Fania Surya Tantri

ANALISA DAN PENILAIAN RESIKO REAKTOR
ALKYD RESIN DENGAN PENDEKATAN METODE

LAYER OF PROTECTION ANALYSIS
(Studi Kasus Pada PT. Nuplex Raung Resins)
TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Menyelesaikan Studi Diploma Empat dan

Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan
Oleh :
Fania Surya Tantri

( 6503040023 )
PROGRAM STUDI D4 TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2007
ABSTRAK
PT. Nuplex Raung Resin merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri
kimia. Perusahaan ini memproduksi bahan baku cat yang disebut alkyd resin. Fasilitas
produksi utama yang digunakan perusahaan untuk menghasilkan produk adalah reaktor.
Reaktor dilengkapi dengan safeguard yang harus dapat bekerja sesuai fungsinya agar
reaktor dapat bekerja secara normal. Jika terjadi kegagalan fungsi safeguard, proses
produksi bisa terhenti, dan ketika terjadi pelepasan material berbahaya maka bisa
menyebabkan kebakaran, paparan bahan beracun, dan kerusakan properti perusahaan.
Melihat kenyataan tersebut maka Tugas Akhir ini bertujuan untuk menganalisa dan
menilai resiko pada reaktor alkyd resin melalui safeguard yang telah ada untuk
mengetahui apakah safeguard tersebut cukup efektif dan telah sesuai dengan kebutuhan
reaktor untuk melindungi dari potensi bahaya yang ada. Penelitian ini menggunakan
metode Layer of Protection Analysis (LOPA) untuk menganalisa dan menilai resiko yang
ada berdasarkan hasil dari evaluasi bahaya dengan metode Hazard and Operability
Analysis (HAZOP).
Dari hasil penelitian diketahui bahwa terdapat 4 jenis consequence yang memiliki
tingkat resiko tertinggi (Significant Risk) yang kemudian salah satunya diambil sebagai
skenario yang akan dianalisa dengan menggunakan LOPA yaitu pelepasan
neopentylglycol, xylene, dan gas inert ke area kerja akibat kebocoran reaktor yang
dikarenakan adanya korosi atau erosi. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa frekuensi
initiating event terjadi sebanyak 6x10-3 per tahun. Satu-satunya safeguard yang dapat
berfungsi sebagai Independent Protection Layer (IPL) adalah dike dengan nilai
Probability Failure on Demand (PFD) sebesar 1x10-2. Frekuensi skenario secara umum
diperoleh dari hasil perhitungan sebesar 6x10-5 per tahun. Selain itu juga dilakukan
perhitungan pada frekuensi outcomes tambahan yang hasilnya berupa frekuensi
kebakaran sebesar 3x10-5 per tahun, frekuensi paparan kebakaran pada manusia sebesar
2x10-5 per tahun, frekuensi manusia cedera akibat paparan kebakaran sebesar 8x10-6 per
tahun, dan frekuensi paparan efek beracun terhadap manusia sebesar 2x10-5 per tahun.
Dengan menggunakan matriks resiko didapatkan keputusan bahwa pengurangan resiko
skenario bersifat optional.
Kata kunci: Reaktor, Safeguard, HAZOP (Hazard and Operability Analysis), LOPA
(Layer of Protection Analysis), Resiko
i
ABSTRACT
PT. Nuplex Raung Resin is a company at chemical industry which produces alkyd
resin as their product. Main production facility which applied for yielding that product is
reactor. Reactor equipped with safeguards that should be work according to their
function. If the function failure of safeguard happened, production process can be
desisted, and hazardous material release can cause fire, toxic material exposure, and loss
of company properties. So it is important to analyze and asses risk on alkyd resin reactor
to make it sure if the safeguard can be work effectively and proper with the requirement
for protecting reactor against the hazards. This research applied Layer of Protection
Analysis (LOPA) method to analyze and assess risk based on the result of hazard
evaluation process which done by using Hazard and Operability Analysis (HAZOP)
method.
From the research result, it is known that there are 4 type of consequence which
has the highest level of risk (Significant Risk), one of them taken as a scenario that will be
analyzed by using LOPA. That consequence is release of neopentylglycol, xylene, and
inert gas to the work area as a result of reactor leakage that caused by corrosion.
Calculation result indicates that scenario have 6x10-3 initiating event frequency every
year. Dike was the only safeguard which has a function as an Independent Protection
Layer (IPL), Probability Failure on Demand (PFD) value of dike equal to 1x10-2.
General calculation indicates that scenario have 6x10-5 scenario frequency every year.
Beside that, the results of calculating the frequency of additional outcomes are 3x10-5
every year for the frequency of fire, 2x10-5 every year for the frequency a person exposed
to a fire, 8x10-6 every year for the frequency of a person injured in a fire, and 2x10-5
every year for the frequency of toxic effect. Risk matrix resulting the decision indicates
that risk reduction is optional.
Key words: Reactor, Safeguard, HAZOP (Hazard and Operability Analysis), LOPA
(Layer of Protection Analysis), Risk
ii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahhirobbil’alamin, puji syukur yang sebesar-besarnya selalu

terpanjatkan atas kehadirat-Mu Ya Allah yang senantiasa melindungi dan
membantu dengan kekuatan yang luar biasa besarnya sehingga penyusun dapat
menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul “Analisa dan Penilaian Resiko Reaktor
Alkyd Resin dengan Pendekatan Metode Layer Of Protection Analysis (Studi
Kasus Pada PT. Nuplex Raung Resin)” sebagai persyaratan menyelesaikan studi
Diploma Empat dan memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan.
Keberhasilan dalam penyusunan Tugas Akhir ini juga tidak luput dari
peran serta orang–orang penting dan istimewa yang secara langsung maupun tidak
ikut membantu penyusun untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini. Penyusun
mengucapkan terimakasih sebesar–besarnya kepada keluarga tercinta. Mama,
Papa, dan Adek terima kasih untuk doa, motivasi, dan materi yang telah teramat
sangat banyak diberikan sehingga penyusun mendapatkan kemudahan dan
kelancaran dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini. Penyusun juga tak lupa
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Projek Priyonggo SL, S.T., M.T., selaku Ketua Program Studi D4 K3
2. Ibu Indri Santiasih, S.KM selaku Koordinator Tugas Akhir
3. Ibu Anda Iviana Juniani, S.T. dan Bapak Agung Nugroho, S.T., selaku dosen
pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu dan pikiran dalam
membimbing penyusun menyelesaikan Tugas Akhir ini.
4. Ibu Ashitra Megasari, S.KM., have a nice time in Colorado and Houston,
we’ll miss you so, doain bisa cepet nyusul kesana ya, mom.
5. Seluruh Staf Program Studi Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) PPNS –
ITS atas bantuan dan dukungan yang telah diberikan
6. Pimpinan beserta seluruh staf PT. Nuplex Raung Resin
7. Bapak Yosi Lastiyo, S.T., selaku pembimbing lapangan yang telah bersedia
meluangkan waktu dan memberi data-data yang penyusun butuhkan dalam
menyelesaikan Tugas Akhir ini.
iii
8. Bapak Djarot Soewarsono, ST. dan keluarga atas bantuan pencarian
perusahaan sebagai obyek Tugas Akhir saat injury time
9. Sweet Barbarism 2003, Suckqiwij Family, dan Bunga Matahari atas
kebersamaan, dukungan, dan bantuannya. We are the everlasting friend. Love
you all, guys.
10. Mas Otonk, untuk ide topik dan referensinya, thanks yo, bro!! Meaningful
banget buatku.
11. Andrilla Nuzulul Akbar, thanks ya,hun. For every thing that you gave to me
and you’ve done for me. If yesterday you ask me the time to proof it, now I
believe that it’s true.
12. R. Prayodi Arya Dhaniseta Mangunsastro, thanks for makes me being your
“djeng”. Thanks for your support. Thanks for all. I’ll apologize for every
mistake that I’ve ever done. I’m really sorry.
13. Blue October, Jason Miraz, Coldplay, Keane, Oasis, Goo Goo Dolls, and other
Britpop artists, atas kesediaannya menemani malam-malam penuh perjuangan
dengan alunan lagunya.
Tugas Akhir ini tentunya masih jauh dari sempurna maka kritik dan saran
yang membangun atas ketidaksempurnaan penyusunan Tugas Akhir ini sangat
penyusun harapkan. Semoga Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat bagi
pembaca pada umumnya, dan penyusun pada khusunya.
Surabaya, September 2007
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ..............................................................................................i

HALAMAN LEMBAR PENGESAHAN ............................................................ii
ABSTRAK ............................................................................................................iii
KATA PENGANTAR ...........................................................................................v
DAFTAR ISI ........................................................................................................vii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................xii
DAFTAR SINGKATAN.....................................................................................xiii
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................xiv
BAB I PENDAHULUAN................................................................................1
1.1 Latar Belakang Masalah .............................................................1
1.2 Perumusan Masalah ....................................................................3
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................3
1.4 Manfaat Penelitian ......................................................................4
1.4.1 Bagi Perusahaan .............................................................4
1.4.2 Bagi Peneliti ...................................................................4
1.5 Ruang Lingkup Penelitian ..........................................................4
1.5.1 Batasan ...........................................................................4
1.5.2 Asumsi ............................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .....................................................................5

2.1 Dasar-dasar Keselamatan Kerja .................................................5
2.2 Resiko .........................................................................................6
2.2.1 Gambaran Umum ..........................................................6
2.2.2 Perhitungan Resiko .......................................................8
2.2.3 Manajemen Resiko ........................................................9
2.3 Layer of Protection Analysis (LOPA) ......................................10
2.3.1 Gambaran Umum ........................................................10
v
2.3.2 Penilaian Consequence dan Severity ...........................12
2.3.3 Pembuatan Skenario ....................................................13
2.3.4 Identifikasi Frekuensi Initiating Event ........................15
2.3.5 Identifikasi Independent Protection Layer (IPL) ........17
2.3.6 Penetapan Frekuensi Skenario ....................................25
2.3.6.1 Perhitungan Kuantitatif Resiko dan
Frekuensi ......................................................25
2.3.6.2 Tabel Resiko atau Frekuensi ........................27
2.3.7 Pengambilan keputusan Resiko ...................................27
2.4 Hazard and Operability Analysis (HAZOP) ............................30
2.5 Proses Produksi ........................................................................32
2.5.1 Gambaran Proses .........................................................32
2.5.2 Identitas Bahan ............................................................35
2.6 Event Tree Analysis (ETA).......................................................36
BAB III METODE PENELITIAN ................................................................37

3.1 Tahap Identifikasi Masalah ......................................................37
3.1.1 Identifikasi dan Perumusan Masalah ..........................37
3.1.2 Penetapan Tujuan ........................................................37
3.1.3 Studi Pustaka ...............................................................37
3.1.4 Studi Lapangan ............................................................37
3.2 Tahap Pengumpulan Data ........................................................38
3.3 Tahap Pengolahan Data ...........................................................38
3.3.1 Penilaian Consequence dan Severity ...........................38
3.3.2 Pemilihan Skenario .....................................................39
3.3.3 Identifikasi Frekuensi Initiating Events ......................39
3.3.4 Identifikasi Independent Protection Layers (IPL) ......40
3.3.5 Penetapan Frekuensi Skenario ....................................40
3.3.6 Pengambilan Keputusan Resiko ..................................40
3.4 Tahap Analisa dan Kesimpulan ...............................................40
3.4.1 Analisa Data ................................................................40
3.4.2 Kesimpulan dan Saran .................................................40
vi
BAB IV PENGUMPULAN dan PENGOLAHAN DATA ...........................42
4.1 Penilaian Consequence dan Severity ........................................42
4.2 Pemilihan Skenario ..................................................................53
4.3 Identifikasi Frekuensi Initiating Events ...................................54
4.4 Identifikasi Independent Protection Layers (IPL) ...................55
4.5 Penetapan Frekuensi Skenario .................................................55
4.5.1 Perhitungan Frekuensi Skenario Umum .....................55
4.5.2 Perhitungan Frekuensi Outcomes Tambahan .............56
4.6 Pengambilan Keputusan Resiko ..............................................58
BAB V ANALISA .........................................................................................60

5.1 Penilaian Consequence dan Severity .......................................60
5.2 Pemilihan Skenario ..................................................................66
5.3 Identifikasi Frekuensi Initiating Events ..................................68
5.4 Identifikasi Independent Protection Layers (IPL) ...................69
5.5 Penetapan Frekuensi Skenario .................................................73
5.5.1 Analisa Perhitungan Frekuensi Skenario Umum ........73
5.5.2 Analisa Perhitungan Frekuensi Outcomes
Tambahan ....................................................................73
5.6 Pengambilan Keputusan Resiko ...............................................76
BAB VI KESIMPULAN dan SARAN ..........................................................78

6.1 Kesimpulan ..............................................................................78
6.2 Saran ........................................................................................79
DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................80

LAMPIRAN
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Qualitative Measures of Likelihood or Impact …………………...8

Tabel 2.2 Qualitative Measures of Consequence …………………………....8
Tabel 2.3 Qualitative Risk Analysis Matrix-Level of Risk …………………..9
Tabel 2.4 Nilai frekuensi yang biasa digunakan, f1, untuk
menetapkan initiating events …………………………………….17
Tabel 2.5 Contoh safeguard yang biasanya tidak ditetapkan sebagai IPLs ..20
Tabel 2.6 Contoh IPLs Pasif ……………………………………………….22
Tabel 2.7 Contoh IPLs Aktif ……………………………………………….24
Tabel 2.8 Contoh Human Action IPLs ……………………………………..25
Tabel 2.9 Contoh IPL Credit ……………………………………………….27
Tabel 2.10 Risk Matrix with Individual Action Zone ………………………..29
Tabel 2.11 Ketentuan Kredit IPL ....................................................................29
Tabel 2.12 Guide Words analisa HAZOP dan Artinya ...................................30
Tabel 2.13 Parameter Proses Analisa HAZOP ................................................31
Tabel 2.14 Format Lembar Kerja Analisa HAZOP ........................................32
Tabel 2.15 Identitas Bahan ..............................................................................35
Tabel 3.1 Penilaian Likelihood Secara Kualitatif ..........................................38
Tabel 3.2 Penilaian Consequence atau Dampak Secara
Kualitatif .......................................................................................39
Tabel 4.1 Risk Matrix Kualitatif ....................................................................42
Tabel 4.2 Daftar Pembagian Study Node ......................................................43
Tabel 4.3 Rekapitulasi HAZOP pada Study Node 1 dengan Tingkat
Resiko Tertinggi ............................................................................44
viii
Tabel 4.15 HAZOP yang dipilih pada Study Node 4 ......................................54
Tabel 4.16 Penentuan Nilai Pignition .................................................................56
P
Tabel 4.17 Penentuan Nilai Pperson present .........................................................56

P
Tabel 4.18 Penentuan Nilai Pinjury ...................................................................57

P
Tabel 4.19 Risk Matrix ....................................................................................58
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Dampak berbagai biaya dalam mengatur resiko..............................7

Gambar 2.2 Lapisan pertahanan untuk melawan kemungkinan celaka.............10
Gambar 2.3 Perbandingan LOPA dengan Event Tree Analysis.........................11
Gambar 2.4 Cara kerja LOPA............................................................................11
Gambar 2.5 Consequence potensial dari keluarnya material beracun atau
mudah terbakar...............................................................................12
Gambar 2.6 Ketentuan minimum untuk sebuah skenario..................................13
Gambar 2.7 Informasi HAZOP dan LOPA …………………………………...14
Gambar 2.8 Diagram Alir Metode Analisa HAZOP .........................................31
Gambar 2.9 Contoh Proses Azeotrope antara xylene dan air …………………34
Gambar 2.10 Diagram Alir Proses Produksi Alkyd Resin ……...........................35
Gambar 2.11 Struktur Event Tree Analysis .........................................................36
Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian…………………………………41
x
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 – Diagrammatic Representation of Alkyd Reactor

Lampiran 2 – Prosedur Kerja Teknik Manajemen Resiko PT. Nuplex Raung Resin
Lampiran 3 – Piping and Instrument Diagrams
Lampiran 4 – Hasil Pengerjaan HAZOP
Lampiran 5 – MSDS Neopentylglycol
Lampiran 6 – MSDS Xylene
Lampiran 7 – Maintenance Report PT. Nuplex Raung Resin
Lampiran 8 – Nilai frekuensi Initiating Event
Lampiran 9 – Data Kegiatan Produksi
Lampiran 10 – Penentuan Nilai Pignition, Pperson present, dan Pinjury
P P P
Lampiran 11 – Risk Matrix

Lampiran 12 – Summary Sheet of LOPA
xi
DAFTAR SINGKATAN
LOPA : Layer of Protection Analysis

IPL : Independent Protection Layer
PFD : Probability Failure on Demand
HAZOP : Hazard and Operability Analysis
ETA : Event Tree Analysis
SIF : Safety Instrumented Function
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah

PT. Nuplex Raung Resins merupakan perusahaan hasil dari joint
venture antara Nuplex Australia Ltd dan PT. Raung Nusa Chemicals. PT.
Nuplex Raung Resins dulu bernama PT. Akzo Nobel Raung Resins yang
bergerak di bidang produksi cat, namun sekarang dipisahkan menjadi dua
perusahaan yang berbeda yaitu PT. Nuplex Raung Resins sebagai
perusahaan penghasil bahan baku cat dan PT. Akzo Nobel sebagai
perusahaan penghasil cat. PT. Nuplex Raung Resins adalah sebuah
perusahaan swasta yang bergerak di bidang industri kimia. Perusahaan ini
memproduksi alkyd resins yang merupakan bahan baku untuk pembuatan
cat. Hasil produksi dipasarkan untuk konsumen lokal dan eksport ke Asia
Tengah, Afrika, India, Bangladesh, Australia, dan Cina. PT. Nuplex Raung
Resins memiliki tiga buah reaktor sebagai alat produksi yang memiliki
kapasitas untuk menghasilkan 1.400 ton alkyd resins setiap bulannya.
Agar permintaan konsumen dapat terpenuhi maka proses produksi harus
terus berjalan. Untuk itu diperlukan upaya perlindungan terhadap fasilitas
produksi supaya proses produksi tidak akan terhenti akibat kecelakaan
yang dikarenakan oleh suatu kesalahan teknis baik dari pekerja maupun
dari peralatan produksi itu sendiri. Namun sebelum menentukan
perlindungan apa yang harus diberikan pada fasilitas produksi, harus
diketahui terlebih dulu potensi bahaya dan resiko apa yang ada.
Fasilitas produksi yang dipilih pada penelitian ini yaitu reaktor.
Alasan pemilihan reaktor sebagai sistem yang dianalisa adalah karena
adanya hubungan yang sangat erat antara kerusakan sistem ini dengan
operasional dan keselamatan di PT. Nuplex Raung Resins. Reaktor
merupakan fasilitas produksi utama pada perusahaan karena dari
reaktorlah alkyd resin dapat diproduksi. Reaktor berfungsi untuk
mencampurkan acid jenis phtalic anhydride dengan alkohol jenis
53
neopentylglycol. Campuran antara acid dan alkohol tersebut menghasilkan
alkyd resins yang merupakan produk utama dari perusahaan ini. Selain
acid dan alkohol, ada juga xylene yang berfungsi dalam proses azeotrop.
Reaktor dilengkapi dengan berbagai safeguard yang harus bekerja sesuai
fungsinya agar reaktor dapat tetap bekerja secara normal. Jika terjadi
kegagalan fungsi safeguard, kerja reaktor akan terganggu, proses produksi
bisa terhenti dan permintaan konsumen tidak tercapai, ditambah lagi
kerugian yang lain jika terjadi pelepasan material berbahaya dari reaktor
yang bisa menyebabkan kebakaran jika tersulut, paparan bahan berbahaya
bagi pekerja, dan kerusakan properti perusahaan. Namun apakah
safeguard yang ada telah sesuai dengan kebutuhan reaktor dan cukup
efektif untuk mengurangi resiko belum dapat diketahui.
Layer of Protection Analysis (LOPA) merupakan salah satu
metode yang dapat digunakan untuk menganalisa dan menilai resiko.
Tujuan utama LOPA adalah untuk memastikan bahwa telah ada lapisan
perlindungan yang sesuai untuk melawan kecelakaan. Suatu kejadian
mungkin membutuhkan satu atau lebih lapisan perlindungan tergantung
pada kompleksitas proses dan potensi keparahan dari sebuah consequence.
Walaupun tidak ada lapisan yang efektif dengan sempurna, lapisan
perlindungan yang cukup harus tetap disediakan agar resiko dari suatu
kejadian dapat ditolerir.
Penggunaan metode LOPA bisa menjadi salah satu solusi untuk
menentukan lapisan perlindungan apa saja yang harus ada pada reaktor
agar resiko yang mungkin timbul masih dapat ditolerir. Terlebih lagi tidak
ada undang-undang yang mengatur tentang alat perlindungan pada reaktor
dan bahan kimia yang digunakan dalam proses produksi semua berasal
dari golongan bahan kimia berbahaya. Perusahaan memiliki tiga buah
reaktor untuk proses produksi dengan bahan yang direaksikan dan fungsi
yang sama, sehingga pada penelitian ini hanya diambil satu reaktor saja
sebagai sample fasilitas produksi yang akan dianalisa dengan
menggunakan metode LOPA. Pada LOPA akan dilakukan evaluasi potensi
bahaya, pengembangan skenario kecelakaan, identifikasi frekuensi,
54
identifikasi lapisan perlindungan, hingga pengambilan keputusan resiko
(masih dapat ditolerir atau harus dilakukan tindakan perbaikan?). Dengan
diterapkannya metode LOPA, diharapkan dapat meningkatkan kinerja dari
fasilitas produksi, lebih terjaganya keselamatan dan kesehatan kerja (K3),
dan mencegah perusahaan untuk mengalami kerugian yang lebih besar.
1.2 Perumusan Masalah

Permasalahan yang akan diselesaikan dalam penelitian ini yaitu:
1. Bagaimana cara untuk mengevaluasi potensi bahaya pada reaktor
untuk menentukan consequence dan severity?
2. Bagaimana cara untuk mengembangkan skenario kejadian kecelakaan
berdasarkan hasil evaluasi potensi bahaya?
3. Bagaimana cara mengidentifikasi frekuensi initiating events dari
skenario kejadian kecelakaan?
4. Bagaimana cara untuk mengidentifikasi independent protection layers
(IPLs)?
5. Bagaimana cara untuk menentukan frekuensi dan resiko dari skenario
kejadian kecelakaan?
6. Bagaimana cara pengambilan keputusan terhadap resiko yang ada?
1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini yaitu :
1. Mengevaluasi potensi bahaya pada reaktor agar dapat diketahui besar
consequence dan severity dengan tingkat resiko tertinggi
2. Mengembangkan skenario kecelakaan pada reaktor berdasarkan hasil
dari evaluasi potensi bahaya
3. Mengidentifikasi frekuensi initiating events dari skenario kejadian
kecelakaan
4. Mengidentifikasi Independent Protection Layers (IPL) dan
menentukan banyaknya jumlah IPLs yang ada pada skenario
5. Menentukan frekuensi dari skenario kejadian kecelakaan dengan
melakukan perhitungan matematis
55
6. Melakukan pengambilan keputusan terhadap resiko yang ada
1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini yaitu :
1.4.1 Bagi Perusahaan :
Mendapat informasi mengenai penilaian resiko dan
penentuan jumlah lapisan perlindungan yang diperlukan oleh
sebuah reaktor melalui pendekatan metode LOPA, serta tindakan
perbaikan yang dapat diambil.
1.4.2 Bagi Peneliti :
Menambah pengetahuan dan pengalaman khususnya
tentang metode LOPA, serta sebagai sarana untuk mengaplikasikan
ilmu yang telah didapatkan pada semester-semester sebelumnya.
1.5 Ruang Lingkup Penelitian

1.5.1 Batasan
Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Penelitian ini difokuskan pada satu buah reaktor di bagian
produksi (main building) pada PT. Nuplex Raung Resins
2. Skenario yang dipilih hanya satu skenario dengan kategori
consequences terburuk
3. Pengolahan data kuantitatif menggunakan perhitungan
matematis
4. Penelitian hanya sampai pada pengambilan keputusan dan
rekomendasi pengurangan resiko
5. Perhitungan biaya tidak dibahas dalam penelitian ini
1.5.2 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Tidak ada perubahan safeguard pada reaktor selama penelitian
berlangsung
2. Data yang digunakan dianggap telah valid
56
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Dasar-dasar Keselamatan Kerja

Setiap orang mengerti apa yang disebut kecelakaan serta hazards.
HW Heinrich dan Frank Bird, seperti yang dikutip Ralph King (1982)
menyatakan bahwa “kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak
direncanakan yang mungkin bisa menyebabkan seseorang terluka atau
menimbulkan kerusakan harta benda”. Dari pengertian tersebut,
kecelakaan terjadi karena unsur ketidaksengajaan dan tidak direncanakan.
Sedangkan hazards merupakan kondisi yang memiliki potensi terjadinya
kecelakaan. Sementara Ashfal (1999) menyatakan bahwa hazards
melibatkan resiko atau kesempatan, yang berkaitan dengan elemen-elemen
yang tidak diketahui. Hammer (1989) mendefinisikan hazards sebagai
kondisi potensial untuk menyebabkan injury terhadap orang, kerusakan
peralatan atau struktur bangunan, kerugian material, atau mengurangi
kemampuan untuk melakukan suatu fungsi yang telah ditetapkan. Ketika
hazards muncul maka kecelakaan mungkin akan terjadi.
Hazards primer merupakan hazards yang secara langsung dapat
menimbulkan efek-efek buruk seperti : kematian atau injury, kerusakan
peralatan, degradasi kapabilitas fungsional (misal: terhentinya proses
produksi), serta kerugian lingkungan dan material. Maka dari itu
pemerintah menyusun undang-undang yang berfungsi sebagai dasar
hukum dari keselamatan dan kesehatan kerja. Undang-undang No.1 Tahun
1970 tentang Keselamatan Kerja adalah dasar hukum dari keselamatan
kerja di tempat kerja. Menurut Undang-undang No.1 Tahun 1970, setiap
tempat kerja wajib dijamin keselamatan dan kesehatan kerjanya. Sesuatu
dapat dikatakan sebagai tempat kerja jika didalamnya terdapat:
1. Pekerja
2. Kegiatan bekerja
3. Sumber bahaya
57
2.2 Resiko
2.2.1 Gambaran Umum
The Standards Australia/ New Zealand (1999) memaparkan
bahwa, resiko ialah suatu kemungkinan dari suatu kejadian yang
tidak diinginkan yang akan mempengaruhi suatu aktivitas atau
obyek. Resiko tersebut akan diukur dalam terminologi
consequenses dan likelihood. Dapat dijelaskan pula bahwa resiko
adalah pemaparan tentang kemungkinan dari suatu hal seperti
kerugian secara finansial, kerusakan fisik, kecelakaan atau
keterlambatan, sebagai konsekuensi dari suatu aktivitas. Beberapa
contoh resiko yang dapat terjadi dalam suatu perusahaan yaitu
1. Kegagalan dalam meraih kesempatan
2. Kerusakan dari peralatan atau mesin-mesin produksi
3. Kebakaran dan kecelakaan kerja
4. Kerusakan dari peralatan kantor atau sistem komputer
5. Pelanggaran terhadap keamanan
Untuk menanggulangi resiko dapat dilakukan dengan
menghindari, mengurangi, mentransfer, atau menerima resiko
tersebut. Resiko dapat dibagi menjadi beberapa bagian, antara lain
adalah :
1. Tipe Resiko
Resiko perusahaan dibagi menjadi beberapa tipe, yaitu :
a. Tipe Pertama
Adalah tipe resiko yang sulit dikendalikan
manajemen perusahaan, seperti resiko kebakaran akibat
arus listrik dan penipuan yang dilakukan oleh pihak-pihak
tertentu.
b. Tipe Kedua
Adalah tipe resiko yang dapat dikendalikan oleh
manajemen perusahaan. Resiko ini dapat terjadi pada saat
perusahaan membangun pabrik baru, meluncurkan produk
58
baru atau membeli perusahaan lain. Jika salah
memprediksi, perusahaan akan menderita kerugian.
2. Nilai Resiko Yang Dapat Ditolerir
Perusahaan yang tidak memiliki srategi manajemen resiko
lebih merugi dalam menghadapi masa kritis. Akan banyak
biaya yang harus dikeluarkan setelah suatu peristiwa terjadi.
Karena menyadari kebutuhan untuk mengatur resiko, maka
perusahaan mengeluarkan biaya-biaya tambahan sehingga
berakibat pada turunnya jumlah kejadian yang tidak
diharapkan, yang akhirnya menurunkan jumlah berbagai biaya.
Total
Biaya
Biaya-biaya
Biaya-biaya
pencegahan
Biaya-biaya
kecelakaan
Investasi dalam manajemen

resiko
Gambar 2.1 Dampak berbagai biaya dalam mengatur resiko

(The Standards Australia/New Zealand, 1999)
Gambar diatas menjelaskan adanya suatu tingkat

maksimum investasi di dalam manajemen resiko. Investasi
yang terlalu besar akan membebani perusahaan dengan biaya-
biaya yang menyebabkan perusahaan menjadi tidak kompetitif.
Sebaliknya, investasi yang terlalu sedikit akan membuat
perusahaan bertanggung jawab atas pembiayaan akibat
kejadian-kejadian yang tidak diharapkan.
59
2.2.2 Perhitungan Resiko
Resiko merupakan kombinasi dari likelihood dan
consequence. Likelihood ialah kemungkinan dalam suatu periode
waktu dari suatu resiko akan muncul. Perhitungan kemungkinan
yang sering digunakan adalah frekuensi. Consequence ialah akibat
dari suatu kejadian yang biasanya dinyatakan sebagai kerugian dari
suatu resiko. Oleh karena itu, perhitungan resiko dilakukan dengan
mengalikan nilai likelihood dengan consequence.
Risks = Likelihood x Consequence
Dimana :
Consequence = konsekuensi untuk suatu resiko ( contoh: Rp.)
Likelihood = frekuensi kegagalan untuk suatu resiko (contoh: per
tahun)
Sehingga nilai dari suatu resiko berupa kerugian biaya yang
dialami per tahun. Untuk memudahkan penentuan level resiko
dibuatlah suatu tabel risk-matrix.
Tabel 2.1 Qualitative Measures of Likelihood or Impact

Level Descriptor Description
A Almost certain Is expected to occur in most circumtances
B Likely Will probably occur in most circumtances
C Moderate Might occur at some time
D Unlikely Could occur at some time
E Rare May occur only in exceptional circumtances
(Sumber: The Standards Australia/New Zealand, 1999)
Tabel 2.2 Qualitative Measures of Consequence

1 Insignificant No injuries, low financial loss
2 Minor First aid treatment, on-site release immediately
contained, medium financial loss
3 Moderate Medical treatment required, on-site release
contained with outside assistance, high financial
loss
4 Major Extensive injuries, loss of production
capability, off-site release with no detrimental
effect, major financial loss
5 Catastropic Death, toxic release off-site with detrimental
effects, huge financial loss
60
Tabel 2.3 Qualitative Risk Analysis Matrix-Level of Risk
Consequence
Likelihood Insignificant Minor Moderate Major Catastropic
1 2 3 4 5
A (Almost certain) H H E E E
B (Likely) M H H E E
C (Moderate) L M H E E
D (Unlikely) L L M H E
E (Rare) L L M H H
Keterangan :
E = Extreme Risk : membutuhkan penanggulangan secepatnya
H = High Risk : membutuhkan perhatian dari pihak manajemen
M = Moderate Risk : tanggung jawab manajemen harus
dispesifikasikan
L = Low Risk : dapat diatur dengan prosedur rutin
2.2.3 Manajemen Resiko
Manajemen Resiko yaitu upaya pengelolaan suatu resiko
yang terstruktur dan bertujuan untuk mengetahui, menganalisa,
serta mengendalikan resiko dalam setiap kegiatan atau aktivitas
perusahaan yang diaplikasikan untuk menuju efektivitas
manajemen yang lebih tinggi dalam menangani kesempatan yang
potensial dan kerugian yang dapat mempengaruhi perusahaan.
Mengatur resiko ialah suatu proses sistematik yang digunakan
untuk membuat keputusan dalam meningkatkan efektivitas dan
efisiensi dari performansi perusahaan. Sedangkan mengelola resiko
adalah mengidentifikasi suatu kejadian yang dapat merugikan
perusahaan dan mengambil suatu tindakan untuk menghindari dan
mengurangi hal-hal yang tidak diinginkan oleh perusahaan.
Setiap perusahaan membutuhkan metode tertentu untuk
mengontrol berbagai resiko yang mungkin timbul. Manajemen
resiko dapat diartikan sebagai suatu sistem pengawasan resiko dan
perlindungan harta benda, hak milik dan kemungkinan badan usaha
atau perorangan atas kemungkinan timbulnya kerugian karena
61
adanya suatu resiko. Suatu keseimbangan antara biaya dalam
mengelola resiko dengan keuntungan yang akan didapatkan sangat
dibutuhkan dalam pelaksanaan program manajemen resiko.
2.3 Layer of Protection Analysis (LOPA)

2.3.1 Gambaran Umum
Layer of Protection Analysis (LOPA) merupakan alat
semikuantitatif untuk menganalisa dan menilai resiko (Center for
Chemical Process Safety, 2001). LOPA dapat secara efektif
digunakan pada tiap poin siklus dari sebuah proses atau fasilitas.
Input kunci dari LOPA adalah skenario yang diperoleh dari
identifikasi potensi bahaya. Tujuan utama LOPA adalah untuk
memastikan bahwa telah ada lapisan perlindungan yang sesuai
untuk melawan skenario kecelakaan. Skenario mungkin
membutuhkan satu atau lebih lapisan perlindungan tergantung pada
kompleksitas proses dan severity dari sebuah consequence. Untuk
skenario yang diberikan, hanya satu lapisan perlindungan yang
harus berhasil bekerja mencegah consequence.
Gambar 2.2 Lapisan pertahanan untuk melawan kemungkinan celaka

(Center for Chemical Process Safety, 2001)
62
Walaupun tidak ada lapisan yang efektif dengan sempurna, lapisan
perlindungan yang cukup harus disediakan agar resiko kejadian
dapat ditolerir. Suatu proses memerlukan 1 layer saja ketika 1
layer tersebut telah mampu menghentikan terjadinya initiating
event. 2 buah layer diperlukan ketika layer pertama tidak mampu
menghentikan terjadinya initiating event sehingga perlu lapisan
perlindungan lain untuk menghentikannya. 3 buah layer diperlukan
ketika layer pertama dan kedua tidak mampu menghentikan
terjadinya initiating event sehingga perlu lapisan perlindungan lain
untuk menghentikannya, begitu pula seterusnya.
LOPA memberi analis resiko suatu metode untuk
mengevaluasi resiko kembali dari skenario kecelakaan yang
dipilih, skenario biasanya diidentifikasi selama evaluasi potensi
bahaya kualitatif.
Gambar 2.3 Perbandingan LOPA dengan Event Tree Analysis

Gambar 2.4 Cara kerja LOPA

63
Meskipun LOPA merupakan teknik penilaian resiko yang
sederhana, LOPA tetap memerlukan data. Data-data tersebut
meliputi seberapa sering peralatan mengalami kegagalan, seberapa
sering terjadi human error, consequence yang timbul akibat
kegagalan alat dan human error, dan bagaimana safeguard akan
mencegah terjadinya consequences. Data-data tersebut digunakan
untuk menentukan nilai untuk tingkat keparahan consequence,
frekuensi initiating event, dan PFD untuk IPL.
2.3.2 Penilaian Consequence dan Severity
Salah satu komponen resiko dari skenario kecelakaan
adalah consequence. Consequence adalah akibat yang tidak
diinginkan dari skenario kecelakaan. Skenario paling diminati
untuk LOPA pada proses industri kimia adalah hilangnya
pertahanan material atau energi berbahaya yang dapat terjadi
karena kebocoran bejana, pecahnya pipa, dan pemindahan relief
valve. Jika material yang terlepas flammable, sulutan dapat
menyebabkan peledakan dan kebakaran. Tumpahan cairan dapat
terbakar sebagai kolam api. Jika material yang terlepas beracun,
personil pabrik atau masyarakat mungkin terpapar pada konsentrasi
yang tidak sehat.
Gambar 2.5 Consequence potensial dari keluarnya material beracun

atau mudah terbakar
Evaluasi consequence merupakan bagian integral dari

metodologi penilaian resiko. Metode yang digunakan untuk
64
mengkategorikan consequence harus konsisten dengan kriteria
resiko yang dapat ditolerir milik perusahaan.
2.3.3 Pembuatan Skenario
Pembuatan skenario merupakan langkah LOPA dimana
analis atau tim membangun satu rangkaian kejadian, termasuk
kejadian pemicu dan kegagalan dari IPLs, yang mengarah pada
satu consequence yang tidak diinginkan. Masing-masing skenario
terdiri dari sedikitnya dua unsur yaitu:
a. initiating event yang memulai rantai kejadian
b. consequence yang menghasilkan dampak jika rantai kejadian
berlanjut tanpa henti
Gambar 2.6 Ketentuan minimum untuk sebuah skenario

Efektivitas metode LOPA dipercayakan pada tampilan detil

dalam skenario. Adapun cara mengidentifikasi dan
mengembangkan kandidat untuk sebuah skenario terbagi menjadi 2
hal yaitu:
1. Mengidentifikasi skenario yang menjadi kandidat
Sumber informasi paling banyak untuk mengidentifikasi
skenario adalah evaluasi potensi bahaya yang dikembangkan
dan didokumentasikan untuk proses-proses yang telah ada dan
dilakukan sepanjang perancangan modifikasi dan proses-proses
baru. Tujuan dari evaluasi potensi bahaya adalah untuk
mengidentifikasi, menilai dan mendokumentasikan resiko-
resiko yang berhubungan dengan proses.
Pada umumnya HAZOP berisi cukup informasi untuk
menguraikan komponen-komponen dari sebuah skenario.
LOPA dapat mengambil informasi dari HAZOP dan
menetapkan nilai angka untuk frekuensi initiating event,
frekuensi kegagalan dan probability failure on demand (PFD),
65
dan menentukan apakah sebuah safeguard adalah sebuah IPL.
Penyebab yang diidentifikasi dalam HAZOP digunakan untuk
menetapkan initiating event dan metode LOPA akan
menetapkan frekuensi. Dengan cara yang sama, jika HAZOP
mengidentifikasi safeguard, LOPA akan menentukan apakah
ini adalah IPL untuk skenario, dan jika demikian, PFD apa
harus ditetapkan.
Gambar 2.7 Informasi HAZOP dan LOPA

2. Mengembangkan skenario
Setelah skenario diidentifikasi, skenario harus
dikembangkan dan didokumentasikan pada level dimana
pemahaman dasar dari kejadian dan safeguard dapat dicapai.
Faktor apapun yang bisa mempengaruhi perhitungan klasifikasi
atau ukuran consequence atau frekuensi consequence harus
dimasukkan dan didokumentasikan. Setelah initiating event
diidentifikasi untuk skenario, analis harus menentukan
66
enabling event atau kondisi apapun yang diperlukan initiating
event untuk sampai kearah consequence.
Langkah berikutnya dalam mengembangkan skenario
adalah untuk mengidentifikasi safeguard yang ada pada
tempatnya, yang jika mereka beroperasi sebagaimana yang
diharapkan, mungkin mencegah skenario berlanjut pada
consequence. Sebaiknya mendaftar semua safeguard untuk
skenario tertentu sebelum memutuskan yang benar-benar IPLs.
2.3.4 Identifikasi Frekuensi Initiating Event
Untuk LOPA, masing-masing skenario mempunyai satu
initiating event. Frekuensi initiating event secara normal
dinyatakan dalam kejadian per tahun. Beberapa sumber
menggunakan satuan lain, seperti kejadian per 106 jam. Initiating
event secara umum dibagi menjadi tiga tipe yaitu:
1. Equipment-Related Initiating Events
Initiating events yang terkait dengan peralatan dapat
digolongkan ke dalam:
a. kegagalan sistem kendali
b. kegagalan mekanis
2. Human Failure-Related Initiating Events
Penyebab yang berhubungan dengan kegagalan manusia
adalah salah satu dari kesalahan karena ketidaktahuan atau
kesalahan pengawasan, dan meliputi tetapi tidak terbatas pada:
a. kegagalan untuk melaksanakan langkah-langkah dari satu
tugas dengan baik
b. kegagalan untuk mengamati atau menjawab dengan benar
pada suatu kondisi proses atau sistem
3. External Initiating Events
Kejadian eksternal meliputi gejala alam seperti gempa
bumi, angin topan, atau banjir, ledakan atau kebakaran pada
fasilitas-fasilitas pendamping; dan intervensi pihak ketiga
67
seperti dampak mekanis pada peralatan atau tumpuan
kendaraan bermotor, atau peralatan konstruksi.
Sebelum menetapkan frekuensi initiating event, semua
penyebab dari langkah pengembangan skenario harus ditinjau dan
dibuktikan sebagai initiating event yang sah untuk consequence
yang diidentifikasi. Jumlah sumber dari data kegagalan tersedia
untuk menetapkan nilai yang konsisten pada frekuensi initiating
event. Meliputi:
1. Data dari industri
2. Pengalaman perusahaan dimana tersedia data historis
3. Data dari produsen
Ketika data-data yang tersebut diatas tidak tersedia, keputusan
harus digunakan untuk memutuskan data mana yang berasal dari
sumber luar yang lebih dapat diaplikasikan pada situasi tersebut.
Banyak database laju kegagalan mengandung data yang
menunjukkan dua atau lebih tempat yang signifikan. Metode
LOPA mengasumsikan bahwa laju kegagalan adalah konstan. Hal
ini tidak selalu benar, karena laju kegagalan peralatan lama
biasanya lebih tinggi daripada peralatan yang masih baru. Untuk
tujuan LOPA, laju kegagalan konstan sudah cukup.
Untuk sistem atau operasi yang tidak berkelanjutan, data
laju kegagalan harus disesuaikan untuk mencerminkan bahwa
kemungkinan kerugian waktu (time at risk) untuk komponen atau
operasi telah ditetapkan. Penting untuk memastikan bahwa data
laju kegagalan yang digunakan untuk satu proses adalah konsisten
dengan asumsi dasar yang tidak dapat dipisahkan sebagian besar
data laju kegagalan dinyatakan dengan satuan "per tahun" ( yr-1),
itu diperlukan untuk melakukan penyesuaian data untuk
mencerminkan bahwa komponen atau operasi tidak mengalami
kegagalan sepanjang tahun, tetapi hanya pada pecahan tahun ketika
sedang beroperasi atau "berhadapan dengan resiko". Frekuensi
initiating events yang sering digunakan ditunjukkan pada tabel 2.4.
68
Tabel 2.4 Nilai frekuensi yang biasa digunakan, f1, untuk
menetapkan initiating events
Example of a
Value Chosen
Frequency Range
by a Company
Initiating Event from Literature
for Use in
(per year)
LOPA
(per year)
Pressure vessel residual failure 10-5 to 10-7 1x10-6
Piping residual failure - 100 m - Full Breach 10-5 to 10-6 1x10-5
Piping leak (10% section)- 100 m 10-3 to 10-4 1x10-3
Atmospheric tank failure 10-3 to 10-5 1x10-3
Gasket/packing blowout 10-2 to 10-6 1x10-2
Turbine/diesel engine overspeed with casing
10-3 to 10-4 1x10-4
breach
Third party intervention (external impact by
10-2 to 10-4 1x10-2
backhoe, vehicle, etc)
Crane load drop 10-3 to 10-4 per lift 1x10-4 per lift
Lightning strike 10-3 to 10-4 1x10-3
Safety valve open spuriously 10-2 to 10-4 1x10-2
Cooling water failure 1 to 10-2 1x10-1
Pump seal failure 10-1 to 10-2 1x10-2
Unloading/loading hose failure 1 to 10-2 1x10-1
BPCS instrument loop failure Note: IEC61511
limit is more than 1x10-5/hr or 8.76x10-2/yr 1 to 10-2 1x10-1
(IEC,2001)
Regulator failure 1 to 10-1 1x10-1
Small external fire (aggregate causes) 10-1 to 10-2 1x10-1
Large external fire (aggregate causes) 10-2 to 10-3 1x10-2
LOTO (lock-out tag-out) procedure* failure 10-3 to 10-4 per 1x10-3 per
* overall failure of a multiple element process opportunity opportunity
Operator failure (to execute routine procedure, 10-1 to 10-3 per 1x10-2 per
assuming well trained, unstressed, not fatigued) opportunity opportunity
(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)
2.3.5 Identifikasi Independent Protection Layer (IPL)

IPL adalah sebuah alat, sistem, atau tindakan yang dapat
mencegah skenario berproses menjadi consequence yang tidak
diinginkan dari initiating events. Pembedaan antara IPL dan
safeguard adalah penting. Safeguard adalah alat, sistem atau
tindakan yang akan menghentikan rantai kejadian setelah initiating
events. Efektifitas IPL dihitung dengan istilah probability failure
on demand (PFD) yang merupakan kemungkinan suatu sistem akan
gagal melaksanakan fungsinya yang spesifik. PFD adalah angka
tanpa dimensi antara 0 dan 1. Nilai terkecil dari PFD merupakan
pengurangan frekuensi consequence terbesar dari frekuensi
initiating event yang diberikan. Karakteristik lapisan perlindungan
69
dan bagaimana mereka seharusnya dikelompokkan sebagai IPL
dalam metode LOPA dibahas pada penjelasan di bawah ini:
1. Process Design
Pada banyak perusahan, diasumsikan bahwa beberapa
skenario tidak dapat terjadi karena desain inherently safer pada
peralatan dan proses. Pada perusahaan lainnya, beberapa fitur
pada desain proses yang inherently safer dianggap nonzero
PFD masih terjadi-artinya masih mungkin mengalami
kegagalan industri. Desain proses harus dianggap sebagai IPL,
atau ditetapkan sebagai metode untuk mengeliminasi skenario,
tergantung pada metode yang digunakan oleh organisasi.
2. Basic Process Control System (BPCS)
BPCS meliputi kendali manual normal, adalah level
perlindungan pertama selama operasi normal. BPCS didesain
untuk menjaga proses berada pada area selamat. Operasi
normal dari BPCS control loop dapat dimasukkan sebagai IPL
jika sesuai kriteria. Ketika memutuskan menggunakan BPCS
sebagai IPL, analis harus mengevaluasi efektifitas kendali
akses dan sistem keamanan ketika kesalahan manusia dapat
menurunkan kemampuan BPCS.
3. Critical Alarms and Human Intervention
Sistem ini merupakan level perlindungan kedua selama
operasi normal dan harus diaktifkan oleh BPCS. Tindakan
operator, diawali dengan alarm atau observasi, dapat
dimasukkan sebagai IPL ketika berbagai kriteria telah dapat
memastikan kefektifan tindakan.
4. Safety Instrumented Function (SIF)
SIF adalah kombinasi sensor, logic solver, dan final
element dengan tingkat integritas keselamatan spesifik yang
mendeteksi keadaan diluar batas dan membawa proses berada
pada fungsi yang aman. SIF merupakan fungsi independent
dari BPCS. SIF normalnya ditetapkan sebagai IPL dan desain
70
dari suatu sistem, tingkat pengurangan, dan jumlah dan tipe
pengujian akan menentukan PFD dari SIF yang diterima
LOPA.
5. Physical Protection (Relief Valves, Rupture Disc, etc)
Alat ini, ketika ukuran, desain, dan perawatannya sesuai,
adalah IPL yang dapat menyediakan perlindungan tingkat
tinggi untuk mencegah tekanan berlebih. Keefektifan mereka
dapat rusak akibat kotor dan korosi, jika block valves dipasang
di bawah relief valve, atau jika aktivitas inspeksi dan perawatan
sangat memprihatinkan.
6. Post Release Protection (Dikes, Blast Walls, etc)
IPLs ini adalah alat pasif yang dapat menyediakan
perlindungan tingkat tinggi jika didesain dan dirawat dengan
benar. Walaupun laju kegagalan mereka rendah, kemungkinan
gagal harus dimasukkan dalam skenario.
7. Plant Emergency Response
Fitur ini (pasukan pemadam kebakaran, sistem pemadaman
manual, fasilitas evakuasi, dll) secara normal tidak ditetapkan
sebagai IPLs karena mereka diaktifkan setelah pelepasan awal
dan terlalu banyak variabel mempengaruhi keseluruhan
efektifitas dalam mengurangi skenario.
8. Community Emergency Response
Pengukuran ini, yang meliputi evakuasi komunitas dan
tempat perlindungan secara normal tidak ditetapkan sebagai
IPLs karena mereka diaktifkan setelah pelepasan awal dan
terlalu banyak variabel mempengaruhi keseluruhan efektifitas
dalam mengurangi skenario. Hal ini tidak menyediakan
perlindungan terhadap personil plant.
71
Tabel 2.5 Contoh safeguard yang biasanya tidak ditetapkan
sebagai IPLs
Safeguard do not
usually considered Comments
IPLs
Training and These factors may be considered in assessing the PFD for operator action,
certification but are not-of themselves-IPLs
These factors may be considered in assessing the PFD for operator action,
Procedures
but are not-of themselves-IPLs
These activities are assumed to be in place for all hazard evaluations and
Normal testing and form the basis for judgement to determine PFD. Normal testing and
inspection inspection affects the PFD of certain IPLs. Lengthening the testing and
inspection intervals may increase the PFD of an IPL.
These activities are assumed to be in place for all hazard evaluations and
Maintenance form the basis for judgement to determine PFD. Maintenance affects the
PFD of certain IPLs.
It is a basic assumption that adequate communications exist in a facility.
Communications
Poor communications affects the PFD of certain IPLs.
Signs by themselves are not IPLs. Signs may be unclear, obscured, ignored,
Signs
etc. Signs may affect the PFD of certain IPLs.
Active fire protection is often not considered as an IPL as it is post event for
most scenarios and its availability and effectiveness may be affected by the
fire/explosion which it is intended to contain. However, if a company can
demonstrate that it meets the requirements of an IPL for a given scenario, it
may be used (e.g., if an activating system such a plastic piping or frangible
Fire protection
switches are used)
Note: fire protection is mitigation IPL as it attempts to prevent a larger
consequence subsequent to an event that has already occurred. Fire proof
insulation can be used as an IPL for some scenarios provided that it meets
the requirements of API and corporate standards
Requirement that
information is
This is a basic requirement
available and
understood
Ketentuan dasar dari efektifitas, independence, dan

auditability untuk sebuah IPL ditentukan oleh beberapa metode.
Metode paling sederhana adalah dengan menggunakan penulisan
dasar desain, atau lembar rangkuman IPL. Hal ini harus meliputi
penetapan initiating event, tindakan yang dilakukan oleh sistem
atau alat, dan pengaruh dari tindakan tersebut. PFD untuk sebuah
IPL adalah kemungkinan yang ketika diminta tidak akan
melakukan tugas yang seharusnya. Analis harus mengevaluasi
desain dari kandidat IPL terhadap kondisi dari skenario untuk
menilai PFD yang sesuai untuk IPL. Nilai PFD juga harus
konsisten dengan laju kegagalan yang digunakan untuk
mengembangkan frekuensi initiating event dan kriteria resiko yang
ditolerir. Contoh dari IPLs:
72
1. Instrumented System
Sistem ini merupakan kombinasi dari sensor, logic solver,
kendali proses, dan final elements yang bekerja bersama, untuk
mengatur operasi plant otomatis, atau untuk mencegah
terjadinya kejadian spesifik di dalam proses manufaktur kimia.
Dua tipe instrumented system yang ditetapkan sebagai dasar
metode LOPA yaitu:
a. continuous controller (seperti kendali proses yang
mengatur aliran, temperatur, atau tekanan pada nilai yang
ditetapkan operator)
b. state controller (logic solver yang melakukan proses
pengukuran dan mengatur perubahan on-off pada indikator
alarm dan process valve)
2. B asic Process Control System (BPCS)
BPCS adalah sistem kendali yang memonitor secara terus
menerus dan mengendalikan proses operasi plant dari hari ke
hari. BPCS menyediakan tiga tipe yang berbeda dari fungsi
keselamatan yang dapat menjadi IPLs:
a. continuous control action
b. state controllers (logic solver atau alarm trip units)
c. state controllers (logic solver atau control relays)
Untuk tujuan LOPA, beberapa perusahaan menggunakan PFD
1x10-1 untuk tiap IPL BPCS yang dapat diaplikasikan pada
initiating event-consequence.
3. IPLs Pasif
IPL pasif tidak perlu melakukan tindakan supaya dapat
mencapai fungsinya yaitu mengurangi resiko. IPLs ini
mencapai fungsi yang diharapkan jika proses atau desain
mekanis mereka benar dan jika dibangun, dipasang, dan
dirawat dengan benar. Alat-alat tersebut diharapkan untuk
mencegah consequence yang tidak diinginkan (penyebaran
kebocoran, kerusakan peralatan atau bangunan akibat ledakan,
73
dll). Jika didesain dengan benar, sistem pasif tersebut dapat
dikategorikan sebagai sebuah IPL dengan tingkat keyakinan
tinggi dan akan mengurangi frekuensi kejadian dengan
consequence besar yang potensial secara signifikan.
Tabel 2.6 Contoh IPLs Pasif
Comments
PFD from PFD used in
Assuming an adequate design
IPL Literature and This Book
basis and adequate inspection
Industry (For screening)
and maintenance procedures
Will reduce the frequency of
large consequences (widespread
Dike
spill) of a tank
1x10-2-1x10-3 1x10-2
overfill/rupture/spill/etc
Underground large consequences (widespread
Drainage System spill) of a tank
1x10-2-1x10-3 1x10-2
overfill/rupture/spill/etc
Open Vent (no
valve)
Will prevent over pressure 1x10-2-1x10-3 1x10-2
Will reduce rate of heat input
Fireproofing and provide additional time for 1x10-2-1x10-3 1x10-2
depressurizing/firefighting/etc
large consequences of an
Blast-wall/Bunker explosion by confining blast and 1x10-2-1x10-3 1x10-3
protecting
equipment/buildings/etc
If properly implemented can
significantly reduce the
frequency of consequences
associated with a scenario. Note:
the LOPA rules for some
“Inherently Safe”
Design
companies allow inherently safe 1x10-1-1x10-6 1x10-2
design features to eliminate
certain scenarios (e.g., vessel
design pressure exceeds all
possible high pressure
challenges)
If properly designed, installed,
and maintained these should
Flame/Detonation
Arrestors
eliminate the potential for flash- 1x10-1-1x10-3 1x10-2
back through a piping system or
into a vessel or tank
4. S afety Instrumented System (SIS)

SIS adalah kombinasi dari sensor, logic solver, dan final
element yang menghasilkan satu atau lebih safety instrumented
function (SIF). SIF biasanya disebut interlocks dan safety
critical alarms. Standard internasional mengelompokkan SIF
untuk penggunaan pada proses industri kimia ke dalam kategori
yang disebut safety integrity level (SIL), yaitu:
74
a. SIL 1 PFD ≥ 1x10-2 hingga < 1x10-1. SIF ini
diimplementasikan secara normal dengan 1 sensor, 1 logic
solver SIS dan 1 final control element
b. SIL 2 PFD ≥ 1x10-3 hingga < 1x10-2. SIF ini biasanya
secara penuh bertumpuk dari sensor melalui logic solver
SIS ke final control element
c. SIL 3 PFD ≥ 1x10-4 hingga < 1x10-3. SIF ini biasanya
secara penuh bertumpuk dari sensor melalui logic solver
SIS ke final control element dan memerlukan desain yang
sangat hati-hati dan frekuensi uji ketahanan untuk mencapai
nilai PFD yang rendah
d. SIL 4 PFD ≥ 1x10-5 hingga < 1x10-4. SIF ini sulit didesain
dan dirawat dan tidak digunakan dalam LOPA.
5. Vendor Installed Safeguard
Banyak peralatan yang dipasok dengan berbagai safeguard
dan sistem interlock yang didesain oleh produsen peralatan.
Benar jika menetapkan alat tersebut sebagai IPLs berdasarkan
kesesuaian mereka terhadap ketentuan LOPA.
6. Deluges, Sprays, Foam System, dan Firefighting Mitigation
System lainnya
Deluges, water spray, foam system mungkin dapat
ditetapkan sebagai IPLs untuk mencegah pelepasan bahan
kimia jika didesain dirawat dengan baik.
7. Pressure Relief Devices
Pressure relief valve membuka ketika tekanan dibawah
valve melebihi tekanan yang menahan valve untuk tetap
menutup. Bejana bertekanan membutuhkan relief valves untuk
melindungi bejana atau sistem yang didesain untuk semua
skenario dan tidak menentukan ketentuan lain. Ini menandakan
bahwa relief valve adalah satu-satunya IPL yang dibutuhkan
untuk pelindung tekanan berlebih.
75
8. IPLs Aktif
IPLs aktif perlu bergerak dari satu posisi ke posisi yang
lain sebagai respon terhadap perubahan properti proses yang
dapat diukur, atau sinyal dari sumber lain.
Tabel 2.7 Contoh IPLs Aktif
Comments PFD Used in

Assuming an adequate design basis PFD from Literature This Book
IPL
and inspection/maintenance and Industry (For
procedures screening)
Prevents system exceeding specified
overpressure. Effectiveness of this
Relief valve
device is sensitive to service and
1x10-1 – 1x10-5 1x10-2
experience
Prevents system exceeding specified
Rupture disc overpressure. Effectiveness can be 1x10-1 – 1x10-5 1x10-2
sensitive to service and experience
Can be credited as an IPL if not 1x10-1 – 1x10-2
Basic Process
Control System
associated with the initiating event (>1x10-1 allowed 1x10-1
being considered by IEC)
Safety
Instrumented See IEC 61508 (IEC, 1998) and IEC 61511 (IEC, 2001) for life cycle requirements
Functions and additional discussion
(Interlocks)
Typically consist of:
Single sensor (redundant for fault
tolerance)
SIL 1 Single logic processor (redundant for ≥1x10-2 – <1x10-1
fault tolerance) This book does
Single final element (redundant for not specify a
fault tolerance) specific SIL
Typically consist of: level.
“Multiple” sensor (for fault tolerance) Continuing
“Multiple” channel logic processor example
SIL 2
(for fault tolerance)
≥1x10-3 – <1x10-2 calculate
“Multiple” final elements (for fault required PFD
tolerance) for a SIF
Typically consist of:
Multiple sensors
SIL 3
Multiple channel logic processor
≥1x10-4 – <1x10-3
Multiple final elements
9. Human IPLs
Human IPLs melibatkan kemampuan operator atau staf
lainnya untuk mengambil tindakan pencegahan terhadap
consequence yang tidak diinginkan, sebagai respon terhadap
alarms atau mengikuti pemeriksaan rutin dari system.
76
Tabel 2.8 Contoh Human Action IPLs
Comments PFD Used in

PFD from
Assuming an adequate design This Book
IPL Literature and
basis and inspection/maintenance (For
Industry
procedures screening)
Human action Simple well-documented action
with 10 minutes with clear and reliable indications 1,0 – 1x10-1 1x10-1
response time that the action is required
Human response
Simple well-documented action 1x10-1
to BPCS
with clear and reliable indications
indication or alarm
that the action is required (The PFD
(>1x10-1 allowed 1x10-1
with 40 minutes by IEC)
is limited by IEC 61511; IEC 2001)
response time
Human action Simple well-documented action
with 40 minutes with clear and reliable indications 1x10-1 – 1x10-2 1x10-1
response time that the action is required
2.3.6 Penetapan Frekuensi Skenario

2.3.6.1 Perhitungan Kuantitatif Resiko dan Frekuensi
Perhitungan kuantitatif resiko dan frekuensi dibagi
menjadi:
1. Perhitungan Umum
J
fi c = fi I x∏ PFDij = fi I xPFDi1 xPFDi 2 x....xPFDij
j =1
Dimana:
fi c = frekuensi untuk consequence C dan initiating
event i
fi I = frekuensi initiating event untuk initiating event
i
PFDij = kemungkinan kegagalan dari jth IPL yang
melindungi terhadap consequence C dan

initiating event i.
77
2. Perhitungan Frekuensi Outcomes Tambahan
Outcomes tambahan tersebut antara lain:
a. efek flammable seperti kebakaran atau ledakan
⎛ J ⎞
fi fire = fi I x⎜⎜ Χ PFDij ⎟⎟ xP ignition
⎝ j =1 ⎠
dimana:
Pignition = kemungkinan penyulutan
b. efek bahan beracun
⎛ J ⎞
fi toxic = fi I x⎜⎜ Χ PFD ij ⎟⎟ xP personpres ent xP injury
⎝ j =1 ⎠
dimana:
Pperson present
= kemungkinan pekerja berada pada
area yang terkena dampak
Pinjury = kemungkinan terjadi cedera
P
c. efek paparan kebakaran atau bahan beracun
⎛ J ⎞
fi fire exp osure
= fi x⎜⎜ Χ PFDij ⎟⎟ xP ignition xP personpres ent
I
⎝ j =1 ⎠
dimana:
Pperson present
d. cedera atau kematian
⎛ J ⎞
fi fireinjury = fi I x⎜⎜ Χ PFD ij ⎟⎟ xP ignition xP personpres ent xP injury
⎝ j =1 ⎠
d
dimana:
Pperson present
injury
PP = kemungkinan terjadi cedera
78
2.3.6.2 Tabel Resiko atau Frekuensi
Resiko atau frekuensi skenario mungkin ditetapkan
secara kualitatif dengan menggunakan tabel. Kategori
pada matrik meliputi:
1. frekuensi initiating event untuk skenario
2. keparahan dari consequence untuk skenario
3. jumlah IPLs yang dibutuhkan frekuensi consequence
Sebagai metode yang sering digunakan, tabel perusahaan
menunjukkan nilai IPL untuk IPLs yang sering
digunakan. Selama pengembangan metode ini, nilai IPL
dikalkulasikan dari PFD IPL menggunakan hubungan:
1 IPL credit = 1x10-2 PFD
Tabel 2.9 Contoh IPL Credit
Number of IPL
IPL Credits
(subset of tables 6.3, 6.4, PFD (for the method
6.5) illustrated in this
book)
Dike 1x10-2 – 1x 10-3 1 – 1,5
Flame/detonation arrestors 1x10-2 – 1x 10-3 1 – 1,5
Relief valve 1x10-1 – 1x 10-5 0,5 – 2,5
Rupture disc 1x10-1 – 1x 10-5 0,5 – 2,5
SIF SIL 1 1x10-1 – 1x 10-2 0,5 – 1
SIF SIL 2 1x10-2 – 1x 10-3 1 – 1,5
SIF SIL 3 1x10-3 – 1x 10-4 1,5 – 2
Human action with 10
minutes response time
1,0 – 1x 10-1 0 – 0,5
2.3.7 Pengambilan Keputusan Resiko

Pengambilan keputusan dilakukan setelah skenario telah
terbangun seluruhnya dan resiko yang ada telah dihitung. Pada
akhir studi, baik kualitatif maupun kuantitatif, keputusan terhadap
resiko dibagi menjadi tiga kategori:
1. Mengatur resiko yang tersisa—dianggap dapat ditolerir
2. Memodifikasi (mengurangi) resiko agar dapat ditolerir
3. Menghilangkan resiko (bisnis, proses, dll) karena terlalu tinggi
79
LOPA biasanya diaplikasikan untuk menetapkan apakah
resiko dari skenario masih dapat ditolerir atau harus dikurangi.
Tiga tipe dasar pengambilan keputusan resiko yang digunakan
LOPA:
1. Membandingkan antara kalkulasi resiko dengan kriteria resiko
yang dapat ditolerir
a. Metode Kriteria Numerik (Resiko maksimum yang dapat
ditolerir tiap skenario)
Beberapa perusahaan telah mengembangkan kriteria
resiko berdasarkan resiko maksimum yang dapat ditolerir
tiap skenario, berdasarkan pada berbagai kategori
consequence.
b. Metode Matrik
Matrik resiko adalah metode umum yang
menunjukkan frekuensi yang dapat ditolerir dari skenario
berdasarkan keparahan consequence dan frekuensi
skenario. Sebuah contoh dapat dilihat pada tabel 2.10
- zone ”very low” tidak memerlukan tindakan apapun
- zone ”low” memerlukan keputusan manajemen untuk
memastikan bahwa pengurangan tertentu dibutuhkan
- zone “moderate” memerlukan pengurangan pada
kesempatan mendatang
- zone ”high” memerlukan pengurangan dengan segera
atau mematikan proses
80
Tabel 2.10 Risk Matrix with Individual Action Zone
c. Jumlah Kredit IPL

Beberapa perusahaan meletakkan kriteria resiko
yang dapat ditolerir ke dalam tabel yang menspesifikasikan
jumlah kredit dari IPL untuk skenario dari level
consequence dan frekuensi tertentu. Kriteria yang dapat
ditolerir tidak diperlihatkan secara eksplisit. Biasanya, nilai
tabulasi disediakan untuk jumlah IPL yang dibutuhkan
untuk rentang frekuensi initiating event dan untuk nilai
kredit IPL untuk berbagai macam lapisan perlindungan
seperti pada tabel 2.11.
Tabel 2.11 Ketentuan Kredit IPL
Number of IPL Credit Required

Adjusted Initiating Event Consequence Consequence
Frequency Category IV Category V
One Fatality Multiple Fatalities
Frequency ≥ 1x10-2 2 2.5
1x10-2 > Frequency ≥ 1x10-3 1,5 2
1x10-3 > Frequency ≥ 1x10-2 1 1,5
1x10-4 > Frequency ≥ 1x10-6 0,5 1
1x10-6 > Frequency 0 0,5
81
2. Keputusan Para Ahli
Keputusan para ahli dibutuhkan ketika kriteria resiko yang
dapat ditolerir tidak tersedia atau tidak ditetapkan dengan
mudah melalui tipe proses yang telah dianalisa atau potensi
bahaya yang terlibat.
3. Perbandingan relatif antara beberapa alternatif untuk
pengurangan resiko
2.4 Hazard and Operability Analysis (HAZOP)

Analisa HAZOP dikembangkan untuk evaluasi desain baru atau
teknologi, metode ini diaplikasikan hampir di semua fase proses (Center
for Chemical Process Safety, 1992). Studi HAZOP fokus pada poin
spesifik dari proses atau operasi yang disebut ”study nodes (titik studi)”.
Pada satu waktu, tim HAZOP memeriksa tiap bagian atau langkah untuk
penyimpangan proses yang memilki potensi bahaya secara potensial yang
diperoleh dari guide words yang ditetapkan.
Tabel 2.12 Guide Words analisa HAZOP dan Artinya
Guide Words Meaning
No Negation of the Design Intent
Less Quantitative Decrease
More Quantitative Decrease
Part Of Qualititative Decrease
As Well As Qualititative Decrease
Reverse Logical Opposite of the intent
Other Than Complete Substitution
82
Tabel 2.12 merupakan daftar guide word yang dikembangkan oleh
Imperial Chemical Industry (ICI) untuk digunakan pada studi HAZOP dan
diaplikasikan pada parameter proses seperti yang dapat dilihat pada tabel
2.13.
Tabel 2.13 Parameter Proses Analisa HAZOP
Flow Time Frequency Mixing
Pressure Composition Viscosity Addition
Temperature pH Voltage Separation
Level Speed Information Reaction
Pada pendekatan ICI, masing-masing guide word dikombinasikan

dengan parameter proses relevan dan diaplikasikan pada tiap poin pada
proses yang telah diperiksa. Ketika berhubungan dengan tujuan proses
melibatkan aturan kompleks dari parameter plant yang tidak berhubungan
(seperti temperatur, laju reaksi, komposisi, dan tekanan), akan lebih baik
untuk mengaplikasikan seluruh urutan guide words untuk tiap parameter
secara individu daripada mengaplikasikan guide words terhadap semua
parameter secara kelompok.
Gambar 2.8 Diagram Alir Metode Analisa HAZOP

83
Teknik analisa HAZOP membutuhkan gambar proses atau
prosedur yang dibagi menjadi titik studi, bagian proses, atau langkah
operasi dan potensi bahaya proses tersebut ditempatkan dengan
menggunakan guide words. Hasil dari HAZOP dicatat dalam format
tabulasi, dapat dilihat pada tabel 2.14.
Tabel 2.14 Format Lembar Kerja Analisa HAZOP
Team : __________________ Drawing Number : _____________

Meeting Date : __________________ Revision Number : _____________
Item No. Deviation Causes Consequences Safeguards Actions
2.5 Proses Produksi

2.5.1 Gambaran Proses
Produksi utama pada PT. Nuplex Raung Resins adalah alkyd
resin. Alkyd resin ini dipasarkan pada perusahaan pembuat cat.
Pembuatan alkyd resin memerlukan proses yang panjang. Uraian
proses produksi secara rinci yaitu:
1. Sebelum bahan baku dimasukkan, harus dipastikan bahwa
reaktor dalam keadaan kosong dan bersih. Hal ini dimaksudkan
agar tidak akan ada reaksi yang terjadi ketika bahan baku
dimasukkan akibat adanya sisa proses produksi sebelumnya.
2. Laju inert gas dinyalakan sebesar 0,1 m3 per menit ke dalam
reaktor. Inert gas berfungsi untuk menyelimuti bahan yang
akan direaksikan selama proses reaksi di dalam reaktor agar
tidak ada oksigen yang masuk ke dalam proses karena jika
terdapat oksigen maka kemungkinan terjadi kebakaran sangat
besar sebab tiga unsur dalam segitiga api terpenuhi, yaitu bahan
84
mudah terbakar, sumber panas, dan oksigen. Inert gas yang
digunakan berupa nitrogen (N2) atau karbondioksida (CO2).
3. Bahan baku dimasukkan ke dalam reaktor. Bahan baku cair
(neopentylglycol) dimasukkan melalui pipa yang terhubung
dari storage tank. Bahan baku padat (phthalic anhydride)
dimasukkan melalui manhole.
4. Pemanas dinyalakan. Pemanasan menggunakan hot oil di
dalam jacket yang terikat pada sisi luar dinding reaktor.
Sumber panas dari hot oil berada di luar sistem, berupa
furnace. Hot oil disirkulasikan oleh pompa dan laju aliran dapat
dikontrol secara otomatis untuk menghasilkan suhu yang
diinginkan. Suhu maksimum dari pemanasan ini sebesar 240oC.
5. Bahan baku dipanaskan selama 18 jam hingga terjadi reaksi
esterifikasi antara acid dan alkohol sehingga menghasilkan
alkyd resins dan air.
O esterifikasi O
R–C + R – OH R–C–R + H2O

H
Acid Alkohol Alkyd Resin Air
Proses esterifikasi merupakan reaksi kondensasi. Air termasuk
hasil reaksi. Karena esterifikasi merupakan reaksi
kesetimbangan (equilibrium), air yang ada harus dihilangkan
agar reaksi terpenuhi. Xylene ditambahkan ke dalam reaktor
agar terjadi proses azeotrope antara xylene dengan air. Pada
temperatur tertentu xylene dan air dapat terikat, pada saat
berikatan xylene dan air ditarik ke dalam kondensor dan
dialirkan ke separator. Pada saat di separator, xylene dan air
kembali terpisah. Air masuk ke receiver dan xylene dialirkan
kembali ke reaktor.
85
Xylene
T/P
Azeotrope
Air
Gambar 2.9 Contoh Proses Azeotrope antara xylene dan air
6. Setelah air terpisah dengan produk dan proses pemanasan

selesai, produk didinginkan dengan menggunakan air
pendingin yang disirkulasikan melalui internal coil. Suhu
reaktor didinginkan hingga 150oC.
7. Inert gas diatur pada tekanan 30 kPa untuk mendorong produk
ke dalam tangki pengencer. Tangki pengencer memiliki suhu
25 – 80oC. Pengadukan dilakukan selama 8 jam dan
ditambahkan solvent (pelarut) yang berupa xylene dan pertasol
hingga mencapai spesifikasi yang diinginkan.
8. Setelah diencerkan, produk disaring (filtrasi) dengan
menggunakan alat filtrasi yang terdiri dari 12 plate dan
diameter 1 meter. Hasil penyaringan yang jernih ditampung ke
dalam drum atau tangki sesuai permintaan. Sedangkan pada
filter yang disebut bahan penolong (filter aid) akan menjadi
cake (sisa filtrasi) yang dikumpulkan dan dibuang ke PPLI.
Gambar 2.10 dibawah ini merupakan diagram alir dari proses
produksi alkyd resin.
86
Kondensor Separator
Bahan Baku + Bahan Penolong
Tangki
Pengencer Reaktor
Receiver
Solvent
Filter Produk
Aid (Alkyd resin)
Gambar 2.10 Diagram Alir Proses Produksi Alkyd Resin
2.5.2 Identitas Bahan

Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam produksi alkyd
resin antara lain seperti yang ditampilkan pada tabel 2.15.
Tabel 2.15 Identitas Bahan
Nama Bahan Rumus Kimia Berat Jenis (ρ)

Bahan Baku:
Phthalic Anhydride C8H4O3 1,53 g/cm3
Neopentylglycol C5H12O2 0,89 g/cm3
Bahan Penolong:
Xylene Xn 0,87 g/cm3
Pertasol - 0,80 g/cm3
Hasil Produksi:
Alkyd Resin - 0,94 g/cm3
87
2.6 Event Tree Analysis (ETA)
Sebuah event tree menggambarkan kemungkinan terjadinya
accident yang dihasilkan dari sebuah initiating event karena kegagalan
peralatan atau kesalahan manusia (Center for Chemical Process Safety,
1992). Event Tree Analysis (ETA) digunakan untuk mengidentifikasi
kemungkinan accident yang dapat terjadi pada proses yang kompleks.
Gambar 2.11 Struktur Event Tree Analysis (ETA)

ETA cocok digunakan untuk menganalisa initiating event yang

dapat mengakibatkan berbagai hasil. Sebuah event tree ditekankan pada
penyebab awal dari accidents. Tiap batang dari event tree mewakili urutan
kejadian yang berbeda.
88
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Tahap Identifikasi Masalah

3.1.1 Identifikasi dan Perumusan Masalah
Tahap identifikasi dan perumusan masalah merupakan
langkah awal agar permasalahan dapat dipecahkan melalui
penelitian yang akan dilakukan. Identifikasi permasalahan meliputi
identifikasi terhadap bahan-bahan kimia berbahaya dalam proses
produksi alkyd resin dengan menggunakan reaktor yang jika
mengalami kegagalan proses dan fungsi dapat menimbulkan
dampak terhadap kegiatan operasional serta keselamatan dan
kesehatan kerja. Hasil dari identifikasi awal akan dituangkan dalam
suatu rumusan permasalahan yang jelas dan terstruktur.
3.1.2 Penetapan Tujuan
Setelah perumusan masalah dilakukan maka ditetapkan
tujuan penelitian yang ingin dicapai dari penelitian ini agar
penelitian memiliki arah dan sasaran yang tepat.
3.1.3 Studi Pustaka
Studi pustaka dilakukan guna menunjang pencapaian tujuan
dan pemecahan masalah dengan pendekatan teori yang sesuai.
Studi pustaka berisi teori-teori terkait yang mendukung pengolahan
data dan analisa dalam penelitian.
3.1.4 Studi Lapangan
Studi lapangan dilaksanakan untuk mengamati objek yang
akan diteliti. Dari hasil pengamatan dilapangan akan diketahui
aliran proses produksi, serta kondisi sebenarnya dari reaktor alkyd
resin. Dari studi lapangan diharapkan dapat diperoleh gambaran
tentang pendekatan yang sesuai untuk pelaksanaan penelitian.
89
3.2 Tahap Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan karena untuk melakukan pemecahan
terhadap masalah yang diteliti diperlukan data-data yang mendukung. Data
yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:
1. Piping and Instrument Diagrams (P&IDs)
2. Data Kategori Consequence
3. Data safeguard dan fungsinya
4. Data kegagalan komponen
3.3 Tahap Pengolahan Data

3.3.1 Penilaian Consequence dan Severity
Setelah dilakukan identifikasi permasalahan pada obyek
penelitian yang telah dipilih, penilaian terhadap consequence dan
severity (tingkat keparahan) dilakukan. Langkah awal sebelum
melakukan penilaian consequence dan severity yaitu harus
dilakukan proses hazard evaluation dengan menggunakan metode
Hazard and Operability Analysis (HAZOP). Hasil HAZOP akan
dinilai menggunakan kategori consequence, likelihood, dan risk
matrix yang dimiliki perusahaan seperti tabel-tabel dibawah ini.
Tabel 3.1 Penilaian Likelihood secara Kualitatif
Tingkat Keterangan Gambaran

Kejadian diduga terjadi pada
A Sangat Sering
sebagian besar keadaan
Kejadian mungkin disebabkan oleh
kecelakaan kecil, kurangnya
B Sering pelatihan atau kesalahan operator,
atau perawatan peralatan yang tidak
memadai
Kejadian mungkin merupakan hasil
dari kecelakaan atau kegagalan yang
C Sedang
dapat diduga sebelumnya, atau
kondisi operasi yang abnormal
D Jarang Kejadian mungkin merupakan hasil
dari kecelakaan yang serius dan
kegagalan yang tidak dapat diduga
sebelumnya
90
Tabel 3.1 Penilaian Likelihood secara Kualitatif (lanjutan)

E Sangat Jarang Kejadian mungkin terjadi hanya pada
keadaan tertentu, sebagai hasil
bencana alam atau peristiwa yang
hebat
(Sumber: PT. Nuplex Raung Resins, 2001)
Tabel 3.2 Penilaian Consequence atau Dampak Secara Kualitatif

Tidak ada cedera, tidak diperlukan
1 Sangat Kecil tindakan perbaikan, kerugian
finansial kecil
Pertolongan pertama, pelepasan
dapat tertampung dengan segera,
2 Kecil diperlukan kontrol terhadap tindakan
operasional secara rutin, kerugian
finansial sedang
Dibutuhkan perawatan medis,
pelepasan ditampung oleh alat bantu,
3 Sedang dibutuhkan kontrol khusus dan
pencatatan atau pelaporan, kerugian
finansial tinggi
4 Besar Cedera parah, kehilangan
kemampuan produksi, pelepasan
diluar area tanpa efek yang
mengganggu, diperlukan tindakan
perbaikan berdasarkan peraturan sah,
kerugian finansial besar
5 Sangat Besar Kematian, pelepasan bahan beracun
diluar area dengan efek yang
mengganggu, penutupan pabrik,
kerugian finansial sangat besar
3.3.2 Pemilihan Skenario

Skenario dipilih berdasarkan dari hasil hazard evaluation
dan penilaian consequence yang telah dilakukan sebelumnya.
Skenario yang dipilih adalah hasil hazard evaluation dengan nilai
consequence yang terburuk.
3.3.3 Identifikasi Frekuensi Initiating Events
Identifikasi frekuensi initiating events dilakukan dengan
cara perhitungan matematis dengan mengalikan antara failure rate
data (data laju kegagalan) dengan time at risk.
91
3.3.4 Identifikasi Independent Protection Layers (IPLs)
Identifikasi IPL dilakukan dengan menggunakan IPL
assessment yaitu dengan cara mengumpulkan daftar semua
safeguard pada reaktor. Setelah itu ditentukan berapa nilai dari
probability failure on demand (PFD) dari tiap IPL. Hasil dari
penilaian didokumentasikan dalam IPL summary sheet.
3.3.5 Penetapan Frekuensi Skenario
Penetapan frekuensi scenario dilakukan dengan cara
menghitung frekuensi (umum, kemungkinan tambahan outcomes,
dan skenario ganda) dan resiko secara matematis atau dengan tabel.
3.3.6 Pengambilan Keputusan Resiko
Pengambilan keputusan mengenai resiko merupakan tahap
akhir dari rangkaian metode LOPA. Pengambilan keputusan
dilakukan dengan cara membandingkan antara perhitungan resiko
dengan kriteria resiko yang telah ditetapkan sebelumnya.
3.4 Tahap Analisa dan Kesimpulan

3.4.1 Analisa Data
Pada tahapan ini akan dilaksanakan analisa dari hasil
pengolahan data. Analisis ini meliputi LOPA dan IPL Summary
Sheet dengan diikuti analisa terhadap tindakan pencegahan yang
dibutuhkan dan rekomendasi yang dapat diberikan.
3.4.2 Kesimpulan dan Saran
Penarikan kesimpulan dan saran atas keseluruhan hasil
yang diperoleh dari langkah-langkah penelitian yang telah
dilakukan merupakan tahapan akhir dalam penelitian ini.
Kesimpulan ini merupakan jawaban dari permasalahan yang ada,
pemberian saran dilakukan agar dapat menjadi masukan yang
berkaitan dengan penelitian yang dilakukan.
92
Tahap Identifikasi Masalah
Tahap Pengumpulan Data
Tahap Pengolahan Data
Tahap Analisa dan Kesimpulan
Gambar 3.1 Diagram Alir Metode Penelitian
93
BAB IV
PENGUMPULAN dan PENGOLAHAN DATA
4.1 Penilaian Consequence dan Severity

Penilaian consequence dan severity merupakan tahap pertama dari
keseluruhan metode Layer of Protection Analysis (LOPA). Kategori
penilaian consequence dan likelihood dapat dilihat pada bab sebelumnya,
kategori penilaian tersebut diambil dari prosedur kerja teknik manajemen
resiko miliki oleh perusahaan yang dapat dilihat pada lampiran 2. Dari
penilaian consequence dan likelihood dapat ditentukan tingkat resiko (risk
rating) yang diperoleh dari mencocokkan matriks antara nilai consequence
dan nilai likelihood seperti yang terlihat pada tabel di bawah ini.
Tabel 4.1 Risk Matrix Kualitatif
Consequence
Likelihood
1 2 3 4 5
A M S S S S
B M S S S S
C L M S S S
D L L M S S
E L L M S S
Tingkat resiko terendah dari matriks diatas dilambangkan dengan huruf

”L” yang mewakili kata Low Risk. Sebuah keadaan abnormal dikatakan
sedang berada dalam kategori Low Risk jika keadaan abnormal yang
terjadi dapat ditanggulangi hanya dengan menggunakan prosedur-prosedur
rutin yang telah ada. Tingkat resiko kedua dari matriks dilambangkan
dengan huruf ”M” yang mewakili kata Moderate Risk. Sebuah keadaan
abnormal dikatakan sedang berada dalam kategori Moderate Risk jika
tanggung jawab pihak manajemen harus ditetapkan untuk menanggulangi
keadaan abnormal tersebut. Tingkat resiko tertinggi dari matriks
94
dilambangkan dengan huruf ”S” yang mewakili kata Significant Risk.
Sebuah keadaan abnormal dikatakan sedang berada dalam kategori
Significant Risk jika penelitian lebih lanjut dan perencanaan manajemen
pada tingkat yang paling tinggi diperlukan untuk menanggulangi keadaan
abnormal tersebut.
Setelah menentukan kategori consequence, likelihood, dan tingkat
resiko (risk rating), proses hazard evaluation mulai dilakukan, metode
hazard evaluation yang digunakan pada penelitian ini adalah Hazard and
Operability Analysis (HAZOP). Piping and Instrument Diagrams (P&IDs)
reaktor yang dapat dilihat pada lampiran 3 digunakan sebagai acuan untuk
pengerjaan HAZOP. P&ID dibagi menjadi 14 study node (titik studi) agar
pengerjaan HAZOP dapat lebih fokus pada poin spesifik dari proses atau
operasi. Daftar pembagian study node dapat dilihat pada tabel 4.2.
Tabel 4.2 Daftar Pembagian Study Node
No. Keterangan Study Node

1. Pipa masukan neopentylglycol ke dalam reaktor
2. Pipa masukan xylene ke dalam reaktor
3. Pipa masukan gas inert (N2/CO2) ke dalam reaktor
4. Reaktor alkyd resin
5. Pipa keluaran alkyd resin dari reaktor menuju tangki pengencer
6. Column xylene dan air
7. Condenser xylene dan air
8. Pipa keluaran air dan xylene dari condenser menuju separator
9. Separator xylene dan air
10. Pipa keluaran air dari separator menuju receiver air
11. Receiver air
12. Pipa keluaran xylene dari separator menuju receiver xylene
13. Receiver xylene
14. Pipa keluaran xylene dari receiver menuju column
Setelah study node ditetapkan, pengerjaan HAZOP mulai

dilaksanakan. Hasil pengerjaan HAZOP dapat dilihat pada lampiran 4.
Dibawah ini merupakan hasil rekapitulasi pengerjaan HAZOP dengan
consequence pada tingkat resiko paling tinggi pada study node 1.
95
Tabel 4.3 Rekapitulasi HAZOP pada Study Node 1 dengan Tingkat Resiko
Tertinggi
Deviation Cause Consequence
High Flow Operator mengatur laju aliran Kapasitas neopentylglycol di

terlalu tinggi dalam reaktor terlalu besar
Terjadinya pelepasan
neopentylglycol ke area kerja
Produksi alkyd resin gagal

Low Flow Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan
High Pressure Laju aliran terlalu besar Terjadinya pelepasan

Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan
Containment neopentylglycol ke area kerja
Tumbukan dari luar pipa
Kesalahan konstruksi pipa
Perawatan yang kurang memadai
Kerusakan pada pipa
Dari rekapitulasi diatas, dapat dilihat bahwa ada tiga jenis

consequence yang masuk dalam kategori Significant Risk yaitu kapasitas
neopentylglycol di dalam reaktor terlalu besar, terjadinya pelepasan
neopentylglycol ke area kerja, dan produksi alkyd resin gagal. Dibawah ini
merupakan hasil rekapitulasi pengerjaan HAZOP dengan consequence
pada tingkat resiko paling tinggi pada study node 2.
Tertinggi
High Flow Operator mengatur laju aliran Terjadinya pelepasan xylene ke

terlalu tinggi area kerja
Berpotensi menimbulkan
terjadinya kebakaran
96
Tertinggi (lanjutan)
Low Flow Operator mengatur laju aliran Kapasitas xylene di dalam reaktor
xylene terlalu rendah terlalu kecil

Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan xylene ke
area kerja
No Flow Tidak ada material pada tangki Produksi alkyd resin gagal
penyimpanan
High Pressure Laju aliran xylene terlalu besar Terjadinya pelepasan xylene ke
area kerja

Low Pressure Laju aliran xylene terlalu kecil Kapasitas xylene di dalam reaktor
terlalu kecil
Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan xylene ke
Containment area kerja
Kesalahan konstruksi pipa terjadinya kebakaran
Kerusakan pada pipa
Dari rekapitulasi diatas, dapat dilihat bahwa ada empat jenis

consequence yang masuk dalam kategori Significant Risk yaitu terjadinya
pelepasan xylene ke area kerja, berpotensi menyebabkan kebakaran,
kapasitas xylene dalam reaktor terlalu kecil, dan produksi alkyd resin
gagal. Dibawah ini merupakan hasil rekapitulasi pengerjaan HAZOP
dengan consequence pada tingkat resiko paling tinggi pada study node 3.
97
Tertinggi
Low Flow Operator mengatur laju aliran Kapasitas inert gas di dalam
terlalu rendah reaktor terlalu kecil
Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan inert gas
ke atmosfer
Berpotensi menyebabkan
No Flow Control valve gagal membuka Berpotensi menyebabkan
Low Pressure Laju aliran inert gas terlalu kecil Kapasitas inert gas di dalam
reaktor terlalu kecil
Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan inert gas
Containment ke area kerja
Kerusakan pada pipa

pelepasan inert gas ke atmosfer, kapasitas inert gas di dalam reaktor
terlalu kecil, dan berpotensi menyebabkan kebakaran. Dibawah ini
merupakan hasil rekapitulasi pengerjaan HAZOP dengan consequence
pada tingkat resiko paling tinggi pada study node 4.
98
Tertinggi
High Level Besarnya aliran pipa Kapasitas neopentylglycol, di

neopentylglcol, xylene, dan inert dalam reaktor terlalu besar
gas ke dalam reaktor
Terjadinya pelepasan
neopentylglycol, xylene, dan gas
inert ke area kerja
kebakaran
Low Level Kecilnya aliran pipa Kapasitas xylene di dalam
neopentylglycol, xylene, dan gas reaktor terlalu kecil
inert ke dalam reaktor
Kapasitas gas inert di dalam
reaktor terlalu kecil
High Pressure Kapasitas neopentylglycol, xylene, Terjadinya pelepasan
dan gas inert di dalam reaktor neopentylglycol, xylene, dan gas
terlalu besar inert ke area kerja
kebakaran dan peledakan

Low Pressure Kapasitas neopentylglycol, xylene, Berpotensi menyebabkan
dan gas inert di dalam reaktor terjadinya kebakaran
terlalu kecil
High Proses pemanasan terlalu lama Produksi alkyd resin gagal
Temperature
High Konsentrasi bahan baku pada Produksi alkyd resin gagal
Concentration tangki penyimpanan terlalu tinggi
Low Konsentrasi bahan baku pada Produksi alkyd resin gagal
Concentration tangki penyimpanan terlalu rendah
High Agitation Operator mengatur putaran agitator Produksi alkyd resin gagal
terlalu tinggi
Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan alkyd resin,
Containment xylene, dan gas inert ke area
Tumbukan dari luar reaktor kerja
Kesalahan konstruksi reaktor Berpotensi menyebabkan

kebakaran
99
Kerusakan pada dinding reaktor
Dari rekapitulasi diatas, dapat dilihat bahwa ada enam jenis

neopentylglycol di dalam reaktor terlalu besar, kapasitas xylene di dalam
reaktor terlalu kecil, kapasitas inert gas di dalam reaktor terlalu kecil,
terjadinya pelepasan neopentylglycol, xylene, dan inert gas ke area kerja,
berpotensi menyebabkan kebakaran, dan produksi alkyd resin gagal.
Tabel 4.7 Rekapitulasi HAZOP Pada Study Node 5 dengan Tingkat Resiko
Tertinggi
Low Flow Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan alkyd resin
ke area kerja

High Pressure Operator mengatur tekanan gas Terjadinya pelepasan alkyd resin
inert terlalu besar ke area kerja
Laju perpindahan alkyd resin

terlalu besar
Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan alkyd resin
Kerusakan pada pipa
Dari rekapitulasi diatas, dapat dilihat bahwa ada dua jenis

100
pelepasan alkyd resin ke area kerja dan produksi alkyd resin gagal.
Tertinggi
Low Proses pemanasan berlangsung Produksi alkyd resin gagal

Temperature terlalu singkat
Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan uap xylene
Tumbukan dari luar column
Kesalahan konstruksi column terjadinya kebakaran
Kerusakan pada dinding column

pelepasan uap xylene ke area kerja, berpotensi menyebabkan kebakaran
dan produksi alkyd resin gagal. Dibawah ini merupakan hasil rekapitulasi
pengerjaan HAZOP dengan consequence pada tingkat resiko paling tinggi
pada study node 7.
Tertinggi

Tumbukan dari luar condenser
Kesalahan konstruksi condenser terjadinya kebakaran
Kerusakan pada dinding condenser
101
pelepasan xylene ke area kerja, dan berpotensi menyebabkan kebakaran.
Tabel 4.10 Rekapitulasi HAZOP Pada Study Node 8dengan Tingkat Resiko
Tertinggi
Low Flow Terdapat kebocoran pada pipa Terjadinya pelepasan xylene ke

area kerja
Tumbukan dari pipa
Kerusakan pada pipa

pelepasan xylene ke area kerja dan berpotensi menyebabkan kebakaran.
Tertinggi

Tumbukan dari luar separator
Kesalahan konstruksi separator terjadinya kebakaran
102
Kerusakan pada dinding separator

Tertinggi

area kerja
Kerusakan pada pipa

103
Tertinggi

Tumbukan dari luar receiver
Kesalahan konstruksi receiver kebakaran
Kerusakan pada dinding receiver

Tertinggi

area kerja
kebakaran
Kerusakan pada pipa

104
4.2 Pemilihan Skenario
Pemilihan skenario merupakan langkah kedua dari penilaian resiko
dengan pendekatan metode Layer of Protection Analysis (LOPA).
Pemilihan skenario ini diambil dari proses hazard evaluation yang telah
dilakukan. Skenario yang dipilih pada penelitian ini yaitu skenario dengan
tingkat resiko (Risk Rating) paling tinggi (Significant Risk).
Seperti yang terlihat pada rekapitulasi hasil HAZOP yang telah
ditunjukkan pada sub bab sebelumnya, secara umum ada 2 consequence
yang memiliki nilai resiko signifikan, yaitu:
1. Terjadinya pelepasan bahan berbahaya (neopentylglycol, xylene, inert
gas) ke area kerja yang bersifat flammable dan toxic
2. Kapasitas bahan (neopentylglycol, xylene, inert gas) di dalam reaktor
yang tidak seimbang
Pada penelitian ini, consequence dengan tingkat resiko tertinggi
yang dipilih untuk menjadi skenario adalah terjadinya pelepasan
neopentylglycol, xylene, dan gas inert ke area kerja (pada study node 4).
Pelepasan neopentylglycol, xylene, dan inert gas ke area kerja dipilih
karena jika neopentylglycol terhirup oleh pekerja dapat mengakibatkan
iritasi pada sistem pernafasan, dan jika terpercik dapat mengakibatkan
iritasi dan luka bakar pada kulit serta kerusakan serius pada mata, xylene
bersifat flammable dan mudah menguap pada suhu kamar sehingga jika
terhirup dapat menyebabkan iritasi sistem pernafasan dan jika uap
mengumpul dan terkena sumber panas dapat langsung terbakar, jika
terpercik pada kulit dan mata dapat menimbulkan iritasi yang cukup
serius, dan jika inert gas terlepas ke atmosfer maka potensi kebakaran
timbul akibat masuknya oksigen ke dalam proses reaksi. Sifat kimia dari
masing-masing bahan tersebut dapat dilihat pada material safety data
sheet yang ada pada lampiran 5 dan 6. Tabel 4.15 adalah tabel HAZOP
yang dipilih sebagai skenario.
105
Tabel 4.15 HAZOP yang dipilih pada Study Node 4

Containment neopentylglycol, xylene, dan gas
inert ke area kerja
Skenario setidaknya harus memiliki dua elemen yaitu initiating

event dan consequence. Yang berfungsi sebagai initiating event dalam
penelitian ini adalah kebocoran reaktor akibat korosi dan erosi. Sedangkan
consequence yang dipilih untuk skenario adalah terjadinya pelepasan
neopentylglycol, xylene, dan gas inert ke area kerja.
4.3 Identifikasi Frekuensi Initiating Event

Berdasarkan nilai frekuensi intiating event pada lampiran 8 diketahui
bahwa laju kegagalan reaktor = 1 x 10-2 per tahun
Berdasarkan data kegiatan produksi perusahaan pada lampiran 9 diketahui
bahwa waktu keseluruhan dalam 1 kali produksi = 29 jam
8760 jam
Produksi per tahun = = 302 kali per tahun
29 jam
Waktu operasi reaktor = 18 jam
Time at Risk = waktu operasi pipa masukan xylene x produksi per tahun
8760 jam
18X 302
=
8760
= 0,62
= 6,2 x 10-1
Frekuensi Initiating Event = laju kegagalan x time at risk
fiI = (1 x 10-2 per tahun) x (6,2 x 10-1)
fiI = 6,2 x 10-3 per tahun
fiI = 6x 10-3 per tahun
106
4.3 4.4 Pemilihan Skenario
Pemilihan skenario merupakan langkah kedua dari penilaian resiko
dengan pendekatan metode Layer of Protection Analysis (LOPA).
Pemilihan skenario ini diambil dari proses hazard evaluation yang telah
dilakukan. Skenario yang dipilih pada penelitian ini yaitu skenario dengan
tingkat resiko (Risk Rating) paling tinggi (Significant Risk).
Seperti yang terlihat pada rekapitulasi hasil HAZOP yang telah
ditunjukkan pada sub bab sebelumnya, secara umum ada 2 consequence
yang memiliki nilai resiko signifikan, yaitu:
gas) ke area kerja yang bersifat flammable dan toxic
yang tidak seimbang
Pelepasan neopentylglycol, xylene, dan inert gas ke area kerja dipilih
karena jika neopentylglycol terhirup oleh pekerja dapat mengakibatkan
iritasi pada sistem pernafasan, dan jika terpercik dapat mengakibatkan
iritasi dan luka bakar pada kulit serta kerusakan serius pada mata, xylene
bersifat flammable dan mudah menguap pada suhu kamar sehingga jika
mengumpul dan terkena sumber panas dapat langsung terbakar, jika
terpercik pada kulit dan mata dapat menimbulkan iritasi yang cukup
serius, dan jika inert gas terlepas ke atmosfer maka potensi kebakaran
timbul akibat masuknya oksigen ke dalam proses reaksi. Sifat kimia dari
masing-masing bahan tersebut dapat dilihat pada material safety data
sheet yang ada pada lampiran 5 dan 6. Tabel 4.15 adalah tabel HAZOP
yang dipilih sebagai skenario.
107
Tabel 4.15 HAZOP yang dipilih pada Study Node 4

Containment neopentylglycol, xylene, dan gas
inert ke area kerja
Skenario setidaknya harus memiliki dua elemen yaitu initiating

event dan consequence. Yang berfungsi sebagai initiating event dalam
penelitian ini adalah kebocoran reaktor akibat korosi dan erosi. Sedangkan
consequence yang dipilih untuk skenario adalah terjadinya pelepasan
neopentylglycol, xylene, dan gas inert ke area kerja.

Berdasarkan nilai frekuensi intiating event pada lampiran 8 diketahui
bahwa laju kegagalan reaktor = 1 x 10-2 per tahun
Berdasarkan data kegiatan produksi perusahaan pada lampiran 9 diketahui
bahwa waktu keseluruhan dalam 1 kali produksi = 29 jam
8760 jam
Produksi per tahun = = 302 kali per tahun
29 jam
Waktu operasi reaktor = 18 jam
Time at Risk = waktu operasi pipa masukan xylene x produksi per tahun
8760 jam
18X 302
=
8760
= 0,62
= 6,2 x 10-1
Frekuensi Initiating Event = laju kegagalan x time at risk
fiI = (1 x 10-2 per tahun) x (6,2 x 10-1)
fiI = 6,2 x 10-3 per tahun
fiI = 6x 10-3 per tahun
108
4.4 Identifikasi Independent Protection Layers (IPL)
Initiating event pada skenario: Kebocoran reaktor akibat korosi dan erosi
Safeguard yang berada pada reaktor alkyd resin:
1. Dike
2. Rupture Disc
3. Relief Valve
4. Interlock
5. Emergency Shutdown
6. Operator
7. Prosedur
8. Pengujian dan Inspeksi
9. Perawatan (maintenance)
Safeguard yang merupakan IPL:

Dike dengan nilai PFD = 1 x 10-2 (dari tabel 2.6)
Safeguard yang bukan merupakan IPL:
1. Rupture Disc
2. Relief Valve
3. Interlock
4. Emergency Shutdown
5. Operator
6. Prosedur
7. Pengujian dan Inspeksi
8. Perawatan (maintenance)
4.5 Penetapan Frekuensi Skenario

4.5.1 Perhitungan Frekuensi Skenario Umum
fiI = 6 x 10-3 per tahun
PFDdike = 1 x 10-2
109
J
fi c = fi I x∏ PFDij
j =1
firelease = fiI x PFDdike

= (6 x 10-3) per tahun x (1 x 10-2)
= 6 x 10-5 per tahun
4.5.2 Perhitungan Frekuensi Outcomes Tambahan

1. Fire
Tabel 4.16 Penentuan Nilai Pignition
Nilai Keterangan
Jika pelepasan bahan mudah terbakar berada
0,1 di lokasi proses yang jauh dan terpisah dengan
lokasi proses lainnya
Jika pelepasan bahan mudah terbakar terjadi
0,5
pada lokasi proses yang umum
dalam jumlah yang besar dan dekat dengan
1,0
peralatan yang merupakan sumber api atau
panas (contoh: burner, heater, dll)
1,0 akibat adanya tumbukan (contoh: crane jatuh
menimpa tangki bahan mudah terbakar, dll)
⎛ J ⎞
fi fire = fi I x⎜⎜ Χ PFDij ⎟⎟ xP ignition
⎝ j =1 ⎠
fifire = (6 x 10-3) per tahun x (1 x 10-2) x (0,5)
Tabel 4.17 Penentuan Nilai Pperson present
Nilai Keterangan
Jika orang berada jauh dari lokasi kejadian
0,1
pada saat skenario terjadi
Jika orang berada pada ruang lain di lokasi
0,5 kejadian pada saat skenario terjadi (contoh:
pada ruang kontrol)
Jika orang selalu berada di lokasi kejadian
1,0
56
⎛ J ⎞
fi fire exp osure = fi I x⎜⎜ Χ PFDij ⎟⎟ xP ignition xP personpres ent
⎝ j =1 ⎠
fifire exposure
= (6 x 10 ) per tahun x (1 x 10-2) x (0,5) x (0,5)
-3
= 1,5 x 10-5 per tahun

Tabel 4.18 Penentuan Nilai Pinjury
Nilai Keterangan
0,1
Jika orang berada pada jarak yang tidak
0,5
terlalu dekat dengan lokasi kejadian
Jika orang berada dekat dengan lokasi
1,0
kejadian pada saat skenario terjadi
⎛ J ⎞
fi fireinjury = fi I x⎜⎜ Χ PFD ij ⎟⎟ xP ignition xP personpres ent xP injury
⎝ j =1 ⎠
fifire injury = (6 x 10-3) per tahun x (1 x 10-2) x (0,5) x (0,5)
x (0,5)
2. Toxic
⎛ J ⎞
fi toxic = fi I x⎜⎜ Χ PFD ij ⎟⎟ xP personpres ent xP injury
⎝ j =1 ⎠
fitoxic = (3 x 10-3) per tahun x (1 x 10-2) x (0,5) x (0,5)
57
4.6 Pengambilan Keputusan Resiko
Tabel 4.19 Risk Matrix
Risk Rating
Frequency of Scenario
(per year) Low Moderate Significant
10-1 ≥ frequency > 10-2 Optional Action at next Immediate

(evaluate opportunity action (notify
alternatives) (notify corporate corporate
management) management)
10-2 ≥ frequency > 10-3 Optional Optional Action at next
(evaluate (evaluate opportunity
alternatives) alternatives) (notify
corporate
management)
corporate
management)
10-4 ≥ frequency > 10-5 No further Optional Optional
action (evaluate (evaluate
alternatives) alternatives)
10-5 ≥ frequency > 10-6 No further No further action Optional
action (evaluate
alternatives)
10-6 ≥ frequency > 10-7 No further No further action No further
action action
Keterangan matriks:
1. No further action = very low zone = resiko sangat kecil dan masih
dapat diterima
2. Optional = low zone = resiko berada pada level yang masih dapat
diterima, namun tindakan pengurangan terhadap resiko tetap
dipertimbangkan.
3. Action at next opportunity = moderate zone = resiko berada pada
level yang harus dikurangi, tindakan pengurangan dapat dilakukan
secara bertahap
4. Immediate action = high zone = tindakan pengurangan resiko perlu
segera dilakukan karena tingkat resiko terlalu tinggi
58
• Frekuensi skenario hasil perhitungan = firelease = 6 x 10-5 per tahun
• Tingkat resiko berada pada ”Significant Risk”
• Berdasarkan matriks resiko diatas maka resiko pada skenario
berada pada kondisi ”optional” atau ”low zone”.
• Rekomendasi :
1. Pemasangan SIF (Safety Instrumented Function atau interlocks)
Dengan pemberian SIF yang memiliki nilai PFD (Probability
Failure on Demand) = 1 x 10-2, maka terjadi pengurangan
frekuensi skenario yaitu sebesar = (6x10-5) per tahun x (1x10-2)
= 6x10-7 per tahun
Setelah dibandingkan dengan matriks resiko didapatkan hasil
bahwa frekuensi scenario setelah penambahan SIF termasuk
dalam kategori ”very low zone” = no further action = resiko
dapat diterima
2. Perancangan Sistem Emergency Shutdown
Dengan pemberian Emergency Shutdown yang memiliki nilai
PFD (Probability Failure on Demand) = 1 x 10-2, maka terjadi
pengurangan frekuensi skenario yaitu sebesar:
Frekuensi scenario = (6x10-5) per tahun x (1x10-2)
= 6x10-7 per tahun
Setelah dibandingkan dengan matriks resiko didapatkan hasil
bahwa frekuensi scenario setelah penambahan Emergency
Shutdown termasuk dalam kategori ”very low zone” = no
further action = resiko dapat diterima
59
BAB V
ANALISA
5.1 Penilaian Consequence dan Severity

Tahap pertama dari analisa dan penilaian resiko dengan
menggunakan metode Layer of Protection Analysis (LOPA) adalah
penilaian consequence dan severity. Penilaian didasarkan pada tabel
kategori consequence, likelihood, dan matriks resiko (risk matrix) yang
dimiliki oleh perusahaan. Setelah kategori penilaian consequence dan
severity ditentukan, maka dapat dilakukan proses hazard evaluation.
Metode hazard evaluation yang digunakan dalam penelitian ini adalah
Hazard and Operability Analysis (HAZOP). Pengerjaan HAZOP mengacu
pada Piping and Instrument Diagram (P&ID) reaktor yang dimiliki oleh
perusahaan yang dimulai dengan membagi P&ID menjadi 14 titik studi
(study node). Setelah study node ditetapkan, pengerjaan HAZOP mulai
dilaksanakan. Pengerjaan HAZOP lebih dititik beratkan pada consequence
dengan tingkat resiko tertinggi (significant risk) seperti yang tercantum
dalam rekapitulasi HAZOP pada bab yang sebelumnya
Dari rekapitulasi HAZOP pada study node 1 yaitu pipa masukan
neopentylglycol ke dalam reaktor, dapat dilihat bahwa ada tiga jenis
neopentylglycol di dalam reaktor terlalu besar, terjadinya pelepasan
neopentylglycol ke area kerja, dan produksi alkyd resin gagal. Kapasitas
neopentylglycol di dalam reaktor yang terlalu besar termasuk dalam
kategori Significant Risk karena kapasitas neopentylglycol yang lebih besar
daripada kapasitas phtalic anhydride menyebabkan proses pereaksian
menjadi tidak sempurna yang kemudian dapat mengakibatkan gagalnya
produksi alkyd resin, hal ini menyebabkan perusahaan mengalami
kerugian finansial yang cukup tinggi. Selain itu kapasitas neopentylglycol
yang terlalu besar didalam reaktor juga memungkinkan terjadinya
pelepasan neopentylglycol ke area kerja akibat reaktor tidak mapu
1
menampung material tersebut. Pelepasan neopentylglycol ke area kerja
termasuk dalam kategori Significant Risk karena jika terhirup oleh pekerja
dapat mengakibatkan iritasi pada sistem pernafasan, dan jika terpercik
dapat mengakibatkan iritasi dan luka bakar pada kulit serta kerusakan
serius pada mata. Produksi alkyd resin gagal termasuk dalam kategori
Significant Risk karena dapat berdampak pada kelangsungan perusahaan.
Kerugian finansial yang dihasilkan sangat besar karena produk gagal
diproduksi sehingga permintaan konsumen tidak dapat terpenuhi.
xylene ke dalam reaktor, dapat dilihat bahwa ada empat jenis consequence
yang masuk dalam kategori Significant Risk yaitu terjadinya pelepasan
xylene ke area kerja, berpotensi menyebabkan kebakaran, kapasitas xylene
dalam reaktor terlalu kecil, dan produksi alkyd resin gagal.. Pelepasan
xylene ke area kerja termasuk dalam kategori Significant Risk karena
xylene mudah menguap pada suhu kamar sehingga jika terhirup dapat
menyebabkan iritasi sistem pernafasan dan jika uap mengumpul dan
terkena sumber panas dapat langsung terbakar, jika terpercik pada kulit
dan mata dapat menimbulkan iritasi yang cukup serius. Xylene bersifat
flammable sehingga jika tumpahan tersulut api maka dapat menimbulkan
kebakaran. Itulah mengapa xylene juga dikatakan berpotensi menyebabkan
kebakaran. Kapasitas xylene yang terlalu kecil di dalam reaktor juga
termasuk dalam kategori Significant Risk karena jika kapasitas xylene
terlalu kecil maka tidak semua air dapat tertarik dan berikatan dalam
proses azeotrope, hal ini dapat menyebabkan reaksi yang terjadi di dalam
reaktor tidak sempurna yang kemudian dapat mengakibatkan gagalnya
produksi alkyd resin. Produksi alkyd resin gagal termasuk dalam kategori
Significant Risk karena dapat berdampak pada kelangsungan perusahaan.
Kerugian finansial yang dihasilkan sangat besar karena produk gagal
diproduksi sehingga permintaan konsumen tidak dapat terpenuhi.
gas inert ke dalam reaktor, dapat dilihat bahwa ada tiga jenis consequence
yang masuk dalam kategori Significant Risk yaitu terjadinya pelepasan
2
inert gas ke atmosfer, kapasitas inert gas di dalam reaktor terlalu kecil,
dan berpotensi menyebabkan kebakaran. Pelepasan inert gas ke atmosfer
dan potensi menyebabkan kebakaran termasuk dalam kategori Significant
Risk karena inert gas berfungsi untuk menyelimuti reaksi yang terjadi
dalam reaktor agar tidak ada oksigen yang ikut terlibat di dalamnya, jika
inert gas terlepas ke atmosfer maka potensi kebakaran timbul akibat
masuknya oksigen ke dalam proses reaksi. Kapasitas inert gas yang
terlalu kecil di dalam reaktor termasuk dalam kategori Significant Risk
karena sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya bahwa inert gas
berfungsi sebagai selimut reaksi dari oksigen, jika kapasitas inert gas
terlalu kecil maka tidak semua permukaan reaksi dapat terselimuti oleh
inert gas, hal ini memungkinkan oksigen juga ikut terlibat di dalam proses
dan potensi terjadinya kebakaran tidak dapat dihindarkan lagi.
Dari rekapitulasi HAZOP pada study node 4 yaitu reaktor alkyd
resin, dapat dilihat bahwa ada enam jenis consequence yang masuk dalam
kategori Significant Risk yaitu kapasitas neopentylglycol di dalam reaktor
terlalu besar, kapasitas xylene di dalam reaktor terlalu kecil, kapasitas inert
gas di dalam reaktor terlalu kecil, terjadinya pelepasan neopentylglycol,
xylene, dan inert gas ke area kerja, berpotensi menyebabkan kebakaran,
dan produksi alkyd resin gagal. Kapasitas neopentylglycol di dalam reaktor
yang terlalu besar termasuk dalam kategori Significant Risk karena
kapasitas neopentylglycol yang lebih besar daripada kapasitas phtalic
anhydride menyebabkan proses pereaksian menjadi tidak sempurna yang
kemudian dapat mengakibatkan gagalnya produksi alkyd resin. Kapasitas
xylene yang terlalu kecil di dalam reaktor juga termasuk dalam kategori
Significant Risk karena jika kapasitas xylene terlalu kecil maka tidak
semua air dapat tertarik dan berikatan dalam proses azeotrope, hal ini
dapat menyebabkan reaksi yang terjadi di dalam reaktor tidak sempurna
yang kemudian dapat mengakibatkan gagalnya produksi. Kapasitas inert
gas yang terlalu kecil di dalam reaktor termasuk dalam kategori
Significant Risk karena sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya bahwa
inert gas berfungsi sebagai selimut reaksi dari oksigen, jika kapasitas inert
3
gas terlalu kecil maka tidak semua permukaan reaksi dapat terselimuti
oleh inert gas, hal ini memungkinkan oksigen juga ikut terlibat di dalam
proses dan potensi terjadinya kebakaran tidak dapat dihindarkan lagi.
Pelepasan neopentylglycol, xylene, dan inert gas ke area kerja dan potensi
kebakaran termasuk dalam kategori Significant Risk karena jika
neopentylglycol terhirup oleh pekerja dapat mengakibatkan iritasi pada
sistem pernafasan, dan jika terpercik dapat mengakibatkan iritasi dan luka
bakar pada kulit serta kerusakan serius pada mata, xylene bersifat
flammable dan mudah menguap pada suhu kamar sehingga jika terhirup
dapat menyebabkan iritasi sistem pernafasan dan jika uap mengumpul dan
dan mata dapat menimbulkan iritasi yang cukup serius, dan jika inert gas
terlepas ke atmosfer maka potensi kebakaran timbul akibat masuknya
oksigen ke dalam proses reaksi. Produksi alkyd resin gagal termasuk
dalam kategori Significant Risk karena dapat berdampak pada
kelangsungan perusahaan. Kerugian finansial yang dihasilkan sangat besar
karena produk gagal diproduksi sehingga permintaan konsumen tidak
dapat terpenuhi.
Dari rekapitulasi HAZOP pada study node 5 yaitu pipa keluaran
alkyd resin dari reaktor menuju tangki pengencer, dapat dilihat bahwa ada
dua jenis consequence yang masuk dalam kategori Significant Risk yaitu
terjadinya pelepasan alkyd resin ke area kerja dan produksi alkyd resin
gagal. Pelepasan alkyd resin ke area kerja termasuk dalam kategori
Significant Risk karena jika alkyd resin terlepas maka secara otomatis
produksi alkyd resin akan gagal karena jumlah produk akan berkurang dan
permintaan konsumen tidak dapat terpenuhi. Produksi alkyd resin gagal
termasuk dalam kategori Significant Risk karena dapat berdampak pada
kelangsungan perusahaan. Kerugian finansial yang dihasilkan sangat besar
karena produk gagal diproduksi sehingga permintaan konsumen tidak
dapat terpenuhi.
Dari rekapitulasi HAZOP pada study node 6 yaitu column xylene
dan air, dapat dilihat bahwa ada tiga jenis consequence yang masuk dalam
4
kategori Significant Risk yaitu terjadinya pelepasan uap xylene ke area
kerja, berpotensi menyebabkan kebakaran dan produksi alkyd resin gagal.
Pelepasan uap xylene ke area kerja dan potensi kebakaran termasuk dalam
kategori Significant Risk karena xylene bersifat flammable sehingga jika
mengumpul dan terkena sumber panas dapat langsung terbakar. Produksi
alkyd resin gagal termasuk dalam kategori Significant Risk karena dapat
berdampak pada kelangsungan perusahaan. Kerugian finansial yang
dihasilkan sangat besar karena produk gagal diproduksi sehingga
permintaan konsumen tidak dapat terpenuhi.
Dari rekapitulasi HAZOP pada study node 7 yaitu condenser
xylene dan air, dapat dilihat bahwa ada dua jenis consequence yang masuk
dalam kategori Significant Risk yaitu terjadinya pelepasan xylene ke area
kerja, dan berpotensi menyebabkan kebakaran. Pelepasan xylene ke area
kerja dan potensi kebakaran termasuk dalam kategori Significant Risk
karena xylene mudah menguap pada suhu kamar sehingga jika terhirup
dapat menyebabkan iritasi sistem pernafasan dan jika uap mengumpul dan
kebakaran.
Dari rekapitulasi HAZOP pada study node 8 yaitu pipa keluaran air
dan xylene dari condenser menuju separator, dapat dilihat bahwa ada dua
jenis consequence yang masuk dalam kategori Significant Risk yaitu
terjadinya pelepasan xylene ke area kerja dan berpotensi menyebabkan
kebakaran. Pelepasan xylene ke area kerja dan potensi kebakaran
termasuk dalam kategori Significant Risk karena xylene mudah menguap
pada suhu kamar sehingga jika terhirup dapat menyebabkan iritasi sistem
pernafasan dan jika uap mengumpul dan terkena sumber panas dapat
langsung terbakar, jika terpercik pada kulit dan mata dapat menimbulkan
iritasi yang cukup serius. Xylene bersifat flammable sehingga jika
tumpahan tersulut api maka dapat menimbulkan kebakaran.
5
Dari rekapitulasi HAZOP pada study node 9 yaitu separator xylene
dan air, dapat dilihat bahwa ada dua jenis consequence yang masuk dalam
kategori Significant Risk yaitu terjadinya pelepasan xylene ke area kerja,
dan berpotensi menyebabkan kebakaran. Pelepasan xylene ke area kerja
dan potensi kebakaran termasuk dalam kategori Significant Risk karena
xylene mudah menguap pada suhu kamar sehingga jika terhirup dapat
kebakaran.
xylene dari separator menuju receiver xylene, dapat dilihat bahwa dua
jenis consequence yang masuk dalam kategori Significant Risk yaitu
terjadinya pelepasan xylene ke area kerja dan berpotensi menyebabkan
kebakaran. Pelepasan xylene ke area kerja dan potensi kebakaran
termasuk dalam kategori Significant Risk karena xylene mudah menguap
pada suhu kamar sehingga jika terhirup dapat menyebabkan iritasi sistem
iritasi yang cukup serius. Xylene bersifat flammable sehingga jika
tumpahan tersulut api maka dapat menimbulkan kebakaran.
Dari rekapitulasi HAZOP pada study node 13 yaitu receiver xylene,
dapat dilihat bahwa ada dua jenis consequence yang masuk dalam kategori
Significant Risk yaitu terjadinya pelepasan xylene ke area kerja, dan
berpotensi menyebabkan kebakaran. Pelepasan xylene ke area kerja dan
potensi kebakaran termasuk dalam kategori Significant Risk karena xylene
mudah menguap pada suhu kamar sehingga jika terhirup dapat
6
kebakaran.
xylene dari receiver menuju column, dapat dilihat bahwa ada dua jenis
Pelepasan xylene ke area kerja dan potensi kebakaran termasuk dalam
kategori Significant Risk karena xylene mudah menguap pada suhu kamar
sehingga jika terhirup dapat menyebabkan iritasi sistem pernafasan dan
jika uap mengumpul dan terkena sumber panas dapat langsung terbakar,
jika terpercik pada kulit dan mata dapat menimbulkan iritasi yang cukup
serius. Xylene bersifat flammable sehingga jika tumpahan tersulut api
maka dapat menimbulkan kebakaran.
5.2 Pemilihan Skenario

Tahap kedua dari analisa dan penilaian resiko dengan
menggunakan metode Layer of Protection Analysis (LOPA) adalah
pemilihan skenario. Pemilihan skenario ini diambil dari proses hazard
evaluation yang telah dilakukan sebelumnya dengan menggunakan
metode HAZOP. Skenario yang dipilih pada penelitian ini adalah skenario
terburuk (worst case) yaitu skenario dengan tingkat resiko (Risk Rating)
paling tinggi (Significant Risk).
Seperti yang terlihat pada rekapitulasi hasil HAZOP, secara umum
ada empat consequence yang memiliki nilai resiko signifikan, yaitu:
gas) ke area kerja
Termasuk ke dalam kategori significant risk karena pelepasan
bahan berbahaya ini memiliki dampak yang cukup besar, baik bagi
pekerja maupun bagi perusahaan. Jika terhirup, dapat mengakibatkan
iritasi pada sistem pernafasan. Jika terkena kulit dan mata, dapat
mengakibatkan iritasi dan kerusakan yang cukup parah. Jika tersulut
api atau terkena sumber panas, dapat menyebabkan kebakaran. Jika
7
kebakaran terjadi, properti perusahaan rusak, berpotensi menimbulkan
cedera bahkan kematian (fatality), dan produksi alkyd resin terhenti
(gagal). Kerugian yang dialami perusahaan bukan hanya berupa
kerugian finansial namun juga keselamatan para pekerja.
yang tidak seimbang
Termasuk ke dalam kategori significant risk karena perbandingan
yang tidak seimbang antar bahan baku (neopentylglycol dan phtalic
anhydride) dapat menyebabkan proses pereaksian menjadi tidak
sempurna, sehingga secara otomatis kegagalan produksi alkyd resin
juga terjadi. Kapasitas yang terlalu kecil dari bahan pembantu (xylene)
juga dapat menyebabkan reaksi tidak berjalan sempurna karena xylene
berfungsi untuk menghilangkan air yang dihasilkan dari reaksi agar
reaksi menjadi setimbang, jika kapasitasnya tidak mencukupi maka
tidak semua air yang dihasilkan dapat dihilangkan, akibatnya reaksi
tidak sempurna dan produksi alkyd resin gagal. Kapasitas inert gas
yang terlalu kecil mengakibatkan potensi terjadinya kebakaran
meningkat karena inert gas berfungsi sebagai selimut reaksi dari
oksigen sehingga tidak akan ada oksigen yang masuk selama reaksi
terjadi, jika kapasitasnya tidak mencukupi maka oksigen masih
memungkinkan untuk terlibat dalam reaksi, potensi kebakaran
meningkat karena unsur segitiga api terpenuhi.
Consequence ini dipilih karena jika neopentylglycol terhirup oleh pekerja
dapat mengakibatkan iritasi pada sistem pernafasan, dan jika terpercik
dapat mengakibatkan iritasi dan luka bakar pada kulit serta kerusakan
serius pada mata, xylene bersifat flammable dan mudah menguap pada
suhu kamar sehingga jika terhirup dapat menyebabkan iritasi sistem
8
iritasi yang cukup serius, dan jika inert gas terlepas ke atmosfer maka
potensi kebakaran timbul akibat masuknya oksigen ke dalam proses
reaksi. Kerugian yang dialami perusahaan akibat kejadian ini tidak hanya
pada kerugian finansial namun juga ancaman terhadap keselamatan dan
kelangsungan perusahaan.
Pada LOPA, skenario setidaknya harus memiliki dua elemen yaitu
initiating event dan consequence. Yang berfungsi sebagai initiating event
adalah cause pada HAZOP, dalam penelitian ini cause yang dipilih
sebagai initiating event adalah kebocoran reaktor akibat korosi dan erosi.
Sedangkan consequence yang dipilih untuk skenario adalah terjadinya
pelepasan neopentylglycol, xylene, dan gas inert ke area kerja dan potensi
terjadinya kebakaran. Skenario yang dipilih terangkum dalam summary
sheet.

Identifikasi initiating event merupakan tahap ketiga dari proses
analisa dan penilaian resiko dengan menggunakan metode LOPA. Seperti
yang telah dijelaskan pada sub bab sebelumnya, pada LOPA, suatu
skenario setidaknya harus memiliki dua elemen yaitu initiating event dan
consequence. Initiating event yang dipilih pada skenario yang telah dibuat
dan didokumentasikan pada summary sheet adalah kebocoran reaktor
akibat korosi dan erosi. LOPA memiliki rentang nilai-nilai yang sering
digunakan oleh analis LOPA untuk menentukan frekuensi initiating event
yang dapat dilihat pada tabel 2.4, namun pihak perusahaan harus memilih
nilai mana yang paling sesuai dari rentang nilai yang ditawarkan oleh
LOPA karena pihak perusahaan sendirilah yang lebih tau tentang kondisi
perusahaan. Penetapan nilai frekuensi initiating event dari pihak
perusahaan dapat dilihat pada lampiran 8. Berdasarkan nilai frekuensi
initiating event yang dipilih perusahaan, diketahui bahwa reaktor
mengalami kegagalan sebanyak 1 x 10-2 per tahun. Ini berarti bahwa
reaktor diperkirakan akan mengalami satu kali kebocoran dalam jangka
waktu seratus tahun.
9
Untuk mengetahui frekuensi dari initiating event, maka terlebih
dahulu harus dicari time at risk karena reaktor tidak dioperasikan secara
kontinyu. Lamanya waktu keseluruhan dari satu kali produksi sebesar 29
jam, sedangkan waktu pengoperasian reaktor dalam satu kali produksi
adalah 18 jam. Penghitungan time at risk diperlukan untuk
menggambarkan bahwa kemungkinan kegagalan tidak terjadi pada
sepanjang tahun tapi hanya pada saat reaktor tersebut dioperasikan. Time
at risk didapatkan dengan cara mengalikan antara waktu operasi reaktor
dengan banyaknya proses produksi per tahun (dengan cara membagi antara
lamanya waktu keseluruhan dalam satu kali produksi dengan jumlah jam
dalam satu tahun) kemudian dibagi dengan 8760 jam (jumlah jam dalam
satu tahun). Dari hasil perhitungan diketahui bahwa time at risk reaktor
sebesar 6 x 10-1. Setelah time at risk ditemukan, maka dapat dihitung pula
frekuensi initiating event dari skenario yaitu dengan cara mengalikan
antara time at risk dengan laju kegagalan reaktor. Dari hasil perhitungan
didapatkan bahwa frekuensi initiating event sebesar 6 x 10-3 per tahun. Ini
berarti bahwa initiating event dari skenario yang telah dipilih memiliki
kemungkinan akan terjadi sebanyak 0,006 kali setiap tahunnya.
5.4 Identifikasi Independent Protection Layers (IPL)
Initiating Layer Layer Layer Layer Layer Layer Layer Sequence

event 1 2 3 4 5 6 7 Description
Success
Failure
10
Pada LOPA, terdapat 7 lapis perlindungan, tidak termasuk pada
process design karena telah dianggap inherently safer pada saat pertama
kali proses dirancang. Event Tree Analysis (ETA) diatas merupakan
gambaran dari kinerja lapis perlindungan pada LOPA. 7 lapis
perlindungan tersebut antara lain:
• Layer 1
Basic Process Control System (BPCS): sistem kontrol yang dimonitor
dan di kontrol secara kontinyu setiap hari, contoh: flow meter.
• Layer 2
Critical Alarm and Human Intervention: melibatkan peran serta
operator di dalamnya untuk menghentikan initiating event. Layer
kedua ini akan bekerja ketika layer pertama mengalami kegagalan
untuk menghentikan terjadinya initiating event.
• Layer 3
Safety Instrumented Function (SIF): berupa sistem interlock yang akan
bekerja ketika salah satu dari parameter yang harus berjalan di
dalamnya tidak terpenuhi. Layer ini akan bekerja ketika layer kedua
mengalami kegagalan untuk menghentikan terjadinya initiating event.
• Layer 4
Physical Protection (Relief Device): contoh: relief valve, safety valve,
dll. Layer ini juga akan bekerja ketika layer sebelumnya mengalami
kegagalan untuk menghentikan terjadinya initiating event.
• Layer 5
Post Release Physical Protection: contoh: dike, berfungsi menampung
tumpahan material ketika layer sebelumnya tidak berhasil
menghentikan terjadinya pelepasan material tersebut.
• Layer 6
Plant Emergency Response: berupa tindakan penanggulangan ketika
akhirnya initiating event berlanjut menjadi consequence yang tidak
diinginkan. Layer ini menyediakan hal-hal apa saja yang harus ada dan
dipersiapkan ketika consequence terjadi dan tidak tertahan lagi.
11
• Layer 7
Community Emergency Response: berupa komunitas yang
dipersiapkan untuk menyelamatkan ataupun menghentikan
consequence yang telah terjadi. Jika layer terakhir ini juga mengalami
kegagalan fungsi maka proses tidak dapat terselamatkan lagi.
Masing-masing layer diatas diharapkan merupakan sebuah IPL
yang tidak bergantung satu sama lainnya sehingga jika salah satu layer
mengalami kegagalan maka layer yang lain masih dapat berfungsi. IPL
adalah sebuah alat, sistem, atau tindakan yang dapat mencegah skenario
berproses menjadi consequence yang tidak diinginkan dari initiating
events. Sedangkan safeguard adalah alat, sistem atau tindakan yang akan
menghentikan rantai kejadian setelah initiating events. Sebuah safeguard
tidak selalu merupakan IPL namun IPL pasti adalah safeguard. Pada
reaktor terdapat berbagai macam safeguard yang berfungsi untuk
melindungi reaktor dari kemungkinan terjadinya bahaya, namun tidak
semua dari safeguard yang ada merupakan IPL.
Satu-satunya safeguard yang merupakan IPL dari skenario
kejadian yang telah dibuat adalah dike. Dike berfungsi untuk menampung
tumpahan atau pelepasan material cair yang disebabkan karena pengisian
tangki yang melebihi kapasitas (overfilling) dan kebocoran pada tangki
atau pipa, hal ini sesuai dengan initiating event dari skenario yaitu
kebocoran reaktor. Dike dapat dikatakan sebagai IPL karena dike akan
dapat menampung tumpahan atau pelepasan neopentylglycol dan xylene
jika dioperasikan sesuai fungsinya. Dike juga bekerja secara independent
artinya dike dapat dioperasikan tanpa harus menggunakan IPL yang lain
(tidak bergantung pada IPL lain). Dike ditetapkan memiliki nilai PFD
(Probability Failure on Demand) sebesar 1 x 10-2 (tabel 2.6), ini berarti
bahwa dike akan mengalami 1 kali kegagalan untuk menampung tumpahan
setiap 100 kali dioperasikan.
Rupture disc dan relief valve merupakan safeguard yang dipasang
untuk mencegah terjadinya tekanan yang berlebih (overpressure) pada
reaktor. Pada skenario ini, kedua safeguard tersebut bukan merupakan IPL
12
karena keberadaannya tidak dapat mencegah terjadinya tumpahan atau
pelepasan neopentylglycol, xylene, dan gas inert akibat kebocoran pada
reaktor.
Pada pipa masukan dilengkapi dengan sistem interlock yang
berfungsi untuk mencegah terjadinya operasi pengisian dari tangki
penyimpanan ke dalam reaktor ketika tangki penyimpanan dalam keadaan
kosong. Sistem ini juga tidak termasuk dalam IPL pada skenario karena
sistem hanya bekerja ketika tidak ada aliran neopentylglycol dan xylene
sama sekali ke dalam reaktor sedangkan pada skenario digambarkan
bahwa jumlah neopentylglycol, xylene, dan gas inert pada reaktor kecil
karena adanya kebocoran pada reaktor.
Reaktor juga memiliki sistem emergency shutdown yang bekerja
secara otomatis ketika terjadi pemanasan berlebih (overheating) yang
diakibatkan karena pengadukan yang terlalu lama dengan cara
mengaktifkan sistem pendingin, mematikan agitator, mengalirkan inert
gas, dan mematikan pompa pemanas. Namun sistem ini juga tidak
termasuk dalam IPL pada skenario karena keberadaannya tidak dapat
mencegah terjadinya tumpahan atau pelepasan neopentylglycol, xylene,
dan gas inert akibat kebocoran reaktor.
Pada gedung produksi terdapat 5 orang operator yang bekerja pada
setiap shift. Operator bertugas untuk mengawasi jalannya proses produksi.
Namun hampir semua operator mengawasi jalannya proses hanya melalui
ruang kontrol. Selain itu tidak ada alat deteksi atau alarm yang akan
bekerja ketika terjadi kebocoran reaktor sehingga peran operator dinilai
kurang efektif untuk mencegah terjadinya consequence akibat initiating
event yang berupa kebocoran reaktor tersebut. Oleh karena itu operator
juga tidak termasuk dalam IPL.
Prosedur, perawatan, pengujian, dan inspeksi juga bukan IPL.
Safeguard tersebut merupakan faktor pendukung yang harus dilakukan
untuk dapat meningkatkan kinerja IPL dan hasilnya dapat mempengaruhi
nilai PFD dari masing-masing IPL.
13
5.5 Penetapan Frekuensi Skenario
5.5.1 Analisa Perhitungan Frekuensi Skenario Umum
Perhitungan nilai frekuensi terjadinya skenario merupakan
perhitungan untuk mengetahui seberapa sering skenario yang telah
dipilih pada sub bab sebelumnya akan terjadi agar kemudian dapat
dilakukan tidakan pencegahannya. Perhitungan frekuensi secara
umum dilakukan dengan cara mengalikan antara frekuensi dari
intiating event dengan nilai PFD dari safeguard yang berfungsi
sebagai IPL untuk skenario yaitu dike. Dari hasil perkalian tersebut
didapatkan bahwa nilai frekuensi terjadinya skenario yaitu sebesar
6x 10-5 per tahun. Hal ini menunjukkan bahwa skenario yang
berupa pelepasan neopentylglycol, xylene, dan gas inert ke area
kerja akibat kebocoran reaktor mungkin akan terjadi sebanyak
0,00006 kali per tahun.
5.5.2 Analisa Perhitungan Frekuensi Outcome Tambahan
Mengingat bahwa salah satu material yang terlepas yaitu
xylene yang merupakan bahan kimia mudah terbakar dan
berbahaya, maka pelepasan xylene ke area kerja juga memiliki
kemungkinan untuk menimbulkan kebakaran dan paparan bahan
beracun atau berbahaya ke area sekitarnya, seperti yang akan
dijelaskan dibawah ini:
1. Fire
Perhitungan yang digunakan untuk mencari frekuensi
kebakaran pada skenario hampir sama dengan perhitungan
untuk mencari frekuensi skenario secara umum, yang
membedakan hanyalah pada perhitungan ini terdapat nilai
kemungkinan terjadinya sulutan (Pignition) karena bahan yang
P
bersifat flammable sekalipun juga tidak akan terbakar jika tidak

ada sumber panas atau api yang memicu atau menyulutnya.
Nilai Pignition didapatkan dengan cara membuat tabel kriteria
P
penilaian berdasarkan lokasi dan penyebab terjadinya

pelepasan material (dalam hal ini xylene). Nilai 0,5 dipilih
14
karena pelepasan xylene terjadi pada lokasi proses yang umum
dimana kecil kemungkinan untuk terjadi immediate ignition.
Dari hasil perkalian antara frekuensi skenario dan nilai Pignition ,
P
didapatkan hasil bahwa frekuensi terjadinya kebakaran sebesar

3 x 10-5 per tahun.
Terjadinya kebakaran biasanya diikuti dengan
keberadaan manusia yang terkena paparan jika di sekitar lokasi
kejadian terdapat manusia yang sedang bekerja atau melakukan
kegiatan. Perhitungan yang digunakan untuk mencari frekuensi
paparan pada manusia hampir sama dengan perhitungan untuk
mencari frekuensi kebakaran pada skenario, yang membedakan
hanyalah pada perhitungan ini terdapat nilai kemungkinan
keberadaan manusia (Pperson present) yang didapatkan dengan cara
P
membuat tabel kriteria penilaian berdasarkan lokasi manusia

pada saat skenario terjadi. Nilai 0,5 dipilih karena memang
terdapat 5 orang operator untuk setiap shift pada gedung yang
sama dengan reaktor yang bertugas untuk mengawasi jalannya
proses produksi, namun kelima operator tersebut berada pada
ruang kontrol sehingga kemungkinan untuk terpapar api
mungkin lebih kecil daripada jika operator berada langsung di
dekat sumber api. Dari hasil perkalian antara frekuensi
terjadinya kebakaran dan nilai Pperson
P
present
, didapatkan hasil
bahwa frekuensi paparan pada manusia ketika terjadi kebakaran
sebesar 2 x 10-5 per tahun.
Jika ada kemungkinan manusia terpapar api maka
secara otomatis akan timbul pula kemungkinan manusia cedera
akibat terpapar api. Perhitungan yang digunakan untuk mencari
frekuensi manusia cedera dalam kebakaran hampir sama
dengan perhitungan untuk mencari frekuensi paparan pada
manusia, yang membedakan hanyalah pada perhitungan ini
terdapat nilai kemungkinan cedera (Pinjury) yang didapatkan
P
dengan cara membuat tabel kriteria penilaian berdasarkan jarak
15
manusia dengan lokasi kejadian. Nilai 0,5 juga dipilih untuk
Pinjury karena jarak operator yang tidak terlalu dekat dengan
P
lokasi kejadian sehingga operator masih memiliki waktu atau

kemungkinan untuk meninggalkan lokasi kejadian sebelum
kebakaran semakin membesar dan akhirnya dapat mencederai
mereka. Dari hasil perkalian antara frekuensi paparan pada
manusia dan nilai Pinjury, didapatkan hasil bahwa frekuensi
P
manusia cedera akibat terpapar api pada saat kebakaran sebesar

8 x 10-6 per tahun.
2. Toxic
Selain dapat menyebabkan kebakaran, pelepasan
neopentylglycol dan xylene juga dapat menyebabkan paparan
bahan beracun bagi manusia yang berada di area sekitar karena
xylene sangat mudah menguap bahkan pada suhu kamar
sekalipun, konsentrasi xylene dalam udara dapat meningkat
dengan cepat dan suhu menjadi lebih tinggi. Jika konsentrasi
xylene berada pada batas yang melebihi normal maka
diperlukan alat bantu pernafasan jika berada pada area tersebut
karena menghirup uap xylene dapat menyebabkan iritasi pada
sistem pernafasan. Selain itu jika terjadi kontak dengan kulit
atau mata, neopentylglycol dan xylene juga dapat menyebabkan
iritasi karena sifatnya yang irritant. Oleh karena itu,
perhitungan terhadap frekuensi terjadinya paparan xylene pada
manusia juga perlu diketahui. Frekuensi terjadinya paparan
xylene terhadap manusia yang berada di area sekitarnya
didapatkan dengan cara mengalikan antara frekuensi terjadinya
skenario dengan nilai Pperson P
present
dan nilai Pinjury, nilai 0,5
P
dipilih untuk Pperson

P
present
dan Pinjury karena operator berada
P
pada ruang kontrol yang tidak terlalu dekat dengan lokasi

kejadian sehingga operator masih memiliki kemungkinan untuk
meninggalkan lokasi sebelum mereka terpapar efek beracun
dari xylene. Dari hasil perhitungan didapatkan hasil bahwa
16
frekuensi manusia terpapar efek beracun dari pelepasan xylene
sebesar 2 x 10-5 per tahun
.
5.6 Pengambilan Keputusan Resiko
Pengambilan keputusan dilakukan setelah skenario telah terbangun
secara utuh dan resiko yang mungkin terjadi telah dihitung. Secara umum,
keputusan resiko terbagi menjadi tiga kategori, yaitu:
1. Mengatur sisa resiko yang ada yaitu dengan melanjutkan sistem
manajemen yang menjaga resiko tetap berada pada level yang masih
dapat diterima.
2. Merubah atau mengurangi resiko agar dapat berada pada level yang
diterima
3. Menghilangkan resiko karena resiko berada pada level yang terlalu
tinggi
Pada penelitian ini, tipe pengambilan keputusan yang dipilih yaitu
dengan cara membandingkan resiko yang telah dihitung dengan kriteria
resiko yang dapat ditolerir. Metode matriks digunakan sebagai metode
untuk pengambilan keputusan. Matriks resiko menunjukkan secara visual
frekuensi yang masih dapat ditolerir berdasarkan tingkat keparahan
consequence dan frekuensi skenario. Pada matriks resiko terdapat empat
keputusan yang dapat diambil, yaitu:
5. No further action yang biasa disebut very low zone. Pada zona ini,
tidak diperlukan tindakan perbaikan karena resiko sangat kecil dan
masih dapat diterima
6. Optional yang biasa disebut low zone. Pada zona ini, resiko berada
pada level yang masih dapat diterima namun tetap diperlukan tindakan
evaluasi atau analisa untuk mengurangi resiko
7. Action at next opportunity yang biasa disebut moderate zone. Pada
zona ini, resiko harus dikurangi namun tindakan pengurangan resiko
tidak perlu dilakukan dengan segera
8. Immediate action yang biasa disebut high zone. Pada zona ini, tindakan
pengurangan resiko perlu segera dilakukan
17
Pada penelitian, diketahui bahwa nilai frekuensi skenario dari hasil
perhitungan yaitu sebesar 6 x 10-5 per tahun dengan tingkat resiko
”Signigficant Risk”. Setelah dibandingkan pada matriks resiko maka
didapatkan keputusan bahwa resiko yang timbul dari skenario adalah
”optional”, hal ini berarti bahwa resiko berada pada ”low zone”. Resiko
yang timbul dari skenario ini masih berada pada level yang dapat diterima
namun tetap diperlukan analisa atau evaluasi agar resiko yang ada dapat
dikurangi.
Terdapat dua alternatif yang dapat dilakukan untuk mengurangi
frekuensi skenario. Alternatif pertama yaitu dengan melakukan
pemasangan SIF (Safety Instrumented Function atau interlocks) pada
reaktor dengan nilai PFD (Probability Failure on Demand) = 1 x 10-2
untuk mendeteksi dan menghentikan aliran material ke dalam reaktor
ketika diketahui bahwa kapasitas material di dalam reaktor lebih kecil
daripada yang telah dialirkan sehingga pelepasan neopentylglycol, xylene,
dan gas inert akibat adanya kebocoran reaktor dapat segera dihentikan.
Dari perhitungan diketahui bahwa pemasangan SIF dapat mereduksi
frekuensi skenario dari 6 x 10-5 per tahun menjadi 6 x 10-7 per tahun.
Alternatif kedua yaitu dengan melakukan penambahan sistem emergency
shutdown untuk menghentikan proses secara otomatis ketika diketahui
bahwa kapasitas material pada reaktor kurang dari yang telah ditentukan
dengan nilai PFD = 1 x 10-2. Dari perhitungan diketahui bahwa
pemasangan SIF dapat mereduksi frekuensi skenario dari 6 x 10-5 per
tahun menjadi 6 x 10-7 per tahun.
18
BAB VI
KESIMPULAN dan SARAN
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari penelitian ini adalah:
1. Dari hasil evaluasi bahaya dengan menggunakan metode Hazard and
Operability Analysis (HAZOP) dapat diketahui bahwa terdapat
beberapa consequence yang memiliki tingkat resiko tertinggi
(Significant Risk), yaitu:
a. Terjadinya pelepasan bahan berbahaya (neopentylglycol, xylene,
dan inert gas) ke area kerja yang bersifat flammable dan irritant
b. Kapasitas bahan (neopentylglycol, xylene, dan inert gas) di dalam
reaktor tidak seimbang
2. Skenario kecelakaan dipilih berdasarkan hasil evaluasi bahaya dengan
tingkat resiko tertinggi pada study node 4 dengan initiating event
berupa kebocoran reaktor akibat korosi atau erosi dan consequence
berupa pelepasan neopentylglycol, xylene, dan gas inert ke area kerja
dan potensi menimbulkan terjadinya kebakaran.
3. Frekuensi initiating event didapatkan dari perkalian antara nilai
initiating event yang ditetapkan oleh perusahaan dengan time at risk
karena reaktor tidak bekerja secara kontinyu. Hasil dari perhitungan
frekuensi initiating event yaitu sebesar 6 x 10-3 per tahun.
4. Sebagian besar safeguard yang ada pada reaktor bukan merupakan IPL
(Independent Protection Layers) karena tidak dapat menghentikan
terjadinya skenario, satu-satunya safeguard yang merupakan IPL pada
skenario adalah dike yang memiliki nilai PFD (Probability Failure on
Demand) sebesar 1 x 10-2
5. Hasil perhitungan matematis menunjukkan bahwa frekuensi terjadinya
skenario secara umum yaitu sebesar 6 x 10-5 per tahun. Selain
perhitungan frekuensi skenario secara umum, dilakukan juga
19
perhitungan terhadap outcomes tambahan yang mungkin muncul.,
yaitu:
a. frekuensi terjadinya kebakaran = fifire = 3 x 10-5 per tahun
b. frekuensi paparan kebakaran terhadap manusia =
fifire exposure = 2 x 10-5 per tahun
c. frekuensi cedera pada manusia akibat paparan kebakaran =
fifire injury = 8 x 10-6 per tahun
d. frekuensi paparan efek beracun pada manusia =
fitoxic = 2 x 10-5 per tahun
6. Berdasarkan hasil perhitungan frekuensi skenario dan tingkat resiko
yang kemudian dimasukkan ke dalam matriks resiko, didapatkan hasil
bahwa resiko pada skenario berada pada level “low zone” dan
keputusan pengurangan resiko bersifat “optional”. Pemasangan SIF
(Safety Instrumented Function atau interlock) dan sistem emergency
shutdown pada reaktor dengan nilai PFD sebesar 1 x 10-2 merupakan
rekomendasi yang diberikan untuk mereduksi frekuensi skenario dari 6
x 10-5 per tahun menjadi 6 x 10-7 per tahun.
6.2 Saran
Saran-saran yang perlu dipertimbangkan antara lain:
1. Perawatan pada sistem reaktor dan semua komponen yang terlibat di
dalamnya hendaknya dapat lebih diperhatikan oleh pihak perusahaan.
2. Perancangan SIF (Safety Instrumented Function atau interlock) dan
Sistem Emergency Shutdown pada reaktor hendaknya dapat dilakukan
oleh peneliti lain dalam penelitian selanjutnya
20
1
DAFTAR PUSTAKA
- Ashfal, Ray. C. (1999). Industrial Safety and Health Management Fourth

Edition. Prentice Hall Inc., New Jersey
- Center for Chemical Process Safety. (1992). Hazard Evaluation Procedures

Second Edition With Worked Examples. American Institute of
Chemical Engineers, New York
- Center for Chemical Process Safety. (2001). Layer of Protection Analysis

Simplified Process Risk Assessment. American Institute of Chemical
Engineers, New York
- Departemen Tenaga Kerja dan Transmigrasi R.I. (2005). Himpunan

Peraturan Keselamatan Kerja. Direktorat Pengawasan Keselamatan
Kerja, Direktorat Jenderal Pembinaan Pengawasan Ketenagakerjaan,
Program Perlindungan dan Pengembangan Lembaga Tenaga Kerja,
Jakarta
- Hammer, Willie. (1989). Occupational Safety Management and

Engineering Fourth Edition. Prentice Hall Inc., New Jersey
- King, Ralph & Magic, John. (1982). Industrial Hazard and Safety
Handbook Third Empresion. Butterwothts Scientific, London
- Standards Australia.(1999). Guidelines for Managing Risk in The

Australian and New Zealand Public Sector. Standards Australia.
Homebush NSW
PT.Nuplex Raung Resins
Work Procedure – PK 2201
Risk Management Techniques
Issue: B Rev.: 1 Date: 02.02.01
1. PURPOSE
1.1 The purpose of this Work Procedure is to provide criteria and methods for
evaluating the significance of environmental aspects and health & safety hazards.
2. SCOPE
2.1 This Work Procedure is to be used with Management System Procedure MSP-22,
Risk Management.
3. PROCEDURE
3.1 Risk Analysis Summary Chart
3.1.1 The level of risk of environmental aspects and health & safety hazards is
evaluated using the Risk Analysis Summary Chart – Form ANR-2201.
3.1.2 After ratings for probability of occurrence and severity of impact the actual
significance designation for level of risk of individual aspects/hazards is marked
in the appropriate column as “Significant”, “Moderate” or “Low”.
3.2. Risk Rating
3.2.1 Every environmental aspect or health & safety hazard (ie. sources of risk) is rated
with regard to the level of risk it poses. The risk is calculated as a product of
probability of occurrence and severity of impact.
3.2.2 Probability of occurrence is a measure of the likelihood of the event happening,

which is modified by a component representing the operational controls
implemented to reduce the probability of an incident /accident.
These controls may be PPE, guarding systems, barriers, release detection systems,
containment arrangements, filters, treatment processes, procedures, operator
training, and many other such measures. When the controls are properly
maintained they effectively reduce the probability of an incident/accident; but
when they are neglected, the probability may increase dramatically.
Rating the complexity of controls ensures that dangerous aspects/hazards are

classified as “SIGNIFICANT” even when the probability of an incident/accident
is very low, but could increase if the Management System does not dedicate
appropriate attention and resources to control the aspect/hazard.
3.2.3 Severity of an impact has two components: severity of impact on the environment
and severity of impact on health and safety.
Page 1 of 3
3.2.4 The level of risk is evaluated using the following tables:
Table 1 Qualitative Measures of Likelihood

A Almost certain The event is expected to occur in most circumstances
B Likely Occurrence may be caused by minor accident, lack of
training or operator error, or inadequate maintenance of
equipment
C Moderate Occurrence possible as a result of foreseeable accident or
failure, or abnormal operating conditions
D Unlikely Occurrence possible as a result of serious accident or
unforeseeable failure
E Rare The event may occur only in exceptional circumstances, as a
result of severe natural disaster or other catastrophic event
Table 2 Qualitative Measures of Consequence or Impact
Level Descriptor Example Detail Description

1 Insignificant No injuries, no regulatory requirements, low financial loss
2 Minor First aid treatment, on-site release immediately contained,
routine operational controls sufficient, medium financial
loss
3 Moderate Medical treatment required, on-site release contained with
outside assistance, special controls and records/reporting
required, high financial loss
4 Major Extensive injuries, loss of production capability, off-site
release with no detrimental effects, subject to legal /
regulatory action, major financial loss
5 Catastrophic Death, toxic release off-site with detrimental effect, plant
closure, huge financial loss
Page 2 of 3
Table 3 Qualitative Risk Analysis Matrix – Level of Risk
Consequences
Likelihood Insignificant Minor Moderate Major Catastrophic
1 2 3 4 5
A (Almost Certain) M S S S S
B (Likely) M S S S S
C (Moderate) L M S S S
D (Unlikely) L L M S S
E (Rare) L L M S S
Legend :
S = Significant Risk; detailed research and management planning required at senior levels
M = Moderate Risk; management responsibility must be specified
L = Low Risk; managed by routine procedures
Page 3 of 3
P-40
TR
P-51
P-47
P-50
P-55
P-58
E-5
TR P-56
V-15
TO THE THINNING TANK P-37 P-82

P-57
P-25
P-49
TI
P-36 P-83
P-24 E-9
V-10 P-26 V-24
V-7 P-39
P-23
P-22 P-35 P-87 P-77 P-76
V-8 P-60
P-27V-11 P-75
P-21 P-20 P-84
V-16
E-7
KG V-22
P-28 P-80
V-25 P-61
P-74 PI
P-85 P-44 V-12
P-43 P-42 P-41 P-33
V-9 V-23
P-79 P-78 P-45
V-13
PI V-14
P-11 P-29
V-5 P-38
P-10 P-12P-9 P-48
E-4 PI
P-62 P-46
P-5 P-65
V-17
V-3 V-4 V-18
P-63 P-64
P-3 P-4
P-66
V-1 V-2
V-19
P-1 P-2 LG
P-54
P-68
P-53 V-20
P-52
E-6 CR E-8 P-72
TR
TC V-21
TI
P-73
Company : PT. Nuplex Raung Resins
Node : 01
Parameter : Flow
Intention : Memasukkan neopentylglycol ke dalam reaktor
Guide Hazard Category

Deviation Cause Consequence Safeguard Recommendation
Word S L R
High High Flow Operator mengatur laju Kapasitas neopentylglycol Level indicator 2 B S Memastikan perawatan dan
aliran neopentylglycol di dalam reaktor terlalu inspeksi periodik pada level
terlalu tinggi besar Flow indicator indicator telah sesuai
Mempertimbangkan
penambahan flow indicator
Tekanan meningkat Pressure indicator 2 C M Memastikan perawatan dan
inspeksi periodik pada pressure
Safety valve indicator dan safety valve telah
sesuai
Terjadinya pelepasan Control valve 4 D S Memastikan perawatan dan
neopentylglycol ke area inspeksi periodik pada control
kerja Dike (Tanggul) valve telah sesuai
Ventilasi Memastikan kapasitas dike

cukup untuk menampung
Detektor dan tumpahan material
alarm
Memastikan keberadaan
ventilasi yang memadai untuk
tempat kerja tertutup
Mempertimbangkan
penambahan detektor dan alarm
ketika terjadi pelepasan
Word S L R
Produksi alkyd resin gagal Prosedur 3 C S Memastikan bahwa operator
pengisian telah mengetahi prosedur
neopentylglycol pengisian neopentylglycol ke
ke dalam reaktor dalam reaktor
Kontrol operator
Low Low Flow Operator mengatur laju Kapasitas neopentylglycol Flow indicator 1 B M Mempertimbangkan
aliran neopentylglycol di dalam reaktor terlalu penambahan flow indicator
terlalu rendah kecil Level indicator
Memastikan perawatan dan
inspeksi periodik pada level
indicator telah sesuai
Pipa tersumbat Pengisian memerlukan Perawatan pipa 1 B M Memastikan perawatan dan
waktu yang lebih lama inspeksi periodik pada pipa
telah sesuai
Terdapat kebocoran pada Terjadinya pelepasan Dike (tanggul) 4 D S Memastikan kapasitas dike
pipa neopentylglycol ke area cukup untuk menampung
kerja Ventilasi tumpahan material
Detektor dan Memastikan keberadaan

alarm ventilasi yang memadai untuk
Mempertimbangkan
No No Flow Control valve gagal Tidak terjadi proses Flow indicator 1 B M Memastikan perawatan dan
membuka pengisian inspeksi periodik pada control
Control valve valve telah sesuai
Mempertimbangkan
Word S L R
Tidak ada material pada Tidak terjadi reaksi Prosedur 1 B M Memastikan bahwa tangki
tangki penyimpanan pengisian penyimpanan neopentylglycol
neopentylglycol neopentylglycol tidak kosong ketika proses
pada tangki produksi akan dimulai
penyimpanan
Mengatur jadwal pengisian
Kontrol operator tangki penyimpanan
neopentylglycol dengan benar
dan tepat waktu
Keterangan Hazard Category:

S = Severity Æ 1 = Sangat Kecil L = Likelihood Æ A = Sangat Sering R = Risk Rating Æ L = Low Risk
2 = Kecil B = Sering M = Moderate Risk
3 = Sedang C = Sedang S = Significant Risk
4 = Besar D = Jarang
5 = Sangat Besar E = Sangat Jarang

Node : 01
Parameter : Pressure

Word S L R
High High Laju aliran neopentylglycol Terjadinya pelepasan Flow indicator 4 D S Mempertimbangkan
Pressure terlalu besar neopentylglycol ke area penambahan flow indicator
kerja Pressure indicator
Safety valve inspeksi periodik telah sesuai
Word S L R
Detektor dan Mempertimbangkan
alarm penambahan detektor dan alarm
pengisian telah mengetahi prosedur
neopentylglycol pengisian neopentylglycol ke
ke dalam reactor dalam reaktor
Kontrol operator
Low Low Laju aliran neopentylglycol Kapasitas neopentylglycol Flow indicator 1 B M Mempertimbangkan
Pressure terlalu kecil di dalam reaktor terlalu penambahan flow indicator
kecil Level indicator
Pengisian memerlukan Pressure indicator 1 B M Memastikan perawatan dan
waktu yang lebih lama inspeksi periodik pada pressure

Node : 01
Parameter : Containment

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan Perawatan pipa 4 D S Mempertimbangkan
Containment neopentylglycol ke area penambahan alat deteksi untuk
kerja Isolasi pada pipa korosi pada pipa
Word S L R
Kesalahan konstruksi pipa Corrosion probes Memastikan perawatan dan
inspeksi periodik pada pipa
Non destructive telah sesuai
test
Memastikan seluruh pipa telah
Perawatan yang kurang Dike (Tanggul) terisolasi dengan benar sebelum
memadai proses produksi dimulai
Kontrol operator
Mengatur jadwal diadakan non
destructive test pada pipa secara
Kerusakan pada pipa periodik
Memastikan kapasitas dike

tumpahan material

Node : 02
Parameter : Flow
Intention : Memasukkan xylene ke dalam reaktor

Word S L R
High High Flow Operator mengatur laju Kapasitas xylene di dalam Flow indicator 1 B M Mempertimbangkan
aliran xylene terlalu tinggi reaktor terlalu besar penambahan flow indicator dan
Level indicator level indicator
Tekanan meningkat Pressure indicator 2 C M Memastikan perawatan dan
inspeksi periodik pada pressure
Safety valve indicator dan safety valve telah
sesuai
Word S L R
Terjadinya pelepasan Control valve 4 D S Memastikan perawatan dan
xylene ke area kerja inspeksi periodik pada control
Dike (tanggul) valve telah sesuai

Detektor dan tumpahan material
alarm
Mempertimbangkan
ketika terjadi pelepasan xylene
ke area kerja
Berpotensi menimbulkan Peralatan 5 D S Memastikan perawatan dan
terjadinya kebakaran pemadam inspeksi periodik pada peralatan
kebakaran pemadam kebakaran telah
sesuai
Prosedur tanggap
darurat Memastikan bahwa seluruh
pekerja telah mengerti tentang
sistem tanggap darurat saat
kebakaran
Low Low Flow Operator mengatur laju Kapasitas xylene di dalam Flow indicator 2 B S Mempertimbangkan
aliran xylene terlalu rendah reaktor terlalu kecil penambahan flow indicator dan
pengisian xylene telah mengetahi prosedur
ke dalam reactor pengisian xylene ke dalam
reaktor
Kontrol operator
Word S L R
Pipa tersumbat Pengisian memerlukan Perawatan pipa 1 B M Memastikan perawatan dan
waktu yang lebih lama inspeksi periodik pada pipa
telah sesuai
Terdapat kebocoran pada Terjadinya pelepasan Dike (tanggul) 4 D S Memastikan kapasitas dike
pipa xylene ke area kerja cukup untuk menampung
Ventilasi tumpahan material
Detektor dan Memastikan keberadaan

alarm ventilasi yang memadai untuk
Mempertimbangkan
ke area kerja
sesuai
Prosedur tanggap
kebakaran
No No Flow Control valve gagal Tidak terjadi proses Flow indicator 2 C M Memastikan perawatan dan
membuka azeotrope dalam reaktor inspeksi periodik pada control
Control valve valve telah sesuai
Mempertimbangkan
Word S L R
Tidak ada material pada Produksi alkyd resin gagal Prosedur 3 C S Memastikan bahwa tangki
tangki penyimpanan xylene pengisian xylene penyimpanan xylene tidak
pada tangki kosong ketika proses produksi
penyimpanan akan dimulai
Kontrol operator Mengatur jadwal pengisian

tangki penyimpanan xylene
dengan benar dan tepat waktu

Node : 02

Word S L R
High High Laju aliran xylene terlalu Terjadinya pelepasan Flow indicator 4 D S Memastikan perawatan dan
Pressure besar xylene ke area kerja inspeksi periodik pada pressure
Pressure indicator indicator dan safety valve telah
sesuai
Safety valve
Mempertimbangkan
Dike (Tanggul) penambahan flow indicator
Detektor dan Memastikan kapasitas dike

alarm cukup untuk menampung
tumpahan material
Mempertimbangkan
ke area kerja
Word S L R
sesuai
Prosedur tanggap
kebakaran
pengisian xylene telah mengetahi prosedur
ke dalam reactor pengisian xylene ke dalam
reaktor
Kontrol operator
Low Low Laju aliran xylene terlalu Kapasitas xylene di dalam Flow indicator 2 B S Mempertimbangkan
Pressure kecil reaktor terlalu kecil penambahan flow indicator dan
Pengisian memerlukan Pressure indicator 1 B M Memastikan perawatan dan
waktu yang lebih lama inspeksi periodik pada pressure

Node : 02

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan Perawatan pipa 4 D S Mempertimbangkan penambahan
Containment xylene ke area kerja alat deteksi untuk korosi pada pipa
Tumbukan dari luar pipa Isolasi pada pipa
Berpotensi menimbulkan 5 D S Memastikan perawatan dan
terjadinya kebakaran Corrosion probes inspeksi periodik pada pipa telah
Word S L R
Perawatan yang kurang Non destructive sesuai
memadai test
Kerusakan pada pipa Dike (Tanggul) terisolasi dengan benar sebelum
proses produksi dimulai
Prosedur tanggap
darurat Mengatur jadwal diadakan non
Kontrol operator periodik
Memastikan kapasitas dike cukup

untuk menampung tumpahan
material
Memastikan keberadaan ventilasi

yang memadai untuk tempat kerja
tertutup
Memastikan bahwa seluruh pekerja

telah mengerti tentang sistem
tanggap darurat saat terjadi
kebakaran
Node : 03
Parameter : Flow
Intention : Memasukkan gas inert (N2/CO2) ke dalam reaktor

Word S L R
High High Flow Control valve pada pipa Kapasitas inert gas di Control valve 1 B M Memastikan perawatan dan
inert gas gagal menutup dalam reaktor terlalu besar inspeksi periodik pada control
Kontrol operator valve telah sesuai
Operator mengatur laju Tekanan meningkat Pressure indicator 2 C M Memastikan perawatan dan
aliran inert gas terlalu inspeksi periodik pada pressure
tinggi Safety valve indicator dan safety valve telah
sesuai
Low Low Flow Operator mengatur laju Kapasitas inert gas di Flow indicator 2 B S Mempertimbangkan penambahan
aliran inert gas terlalu dalam reaktor terlalu kecil flow indicator
rendah Prosedur
pengisian inert Memastikan bahwa operator telah
gas ke dalam mengetahi prosedur pengisian inert
reaktor gas ke dalam reaktor
Terdapat kebocoran pada Terjadinya pelepasan inert Ventilasi 4 D S Memastikan keberadaan ventilasi
pipa gas ke atmosfer yang memadai untuk tempat kerja
Detektor dan tertutup
alarm
Mempertimbangkan penambahan
Flame arrester detektor dan alarm ketika terjadi
pelepasan inert gas ke area kerja
flame arrester pada reaktor
Berpotensi menyebabkan Peralatan 5 D S Memastikan perawatan dan
kebakaran pemadam kebakaran telah sesuai
Word S L R
Prosedur tanggap Memastikan bahwa seluruh pekerja
darurat telah mengerti tentang sistem
kebakaran
No No Flow Tidak ada material pada Tidak terjadi pengisian Prosedur 2 C M Memastikan bahwa tabung
tabung penyimpanan inert inert gas ke dalam reaktor pengisian inert penyimpanan inert gas tidak
gas gas pada tabung kosong ketika proses produksi akan
penyimpanan dimulai
Kontrol operator Mengatur jadwal pengisian tabung

penyimpanan inert gas dengan
benar dan tepat waktu
Control valve gagal Berpotensi menyebabkan Peralatan 5 D S Memastikan perawatan dan
membuka terjadinya kebakaran pemadam inspeksi periodik pada peralatan
Prosedur tanggap Memastikan bahwa seluruh pekerja

darurat telah mengerti tentang sistem
kebakaran

Node : 03

Word S L R
High High Laju aliran inert gas terlalu Kapasitas inert gas di Control valve 1 B M Mempertimbangkan penambahan
Pressure besar dalam reaktor terlalu besar flow indicator
Flow indicator
Pressure indicator inspeksi periodik pada control
Word S L R
Safety valve valve, pressure indicator, dan
safety valve telah sesuai
Prosedur
gas ke dalam mengetahi prosedur pengisian
reaktor inert gas ke dalam reaktor
Kontrol operator
Low Low Laju aliran inert gas terlalu Kapasitas inert gas di Control valve 2 B S Mempertimbangkan penambahan
Pressure kecil dalam reaktor terlalu kecil flow indicator
Flow indicator
Pressure indicator inspeksi periodik pada control
valve dan pressure indicator
Prosedur
gas ke dalam mengetahi prosedur pengisian
reaktor inert gas ke dalam reaktor
Kontrol operator
Berpotensi menyebabkan Flame arrester 5 D S Mempertimbangkan penambahan
terjadinya kebakaran flame arrester
Peralatan
pemadam Memastikan perawatan dan
kebakaran inspeksi periodik pada peralatan
pemadam kebakaran telah sesuai
Prosedur tanggap
sistem tanggap darurat saat terjadi
kebakaran
Node : 03

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan inert Perawatan pipa 4 D S Mempertimbangkan penambahan
Containment gas ke area kerja alat deteksi untuk korosi pada
Isolasi pada pipa pipa
Berpotensi menimbulkan 5 E S
terjadinya kebakaran Corrosion probes Memastikan perawatan dan
inspeksi periodik pada pipa telah
Tumbukan dari luar pipa Non destructive sesuai
test
Prosedur tanggap terisolasi dengan benar sebelum
darurat proses produksi dimulai
Kontrol operator Mengatur jadwal diadakan non
Flame arrester periodik
Peralatan Memastikan keberadaan ventilasi

Perawatan yang kurang pemadam yang memadai untuk tempat kerja
memadai kebakaran tertutup
Memastikan bahwa seluruh

Kerusakan pada pipa
kebakaran
flame arrester
Node : 04
Parameter : Level
Intention : Mereaksikan neopentylglycol dan phtalic anhydride

Word S L R
High High Level Besarnya aliran pipa Kapasitas neopentylglycol, Flow indicator 2 B S Mempertimbangkan penambahan
neopentylglcol, xylene, dan di dalam reaktor terlalu flow indicator
inert gas ke dalam reaktor besar Level indicator
Kapasitas xylene di dalam Flow indicator 1 B M Mempertimbangkan penambahan
reaktor terlalu besar flow indicator
Level indicator
Kapasitas gas inert di Control valve 1 B M Mempertimbangkan penambahan
dalam reaktor terlalu besar flow indicator
Flow indicator
Level indicator inspeksi periodik pada level
indicator dan control valve telah
sesuai
Terjadinya pelepasan Dike (Tanggul) 4 D S Memastikan kapasitas dike cukup
neopentylglycol, xylene, untuk menampung tumpahan
dan gas inert ke area kerja Ventilasi material
Detektor dan Memastikan keberadaan ventilasi

alarm yang memadai untuk tempat kerja
tertutup
Word S L R
detektor dan alarm ketika terjadi
pelepasan neopentylglycol, xylene,
dan inert gas ke area kerja
Tekanan meningkat Pressure indicator 2 C M Mempertimbangkan penambahan
pressure indicator dan safety
Safety valve valve
kebakaran pemadam inspeksi periodik pada peralatan
Prosedur tanggap Memastikan bahwa seluruh

darurat pekerja telah mengerti tentang
kebakaran
Produksi alkyd resin gagal Prosedur 3 C S Memastikan bahwa operator telah
pengisian mengetahi prosedur pengisian
neopentylglycol, neopentylglycol, xylene, dan inert
xylene, dan inert gas ke dalam reaktor
gas ke dalam
reaktor
Kontrol operator
Low Low Level Kecilnya aliran pipa Kapasitas neopentylglycol Flow indicator 1 B M Mempertimbangkan penambahan
neopentylglycol, xylene, di dalam reaktor terlalu flow indicator
dan gas inert ke dalam kecil Level indicator
reaktor Memastikan perawatan dan
Kapasitas xylene di dalam Flow indicator 2 B S Mempertimbangkan penambahan
reaktor terlalu kecil flow indicator
Level indicator
Word S L R
Kapasitas gas inert di Control valve 2 B S Mempertimbangkan penambahan
dalam reaktor terlalu kecil flow indicator
Flow indicator
Level indicator inspeksi periodik pada level
indicator dan control valve telah
sesuai
Berpotensi menyebabkan Flame arrester 5 D S Mempertimbangkan penambahan
terjadinya kebakaran flame arrester
Peralatan
Prosedur tanggap
kebakaran
neopentylglycol, neopentylglycol, xylene, dan inert
xylene, dan inert gas ke dalam reaktor
gas ke dalam
reaktor
Kontrol operator
Node : 04

Word S L R
High High Kapasitas neopentylglycol, Terjadinya pelepasan Pressure indicator 4 D S Memastikan kapasitas dike cukup
Pressure xylene, dan gas inert di neopentylglycol, untuk menampung tumpahan
dalam reaktor terlalu besar xylene,dan gas inert ke Safety valve material
area kerja
Dike (Tanggul) Memastikan keberadaan ventilasi
Ventilasi tertutup
Detektor dan Mempertimbangkan penambahan

alarm detektor dan alarm ketika terjadi
pelepasan neopentylglycol, xylene,
dan inert gas ke area kerja
pressure indicator dan safety
valve
kebakaran pemadam inspeksi periodik pada peralatan

kebakaran
material ke dalam neopentylglycol, xylene, dan inert
Word S L R
Low Low Kapasitas neopentylglycol, Berpotensi menyebabkan Flame arrester 5 D S Mempertimbangkan penambahan
Pressure xylene, dan gas inert di terjadinya kebakaran flame arrester
dalam reaktor terlalu kecil Peralatan
Prosedur tanggap
kebakaran
material ke dalam neopentylglycol, xylene, dan inert

Node : 04
Parameter : Temperature

Word S L R
High High Operator mengatur Tekanan meningkat Safety valve 2 C M Mempertimbangkan penambahan
Temperature temperatur pemanasan alarm atau sistem shutdown untuk
terlalu tinggi Pressure indicator tingginya temperatur di dalam
reaktor
Detektor dan
alarm Mempertimbangkan penambahan
pressure indicator dan safety valve
Temperature
controller Memastikan perawatan dan
inspeksi periodik pada temperatur
Word S L R
Temperature controller, temperatur indicator,
recorder dan temperatur recorder telah
sesuai
Temperature
indicator
Proses pemanasan terlalu Reaksi tidak sempurna Conductivity 2 C M Memastikan perawatan dan
lama recorder inspeksi periodik pada conductivity
recorder telah sesuai
pemanasan mengetahi prosedur pemanasan
reaktor dalam reaktor
Low Low Operator mengatur Proses produksi berjalan Temperature 2 C M Memastikan perawatan dan
Temperature temperatur pemanas terlalu lambat controller inspeksi periodik pada temperatur
rendah controller, temperatur indicator,
Temperature dan temperatur recorder telah
recorder sesuai
Temperature
indicator
Kontrol operator
Pemanas tidak bekerja Reaksi tidak berjalan Perawatan 2 C M Memastikan perawatan dan
pemanas inspeksi periodik pada pemanas
telah sesuai
Node : 04
Parameter : Concentration

Word S L R
High High Konsentrasi bahan baku Reaksi tidak sempurna Conductivity 2 C M Memastikan bahwa perawatan dan
Concentration pada tangki recorder inspeksi periodik pada conductivity
penyimpanan terlalu recorder telah sesuai.
tinggi Kontrol operator
Produksi alkyd resin gagal Informasi 3 C S Memastikan bahwa telah ada
konsentrasi bahan informasi mengenai konsentrasi
bahan yang akan direaksikan
sebelum proses dimulai
Low Low Konsentrasi bahan baku Reaksi tidak sempurna Conductivity 2 C M Memastikan bahwa perawatan dan
Concentration pada tangki recorder inspeksi periodik pada conductivity
penyimpanan terlalu recorder telah sesuai.
rendah Kontrol operator
Produksi alkyd resin gagal Informasi 3 C S Memastikan bahwa telah ada
konsentrasi bahan informasi mengenai konsentrasi
bahan yang akan direaksikan
sebelum proses dimulai

Node : 04
Parameter : Agitation

Word S L R
High High Agitation Operator mengatur Reaksi tidak sempurna Pengatur putaran 2 C M Memastikan bahwa perawatan dan
putaran agitator terlalu inspeksi periodik pada pengatur
tinggi putaran telah sesuai
Word S L R
pengoperasian mengetahui prosedur
agitator pengoperasian agitator
Loss Loss of Motor penggerak Tidak terjadi reaksi Perawatan 1 B M Memastikan perawatan dan
Agitation agitator tidak bekerja agitator dan inspeksi periodik pada agitator dan
komponen- perlengkapannya telah sesuai
Ada kerusakan mekanik komponennya
pada agitator Memastikan bahwa operator telah
Prosedur mengetahui prosedur
Operator gagal pengoperasian pengoperasian agitator
mengaktifkan agitator agitator

Node : 04

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan alkyd Perawatan reaktor 4 D S Mempertimbangkan penambahan
Containment resin, xylene, dan gas inert alat deteksi untuk korosi pada
ke area kerja Corrosion probes reaktor
Tumbukan dari luar
reaktor Berpotensi menyebabkan Non destructive 5 D S Memastikan perawatan dan
terjadinya kebakaran test inspeksi periodik pada reaktor
Kesalahan konstruksi telah sesuai
reaktor Dike (Tanggul)
Perawatan yang kurang
Prosedur tanggap destructive test pada reaktor
memadai
darurat secara periodik
Kerusakan pada dinding
reaktor Kontrol operator Memastikan kapasitas dike cukup
Word S L R
material

tertutup

kebakaran

Node : 05
Parameter : Flow
Intention : Memindahkan alkyd resin dari reaktor ke tangki pengencer

Word S L R
High High Flow Tekanan gas inert terlalu Tekanan pada pipa Flow indicator 2 C M Mempertimbangkan penambahan
besar meningkat flow indicator
Pressure indicator
Safety valve inspeksi periodik pada pressure
indicator, dan safety valve
Kontrol operator
Low Low Flow Pipa tersumbat Waktu pemindahan Perawatan pipa 1 B M Memastikan perawatan dan
material berlangsung lebih inspeksi secara periodik pada pipa
lama telah sesuai
Terdapat kebocoran pada Terjadinya pelepasan alkyd Perawatan pipa 4 D S Memastikan perawatan dan
pipa resin ke area kerja inspeksi secara periodik pada pipa
telah sesuai
Word S L R
Dike (Tanggul) Memastikan kapasitas dike cukup
material
Produksi alkyd resin gagal Kontrol operator 3 C S Memastikan bahwa proses operasi
selalu diawasi
Tekanan gas inert terlalu Waktu pemindahan Pressure indicator 1 B M Memastikan perawatan dan
rendah material berlangsung lebih inspeksi secara periodik pada
lama Flow indicator pressure indicator telah sesuai
flow indicator
No No Flow Tidak ada tekanan dari gas Tidak ada alkyd resin yang Control valve 2 C M Memastikan perawatan dan
inert diencerkan inspeksi periodik pada control
Pressure indicator valve dan pressure indicator telah
Control valve tidak sesuai
membuka Flow indicator
Memastikan bahwa tangki
Tidak ada material yang Kontrol operator penyimpanan gas inert tidak
direaksikan kosong ketika proses produksi
Prosedur akan dimulai
pengisian
material ke dalam Mengatur jadwal pengisian tangki
reaktor penyimpanan gas inert dengan
benar dan tepat waktu
flow indicator
Node : 05

Word S L R
High High Operator mengatur tekanan Terjadinya pelepasan alkyd Control valve 4 D S Mempertimbangkan penambahan
Pressure gas inert terlalu besar resin ke area kerja alarm atau sistem shutdown untuk
Flow indicator besarnya tekanan alkyd resin ke
dalam tangki pengencer
Pressure indicator
Safety valve inspeksi periodik pada control
valve dan safety valve telah sesuai
Dike (Tanggul)
Laju perpindahan alkyd Detektor dan flow indicator dan pressure
resin terlalu besar alarm indicator
Ventilasi Memastikan kapasitas dike cukup

material

tertutup
Low Low Operator mengatur tekanan Proses produksi terganggu Control valve 2 C M Memastikan perawatan dan
Pressure gas inert terlalu kecil inspeksi periodik pada control
Flow indicator valve telah sesuai
Laju perpindahan alkyd
resin terlalu kecil Pressure indicator Mempertimbangkan penambahan
flow indicator dan pressure
Pressure indicator tidak Kontrol operator indicator
bekerja
Node : 05

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan alkyd Perawatan pipa 4 D S Mempertimbangkan penambahan
Containment resin ke area kerja alat deteksi untuk korosi pada
Isolasi pada pipa pipa
Corrosion probes Memastikan perawatan dan

Tumbukan dari luar pipa inspeksi periodik pada pipa telah
Non destructive sesuai
test
Kesalahan konstruksi pipa Dike (Tanggul) terisolasi dengan benar sebelum
Kontrol operator
Perawatan yang kurang periodik
memadai
Memastikan kapasitas dike cukup
material
Kerusakan pada pipa
tertutup
Node : 06
Intention : Memindahkan xylene dan air yang saling berikatan dari reaktor ke condenser

Word S L R
High High Operator mengatur Xylene dan air terlalu cepat Temperature 1 B M Memastikan perawatan dan
Temperature temperatur pemanas terlalu menguap indicator inspeksi periodik pada temperatur
tinggi indicator dan temperatur recorder
Temperature telah sesuai
Proses pemanasan
recorder
berlangsung terlalu lama
Kontrol operator
Low Low Operator mengatur Tidak terjadi penguapan Temperature 1 B M Memastikan perawatan dan
Temperature temperatur pemanas terlalu indicator inspeksi periodik pada temperatur
rendah indicator dan temperatur recorder
Temperature telah sesuai
recorder
Proses pemanasan Xylene dan air kembali Control valve 2 C M Mempertimbangkan penambahan
berlangsung terlalu singkat masuk ke reaktor control valve
Reaksi tidak sempurna Conductivity 2 C M Memastikan perawatan dan
recorder inspeksi periodik pada
conductivity recorder telah sesuai
Produksi alkyd resin gagal Kontrol operator 3 C S Memastikan bahwa proses operasi
selalu diawasi
Node : 06
Intention : Memindahkan xylene dan air yang saling berikatan dari reaktor ke condenser

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan uap Perawatan 1 B M Mempertimbangkan
Containment air ke area kerja condenser penambahan alat deteksi untuk
korosi pada column
Terjadinya pelepasan uap Corrosion probes 4 D S
xylene ke area kerja Memastikan perawatan dan
Tumbukan dari luar Non destructive inspeksi periodik pada column
column Berpotensi menyebabkan test 5 D S telah sesuai
destructive test pada column
Kesalahan konstruksi Prosedur tanggap secara periodic
column darurat
Perawatan ventilasi yang memadai untuk
column tempat kerja tertutup
memadai Corrosion probes Memastikan bahwa seluruh
Non destructive sistem tanggap darurat saat
test terjadi kebakaran
column Kontrol operator
Prosedur tanggap
darurat
Node : 07
Intention : Mengembalikan fase xylene dan air dari uap menjadi cairan

Word S L R
High High Pendingin tidak bekerja Xylene dan air tidak bisa Temperature 1 B M Memastikan perawatan dan
Temperature kembali ke fase semula recorder inspeksi periodik pada pendingin
(cairan) dan temperatur recorder telah
Kontrol operator sesuai
Low Low Proses pendinginan Xylene dan air kembali ke Temperature 1 C L Memastikan perawatan dan
Temperature berlangsung terlalu lama fase semula dengan cepat recorder inspeksi periodik pada pendingin
dan temperatur recorder telah

Node : 07
Intention : Mengembalikan fase xylene dan air dari uap menjadi cairan

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan air ke Perawatan 1 B M Mempertimbangkan
Containment area kerja condenser penambahan alat deteksi untuk
Tumbukan dari luar korosi pada condenser
Terjadinya pelepasan Corrosion probes 4 D S
condenser
Kesalahan konstruksi Non destructive inspeksi periodik pada
condenser Berpotensi menyebabkan test 5 D S condenser telah sesuai
Perawatan yang kurang terjadinya kebakaran
memadai Kontrol operator Mengatur jadwal diadakan non
destructive test pada condenser
Kerusakan pada dinding Dike (tanggul) secara periodik
Word S L R
condenser Prosedur tanggap Memastikan kapasitas dike
darurat cukup untuk menampung
tumpahan material

terjadi kebakaran

Node : 08
Parameter : Flow
Intention : Memindahkan air dan xylene yang telah berubah ke fase semula (cairan) dari condenser ke separator

Word S L R
Low Low Flow Pipa tersumbat Waktu pemindahan Perawatan pipa 1 B M Memastikan perawatan dan
berlangsung lebih lama inspeksi periodik pada pipa telah
Flow indicator sesuai
flow indicator
Terdapat kebocoran pada Terjadinya pelepasan air ke Dike (tanggul) 1 B M Memastikan kapasitas dike cukup
pipa area kerja untuk menampung tumpahan
material
Terjadinya pelepasan Dike (Tanggul) 4 D S Memastikan kapasitas dike cukup
xylene ke area kerja untuk menampung tumpahan
material
Word S L R

kebakaran
No No Flow Control valve tidak Tidak terjadi proses Kontrol operator 1 C L Memastikan bahwa proses
membuka pemisahan air dan xylene sebelumnya telah berjalan
di dalam separator sempurna
Tidak ada air dan xylene
yang didinginkan dalam
condenser

Node : 08

Word S L R
High High Pendingin tidak bekerja Tidak ada air dan xylene Temperature 1 B M Memastikan perawatan dan
Temperature yang masuk ke dalam recorder inspeksi periodik pada pendingin
separator dan temperatur recorder telah
Low Low Proses pendinginan Xylene dan air kembali ke Temperature 1 C L Memastikan perawatan dan
Temperature berlangsung terlalu lama fase semula dengan cepat recorder inspeksi periodik pada pendingin
dan temperatur recorder telah
sesuai
Node : 08

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan air ke Perawatan pipa 1 B M Mempertimbangkan
Containment area kerja penambahan alat deteksi untuk
Corrosion probes korosi pada pipa
Terjadinya pelepasan 4 D S
Tumbukan dari pipa xylene ke area kerja Non destructive Memastikan perawatan dan
test inspeksi periodik pada pipa
Berpotensi menyebabkan 5 D S telah sesuai
terjadinya kebakaran Kontrol operator
Kesalahan konstruksi pipa Mengatur jadwal diadakan non
Dike (tanggul) destructive test pada pipa secara
periodik
Prosedur tanggap
Perawatan yang kurang darurat Memastikan kapasitas dike
memadai cukup untuk menampung
tumpahan material
Kerusakan pada pipa Memastikan bahwa seluruh

terjadi kebakaran
Node : 09
Intention : Memisahkan xylene dan air

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan air ke Perawatan 1 B M Mempertimbangkan
Containment area kerja separator penambahan alat deteksi untuk
korosi pada separator
Terjadinya pelepasan Corrosion probes 4 D S
Tumbukan dari luar Non destructive inspeksi periodik pada separator
separator Berpotensi menyebabkan test 5 D S telah sesuai
destructive test pada separator
Kesalahan konstruksi Dike (tanggul) secara periodik
separator
Prosedur tanggap Memastikan kapasitas dike
darurat cukup untuk menampung
tumpahan material
memadai
separator Memastikan bahwa seluruh
terjadi kebakaran
Node : 10
Parameter : Flow
Intention : Memindahkan air dari separator ke receiver

Word S L R
High High Flow Operator mengatur laju Tekanan meningkat Control valve 2 C M Mempertimbangkan
aliran air terlalu tinggi penambahan flow indicator dan
Flow indicator pressure indicator
Pressure indicator Memastikan perawatan dan

inspeksi periodik pada control
Safety valve valve, dan safety valve telah
sesuai
Kontrol operator
Low Low Flow Operator mengatur laju Proses pemindahan Control valve 1 C L Memastikan perawatan dan
aliran air terlalu rendah berlangsung lebih lama inspeksi periodik pada control
Flow indicator valve dan pipa telah sesuai
Pipa tersumbat
Perawatan pipa Mempertimbangkan
Terdapat kebocoran atau Terjadinya pelepasan air ke Dike (tanggul) 1 C L Memastikan kapasitas tanggul
keretakan pada pipa area kerja cukup untuk menampung
tumpahan material
No No Flow Tidak ada air yang Tidak ada air yang masuk Kontrol operator 1 C L Memastikan bahwa proses yang
tertampung pada separator ke receiver terjadi di condenser berjalan
Control valve gagal Control valve sempurna
membuka
Memastikan bahwa perawatan
dan inspeksi periodic pada
control valve telah sesuai
Node : 10
Intention : Memindahkan air dari separator ke receiver

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan air ke Perawatan pipa 1 C L Mempertimbangkan
Containment area kerja penambahan alat deteksi untuk
Isolasi pada pipa korosi pada pipa
Tumbukan dari luar pipa Corrosion probes Memastikan perawatan dan
Kesalahan konstruksi pipa test
Dike (Tanggul) terisolasi dengan benar sebelum
Perawatan yang kurang Kontrol operator
memadai Mengatur jadwal diadakan non
periodik
Kerusakan pada pipa
Node : 11
Intention : Menampung air dari separator

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan air ke Perawatan 1 C L Mempertimbangkan
Containment area kerja receiver penambahan alat deteksi untuk
korosi pada receiver
Tumbukan dari luar Corrosion probes
receiver Memastikan perawatan dan
Non destructive inspeksi periodik pada receiver
Kesalahan konstruksi test telah sesuai
receiver
Perawatan yang kurang destructive test pada receiver
memadai Dike (tanggul) secara periodik
Kerusakan pada dinding Memastikan kapasitas dike

receiver cukup untuk menampung

Node : 12
Parameter : Flow
Intention : Memindahkan xylene dari separator ke receiver

Word S L R
aliran xylene terlalu tinggi penambahan flow indicator dan
Flow indicator pressure indicator
Pressure indicator
Word S L R
Safety valve Memastikan perawatan dan
valve dan safety valve sesuai
Low Low Flow Operator mengatur laju Proses pemindahan Flow indicator 1 C L Memastikan perawatan dan
aliran xylene terlalu rendah berlangsung lama inspeksi periodik pada pipa
Perawatan pipa telah sesuai
Pipa tersumbat
Mempertimbangkan
Terdapat kebocoran atau Terjadinya pelepasan Perawatn pipa 4 D S Memastikan perawatan dan
keretakan pada pipa xylene ke area kerja inspeksi periodik pada pipa
Dike (Tanggul) telah sesuai

tumpahan material
sesuai
Prosedur tanggap
terjadi kebakaran
Node : 12
Intention : Memindahkan xylene dari separator ke receiver

Word S L R
Containment xylene ke area kerja penambahan alat deteksi untuk
Isolasi pada pipa korosi pada pipa
Berpotensi menyebabkan 5 D S
terjadinya kebakaran Corrosion probes Memastikan perawatan dan
Tumbukan dari luar pipa test
Dike (Tanggul) terisolasi dengan benar sebelum
Kesalahan konstruksi pipa Prosedur tanggap
darurat Mengatur jadwal diadakan non
Kontrol operator periodik
memadai
tumpahan material
Kerusakan pada pipa Memastikan keberadaan


tanggap darurat kebakaran
Node : 13
Intention : Menampung xylene dari separator

Word S L R
Loss Loss of Korosi atau erosi Terjadinya pelepasan Perawatan 4 D S Mempertimbangkan
Containment xylene ke area kerja receiver penambahan alat deteksi untuk
korosi pada receiver
Berpotensi menyebabkan Corrosion probes 5 D S
kebakaran Memastikan perawatan dan
Non destructive inspeksi periodik pada receiver
Tumbukan dari luar test telah sesuai
receiver
destructive test pada receiver
Kesalahan konstruksi
Dike (tanggul) secara periodik
receiver
Prosedur tanggap Memastikan kapasitas dike
Perawatan yang kurang darurat cukup untuk menampung
memadai tumpahan material
Kerusakan pada dinding Memastikan keberadaan

receiver ventilasi yang memadai untuk

kebakaran
Node : 14
Parameter : Flow
Intention : Memindahkan xylene dari receiver ke column

Word S L R
aliran xylene terlalu tinggi penambahan flow indicator,
Flow indicator pressure indicator, dan safety
valve
Pressure indicator
Safety valve inspeksi periodik pada control
valve telah sesuai
Kontrol operator
Low Low Flow Operator mengatur laju Proses pemindahan Control valve 1 C L Memastikan perawatan dan
aliran xylene terlalu rendah berlangsung lama inspeksi periodik pada control
Flow indicator valve dan pipa telah sesuai
Pipa tersumbat
Perawatan pipa Mempertimbangkan
Terdapat kebocoran atau Terjadinya pelepasan Dike (tanggul) 4 D S Memastikan perawatan dan
keretakan pada pipa xylene ke area kerja inspeksi periodik pada pipa
Ventilasi telah sesuai
Perawatan pipa Memastikan kapasitas dike

tumpahan material
Word S L R
sesuai
Prosedur tanggap
terjadi kebakaran
No No Flow Tidak ada xylene yang Tidak ada xylene yang Kontrol operator 1 C L Memastikan bahwa proses yang
tertampung pada receiver masuk ke column terjadi di separator berjalan
Control valve sempurna
Control valve gagal
membuka Memastikan perawatan dan
valve telah sesuai

Node : 14
Intention : Memindahkan xylene dari receiver ke column

Word S L R
Containment xylene ke area kerja penambahan alat deteksi untuk
Tumbukan dari luar pipa Isolasi pada pipa korosi pada pipa
Berpotensi menyebabkan 5 D S
Kesalahan konstruksi pipa kebakaran Corrosion probes Memastikan perawatan dan
Perawatan yang kurang Non destructive telah sesuai
memadai test
Word S L R
Kerusakan pada pipa Dike (Tanggul) Memastikan seluruh pipa telah
terisolasi dengan benar sebelum
Prosedur tanggap proses produksi dimulai
darurat
Kontrol operator destructive test pada pipa secara
periodik

tumpahan material

kebakaran
Keterangan node :
1 = Pipa masukkan neopentylglycol ke dalam reaktor
2 = Pipa masukkan xylene ke dalam reaktor
3 = Pipa masukkan gas inert (N2/CO2) ke dalam reaktor
4 = Reaktor alkyd resin
5 = Pipa keluaran alkyd resin dari reaktor menuju tangki pengencer
6 = Column xylene dan air
7 = Condenser xylene dan air
8 = Pipa keluaran xylene dan air dari condenser menuju separator
9 = Separator xylene dan air
10 = Pipa keluaran air dari separator menuju receiver air
11 = Receiver air
12 = Pipa keluaran xylene dari separator menuju receiver xylene
13 = Receiver xylene
14 = Pipa keluaran xylene dari receiver menuju column
HELPING MAKE PRODUCTS BETTER™
Safety data sheet

Neol* Neopentylglycol pure liquid
Revision date : 2004/06/14 Page: 1/6
Version: 1.0 (30036610/MDS_GEN_US/EN)
1. Substance/preparation and company identification
Company 24 Hour Emergency Response Information

BASF CORPORATION CHEMTREC: (800) 424-9300
100 Campus Drive BASF HOTLINE: (800) 832-HELP
Florham Park, NJ 07932
Molecular formula: C(5)H(12)O(2)

Chemical family: diols
Synonyms: 2,2-Dimethyl-1,3-Propanediol
2. Composition/information on ingredients
CAS Number Content (W/W) Chemical name
126-30-7 > 99.0 % 2,2-dimethylpropane-1,3-diol
3. Hazard identification
Emergency overview
CAUTION: RISK OF SERIOUS DAMAGE TO EYES.

MAY CAUSE SKIN IRRITATION.
MAY CAUSE RESPIRATORY TRACT IRRITATION.
Use with local exhaust ventilation.
Wear a NIOSH-certified (or equivalent) organic vapour/particulate respirator.
Wear NIOSH-certified chemical goggles.
Wear protective clothing.
Eye wash fountains and safety showers must be easily accessible.
Wear full face shield if splashing hazard exists.
Potential health effects
Primary routes of exposure

Routes of entry for solids and liquids include eye and skin contact, ingestion and inhalation. Routes of entry for
gases include inhalation and eye contact. Skin contact may be a route of entry for liquified gases.
4. First-aid measures
General advice:
Remove contaminated clothing.
If inhaled:
Remove the affected individual into fresh air and keep the person calm. Assist in breathing if necessary.
Immediate medical attention required.
If on skin:
Wash thoroughly with soap and water. Areas affected by molten material should be quickly placed under cold
running water. Solidified product should not be pulled from the skin. Burns caused by molten material require
hospital treatment.
Safety data sheet

If in eyes:
In case of contact with the eyes, rinse immediately for at least 15 minutes with plenty of water. Immediate
medical attention required.
If swallowed:
Rinse mouth and then drink plenty of water. Induce vomiting. Never induce vomiting or give anything by mouth
if the victim is unconscious or having convulsions. Immediate medical attention required.
5. Fire-fighting measures
Flash point: 103 °C (DIN 51758)
Autoignition: 375 °C (DIN 51794)
Lower explosion limit: 1.1 %(V)
Upper explosion limit: 11.4 %(V)
Suitable extinguishing media:

water, alcohol-resistant foam, dry extinguishing media, carbon dioxide
Protective equipment for fire-fighting:

Firefighters should be equipped with self-contained breathing apparatus and turn-out gear.
Further information:
Collect contaminated extinguishing water separately, do not allow to reach sewage or effluent systems.
NFPA Hazard codes:

Health : 2 Fire: 1 Reactivity: 0 Special:
6. Accidental release measures

Personal precautions:
Wear appropriate respiratory protection. Use personal protective clothing. Ensure adequate ventilation.
Environmental precautions:
Discharge into the environment must be avoided.
Cleanup:
For small amounts: Allow to solidify and sweep/shovel up.

For large amounts: Allow to solidify and sweep/shovel up.
7. Handling and storage

Handling
General advice:
Ensure thorough ventilation of stores and work areas.
Protection against fire and explosion:

Take precautionary measures against static discharges.
Storage
General advice:
Keep container dry.
Safety data sheet

Storage stability:
Protect against moisture.
8. Exposure controls and personal protection
Advice on system design:

Provide local exhaust ventilation to control vapours/mists.
Personal protective equipment

Respiratory protection:
Wear a NIOSH-certified (or equivalent) organic vapour/particulate respirator. Do not exceed the maximum use
concentration for the respirator facepiece/cartridge combination.
Hand protection:
Chemical resistant protective gloves, Use additional heat protection gloves when handling hot molten masses
(e.g. of textile or leather).
Eye protection:
Tightly fitting safety goggles (chemical goggles). Wear face shield if splashing hazard exists.
General safety and hygiene measures:

Eye wash fountains and safety showers must be easily accessible. Avoid contact with the skin, eyes and
clothing. Wear protective clothing as necessary to minimize contact.
9. Physical and chemical properties

Form: melt
Odour: sweetish
Colour: colourless
Melting point: 125 - 130 °C
Boiling point: 210 °C
Vapour pressure: < 1 mbar ( 20 °C)
Density: 0.886 g/cm3 ( 150 °C)
Partitioning coefficient -0.15
n-octanol/water (log Pow):
Viscosity, dynamic: 4.19 mPa.s ( 149 °C)
Solubility in water: 830 g/l ( 20 °C)
10. Stability and reactivity
Substances to avoid:
oxidizing agent, alkali or alkaline-earth metal
Hazardous reactions:
No hazardous reactions if stored and handled as prescribed/indicated.
Decomposition products:
Hazardous decomposition products: carbon monoxide, carbon dioxide
11. Toxicological information

Acute toxicity
Safety data sheet

Oral:
LD50/rat: > 6,400 mg/kg
Inhalation:
rat: / 8 h(IRT)
Inhalation-risk test (IRT): No mortality within 8 hours as shown in animal studies. The inhalation of a highly
saturated vapor-air mixture represents no acute hazard.
Dermal:
LD50/guinea pig: > 4,000 mg/kg
Skin irritation:
rabbit: non-irritant (OECD Guideline 404)
Eye irritation :
rabbit: Irritant. (OECD Guideline 405)
Risk of serious damage to eyes.
Sensitization:
no sensitizing effect
Chronic toxicity
Other information:
No experimental evidence available for genotoxicity in vitro (Ames test negative).
12. Ecological information

Environmental fate and transport
Biodegradation:
Test method: OECD 302B; ISO 9888; 88/302/EEC,part C
Method of analysis: DOC reduction
Degree of elimination: > 90 %
Evaluation: Readily eliminated from water.
Adsorbable organically-bound halogen (AOX):
This product contains no organically-bound halogen.
Environmental toxicity
Acute and prolonged toxicity to fish:

golden orfe/LC50 (96 h): > 500 mg/l
Acute toxicity to aquatic invertebrates:

Daphnia magna/EC50 (48 h): > 500 mg/l
Toxicity to aquatic plants:

green algae/EC50 (72 h): > 500 mg/l
Safety data sheet

Other ecotoxicological advice:
The inhibition of the degradation activity of activated sludge is not anticipated when introduced to biological
treatment plants in appropriate low concentrations.
13. Disposal considerations

Waste disposal of substance:
Incinerate in a licensed facility.
Do not discharge substance/product into sewer system.
Contaminated packaging:
Dispose of in a licensed facility. Recommend crushing, puncturing or other means to prevent unauthorized use
of used containers.
14. Transport information
Reference Bill of Lading
15. Regulatory information

Federal Regulations
Registration status:
TSCA, US released / listed
OSHA hazard category: Skin and/or eye irritant
SARA hazard categories (EPCRA 311/312): Acute
16. Other information
HMIS III rating

Health: 2 Flammability: 1 Physical hazard: 0
HMIS uses a numbering scale ranging from 0 to 4 to indicate the degree of hazard. A value of zero means that the substance
possesses essentially no hazard; a rating of four indicates high hazard.
Local contact information

PROD_STEW_CA_CP_CZ@BASF.COM
+1 973-426-4670
Neol is a registered trademark of BASF Corporation or BASF AG

Safety data sheet

IMPORTANT: WHILE THE DESCRIPTIONS, DESIGNS, DATA AND INFORMATION CONTAINED HEREIN
ARE PRESENTED IN GOOD FAITH AND BELIEVED TO BE ACCURATE, IT IS PROVIDED FOR YOUR
GUIDANCE ONLY. BECAUSE MANY FACTORS MAY AFFECT PROCESSING OR APPLICATION/USE, WE
RECOMMEND THAT YOU MAKE TESTS TO DETERMINE THE SUITABILITY OF A PRODUCT FOR YOUR
PARTICULAR PURPOSE PRIOR TO USE. NO WARRANTIES OF ANY KIND, EITHER EXPRESSED OR
IMPLIED, INCLUDING WARRANTIES OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR
PURPOSE, ARE MADE REGARDING PRODUCTS DESCRIBED OR DESIGNS, DATA OR INFORMATION
SET FORTH, OR THAT THE PRODUCTS, DESIGNS, DATA OR INFORMATION MAY BE USED WITHOUT
INFRINGING THE INTELLECTUAL PROPERTY RIGHTS OF OTHERS. IN NO CASE SHALL THE
DESCRIPTIONS, INFORMATION, DATA OR DESIGNS PROVIDED BE CONSIDERED A PART OF OUR
TERMS AND CONDITIONS OF SALE. FURTHER, YOU EXPRESSLY UNDERSTAND AND AGREE THAT
THE DESCRIPTIONS, DESIGNS, DATA, AND INFORMATION FURNISHED BY BASF HEREUNDER ARE
GIVEN GRATIS AND BASF ASSUMES NO OBLIGATION OR LIABILITY FOR THE DESCRIPTION,
DESIGNS, DATA AND INFORMATION GIVEN OR RESULTS OBTAINED, ALL SUCH BEING GIVEN AND
ACCEPTED AT YOUR RISK.
END OF DATA SHEET
MATERIAL SAFETY DATA SHEET
(LEMBAR DATA KESELAMATAN BAHAN)
1. Identification of the substance / preparation and of the company / undertaking

(Identifikasi dari bahan/penyiapan dan perusahaan yang mengerjakannya)
⋅ Trade name : Xylene

⋅ (Nama dagang)
⋅ Application of the preparation :.
⋅ (Penggunaan untuk penyiapan) :
⋅
⋅ Manufacturer/Supplier :
(Pembuat / Penyalur)
Mobil Oil
⋅ Telephone number in case of emergency :

⋅ (Nomer Telepon jika ada kasus keadaan darurat)
2. Composition / information on ingredients

(Komposisi dan informasi bahan
⋅ Composition :
⋅ (Komposisi)
Hazardous ingredients (Bahan-bahan yang berbahaya):

Chemical name CAS-Number %W / W Symbol R-Phrases
Xylene 1330-20-7 1.4 Xn 10-20/21-38
3. Hazards Identification
(Identifikasi bahaya)
Petunjuk penanganan :
~ Hindari menghirup uap
~ Hindari kontak mata dan kulit.Gunakan kacamata kimia, sarung tangan kedap cairan dan pakaian
pelindung jika resiko timbulnya kontak cukup besar.
~ Gunakan ventilasi yang bagus untuk menghindari mengumpulnya uap.Jauhkan dari sumber panas
~ Pakaian yang terkontaminasi harus diganti dan secepatnya dicuci sebelum dipakai
~ Xylene mudah terbakar.Jauhkan dari sumber panas dan sumber api
~ Konsentrasi bahaya bisa terjadi dalam waktu singkat, karena xylene mudah menguap pada suhu
kamar.Konsentrasi udara meningkat dengan cepat serta suhu lebih tinggi.
~ Biarkan wadah tertutup rapat jika tak dipakai lagi
~ Jika konsentrasi uap tak diketahui atau melebihi batas ambang yang diijinkan, gunakan peralatan
pernapasan
MSDS-XYLENE Page 1 of 4
4. First aid measures

(Tindakan Pertolongan pertama)
⋅ Pernapasan : Pindahkan secepatnya ke udara segar.Panggil dokter jika terjadi iritasi karena menghirup
⋅ udara berlebih
⋅ Kontak kulit : Bilas dengan air dan sabun. Lepas pakain yang terkena
Kontak mata : Bilas dengan air banyak-banyak selama 15 menit. Panggil medis jika iritasi
⋅ Tertelan : Beri minum air 1-2 gelas ,segera panggil dokter
5. Fire-fighting measures
(Tindakan Pemadaman Api)
⋅ Media pemadam : Busa, Karbon dioksida, powder. Jangan gunakan air
⋅ Alat pelindung : Jika memadamkan api gunakan alat pernapasan
6. Accidental release measures

(Tindakan jika terjadi tumpahan dan kebocoran)
⋅ Tindakan pencegahan perorangan : Untuk tumpahan yang luas, petugas mengenakan peralatan
⋅ pengamanan
Tindakan pencegahan terhadap lingkungan : Batasi kemungkinan sumber api dan hindari timbulnya api
⋅ Prosedur pembersihan : Serap dengan pasir, sapu dan masukkan ke tempat pemusnahan
⋅ limbahdenganperaturan setempat
7. Handling and storage

(Penanganan dan penyimpanan)
~ Jangan disimpan dalam wadah terbuka.Label kontainer harus jelas

~ Jauhkan dari anak-anak
~ Mudah terbakar.Jauhkan dari sumber api
~
8. Exposure controls / personal protection

(Pengontrolan pembongkaran / perlindungan peroarangan)
9. Physical and chemical properties

(Sifat-sifat fisika dan kimia)
⋅ Warna, : Tak berwarna, jernih

⋅ Bau : Mild, aromatik
⋅ Index bias : 1.494
⋅ Aromatik, % volume : > 99 %
⋅ Kerapatan (15°C) : 0.87 kg/l
⋅ Range Distilasi (°C)
~ Titik didih awal : 138 °C
~ 50 % : 139 °C
~ Titik kering : 141°C
⋅ Titik nyala (°C) : 29°C

⋅ Titik aniline (campuran) : 11°C
10. Stability and reactivity

(Stabilitas dan rektifitas)
11. Toxicological Information

(Informasi keracunan)
12. Ecological Information

(Informasi lingkungan)
13. Disposal considerations

(Pertimbangan pembuangan)
~ Pemusnahan limbah dengan dibakar menurut peraturan setempat
14. Transport Information

( Informasi pengangkutan)
15. Regulatory Information

(Informasi peraturan)
Simbol bahaya : None (tidak ada)

Ungkapan resiko : 10 Flammable.(Mudah terbakar)
Ungkapan keselamatan : None (tidak ada)
16. Other Information

Informasi tambahan
Form NNR : 0910 PT. NUPLEX RAUNG RESIN
Rev. :0 MAINTENANCE REPORT FOR REACTOR-1
Date : 09.12.2006 2006
Activity
No. Equipment Comment
Check Service Replacement
Reactor
1. Vessel √ 1 x 5 years (2001-2006)
2. Control Valve √ 4 x 1 years
3. Coloumn √ 2 x 1 years
4. Pall Ring √ 4 x 1 years
5. Condensor √ 2 x 1 years
6. Separator Tank √ 2 x 1 years
7. Receiver Tank √ 1 x 1 years
8. Agitator Blade √ √ 2 x 1 years
9. Bearing Agitator √ 1 x 2 years (2004-2006)
10. Gland Packing √ √ 4 x 1 years
11. V-Belt √ 1 x 1 years
12. Gear Box √ 4 x 1 years
13. Electro Motor √ 4 x 1 years
14. Coupling √ 1 x 1 years
15. Bearing Motor √ 1x 2 years
16. Pressure Gauge √ 4 x 1 years
17. Temperature Gauge √ 4 x 1 years
18. Drain Water √ √ 2 x 1 years
19. Lamp √ 2 x 1 years
20. Pipe √ 1 x 3 years (2003-2006)
Typical Frequency Values, f’, Assigned to Initiating Events
Value Chosen by
Frequency Range
Company for Use
Initiating Event from Literature
in LOPA
(per year)
(per year)
-2 -6
Pressure vessel residual failure 10 to 10 1 x 10-2
Piping residual failure-100 m-full
10-5 to 10-6 1 x 10-5
breach
Piping Leak (10% section)-100 m 10-1 to 10-4 1 x 10-1
Atmospheric tank failure 10-3 to 10-5 1 x 10-3
Crane load drop 10-3 to 10-4 per lift 1 x 10-3
Lightning strike 10-3 to 10-4 1 x 10-3
Safety valve open spuriously 10-2 to 10-4 1 x 10-3
Cooling water failure 1 to 10-2 1 x 10-1
Unloading/loading hose failure 1 to 10-2 1 x 10-1
Small external fire (aggregate
10-1 to 10-2 1 x 10-1
causes)
Large external fire (aggregate
10-2 to 10-3 1 x 10-2
causes)
Operator failure 10-1 to 10-3 per
1 x 10-2
opportunity
1. PRODUKSI
a. Jenis dan Kapasitas Produksi
Kapasitas Produksi
Sifat Produk
(vol/tahun)
Jenis Produksi
Setengah
Izin Riil Jadi
Jadi
Alkyd Resin
Sintetis (Long Oil
Alkyd, Medium Oil 16.500 15.500 v -
Alkyd, Short Oil
Alkyd)
b. Waktu Operasi Pabrik

Dalam satu hari : 24 jam
Dalam satu minggu : 7 hari kerja
c. Waktu Produksi
Alokasi Waktu
Jenis Kegiatan Keterangan
(jam)
Pemasukan inert gas ke
0,25 -
dalam reaktor
Pemasukan phtalic anhydride
0,5 -
ke dalam reaktor
Pemasukan neopentylglycol 0,5 -
ke dalam reaktor
Pemanasan di dalam reaktor 18 Dua jam sebelum proses pemanasan
berakhir, dilakukan pemasukan xylene ke
dalam reaktor untuk melakukan proses
azeotrope.
alokasi waktu pemasukan xylene = 1 jam
Alokasi Waktu
Jenis Kegiatan Keterangan
(jam)
Pendinginan di dalam 1 -
reaktor
Transfer alkyd resin dari 0,25 -
reaktor ke tangki pengencer
Pengadukan alkyd resin 7 Selama proses pengadukan terjadi
dalam tangki pengencer pemasukan bahan pelarut untuk
mengencerkan alkyd resin.
Alokasi waktu pemasukan bahan pelarut
= 1 jam
Filtrasi alkyd resin dari 0,5 -
tangki pengencer
Pengemasan produk ke 1 -
dalam drum atau tangki
(sesuai permintaan)
Total Waktu Produksi 29
d. Bahan Baku Penolong

Bentuk Neraca
Kapasitas
Fisik Asal Bahan
(vol/ Cara
(padat/ Sifat Bahan
Bahan sat. Penyim %
cair/ Bahan (DN/ %
waktu) panan pro
gas/ import) sisa
(ton/th) duk
lainnya)
1 2 3 4 5 6 7 8
a. Bahan baku
Phtalic Anhydride 2250 Padat Bahaya Imp-DN Zak 99 1
Neopentylglycol 210 Cair Bahaya Import Tangki 100 0
Bentuk Neraca
Kapasitas
Fisik Asal Bahan
(vol/ Cara
(padat/ Sifat Bahan
Bahan sat. Penyim %
cair/ Bahan (DN/ %
waktu) panan pro
gas/ import) sisa
(ton/th) duk
lainnya)
1 2 3 4 5 6 7 8
b. Bahan penolong
Xylene 620 Cair Bahaya Lokal Tangki 100 0
Pertasol CC 3200 Cair Tak Lokal Tangki 100 0
Bahaya
Pegasol 3040 60 Cair Tak Lokal Tangki 100 0
bahaya
Dovesol 1 Cair Bahaya Lokal Tangki 100 0
Buthanol 210 Cair Tak Lokal Tangki 100 0
Bahaya
2. PENGGUNAAN ENERGI
Pemakaian Sumber
Jenis Energi Kapasitas Terpasang
(Bulan) (PERUM)
1. Listrik PLN 345 KVA 2.000 kWh PLN
2. Listrik Generator 195 KVA 1.000 kWh Sendiri (standby unit)
3. Solar 60 ton Pertamina
3. PENGGUNAAN AIR
Kapasitas Penggunaan
Jenis Sumber Diolah/Tidak Keterangan
(m3/hari atau bulan)
1. PDAM (PAB) 600 m3/bulan Tidak PDAM
3
2. Sumur Dangkal 30 m /bulan Tidak Satu sumur
Jumlah Air Total 630 m3/bulan
Penentuan Nilai Pignition
Nilai Keterangan
Jika pelepasan bahan mudah terbakar berada
0,1 di lokasi proses yang jauh dan terpisah dengan
lokasi proses lainnya
0,5
pada lokasi proses yang umum
dalam jumlah yang besar dan dekat dengan
1,0
peralatan yang merupakan sumber api atau
panas (contoh: burner, heater, dll)
1,0 akibat adanya tumbukan (contoh: crane jatuh
menimpa tangki bahan mudah terbakar, dll)
Penentuan Nilai Pperson present
Nilai Keterangan
0,1
Jika orang berada pada ruang lain di lokasi
0,5 kejadian pada saat skenario terjadi (contoh:
pada ruang kontrol)
Jika orang selalu berada di lokasi kejadian
1,0
Penentuan Nilai Pinjury
Nilai Keterangan
0,1
Jika orang berada pada jarak yang tidak
0,5
terlalu dekat dengan lokasi kejadian
Jika orang berada dekat dengan lokasi
1,0
kejadian pada saat skenario terjadi
Risk Matrix
Risk Rating
Frequency of Scenario
(per year) Low Moderate Significant
100 ≥ frequency > 10-1 Optional Action at next Immediate

(evaluate opportunity action (notify
alternatives) (notify corporate corporate
management) management)
corporate
management)
corporate
management)
10-4 ≥ frequency > 10-5 No further Optional Optional
action (evaluate (evaluate
alternatives) alternatives)
10-5 ≥ frequency > 10-6 No further No further action Optional
action (evaluate
alternatives)
10-6 ≥ frequency > 10-7 No further No further action No further
action action
Scenario Number 1
Equipment Number
Scenario Title Release of neopentylglycol, xylene, and inert gas
Date : Description Probability
Consequence Kebocoran reaktor akibat adanya
Description korosi sehingga menyebabkan material
yang ada di dalamnya terlepas ke area
kerja
Risk Tolerance Criteria Action Required
(Category or Frequency) Tolerable
Initiating Event Kebocoran pipa masukan xylene ke
(typically a frequency) dalam reaktor
Enabling event or
Condition
Conditional Modifiers Probability of ignition 0,5
(if applicable) Probability of personnel in affected area 0,5
Probability of fatal injury 0,5
Others N/A
Frequency of unmitigated Consequence
-2
Independent Protection Dike (existing) 1 x 10
-2
Layers Emergency Shutdown (to be added) 1 x 10
Safeguards (non-IPLs) Rupture Disc

Relief Valve
Interlock
Emergency Shutdown
Operator
Total PFD for all IPLs note : including addded IPL 1 x 10-4
-7
Frequency of Mitigated Consequence 6 x 10
Risk Tolerance Criteria Met? (Yes/No) : Ya, dengan melakukan penambahan Emergenc
Action Required to Meet Risk Tolerance Criteria : menambahkan Emergency Shutdown
Notes
References P&ID, Handbook of LOPA, Data Perusahaan, Evaluasi Bahaya
LOPA Analyst Fania Surya Tantri
Frequency
(per year)
-6
> 1 x 10
-7
< 1 x 10
-3
6 x 10
6 x 10-3
cy Shutdown
n, PFD=1x10 -2
a (HAZOP)

Fania Surya Tantri - 6503040023 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fania Surya Tantri - 6503040023 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISA DAN PENILAIAN RESIKO REAKTOR

ALKYD RESIN DENGAN PENDEKATAN METODE

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Menyelesaikan Studi Diploma Empat dan

PROGRAM STUDI D4 TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

Alhamdulillahhirobbil’alamin, puji syukur yang sebesar-besarnya selalu

Surabaya, September 2007

HALAMAN JUDUL ..............................................................................................i

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .....................................................................5

BAB III METODE PENELITIAN ................................................................37

BAB V ANALISA .........................................................................................60

BAB VI KESIMPULAN dan SARAN ..........................................................78

DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................80

Tabel 2.1 Qualitative Measures of Likelihood or Impact …………………...8

Tabel 4.17 Penentuan Nilai Pperson present .........................................................56

Tabel 4.18 Penentuan Nilai Pinjury ...................................................................57

Tabel 4.19 Risk Matrix ....................................................................................58

Gambar 2.1 Dampak berbagai biaya dalam mengatur resiko..............................7

Lampiran 1 – Diagrammatic Representation of Alkyd Reactor

Lampiran 11 – Risk Matrix

LOPA : Layer of Protection Analysis

1.1 Latar Belakang Masalah

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Penelitian

1.4 Manfaat Penelitian

1.5 Ruang Lingkup Penelitian

2.1 Dasar-dasar Keselamatan Kerja

Investasi dalam manajemen

Gambar 2.1 Dampak berbagai biaya dalam mengatur resiko

Gambar diatas menjelaskan adanya suatu tingkat

Tabel 2.1 Qualitative Measures of Likelihood or Impact

Tabel 2.2 Qualitative Measures of Consequence

2.3 Layer of Protection Analysis (LOPA)

Gambar 2.2 Lapisan pertahanan untuk melawan kemungkinan celaka

Gambar 2.3 Perbandingan LOPA dengan Event Tree Analysis

Gambar 2.4 Cara kerja LOPA

Gambar 2.5 Consequence potensial dari keluarnya material beracun

Evaluasi consequence merupakan bagian integral dari

Gambar 2.6 Ketentuan minimum untuk sebuah skenario

Efektivitas metode LOPA dipercayakan pada tampilan detil

Gambar 2.7 Informasi HAZOP dan LOPA

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

2.3.5 Identifikasi Independent Protection Layer (IPL)

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

Ketentuan dasar dari efektifitas, independence, dan

Tabel 2.6 Contoh IPLs Pasif

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

4. S afety Instrumented System (SIS)

Tabel 2.7 Contoh IPLs Aktif

Comments PFD Used in

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

Comments PFD Used in

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

2.3.6 Penetapan Frekuensi Skenario

melindungi terhadap consequence C dan

c. efek paparan kebakaran atau bahan beracun

Tabel 2.9 Contoh IPL Credit

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

2.3.7 Pengambilan Keputusan Resiko

(Sumber: Center for Chemical Process Safety, 2001)

c. Jumlah Kredit IPL

Tabel 2.11 Ketentuan Kredit IPL

Number of IPL Credit Required

Team : ______ Drawing Number : _