Produksi Pig Iron

Bahan bakudasar dari produksi pig iron adalah bijih besi, coke, dan lim stone.
Coke dibakar sebagai bahan bakar pada furnance. Ketika coke terbakar, coke
memberikan karbon monoksida, yang digukombinasikan dengan iron oksida pada bijih
besi, sehingga mereduksi menjadi besi metalik.
Reaksi dasar dalam blsat furnance yaitu Fe2O3 + 3CO = 3CO2 + 2Fe. Limestone pada
furnace berfungsi sebagai sumber carbon monoksida tambahan yang digunakan sebagai
fluks yang dkombinasikan dengan silika infusible yang ada pada bijih besi untuk
membentuk fusible calsium silikat. Tanpa limstone, iron silikat tidak mungkin terbentuk,
sehingga metalik iron juga tidak terbentuk. Kalsium silikat ditambah pengotor lain
membentuk slag yang akan mengambang pada lelehan metal pada bian belakang tungku.
Pig iron biasa yang diproduksi blast furnance mengandung 92 persen besi, 3-4 persen
karbon, 0,5-3,0 persen silikon, 0,25-2,5 persen mangan, 0,04-2,0 persen fospor, dan
sulfur.
Blast furnance (tanur tinggi) beroprasi secara kontinu. Material yang akan dimasukan
dibagi mejadi bagian-bagian kecil pengisian yang dimasukan ke furnance dengan waktu
10-15 setiap pemasukan. Slag dibuang dari permukaan setiap dua jam dan besi yang
dihasilkan dituang sebanyak lima kali sehari.

Blast furnance yang umum terdiri dari baja silinder yang dilapisi dengn batu tahan
api (refraktori), yang tidak mengandung logam seperti batu bata tahan api. Lapisan
diperuncing pada bagian atas dan bagian bawah. Bagian terlebar dari furnance adalah ¼
bagian dari bawah. Porsi yang lebih rendah, disebut bosh yang dilengkapi dengan
beberapa pipa pembuka atau tuyeres yang dilewati tiupan aliran ledakan udara. Dekat
dasar dari bosh terdapat lubang tempat mengalirnya lelehan logam pig iron ketika
furnance dituang (tapped). Dan diatas lubang ini tetapi dibawah tuyeres terdapat lubang
lain untuk mengeluaarkan slag. Puncak furnance yang memiliki tnggi sekiar 27 m,
mengandung pipa udara untuk pembuangan gas dan sepasang hoppers berbentuk katup
dengan pengungkit untuk tempat pengisian material yang akan dicor.

Udara yang akan digunakan dalam blast furnance dipreheat hinga mencapai temperatur
540° dan 870° C. Pemanasan dilakukan menggunakan kompor dengan silinder yang
menggunakan bata tahan api yang disusun. Bata pada kompor dipanaskan selama
beberapa jam dengan membakar gas blast furnance, gas buangan dari bagian atas tungku.
Kemudian api dimatikan dan udara ditiupkan melalui kompor ke blast furnance. Total
berat gas yang digunakan adalah lebih banyak sedikit dari jumlah berat material dari
material mentah yang dipakai.

Perkembangan yang penting dalam teknologi tanur tinggi (blast furnance)

diperkenalkan setelah perang dunia kedua dengan mengecilkan aliran gas dari fentilasi
furnance. Tekanan didalam furnance sebesaar 1,7 atm atau lebih. Teknik pengepresan
dapat membuat pembakaran lebih baik dari coke dan menghasilkan hasil pig iron yang
besar pula. Output yang dihasilkan dengan metode pengepresan 25 prersen lebih banyak
daripada metode biasa. Hasil yang lebih juga telah dicoba dengan menambahkan oksigen
pada udara blast furnance.
Proses penuangan logam cair melalui saluran dekat bosh bagian bawah dan logam
cair akan melewati saluran runner tanah liat, lalu ke saluran bata yang lebih besar sebagai
penampug yang berupa ladle atau kereta mobil yang dapat menampung sebanyak 100 ton
metal. Slag yang mungkin mengalir dari furnance bersama logam di ambil dengan
gayung sebelum masuk ke penampung. Penampung dari lelehan peig iron kemudian
diantar ke toko pembuat baja.
Pada zaman sekarang, blast furnance dioprasikan dengan dihubungkan ke tungku
basic oksigen, dan kadang-kadang pembuatan besi menjadi satu bagian dari rencana
poduksi baja. Dalam rencana itu lelehan pig iron digunakan untuk mengisi tungku
pembuatan baja. Lelehan metal dari beberapa blast furnance dapat dicampur dalam satu
ladle yang besar sebelum diolah kembali menjadi baja untuk meminimalisasi
ketidakhomogenan komposisi dalam peleburan masing-masing.
Metode Lain untuk Pemurnian Besi

Hampir semua besi dan baja diproduksi dengan menggunakan pig iron dengan
proses blast furnance, tetapi ada metode lain yang digunakan dalam pembuatan baja dan
besi yaitu metode pembuatan langsung besi dan baja dari bijih besi tanpa pembuaan pig
iron. Pada proses ini bijih besi dan coke dicampur pada alat pencampur yang disebut
revolving kiln, dan dipanaskan sampai temperatur 9500C. Carbon monoksida diberikan
dari hasil pemanasan coke seperti pada blast furnance dan mereduksi oksida dari bijih
besi menjadi besi metalik. Proses reaksi kedua pada blast furnance tidak terjadi sehingga
terbentuk sponge iron. Spong iron memiliki kemurnian yang lebih tinggi dari pada
daripada pig iron. Besi murni juga didapat dari proses elektrolisis, tetapi proses
elektrolisis tidak digunakan untuk mendapatkan besi secara komersil.

Proses Perapian Terbuka untuk Pembuatan Baja

Produksi baja dari pig iron terdiri dari pembakaran karbon yang berlebih dan
pengotor lainnya yang ada pada besi. Kesulitan dari produksi baja adalah tingginya suhu
pelelehan, yaitu sekitar 13700C yang tidak bisa dicapai menggunakan bahan bakar yang
umum digunakan untuk pembuatan besi. Untuk mengurangi keslitan ini maka
dikembangkan teknologi proses perapian terbuka, furnance pada teknologi ini dapat
bekerja pada suhu tinggi dengan regeneratif preheating pada gas dan udara yang
digunakan untuk pembakaran di dalam furnance (tungku). Dengan regeneratif preheaing,
gas pembuangan dari furnance dialirkan dalam suatu tempat yang mengandung banyak
bata dan memberikan kebanyakan dari panas yang dihasilkan pada bata. Lalu kembali
dialirkan sepanjang furnance sehingga bahan bakar, dan udara melewati tempat pemanas
sehingga dapat terpanaskan oleh bata yang telah menyerap panas. Melalui teknologi ini
furnance dapat menghasilkan panas sebesar 16500C.
Furnance tersebut biasanya tersusun atas bata perapian berbentuk kotak datar
berukuran 6 m X 8 m denagn tinggi 2,5 m. Di depan perapian terdapat satu rangkaian
pintu yang membuka ke luar ke suatu lantai kerja di depan perapian. Perapian secara
keseluruhan dan lantai kerja adalah satu cerita diatas lantai dasar, dan ruangan dibawah
perapian merupakan ruangan pemanas dengan heat regenerating dari furnace. Furnace
dengan ukuran ini mampu memproduksi sekitar 100 metric ton baja stiap 11 jam.

Furnace tersebut diisi dengan campuran pig iron (cair maupun dingin), scarp baja,
dan bijih besi yang akan menghasilkan oksigen tambahan. Limstone ditambahkan untuk
membentuk flux dan fluorspar ditambahkan agar slag yang dihasilkan lebih cair. Proporsi
penambahan bervariasi tergantung dari batas lebar, tetpi pengisian logam yang umum
yaitu 56,750 kg (125,000 lb) of scrap baja, 11,350 kg (25,000 lb) pig iron dingin, 45,400
kg (100,000 lb) pig iron cair, 11,800 kg (26,000 lb) limestone, 900 kg (2,000 lb) of bijih
besi, dan 230 kg (500 lb) fluorspar. Setelah furnance diisi, furnace bercahaya dan api
bertiup di perapian dengan arah dapat diatur operator agar terjadi heaat regeneration.

Secara kimia furnace perapian terbuka terdiri dari perendahan kandungan karbon
logam yang dilebur dengan oksidasi dan penghilangan pengotor seperti silikon, phospor,
mangan, dan sulfur, yang dikombinasikan dengan limstone dari slag.. Reaksi ini terjadi
ketika logam berada dalam furnece pada suhu pelelehan yaitu temperatur antara 1400
sampai 16500 C untuk beberapa jam sampai logam yang diinginkan memiliki kandungan
karbon yan diinginkan. Pengalaman operator dapat menentukan kandunan carbon dari
logam dengan melihat warnanya tetapi biasanya pencairan logam diuji dengan menambil
sebagian kecil logam dari furnace, mendinginkannya, dan mengujinya dengan cara fisika
maupun kimia.

Ketika kandungan karbon telah mencapai level yang diinginkan, furnace

kemudian dituang dengan membuka keran taping pada bagian bawah. Logam cair
kemudian mengalir ke ladle yang diletakan dibawah furnace. Dari ladle, baja kemudian
dituang ke cetakan besi tuang yang berbentuk ingot dengan panjang umumnya 1,5 m dan
lebar 48 cm. Ingot ini menjadi bahan baku pada industri baja, beratnya kira-kira 2,25
metric ton pada ukuran ini. Ada juga metode yang langsung membuat benda cor tanpa
pembentukan ingot terlebih dahulu.

Basic Oksygen Process

Proses yang paling tua dalam pembuatan baja dengan kuanitas besar, proses
Bessemer , dibuat dengan ketinggian, pear-shaped furnace, disebut proses converter
Bessemer, yang dapat dimringkan untuk dapat menambahkan dan menuangkan. Jumlah
besar gas ditiupkan melewati lelehan logam. Oksigen tersebut bersatu secara kimia
dengan pengotor dan membawa mereka keluar.
Dalam basic oksygen process, baja juga dimurnikan dalam pear shape furnace
yang dapat dimiringkan untuk mengisi dan menuang. Udara juga dihilangkan dengan
meniupkan arus oksigen yang hampr murni. Setelah furnace selesai diisi dan diputar
tegak lurus, oksigen diturunkan dengan tinggi lance sekitar 2 m atau sesuai denan
kebutuhan. Ribuan kubik oksigen ditiukan kedalam furnace dengan kecepatan
supersonik. Oksigen berkombinasi dengan karbon dan elemen yang tidak diinginkan dan
dimulai temperatur reaksi pengocokan sehingga dengan cepat membakar pengotor dan
mengubah pig iron menjadi baja. Waktu pemurnian sekitar 50 menit atau kurang, sekitar
275 metric ton baja yang dapat diproduksi denggan metode ini dalam satu jam.

Electric Furnace Steel

Dalam beberapa Furnace digunakan listrik sebagai pengganti bahan bakar untuk proses
melelehkan dan memurnikan baja karena Electric Furnaces lebih mudah diatur daripada
perapin terbuka dengan basic oksien furnace. Electric furnace steel lebih khusus
digunakan untuk memproduksi Stainless Steels dan Baja paduan tinggi lainnya yang
harus dibuat dengan spesifikasi yang tepat. Pemurnian terjadi dekat bilik dimana
temperature dan kondisi lainnya dikontrol dengan alat secara otomatis.
Pada tingkat awal Refining process, oksigen tingkat tinggi disuntikkan melalui
Lance, kemudian menaikan temperature Furnace dan mengurangi waktu untuk
memproduksi Baja. Jumlah oksigen yang masuk ke dalam Furnace dapat diatur untuk
menghindari reaksi oksidasi yang tidak diinginkan.
Kebanyakan logam pengisi terdiri dari Scrap. Sebelum dapat digunakan, Scrap
harus dianalisa terlebih dahulu dan disortir, karena kandungan paduannya akan
mempengaruhi komposisi. Material lainnya, seperti jumlah kecil bijih besi dan dry lime,
ditambahkan untuk membantu memindahkan Carbon dan pengotor lainnya yang ada.
Elemen paduan tambahan lainnya ditambahkan pada baja saat pengisian atau akan di
tuang ke ladle.

Setelah Furnace diisi logam, elektroda didekatkan dengan permukaan logam. Arus
dialirkan melalui salah satu elektrodanya lalu membentuk Arc/busur pada muatan logam,
kemudian mengalir melalui logam dan busur kembali ke elektroda selanjutnya. Panas
dihasilkan dari tahanan aliran arus dengan muatan. Panas ini bersamaan dengan busur
mempercepat peleburan logam. Ada juga electric furnace yang panasnya diasilkan dari
koil.

Proses Penyelesaian

Baja dipasarkan dalam berbagai variasi ukuran dan bentuk, seperti rods, pipa, railroad
rails, tees, channels dan I-beams. Bentuk-bentuk ini diproduksi dengan rolling dan
forming, memanaskan ingot untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan. Perlakuan
terhadap baja juga dapat meningkatkan kualitasnya dengan memurnikan struktur
kristalnya dan membuat logam lebih tangguh.
 Proses dasar pembuatan baja dikenal dengan hot rolling. Dalam hot rolling, ingot
baja dipanaskan terlebih dahulu sampai merah dalam furnace yang dinamakan soaking pit
dan dilewatkan diantara sepasang metal rollers yang memeras sampai dihasilkan bentuk
dan ukuran yang diinginkan. Jarak antara kedua Rollers berkurang seiring dengan
pertambahan panjang dan pengurangan ketebalan.

Besi Tempa

Proses pembuatan material yang tangguh, paduan Malleable yang dikenal dengan Besi
Tempa karena proses pembuatannya. Prosesnya dikenal dengan puddling, membutuhkan
kemampuan tangan buruh. Produksi besi tempa dalam jumlah ton tidak memungkinkan.
Pengembangan proses baru dengan bessemer converters dan furnaces perapian terbuka
meningkatkan kuantitas besi tempa.
Besi tempa tidak lagi diproduksi secara komersial, karena dapat diganti dengan
Low-carbon Steel pada hampir semua aplikasi, yang lebih murah untuk memproduksinya
dan lebih uniform kualitasnya dibandingkan besi tempa.
Puddling Furnace menggunakan arched roof dan depressed hearth yang
dipisahkan oleh dinding dari pembakaran saat arang terbakar. Setelah furnace panas,
Puddler atau Furnace operator, “Fettles” dengan melapisi perapian dan dinding dengan
pasta oksida Fe, biasanya Hematite Ore.
Furnace diisi dengan 270 kg pig iron dan pintunya ditutup. Setelah 30 menit Iron
meleleh dan Puddler ditambahkan oksida besi atau mill scale untuk mengisinya,
perlakuan oksida ke dalam besi dengan bent iron bar disebut Raddle. Si, dan Mn dalam
oksida besi serta S dan P dihilangkan. Temperature meningkat drastis dan carbon mulai
terbakar menjadi gas carbon-oxide. Saat carbon terbakar, temperatur lebur paduan
meningkat dan logam menjadi lebih pucat. Fe menjadi murni, Puddler mengendalikan
muatan dengan raddle untuk memastikan komposisi yang seragam.
Spongelike dipisahkan jadi gumpalan (lumps) yang disebut balls, sekitar 80-90
kg. Balls dikeluarkan dari furnace dengan tongs dan ditempatkan pada squeezer. Besi
dipotong jadi tipis dan ditumpuk, kemudian dipanaskan sampai welding temperature.
Akhirnya di-rolled menjadi single piece. Rolling terkadang dilakukan berulang kali untuk
meningkatkan kualitas produk.

Klasifikasi Baja

Baja dikelompokan menjadi lima kelompok besar, yaitu:

1. Baja Karbon

Lebih dari 90 persen dari semua baja yanng diproduksi adalah baja karbon.
Mengandung jumlah karbon bervariasi dengan jumlah mangan tidak lebih dari 1,65
persen, silikon 0,6 persen, dan Cu sebanyak 0,6 persen. Digunakan pada mesin, body
automobil, baja strutural untuk bangunan, ship hulls, kasur per, bobby pins.
2. Baja Paduan
Baja ini memiliki komposisi yang spesifik yang mengandung beberapa persen
vanandium, Mo, dan elemen paduan lain. Memiliki kandungan mangan, Si, dan Cu lebih
besar daripada bja karbon biasa. Digunakan pada gigi dan axel mobil, roller skates, dan
carving knives.
3. High-Strength Low alloy Steel (HSLA)
Merupakan baja jenis terbaru diantara lima keluarga baja. Biaya produksi lebih
rendah karena hanya sedikit mengandung paduan yang mahal. HSLA lebih ringan
daripada baja biasa.
4. Stainless Steel
Stainless steel adalah baja tahan karat yang mengandung Cr, Ni, dan elemen lain
yang membuat baja tersebut tahan karat pada kelembaban asam dan gas tertentu.
Beberapa jenis Stainless steel sangat keras. Karena permukaannya yang mengkilap,
arsitek sering menggunakannya untuk tujuan dekorasi. Untuk membuat pipa, alat-alat
oprasi, dan yang lainnya.

5. Tool Steel

Dibuat menjadi beberapa jenis tools atau cutting dan shaping machinery untuk
operasi manufaktur yang bervariasi. Toolsteel mengandung W, Mo dan elemen paduan
lainnya yang membuat jadi lebih kuat, keras dan tahan aus.

Struktur Baja

Physical Properties dari berbagai jenis Baja dan paduannya pada temperature tertentu
tergantung dari kadar karbon dan bagaimana proses distribusinya. Sebelum dikeraskan
dengan proses heat treatment, baja umumnya memiliki struktur: ferrite, pearlite, dan
cementite. Ferrite merupakan Besi dengan kandungan kecil karbon dan elemen lain yang
larut, sifatnya soft dan ulet. Cementite, paduan Besi dengan 7% Carbon, umumnya rapuh
dan keras. Pearlite merupakan campuran ferrite dan cementite dengan komposisi yang
spesifik dan struktur yang berkarakter. Physical characteristics intermediate antara dua
konstituen tersebut.
Ketangguhan dan kekerasan baja tidak terlalu tergantung oleh heat treatment,
tetapi tergantung sama tiga komposisi utama tersebut. Jika kandungan Carbon meningkat,
maka jumlah ferrite berkurang dan jumlah pearlite meningkat sampi Baja mengandung
0.8% Carbon, keseluruhannya merupakan komposisi pearlite. Baja dengan Carbon lebih
merupakan campuran pearlite dan cementite. Meningkatkan temperature perubahan
ferrite dan pearlite menjadi bentuk allotropic dari paduan iron-carbon (austenite), yang
memiliki property kelarutan semua Carbon bebas dalam logam. Jika baja didinginkan
secara lambat, austenite menjadi ferrite dan pearlite, tapi jika pendinginan cepat austenite
“membeku” atau berubah menjadi martensite, yang sangat keras.

Heat Treatment Baja

1. Hardening
Baja dapat ditingkatkan kekerasannya dengan perlakuan panas. Timbul struktur martensit
melalui proses pendinginan yang sangat cepat (rapid cooling) dari fasa austenite (struktur
FCC) ke temperatur ruang. Pada proses pendinginan normal (equilibrium) terjadi
perubahan fasa dari -austenite menjadi -ferite. Perubahan fasa seiring dengan struktur
kristal dari FCC menjadi BCC.

Kelarutan karbon dalam BCC lebih rendah dari kelarutan karbon dalam FCC, karbon
yang larut dalam austenite harus berdifusi keluar dari kisi kristal FCC dan membentuk
senyawa karbida saat terjadi transformasi kristal. Difusi berlangsung sangat lama, jika
proses pendinginan berlangsung sangat cepat, maka atom karbon yang terlarut dalam
FCC tidak sempat berdifusi keluar. Akibatnya tidak terjadi transformasi FCC ke BCC,
melainkan transformasi geser yang membentuk struktur BCT yang sangat jenuh akan
karbon dan menimbulkan tegangan pada struktur BCT, serta meningkatnya kekerasan
secara drastis. Peningkatan kekerasan baja dengan cara solid solution treatment yang
dilanjutkan dengan pendinginan cepat dikenal dengan istilah quenching.

Banyak faktor yang mempengaruhi kekerasan baja hasil quenching, diantaranya

temperatur austenisasi yang dibahas pada paper ini. Secara umum kekerasan baja akan
meningkat seiring dengan peningkatan temperatur austenisasi sampai pada batas
maksimum kelarutan karbon dalam fasa austenite pada diagram Fe-Fe3C.
2. Tempering

Proses hardening menghasilkan struktur martensit yang sangat brittle, maka

jarang digunakan dalam aplikasi. Perlu mekanisme perlakuan panas agar martensit yang
telah terbentuk dapat dimodifikasi sifatnya dan dihasilkan baja yang lebih tangguh
(tough). Mekanisme ini disebut dengan tempering. Proses ini terdiri atas dua tahap,
dimana di dalamnya terjadi reduksi kadar karbon dalam martensit hingga 0.3%.
Kekerasan baja menurun dan keuletannya (ductility) meningkat, maka dapat dihasilkan
baja yang lebih tangguh.