TUGAS KELOMPOK

“Crude Oil Treatment”

DONY ANGGA SAPUTRA (122017011)

AHMAD FIKRI (122017014)

MATA KULIAH: FASILITAS PRODUKSI MINYAK & GAS

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PALEMBANG
TAHUN 2019
 Bagian III
Crude Oil Treatment

Pengolahan minyak mentah merupakan proses terpenting kedua dalam operasi ladang
minyak permukaan, di samping pemisahan gas-minyak. Banyak proses produksi minyak
menghadirkan tantangan yang signifikan terhadap desain dan operasi peralatan pengolahan
minyak dan air. Sifat emulsi minyak mentah terus-menerus berubah ketika ladang produksi
habis dan kondisinya berubah seiring waktu. Di pasar saat ini, nilai tinggi dari minyak
mentah dan cairan hidrokarbon, secara umum, penting untuk memasang sistem yang andal
dan berkinerja tinggi untuk perawatan untuk memaksimalkan pemulihan ekonomi dari
minyak mentah. Minyak mentah jarang diproduksi sendiri karena hadir dengan air dalam
berbagai bentuk. Air menciptakan beberapa masalah, khususnya pembentukan emulsi. Air
yang diproduksi, setelah dipisahkan dari minyak, harus diperlakukan sebagaimana dibahas
pada Bab 15. Langkah-langkah pengolahan ini meningkatkan biaya. Selain itu, minyak
mentah yang dapat dijual harus memenuhi spesifikasi produk tertentu, termasuk jumlah
sedimen dasar dan air (BS&W) dan kandungan garam dalam hal pon garam per seribu barel
minyak (PTB). Bagian III berkaitan dengan perlakuan emulsi dan dehidrasi, desalting, dan
stabilisasi dan pemanis minyak mentah seperti yang disajikan dalam Bab 8 sampai 10,
masing-masing. Bab yang cukup baru diperkenalkan pada bagian ini untuk membahas opsi
perawatan lain yang diarahkan pada peningkatan kualitas minyak mentah (Bab 11).
8. Proses Dehydration dan Emulsi Minyak Mentah

Umumnya yang keluar dari sumur adalah campuran minyak, air, gas, dan bahkan pasir.
Setelah minyak mentah dipisahkan dari gas, ia menjalani langkah-langkah perawatan lebih
lanjut. Aspek penting selama pengembangan ladang minyak adalah desain dan pengoperasian
fasilitas penanganan minyak mentah basah. Bahan asing seperti air dan pasir harus
dipisahkan dari minyak dan gas sebelum dapat dijual. Proses ini dikenal sebagai perawatan
minyak atau dehidrasi minyak. Bab ini membahas tahap perawatan dehidrasi. Tujuan dari
perawatan ini adalah pertama-tama untuk menghilangkan air bebas dan kemudian memecah
emulsi minyak untuk mengurangi sisa air yang diemulsi dalam minyak. Tergantung pada
kadar air asli minyak serta salinitasnya dan proses dehidrasi yang digunakan, pengolahan
ladang minyak dapat menghasilkan minyak dengan kadar air sisa antara 0,2 dan 0,5 dari 1%.
Air sisa biasanya disebut sedimen dasar dan air (BS&W). Untuk meringkas, langkah
dehidrasi adalah proses fungsi ganda: untuk memastikan bahwa air bebas yang tersisa benar-
benar dihapus dari sebagian besar minyak dan menerapkan alat apa pun untuk memecahkan
emulsi minyak. Sistem dehidrasi, secara umum, terdiri dari berbagai jenis peralatan sesuai
dengan jenis perawatan yang terlibat: penghilangan air atau pemecahan emulsi. Jenis
peralatan dasar termasuk pemisah, drum knockout air bebas, dan heater-treater.

8.1 Pendahuluan
Banyak proses produksi minyak menghadirkan tantangan yang signifikan terhadap
fasilitas pemrosesan lapangan minyak dan gas. Ini berlaku untuk desain dan operasi peralatan
pemrosesan. Contoh tipikal adalah kenyataan bahwa sifat emulsi minyak mentah berubah
secara terus-menerus ketika ladang produksi habis. Karena itu, kondisinya juga berubah.
Cairan yang dihasilkan di kepala sumur biasanya terdiri dari gas, minyak, air bebas, dan air
emulsi (emulsi air-minyak). Sebelum pengolahan minyak dimulai, pertama-tama kita harus
menghilangkan gas dan air bebas dari aliran sumur. Ini penting untuk mengurangi ukuran
peralatan pengolah minyak.
Sebagaimana disajikan dalam Bab 6 dan 7, gas dan sebagian besar air bebas dalam
aliran sumur dihilangkan menggunakan pemisah. Gas, yang meninggalkan pemisah, dikenal
sebagai gas primer. Gas tambahan akan dibebaskan selama proses pengolahan minyak karena
pengurangan tekanan dan penerapan panas. Sekali lagi, gas ini, yang dikenal sebagai gas
sekunder, harus dihilangkan. Air bebas yang dihilangkan dalam separator biasanya terbatas
pada tetesan air 500 μm dan lebih besar. Oleh karena itu, aliran minyak yang meninggalkan
pemisah biasanya mengandung tetesan air bebas yang 500 μm dan lebih kecil di samping air
yang diemulsi dalam minyak. Minyak ini belum melalui berbagai proses perawatan
(dehidrasi, desalting, dan stabilisasi) sebelum dapat dikirim ke kilang atau fasilitas
pengiriman. Proses dan fasilitas pengolahan harus dipilih dengan cermat dan dirancang untuk
memenuhi persyaratan kontrak untuk BS&W. Perawatan harus diambil untuk tidak melebihi
target kekeringan minyak. Penghapusan lebih banyak air yang tersisa dari yang diizinkan
oleh kontrak membutuhkan lebih banyak uang sementara menghasilkan lebih sedikit
pendapatan karena volume minyak yang dijual akan didasarkan pada nilai kontrak BS&W.
Prinsip dasar untuk proses perawatan adalah sebagai berikut:
1. Memecah emulsi, yang dapat dicapai dengan salah satu atau kombinasi dari
penambahan panas, penambahan bahan kimia, dan aplikasi medan elektrostatik.
2. Koalesensi tetesan air yang lebih kecil menjadi tetesan yang lebih besar.
3. Menetap, dengan gravitasi, dan menghilangkan air gratis.
Dampak ekonomi dari proses pengolahan ini ditekankan oleh AbdelAal dan Alsahlawi
(2014).

8.2 Emulsi Minyak

Jarang produksi minyak berlangsung tanpa air menyertai minyak. Air garam dengan
demikian diproduksi dengan minyak dalam berbagai bentuk seperti diilustrasikan dalam
Gambar 8.1. Terlepas dari air bebas, air emulsi (emulsi air dalam minyak) adalah satu bentuk
yang menimbulkan semua kekhawatiran dalam dehidrasi minyak mentah. Emulsi minyak
adalah campuran minyak dan air. Secara umum, suatu emulsi dapat didefinisikan sebagai
campuran dari dua cairan yang tidak dapat bercampur, salah satunya didispersikan sebagai
tetesan di bagian lainnya (fase kontinu) dan distabilkan oleh zat pengemulsi. Di ladang
minyak, minyak mentah dan air dijumpai sebagai dua fase yang tidak bercampur. Mereka
biasanya membentuk emulsi air-dalam-minyak (emulsi W / O), di mana air didispersikan
sebagai butiran halus dalam sebagian besar minyak. Ini diidentifikasi sebagai bagian (c) pada
Gambar 8.2. Namun, ketika potongan air meningkat, kemungkinan membentuk emulsi balik
(minyak dalam air, atau emulsi O / W) meningkat, seperti yang ditunjukkan oleh bagian (b)
pada Gambar 8.2.
Agar dua cairan membentuk emulsi stabil, tiga kondisi harus dipenuhi:
1. Kedua cairan harus tidak larut.
2. Harus ada energi agitasi yang cukup untuk membubarkan satu fase ke fase lainnya.
3. Agen pengemulsi harus ada.
8.2.1 Energi Agitasi
Emulsi biasanya tidak ada dalam formasi produksi tetapi terbentuk karena agitasi yang
terjadi di seluruh sistem produksi minyak. Mulai dari formasi produksi, minyak dan air
bermigrasi melalui formasi batuan berpori, membuat jalan mereka ke lubang sumur, naik ke
tabung sumur, melalui sumbat kepala sumur, dan melalui manifold ke pemisah permukaan.
Sepanjang perjalanan ini, cairan akan mengalami agitasi bebas karena aliran turbulen. Energi
agitasi ini, yang memaksa air jatuh ke dalam sebagian besar minyak, berfungsi dalam pola
berikut:
 • Energi dihabiskan terlebih dahulu untuk mengatasi kekuatan kental antara lapisan cair
yang menyebabkan pemisahan mereka menjadi lembaran tipis atau bagian. Inilah yang
kita sebut energi geser dan secara matematis didekati dengan rumus.
𝑆𝐸 = τ 𝐴𝐷0 ..................... ( 8.1 )
di mana SE adalah energi geser, A adalah luas permukaan geser, Do adalah panjang
karakteristik, dan τ adalah gaya geser per satuan luas, yang didefinisikan selanjutnya
oleh Persamaan 8.2:

di mana Cd adalah koefisien drag, ρ adalah densitas fluida, v adalah kecepatan aliran,
dan gc adalah faktor konversi = 32.174 [(ft) (lbm)] / [(sec2) (lbf)].

• Energi digunakan dalam pembentukan energi permukaan, yang terjadi sebagai akibat
pemisahan molekul pada bidang pembelahan. Energi permukaan ini terkait dengan
tegangan permukaan, yang melibatkan penciptaan area antarmuka yang sangat luas
dengan energi permukaan bebas yang menyertai. Energi yang terkandung per satuan
luas disebut sebagai tegangan permukaan, memiliki satuan dynes / cm.

Tetes mencapai bentuk bola, yang melibatkan paling sedikit energi yang terkandung
untuk volume yang diberikan. Ini sesuai dengan kenyataan bahwa semua sistem energi
cenderung mencari tingkat energi bebas terendah. Fakta bahwa tegangan permukaan
didefinisikan sebagai sifat fisik karena kekuatan molekul yang ada dalam lapisan permukaan
cairan, ini akan menyebabkan volume cairan dikontrak atau dikurangi menjadi suatu bentuk
atau bentuk dengan luas permukaan yang paling sedikit. Ini adalah kekuatan yang sama yang
menyebabkan tetesan air hujan untuk mengambil bentuk bola.
Pertanyaan krusial yang dapat diajukan sekarang adalah sebagai berikut: Dapatkah
perancang pabrik mencegah pembentukan emulsi? Nah, yang terbaik yang bisa dia lakukan
adalah mengurangi tingkat pembentukannya berdasarkan fakta bahwa cairan pada awalnya
tidak diemulsi. Dari sudut pandang desain, terutama mengurangi kecepatan aliran fluida dan
meminimalkan pembatasan dan perubahan arah aliran yang tiba-tiba dapat meminimalkan
pembentukan emulsi.
8.2.2 Agen Pengemulsi
Jika emulsi minyak dilihat melalui mikroskop, banyak bola kecil atau tetesan air akan
terlihat tersebar melalui sebagian besar minyak, seperti yang digambarkan pada Gambar 8.3.
Sebuah film yang sulit mengelilingi tetesan ini; ini disebut film penstabil. Agen pengemulsi,
yang umumnya ditemukan dalam minyak mentah atau air dalam keadaan alami atau
diperkenalkan dalam sistem sebagai kontaminan selama operasi pengeboran dan
pemeliharaan, membuat film jenis ini.
Beberapa pengemulsi umum adalah sebagai berikut:
• Bahan asphaltik.
• Zat resin.
• Asam organik yang larut dalam minyak.
• Bahan padat yang terdispersi halus seperti pasir, karbon, kalsium, silika, besi, seng,
aluminium sulfat, dan besi sulfide.

Zat pengemulsi ini mendukung pembentukan film yang membungkus tetesan air,
karenanya stabilitas emulsi.
Stabilitas emulsi minyak-air dapat dilihat melalui analisis berikut. Kesulitan relatif
memisahkan emulsi menjadi dua fase adalah ukuran stabilitasnya. Emulsi yang sangat stabil
dikenal sebagai emulsi ketat dan tingkat kestabilannya dipengaruhi oleh banyak faktor.
Dengan demikian, kita dapat lebih memahami masalah resolusi dan, karenanya, prosedur
perawatan jika kita mempertimbangkan faktor-faktor berikut:
• Viskositas minyak - Pemisahan lebih mudah untuk fase minyak yang kurang kental.
• Perbedaan densitas atau gravitasi antara fase minyak dan air - pemisahan yang lebih
baik diperoleh untuk perbedaan yang lebih besar.
• Ketegangan antar muka antara dua fase (yang terkait dengan jenis zat pengemulsi) -
Perbaikan dipromosikan jika gaya ini diturunkan (mis., Mengurangi ketegangan antar
muka).
• Ukuran tetesan air yang terdispersi - Semakin besar ukuran tetesan air, semakin cepat
pemisahannya. Ukuran butiran air yang terdispersi merupakan faktor penting dalam
stabilitas emulsi. Distribusi ukuran tetesan khas untuk sampel emulsi ditentukan
dengan menggunakan program pemindaian komputer khusus. Hasil yang dilaporkan
pada Gambar 8.4 menunjukkan bahwa sebagian besar tetesan yang ditemukan dalam
emulsi minyak berada di bawah 50 μm.
• Persentase air terdispersi - Kehadiran sebagian kecil air dalam minyak dalam kondisi
turbulensi dapat menyebabkan campuran yang sangat emulsi. Tetesan air terbelah
halus dan tersebar dengan sangat sedikit peluang menggumpalkan partikel yang lebih
besar.
• Salinitas air emulsi - Air yang sangat salin akan menyebabkan pemisahan lebih cepat
karena perbedaan kepadatan yang lebih tinggi antara minyak dan fase air.
• Persentase air terdispersi - Kehadiran sebagian kecil air dalam minyak dalam kondisi
turbulensi dapat menyebabkan campuran yang sangat emulsi. Tetesan air terbelah
halus dan tersebar dengan sangat sedikit peluang menggumpalkan partikel yang lebih
besar.
• Salinitas air emulsi - Air yang sangat salin akan menyebabkan pemisahan lebih cepat
karena perbedaan kepadatan yang lebih tinggi antara minyak dan fase cair.
8.3 Proses Dehidrasi / Treating
Metode pengolahan minyak mentah basah untuk pemisahan air yang terkait dengannya
bervariasi sesuai dengan bentuk di mana air ditemukan dengan minyak mentah. Penghapusan
air bebas dilakukan terlebih dahulu dalam proses pengolahan, diikuti oleh pemisahan air
gabungan atau emulsi bersama dengan benda asing seperti pasir dan sedimen lainnya.
Pendekatan dasar penanganan minyak mentah basah diilustrasikan pada Gambar 8.5.
Sekali lagi, dari sudut pandang ekonomi, menghilangkan air gratis pada awalnya akan
mengurangi ukuran sistem pengolahan, karenanya biayanya. Hal yang sama berlaku untuk
pemisahan gas alam terkait dari minyak di pabrik pemisah gas-minyak (GOSP).
Sistem dehidrasi pada umumnya terdiri dari berbagai jenis peralatan. Peralatan paling
umum adalah sebagai berikut:
• Free-water knockout vessel.
• Wash tank.
• Gun barrel.
• Flow treater (heater-treater).
• Chemical injector.
• Electrostatic dehydrator.
8.3.1 Removal of Free Water.
Air bebas hanya didefinisikan sebagai air yang diproduksi dengan minyak mentah dan
akan mengendap dari fase minyak jika diberi sedikit waktu. Ada beberapa alasan bagus untuk
memisahkan air bebas pertama: pengurangan ukuran pipa aliran dan peralatan pengolahan;
pengurangan input panas saat memanaskan emulsi (air membutuhkan sekitar dua kali lebih
banyak panas dari minyak); dan meminimalkan korosi, karena air bebas bersentuhan
langsung dengan permukaan logam, sedangkan air emulsi tidak.
Air bebas memiliki manfaat tersendiri. Air bebas yang ditemukan dalam cairan
reservoir akan membawa panas dua kali lebih banyak daripada minyak dan membawanya ke
permukaan pipa. Akhirnya, itu akan membantu dalam memecahkan emulsi minyak. Perlu
diperhatikan bahwa sumur minyak penghasil air garam (air bebas) akan jauh lebih hangat
daripada penghasil minyak saja. Selanjutnya, air bebas berkontribusi pada apa yang disebut
pencucian air, yang merupakan aksi air garam untuk memecah emulsi minyak.
Penghapusan air bebas dilakukan menggunakan kapal knockout, yang bisa berupa
peralatan individu atau tergabung dalam flow treater.

8.3.2 Resolusi Emulsi.

Resolusi Minyak dari minyak emulsi adalah jantung dari proses dehidrasi, yang terdiri
dari tiga langkah berturut-turut:
1. Menghancurkan emulsi - Ini membutuhkan pelemahan dan pemecahan film penstabil
yang mengelilingi tetesan air yang terdispersi. Ini adalah proses destabilisasi dan
dipengaruhi oleh penggunaan apa yang disebut bantuan, seperti bahan kimia dan
panas.
2. Koalesensi - Ini melibatkan kombinasi partikel air yang menjadi bebas setelah
memecah emulsi, membentuk tetesan yang lebih besar. Koalesensi adalah fungsi
waktu yang kuat dan ditingkatkan dengan menerapkan medan elektrostatik,
pelampiasan pada area permukaan yang padat, dan pencucian air.
3. Penyelesaian gravitasi dan pemisahan tetesan air - Tetesan air yang lebih besar yang
dihasilkan dari langkah penggabungan akan mengendap dari minyak dengan gravitasi
dan dikumpulkan dan dihilangkan.
 Proses resolusi ditunjukkan oleh langkah-langkah di atas secara seri. Yang paling
lambat adalah yang paling mengendalikan. Dari semua ini, perpaduan adalah langkah paling
lambat. Dengan kata lain, menggunakan panas atau bahan kimia yang diikuti oleh
pengendapan gravitasi dapat memecah beberapa emulsi, tetapi prosesnya tergantung pada
waktu yang dihabiskan dalam penggabungan. Kali ini adalah elemen yang menentukan
ukuran peralatan, maka biaya modalnya.

8.3.3 Treatment Emulsi.

Seperti dijelaskan dalam Bagian 8.2.1, menggunakan bahan kimia yang diikuti dengan
pengendapan dapat memecah beberapa emulsi. Emulsi lain membutuhkan pemanasan dan
memungkinkan air mengendap dari sebagian besar minyak. Namun, emulsi yang lebih sulit
(kencang) membutuhkan bahan kimia dan panas, diikuti oleh koalesensi dan pengendapan
gravitasi.
Pada dasarnya, proses dehidrasi yang memanfaatkan salah satu atau kombinasi dari dua
atau lebih alat bantu perawatan (pemanasan, penambahan bahan kimia, dan medan listrik
yang digunakan) digunakan untuk menyelesaikan emulsi air-minyak. Peran masing-masing
bantuan ini dibahas selanjutnya secara rinci.

8.4 Pemanasan (Heating)

Pemanasan adalah cara paling umum untuk mengolah emulsi air-minyak. Untuk
memahami bagaimana alat bantu pemanas dalam resolusi emulsi air-minyak dan pemisahan
tetesan air dari sebagian besar minyak, referensi dibuat untuk persamaan kecepatan tetesan
tetesan yang diturunkan pada Bab 7 (Persamaan 7.7)

Dimana u adalah kecepatan pengendapan tetesan air, Δγ adalah perbedaan antara

gravitasi spesifik air dan minyak, dm adalah diameter tetesan air (dalam μm), dan μo adalah
viskositas minyak.
8.4.1 Manfaat dan Kerugian Pemanasan
Pemanasan emulsi air-minyak membantu dalam resolusi emulsi dan pemisahan air
emulsi dengan beberapa cara. Efek paling signifikan adalah pengurangan viskositas minyak
dengan suhu. Viskositas semua jenis minyak mentah turun dengan cepat dengan suhu. Dari
Persamaan 8.3, pengurangan viskositas seperti itu menghasilkan peningkatan kecepatan
pengendapan tetesan air dan, dengan demikian, mempercepat dan mendorong pemisahan air
dari minyak.
Saat campuran air dan minyak dipanaskan, densitas (berat jenis) air dan minyak
berkurang. Namun, efek suhu pada densitas minyak lebih jelas daripada pada kepadatan air.
Hasilnya adalah bahwa perbedaan dalam kepadatan (atau berat jenis) meningkat ketika
emulsi dipanaskan. Sebagai contoh, jika minyak dan air dipanaskan dari 60 ° F hingga 150 °
F, perubahan gravitasi relatif relatif berikut terjadi:

Dengan mengacu pada Persamaan 8.3, peningkatan Δγ meningkatkan kecepatan

pengendapan dan, karenanya, mendorong pemisahan tetesan air dari sebagian besar minyak.
Namun, perubahan dalam perbedaan berat jenis adalah kecil. Oleh karena itu, efek ini tidak
sepenting efek viskositas. Bahkan, kita dapat sepenuhnya mengabaikan efek gravitasi spesifik
pada proses hingga suhu 200 ° F. Untuk beberapa minyak mentah tertentu, peningkatan suhu
dapat menyebabkan efek sebaliknya pada perbedaan berat jenis. Untuk beberapa minyak
berat, berat jenis minyak dan air akan sama pada suhu tertentu. Situasi ini harus dihindari,
karena akan menghentikan proses pemisahan sepenuhnya. Oleh karena itu, perawatan harus
dilakukan ketika menentukan suhu pengolahan untuk minyak mentah tertentu.
Efek menguntungkan lain dari pemanasan adalah bahwa peningkatan suhu mendorong
pergerakan tetesan air kecil, yang jika bertabrakan satu sama lain dapat membentuk tetesan
ukuran yang lebih besar. Ukuran tetesan yang meningkat secara signifikan mempercepat
proses pengendapan. Panas juga akan membantu mengacaukan (melemahkan) film
pengemulsi, sehingga memecah emulsi. Selanjutnya, pemanasan akan melarutkan kristal
parafin dan asphaltenes kecil dan, dengan demikian, menetralkan efek potensial mereka
sebagai pengemulsi.
 Terlepas dari semua manfaat pemanasan yang disebutkan di atas, ada beberapa
kelemahan terkait dengan metode perawatan ini. Pemanasan minyak dapat menyebabkan
hilangnya ujung hidrokarbon yang lebih ringan dan dengan demikian menyebabkan
hilangnya volume minyak. Misalnya, pada pemanasan 35 ° API oli dari 100 ° F hingga 150 °
F menghasilkan kehilangan lebih dari 1% volume minyak oleh penguapan. Tentu saja, ujung
lampu bisa dikumpulkan dan dijual dengan gas. Namun, ini tidak akan menebus hilangnya
pendapatan yang dihasilkan dari kehilangan minyak. Selain kehilangan minyak, penguapan
ujung cahaya meninggalkan minyak yang diolah dengan gravitasi API yang lebih rendah
(yaitu, kualitas lebih rendah), yang akan dijual dengan harga lebih rendah. Akhirnya,
pemanasan membutuhkan investasi tambahan untuk peralatan pemanas dan biaya operasi
tambahan untuk bahan bakar gas dan perawatan. Sebagai kesimpulan, umumnya
direkomendasikan untuk menghindari menggunakan pemanasan sebagai proses perawatan
jika memungkinkan. Jika tidak, beberapa manfaat pemanasan dapat diwujudkan dengan
jumlah pemanasan minimum.

8.4.2 Metode Emulsi Minyak Pemanas

Bahan bakar yang digunakan untuk memasok panas dalam operasi pengolahan minyak
adalah gas alamiah. Dalam beberapa kondisi khusus, minyak mentah dapat digunakan.
 Pemanas umumnya terdiri dari dua jenis dasar: Pemanas langsung, di mana minyak
dilewatkan melalui koil yang terpapar gas buang panas dari bahan bakar yang terbakar atau
untuk memasukkan emulsi ke dalam kapal yang dipanaskan menggunakan pemanas tabung
api. Pemanas tidak langsung, di mana panas dipindahkan dari gas buang panas ke emulsi
melalui air sebagai media transfer. Emulsi melewati tabung yang direndam dalam bak air
panas.
Secara umum, jumlah air bebas dalam emulsi minyak akan menjadi faktor dalam
menentukan metode mana yang akan digunakan. Jika air bebas ditemukan 1% –2%, maka
gunakan pemanas tidak langsung. Jika kadar air bebas cukup untuk menahan tingkat di
sekitar tabung api, maka gunakan pemanas langsung. Kedua jenis ditunjukkan pada Gambar
8.6.

8.4.3 Kebutuhan Panas

Jumlah panas yang ditransfer ke, atau diperoleh, fluida biasanya diberikan oleh ;

Di mana q adalah laju panas yang ditransfer / diperoleh (Btu / jam), m adalah laju aliran
massa cairan (lb / jam), c adalah panas fluida spesifik (Btu / lb ° F), dan ΔT adalah kenaikan
dalam suhu karena perpindahan panas (° F).
Laju aliran massa, m, dapat dihitung dari laju aliran volumetrik Q yang biasanya
diberikan dalam BPD (bbl / hari) sebagai berikut:

Di mana γ adalah gravitasi spesifik cairan.

Ketika pemanasan digunakan untuk pengolahan emulsi, sebagian besar air bebas harus
dihilangkan sebelum aplikasi panas (seperti dijelaskan dalam Bab 4). Air yang tersisa
sebagian besar adalah air emulsi dan air bebas yang tidak dipisahkan (tetesan air 500 μm dan
lebih kecil). Dalam memperkirakan jumlah total panas yang diperlukan untuk perawatan (q),
kita harus memperhitungkan panas yang ditransfer ke air (qw) bersama dengan yang
ditransfer ke minyak (qo). Selanjutnya, kita juga harus memperhitungkan kehilangan panas
(ql). Ini dapat diperkirakan menggunakan Persamaan 8.2 dan 8.3 sebagai berikut:

Biasanya, jumlah air diberikan sebagai persentase dari volume minyak (yaitu, Qw = wQo, di
mana w adalah persentase air). Karena itu,

Kehilangan panas biasanya dinyatakan sebagai persentase dari total input panas. Biarkan aku
menjadi persen dari total panas yang hilang; kemudian,

Karena q = qo + qw + ql, menambahkan Persamaan 8.6 ke 8.8 dan menyelesaikan untuk q,

kita dapatkan

Di mana l adalah persentase kehilangan panas (fraksi); Qo adalah laju aliran minyak
(bbl / hari); ΔT adalah kenaikan suhu karena pemanasan (° F); γo dan γw adalah spesifik
gravitasi minyak dan air, masing-masing; co dan cw adalah masing-masing pemanas
minyak dan air; dan w adalah persen, berdasarkan volume, air dalam minyak (fraksi).
Persamaan 8.9 digunakan untuk memperkirakan tugas panas burner yang diperlukan.

8.4.4 Types of Heater-Treaters

Berbagai jenis pemanas lapangan dan pemanas-pemanas disajikan pada Gambar 8.7.
Mereka termasuk pengurus vertikal, pengurus horisontal, dan tangki pengendali gunbarrel.
Vertikal treaters biasanya digunakan sebagai single-well treaters. Minyak ditambah
aliran emulsi memasuki treater dari sisi di bagian atas kapal di mana gas, jika ada,
memisahkan dan meninggalkan kapal di atas melalui ekstraktor kabut. Cairan mengalir ke
bawah melalui pipa yang disebut downcomer dan keluar melalui penyebar aliran yang
terletak sedikit di bawah antarmuka air-minyak untuk mencuci air aliran emulsi minyak.
Pencucian air membantu menyatukan butiran air kecil yang tersuspensi dalam minyak. Oli
dan emulsi mengalir ke atas, bertukar panas dengan tabung api pemanas, kemudian melalui
bagian penggabungan. Bagian penyatuan, biasanya dikemas dengan bahan berpori seperti
jerami, berukuran untuk memberikan waktu yang cukup untuk penggabungan tetesan air dan
pengendapannya dari minyak. Minyak yang diolah kemudian dikumpulkan dari treater.
Perawatan horisontal biasanya digunakan dalam GOSP fasilitas multi-perawatan
terpusat. Aliran minyak dan emulsi dimasukkan ke bagian pemanasan

dari treater di dekat bagian atas di mana gas dinyalakan, dipisahkan, dan keluar dari kapal di
atas melalui ekstraktor kabut. Cairan tersebut dibuat untuk mengalir bersinggungan ke
permukaan bagian dalam kapal dan jatuh di bawah antarmuka air-minyak, di mana itu dicuci
dengan air. Cuci air menyebabkan perpaduan dan pemisahan air bebas. Emulsi minyak
ditambah naik, menukar panas dengan tabung api, dan mengalir di atas bendung ke ruang
lonjakan minyak. Minyak panas dan emulsi meninggalkan ruang lonjakan minyak di dekat
bagian bawah kapal dan memasuki bagian penggabung dari treater melalui penyebar aliran,
yang memastikan bahwa minyak mengalir secara merata sepanjang panjang bagian
penggabungan. Minyak mengalir ke atas, di mana ia ditarik dari kapal melalui pengumpul.
Sistem penyebar-kolektor memungkinkan aliran oli menjadi vertikal. Bagian treater ini
berukuran untuk memungkinkan waktu retensi yang cukup untuk penggabungan dan
pengendapan air dari minyak. Air yang terpisah dikeluarkan dari treater di dua lokasi: satu di
bagian bawah bagian pemanas dan yang lain di bagian bawah bagian penggabungan.
Pengontrol level antarmuka mengontrol kedua katup outlet.
 Tangki pengendap gunbarrel adalah tangki vertikal berdiameter besar yang sebagian
besar beroperasi pada tekanan atmosfer. Mereka umumnya digunakan untuk bidang kecil di
mana tidak ada atau pemanasan minimum diperlukan untuk pemisahan emulsi. Saat
pemanasan diperlukan, cara yang paling umum adalah memanaskan lebih dulu aliran minyak
dan emulsi sebelum memasuki tangki. Aliran minyak plus emulsi memasuki tangki di bagian
atas (tempat gas dinyalakan dan dipisahkan) ke dalam downcomer. Ini meninggalkan
downcomer melalui spreader yang terletak di bawah antarmuka air-minyak dan naik secara
vertikal ke atas, mengalir melalui area penampang besar tangki. Saat emulsi minyak naik,
pertama-tama air itu dicuci untuk menyatukan butiran-butiran air. Kemudian, dipertahankan
untuk waktu yang cukup di bagian pengendapan untuk memungkinkan pemisahan tetesan air,
yang mengalir berlawanan dengan aliran minyak dan terkumpul di bagian bawah tangki.

8.5 Chemical Treatment

Seperti disebutkan dalam Bagian 8.3, beberapa emulsi minyak akan mudah pecah pada
pemanasan tanpa bahan kimia ditambahkan; yang lain akan menanggapi perlakuan kimia
tanpa panas. Kombinasi dari kedua bantuan ini tentu akan mempercepat proses pemecahan
emulsi. Aditif kimia, diakui sebagai bantuan kedua, adalah zat aktif permukaan khusus yang
terdiri dari polimer dengan berat molekul relatif tinggi. Bahan kimia ini (pengemulsi), setelah
teradsorpsi ke antarmuka air-oli, dapat memecahkan film penstabil dan memindahkan bahan
penstabil karena pengurangan tegangan permukaan pada bagian dalam film (yaitu, pada sisi
air tetesan ). Dengan kata lain, ketika de-pengemulsi ditambahkan ke minyak, mereka
cenderung bermigrasi ke antarmuka minyak-air dan merusak penstabil.
De-emulsifier, saat mencapai antarmuka minyak-air, berfungsi dalam pola berikut: flokulasi,
kemudian pecah film, diikuti oleh perpaduan. Semakin cepat de-emulsifier mencapai
antarmuka oli-air, semakin baik hasil yang dicapai. Gambar 8.8 menggambarkan langkah-
langkah ini.

8.5.1 Pemilihan dan Injeksi Bahan Kimia (De-Emulsifiers)

Langkah pertama untuk memilih bahan kimia yang tepat untuk pengolahan minyak
adalah menguji sampel minyak. Sampel yang representatif diukur ke dalam sejumlah botol
(12 atau lebih). Untuk setiap botol, ditambahkan beberapa tetes bahan kimia yang berbeda,
diikuti dengan pengocokan untuk memastikan pencampuran yang baik antara emulsi dan
bahan kimia. Panas bisa diterapkan jika perlu. Pemilihan akhir bahan kimia yang tepat akan
didasarkan pada pengujian sampel minyak untuk mengetahui seberapa lengkap pembuangan
air itu.
Dari sudut pandang praktis, sebagian besar pengemulsi minyak lebih larut dalam
minyak daripada larut dalam air. Oleh karena itu disarankan untuk mencairkan bahan kimia
dengan pelarut agar memiliki volume larutan yang lebih besar untuk disuntikkan untuk
memastikan pencampuran yang menyeluruh.
Titik injeksi de-pengemulsi akan sangat tergantung pada jenis yang digunakan. Untuk
kasus pengemulsi yang larut dalam air, injeksi dilakukan setelah air bebas dihilangkan; jika
tidak, sebagian besar bahan kimia hilang sia-sia. Tiga poin injeksi direkomendasikan:
1. Hulu choke, di mana agitasi yang keras terjadi di choke ketika tekanan diturunkan
dari wellhead ke yang sesuai dengan separator gas-minyak. Ini dianggap sebagai titik
injeksi yang ideal. Ini diilustrasikan pada Gambar 8.9.
 2. Hulu dari katup kontrol level pada separator, di mana agitasi terjadi di katup saat
tekanan diturunkan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.10.
3. Untuk kasus di mana sistem pengolahan tidak termasuk pemisah gas-minyak, titik
injeksi ditempatkan 200–250 kaki dari treater emulsi.

Bahan kimia diterapkan dan disuntikkan menggunakan pompa kimia kecil. Pompa
adalah tipe pendorong perpindahan. Pompa kimia harus mampu mengirimkan sejumlah kecil
de-emulsifier ke dalam saluran minyak. Pada kondisi perlakuan normal, 1 L bahan kimia
digunakan untuk setiap 15-20 m3 minyak (atau sekitar 1 qt per 100 bbl minyak). Diperlukan
pengenceran bahan kimia dengan pelarut yang tepat. Berdasarkan pada jenis minyak,
konsentrasi bahan kimia yang dibutuhkan berkisar antara 10 dan 60 ppm (bagian per juta).
Pengemulsi kimia (pemecah emulsi) adalah senyawa organik kompleks dengan karakteristik
permukaan-aktif. Kombinasi bahan nonionik, kationik, dan anionik berkontribusi pada sifat
permukaan-aktif. Beberapa pengemulsi adalah sulfonat, ester poliglikol, senyawa poliamina,
dan banyak lainnya.
Yang terakhir dan penting adalah jumlah bahan kimia yang berlebihan dapat
membahayakan. Terlalu banyak bahan kimia biasanya disebut overtreating. Selain biaya
operasi tambahan yang tidak perlu, perawatan yang berlebihan akan mengarah pada apa yang
dikenal sebagai pembakaran emulsi (yaitu, emulsi yang tidak mudah pecah atau kencang).
8.6 Electrical Aid
Listrik adalah bantuan ketiga dari perawatan emulsi dalam dehidrasi minyak mentah.
Namun, harus disadari bahwa baik pemanasan dan pengerjaan bahan kimia bekerja untuk
memecah emulsi, sedangkan pengerjaan emulsi listrik ditujukan untuk mempercepat
perpaduan, dan karenanya mengendap. Dengan kata lain, dehidrasi listrik tidak merusak
emulsi secara listrik.
Melihat tiga langkah berturut-turut yang terlibat dalam dehidrasi minyak mentah emulsi
(memecah emulsi, perpaduan tetesan air, dan pengendapan dan pemisahan) dan dengan
asumsi bahwa langkah pertama dan ketiga lebih cepat dibandingkan dengan langkah kedua,
dapat disimpulkan bahwa koalesensi adalah langkah pengendalian. Dengan kata lain,
perpaduan, yang merupakan fungsi waktu, memengaruhi penyelesaian.
Akibatnya, dalam desain dehidrator, beberapa cara harus diterapkan untuk mengurangi
waktu koalesensi, maka waktu penyelesaian. Beberapa cara ini memasang media penggabung
di bagian pengendapan untuk mempercepat penumpukan dan pembentukan tetesan air,
menerapkan gaya sentrifugal ke emulsi yang dapat mendorong pemisahan, dan menerapkan
medan listrik di bagian pengendapan dari treater.
Prinsip yang mendasari pemecahan emulsi minyak-air menggunakan arus listrik dikenal
sebagai pemisahan elektrostatik. Ionisasi emulsi ini dengan bantuan medan listrik
diperkenalkan pada tahun 1930 untuk desalting minyak mentah di kilang minyak. Medan
tegangan tinggi (10.000 hingga 15.000 v) digunakan untuk membantu dehidrasi sesuai
dengan langkah-langkah berikut:
1. Tetesan air terdiri dari molekul polar, karena atom oksigen memiliki ujung negatif,
dan atom hidrogen memiliki muatan positif. Gaya kutub ini termagnetisasi dan
merespons medan gaya listrik eksternal. Oleh karena itu, tarik dipol antara tetesan air
dalam emulsi didirikan, yang mengarah ke perpaduan, sehingga menetap dan terpisah.
2. Sebagai hasil dari medan tegangan tinggi, tetesan air bergetar dengan cepat,
menyebabkan film penstabil melemah dan pecah.
3. Permukaan tetesan air mengembang (bentuknya berubah menjadi ellipsoid); dengan
demikian saling tertarik, mereka bertabrakan dan kemudian menyatu, seperti yang
digambarkan dalam Gambar 8.11.
4. Ketika tetesan air bergabung, mereka tumbuh dalam ukuran sampai mereka menjadi
cukup berat untuk dipisahkan dengan mengendap di dasar treater.
8.7 Chemielectric Dehydrators (Emulsion Treaters)
Cara termudah dalam pembuatan emulsi sebagai pembuat-pemanas. Namun, ketika
bantuan perawatan lainnya atau tambahan digunakan, nama treater akan dibuat untuk
mencerminkan bantuan perawatan tersebut. Akibatnya, nama seperti dehidrator chemielectric
digunakan untuk menunjukkan bahwa kedua bahan kimia dan alat bantu listrik digunakan
(selain pemanasan) dalam perawatan.
Gambar 8.12 adalah diagram untuk treater chemielectrical yang khas. Setelah minyak
dipanaskan, ia mengalir ke bagian pengendapan. Air bebas terpisah dari emulsi (di bawah
pengaruh panas dan bahan kimia) dan mengendap di bawah. Minyak di sisi lain bergerak
perlahan ke atas, melewati jaringan listrik di bagian pengendapan, di mana air emulsi yang
tersisa dipisahkan seperti dijelaskan dalam Bagian 8.3. Akhirnya, minyak bersih mengalir ke
puncak treater.
Harus diperjelas bahwa sebagian besar air emulsi dihilangkan dengan aksi ganda panas
dan bahan kimia sebelum minyak dialirkan ke jaringan listrik. Kadar air dalam minyak dapat
dikurangi menjadi 1% -0,5% sebelum sampai ke grid.
 Penerapan medan listrik memiliki dampak signifikan pada kinerja treater. Ini
dicontohkan oleh Gambar 8.13, yang dengan jelas menggambarkan peningkatan treater ketika
medan listrik diterapkan.
8.8 Design of Treaters
Dalam diskusi ini, kami akan membatasi pertimbangan desain kami untuk penentuan
dimensi bagian penggabungan dan persyaratan input panas.
Untuk mencapai kualitas tertentu untuk minyak olahan (mis., Kadar air maksimum
tertentu), kita harus menentukan ukuran tetesan air terkecil yang harus dihilangkan. Suhu
emulsi, waktu retensi, dan viskositas minyak mempengaruhi ukuran tetesan air yang harus
dihilangkan.
Pemanasan emulsi menghasilkan keadaan eksitasi di mana tetesan air bertabrakan dan
menyatu menjadi tetesan yang lebih besar. Oleh karena itu, dengan meningkatkan suhu
emulsi, ukuran tetesan air yang harus dihilangkan meningkat. Meningkatkan waktu retensi
memungkinkan tetesan air tumbuh lebih besar.
Namun, setelah waktu retensi awal tertentu, peningkatan waktu tidak secara signifikan
mempengaruhi ukuran tetesan air. Untuk pengolah berukuran praktis, waktu retensi biasanya
disimpan antara 10 dan 30 menit. Waktu retensi yang lebih tinggi biasanya dikaitkan dengan
minyak yang lebih berat.
Viskositas minyak adalah faktor yang paling mempengaruhi ukuran tetesan air yang
bisa dihilangkan. Semakin kental oli, semakin besar ukuran tetesan yang bisa dihilangkan
(menetap) dalam waktu yang wajar. Dalam sebuah artikel oleh Thro dan Arnold (1994),
persamaan berikut yang berkaitan dengan diameter tetesan air, dm (yang harus dihilangkan
untuk mencapai 1% kadar air dalam minyak olahan), untuk viskositas minyak dikembangkan
menggunakan data lapangan:

Persamaan sebelumnya berguna karena tidak adanya pengukuran laboratorium yang

sebenarnya, yang sangat sulit diperoleh.
Dengan ukuran tetesan air yang harus dihilangkan ditentukan dari persamaan
sebelumnya, dimensi dari bagian penggabungan / pengendapan treater harus cukup untuk
memungkinkan pengendapan tetesan air tersebut dan juga memungkinkan waktu retensi yang
diperlukan. Kedua kondisi ini dapat digunakan untuk mengembangkan dua persamaan yang
mengatur dimensi treater sebagaimana dirinci dalam subbagian berikut untuk perawatan
horizontal dan vertikal.
8.8.1 Sizing Horizontal Treaters
8.8.1.1 Water Droplets Settling Constraint
Kita mulai dengan persamaan penyelesaian (Persamaan 8.3):

Persamaan ini memberikan kecepatan pengendapan terminal tetesan air. Agar

pengendapan terjadi, kecepatan rata-rata ke atas oli tidak boleh melebihi kecepatan
pengendapan air. Kecepatan oli rata-rata, uo, diperoleh dengan membagi laju aliran
volumetrik minyak, Qo, dengan luas penampang aliran, A.
Biarkan D menjadi treater diameter dalam inci dan L menjadi panjang efektif bagian
pengendapan / penggabungan di kaki. Karena itu,

8.8.1.2 Retention Time Constraint

Waktu retensi, t, dapat diperoleh dengan membagi volume bagian pengendapan /
penggabungan yang ditempati oleh minyak, Vo, dengan laju aliran volumetrik minyak, Qo.
Dengan asumsi bahwa minyak hanya menempati 75% dari bagian penggabungan /
penyelesaian,
8.8.1.3 Sizing Procedure
Prosedur berikut ini sebagian besar bertujuan untuk menentukan ukuran minimum
bagian penggabungan / pengendapan dari treater dan peringkat burner. Informasi tersebut
akan sangat berguna dalam menyiapkan spesifikasi peralatan untuk vendor dan untuk
mengevaluasi kutipan yang diterima dari vendor. Vendor akan memberikan desain dan
dimensi terperinci dari treater.
1. Langkah pertama adalah memutuskan suhu perawatan. Ini paling baik ditentukan dari
tes laboratorium. Temperatur pengolahan yang optimal harus memberikan kehilangan
minimum volume dan kualitas minyak bersama dengan ukuran treater praktis. Jika
data laboratorium tidak tersedia, suhu perawatan dapat ditentukan berdasarkan
pengalaman. Namun, dalam kasus seperti itu, desain (langkah-langkah berikut) dapat
dieksekusi untuk suhu perlakuan yang diasumsikan berbeda dan keputusan akhir
dibuat berdasarkan analisis hasil desain.
2. Tentukan diameter tetesan air yang harus dihilangkan (dari Persamaan 8.10 atau
Persamaan 8.11).
3. Gunakan Persamaan 8.13 untuk mendapatkan hubungan antara D dan L yang
memenuhi kendala penyelesaian. Asumsikan berbagai nilai D dan tentukan nilai L
yang sesuai dari relasi ini.
4. Gunakan Persamaan 8.14 untuk mendapatkan hubungan lain antara D dan L yang
memenuhi batasan waktu retensi. Untuk nilai D yang sama yang diasumsikan pada
langkah 3, tentukan nilai L yang sesuai dari relasi ini.
5. Bandingkan hasil yang diperoleh dari dua langkah sebelumnya dan pilih kombinasi D
dan L yang memenuhi batasan waktu pengendapan dan waktu retensi.
6. Gunakan Persamaan 8.9 untuk menentukan kebutuhan panas untuk suhu perlakuan
yang dipilih.
Contoh 8.1.
Tentukan kebutuhan panas dan ukuran bagian pengendapan / penggabungan dari horizontal-
treater pemanas untuk kondisi berikut:

Solusi
Gunakan Persamaan 8.10 untuk menentukan diameter tetesan air untuk setiap suhu
perlakuan:

Abaikan efek suhu pada berat jenis, gunakan Persamaan 8.13 untuk menentukan batasan
pengendapan untuk setiap suhu perlakuan:
Gunakan Persamaan 8.14 untuk menentukan hubungan untuk batasan waktu retensi:

Asumsikan nilai yang berbeda untuk D dan tentukan nilai L yang sesuai dari Persamaan
8.15 hingga 8.18. Hasilnya dirangkum dalam tabel berikut dan diplot untuk perbandingan.

Menganalisis hasil tabulasi / diplot menghasilkan kesimpulan berikut:

• Kombinasi D dan L yang ada di area plot di bawah kurva waktu retensi tidak dapat
diterima.
• Untuk diameter treater yang dipilih dalam tabel, hanya nilai L yang ditunjukkan dalam
huruf tebal yang dapat diterima, karena memenuhi batas waktu penyelesaian dan waktu
retensi.
• Dengan meningkatnya suhu perawatan, ukuran bagian penggabungan / pengendapan
menurun.
• Tidak perlu memperlakukan emulsi pada suhu 125 ° F, karena pengurangan ukuran
treater tidak signifikan, dan kenaikan suhu akan secara negatif mempengaruhi volume
dan kualitas minyak olahan.
• Ada potensi yang baik untuk mengolah minyak ini tanpa bantuan pemanasan, karena
ukuran treater yang diperlukan tampaknya praktis.
• Pilihan praktis dan ekonomis akan menjadi diameter 84 inci dengan bagian
penggabungan 21 kaki panjang dengan burner yang dapat memberikan suhu perlakuan
105 ° F.
Sekarang gunakan Persamaan 8.9 untuk menghitung kebutuhan panas, dengan asumsi
kehilangan panas 10%:

Oleh karena itu, burner dengan nilai 1,5 MM Btu / jam akan menjadi pilihan yang baik.
Perlu dicatat bahwa setelah pemasangan treater di lapangan, operator akan menjalankan
treater di berbagai pengaturan sambil memeriksa sampel oli yang diolah sampai ia
menentukan kondisi operasi optimal yang memberikan perlakuan yang diperlukan dengan
pemanasan minimum. Optimalisasi kondisi operasi merupakan kegiatan penting dan harus
dilakukan sesering mungkin untuk beradaptasi dengan perubahan kondisi lapangan.

8.8.2 Sizing Vertical Treaters

8.8.2.1 Water Droplets Settling Constraint
Mirip dengan analisis yang dilakukan untuk treater horizontal, kita akan mulai dengan
persamaan settling (Persamaan 8.3):

Persamaan ini memberikan kecepatan pengendapan terminal tetesan air. Agar

pengendapan terjadi, kecepatan rata-rata ke atas oli tidak boleh melebihi kecepatan
pengendapan air. Kecepatan oli rata-rata, uo, diperoleh dengan membagi laju aliran
volumetrik minyak, Qo, dengan luas penampang aliran, A, yang merupakan luas penampang
teater: A = (π / 4) (D / 12) 2. Karena itu,

Menerapkan persamaan uo (Persamaan 8.19) ke u (Persamaan 8.3), kita dapatkan

8.8.2.2 Retention Time Constraint
Waktu reaksi, t, dapat diperoleh dengan membagi volume bagian pengendapan /
penggabungan yang ditempati oleh minyak, Vo, dengan laju aliran volumetrik minyak, Qo.
Biarkan H menjadi tinggi bagian penggabungan / penyelesaian (dalam inci); kemudian,

Persamaan 8.20 dan 8.21 dapat digunakan untuk tank gunbarrel juga. Namun, ketika
diameter tangki lebih besar dari 48 in, persamaan harus dikalikan dengan faktor (lebih besar
dari 1,0) untuk memperhitungkan korsleting.

8.8.2.3 Sizing Procedure

Mirip dengan treater horisontal, produsen berikut ini utamanya bertujuan menentukan
ukuran minimum bagian penggabungan / pengendapan treater dan peringkat burner.
1. Tentukan suhu perawatan optimal yang memberikan kehilangan minimum volume
dan kualitas minyak serta ukuran treater praktis. Jika ini tidak tersedia, desain
(langkah-langkah berikut) dapat dieksekusi untuk suhu pengolahan diasumsikan
berbeda dan keputusan akhir dibuat berdasarkan analisis hasil desain.
2. Tentukan diameter tetesan air yang harus dihilangkan (dari Persamaan 8.10 atau
Persamaan 8.11).
3. Gunakan Persamaan 8.20 untuk mendapatkan diameter D treater minimum yang
memenuhi batasan settling.
4. Ulangi langkah sebelumnya untuk asumsi suhu perlakuan yang berbeda dan tentukan
nilai D untuk setiap suhu perawatan.
5. Gunakan Persamaan 8.21 untuk mendapatkan hubungan antara D dan H yang
memenuhi batasan waktu retensi. Kemudian, asumsikan nilai D yang berbeda dan
tentukan nilai H yang sesuai dari relasi ini.
6. Analisis hasil untuk menentukan kombinasi D dan H untuk setiap suhu perlakuan
yang memenuhi batas waktu pengendapan dan retensi.
7. Gunakan Persamaan 8.9 untuk menentukan kebutuhan panas untuk suhu perlakuan
yang dipilih.
Contoh 8.2.
Tentukan kebutuhan panas dan ukuran bagian pengendapan / penggabungan dari pemanas-
sumur vertikal-sumur tunggal untuk kondisi yang sama pada Contoh 8.1 mengingat bahwa
laju aliran sumur adalah 1200 BPD.
Solusi
Gunakan Persamaan 8.20 untuk menentukan diameter minimum pada tiga suhu perlakuan:

Asumsikan nilai yang berbeda untuk D dan tentukan nilai H yang sesuai dari
hubungan sebelumnya. Hasilnya diplot sebagai berikut: Dari gambar, semua diameter dan
ketinggian yang jatuh di bawah kurva waktu retensi tidak dapat diterima. Untuk tiga suhu
perlakukan, tinggi penampang penggabung yang sama dengan nilai pada persimpangan
dengan kurva waktu retensi, atau lebih besar, akan memenuhi waktu retensi dan kendala
pengendapan. Pilihan yang masuk akal akan menjadi treater dengan diameter 66 dan 60
bagian tinggi menyatu. Suhu perawatan akan mencapai 105 ° F, dengan kemungkinan
perlakuan pada suhu yang lebih rendah pada kenyataannya. Peringkat burner ditentukan
dari Persamaan 8.9.