Nama : MUHAMMAD FAHDILLAH FAHMI

Perusahaan : PT PLN (Persero) PUSHARLIS

No. HP / email : 081367308992 /sahabatfahmi@gmail.com
Tugas No : Eksperimen 1 s.d 6

PT PLN (PERSERO)
PUSAT PEMELIHARAAN KETENAGALISTRIKAN
KANTOR INDUK
Jl. Banten No. 10 Bandung
Nomor : IK-TEK-03
INSTRUKSI KERJA Revisi : 00
Tanggal :
Non Destructive Test – ULTRASONIC TESTING
Halaman : 1 dari 6 halaman

1. TUJUAN
Instruksi Kerja NDT – Ultrasonic Testing (UT) disusun untuk memberi acuan standar pada pelaksanaan
pekerjaan NDT yang dilaksanakan oleh PT PLN (Persero) PUSHARLIS, yang akan digunakan oleh
teknisi, operator atau tim pelaksana di lapangan.

2. RUANG LINGKUP
2.1 Instruksi kerja ini mencakup penjelasan alur kerja dan pedoman teknis pelaksanaan Non Destructive Test
(NDT) Ultrasonic Test (UT).
2.2 Instruksi kerja ini berlaku di lingkungan PT PLN (Persero) Pusat Pemeliharaan Ketenagalistrikan.

3. PENANGGUNG JAWAB
3.1 Manager Unit Pelaksana bertanggung jawab terhadap pelaksanaan prosedur dan mengetahui laporan
akhir hasi uji NDT pekerjaan.
3.2 Manager Bagian Produksi dan Tim Quality Assurance (QA) bertanggung jawab memastikan pelaksanaan
pekerjaan sesuai dengan prosedur standar pekerjaan yang berlaku.
3.3 Tim Quality Control (QC) bertanggung jawab melaksanakan pekerjaan uji NDT sesuai dengan prosedur
pekerjaan yang berlaku.

4. REFERENSI
4.1 Introduction dan Code & Standard Non Destructive Testing – Ultrasonic Testing (UT) Level I Training
Course. Balai Besar Besar dan Bahan Teknik (B4T) – Bandung (2019).
4.2 Non Destructive Testing UT, MT, PT –Level 1
4.3 Masterscan D-70 Sona Test user’s manual - America (2014)..
4.4 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section V (2017) - Article 4 dan 5.

5. PERSYARATAN UMUM
Manager Unit Pelaksana harus memastikan :
5.1 Semua personil yang terlibat pekerjaan ini memiliki kompetensi yang sesuai.
5.2 Bahwa semua personil telah memahami alur proses dan prosedur pelaksanaan pekerjaan sesuai
spesifikasi teknis yang telah ditentukan.
5.3 Para pelaksana memahami pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan alur pekerjaan yang ditentukan.
5.4 Peralatan yang digunakan telah sesuai standard dan prosedur pelaksanaan pekerjaan.
[1]
 Peralatan Ultrasonic Testing (UT) yang digunakan adalah SONATEST Tipe D-70.

6. ISTILAH DAN DEFINISI

Dalam prosedur ini yang dimaksud :
6.1 Standar adalah spesifikasi teknis atau sesuatu yang dibakukan, yang disusun berupa suatu dokumen
formal yang menciptakan kriteria, metode, proses, dan perkembangan ilmu pengetahuan atau teknis yang
seragam.
6.2 NDT (Non Destructive Test) adalah Pengujian tak merusak, merupakan aktivitas pengujian atau inspeksi
terhadap suatu benda atau material untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa
merusak benda yang diuji.
6.3 UT (Ultrasonic Testing) adalah salah satu pengujian NDT dengan cara memberikan suatu gelombang
frekuensi tinggi kedalam material benda uji untuk mengukur sifat geometris dan fisik dari bahan. Pada
umumnya frekuensi yang digunakan kisaran 1 MHz sampai dengan 10 MHz.

7. URAIAN INSTRUKSI KERJA NDT – ULTRASONIC TESTING (UT)

7.1 Examination (Experiment I)
a. Probe Normal Tunggal (Single)
Dapat digunakan untuk mengukur ketebalan (thickness) sebuah material atau benda.
Sebelumnya harus memahami cara kalibrasi jarak dengan probe normal dengan berbagai jarak
jangkau di layar (range).
b. Prosedur Kalibrasi.
1. Nyalakan Alat UT (tekan ON), hubungkan Probe Single ke Alat UT melalui kabel yang sesuai
tombol fungsi probe normal. Kemudian akan muncul menu sebagai berikut :

[2]
2. Pilih MENU >> CAL (Calibration). Kemudian setting sebagai berikut :
 Probe Zero =0
 Velocity = 5930 (Steel)
 Range = 100 mm
 Delay =0
3. Pilih MENU >> CAL >> Amp (Amplifier) >> Tx Mode (Single)
Untuk memastikan probe yang digunakan adalah tunggal (single), bukan ganda (double).
Dan Frequensi yang digunakan Filter = 3 - 8 MHz.
Pastikan dalam MENU >> MEMORY >> PANEL, sudah menggunakan file setting yang sesuai
dengan probe yang ditentukan.
4. Dalam kalibrasi ini akan menentukan pulse dan angka (nilai) yang bisa ditampilkan di layar.
 Untuk mengatur Pulse, dilakukan penyesuaian hingga mendapatkan 4 pulse di layar.
Dengan cara mengatur Delay dan Probe Zero nya. Rumusan untuk menentukan jarak
yang ditentukan berdasarkan :
Jumlah Pulse = Range n = R = 100 = 4 Pulse
t Std t Std 25

 Untuk mengatur Angka (nilai), dilakukan penyesuaian setting pada menu AUTOCAL dan
GATE nya.

I=
2,5
II =
5
III =
7,5
IV =
10

 Proses setting AutoCal, setting garis bersinggungan dengan pulsa pertama dengan
kalibrasi Blok V1. Distance 1 = 25 mm dan Distance 2 = 100 mm. Untuk memastikan
pulsa pertama dipastikan = Skala 2,5 yaitu dengan cara mengatur nilai Delay dan Probe
Zero nya. Misal : Nilai Probe zero nya diubah = 1 dan nilai delay = 0. Hal ini dilakukan
untuk memposisikan agar Pulsa berada pada posisi yang tepat.
 Rumusan untuk menentukan jarak yang ditentukan berdasarkan :
= Ketebalan x Skala layar contoh : 25 x 10 = 2,5
Range 100

 Menu GATE 1 atau GATE 2 (garis merah) dapat digunakan untuk melihat nilai yang yang
ingin diketahui.
 Apabila nilai hasil pengukuran tidak sesuai dapat dilakukan pada menu ACCEPT, jika
nilai distance 1 dan distance 2 sudah sesuai.

[3]
 c. Hasil Pengukuran Blok Kalibrasi V1 dan Sampel Benda Uji

 Hasil Pengukuran Blok Kalibrasi V1 sesuai dengan standar kalibrasi yang umum
digunakan.

 Hasil Pengukuran Benda Blok Kalibrasi V1 (Pelaksanaan Praktik)

Posisi 1 2 3 4 5 6 7 8
Hasil
Pengukuran 25,11 X 100,05 91,13 86,08 13,46 33,5 200,04
(mm)

 Hasil Pengukuran Blok Sampel benda uji (pada gambar)

Posisi a b c d e
Hasil
Pengukuran 26,39 94,73 27,37 28,20 165,83
(mm)

 Secara umum dan disarankan untuk mengukur ketebalan (thickness) sebuah material
atau benda tidak menggunakan ultrasonic testing (UT), tetapi menggunakan alat
thickness gauge sendiri yang lebih tepat dan akurat.

7.2 Examination (Experiment II)

a. Probe Normal Ganda (Double)
 Penggunaan probe normal Ganda (Double) awal mula karena adanya dead zone pada saat
menggunakan probe single.
 Sehingga dapat menunjukkan bahwa probe single tidak dapat mengukur pada dimensi
yang kecil sebesar nilai dead zone yang rata-rata nilainya ± 10 mm. Contohnya adalah

[4]
 benda uji pipa atau plat tipis. Sehingga harus menggunakan probe normal double.

b. Prosedur Kalibrasi.
1. Prosedur kalibrasi yang dilakukan pada probe normal double secara umum sama dengan
penggunaan probe normal ganda (double).
2. Nyalakan Alat UT (tekan ON), hubungkan Probe Double ke Alat UT melalui kabel yang sesuai
tombol fungsi probe normal. Kemudian akan muncul menu sebagai berikut :

3. Pilih MENU >> CAL (Calibration). Kemudian setting sebagai berikut :

 Probe Zero =0
 Velocity = 5930 (Steel)
 Range = 20 mm (nilai range diperkecil)
 Delay =0
4. Pilih MENU >> CAL >> Amp (Amplifier) >> Tx Mode (Double)
Untuk memastikan probe yang digunakan adalah Double (Ganda), bukan Single (Tunggal).
Dan Frequensi yang digunakan Filter = 3 - 8 MHz.
Pastikan dalam MENU >> MEMORY >> PANEL, sudah menggunakan file setting yang sesuai
dengan probe yang ditentukan.
5. Jangan lupa untuk dilakukan penyimpanan file setting pada MENU >> MEMORY >> SAVE
PANEL. Simpan dengan nama dank kode yang berbeda. Sehingga dapat digunakan kembali
setelah alat UT dinonaktifkan.
c. Hasil Pengukuran Blok Kalibrasi V1 pada lubang kecil dan Sampel Benda Uji
 Hasil pengukuran menggunakan probe double dapat mengukur dimensi yang kecil sebesar nilai
dead zone yang rata-rata nilainya ± 10 mm, selain itu pada layar tidak lagi terlihat dead zone-
[5]
 nya.
 Hasil Pengukuran sampel benda uji (mengukur kedalaman cacat)

Posisi 1
(mm)
A 3,70
B 4,14
C 3,08
D 3,05
E 3,05

7.3 Examination (Experiment III)

7.3.1 Menentukan Lokasi Dimensi Cacat Laminasi dengan Probe Normal pada Benda Uji Terbuka.
Pengukuran Lokasi dan Dimensi Cacat Laminasi dengan Probe Normal Single.
 Teknik Pengukuran dapat menggunakan 2 (dua) tipe yaitu 6 dB Drop dan Ekualisasi.
 Blok Kalibrasi menggunakan tipe V1.

a. Langkah Kerja
1. Menentukan ukuran Benda Uji (Spesimen)
2. Menentukan Range pada Alat Uji UT

3. Melakukan kalibrasi Jarak

a. Prosedur Kalibrasi
 Prosedur kalibrasi yang dilakukan pada probe normal single secara umum sama dengan
prosedur sebelumnya.
 Nyalakan Alat UT (tekan ON), hubungkan Probe Single ke Alat UT melalui kabel yang
sesuai tombol fungsi probe normal. Kemudian akan muncul menu sebagai berikut :

[6]
  Pilih MENU >> CAL (Calibration). Kemudian setting sebagai berikut :
Probe Zero =0
Velocity = 5930 (Steel)
Range = 100 mm (nilai range > tebal benda uji)
Delay =0
 Pilih MENU >> CAL >> Amp (Amplifier) >> Tx Mode (Single)
Untuk memastikan probe yang digunakan adalah tunggal (single), bukan ganda (double).
Dan Frequensi yang digunakan Filter = 3 - 8 MHz.
Cek hasil pengukuran pada Menu >> CAL >> Gate 1 (garis merah). Untuk mengetahui nilai
Gate dapat mengatur melalui menu G1 Start, G1 Width dan G1 Level.

 Proses setting menu >> AutoCal, setting garis bersinggungan dengan pulsa pertama dengan
kalibrasi Blok V1. Distance 1 = 25 mm dan Distance 2 = 100 mm. Untuk memastikan pulsa
pertama dipastikan = Skala 2,5 yaitu dengan cara mengatur nilai Delay dan Probe Zero nya.
Misal : Nilai Probe zero nya diubah = 1 dan nilai delay = 0.

4. Melakukan pencarian Cacat Laminasi.

Ukur Benda uji dengan cacat laminasi dengan UT Tebal/Black Wall
Kalibrasi Gain Sensitivity, untuk melakukan identifikasi lokasi cacat pada benda uji dengan
teknik ekualisasi dan 6db drop sebagai berikut :
Pengukuran Teknik 6 dB drop
 Siapkan benda uji yang telah ditentukan, kemudian ukur benda uji dengan alat mistar
ukur.
 Lakukan penggeseran probe hingga menemukan lokasi cacat indikasi maksimum yang
akan berada di bawah tebal benda uji, catat berapa kedalamannya. Catat lokasi cacat.
 Atur tombol gain halus hingga amplitude indikasi cacat mencapai 100%.
 Geser probe di sekitar cacat tersebut hingga amplitudo indikasi cacat menjadi 50%
(selisih 6 dB) serta beri tanda pada benda uji posisi tengah-tengah probe.
 Ulangi langkah-langkah tersebut diatas sehingga seluruh bagian pinggir cacat dapat
ditentukan dan lakukan kembali untuk menentukan cacat lainnya.
 Gambarkan hasil kedalaman dan tanda pada benda uji.
Pengukuran Teknik Ekualisasi
 Siapkan benda uji yang telah ditentukan, kemudian ukur benda uji dengan alat mistar ukur.

[7]
  Lakukan penggeseran probe hingga menemukan cacat indikasi akan berada di bawah tebal
benda uji (back wall), catat berapa kedalamannya. Catat lokasi cacat.
 Geser probe di sekitar cacat tersebut hingga amplitudo indikasi cacat tingginya sama
dengan amplitude back wall serta beri tanda pada benda uji posisi tengah-tengah probe
pada kondisi ini.
 Ulangi langkah-langkah tersebut diatas sehingga seluruh bagian pinggir cacat dapat
ditentukan dan lakukan kembali untuk menentukan cacat lainnya.
 Gambarkan hasil kedalaman dan tanda pada benda uji.

b. Hasil Pengukuran
Dokumentasi Pelaksanaan Experiment.

Dari hasil Pelaksanaan pengukuran mencari cacat laminasi dengan metode equalisasi dapat
digambarkan dengan hasil sebagai berikut :

[8]
Hasil yang didapat dari Pelaksanaan UT :

[9]
 7.3.2 Menentukan Lokasi Dimensi Cacat Laminasi dengan Probe Normal pada Benda Uji Tertutup.

a. Langkah Kerja
1. Menentukan ukuran Benda Uji (Spesimen)
2. Menentukan Range pada Alat Uji UT
3. Melakukan kalibrasi Jarak

Probe Zero =0
Velocity = 5930 (Steel)
Range = 100 mm
Delay =0
Laksanakan proses kalibrasi merujuk pada Poin 7.3.1 Examination (Experiment III)

4. Melakukan pencarian Cacat Laminasi.

Ukur Benda uji dengan cacat laminasi dengan UT Tebal/Black Wall
Kalibrasi Gain Sensitivity, untuk melakukan identifikasi lokasi cacat pada benda uji dengan
teknik ekualisasi. Yaitu memposisikan probe untuk mencari tepi cacat dengan cara
menyamakan tinggi Pulsa Crack dengan Backwall.
5. Gambarkan Hasil Pengukuran pada tampak atas dan samping. (Scan B dan Scan C)

b. Hasil Pengukuran.
Dokumentasi Pengukuran.

Dari hasil Pelaksanaan pengukuran mencari cacat laminasi dengan metode equalisasi dapat
digambarkan dengan hasil sebagai berikut :

[ 10
]
7.4 Examination (Experiment IV)
KALIBRASI ALAT PESAWAT UT
7.4.1 Pemeriksaan Linieritas Horizontal
a. Langkah Kerja
1. Kalibrasi/ Setting pesawat dengan jarak/range 250 mm pada ketebalan 100 mm standar
Blok V1 maka harus muncul 2 pulsa pada skla layar. Dengan perhitungan sebagai berikut :

Atur tombol delay dan sweep range sehingga pulsa ke 1 pada posisi 4 dan pulsa ke 2
pada posisi skala 8.

[ 11
]
 2. Letakkan probe pada ketebalan 25 mm maka akan muncul 10 pulsa, amati layar apakah
indikasi 1,2,3 dst terletak tepat pada skala 1,2,3 dst seperti pada gambar :

3. Linieritas skala horizontal dianggap baik bila letak tiap indikasi tepat pada skala
layar apakah indikasi tepat pada skala layar dengan toleransi ±2%.

b. Hasil Pengukuran
1. Pengukuran pada sisi kalibrasi blok 100 mm

[ 12
]
 Hasil pengukuran menunjukkan 10 pulsa pada pemeriksaan ketebalan blok kalibrasi 100 mm.

2. Pengukuran pada sisi kalibrasi blok 25 mm

Hasil pengukuran menunjukkan 10 pulsa pada pemeriksaan ketebalan blok kalibrasi 25 mm.

7.4.2 Pemeriksaan Linieritas Vertikal

1. Langkah Kerja
a. Kalibrasi/ Setting Pesawat untuk range 200 mm pada ketebalan 100 mm standar V1. Maka harus muncul 2
pulsa pada skala layar seperti pada Gambar dengan perhitungan :

Atur tombol delay dan tombol sweep range sehingga pulsa ke 1 dan posisi skala 4 dan pulsa ke 5 pada
posisi skala 10.

b. Letakkan probe diatas takik (mengarah ke ketebalan 86,91,100)

c. Atur letak posisi probe dan atur tombol gain hingga didapat amplitude indikasi dari tebal 86 mm (Indikasi 1)
30% tinggi layar dan amplitude indikasi dari tebal 91 mm (indikasi II) 60% tinggi layar seperti Gb.4

[ 13
]
d. Tanpa merubah letak/ posisi probe atur tombol gain secara bertahap dengan tahapan 2 dB hingga
amplitudo indikasi II mencapai 100% tinggi layar dan turunkan gain secara bertahap hingga 20% tinggi
layar.
e. Cata besarnya gain indikasi I dan II, pada tiap tahap pengaturan tombol gain.

Hasil Pengamatan :
Linieritas skala vertical yang dianggap baik adalah apabila amplitude indikasi I sebesar 50% amplitude indikasi
II dengan toleransi ±5% amplitude indikasi I. (Tabel I)

Tabel I.
+/- Perubahan Gain (dB) Pulsa I (%) Pulsa II (%) Rasio
+4 94 30 60 2
+2 93 31 60 1,9
0 91 50 90 1,8
-2 89 19 20 1,9
-3 88 10 19 1,9

GRAFIK :

[ 14
]
7.4.3 Pemeriksaan Linieritas Tombol Gain

Pemeriksaan dimaksudkan untuk meyakinkan bahwa step tombol dari pesawat UT adalah linier.

Gb.5

1. Letakkan probe pada ketebalan V1, muncullah salah satu pulsa pada layar
2. Atur gain sehingga tinggi pulsa 80 % (Gb.5)
3. – Turunkan gain -6 dB, amati layar dan catat penurunan tinggi layar kembalikan ke posisi awal
pada 80 %
– Turunkan gain -12 dB, amati layar dan catat penurunan tinggi layar atau tombol gain ke posisi
awal pada 40 %

– Naikkan gain +6 dB, amati layar dan catat kenaikkan tinggi layar atau tombol gain ke posisi awal
pada 20 %

– Naikkan gain +12 dB, amati layar dan catat penurunan tinggi layar

Hasil Pengamatan

Posisi Awal Perubahan Gain Hasil Pembacaan Toleransi Sesuai STD

80% -6 dB 35 32 - 48%

80% -12 dB 22 16 – 24%

40 % + 6dB 70 64 - 96 %

20 % + 12 dB 80 64 – 96 %

7.4.4 Resolusi
1. Kalibrasi/Sting pesawat untuk range 100 mm pada ketebalan 25 mm standard V1. Maka harus
muncul 4 pulsa pada skala layar seperti gambar.
Atur tombol delay dan tombol sweep range sehingga pulsa pada posisi skala 2,5; 5; 7,5; 10

2. Letakkan probe pada ketebalan 86,91 dan 100 mm sehingga ketiganya terlihat pada layar.
3. Atur amplitude, indikasi pulsa, amati ketiga indikasi tersebut. Catat setiap indikasi pulsa pada
[ 15
]
 ketinggian berapa % kaki kaki pulsa pada skala 86, 91 dan 100 mm dapat dibaca dengan jelas
ketinggiannya.

7.5 Examination (Experiment V)

Menentukan Lokasi dan Dimensi Cacat Menggunakan Probe Sudut

Langkah Kerja :
1. Mengukur t BU T = …. Misal t = 20
2. Menentukan sudut probe β = …. Misal sudut 60°. (apabila sudut probe tidak diketahui)
3. Menentukan titik indeks probe, check sudut bias probe.
Langkah langkah penentuan titik indeks adalah sebagai berikut :
Nyalakan pesawat ultrasonik, hubungkan probe 45° ke pesawat melalui kabel yang sesuai, putar
tombol fungsi pada posisi probe tunggal
- Putar tombol range kasar pada posisi 100 mm dan putar tombol penggeser pulsa hingga pulsa awal
terletak pada skala 0
- Letakkan probe diatas celah 30 mm, apabila belum muncul pulsa diputar tombol penggeser pulsa /
range halus dan tombol gain
- Geser probe maju mundur agar diperoleh amplitudo maksimum dari indikasi lengkungan 100 mm
- Beri tanda pada skala diprobe yang berimpit dengan pusat lengkungan (sudut dari celah 30 mm)
- Ulangi langkah 1 s/d 5 untuk probe 60° dan 70°.
- Pada menu cal pilih nilai range 200 mm dan velocity = 3230 m/s (untuk probe sudut dengan jenis
material steel)

Menentukan range

Hasil pengukuran titik indeks awal :

[ 16
]
a. Sudut probe 45° dengan menggunakan blok V1 ditempelkan pada celah 30 mm. Didapatkan nilai
indeks awal di skala 12 mm

b. Sudut probe 60° dengan menggunakan blok V1 ditempelkan pada celah 30 mm. Didapatkan nilai
indeks awal di skala 12,5 mm

[ 17
]
 c. Sudut probe 70° dengan menggunakan blok V1 ditempelkan pada celah 30 mm. Didapatkan nilai
indeks awal di skala 16 mm

4. Melakukan Pemeriksaan Toleransi Probe Sudut 45°.

a. Dengan blok kalibrasi V1 menghadap lingkaran lucite
- Letakkan probe 45° pada sudut yang sesuai menghadap lengkungan yang berisi lucite. Bila
belum muncul pulsa diputar tombol penggeser pulsa / range halus dan tombol gain
- Geser probe di sekitar skala tersebut untuk memperoleh pulsa maksimum. Hasil interpolasi
letak indek pada skala menunjukkan sudut dari probe tersebut.
b. Dengan lubang bor sisi
- Letakkan probe 45° menghadap lubang bor sisi. Bila belum muncul pulsa diputar tombol
penggeser pulsa / range halus dan tombol gain
- Geser probe sehingga pemeriksaan menghasilkan amplitudo maksimum
- Ukur Jarak probe a dan b dengan teliti dan hitung nilai sudut yang didapat dengan simpangan
sudut toleransi ± 2°
nilai a = indeks lama – indeks baru
nilai b = diukur dari jarak indeks baru berdasarkan sudut probe yang sama dengan skala sudut
[ 18
]
 blok V1 (menggunakan penggaris)

c. Tentukan nilai indeks baru berdasarkan nilai sudut pada skala blok V1 dan disamakan dengan
sudut pada probe sudut yang digunakan. Kemudian hitung berapa simpangan dari toleransi
sudut ± 2°
Hasil pengukuran titik indeks baru :
- Sudut probe 45° dengan menggunakan blok V1 ditempelkan pada skala sudut 45°. Didapatkan
nilai indeks baru 11 mm. Nilai indeks baru didapat dengan menurunkan gain dengan pulsa
maksimum pada gain 32 %.
a = indeks lama – indeks baru
= 12 – 11
= 1 mm
b = 9 mm
β= x (50° - 45°)

= 0,55°
- Sudut probe 60° dengan menggunakan blok V1 ditempelkan pada skala sudut 60°. Didapatkan
nilai indeks baru 14 mm. Nilai indeks baru didapat dengan menurunkan gain dengan pulsa
maksimum pada gain 32 %.
a = indeks lama – indeks baru
= 12 – 12,5
= -0,5 mm
b = 21 mm
β= x (60° - 55°)

= -0,11°
- Sudut probe 60° dengan menggunakan blok V1 ditempelkan pada skala sudut 45°. Didapatkan
nilai indeks baru 12 mm. Nilai indeks baru didapat dengan menurunkan gain dengan pulsa
maksimum pada gain 45 %.
a = indeks lama – indeks baru
= 15 – 16
= -1 mm
b = 8 mm

[ 19
]
 =

= 0,25°

5. Melakukan kalibrasi jarak – Check OK

a. Tahap Pertama memposisikan probe pada titik indeks dengan posisi pada gambar.

Pulsa yang muncul adalah pada titik 2,5 dan 10 seperti pada gambar dibawah ini :

Hal ini dikarekan jarak rambat gelombang ultrasonic untuk leg pertama hingga ke dinding adalah 25
mm dan leg kedua (pantulan kedua) adalah total 100 mm.
Sesuai dengan rumus dibawah ini :

b. Tahap Kedua memposisikan probe pada titik indeks dengan posisi pada gambar.

Pulsa yang muncul adalah pada titik 5 seperti pada gambar dibawah ini :

[ 20
]
 Hal ini karena gelombang ultrasonic yang muncul untuk leg pertama hingga ke dinding adalah
50 mm. Sehingga dengan range 100 maka gelombang akan muncul pada titik 5.
1. Lakukan kalibrasi gain sensitivity
Kalibrasi Gain Sensitivity untuk mengetahui nilain gain yang paling sensitive untuk mengetahui
cacat. Dilakukan dengan menemukan pulsa tertinggi pada kalibrasi block V1 (Seperti Gambar)
kemudian menaikkan 6 dB. Pulsa yang akan muncul menyesuaikan sudut probe sesuai dengan
gambar formula dibawah ini :

S= Ket : t (jarak ujung cacat ke ujung spesimen arah sumbu Y)

β (sudut probe)
Kalibrasi jarak dilakukan untuk menentukan jarak pulsa awal berdasarkan ke-3 jenis probe
sudut.
S= S= S=

= 2,14 =3 = 5,13

Gambar :

2. Menentukan Lokasi Cacat :

Melakukakan pencarian lokasi cacat dengan indikasi pulsa tertinggi. Untuk mencari tepian cacat
maka lakukan dengan teknik ekualisasi atau 6 dB Drop. Pada praktikum ini kami menggunakan
teknik ekualisasi. Hasil yang didapat kemudian dimasukkan kedalam table pengukuran sesuai
dengan keterangan sebagai berikut :

[ 21
]
- Penentuan cacat dilakukan dengan menggeser probe sudut diatas benda uji sampai didapat pulsa
mencapai titik maksimum. Kemudian catat hasil pengukuran yang tertera pada layar alat sonatest Sc
(jarak dari indeks baru ke ujung lokasi cacat berdasarkan sudut probe), Pc (jarak dari indeks baru ke
lokasi tengah cacat), Px (jarak dari indeks baru ke lokasi ujung material) diukur menggunakan
mistar, t (kedalaman cacat), dan x = Px – Pc.
- Kemudian geser probe arah sumbu Y sampai pulsa turun 50 % (-6dB) dan catat berapa nilai L
(panjang cacat)
Berikut hasil pengukuran penentuan cacat dari benda uji 1 dan benda uji 2 :

a. Pulsa Cacat Utama pada specimen

b. Pulsa Cacat Tepian pada specimen

[ 22
]
Pulsa Tepian ditandain dengan penurunan ketinggian pulsa hinggal 50%. Diusahakan agar Nilai
Sc, Pc dan Tc bernilai mendekati sama dari nilai Sc, Pc dan Tc pada saat pada ketinggian pulsa
maksimal.
Dari hasil pengukuran tersebut disampaikan pada table dibawah mengacu pada keterangan
gambar sebagai berikut :
No. Sisi Sudut Sc Pc Tc Px X L
BENDA UJI 1
1 1B 45° 12,3 8,7 8,7 21 12,3 26
2 2A 45° 24,32 17,19 17,19 35 17,81 46
3 1B 60° 18,71 16,21 9,36 39 22,79 27
3 2A 60° 36,33 31,46 18,17 37 5,54 45
4 1B 70° 28,82 27,08 9,86 47 19,92 26
5 2A 70° 56,04 52,66 19,17 71 18,34 46

[ 23
]
 Tampilan SCAN B dan SCAN C :

7.6 Examination (Experiment VI)

Menentukan Lokasi dan Dimensi Cacat Las

Langkah Kerja :
1. Mengukur tebal Benda Uji
2. Mencari cacat laminasi, apabila tidak ada cacat laminasi maka teruskan.
3. Memilih Sudut Probe – menentukan sudut probe – mengecek sudut probe
4. Menentukann Range – R = t / cos β ; 2t / cos β
5. Melakukan Kalibrasi Jarak
6. Melakukan Kalibrasi Gain Sensitivity
7. Melakukan Pemeriksaan Sambungan Las
Penentuan Scanning Area

Scanning Area Scanning Area

HAZ

8. Analisa Cacat Las

[ 24
]
 Dengan Keterangan sebagai berikut :
Sc = Dilihat dilayar -> Sc = (2,5/10) x 100 = 25 mm
Px = Diukur pada BU
Pc = dihitung -> Pc = Sc sin β
X = Px – Pc
L = diukur pada BU
Tc = dihitung -> leg 1 -> tc = Sc .cos β ------ leg 2 -> tc = 2t – Sc cos β
Penentuan Lokasi dan Dimensi Cacat.

LEG 1 LEG 2 LEG 3

Penentuan Lokasi dan Dimensi Cacat Las

tc

Cacat Utama dengan H memiliki nilai tertinggi. H = 100 % max

L (panjang cacat)

H = 50 % max

Pelaksanaan Penentuan Cacat pada Las adalah sebagai berikut :

No. Sisi Sudut Sc Pc tc Px x L y

1 1A 45° 66,62 47,11 2,89 59,11 12 40 217
2 2A 60° 44,15 38,23 22,07 40 1,77 35 30

[ 25
]
SCAN B

SCAN C

Dapat disampaikan dalam table sebagai berikut :

[ 26
]
[ 27
]