RCM JohnMoubray Bahasa2 PDF

Reliability-centered Maintenance
Cetakan Kedua
Reliability-centered Maintenance
Cetakan Kedua
Karangan
John Moubray
diterjemahkan ke dalam Bahasa Indonesia oleh

Rachmat K Bachrun
Penerbit ITB
Bandung
Butterworth-Heinemann Ltd
ISI
Pengantar
Pernyataan Terima Kasih
1. Pengenalan pada Reliability-centred Maintenance

1.1 Perubahan mendasar falsafah perawatan
1.2. Perawatan dan RCM
1.3. RCM: tujuh pertanyaan dasar
1.4. Menerapkan RCM
1.5. Apa yang dicapai RCM
2. Register Pabrik
2.1. Apa itu register pabrik?
2.2. Apa itu “mesin”?
2.3. Bagaimana seharusnya menomori asset?
2.4. Informasi apa yang harus dicatat?
2.5. Bagaimana cara mengkompilasi register pabrik?
3. Fungsi-fungsi dan Kegagalan-kegagalan

3.1. Fungsi-fungsi dan standar-standar prestasi
3.2. Kegagalan-kegagalan fungsi
3.3. Mode-mode kegagalan
3.4. Efek-efek kegagalan
4. Konsekuensi-konsekuensi Kegagalan
4.1. Konsekuensi-konsekuensi kegagalan tersembunyi
4.2. Konsekuensi-konsekuensi keselamatan dan lingkungan
4.3. Konsekuensi-konsekuensi operasional
4.4. Konsekuensi-konsekuensi non-operasional
4.5. KOnsekuensi-konsekuensi: Ringkasan
5. Langkah-langkah Pencegahan
5.1. Kelayakan teknis
5.2. Kegagalan-kegagalan yang tergantung umur
5.3. Kegiatan-kegiatan restorasi terjadual
5.4. Kegiatan-kegiatan discard terjadual
5.5. Kegagalan yang tidan tergantung umur
5.6. Kegiatan-kegiatan on-condition terjadual
5.7. Memilih kegiatan-kegiatan pencegahan
6. Langkah-langkah Defaults
6.1. Kegiatan-kegiatan failure-finding terjadual
6.2. Tidak ada perawatan terjadual
6.3. Merancang ulang
6.4. Melumasi
6.5. Zonal inspection dan walk-around check
7. Diagram Keputusan RCM

7.1. Mengintegrasikan konsekuensi-konsekuensi dan kegiatan-kegiatan
7.2. RCM decision process
7.3. Melengkapi decision worksheet
8. Merencana, Mengatur dan Mengawasi Kegiatan-kegiatan Yang

Diajukan
8.1. Mengemas tugas-tugas
8.2. Sistem-sistem perencanaan dan pengawasan perawatan
8.3. Melaporkan cacat-cacat
9. Sifat Kerusakan dan Riwayat Teknis

9.1. Proses kegagalan
9.2. Enam pola-pola kegagalan
9.3. Data riwayat teknis
10. Menerapkan RCM

10.1. Siapa tahu?
10.2. Kelompok review RCM
10.3. Fasilitator dan auditor
10.4. Menginplementasi strategi
10.5. Pendekatan jangka pendek
10.6. Pendekatan jangka panjang
10.7. RCM selama-lamanya
10.8. Membangun ketrampilan dalam RCM
11. Apa Yang Dicapai RCM

11.1. Hasil analisis RCM
11.2. Keuntungan RCM
12. Sekilas Sejarah RCM

12.1. Pengalaman perusahaan penerbangan
12.2. RCM di sektor lain
12.3. Mengapa RCM 2?
Lampiran 1: Teknik-teknik Pemantauan Kondisi

Lampiran 2: Tingkat-tingkat Analisis
Bibliography
Indeks
Pengantar
Semakin meningkat, ketergantungan manusia pada asset yang dibangkitkan oleh operasi
yang berkesinambungan dari bisnis yang sangat tinggi mekanisasinya dan terotomasikan.
Juga makin tergantung pada layanan seperti pemasokan listrik yang tak terinterupsikan
atau kereta api yang selalu berjalan tepat waktu. Lebih dari sebelumnya, ini semua
tergantung pada keterpaduan yang berkesinambungan dari asset-asset fisik.
Sehingga apabila sampai asset ini gagal, tidak saja harta ini tererosikan dan demikian
pula layanan-layanan ini akan terinterupsi, dan kehidupan kitapun ada dalam bahaya.
Kegagalan peralatan telah memainkan sebagian dari beberapa kecelakaan dan insiden
lingkungan yang paling buruk dalam sejarah industri – insiden yang selalu menjadi bahan
pembicaraan, seperti Torrey Canyon, Chernobyl, Bhopal, dan Piper Alpha. Sebagai
hasilnya, proses-proses dari padanya kegagalan-kegagalan ini timbul, dan, apa yang harus
dilakukan untuk mengatur mereka telah menjadi prioritas-prioritas yang sangat tinggi,
terutama selagi kita mulai menyadari sudah berapa banyak dari kegagalan-kegagalan ini
disebabkan oleh kegiatan-kegiatan yang diyakini justru untuk mencegah mereka.
Industi pertama yang menantang issue-issue ini adalah industri penerbangan sipil
internasional. Dengan mendasarkan pada penelitian yang menantang akan keyakinan kita
yang sangat kuat dan diakui secara luas tentang perawatan, industri ini menggerakkan
suatu kerangka strategi yang sama sekali baru untuk menjamin bahwa sebarang asset
akan terus menerus bekerja sebagaimana penggunanya menginginkannya dari asset ini.
Kerangka ini dikenal dalam industri penerbangan sebagai MSG3, dan di luar industri ini
sebagai Reliability-centred Maintenance atau RCM.
Reliability-centred Maintenance telah dikembangkan dalam suatu periode tiga puluh

tahun. Salah satu tonggak utama dalam perkembangannya adalah suatu laporan yang
diperuntukkan bagi the United States Department of Defense oleh United Airlines yang
disiapkan oleh Stanley Nowlan dan Howard Heap pada tahun 1978. Laporan tersebut
memberikan deskripsi yang sangat gamblang dari perkembangan dan penerapan RCM
oleh industri penerbangan sipil. Laporan ini membentuk kerangka dasar selain dari buku
ini juga kegiatan-kegiatan yang cukup banyak yang diselesaikan dalam bidang di luar
industri penerbangan, sejak waktu 10 tahun yang lalu.
Sejak awal 1980-an, RCM telah diterapkan pada ratusan lokasi industri di seluruh dunia.
Ini secara cepat telah menjadi pondasi dari praktek-praktek manajemen perawatan
sebagaimana halnya dengan double entry book-keeping pada manajemen financial, atau
network planning bagi manajemen proyek.
Buku ini menyediakan suatu introduksi yang komprehensif dari teori dan praktek RCM
dalam industri-industri bukan penerbangan.
Buku ini diperuntukkan bagi manajer-manajer perawatan, produksi dan operasi yang
menginginkan untuk belajar apa RCM itu, apa yang dicapai, dan bagaimana ini
diterapkan. Buku ini juga bisa digunakan sebagai bahan kuliah bagi mahasiswa bisnis
atau manajemen dengan introduksi yang komprehensif tentang manajemen fisik dari asset
fisik (sebagai kebalikan dari manajemen finansial dari asset fisik). Akhirnya, buku ini
akan menjadi sangat berharga bagi setiap mahasiswa dari sebarang cabang engineering
yang mencari pengertian yang menyeluruh dari suatu state-of-the-art perawatan modern.
Buku ini dirancang untuk dibaca pada tiga tingkatan:
Bab 1 ditulis untuk mereka yang hanya ingin melakukan review elemen-elemen kunci
dari Reliability-centred Maintenance.
Bab 3 sampai 7 menjelaskan elemen-elemen utama dari proses RCM itu sendiri, dan akan
menjadi yang paling berharga bagi mereka yang mencari tidak lebih dari alasan-alasan
teknik apa yang digunakan.
Bab-bab selebihnya adalah untuk mereka yang menginginkan eksplorasi RCM dengan
lebih rinci. Bab 2 dan 8 menyajikan ringkasan pendek akan hubungan antara RCM
dengan sistem-sistem perencanaan dan penjadualan tradisional. Bab 9 mendalami tentang
kegagalan itu sendiri – baik dari proses-proses dengan mana kegagalan-kegagalan
berkembang dan tentang hubungan antara umur dan kegagalan sebagai suatu subyek yang
makin hangat pembicaraannya. Bab 10 menyajikan implementasi dari RCM dengan
penekanan pada peran dari orang-orang yang diikutsertakan. Bab 11 menjelaskan apa
yang dicapai RCM, dan Bab 12 manyajikan sejarah singkat tentang RCM.
JOHN MOUBRAY
Lutterworth
Leicestershire
July 1991
Ucapan terima kasih
Untuk menulis buku ini hanyalah mungkin berkat bantuan banyak orang dari seluruh
dunia. Terutama, saya ingin mengukirkan terimakasih yang sangat dalam bagi setiap
orang dari beratus orang yang dengan mereka saya telah mendapatkan keistimewaan
bekerja (sama) pada lima tahun terakhir, setiap dari mereka telah menyumbangkan
sesuatu berbentuk materi-materi dalam halaman-halaman buku ini.
Sebagai tambahan, saya ingin menyampaikan rasa hormat untuk sejumlah orang yang
tanpa pertolongan mereka, saran mereka atau dukungan mereka pada saat-saat kritis,
tanpa mana buku ini mungkin tidak dapat ditulis sama sekali.
Pertama, rasa terima kasih yang sedalam-dalamnya bagi Stan Nowlan yang telah
menggelar pondasi dari buku ini secara rinci sekali, melalui tulisannya sendiri ataupun
secara komunikasi pribadi, dan bagi seluruh koleganya pada industri penerbangan sipil
untuk pekerjaan pioneer mereka pada bidang ini.
Dari antara banyak klien yang telah memungkinkan untuk membuktikan bahwa RCM
adalah kekuatan yang bisa dikerjakan dalam indutri, saya terutama berhutang budi pada
mereka yang saya sebutkan berikut ini atas dukungan mereka:
John Cook, Mike Hopcraft, Terry Belton dan Dave Elsom dari Ford Eropa
Joe Campnell dari Brtish Steel Corporation
Dick Kemp dan Brian Davies dari the Scott Paper Company
Vincent Ryan dari Irish Electricity Supply Board
Brian Freeman dan Don Turner dari the China Light & Power Company
John Chatfield dan Trevor Foltynie dari the Wellcome Foundation
Godfrey Rowland, Richard Hall dan Alan Owen dari Rowntree Mackintosh
Ulrich Abromeit dan Marie Tellessen dari BP Oil
Ray Bates dan K S Ying dari Hong Kong Housing Authority
Peran-peran yang dimainkan oleh mendiang Joe Versteeg, Don Humprey, Denis Hoare,
dan David Wilson untuk menolong saya mengembangkan atau mempropagasikan
konsep-konsep yang dibahas dalam buku ini, juga saya menyampaikan terima kasih yang
sedalam-dalamnya.
Saya juga berhutnag budi kepada seluruh rekan saya untuk pertolongan mereka dalam
menerapkan konsep-konsep dan untuk masukan-masukannya secara terus menerus
tentang apa yang bisa berjalan dan apa yang tidak bisa jalan, yang banyak dari ini semua
juga terefleksikan dalam halaman-halaman dari buku ini. Suatu ucapan terimakasih yang
sangat khusus akan hal-hal tersebut saya peruntukkan bagi kolega-kolega saya Joel
Black, Hugh Colman, Tony Landi dan Ian Hipkin.
Saya juga ingin menyampaikan terima kasih ke Tony Bell atas saran dan panduannya
selama bertahun-tahun, dan Jim Todd untuk bantuan yang ikhlas sewaktu buku ini masih
dalam tahap-tahap yang palling awal.
Akhirnya, pernyataan terima kasih yang sangat khusus bagi keluarga saya untuk
penciptaan lingkungan dalam mana memungkinkan saya untuk menulis buku ini, dan
kepada Aladon Ltd untuk izin mereproduksi RCM Information Worksheets dan Decision
Worksheets serta RCM 2 Decision Diagram.
1 Pengenalan
Reliability-centred Maintenance
1.1 Perubahan Dunia Perawatan
Sejak lima belas tahun terakhir ini, perawatan telah berubah, mungkin lebih dari
disiplin manajemen lainnya. Perubahan ini disebabkan oleh peningkatan yang amat
besar dari jumlah dan variasi dari asset-asset fisik (pabrik, peralatan, gedung) yang
harus dirawat di seantero dunia, sangat lebih peliknya rancangan, teknik-teknik
perawatan baru dan adanya perubahan pandangan-pandangan pada organisasi dan
tanggung jawab-tanggung jawab perawatan.
Perawatan juga menjawab akan perubahan harapan-harapan. Ini termasuk kesadaran

yang meningkat cepat akan tingkat pada mana kegagalan peralatan mempengaruhi
keselamatan dan lingkungan, suatu peningkatan kesadaran akan hubungan antara
perawatan dengan kualitas produk, dan meningkatnya tekanan untuk mencapai
availability pabrik yang tinggi dan pengaturan biaya.
Perubahan-perubahan ini merupakan testing attitudes dan ketrampilan dari seluruh

cabang industri sampai ke limitnya. Manusia-manusia perawatan harus mengadopsi
secara menyeluruh gaya pemikiran dan usaha baru, sebagai insinyur maupun sebagai
manajer. Pada waktu yang sama batasan dari sistem-sistem perawatan menjadi makin
jelas, seberapapun tingginya komputerisasinya.
Menghadapi sekian banyak perubahan, manajer perawatan dimanapun mencari suatu

pendekatan baru untuk perawatan. Mereka ingin menghindari false start (salah
langkah) dan dead ends (jalan buntu) yang selalu mengikuti major upheavals
(kebimbangan). Akhirnya mereka mencari kerangka yang strategis yang mensintesakan
pengembangan baru dalam suatu pola yang koheren, sehingga mereka dapat mengevaluasinya
dengan baik dan menerapkan suatu program yang dianggap paling baik buat dirinya maupun
perusahannya.
Buku ini membahas suatu falsafah yang mempersiapkan kerangka kerja tadi. Ini
disebut Reliability-centred Maintenance, atau RCM.
Bila RCM diterapkan secara tepat, RCM akan mentransformasikan hubungan dari
mereka yang menggunakannya, asset fisik mereka dan orang-orang yang
mengoperasikan dan merawat asset tersebut. RCM memungkinkan juga pada suatu
asset baru untuk dioperasikan secara efektif dengan cepat, percaya diri dan tepat.
Bab ini menyajikan suatu pengenalan singkat pada RCM, dimulai dengan pandangan
tentang bagaimana perawatan telah berkembang selama 50 tahunan.
2 Reliability-centred Maintenance
Sejak tahun 1930 evolusi perawatan telah mengalami 3 generasi. RCM secara cepat
menjadi pondasi yang sangat kuat dari Perawatan Generasi Ketiga, tetapi perspektif
generasi ketiga ini hanya dapat dilihat secara jelas melalui Perawatan Generasi
Pertama dan Generasi Kedua.
Generasi Pertama
Generasi Pertama mencakup periode hingga Perang Dunia ke II. Pada waktu itu
mekanisasi industri tidak tinggi, sehingga downtime bukan merupakan masalah besar.
Ini berarti bahwa pencegahan kegagalan peralatan bukan merupakan prioritas utama
dibenak para manajer. Pada waktu itu kebanyakan peralatanpun sangat sederhana
dan kadang-kadang dirancang secara berlebihan. Ini membuatnya andal dan mudah
dirawat. Sebagai hasilnya pada waktu itu tidak dibutuhkan perawatan yang sistematis
jenis apapun yang tidak lebih dari membersihkan secukupnya, servis dan rutin-rutin
pelumasan. Ketrampilan yang dibutuhkanpun lebih rendah dibandingkan dengan
yang saat ini.
Generasi Kedua
Perubahan besar terjadi selama Perang Dunia ke II. Tekanan waktu perang
meningkatkan kebutuhan akan bermacam-macam barang selagi suplai tenaga kerja
untuk industri sangat berkurang. Ini menjurus ke peningkatan mekanisasi. Pada
sekitar tahun 1950-an jenis-jenis mesin menjadi makin banyak dan makin kompleks.
Industri mulai bergantung pada mereka.
Selagi ketergantungan ini meningkat, downtime menjadi perhatian utama. Ini

menjurus kepada ide bahwa kegagalan mesin seyogyanya dan harus dicegah, yang
menjurus ke terciptanya konsep perawatan pencegahan. Pada tahun 1960 perawatan ini
terutama terdiri dari overhaul-overhaul yang dilakukan pada interval-interval waktu
yang tetap.
Biaya perawatan juga mulai meningkat tajam relatif terhadap biaya operasi lain. Ini
menjurus ke pengembangan sistem-sistem perencanaan dan penjadualan perawatan.
Sistem-sistem ini telah sangat banyak menolong untuk mengendalikan perawatan,
dan kini telah menjadi bagian yang baku dari praktek perawatan.
Akhirnya, jumlah kapital yang terikat dengan fixed asset bersama-sama dengan
kenaikan yang tajam dari biaya kapital tersebut menyebabkan orang untuk mulai
mencari jalan dengan mana mereka dapat memaksimumkan umur asset.
Generasi Ketiga
Semenjak pertengahan tahun 70-an, proses perubahan dalam industri bahkan telah
mengumpulkan lebih banyak lagi momentum. Perubahan-perubahan ini dapat
diklasifikasikan dalam kelompok harapan baru, penelitian baru dan teknik-teknik baru.
2
Pengenalan Reliability-centered Maintenance 3
Harapan-harapan Baru
Gambar 1.1 menunjukkan bagaimana harapan-harapan terhadap perawatan

berevolusi.
Gambar 1.1. Pertumbuhan Harapan-harapan terhadap Perawatan
Downtime selalu mempengaruhi kemampuan produksi asset fisik oleh adanya

penurunan output, meningkatnya biaya operasi dan adanya gangguan pada customer
service. Di tahun 1960-an dan 1970-an hal-hal ini sudah merupakan masalah utama di
sektor-sektor pertambangan, manufaktur dan transportasi. Di sektor manufaktur,
pengaruh-pengaruh downtime diperburuk dengan pergerakan global ke sistem-
sistem just-in-time, dimana penurunan stok dari pekerjaan yang sedang berlangsung
memiliki arti bahwa breakdown-brekadown yang kecil sekalipunpun sekarang
memungkinkan dapat menghentikan seluruh pabrik. Pada akhir-akhir ini,
peningkatan mekanisasi dan otomasi memiliki arti bahwa reliability dan availability
sekarang menjadi issu utama pula dalam berbagai sektor seperti perawatan kesehatan,
pemrosesan data, telekomunikasi dan manajemen gedung.
Otomasi yang makin tinggi berarti pula bahwa makin banyak lagi kegagalan yang
mempengaruhi kemampuan kita untuk mempertahankan standar kualitas yang
memuaskan. Ini berlaku baik untuk standar pelayanan maupun kualitas produk.
Sebagai contoh, kegagalan peralatan dapat mempengaruhi kontrol klimatisasi gedung,
dapat mempengaruhi ketepatan dari jaringan-jaringan transport sebanding dengan
pengaruh kegagalan alat terhadap pencapaian toleransi-toleransi yang tepat pada
manufaktur.
Makin lama makin bertambah lagi kegagalan yang memiliki konsekuensi-konsekuensi

keselamatan dan lingkungan, pada saat standar-standar dari bidang-bidang ini makin
ketat. Di beberapa bagian dunia malahan, titik temunya makin mendekati sehingga
timbul pertanyaan mampukah perusahaan-perusahaan memenuhi keselamatan dan
lingkungan yang diharapkan oleh masyarakat, atau mereka (harus) berhenti
beroperasi (sama sekali). Ini menambahkan orde besaran kepada ketergantungan kita
terhadap keterpaduan dari asset fisik kita – ketergantungan yang bergerak jauh di luar
biaya dan yang menjadi suatu bentuk sederhana dari ketahanan organisasi.
Pada saat yang bersamaan selagi ketergantungan kita terhadap asset fisik meningkat,
begitupula biaya - untuk mengoperasikan dan untuk memilikinya. Untuk menjamin
pengembalian investasi yang maksimum, asset tersebut harus dapat dioperasikan
secara efisien selama kita menginginkannya.
Akhirnya, biaya perawatan itu sendiri masih terus meningkat, dalam nilai-nilai
absolutnya maupun dalam proporsinya terhadap belanja total. Pada beberapa
industri, biaya perawatan sekarang ini menjadi elemen biaya operasi yang kedua atau
bahkan yang pertama. Sebagai akibatnya, hanya dalam selang waktu 30 tahun biaya
perawatan beralih dari tingkat yang tidak ada artinya sama sekali menuju ke puncak
dari biaya industri menjadi suatu prioritas dari cost control.
Penelitian Baru
Di sisi yang lebih jauh dari harapan-harapan yang lebih tinggi tadi, penelitian baru
(sedang) mengubah sangat banyak akan kepercayaan dasar kita tentang umur dan
kegagalan. Terutama, sudahlah jelas bahwa makin lama makin mengecil kaitan antara
umur operasi dari kebanyakan asset dan bagaimana mereka dapat gagal. Gambar 1.2
menunjukkan bagaimana orang pada waktu-waktu yang lalu menganggap bahwa
selagi peralatan menjadi tua mereka lebih cenderung untuk gagal. Kepedulian yang
makin meningkat akan burn-in menjurus ke kepercayaan Generasi Kedua yang meluas
akan pola “bak-mandi”.
Gambar 1.2. Perubahan Pandangan akan Kegagalan Peralatan
Akan tetapi penelitian Generasi Ketiga membuktikan bahwa tidak hanya satu atau
dua pola tetapi ada enam pola kegagalan yang betul-betul terjadi dalam praktek.
Penelitian ini selanjutnya akan dibahas secara rinci sedikit demi sedikit. tetapi ini juga
memiliki efek yang dalam terhadap perawatan.
4
Teknik-teknik Baru
Telah terjadi penambahan yang sangat banyak dari konsep-konsep dan teknik-teknik
perawatan baru. Beratus-ratus telah dikembangkan dalam kurun waktu lima belas
tahun terakhir ini, dan lebih banyak lagi mencuat setiap minggunya.
Gambar 1.3 menunjukkan bagaimana penekanan klasik pada overhaul dan sistem
administrasi telah berkembang menjurus ke dimasukkannya perkembangan-
perkembangan baru dalam sejumlah bidang yang berbeda-beda.
Gambar 1.3. Perubahan Teknik-teknik Perawatan
Perkembangan baru tersebut mencakup:
 alat penunjang pengambilan keputusan, seperti studi kerawanan, analisa mode

dan efek kegagalan dan sistem pakar
 teknik-teknik perawatan yang baru, seperti condition monitoring
 merancang peralatan dengan penekanan yang lebih besar pada reliability dan
maintainability
 perubahan drastis terhadap pemikiran tentang organisasi yang menjurus ke
partisipasi, kerja team dan fleksibel
Tantangan utama yang dihadapi oleh orang-orang perawatan saat ini tidak hanya
belajar apa-apa saja teknik-teknik ini, tetapi untuk memutuskan mana yang
bermanfaat dan mana yang tidak di dalam organisasi mereka. Bila kita mengambil
pilihan-pilihan yang tepat, akan memungkinkan untuk meningkatkan prestasi asset
dan pada waktu yang bersamaan dapat mengontrol dan malahan dapat menurunkan
biaya perawatan. Apabila kita mengambil pilihan-pilihan yang salah, masalah-
masalah baru akan timbul sedangkan masalah yang telah ada semakin parah.
Tantangan-tantangan menghadapi perawatan
Secara singkat, tantangan-tantangan yang dihadapi oleh manajer-manajer perawatan

modern dapat diringkaskan sebagai berikut:
 memilih teknik-teknik yang paling tepat

 menangani setiap jenis proses kegagalan
 dalam rangka memenuhi harapan-harapan dari pemilik asset, pengguna asset
dan masyarakat secara keseluruhan
 dengan biaya yang seefektif mungkin dan awet
 dengan bantuan aktif dan kerjasama dari seluruh orang yang terkait.
RCM memberikan kerangka kerja yang memungkinkan pengguna untuk menjawab

tantangan-tantangan tersebut, secara cepat dan sederhana. Ini dapat terjadi mengingat
RCM tidak pernah kehilangan pandangan dari fakta bahwa perawatan adalah bagian
dari asset fisik. Bila asset ini tidak ada, fungsi perawatan itu sendiri tidak akan ada.
Jadi RCM memulai dengan review yang komprehensif, review dengan basis nol dari
kebutuhan-kebutuhan perawatan dari setiap asset dalam konteks operasinya.
Biasanya persyaratan-persyaratan ini diabaikan. Hal ini menyebabkan pengembangan

struktur-struktur organisasi, exploitasi sumber daya dan implementasi sistem dengan
dasar assumsi-assumsi yang tidak lengkap atau tidak tepat tentang kebutuhan
sebenarnya dari asset. Di sisi lain, bila kebutuhan-kebutuhan ini didefinisikan dengan
benar dengan dasar pemikiran modern, maka sangatlah mungkin untuk mencapai
langkah yang sangat menonjol tentang perubahan-perubahan efisiensi dan efektivitas
perawatan.
Bagian selanjutnya dari bab ini memperkenalkan RCM secara lebih rinci. Ini dimulai
dengan mengeksplor arti dari “perawatan” itu sendiri. Kemudian dilanjutkan dengan
mendefinisikan RCM dan menjelaskan tujuh langkah-langkah kunci yang
diikutsertakan pada waktu menerapkan proses ini.
1.2 Perawatan dan RCM
Dari pandangan engineering, ada dua elemen dalam manajemen dari sebarang asset
fisik. Asset harus dapat dirawat dan dari waktu ke waktu dapat memerlukan pula
modifikasi.
Kamus-kamus besar mendefiniskan merawat (maintain) sebagai sebab untuk berlangsung

(a cause to continue) (Oxford) atau menjaga dalam kondisi yang ada (keep in an existing
state) (Webster). Ini semua memberikan sugesti bahwa perawatan berarti
mepertahankan (preserving) sesuatu. Di sisi lain, mereka setuju bahwa memodifikasi
kadangkala berarti merubahnya dengan cara tertentu. Perbedaan antara perawatan dan
modifikasi ini memiliki implikasi yang mendalam yang akan kita bahas kemudian.
Akan tetapi, kita memfokuskan pada perawatan saja pada kesempatan ini.
Bila kita merawat sesuatu, apa sebenarnya yang diinginkan untuk menyebabkan
kelangsungannya? Tingkat keadaan yang bagaimana yang ingin kita pertahankan?
6
Jawaban dari pertanyaan-pertanyaan ini didapat dengan mendasarkan pada fakta

bahwa setiap asset fisik dioperasikan untuk memenuhi fungsi atau fungsi-fungsi
spesifiknya. Jadi, selanjutnya, bila kita merawat asset, maka tingkat yang kita inginkan
untuk dipertahankan haruslah tingkat keadaan yang dapat melangsungkan
pemenuhan fungsi yang diharapkan tadi.
Perawatan : Menjamin agar aset-aset fisik berlangsung terus memenuhi fungsi-fungsi

yang diharapkan.
Jelaslah, supaya ini terjadi, peralatan harus mampu memenuhi fungsi yang
diharapkan terlebih dahulu. Hal ini mengingat bahwa perawatan - suatu proses “yang
menyebabkan kelangsungan” - hanya dapat mengeluarkan kemampuan yang melekat
(atau keandalan inheren) dari sebarang item. Perawatan tidak dapat
meningkatkannya.
Dalam praktek, kebanyakan komponen pada dasarnya mampu untuk memberikan

prestasi yang diinginkan, jadi dalam kebanyakan kasus hal ini tidak mengada-ada.
Akan tetapi beberapa asset memang tidak mampu untuk memberikan prestasi yang
diharapkan. Dalam kasus-kasus ini, perawatan sendiri tidak dapat menjadikannya
untuk mampu melakukannya, sehingga item-item tersebut harus dimodifikasi
sehingga mereka dapat memberikan prestasi yang diinginkan atau kita harus
menurunkan tingkat keinginan atau harapan kita.
(RCM disebut Perawatan Berbasis Keandalan karena RCM mengakui bahwa

perawatan tidak dapat bertindak lebih daripada menjamin agar asset terus menerus
mencapai kemampuan melekatnya atau keandalan inherennya).
"Fungsi yang diharapkan" dari setiap asset dapat didefinisikan dengan berbagai cara,
tergantung pada di mana dan bagaimana digunakannya (konteks operasinya).
Pengertian "fungsi yang diharapkan" juga mengandung harapan-harapan prestasi
spesifik. Ini menjurus ke definisi formal Reliability-centred Maintenance sebagai
berikut:
Reliability-centred Maintenance: suatu proses yang digunakan untuk

menentukan kebutuhan-kebutuhan perawatan dari sebarang asset fisik
dalam konteks operasinya.
Ditinjau dari segi perawatan sebelumnya, definisi yang lebih lengkap dari RCM dapat
seperti berikut: "suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus
dilakukan untuk menjamin agar sebarang asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi
yang diharapkan dalam konteks operasinya saat ini".
1.3 RCM: Tujuh pertanyaan dasar
Sebelum melakukan persiapan untuk menganalisis kebutuhan-kebutuhan perawatan

asset disebarang organisasi, kita perlu mengetahui apa asset-asset ini dan menetapkan
yang mana dari antaranya diikutsertakan dalam proses review RCM. Pada
kebanyakan kasus, ini berarti bahwa registrasi pabrik yang komprehensif harus
disiapkan bila belum ada, seperti yang dibicarakan pada Bab 2.
Setelah itu, proses RCM menuruti tujuh pertanyaan untuk setiap asset terpilih sebagai
berikut:
 apa fungsi-fungsi dan standar-standar prestasi kaitannya dari asset dalam konteks
operasinya saat ini?
 dengan jalan apa saja asset ini bisa gagal untuk memenuhi fungsi-fungsinya?
 apa yang menyebabkan masing-masing kegagalan fungsi?
 apa yang terjadi apabila setiap kegagalan timbul?
 dengan cara apa saja setiap kegagalan ini berpengaruh?
 apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?
 apa yang harus dilakukan apabila suatu cara pencegahan tidak dapat ditemukan?
Pertanyaan-pertanyaan ini diperkenalkan secara singkat pada paragraf-paragraf

berikut, dan kemudian dibahas secara rinci pada bab-bab selanjtnya.
Fungsi-fungsi dan Standar-standar Prestasi
Bila perawatan dimaksudkan untuk menjamin agar asset terus menerus memenuhi
fungsi-fungsi yang diharapkan, maka tujuan-tujuan perawatan untuk sebarang asset
hanya dapat ditetapkan dengan mendefinisikan apa saja fungsi-fungsi ini, bersama-
sama dengan tingkat-tingkat prestasi yang diinginkan.
"Tujuan-tujuan dari perawatan untuk sebarang asset didefinisikan oleh

fungsi-fungsi asset dan standar-standar prestasi kaitannya yang
diharapkan"
Oleh alasan ini, proses RCM memulai dengan mendefinisikan terlebih dahulu fungsi-
fungsi dan standar prestasi dari setiap asset dalam konteks operasinya. RCM juga
sangat menekankan pada kebutuhan untuk mengkuantifikasikan standar-standar
prestasi bila mungkin. Standar-standar ini mencakup output, kualitas produk,
customer service, issu lingkungan, biaya-biaya operasi dan keselamatan.
Bila dilaksanakan dengan betul, langkah ini saja biasanya memakan 1/3 waktu yang
dibutuhkan untuk keseluruhan analisis RCM. Ini biasanya menyebabkan (pula) team
yang melakukan analisis menjadi belajar sangat banyak - kadangkala dengan jumlah
yang menakutkan - tentang bagaimana sebetulnya peralatan bekerja.
8
Kegagalan-kegagalan Fungsi
Tujuan-tujuan perawatan didefinifikan oleh fungsi-fungsi dan harapan-harapan

prestasi kaitannya dari asset yang ditinjau. Tetapi bagaimana sebenarnya perawatan
mencapai tujuan-tujuan ini?
Apabila asset telah dirancang secara adekuat, kejadian yang memungkinkan untuk
menghentikannya untuk beroperasi sebagaimana seharusnya hanyalah beberapa jenis
kegagalan saja. Ini memberikan pengertian bahwa tujuan perawatan dapat dicapai
dengan memanfaatkan pendekatan yang tepat dari manajemen kegagalan. Akan
tetapi sebelum kita dapat menggunakan gabungan yang baik dari alat-alat manajemen
kegagalan, kita perlu mengidentifikasi kegagalan-kegagalan apa yang dapat timbul.
Proses RCM melakukannya pada dua tingkatan:
 pertama, dengan menanyakan bagaimana komponen dapat gagal untuk

memenuhi fungsi-fungsinya
 kemudian dengan menanyakan, dapat menyebabkan apa setiap kemungkinan
kehilangan fungsi tersebut?
Bagaimana cara-cara suatu item dapat gagal untuk memenuhi fungsi-fungsi yang
diharapkan dikenal sebagai functional failures (kegagalan-kegagalan fungsi), yang
didefinisikan sebagai ketidak mampuan suatu asset untuk memenuhi suatu standar prestasi
yang diinginkan. Jelas ini semua hanya dapat diidentifikasi setelah fungsi-fungsi dan
standar-standar prestasi asset telah didefinisikan.
Mode-mode Kegagalan
Sebagaimana disampaikan pada paragraf terdahulu, apabila setiap kegagalan fungsi

telah diidentifikasi, langkah berikutnya adalah mencoba mengidentifikasi mode-mode
kegagalan yang diperkirakan memiliki peluang menyebabkan setiap kehilangan fungsi.
Ini memungkinkan kita untuk mengerti secara tepat apa sebenarnya yang sedang kita
cari untuk mencegahnya.
Bila melakukan langkah ini, sangat penting untuk mengidentifikasi penyebab dari
setiap kegagalan dengan rincian yang cukup untuk menjamin bahwa waktu dan
usaha tidak percuma untuk mencoba menangani gejala-gejala (symptoms) bukannya
sebab-sebab (causes). Di sisi lain, yang tidak kalah pentingnya adalah menjamin agar
supaya waktu tidak disia-siakan untuk masuk lebih dalam lagi ke analisis yang terlalu
rinci.
Efek-efek Kegagalan
Pada waktu mengidentifikasi setiap mode kegagalan, efek-efek kegagalan juga

terekam. Ini menjelaskan apa yang (seharusnya) terjadi apabila mode kegagalan
memang terjadi, dan mencakup kejadian-kejadian seperti itu sebagai downtime, efek-
efek pada kualitas produk, bukti bahwa kegagalan memang terjadi, langkah koreksi
yang mungkin, dan ancaman-ancaman terhadap keselamatan atau lingkungan.

Langkah-langkah ini memungkinkan untuk menetapkan seberapa banyak pengaruh
dari setiap kegagalan, dan seberapa tinggi tingkat perawatan pencegahan (bila ada)
yang dibutuhkan.
Proses untuk mengidentifikasi fungsi-fungsi, kegagalan-kegagalan fungsi, mode-mode

kegagalan dan efek-efek kegagalan memberikan hasil yang mencengangkan dan sering-sering
ada peluang-peluang yang sangat menguntungkan untuk meningkatkan prestasi dan
keselamatan, dan juga untuk mengeliminasi limbah. Empat langkah awal ini didiskusikan
secara rinci pada Bab 3.
Konsekuensi-konsekuensi Kegagalan
Analisis yang rinci dari suatu perusahaan industri ukuran sedang bisa mendapatkan
tiga ribu sampai sepuluh ribu mode-mode kegagalan yang mungkin. Masing-masing
dari kegagalan-kegagalan ini memang dapat mempengaruhi organisasi dengan satu
atau beberapa cara, tetapi untuk setiap kasus efek-efeknya berbeda. Mereka bisa
mempengaruhi operasi. Mereka dapat mempengaruhi kualitas produk, customer
service, keselamatan atau lingkungan. Mereka semua menyita waktu dan
membutuhkan uang untuk mereparasinya.
Adalah konsekuensi-konsekuensi ini yang sangat mempengaruhi sampai sejauh mana

kita mencoba untuk mencegah kegagalan. Dengan perkataan lain, apabila suatu
kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi yang serius, kita akan dengan sekuat
tenaga mencoba untuk mencegahnya. Dilain pihak, bila pengaruhnya kecil atau tidak
ada samasekali, maka kita dapat memutuskan untuk tidak melakukan perawatan
pencegahan diluar membersihkan dan melakukan rutin-rutin pelumasan.
Salah satu kekuatan RCM adalah RCM mengakui bahwa konsekuensi-konsekuensi

kegagalan jauh lebih penting dibandingkan dengan karakteristik-karakteristik
tekniknya. Kenyataannya, RCM mengakui bahwa satu-satunya alasan untuk
melakukan sebarang perawatan pencegahan tidaklah hanya mencegah kegagalan
sebagaimana adanya, tetapi menghindarkan atau sedikit-dikitnya menurunkan
konsekuensi-konsekuensi kegagalan.
Proses RCM tidak hanya mengakui pentingnya konsekuensi-konsekuensi kegagalan

dalam pengambilan keputusan perawatan - RCM juga mengklasifikasikan
konsekuensi-konsekuensi ini ke dalam empat kelompok berikut:
 Konsekuensi-konsekuensi kegagalan tersembunyi: kegagalan-kegagalan

tersembunyi tidak memiliki dampak langsung, tetapi dapat merugikan
organisasi oleh adanya kegagalan-kegagalan dengan konsekuensi serius,
malahan kadangkala katastrofik. (Kebanyakan dari jenis kegagalan-kegagalan
ini terkait dengan alat-alat pelindung yang tidak fail-safe). Kekuatan RCM yang
sangat ampuh adalah caranya untuk mengatasi kegagalan-kegagalan
tersembunyi, pertama dengan mengakui mereka sebagaimana adanya, kedua
10
dengan menetapkan mereka sebagai prioritas utama dan terakhir dengan

mengambil pendekatan yang sederhana, praktis dan koheren untuk merawat
mereka.
 Konsekuensi-konsekuensi keselamatan dan lingkungan: Suatu kegagalan
memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan apabila dapat menyebabkan
kecelakaan pada seseorang atau kematian. Kegagalan dapat memiliki
konsekuensi-konekuensi lingkungan apabila melampaui sebarang standar
lingkungan yang ditetapkan oleh pabrik, regional atau nasional. Adalah
merupakan prinsip yang sangat mendasar bagi RCM untuk menurunkan
risiko kegagalan-kegagalan kedua kategori ini ke suatu tingkat yang sangat
rendah, atau kalaupun mungkin mengeliminasikannya sama sekali.
 Konsekuensi operasional: Suatu kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi
operasional apabila dapat mempengaruhi produksi (output, kualitas produk,
customer service atau biaya-biaya produksi sebagai tambahan dari biaya
langsung reparasi). Konsekuensi-konsekuensi ini memakan biaya, dan
seberapa besar biayanya menggambarkan seberapa besar usaha-usaha yang
harus dilakukan untuk mencoba mencegahnya.
 Konsekuensi non-operasional: Kegagalan-kegagalan nyata yang termasuk
dalam kategori ini tidak mempengaruhi samasekali baik keselamatan maupun
produksi, mereka hanya menambah biaya langsung reparasi.
Kita akan lihat di sini bagaimana proses RCM menggunakan kategori-kategori ini
sebagai dasar dari kerangka strategi untuk proses pengambilan keputusan perawatan.
Dengan mereview secara terstruktur konsekuensi-konsekuensi dari setiap mode
kegagalan dalam term-term dari kategori-kategori di atas, RCM memadukan tujuan-
tujuan operasional, lingkungan dan keselamatan dari fungsi perawatan. Ini menolong
dalam masuknya keselamatan ke dalam manajemen enjiniring.
Kedua, RCM memfokuskan perhatian pada kegiatan-kegiatan perawatan yang

memiliki efek yang paling besar pada prestasi dari organisasi tersebut, dan
menghindari usaha-usaha untuk kegiatan-kegiatan perawatan yang sedikit atau tidak
memiliki efek sama sekali (pada prestasi dari organisasi tersebut). Ini dapat
memberikan jaminan bahwa segala sesuatu yang dibelanjakan untuk perawatan
dibelanjakan pada sesuatu yang akan memberikan yang terbaik.
Proses evaluasi konsekuensi akan dibahas lagi pada bab ini, dan secara lebih rinci lagi
pada Bab 4.
Pada intinya, bagian dari proses RCM ini menanyakan apakah setiap kegagalan
memiliki konsekuensi-konsekuensi yang signifikan. Apalila tidak, maka keputusan
default yang biasa diambil adalah tidak ada perawatan pencegahan. Apabila ya,
langkah berikutnya adalah menanyakan kegiatan-kegiatan pencegahan apa (bila ada)
harus dilaksanakan. Akan tetapi, proses pemilihan kegiatan tersebut tidak dapat
direview dengan berarti tanpa lebih dahulu mempertimbangkan pola-pola kegagalan
dan efek-efeknya pada pemilihan dari berbagai metoda pencegahan.
Kegiatan-kegiatan Pencegahan
Banyak orang percaya bahwa cara terbaik untuk mengoptimasi avalability pabrik
adalah dengan melakukan beberapa jenis perawatan pencegahan secara rutin.
Kebijakan Generasi Kedua menyarankan bahwa kegiatan pencegahan ini harus terdiri
dari overhaul-overhaul atau penggantian-penggantian komponen pada interval-
interval waktu yang tetap.
Gambar 1.4 menyajikan pandangan interval waktu yang tetap dari kegagalan. Di sini
dianggap bahwa kebanyakan item beroperasi dengan andal pada suatu periode waktu
"X", dan kemudian aus. Pemikiran klasik menyiratkan bahwa pencatatan yang teliti
terhadap kegagalan peralatan akan memungkinkan kita untuk menetapkan umur ini,
sehingga perencanaan-perencanaan dapat dibuat untuk mengambil tindakan
pencegahan sesaat sebelum item mencapai saat yang direncanakan gagal.
Gambar 1.4: Pandangan tradisional tentang kegagalan
Ini benar untuk beberapa jenis peralatan sederhana, dan untuk beberapa item-item
yang kompleks dengan mode kegagalan dominan. Terutama, karakteristik-
karakteristik wear-out seringkali ditemukan bilamana peralatan berkontak langsung
dengan produk. Contoh-contoh mencakup crusher atau hopper liner, screw
conveyors, mesin perkakas, impeller pompa, batu tahan api tungku pembakaran dan
sebagainya. Kegagalan-kegagalan yang terkait dengan umur sering-sering pula
dikaitkan dengan kelelahan dan korosi.
Bagaimanapun juga kini, peralatan pada umumnya jauh lebih kompleks

dibandingkan dengan lima belas tahun yang lalu. Ini menjurus ke perubahan-
perubahan yang mencengangkan dari pola-pola kegagalan peralatan, seperti
ditunjukkan pada Gambar 1.5. Gambar tersebut menunjukkan conditional probability
dari kegagalan terhadap umur operasi untuk suatu variasi yang luas
dari item-item elektrikal dan mekanikal.
12
Gambar 1.5: Enam pola kegagalan
Pola A adalah kurva bak mandi yang terkenal itu. Kurva memulai dengan suatu
tingkat insiden kegagalan yang tinggi (dikenal sebagai infant mortality atau burn-in)
diikuti dengan laju kegagalan yang konstan atau meningkat secara bertahap,
kemudian dengan suatu zone wear-out. Pola B menunjukkan kemungkinan kegagalan
yang konstan atau meningkat perlahan, berakhir pada zone wear-out (pola yang sama
dengan Gambar 1.4)
Pola C memperlihatkan kenaikan secara perlahan dari kemungkinan kegagalan, tetapi

di sini tidak ada umur wear-out yang teridentifikasi. Pola D menunjukkan
kemungkinan kegagalan yang rendah apabila item adalah baru atau baru saja keluar
dari bengkel, kemudian suatu peningkatan yang cepat menuju suatu tingkat yang
konstan, sedangkan pola E menunjukkan suatu kemungkinan kegagalan konstan
untuk seluruh rentang usia (kegagalan acak). Pola F memulai dengan laju infant
mortality yang tinggi, yang akhirnya turun menuju suatu kemungkinan kegagalan
yang konstan atau meningkat secara sangat perlahan.
Kajian-kajian yang dilakukan pada pesawat terbang sipil menunjukkan bahwa 4%

dari item-item sesuai dengan pola A, 2% pola B, 5% pola C, 7% pola D, 14% pola E dan
tidak kurang dari 68% ke pola F. (Berapa jumlah pola-pola kegagalan ini yang terjadi
pada pesawat terbang tidaklah perlu sama dengan yang terjadi pada industri. Tetapi
tidak bisa disangkal bahwa selagi peralatan menjadi semakin kompleks, kita melihat
semakin banyak pola-pola jenis E dan F. Keenam pola tersebut akan dibahas secara
panjang lebar pada Bab 5 dan 9).
Temuan-temuan ini berlawanan dengan kepercayaan bahwa selalu ada hubungan

antara keandalan dan umur operasi. Kepercayaan ini menjurus kepada ide bahwa
makin sering peralatan dioverhaul, makin sedikit kemungkinan untuk gagal.
Sekarang ini, kondisi seperti itu tipis kebenarannya. Kecuali apabila ada suatu mode
kegagalan dominan yang terkait dengan umur, batas-batas usia akan sedikit atau
tidak bisa melakukan apapun untuk meningkatkan keandalan dari item-item yang
kompleks. Malahan faktanya overhaul-overhaul terjadual dapat betul-betul
meningkatkan laju-laju kegagalan overall karena masuknya infant mortality ke dalam
sistem-sistem yang sebetulnya stabil.
Kepedulian terhadap fakta-fakta ini telah menuntun beberapa organisasi untuk

meninggalkan ide perawatan pencegahan sama-sekali. Sebetulnya ini dapat
merupakan tindakan benar yang harus dilakukan untuk kegagalan-kegagalan dengan
konsekuensi-konsekuensi minor. Akan tetapi apabila konsekuensi-konsekuensi
kegagalannya signifikan, maka sesuatu harus dilakukan untuk mencegah kegagalan-
kegagalan tersebut, atau sedikit-sedikitnya menurunkan konsekuensi-
konsekuensinya.
Ini membawa kita kembali ke pertanyaan tentang kegiatan-kegiatan pencegahan.

RCM mengakui tiga kategori utama kegiatan pencegahan berikut:
 kegiatan-kegiatan on-condition terjadual

 kegiatan-kegiatan restorasi terjadual
 kegiatan-kegiatan discard terjadual
Kegiatan-kegiatan on-condition
Kebutuhan untuk secara terus menerus melakukan pencegahan terhadap jenis-jenis

kegagalan tertentu, serta makin tidak mampunya teknik-teknik klasik untuk
mengatasinya, jauh tertinggal dari pertumbuhan jenis-jenis teknik pencegahan
kegagalan yang baru. Sebagian besar dari teknik-teknik baru ini menggantungkan diri
pada kenyataan bahwa kebanyakan kegagalan-kegagalan memberikan beberapa
pertanda bahwa mereka memang sedang akan mulai berlangsung. Pertanda-pertanda
ini dikenal sebagai kegagalan-kegagalan potensial, dan didefinisikan sebagai kondisi-
kondisi fisik yang dapat diidentifikasi yang memberikan pertanda bahwa suat kegagalan fungsi
sedang akan berlangsung atau dalam proses terjadi.
Teknik-teknik baru ini digunakan untuk mendeteksi kegagalan-kegagalan potensial

sehingga langkah tersebut dapat dilakukan untuk menghindari konsekuensi-
konsekuensi yang mungkin dapat terjadi apabila mereka terdegradasikan ke
kegagalan-kegagalan fungsi. Mereka dinamai kegiatan-kegiatan on-condition
mengingat item-item tersebut tetap dibiarkan beroperasi pada kondisi di mana mereka
masih terus memenuhi standar-standar prestasi yang diharapkan. (On-condition
maintenance mencakup, predictive maintenance, condition-based maintenance dan
condition monitoring).
Jumlah dari pertanda yang diberikan oleh berbagai kegagalan-kegagalan potensial

bervariasi dari mikrodetik sampai puluhan tahun. Interval-interval yang lebih lama
berarti frekuensi inspeksi yang lebih rendah dan lebih banyak waktu untuk mencegah
kegagalan-kegagalan fungsi (atau setidak-tidaknya menghindari konsekuensi-
14
konsekuensinya), sehingga usaha keras terus dilakukan untuk mengembangkan

teknik-teknik on-condition yang dapat memberikan lebih banyak lagi pertanda yang
mungkin dari kegagalan-kegagalan fungsi yang sangat besar.
Bila digunakan secara tepat, kegiatan-kegiatan on-condition merupakan cara yang

sangat baik untuk mengantisipasi kegagalan-kegagalan fungsi, tetapi mereka juga bisa
memakan waktu sia-sia yang mahal. RCM memungkinkan keputusan-keputusan
pada daerah ini diambil dengan kepercayaan diri yang tinggi.
Kegiatan restorasi terjadual dan kegiatan discard terjadual
Kegiatan restorasi mengikutkan remanufaktur suatu komponen atau mengoverhaul

suatu rakitan pada atau sebelum batas umur spesifiknya, tanpa mempedulikan
kondisinya pada saat itu. Demikian pula, discard terjadual mengikutkan pembuangan
suatu item pada atau sebelum batas umur spesifiknya, tanpa mempedulikan
kondisinya pada saat itu.
Keampuhan dari RCM adalah pada caranya menyediakan kriteria-kriteria yang

sederhana, tepat dan mudah dimengerti untuk memutuskan mana-mana (bila ada)
dari kegiatan-kegiatan pencegahan yang secara teknik layak untuk sebarang konteks,
dan bila demikian untuk menentukan seberapa sering mereka harus dilakukan dan
siapa yang harus melakukannya. Kriteria-kriteria ini dibahas secara lebih rinci pada
Bab 5. RCM juga memperingkat kegiatan-kegiatan dalam orde harapan yang makin
menurun.
Kegiatan-kegiatan Default
Apakah suatu kegiatan pencegahan layak secara teknik atau tidak, diatur oleh
karakteristik-karakteristik teknik dari kegiatannya dan dari kegagalannya yang
dimaksudkan untuk dicegahnya. Apakah kegiatan ini bermanfaat untuk dilakukan,
diatur oleh seberapa baik kegiatan ini menangani konsekuensi-konsekuensi dari
kegagalannya.
Bila kegiatan pencegahan tidak ditemukan yang layak secara teknik maupun
bermanfaat untuk dilakukan, maka kegiatan default yang tepat harus diambil. Jenis
kegiatan ini tergantung pada konsekuensi-konsekuensi kegagalan, sebagai berikut:
 suatu kegiatan yang dimaksudkan untuk mencegah kegagalan dari suatu

fungsi tersembunyi adalah bermanfaat untuk dilakukan apabila kegiatan ini
menurunkan risiko dari kegagalan multiple yang terkait dengan fungsi
tersebut sampai suatu tingkat terbawah yang disetujui. Bila suatu kegiatan
pencegahan yang tepat tidak ditemukan maka suatu kegiatan failure-finding
periodik harus dilakukan. Kegiatan-kegiatan failure-finding mengikutkan
pengecekan fungsi-fungsi tersembunyi secara periodik untuk menetapkan
apakah mereka telah gagal. Apabila suatu kegiatan sejenis ini tidak ditemukan
yang menurunkan risiko kegagalan multiple sampai suatu tingkat yang cukup
rendah, maka keputusan default kedua adalah bahwa item tersebut mungkin
harus dirancang ulang (tergantung dari konsekuensi-konsekuensi kegagalan
multiplenya).
 suatu kegiatan yang dimaksudkan untuk mencegah kegagalan-kegagalan yang

memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan dan lingkungan hanya
bermanfaat untuk dilakukan apabila kegiatan ini menurunkan risiko dari
kegagalan tersebut sampai suatu tingkat yang harus sangat rendah, apabila
tidak mungkin untuk mengeliminasikan keseluruhannya. Bila suatu kegiatan
tidak dapat ditemukan yang menurunkan risiko kegagalan sampai suatu harga
yang cukup rendah yang disetujui, item tersebut harus dirancang ulang atau
proses harus diganti.
 apabila kegagalan tersebut memiliki konsekuensi-konsekuensi operasional,

suatu kegiatan pencegahan hanya bermanfaat untuk dilakukan apabila biaya
total untuk melakukannya dalam suatu kurun waktu tertentu lebih kecil dari
biaya konsekuensi-konsekuensi operasional dan biaya reparasinya dalam
kurun waktu yang sama. Dengan kata lain, kegiatan tersebut diterima dengan
dasar ekonomi. Apabila tidak, keputusan default awalnya adalah tidak ada
perawatan terjadual. (Apabila ini terjadi dan konsekuensi-konsekuensi
operasionalnya masih tidak dapat diterima maka keputusan default keduanya
sekali lagi adalah perancangan ulang).
 apabila suatu kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi non-operasional

suatu kegiatan pencegahan hanya bermanfaat untuk dilaksanakan apabila
biaya kegiatan dalam suatu kurun waktu tertentu lebih kecil dari biaya
reparasi dalam kurun waktu yang sama. Dengan demikian kegiatan ini harus
pula diterima dengan dasar ekonomi. Bila tidak, maka keputusan default awalnya
adalah tidak ada perawatan terjadual, dan apabila biaya reparasi terlalu
tinggi, maka keputusan default keduanya sekali lagi adalah perancangan
ulang).
Pendekatan ini memiliki arti bahwa kegiatan-kegiatan pencegahan hanya

diperuntukkan bagi kegagalan-kegagalan yang betul-betul membutuhkan mereka,
yang pada gilirannya memberikan penurunan yang berarti pada beban-beban
pekerjaan rutin. Makin sedikit pekerjaan rutin juga berarti bahwa kegiatan-kegiatan
selebihnya harus pula dilakukan secara lebih teliti. Ini semua bersama-sama dengan
eliminasi dari kegiatan-kegiatan yang tidak produktif menjurus ke perawatan yang
lebih efektif.
Bandingkan hal ini dengan pendekatan tradisional terhadap perkembangan

kebijakan-kebijakan perawatan. Secara tradisional, kebutuhan perawatan dari setiap
item ditaksir dalam istilah-istilah karakteristik teknik nyatanya atau yang diandaikan,
tanpa mempertimbangkan konsekuensi-konsekuensi kegagalannya. Jadual-jadual
yang dihasilkan digunakan untuk seluruh asset yang serupa, lagi-lagi tanpa
mempertimbangkan bahwa konsekuensi-konsekuensi yang berbeda berlaku untuk
16
konteks operasi yang berbeda pula. Ini mengakibatkan banyak sekali jumlah jadual
yang tidak ada manfaatnya, bukannya mereka "salah" dalam arti teknik, tetapi mereka
tidak mencapai apapun.
Perlu dicatat pula bahwa proses RCM mempertimbangkan kebutuhan-kebutuhan

perawatan dari setiap item sebelum menanyakan apakah perlu mempertimbangkan
rancangannya. Ini disebabkan terutama karena maintenance engineer yang bertugas
pada zaman ini harus merawat peralatan yang ada pada zaman ini, bukannya (peralatan)
apa yang seharusnya ada disitu atau apa yang perlu ada disitu pada suatu tahap di
kemudian hari.
1.4. Mengimplementasikan RCM
Kita telah melihat bagaimana proses RCM merangkumi tujuh pertanyaan dasar.
Dalam praktek, orang-orang perawatan tidak mungkin dapat menjawab pertanyaan-
pertanyaan ini semua sendiri. Ini disebabkan kebanyakan (atau hampir seluruhnya)
dari jawaban-jawaban hanya dapat diberikan oleh orang-orang produksi atau operasi.
Ini berlaku terutama untuk pertanyaan-pertanyaan yang berkaitan dengan masalah
fungsi-fungsi, prestasi yang diharapkan, efek-efek kegagalan dan konsekuensi-
konsekuensi kegagalan.
Oleh alasan ini suatu review dari kebutuhan-kebutuhan perawatan dari sebarang
asset harus dilakukan oleh team-team kecil yang memasukkan sedikit-dikitnya satu
orang dari fungsi perawatan dan satu orang dari fungsi operasi. Senioritas dari
anggauta kelompok kurang penting dibandingkan dengan fakta bahwa mereka harus
memiliki pengetahuan yang menyeluruh dan seksama dari asset yang sedang
direview. Setiap anggauta kelompok harus telah dilatih tentang RCM. Pembentukan
kelompok review RCM disajikan pada Gambar 1.6.
Pemanfaatan kelompok-kelompok ini tidak saja memungkinkan manajemen memiliki

akses ke pengetahuan dan kepakaran dari setiap anggauta kelompok secara
sistematis, tetapi anggauta-anggauta kelompok itu sendiri mendapatkan keuntungan
untuk memahami lebih dalam lagi tentang asset dalam konteks operasinya saat ini.
Gambar 1.6. Kelompok review RCM yang khas

Fasilitator
Kelompok-kelompok review RCM bekerja dibawah bimbingan spesialis-spesialis yang

sangat terlatih dalam RCM yang biasa dikenal sebagai fasilitator-fasilitator. Fasilitator-
fasilitator ini merupakan orang-orang yang paling penting dalam proses review RCM.
Tugasnya adalah untuk menjamin agar:
 RCM diterapkan dengan benar (dengan perkataan lain, bahwa pertanyaan diajukan
secara tepat dalam urutan yang benar, dan dimengerti dengan benar oleh setiap
anggauta kelompok)
 anggauta-anggauta kelompok (terutama orang-orang operasi dan perawatan)
mencapai konsensus yang beralasan tentang jawaban-jawaban dari
pertanyaan-pertanyaan tersebut
 tidak ada satu peralatan atau komponen yang signifikan yang terlupakan
 pertemuan-pertemuan untuk review memiliki progres yang cukup cepat
 seluruh dokumen RCM diselesaikan secara lengkap dan tepat.
Auditors
Segera setelah review untuk setiap peralatan major telah lengkap, senior-senior
manager yang memiliki wewenang pada seluruh peralatan harus puas bahwa review
telah dilakukan dengan tepat dan mereka telah setuju dengan penaksiran
konsekuensi-konsekuensi kegagalan dan pemilihan kegiatan-kegiatan. Manajer-
manajer ini tidak perlu melakukan audit-audit tersebut sendiri, tetapi dapat
mendelegasikan mereka ke seseorang di mana penilaiannya dapat mereka percayai.
1.5. Apa Yang Dicapai RCM
Hasil-hasil dari suatu analisis RCM
Bila diimplementasikan dengan cara seperti yang dianjurkan diatas, suatu review
RCM menghasilkan empat hasil utama, seperti berikut:
 sangat meningkatkan pemahaman tentang bagaimana asset bekerja, juga

memahami apa-apa saja yang dapat dan tidak dapat dicapai
 pemahaman yang lebih baik tentang bagaimana asset dapat gagal juga
tentang penyebab dasar dari setiap kegagalan. Ini berarti bahwa sumber daya
perawatan secara tepat difokuskan dalam rangka mencoba menyelesaikan
masalah-masalah yang tepat. Ini tidak hanya akan membantu untuk mencegah
kegagalan yang terjadi karena perbuatan mereka sendiri, tetapi juga menjurus
agar orang-orang menghentikan mengerjakan hal-hal yang dapat
mengakibatkan kegagalan-kegagalan.
 daftar dari kegiatan-kegiatan yang diajukan yang dirancang untuk menjamin
bahwa asset terus menerus beroperasi pada tingkat prestasi yang diharapkan.
Ini diberikan dalam tiga bentuk :
18
o jadual perawatan yang harus dilakukan oleh departemen perawatan

o revisi prosedur operasi untuk operator asset
o daftar daerah-daerah di mana perubahan-perubahan (biasanya
perubahan rancangan) harus dilakukan untuk menangani situasi di
mana perawatan tidak dapat membantu asset memberikan prestasi
yang diharapkan dengan konfigurasi asset saat ini.
 sangat meningkatkan kerja kelompok
Bagaimana RCM menguntungkan organisasi yang menggunakannya?
Hasil-hasil ini harus mampu memberikan kepada fungsi perawatan untuk mencapai
harapan yang didaftarkan seperti pada Gambar 1.1., Bagaimana caranya disarikan di
bawah ini:
 Keselamatan dan proteksi lingkungan yang lebih besar: RCM

mempertimbangkan implikasi keselamatan dan lingkungan dari setiap mode
kegagalan sebelum mempertimbangkan pengaruhnya terhadap operasi. Ini
berarti bahwa langkah-langkah diambil untuk meminimumkan seluruh
bahaya keselamatan dan lingkungan yang terkait dengan peralatan yang
teridentifikasi, ataupun mengeliminasikan ini semua. Dengan memadukan
keselamatan dalam arus pengambilan keputusan dalam perawatan, RCM juga
akan meningkatkan pandangan tentang keselamatan.
 Meningkatkan prestasi operasi (output, kualitas produk, dan customer

service): RCM mengakui bahwa seluruh jenis-jenis perawatan memiliki
beberapa nilai, dan menyediakan ketentuan-ketentuan untuk memutuskan
mana yang paling tepat untuk seluruh situasi. Dengan melakukan ini, RCM
menolong untuk menjamin bahwa hanya bentuk-bentuk perawatan yang
paling efektif dipilih untuk setiap mesin, dan bahwa tindakan yang tepat
diambil pada kasus-kasus di mana perawatan tidak dapat membantu. Usaha
perawatan yang terfokuskan dan makin ketat ini, menjurus ke lompatan
kuantum dari prestasi asset yang ada, yang padanya usaha-usaha perawatan
tersebut dicari.
RCM dikembangkan untuk membantu perusahaan penerbangan menyusun

program-program perawatan untuk pesawat terbang jenis-jenis baru sebelum
dioperasikan. Sebagai hasilnya, ini merupakan cara yang paling ideal untuk
mengembangkan program-program serupa untuk asset-asset baru, terutama
peralatan yang kompleks di mana hanya tersedia sedikit informasi sejarahnya.
Ini akan menghemat usaha trial and error yang kebanyakannya merupakan
bagian dari pengembangan program-program perawatan baru - coba-coba
(trial) yang kadang-kadang menjurus ke keputus-asaan dan butuh banyak
waktu maupun kesalahan (error) yang bisa sangat mahal.
 Efektivitas biaya perawatan yang lebih tinggi: RCM secara terus menerus
memfokuskan perhatian pada kegiatan perawatan yang memiliki pengaruh
yang sangat besar pada prestasi pabrik. Ini membantu menjamin bahwa segala
sesuatu yang dibelanjakan untuk perawatan dibelanjakan pada tempat yang
paling baik.
Sebagai tambahan, apabila RCM secara tepat diterapkan ke dalam sistem

perawatan yang ada, akan menurunkan jumlah pekerjaan rutin (dengan kata
lain, kegiatan-kegiatan perawatan proaktif yang dilaksanakan dengan suatu
basis siklik) yang dikeluarkan pada setiap periode, biasanya mencapai 40
sampai 70% penurunan. Dilain pihak, bila RCM digunakan untuk
mengembangkan suatu sistem perawatan baru, jadual beban pekerjaan yang
dihasilkan jauh lebih rendah dibandingkan bila sistem dikembangkan dengan
menggunakan metode-metode tradisional.
 Umur berguna yang lebih panjang dari item-item yang mahal, mengingat akan
penekanan pada penggunaan teknik-teknik perawatan on-condition.
 Suatu basis data perawatan yang komprehensif: Review RCM berakhir dengan
suatu basis data yang komprehensif, andal dan terdokumentasikan secara
penuh tentang kebutuhan-kebutuhan perawatan dari seluruh asset yang
penting yang dioperasikan oleh organisasi. Ini memungkinkan menserasikan
perubahan kondisi-kondisi (seperti perubahan pola shift atau teknologi baru)
tanpa harus mempertimbangkan kembali seluruh kebijakan-kebijakan
perawatan dari awal. Ini juga menurunkan pula pengaruh dari pergantian staff
terutama karena hilangnya pengalaman dan kepakaran dari staff tersebut.
Suatu review RCM dari kebutuhan-kebutuhan perawatan dari setiap asset juga
menyediakan suatu pandangan yang lebih jelas dari ketrampilan yang dibutuhkan
untuk merawat setiap asset, dan untuk memutuskan suku cadang apa yang harus
disimpan dalam stock. Suatu hasil sampingan yang berharga lainnya adalah
gambar dan manual yang lebih baik.
 Motivasi individu yang lebih besar, terutama bagi mereka yang ikut dalam
proses review. Ini menjurus pada pemahaman yang lebih mendalam dari
peralatan dalam konteks operasinya, bersama-sama dengan “kepemilikan”
masalah perawatan dan solusinya yang lebih besar. Ini juga memiliki arti
bahwa solusi-solusi tersebut besar kemungkinan dapat bertahan lebih lama.
 Kerja kelompok yang lebih baik: RCM menyediakan bahasa yang sederhana,
mudah dimengerti oleh semua orang yang terkait dengan perawatan. Ini
memberikan pemahaman yang lebih baik bagi orang-orang perawatan dan
operasi tentang apa yang dapat dicapai (dan tidak dapat dicapai) oleh
perawatan, dan apa yang harus dilakukan untuk mencapainya.
Semua issue ini merupakan bagian dari arus utama dari manajemen perawatan, dan
banyak dari issue-issue tersebut telah menjadi target dari program-program
20
pengembangan. Keunggulan dari RCM adalah RCM menyediakan kerangka kerja

efektif langkah-demi-langkah untuk mengatasi seluruh issue sekaligus, dan untuk
mengikutsertakan setiap orang yang terkait dengan peralatan dalam proses
operasinya.
Bila diterapkan secara tepat, RCM memberikan hasil yang sangat cepat. Pada
kenyataannya, kebanyakan industri dapat menyelesaikan review RCM dalam waktu
kurang dari satu tahun dengan menggunakan staf yang ada. Review ini menuntun ke
transformasi baik dalam pengertian akan persyaratan-persyaratan perawatan tertentu
dari asset fisik yang digunakan oleh organisasi maupun dari cara bagaimana fungsi-
fungsi perawatan secara keseluruhan dimengerti. Hasilnya adalah perawatan yang
lebih efektif, lebih harmonis dan lebih murah.
2 Register Pabrik
Kebanyakan organisasi memiliki, atau sedikit-dikitnya menggunakan, ratusan

bahkan ribuan asset fisik. Asset tersebut berkisar dalam ukuran mulai dari
pompa kecil sampai ke steel rolling mills, kapal induk atau bangunan gedung
perkantoran. Mereka bisa terkonsentrasikan pada satu lokasi yang sempit, atau
tersebar sampai ribuan kilometer persegi. Asset tersebut bisa bergerak, atau
mereka semuanya bisa tidak bergerak – pada kebanyakan kasus, mereka
merupakan kombinasi dari keduanya.
Ditinjau dari jumlah dan variasi dari item-item tersebut berarti bahwa kita
perlu membuat suatu daftar yang komprehensif dari asset-asset ini dan
mengembangkan sistem penomoran yang tepat sebelum mencoba menaksir
persyaratan-persyaratan perawatan. Daftar ini membentuk dasar dari sistem-
sistem informasi manajemen yang digunakan untuk melaporkan prestasi asset
dan biaya perawatan. Daftar ini disebut sebagai register pabrik atau inventori
pabrik. Bab ini menjawab pertanyaan-pertanyaan berikut:
 apa itu register pabrik?

 apa itu “mesin”?
 bagaimana asset harus dinomori?
 informasi apa yang harus direkam?
 bagaimana register harus disiapkan?
2.1 Apa itu Register Pabrik?
Register pabrik adalah daftar dari seluruh pabrik, peralatan dan bangunan
yang dimiliki atau digunakan oleh perusahaan, dan yang membutuhkan
perawatan jenis apapun (walaupun bila beberapa dari perawatannya di sub-
kontrakkan).
Register tersebut harus memasukkan seluruh item-item ini. Bab-bab berikutnya

memaparkan bagaimana tingkat kepentingan (atau criticality) yang berbeda-
beda dicantumkan pada item-item yang berbeda pada waktu persyaratan
perawatan rutinnya diassess. Walaupun beberapa item bisa dijadualkan untuk
tidak ada perhatian rutin, setiap item mungkin membutuhkan penanganan
engineering selama hidupnya. Sebagai hasilnya, setiap item harus didaftarkan
dan registernya dikompilasi.
Register Pabrik 27
Ada suatu cobaan untuk menggunakan sebarang daftar yang terlihat

komprehensif sebagai dasar dari register pabrik. Dua daftar yang biasa
digunakan dengan cara ini adalah register asset yang dipegang oleh akuntan,
dan daftar pabrik yang digunakan oleh kontraktor pada waktu pabrik
dibangun. Pada kebanyakan kasus, daftar-daftar ini harus ditangani secara
hati-hati, mengingat:
 sistem penomoran mereka jarang sesuai untuk kebutuhan manajemen

perawatan
 mereka mendaftar item yang tidak terkait dengan perawatan
 sering-sering sudah kedaluwarsa, berarti bahwa banyak item-item

utama sering-sering tidak tercatat
 daftar disusun oleh orang dengan pandangan berbeda dengan fungsi

perawatan, sehingga deskripsi peralatan dan pengelompokkannya tidak
sesuai.
Jadi apabila register yang baik sudah tidak ada lagi, maka register baru yang
khusus harus disusun dengan penomoran yang tepat. Register baru yang
komprehensif ini dapat digunakan untuk memperbaiki atau memodifikasi
daftar peralatan pabrik. (Fakta adalah bahwa (banyak) departemen perawatan
pada saat ini menjaga isi dari register asset, sedangkan akuntan mengatur
aspek finansial seperti depresiasi. Sebagai hasilnya register asset dan register
pabrik memiliki informasi yang sama, dengan benefit yang jelas pada
organisasi).
Akhirnya, register pabrik harus dijaga tetap up-to-date. Ini merupakan pondasi
dari seluruh sistem perawatan. Seksi perekaman harus selalu diberitahu akan
seluruh instalasi baru, pemindahan pabrik, modifikasi dan penggantian dan
mereka harus merevisi register pabrik tersebut berdasarkan perubahan-
perubahan ini.
2.2 Apa Itu Mesin?
Suatu issue yang dibutuhkan untuk didekati dengan hati-hati sewaktu

mengkompilasi register pabrik adalah menetapkan apa yang membentuk suatu
"mesin". Misal dalam suatu pabrik seperti suatu pabrik kertas atau suatu kilang
minyak, atau pada suatu kapal angkatan laut seperti suatu kapal nuklir,
kebanyakan dari peralatannya saling terhubungkan. Pabrik atau kapal tersebut
bisa dianggap sebagai suatu "mesin". Tetapi pada setiap kasus kita juga dapat
27
melihat bahwa pompa atau turbinpun merupakan suatu "mesin".

Di lain pihak pada suatu bengkel engineering yang khas, mesin bubut, mesin
sekrap, mesin bor, dan item-item lain dari peralatan jarang terhubungkan. Hal
yang sama berlaku untuk kendaraan. Pada kasus-kasus ini, mendefinisikan
suatu “mesin” adalah mudah, dan dengan demikian register pabrik tersebut
dapat dijaga dengan mudah.
Definisi mesin penting mengingat sangat sulit untuk menganalisis

kemungkinan-kemungkinan kegagalan dan konsekuensi-konsekuensi
kegagalan bila "mesin"-nya sangat luas atau sangat kompleks, atau telah
dipecah-pecah secara tidak logis. Tingkat-tingkat pada mana analisis RCM
harus dilakukan dibahas dengan lebih rinci pada Bab 4, tetapi keputusan pada
daerah ini sangat lebih mudah dilakukan apabila register pabrik tersebut
dibagi-bagi dalam unit-unit yang penting. Pada kebanyakan kasus, ini
membutuhkan suatu pendekatan struktur (atau hierarki) dari definisi asset.
Dalam praktek, struktur seperti ini bukan hanya sangat penting untuk
menyiapkan jadual-jadual perawatan, ini menyederhanakan banyak aspek
manajemen perawatan, seperti suatu perencanaan pekerjaan rutin dan non-
rutin, pembiayaan dan penyiapan informasi manajemen.
Struktur dari register pabrik tersebut tergantung terutama pada derajat

ketergantungan antara asset-asset yang berbeda, yang selanjutnya sangat
berhubungan dengan fungsi dari peralatan. Faktor-faktor lain yang
memperngaruhinya adalah :
 ukuran dari register: apabila register tersebut terdiri dari sangat sedikit
item-item (tidak lebih dari seratus atau dua ratus), suatu struktur dan
sistem penomoran yang sederhana sudahlah cukup
 luas fisik: apabila pabrik sangat kecil (katakan kurang dari 2 500 m2),
struktur tersebut dapat sekali lagi dibuat sangat sederhana
 gabungan antara item-item statis, bergerak dan dapat dipindahkan: untuk

pabrik yang tetap, lokasi biasanya memainkan sebagian dari struktur
register tersebut. Untuk item-item yang dapat dipindahkan atau item-
item bergerak, fungsi menjadi lebih penting.
Adalah mungkin untuk mengembangkan hierarki-hierarki yang sangat

kompleks. Misal, suatu kapal perang besar dapat mulai dari kategori kapal
yang dapat dibagi ke dalam sistem, dan sub-sub sistem kemudian (katakan)
assemblies, sub-assemblies, units dan item-item. Akan tetapi biasanya dua sampai
28
Register Pabrik 29
tiga tingkat hieraki sudahlah cukup.
Cost Centres, Units, Items dan Komponen
Sebelum memikirkan tentang bagaimana mengembangkan suatu hierarki

peralatan, sangat penting untuk mendefinisikan lima term yang digunakan
pada bab ini. Mereka adalah cost centre, unit, item, komponen dan spare.
(Sebarang term dapat digunakan dalam praktek. Yang penting adalah harus
konsisten tentang bagaimana mereka digunakan).
 Cost Centre: cost center dapat didefinisikan sebagai berikut: "Suatu

lokasi, orang atau item dari peralatan (atau kumpulan dari ini semua),
dalam hubungannya dengannya biaya yang bisa dibebankan
kepadanya. Suatu cost centre bisa:
 impersonal: lokasi geografik atau jenis peralatan (atau kumpulan dari
ini semua)
 personal: seseorang atau suatu kelompok orang
 operation: mesin dan/atau orang yang melakukan operasi yang sama
 proses: suatu urutan berkesinambungan dari operasi”
Definisi-definisi dari cost centre cost centre impersonal, operation dan

proses, mengacu pada mesin-mesin yang dihubungkan dengan suatu
cara tertentu. Banyak pabrik dan tambang dibagi dalam basis-basis cost
center-cost centre produksi, yang masing-masingnya merepresentasikan
satu departemen produksi. Nomor-nomor atau kode-kode yang terkait
biasanya dipublikasikan dan diketahui dengan baik oleh semua
karyawan. Oleh alasan ini maka nomor cost centre-cost center adalah
tepat untuk dijadikan sebagai awal dari suatu sistem penomoran pabrik.
 Unit: Suatu unit adalah suatu kumpulan dari item-item pabrik yang saling
bergantung dan berdekatan satu sama lain. Karakteristik-karakteristik
utama dari suatu unit adalah bahwa kebanyakan dari item-itemnya
terhubungkan secara mekanik atau elektrik, dan kegagalan dari sebarang
dari item-item ini akan secara langsung mempengaruhi prestasi mekanikal
atau elektrikal (atau potensial prestasi) dari unit secara keseluruhan.
 Item: Suatu item adalah suatu bagian yang jelas dari suatu unit dan
biasanya merupakan suatu peralatan diskret yang terkecil dipandang dari
sudut pandang operasi. Misal, suatu pompa yang dianggap sebagai suatu
item adalah segala sesuatu yang biasanya ditemukan pada/di atas baseplate
dari suatu pompa.
29
 Komponen: Suatu komponen adalah suatu bagian diskret dari suatu item
dan biasanya dapat dipertukarkan/diganti. Gearboxe, motor, kopling, dan
pompa diklasifikasikan sebagai komponen, kecuali mereka secara tidak
normal besar atau kompleks..
 Spare: Suatu spare sesuai dengan namanya – suatu suku cadang dalam
istilah umum yang disepakati
Setelah mendefinisikan istilah-istilah yang digunakan untuk menjelaskan

pengelompokkan pabrik dan peralatan, kita sekarang dapat membangun suatu
struktur register pabrik. Contoh pertama menunjukkan suatu hierarki tiga
tingkat, dan yang kedua suatu hierarki dua tingkat.
Struktur Register Tiga Tingkat
Suatu struktur tiga tingkat digunakan pada register-register yang kompleks

atau besar. Pabrik dibagi dalam cost centre-cost centre, unit-unit dan item-item.
Contoh, perhatikan suatu boiler house dari suatu pabrik kecil. Ini terdiri dari empat boiler
kecil, suatu sistem penanganan batu bara dan peralatan lainnya. Seluruh fasilitas
pembangkit uap ini kemungkinan besar dianggap sebagai suatu cost centre yang terpisah
sehingga daftar ini bisa dibuat strukturnya seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1.
Struktur Register Dua Tingkat
Struktur dua tingkat dapat digunakan untuk register-register yang lebih kecil
dan sederhana. Pabrik terdiri dari cost centre-cost centre dan item-item, tanpa
30
Register Pabrik 31
unit.
Gambar 2.2.
Perhatikan bengkel engineering yang disebutkan terdahulu. Ini mungkin hanya terdiri dari
tiga cost centre produksi – suatu bengkel mesin, bengkel press dan suatu assembly area.
Bengkel mesin terdiri (katakan) suatu mesin frais, dua mesin bubut, satu mesin skrap, satu
gerinda dan satu bor tekan. Setiap mesin bisa dianggap sebagai suatu item, dan registernya
memiliki struktur seperti ditunjukkan pad Gambar 2.2.
2.3. Bagaimana Memberi Nomor Asset?
Faktor yang sangat penting dalam pengembangan suatu sistem penomoran

adalah struktur dari register. Fakta adalah bahwa struktur dan penomoran
tidak bisa dipisah-pisahkan. Untuk hierarki dua dan tiga tingkat yang
dijelaskan di atas, penomoran merupakan suatu hal yang mudah. Kita akan
melihat bagaimana ini dilaksanakan, dan kemudian mereview issue-issue lain
yang mempengaruhi penomoran.
Menomori Suatu Register Pabrik Tiga Tingkat
Untuk hierarki tiga tingkat, nomor pabrik memiliki tiga set digits. Set pertama
adalah nomor cost centre, kedua adalah nomor unit, dan ketiga adalah nomor
item.
Contoh, misalkan boiler house pada Gambar 2.1 telah diberi nomor cost centrenya (cost
code) yaitu 256. Unit-unit yang terkait dengan boiler house dapat diberi nomor sebagai
berikut:
256-01 Boiler No 1
256-02 Boiler No 2
256-03 Boiler No 3
256-04 Boiler No 4
256-05 Coal handling plant
256-06 Steam Mains
256-07 Boiler House Building dsb
31
Item-item yang terkait dengan Boiler No 3 dapat diberi nomor sebagai berikut:
256-03-01 Shell and tubes
256-03-02 Chain Grate Stoker
256-03-03 Feed Pump No 1
256-03-04 Feed Pump No 2
256-03-05 FD Fan
256-03-06 Rear Sootblowers dsb
(Apabila sistem penomoran cost centre anda yang sekarang menggunakan

nomor digit yang berbeda, set digit yang pertama dalam nomor pabrik akan
berubah oleh karenanya.)
Boiler yang digunakan pada contoh sangatlah kecil untuk diperlakukan

sebagai suatu unit. Pada pabrik lain, boiler-boiler bisa saja sangat besar
sehingga mereka harus ditangani sebagai cost centre-cost centre yang terpisah.
Ini bisa berlaku misalnya untuk boiler berbahan bakar batubara yang
menggerakkan 660 MW turbin generator dalam suatu pusat listrik. Pada kasus
ini, seluruh sootblowers bisa dianggap sebagai satu unit, dan setiap sootblower
diberi nomor-nomor item yang terpisah.
Menomori Suatu Register Pabrik Dua Tingkat
Untuk hierarki dua tingkat, nomor pabrik akan terdiri dari dua set digits. Yang
pertama nomor cost centre, dan yang kedua nomor item.
Ambil bengkel engineering pada Gambar 2.2. sebagai contoh, bengkel mesin dapat
diberikan cost cobe MS. Itrem-item individual dapat diberi nomor sebagai berikut:
MS-01 Lathe No 1
MS-02 Lathe No 2
MS-03 Milling Machine
MS-04 Shaper
MS-05 Grinding Wheel dsb
Sedikit demi sedikit pada buku ini, keunggulan dari sistem penomoran pabrik
multi-level menjadi bertambah jelas. Akan tetapi, sekarang kita akan melihat
sistem-sistem penomoran pabrik lainnya yang digunakan dalam praktek,
keunggulan dan kekurangan mereka, dan beberapa dari issue-issue lain yang
mempengaruhi masalah ini.
Menomori Secara Berurutan
Sangat banyak organisasi memulai memberi nomor mesin pertama dengan

nomor 1, mesin kedua nomor 2 dari ujung suatu pabrik atau ujung suatu
32
Register Pabrik 33
proses dan seterusnya untuk seluruh pabrik. Jenis penomoran secara berurutan
ini tampak sangat sederhana. Akan tetapi, keburukan utamanya adalah bahwa
sistem ini tidak memberi peluang untuk penambahan-penambahan pada
register (yang mungkin terjadi penambahan mesin di tengah-tengah pabrik).
Sebagai akibatnya, nomor yang dialokasikan untuk tambahan tersebut harus
diberi tambahan sisipan awal maupun sisipan akhir. Register seperti ini
menjadi sangat sulit untuk dimengerti dan sulit untuk digunakan.
Masalah lain dari penomoran secara berurutan adalah bahwa cara ini tidak
dapat membedakan antara unit dan item, dan tidak membolehkan adanya
pengelompokkan mesin. Inilah sebabnya mengapa penomoran secara
berurutan hanya digunakan untuk register sederhana yang sangat kecil.
Item vs Nomor Komponen
Penomoran komponen merupakan suatu aspek yang sangat kontroversial

dalam penomoran pabrik. Sebagaimana telah kita lihat, sistem hierarki
memfokuskan pada unit dan item. Akan tetapi, banyak orang percaya
komponen juga harus diberi nomor. Beberapa register malahan hanya
didasarkan pada nomor komponen.
Pada intinya, penomoran komponen berarti bahwa pada setiap komponen

diberi nomornya sendiri-sendiri yang akan melekat padanya selama hidupnya.
Nomor ini tidak berubah bila komponen dipindah ke lokasi yang berbeda.
Gambar 2.3
Contoh, suatu pompa digerakkan oleh suatu motor melalui suatu gearbox, pompa diberi
nomor, motor nomor lain, dan gearbox nomor lainnya lagi. Nomor-nomor komponen
dipahat langsung pada masing-masing komponen, maka apabila pompa gagal, dia akan
diganti dengan suatu pompa lain yang memiliki suatu nomor yang berbeda. Ini
ditunjukkan pada Gambar 2.3. (Perlu dicatat bahwa keseluruhan rakitan ini akan terlihat
sebagai satu item saja dalam suatu sistem penomoran hierarki).
33
Masalah utama dengan penomoran ini adalah harus selalu melakukan

penelusuran komponen-komponen selagi mereka berpindah dari satu lokasi ke
lokasi yang lain. Ini bukan merupakan suatu masalah ditinjau dari pandangan
rancangan sistem. Pada prakteknya, sangatlah sulit untuk menjamin bahwa
bagian perekaman selalu diberi informasi setiap saat suatu komponen diambil
dan diganti, atau dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi lainnya. Hanyalah
membutuhkan beberapa kasus ” lupa” (yang biasanya terjadi pada waktu
kondisi emergensi di tengah malam) suatu register komponen akan menjadi
membingungkan dan out of date. Ingat pula bahwa bila suatu situasi “ambil
dan ganti” terjadi, tidak hanya satu tapi dua komponen akan terpengaruh,
maka masalah menjadi dua kali lipat.
Hanya oleh alasan ini saja, maka tidaklah bijaksana untuk mengembangkan
suatu register yang didasarkan hanya pada penomoran komponen. Akan
tetapi kadangkala suatu kasus dibuat untuk mempertahankan suatu register
komponen hanyalah sebagai tambahan dari suatu register unit/item yang ada. Ini
sering dilakukan untuk motor listrik, di sini pemikiran tambahan lainnya
diperlukan:
Kebanyakan pabrik memiliki sejumlah motor listrik yang sangat banyak, dan
banyak dari antaranya identik. Ini menjurus pada suatu kepercayaan bahwa
suatu sistem formal harus dikembangkan untuk melacak setiap motor,
sehingga “apabila motor tersebut pada suatu perlatan kritis gagal tiba-tiba, kita
dapat mencari penggantinya dengan cepat”. Dalam praktek, pada umumnya
setiap foreman elektrikal menyimpan catatan lengkap dari ukuran, tipe dan
lokasi dari seluruh motor yang ada di bawah kekuasaannya, dan anak buahnya
biasanya memiliki akses tidak terbatas pada catatan-catatan ini. Ini merupakan
suatu sistem “little black book” yang selalu diserahterimakan dari satu
foreman ke foreman lainnya, dan biasanya sangat efektif. Apabila para
electrician dalam pabrik anda menyimpan catatan seperti ini dan sistem
informal mereka jalan, adalah merupakan pemborosan waktu untuk
menciptakan sistem formal paralel yang mungkin para electrician tersebut
tidak akan mengindahkannya. Di lain pihak, apabila motor-motor tersebut
merupakan sumber masalahnya, sesuatu harus dilakukan terhadap mereka.
Pada umumnya akan menjadi bermanfaat untuk menyimpan register

komponen formal yang terpisah, dalam kondisi-kondisi berikut:
 komponen-komponen bisa dikerjakan ulang (seperti menggulung ulang

pada kasus motor listrik, atau vulkanisir pada kasus ban). Apabila
34
Register Pabrik 35
mereka tidak bisa dikerjakan ulang, mereka sebenarnya adalah spare

dan harus ditangani sebagaimana adanya.
 komponen-komponen memiliki harga yang mahal dan/atau kompleks
dan/atau kritis sehingga bermanfaat untuk memiliki sistem-sistem
khusus untuk melacaknya
 sejumlah besar komponen-komponen yang identik digunakan pada
lokasi-loasi yang berbeda pada saat yang sama
 ada lebih dari satu pemasok untuk setiap komponen
 komponen-komponen memiliki umur-umur yang jauh lebih pendek
dari item-item pada mana komponen-komponen tersebut melekat
 tidak ada sistem penelusuran informal efektif yang telah beroperasi
 anda yakin bahwa seluruh pergerakan komponen akan dilaporkan
secara cepat dan akurat ke bagian pencatatan
Kondisi-kondisi ini memiliki arti bahwa adalah jarang bermanfaat untuk

mengembangkan suatu register komponen, terutama untuk pabrik yang tetap.
Memberi Nomor Kendaraan
Mengikuti definisi kita yang lalu, maka kendaraan adalah item. Sebagai
akibatnya masalahnya bukan pada definisi mesin atau struktur register, tetapi
hanya pada masalah pemilihan dari sistem penomoran yang paling tepat. Dua
issue utama adalah ukuran dari armada kendaraan, dan apakah armada
tersebut dikaitkan dengan atau merupakan bagian dari suatu register yang
lebih besar lagi. Ini berarti bahwa ada banyak cara untuk memberi nomor
kendaraan, dan beberapa alternatifnya dibahas berikut ini:
 untuk armada kecil independen, penomoran secara seri biasanya sudah

mencukupi. Nomor STNK bisa jadi sudak cukup (dengan anggapan
bahwa mereka tidak berubah).
 untuk armada besar independen, suatu struktur dua tingkat bisa

digunakan. Register tersebut didasarkan pada cost centre-cost centre
jenis-operasinya dengan nomor-nomor masing-masing cost centre yang
berbeda (katakan) mobil penumpang kecil, mobil barang kecil, buldozer,
heavy trucks, dan sebagainya. Setiap kendaraan memiliki nomor item
dikaitkan pada nomor cost centrenya
 apabila kendaraan-kendaraan digunakan oleh suatu pabrik atau suatu

tambang besar, keseluruhan armada biasanya dicakup dengan satu atau
dua "transport” cost codes. Di sini hierarki tiga tingkat bisa digunakan.
Set digits pertama adalah cost code, set kedua jenis kendaraan, set digits
35
ke tiga mengidentifikasikan setiap kendaraannya. (Apabila hierarki tiga

tingkat digunakan untuk yang tersisa dari register, ini harus digunakan
pula untuk kendaraan untuk selalu mendapatkan kesesuaian).
Ada suatu kasus yang kuat untuk mempertahankan perekaman dari

komponen-komponen kendaraan, terutama mesin, transmisi dan ban. Ini
mengingat bahwa mereka hampir memenuhi seluruh persyaratan umum
untuk sistem pencatatan komponen. Terutama, karena banyaknya pemasok
komponen, sehingga memungkinkan untuk membandingkan prestasi dari
vendor-vendor yang berbeda.
Faktor-faktor ini mungkin bermanfaat untuk mendapatkan penghematan-

penghematan yang kecil pada setiap komponen, walaupun kecil secara satuan
tetapi akan terasa efek perkaliannya pada keseluruhan armada yang besar.
Kode-kode fungsi
Selalu ada godaan untuk menyisipkan suatu kode yang mengindikasikan

fungsi peralatan ke dalam nomor item. Misal, suatu instalasi pompa dapat
diberi nomor 256-03-04 pada suatu hierarki tiga tingkat. Tetapi dapat pula
diberi nomor 256-03-P-04 dalam rangka menunjukkan bahwa item ini adalah
suatu pompa. Demikian pula orang dapat menggunakan “F” untuk fan, “C”
untuk compressor, “H” untuk hoist dan sebagainya. Kode-kode ini jarang
diperlukan, oleh tiga alasan berikut:
 kapanpun nomor item muncul dalam suatu sistem perekaman atau

laporan, hampir selalu diikuti dengan suatu deskripsi verbal. Ini
membuat kode fungsi menjadi superfluous.
 sepanjang item fisik itu sendiri yang menjadi perhatian, orang dapat
melihat apakah ini (dengan sangat sedikit pengecualian), sehingga suatu
kode fungsi sekali lagi adalah superfluous.
 bagaimanapun komprehensifnya sistem pengkodean fungsi, beberapa

item selalu apakah jatuh di luar sistem pengkodean, atau melayani
kebutuhan ganda. Ini menuntut suatu kompromi yang akan
mempersulit sistem selanjutnya, dan menjadikan seluruh ide tentang
kode fungsi adalah nonsense belaka.
Satu alasan yang diberikan untuk menggunakan kode-kode fungsi adalah

bahwa mereka memfasilitasi analisis dan interpretasi dari perekaman riwayat
teknis. Ini dibahas lebih lanjut pada Bab 9.
36
Register Pabrik 37
Biasanya kode-kode fungsi dalam nomor item sedikit sekali manfaatnya,

sehingga mereka harus dihindari. Di lain pihak, kadangkala wajar untuk
menulis pengantar untuk nomor komponen dengan kode-kode fungsi.
Kode gabungan
Sangat mencengangkan bahwa sering-sering sistem penomoran yang

digunakan mencantumkan terlalu banyak informasi. Misal, sistem penomoran
yang menunjukkan lokasi mesin, fungsi, kategori pekerjaan, teknisi yang
melakukan pekerjaan, unit dan item. Nomor tersebut mungkin bisa seperti ini:
256-P-07-F-04-03.
256 bisa menunjukkan lokasi, P fungsi seperti dibahas di atas, 07 mungkin

suatu kode yang merepresentasikan (katakan) breakdown, F menunjukkan
fakta bahwa fitter telah melakukan pekerjaan dan 04 dan 03 suatu unit atau
item sebagaimana biasanya.
Nomor seperti ini harus dihindarkan karena mereka sangat sulit digunakan
dalam praktek. (Faktanya, nomor yang diperlihatkan sama sekali bukan nomor
pabrik, tetapi campuran dari nomor-nomor pabrik dan kategori-kategori
biaya).
Penomoran ini tidak lulus dalam ujian karena tidak bisa diterapkan untuk
mesin. Ini disebabkan karena beberapa dari kode-kodenya selalu berubah
tergantung pada jenis pekerjaan dan siapa yang mengerjakan. Sebagaimana
dengan aturan yang sudah umum, maka apabila suatu nomor tidak bisa
dilekatkan secara fisik pada suatu asset karena sebagian daripadanya
bervariasi, maka sistem pengkodean harus dirubah untuk mengeliminasi porsi
variabelnya.
Ini tidak berarti bahwa kita mengabaikan kategori pekerjaan dan siapa yang
mengerjakan. Informasi ini dapat diambil dengan menggunakan jalan lain. Ini
berarti bahwa kode-kode yang relevan tadi harus tidak muncul dalam nomor-
nomor pabrik.
Menomori Secara Fisik
Sesaat setelah sistem penomoran dirancang, nomor yang dialokasikan untuk

setiap item harus muncul secara langsung pada atau di sebelah asset itu
37
sendiri. Ini akan menghilangkan sebarang keraguan tentang nomor yang mana
yang dimiliki oleh asset yang mana, dan dengan demikian menyederhanakan
organisasi dan control perawatan. Ini juga akan menghilangkan excuse yang
paling umum untuk tidak merekam nomor-nomor ini pada dokumen-
dokumen perawatan. Metode-metode berikut dapat digunakan untuk
menomori mesin:
 cat: mengecat nomor pada mesin sangat cepat dan murah. Akan tetapi
ini kurang efektif, karena nomor yang dituliskan dengan cat akan
terkubur oleh pengecatan baru atau akan terhapus.
 memahat pada rumah mesin: ini juga cepat dan murah, tetapi angkanya
sulit dibaca, dan mereka seringkali hilang oleh cat dan coating.
 memasang tag: tag bisa jatuh dengan mudah, maka mereka hanya
digunakan untuk sementara saja.
 “menulis” dengan kawat las: las mempengaruhi integritas struktur untuk

item-item tertentu, sehingga ini tidak seharusnya digunakan untuk
memberi nomor peralatan seperti bejana tekan. Di lain pihak, metode
merupakan teknik yang baik untuk mesin besar dan kuat seperti
peralatan pengeruk dan pemindah tanah.
 pelat nomor: pada hampir seluruh kasus, cara yang paling efektif untuk
memberi nomor adalah dengan memasang pelat dari metal dengan
huruf timbul pada atau di sebelah item, menggunakan baut, keling atau
cat epoxy. Tetapi sayangnya teknik ini adalah yang paling mahal.
Apabila sistem penomoran dirancang dengan cukup hati-hati dan nomor-

nomornya terlihat dengan jelas, orang operasi sering-sering menjadi berminat
untk menggunakan nomor ini untuk keperluan mereka sendiri. Mereka
kadang-kadang meminta pelat-pelat penomoran yang memperlihatkan nomor
dan nama dari item (seluruhnhya dengan huruf timbul yang besar) untuk
menolong melatih staf, terutama pada pabrik proses.
2.4 Informasi Apa Yang Harus Direkam?
Setiap item dalam register pabrik memiliki banyak informasi yang dilekatkan
padanya. Informasi ini menjelaskan apa mesin itu dan apa yang dilakukannya.
Dia jarang atau tidak pernah berubah selama hidupnya, kecuali apabila mesin
dimodifikasi. Kami menamakan informasi ini sebagai data pabrik, dan ini
38
Register Pabrik 39
mencakup hal-hal berikut:
 suatu nomor item, seperti pembahasan yang lalu

 suatu deskripsi dari apa item itu dan apa yang dilakukannya
 rincian dari manufaktur seperti merk, model, nomor model, nomor seri
 supplier local dan atau agen, termasuk alamat dan nomor telepon
 detail teknik, seperti putaran, daya, kapasitas, ukuran frame
 harga dan tanggal pembelian
 manual dan gambar, terutama operating manual, daftar suku cadang,
manual teknik
(Perlu dicatat bahwa data pabrik seperti yang didefinisikan di atas tidak
berbuat apa-apa terhadap riwayat teknis, yang merekam perawatan dan
pekerjaan lain yang dilakukan pada mesin sepanjang hidupnya. Riwayat teknis
dibahas pada Bab 9).
Data pabrik ini sering-sering bisa menjadi salah satu dari hal yang paling
mahal dalam seluruh bidang manajemen perawatan. Ini disebabkan karena
sangat sulit untuk mengumpulkan seluruh data dari setiap itemnya sejak awal
operasi pabrik. Manual yang tepat ataupun sistem perekaman
terkomputerisasikan diadakan, dan kegiatan pengumpulan data yang
kelihatannya mudah dimulai dengan antusiasme yang tinggi.
Masalahnya adalah bahwa mengumpulkan seluruh unformasi ini dapat

memakan satu man day per item. Pada pabrik yang lebih tua, ini dapat
memakan waktu yang lebih lama. Untuk pabrik yang terdiri dari 2000 item, ini
berarti akan memakan 10 man year atau lebih untuk mengumpulkan seluruh
data. Apabila kegiatan ini diberi prioritas yang tinggi, pengembangan dari
sistem manajemen perawatan sisanya dapat lumpuh untuk beberapa tahun,
selagi staf perencanaan memburu seluruh detail dari setiap item pabrik.
Masalah yang menyedihkan ini sangat sering terjadi dalam praktek.
Perlu diingat bahwa informasi ini secara prinsip adalah pasif. Memilikinya
dalam rekaman tidak meningkatkan prestasi secara langsung. Orang selalu
percaya bahwa mungkin suatu saat nanti (tidak dispesifikasikan kapan) akan
berguna.
Di lain pihak, peningkatan riil dari efektifitas perawatan, datang dari

kebutuhan-kebutuhan perawatan yang didefinisikan secara benar sedangkan
manajemen dari sumber daya yang hati-hati dibutuhkan untuk memenuhinya.
Sebagai hasilnya, pengumpulan formal dari “data pabrik tetap” diberi prioritas
39
yang rendah, dan hanya dilakukan apabila seluruh sistem telah dikembangkan
(apabila seseorang merasa bahwa ini masih diperlukan).
Seluruh masalah dari penyimpanan data pabrik biasanya dapat diselesaikan

dengan cara lain, misalnya melalui suatu perpustakan teknik yang
komprehensif. Perpustakaan ini berisi manual peralatan, handbook, catalogue
parts dan gambar-gambar, dan mereka biasanya dikontrol oleh drawing
offices, mengingat mereka dipaksa untuk menyimpan kuantitas yang sangat
banyak dari informasi (gambar) secara sistematis. Tukang gambar juga berada
lebih lama dalam kantornya, sehingga mereka mampu untuk mengontrol
perpustakaan tersebut dengan sangat baik. Dengan cara ini, hampir seluruh
informasi yang mungkin dibutuhkan oleh seseorang dapat disediakan dengan
segera, tanpa meringkasnya dan merekamnya dalam suatu sistem formal yang
mahal.
Ide dari perpustakaan teknik ini tentunya juga didasarkan pada asumsi bahwa
hampir seluruh literatur teknik masih dapat ditemukan. Pada pabrik yang
lebih tua, ini jarang terjadi. Akan tetapi, pabrik tua juga memetik keuntungan
dari aspek-aspek aktif dari manajemen perawatan dengan cepat. Sebagai
hasilnya, khususnya dalam pabrik seperti ini sumber daya tidak perlu
diabdikan untuk menyiapkan dengan sangat teliti rekaman-rekaman tetap
sebelum menyelesaikan sisa pekerjaan lainnya.
Dalam pabrik-pabrik baru, literatur teknik biasanya tidak merupakan masalah.

Pada kenyataannya banyak perusahaan memaksa untuk menjadikannya
sebagai bagian dari kontrak yaitu mereka tidak akan membayar tagihan
terakhir pembangunan pabrik baru sebelum suatu set komprehensif dari
literatur teknik disediakan. Ini akan sangat menyederhanakan tugas untuk
men-setup suatu perpustakaan teknik.
Haruslah sudah jelas sekarang bahwa aspek-aspek yang paling penting dari
suatu register pabrik adalah sistem-sistem penomoran dan alokasi dari nomor-
nomor untuk setiap item. Sesaat setelah master list dipublikasikan dan nomor-
nomor dipaparkan pada mesin, selebihnya bisa menunggu.
Akan tetapi, masih dapat dirasakan bahwa “data pabrik tetap” bermanfaat
untuk diringkas dan direkam dengan suatu basis formal. Ini dapat
dilaksanakan secara manual, atau menggunakan komputer. Alternatif-
alternatif ini dibahas di bawah ini.
40
Register Pabrik 41
Sistem Perekaman Manual
Sistem perekaman data manual dibagi dalam 3 bagian: master list, suatu item
data file dan (bila dibutuhkan), suatu component data file. Hubungan antara
masing-masingnya diilustrasikan pada Gambar 2.4.
Master List. Memberikan resume dari seluruh register. Ini hanya menunjukkan
nomor unit dan item, dengan deskripsi pendek. Biasanya disusun dalam
bentuk buku, dan disirkulasikan ke seluruh organisasi. Daftar ini merupakan
salah satu dari dokumen penting yang dikaitkan dengan sistem perawatan,
jadi sangatlah bermanfaat membuat daftar ini untuk semudah mungkin
dicerna.
Item Data File. Berisi lembaran-lembaran informasi terpisah untuk setiap item.
Lembaran-lembaran ini dapat disimpan dalam baki-baki tipe Kardes, atau
dalam binder-binder lembaran lepas. Mereka bahkan dapat di print pada stiff
board atau disimpan dalam boxes. Form-form dengan bentuk yang bervariasi
yang tepat bisa didapat dari toko-toko buku.
File Data Komponen. Hanya dibuat apabila anda ingin merekam informasi
tentang komponen. File ini harus selalu dicross-reference-kan dengan item
data file (ini dapat dilakukan dengan mengindikasikan item tersebut pada
mana komponen melekat). Sebagaimana dengan item data file, file ini berisi
lembaran-lembaran informasi terpisah untuk setiap komponen, dan mereka
biasanya disimpan dengan cara yang sama. Dokumen yang berbeda dapat
dirancang untuk tipe-tipe komponen yang berbeda.
Sistem-sistem Perekaman Berbasis Komputer
“Data register pabrik tetap” biasanya merupakan salah satu dari issue-issue
pertama yang dilontarkan pada waktu komputer dipertimbangkan untuk
digunakan dalam sistem-sistem perawatan terjadual. Dalam praktek, issue-
issue ini hanya dipertimbangkan setelah dambil keputusan apakah data ini
akan disimpan atau tidak.
Dalam kondisi apapun, tidak boleh kemampuan komputer mempengaruhi

keputusan di atas. Issue utama adalah bukan desain sistem. Ini bukan masalah
tentang apa yang dapat atau tidak dapat dikerjakan oleh komputer. Pertanyaan
sebenarnya adalah apakah waktu, usaha dan uang yang diikutsertakan dalam
pengumpulan data dijustifikasi dengan nilai untuk meringkaskan dalam suatu
sistem perekaman komprehensif berbasis computer. Sebagaimana telah
41
dibahas sebelumnya, jawabannya adalah selalu tidak. Jawaban yang sama

harus berlaku pada pengembangan dari sistem-sistem perekaman data
berbasis computer.
Bila jawabannya ya, maka pertanyaan tentang komputerisasi memang ada

legitimasinya. Dalam praktek, adalah mudah untuk mengembangkan versi
komputer dari sistem-sistem manual yang dijelaskan di atas, terutama apabila
register merupakan struktur yang logic dan rasional. Jadi sekali lagi ini
bukannya suatu pertanyaan tentang apakah kita bisa mengembangkan sistem-
sistem yang tepat – kita dapat melakukan denganmudah – pertanyaannya
adalah apakah kita membutuhkannya. Untuk menjawab pertanyaan ini,
beberapa pertimbangan yang paling penting yang perlu diajukan adalah
sebagai berikut:
 akankah register tersebut dapat mudah diakses sebagaimana pada sistem

manual? Akses ke sistem manual adalah semudah menarik laci atau
buku dan membuka beberapa halamannya – sesuatu yang tidak
membutuhkan pelatihan khusus dan dapat dilakukan di setiap waktu,
dan tidak pernah memerlukan waktu tunggu selagi yang lain telah
selesai melakukan sesuatu. Suatu sistem terkomputerisasi hanya dapat
menandingi spesifikasi ini apabila secara permanen selalu on-line dan
dapat diakses oleh staf perawatan. Suatu komputer hanya dapat
meningkat kemampuan aksesnya melalui suatu jaringan terminal – ini
memerlukan justifikasi biaya (untuk suatu bank data dimana cost-
benefitsnya diragukan pada awalnya).
 akankah sistem ini memberikan kemudahan untuk merubah atau

menambah informasi? Sekali lagi kriterianya adalah harus semudah sistem
manual).
 apa yang diikutsertakan sewaktu mentransfer data dari sistem perekaman

data manual yang ada? Apabila anda sudah memiliki rekaman-rekaman
manual yang komprehensif, jangan memandang rendah (underestimate)
biaya dan waktu yang dibutuhkan untuk mentransfernya ke suatu
sistem baru (dan potensi untuk memasukkan kesalahan). Karena
rekaman-rekaman ini terdiri dari banyak sekali data yang sangat sedikit
perubahannya terhadap waktu, maka wajar-wajar saja untuk
mempertahankan rekaman-rekaman yang ada untuk tetap dalam sistem
manual, dan menggunakan sistem baru hanya untuk peralatan baru.
42
Register Pabrik 43
2.5 Bagaimana Menyusun Register Pabrik?
Satu-satunya jalan untuk mengkompilasi register pabrik yang benar-benar

andal, atau untuk mengupgrade yang ada, adalah dengan melakukan
observasi fisik di lokasi. Ini harus dilaksanakan sebagai berikut:
 buatlah gambar diagram alir dari setiap bagian pabrik. Tetapkan posisi
tiap peralatan, masukkan juga mereka yang ada di bengkel, peralatan
standby, dan peralatan yang sedang dipesan. Tunjukkan mana yang
dapat dipindahkan mana yang tetap, dan tunjukkan mana yang saling
bergantung dan mana yang dapat dipertukarkan
 bila anda ingin menggunakan hieraki tiga tingkat, tentukan bagaimana

peralatan harus dibagi dalam unit dan item dalam setiap cost centre.
Hati-hati untuk langkah ini, karena ini akan menentukan struktur dari
register keseluruhan dan akan sangat mempengaruhi sistem
perawatannya. Apabila organisasi anda tidak menggunakan nomor cost
centre yang tepat untuk keperluan anda, maka kembangkan
pengelompokkan mesin-mesin anda dan berikan pada mereka code
anda sendiri, atau dekatilah orang financial dengan dasar untuk
mengganti cost centre cost centre yang telah ada.
 alokasikan nomor untuk unit dan item spesifik, pertimbangkan juga

tentang kemungkinan ekspansi. Apabila ini telah lengkap, siapkan dan
distribusikan master list dan mulailan melaksanakan program
menomori mesin.
43
3 Fungsi-fungsi dan Kegagalan-kegagalan
Langkah pertama dari review persyaratan perawatan yang komprehensif

adalah menyusun suatu register pabrik yang tepat. Langkah berikutnya adalah
menetapkan asset mana yang direview dan tingkatan pelaksanaannya. Issue-
issue ini dibahas secara lebih rinci pada Bab 10 dan Appendix II. Setelah
mereka semua ditetapkan, team analist RCM mereview asset dalam konteks
operasinya dengan mengajukan pertanyaan-pertanyaan berikut:
 Apa fungsi dan standar prestasi kaitannya dari asset dalam konteks
 Dengan jalan apa saja asset ini bisa gagal untuk memenuhi fungsinya?
 Apa yang menyebabkan masing-masing kegagalan (fungsi)?
 Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul?
 Apa-apa saja pengaruh dari kegagalan ini?
 Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?
 Apa yang harus dilakukan bila cara pencegahan tidak ditemukan?
Bab ini akan membahas empat pertanyaan pertama. Jawaban direkam pada
“RCM Information Sheet” seperti diperlihatkan pada Gambar 3.1.
3.1. Fungsi-fungsi dan Standar-standar Prestasi
Bab 1 menjelaskan bahwa apabila kita merawat asset, tingkat keadaan yang
ingin kita pertahankan adalah yang dapat terus memenuhi fungsi-fungsi asset
yang diharapkan. Ini berarti bahwa persyaratan perawatan dari sebarang item
hanya dapat ditentukan apabila fungsi-fungsi ini dipahami. Issue-issue utama
dalam bidang ini akan dibahas berikut ini dengan judul-judul berikut:
 Berbagai jenis fungsi

 Standar-standar prestasi
 Fungsi-fungsi dan konteks operasinya
 Bagaimana fungsi harus didaftar
Fungsi dan Kegagalan 41
Gambar 3.1. The RCM Information Worksheet

Berbagai Jenis Fungsi
Setiap item dari peralatan biasanya memiliki lebih dari satu – kadangkala
beberapa – fungsi-fungsi. Mereka dapat dibagi dalam empat kategori:
 Fungsifungsi primer
 Fungsi-fungsi sekunder
 Alat pelindung
 Fungsi superfluous
Masing-masing kategori dibahas secara lebih rinci di bawah ini.
Fungsi-fungsi Primer
Setiap asset dioperasikan untuk memenuhi suatu fungsi atau beberapa fungsi
spesifik. Ini dikenal sebagai fungsi-fungsi primer. Mereka merupakan alasan
mengapa asset itu ada, dan merupakan interes dari setiap orang yang ingin
mengembangkan suatu program perawatan. Jadi perlu untuk mendefinisikan
mereka setepat mungkin
Fungsi primer biasanya dinamai sesuai dengan nama itemnya. Misal fungsi
primer suatu pompa adalah memompa sesuatu, fungsi orimer dari mesin
gerinda adalah untuk menggerinda sesuatu dan sebagainya.
Contoh, salah satu fungsi dari suatu reaktor kimia dalam suatu pabrik kimia jenis batch
dapat dituliskan sebagai:
 untuk memanaskan produk X seberat 500 kg dari temperatur sekeliling ke temperatur
didihnya (125oC) dalam satu jam.
Fungsi primer dari suatu conveyor dapat dituliskan sebagai:
 untuk mentransfer batu padas dari hopper ke crusher pada laju minimum 15 ton per jam
Fungsi-fungsi Sekunder
Sebagai tambahan dari fungsi-fungsi perimernya maka hampir setiap item

memiliki pula sejumlah fungsi-fungsi sekunder. Mereka kadang-kadang kurang
menonjol dibandingkan dengan fungsi primernya, tetapi kegagalannya dapat
memiliki konsekuensi yang serius – kadangkala lebih serius dibandingkan
dengan kegagalan dari suatu fungsi primernya. Ini berarti kebutuhan untuk
mempertahankannya membutuhkan usaha dan waktu sebagaimana fungsi
primer, jadi mereka perlu diidentifikasi dengan jelas.
Contoh: fungsi primer dari suatu sistem rem suatu pesawat terbang adalah untuk
menghentikan pesawat. Apabila kita membatasi hanya seperti ini, maka hanya satu
kegagagalan fungsi yang mungkin – ketidakmampuan untuk menghentikan pesawat.
Akan tetapi, sistem ini juga dimaksudkan untuk memndapatkan kemampuan penghentian
secara modulasi, untk memberikan pengereman diferensial untuk kebutuhan maneuver di

landasan, untuk memberikan kemampuan anti skid dan sebagainya. Fungsi-fungsi
tambahan ini memiliki arti bahwa system pengereman itu menjadi subyek dari sebegitu
banyak kegagalan-kegagalan fungsi yang berbeda, masing-masing dengan konsekuensi-
konsekuensi yang berbeda.
Fungsi-fungsi sekunder tipikal termasuk:
 Wadah (containment): contoh, setiap peralatan yang memiliki fungsi

primer memindahkan material memiliki fungsi mewadahi material
tersebut (fungsi sekunder). Ini mencakup pompa, pipa, conveyor, chute,
hoppers dan system-sistem pneumatic dan hydraulic. Fungsi ini harus
didaftar pula sebagai tambahan dari fungsi primer, dalam rangka
menjamin bahwa kegagalan-kegagalan kaitannya (bocor atau tumpah)
tidak terlupakan.
 Penopang (support): setiap item memiliki fungsi sekunder struktur.
Sebagai contoh fungsi primer dari dinding suatu bangunan adalah
memproteksi manusia dan peralatan terhadap cuaca, tetapi mungkin
juga untuk menahan atap (dan mendukung beban lemari dan lukisan).
 Penampilan (appearance): penampilan dari beberapa items mencakup
fungsi sekunder yang spesifik. Sebagai contoh, fungsi primer dari cat
dalam kebanyakan peralatan industri adalah untk memproteksi
terhadap korosi, tetapi dengan warna yang cerah dapat digunakan
untuk meningkatkan visibility untuk alas an keselamatan (terutama
untuk kasus peralatan bergerak). Demikia pula, fungsi utama dari suatu
rambu di luar suatu pabrik adalah untuk memperlihatkan nama dari
perusahaan yang menemp[ati premisenya, tetapi fungsi sekundernya
adalah untuk memaparkan suatu gambar.
 Hygiene: apapun fungsi primernya, maka fungsi sekunder dari setiap
peralatan pemroses makanan dan obat adalah tidak mencemari produk.
Mengingat standar prestasi yang terkait sangat ketat (very tightly
specified), maka perlu pencegahan rutin yang sangat komprehensif
(cleaning dan testing).
 Penera (gauges): fixed gauges merupakan kelompok fungsi sekunder
penting, mereka menampilkan tekanan, temperatur, kecepatan, laju
aliran, ketinggian permukaan dan sebagainya.
Adalah mungkin suatu item memiliki sebanyak dua puluh fungsi sekunder.
Makin kompleks item, makin banyak fungsi sekunder yang dimiliki.
Alat Pelindung
Bila peralatan semakin kompleks maka jumlah dari cara terjadinya

kerusakanpun meningkat hampir secara eksponensial. Ini menjurus ke

meningkatnya jenis dan parahnya konsekuensi kegagalan.
Untuk mencoba menghilangkan (atau sedikit-dikitnya mengurangi)
konsekuensi-konsekuensi ini maka digunakan alat pelindung otomatis.Alat ini
bekerja dengan salah satu dari lima cara berikut:
 Untuk menarik perhatian operator akan kondisi abnormal (warning

lights, audible alarm yang menandai efek-efek kegagalan. Efek ini dipantau
menggunakan berbagai sensor termasuk level switches, load cells, overload atau
overspeed device, vibration or proximity sensors, temperature or pressure
switches, dan sebagainya)
 Untuk menghentikan peralatan pada saat (kejadian) gagal (alat ini juga
menandai efek-efek kegagalan, menggunakan jenis sensor yang sama dan
kadangkala menggunakan sirkit yang sama sebagai alarms, tetapi dengan
setting differensial)
 Untuk mengeliminasi peralatan atau me-relieve kondisi tak normal yang
mengikuti kegagalan yang bila tidak dilaksanakan dapat lebih
memperparah kerusakan (peralatan pemadam api, katup pelindung,
rupture discs atau bursting discs, peralatan PKK)
 Untuk mengambil alih suatu fungsi yang gagal (pabrik cadangan dari
jenis apapun, komponen-komponen struktur redundan)
 Untuk menjaga situasi yang berbahaya yang timbul pada kesempatan
pertama (penjaga)
Dalam beberapa kasus, kegunaan alat ini adalah untuk memproteksi manusia
dari kegagalan dan disisi lain untuk memproteksi mesin, sering-sering kedua-
duanya. Kadangkala fungsinya adalah jelas (terkenal dengan peralatan
proteksi fail-safe), kadangkala tersembunyi.
Alat pelindung menjamin bahwa konsekuensi kerusakan fungsi yang

diproteksi kurang serius dibandingkan dengan bila tidak diproses. Sebagai
hasilnya, hadirnya alat pelindung biasanya memiliki arti bahwa persyaratan
perawatan fungsi yang diproteksi kurang ketat dibandingkan bila tidak
diproteksi.
Contoh, suatu milling machine di mana milling cutternya digerakkan oleh belt bergigi.
Apabila belt putus tanpa adanya protelsi apapun, mekanisme pengumpan akan
mendorong stationary cutter ke benda kerja (atau sebaliknya) dan menyebabkan kerusakan
sekunder yang serius. Ini dapat dihindari dengan dua cara:
 dengan mengimplementasikan perawatan pencegahan rutin yang komprehensif yang
dirancang untuk mencegah kegagalan belt
 dengan memasang peroteksi seperti detector putusnya belt untuk menshutdown mesin
begitu belt putus. Pada kasus ini, satu-satunya konsekuensi dari putusnya belt adalah
berhenti sebentar selagi belt diganti, sehingga kebijakan perawatan yang paling cost-
effective adalah biarkan belt putus. Tetapi kebijakan ini hanya berlaku apabila detector belt
bekerja, dan langkah-langkah harus diambil untuk menjamin detector bisa tetap berfungsi.
Contoh ini memberikan gambaran dari dua perkara fundamental:
 alat pelindung sering-sering membutuhkan perhatian perawatan rutin

yang lebih dibandingkan dengan peralatan yang diproteksi.
 kita tidak bisa mempertimbangkan persyaratan perawatan suatu fungsi
yang diproteksi tanpa mempertimbangkan persyaratan perawatan dari
alat pelindungnya.
Akan tetapi, hanya mungkin untuk mempertimbangkan persyaratan

perawatan dari peralatan proteksi bila kita tahu fungsinya. Jadi bila menyusun
daftar fungsi dari sebarang item, kita harus menyusun daftar fungsi dari
seluruh alat pelindung.
Susun daftar fungsi dari seluruh alat pelindung
Hal terakhir yang perlu diperhatikan dari alat pelindung adalah cara
menjelaskan fungsinya. Hampir seluruh dari alat-alat ini bekerja dengan
perkecualian (dengan perkataan lain, bila sesuatu yang lain salah (goes
wrong)), sehingga sangatlah penting untuk merinci mereka secara benar untuk
menghindari terciptanya impresi yang salah.
Contoh, apabila kita akan merinci fungsi dari kawat pengetrip untuk “menghentikan
mesin”, setiap orang yang membaca rincian ini dapat dimaafkan apabila mereka memiliki
pengertian bahwa kawat pengetrip tersebut adalah alat untuk stop/start normal. Untuk
menghilangkan ambiguity (hal yang meragukan) ini maka fungsi dari kawat pengetrip
harus dirinci sebagai berikut:
 untuk memberikan kemampuan menghentikan mesin pada waktu keadaan darurat
dari sebarang titik di sepanjang kawat tersebut
(Acuan pada “dari sebarang titik di sepanjang kawat” menspesifikasikan standar prestasi
pada kasus ini).
Fungsi dari katup pelindung dapat dituliskan sebagai berikut:

 untuk memberikan kemampuan merelieve (menurunkan) tekanan pada boiler apabila
melampaui 250 psi.
Sistem polling (sensus) makin umum digunakan tapi agak merupakan kelas
proteksi yang lebih kompleks. Untuk alasan yang akan dijelaskan kemudian,
perhatian yang lebih dari biasanya harus diambil apabila mendefinisikan
fungsi mereka.
Contoh khas diberikan melalui tiga sensor tekanan yang dipasang pada suatu peralatan
hidrolik dan dirancang untuk bertindak apabila tekanan sistem turun di bawah (katakan)
500 psi. Mereka bisa disambung sedemikian rupa sehingga apabila salah satu dari tiga
sensor mendeteksi tekanan di bawah 500 psi, maka suatu alarm berbunyi (berkedip,
menyala) pada control room. Apabila dua sensor sebarang mendeteksi tekanan di bawah
500 psi, mesin berhenti. Fungsi-fungsi dari control loops kaitannya dapat dirinci sebagai
berikut:
 untuk mampu membunyikan atau menyalakan alarm apabila salah satu sensor
sebarang mendeteksi suatu tekanan di bawah 500 psi
 untuk mampu menghentikan mesin apabila dua sensor sebarang mendeteksi suatu
tekanan di bawah 500 psi
Fungsi dari switch ke tiga diringkas (summarized) dengan statement berikut:
untuk mampu mengirimkan suatu sinyal shut down apabila salah satu dari tiga sensor
tidak mampu mengirimkan suatu sinyal dan tekanan turun di bawah 500 psi.
Fungsi-fungsi superfluous
Sering dijumpai komponen yang kadang-kadang terlalu superfluous

(berlebihan). Ini biasanya terjadi apabila peralatan telah sering dimodifikasi
setelah beroperasi tahunan, atau apabila peralatan baru memiliki spesifikasi
yang berlebihan (pernyataan ini tidak berlaku untuk komponen redundan
yang dibangun untuk alasan keselamatan, tetapi untuk item yang tidak
melayani kebutuhan apapun untuk konteks yang sedang ditinjau).
Contoh, suatu steam trap telah dipasang pada waktu yang lalu pada suatu saluran suplai
uap sewaktu suplai uapnya basah. Sistem suplainya kemudian di modifikasi untuk
menyediakan uap yang bersih dan kering, sehingga steam trap tersebut menjadi superfluous.
Contoh lain, adalah suatu alat penurun tekanan yang dipasang pada saluran suplai antara
suatu manifold gas dengan suatu gas turbin. Fungsi awalnya adalah untuk menurunkan
tekanan gas dari 120 psi ke 80 psi. Sistem ini kemudian dimodifikasi untuk menurunkan
tekanan manifold menjadi 80 psi, setelah itu maka katup ini tidak lagi melayani kebutuhan
yang berguna.
Kadang-kadang ada argumen bahwa item seperti ini tidak membuat kerusakan
dan butuh uang untuk melepaskannya, jadi solusi sederhana adalah
membiarkannya hingga seluruh pabrik dikomisioning kembali. Walaupun
item ini tidak memiliki fungsi positif, mereka masih bisa gagal sehingga
menurunkan keandalan sistem keseluruhan. Untuk menghindari ini, mereka
masih membutuhkan perawatan, berarti masih memakan sumber daya.
Sangatlah mungkin untuk menemukan 5% sampai dengan 20% komponen-

komponen sistem kompleks yang superfluous. Bila mereka dieliminasikan,
maka persentase yang sama dari masalah perawatan dan biaya juga
dieliminasikan. Sebelum ini dilaksanakan dengan penuh kepercayaan, fungsi-
fungsi dari komponen ini perlu diidentifikasi dan dipahami dengan jelas.
Oleh alasan-alasan ini maka sangatlah penting untuk merekam seluruh fungsi
dari peralatan yang penting, apakah merekea itu primer, sekunder, pelindung
atau superfluous.
Sangat penting untuk merekam seluruh fungsi dari

peralatan yang signifikan
Standar-standar prestasi
Perawatan menjamin agar asset fisik tetap memiliki fungsi yang diinginkan
dengan mengantisipasi, mencegah atau mengkoreksi situasi dimana asset tidak
dapat lagi memenuhi fungsi yang diharapkan - situasi dimana peralatan telah
“gagal”.
Kegagalan didefinisikan sebagai ketidakmampuan dari suatu item untuk

memenuhi standar prestasi yang diinginkan. Ini berarti standar yang
digunakan untuk mendefinisikan kegagalan mendasari keseluruhan proses
pengambilan keputusan perawatan. Sebagai hasilnya, butuh definisi standar
prestasi yang jelas dan sebaik mungkin dikuantifikasikan. Issu ini dipersulit
oleh fakta bahwa setiap fungsi memiliki bukan satu tapi dua standar prestasi
yang terkait, seperti yang dijelaskan di bawah ini.
Keandalan inheren vs prestasi yang diharapkan
Kedua standar prestasi yang dikaitkan dengan setiap fungsi adalah prestasi
yang diharapkan (apa yang kita ingin capai) dan keandalan inheren atau
kemampuan yang melekat dari asset terhadap fungsi tersebut (apa yang dapat
dicapainya). Sehingga RCM mengakui bahwa:
 Keandalan yang melekat dari sebarang item didapat dari rancangannya

dan dari bagaimana dibuatnya
 Perawatan tidak dapat menghasilkan keandalan diatas batas yang
melekat ini (Lihat Gambar 3.2.)
Dengan perkataaan lain, bila diinginkan agar sebarang asset berprestasi dalam
kemampuan melekatnya, maka perawatan dapat menolong untuk mencapai
prestasi yang diharapkan. Kebanyakan item telah secara tepat dispesifikasikan,
dirancang dan dibuat, sehingga sangat memungkinkan untuk
mengembangkan program perawatan yang menjamin bahwa mereka terus
menerus beroperasi pada prestasi yang diharapkan. Jadi asset seperti ini
adalah maintainable, seperti diperlihatkan pada Gambar 3.3.
Gambar 3.2: Apa yang dapat dicapai perawatan
Gambar 3.3: Situasi bisa dirawat
Sebaliknya, apabila prestasi yang diharapkan melampaui kemampuan

melekatnya, tidak ada perawatanpun yang dapat memberikan prestasi yang
diharapkan. Dengan perkataan lain, dalam jangka panjang asset seperti ini
tidak maintainable, seperti yang diperlihatkan pada Gambar 3.4.
Gambar 3.4: Situasi tak dapat dirawat

Perbedaan antara yang kita harapkan dari peralatan dengan apa yang dapat
dilakukan oleh peralatan telah menjadi topik perbedaan pendapat sejak lama
antara produksi dengan perawatan. Sebagai contoh, sangatlah banyak masalah
keandalan yang serius terjadi karena prestasi yang diharapkan melampaui
kemampuan melekatnya (terutama untuk masalah yang mempengaruhi
kualitas). Dan sangat mengherankan seberapa seringnya produksi langsung
menyimpulkan “ada yang tidak beres dengan cara merawat mesin”, dilain
pihak perawatan menuduh produksi “membantai mesin”.
Ini terjadi karena orang operasi cenderung memiliki pendapat tentang apa
yang dia inginkan dari asset, sedang orang perawatan cenderung untuk
berkonsentrasi pada apa yang dapat dicapai mesin. Tidak satupun dari mereka
“salah” - mereka hanya memandang pertanyaan tersebut dari dua sudut
pandang yang berbeda.
Sebagai contoh, apabila suatu motor listrik terlalu kecil untuk pekerjaan yang kita inginkan
untuk dilaksanakannya, motor listrik ini akan trip dan mungkin akan terbakar secara
premature. Perawatan tidak bisa membuat motor ini cukup besar. Motor ini telah cukup
sempurna untuk melakukan pekerjaannya sesuai dengan rancangannya – motor ini
hanyalah tidak dapat memberikan prestasi yang diinginkan dalam konteks ini.
Dalam kasus-kasus ini, menerapkan prosedur perawatan yang “lebih baik”

hanya memberi sedikit atau tidak menyelesaikan masalah samasekali. Oleh
karena itu, merawat mesin yang tidak dapat memberikan prestasi yang
diharapkan diibaratkan sebagai mengatur ulang kursi deck pada kapal Titanic.
Jadi untuk masalah seperti ini kita butuh sesuatu diluar perawatan untuk
menyelesaikannya. Dua opsi utama adalah memodifikasi asset untuk
meningkatkan keandalan melekatnya, atau menurunkan harapan kita dan
mengoperasikan mesin dalam kemampuan melekatnya.
(Perlu dicatat bahwa masalah ketidakmampuan ini jarang mempengaruhi

seluruh asset. Ini sering mempengaruhi hanya satu atau dua fungsi dari satu
atau dua komponen – atau bahkan satu mode kegagalan – tetpai ini
memperlemah hubungan-hubungan yang lemah ini mempengaruhi (interfere)
operasi dari seluruh rantai. Kita perlu mencari hubungan-hubungan yang
lemah ini secepatnya dan seseksama ungkin).
Standar prestasi mana yang harus didaftar?
Fakta bahwa untuk setiap fungsi memiliki dua standar prestasi yang terkait
menelorkan pertanyaan lain: Yang mana yang harus didaftar pada waktu
menjelaskan fungsinya?
Jawabannya dapat ditemukan dengan mengembalikan pada fakta bahwa asset

dioperasikan untuk memenuhi fungsi spesifik atau fungsi-fungsinya – dengan
perkataan lain, karena seseorang menginginkannya untuk melakukan sesuatu.
Jadi dipandang dari organisasi keseluruhan, prestasi yang diharapkan
merupakan titik awal, karenanya asset diadakan pada kesempatan pertama.
Oleh karenanya susun spesifikasi apa yang kita harapkan dicapai oleh item dalam
konteks operasinya bila menyusun daftar fungsi dan standar prestasi.
Gambar 3.5: Kemampuan melekat vs prestai yang diinginkan
Sebagai contoh, operator pompa pada Gambar 3.5. mengharapkan pompa ini dapat
mengisi tangki Y lebih cepat dibandingkan dengan terambilnya air dari tangki. Jadi
walaupun pompa ini dapat memompa 1000 liter permenit, fungsinya dan standar prestasi
yang diinginkan kaitannya akan dituliskan sebagai berikut:
 untuk mentransfer air dari tangki X ke tangki Y dengan kapasitas tidak lebih rendah
dari 800 liter per menit.
Rekam prestasi yang diinginkan (apa yang kita inginkan dicapai oleh asset)
sewaktu menuliskan fungsi-fungsi dan standar-standar prestasi
Standar-standar prestasi lainnya
Standar prestasi dalam contoh lalu memfokuskan pada output. Standar lainnya
: kualitas produk, keselamatan, efisiensi energi dan lingkungan. Dua
diantaranya dibahas berikut ini.
Kualitas Produk: otomasi lanjut untuk mencapai standar kualitas produk yang
memuaskan tergantung pada kemampuan mesin yang memproduksikan
barang tersebut. Selain itu, kemampuan kita untuk menjaga (sustain) standar
yang tinggi tergantung pada kondisi mesin. Sebagai hasilnya, standar prestasi
asset harus mengikutsertakan kriteria kualitas produk dimana mungkink. Ini
termasuk standar kemurnian untuk makanan, obat dan sebagainya, dimensi
untuk pemesinan, level dan berat pengisian untuk pembungkusan, kekerasan
untuk perlakuan panas dan sebagainya.
Contoh, fungsi utama dari milling station dari suatu transfer machine dapat seperti berikut:
 untuk melakukan milling suatu benda kerja dalam suatu siklus waktu 2,25+/- 0,03
menit dengan kedalaman 11,8 +/- 0, 1 mm dengan tolerasni kerataan 0,1 dan surface
finish Ra 5,0V0,8 mm.
Fungsi utama dari mesin pengepakan kembang gula dapat dituliskan sebagai berikut:
 untuk mengepak 250 +/- 1 gram kembang gula ke dalam kantong-kantong dengan laju
minimum 75 kantong per menit.
Lingkungan: Di seluruh dunia makin banyak terjadi insiden yang secara serius
mempengaruhi lingkungan karena beberapa item dari peralatan tidak bekerja
sebagaimana mustinya – dengan perkataan lain karena sesuatu gagal. Pada
waktu yang bersamaan, standar prestasi makin diperketat, dan sangat berat
penalti pelanggarannya.
Ini berarti bahwa setiap orang yang ikut dalam pengembangan program
perawatan sebarang item harus menemukan bagaimana sesungguhnya item
tersebut dapat mempengaruhi lingkungan bila gagal. Ini selanjutnya
membutuhkan pemahaman mendalam dari standar lingkungan perusahaan,
kotapraja, regional maupun internasional. Hampir dari seluruh standar ini
menangani pelepasan bahan kimia atau partikel, beberapa menangani suara,
panas atau pencahayaan.
Contoh, suatu fungsi dari instalasi penanganan effluent (limbah) dapat dituliskan sebagai
berikut:
 untuk membuang tidak lebih dari 200 gram per tahun suatu bahan kimia X dalam air
limbah dengan konsentrasi tidak lebih dari satu part per million.
Fungsi-fungsi dan konteks operasinya
RCM didefiniskan sebagai “suatu teknik yang digunakan untuk menentukan

persyaratan sebarang asset fisik dalam konteks operasinya”. Kita telah melihat
bagaimana konteks ini mempengaruhi setiap aspek pembuatan kebijaksanaan
perawatan, ditinjau dari definisi fungsi ke pemilihan upaya-upaya
pencegahan. Boleh jadi yang paling penting adalah hubungan antara fungsi
dengan konteks operasi.
Contoh, perhatikan suatu truck yang biasanya digunakan untuk trayek dari Startsville ke
Endburg pulang pergi. Sebelum fungsi-fungsi dan prestasi kaitannya yang diharapkan
dari kendaraan ini bisa didefinisikan, kita membutuhkan pemahaman yang seksama dari
konteks operasinya ini.
Misal, berapa jauh Startsville dari Endburg? Melalui kondisi jalan yang bagaimana dan
lapangan yang bagaimana? Apa yang menjadi “kasus terburuk tipikal” dari klimat dan
kondisi lalu lintas pada route ini? Berapa besar beban yang diharapkan yang dapat dibawa
oleh truck? Apa ada jalan lain dari Startsville ke Endburg? Berapa limit kecepatan dan
apakah ada fasilitas pompa bahan bakar di jalan?
Jawaban-jawaban dari pertanyaan-pertanyaan ini dapat menjuruskan kita ke fungsi

primer dari kendaraan sebagai berikut: “Untuk mengangkut sampai dengan 40 ton beban
pada kecepatan 75 mph (rata-rata 60 mph) dari Startsville ke Endburg (cukup) dengan satu
tangki bahan bakar”.
Konteks ini jugamembantu untuk mendefinisikan fungsi-fungsi lainnya dan standar-
standar prestasi yang diinginkan, seperti percepatan, pengereman, comfort, lighting dan
sebagainya.
Pentingnya konteks operasi diilustrasikan dengan cara yang sedikit berbeda dengan
tiga pompa identik seperti ditunjukkan pada Gambar 3.6. Pompa stand-alone A,
konteks operasinya tidak memasukkan standby. Konteks operasi pompa B (duty)
memasukkan suatu pompa standby C.
Gambar 3.6: Berbagai konteks operasi
Ini berarti fungsi primer pompa A memindahkan fluida dari satu titik ke titik
lain dengan kemampuan sendiri, dan pompa B melakukannya ditemani oleh
satu pompa standby. Perbedaan ini berarti bahwa kebutuhan perawatan dari
pompa-pompa ini akan berbeda (bagaimana perbedaannya akan kita
perlihatkan nanti), walaupun kedua pompa sama. Sehingga adanya redundancy
- atau cara produksi alternatif - dicirikan oleh konteks operasi yang harus
dipertimbangkan secara rinci bila mendefinisikan fungsi asset.
Standar kualitas dan standar customer service adalah aspek lain dari konteks
operasi yang dapat menjurus ke perbedaan-perbedaan antara deskripsi fungsi
dari mesin yang secra identik sama.
Contoh, milling stations yang sama pada dua transfer machines mungkin memiliki fungsi
dasar yang sama – yaitu untuk melakukan milling pada benda kerja. Akan tetapi
kedalaman pemotongan, siklus waktu, toleransi kerataan dan spesifikasi pengerjaan
akhir permukaan, semuanya dapat berbeda. Ini dapat menjurus ke konklusi yang
sangat berbeda dari persyaratan perawatannya.
Bagaimana mendaftar fungsi
Fungsi dituliskan dalam kolom paling kiri dari “RCM Information Worksheet”.
Fungsi primer dituliskan lebih dahulu, dan fungsi diberi nomor seperti pada
Gambar 3.7. (Contoh fungsi yang didaftar berlaku untuk sistem gas buang dari
turbin gas ukuran 5 MW).
Gambar 3.7. Menuliskan fungsi
3.2. Kegagalan-kegagalan Fungsi
Telah dibahas bagaimana item peralatan memenuhi fungsi spesifik atau fungsi-
fungsinya. Langkah selanjutnya dalam proses pengumpulan informasi adalah
menentukan bagaimana fungsi-fungsi ini bisa hilang. Kehilangan fungsi
dikenal sebagai kegagalan fungsi.
Kegagalan fungsi dibahas secara rinci pada seksi ini diawali dengan definisi
“kegagalan”. Setelah itu akan direview issu-issu berikut:
 Hubungan antara standar prestasi dan kegagalan fungsional

 Implikasi dari fakta bahwa satu fungsi dapat memiliki sejumlah
kegagalan fungsi yang berbeda
 Dampak dari konteks operasi pada definisi kegagalan
 Bagaimana kegagalan fungsional harus didaftar
Mendefiniskan kegagalan
Pada masa yang lalu, sangat mudah untuk menetapkan apakah suatu
peralatan berfungsi atau tidak. Dari sudut pandang perawatan, ini dapat
diputuskan secara go atau no go - yaitu item bekerja atau telah rusak (broken
down). Tetapi segala sesuatu sudah berubah selagi peralatan makin kompleks.
Sebagai contoh, banyak orang mungkin setuju bahwa suatu mesin kendaraan,
pompa lumpur atau ban adalah gagal bila tidak dapat lagi melakukan fungsi
primernya. Tetapi sering terjadi suatu item masih berfungsi, tetapi tidak pada
tingkat yang diinginkan. Engine masih bisa berjalan dengan daya penuh dan
mulus tetapi pemakaian bahan bakarnya berlebihan. Pompa masih memompa
lumpur tetapi sangat lambat. Ban masih mampu diberi tekanan tetapi laju
penipisannya melebihi batas yang ditetapkan.
Apakah semua item ini gagal? Bila tidak, seberapa buruk seharusnya
kondisinya supaya kita dapat mengatakan bahwa mereka gagal? Untuk
menjawab pertanyaan ini, marilah kita awali dengan mendefinisikan kegaglan
dalam istilah yang lebih luas sebagai suatu kondisi yang tidak memuaskan.
Seberapa jauh tidak memuaskannya tergantung pada kensekuensi kegagalan,

yang pada gilirannya tergantung pada konteks operasi peralatan. Misal,
pemakaian minyak yang tinggi pada pesawat terbang penerbangan jarak
pendek bukanlah masalah, tetapi laju pemakaian minyak yang sama akan
menghabiskan persediaan pada penerbangan jarak jauh. Kegagalan suatu
pompa memiliki efek kecil apabila ada standbynya, tetapi akan sangat tidak
memuaskan bila tanpa standby.
Maka batas antara kondisi memuaskan dan tidak memuaskan tergantung pada
fungsi dari item tersebut pada konteks operasinya, batasnya dispesifikasikan
oleh konteks operasinya. Sebagaimana telah dibahas sebelumnya batas ini
dinyatakan sebagai standar prestasi. Sehingga kegagalan fungsional
didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu asset fisik untuk memenuhi
standar prestasi yang diharapkan.
Suatu kegagalan fungsi didefinisikan sebagai ketidakmampuan dari sebarang

asset fisik untuk memenuhi prestasi standar yang diharapkan
Kegagalan-kegagalan dan Standar-standar Prestasi
Definisi kegagalan fungsional di atas mencakup kehilangan fungsi total. Ini

mencakup juga situasi dimana prestasi jatuh diluar batas yang diterima.
Contoh, fungsi primer dari suatu mesin pembungkus kembang gula seperti yang
disinggung terdahulu “untuk mengepak 250 +/- 1 gram kembang gula ke dalam kantong-
kantong dengan laju minimum 75 kantong per menit”. Mesin ini telah gagal:
 apabila berhenti secara keseluruhannya
 apabila membungkus leih dari 251 gram kembang gula ke dalam kantong
 apabila membungkus kurang dari 249 gram ke dalam sebarang kantong
 apabila membungkus pada laju kurang ari 75 kantong permenit.
Sehingga standar prestasi dan kegagalan fungsional yang terkait cukup mudah
untuk didefinisikan. Tetapi masalah tidak semudah itu bilamana kegagalan
mengikutsertakan banyak pertimbangan.
Misal, salah satu fungsi dari suatu sistem hidrolik adalah untuk mewadahi minyak.
Seberapa baik ini fungsi ini harus dipenuhi dapat tergantung dari berbagai sudut pandang.
Ada manajer produksi yang percaya bahwa hidrolik akan membocorkan sejumlah minyak
hingga dapat disebut sebagai kegagalan fungsi hanya apabila peralatan berhenti bekerja
sama sekali. Di lain pihak, engineer atau manager material mungkin memberikan
statement bahwa kegagalan fungsi telah terjadi apabila kebocoran tersebut menyebabkan
konsumsi minyak hidrolik yang berlebihan sepanjang periode waktu yang lama. Dan lagi,
petugas keselamatan bisa menyatakan bahwa kegagalan fungsi telah terjadi apabila
kebocoran tersebit menyebabkan terbentuknya genangan minyak di lantai pada mana
orang dapat terpeleset dan jatuh atau mungkin dapt menyebabkan bahaya kebakaran. Ini
diilustrasikan pada Gambar 3.8.
Adalah di luar cakupan kita untuk menyatakan siapa yang benar dalam hal ini.
Sesuatu yan gperlu digarisbawahi di sini adalah standar prestasi yang

digunakan untuk mendefiniskan kegagalan fungsional - titik yang
menerangkan “sejauh ini” bukan “yang lebih lanjut” - mendefinisikan tingkat
perawatan pencegahan yang dibutuhkan untuk menghindari kegagalan (untuk
menjaga tingkat prestasi yang dipersyaratkan). Contoh di atas menyiratkan
bahwa perawatan yang lebih intensif dibutuhkan untuk menghindari
pemakaian minyak yang tinggi dibandingkan dengan menghindarkan
kerusakan gearbox, dan usaha yang lebih tinggi lagi dibutuhkan untuk
mencegah genangan minyak.
Gambar 3.8. Berbagai pandangan tentang kegagalan
Dalam praktek, banyak waktu dan energi bisa dihemat apabila standar prestasi
disetujui sebelum kegagalan terjadi, dan apabila setiap orang bertindak dengan
dasar standar tersebut bila kegagalan memang terjadi. Inilah sebabnya
mengapa standar ini harus didefiniskan secara jelas untuk setiap item
peralatan dalam konteks operasinya, dan juga mengapa mereka harus di set
oleh tenaga ahli (perawatan dan engineering) bersama-sama dengan orang-
orang operasi.
Standar prestasi harus ditetapkan bersama-sama oleh

bagian operasi dan engineering.
Kegagalan Fungsional Yang Berbeda-beda
Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa sebagaimana sebarang item

dapat memiliki lebih dari satu fungsi, maka setiap fungsi dapat dikenai
sejumlah kegagalan fungsional yang berbeda-beda, seperti yang akan
diterangkan berikut ini.
Kehilangan fungsi total dan sebagian
Kegagalan fungsional yang berbeda-beda yang dapat terjadi pada satu fungsi
mencakup kehilangan fungsi total dan sebagian. Kehilangan fungsi total terjadi
bila item berhenti bekerja samasekali dan kehilangan fungsi sebagian bila item
gagal mencapai suatu standar prestasi spesifik.
Misal, fungsi primer dari pompa yang ditunjukkan pada Gambar 3.5. dituliskan sebagai
“untuk memompa air dari tangki X ke tangki Y tidak kurang dari 800 liter per menit”.
Fungsi ini dapat mengalami dua kegagalan fungsi berikut:
 gagal untuk memompa ir sama sekali
 memompa air kurang dari 800 liter per menit
Ini menyiratkan bahwa kehilangan fungsi sebagian terjadi apabila item

beroperasi tidak efisien. Kehilangan fungsi sebagian ini juga terjadi bila suatu
item beroperasi diluar batas toleransi spesifik.
Fungsi dari suatu penunjuk temperatur dapat dituliskan sebagai “untuk menunjukkan
temperatur proses X hingga katakan 2% dari temperatur proses aktual. Penunjuk ini dapat
mengalami tiga kegagalan fungsi berikut:
 gagal sama sekali untuk menunjukkan temperatur proses
 menunjukkan suatu temperatur 2% lebih tinggi dari temperatur sebenarnya
 menunjukkan suatu temperatur 2% lebih rendah dari temperatur sebenarnya.
Kehilangan fungsi sebagian biasanya selalu disebabkan oleh berbagai mode

kegagalan dari kehilangan total, dan konsekuensinya berbeda. Inilah sebabnya
mengapa seluruh kegagalan fungsional yang dapat mempengaruhi setiap
fungsi harus dicatat
Catat seluruh kegagalan fungsional yang terkait dengan setiap fungsi.

Standar prestasi majemuk (multiple performance standards)
Kehilangan fungsi sebagian adalah satu alasan mengapa fungsi dapat memiliki
lebih dari satu kegagalan fungsional. Alasan lain adalah satu fungsi dapat
mencakup beberapa standar prestasi, dan kegagalan untuk mencapai satu
dariantaranya merupakan kegagalan fungsional.
Contoh, perhatikan milling station yang ada pada contoh yang lalu di mana fungsi
primernya didefinisikan sebagai berikut:
 untuk melakukan milling suatu benda kerja dalam suatu siklus waktu 2,25+/- 0,03
menit dengan kedalaman 11,8 +/- 0, 1 mm dengan tolerasni kerataan 0,1 dan surface
finish Ra 5,0V0,8 mm.
Kegagalan-kegagalan fungsi yang terkait dengan fungsi ini dapat dituliskan sebagai
berikut:
 sama sekali tidak mampu melakukan milling ke benda kerja
 melakukan milling ke benda kerja dengan siklus waktu lebih lama dari 2,28 menit
 melakukan milling ke benda kerja dengan siklus waktu kurang dari 2,22 menit
 memotong lebih dalam dari 11,9 mm
 memotong lebih dangkal dari 11,7 mm
 melakukan milling kerataan kurang dari spesifikasi
 pengerjaan akhir permukaan terlalu kasar
Perlu dicatat bahwa lebih dari separoh kegagalan fungsional menanganai

kegagalan mesin untuk mencapai standar kualitas. Ini menggarisbawahi
bahwa kualitas produk menjadi salah satu issu kunci perawatan
Kegagalan fungsional dan konteks operasi
Dengan cara yang sama di mana item yang berbeda dapat memiliki fungsi-
fungsi yang berbeda dalam situasi yang berbeda-beda, maka kegagalan
fungsionalnya dapat berbeda dalam situasi yang berbeda-beda.
Misal, kita telah lihat bagaimana pompa yang ditunjukkan pada Gambar 3.5. gagal apabila
dia sama sekali tidak mampu untuk memompa air, dan apabila memompa kurang dari 800
liter per menit. Apabila pompa yang sama digunakan untuk mengisi suatu tangki dari
mana air diambil sejumlah 900 liter per menit, pompa gagal pada titik di mana aliran dari
pompa turun di bawah 900 liter per menit.
Untuk pompa B dan C pada Gambar 3.6. hubungan antara duty dan standby berarti bahwa
kegagalan fungsional didefinisikan sedikit berbeda. Apabila sistem secara kesekuruhan
ditinjau (dengan perkataan lain, psangan pompanya), tiga kegagalan fungsi yang berbeda
dapat didefinisikan sebagai berikut:
 gagal sama sekali untuk memompa (yaitu kedua pompa gagal)
 duty pump gagal (ini mencakup situasi di mana duty pump gagal dan standby pump
mengambil alih)
 tidak mampu untuk memberikan kemampuan memompa apabila duty pump gagal
(ini mencakup kegagalan dari standby pump sewaktu duty pump masih bekerja)
Untuk keseluruhan tiga pompa maka gagal untuk mengandung cairan juga
merupakan kegagalan fungsi, sebagaimana telah dibahas sebelumnya. Hal
yang perlu dicatat adalah bahwa definisi yang tepat dari kegagalan untuk
sebarang item sangat tergantung pada konteks operasinya, dan item yang
sama dapat mengalami kegagalan fungsi yang berbeda bila konteks operasinya
berbeda pula.
Item yang sama dapat mengalami kegagalan fungsional

yang berbeda apabila konteks operasinya berbeda pula
Gambar 3.9. Menuliskan Kegagalan-kegagalan fungsional
Bagaimana kegagalan fungsi harus dicatat
Kegagalan fungsi didaftar pada kolom ke dua dari RCM Information Worksheet.
Pada mereka diberi kode secara alfabet, sebagaimana ditunjukkan pada
Gambar 3.9.
3.3. Mode-mode kegagalan
Kita telah melihat bahwa dengan mendefinisikan fungsi dan prestasi standar
yang diinginkan dari sebarang asset, kita mendefinisikan tujuan dari
perawatan yang terkait dengan asset itu. Kita lihat juga bahwa mendefinisikan
kegagalan fungsional memungkinkan untuk menjelaskan dengan tepat apa
yang kita maksudkan dengan “gagal”.
Akan tetapi, proses mengantisipasi, mencegah, mendeteksi atau mengkoreksi

kegagalan diterapkan untuk mode kegagalan tunggal. Dengan perkataan lain,
kita sesungguhnya menangani perawatan pada tingkat mode kegagalan.
Mengapa demikian diilustrasikan pada contoh berikut:
Fungsi dari pompa pada Gambar 3.5 adalah “Untuk mentransfer air dari tangki X ke
tangki Y pada 800 liter per menit”. Kegagalan fungsional dan beberapa dari mode
kegagalan yang terkait dengan fungsi ini tampak dalam RCM Information Worksheet yang
ditunjukkan pada Gambar 3.10. Sedangkan Gambar 3.11. menunjukkan bahwa pompa dari
jenis tingkat tunggal end-suction pompa bervolute yang disekat dengan suatu stuffing box
dengan splay air penyekat independent.
Dalam contoh ini kita melihat lebih dekat lagi pada tiga mode kegagalan yang
diperkirakan mungkin akan mempengaruhi impeller saja. Ini dibicarakan secara rinci di
bawah ini dan diringkas pada Gamabr 3.11.
 Keausan impeller mungkin merupakan fenomena ketergantungan dengan umur. Seperti
terlihat pada Gambar 3.11. ini berarti bahwa ini terlihat conform dengan pola kedua
dari enam pola kegagalan yang ditunjukkan pada Gambar 5.5. (Pola Kegagalan B).
Sehingga apabila kite mengetahui secara kasar berapa umur berguna impeller, dan
apabila konsekuensi-konsekuensi kegagalannya cukup serius, maka kita bisa
menetapkan untuk menegah kegagalan ini dengan mengganti impeller sesaat sebelum
akhir umur bergunanya.
Gambar 3.10: Mode-mode kegaglan suatu pompa
 Impeller terpukul material asing: Kemungkinan dari material asing muncul pada saluran
pengisapan tidak ada hubungannyua sama sekali dengan sudah berapa lama impeller
bekerja. Sebagai akibatnya, ini memberikan alasan bahwa mode kegagalan ini akan
terjadi dengan basis acak (Pola E pada Gambar 1.5). Kegagalan ini juga tidak
memberikan pertanda bahwa kegagalan sedang akan terjadi. Sehingga apabila
konsekuensi-konsekuensi cukup serius, dan kegagalan terjadi cukup sering, kita
seyogyanya mempertimbangkan untuk memodifikasi sistem, mungkin dengan
memasang sejenis filter atau screen pada saluran pengisapan.
Gambar 3.12: Kegagalan pada impeller suatu pompa sentrifugal
 Impeller lepas: Apabila mekanisme pengencang pemasangan impeller yang telah

dirancang secara adekuat masih saja lepas, ini kemungkinan disebabkan oleh tidak
dipasangnya secara benar pada awalnya. (Apabila kita mengetahui bahwa memang ini
alasannya, maka mungkin mode kegagalannya harus dituliskan sebagai “Impeller
dipasang tidak benar pada poros”). Sebagai kelanjutannya mengakibatkan mode
kegagalannya yang besar kemungkinan terjadi sesaat setelah start up, seperti
ditunjukkan pada Gambar 3.11. (Pola F pada Gambar 5.5.), dan kita mungkin akan
menanganinya dengan melakukan improvisasinya dengan melakukan prosedur atau
training yang relevan.
Contoh-contoh ini mengilustrasikan dua hal crucial:
tingkat pada mana kita menangani perawatan dari sebarang item adalah tidak pada
tingkat item secara menyeluruh (pompa), dan tidak pula pada tingkat sebarang
komponen (impeler), tetapi pada tingkat setiap mode kegagalan. Sehingga sebelum
kita melanjutkan dengan pengembangan sistem untuk menangani perawatan item, kita
perlu untuk mengidentifikasi apa sebenarnya mode-mode kegagalan ini (atau kemungkinan).
dalam contoh, telah disebutkan bahwa salah satu dari mode-mode kegagalan dapat
dieliminasikan dengan merubah rancangan dan dengan meningkatkan pelatihan atau
prosedur. Jadi tidak seluruh mode kegagalan ditangani dengan perawatan terjadual. Akan
kita bahas dalam Seminar ini pendekatan yang tertata apik untuk menetapkan
kemungkinan apa yang paling tepat untuk menangani setiap kegagalan.
(Perlu dicatat pula bahwa penyelesaian yang diajukan pada Gambar 3.11.
merepresentasikan hanya salah satu dari banyak kemungkinan pada suatu
kasus.
Sebagai contoh, kitga akan memantau keausan impeller dengan memantau prestasi
pompa dan hanya akan mengganti impeller bila dibutuhkan. Kita juga perlu
memikirkan bahwa menambah screen pada saluran isap menambah tiga lagi
kemungkinankemungbkinan kegagalan, yang untuk selanjutnya memerlukan analisis
(screen dapat menyumbat, dapat terlubangi dan berhenti menyaring, dan dapat ter
disintegrasi dan merusakkan impeller).
Sehingga implikasi alternative-alternatif ini perlu diteliti lebih rinci lagi)
Ini semua menyiratkan bahwa identifikasi mode kegagalan merupakan salah

satu dari langkah-langkah yang terpenting dalam mengembangkan sebarang
program untuk menjamin bahwa sebarang asset terus melaksanakan fungsi
yang diharapkan. Dalam praktek, tergantung pada kekompleksan item dan
tingkat analisis, antara satu dan tiga puluh mode kegagalan dapat didaftar per
kegagalan fungsional.
Akan dibahas pula dalam kesempatan ini:
 Penyebab-penyebab dasar
 Mode kegagalan mana yang didaftar
 Mode kegagalan dan konteks operasi
 Bagaimana mendaftar mode kegagalan
Penyebab-penyebab dasar kegagalan
Apabila kita serius dalam mencegah kegagalan, kita perlu mengidentifikasi

penyebab-penyebab dasar dari setiap kegagalan fungsional. Artinya, pada
waktu mendaftar mode kegagalan, kita perlu mengidentifikasi seluruh alasan
mengapa asset dapat gagal atau gagal untuk mencapai standar prestasi yang
diharapkan, dan bukannya effek dari kegagalan lain.
Contoh, suatu pabrik memiliki 200 gearboxes, semuanya dari rancangan yang sama dan
semuanya bekerja dengan fungsi yang sama pada peralatan dengan jenis yang sama. Pada
awalnya kegagalan berikut tercatat untuk salah satu dari gearboxes ini:
 Gearbox bearing seize
 Gearteeth stripped
Mode-mode kegagalan ini dituliskan lebih dulu karena orang yang melakukan review
melihat bahwa masing-masing kegagalan ini terjadi sudah lama sekali sebelum mereka ada
(beberapa gearboxes telah terpasang lebih dari dua puluh tahun). Kegagalan ini tidak
mempengaruhi keselamatan tetapi mereka memiliki konsekuensi-konsekuensi operasional
serius. Maka implikasi pada tahap ini adalah bahwa mungkin bermanfaat melakukan
kegiatan pencegahan seperti “check gear teeth for wear” atau “check gearbox for
backlash”, dan “check gearbox for vibration”.
Dari diskusi berikutnya didapat bahwa kedua kegagalan muncul karena level pelumas
tidak dicheck tepat waktu, dan gearboxes betul-betul gagal karena kekurangan minak
pelumas. Selain itu tidak ada yang ingat bahwa gearboxes rusak pada waktu mereka
dilumasi dengan benar. Sebagai hasilnya, mode kegagalannya dituliskan sebagai:

 Gearbox gagal karena kekurangan minyak pelumas
Ini menggarisbawahi pentingnya kegiatan pencegahan yang jelas, yaitu melakukan

pengecekan level pelumas secara periodic. (Penjelasan ini tidak untuk menyarankan
bahwa seluruh gearbox harus ditangani dengan cara ini. Beberapa gearbox jauh lebih
kompleks atau lebih berat bebannya, yang jadinya memiliki variasi mode-mode kegagalan
yang lebih bervariasi lagi. Pada kasus lain konsekuensi-konsekuensi kegagalannya bisa
lebih berat, yang akan menuntut kegiatan yang lebih defensive dari kemungkinan-
kemungkinan kegagalan).
Contoh ini menunjukkan bahwa cara berpikir yang logis (lateral thinking)
diperlukan sewaktu menangani mode-mode kegagalan. Terutama jangan jatuh
ke perangkap hanya mengkonsentrasikan pada mekanisme kegagalan yang
biasanya disebut sebagai “normal wear and tear” (kebanyakan daripadanya
adalah karena kelelahan, oksidasi, korosi, erosi dan keausan).
Kategori-kategori penyebab dasar kegagalan (dibawah ini) kebanyakan adalah

kegagalan yang disebabkan oleh manusia, artinya mereka harus ditangani
dengan kepekaan yang tinggi. Akan tetapi, dimana mereka terjadi, mereka
harus tetap didaftar sehingga langkah pencegahan atau koreksi dapat diambil,
sehingga waktu dan energi tidak hilang dalam mencoba untuk
“menyelesaikan” masalah yang salah.
Kotor
Kotor atau debu merupakan kegagalan yang sangat umum. Debu

mempengaruhi langsung mesin dengan menyebabkan penyumbatan, atau
macet. Debu merupakan penyebab utama kegagalan fungsi yang terkait
dengan appearance dari asset (yang seharusnya bersih kelihatan kotor). Kotor
dapat juga menyebabkan masalah kualitas produk, menyebabkan macetnya
perkakas dan menyebabkan misalignment, atau dapat masuk langsung ke
produk seperti makanan, obat atau saluran minyak pelumas mesin. Sebagai
akibatnya mode kegagalan ini secara khusus harus diidentifikasi bilamana
dirasa akan mengganggu fungsi yang significant dari asset.
Pelumasan yang kurang tepat
Pelumasan dikaitkan dengan dua jenis mode kegagalan. Pertama seizure atau
keausan yang berlebihan yang disebabkan oleh kekurangan pelumasan. Kedua
yang berhubungan dengan kerusakan minyak pelumas itu sendiri, karena
adanya geseran dari molekul minyak pelumas, oksidasi, dan kerusakan
additive.
Tidak perlu menggunakan RCM untuk mengembangkan rutin pelumasan

untuk kerusakan total sistem pelumasan, tetapi menguntungkan
menggunakan prosedur ini untuk mereview mode kegagalan yang akan
mempengaruhi sistem pelumasan tertutup atau sentral.
Pembongkaran dan Pemasangan
Bila mesin pecah, komponen lepas, konsekuensinya biasanya sangat serius

sehingga mode kegagalan yang relevan harus didaftar. Ini biasanya
merupakan kegagalan pengelasan atau keling disebabkan karena retak atau
korosi, atau komponen berulir yang lepas.
Hati-hati dalam menuliskan fungsi dan mode kegagalan yang terkait dari
mekanisme pengunci seperti split pins dan mur pengunci bila menangani
keterpaduan rakitan.
Salah set-up atau salah menjalankan
Banyak kegagalan fungsi disebabkan bila mesin dioperasikan tidak tepat.

Mode kegagalan yang khas termasuk mengoperasikan pada kecepatan yang
salah atau dalam urutan yang salah, menggunakan tools atau material yang
salah, menstart atau menghentikan secara tiba-tiba dan menggunakan alat
untuk menghentikan mesin secara tidak tepat.
Demikian pula banyak mesin yang gagal berfungsi dengan benar karena
mereka diset-up secara tidak benar. Ini berlaku baik untuk fungsi primer
peralatan maupun pada setting atau kalibrasi instrumen.
Mode kegagalan ini harus didaftar apabila mereka diketahui terjadi, sehingga
langkah koreksi yang tepat dapat diambil (berupa training atau perbaikan
prosedur operasi).
Bila mendaftar mode kegagalan yang disebabkan oleh manusia, hati-hati hanya
mencatat apa yang tidak betul bukannya siapa yang menyebabkannya. Bila
penekanan terlalu banyak pada siapa dalam tahap ini, analisis tidak mengena,
padahal ini untuk menghindari tidak terulang kembali atau untuk
menyelesaikan permasalahan bukannnya menyalahkan seseorang. Sehingga,
sebagai contoh, kita cukup mengatakan “katup pelindung diset terlalu tinggi”
bukannya “katup pelindung secara salah diset oleh teknisi instrumentasi”.
Proses atau material pembungkus yang salah
Permasalahan yang menjengkelkan sering terjadi pada pabrik pengepakan

karena material pengepakan yang salah, tidak tepat atau tidak kompatibel.
Demikian pula proses manufaktur sering-sering mengalami kegagalan-
kegagalan fungsi yang disebabkan oleh material proses yang tidak memenuhi
spec (seperti misalnya konsistensi, kekerasan, atu pH). Ini semua juga harus
didaftar di mana mereka terlihat terjadi.
Mode-mode kegagalan mana yang harus didaftar
Hanya mode kegagalan yang diharapkan mungkin dapat terjadi dalam

konteks yang dipertanyakan yang sebaiknya dicatat. Dengan perkataan lain,
jangan mencoba untuk mendaftar setiap kemungkinan kegagalan apapun
bentuknya.
Bila menyusun daftar mode kegagalan, jangan mencoba untuk mendaftar

setiap kemungkinan kegagalan apapun bentuknya
Mode kegagalan yang tampaknya mungkin termasuk hal-hal berikut:

 Kegagalan yang terjadi sebelumnya pada asset yang sama atau sejenis
(kecuali item telah dimodifikasi sehingga kegagalan tidak terjadi lagi)
 Mode kegagalan yang telah menjadi bagian dari rutin perawatan
pencegahan, yang bisa terjadi bila perawatan pencegahan tidak
dilakukan dengan baik
 Mode kegagalan lain yang belum pernah terjadi tetapi dianggap
merupakan kemungkinan yang nyata
Pada kebanyakan kasus, mode kegagalan yang tidak pernah terjadi

sebelumnya yang dianggap sebagai tidak mungkin terjadi tidak perlu didaftar.
Akan tetapi keputusan ini harus memepertimbagkan konsekuensi kegagalan.
Apabila konsekuensi memiliki kemungkinan yang berat, maka kemungkinan

kegagalan yang lebih ringan harus didaftar dan wajib dilakukan analisis
selanjutnya. Misal, suatu mode kegagalan yang dianggap remeh dan
dikesampingkan pada lingkungan yang secara relative aman pada suatu
pabrik perakitan kendaraan mungkin akan ditangani secara serius dalam suatu
pusat listrik tenaga nuklir, walaupun kemungkinan untuk gagal sama pada
dua kasus tersebut.
Sebaliknya, analisis harus tidak boleh dibatasi hanya untuk kegagalan-

kegagalan yang telah terjadi di masa lalu. Ini sering dilakukan dengan
kepercayaan bahwa kita hanya bisa memutuskan bagaimana menangani

kegagalansetelah mereka terjadi. Pada dasarnya, kepercayaan ini bukan saja
tidak valid, tetapi apabila kegagalan ini memiliki konsekuensi-konsekuensi
serius, ini akan sangat berbahaya. Sebagaimana nanti akan dijelaskan lebih
lanjut, ini berlawanan dengan ide pencegahan secara menyeluruh.
Sumber-sumber informasi mode-mode kegagalan
Dalam praktek, informasi tentang mode kegagalan yang telah terjadi atau yang
meungkin akan terjadi dapat diperoleh dari:
 Operator, craftsmen atau foremen yang telah lama bekerja pada mesin
itu
 Pabrik pembuat mesin atau penjual mesin
 Pengguna mesin yang sama lainnya
 Catatan riwayat teknis
 Bank data
Dari ini semua sumber yang terbaik adalah orang yang mengenal betul mesin
tersebut. Walaupun bank data dan catatan riwayat dapat sebagai sumber
informasi yang baik tetapi mereka harus ditangani dengan hati-hati mengingat:
 Biasanya tidak lengkap
 Jarang merinci seluruh konteks pada mana kegagalan terjadi
 Mengingat sifatnya mereka tidak dapat menjelaskan kegagalan-
kegagalan yang belum pernah terjadi
 Mereka kadang-kadang menuliskan mode kegagalan yang sebetulnya
adalah efek dari beberapa kegagalan lainnya
Mode-mode kegagalan dan konteks operasi
Kita telah melihat bagaimana kegagalan fungsi dan kegagalan fungsional dari
sebarang item dipengaruhi oleh konteks operasi. Demikian pula mode-mode
kegagalan.
Sebagai contoh, suatu kendaraan beroperasi di Kutub Selatan akan memiliki mode-mode
kegagalan yang berbeda dari kendaraan dari jenis (pembuatan) yang sama yang
dioperasikan di padang pasir Sahara.
Demikian pula dengan suatu turgin gas yang memberi tenaga pada suatu pesawata
terbang akan memiliki mode-mode kegagalan yang berbeda dengan turbin gas dengan
jenis yang sama yang digunakan sebagai penggerak mujla dari suatu platform minyak.
Ini juga berlaku untuk tiga pompa yang ditunjukkan pada Gambar 3.6. Mode-mode
kegagalan yang mungkin mempengaruhi pompa stand-by (seperti brinelling pada
bantalan, stagnasi air pada rumah pompa dan bahkan “meminjam” komponen utama
untuk digunakan dalam kondisi darurat) adalah berbeda dari mereka yang mempengaruhi
pompa duty, sebagaimana diperlihatkan pada Gambar 3.10.
Jadi bila konteks operasi berbeda maka item yang secara teknik identik dapat
memiliki mode-mode kegagalan yang berbeda.
Bagaimana mode-mode kegagalan didaftar
Mode kegagalan yang menyebabkan setiap kegagalan fungsional didaftar pada

kolom ketiga dari RCM Information Worksheet. Mereka diberi kode nomor
seperti disajikan pada Gambar 3.1 dan 3.10.
Deskripsi efek kegagalan dan analisis konsekuesni kegagalan dipermudah bila

mode kegagalan dituliskan sesederhana mungkin. Cara yang terbaik untuk
melakukan ini adalah menghindarkan kata “gagal”, dan mencari kata kerja
lainnya untuk menggambarkan mode kegagalan.
Sebagai contoh, sangat jelas untuk mengatakan “coupling hub shears” dibandingkan dengan
“coupling fails”. “Feed hopper fails” dapat berarti segala sesuatu mulai dari kebocoran kecil
sampai total collapse dari hoppernya sendiri, jadi bila kata kerja yang tepat digunakan, akan
tidak ada keragu-raguan. Ingat pula akan pernyataan yang lalu tentang kegagalan-
kegagalan yang disebabkan oleh manusia.
Dalam kasus lain dari katup atau switch, tuliskan apakah kehilangan fungsi
disebabkan oleh item tersebut tidak mampu mencapai posisi buka atau tutup -
“katup macet pada posisi buka” lebih menjelaskan dibandingkan dengan
“katup gagal”.
Misal, “katup macet pada posisi buka karena karat pada ulir stemnya”. Demikian pula
sangat lebih tepat untuk membedakan “bantalan sobek karena keausan” dan “bantalan
sobek karena kurang pelumasan”.
(Pada kasus pertama, karat pada ulir stem merupakan mode kegagalan atau
penyebab dasar dari kegagalan, sedangkan katup macet sebetulnya adalah efek
kegagalan).
3.4. Efek-efek kegagalan
Langkah keempat dalam proses review, adalah mendaftar apa saja yang
sebenarnya terjadi apabila setiap mode kegagalan terjadi. Ini dikenal sebagai
efek-efek kegagalan. Efek-efek ini harus mencakup seluruh informasi yang
dibutuhkan untuk mengevaluasi konsekuensi kegagalan. Pada waktu
menjelaskan efek-efek kerusakan, hal-hal berikut perlu dicatat:
 Apa bukti (bila ada) bahwa kegagalan telah terjadi

 Dengan cara apa (bila ada) kegagalan memiliki ancaman keselamatan

atau lingkungan
 Dengan cara apa (bila ada) kegagalan akan mempengaruhi produksi
atau operasi
 Kerusakan fisik apa (bila ada) yang disebabkan oleh kegagalan
 Apa yang harus dilakukan untuk mereparasi kerusakan
Perlu dicatat bahwa satu dari tujuan utama dari excercise ini adalah untuk
menyatakan apakah perawatan pencegahan perlu. Bila kita melakukannya
dengan baik, kita tidak boleh berangkat dengan menganggap bahwa beberapa
jenis perawatan pencegahan telah dilakukan, sehingga efek suatu kegagalan
harus dijelaskan seakan-akan tidak dilakukan sesuatu untuk mencegahnya.
Efek suatu kegagalan harus dijelaskan seakan-akan tidak ada

yang telah dilakukan untuk mencegahnya
Bukti kegagalan
Efek-efek kegagalan harus dijelaskan sedemikian sehingga memungkinkan

analist RCM untuk memutuskan apakah kegagalan bisa terjadi pada crew
operasi dalam kondisi normal. Sebagai contoh, rincian harus menjelaskan
apakah kegagalan menyebabkan lampu tanda bahaya menyala atau alarm
berbunyi (atau kedua-duanya), dan apakah tanda bahaya diberikan pada panel
lokal atau dikontrol room.
Penjelasan tersebut harus pula menyatakan apakah kegagalan diikuti oleh

efek-efek fisik yang nyata seperti bunyi keras, api, asap, uap yang menyembur,
bau yang tidak biasa, atau genangan cairan di lantai. Harus dijelaskan pula
apakah mesin berhenti sebagai akibat dari kegagalan.
Sebagai contoh, apabila kita menangani seizure dari bantalan pompa yang digambarkan
pada Gambar 3.5. efek-efek kegagalan dapat dituliskan sebagai berikut (kata-kata dalam
huruf miring menuliskan apa yang dapat menjadi bukti ke operator bahwa kegagalan telah
terjadi):
Motor trip dan trip alarm berbunyi dalam control room. Tangki Y low level alarm berbunyi
setelah 20 menit, dan tangki kososng setelah 30 menit. Downtime yang dibutuhkan untuk
mengganti bantalan, 4 jam.
Dalam kasus turbin gas stasioner, suatu mode kegagalan yang terjadi dalam praktek
adalah terjadinya pengendapan secara gradual dari combustion deposit pada sudu-sudu
kompresor. Deposit ini dapat diambil sebagian dengan melakukan injeksi secara periodic
menggunakan material khusus dalam aliran udara masuk, suatu proses yang dinamakan
“jet blasting”. Efek-efek kegagalan dituliskan sebagai berikut:
Efisiensi kompresor turun dan governor mengkompensasi untuk mempertahankan daya
output, menyebabkan temperatur gas buang naik. Temperatur gas buang ditunjukkan
pada control panel dan di control room. Apabila tidak ada action yang dilakukan
temperatur gas buang naik sampai 475 oC pada beban penuh. Alarm temperatur gas bang
yang tinggi berbunyui pada local control panel dan lampu pemberitahuan menyala di
control room. Di atas 500 oC, sistem control menyetop turbin gas. (beroperasi di atas
temperatur 475 oC memperpendek usia creep dari sudu-sudu turbin). Sudu-sudu dapat
dibersihkan sebagian dengan jet blasting, dan jet blasting memakan waktu 30 menit.
Ini merupakan mode kegagalan yang secara tidak umum kompleks, oleh
karena itu penulisan dari efek-efek kegagalannya lebih panjang dari biasanya.
(Penulisan rata-rata dari efek-efek kegagalan biasanya berjjumlah antara dua
puluh sampai empat puluh kata).
Bila menangani alat pelindung, penjelasannya harus merinci secara singkat apa
yang akan terjadi bila peralatan yang diproteksi gagal dan alat pelindung tidak
dapat diservice. Harus pula dijelaskan apakah kegagalan alat pelindung itu
sendiri dapat diketahui oleh crew operasi, dan bagaimana mengetahuinya.
Keselamatan dan bahaya lingkungan
Pabrik industri modern telah berkembang sampai suatu titik dimana dengan
hanya suatu proporsi kecil dari mode-mode kegagalan dapat merupakan
ancaman bagi keselamatan atau lingkungan. Akan tetapi, bila ada peluang
seseorang terluka atau terbunuh sebagai akibat langsung dari kegagalan, atau
bila standar atau ketentuan lingkungan dilanggar, efek kegagalan harus
menjelaskan bagaimana ini bisa terjadi.
Contoh mencakup:
 Peningkatan risiko kebakaran atau peledakan

 Terbangkitkannya bahan kimia yang berbahaya (hazardous gas, padat
dan cair)
 Penyengatan listrik tegangan tinggi
 Benda jatuh
 Eksplosi tekanan (burst, terutama bejana tekan dan sistem hidrolik)
 Tak terlindungi terhadap bahan panas atau yang meleleh
 Disintegrasi dari komponen rotasi yang besar
 Kecelakaan kendaraan atau keluar rel
 Tak terlindunginya terhadap sisi tajam atau mesin yang bergerak
 Meningkatnya tingkat bunyi
 Runtuhnya struktur
 Pembiakan bakteri
 Tercemarnya makanan atau obat oleh kotoran
Pada waktu menyusun efek-efek ini, jangan mengevaluasi konsekuensi

kegagalan dengan mengeluarkan pernyataan seperti “kegagalan memiliki
konsekuensi keselamatan” atau “kegagalan ini mempengaruhi lingkungan”.
Cukup nyatakan saja apa yang terjadi, dan biarkan evaluasi dari konsekuensi
ini ketahap selanjutnya dari proses RCM.
Perlu dicatat pula bahwa kita tidak saja berkepentingan dengan kemungkinan
ancaman pada karyawan (produksi dan perawatan), tetapi juga terhadap
ancaman pada pelanggan dan masyarakat keseluruhannya. Ini membutuhkan
pengetahuan yang mendalam tentang seluruh keselamatan dan standar
lingkungan yang mengatur operasi, yang pada gilirannya membutuhkan
penelitian yang cukup dari anggauta team yang sedang melakukan analisis.
Kerusakan Sekunder dan Efek-efek Produksi
Penjelasan efek-efek kegagalan harus juga membantu dengan keputusan akan

konsekuensi-konsekuensi operational dan non-operational. Untuk
melakukannya mereka harus mengidikasikan bagaimana produksi
dipengaruhi, dan berapa lama. Ini biasanya diberikan dengan jumlah
downtime yang terkait dengan setiap kegagalan. Dalam konteks ini, downtime
berarti jumlah total waktu dimana asset tidak bekerja karena kegagalan ini,
sejak saat berhenti sampai saat kembali bekerja lagi secara penuh. Seperti
digambarkan pada Gambar 3.12 downtime biasanya jauh leih lama
dibandingkan dengan waktu reparasi.
Gambar 3.12: Downtime vs waktu reparasi
Downtime seperti didefinisikan di atas dapat sangat bervariasi untuk kejadian

yang berbeda-beda dari kegagalan yang sama, dan konsekuensi-konsekuensi
yang serius biasanya disebabkan oleh waktu outages yang lama. Mengingat
konsekuensi-konsekuensinya yang menjadi interes kita, downtime yang dicatat
pada information worksheet harus didasarkan pada “kasus yang paling buruk”.
Misal, apabila downtime disebabkan oleh suatu kegagalan terjadi pada shift malam pada
weekend biasanya berjalan lebih lama dibandingkan dengan apabila terjadi pada shift
siang, dan apabila kejadian ini berulangkali terjadi pada shift malam, maka ini yang kita
masukkan ke dalam information worksheet.
Sudah barang tentu adalah mungkin untuk mengurangi konsekuensi

kegagalan dengan mengambil langkah memperpendek downtime, yang lebih
seing dilakukan adalah memperpendek waktu yang digunakan untuk
mengadakam suku cadang.
Perlu pula dicatat bahwa bila kegagalan mempengaruhi operasi, kita mencatat
downtime dan bukannya “rata-rata waktu untuk reparasi” kegagalan (MTTR),
mengingat dua alasan:
 Kita menangani dengan kasus yang paling buruk bukannya rata-rata

waktu, dan
 Dibenak orang-orang, kata “waktu reparasi” memiliki arti seperti
disajikan pada Gambar 3.12. yang dpat menyebabkan kebingungan
Bila kegagalan tidak menyebabkan sebarang proses penyetopan, maka kita

menulis waktu rata-rata untuk mereparasi kerusakan. Efek lain yang harus
dicatat bila relevan adalah:
 Apakah dan bagaimana kualitas produk atau customer service

dipengaruhi dan bila ya apakah ada penalti finansial
 Apakah kegagalan menjurus ke peningkatan biaya total produksi
sebagai tambahan dari biaya langsung perbaikan kerusakan (seperti
biaya energi yang lebih tinggi)
 Apakah peralatan sebarang lainnya atau kegiatan juga harus dihentikan
(atau diperlambat)
 Kerusakan sekunder mana (bila ada) yang disebabkan oleh kegagalan
Efek-efek kegagalan harus pula menyatakan apa yang harus dilakukan untuk
merepaarsi kerusakan. Ini dapat dimasukkan dalam pernyataan tentang
downtime, seperti yang dituliskan dalam huruf miring dalam contoh berikut:
 Downtime untuk mengganti bantalan sekitar empat jam

 Downtime untuk menghilangkan sumbatan dan me-reset trip switch sekitar
30 menit
 Downtime untuk mengambil sudu-sudu turbin dan mengganti disc sekitar 2
minggu
Bagaimana efek-efek kegagalan didaftar
Efek-efek kegagalan disusun daftarnya dalam kolom terakhir dari RCM

Information Worksheet bersama-sama dengan mode kegagalan yang relevan
seperti ditunjukkan pada Gambar 3.1.
4 Konsekuensi-konsekuensi Kegagalan
Bab-bab terdahulu menjelaskan bagaimana proses RCM menanyakan tujuh

pertanyaan berikut untuk setiap asset:
 Apa fungsi dan standar prestasi kaitannya dari asset dalam konteks
 Dengan jalan apa saja asset ini bisa gagal dalam memenuhi fungsinya?
 Apa yang menyebabkan masing-masing kegagalan (fungsi)?
 Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul?
 Apa-apa saja pengaruh dari kegagalan ini?
 Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?
 Apa yang harus dilakukan bila cara pencegahan tidak ditemukan?
Jawaban dari empat pertanyan pertama telah dibahas secara panjang lebar
dalam Bab 3. Ini menunjukkan bagaimana RCM Information Worksheet
digunakan untuk mencatat fungsi-fungsi asset yang direview, dan untuk
menyusun daftar seluruh kegagalan-kegagalan fungsi, mode-mode kegagalan
dan efek-efek kegagalan yang terkait.
Tiga pertanyaan terakhir menanyakan tentang setiap mode kegagalan.

Bab ini berkaitan dengan pertanyaan ke lima:
 dengan cara apa kegagalan berpengaruh ?
Layak secara teknis dan bermanfaat bila dikerjakan
Setiap kali mode kegagalan terjadi akan mempengaruhi perusahaan yang

menggunakan asset tersebut. Beberapa mode kegagalan mempengaruhi
output, kualitas produk, atau customer service. Yang lain mengancam
keselamatan atau lingkungan. Beberapa menjurus ke peningkatan biaya
operasi, misal dengan meningkatnya pemakaian energi, malahan beberapa
memiliki dampak pada empat, lima bahkan keseluruhan dari enam bidang ini.
Masih ada beberapa yang kelihatannya tidak memiliki efek sama sekali apabila
mereka muncul, tetapi dapat memperlihatkan pada organisasi akan risiko dari
kegagalan-kegagalan serius yang lebih banyak lagi.
Bila sebarang kegagalan ini tidak dicegah, waktu dan usaha diperlukan untuk
melakukan koreksinya. Ini juga akan mempengaruhi organisasi, sebab
memperbaiki kegagalan membutuhkan sumber daya yang mungkin lebih baik
digunakan di tempat lain.
Reliability-centred Maintenance 72
Sifat dan parahnya konsekuensi ini mempengaruhi cara perusahaan

memandang kegagalan. Bila mereka serius maka dilakukan pencegahan
kegagalan, atau setidak-tidaknya mengantisipasinya secara tepat waktu untuk
mengurangi atau mengeliminasi konsekuensi-konsekuensinya. Ini benar bila
kegagalan dapat mencelakai atau menyebabkan kematian seseorang, atau bila
memiliki efek yang serius terhadap lingkungan. Kita juga harus mencari
kegagalan yang dapat mempengaruhi produksi atau operasi, atau yang
menyebabkan kerusakan sekunder yang significant.
Selain itu bila konsekuensi kegagalannya tidak penting (trivial), adalah

mungkin untuk memutuskan untuk tidak melakukan pencegahan dan hanya
melakukan kegiatan korektif yang tepat bila kegagalan (memang) terjadi.
Ini menyiratkan bahwa konsekuensi kegagalan jauh lebih penting

dibandingkan dengan karakteristik tekniknya. Sehingga seluruh ide mencegah
kerusakan ditekankan bukan pada mencegah kegagalan itu sendiri, tetapi
untuk menghindarkan atau menurunkan konsekuensi- konsekuensi kegagalan.
"Pencegahan kegagalan lebih dikonsentrasikan pada menghindarkan atau

menurunkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan daripada mencegah
kegagalan itu sendiri"
Bila ini diterima, maka dapat disimpulkan bahwa langkah pencegahan adalah
bermanfaat untuk dilaksanakan apabila menangani dengan berhasil
konsekuensi-konsekuensi kegagalan dalam arti mencegah.
"Langkah pencegahan adalah bermanfaat untuk dilaksanakan apabila

menangani dengan berhasil konsekuensi-konsekuensi kegagalan dalam arti
mencegah"
(Tentunya diambil anggapan terlebih dahulu bahwa secara teknik adalah

mungkin untuk mencegah kerusakan ini. Apakah secara teknik adalah layak
tergantung pada sifat langkah tersebut dan pada kegagalan yang dicegah.
Apabila tidak mungkin untuk menemukan suau kegiatan pencegahan yang
tepat, sifat dari konsekuensi-konsekuensi kegagalan juga mengindikasikan
kegiatan default apa yang harus diambil).
Sehingga perlu pertimbangan kriteria yang digunakan untuk mengevaluasi

konsekuensi kegagalan, dan memutuskan apakah suatu bentuk langkah
pencegahan menguntungkan untuk dilaksanakan (worth doing).
Konsekuensi-konskuensi Kegagalan 73
Kategori dari konsekuensi-konsekuensi kegagalan
Dampak dari kegagalan pada perusahaan, - dengan perkataan lain, seberapa

jauh kegagalan berpengaruh - tergantung pada konteks operasi asset, standar
prestasi setiap fungsi, dan efek fisik dari setiap mode kegagalan. Kombinasi
antara konteks, standar dan efek berarti bahwa setiap kegagalan memiliki
konsekuensi-konsekuensi yang khas yang terkait dengannya
Proses RCM mengelompokkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan dalam

empat kategori yang dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama memisahkan
fungsi tersembunyi dari fungsi yang nyata (evident). Fungsi tersembunyi adalah
suatu fungsi dimana kegagalannya tidak terlihat oleh crew operator pada
kondisi normal. Fungsi-fungsi ini dipisahkan dari fungsi-fungsi yang nyata
lainnya karena membutuhkan penanganan khusus. (Mereka biasanya terkait
dengan alat pelindung yang tidak fail-safe. Mengingat kegagalan ini mencakup
hampir separuh dari mode-mode kegagalan yang dapat mempengaruhi peralatan
modern yang kompleks, fungsi kegagalan tersembunyi ini dapat menjadi issu
dominan perawatan dalam dua puluh tahun mendatang).
Tahap berikutnya adalah mengklasifikasikan kegagalan-kegagalan yang nyata

dalam kategori sebagai berikut :
 Konsekuensi keselamatan dan lingkungan. Kegagalan memiliki

konsekuensi keselamatan bila dapat mencederai atau menyebabkan
kematian orang. Memiliki konsekuensi lingkungan bila dapat
melanggar standar lingkungan dari pabrik, regional maupun nasional.
 Konsekuensi operasional. Kegagalan memiliki konsekuensi operasional

bila mempengaruhi produksi atau operasi (output, kualitas produk,
customer service atau biaya opersi selain biaya langsung reparasi).
 Konsekuensi non-operasional. Kegagalan nyata yang masuk dalam

kategori ini tidak mempengaruhi keselamatan maupun produksi,
mereka hanya terkait dengan biaya langsung operasi.
Dengan mem-peringkat kegagalan-kegagalan yang dalam urutan ini, RCM

menjamin bahwa implikasi keselamatan dan lingkungan untuk setiap mode
kegagalan yang nyata terperhitungkan. Ini berarti bahwa konsekuensi-
konsekuensi keselamatan, lingkungan dan biaya dari setiap kegagalan ditaksir
dalam suatu exercise, sehingga lebih cost effective dibandingkan dengan
memperhitungkan satu demi satu.
4.1 Konsekuensi-konsekuensi Kegagalan Tersembunyi
Kita telah lihat bahwa hampir setiap item peralatan memiliki lebih dari satu
dan kadang-kadang puluhan fungsi. Bila kebanyakan dari fungsi ini gagal,
maka tidak bisa dihindari orang akan menjadi tahu bahwa kegagalan terjadi.
Sebagai contoh, beberapa kegagalan menyebabkan lampu tanda bahaya menyala atau
alarm berbunyi atau kedua-duanya. Lainnya akan menghentikan mesin atau mengganggu
beberapa bagian dari proses. Yang lainnya lagi memberitahukan adanya masalah kualitas
produk atau meningkatnya pemakaian energi, dan yang lainnya lagi diikuti dengan efek
fisik seperti bunyi keras, semburan uap, bau yang tidak biasa, genangan cairan di lantai.
Gambar 4.1: Konteks-konteks operasi yang berbeda
Kegagalan jenis ini diklasifikasikan sebagai nyata karena seseorang akan

menemukannya bila terjadi. Akan tetapi beberapa kegagalan terjadi dengan
cara sedemikian sehingga tidak seorangpun mengetahui bahwa item ada
dalam keadaan gagal sampai dengan terjadinya kegagalan lainnya.
Misal, bila pompa C dalam Gambar 4.1 gagal, tidak seorangpun akan sadar akan ini
mengingat pada situasi normal pompa B masih bekerja. Dengan kata lain, kegagalan
pompa C tidak memiliki dampak langsung kecuali pompa B juga gagal (suatu situasi
abnormal)
Dalam kasus pompa standby dia dapat memiliki dua jenis fungsi kegagalan
utama. Yang pertama dan terpenting adalah kegagalan dari pompa ini tidak
terlihat oleh crew operasi dalam kondisi normal. Ini menjurus ke definisi
kegagalan tersembunyi sebagai berikut:
"Kegagalan tersembunyi adalah suatu kegagalan dimana kegagalannya tidak

terlihat oleh crew operasi dalam kondisi normal walaupun kegagalan tersebut
terjadi"
Selanjutnya kegagalan tersebut tidak akan menjadi nyata atau terlihat oleh
crew operasi kecuali kegagalan lain terjadi, atau seseorang mengecek secara
periodik apakah pompa tersebut dalam kondisi siap operasi.
Dengan perkataan lain kegagalan pompa standby ini memiliki konsekuensi

apabila pompa lain (duty) juga gagal. Kegagalan pompa duty ini selagi pompa
standby juga gagal disebut sebagai kegagalan multiple. Lihat Gambar 4.2.
Gambar 4.2: Kegagalan multiple
Jadi kegagalan tersembunyi pada dirinya sendiri tidak memiliki konsekuensi

langsung, tetapi memiliki konsekuensi tidak langsung yaitu meningkatkan
risiko terjadinya kegagalan multiple (multiple failure).
"Satu-satunya konsekuensi dari kegagalan tersembunyi adalah meningkatkan

risiko terjadinya kegagalan multiple"
Apabila memang pencegahan kegagalan terutama adalah untuk

menghindarkan konsekuensi kegagalan, contoh diatas menyiratkan juga
bahwa bila kita mengembangkan program perawatan untuk kegagalan
tersembunyi, tujuan utama kita adalah mencegah - atau setidak-tidaknya
menurunkan risiko - terjadinya kegagalan multiple.
"Tujuan utama dari program perawatan untuk kegagalan tersembunyi adalah

mencegah - atau setidak-tidaknya menurunkan risiko - terjadinya kegagalan"
Sehingga seberapa tinggi tingkat kesulitan kita dalam mencoba mencegah

kegagalan tersembunyi tergantung pada konsekuensi- konsekuensi kegagalan
multiplenya.
"Seberapa tinggi tingkat kesulitan kita dalam mencoba mencegah kegagalan

tersembunyi tergantung pada konsekuensi-konsekuensi kegagalan
multiplenya"
Misal, Pompa B dan C mungkin saja digunakan untuk memompa air ke suatu reaktor
nuklir. Pada kasus ini, apabila reaktor nuklir tidak bisa dishutdown cukup cepat,
konsekuensi utama dari kegagalan multiplenya bisa saja suatu pelelehan, dengan
konsekuensi-konsekuensi lingkungan dan operasional yang mengerikan.
Di lain pihak, kedua pompa mungkin saja memompa air ke dalam suatu tangki yang
memiliki kapasitas cukup untuk mensuplai proses di hilirnya selama dua jam. Pada kasus
ini, konsekuensi dari kegagalan multiple adalah bisa berhentinya produksi setelah dua
jam, dan kecuali pompa tidak bisa diperbaiki dalam waktu dua jam tangki akan kosong.
Analisis selanjutnya bisa saja menyarankan bahwa kegagalan multiple dapat memberikan
kerugian (katakan) $20 000 ke perusahaan.
Pada kasus pertama, konsekuensi-konsekuensi kegagalan multiple bisa bersifat

sangat serius, sehingga kita harus melakukan persiapan yang panjang untuk
mempertahankan keterpaduan dari fungsi tersembunyi tersebut (yang dalam
kasus ini adalah pompa stand-by). Pada kasus kedua, konsekuensi dari
kegagalan multiple adalah murni ekonomi, dan bagaimana dia menyebabkan
kerugian akan mempengaruhi seberapa keras kita berusaha untuk mencegah
kegagalan tersembunyinya.
Mengidentifikasi kegagalan tersembunyi
Diskusi di atas menyiratkan bahwa kegagalan tersembunyi dapat dipisahkan

dari kegagalan yang nyata dengan mengajukan pertanyaan berikut:
"Apakah kehilangan fungsi yang disebabkan oleh mode kegagalan terhadap

dirinya sendiri ini menjadi nyata ke crew operasi dalam kondisi normal?"
Bila jawabannya tidak, mode kegagalannya adalah tersembunyi, bila ya

kegagalannya nyata.
Keterangan berikut akan menunjukkan bagaimana pertanyaan ini menambah

dimensi baru pada manajemen kegagalan. Akan tetapi ini dapat
mengkonsumsi waktu yang sangat banyak dan mungkin menjadi pemahaman
yang membahayakan apabila tidak dipahamai secara mendalam. Issue-issue
berikut membutuhkan perhatian khusus:
 Perbedaan antara kegagalan fungsional dengan mode kegagalan

 Pertanyaan tentang waktu
 Apa sebenarnya yang dimaksud dengan “crew operasi”
 Apakah arti "kondisi normal" dalam konteks
Issue-issue ini akan direview lebih rinci lagi pada kesempatan ini. Sebelumnya
akan kita cari dimana diketemukan kegagalan tersembunyi dalam kenyataan,
dan apa implikasi yang dimiliki dari sisi perawatan. Khususnya ini akan
menjadi nyata bahwa dari sebagian besar fungsi yang tersembunyi adalah alat
pelindung yang tidak fail-safe.
"Sebagian besar fungsi tersembunyi adalah alat pelindung yang tidak fail-
safe"
Kegagalan-kegagalan tersembunyi dan alat-alat pelindung
Bab 3 menjelaskan bahwa peningkatan cara-cara peralatan dapat gagal

menjurus ke peningkatan dalam jenis dan parahnya konsekuensi-konsekuensi
kegagalan yang masuk dalam kategori nyata. Telah dibahas pula bahwa alat
pelindung makin banyak digunakan dalam rangka mencoba mengeliminasi
(atau setidak-tidaknya mengurangi) konsekuensi-konsekuensi ini, dan
dijelaskan bagaimana bekerjanya alat pelindung ini dengan satu dari lima cara:
 untuk memberitahu operator akan kondisi yang tidak normal

 untuk menghentikan mesin pada waktu terjadi kegagalan
 untuk mengeliminasi atau merelieve kondisi tidak normal yang
mengikuti kegagalan dan yang mungkin dapat menyebabkan kerusakan
yang lebih serius lagi
 untuk mengambil alih suatu fungsi yang gagal
 untuk mencegah timbulnya situasi yang berbahaya
Pada intinya, fungsi dari alat pelindung ini adalah menjamin agar
konsekuensi-kopnsekuensi kegagalan dari fungsi yang dilindungi menjadi
kurang serius dibandingkan dengan tanpa alat pelindung. Jadi sebarang alat
pelindung adalah merupakan bagian dari sistem dengan sekurang-kurangnya
dua komponen:
 Alat pelindung dan

 Fungsi yang dilindungi
Misal, pompa C dalam Gambar 4.1 dapat dipandang sebagai suatu alat pelindung,
mengingat dia “melindungi” fungsi pemompaan apabila pompa B gagal. Pompa B
tentunya adalah fungsi yang dilindungi.
Adanya sistem seperti ini menciptakan dua set kemungkinan kegagalan,

tergantung pada apakah alat pelindung bersifat fail-safe atau tidak. Kita akan
melihat implikasi dari masing-masingnya dalam paragraf-paragraf berikut,
dimulai dari alat-alat yang fail-safe.
Alat pelindung fail-safe
Dalam konteks ini, fail-safe berarti bahwa kegagalan peralatan pada dirinya
sendiri menjadi nyata ke crew operasi dalam kondisi normal.
"Dalam konteks ini, fail-safe berarti bahwa kegagalan peralatan pada dirinya
sendiri menjadi nyata ke crew operasi dalam kondisi normal"
Ini berarti bahwa suatu sistem yang mengikutsertakan alat pelindung fail-safe,
ada tiga kemungkinan kegagalan dalam sebarang period sebagai berikut:
Kemungkinan pertama adalah tidak satupun dari peralatan pelindung gagal.

Dalam kondisi ini semuanya berjalan normal.
Kemungkinan kedua adalah fungsi yang dilindungi gagal sebelum alat pelindung.
Dalam kasus ini alat pelindung melaksanakan fungsi yang diharapkan dan
tergantung pada sifat proteksinya, konsekuensi kegagalan dari fungsi yang
dilindungi dikurangi atau dieliminasi.
Kemungkinan ketiga adalah alat pelindung gagal sebelum fungsi yang dilindungi.
Ini jelas karena bila tidak, alat tidak fail-safe ditinjau dari definisi di ats. Bila
praktek normal yang baik diikuti, kegagalan dilaporkan dan diperbaiki dengan
cepat, sehingga kemungkinan dari alat yang dilindungi gagal selagi alat
pelindung dalam kondisi gagal sangatlah kecil.
Apabila kegagalan multiple dapat mempengaruhi keselamatan dan

lingkungan, kemungkinan dari konsekuensi-konsekuensi ini secara nyata
dieliminasi bila fungsi yang dilindungi dihentikan padawaktu alat pelindung
sedang direparasi. Ini berarti bahwa konsekuensi-konsekuensi kegagalan dari
suatu alat pelindung fail-safe biasanya masuk dalam kategori "operasional"
atau "non-operasional".
(Pada banyak kasus, bisa praktis untuk menghindarkan konsekuensi-

konsekuensi ini dengan memberikan perlindungan alternatif selagi alat
pelindung direparasi. Misal dengan meminta seorang operator untuk
mengikuti terus suatu pengukur tekanan - dengan jarinya ada di tombol stop –
selagi switch tekanan direparasi).
Alat pelindung yang tidak fail-safe
Pada suatu sistem yang memanfaatkan alat pelindung yang tidak fail-safe,
fakta bahwa alat tersebut tidak mampu untuk memenuhi fungsi yang
diharapkan tidak nyata dalam kondisi normal. Ini menciptakan empat
kemungkinan kegagalan dalam peiode tertentu, dua diantaranya sama dengan
alat pelindung fail-safe. Yang pertama adalah tidak satupun dari alat tersebut
gagal, dalam kondisi seperti ini semua berjalan lancar sebagaimana biasanya.
Kemungkinan kedua adalah fungsi yang dilindungi gagal selagi alat pelindung
masih berfungsi. Dalam kasus ini alat pelindung ini juga melaksanakan fungsi
yang diharapkan, sehingga konsekuensi kegagalan dari alat yang dilindungi
dikurangi atau dieliminasi samasekali.
Misal, perhatikan suatu situasi di mana suatu relief valve (alat yang melindungi) dipasang
pada suatu bejana tekan (alat yang dilindungi). Apabila tekanan naik di atas batas-batas
yang diperbolehkan, valve tersebut akan me relieve dan menurunkan atau mengeliminasi
konsekuensi-konsekuensi kelebihan tekanan.
Kemungkinan ketiga adalah alat pelindung gagal selagi fungsi yang dilindungi
masih berfungsi. Dalam kasus, kegagalan tidak memiliki konsekuensi langsung.
Malahan orang tidak tahu bahwa alat pelindung ada dalam keadaan gagal,
karena ini merupakan fungsi yang tersembunyi seperti yang diterangkan
sebelumnya.
Misal, apabila relief valve tersebut macet dalam kondisi menutup, tidak seorangpun akan
sadar akan adanya fakta ini, selama tekanan dalam bejana tekanan tetap ada dalam batas-
batas operasi normal (kecuali seseorang melakukan pengecekan secara periodic apakah
valve masih berfungsi. Akan tetapi, sebagaimana akan dibicarakan lebih lanjut kita
mengasumsikan pada titik ini dalam analisis bahwa tidak ada perawatan terjadual yang
dilakukan, sebab tujuan utama dari analisis ini adalah untuk menemukan apakah rutin-
rutin seperti ini diperlukan). Dengan perkataan lain, kegagalan ini – ketidakmampuan
valve tersebut untuk memenuhi fungsi yang diharapkan – untuk dirinya sendiri tidak
memiliki konsekuensi-konsekuensi langsung.
Kemungkinan keempat pada sebarang satu siklus adalah alat pengaman gagal,
kemudian fungsi yang dilindungi gagal selagi alat pelindung masih dalam kondisi
gagal. Sebagaimana disebutkan terdahulu, situasi ini dikenal sebagai kegagalan
multiple. (Ini merupakan suatu kemungkinan nyata karena kegagalan dari alat
pelindung tidak nyata, sehingga tidak seorangpun akan sadar terhadap
kebutuhan untuk melakukan langkah koreksi – atau alternatif – untuk
menghindari kegagalan multiplenya).
"Dalam kasus alat pelindung, kegagaaln multiple hanya terjadi apabila fungsi
yang dilindungi gagal selagi alat pelindung ada dalam kondisi gagal"
Pada kasus relief valve tadi, apabila tekanan bejana naik seara berlebihan selagi valve
maet, bejana tersebut mungkin akan pecah (kecuali seseorang bertindak dengan cepat atau
kecuali ada perlindungan lain dalam sistem).
Contoh selanjutnya dari kegaglan tersembunyi dan kegagalan multiple yang

dapat mengikutinya apabila tidak terdeteksi:
 switch vibrasi; suatu switch vibrasi yang dirancang untuk menghentikan

fan ukuran besar dapat dikonfigurasikan dengan cara demikian
sehingga kegagalannya adalah tersembunyi. Akan tetapi ini hanya
berpengaruh apabila vibrasi fan meningkat diatas batas yang disetujui

(kegagalan kedua), menyebabkan bantalan fan dan kemungkinan fannya
sendiri pecah (disintegrated) (konsekuensi dari kegagalan multiple).
 ultimate level switch: Ultimate level switch dirancang untuk

mengaktifkan alarm atau menghentikan mesin apabila primary level
switch gagal beroperasi. Dengan perkataan lain, bila ultimate low level
switch macet, tidak ada konsekuensi kecuali primary switch juga gagal
(kegagalan kedua), dalam kasus ini bejana atau tangki akan kering
(konsekuensi kegagalan multiple).
 slang pemadam api: Kegagalan dari slang pemadam api tidak memiliki
konsekuensi langsung. Ini akan memiliki pengaruh apabila ada
kebakaran (kegagalan kedua), bila slang yang gagal dapat mengakibatkan
luka bakar atau orang dapat meninggal (konsekuensi kegagalan multiple).
Fungsi tersembunyi lain yang khas misalnya peralatan medis darurat, hampir
seluruh deteksi api, tanda bahaya api dan peralatan pemadam kebakaran, alat
pelindung beban lebih atau kecepatan lebih, komponen struktur redundan,
parasit, pelampung yang dapat dikempiskan, hampir seluruh peralatan
standby dan hampir seluruh sistem pembangkit daya darurat.
Standar-standar Prestasi dan Kegagalan-kegagalan Tersembunyi
Sejauh ini, bagian dari bab ini telah mendefinisikan kegagalan-kegagalan

tersembunyi, menjelaskan bagaimana mereka diidentifikasi dan dituliskan
hubungan antara alat pelindung dan fungsi-fungsi tersembunyi. Pertanyaan
berikutnya berkepentingan dengan standar-standar prestasi yang berlaku pada
fungsi-fungsi tersembunyi.
Satu-satunya konsekuensi langsung dari kegagalan tersembunyi adalah

meningkatnya kemungkinan risiko kegagalan multiple. Mengingat
menghindarkan risiko ini yang menjadi keinginan kita maka standar prestasi
yang berlaku pada kegegalan tersembunyi harus dihubungkan dengan risiko
yang terkait dengan kegagalan multiple.
Kita telah melihat bahwa bilamana suatu sistem dilindungi oleh suatu alat
yang tidak fail-safe, kegagalan multiple hanya dapat terjadi apabila alat yang
dilindungi gagal selagi alat pelindung ada dalam keadaan gagal
Sehingga kemungkinan kegagalan multiple dalam sebarang periode harus

diberikan oleh kemungkinan bahwa fungsi yang dilindungi akan gagal selagi
alat pelindung dalam keadaan gagal dalam periode yang sama. Contoh yang
baik dari issu ini digambarkan pada Gambar 4.3. yang menunjukkan bahwa
kemungkinan dari kegagalan multiple dalam periode sebarang dapat dihitung
dengan hubungan berikut:
Kemungkinan suatu kegagalan multiple = Kemungkinan kegagalan dari

fungsi yang dilindungi x Downtime rata-rata dari alat pelindung
Persamaan ini menunjukkan bahwa pendekatan untuk menyusun standar

prestasi untuk fungsi tersembunyi membutuhkan tiga tahap:
 pertama-tama menentukan tingkat apa dari kemungkinan perusahaan
dipersiapkan untuk menerima kegagalan multiple
 kemudian menentukan kemungkinan bahwa fungsi yang dilindungi
akan gagal dalam periode yang ditinjau
 akhirnya, tentukan kemungkinan apa yang dapat dicapai fungsi yang
tersembunyi untuk menurunkan risiko kegagalan multiple sampai pada
suatu tingkat yang ditentukan
Gambar 4.3a: Probability dan fungsi-fungsi yang dilindungi
Gambar 4.3b: Probabiliy dan alat yang dilindungi

Gambar 4.3c: Probability dari suatu kegagalan multiple
Ini berarti bahwa standar prestasi untuk fungsi yang tersembunyi dapat
dinyatakan sebagai tingkat kemungkinan yang dibutuhkan untuk menurunkan
risiko dari kegagalan multiple kaitannya sampai ke batas yang disetujui.
"Standar prestasi untuk fungsi yang tersembunyi adalah kemungkinan yang

dibutuhkan untuk menurunkan risiko dari kegagalan multiple kaitannya
sampai suatu batas yang disetujui"
Pada waktu menghitung risiko yang terkait dengan sistem yang dilindungi,
sering-sering ada kecenderungan untuk memandang kemungkinan kegagalan
dari alat yang dilindungi dan alat pelindung sebagai harga yang fix. Ini
menjurus ke kepercayaan bahwa satu-satunya cara untuk mengubah
kemungkinan kegagalan multiple adalah mengubah hardware (memodifikasi
sistem), boleh jadi dengan menambah alat pelindung tambahan atau dengan
mengganti komponen yang ada dengan yang lebih andal.
Pada dasarnya, kepercayaan ini adalah tidak benar, mengingat sangatlah

mungkin untuk mengubah kemungkinan kegagalan dari fungsi yang dilindungi dan
(terutama) downtime dari alat pelindung dengan melaksanakan kebijaksanaan
perawatan dan operasi yang tepat. Sebagai hasilnya adalah mungkin pula untuk
menurunkan kemungkinan kegagalan multiple ke hampir setiap tingkat sebarang
dengan melakukan kebijaksanaan tersebut (Nol sudah barang tentu tak dapat
dicapai).
Misal, konsekuensi-konsekuensi dari kedua pompa pada Gambar 4.3 ada dalam suatu
tingkat keadaan gagal yang mungkin oleh pengguna diinginkan memiliki risiko kegagalan
multiple kurang dari 1 dalam 1000 dalam sebarang satu tahun (atau 10-3). Misalkan juga
telah diestimasikan bahwa bila duty pumpnya dirawat secara benar, mean time between
unanticipated failures dari duty pump dapat ditingkatkan ke sepuluh tahun, sama dengan
kemungkinan kegagalan dalam sebarang satu tahun adalah satu dalam sepuluh, atau 10-1.
Sehingga untuk menurunkan probability dari kegagalan multiple menjadi kurang dari 10-3,
downtime dari stand-by pump harus tidak melebihi 10-2, atau 1%. Dengan perkataan lain
pompa ini harus dirawat sedemikian rupa sehingga availabilitynya melampaui 99%. Ini
diilustraikan pada Gambar 4.4 di bawah ini.
Gambar 4.4: Availability dari alat pelindung yang diinginkan

Dalam praktek, probability yang dipertimbangkan untuk diterima untuk
sebarang kegagalan multiple tergantung pada konsekuensi-konsekuensinya.
Pada beberapa kasus, tingkat-tingkat dari yang dapat diterima ini ditetapkan
oleh instansi yang berwenang, tetapi pada kasus-kasus yang umum
assessmentnya harus dilakukan oleh pengguna asset. Mengingat konsekuensi-
konsekuensi ini sangat bervariasi dari satu sistem ke sistem lain, maka yang
dianggap sebagai yang dapat diterima bervariasi pula secara luas. Untuk
mengilustrasikan butir ini, empat kemungkinan dari assessment seperti ini
diberikan di bawah ini untuk empat sistem yang berbeda:
Failure of Failure State of Acceptable

Protected Protective Device Multiple Failure Probability of
Function Multiple Failure
Spell-checker in a Spelling mistake
Spelling error word-processing undetceted 10 per year?
programme u/s
10kW motor on Trip switch Motor burns out:
pump B jammed in closed ₤300 to rewind 1 in 50 years?
overloaded position
Stand-by pump C Total loss of
Duty pump B fails failed pumping capability: 1 in 10.000
₤200.000 in lost years?
production
Boiler over- Relief vavlves Boiler blows up: 12 1 in 100.000.000
pressurised jammed shut people die years?
Tingkat-tingkat dari dapat diterimanya ini tidak dimaksudkan untuk

menyempitkan dan tidak perlu merefleksikan pandangan-pandangan
pengarang buku ini. Mereka dimaksudkan untuk mendemonstrasikan bahwa
untuk sebarang sistem yang dilindungi, seseorang harus menetapkan apa yang
dapat diterima sebelum memungkinkan untuk menetapkan dari tingkat

perlindungan yang dibutuhkan, dan bahwa assessment ini akan berbeda untuk
sistem-sistem yang berbeda. (Siapa “seseorang” ini didiskusikan lebih lanjut
pada Part 4.2 dari bab ini).
Dalam praktek, ini jarang diperlukan – sebenarnya ini memang sering-sering

tidak mungkin – untuk melakukan suatu analisis kuantitiatif yang ekask dari
kemungkinana dari kegagalan multiple dengan cara seperti tersebut di atas.
Biasanya sudahlah cukup untuk membuat judgment tentang availability yang
dibutuhkan dari alat pelindung didasarkan pada suatu assessment kualitatif
dari keandalan dari fungsi yang diproteksi dam kemungkinan konsekuesni-
konsekuensi dari kegagalan multiple. Ini dibahas lebih lanjut pada Bab 6. Akan
tetapi, apabila kegagalan multiple sangat serius, maka suatu analisis yang
eksak harus dilakukan.
Paragraf-paragraf berikut menjelaskan lebih rinci bagaiman ini mungkin
mempengaruhi:
 laju pada mana fungsi yang dilindungi gagal

 availability dari alat-alat yang dilindungi
Perawatan Rutin dan Fungsi-fungsi Tersembunyi
Dalam suatu sistem yang mengikutsertakan suatu alat pelindung yang tidak
fail-safe, probability dari suatu kegaglan multiple dapat diturunkan sebagi
berikut:
 menurunkan probability dari gagalnya fungsi yang dilindungi dengan:

o melakukan beberapa jenis perawatan pencegahan
o merubah cara pada mana fungsi yang dilindungi dioperasikan
o merubah rancangan dari fungsi yang dilindungi
 meningkatkan availability dari alat pelindung dengan:
o melakukan beberapa jenis peraawan pencegahan
o mengecek secara periodic apakah alat pelindung telah gagal
o memodifikasi alat pelindung
Mencegah kegagalan fungsi yang dilindungi
Kita telah melihat bahwa kemungkinan kegaglan multiple sebagian didasarkan

pada kemungkinan kegagaln dari fungsi yang dilindungi. Ini memang dapat
dikurangi dengan meningkatkan perawatan atau operasi dari alat yang
dilindungi, atau (sebagai usaha terakhir) mengubah rancangan.
Secara spesifik bila kegagalan dari fungsi yang dilindungi daapat diantisipasi
atau dicegah, MTBF dari fungsi ini akan meningkat. Ini sebagai gilirannya akan
menurunkan kemungkinan kegagalan multiple.
Contoh, satu cara untuk untuk mencegah kegagalan simultan dari pompa B dan C adalah
mencoba mencegah kegagalan-kegagalan yang tidak diantisipasi dai pompa B. Dengan
menurunkan jumlah dari kegagalan ini, MTBF dari pompa B ditingkatkan dan
kemungkinan dari kegagalan multiple akan menurun, seperti ditunjukkan pada Gambar
4.4.
Alasan untuk memasang suatu alat pelindung adalah bahwa fungsi yang
dilindungi adalah rawan terhadap kegagalan yang tidak diantisipasi dengan
konsekuensi yang serius.
Kedua, bila tidak ada tindakan yang diambil untuk mencegah kegaglan alat
pelindung, ini tanpa kecuali akan gagal dan berhenti memberikan proteksi.
Setelah titik ini, kemungkinan dari kegagalkan multiple sama dengan kemungkinan
dari kegagalan alat yang dilindungi.
Situasi ini seharusnya tidak dapat diterima. Sehingga setidak-tidaknya kita

harus mencoba menemukan cara yang praktis untuk mencegah kegagalan dari
alat pelindung yang tidak fail-safe.
Mencegah kegagalan tersembunyi
Dalam rangka mencegah kegagalan multiple, kita harus mencoba menjamin

agar fungsi yang tersembunyi tidak dalam tingkat keadaan gagal apabila dan
bilamana fungsi yang dilindungi gagal. Bila langkah pencegahan tidak dapat
ditemukan yang cukup baik untuk menjamin 100% availability dari alat
pelindung, maka kegagalan multiple secara teoritis tidaklah mungin terjadi.
Contoh, apabila suatu kegiatan pencegahan dapat ditemukan yang dapat menjamin 100%
availability dari pompa C pada waktu pompa ini ada dalam tingkat keadaan stand-by,
maka kita yakin bahwa C dapat selalu menggantikan apabila B gagal.
(Pada kasus ini suatu kegagalan multiple hanya mungkin apabila pengguna
mengoperasikan pompa C selagi B sedang direparasi atau diganti. Akan tetapi, risiko dari
kegagalan multiplenya rendah, karena B harus direparasi dengan cepat dan denghan
demikian lama waktu perusahaan dalam kondisi berisiko adlah pendek. Apakah ya atau
tidak perusahaan bersiap-siap untuk mengambil lrisiko untuk mengoperasikan pompa C
selagi pompa B gagal tergantung pada konsekuensi-konsekuensi dari kegagalan multiple
dan [aa apakah ini mungkin untuk melakukan suatu bentuk perlindungan lain,
sebagaimana dibahas sebelumnya).
Dalam praktek, tidak bisa tidak sebarang langkah pencegahan akan

menyebabkan sebarang fungsi, tersembunyi atau tidak, untuk mencapai
availability 100%. Apa yang harus dilakukan, adalah memberikan availability
yang dibutuhkan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan multiple sampai
suatu tingkat tertentu.
Misal, asumsikan bahwa suatu kegiatan pencegahan ditemukan yang memungkinkan

pompa C mencapai suatu availability 99%. Apabila mean time between unanticipated
failures dari pompa B adalah 10 tahun, maka risiko dari kegagalan multiple akan sebesar
10-3 (1 dalam 1000) sebagaimana didiskusikan sebelumnya.
Apabila availability dari pompa C dapat ditingkatkan ke 99,9% maka probability dari
kegagalan multiple akan diturunkan ke 10-4 (1 dalam 10 000), dan sebagainya.
Sehingga untuk suatu kegagalan tersembunyi, suatu kegiatan pencegahan

hanya bermanfaat untuk dilakukan apabila ini menjamin availability yang
dibutuhkan untuk menurunkan kemungkinan dari kegagalan multiple sampai
suatu tingkat yang dapat diterima
"Untuk kegagalan tersembunyi, langkah pencegahannya adalah memadai

untuk dilaksanakan bila langkah ini menjamin dicapainya availability yang
dibutuhkan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan multiple sampai pada
tingkat yang dapat diterima"
Pada umumnya sulit untuk menemukan langkah pencegahan yang menjamin

availability yang dibutuhkan. Ini terutama berlaku untuk jenis peralatan yang
yang menderita kegaglan-kegagalan tersembunyi. Jadi bila kta tidak dapat
menemukan suatu cara untuk mencegah kegagalan tersembunyi, kita harus
menemukan cara lain untuk meningkatkan availability dari fungsi yang
tersembunyi.
Mendeteksi kegagalan tersembunyi
Apabila tidak memungkinkan untuk menemukan cara yang tepat untuk

mencegah kegagalan tersembunyi, masih mungkin untuk mengurangi risiko
kegagalan multiple dengan memeriksa fungsi tersembunyi secara periodik
untuk menemukan apakah masih berfungsi. Bila pemeriksaan in yang disebut
mencari kegagalan dilaksanakan dengan frequency yang tepat dan bila fungsi
dijalankan kembali secepatnya bila ditemukan salah, adalah masaih mungkin
untuk mendapatkan tingkat availability yang tinggi
Memodifikasi peralatan
Dalam sejumlah kasus kecil, adalah mungkin untuk menemukan sebarang

jenis langkah rutin yang menjamin tingkat availability yang diinginkan, atau
tdaklah praktis untuk melakukannya pada frekuensi yang diinginkan.
Walaupun demikian sesuatu harus dilakukan untuk menurunkan risiko dari
kegaglan multiple sampai pada tingkat yang disetujui, sehingga untuk kasus-
kasus ini, sering-sering perlu untuk "kembali ke meja gambar" dan
memertimbangkan rancangan.
Bila kegagalan multiple dapat mempengaruhi keselamatan atau lingkungan,

merancang ulang merupakan suatu keharusan. Bila kegagalan multiple hanya
memiliki konsekuesni ekonomi, kebutuhan merancang ulang ditaksir dengan
dasar ekonomi.
Merancang ulang dapat digunakan untuk mengurangi risiko atau mengubah

konsekuensi kegagalan multiple dengan jalan berikut:
 Mensubstitusi fungsi nyata untuk fungsi yang tersembunyi.

 Menduplikasi fungsi tersembunyi (tapi kita menduplikasi - atau bahkan
mentriplikasi - suatu fungsi yang tersembunyi, ini selalu tersembunyi
dan ini masih membutuhkan penanganan. Seluruh perubahan
merupakan kemungkinan dari kegagalan multiple).
 Membuat kegagalan tersembunyi terlihat dengan alat lain (perlu
diperhatikan bahwa bila lebih banyak fungsi ditambahkan , maka makin
banyak kegagalan fungsi yang dianalisis. Banyak diantaranya adalah
juga tersembunyi).
Fungsi-fungsi tersembunyi: Proses keputusan
Uraian pengembangan strategi perawatan untuk kegagalan tersembunyi dapat

diringkas dalam Gambar 4.5.
Penjelasan lebih lanjut tentang Fungsi-fungsi Tersembunyi
Pada awal bab ini, kita telah pernah menjelaskan bahwa ada empat issue yang
penting sewaktu menjawab pertanyaan petama (Gambar 4.5.) "Apakah
kehilangan fungsi yang disebabkab oleh mode kegagalan pada dirinya sendiri
menjadi nyata (terlihat) oleh crew operasi pada kondisi normal?" mereka ini
adalah:
 Perbedaan antara kegagalan fungsional dan mode kegagalan

 Masalah waktu
 Apa yang dimaksud dengan crew operasi
 Apa yang dimaksud dengan kondisi normal dalam konteks ini
Gambar 4.5: Mengidentifikasi dan mengembangkan suatu strategi

perawatan untuk suatu kegagalan tersembunyi
Selain itu ada dua issue lagi yang perlu diperhatikan:
 Fungsi primer dan sekunder dari alat pelindung

 Alat yang "fail-safe"
Ini semua didiskusikan secara lebih rinci pada paragraf-paragraf berikut:
Kegagalan Fungsional dan Mode Kegagalan
Pada tahap ini dalam proses RCM, setiap mode kegagalan yng kemungkinan
besar menyebabkan masing-masing kegagalan fungsional akan segera dapat
diidentifikasi pada RCM Information Worksheet. Ini memiliki dua implikasi
kunci:
 Pertama, kita tidak menanyakan apakah kegagalan dapt terjadi. Apa

yang ingin kita ketahui adalah apakah masing-masing mode kerusakan
yang telah diidentifikasi sebagai mungkin adalah tersembunyi atau
nyata bila memang terjadi.
 Kedua, kita tidak menanyakan apakah crew perawatan dapat
mendiagnosa sendiri mode kegagalan.Yang kita tanyakan adalah
apakah kehilangan fungsi yang disebabkan oleh mode kegagalan
menjadi nyata atau terlihat dalam kondisi normal (Dengan perkataan
lain kita menanyakan apakah mode kegagalan memiliki efek atau gejala
(symptom) yang pada kondisi normal, menjuruskan pengamat
mempercayai item tersebut tidak lagi mampu memenuhi fungsi yang
diharapkan).
Misal, perhatikan kasus dari suatu kendaraan yang mengalami suatu sumbatan pada
saluran bahan bakar. Kebanyakan pengemudi (dengan kata lain, kebanyakan “operator”)
tidak dapat mendiagnosa mode kegagalan ini tanpa bantuan seseorang yang tahu (expert),
sehingga mungkin akan ada godaan untuk menyebutnya sebagai suatu kegaalan
tersembunyi. Akan tetapi, kehilangan fungsi yang disebabkan oleh mode kegagalan ini
adalah nyata, karena kendaraan berhenti bekerja. Perlu dicatat pula bahwa kendaraan
berhenti karena konsekuensi langsung dan tidak bisa dihindari dari tersumbatnya saluran
bahan bakarnya sendiri.
Masalah waktu
Kadangkala ada godaan untuk menyatakan suatu kegagalan sebagai

“tersembunyi” apabila suatu periode waktu yang cukup lama berlalu antara
saat kegaglan terjadi dan saat ditemukannya. Pada kenyataannya, ini bukanlah
permasalahnnya. Bila kehilangan fungsi menjadi nyata pada operator, dan ini
memang terjadi sebagai hasil langsung yang tidak dapat dihindari dari
kegagalan itu sendiri, maka kegagalan ditangani sebagai nyata, bagaimanapun
lama waktu antara kegagalan tersebut dan ditemukan kegagalannya.
Misal, suatu tangki diisi oleh pompa A dalam Gambar 4.1 butuh waktu berminggu-
minggu untuk mengosongkannya, sehingga kegagalan dari pompa tersebut menjadi
tampak segerra setelah ini terjadi. Ini mungkin menjurus ke godaam untuk menyatakan
kegagalan sebagai tersembunyi. Akan tetapi, ini tidaklah demikian karena tangki tersebut
kosong sebagai akibat langsung dan tidak bisa dihindari dari kegagalan pompa A itu
sendiri. Oleh karena itu fakta bahwa pompa A ada dalam suatu tingkat keadaan gagal
akan tidak bisa terhindarkan menjadi nyata pada crew operai.
Sebaliknya, kegagalan dari pompa C hanya akan menjadi nyata apabila pompa B juga
gagal (kecuali seseorang melakukan pengecekan pompa C dari waktu ke waktu). Bila
pompa B harus dioperasikan dan dirawat sedemikian rupa sehingga menjadi tidak perlu
untuk menjalankan pompa C, adalah mungkin bahwa kegagalan pompa C oleh dirinya
sendiri tidak pernah ditemukan.
Contoh ini mendemonstrasikan bahwa waktu bukan merupakan suatu issue

bila mempertimbangkan kegagaln-kegagalan tersembunyi. Jadi kita hanya
menanyakan apakah seseorang akan sadar akan fakta bahwa kegagalan telah
terjadi oleh dirinya sendiri, dan bukannya apabila mereka menjadi sadar apabila
kegagalan terjadi
Crew operasi
Bila menanyakan apakah kegagalan nyata, istilah crew operasi mengacu pada
seseorang yang memiliki kesempatan mengamati peralatan atau apa yang
dilakukan peralatan setiap saat sehari-hari, dan mereka yang dapat dipercaya
untuk melaporkan bahwa peralatan gagal.
Kegagalan dapat diamati oleh siapapun dengan berbagai pandangan yang

berbeda. Mereka mencakup operator, sopir, inspektur kualitas, craftsmen,
supervisor dan bahkan penyewa gedung. Akan tetapi, apakah sebarang dari
orang-orang ini dapat diberi kepercayaan untuk mendeteksi danmelaporkan
suatu kegagalan tergantung pada empat elemen kritis berikut:
 Pengamat harus dalam posisi mendeteksi mode kegagalan itu sendiri

atau mendeteksi kehilangan fungsi yang disebabkan oleh mode
kegagalan. Ini bisa lokasi fisik atau akses ke peralatan atau informasi
(tergantung informasi manajemen) yang dapat membuka kondisi
kegagalan
 Pengamat harus mampu mengenal kondisi (sebagai) kegagalan
 Pengamat harus mengerti dan mengakui bahwa melaporkan kegagalan

merupakan bagian dari kegiatannya
 Pengamat harus memiliki wewenang melaporkan kegaglan dengan

prosedur yang sederhana dan dapat dipercaya
Keadaan-keadaan normal
Analisis yang dilakukan secara hati-hati dari kegiatan-kegiatan operator

tertentu memperlihatkan bahwa kegiatan-kegiatan ini sebetulnya merupakan
kegiatan-kegiatan perawatan. Oleh karena itu, adalah bijaksana untuk
memulai dari dasar nol apabila mempertimbangkan kegiatan-kegiatan ini,
mengingat akan jelas terlihat bahwa kebanyakan dari kegiatan-kegiatan ini dan
(terutama) frekuensi-frekuensi dengan mana kegiatan-kegiatan ini
dilaksanakan perlu direvisi secara radikal.
Dengan perkataan lain, bila menanyakan apakah kegagalan menjadi nyata ke

crew operasi dalam kondisi “normal”, kata normal harus memiliki arti seperti
berikut:
o Bahwa tidak ada sesuatu yang dilakukan untuk mencegah kegagalan.

Bila usaha pencegahan saat ini berhasil mencegah kerusakan, dapat
disanggah bahwa kegagalannya tersembunyi karena tidak terjadi.
Tetapi kita telah melihat bahwa mode-mode dan efek-efekk kegagalan

harus dibuat daftarnya dan proses RCM selanjutnya diterapkan dengan
anggapan tidak ada kegiatan pencegahan yang sedang dilakukan,
mengingat satu dari kegunaan exercise adalah untuk mereview
perawatan yang mana yang sebaiknya kita lakukan pada kesempatan
pertama.
o Bahwa tidak ada kegiatan khusus yang sedang dilakukan untuk

mendeteksi kegagalan. Sejumlah kegiatan yang sudah merupakan
bagian dari manual kegiatan operator sebetulnya adalah rutin yang
dirancang untuk mengecek apakah fungsi tersembunyi bekerja.
Misal menekan tombol setiap hari untu k mengecek apakah seluruh lampu alarm
bekerja merupakan usaha menemukan kegagalan.
Kita akan melihat kemudian bahwa kegiatan-kegiatan failure-finding

dicakup oleh proses pemilihan kegiatan RCM, sehingga sekali lagi
haruslah dianggap pada tahap ini dalam analisis bahwa kegiatan ini
sedang tidak dilakukan (walaupun kini kegiatan tersebut saat ini benar-
benar menjadi bagian dari kegiatan normal operator). Ini disebabkan
karena proses RCM dapat mengungkap kegiatan yang lebih efektif, atau
kebutuhan untuk melakukan kegiatan yang sama tadi dengan frekuensi
yang lebih tinggi atau lebih rendah.
(Lepas dari pertanyaan tentang kegiatan-kegiatan perawatan, sering-sering

terjadi keraguan tentang apa kegiatan-kegiatan “normal” dari crew operasi
sebenarnya. Ini sering terjadi apabila prosedur-prosedur operasi standar (SOP)
apakah ditulis secara buruk atau tidak ada sama sekali. Pada kasus-kasus
seperti ini, proses review RCM bisa memberikan banyak untuk menolong
menjelaskan apa sebenarnya tugas-tugas ini, dan dapat menolong banyak
untuk meletakkan fondasi dari suatu set lengkap dari prosedur-prosedur
operasi. Ini berlaku terutama pada pabrik-pabrik berteknologi tinggi).
Fungsi-fungsi primer dan sekunder
Sampai sejauh ini kita memfokuskan diri pada fungsi primer dari alat
pelindung, yang harus mampu memenuhi fungsi yang dirancang untuknya
bila diminta untuk melakukannya. Sebagaimana telah kita lihat ini berjalan
setelah fungsi yang dilindungi gagal. Akan tetapi, fungsi sekunder yang
penting dari kebanyakan alat ini adalah mereka harus tidak bekerja apabila
tidak ada yang salah.
Misal fungsi primer suatu switch tekanan dapat dituliskan sebagai berikut:
o untuk mampu mentransmisikan sinyal shutdown apabila tekanan jatuh dibawah 250
psi.
Fungsi sekunder yang terkait dari switch ini adalah
o untuk tidak mampu mentransmisikan sinyal shutdown bila tekanan sistem di atas 250
psi
Kegagalan dari fungsi pertama adalah tersembunyi, tetapi kegagalandari

fungsi kedua adalah evident karena ini terjadi, switchnya mengirimkan suatu
signal shut-down palsu dan mesin berhenti. Apabila ini terjadi dalam praktek,
ini harus didafatr sebagai suatu mode kegagalan dari fungsi yang diinterupsi
(biasanya fungsi primer dari mesin). Sebagai akibatnya, biasanya tidak
diperlukan untuk mendaftar fungsi sekunder implikasinya secara terpisah,
tetapi mode kegagalannya harus didaftar di bawah fungsinya yang relevan
apabila memang ini dapat terjadi.
Alat "fail-safe"
Ini sering terjadi bahwa sirkuit proteksi dikatakan fail-safe apabila

kenyataannya tidak. Ini biasanya terjadi apabila hanya bagian dari sirkuit yang
ditinjau bukannya sirkuit secara kesuluruhan.
Suatu contoh lagi yang diwakili oleh suatu pressure switch, kali ini dilekatkan pada
bantalan hidrostatik. Switch ini dimaksudkan untuk menyetop mesinnya apabila tekanan
oli pada bantalan jatuh di bawah level tertentu. Pada waktu pelaksanaan diskusi, muncul
suatu ide bahwa apabila sinyal listrik dari switch tersebut ke control panel terganggu,
mesin akan berhenti, sehingga kegagalan dari switch pada awalnya dianggap sebagai
evident.
Akan tetapi, diskusi selanjutnya terlihat bahwa suatu diapraghma di dalam switch dapat
terdeteriorasi terhadap waktu, sehingga switch dapat menjadi tidak mampu untuk
melakukan sensing terhadapp perubahan tekanan. Kegagalan ini adalah tersembunyi, dan
program perawatan untuk switch lalu dikembangkan berdsarkan temuan-temuan ini.
Untuk menghindari masalah ini hati-hatilah dalam memasukkan sensor dan

aktuator dalam analisis dari sebarang control loop, maupun sirkuit listriknya
sendiri.
4.2 Konsekuensi-konsekuensi Keselamatan dan Lingkungan
Safety First
Sebagaimana telah kita lihat langkah pertama dalam proses evaluasi

konsekuensi adalah mengidentifikasi kegagalan-kegagalan tersembunyi
sehingga mereka dapat ditangani dengan tepat. Seluruh mode kegaglan yang
tersisa - dengan perkataan lain, kegagalan yang tidak diklasifikasikan sebagai
tersembunyi - harus didefinisikan sebagai nyata.

Kita telah sampaikan bahwa mode kegagalan nyata dikelompokkan dalam tiga
kategori:
 mereka yang tidak mempengaruhi keselamatan

 mereka yang mempengaruhi produksi dan operasi
 mereka yang hanya mempengaruhi biaya langsung reparasi
Dari kategori ini, proses RCM pertama -tama mempertimbangkan implikasi

keselamatan dari setiap mode kegagalan, karena dua alasan:
 makin kuatnya kepercayaan bahwa mencelakakan atau menyebabkan

kematian seseorang dalam bisnis tidak dapat diterima, sehingga apapun
yang mungkin harus dilakukan untuk meminimasikan kemungkinan
insiden yang terkait dengan keselamatan atau lingkungan.
 realisasi yang semakin pragmatik bahwa tingkat risiko yang ditolerir

untuk insiden yang terkait dengan keselamatan menjurus ke beberapa
orde besaran yan glebih rendah dari mereka yang ditolerir untuk
kegagalan yang memiliki konsekuensi operasional. Sebagai hasilnya pad
kebanyakan kasus dimana kegiatan pencegahan bermanfaat untuk
dilakukan dari sudut keselamatan, ini juga akan lebih adekuat
dipandang dari sisi operasi.
Dari satu sisi, yang dimaksud dengan keselamatan adalah yang berhubungan
dengan keselamatan individu di tempat kerja. Secara spesifik, RCM
menanyakan apakah seseorang dapat menjadi celaka atau terbunuh sebagai
akibat langsung dari mode kegagalannya itu sendiri ataupun oleh kerusakan
lain yang dapat disebabkan oleh kegagalannya.
"Mode kegagalan memiliki konsekuensi keselamatan apabila dia

menyebabkan kehilangan fungsi atau kerusakan lain yang dapat mencederai
atau menyebabkan meninggalnya seseorang”
Dari sisi lainnya lagi, “keselamatan” mencakup keselamatan atau

kesejahteraan dari masyarakat secara umum. Saat ini, kegagalan yang
mempengaruhi masyarakat diklasifikasikan sebagai issue-issue lingkungan.
Pada kenyataannya, dikebanyakan daerah di dunia ini, issue ini begitu
kerasnya sehingga perusahaan harus mematuhi ketentuan lingkungan yang
diharapkan oleh masyarakat atau mereka dilarang untuk beroperasi lagi.
Sehingga di luar perasaan orang perorang tentang issue ini, kelestarian
lingkungan menjadi suatu persyaratan bagi hidupnya perusahaan.
Bab 3 menjelaskan bagaimana harapan masyarakat membentuk standar-

standar lingkungan untuk municipal (kotapraja), regional maupun nasional.
Beberapa perusahaan juga memiliki standar-standar perusahaan sendiri yang
kadangkala malahan jauh lebih ketat. Suatu mode kegagalan dikatakan
memiliki konsekuensi-konsekuensi lingkungan bila dapat menjurus ke
pelanggaran standar lingkungan atau peraturan lingkungan
"Mode kegagalan memiliki konsekuensi lingkungan apabila dapat

menyebabkan kehilangan fungsi atau kerusakan lain yang dapat menjurus ke
pelanggaran dari sebarang standar lingkungan atau ketentuan lingkungan
yang ada"
Perlu dicatat bahwa sewaktu mempertimbangkan apakah mode kegagalan

memiliki konsekuensi keselamatan atau lingkungan, kita sekarang
mempertimbangakan apakah satu mode kegagalan pada dirinya sendiri dapat
memiliki kosneskuensi. Ini berbeda dengan seksi terdahulu dimana kita
mempertimbangkan kegagalan dari kedua elemen sistem yang dilindungi.
Pertanyaan tentang risiko
Hampir seluruhnya orang ingin hidup dalam lingkungan di mana tidak ada
kemungkinan samasekali akan terjadi kecelakaan atau kematian. Jadi ada
elemen risiko pasa segala sesuatu yang kita lakukan. Dengan perkataan lain,
nol absolut tidak dapat dicapai, walaupun ini merupakan target yang
bermanfaat untuk diusahakan terus. Ini kemudian menjurus ke pertanyaan
apakah artinya dapat dicapai.
Untuk menjawab pertanyaan ini, pertama-tama kita perlu memprtimbangkan

pertanyaan tentang risiko secara lebih rinci.
Penaksiran risiko mencakup tiga elemen. Pertama menanyakan apa yang dapat
terjadi bila event yang dipertimbangkan betul-betul terjadi. Yang kedua
menanyakan seberapa mungkin kejadian ini akan terjadi. Kombinasi dari
kedua elemen memberikan ukuran dari derajat risiko. Yang ketiga
menanyakan apakah risikonya dapat diterima (Apakah risikonya dapat
diterima atau tidak merupakan pertanyaan terpisah dan sulit).
Sebagi contoh, perhatikan suatu mode kegagalan yang dapt mengakibatkan kematian atu
luka pada manusia (apa yang dapat terjadi, what could happen). Kemungkinan dari mode
kegagalan ini dapat terjadi adalah sekali dalan seribu tahun (seberapa mungkin ini dapat
terjadi, how likely it is to occur). Dengan mendasarkan pada keterangan ini, risiko yang
dikaitkan dengan kegagalan ini adalah:

10 x (1 dalam 1000) = 1 kejadian setiap 100 tahun
Sekarang perhatikan mode kegagalan ke dua yang dapat menyebabkan 1000 kejadian,
tetapi kemungkinan bahwa kegagalan ini terjadi adalah sekali dalam 100000 tahun. Maka
risiko yang terkait dengan kegagalan ini adala:
1000 x (1 dalam 100.000) = 1 kejadian per 100 tahun
Dari contoh di atas, risiko adalah sama walaupun angka-angka yang menjadi
dasar perhitungannya sangat jauh berbeda. Perlu dicatat pula bahwa contoh-
contoh ini tidak mengindikasikan apakah risikonya dapat diterima – mereka
hanya mengkuantifikasikannya. Apakah risiko diterima atau tidak merupakan
pertanyaann yang terpisah dan lebih sulit. (Dalam praktek sangat diragukan
bahwa kebanyakan organisasi akan menerima tingkat risiko yang tersebut
untuk sebarang mode kegagalan)
Paragraf berikut memperimbangkan setiap dari tiga elemen risiko dengan

lebih rinci.
Apa yang dapat terjadi bila kegagalan terjadi?
Dua issu dibutuhkan bila mempertimbangkan apa yang dapat terjadi apabila
kegagalan terjadi. Ini adalah "apa yang seharusnya terjadi" dan "apakah
seseorang celaka atau terbunuh" sebagai akibatnya.
Apa yang sebenarnya terjadi bila sebarang mode kegagalan terjadi harus
dicatat dalam RCM Information Worksheet sebagai efek kegagalannya. Ini juga
mendaftar sejumlah efek khas yang membahayakan keselamatan dan
lingkungan.
Fakta bahwa efek ini dapat mencederai atau menyebabkan kematian tidak
berarti bahwa akan terjadi seperti itu setiap kali ini terjadi. Beberapa malahan
mungkin lebih sering terjadi tanpa terjadi hal seperti itu. Akan tetapi, issu ini
bukannya apakah konsekuensi tersebut dapat dihindari tetapi apakah mereka
memang benar-benar mungkin.
Sebagai contoh, suatu kegagalan yang dapat menyebabkan kebakaran selalu diperlakukan
sebagai suatu safety hazard karena adanya sistem pemadam api tidak menjamin bahwa
api akan terkontrol dan terpadamkan.
Sebagai hasilnya proses RCM selalu menaksir konsekuensi keselamatan pada

tingkat yang paling konservatif. Bilamana tidak ada bukti yang nyata bahwa
kegagalan tidak dapat mempengaruhi keselamatan, maka akan diasumsikan
bahwa mereka dapat.
Sebagai akibatnya, proses RCM selalu mengassess konsekuensi keselamatan

pada tingkat yang paling konservatif. Tanpa adanya bukti yang jelas bahwa
suatu kegagalan tidak dapat mempengaruhi keselamatan atau lingkungan,
maka dianggap bahwa ini memang dapat.
(Bila sejumlah efek-efek yang berbeda dapat mengikuti mode kegagalan

tertentu, beberapa analist risiko dengan esungguhnya akan mengidentifikasi
mereka seluruhnya, dan kemudian mencoba untuk mengkuantifikasi
kemungkinan bahwa masing-masing akan terjadi setelah mode kegagalan
yang ditanyakan telah terjadi. Ini menjurus ke praktek yang menjijikkan
dengan mengajukan pertanyaan-pertanyaan apakah seseorang mungkin lebih
cenderung kehilangan tangan dibandingkan dengan kaki sebagai akibat dari
kegagalan tadi, dan kemudian menanyakan apakah lengan lebih berharga
dibandingkan dengan kaki, dan apakah kegagalan dapat mengakibatkan satu
orang atau sepuluh orang meninggal dan apakah sepuluh orang lebih berharga
dari pada satu orang. Ini merupakan currency dari industri asuransi , bukan
dari manajer yang memiliki perhatian yang genuine terhadap kesejahteraan
anak buahnya dan terhadap masyarakat di mana mereka tinggal.
Dalam praktek RCM mengeliminasi analisis yang mubasir ini dengan

menanyakan secara realistis kemungkinan terburuk yang mana yang dapat
terjadi, dan kemudian mengembangkan strategi perawatan dengan basis
skenario di atas saja).
Seberapa mungkin kegagalan dapat terjadi? (How likely is the failure to occur?)
Part 3.3 dari buku ini menyatakan bahwa hanya mode-mode kegagalan yang
secara nalar mungkin terjadi dalam konteks yang dipertanyakan saja yang
harus disusun daftarnya dalam RCM Information Worksheet. Sebagai hasilnya,
apabila RCM Information Worksheet dipersiapkan dengan dasar yang realistis,
maka adanya fakta bahwa mode kegagalan telah didaftar menunjukkan bahwa
sepertinya memang dapat terjadi dan oleh karenanya harus dilakukan analisis
lanjut padanya.
Apakah risikonya dapat diterima?
Salah satu dari aspek yang paling sulit dari manajemen keselamatan adalah
perbedaan wawasan keselamatan dari orang per orang dan dari kelompok ke
kelompok lain. Persepsi ini dipengaruhi oleh banyak sekali issu, diantaranya
adalah sebagai berikut:
 nilai individual: (tidak dibicarakan disini) Mungkin cukup untuk

memberikan pandangan yang kontrast dari risiko ini ditinjau dari dua
individu yang berbeda (misal pendaki gunung dengan orang yang takut
ketinggian (vertigo), penambang batu bara dengan orang yang takut
tersekap (claustrophobie)).
 nilai industri: Selagi industri saat ini mengakui akan kebutuhan untuk
mengoperasikan asset seaman mungkin, akan tetapi fakta menunjukkan
bahwa beberapa industri secara intrinsik lebih membahayakan dari
yang lain. Beberapa industri bahkan mengkompensasi tingkat risiko
yang lebih tinggi dengan tingkat penggajian yang lebih tinggi.
Pandangan masyarakat secara keseluruhan tercermin pada ketentuan
keselamatan dan lingkungan yang berlaku pada industri tersebut.
 derajat dari kontrol yang dimiliki individu terhadap situasi. Orang biasanya
siap untuk menyetujui tingkat risiko yang lebih tinggi bila mereka
percaya bahwa mereka secara pribadi dapat mengontrol atau menguasai
situasi dibandingkan dengan apabila mereka percaya bahwa mereka
tidak bisa mengontrol situasi.
Misal orang-orang mentoleransi untuk mengambil tingkat risiko yang lebih tinggi
dengan mengendarai kendaraan bermotornya dibandingkan dengan apabila mereka
pergi sebagai penumpang pesawat terbang (Sejauh mana issu ini mempengaruhi
persepsi risiko diberikan oleh data statistik yang cemerlang ini yang menunjukkan
bahwa 1 orang dari 11 juta orang bepergian dengan pesawat terbang dengan rute New
York - Los Angeles berisiko meninggal karena kecelakaan pesawat dibandingkan
dengan 1 orang dari 14 ribu untuk tujuan yang sama dengan kendaraan bermotor. Dan
masih saja orang memaksa untuk melakukan perjalanan ini melalui darat karena
mereka berpendapat ini lebih “aman”).
Perbedaan ini ditemukan pada skala yang lebih besar apabila

mempertimbangkan apakah risikonya “alamiah” atau “buatan manusia”.
Kebanyakan orang kelihatannya merasa bahwa apabila permasalahannya
bersifat “alamiah”, mereka akan menerima (adanya) risiko yang lebih tinggi
dibandingkan dengan apabila ini disebabkan oleh ulah manusia, hal ini
mengingat mereka merasa bahwa bukanlah hal yang buruk dari apa yang
mereka kerjakan apabila berkaitan dengan hukum alam.
Sebagai contoh, bandingkan sikap yang tidak wajar dari masyarakat menghadapi
risiko yang terkait dengan gas radon radioactive yang timbul secara alamiah versus
kemarahan mereka terhadap sentral nuklir.
 Efek pada generasi mendatang: Keselamatan anak-anak - terutama yang

akan lahir - memiliki efek yang kuat pada pandangan orang tentang
(risiko) apa yang bisa diterima. Orang kadang-kadang memperlihatkan
sesuatu yang mencengangkan dan tidak mempedulikan akan

keselamatannya. (Kita tahu sangatlah lama waktu yang dibutuhkan
untuk menghimbau pekerja untuk mengenakan pakaian pelindung
untik keselamatannya). Akan tetapi bila ancaman ini ditujukan pada
keturunannya, maka dengan seketika akan merubah pandangannya
sama sekali.
Contoh, sering-sering orang sangat meremehkan terhadap bahan kimia yang “toxic”
atau “carcinogenic” dan menanganinya secara “sembarangan”, walaupun mereka
berada pada posisi yang paling memiliki risiko. Akan tetapi, ketika diberitahukan
kepada mereka bahwa bahan kimia tadi bersifat “mutagenic” dan “teratogenic”, dan
arti dari kata-kata ini dijelaskan kepada mereka, maka dengan seketika mereka
menanganinya dengan penuh respek. Ini dilakukan walaupun fakta menunjukkan
bahwa risiko “toxic”nya (sebagai bahan toxic dan carcinogenic) lebih tinggi order of
magnitudenya dibandingkan dengan apabila diperlakukan sebagai bahan yang
“mutagenic” dan “teratogenic”.
 Pengetahuan: Persepsi risiko sangat tergantung pada seberapa dalam

orang tahu tentang peralatan, dan proses terjadinya risiko dan
mekanisme kegagalan yang terkait dengan setiap mode kegagalan.
Makin banyak yang diketahuinya, makin baik judgementnya.
(Ketidaktahuan, ignorance, kadangkala bak pedang bermata dua. Dalam
beberapa situasi orang mengambil risiko yang paling buruk melulu
karena ketidaktahuan, sedangkan pada situasi lainnya mereka membabi
buta membesar-besarkan risiko – juga karena ketidaktahuan. Di lain
pihak kita kita perlu mengingatkan diri kita secara konstan sampai
tingkat yang seberapa jauh kesadaran dapat membangkitkan contempt).
Banyak faktor lain juga mempengaruhi persepsi risiko, seperti nilai yang
diberikan pada hidup manusia dipandang dari berbagai kelompok peradaban,
nilai agama dan bahkan faktor-faktor seperti umur, status kawin dari
seseorang.
Ini semua menunjukkan bahwa tidaklah mungkin untuk menetapkan standar

pengakuan setiap risiko yang absolut dan obyektif. Ini menyiratkan bahwa
pengakuan akan risiko dapat ditaksir dengan dasar relatif dasn subyektif –
“relative” dalam arti risiko dibandingkan dengan risiko lain yang telah
memiliki konsensus pengakuan, dan “subyektif” dalam arti bahwa seluruh
pertanyaan merupakan masalah judgement. Tetapi “judgement” siapa?
Siapa yang mengevaluasi risiko?
Beragamnya faktor-faktor yang dibicarakan diatas berarti tidasklah mungkin

bagi seseirang untuk menaksir risiko sedemikian sehingga diakui secara
universal. Bila dia terlalu konservatif, orang akan mengabaikan bahkan

menganggap evaluasinya janggal (ridicule). Bila dia terlalu relaks, dia mungkin
akan dituduh bermain dengan nyawa orang (atau mungkin membunuhnya).
Ini menyiratkan bahwa evaluasi dari risiko yang memuaskan hanya dapat
disusun oleh suatu kelompok. Sejauh mungkin kelompok ini harus mewakili
mereka yang memiliki pemahaman dari mekanisme kegagala, efek kegagalan
(terutama sifat dari sebarang bahaya), yang memungkinan terjadinya
kegagalan dan usaha yang mungkin yang mana dapat diambil untuk
mengantisipasi atau mencegah kegagalan
Kelompok juga harus mengikutsertakan mereka yang memiliki pandangan

yang bisa diterima akan pengakuan risiko (operasi dan perawatan untuk kasus
keselamatan dan manajemen untuk kasus kematian dan standar lingkungan).
Bila dilakasanakan dengan baik, kebijaksanaan dari kelompok ini akan berbuat
lebih untuk menjamin bahwa perusahaan melakukan yang terbaik untuk
mengidentifikasi dan dan mengatur seluruh mode-mode kegagalan yang dapat
mempengaruhi keselamatan dan lingkungan (Adanya kelompok ini adalah
tanggung jawab dari seluruh pegawai bukan hanya tanggung jawab
manajemen).
Kelompok seperti ini dapat mencapai konsensus dengan cepat bila menangani
langsung bahaya terhadap keselamatan, karena mereka memasukkan orang
kedalam risiko. Bahaya terhadap lingkungan tidask terlalu sederhana,
mengingat masayarakat lebih luas sebagai kemungkinan korban dan banyak
issu yang terkait tidak familiar. Jadi mereka harus lebih dahulu memahami
standar dan peraturan lingkungan yamh mana yang mencakup proses yang
sedang direview.
Keselamatan dan perawatan pencegahan
Bila mode kegagalan dapat mempengaruhi keselamtan atau lingkungan,

proses RCM menstipulasi bahwa kita harus mencoba mencegahnya.
Pembahasan di atas menyiratkan bahwa perawatan pencegahan hanya
bermanfaat dilaksanakan bila dapat mengurangi risiko kegagalan sampai pada
tingkat yang disetujui.
"Bagi mode-mode kegagalan yang memiliki konsekuensi-konsekuensi

keselamatan dan lingkungan maka perawatan pencegahan hanya bermanfaat
dilaksankan apabila dapat mengurangi risiko kegagalan sampai tingkat yang
disetujui”
Bila kegiatan pencegahan yang tepat tidak didapat, perancangan ulang adalah
wajib, karena kita menangani bahaya keselamatan atau lingkungan yang
dikenal yang tidak dapat dicegah dengan baik. Dalam konteks ini "merancang
ulang" berarti sesuatu harus dirubah. Ini bisa modifikasi terhadap peralatan itu
sendiri, atu perubahan proses, atau prosedur operasi. Perubahan ini biasanya
diambil satu dari dua obyektif berikut:
 untuk menurunkan risiko mode kegagalan yangterjadi sampai tingkat

yang disetujui
 untuk mengubah sesuatu sedemikian rupa sehingga kegagalan tidak
lagi memiliki konsekuensi keselamatan dan lingkungan
Perlu dicatat bahwa bila menangani issu-issu keselamatan dan lingkungan,

RCM tidak mengajukanpertanyaan ekonomis. Bila sesuatu idak aman kita
memiliki tanggung jawab untuk mencegahnya dari gagal atau membuatnya
aman. Ini menyiratkan bahwa proses keputusan untuk mode-mode kegagalan
yang memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan dan lingkungan dapat
diringkas seperti pada Gambar 4.6.
Gambar 4.6: Mengidentifikasi dan mengembangkan suatu strategi perawatan untuk

suatu kegagalan yang mempengaruhi keselamatan atau lingkungan
Dasar pada mana kita menetapkan kelayakan teknis dan frekuensi dari jenis-
jenis kegiatan pencegahan yang berbeda-beda sekali lagi akan dibahas pada
Bab 5.
RCM dan Peraturan Keselamatan
Pertanyaan sering diajukan sehubungan dengan hubungan antara RCM

dengan peraturan tentang keselamatan (termasuk lingkungan). Dalam
prakteknya, kebanyakan peraturan yang menangani keselamatan hanya
memnta agar pengguna asset melakukan apa-apa secara hati-hati untuk

menjamin agar mesin aman. Proses RCM puas dengan jenis peraturan seperti
ini.
Akan tetapi, beberapa perataran meminta kegiatan-kegiatan yang khusus

harus dilakukan pada peralatan khusus pada frekuensi yang tertentu. Bila
proses RCM menyarankan kegiatan yang berbeda dan dengan frekuensi yang
berbeda, adalah bijaksana untuk meneruskan tgas yang ditetapkan oleh
peraturan dan untuk mendiskusikan perubahan yang diusulkan dengan
pejabat yang berwenang.
4.3. Konsekuensi-konsekuensi Operasional
Bagaimana Kegagalan-kegagalan Mempengaruhi Operasi
Sampai sejauh ini, bab ini telah membicarakan fungsi yang tersembunyi
(kebanyakan darinya adalah alat pelindung yang tidak fail-safe), dan
kegagalan yang memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau
lingkungan.
Akan tetapi, fungsi primer dari hampir seluruh peralatan dalam industei
dihubungkan sedemikian rupa dengan kebutuhan untuk menghasulkan
revenue atau untuk menunjang kegiatan untuk mendapatkan revenue. Sebagai
contoh, fungsi primer dari hampir seluruh peralatan dalam manufaktur adalah
menambah nilai ke material, sedangkan hampir seluruh peralatan di sektor
transportasi (bis, truk, pesawat terbang, kapal) digunakan untuk menghasilkan
revenue secara langsung.
Kegagalan dari kebanyakan peralatan ini mempengaruhi kemampuan

mendapatkan revenue dari perusahaan. Kadangkala efek ini lebih besar -
kadang-kadang jauh lebih besar dari biaya memperbaiki kegagalannya. Jadi
bila kegagalan tidak tersembunyi dan tidak mengancam keselamatan dan
lingkungan, proses evaluasi konsekuensi RCM selanjutnya memfokuskan pada
konsekuensi operasional dari kegagalan.
"Suatu kegagalan memiliki konsekuensi operasional bila dia memiliki efek

langsung yang buruk pada kemampuan operasional"
Pada umumnya, kegagalan mempengaruhi operasi dengan empat cara:
 mereka mempengaruhi output total. Ini terjadi apabila peralatan berhenti

bekerja seluruhnya atau apabila bekerja sangat lambat. Akan kita lihat
bahwa ini akan menaikkan ongkos produksi bila pabrik harus bekerja
dengan waktu ekstra untuk mengejar ketinggalan, atau kehilangan
penjualan apabila pabrik telah berbeban penuh.
 mereka mempengaruhi kualitas produk. Bila suatu mesin tidak dapat lagi
memegang tolerasni manufaktur atai bila suatu kegagalan
menyebabkan bahan terdeteriorasi, hasil yang mungkin adalah scrap
atau mengulang operasi yang mahal
 mereka mempengaruhi customer service. Kegagalan peralatan

mempengaruhi customer service dalam banyak cara, mulai dari
kelambatan delivery, sampai ke keterlambatan keberangkatan pesawat
terbang. Penundaan yang serius dan terlalu sering kadangkala
mendapat penalti (kontrakor), tetapi pada kebanyakan kasus mereka
tidak menghasilkan pada kehilangan revenue segera. Akan tetapi
masalah pelayanan kronis menyebabkan pelanggan kehilangan percaya
disi dan melakukan bisnis di tempat lain.
 meningkatkan biaya operasi sebagai tambahan dari biaya langsung reparasi.

Misal, kegagalan bisa menjadikan peningkatan penggunaan energi atau
bisa mencakup pemindahan ke suatu proses alternatif yang lebih mahal.
Semua konsekuensi-konsekuensi ini adalah ekonomi. Dengan perkataan lain

mereka membutuhkan biaya.
Mencegah kegagalan-kegagalan operasi
Efek ekonomi menyeluruh dari kegagalan yang memiliki konsekuensi

operasional tergantung pada dua faktor :
 berapa biaya kegagalan setiap kali terjadi, dipandang dari sisi output,
kualitas produk, servis dan biaya operasi ditambah dengan berapa biaya
reparasi, seperti diterangkan di atas
 seberapa sering kegagalan terjadi
Sampai di sini, kita tidak memberikan perhatian lebih pada seberapa sering
kegagalan-kegagalan yang mungkin terjadi, karena ini bukan merupakan
ukuran utama dari konsekuensi-konsekuensi. (Misal, laju-laju kegagalan
memiliki pengaruh yang kecil terhadap kegagalan-kegagalan yang terkait
dengan keselamatan, karena tujuan dari kasus-kasus ini adalah untuk
menghindarkan sebarang kegagalan-kegagalan pada mana digunakan sebagai
dasar lajunya). Akan tetapi, apabila konsekuensi-konsekuensi kegagalannya

adalah ekonomi, biaya totalnya dipengaruhi oleh seberapa sering konsekeunsi-
konsekuensi tersebut berpeluang terjadi. Dengan kata lain, untuk mengassess
dampak ekonomi dari kegagalan-kegagalan ini, kita butuh mengassess
seberapa tinggi biaya yang berpeluang untuk dibelanjakan selama suatu periode
waktu.
Perhatikan sebagai contoh, pompa yang ditunjukkan pada Gambar 3.5 dan sekali lagi pada
Gambar 4.7. Pompa dikontrol oleh satu float switch yang mengaktifkan pompa apabila
level dalam tangki Y jatuh ke 120 000 liter, dan satu float switch lain yang akan menyetop
pompa apabila level dalam tangki Y mencapai 240 000 liter. Suatu low level alarm
dipasang tepat di bawah level 120 000 liter. Apabila tangkinya kosong, maka porses di hilir
harus di hentkan. Ini memakan biaya bag iperusahaan yang menggunakan pompa tersebut
sebesar $5 000 perjam.
Gambar 4.7: Suatu pompa stand alone
Misalkan bahwa telah disepakati bersama bahwa satu mode kegagalan yang dapat
mempengaruhi pompa ini adalah “bearing seized”, dan bahwa seizure ini dapat
disebabkan oleh “normal wear and tear”. Untuk memudahkan, misalkan bahwa motor
dari pompa ini diperlengkapi dengan suatu overload sitch, tetapi tidak ada trip alarm yang
dihubungkan ke control room.
Mode kegagalan ini dan efek-efeknya bisa dijelaskan pada suatu RCM Information
Worksheet seperti diperlihatkan pada Gambar 4.8:
FAILURE MODE FAILURE EFFECT

(Cause of Failure) (Whar happens when it fails)
1 Bearing seizes Motor trips but no alarm sounds in control
room. Level in tank drops until low level
alarm sounds at 120 000 liters. Downtime to
replace the bearing 4 hours. (The mean time
between occurrences of this failure mode is about 3
years).
Gambar 4.8: FMEA untuk kegaglan bantalan pada suatu stand-alone pump
Pada kasus ini, air dipompakan keluar dari tangki dengan laju 800 liter per menit, sehingga
tangki akan kosong setelah 2,5 jam setelah low level alarm berbunyi. Ini membutuhkan 4
jam untuk mengganti bantalannya, sehingga proses hilirnya berhenti untuk 1,5 jam. Ini
memakan biaya sebesar:

1,5 x $5 000 = $7 500
dalam kehilangan produksi setiap tiga tahun, plus biaya untuk mengganti bantalan.
Andaikan bahwa kegunaan dari contoh ini adalah bahwa adalah secara teknik layak
untuk mengecek bantalan terhadap kebisingan sekali dalam seminggu (dasar pada mana
kita menetapkan jenis judgement ini dibasa secara panjang lebar pada bab berikut).
Apabila ditemukan bahwa bantalan sangat bising, konsekuensi-konsekuensi operasional
dari kegagalan dapat dihindarkan dengan menjamin bahwa tangki adlah penuh sebelum
memulai pekerjaan pada bantalan. Ini memberikan lima jam penampungan, sehingga
bantalan sekarang dapat diganti dalam empat jam tanpa berpengaruh pada proses
hilirnya.
Andaikan pula bahwa pompa dipasang pada suatu stasiun pemompaan tanpa operator,
dan telah disepakati bersama bahwa pengecekan harus dilakukan oleh maintenance
craftsman, dan bahwa waktu total yang dibutuhkan untuk melakukan setiap pengecekan
adalah dua puluh menit. Misalkan lagi bahwa total biaya untuk menggaji craftsman adalah
$24 per jam, pada kasus ini akan memakan biaya $8 per sekali pengecekan. Apabila MTBF
dari bantalan adalah 3 tahun, dia akan melakukan pengecekan sebanyak 150 kali per
kegagalan. Dengan perkataan lain, biaya pengecekan adalah
150 x $8 = $ 1 200
setiap tiga tahun, sekali lagi ditambah biaya penggantian bantalan.
Pada contoh ini, sudah jelas bahwa kegiatan terjadual secara relative adalah
cost-effective terhadap biaya dari konsekuensi-konsekuensi operasional dari
kegagalan plus biaya reparasi. Jadi bila suatu kegagalan memiliki
konsekuensi-konsekuensi operasional, maka dasar untuk memutuskan apakah
langkah pencegahan bermanfaat untuk dilaksanakan adalah faktor ekonomi
sebagai berikut:
"Untuk mode-mode kegagalan dengan konsekuensi operasional, langkah

pencegahan adalah bermanfaat apabila, dalam suatu kurun waktu, memakan
biaya yang kurang dari konsekuensi operasiona ditambah dengan biaya
melakukan reparasi kegagalan untuk mencegahnya”
Sebaliknya, bila langkah pencegahan yang cost-effective tidak dapat

ditemukan, maka sebarang perawatan pencegahan tidaklah bermanfaat untuk
mencoba mengantisipasi mode kegagalan yang sedang menjadi perhatian kita.
Bila langkah pencegahan tidak dapat ditemukan dan konsekuensi kegagalan

masih tidak dapat diterima, sangat diinginkan untuk mengubah rancangan
asset (atau mengubah proses) dalam rangka menurunkan biaya total dengan:
 menurunkan frekuensi kegagalan, bila tidak mengeliminasinya

samasekali
 menurunkan atau mengeliminasi konsekuensi-konsekuensi kegagalan

 membuat langkah preventive menjadi cost-effective
Untuk memulai maka kita hanya mempertimbangkan keinginan untuk

melaksanakan lerubahan setelah kita menjadi tahu apakah mungkin untuk
mendapatkan prestasi yang diharapkan dari asset yang ada dengan
konfigurasi seperti saat ini. Akan tetapi dalam kasus ini modidikasi juga
diperlukan yang cost-effective, walaupun mereka merupakan langakhdefault
yang harus dilakukan untuk mode kegagalan dengan konsekuensi-
konsekuensi keselamatan atau lingkungan
Dengan dasar pertimbangan in maka proses keputusan untuk kegaggalan

dengan konseuensi operasional dapat diringkas sebagai berikut:
Gambar 4.9: Mengidentifikasi dan mengembangkan suatustrategi perawatan untuk

suatu kegagalan yang memilikikonsekuensi-konsekuensi operasional
Perlu dicatat bahwa analisis ini dilakukan untuk setiap mode kegagalan
individual, dan bukan untuk mesin secara keseluruhan. Ini mengingat setiap
langkah pencegahan dirancang untuk mencegah suatu mode kegagalan yang
spesifik, sehingga kelayakan ekonomi dari setiap usaha hanya dapat
dibandingkan dengan biaya mode kegagalan yang untuk mencegahnya. Untuk
setiap kasus merupakan keputusan go/no go yang sederhana.
Dalam praktek bila menaksir mode kegagalan individual dengan cara ini,
sangat perlu untuk melakukan studi cost-benefit yang rinci didasarkan pada
biaya downtime yang sebenarnya dan MTBF. Hal ini mengingat harapan
ekonomi biasanya nyata dalam banyak kasus dimana mode kegagalan
memiliki konsekuensi operasional.
Mengevaluasi kebutuhan perawatan pencegahan dengan cara ini

membutuhkan banyak sekali waktu. Akan tetapi, ini akan menghasilkan

program peraswatan pencegahan yang jauh lebih terfokuskan dan jauh lebih
cost-effective dibandingkan dengan teknik-teknik tradisional. Iin juga jauh
lebih sederhana dan lebih mantap secara teori daripada mencoba menaksir
kebutuhan perasatan pencegahan dengan dasar beberapa tingkat optimum
total hipotetik dari availability pabrik.
Faktor-faktor yang mempengaruhi konsekuensi operasional
Banyak sekali faktor yang mempengaruhi konsekuensi-konsekuensi kegagalan

operasional. Mereka tidak hanya bervariasi dari mesin ke mesin, tetapi selagi
waktu berlalu mereka juga berubah responsenya terhadap kondisi perubahan.
Paragraf berikut mereview beberapa dari issu-issu terpenting yang harus
dipertimbangkan bila menaksir konsekuensi-konsekuensi ini.
Batch dan proses kontinu
Faktor kunci yang mempengaruhi konsekuensi kegagalan operasional adalah

jenis produksi. Ini berkisar mulai dari proses aliran pabrik dimana hampir
seluruh peralatan dihubungkan atu sama lain, untuk melaksanakan operasi
dimana kebanyakan mesin adalah independen.
Dalam proses kontinu, kegagalan dari item tunggal dapat menghentikan

seluruh pabrik ayau menurunkan output secar asignificant, kecuali tersedianya
standby plant. Konsekuensinya biasanya dahsyat sehingga langkah khusus
dibuat untuk mencegah kegagalan, atau setidak-tidaknya menurunkan
efeknya. Sebagian besar kegiatan perawatan dalam pabrik seperti ini dilakuakn
p[ada waktu shutdown sependek mungkin.
Dalam pabrik jenis batch atau job, kebanyakan kegagalan fungsional hanya
mempengaruhi satu mesin atau satu line. Konsekuensi kegagalannya
ditentukan terutama oleh lama waktu berhenti dan jumlah work-in-progress
yang antri didepan operasi yang berurutan. Sehingga konsekuensi kegagalan
dalam pabrik batch cenderung kurang dahsyat dibandingkan dengan jenis
proses kontinu (Fleet kendaraan, dimana konsekuensi kegagalan dikaitkan
dengan single item saja).
Hampir seluruh mesin dalam pabrik jenis batch beroperasi secara independen,
sehingga mudah untuk mengeluarkan mereka untuk dirawat sewaktu-waktu.
Ini memudahkan untuk merencana beban pekerjaan yang steady sepanjang
tahun , dan variasi serta frekuensi langkah pencegahan dapat mudah untuk
diakomodasikan.
Pengaturan shift
Pengaturan shift sangat mempengaruhi konsekuensi-konsekuensi kegagalan.

Pabrik ada yang bekerja 8 jam perhari 5 hari perminggu (dan mungkin kurang
pda kondisi yang buruk). Pabrik lain beroperasi secara kontinu 7 hari
perminggu. Banyak alternatif operasi lainnya pada beberapa bagian dari
pabrik yang sama.
Dalam pabrik dengan satu shift, adalah mungkin untuk menambah waktu
operasi yang hilang karena kegagalan pada jam-jam diluar shift. Ini menambah
biaya produksi, sehingga kebutuhan untuk pencegahan harus
dipertimbangkan mengingat biaya ini.
Dilain pihak, bila pabrik yang sama bekerja dengan kapasitas penuh secara
kontinu, maka tidak mungkin untuk menambah waktu yang hilang, sehingga
downtime mengakibatkan kehilangan penjualan. Ini lebih mahal dibandingkan
dengan ekstra waktu. sehingga sangat bermanfaat untuk mencoba lebih keras
lagi untuk mencegah kegagalan dalam kondisi seperti ini. Akan tetapi
sangatlah sulit untuk membuat mesin tersedia untuk perawatan dalam pabrik
dengan kapasitas penuh, sehingga kegiatan pencegahan harus dipilih dengan
sangat hati-hati.
Selagi produk bergerak ke tahap-tahap yang berbeda dalam siklus hidupnya

atau selagi kondisi ekonomi berubah, perusahaan dapat berpindah dari jenis
operasi ekstrim yang satu ke jenis operasi ekstrim lainnya dengan cepat. Oleh
alasan ini, adalah bijaksana untuk mereview kebijakan perasatan secara
kopntinu mengingat perubahan-perubahan ini.
Work-in-progress
Work-in-progress merupakan bahan (material) yang belum melalui seluruh

tahap manufaktur. Biasany atersimpan di dalam tangki, hopper, dalam bin atau
diatas lantai pabrik, pada conveyor atau gudang khusus. Konskuensi dari
kegaglan dari sebarang mesin sangat dipengaruhi oleh jumlah work-in-progress
antara mesin ini dan mesin berikutnya dalam proses, dan lama waktu yang
dibutuhkan untuk mereparasi kegagalan.
Perhatikan suatu contoh di mana volume pekerjaan dalam antrian dalah cukup untuk
menjaga pekerjaan operasi untuk enam jam dan ini hanya memakan empat jam untuk
mereparasi mode kegagalan yang sedang dikaji. Pada kasus ini, kegagalan tidak memiliki
konsekuensi-konsekuensi operasional. Sebaliknya, apabila ini memakan waktu 8 jam
untuk reparasi, ini bisa mendapatkan konsekuensi-konsekuensi operasional mengingat
operasi berikutnya menjadi terhenti.
Keparahan dari konsekuensi-konsekuensi ini tergantung pada :
 jumlah dari work-in-progres antara operasi itu dan berikutnya dan

seterusnya
 apakah sebarang operasi yang dipengaruhi itu merupakan operasi yang
macet (dengan perkataan lain operasi yang mengatur output dari line
secara keseluruhan). Bila demikian kegagalan akan menyebabkan
kehilangan output, dan konsekuensi kegagalannya sangat berat
 apakah mungkin untuk mem-bypass operasi yang gagal atau membuat
produk di peralatan lainnya
Ini dipersulit dengan fakta bahwa walaupun kegagalan dengan konsekuensi

operasional memakan uang, demikian pula dengan menyimpan work-in-
progress. Saat ini biaya penyimpanan sebarang barang sangatlah mahal
sehingga menurunkannya sampai tingkat minimum absolut merupakan
prioritas utama. Ini merupakan tujuan utama dari sistem "just-in-time" dan
turunannya.
Sistem ini mempengaruhi stock work-in-progress dimana pengaruhnya cukup

besar, sehingga buffer yang biasa digunakan oleh adanya stock ini terhadap
kegagalan mengecil. Ini merupakan hal yang saling bertolak belakang, sebab
penekanan pada departemen perawatan untuk menurunkan kegagalan dalam
rangka memungkinkan pelaksanaan tanpa buffer juga meningkat. Ini berarti
dari segi perawatan, kita butuh suatu kesetimbangan antara implikasi ekonomi
dari kegagalan operasional dengan :
 biaya menyimpan stock work-in-progress dalam rangka menurunkan

efek dari kegagalan-kegagalan tersebut
 biaya dari melakukan jadual kegiatan perawatan dalam rangka
mencegah kegagalan
Waktu reparasi
Makin cepat kegagalan fungsional dapat direparasi, makin kecil konsekuensi

operasionalnya. Waktu reparasi yang pendek dapat dicapai dengan
meningkatkan kecepatan bereaksi terhadap kegagalan. Cara bagaimana ini dapat
dicapai termasuk:
 jaminan bahwa kegagalan dilaporkan secara cepat

 jaminan craftsmen diberitahu secara cepat
 mempekerjakan cukup craftsmen dalm shift untuk menjamin bahwa
antrian kegagalan fungsional yang menunggu tidak bertambah (ini

biasanya merupakan option yang mahal, dan seharusnya hanya
dipertimbangkan apaba kemungkinan lain tidak didapat)
 pelatihan operator untuk mereparasi kegagalan (responsnya sesaat,
mengingat seseorang yang biasanya melaporkan kini memperbaiki)
Waktu reparasi yang lebih pendek dapat dicapai dengan meningkatkan

kecepatan reparasi itu sendiri. Untuk peralatan yang kompleks ini berarti
meningkatkan kemampaun diagnosa dari orang yang melakukan reparasi.
Dalam kasus lain bisa memodifikasi peralatan untuk memudahkan reparasi.
Seluruh option ini membutuhkan uang. Sehingga sekali lagi ini merupakan
msalah keputusan apakah akan melakukan investasi pada salah satu dari
option tadi, atau melakukan investasi daslam pencegahan kegagalan atau
menerima hidup dengna konsekuensi-konsekuensi kegagalan yang ada.
Suku cadang
Faktor lain yang sangat mempengaruhi konsekuensi kegagalan adalah

ketersediaan suku cadang. Salah satu alasan untuk tetap menyediakan suku
cadang adalah menghindari atau menurunkan konsekuensi-konsekuensi
kegagagalan.
Hubungan antara suku cadang dengan konsekuensi kegagalan terletak pada

waktu yang diperlukan untuk pengadaan suku cadang. Bila ini dapat
dilaksanakan sesaat maka tidak ada kebutuhan untuk menyimpan suku
cadang apapun. Tetapi pda kenyataannya pengadaan suku cdang
membutuhkan waktu (lead time), yang dapat berkisar dari beberapa menit
sampai beberapa tahun. Bila suku cdang bukan item yang disimpan, lead
timenya dapat menetapkan lama waktu reparasi kegagalan, dan kehebatan
dari konsekuensinya.
Disisi lain, menyimpan suku cadang memakan uang. Sehingga kesetimbangan

harus di ambil antara menstock, mencegah kegagalan atau hidup dengan
konsekuensi-konsekuensi kegagalan yang ada.
Stand-by plant
Adanya stand-by plant juga mempengaruhi konsekuensi-konsekuensi

operasional dari kerusakan. Bila tidak tersedia standby plant, kegagalan
fungsional mempengaruhi kemampuan operasional selama waktu reparasi.
Kebijakan pencegahan harus mempertimbangkan konsekuensi-konsekuensi
ini. Bila standby plant tersedia adalah mungkin untuk memindahkan sesegera
mungkin pada waktu terjadi kegagalan, biasanya tanpa adanya efek pada
operasi (Perlu dicatat bahwa standby plant itu sendiri merupakan fungsi yang
tersembunyi, dan membutuhkan perawatan yang memadai).
Tetapi stand-by plant juga memakan uang. Sehingga sekali lagi kita harus
memutuskan apakah melakukan investasi dalam standby plant, investasi
dalam pencegahan kegagalan atau hidup dalam konsekuensi-konsekuensi
kegagalan yang ada.
Kebutuhan pasar
Konsekuensi-konsekuensi operasional kegagalan kadang-kadang dipengaruhi

oleh variasi siklik dari kebutuhan produk atau service yang disediakan oleh
perusahaan. Misal, perusahaan soft drink memiliki pengalaman akan
kebutuhan yang sangat besar terhadap produknya pada waktu musim panas
dibandingkan dengan pada waktu musim dingin, sedangkan transport
perkotaan mengalami kebutuhan puncak pada jam-jam berangkat dan pulang
kerja.
Dalam kasus-kasus seperti ini, konsekuesni-konsekuensi operasional

kegagalan jauh lebih serius pada waktu kebutuhan puncak, sehingga program
perawatan harus dirancang untuk menjamin availability yang maksimum pada
periode-periode tersebut.
Suplai bahan baku
Kadang-kadang konsekuensi-konsekuensi kegagalan dipengaruhi oleh

fluktuasi siklik pada suplai bahan baku. Pabrik pembuat makanan sering
mengalami periode aktivitas yang sangat intens pada waktu musim panen dan
periode sepi pada musim-musim lainnya. Ini berlaku terutama untuk pemroses
gula dan makanan. Pada waktu periode puncak, kegagalan operasional tidak
saja mempengaruhi output, tetapi dapat menjurus ke kehilangan kuantitas
yang tinggi dari bahan bakunya bila mereka tidak dapat diproses sebelum
rusak.
4.4 Konsekuensi-konsekuensi Non-operasional
Konsekuensi-konsekuensi suatu kegagalan nyata yang tidak memiliki

pengaruh langsung ke keselamatan, lingkungan atau kemampuan operasional
diklasifikasikan sebagai non-operasional. Satu-satunya konsekuensi yang
dikaitkan dengan kegagalan-kegagalan ini adalah ongkos reparasi langsung,
sehingga konsekuensi ini bersifat ekonomi.
Misalkan pompa-pompa pada Gambar 4.10. Set ini sama dengan pada Gambar 4.7, kecuali
sekarang ada dua pompa (keduanya identik dengan pompa di Gambar 4.7). Duty pump
dikontrol oleh satu float switch yang mengaktifkan pompa apabila level pada tangki Y jatuh ke
120 000 liter, dan switch lain yang menghentikan pompa apabila level mencapai 24 000 liter.
Switch kedua dipasang tepat di bawah level switch dari duty pump, dan switch ini dirancang
baik untuk membunyikan alarm di control room apabila level air mencapainya, dan untuk
menghidupkan stand-by pump. Apabila tangki kosong, proses harus harus dihentikan. Ini juga
akan memakan biaya bagi organisasi yang menggunakanpompa tersebut sebesar $5 000 per
jam.
Seperti yang lalu, misalkan bahwa telah disepakati bersama bahwa satu mode kegagalan yang
dapat mempengaruhi duty pump adalah “bearing seize”, dan bahwa seizure ini disebabkan
oleh normal wear and tear. Misalkan bahwa motor dari duty pump juga dilengkapi dengan
suatu overload switch, tetpai sekalilagi tidak ada trip alarm yangdihubungkan ke control
room.
Gambar 4.10: Pompa dengan stand-by
Mode kegagalan ini dan efek-efeknya dapat dituliskan dalam RCM

Information Worksheet seperti ditunjukkan pada Gambar 4.11:
Pada contoh ini, pompa stand-by dihidupkan apabila duty pump gagal, sehingga tangki tidak
kosong. Jadi satu-satunya biaya yangterkait dengan kegagalan ini adalah:
biaya untuk mengganti bantalan.

FAILURE MODE FAILURE EFFECT

(Cause of Failure) (Whar happens when it fails)
1 Bearing seizes Motor trips but no alarm sounds in control room.
Level in tank drops until low level alarm sounds at
120 000 liters, and standby-pump is switched on
automatically. Time required to replace the bearing
4 hours. (The mean time between occurrences of this
failure mode is about 3 years).
Gambar 4.11: FMEA untuk kegaglan bantalan pada suatuduty pump dengan
stand-by
Misalkan bahwa masih layak secara teknik untuk melakukan pengecekan bantalan untuk
kebisingan sekali seminggu. Apabila bantalan ditemukan bising, operator akan menswitch
secara manual ke pompa stand-by dan bantalan direparasi.
Misalkan pula bahwa pompa-pompa ini juga dipasang pada lokasi yang tanpa operator dan
telah disepakati pula untuk dilakukan pengecekan – yang akan memakan 20 menit pula – yang
akan dilakukan oleh sorang craftsman perawatan dengan biaya $8 per pengecekan. Jadi
sekalilagi, dia akan melakukan 150 cek per kegagalan. Dengan perkataan lain, biaya dari
program perawatan pencegahan per kegagalan adalah:
150 x $8 = $1 200 plus biaya untuk mengganti bantalan.
Pada contoh ini, biaya untuk melakukan kegiatan terjadual sekarang lebih
tinggi daripada biaya untuk tidak melakukan apa-apa. Sehingga tidaklah
bermanfaat melakuan kegiatan pencegahan walaupun pompanya secara teknik
identik dengan dengan pompa yang disebutkan pada Gambar 4.8.
Dapat disimpulkan di sini bahwa hanyalah bermanfaat unutk mencoba

mencegah suatu kegagalan yang memiliki konsekuensi non-operasional
apabila, selama suatu periode waktu, biaya dari kegiatan pencegahan leboh
rendah dari biaya untuk mengkoreksi kegagalan tersebut. Bila tidak demikian,
maka perawatan terjadual tidak bermanfaat untuk dilakukan.
"Untuk mode-mode kegagalan dengan konsekuensi-konsekuensi non-

operasional langkah pencegaan bermanfaat untuk dilakukan bila dalam suatu
kurun waktu tertentu akan membutuhkan biaya yang lebih rendah
dibandingkan dengan mereparasi kegagalan yang dimaksudkan untuk
mencegahnya"
Bila kegiatan pencegahan tidak bermanfaat untuk dilaksanakan, maka dalam

kasus yang jarang terjadi, suatu modifikasi mungkin bisa dijustifikasi dengan
alasan yang sama dengan yang diterapkan pada kegagalan-kegagalan dengan
konsekuensi operasional
Butir-butir Selanjutnya Yang Berhubungan dengan Konsekuensi-

konsekuensi Non–Operasional
Tiga hal lagi yang perlu untuk dipertimbangkan pada waktu mereview
kegagalan-kegagalan dengan konsekuensi-konsekuensi non-operasional,
sebagai berikut:
 kerusakan sekunder: beberapa mode-mode kegagalan menyebabkan

kerusakan sekunder yang cukup signifikan apabila mereka tidak
diantisipasi atau dicegah, sehingga menaikkan biaya perbaikan mereka.
Suatu kegiatan pencegahan yang tepat mungkin dapat dibuat untuk
mencegah atau mengantisipasi kegagalan tersebut dan menghindari
kerusakan ini. Akan tetapi, kegiatan serupa ini hanya dibenarkan jika biaya
yang dikeluarkan lebih sedikit dibandingkan dengan biaya untuk
memperbaiki kegagalan dan kerusakan sekunder.
Misal, pada Gambar 4.11 penjelasan tentang efek-efek kegagalan menyarankan bahwa
seizure dari bantalan tidak menyebabkan kerusakan sekunder. Bila memang demikian,
maka analisis ini absah. Akan tetapi, apabila kegagalan yang tidak diantisipasi dari
bantalan juga menyebabkan (katakan) poros terpuntir, maka suatu kegiatan pencegahan
yang mendeteksi kegaglan bantalan yang sangat parah memungkinkan bagi operator
untuk menghentikan pompa sebelum pompa rusak. Pada kasus ini biaya dari kegagalan
yang tidak diantisipasi dari bantalan adalah:
biaya untuk mengganti bantalan dan porosnya
Di lain pihak, biaya untuk perawatan pencegahan (untuk tiap kegagalam bantalan) masih:
$1 200 plus biaya untuk mengganti bantalan
Jadi jelas, kegiatan bermanfaat untuk dikerjakan apabila biaya untuk mengganti poros jauh
lebih besar dibandingkan $1 200. Bila biayanya kurang dar $1 200 untuk mengganti poros,
maka kegiatan ini masih tidak bermanfaat untuk dilakukan.
 fungsi-fungsi yang dilindungi : ini hanya absah apabila suatu kegagalan tidak
akan memiliki konsekuensi-konsekuensi non-operasional karena suatu
komponen stand-by atau atau redundan tersedia apabila beralasan untuk
menganggap bahwa alat pelindung akan berfungsi apabila kegagalan
terjadi. Hal ini berarti pula bahwa program perawatan yang tepat harus
diterapkan pada alat pelindung (pompa stand-by pada contoh yang
diberikan di ats)..
 kegagalan-kegagalan multiple yang serius: apabila konsekuensi-

konsekuensi kegagalan multiple dari suatu sistem yang dilindungi
cukup serius, maka mungkin bermanfaat untuk mencoba mencegah
kegagalan dari fungsi yang dilindungi sebagaimana pula alat

pelindungnya, sebagai diilustrasikan pada Gambar 4.3 dan 4.4.
4.5 Kesimpulan
Bab ini telah mendemonstrasikan bagaimana proses RCM menyediakan

kerangka strategis yang komprehensif untuk mengelola kegagalan-kegagalan.
Seperti yang disarikan pada Gambar 4.12, maka kerangka ini:
o mengklasifikasikan seluruh kegagalan dengan dasar konsekuensi-

konsekuensi mereka. Dalam melakukannya kerangka ini memisahkan
kegagalan-kegagalan tersembunyi dari kegagalan-kegagalan nyata, dan
kemudian melakukan peringkat konsekuensi-konsekuensi dari
kegagalan-kegagalan nyata dengan orde besaran kepentingan yang
menurun.
o menyediakan suatu basis untuk menetapkan apakah perawatan

pencegahan bermanfaat untuk dilakukan untuk setiap kasus.
o menyarankan tindakan apa yang harus dilakukan apabila suatu

kegiatan pencegahan yang tepat tidak ditemukan.
Jenis-jenis kegiatan-kegiatan pencegahan dan kegiatan-kegiatan default yang

berbeda dibahas dalam 3 bab berikut, bersama-sama dengan suatu pendekatan
terpadu untuk evaluasi konsekuensi dan pemilihan kegiatan.
Gambar 4.12: Evaluasi dari konsekuensi-konsekuensi kegagalan

5. Langkah-langkah Pencegahan
5.1. Kelayakan teknis
Bab 4 menerangkan tujuan utama perawatan pencegahan untuk menghindarkan, atau setidak-
tidaknya mengurangi konsekuensi-konsekuensi kegagalan. Ini menjurus kepada kesimpulan
bahwa langkah pencegahan hanya bermanfaat dilaksanakan apabila dapat secara sukses
menangani konsekuensi-konsekuensi mode kegagalan yang dimaksudkan untuk
mencegahnya sebagai berikut:
Bila kerusakannya adalah tersembunyi, langkah yang diambil harus menjamin avalability
yang diperlukan untuk menurunkan risiko kegagalan ganda sampai pada suatu tingkat yang
dapat diterima. Bila langkah pencegahan tidak ditemukan, langkah default awalnya adalah
pencarian kegagalan terjadual
Bila kerusakan memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan dan lingkungan, langkah
yang diambil harus menurunkan risiko kegagalan sampai suatu tingkat yang cukup rendah
(atau mengeliminasinya). Apabila kegiatan pencegahan yang tepat tidak ditemukan, langkah
default adalah sesuatu harus dirubah (proses atau rancangan asset)
Bila kerusakan memiliki konsekuensi-konsekuensi operasional dan non-operasional, biaya
total untuk melaksanakan kegiatan pencegahan dalam suatu kurun waktu tertentu harus lebih
rendah daripada biaya untuk tidak melakukannya. Bila kegiatan pencegahan yang cost-
effective tidak ditemukan langkah default awal adalah tidak ada perawatan terjadual
Kerangka kerja menyarankan bahwa langkah yang dapat diambil untuk menangani kegagalan
dapat dibagi dalam dua kelompok - langkah pencegahan dan langkah default yang harus
diambil apabila langkah pencegahan yang tepat tidak ditemukan. Ini berkaitan dengan
pertanyaan ke enam dan ke tujuh dari tujuh pertanyaan dasar yang membangun dasar dari
proses keputusan RCM sebagai berikut:
Apa yang bisa dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?

Bagaimana bila langkah pencegahan yang tepat tidak ditemukan?
Dalam bab ini akan dibahas yang berkaitan dengan pertanyaan ke enam.
Terutama mengkonsentrasikan pada kriteria yang digunakan untuk memutuskan apakah
langkah tersebut secara teknik layak, tetapi akan dilihat juga secara rinci bagaimana kita
memutuskan apakah kategori spesifik dari tugas bermanfaat untuk dilakukan. (Bab 6
mereview langkah default)
Bila kita menanyakan apakah suatu langkah pencegahan secara teknik layak, kita sebenarnya
menayakan apakah mungkin langkah tersebut mencegah atau mengantisipasi kegagalan yang
dipertanyakan. Tidak ada yang perlu dilakukan untuk ekonomi - ekonomi merupakan bagian
dari proses evaluasi konsekuensi yang telah diperbincangkan secara panjang lebar - tetapi
sebenarnya dia tergantung pada karakteristik teknik dari mode kegagalan dan langkahnya itu
sendiri.
"Benar tidaknya langkah pencegahan secara teknis adalah layak tergantung pada karakteristik
teknik dari mode kegagalan dan langkah usahanya"
Bab ini mengembangkan kriteria kelayakan teknis untuk tiga kategori utama perawataan
pencegahan, yang berupa langkah on-condition terjadual, langkah restorasi terjadual dan
langkah scrap terjadual. Kita juga akan melihat bahwa dua issu mendominasi pemilihan
langkah dari sisi teknik. Mereka adalah:
Hubungan antara umur item yang sedang dikaji dan bagaimana kemungkinan gagalnya
Apa yang terjadi selagi kegagalan mulai terjadi
Paragraf berikut membahas tentang langkah usaha yang diterapkan apabila ada hubungan
antara umur dan kegagalan, dan kemudian mempertimbangkan kasus yang lebih sulit dimana
tidak ada hubungan itu
5.2. Kegagalan yang tergantung dengan umur
Lama sejak mesin digunakan secara luas - orang cenderung percaya peralatan menjadi
semakin tua, dan cenderung gagal. Gambar 5.1. mengilustrasikan pandangan ini. Dianggap
bahwa item yang serupa memberikan tugas yang sama dengan andal untuk suatu kurun waktu
tertentu, mungkin dengan sejumlah kegagalan dini acak yang kecil, kemudian kebanyakan
item aus (wear out) pada waktu yang hampir bersamaan.
Gambar 5.1: Pandangan tradisional tentang kegagalan
Titik aus dikenal sebagai titik pada mana terjadi peningkatan secara cepat kemungkinan
kondisional dari kegagalan. Ini sebenarnya merupakan penyederhanaan hubungan antara
umur dan kegagalan, mengingat sebenarnya ada tiga cara dimana kemungkinan kegagalan
dapat meningkat selagi item bertambah tua. Ini diilustrasikan pada Gambar 5.2.
Gambar 5.2: Pola-pola kegagalan yang tergantung umur
Karakteristik yang diwakili oleh pola A dan B adalah bahwa keduanya menampilkan suatu
titik pada mana mulai terjadi peningkatan yang cepat kemungkinan kondisional dari
kegagalan. Ini membuatnya mudah untuk dibandingkan dipandang dari sisi perawatan. Pola
C menunjukkan peningkatan yang mantap kemungkinan kegagalan tetapi tida ada daerah aus
yang mencolok
Pada umumnya, pola-pola kegagalan yang tergantung dengan umur berlaku untuk item yang
sederhana, atau untuk item yang kompleks yang menderita satu atau dua mode kegagalan
yang dominan. Dalam praktek mereka biasanya ditemukan dengan kondisi keausan langsung
(terutama pada titik-titik dimana peralatan berkontak langsung dengan produk) dan mereka
dikaitkan pula dengan kelelahan, korosi dan oksidasi.
"Karakteristik keausan (wear-out) sangat sering terjadi pada peralatan yang berkontak
langsung dengan produk. Kegagalan yang berhubungan dengan umur juga cenderung
diasosisikan dengan kelelahan, oksidasi dan korosi"
Kelelahan mempengaruhi item - terutama yang dari metal - yang menderita beban siklik
frekuensi tinggi yang cukup besar. Laju dan besar dari oksidasi dan korosi yang
mempengaruhi sebarang item tergantung pada komposisi kimianya, tingkat perlindungannya
dan keganasan lingkungan pada mana item tersebut beroperasi.
Untuk item yang betul-betul mengikuti salah satu dari pola-pola kegagalan di atas teori klasik
menyarankan bahwa adalah mungkin untuk menetapkan suatu titik, biasanya disebut sebagai
"umur", pada mana ada peluang untuk mengambil langkah tertentu untuk mencegah
kegagalan jangan sampai terjadi lagi dikemudian hari, atau setidak-tidaknya untuk
menurunkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan. Dua opsi pencegahan yang tersedia dalam
kondisi ini adalah langakh restorasi terjadual dan langkah scrap terjadual yang akan
dibicarakan selanjutnya.
5.3. Langkah restorasi terjadual
Yang dimaksud dengan restorasi terjadual adalah menetapkan langkah periodik untuk
merestorasi item komponen yang ada ke kondisi awalnya (atau lebih tepat untuk
merestorasinya ke ketahanan terhadap kegagalan awalnya.
"Restorasi terjadual mencakup memanufaktur kembali komponen tunggal atau mengoverhaul

seluruh rakitan pada atau sebelum batas umur yang spesifik, tanpa mempedulikan kondisinya
pada saat itu"
Usaha merestorasi secara terjadual dikenal juga sebagai langkah mengerjakan ulang terjadual,
yang mengikutsertakan overhaul yang dilakukan pada interval yang telah ditetapkan
sebelumnya.
Frekuensi tugas-tugas restorasi terjadual
Bila mode kegagalan yang dikaji sesuai dengan pola A atau B, adalah mungkin untuk
mengidentifikasi umur pada mana wear-out mulai. Ini biasanya dinyatakan sebagai "umur"
dari item. Kegiatan restorasi terjadual dilakukan sedikit lebih kurang dari umur ini. Dengan
perkataan lain:
"Frekuensi dari langkah restorasi terjadual ditentukan oleh umur pada mana suatu item atau
komponen menunjukkan kenaikan yang cepat dalam kemungkinan kondisional dari
kegagalan"
Untuk kasus pola C, setidak-tidaknya empat interval retorasi yang berbeda memerlukan
analisis untuk menetapkan interval optimum (Bab 9).
Dalam praktek frekuensi dari langkah restorasi terjadual hanya dapat ditentukan dengan
memuaskan dengan dasar data riwayat yang andal. Ini sering tersedia pada waktu asset
pertama kali beroperasi, sehingga tidaklah mungkin untuk menetapkan langkah restorai
terjadual pada program perawatan sebelum masuk pabrik dioperasikan (Misal langkah
restorasi terjadual hanya diperuntukkan bagi tujuh komponen dalam program awal
mengembangan Douglas DC-10). Akan tetapi, item yang menjadi subyek dari mode-mode
kegagalan yang mahal harus dimasukkan dalam program eksplorasi umur sesegera mungkin
untuk menemukan apakah mereka bermanfaat bagi langkah restorasi terjadual.
Kelayakan teknis restorasi terjadual
Pembahasan diatas menyatakan bahwa supaya langkah restorasi terjadual secara teknik layak,
kriteria pertama yang harus dipenuhi adalah:
Harus ada satu titik pada mana ada kenaikan dari kemungkinan kondisional kegagalan
(dengan kata lain item harus memiliki "umur").
Kita harus yakin betul berapa umur itu.
Kedua, kebanyakan item harus dapat bertahan sampai unur ini. Bila terlalu banyak item yang
jatuh sebelum mencapai umur ini, hasil nett adalah kenaikan dari kegagalan yang tidak
diantisipasi. Tidak hanya ini dapat memiliki konsekuensi yang tidak dapat diterima, tetapi ini
beraarti bahwa langkah restirasi terjadual yang terkait dilakukan diluar urutaan. Ini pada
gilirannya akan mengacau seluruh proses perencanaan terjadual.
(Catatan : apabila kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau

lingkungan, seluruh item harus bertahan sampai umur pada mana langkah restorasi terjadual
dilaksanakan, mengingat kita tidak dapat mengambil risiko kegagalan yang dapat
membahayakan orang atau kerusakan pada lingkungan. Dalam konteks ini, komentar tentang
batas umur yang aman berlaku pula untuk langkah restorasi terjadual).
Akhirnya, restorasi terjadual harus merestorasi ketahanan awal asset terhadap kegagalan, atau
setidak-tidaknya sesuatu yang cukup dekat ke kondisi awalnya untuk menjamin bahwa item
tersebut tetap mampu memenuhi fungsi yang diharapkan untuk satu kurun waktu yang layak.
Misal, tidak ada seorang pun yang waras akan mencoba mengoverhaul suatu bola lampu
rumah, karena tidak akan mungkin bisa untuk merstorasinya seperti kondisi awalnya
(bagaimanapun keekonomisan masalahnya). Di lain pihak, bisa diperdebatkan bahwa
memvulkanisis ban dapat merestorasi ke sesuatu yang mendekati kondisi awalnya.
Dari keterangan yang lalu dapat disimpulkan tentang kelayakan teknis dari restorasi terjadual.
Langkah-langkah restorasi terjadual secara teknik adalah layak apabila:
Ada umur yang dapat diidentifikasi pada mana item menunjukkan kenaikan yang cepat dari
kemungkinan kondisional kegagalan
Hampir seluruh item bertahan sampai umur itu (seluruh item apabila kegagalan memiliki
konsekuensi keselamatan atau lingkungan)
Mereka merestorasi ketahanan awal item terhadap kegagalan
Keefektivan dari langkah-langkah restorasi terjadual
Walaupun secara teknis layak, retorasi terjadual mungkin masih belum bermanfaat. Ini
disebabkan karena lagkah-langkah lain mungkin masih lebih efektif.
Apabila langkah yang lebih efektif tidak ditemukan, sering ada godaan untuk memilih
langkah restorasi terjadual murni dengan dasar kelayakan teknis. Batas umur yang
diterapkakn pada suatu item yang bersifat seperti pada Gambar 5.1. berarti bahwa beberapa
item anan menerima perhatian sebelum mereka memerlukannya sedangkan lainnya mungkin
telah gagal lebih awal, tetapi efek neto mungkin suatu penurunan total dalam jumlah
kegagalan yang tidak diantisipasi. Walaupun restorasi terjadual yang telah dipilih mungkin
masih tidak bermanfaat dilakukan, mengingat alasan-alasan berikut:
Penurunan jumlah kegagalan tidak cukup apabila kegagalan memiliki konsekuenso-

konsekuensi keselamatan ataui lingkungan, mengingat kita ingin mengeliminasi kegagalan-
kegagalan ini samasekali.
Bila konsekuensinya adalah ekonomi kita perlu jaminan bahwa dalam suatu kurun waktu
tertentu biaya untuk melakukan restorasi terjadual lebih rendah dibandingkan dengan
membiarkan kegagalan terjadi. Bila membandingkan keduanya, perlu dipikirkan bahwa btas
umur menurunkan umur service item, sehingga ini akan menaikkan jumlah item yang harus
dikirim ke bengkel untuk retorasi. Mengapa demikian dapat dilihat pada Gambar 5.3. (yang
sama dengan pola kerusakan B, kecuali disini diperlihatkan frekuensi kegagalan bukannya
kemungkinan kegagalan):
Gambar 5.3: Umur “berguna” (X) vs umur “rata-rata” (Y)
Bila tidak ada perawatan pencegahan yang dilakukan, Y adalah umur rata-rata pada mana
kegagalan terjadi (Seperti diterangkan dalam Bab 9, ini dikenal sebagai Mean Time Between
Failure (MTBF)). Untuk mencegah hkebanyakan dari kegagalan ini, restorasi terjadual harus
dilakukan sebelum umur X, yang merupakan umur pada mana terjadi kenaikan cepat dari
kemungkinan kondisional kegagalan (dan yang akan kita sebut sebagai "umur berguna").
Misal, perhatikan suatu kasus di mana X adalah 18 bulan, dan Y 24 bulan. Dalam suatu
periode dua belas tahun, kegagalan terjadi enam kali apabila tidak ada perawatan pencegahan
dilakukan, selagi kegiatan pencegahan dilakukan delapan kali. Dengan kata lain, kegiatan
pencegahan harus dilakukan 33% lebih sering dibandingkan dengan kegagalan-kegagalan
yang terjadi dengan sendirinya.
Bila setiap kegagalan memakan biaya (katakan) $2 000 karena kehilangan produksi dan
reparasi, kegagalan akan memakan biaya $2 000 selama periode dua belas tahun. Apabila
setiap kegiatan restorasi terjadual memakan biaya (katakan) $1 200, kegiatan-kegiatan ini
akan memakan $9 600 dalam periode yang sama. Jadi dalam kasus ini, kegiatannya adalah
cost-effective.
Di lain pihak, apabila Y adalah 36 bulan dan seluruh data lainnya tetap sama, kegagalan
hanya dapat terjadi empat kali setiap dua belas tahun, dan akan memakan biaya $8 000
selama periode ini, jadi tidak cost-effective.
Pada waktu mempertimbangkan kegagalan yang memiliki konsekuensi operasional, langkah

restorasi terjadual mungkin masih mempengaruhi operasi. Dalam kebanyakan kasus, efek ini
mungkin msih lebih kecil daripada konsekuensi kegagalan mengingat:
Langkah restorasi terjadual pada umumnya dilakukan pada suatu saat yang dianggap
memiliki efek terkecil pada produksi (biasanya pada saat production window).
Langkah retorasi terjadual dianggap memakan waktu lebih sedikit dibandingkan dengan
mereparasi kegagalan mengingat sangat mungkin untuk merencana dengan baik untuk
langkah terjadual ini.
Apabila tidak ada konsekuensi opersional, restorasi terjadual hanya dilakukan apabila
memakan biaya lebih rendah dibandingkan dengan ongkos reparasi (terutama apabila
kegagalan menyebabkan kerusakan sekunder yang dahsyat).
5.4. Kegiatan-kegiatan Discard Terjadual
Sekali lagi discard terjadual berarti mengganti suatu item atau komponen dengan yang baru
pada suatu interval yang telah ditentukan lebih dahulu.
"Langkah-lngkah discard terjadual mencakup mengganti suatu item atau komponen pada atau
sebelum batas umur yang telah ditetapkan bagaimanapun kondisinya pada saat itu".
Kegiatan ini dilakukan dengan pengertian bahwa mengganti komponen tua dengan yang baru
akan mengembalikan ke ketahanan awalnya terhadap kegagalan.
Frekuensi Kegiatan Discard Terjadual
Sebagaimana langkah-langkah restorasi terjadual, langkah-langkah discard terjadual hanya

layak secara teknik apabila ada hubungan langsung antara kegagalan dan umur operasi,
sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 5.2. Frekuensi pada mana mereka dilaksanakan
ditentukan dengan dasar yang sama sehingga:
"Frekuensi dari langkah discard terjadual ditentukan oleh umur pada mana item atau
komponen tersebut menunjukkan peningkatan yang cepat dari kemungkinan kondisional
kegagalannya"
Pada umumnya, secara luas orang percaya bahwa seluruh item "memiliki umur". dan dengan
memasang suku cadang baru sebelum umur ini tercapai akan secara otomatis membuatnya
"aman" (safe). Ini tidak selalu benar, sehingga RCM bertinak hati-hati dengan memfokuskan
diri pada keselamatan pada waktu mempertimbangkan langkah discard terjadual.
Oleh alasan ini, RCM mengenal dua jenis batas umur yang berbeda apabila menangani
dengan langkah discard terjadual. Yang pertama berlaku pada kegiatan untjk menghindarkan
kegagalan yang memiliki konsekuensi keselamatan, dan disebut sebagai batas umur-yang
aman (safe-life). Mereka yang dimaksudkan untuk mencegah kegagalan yang tidak memiliki
konsekuensi keselamatan disebut sebagai batas umur-ekonomi (economic-life).
Batas umur yang aman (Safe-life limits)
Batas umur yang aman hanya berlaku pada kegagalan yang memiliki konsekuensi-
konsekuensi keselamatan atau lingkungan sehingga kegiatan yang terkait harus mencegah
seluruh kegagalan. Dengan perkataaan lain, tidak ada kegagalan yang terjadu sebelum batas
ini tercapai. Ini berarti bahwa batas umur yang aman tidak berlaku untuk item yang sesuai
dengan pola A, karena infant mortality berarti bahwa beberapa item harus gagal secara
premature. Pada kenyataannya, mereka tidak berlaku bagi sebarang mode kegagalan dimana
kemungkinan kegagalan dimulai lebih dari nol.
Dalam praktek, batas umur yang aman tidak berlaku untuk mode-mode kegagalan yang
terjadi sedemikian sehingga tidak ada kegagalan yang diharapakan terjadi sebelum zone
wear-out tercapai.
Secara idel, batas umur yang aman harus ditetapkan sebelum item dioperasikan. Mereka
harus diuji dalam lingkungan operasi simulasi untuk menetapkan umur rata-rata yang mana
yang sebenarnya dicapai, dan fraksi konservatif dari umur ini digunakan sebagai batas umur
yang aman. Ini dilukiskan pada Gambar 5.4.
Gambar 5.4: Batas safe-life

Tidak pernah ada korelasi antara lingkungan uji dan lingkungan operasi. Menguji komponen
sampai gagl adalah mahal dan membutuhkan waktu yang lama, sehingga pada umumnya
tidak ada data yang cukup untuk menggambar kurva survival yang dapat dipercaya. Dalam
kasus ini batas umur yang aman dapat ditetapkan dengan membagi rerata dengan faktor yang
dipilih 3 sampai empat kali. Ini berarti kemungkinan kondisional kegagalan pada batas umur
adalah nol. Dengan perkataan lain batas umur yang aman didasarkan pada 100%
kemungkinan survival sampai umur tadi.
Fungsi dari batas umur yang aman untuk menghindarkan terjadinya kegagalan yang kritis,
sehingga langkah discard yang dihasilkan bermanfaat untuk dilakukan hanya bila menjamin
tidak ada kegagalan yang terjadi sebelum batas umur yang aman.
Batas umur ekonomis
Pengalaman operasi kadang-kadang menyarankan agar peremajan terjadual suatu item

diinginkan dengan dasar keekonomisan. Ini dikenal sebagai batas umur ekonomi, yang
didasarkan pada hubungan antara umur dan keandalan yang sebenarnya dari item, bukan
didasarkan pada fraksi umur rata-rata pada waktu gagal.
Satu-satunya justifikasi untuk batas umur ekonomi adalah cost-effectiveness. Dengan jalan
yang sama restorasi terjadual meningkatkan jumlah pekerjaan dalam bengkel, sehingga
discard terjadual menaikkan konsumsi komponen yang diremajakan. Sebagai hasilnya, cost-
effectiveness dari langkah discard terjadual ditetapkan dengan jalan yang sama sebagaimana
untuk langkah-langkah restorasi terjadual.
Pada umunya, batas umur ekonomi bermanfaat untuk diterapkan bilka ini menghindarkan
atau menurunkan konsekuensi-konsekuensi operasional dari kegagalan yang tidak
diantisipasi, atau apabila kegagalan yang dicegah menyebabkan kerusakan sekunder yang
hebat.
Jadi kita harus tahu pola kegagalan sebelum kita dapoat menaksir cost-effectiveness dari
langkah-langkah discard terjadual. Untuk asset baru, mode kegagalan yang memiliki
konsekuensi ekonomi yang besar harus dimasukkan juga dalam program eksplorasi umur
untuk menemukan apakah batas umur dapat diterapkan. Akan tetapi sebagaimana dengan
restorasi terjadual, sering dimasukkan pula langakh jenis ini dalam program perawatan
terjadual awal.
Kelayakan Teknis Kegiatan-kegiatan Discard Terjadual
Komentar di atas menyatakan bahwa langkah-langkah discard terjadual secara teknik adalah
layak dibawah kondisi berikut:
"Langkah-langkah discard terjaduak secara teknik adalah layak apabila:

Memang ada umur yang trtentu pada mana item menunjukkan kenaikanyang cepat dari
kemungkinan kondisional kegagalan.
Hampir seluruh item survive ke umur tersebut (seluruh item apabila kegagalan memiliki
konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan)"
Tidak perlu menanyakan apakah kegiatan tersebut akan merestorasi kondisi awalnya
mengingat item diganti dengan yang baru.
5.5. Kegagalan yang tidak tergantung umur
Kita telah melihat bahwa pola kegaglanyang tergantung dengan umur yang ditunjukkan pada
Gambar 5.2. biasanya berlaku bila peralatan berkontak langsung dengan produk atau bila
terjadi kegagalan, oksidasi atau korosi. Akan tetapi seperti dinyatakan dalam Bab 1,
mayoritas mode-mode kegagalan sesuai (conform) dengan salah satu dari pola-pola
kegagalan yang ditunjukkan pada Gambar 5.5.
Gambar 5.5: Kegagalan-kegagalan yang tidak tergantung umur
Pada umumnya, pola-pola kegagalan tergantung pada kekompleksan item. Makin kompleks
suatu item makin cenderung kesesuaiannya dengan pola E dan F. Pola-pola ini khususnya
berkaitan dengan peralatan elektronik, hidrolik dan pneumatik. (Mayoritas dari bantalan
gelinding juga sesuai dengan pola kerusakan E).
Karakteristik yang terpenting dari pola kegagalan D, E, dan F adalah bahwa setelah periode
awal, hanya sedikit atau tidak ada samasekali antara reliabilty dan umur operasi. Dalam hal
ini kecuali bila ada mode kegagalan dominan yang tergantung dengan umur, batas umur tidak
memberikan apa-apa untuk mengurangi kemungkinan kegagalan.
(Kenyataannya overhaul terjadual itu sendiri dapat meningkatkan laju kegagalan total karena
memasukkan infant motality yang tinggi pada sistem yang sebetulnya stabil. Ini terlihat dari
banyaknya dan meningkatnya kecelakaan yang memalukan diseluruh dunia yangterjadi
apakah pada waktu perawatan sedang berjalan atau segera setelah dilakukan perawatan. Ini
sering dikemukakan oleh orang produksi bahwa "setiap kali perawatan melakukannya diakhir
minggu, kita harus menunggu sampai hari Rabu untuk dapat bekerja kembali").
Sebagaimana dikemukakan pada Bab 1, kesadaran intuitif terhadap fakta ini mengakibatkan
ada yang meninggalakan samasekali perawatan pencegahan. Walaupun ini bisa menjadi hal
yang benar untuk dikerjakan untuk kegagalan dengan konsekuensimnor, bila konsekuensi
kegagalannya serius, sesuatu harus dilakukan untuk mencegah kegagalan atau setidak-
tidaknya menghindarkan konsekuensi-konsekuensi ini.
Kebutuhan yang terus menerus untuk mencegah jenis-jenis kegagalan tertentu, dan
bertambahnya ketidakmampuan dari teknik klasik untuk melakukannya, ada dibelakang
perkembangan dari jenis-jenis pencegahan kegagalan yang baru. Yang paling terkenal dari
antaranya adalah teknik yang dikenal sebagai on-condition maintenance.
5.6. Langkah-langkah on-condition terjadual
Kegagalan potensial
Perawatan on-condition didasarkan pada fakta bahwa kebanyakan kegagalan tidak terjadi
secara mendadak, tetapi sebenarnya berkembang dalam suatu kurun waktu. Apabila bukti
dapat ditemukan bahwa proses kegagalan ini sedang beralngsung, maka sanagtlah mungkin
untuk mengambl langkah untuk mencegah dan/atau menghindarkan konsekuensinya.
Titik pada proses kegagalan pada mana mungkin untuk mendeteksi bahwa kegagalan sedang
terjadi atau sedang akan terjadi dikenal sebagai kegagalan potensial.
"Kegagalan potensial adalah suatu kondisi fisik yang dapat diidentifikasi yang
mengindikasikan bahwa suatu kegagalan fungsional sedang akan terjadi atau ada dalam
proses terjadi"
Contoh dari kegagalan potensial:
hot spots yang menunjukkan deteriorasi dari batu tahan api tungku
vibrasi yang mengindikasikan kerusakan bantalan yang parah
retakan yang menunjukkan kelelahan metal
partikel dalam minyak pelumas gearbox yang menunjukkan kerusakan roda gigi yang parah
terlalu banyaknya keausan dari kembangan ban
Dalam praktek ada beribu-ribu cara untuk menemukan apakah kegagalan ada dalam proses
terjadi. Gambar 5.6. mengilustrasikan proses secara umum. Ini disebut kurva P-F, mengingat
ini menunjukkan mulainya suatu kegagalan, terdeteriorasi sampai suatu titik pada mana ini
dapat dideteksi (titik kegagalan potensial P) dan kemudian, apabila tidak terdeteksi dan
dikoreksi, terdeteriorasi terus - biasanya dengan laju yang makin cepat - hingga mencapai
titik kegagalan fungsional (F).
Gambar 5.6: Kurva P-F
Bila kegagalan potensial terdeteksi antara titik P dan titik F, ada dua kemungkinan:
mencegah kegagalan fungsi. Tergantung pada sifat mekanisme kegagalan, kadang-kadang

mungkin untuk melakukan intervensi mereparasi komponen yang ada sebelum gagal penuh.
Dalam kasus ini, kita baik mencegah kegagalan maupun menghindarkan atau mengurangi
konsekuensi,
Misal, suatu retakan pada suatu dinding adalah suatu kegagalan potensial. Apabila ini
ditemukan tepat waktu, mungkin saja untuk melakukan pelurusan pondasi sehingga
mencegah dinding untuk terjadi deteriorasi sampai titik di mana bisa runtuh (kegagalan
fungsi). Pada kasus ini, mungkin ada konsekuensi-konsekuensi operasional karena mungkin
perlu untuk mengosongkan gedung selagi pekerjaan ini berlangsung, tetapi setidak-tidaknhya
kita menghindarka konsekuensi-konsekuensi keselamatan yang mungkin dapat terjadi apabila
dinding runtuh.
menghindari konsekuensi-konsekuensi kegagalan. Dalam kebanyakan kasus, mendeteksi

kegagalan potensial sebetulnya tidak mencegahnya dari gagal, tetapi membuatnya mungkin
untuk menghindari konsekuensi-konsekuensi kegagalan.
Misal, kegagalan yang tidak diantisipasi dari suatu ball bearing dapat merupakan suatu efek
serius pada produksi. Apabila ditemukan menjadi bising sebelum seize, adalah mungkin
untuk menggantinya tepat waktu pada waktu produksi tidak terpengaruh. Pada kasus ini,
kegagalan bantalan tidak “dicegah” – ini dibiarkan rusak apapun yang terjadi – tetapi
konsekuensi-konsekuensi operasional nya dari kegagalan dapat dihindari.
Ini menjurus ke konsep perawatan on-condition, yang didefinisikan sebagai checking item
untuk kegagalan potensial sehingga kegiatan dapat diambil untuk mencegah atau
menghindarkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan fungsional.
"Kegiatan-kegiatan on-condition mencakup mengecek peralatan terhadap kegagalan-

kegagalan potensial, sehingga langkah dapat diambil apakah dengan mencegah kegagalan
fungsional atau untuk menghindarkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan fungsional".
Kegiatan-kegiatan on-condition disebut demikian karena item yang diinspeksi tetap berada
dalam kondisi beroperasi sehingga mereka tetap memenuhi standar prestasi yang ditetapkan.
Frekuensi langkah-langkah on-condition
Sebagai tambahan dari kegagalan potensial itu sendiri, perlu dipertimbangkan jumlah waktu
(atau jumlah siklus tegangan) yang berlalu antara titik dimana kegagalan potensial terjadi, -
dengan perkataan lain, titik dimana kegagalan potensial terdeteksi - dan titik dimana
kegagalan potensial terdeterirasi menjadi kegagalan fungsional. Seperti terlihat pada Gambar
5.7. interval ini dikenal sebagai interval P-F.
"Interval P-F adalah interval antara terjadinya kegagalan potensial dan memburuknya
menjadi kegagalan fungsional".
Gambar 5.7: Interval P-F
Interval P-F adalah penting mengingat dapat menetapkan frekuensi dimana langkah on-
condition harus dilaksanakan. Frekuensi untuk memeriksa harus jauh lebih kecil (pendek)
dibandingkan dengan interval P-F bila kita ingin mendeteksi kegagalan potensial sebelum
"Frekuensi dari langkah-langkah on-condition harus lebih kecil dibandingkan dengan interval
P-F".
Interval P-F juga dikenal sebagai periode siaga atau lead time untuk gagal. Ini dapat diukur
dalam sebarang unit yang terkait dengan keterlibtan tegangan (waktu operasi, satuan output,
siklus start-stop, dsb), tetapi untuk alasan-alasan yang akan dibahas dalam Bab 7, lebih sering
diukur dalam satuan kurun waktu. Untuk mode kegagalan yang berbeda, ini bervariasi dari
fraksi sekon ke beberapa puluh tahun.
Perlu dicatat bahwa apabila langkah on-condition dilaksanakan pada interval yang lebih
panjang dibandingkan dengan interval P-F, kemungkinan kegagalan fungsional telah terjadi
tanpa kita bisa mendeteksinya. Sebaliknya bila kita melakukannya dengan persentase interval
P-F yang kecil (periode pendek), kita memboroskan sumber daya untuk proses checking
tersebut.
Misal, apabila interval P-F dari suatu mode kegagalan adalah dua minggu, kita akan yakin
untuk mendeteksi kegagalan apabila item dicek sekali seminggu. Kebalikannya, bila
dilakukan pengecekan sekali dalam satu bulan, adalah mungkin terlewatkan seluruh proses
kegagalan. Di lain pihak apabila interval P-F tiga bulan, merupakan suatu usaha yang
percuma untuk mengecek item setiap hari.
Dalam praktek biasanya cukup untuk memilih frekuensi kegiatan sama dengan separoh dari
interval P-F. Ini menjamin bahwa inspeksi akan mendeteksi kegagalan potensial sebelum
kegagalan fungsional, sehingga (untuk kebanyakan kasus) dapat menyediakan jumlah waktu
yang cukup untuk melakukan sesuatu.
Ini menjurus ke konsep interval P-F neto, yang merupakan interval minimum yang mungkin
berlangsung antara menemukan kegagalan potensial dn terjadinya kegagalan fungsional. Ini
diilustrasikan pada Gambar 5.8 dan 5.9. yang kedua-duanya menunjukkan suatu kegagalan
dengan interval P-F 9 bulan.
Gambar 5.8: Interval P-F netto (1)
Bila item diinspeksi bulanan bukanan seperti pada Gambar 5.8, interval P-F neto adalah 8
bulan. Sebaliknya bila diinspeksi dengan interval 6 bulan seperti pada Gambar 5.9., interval
P-F neto adalah 3 bulan. Ini berarti bahwa pada kasus pertama jumlah waktu minimum yang
tersedia untuk melakukan sesuatu terhadap kegagalan adalah 5 bulan lebih lama
dibandingkan dengan kasus ke dua, tetapi kegiatan inspeksi harus dilakukan 6 kali lebih
sering.
Gambar 5.9: Interval P-F netto (2)
Interval P-F neto mengatur banyaknya waktu yang tersedia untuk:
Mengambil langkah apapun yang dibutuhkan untuk menghindarkan konsekuensi kegagalan

Merencana langkah koreksi sehingga dapat dilakukan tanpa mengganggu produksi dan tanpa
mengganggu kegiatan perawatan lainnya
Mengatur orang dan material yang dibutuhkan untuk memperbaiki kegagalan
Dalam beberapa kasus jumlah waktu yang dibutuhhkan adalah jam (katakan sampai dengan
akhir siklus operasi atau akhir shift) atau bahkan menit. Dalam kasus lain bisa minggu atau
bahkan bulan (katakan sampai major overhaul). Ini berarti bahwa jumlah waktu yang
dibutuhkan untuk melakukan sesuatu terhadap kegagalan potensial harus dipertimbangkan
dalam kerangka kerja interval P-F bila mengeset frekuensi kegiatan-kegiatan on-condition.
Bila interval P-F neto terlalu singkat untuk sebarang langkah/kegiatan yang diambil, maka
kegiatan on-condition sudah barang tentu tidak layak secara teknik.
Ini menjurus ke kesimpulan umum bahwa kita mengharapkan interval P-F yang makin
panjang karena empat alasan berikut:
Kebutuhan inspeksi on-condition lebih sedikit

Lebih banyak waktu untuk mengatur orang dan material yang dibutuhkan untuk mengkoreksi
kegagalan potensial
Lebih mudah untuk merencana koreksi terhadap kegagalan potensial tanpa harus
mengganggu operasi atau kegiatan-kegiatan perawatan lainnya
Adanya kemungkinan untuk melakukan apapun yang diperlukan untuk menghindarkan
konsekuensi kegagalan cara dengan lebih banyak pertimbangan yang matang dan pengaturan
yang mantap
Ini menerangkan mengapa sebegitu banyak energi yang diberikan untuk menemukan kondisi
kegagalan potensial dan teknik on-condition kaitannya yang memberikan kemungkinan
interval P-F yang lebih panjang.
Jelas, interval P-F harus juga konsisten bila digunakan untuk menyiapkan dasar yang andal
untuk perencanaan. Akan tetapi perlu dicatat bahwa adalah mungkin untuk menggunakan
interval P-F yang sangat pendek dalam beberapa kasus tertentu.
Misal, kegagalan-kegagalan yang mempengaruhi balance dari fan yang besar menyebabkan
masalah-masalah serius secara cepat, sehingga on-line vibration sensors digunakan untuk
menghentikan fan apabila kegaglan serupa terjadi. Pada kasus ini, interval-interval P-F
sangatlah pendek, sehingga pemantauannya adalah kontinu. Perlu dicatat juga bahwa
peralatan pemantauan digunakan untuk menghindarkan konsekuensi-konsekuensi dari
kegagalan.
Kelayakan teknis langkah-langkah on-condition
Paragraf di ata menyiratkan bahwa langkah-langkah on-condition secara teknik adalah layak
apabila mereka memenuhi kriteria berikut:
"Langkah-langkah on-condition terjadual adalah secara teknik layak apabila:

Memungkinkan untuk mendefinisikan kondisi kegagalan potensial yang jelas
Bila interval P-F (sangat) konsisten
Mudah untuk memantau item pada interval lebih pendek dibandingkan dengan interval P-F
Interval neto P-F cukup panjang untuk mencegah atau menghindarkan konsekuensi-
konsekuensi kegagalan fungsional
Kategori teknik-teknik on-condition
Empat kategori utama dari teknik-teknik on-condition adalah sebagai berikut:
Teknik-teknik pemantauan kondisi

Teknik-teknik yang didasarkan pada variasi dari kualitas produk
Teknik-teknik pemantauan efek primer
Indera manusia
Ini semua akan direview pada paragraf-paragraf berikut.
Pemantauan kondisi (condition monitoring)
Teknik perawatan on-condition yang paling sensitif biasanya mengikutsertakan penggunaan

beberapa jenis peralatan untuk mendeteksi kegagalan-kegagalan potensial. Dengan kata lain
peralatan digunakan untuk memantau kondisi dari peralatan lain. Teknik-teknik ini dikenal
sebagai pemantauan kondisi (condition monitoring) untuk membedakannya dengan jenis-
jenis perawatan on-condition lain.
Teknik-teknik pemantauan kondisi banyak kali lebih sensitif dibandingkan dengan indera
manusia. Beberapa dari antaranya sekarang sangat sensitif, dan dapat memberikan pertanda
berbulan-bulan (ataupun bertahun-tahun) akan kegagalan. Akan tetapi limitasi major dari
hampir setiap alat pemantauan kondisi adalah bahwa ini hanya memantau satu kondisi. Misal
alat analisis vibrasi hanya memantau vibrasi dan tidak dapat mendeteksi perubahan kimia
atau temperatur. Oleh karena itu kepekaan yang tinggi dibeli dengan harga yang sangat mahal
yang inheren dengan indera manusia.
Interval P-F dikaitkan dengan teknik-teknik pemantauan yang berbeda-beda bervariasi dari
beberapa menit sampai beberapa bulan. Teknik-teknik yang berbeda juga memilah-milah
kegagalan dengan derajat ketepatan yang berbeda-beda. Kedua faktor ini harus
diperhitungkan pada waktu menaksir kelayakan dari sebarang teknik.
Harga pembelian dari sistem pemantauan kondisi yang berbeda-beda berkisar dari beberapa
ratus sampai ribuan dollar. Beberapa dapat digunakan oleh pekerja semi trampil sedangkan
lainnya membutuhkan teknisi yang sangat trampil. Dalam banyak kasus, peralatan
pemantauan secara permanen dipasang pada mesin (Perlu dicatat bahwa bile demikian,
peralatan pemantauan mencakup fungsi tambahan biasanya tersembunyi, sehingga
persyaratan perawatannya harus ditaksir bersama-sama dengan yang lain).
Pertimbangan ini semuanya membantu menetapkan apakah pemantauan kondisi bermanfaaat

dilaksankan, dan memerlukan evaluasi secermat mereka yang mempengaruhi kelayakan
secara teknik.
Pemantauan kondisi mencakup ratusan teknik yang berbeda-beda, yang memerlukan

pengkajian yang rinci sehingga tidak dibahas pada kesempatan ini. Teknik-teknik ini
dirancang untuk mendeteksi efek-efek kegagalan (atau lebih tepat lagi efek-efek kegagalan
potensial, seperti perubahan pada karaktersitik vibrasi, perubahan temperatur, partikel dalam
minyak pelumas, kebocoran dan sebagainya). Mereka diklasifikasikan sebagai berikut:
efek dinamik
efek partikel
efek kimia
efek fisik
efek temperatur
efek elektrik
Kriteria untuk menaksir apakah langkah on-condition secara teknik layak dan bermanfaat
untuk dilaksanakan harus dimasukkan yang sangat berat bagi teknik-teknik pemantauan
kondisi, emngingat pemantauan kondisi dapat secara spektakuler efektif bila tepat, tetapi bila
tidak tepat dapat menjadi sangat mahal dan memakan banyak waktu dan tidak memuaskan.
Variasi kualitas produk
Dalam beberapa industri, sumber data yang penting tentang kegagalan potensial adalah fungsi
manajemen kualitas. Kadangkala adanya kegagalan dalam artikel yang diproduksi oleh suatu
mesin berhubungan secara langsung dengan cacat dalam mesin itu sendiri. Banyak dari cacat
ini timbul decara perlahan-lahan, dengan demikian menyiapkan bukti terhadap waktu akan
kegagalan potensial. Bila data tentang prosedur pengumpulan dan evaluasi telah ada, akan
memakan biaya sedikit untuk menggunakannya untuk memberikan pertanda kegagalan
peralatan.
Misal Statistical Process Control (SPC) mulai digunakan secara luas untuk memantau
kualitas produk. Pengecekan SPC biasanya dilakukan oleh operator mesin, dan
pengukurannya direkam pada suatu SPC chart seperti ditunjukkan pada Gambar 5.10.
Gambar 5.10: Perawatan on-condition dan SPC
Proses ini dianggap sebagai “out of control” – dengan kata lain, dalam tingkat keadaan
kegagalan funsgi – apabila pengukurannya jatuh di luar bagian atas atau bagian bawah
control limits. Gambar 5.10 mengindikasikan bagaimana pengukuran-pengukuran ini sejajar
dengan konsep-konsep dari suatu kegagalan potensial dan fungsi. Ini menyatakan bahwa SPC
dapat dilihat sebagai suatu bentuk perawatan kondisi, terutama apabila deviasi-deviasi
dikaitkab secara angsung dengan mode-mode kegagalan sepsifik.
Sehingga sumber data on-condition yang bernilai tinggi ini harus dimasukkan ke dalam
sistem perawatan bilamana ada hubungan yang tepat antara mode kegagalan dan karakteristik
kualitas produk.
Pemantauan efek-efek primer
Efek primer (kecepatan, laju aliran, tekanan, temperatur, daya, arus, dan sebagainya)
merupakan sumber informasi lain tentang kondisi peralatan. Efek-efek in dapat dipantau
dengan:
Seseorang membaca alat ukur dan mungkin mencatat pembacaan secara manual
Komputer sebagai bagian dari sistem kontrol proses
Chart recorder yang tradisional
Pencatatan dari efek-efek in atau turunan mereka dibandingkan dengan informasi acuan,
sehinga menyiapkan bukti tentang kegagalan potensial.
Akan tetapi, dalam kasus option pertama, harus menjamin agar:
Orang yang membaca data harus tahu bagaimana membacanya bila semuanya baik,
pembacaan yang bagaimana yang menunjukkan kegagalan potensial dan yang bagaimana
Pembacaan dilakukan dengan frekuensi lebih kecil dari interval P-F (dengan perkataan lain
frekuensi harus lebih kecil dari waktu yng dibutuhkan jarum penujuk pada dial untuk
bergerak dari tingkat kegagalan potensial ke tingkat kegagalan fungsional apabila mode
kegagalannya sedang terjadi)
Bahwa alat pembaca (gauge) sendiri dirawat sedemikian rupa sehingga akurat untuk maksud
pemantauan ini.
Proses pembacaan dapat sangat disederhanakan bila alat pembaca (gauge) ditandai (ataupun
diberi warna) seperti pada Gambar 5.11. Pada kasus ini apa yang harus dilakukan oleh semua
operator - atau siapapun - adalah melihat pada alat pembaca dan melaporkannya apabila
jarum penunjuk ada pada zone kegagalan potensial (kuning), atau harus melakuakn langkah
yang lebih drastis apabila ada di zone kegagalan fungsional (merah). Walaupun demikian alat
pembaca harus selalu dipantau pad interval-interval yang lebih kecil dari interval P-F.
Gambar 5,1: Menggunakan gauges untuk perawatan on-condition
(Saran in hanya berlaku untuk alat pembaca yang membaca kondisi tunak (steady). Perlu
hati-hati untuk menjamin agar alat pembaca yang ditandai seperti ini dicabut dan dipasang
ditempat yang salah).
Indera manusia
Barangkali teknik inspeksi on-condition yang sangat terkenal adalah mereka yang didasarkan
pada indera manusia (melihat, mendengar, merasa, membau). Dua keburukan utama
penggunaan indera ini untuk mendeteksi kegagalan potensial adalah:
Prosesnya subyektif, sehingga sulit untuk mengembangkan kriteria inspeksi yang tepat,
Pada saat indera manusia mendeteksi kegagalan, proses deteriorasi telah berjalan lanjut. Ini
berarti interval P-F nya pendek, sehingga pengecekan harus dilakukakn lebih sering dan
respons harus sangat cepat.
Walaupun demikian manfaat menggunakan indera-indera ini adalah:
Rata-rata manusia sangat sensitif dan dapat mendeteksi variasi kondisi kegagalan yang sangat
luas, sedangkan sebarang teknik pemantauan kondisi hanya dapat digunakan untuk memantau
satu jenis kegagalan potensial
Bila mereka yang dekat dengan mesin dimanfaatkan bersamaan dengan tugas normal mereka,
jenis pemantauan ini dapat menjadi cost-effective
Khususnya apabila kegagalannya acak atau tingkat infant mortalitynya tinggi dan interval P-F
pendek, maka indera manusia bermanfaat untuk dipertimbangkan. Dalam kasus-kasus seperti
ini pemantauan harus dilakukan secara kontinu. Walaupun teknik pemantauan on-line
mungkin layak secara teknik untuk beberapa dari kegagalan ini, mereka biasanya terlalu
mahal terhadap konsekuensi-konsekuensi kegagalannya.
Craftsmen perawatan dapat digunakan untuk melakukan inspeksi-inspeksi ini, tetapi ini
sering-sering tidak praktis karena alasan-alasan berikut:
Bila interval P-F pendek, frekuensi inspeksi menjadi sangat tinggi - kadangkala lebih dari sat
u pershift. Ini akan menyebabkan kegiatan dengan frekuensi tinggi sehingga craftsmen
membuang waktu dengan berjalan dari satu titik inspoeksi ke titik inspeksi lainnya. Waktu
perjalanan ditambah dengan biaya perencanaan dan pengontrolan inspeksi menyebabkan
penggunaan craftsmen ini mahal, dan kadang-kadang ke titik-titik yang terlalu mahal untuk
dikerjakan oleh craftsmen mengingat kemampuannya
Banyak craftsmen yang trampil bosan dengan pekerjaan inspeksi ini dan kadang-kadang
segan utnuk melakukan keseluruhannya
Craftsmen yang trampil sangat jarang ditemukan, sehingga sulit untuk membaginya untuk
jenis pekerjaan ini
Option ketiga adalah menggunakan operator untuk melakukan inspeksi dengan frekuensi
yang tinggi. Daya tarik utama menggunakan operator untuk kegiatan ini adalah mereka dekat
dengan mesin seluruh waktunya, sehingga ini jauh lebih ekonomis dan secara organisasi
mudah untuk mereka melakuakn jenis pekerjaan ini. Ini dapat memberikan implikasi yang
dalam dari organisasi, hubungan antar departremen dan cara pelaporan. Apakah operator
dapat melakuakn pekerjaan ini untuk meningkatkan keefektivan inspeksi ini tergantung pada
tiga kondisi:
Mereka dilatih dengan tepat pada bagaimana mengenal kondisi yang diharapkan untuk
didiagnosa
Mereka memiliki akses ke prosedur yang sederhana dan andal untuk melaporkan sebarang
masalah yang mereka temukan
Mereka harus yakin bahwa langkah yang akan diambil didasarkan pada laporan mereka, dan
akan menerima masukan balik yang konstruktif apabila salah mendiagnosa
Langkah-langkah on-condition: Beberapa Pitfalls
Bila mempertimbangkan kelayakan teknik perawatan on-condition, ada tiga issu yang butuh
penanganan khusus. Mereka adalah:
Kegagalan fungsional yang diawalai dengan lebih dari satu kegagalan potensial
Beda antara kegagalan potensial dengan fungsional
Beda antara kegagalan potensial dan ketuaan
Issu-issu ini akan dibahas dalam paragraf-paragraf berikut.
Kegagalan fungsional yang diawalai dengan lebih dari satu kegagalan potensial
Kebanyakan mode kegagalan dapat diawali dengan lebih dari satu - kadang-kadang beberapa
- kegagalan potensial yang berbeda-beda. Masing-masing kegagalan potensial akan memiliki
interval P-F yang berbeda, dan akan membutuhkan jenis dan tingkat ketrampilan tertentu.
Sangatlah penting untuk memperhitungkan sebanyak mungkin kegagalan potensial apabila
mempertimbangkan setiap mode kegagalan, dalam rangka menjamin dikembangkannya
program perawatan yang paling cost-effective.
"Semua kegagalan potensial dan langkah-langkah on-condition yang dapat diterapkan untuk
setiap mode kegagalan harus diperhitungkan"
Contoh, perhatikan bantalan gelinding di mana kegagalannya dijelaskan sebagai "bantalan

rusak disebabkan karena keausan robek (wear & tear) secara normal" Gambar 5.12
memperlihatkan kegagalan ini dapat diawali dengan kegagalan-kegagalan potensial yang
bermacam-macam, masing-masing dapat dideteksi dengan kegiatan on-condition yang
berbeda.
Ini tidak berarti bahwa seluruh bantalan gelinding akan memberikan kegagalan-kegagalan
potensial ini, maupun memiliki interval P-F yang sama. Sejauh mana setiap teknik layak
secara teknik dan bermanfaat untuk dilaksanakan sangat tergantung pada konteks operasi dari
bantalan.
Gambar 5.12: Kegagalan potensial yang berbeda-beda yang dapat mendahului satu mode
kegagalan
Misal:
Bantalan mungkin dipasang jauh didalam mesin sehingga tidak mungkin untuk memantau
karakteristik vibrasinya
Hanyalah mungkin untuk mendeteksi partikel didalam minyak pelumas apabila bantalan
beroperaso dalam sistem pelumasan yang tertutup
Tingkat background noise kemungkinan sangat tinggi sehingga tidak mungkin untuk
mendeteksi bunyi yang dikeluarkan oleh bantalan yang gagal
Tidak mungkin untuk mencapai rumah bantalan untuk dapat merasakan seberapa panas
bantalan tersebut.
Kegagalan-kegagalan potensial dan fungsional
Dalam praktek, sering terjadi kebimbangan terahdap perbedaan antara kegagalan potensial
dengan kegagalan fungsional. Ini terjadi mengingat kondisi-kondisi tertentu dapat dapat
secara tepat dianggap sebagai kegagalan potensial daalam satu konteks dan sebagai
kegagalan fungsional di konteks yang lain. Ini terutama umum pada kasus kebocoran.
Contoh, kebocoran yang kecil dari air pada sambungan flens dari suatu saluran dapat
dipandang sebagai suatu kegagalan potensial apabila salurannya mengalirkan alir. Dalam
kasus ini, kegiatan on-condition nya dapat sebagai “lakukan pengecekan sambungan-
sambungan pipa terhadap kebocoran”. Frekuensi kegiatannya didasarkan pada waktu yang
diperlukan dari kebocoran kecil yang “bisa diterima” menjadi kebocoran besar “yang tidak
dapat diterima”, dan langkah koreksi yang tepat akan dimulai bilamana kebocoran kecil
ditemukan.
Akan tetapi, apabila suatu saluran pipa mengalirkan bahan beracun seperti cyanide, sebarang
kebocoran sebesar apapun akan dipandang sebagai suatu kegagalan fungsi. Pada kasus ini
tidaklah layak untuk meminta seseorang untuk melakukan pengecekan terhadap kebocoran,
oleh karena itu metode yang lain perlu untuk ditemukan untuk mencegah kegagalan ini.
Kejadian memungkinan diperlukannya beberapa bentuk modifikasi.
Contoh ini memperlihatkan bagaimana pentingnya untuk terlebih dahulu sependapat dengan
apa yang disebut dengan kegagalan fungsi sebelum mempertimbangkan apa yang harus
dilakukan untuk mencegahnya.
Interval P-F dan umur operasi
Apabila menerapkan prinsip ini untuk pertamakalinya, orang kadang-kadang memiliki

kesulitan dalam membedakan antara "umur" komponen dengan interval P-F. ini menjuruskan
pada mereka untuk mendasarkan frekuensi langkah-langkah on-conditionya pada umur riil
atau umur imajinasi dari item. Bila ini ada umur ini biasanya beberapa kali lebih panjang dari
interval P-F, sehingga apa yang dilakukan sdikit bermanfaat atau tidak mencapai apa-apa.
Pada kenyataannya kita mengukur umur suatu komponen kedepan sejak komponen mulai
bekerja. Sedangkan interval P-F diukur kebelakang dari kegaglan fungsional, sehingga du
akonsep tersebut kadang-kadang tidak ada hubungannya. Perbedaannya sangat penting
mengingat kegagalan-kegagalan yang tidak ada hubungannya dengan umur (dengan
perkataan lain, kegagalan acak) kemungkinan diawali dengan beberapa pertanda sedangkan
lainnya tidak.
Contoh, Gambar 5.13. mengilustrasikan suatu komponen yang mengikuti pola kegagalan
acak (pola E). Salah satu dari komponen gagal setelah lima tahun, yang kedua setelah enam
bula dan yan gketiga setelah dua tahun. Dalam setiap kasus, kegagalan fungsional diawali
oleh kegagalan potensial dengan interval P-F empat bulan.
Gambar 5.13: Kegagalan-kegagalan acak dan interval P-F
Gambar 5.13 menunjukkan bahwa untuk mencegah kegagalan fungsional (dengan

menetapkan kegagalan potensial), kita perlu melakukan kegiatan inspeksi setiap dua bulan,
Mengingat kegagalan terjadi secara acak, kita tidak tahu kapan yang berikutnya akan terjadi,
sehingga siklus inspeksi harus dimulai segera setelah item mulai bekerja. Dengan perkataan
lain waktu inspeksi tidak berbuat apa-apa dengan usia atau umur komponen.
Ini tidak berarti bahwa perawatan on-condition hanya berlaku pada item yang gagal secara
acak. Mereka dapat diterapkan juga pada item yang memiliki kegagalan-kegagalan yang
terkait dengan umur (Bab 9).
Kapan langkah-langkah on-condition bermanfaat untuk dilaksanakan
Langkah-langkah on-condition harus memenuhi kriteria-kriteria berikut untuk dapat

dipertimbangkan sebagai bermanfaat untuk dilaksanakan:
Bila kegagalannya adalah tersembunyi, ini tidask memiliki konsekuensi langsung. Sehingga
langkah on-condition yang dimaksudkan untuk mencegah kegagalan tersembunyi harus
menurunkan risiko kegagalan ganda sampai pada suatu batas yang dapat diterima. Dalam
praktek, mengingat fungsinya tersembunyi, banyak kegagalan potensial yang pada umumnya
mempengaruhi fungsi yang nyata akan juga tersembunyi. Selain itu, banyak dari peralatan
jenis ini menderita kegagalan acak dengan interval P-F yang sangat pendek atau tidask ada
samasekali, sehingga tidak wajar untuk langkah on-condition yang secara teknik layak dan
bermanfaat untuk dilaksanakan untuk kegagalan tersembunyi. Tetapi ini tidak berarti satupun
tidak perlu dicari.
Bila kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan, langkah on-
condition bermanfaat untuk dilaksanakan apabila dapat menurunkan kemungkinan kegagalan
fungsional sampai suatu tingkat yang rendah yang dapat diterima. Terutama, ini harus
dikaitkan untuk memberikan cukup pertanda dari kegagalan untuk menjamin bahwa langkah
dapat diambil tepat waktu untuk menghindarkan konsekunsi-konsekuensi keselamatan atau
lingkungan.
Apabila kegagalan tidak mengikutsertakan keselamatan, langkahnya harus cost-effective,
sehingga biaya untuk melaksanakan langkah on-condition harus lebih rendah dari biaya untuk
tidak melakukannya sama sekali. Pertanyaan cost effectiveness berlaku untuk kegagalan
dengan konsekuensi-konsekuensi operasional dan non-operational sebagai berikut:
Konsekuensi operasional biasanya mahal, sehingga langkah on-condiiton yang dapat

menurunkan laju kegagalan - sehingga menurunkan laju terjadinya konsekuensi-konsekuensi
operasi - mungkin menjadi cost-effective, mengingat ongkos inspeksi biasanya rendah. Ini
telah diilustrasikan pada contoh yang lalu.
Satu-satunya biaya kegagalan fungsional yang tidak memiliki konsekuensi non-operasional
adalah biaya reparasi. Kadang-kadang ini hampir sama dengan biaya mengkoreksi kegagalam
potensial yang mengawalinya. Dalam kasus seperti ini, walaupun langkah on-condition dapat
saja secara teknik layak tetapi, tetapi tidak akan cost-effective, mengingat biaya inspeksi
ditambah dengan biaya koreksi kegagalan potensial akan lebih besar dibandingkan dengan
biaya mereparasi kegagalan fungsional. Langkah on-condition dapat diterima bila kegagalan
fungsional memakan lebih banyak biaya untuk mereparasi dibandingkan dengan kegagalan
potensial, terutama bila sebab yang pertama tadi menyebabkan kerusakan sekunder.
5.7. Memilih langkah-langkah pencegahan
Sering-sering sangat sulit untuk menetapkan apakah langkah pencegahan secara teknik layak.
Karakteristik-karakteristik kegagalan mempengaruhi keputusan ini, dan mereka biasanya
cukup jelas untuk membuat keputusan sebagai ya atau tidak.
Menetapkan apakah mereka bermanfaat untuk dilaksanakan biasanya perlu judgement yang
cukup. Misal Gambar 5.12 menunjukkan bahwa mungkin akan layak secara teknik untuk dua
ataau lebih langkah yang memiliki kategori yang sama untuk mencegah mode kegagalan
yang sama. Mereka bisa saja memberikan cost-effective yang sama sehingga mana yang
dipilih merupakan selera masing-masing orang.
Situasi ini dipersulit lagi apabila langkah kegiatan dari dua kategori yang berbeda kedua-
duanya secara teknik adalah layak untuk mode kegagalan yang sama.
Contoh, kebanyakan negara memiliki ketentuan ketebalan kembangan ban yang minimum
(biasanya 2 mm). Ban yang aus dibawah ketebalan ini harus diganti atau divulkanisir
kembali. Dalam praktek, ban truk - terutama ban pada jenis kendaraan yang sama dalam
armada yang sama beroperasi pada rute yang sama - menunjukkan keserasian hubungan
antara umur dan kegagalan. Memvulkanisir mengembalikan hampir seluruh ketahanan
awalnya terhadap kegagalan, sehingga mereka bisa dijadualkan untuk restorasi setelah
menjalani jarak tempuh tertentu. Ini berarti bahwa seluruh ban dalam armada truk harus
divulkanisir lagi setelah mencapai kilometer yang ditetapkan, tanpa memperhitungkan
mereka betul-betul membutuhkan atau tidak.
Gambar 5.14 menunjukkan contoh teoritis dari armada seperti di atas, dimana catatan
menunjukkan bahwa hampir seluruh ban bertahan antara 50.000 sampai 70.000 km. Bila
kebijaksanaan restorasi terjadual diambil dengan dasar informasi ini, seluruh ban akan
vulkanisir kembali pada 50.000 km. akan tetapi bila kebijaksanaan ini diambil banyak ban
yang mungkin divulkanisir kembali walaupun belum membutuhkan. Dalam beberapa kasus
ban yang sanggup mencapai 70.000 km akan divulkanisir kembali pada 50.000 km sehingga
kehilangan umur berguna 20.000 km.
Gambar 5.14: Keausan kembangan dari ban-ban truck
Disisi lain adalah mungkin untuk menetapkan kondisi kegaglan potensial untuk ban
yangterkait dengan ketebalan kembangan. Mengecek ketebalan kembangan adalah mudah
dan cepat, sehingga sangat mudah untuk mengecek ban setiap 2000 km dasn untuk
memvulkanisirnya bila betul-betul diperlukan. Ini memungkinkan operator armada untuk
mendapatkan rata-rata 60.000 km dari bannya tanpa membahayakan pengemudi, bukannya
50.000 km bila melaksanakan restorasi terjadual - jadi peningkatan umur berguna sebesar
20%. Sehingga pada kasus ini langkah-langkah on-condition lebih cost-effective
dibandingkan dengan restorasi terjadual.
Contoh yang lalu menyarankan orde pilihan berikut untuk memilih langkah-langkah
pencegahan:
Langkah-langkah on-condition
Langkah-langkah on-condition diperhitungkan lebih dahulu dalam proses pemilihan
mengingat alasan berikut:
Mereka hampir selalu dapat dilaksanakan tanpa memindahkan asset dari posisinya dan
biasanya dilakukan selagi asset beroperasi, sehingga jarang berinterferens dengan prosed
produksi. Mereka juga mudah untuk diatur.
Mereka mengidentifikasikan kondisi kegagalan potensial yang spesifik sehingga langkah
koreksi dapat di definisikan dengan jelas sebelum pekerjaan dimulai. Ini menurukan jumlah
pekerjaan reparasi yang dikerjakan, dan memungkinkan untuk melakukannya lebih cepat.
Dengan mengidentifikasikan peralatan ada pada titik kegagalan potensial, mereka dapat
untuk merealisasikan hampir seluruh umur bergunanya. Mengingat jumlah penanganan untuk
kegagalan potensial hanya lebih banyak sedikit dibandingkan dengan jumlah yang seharusnya
karena kegagalan fungsional, maka biay atotal reparasi dan suku cdang yang dibutuhkan
untuk mensupport proses reparasi dapat dipertahankan sebagai minimum.
Langkah-langkah restorasi terjadual
Apabila langkah on-condition yang tepat tidak dapat ditemukan untuk kegagalan tertentu,
pillihan berikutnya adalah langkah restorasi terjadual. Ini juga harus secara teknik layak,
sehingga kegagalan harus digiring ke umur rata-rata, Bila memang demikian, restorasi
terjadual sebelum umur ini dapat menurunkan insiden dari kegagalan fungsional. Ini bisa jadi
cost-effective untuk kegagalan dengan konsekuensi utama ekonomi, atau bila biaya untuk
melaksanakan langkah restorasi terjadual jauh lebih rendah dibandingkan dengan biaya
mereparasi kegaglan fungsional.
Keburukan dari restorasi terjadual adalah:
Ini hanya dapat dilakukan apabila item dihentikan dan (biasanya) dikirimkan ke workshop,
sehingga langkah ini akan selalu mempengaruhi produksi
Batas umur berlaku untuk seluruh item, banyak item atau komponen yang kemungkinan
dapat berusia lebih panjang ikut terganti
Langkah restorasi mengikutsertakan pekerjaan bengkel, sehingga mereka membangkitkan
lebih banyak beban kerja dibandingkan dengan langkah on-condition
Akan tetapi restorasi terjadual selalu lebih diinginkan dibandingkan dengan discard terjadual
mengingat ini mengikutsertakan remanufaktur barang bukannya membuangnya
* untuk menghindari seluruh
kegagalan-kegagalan”
apabila kegagalan tersebut dapat mempengaruhi
keselamatan atau lingkungan
Gambar 5.15: Proses pemilihan kegiatan
Kegiatan-kegiatan discard terjadual
Discard terjadual biasanya memiliki cost-effective terendah dari langkah pencegahan lainnya,
tetapi bila secara teknik layak, langkah ini memiliki beberapa ciri yang dapat diharapkan.
Safe-life limits dapat mencegah kegagalan-kegagalan kritis tertentu, sedangkan economic-life
limit dapat menurunkan frekuensi dari kegagalan fungsional yang memiliki konsekuensi
ekonomi yang besar.
Akan tetapi langkah ini memiliki keburukan yang sama dengan langkah restorasi terjadual.
Kegiatan-kegiatan gabungan
Untuk suatu jumlah mode kegagalan yang kecil yang memiliki konsekuensi-konsekuensi
keselamatan dan lingkungan, kegiatan tidak dapat ditemukan yang oleh kemampuannya
sendiri mampu menurunkan risiko kegagalan sampai suatu tingkat bawah yang disetujui, dan
modifikasi yang tepatpun tidak dapat berbuat banyak.
Untuk kasus ini, mungkin dapat ditemukan kombinasi langkah (biasanya dari dua kategori
langkah yang berbeda, seperti langkah on-condition dan langkah discard terjadual), yang
dapat menurunkan risiko kegagalan sampai suatu tingkat yang disetujui. Masing-msing
langkah dilaksanakan dengan frekuensi yang tepat untuk masing-masing. Harus ditekankan
disini bahwa situasi ini sangat jarang, dan kehati-hatian harus diambil untuk tidak
melakukannya terus menerus.
Proses pemilihan kegiatan
Proses pemilihan langkah kegiatan disajikan dalam Gambar 5.15. Perlu dicatat bahwa urutan
dalam orde dasar ini berlaku untuk kebanyakan mode-mode kegagalan, tetapi tidak berlaku
untuk setiap kasus. Bila langkah kegiatan dengan orde lebih rendah jelas-jelas merupakan
metode yang lebih cost-effective untuk mencegah kegagalan dibandingkan dengan langkah
kegiatan orde yang lebih tinggi, maka kegiatan dengan orde lebih rendah ini yang dipilih.
6 Kegiatan Defaults
Bab-bab terdahulu telah dibahas bahwa jika kegiatan pencegahan tidak

ditemukan baik layak secara teknis maupun bermanfaat untuk dilaksanakan
untuk suatu mode kegagalan, maka kegiatan defaults yang harus diambil
ditentukan oleh konsekuensi-konsekuensi kegagalannya sebagai berikut:
 jika kegiatan pencegahan tidak dapat ditemukan yang dapat

menurunkan risiko kegagalan majemuk (multiple failure) yang terkait
dengan suatu fungsi tersembunyi sampai pada suatu batas bawah yang
dapat diterima, maka kegiatan failure finding berkala harus dilakukan.
Jika kegiatan failure finding yang tepat tidak ditemukan, maka
keputusan default yang kedua adalah bahwa item tersebut mungkin
harus dilakukan perancangan ulang (tergantung dari konsekuensi-
konskuensi kegagalan majemuk yang terjadi).
 jika kegiatan pencegahan tidak dapat ditemukan yang dapat

menurunkan risiko kegagalan yang dapat memberikan dampak
keselamatan ataupun lingkungan sampai pada suatu batas bawah yang
dapat diterima, maka item harus dirancang ulang atau proses harus
dirubah.
 jika kegiatan pencegahan tidak dapat ditemukan yang memiliki nilai

(harga) kurang dibandingkan dengan suatu kegagalan yang memiliki
konsekuensi operasional pada suatu periode waktu tertentu, maka
keputusan awalnya adalah tidak ada perawatan terjadual. (Jika ini
terjadi dan konsekuensi-konsekuensi operasional masih tidak dapat
diterima maka keputusan default kedua adalah sekali lagi perancangan
ulang).
 jika kegiatan pencegahan tidak dapat ditemukan yang memiliki nilai

(harga) kurang dibandingkan dengan suatu kegagalan yang memiliki
konsekuensi non-operasional pada suatu periode waktu tertentu, maka
keputusan awalnya adalah tidak ada perawatan terjadual, dan apabila
biaya reparasinya masih terlalu tinggi, kelutusan default kedua adalah
sekali lagi perancangan ulang.
Lokasi dari kegiatan default dalam kerangka keputusan RCM ditunjukkan

pada Gambar 6.1. berikut. Intinya, kita sekarang sedang membahas
pertanyaan ketujuh dari tujuh pertanyaan yang mendasari proses pengambilan
keputusan RCM:
“Apa yang harus dilakukan jika tidak didapatkan kegiatan pencegahan yang
tepat ?“
Bab ini akan membahas setiap kegiatan defaults secara rinci, yang diawali
dengan failure-finding. Bab ini juga membahas akan kegiatan-kegiatan rutin
yang ada di luar kerangka RCM decision. Ini mencakup beberapa jenis
pelumasan, zonal inspection, dan ronda (walk-around checks).
Gambar 6.1. Kegiatan Defaults
6.1. Kegiatan Failure Findings Terjadual
Bab 4 mendefinisikan kegagalan tersembunyi sebagai suatu kegagalan dari

dirinya sendiri yang tidak akan nyata pada crew operasi pada tingkat keadaan
normal. Bab ini juga menjelaskan bahwa kegagalan-kegagalan ini tidak
memiliki konsekuensi-konsekuensi langsung, mereka menghadapkan
organisasi pada risiko kegagalan-kegagalan multiple.
Kegiatan Defaults 149
Salah satu cara menghindari terjadinya kegagalan multiple adalah mencoba

mencegah kegagalan fungsi tersembunyi tersebut. Bab 5 menyatakan bahwa
hal tersebut hanya dapat dilakukan apabila salah satu dari tiga jenis kegiatan
pencegahan yang ada tepat untuk dilakukan.
Jika kita tidak dapat mencegah kegagalan suatu fungsi tersembunyi, tetaplah
perlu untuk menurunkan risiko dari kegagalan multiple. Paragraf ini
menunjukkan bagaimana ini dapat dilakukan dengan melakukan pengecekan
secara periodik terhadap fungsi tersembunyi apakah masih masih bekerja.
Pengecekan seperti ini dikenal sebagai kegiatan failure-finding.
“Kegiatan failure finding terjadual menuntut pengecekan suatu fungsi

tersembunyi pada interval yang tetap untuk mengetahui apakah fungsi
tersembunyi ini telah gagal”
Sebenarnya, kegiatan failure finding bukanlah pencegahan, sebab kita mencari

kegagalan setelah mereka terjadi. Bagaimanapun juga kegiatan tersebut
dianggap sebagai pencegahan mengingat kegiatan ini bertujuan untuk
mencegah terjadinya kegagalan majemuk apabila kegagalan tersembunyi tetap
tidak terdeteksi.
Sebagai contoh, kita tidak dapat mencegah kegagalan pada lampu rem. Jadi, jika tidak
terdapat rangkaian elektronik yang memberitahukan bahwa lampu rem gagal, maka
satu-satunya cara untuk mengurangi kemungkinan bahwa suatu lampu yang mati
akan gagal untuk mengingatkan pengemudi lain adalah melalui intensi kita untuk
mengecek apakah lampu ini masih bekerja. Tetapi seberapa seringkah kita harus
melakukan ini?
Frekuensi Kegiatan Failure Finding
Paragraf ini akan membahas bagaimana cara menentukan frekuensi dari

kegiatan failure-finding.
Availability dan frekuensi failure-finding
Apabila kita tidak dapat mencegah fungsi tersembunyi dari kegagalan, masih
mungkin untuk memperkirakan availabilitynya dengan melakukan kegiatan
failure-finding. Gambar 6.2 mengilustrasikan hubungan antara frekuensi
failure-finding dan availability dari suatu fungsi tersembunyi. Ini melanjutkan
lebih jauh lagi contoh kasus lampu rem di atas sebagai berikut:
Gambar 11.2. Frekuensi Kegiatan Failure-finding versus Availability
Gambar 6.2 didasarkan pada 50 minggu siklus operasi. Pada kenyataannya kegagalan
lampu rem terjadi pada setiap akhir minggu ke 10. Garis-garis A ke E menunjukkan
apa yang terjadi apabila lampu rem tersebut di cek dengan frekuensi pengecekan yang
berbeda. (Diasumsikan bahwa lampu rem diganti segera setelah kegagalan ditemukan
untuk setiap kasus). Sebagai contoh, untuk kasus B lampu dicek setiap 25 minggu,
sehingga lampu rem tersebut tidak menyala selama 15 minggu dari total siklus 50
minggu. Ini sama dengan downtime 30%, atau 70%.availability. Pada kasus D, mereka
disek setiap 12,5 minggu, yang berarti bahwa lampu tidak menyala selama 2,5 minggu
dari total waktu siklus 50 minggu. Ini sama dengan availability sebesar 95%, dan
seterusnya.
Contoh tersebut dibuat dengan asumsi lampu gagal pada akhir minggu ke 10.
Pada prakteknya, mereka dapat gagal kapan saja dalam siklus 50 minggu.
Terlihat jelas, bahwa saat di mana kegagalan memang terjadi akan
mempengaruhi harga availabilitynya. Oleh karena itu, tujuan dari contoh
tersebut adalah untuk mengilustrasikan fakta bahwa makin sering suatu fungsi
tersembunyi dicek, makin tinggi pula harga overall availabilitynya.
Frekuensi Kegiatan Failure-finding dan Keandalan
Contoh yang ditunjukkan pada Gambar 6.2 didasarkan pada asumsi bahwa
lampu rem tersebut hanya gagal sekali dalam siklus 50 minggu. Pada
kenyataannya lampu rem tersebut dapat mengalami kegagalan berulang kali
dan seberapa kali mereka ditemukan dalam tingkat keadaan gagal mungkin
juga akan mempengaruhi opini kita tentang seberapa sering kita harus
melakukan pengecekan pada mereka.
Sebagai contoh, apabila kita telah melakukan pengecekan lampu rem kita setiap hari
selama 10 tahun dan tidak pernah menemukan mereka gagal, kita mungkin akan
mulai berpikiran adalah baik untuk mengecek mereka setiap 2 hari sekali, atau bahkan
seminggu sekali. Sebaliknya, apabila kita sebelumnya memiliki kebiasaan mengecek

mereka setahun sekali dan menemukan mereka gagal setiap kita melakukan
pengecekan, maka mungkin kita akan mulai merasakan bahwa kita harus
mengeceknya lebih sering.
Ini menyarankan bahwa pada umumnya, semakin sering kita menemukan

fungsi tersembunyi ada dalam tingkat keadaan gagal, semakin rendah persepsi
kita terhadap keandalannya dan semakin sering kita ingin mengeceknya. Pada
prakteknya, keandalan dapat diukur dengan Mean Time Between Failures
(apakah kegagalannya acak ataupun yang terkait dengan umur). Makin tinggi
keandalan suatu komponen, makin jarang mengalami kegagalan, sehingga
nilai MTBF-nya menjadi lebih tinggi. Hal sebaliknya, komponen dengan
keandalan yang lebih rendah akan gagal lebih sering sehingga mereka akan
memiliki MTBF yang lebih pendek.
Ini mengindikasikan bahwa ada hubungan antara frekuensi kegiatan failure-

finding dengan MTBF. Akan tetapi kita baru saja melihat adanya hubungan
antara frekuensi kegiatan failure-finding dengan availability dari suatu fungsi
tersembunyi. Ini berarti bahwa kita harus mengikutsertakan kedua faktor tadi
apabila mengeset frekuensi-frekuensi kegiatan failure-finding
Frekuensi failure-finding, availability, dan reliability
Untuk kegagalan-kegagalan tersembunyi acak, hubungan antara MTBF,

availability yang dibutuhkan dan frekuensi kegiatan failure-finding,
ditunjukkan pada Tabel 6.1 di bawah ini :
Tabel 6.1. Frekuensi failure-finding, availability dan reliability
Availability yang dibutuhkan 99,5% 97,5% 95% 93% 91% 89%

untuk fungsi tersembunyi
Frekuensi failure-finding 1% 5% 10% 15% 20% 25%
(sebagai % dari MTBF)
Setelah membangun hubungan antara ketiga faktor ini, langkah berikutnya

yang perlu dipertimbangkan adalah bagaimana kita menetapkan frekuensi
kegiatan failure-finding. Paragraf berikut akan mereview bagaimana ini dapat
dilakukan dengan basis yang eksak (rigorous) dan kemudian bagaimana ini
dapat dilakukan secara kurang formal.
Pendekatan eksak untuk menetapkan frekuensi failure-finding
Sewaktu menggunakan Tabel 6.1, langkah pertama adalah menentukan apakah

availability diperlukan untuk fungsi tersembunyi tersebut. Apabila ini
dilakukan dengan basis eksak, maka Part 4 dari Bab 4 menjelaskan bahwa tiga
langkah harus diikuti:
 pertama, menanyakan kemungkinan dari organisasi untuk bersiap-siap

menerima kegagalan multiple yang dapat terjadi jika fungsi tersembunyi
tidak bekerja apabila diharapkan untuk berfungsi
 kemudian menentukan kemungkinan bahwa fungsi yang diproteksi

akan gagal dalam periode yang sedang ditinjau
 terakhir menentukan tingkat availability yang harus dicapai oleh fungsi

tersembunyi dalam periode yang sama untuk menurunkan
kemungkinan (terjadinya) kegagalan multiple sampai batas yang
diinginkan.
Selain tiga langkah tersebut, kita juga perlu mencari MTBF dari fungsi
tersembunyi. Segera setelah ini dilakukan, kita ada dalam posisi untuk melihat
Tabel 11.1. dan memilih frekuensi kegiatan yang menunjukkan tingkat
availability yang dibangun pada langah 3.
Pada Bab 4 diberikan contoh duty pump dan stand-by pump, dimana:
 pada langkah 1 di atas, pengguna memutuskan bahwa mereka menginginkan

kemungkinan terjadinya kegagalan multiple kurang dari 1 dalam 1000.
 pada langkah 2 mereka menetapkan bahwa kemungkinan kegagalan yang tidak
diantispasi dari duty pump dapat dikurangi menjadi 1 dalam 10 pada setiap tahunnya.
 ini berarti bahwa downtime dari stand-by pump harus tidak boleh melebihi 1%, sehingga
availability dari pompa cadangan ini haruslah 99% atau lebih baik lagi (langkah 3).
Tabel 6.1 menyarankan bahwa untuk mencapai availability 99,5% untuk stand-by
pump, maka seseorang perlu melakukan kegiatan failure-finding (dengan perkataan
lain, lakukan pengecekan bahwa pompa ini masih memenuhi fungsinya) pada suatu
interval 1% dari MTBF-nya. Catatan-catatan menunjukkan bahwa stand-by pump
memiliki MTBF 8 tahun (sekitar 400 minggu), sehingga frekuensi kegiatan failure-
finding harus sebesar 1% dari 400 minggu = 4 minggu.
Jika kemungkinan konsekuensi-konsekuensi dari kegagalan multiple tersebut

katastropik, maka sangat penting bahwa pendekatan eksak ini digunakan
untuk membangun frekuensi failure finding.
Jika catatan yang akurat akan kemungkinan kegagalan dari fungsi yang
diproteksi dan MTBF dari fungsi tersembunyi tersedia, maka penentuan
frekuensi kegiatan failure-finding dapat dilakukan dengan mudah dan cepat.
Jika informasi tersebut tidak tersedia – dan pada kebanyakankasus memang
tidak - maka perlu untuk melakukan estimasi bagaimana variabel-variabel ini
berperilaku pada konteks yang sedang ditinjau. Pada kasus-kasus yang sangat
jarang, adalah mungkin untuk mendapatkan data dari:
 pabrik pembuat dari peralatan

 bank data komersial
 pengguna lain yang menggunakan peralatan yang serupa
Sering-sering, estimasi harus didasarkan pada pengetahuan dan pengalaman

dari orang-orang yang tahu banyak tentang peralatan tersebutn, yang pada
kebanyakan kasus adalah para operator peralatan dan maintenance craftsmen.
(Apabila menggunakan data-data dari sumber-sumber luar, perlu diperhatikan
konteks operasi dari item pada mana data telah dikumpulkan bandingkan
dengan konteks pada mana peralatan anda dioperasikan).
Segera etelah frekuensi kegiatan failure-finding tersebut diperoleh, dan

kegiatan telah dilaksanakan secara reguler, maka adalah mungkin untuk
menguji asumsi-asumsi yang digunakan untuk menetapkan frekuensi tersebut
cukup cepat. Akan tetapi ini memang membutuhkan menjaga catatan yang
sangat teliti, tidak hanya tentang kapan setiap kegiatan failure finding
dilakukan tetapi juga:
 ya atau tidak fungsi tersembunyi dapat berfungsi setiap kali dibutuhkan
 seberapa sering fungsi yang diproteksi gagal (ini sering dinyatakan

sebagai berapa kali fungsi yang diproteksi
menggunakan/membutuhkan alat pelindung (protective device) – misal,
dari berapa kali suatu pressure relief valve harus merelief tekanan
dalam sistem tersebut).
Berdasarkan informasi-informasi tersebut, maka MTBF sebenarnya dapat

dihitung dan apabila perlu, frekuensi kegiatan direvisi berdasarkan informasi-
informasi tersebut.
Pendekatan kurang formal untuk mengeset frekuensi failure-finding
Kebanyakan perusahaan industri modern memiliki beberapa ribu sistem yang

diproteksi, kebanyakan daripadanya memiliki fungsi tersembunyi. Kegagalan
multiple yang terkait dengan kebanyakan sistem-sistem ini bisa sangat serius
untuk menjustifikasi pendekatan eksak dari failure-finding yang dibicarakan di
atas. Ini memang benar untuk kegagalan-kegagalan multiple yang dapat
mempengaruhi keselamatan atau lingkungan.
Walaupun demikian, tidak semua fungsi tersembunyi ini cukup penting untuk
menjamin waktu dan usaha yang dibutuhkan untuk melakukan analisis ini. Ini
berlaku terutama bagi kegagalan-kegagalan multiple yang tidak
mempengaruhi keselamatan dan lingkungan, walaupun ini dapat juga berlaku
pada beberapa kegagalan-kegagalan multiple yang dapat mempengaruhi
keselamatan tetapi di mana fungsi yang diproteksi secara inheren sangat andal
dan ancaman terhadap keselamatan adalah tidak penting (marginal).
Pada kasus-kasus ini, sudahlah cukup untuk menyimpulkan suatu pandangan

umum dari seluruh sistem yang diproteksi dalam konteks operasinya, dan
langsung beranjak ke suatu keputusan dari suatu tingkat availability yang
diinginkan dari fungsi tersembunyi tersebut. Keputusan ini kemudian
digunakan dalam kaitannya dengan MTBF dari kegagalan tersembunyi untuk
menetapkan suatu frekuensi kegiatan.
(Beberapa organisasi bahkan beranjak lebih jauh lagi untuk menggunakan

avilability 95% untuk seluruh fungsi tersembunyi di mana kegagalan multiple
kaitannya tidak mempengaruhi keselamatan dan lingkungan. Akan tetapi,
kebijakan umum seperti ini dapat membahayakan oleh karena itu mereka
harus menggunakan orang yang memiliki pengalaman yang sangat banyak
(extensive) dengan jenis analisis ini).
Sekali lagi, apabila catatan yang baik dari kegagalan-kegagalan tersembunyi

tidak tersedia – dan memang selalu akan demikian – akanlah perlu untuk
menaksir MTBF untuk memulainya. Tetapi sekali lagi, catatan-catatan ini harus
dikumpulkan secepat mungkin untuk memvalidasi estimasi awalnya.
Failure-finding adalah Kegiatan Defaults !
Akan selalu lebih baik untuk mencegah terjadinya suatu kegagalan daripada
mengecek apakah kegagalan ini telah terjadi, sehingga kegiatan failure-finding
terjadual hanya akan dilakukan apabila kegiatan pencegahan kegagalan yang
lebih efektif tidak bisa ditemukan.
Kita telah melihat bahwa kegiatan failure-finding hanya berlaku untuk fungsi-
fungsi-fungsi tersembunyi. Ini disebabkan, secara definisi, kegagalan dari
suatu fungsi nyata tidak bisa tidak menjadi nyata pada crew operasi, sehingga
tidak dibutuhkan lagi untuk melakukan pengecekan reguler untuk
menemukan apakah suau kegagalan telah terjadi. Ini berarti bahwa:
Kegiatan failure-finding hanya perlu dipertimbangkan, apabila :
 suatu kegagalan fungsional tidak akan menjadi nyata pada operator

pada kondisi operasi normal
 kegagalan tersebut adalah kegagalan yang untuknya tidak dapat
ditemukan suatu kegiatan pencegahan yang tepat
Kelayakan Teknis Failure-finding
Alasan utama untuk melakukan pengecekan apakah fungsi tersembunyi masih

berfungsi adalah meyakinkan diri kita bahwa pengecekan ini akan
memberikan perlindungan yang dibutuhkan apabila diperlukan untuk
melakukannya. Sebagai hasilnya, seluruh fungsi harus dicek. Ini terutama
berlaku untuk fungsi-fungsi tersembunyi yang terdiri dari sejyumlah
komponen, seperti sirkit listrik atau loop-loop instrumen. Pada kasus-kasus ini
seluruh sirkit harus dicek dari sensor sampai aktuator. Sebisa mungkin ini
harus dilakukan:
 dengan mensimulasikan kondisi-kondisi kepada mana sirkit harus

memberi respons, dan mengecek apakah aktuator memberikan respons
yang tepat.
Sebagai contoh, suatu switch tekanan bisa dirancang untuk menghentikan

mesin apabila tekanan minyak pelumas jatuh di bawah suatu tingkat tertentu.
Sebisa mungkin switch-switch tersebut harus dicek dengan menurunkan
tekanan minyak pelumas sampai pada tingkat yang dipersyaratkan dan
mengecek apakah mesin tersebut berhenti.
 tanpa harus memutuskan dan yang menganggu sebarang dari

komponen-komponen dalam sirkit. (Ini sangat penting, karena
melepaskan suatu item sangat kecil untuk ditest apakah masih berfungsi,
sangat meningkatkan kemungkinan bahwa sesuatu yang salah akan
terjadi apakah pada waktu item ini dilepas ataupun pada waktu
dipasang kembali pada sirkit. Ini tentunya merupakan apa yang
diwakili oleh pola kegagalan F).
Apabila tidak memungkinkan untuk mensimulasikan kondisi-kondisi in situ,

maka kondisi-kondisi pada mana ini dicek haruslah yang sedemikian sehingga
tidak ada keraguan bahwa ini (fungsi tersembunyi) akan bekerja apabila
dibutuhkan untuk berfungsi pada operasi yang sebenarnya. Kedua, apabila
item tersebut memang tidak dapat dicek tanpa harus mengganggunya dengan
jalan apapun, maka gangguan ini harus dipertahankan pada tingkat yang
mungkin yang paling kecil.
Pada kondisi sebenarnya, ada sejumlah kecil situasi tetapi masih signifikan di
mana tidaklah mungkin untuk melakukan kegiatan failure-finding terjadual
dari jenis apapun. Ini adalah:
 apabila fungsi dari alat pelindung tidak dapat dicek tanpa harus
menghancurkannya (sebagaimana halnya pada sikring dan rupture
discs)
 apabila tidak mungkin untuk melakukan akses ke alat pelindung untuk
mengeceknya (ini kebanyakan dihasilkan oleh rancangan yang kurang
dipikirkan)
 dimana sebarang usaha untuk mensimulasikan kondisi-kondisi pada
mana alat pelindung tersebut harus memberi respons (bisa) sangat
berbahaya.
Ada juga kasus-kasus dimana failure-finding adalah mungkin, tetapi

frekuensinya tidak praktis. Dalam kasus-kasus ini, frekuensi ini mungkin
sangat tinggi atau sangat rendah, sebagai berikut:
 untuk mencapai tingkat yang diinginkan dari availability dari suatu

fungsi tersembunyi, Tabek 1 kadangkala memberikan frekuensi-
frekuensi kegiatan failure-finding yang sangat tinggi. Ini memiliki
beberapa implikasi:
o kadangkala frekuensi ini sangat tinggi untuk bisa diterapkan.

Suatu contoh adalah kegiatan failure-finding yang mensyaratkan
suatu item utama dari pabrik dihentikan setiap beberapa hari
(atau bahkan setiap beberapa jam)
o kegiatan tersebut mungkin dapat mulai meningkatkan
kemungkinan penyebaban kegagalan dari mereka-mereka yang
justeru diharapkan untuk mendeteksi (yang mungkin dapat
terjadi apabila suatu switch ditest terlalu sering)
o kegiatan tersebut mungkin dapat menyebabkan kebiasaan (yang
mungkin dapat terjadi apabila suatu alarm kebakaran ditest
terlalu sering)
 Tabel 6.1 dapat juga menghasilkan frekuensi-frekuensi kegiatan failure-

finding yang terlalu rendah – kadangkala serendah 50 tahun atau lebih.
Di sini teori tersebut jelas menyarankan bahwa kita sesungguhnya tidak
perlu khawatir untuk tidak melakukan kegiatan tersebut sama sekali.
Pada kasus-kasus ini “kegiatan” yang diajukan harus disebutkan
sebagai berikut: “risiko / profile reliability tersebut adalah sedemikian
sehingga failure-finding dirasa tidak diperlukan”
Ini semua berarti bahwa agar supaya suatu kegiatan failure-finding secara
teknik layak, maka haruslah mungkin untuk melakukannya tanpa harus
meningkatkan risiko kegagalan-kegagalan multiple, dan secara praktis harus
mudah dilaksanakan pada frekuensi yang dipersyaratkan.
Failure-finding secara teknik layak, apabila :

 memungkinkan untuk melakukannya tanpa meningkatkan risiko suatu
kegagalan multiple
 praktis untuk dilakukan pada frekuensi yang dipersyaratkan
Kapan Failure-finding Bermanfaat Dilakukan ?
Tujuan dari kegiatan failure-finding adalah menjamin availability yang tepat

dari suatu fungsi tersembunyi. Kita telah melihat apa yang dimaksudkan
dengan “tepat” tergantung pada sifat dan konsekuensi-konsekuensi kegagalan
multiple, keandalan dari fungsi yang diproteksi dan keandalan dari alat
pelindungnya. Pada dasarnya, failure-finding hanya akan bermanfaat untuk
dilaksanakan apabila dia dapat menjamin keandalan yang dipersyaratkan dari
fungsi tersembunyi tersebut.
Suatu kegiatan failure-finding hanya bermanfaat untuk dilaksanakan apabila

ini dapat menjamin keandalan yang dipersyaratkan dari fungsi tersembunyi
tersebut
Bagaimana bila Failure-finding Tidak Tepat?
Pada situasi-situasi di mana suatu kegiatan failure-finding tidak layak secara

teknik atau tidak bermanfaat untuk dilaksanakan, kita menghabiskan seluruh
kemungkinan-kemungkinan yang dapat memungkinkan kita untuk
mengekstrak prestasi yang dibutuhkan dari asset yang ada.
Sebagaimana telah kita lihat pada Bab 3, bila suatu asset yang ada tidak
mampu memberikan prestasi yang kita inginkan, kita memiliki dua pilihan.
Kita dapat menurunkan harapan kita dan hidup dengan ketidakmampuan
asset, atau kita dapat mengubahnya dengan jalan sedemikian rupa sehingga
dia dapat memberikan prestasi yang dipersyaratkan. Pada kasus kegagalan-
kegagalan tersembunyi, bagaimana kita merespon sekali lagi diatur oleh
konsekuensi-konsekuensi dari kegagalan multiple, sebagai berikut:
 apabila suatu kegiatan failure-finding yang tepat tidak dapat ditemukan

dan kegagalam multiple dapat mempengaruhi keselamatan dan
lingkungkan, maka perancangan ulang adalah wajib
 apabila suatu kegiatan failure-finding yang tepat tidak dapat ditemukan
dan kegagalam multiple tidak mempengaruhi keselamatan dan
lingkungan, maka tidak melakukan action apapun dapatlah diterima,
tetapi merancang ulang mungkin diinginkan apabila konsekuensi-
konsekuensi dari kegagalan multiple sangatlah mahal.
Proses keputusan ini diringkas pada Gambar 6.3. (perlu dicatat bahwa ini
merupakan deskripsi dari aspek proses keputusan yang lebih lengkap
dibandingkan dengan dua kotak pada kaki dari kolom sebelah kiri Gambar
6.1.):
Gambar 6.3. Failure-finding: Proses Keputusan
6.2. Tidak Ada Perawatan Terjadual
Kita telah melihat bahwa failure-finding adalah kegiatan default pertama apabila
suatu kegiatan preventive yang tepat tidak dapat ditemukan untuk suatu
kegagalan tersembunyi. Akan tetapi, apabila suatu kegiatan failure-finding yang
tepat tidak dapat ditemukan, maka perancangan ulang merupakan kegiatan
default kedua yang wajib dikerjakan apabila kegagalan multiple memiliki
konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan. Kita telah melihat

pula bahwa bila suatu kegagalan nyata memiliki konsekuensi-konsekuensi
keselamatan atau lingkungan dan kegiatan preventive yang tepat tidak dapat
ditemukan, maka item juga harus di rancang ulang.
Akan tetapi, apabila kegagalannya tidak tersembunyi dan tidak

mempengaruhi keselamatan atau lingkungan, atau apabila (kegagalan) ini
tersembunyi dan kegagalan multiple tidak mempengaruhi keselamatan atau
lingkungan, keputusan default awalnya adalah tidak ada perawatan terjadual.
Pada kasus-kasus ini, item-item ini dibiarkan beroperasi sampai suatu
kegagalan fungsi terjadi (walaupun ini mungkin bermanfaat untuk
mempertimbangkan kembali rancangan di bawah kondisi seperti yang
dijelaskan pada paragraf selanjutnya dari bab ini). Dengan perkataan lain,
“tidak ada perawatan pencegahan” hanya berlaku bila:
 suatu kegiatan terjadual yang tepat tidak dapat ditemukan untuk suatu
fungsi tersembunyi, dan kegagalan multiple kaitannya tidak memiliki
konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan
 suatu kegiatan pencegahan yang cost-effective tidak dapat ditemukan
untuk kegagalan-kegagalan yang memiliki konsekuensi-konsekuensi
operasional atau non-operasional
Perlu dicatat bahwa apabila suatu kegiatan pencegahan yang tepat tidak dapat
ditemukan untuk suatu kegagalan di bawah salah satu dari kondisi-kondisi
yang tersebut diatas, ini berarti bahwa kita tidak melakukan “perawatan
terjadual” pada komponen tersebut pada kondisinya saat ini. Ini tidak berarti
bahwa kita melupakan tentangnya. Sebagaimana akan kita lihat pada seksi
berikut dari bab ini, mungkin ada kondisi-kondisi pada mana adalah
bermanfaat untuk merancang ulang komponen tersebut dalam rangka
menurunkan biaya keseluruhan.
6.3. Perancangan Ulang
Pertanyaan tentang perancangan peralatan selalu saja timbul selagi kita meniti
langkah-langkah yang harus kita ikuti untuk mengembangkan program
perawatan yang berhasil. Perhatikan tiga issue-issue umum yang
mempengaruhi hubungan antara rancangan dan perawatan, dan kemudian
pertimbangkan bagian yang dimainkan oleh perancangan ulang dalam proses
pemilihan kegiatan.
Istilah “perancangan ulang” digunakan dalam arti yang paling luas pada Bab
ini. Pertama, ini merujuk pada sebarang perubahan dari spesifikasi dari setiap
item dari peralatan. Pada dasarnya ini berarti sebarang action yang harus
menghasilkan perubahan dari suatu gambar atau suatu parts list. Ini mencakup
merubah spesifikasi dari suatu komponen, menambah suatu item, mengganti seluruh
mesin dengan satu dari berbagai merk atau tipe, atau merelokasi suatu mesin. Ini
juga berarti sebarang perubahan lainnya dari suatu proses atau prosedur yang
mempengaruhi operasi pabrik tersebut.
Perancangan dan Perawatan
Tiga buah issue umum yang butuh untuk ditampilkan sebelum

mempertimbangkan perancangan ulang sebagai suatu opsi default spesifik
adalah sebagai berikut:
 hubungan antara keandalan yang melekat dengan prestasi yang

diinginkan
 apa yang kita pertimbangkan lebih dahulu – perancangan atau
perawatan?
 manajemen modifikasi
Keandalan melekat versus prestasi yang diinginkan
Hal-hal yang ditekankan pada Part 3.1 dari Bab 3 adalah bahwa keandalan
melekat (inherent reliability) dari sebarang item ditentukan oleh rancangannya
dan dengan cara bagaimana item ini dibuat, dan bahwa perawatan tidak dapat
memberikan keandalan diatas dari yang melekat pada rancangannya. Ini
menjurus pada dua kesimpulan penting.
Pertama, apabila keandalan melekat atau kemampuan yang ada (built-in) dari
suatu item lebih tinggi dari prestasi yang diharapkan, maka perawatan dapat
menolong mencapai prestasi yang diharapkaan. Kebanyakan peralatan telah
secara tepat ditentukan spesifikasinya, dirancang dan dibuat, sehingga pada
umumnya adalah mungkin untuk mengembangkan program perawatan yang
memuaskan, seperti disebutkan pada bab-bab terdahulu.
Sebaliknya, apabila prestasi yang diinginkan melampaui keandalan yang

melekat dari suatu item, maka tidak ada perawatanpun yang dapat
memberikan prestasi yang diharapkan. Dalam kasus-kasus ini perawatan
“yang lebih baik” tidak dapat menyelesaikan masalah, sehingga kita perlu
melihat (sesuatu) di luar (lingkupan) perawatan untuk solusinya. Opsi-opsi ini

mencakup:
 memodifikasi peralatan
 mengubah prosedur-prosedur operasi
 menurunkan harapan kita, dan membuat keputusan untuk hidup
dengan masalah
Ini mengingatkan kita bahwa perawatan tidak selalu sebagai (satu-satunya)

jawaban dari masalah-masalah keandalan yang kronis. Ini juga mengingatkan
kita bahwa kita harus menyusun sesegera dan setepat mungkin apa yang kita
inginkan setiap peralatan harus bekerja dalam konteks operasinya, sebelum kita
dapat mempertimbangkan kebutuhan perawatannya dengan percaya diri.
Mana yang didahulukan – merancang ulang atau perawatan ?
Paragraf-paragraf di atas mengindikasikan bahwa keandalan, rancangan dan

perawatan adalah inextricably terhubungkan. Ini dapat menjurus ke suatu
godaan untuk mulai mereview rancangan peralatan yang ada sebelum
mempertimbangkan kebutuhan perawatannya. Tetapi sebenarnya,
perawatanlah yang harus dipertimbangkan terlebih dahulu disebabkan oleh
dua alasan berikut.
Pertama, kebanyakan modifikasi membutuhkan enam bulan sampai 3 tahun

dari konsepsi sampai komisioning, tergantung pada biaya dan kepelikan dari
rancangan baru. Di lain pihak, personel perawatan yang sedang bertugas hari
ini harus merawat peralatan yang ada hari ini, bukannya apa yang seharusnya
ada di sana atau apa yang mungkin ada di sana beberapa waktu lagi di masa
depan. Sehingga realita hari ini harus ditangani sebelum ada perubahan-
perubahan rancangan di besok hari.
Kedua, kebanyakan organisasi dihadapkan dengan banyak lagi oportunitas

peningkatan rancangan yang tampaknya diinginkan dibandingkan dengan
yang secara teknik atau ekonomi layak. Dengan memfokuskan pada
konsekuensi-konsekuensi kegagalan, RCM bekerja banyak untuk menolong
kita untuk mengembangkan suatu pemikiran rasional terhadap prioritas-
prioritas dari proyek-proyek ini, terutama karena RCM memisahkan mereka
yang essensial dari mereka yang hanya diinginkan. Jelas, prioritas-prioritas
seperti itu hanya dapat dibuat setelah review dilaksanakan.
Manajemen modifikasi
Modifikasi adalah mahal. Mereka menckup biaya perancangan ulang, biaya

pembuatan komponen (atau bahkan item-item yang baru keseluruhannya),
dan biaya memasang parts nya. Biaya-biaya tidak langsung lainnya timbul
apabila peralatan harus dikeluarkan dari sistem selagi padanya dilakukan
modifikasi. Terdapat juga risiko bahwa suatu modifikasi akan gagal untuk
mengeliminasi atau bahkan menurunkan masalahnya, dalam arti
menyelesaikannya. Pada beberapa kasus, ini dapat bahkan menciptakan lebih
banyak masalah.
Sebagai akibatnya, seluruh pertanyaan modifikasi harus didekati dengan

kehati-hatian yang tinggi. Ini berarti bahwa seluruh modifikasi-modifikasi
harus:
 dipertimbangkan secara tepat (akan dibicarakan lebih dalam nantinya)

 dirancang dengan baik oleh engineers yang memiliki kualifikasi yang
tepat
 diimplementasikan secara tepat. Ini berarti menjamin bahwa modifikasi
dilakukan seperti yang diinginkan dalam term-term waktu, biaya
dan kualitas, dan bahwa seluruh gambar, manual dan parts lists
telah di update dengan benar.
 dikelola dengan benar. Ini berarti menjamin bahwa modifikasi-
modifikasi tidak berpengaruh pada kegiatan-kegiatan perawatan
rutin yang penting, pada bagian-bagian lain dari pabrik, dan bahwa
kebutuhan perawatan dari setiap item peralatan yang dimodifikasi
telah secara tepat diassess dan diimplementasikan.
Perancangan Ulang sebagai Kegiatan Default
Gambar 6.1 menunjukkan bahwa perancangan ulang terlihat pada bagian

bawah dari seluruh kolom pada diagram keputusan. Pada kasus-kasus
kegagalan yang memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau
lingkungan, perancangan ulang adalah kegiatan default wajib, dan untuk tiga
kasus lainnya, kegiatan ini “mungkin yang diinginkan”. Pada seksi dari Bab ini,
kita akan melihat setiap kasus ini secara lebih rinci, yang dimulai dengan kasus
keselamatan.
Konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan
Apabila suatu kegagalan dapat mempengaruhi keselamatan atau lingkungan

dan tidak ada kegiatan pencegahan atau kombinasi dari kegiatan-kegiatan
tidak dapat ditemukan yang dapat menurunkan risiko kegagalan sampai pada
suatu tingkat ang dapat diterima, sesuatu harus diubah, mengingat kita hanya
menangani dampak keselamatan dan lingkungan ang tidak dapat dicegah
secara adekuat. Pada kasus-kasus ini, perancangan ulang biasanya diambil
dengan satu dari antar dua tujuan berikut:
 untuk menurunkan kemungkinan dari mode kegagalan untuk timbul

sampai pada suatu tingkat yang dapat diterima. Ini biasanya dilakukan
dengan mengganti komponen yang terkena pengaruh dengan yang
lebih kuat dan lebih andal
 untuk mengubah item atau proses dengan cara sedemikian rupa
sehingga kegagalan tidak lagi memiliki konsekuensi-konsekuensi
keselamatan atau lingkungan. Ini yang paling sering dilakukan dengan
memasang satu atau lebih jenis-jenis dari alat-alat pelindung yang
dikategorikan sebagai berikut seperti pada Bab 3:
o untuk memperingatkan operator terhadap kondisi-kondisi

abnormal
o untk menghentikan peralatan pada waktu terjadi kegagalan
o untk mengeliminasi atau merelieve kondisi-kondisi abnormal
yang mengikuti suatu kegagalan kalau tidak akan menyebabkan
kerusakan yang lebih serius
o untuk mengambil alih suatu fungsi yang gagal
o untuk menceggah situasi yang membahayakan jangan terjadi
Perlu diingat bahwa apabila perangkat seperti itu ditambahkan,
maka persyaratan perawatannya harus juga dianalisis.
(Konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan dapat juga
diturunkan dengan mengeliminasi material-material berbahaya dari
suatu proses, atau bahkan meninggalkan sama sekali suatu proses
yang membahayakan).
Sebagaimana dijelaskan pada Bab 4, apabila menangani keselamatan atau

lingkungan, RCM tidak mengetengahkan pertanyaan tentang ekonomi.
Apabila tingkat risiko yang terkait dengan sebarang kegagalan dipandang
sebagai tidak dapat diterima, kita wajib apakah dengan mencegah kegagalan,
atau dengan membuat aman prosesnya. Alternatif lainnya adalah menerima
kondisi-kondisi tidak aman ataudari sisi lingkungan kurang mengena. Hal ini
tidak lagi dapat diterima pada kebanyakan industri.
Kegagalan Tersembunyi
Pada kasus kegagalan tersembunyi, risiko terjadinya kegagalan multiple dapat

diturunkan dengan memodifikasi peralatan yang ada dengan salah satu dari
empat cara berikut:
 membuat fungsi tersembunyi tampak dengan menambahkan peralatan

lain. Fungsi-fungsi tersembunyi tertentu dapat ditampakkan dengan
menambahkan peralatan lain yang dapat menarik perhatian operator
terhadap kegagalan fungsi tersembunyi.
Sebagai contoh, suatu batere yang digunakan untuk menjalankan suatu smoke
detector merupakan suatu fungsi tersembunyi klasik apabila tidak disediakan
proteksi tambahannya. Akan tetapi, suatu lampu pertanda dipasang pada
kebanyakan detektor sejenis ini dengan cara sedemikian sehingga lampu akan
padam apabila batere gagal. Dengan cara seperti ini maka tambahan proteksi
membuat fungsi dari batere menjadi tampak.
Kehati-hatian diperlukan pada kasus ini, mengingat fungsi tambahan

yang dipasang untuk maksud ini juga cenderung untuk tersembunyi.
Apabila lapisan proteksi tambahannya terlalu banyak, derajat
kesulitannya akan meningkat – atau tidak mungkin – untuk
mendefinisikan kegiatan-kegiatan failure finding yang rasional. Suatu
pendekatan yang lebih efektif adalah dengan mengganti (menjadi) suatu
fungsi nyata bagi fungsi tersembunyi, seperti dijelaskan pada paragraf
berikut.
 mengganti (menjadi) suatu fungsi nyata bagi fungsi tersembunyi. Pada

kebanyakan kasus ini berarti mengganti suatu peralatan pelindung yang
betul-betul fail-safe bagi yang tidak fail-safe. Ini sangatlah sulit
dilakukan pada prakteknya, tetapi bila ini dilaksanakan, kebutuhan
untuk kegiatan failure-finding akan jatuh seketika.
Sebagai contoh, salah satu jalan yang umum digunakan untuk

memperingatkan pengemudi kendaraaan bahwa lampu remnya telah gagal
adalah dengan memasang suatu lampu pertanda yang akan menyala bila
lampu rem gagal. (Pada banyak kasus, lampu ini juga akan menyala sebentar
pada waktu kontak disambung. Sebagaimana juga bagi semua lampu pada
dashboard. Pada keadaan ini kemungkinan salah satu lampu pertanda yang
tidak menyala terlupakan, sehingga fungsinya secara efektif adalah
tersembunyi).
Sistem ini dapat juga dikonfigurasi sedemikian sehingga fungsi penuhnya

hanya dapat diuji dengan melepas sebuah lampu rem dan melihat apakah
lampu pertanda menyala. Ini merupakan pengecekan yang kurang becus dan
kurang lengkap yang mungkin malahan menyebabkan lebih banyak masalah

daripada yang diselesaikan, sehingga ini ditinggalkan karena
ketidakpraktisannya. Kegagalan multiple yangterkait dengan sistem ini dapat
memberikan konsekuensi-konsekuensi keselamatan ang serius, sehingga perlu
mempertimbangkan rancangannya.
Salah satu cara untuk mengeliminasi masalah ini adalah membuat fungsi dari
lampu rem dan sistem penandaannya menjadi (fungsi-fungsi yang) nyata. Ini
dapat dicapai dengan mengganti lampu penanda dengan kabel fibre-optic.
Kabel-kabel ini dapat dipasang sehingga pengemudi melihat lampu rem
melalui kabel ini setiap saat dia menggunakan remnya. (Yang dia lihat
sesungguhnya ada sinar-sinar bentuk jarum pada ujung-ujung kabel). Pada
situasi ini, terlihat oleh pengemudi apakah lampu rem atau kabel gagal.
Dengan perkataan lain, fungsi dari alat pelindung ini sekarang mejadi nyata,
yang berarti failure-finding tidak lagi diperlukan.
 mengganti dengan suatu alat yang lebih andal (tetapi masih

tersembunyi) bagi fungsi tersembunyi yang ada. Tabel 6.1.
menyarankan bahwa suatu fungsi tersembunyi yang lebih andal
(dengan perkataan lain, salah satu yang memiliki harga MTBF rendah)
akan memungkinkan organisasi mencapai satu dari tiga tujuan:
o untuk menurunkan kemungkinan dari kegagalan multiple tanpa
merubah frekuensi kegiatan failure-finding. Ini meningkatkan
tingkat perlindungan
o untuk meningkatkan frekuensi kegiatan tanpa mengubah
kemungkinan dari kegagalan multiple. Ini menurunkan
persyaratan sumberdaya yang sedang berjalan
o menurunkan kemungkinan kegagalan multiple dan meningkatkan
frekuensi kegiatan, memberikan peningkatan perlindungan
dengan usaha yang lebih kecil.
 menduplikasi fungsi kegagalan: Bila tidak mungkin untul menemukan

suatu alat pelindung tunggal yang memiliki MTBF yang cukup kecil
untuk memberikan tingkat perlindungan yang diinginkan, masihlah
mungkin untuk mencapai sebarang dari tiga tujuan di atas dengan
mendupliksi (atau bahkan mentriplikasi) fungsi tersembunyi tadi.
 Langkah ini dapat dilakukan apabila kita sulit untuk menemukan

peralatan proteksi yang memiliki nilai MTBF cukup rendah untuk
mencapai tingkat proteksi yang diinginkan. Dengan memajemukkan
atau bahkan mungkin melipat tigakan fungsi tersembunyi yang sama,
maka kita masih dapat mencapai tujuan di atas.
Marilah kita kembali pada contoh dari duty pump dengan suatu pompa stand-by.
Pada awal bab ini telah diterangkan bahwa apabila pengguna menginginkan
kemungkinan dari suatu kegagalan multiple lebih rendah dari 1 dalam 1000, dan
kemungkinan dari kegagalan yang tidak diantisipasi dari pompa duty
diturunkan ke 1 dalam 10 pada sebarang tahun, maka availability dari pompa
stand-by harus menjadi 99% atau lebih.
Ini menjurus ke kesimpulan bahwa suatu kegiatan failure-finding harus

dilakukan pada pompa stand-by setiap empat minggu dalam rangka mencapai
availability 99,5% (didasarkan pada suatu MTBF dari pompa 400 minggu).
Sekarang kita ambil asumsi bahwa seseorang telah menentukan bahwa

kemungkinan dari suatu kegagalan multiple pada sistem ini tidak melampaui 1
dalam 100.000 (atau 10-5), bukannya 1 dalam 1000. Misalkan pula bahwa tidak
mungkin untuk meningkatkan kemungkinan dari kegagalan duty pump di atas
1 dalam 10. Ini berarti bahwa downtime dari stand-by pump sekarang tidak
boleh lebih dari 10-4 (atau 0.01%), yang sama dengan availability 99,99%.
Dengan mengekstrapolasi gambar-gambar dalam Tabel 6.1 maka
kesimpulannya adalah bahwa ini dapat dicapai dengan melakukan kegiatan
failure finding pada 0,02% dari MTBF dari pompa stand-by. Sehingga 0,02% dari
400 minggu adalah sekitar 13 jam. Mengaktifkan pompa stand-by pada frekuensi
ini sangatlah tidak praktis, sehingga pemikiran yang lebih dalam perlu
diambil untuk merancang sistem ini.
Pada kenyataannya, tingkat yang diperlukan dari perlindungan dapat dicapai

dengan menambahkan pompa stand-by kedua, dan menjamin bahwa
availability dari setiap pompa stand-by nya sendiri melampaui 99% (yang
sama dengan suatu downtime 1%, atau 10-2). Pada kasus ini kemungkinan
dari kegagalan multiple adalah:
10-1 x 10-2 x 10-2 = 10-5
atau 1 dalam 100.000. Ini dapat dicapai secara mudah dengan melakukan
kegiatan failure finding pada setiap pompa pada frekuensi awalnya sekali
setiap empat minggu. Dengan perkataan lain, tingkat perlindungan yang lebih
tinggi telah dicapai tanpa mengubah frekuensi kegiatan. Ini diringkaskan
dalam Gambar 6.4 berikut ini.
Gambar 6.4. Efek menduplikasi fungsi yang tersembunyi

Konsekuensi operasional dan non-operasional
Jika kegiatan pencegahan yang secara teknis layak tidak dapat ditemukan yang
bermanfaat untuk dilaksanakan untuk kegagalan-kegagalan dengan
konsekuensi-konsekuensi operasional atau non operasional, keputusan default
langsungnya adalah tidak ada perawatan terjadual. Akan tetapi mungkin masih
diinginkan untuk memodifikasi peralatan untuk menurunkan biaya total.
Untuk mencapai ini, pabrik dapat dimodifikasi untuk:
 menurunkan jumlah kejadian kegagalan tersebut terjadi, atau mungkin

mengeliminasinya sama sekali, sekali lagi dengan membuat komponen
lebih kuat dan lebih andal
 menurunkan atau mengeliminasi konsekuensi-konsekuensi dari
kegagalan tersebut (misal dengan menyediakan suatu kemampuan stand-
by)
 membuat suatu kegiatan pencegahan yang cost-effective (misalnya
dengan membuat komponen lebih mudah dijangkau)
Perlu dicatat bahwa pada kasus ini konsekuensi-konsekuensi kegagalan adalah

secara murni ekonomis sehingga modifikasi haruslah dibenarkan secara biaya
(cost-justified), pada mana mereka adalah kegiatan default yang wajib apabila
kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan atau lingkungan.
Tidak ada satu jalanpun untuk menentukan apakah suatu modifikasi akan cost-
effective. Setiap kasus diatur oleh suatu set variabel yang berbeda, yang
termasuk sebelum dan sesudah assessment terhadap biaya operasi dan
perawatan, umur berguna secara teknologi yang tersisa dari asset, kemungkinan
bahwa modifikasinya akan berjalan, jumlah proyek lainnya yang berkompetisi
untuk (mendapatkan) sumber daya modal dari perusahaan, dan sebagainya.
Suatu rincian dari studi cost-benefit yang menggunakan seluruh faktor ini dalam
perhitungannya akan sangat memakan waktu, sehingga sangatlah menolong
untuk mengetahui sebelumnya apakah usaha ini akan mungkin bermanfaat.
Diagram keputusan pada Gambar 6.5. dapat digunakan untuk melakukan
suatu assessment awal secara cepat.
Gambar 6.5. Diagram keputusan untuk assessment awal dari suatu usulan modifikasi
Bagaimanapun tingginya keandalan, seluruh peralatan menjadi usang oleh

perkembangan baru. Sehingga issue pertama yang dipertimbangkan adalah
apakah asset akan dikalahkan oleh teknologi baru dalam waktu dekat. Bila
demikian, maka jelas sangat tidak bermanfaat untuk memodifikasinya.
Walaupun demikian masih ada waktu sebentar bagi asset untuk terus berjalan,
sehingga modifikasi yang dilakukan masih memiliki peluang untuk dapat
terbayar kembali. Inilah mengapa pertanyaan pertama pada Gambar 6.5
menanyakan:
Apakah umur berguna secara teknologi yang tersisa dari peralatan tinggi?
Beberapa organisasi menginginkan bahwa modifikasi tersebut harus terbayar

sendiri dalam suatu periode yang diinginkan – katakan, dua tahun. Ini secara
efektif mengeset horison operasi dari peralatan dalam dua tahun. Jenis
kebijakan ini menurunkan jumlah proyek yang didasarkan pada cost-benefit
yang diproyeksikan dan menjamin bahwa hanya proyek-proyek yang dapat
membayar kembali secara cepat yang akan dimasukkan untuk dimintakan
persetujuannya. Sehingga apabila jawaban dari pertanyaan pertama dalam
Gambar 6.5 adalah “tidak”, maka perancangan ulang mungkin tidak
dibenarkan.
Contoh, Gambar 6.6 mengilustrasikan suatu hopper stainless steel sederhana yang
secara periodik tersumbat oleh lumps. Sejauh ini, proses RCM memperlihatkan bahwa
mode kegagalan ini memakan biaya £200 karena kehilangan produksi setiap saat
terjadi kegagalan ini, tetapi ini tidak dapat dicegah dengan perawatan. Telah
disarankan bahwa salah satu cara untuk kemungkinan mengeliminasi mode kegagalan
ini dengan memasang suatu grid baja tahan karat di atas sisi keluar hopper dengan
biaya £3000.
Apabila hopper tersebut memang sudah saatnya untuk diganti dalam dua tahun ini,
maka sangat tidak mungkin bahwa modifikasi ini bermanfaat untuk dilaksanakan,
terutama dipandang dari fakta bahwa beberapa bulan pasti akan berlalu sebelum ini
dapat dikomisioning. Di lain pihak, apabila hopper masih akan beroperasi untuk
beberapa tahun lagi, modifikasi tersebut membutuhkan pengkajian kemanfaatan lebih
lanjut.
Gambar 6.6. Hopper baja tahan karat
Jika jawaban dari pertanyaan pertama adalah ‘ya’, pertanyaan selanjutnya

yang perlu dipikirkan adalah apakah kegagalan tersebut terjadi cukup sering
hingga memang menjadi masalah:
Apakah laju kegagalan fungsinya tinggi ?
Pertanyaan ini mengeliminasi item-item yang sangat jarang gagal sehingga

harga perancangan ulang mungkin akan lebih tinggi dari benefit yang dapat
dihasilkan dari padanya (kecuali sudah barang tentu (jika) suatu kegiatan
pencegahan merupakan “penyebab” untuk suatu laju kegagalan yang rendah
“yang didapat”. Ini mengapa suatu jawaban “tidak” dari pertanyaan tersebut
tidak segera menolak modifikasi ini – kegiatan perawatan itu sendiri mungkin
saja terlalu mahal sehingga modifikasinya masih bisa dibenarkan).
Sebagai contoh, apabila tersumbatnya hopper tersebut terjadi tiap 2 atau 3 tahun sekali,
tidak seorangpun akan banyak memikirkannya. Akan tetapi jika ini terjadi setiap
bulan, akan bermanfaat untuk melakukan investigasi selanjutnya.
Apabila laju kegagalan tinggi, kita akan memikirkan implikasi ekonomi dari
kegagalan tersebut:
Apakah kegagalan melibatkan konsekuensi-konsekuensi operasional yang besar?
Jika jawabannya “ya”, maka pertanyaan dari perancangan ulang harus diambil
selanjutnya.
Pada kasus hopper tadi, konsekuensi-konsekuensi operasionalnya mungkin tidak

diklasifikasikan sebagai “mayor”, tetapi cukup mahal untuk menjamin investigasi
berikutnya.
Suatu jawaban “tidak” pada pertanyaan ini menandakan bahwa kegagalan

tersebut memiliki suatu efek minor pada biaya operasi, tetapi kita masih harus
mempertimbangkan biaya-biaya perawatan yang terkait dengan kegagalan
tersebut dengan menanyakan:
Apakah biaya perawatan terjadual dan / atau perawatan korektifnya tinggi ?
Perlu dicatat, pertanyaan ini didekati dari dua arah. Sebagaimana telah kita
lihat, kita mungkin dapat suatu jawaban “tidak” pada laju kegagalan tersebut
hanya karena suatu perawatan pencegahan yang sangat mahal sedang
mencegah kegagalan-kegagalan fungsi. Suatu jawaban “tidak” pada
pertanyaan dari konsekuensi-konsekuensi kegagalan berarti bahwa kegagalan-
kegagalan mungkin tidak mempengaruhi kemampuan operasi, tetapi mereka
mungkin mengakibatkan biaya-biaya perawatan yang tinggi. Sehingga suatu
jawaban “ya” pada salah satu dari dua pertanyaan ini menjuruskan ke kita ke
perubahan rancangan itu sendiri:
Apakah ada biaya-biaya spesifik yang mungkin bisa dieliminasi oleh perubahan
rancangan?
Pertanyaan ini mengacu pada konsekuensi-konsekuensi operasional dan biaya

langsung dari perawatan pencegahan dan / atau perawatan korektif. Akan
tetapi, apabila biaya-biaya ini tidak dikaitkan dengan suatu ciri rancangan
yang spesifik, maka tidaklah mungkin masalahnya dapat diselesaikan melalui
suatu perubahan rancangan. Sehingga suatu jawaban “tidak” dari pertanyaan
ini berarti bahwa mungkinlah perlu untuk hidup dengan konsekuensi-
konsekuensi ekonomi dari kegagalan. Di lain pihak, bila masalahnya dapat
diturunkan sampai suatu elemen biaya spesifik, maka potensial ekonomi dai
perancangan ulang adalah tinggi.
Pada kasus hopper tadi, diharapkan bahwa pemasangan grid dapat mencegah lumps
untuk mencapai sisi keluar hopper, sehingga dapat mengeliminasi biaya £200 pada
setiap kejadian penyumbatan.
Tetapi apakah desain baru berjalan? Atau dengan kata lain:
Apakah kemungkinannya tinggi, dengan teknologi yang ada, bahwa modifikasi akan
berhasil?
Walaupun suatu perubahan rancangan yang tertentu mungkin merupakan

yang diinginkan secara ekonomi, ada peluang bahwa ini tidak akan memiliki
efek yang diinginkan. Suatu perubahan yang ditujukan pada satu mode
kegagalan mungkin menampakkan mode-mode kegagalan lainnya, yang
membutuhkan beberapa usaha untuk menyelesaikan masalah. Jadi apabila
assessment yang dilaksanakan secara brutal dari perubahan yang diajukan
mengindikasikan bahwa kemungkinan untuk berhasil adalah rendah,
perubahan tersebut kemungkinan besar tidak pula layak secara ekonomi.
Sebagai contoh, pada kasus hopper tadi, kita harus yakin bahwa lumps tidak hanya
sekedar terakumulasikan pada grid dan terkoagulasi ke suatu masalah yang mungkin
jauh lebih mahal di kemudian hari.
Sebarang perubahan rancangan yang diajukan yang membuatnya sampai

sejauh ini bermanfat wajib dilakukan studi cost-benefit yang rinci:
Apakah studi imbal-balik secara ekonomis menunjukkan penghematan biaya yang

diharapkan ?
Studi seperti ini membandingkan penurunan biaya dari umur berguna tersisa
yang diharapkan dari peralatan dengan biaya pelaksanaan modifikasi. Supaya
berada pada sisi yang aman, benefit yang diharapkan harus dilihat sebagai
penghematan yang diproyeksikan apabila usaha peningkatan pertamanya
adalah sukses, dikalikan dengan kemungkinan sukses pada percobaan pertama.
Sebagai alternatif mungkin dapat dipertimbangkan bahwa perubahan
rancangan akan selalu sukses, tetapi hanya beberapa dari penghematan dapat
dicapai.
Sebagai contoh, jika kita yakin bahwa modifikasi hopper akan bekerja, suatu
analisis discounted cash-flow pada angka-angka yang diberikan untuk hopper
(dengan laju diskon 10%) menunjukkan bahwa modifikasinya akan terbayar

kembali
- dalam lima tahun apabila penyumbatan terjadi empat kali tiap
tahun
- dalam tujuh tahun apabila penyumbatan terjadi tiga kali tiap
tahun
- lebih dari sepuluh tahun apabila penyumbatan terjadi dua kali
tiap tahun
Jenis pembenaran ini tidak diperlukan, tentu saja, apabila karakteristik

keandalan dari suatu item menjadi subyek dari jaminan komtrak atau apabila
perubahan-perubahannya dibutuhkan alasan-alasan selain biaya (seperti
keselamatan).
6.4. Pelumasan
Kebanyakan kegiatan pelumasan cenderung ditentukan sebagai bagian dari

proses pemilihan kegiatan. Hal ini karena mereka diarahkan pada mode-mode
kegagalan spesifik dengan konsekuensi-konsekuensi serius (seperti
tergerusnya gearbox karena kekurangan minyak pelumas, atau minyak
hidrolik gagal karena oksidasi). Perangai dan frekuensi kegiatan pencegahan
yang tepat biasanya dapat ditentukan segera menggunakan diagram
keputusan RCM. Kegiatan-kegiatan pelumasan ini difokuskan pada
pengecekan level (ketinggian) minyak pelumas, pengecekan kualitas pelumas
dan atau penggantian minyak pelumas, dan perawatan sistem pelumasan
sentral.
Titik-titik pelumasan “total loss” (seperti grease nipples, small oil bottles,
manually lubricated gears dan lead screw) jarang menjadi subyek dari RCM
review secara menyeluruh. Item-item ini cenderung dilumasi apakah mereka
memang memerliukan atau tidak mengingat biaya untuk melakukannya
sengat kecil dibandingkan dengan biaya pelumasan yang tidak adekuat –
dengan perkataan lain. biaya untuk melakukan kegiatan jenis ini terlalu rendah
untuk membenarkan studi-studi untuk menentukan interval kegiatan yang
paling ekonomis. Inilah sebabnya mengapa titik-titik pelumasan “total loss”
jarang dianalisis secara dalam padawaktu mengembangkan suatu program
perawatan.
Namun hal ini bukan berarti bahwa titik-titik ini harus diabaikan sama sekali.
Setiap item dari peralatan harus selalu dipelajari dengan hati-hati pada bagian
akhir program review RCM dengan harapan untuk mengambil sebarang titik
pelumasan yang mungkin terlupakan, dan persyaratan kebutuhan dari titik-

titik ini harus dimasukkan ke dalam jadual-jadual yang tepat
(Sesungguhnya, total loss lubrication merupakan discard terjadual dari suau

komponen tunggal – lapisan pelumas yang tua. Kegiatan ini ini dapat
diterapkan
karena film terdeteriorasi dengan umur dan menunjukkan karakteristik wear
out. Biasanya kondisi dari lapisan pelumas tidak dapat ditentukan, sehingga
ini digantikan secara konservatif dengan interval-interval yang lebih pendek).
6.5. Zonal Inspections dan Walk-around Checks
Zonal inspections dan walk-around checks jatuh di luar proses-proses

keputusan RCM formal.
Walk-around checks
Walk-around checks memiliki dua maksud. Yang pertama memfokuskan pada

kerusakan karena kecelakaan (accidents). Pengecekan-pengecekan ini termasuk
kegiatan-kegiatan on-condition spesifik demi kemudahannya, tetapi kerusakan
secara umum dapat terjadi setiap saat dan tidak terkait dengan sebarang
tingkat ketahanan terhadap kegagalan yang dapat didefinisikan.
Sebagai hasilnya, tidak ada dasar untuk mendefinisikan suatu kondisi

kegagalan potensial eksplisit atau interval P-F yang dapat diprediksi. Artinya,
pengecekan tidak didasarkan pada karakteristik-karakteristik kegagalan dari
sebarang item tertentu, tetapi pengecekan dimaksudkan untuk mendeteksi
kekecualian dari kelakuan kegagalan yang tidak terlihat.
Walk-around checks juga dimaksudkan untuk mendeteksi (spot) masalah-

masalah yang disebabkan karena ketidaktahuan (ignorance) ataupun kelalaian
(negligence), seperti bahan-bahan berbahaya atau benda asing yang
ditinggalkan sembarangan, tumpahan, dan item-item lain yang masuk dalam
kategori housekeeping. Mereka juga memberi manajemen suatu kesempatan
untuk menjamin dipenuhinya standar-standar umum perawatan, dan dapat
digunakan untuk mengecek apakah rutinitas perawatan telah dilakukan
dengan benar. Sekali lagi, kondisi-kondisi kegagalan potensial eksplisit
sangatlah jarang, dan tidak ada interval P-F yang dapat diprediksikan.
Beberapa organisasi membedakan kedua jenis pengecekan tersebut dengan

alasan bahwa salah satunya adalah murni teknis dan yang lainnya bersifat
managerial dominan, sehingga pengecekan-pengecekan ini kadang-kadang

dilaksanakan oleh orang-orang yang berbeda. Pada kenyataannya, tidak ada
masalah siapa yang melakukannya, selama kedua-duanya dikerjakan sesering
dan seseksama mungkin untuk dapat menjamin suatu derajat perlindungan
yang wajar dari konsekuensi-konsekuensi kegagalan yang ditinjau.
Zonal inspections
Zonal inspection juga tidak ditujukan pada sebarang mode kegagalan khusus
tetapi mereka lebih difokuskan secara lebih jelas pada zone-zone khusus atau
daerah-daerah khusus suatu pabrik. Mereka cenderung untuk makin intensif
lagi. Mereka mencakup pengecekan rakitan dan sambungan untuk
keselamatan, menandai secara jelas akan kerusakan dan kebocoran maupun
wear and tear, yang tidak dicakup oleh kegiatan-kegiatan pencegahan formal.
Tingkat kebutuhan inspeksi dan frekuensinya pada setiap zone sangat

dipengaruhi oleh jenis fungsi-fungsinya apakah tersembunyi atau nyata, oleh
konsekuensi-konsekuensi kegagalan, oleh tegangan yang dikenakan pada
peralatan dan struktur, dan oleh ketrampilan dan motivasi tenaga kerja. Akan
tetapi, selalu harus dipahami bahwa zonal inspections adalah melengkapi,
bukan sebagai pengganti dari kegiatan-kegiatan perawatan pencegahan formal.
8 Merencana, Mengorganisasi dan Mengontrol
Kegiatan-kegiatan yang Diusulkan
Kita telah melihat bagaimana aplikasi formal dari proses RCM berakhir dengan
decision worksheet yang telah lengkap. Di antara yang lainnya, decision worksheet
ini menentukan sejumlah besar kegiatan-kegiatan perawatan yang perlu untuk
dilaksanakan pada interval-interval yang tetap, dan sejumlah kecil kegiatan-
kegiatan one-off di mana prosesnya atau rancangan assetnya perlu untuk dirubah.
Sesaat setelah mereka disetujui oleh senior managers, kegiatan-kegiatan ini perlu
dilaksanakan. Perubahan rancangan atau perubahan proses biasanya ditangani
dengan mengirimkan saran-saran ini ke spesialist-spesialist yang tepat. Peran
dari para spesialist ini adalah untuk menjamin bahwa saran-saran perubahan
tadi telah dipertimbangkan dan dirancang secara tepat sebelum mereka
diimplementasikan, seperti dijelaskan pada Bab 6.
Bab ini memfokuskan pada implementasi dari kegiatan-kegiatan rutin. Akan

dibahas tiga issue kunci sebagai berikut:
 pengelompokan kegiatan-kegiatan ke dalam kemasan/paket pekerjaan

yang sesuai.
 penerapan sistem-sistem perencanaan dan kontrol (planning and control),
yang menjamin bahwa kegiatan-kegiatan diberikan pada orang yang
tepat, pada waktu yang tepat, yang menjamin bahwa kegiatan-kegiatan
tersebut dilaksanakan dengan tepat
 menjamin bahwa setiap kesalahan yang ditemukan ditangani dengan
cepat.
Pada kebanyakan organisasi, sistem-sistem perencanaan dan kontrol

perawatan telah siap berada di tempat untuk menangani banyak atau bila tidak
hampir semua dari issue-issue ini, oleh karena itu bab ini hanya menggaris
bawahi butir-butir utamanya saja.
8.1 Mengemas Kegiatan-kegiatan
Bab yang lalu menjelaskan bahwa setiap kegiatan rutin harus didefinisikan
sejelas-jelasnya dalam decision worksheet. Bukan saja ini akan mencegah
duplikasi usaha-usaha yang (bisa) terjadi apabila (di kemudian hari) prosedur-
Perencanaan, Organisir, Kontrol Kegiatan Yang DIajukan 191
prosedur rinci harus ditulis oleh orang lain, tetapi ini juga menurunkan
kemungkinan dari kesalahan penulisan. Akan tetapi, apabila waktu tidak
memungkinkan spesifikasi prosedur-prosedur tersebut disusun pada waktu
analisis RCM, maka spesifikasinya harus dituliskan kemudian.
Segera setelah prosedur-peosedur perawatan telah secara penuh

dispesifikasikan, mereka perlu untuk dikemas dalam suatu bentuk yang dapat
dipresentasikan ke orang-orang yang akan menangani kegiatan-kegiatan ini.
Ini dapat dilakukan dengan dua cara:
 beberapa dari prosedur-prosedur perawatan yang lebih sederhana,

berfrekuensi tinggi, dapat dimasukkan ke dalam prosedur-prosedur
operasi peralatan
 keseimbangan dari rutin-rutin perawatan dikemas dalam jadual-jadual
perawatan.
Standard Operating Procedures (SOP)
Apabila satu set dari standard operating procedures dari peralatan telah tersedia,
maka akan lebih mudah untuk menggabungkan rutin perawatan yang relevan
pada frekuensi-frekuensi yang sesuai.
Sebagai contoh, proses RCM mungkin bisa memperlihatkan suatu kegiatan perawatan
yang perlu dilakukan satu kali setiap shift pada sebuah mesin yang selalu distart pada
setiap awal dari pergantian shift. Prosedur operasi (OP) untuk mesin ini dapat
memerintahkan operator untuk melakukan kegiatan ini dengan arahan apakah
sebelum atau sesudah mesin dijalankan.
Apabila suatu set prosedur-prosedur operasi belum ada, maka mereka harus
ditulis, atau (bila tidak) kegiatan-kegiatan perawatan yang terpengaruh harus
dimasukkan ke dalam jadual-jadual perawatan dan ditangani seperti dijelaskan
di bawah ini.
Jadual-jadual Perawatan
Jadual perawatan adalah suatu dokumen yang mendaftar sejumlah kegiatan

perawatan yang harus dilakukan oleh seseorang dengan tingkat ketrampilan
tertentu pada suatu asset tertentu pada suatu frekuensi kegiatan tertentu.
Gambar 8.1 menunjukkan hubungan antara jadual-jadual ini dengan RCM
decision worksheet.
Gambar 13.1. Pemindahan kegiatan-kegiatan dari decision worksheet ke jadual-jadual
Mengumpulkan jadual-jadual dari RCM decision worksheet merupakan proses

yang dilakukan secara langsung. Akan tetapi, beberapa faktor tambahan perlu
diambil dan dipertimbangkan seperti dijelaskan pada paragraf berikut.
Informasi Dasar
Sebagai tambahan dari suatu uraian kegiatan-kegiatan yang sangat jelas yang
telah ditentukan menggunakan RCM, setiap jadual seharusnya memiliki
informasi berikut:
 suatu deskripsi dari peralatan yang dituliskan bersama-sama dengan suatu

nomor peralatan bila relevan
 siapa yang seharusnya melakukan jadualnya (operator, electrician, fitter,
teknisi, dsb)
 frekuensinya dengan mana jadual tersebut dilaksanakan
 estimasi waktunya untuk melaksanakan jadual. Ini penting untuk
merencanakan downtime (bila ini dibutuhkan), untuk perencanaan
workshop harian dan mengassess beban pekerjaan rutin
 apakah peralatan harus dihentikan, dan atau diisolasi selagi jadual
dilaksanakan, bersama-sama dengan tindakan pencegahan lainnya yang
harus diambil.
 special tools dan suku cadang yang telah ditentukan. Menyusun daftar dari
barang-barang ini dapat menghemat waktu mondar-mandir tak
produktif setelah kegiatan dimulai.
Kontradiksi
Apabila suatu jadual frekuensi rendah memasukkan suatu jadual frekuensi

tinggi, haruskah yang (disebut) terakhir ini dimasukkan sebagai suatu instruksi
umum, ataukah harus ditulis ulang secara lengkap? Dengan perkataan lain,
haruskah suatu jadual tahunan mencakup suatu instruksi seperti “lakukan

jadual tiga bulanan”, atau haruskah seluruh kegiatan-kegiatan dari jadual tiga
bulanan dituliskan dalam jadual tahunan?
Pada kenyataannya, adalah bijaksana untuk menulis ulang jadual-jadual

tersebut agar terhindar dari masalah-masalah kontradikitif.
Sebagai contoh, bayangkan apa yang mungkin dapat terjadi dalam situasi di
mana suatu jadual tiga bulanan memasukkan perintah “cek oli gearbox dan top-
up bila perlu” atau jadual tahunan pada mesin yang sama dimulai dengan
perintah “lakukan jadual tiga bulanan” lalu diikuti “kuras, bilas, dan isi ulang
oli gearbox”.
Terlalu banyaknya keganjilan dan kontradiksi dari jenis ini akan mempercepat
pengikisan kredibilitas sistem di mata orang-orang yang melakukan perkerjaan
ini, sehingga adalah bermanfaat untuk mengambil sedikit waktu lebih untuk
menjamin bahwa hal ini tidak bakal terjadi.
“Bila perlu”
Perintah-perintah seperti “cek komponen A untuk kondisi B dan gantilah bila

perlu” sering dijumpai di sejumlah jadual. Ini semua seharusnya dihindari
karena “pengecekan” dari bagian kegiatan tersebut mungkin hanya
memerlukan waktu beberapa detik saja, sedangkan “penggantian” komponen
dapat memerlukan beberapa jam. Hal ini dapat menjadi malapetaka akibat
lama waktu downtime yang direncanakan. Perintah-perintah sejenis ini sudah
seharusnya ditulis sebagai “cek komponen A untuk kondisi B dan laporkan
kegagalannya kepada foremen”. Gunakanlah kata “bila perlu” hanya untuk
pelaksanaan servis cepat dari kegiatan-kegiatan rutin seperti “cek saringan oli dan
gantilah bila perlu’”
Mengkonsolidasi frekuensi-frekuensi
Pada Bab 7 telah disebutkan bahwa bila kita dihadapkan pada suatu kisaran
yang sangat luas dari frekuensi-frekuensi kegiatan yang berbeda-beda pada
suatu decision worksheet, maka mereka harus dijadikan satu menjadi paket-
paket pekerjaan dalam jumlah yang lebih sedikit pada waktu mengkompilasi
jadual-jadual yang didasarkan pada worksheet tersebut. Gambar 8.2
menunjukkan suatu contoh ekstrim dari variasi dari frekuensi-frekuensi
kegiatan yang dapat timbul pada suatu decision worksheet, dan bagaimana
mereka seharusnya dijadikan satu ke dalam frekuensi-frekuensi jadual dengan
jumlah yang lebih sedikit.
Gambar 13.2. Menggabungkan Frekuensi Kegiatan
Kegiatan-kegiatan yang paling mahal, ditinjau dari biaya langsung untuk

melakukannya, dan lama waktu downtime untuk menyelesaikannya, cenderung
“menentukan” (dictate) frekuensi-frekuensi jadual (yang paling men) dasar.
Walaupun demikian, perencanaan dapat disederhanakan apabila frekuensi-
frekuensi jadual tersebut merupakan perkalian (multiple) satu dengan lainnya,
seperti ditunjukkan pada contoh di atas.
Perlu dicatat pula bahwa apabila suatu frekuensi kegiatan diubah dengan cara
seperti ini, maka harus selalu dimasukkan ke dalam suatu jadual dari suatu
frekuensi yang lebih rendah. Frekuensi-frekuensi kegiatan harus tidak pernah
ditingkatkan secara acak, karena dengan melakukan hal itu akan menggeser
frekuensi kegiatan on-condition keluar dari Interval P-F untuk mode kegagalan
tersebut, atau akan menggeser suatu kegiatan discard terjadual melampaui
akhir usia komponen.
Menambah kegiatan-kegiatan
Pada waktu melakukan kompilasi jadual-jadual dengan dasar-dasar seperti

yang dijelaskan di atas, sering adanya cobaan untuk mulai menambah
kegiatan-kegiatan pada jadual yang sudah lengkap. Hal ini sering dilakukan
dengan dasar bahwa “pada waktu dia sedang melakukan kegiatan A dan B,
mungkin ia bisa juga melakukan X, Y, dan Z”. Hal ini sudah seharusnya
dihindari oleh adanya alasan-alasan berikut:
 kegiatan-kegiatan ekstra menambah beban kerja rutin. Apabila terlalu

banyak kegiatan ditambahkan, beban kerja naik sampai ke titik dimana
tidak tersedia cukup pekerja untuk melakukan semua kegiatan ini, atau
peralatan tidak dapat dihentikan karena banyaknya waktu yang
dibutuhkan untuk melaksanakan semua kegiatan tadi, atau kedua-

duanya
 orang-orang yang mengikuti jadual-jadual ini segera menyadari bahwa
X, Y, dan Z tidaklah perlu, dan mereka menilai bahwa jadual secara
keseluruhanpun demikian adanya. Sebagai hasilnya, mereka mulai
mencari alasan-alasan mengapa mereka tidak bisa melakukan jadual-
jadual tersebut secara keseluruhan. Pada waktu mereka
menemukannya, kegiatan-kegiatan A dan B juga tidak dilakukan dan
seluruh program perawatan mulai runtuh.
Masalah ini sering dijumpai pada waktu shutdown. Banyak kegiatan-kegiatan

shutdown dilakukan, bukan karena mereka dibutuhkan, tetapi karena pabrik
dihentikan dan memungkinkan (mereka) “masuk” ke peralatan. Hal ini akan
sangat menambah biaya dan kadangkala memperlama waktu shutdown.
Pekerjaan yang tidak diperlukan (tetapi dikerjakan) juga akan menaikkan
tingkat “infant mortality” ketika pabrik dijalankan kembali.
(Hal ini tidak berarti bahwa setiap orang yang melakukan kegiatan rutin harus
berkonsentrasi hanya pada kegiatan itu saja dan mengabaikan sebarang
kegagalan potensial dan kegagalan fungsional lainnya yang mungkin bisa
terjadi. Bagaimanapun juga dia harus “memasang mata dan telinganya”.
Tujuannya adalah bahwa jadualnya itu sendiri harus hanya merinci atau
menspesifikasikan apa yang sesungguhnya dibutuhkan untuk dilakukan pada
frekuensi tadi).
8.2. Sistem-sistem Perencanaan dan Kontrol Perawatan
Jadual Perawatan Frekuensi Rendah dan Frekuensi Tinggi
Setelah kegiatan-kegiatan dikelompokkan ke dalam paket kegiatan yang tepat,

maka langkah selanjutnya adalah menetapkan sistem-sistem perencanaan dan
kontrol perawatan yang bisa menjamin bahwa kegiatan dilakukan oleh orang
yang tepat dan pada waktu yang tepat. Faktor kunci yang mempengaruhi
rancangan sistem-sistem ini adalah frekuensi dari masing-masing jadualnya.
Pada umumnya, jadual-jadual frekuensi rendah dan frekuensi tinggi ditangani

secara berbeda karena kedua-duanya memiliki kandungan pekerjaan dan
ruang lingkup perencanaannya yang berbeda.
Jadual-jadual frekuensi tinggi didefinisikan sebagai jadual-jadual harian atau

mingguan. Kebanyakan dari kegiatan-kegiatan frekuensi tinggi adalah
kegiatan-kegiatan on-condition sederhana, failure finding dan servis. Biasanya
mereka memiliki kandungan pekerjaan (work content) yang rendah dan dengan
demikian dapat dilakukan dengan cepat. Kebanyakan dari mereka dapat juga
dilakukan selagi pabrik berjalan, sehingga mereka bisa dilakukan kurang lebih
pada setiap saat. Kedua faktor ini memiliki arti bahwa sistem-sistem
perencanaan kaitannya dapat dibuat sangat sederhana.
Akan tetapi, jadual-jadual frekuensi-tinggi memiliki jumlah yang sangat

banyak, jadi jika pemikiran yang hati-hati tidak diterapkan terhadap
pengadministrasiannya, maka penulisannya (“paper-work”) tidak tertangani .
Sebagai contoh, jadual harian yang harus dilakukan selama 350 hari setiap
tahunnya pada 1000 item dari pabrik dapat menghasilkan sebanyak 350.000
lembar kertas per tahunnya apabila setiap jadual diterbitkan sendiri-sendiri
dalam satu lembar kertas setiap kali kegiatan ini dilakukan. Segundukan kertas
sejumlah ini sangatlah tidak betul, dan masalah yang ditimbulkannya
merupakan alasan umum mengapa jadual-jadual frekuensi-tinggi sering-sering
pengadministrasiannya buruk atau malahan tidak dilakukan sama sekali.
Akan tetapi, kegiatan-kegiatan frekuensi-tinggi ini merupakan tulang
punggung dari suksesnya perawatan rutin, oleh karena itu perlu ditemukan
suatu jalan untuk menjamin bahwa mereka dilakukan tanpa menciptakan
beban administrasi yang sangat berlebihan.
Jadual-jadual frekuensi-rendah adalah mereka yang dilakukan pada interval

bulanan atau lebih lama lagi. Lingkupan perencaaan mereka yang lebih lama
membuatnya kurang diterima pada sistem-sistem perencanaan sederhana dari
jenis ini, yang bisa digunakan untuk jadual-jadual frekuensi-tinggi. Mereka
biasanya memiliki suatu kandungan pekerjaan yang lebih banyak sehingga
lebih banyak waktu diperlukan untuk melakukannya, dan biasanya pabrik
harus dimatikan selagi kegiatan-kegiatan ini dilaksanakan. Sebagai akibatnya,
mereka membutuhkan sistem-sistem perencanaan dan kontrol yang lebih
kompleks.
Seksi berikut dari bab ini menyarankan beberapa dari opsi-opsi yang dapat
digunakan untuk mengendalikan kedua jenis jadual tersebut, di bawah judul-
judul berikut:
 jadual-jadual yang dilakukan oleh operator

 “jadual-jadual“ yang dilakukan oleh fungsi kualitas
 jadual-jadual frekuensi-tinggi yang dilakukan oleh orang perawatan
 jadual-jadual frekuensi-rendah yang dilakukan oleh orang perawatan
Jadual-jadual yang Dilakukan Operator
Dilihat dari sisi perawatan, aspek yang paling berharga dari operator adalah
kedekatan mereka dengan peralatan pada hampir dari seluruh waktunya.
Sebagaimana telah didiskusikan pada halaman 126, ini akan menempatkan
mereka pada posisi ideal untuk melakukan banyak kegiatan on-condition dan
failure finding. Ini mengarah ke kegiatan-kegiatan frekuensi sangat tinggi –
kebanyakannya adalah harian atau bahkan sekali atau dua kali setiap shift –
sehingga perlu perhatian yang seksama untuk mempertahankan sistem-sistem
administrasi kaitannya sesederhana mungkin.
Sistem-sistem pengingat sederhana yang bisa digunakan untuk kegiatan-

kegiatan operator yang bukan (dari jenis) checksheets formal, mencakup:
 memasukkan cek-cek perawatan ke dalam standard operating procedures,

sebagaimana telah dibahas sebelumnya
 memasang jadual tersebut secara permanen pada suatu dinding atau
pada suatu control cabinet pada mana operator bisa melihatnya dengan
mudah
 melatih operator dengan suatu cara tertentu sehingga kegiatan inspeksi
menjadi kegiatan keduanya (suatu pendekatan risiko tinggi).
Checklist tertulis formal diharuskan hanya digunakan untuk cek-cek operator

(operator checks) pada waktu konsekuensi-konsekuensi kegagalan menjadi
sangat berat, dan ada alasan untuk ragu apakah kegiatan-kegiatan akan
dilakukan tanpa suatu pengingat formal. Checklist-checklist ini bisa sama
dengan mereka yang akan dijelaskan kemudian untuk kegiatan-kegiatan
frekuensi-tinggi yang dilaksanakan oleh orang-orang perawatan.
Pengecekan-pengecekan Jadual-jadual dan Kualitas
Kita telah melihat bagaimana standar-standar prestasi peralatan didefinisikan

terus menerus sering-sering dalam term-term dari standar-standar kualitas
produk. Ini berarti bahwa lebih banyak lagi kegagalan potensial dan kegagalan
fungsi yang ditemukan melalui cek-cek kualitas. Cek-cek ini sering-sering telah
dilakukan (missal, menggunakan SPC seperti dibahas pada halaman 123). Hal-
hal penting yang perlu dicatat adalah sebagai berikut:
 cek-cek kualitas harus diakui sebagai suatu sumber informasi perawatan

yang valid dan berharga (yang mengejutkan adalah banyak sekali orang
perawatan yang masih menganggap bahwa kualitas produk sebagai
masalah orang lain).
 langkah-langkah harus diambil untuk menjamin bahwa kegagalan

potensial yang terkait dengan kualitas diurus sesegera mungkin setelah
mereka ditemukan. Issue ini akan dibahas secara lebih rinci kemudian.
Jadual-jadual Frekuensi Tinggi yang dilakukan oleh Perawatan
Meskipun ada komentar-komentar sebelumnya yang mengatakan tentang

manfaat penggunaan operator untuk melaksanakan pekerjaan perawatan
frekuensi tinggi, namun banyak dari kegiatan-kegiatan ini masih perlu
dilakukan oleh orang-orang perawatan. Mereka biasanya ingin
merencanakannya secara lebih formal daripada sekedar cek-cek operator,
karena orang-orang perawatan mencakup lebih banyak mesin yang tersebar
pada daerah yang lebih luas dibandingkan para operator, dan biasanya mereka
melakukan variasi kegiatan yang lebih luas pula.
Salah satu pendekatan yang dilakukan adalah membagi pabrik menjadi

bagian-bagian, dan menyiapkan suatu checklist dari jenis seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 8.3. untuk masing-masing bagiannya.
Perhatikan butir-butir berikut tentang jenis checklist ini:
 checklist hanya mendaftar jadual-jadual yang harus dilakukan, bukan

kegiatan-kegiatan individual. Jadual-jadual diterbitkan terpisah,
biasanya dalam format buku dan disampul dengan plastik pelindung.
Dengan cara ini, hanya satu checklist yang diterbitkan per bagian per
minggu bukannya lusinan jadual setiap hari.
 secara kasar sejumlah pekerjaan yang sama harus direncanakan untuk

setiap harinya, dan harus tidak melebihi antara setengah jam dan satu
jam per hari.
 checklist yang ditunjukkan tersebut dapat digunakan untuk

merencanakan interval-interval antara harian dan mingguan. Tugas-
tugas dapat direncanakan untuk sehari kerja sehari tidak (alternate days)
dan dua kali per minggu, jadi checklist ini mencakup jangkauan yang
lebih luas dari interval P-F yang lebih pendek.
 checklist dapat dimulai dan diselesaikan pada sebarang siklus lima hari
atau siklus tujuah hari seminggunya – tidak terlalu penting untuk
bertahan pada siklus Senin/Minggu seperti ditunjukkan pada contoh di
atas.
Gambar 13.3. Checklist untuk jadual-jadual perawatan frekuensi tinggi
 checklist merepresentasikan rencana-rencana jadual tersebut dan mereka

diterbitkan secara otomatis setiap minggunya, sehingga tidak
diperlukan papan rencana (planning board) apapun
 checklist tidak digunakan untuk sebarang kegiatan-kegiatan yang
dilakukan pada interval-interval yang lebih lama dari satu minggu
 setiap checklist membutuhkan satu atau dua lembar kertas per minggu
per bagian pabrik. Jumlah ini tidak lebih dari 50 fotokopian per minggu
untuk suatu pabrik yang memiliki 1000 item yang menjadi subyek dari
cek-cek ini. Sebagai hasilnya tidaklah perlu untuk menggunakan
komputer untuk checklist jenis ini.
Beberapa kegiatan pemantauan prestasi frekuensi tinggi membutuhkan catatan

perekaman dari pembacaan meter. Membaca meter merupakan suatu kegiatan,
sedangkan checklist yang dijelaskan di atas dirancang untuk jadual-jadual
yang lengkap, sehingga ini menyebabkan permasalahan. Misal beberapa orang
memulai mengissue dokumen-dokumen terpisah untuk pencatatan ini
bersama-sama dengan checklist-checklist ini. Ini harus dihindari, mengingat
volume kertas menjadi semakin menebal lagi. Alternatif yang mungkin adalah
sebagai berikut:
 minta operator untuk mengumpulkan catatan pembacaan pada suatu

dokumen terpisah
 kembangkan selembar kertas spesial untuk seluruh pembacaan meter
dari setiap bagian pabrik, dan lampirkan lembaran ini pada checklist
tersebut untuk bagian pabrik tersebut setiap meinggunya
 gunakan satu orang untuk melakukan seluruh pembacaan meter pada
seluruh pabrik
 minta pada orang yang mencatat meter tersebut untuk hanya mencatat
pembacaan-pembacaan yang ada di luar batas yang diizinkan dalam
kolom catatan dari checklist (untuk membuat ini menjadi mungkin,
batas-batas ini perlu dispesifikasikan pada jadual atau pada meter itu
sendiri, seperti ditunjukkan pada halaman 124)
 otomasikan proses pencatatan.
Menerbitkan jadual-jadual frekuensi tinggi
Checklist-checklist diterbitkan untuk foremen terkait, seminggu sebelum

mereka dilaksanakan, dan foremen menyerahkan mereka kepada craftsmen.
Lebih disukai, checklist-checklist ini harus merupakan aktivitas pertama yang
dilakukan setiap craftsmen setiap harinya. Perhatikan ciri-ciri tambahan berikut
dari suau sistem checklist yang telah berjalan dengan baik:
 jika craftsmen tidak dapat melengkapi cek-cek terencana pada sebarang

hari, dia (boleh) melakukannya keesokan harinya. Apabila dia terus
menerus tidak bisa melengkapi cek-cek yang telah ditentukan
sebelumnya, sesuatu mungkin salah secara fundamental dan situasi
tersebut harus diinvestigasi.
 craftsmen mencatat sebarang kegagalan fungsional dan kegagalan

potensial apapun dalam kolom catatan dari checklistnya – dia tidak
(boleh) menuliskannya pada jadualnya sendiri.
 craftsmen melaporkan pada foremennya di setiap akhir rondanya setiap
hari. Foremen memutuskan tindakan koreksi apa yang seharusnya
diambil dan kapan dilakukan. Hal ini dapat bervariasi mulai dari
penghentian pabrik seketika, sampai mengatur kesalahan untuk
dikoreksi pada shutdown berikutnya. Keputusannya didasarkan pada
kemungkinan konsekuensi-konsekuensi kegagalan dan interval P-F neto.
(Perhatikan bahwa issue-issue ini sudah seharusnya dipertimbangkan
sebagai bagian dari proses RCM pada awal penentuan kegiatan rutin
tersebut)
 sebagaimana dengan kasus dari operator, adalah penting bahwa foreman
tersebut bertindak atau setidak-tidaknya menjelaskan mengapa
tindakan tidak diperlukan atau ditunda, bila tidak maka craftsmen akan
kehilangan gairah mereka terhadap sistem
 pada setiap akhir siklus, checklist yang telah lengkap dikembalikan ke
kantor perencanaan perawatan. Sebagai aturannya tidaklah perlu untuk
mencatat terselesaikannya jadual-jadual frekuensi tinggi yang
mengindikasikan tidak ada masalah dalam suatu sistem pencatatan
sejarah, tetapi mungkin ada suatu manfaat dalam mencatat sebarang
masalah yang ditemukan, sebagaimana dibahas pada Bab 9.
Mengontrol jadual-jadual frekuensi tinggi
Suatu masalah yang terkait dengan kebanyakan sistem checklist adalah ‘tearoom
tick syndrome’. Ini artinya orang menyatakan bahwa checklist telah dilakukan
namun pada kenyataannya belum. Untuk mencegah masalah ini, foremen
sudah seharusnya melakukan over-inspections secara acak. Inspeksi-inspeksi ini
membutuhkan pelaksanaan jadual-jadual pada checklist pada tingkat
perusahaan yang sebenarnya merupakan kegiatan craftsmen. Apabila checklist
tidak diselesaikan dengan benar, maka kegagalan-kegagalan yang tidak
dilaporkan akan tampak, dan foreman tersebut perlu melakukan tindakan yang
tepat.
Jadual-jadual Frekuensi Rendah yang dilaksanakan oleh Perawatan
Kita telah melihat bahwa jadual-jadual frekuensi tinggi bisa direncanakan,

diatur dan dikontrol menggunakan checklist-checklist yang dibangun secara
seksama. Kebalikannya, cakupan perencanaan jangka panjang yang dikaitkan
dengan jadual-jadual frekuensi rendah memiliki arti bahwa langkah-langkah
yang dibutuhkan untuk merencana, mengatur dan mengontrol mereka
dilakukan secara terpisah. Selain itu, prosedur-prosedur yang digunakan

untuk merencana jadual-jadual yang didasarkan pada elapsed time sangat
berbeda dengan mereka yang digunakan untuk merencana jadual-jadual yang
didasarkan pada running time, tetapi prosedur-prosedur yang serupa dapat
digunakan untuk mengatur dan mengontrol kedua jenis jadual. Sebagai
hasilnya, kita mempertimbangkan proses perencanaannya secara terpisah pada
paragraf-paragraf berikut, tetapi tetap mempertimbangkan langkah-langkah
tersebut bersama-sama.
Perencanaan elapsed time
Prinsip dasar perencanaan elapsed time sudah terkenal, dan dipakai untuk
berbagai peruntukkan selain untuk perencanaan perawatan. Untuk jadual-
jadual frekuensi rendah, perencanaan elapsed time biasanya dilakukan pada
papan rencana seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 8.4. (atau ekuivalen
komputerisasinya).
Gambar 13.4. Contoh Papan Perencanaan Frekuensi Rendah
Kebanyakan dari sistem-sistem ini menggunakan suatu cakupan perencanaan

overall satu tahun, dibagi dalam 52 minggu. Pada waktu menempatkan (setup)
sistem-sistem ini, ingatlah akan seluruh issue yang mempengaruhi
konsekuensi-konsekuensi operasional dari kegagalan. Ini disebabkan karena
jadual-jadual frekuensi rendah hampir-hampir selalu menuntut penghentian
peralatan, dan ini dapat menimbulkan konsekuensi-konsekuensi operasional
yang sama dengan penghentian-penghentian di mana mereka diharapkan
untuk mencegahnya, kecuali penanganan yang sangat khusus dilakukan
(Konsekuensi-konsekuensi ini didiskusikan secara panjang lebar pada Bab 4).
Butir-butir yang perlu diperhatikan mencakup hal-hal berikut:
 puncak-puncak dan lembah-lembah dalam siklus produksi. Jadual-

jadual yang paling banyak menghabiskan waktu harus dirancang untuk
periode-periode dari aktivitas terendah, dalam rangka meminimasi efek-
efek mereka pada operasi
 dua mesin yang membutuhkan sumber daya khusus yang sama pada
waktu yang sama (seperti suatu mesin pengangkat (crane))
 kasus-kasus di mana hanya mungkin melakukan suatu jadual apabila

mesin-mesin lain dihentikan pada waktu yang sama. Ini berlaku
terutama pada servis-servis seperti ketel-ketel uap dan kompresor-
kompresor
Di lain pihak, apabila kendala-kendala itu memungkinkan, cobalah menyebar

beban kerja perawatan rutin serata mungkin sepanjang setahunnya dengan
tujuan untuk menstabilkan kebutuhan-kebutuhan tenaga kerja.
Kata akhir untuk perencanaan jadual frekuensi rendah berdasar elapsed time
adalah bahwa kelihatannya menyesatkan menggunakan komputer untuk
maksud ini. Akan tetapi harus diingat bahwa seluruh issue yang dibahas di atas
membahas suatu kisaran yang luas dari kendala-kendala yang tidak
berhubungan sama sekali ke dalam proses perencanaan waktu kalender.
Oleh alasan ini, dekatilah dengan hati-hati sistem-sistem berbasis waktu

kalender yang merencana jadual-jadual dengan dasar dari parameter-
parameter yang telah ditentukan sebelumnya, atau yang secara otomatis
merencana ulang jadual-jadual yang belum terlaksana. Sistem-sistem jenis ini
menggeser jadual-jadual dari minggu ke minggu, yang biasanya
mengesampingkan pula kendala-kendala kebijakan. Ini bisa menjadikan situasi
amburadul, terutama apabila jadual-jadual yang seharusnya dilaksnakan pada
low season secara bertahap digeser ke tengah-tengah high season dan sebagainya.
Perencanaan running time
Perencanaan running time mencakup langkah-langkah berikut:
 jumlah siklus, setiap mesin telah menyelesaikannya dalam suatu

periode, dicatat (mereka dapat diukur dalam unit-unit waktu, jarak
tempuh, unit output, dan sebagainya)
 catatan ini dimasukkan dalam sistem perencanaan
 jumlah kumulatif total hours run (jam (yang di) jalan (i)) diupdate untuk
mencerminkan time run (waktu (hari kalender) (yang di) jalan (i)) sejak
jadual terakhir dilaksanakan.
Sistem-sistem running time manual dapat berkisar mulai dari papan-papan

canggih berharga ratusan bahkan ribuan poundsterling sampai ke alat-alat
penunjuk angka yang digeser sepanjang tali-tali yang direntangkan. Apabila
memungkinkan, sistem-sistem ini harus dapat menghitung ke bawah sampai
nol, sehingga para perencana dapat melihat sekilas masih berapa lama lagi
waktu yang tersisa sebelum jadual-jadual ini (harus) diselesaikan. Ini juga
memberikan visual early warning terhadap puncak-puncak yang dapat

mengoverload workshopnya.
Sistem-sistem perencanaan running time menjurus ke kesiapannya ke

pemakaian komputer karena mereka memasukkan pemrosesan dan
penyimpanan data dalam jumlah besar. Juga kedinamisan sistem-sistem
running time memiliki arti bahwa mereka memiliki batasan kebijakan yang
lebih sedikit dibandingkan sistem-sistem elapsed time.
Akan tetapi, seperti yang telah di didiskusikan pada halaman 168, apabila
pengumpulan data running time tidak otomatis maka ini akan mahal dan peka
terhadap kesalahan (error prone), jadi jika computer digunakan untuk
perencanaan running time, pengambilan data sudah seharusnya juga otomatis.
Sistem ini harus dirancang untuk menyediakan ramalan/prakiraan yang dapat
diperbaharui secara kontinu dari beban kerja terjadual di setiap workshop
sejauh mungkin ke depan. Hal ini memberi waktu bagi manajer untuk
menghaluskan puncak-puncak dan lembah-lembah (dalam siklus produksi)
yang terlihat dalam ramalan/prakiraan tersebut.
Mengatur jadual-jadual frekuensi rendah
Sebagian besar sistem-sistem perencanaan mulai mengatur jadual-jadual

frekuensi rendah satu minggu sebelum jadual itu tiba waktunya (kecuali untuk
jadual-jadual shutdown). Proses pengaturan ini terdiri dari elemen-elemen
berikut:
 suatu daftar disiapkan yang menunjukkan jadual yang harus

diselesaikan minggu berikutnya. Biasanya mereka dipisah dalam
ketrampilan dan bagian dari pabrik
 pertemuan-pertemuan diadakan dengan departemen operasi untuk
saling setuju pada hari apa dan jam berapa jadual-jadual akan
dilaksanakan (khususnya mereka yang memerlukan downtime
peralatan).
 jadual-jadualnya sendiri diterbitkan untuk foremen yang berkepentingan,
yang merencana siapa yang akan melaksanakan mereka dan mengatur
sumber-sumber daya lainnya yang mungkin (sangat) diperlukan pada
pekerjaan perawatan berikutnya.
Komputer-komputer telah banyak digunakan untuk aspek manajemen jadual

ini. Mereka bisa digunakan menggunakan satu dari tiga cara:
 untuk membuat suatu daftar jadual-jadual yang “telah tiba saatnya”

(due), sedangkan jadual-jadual dan kartu-kartu perintah pekerjaaan
yang terkait dibuat secara manual
 untuk membuat suatu daftar jadual-jadual yang “telah tiba saatnya”

plus kartu-kartu perintah pekerjaan, pada kasus manapun jadual-jadual
itu sendiri dapat disalin secara manual atau dipertahankan di setiap
bagian pabrik dalam buku yang sama sebagai jadual-jadual frekuensi
tinggi.
 untuk membuat daftar jadual-jadual yang “telah tiba saatnya” plus

kartu-kartu perintah pekerjaan plus jadual-jadual itu sendiri. Untuk
kasus ini jadual-jadual ini disimpan dalam computer. Jadual-jadual
serupa ini harus bisa diakses dengan mudah sehingga mereka dapat
dirubah tanpa kesulitan.
Opsi kedua di atas biasanya yang paling populer, mungkin karena opsi ini
mengajukan hampir seluruh keunggulan kemampuan pemilahan data dari
komputer dan biaya setup totalnya yang paling murah. Apabila jadual-jadual
ini disimpan dalam buku-buku pada masing-masing bagian pabrik, maka opsi
ini juga menghasilkan jumlah kertas yang paling sedikit dan membutuhkan
usaha-usaha tulis menulis manual yang paling rendah.
Mengontrol jadual-jadual frekuensi rendah
Jadual-jadual frekuensi rendah menjadi subyek dari kontrol-kontrol prestasi

yang sama sebagaimana dengan sebarang jenis-jenis lain dari pekerjaan
perawatan. Ini berlaku untuk waktu pelaksanaan jadual-jadual yang
dibutuhkan, standar-standar pengerjaan, dan sebagainya.
Dua faktor tambahan perlu untuk dipertimbangkan. Pertama, sistem

perencanaan harus memperlihatkan kapan sebarang jadual “telah terlampaui
saatnya” (overdue). Sebagaimana telah disebutkan terdahulu, jadual-jadual
seperti ini seharusnya tidak diprogram ulang secara otomatis, tetapi harus
diatur dengan suatu dasar pengecualian.
Akhirnya, jadual-jadual perawatan harus ditinjau secara terus menerus sesuai

dengan perubahan kondisinya (khususnya kondisi yang mempengaruhi
konsekuensi-konsekuensi kegagalan) dan informasi baru. Pada konteks ini,
perlu diingat bahwa semakin banyak orang yang terkait dengan peralatan, dan
mulai terlibat dalam menentukan kebutuhan-kebutuhan perawatan, semakin
banyak kemungkinan mereka menawarkan usulan dan umpan balik yang

membangun tentang kebutuhan-kebutuhan ini di masa mendatang.
8.3. Melaporkan Cacat-cacat
Selain menjamin bahwa kegiatan-kegiatan telah dilaksanakan, kita juga perlu

untuk menjamin bahwa sebarang kegagalan-kegagalan potensial yang
ditemukan dikoreksi sebelum mereka menjadi kegagalan fungsi, dan
kegagalan dari fungsi yang tersembunyi dikoreksi sebelum kegagalan multiple
memiliki peluang untuk terjadi. Hal ini berarti bahwa setiap orang yang
mungkin menemukan suatu kegagalan potensial atau suatu kegagalan fungsi,
harus memiliki akses tak terbatas ke suatu prosedur sederhana, andal dan
langsung untuk melaporkannya sesegera mungkin kepada siapapun yang akan
mereparasinya.
Komunikasi ini (bisa) terjadi seketika jika orang yang mengoperasikan mesin
juga orang yang merawatnya. Kecepatan dan keakuratan respon terhadap
kerusakan yang bisa dicapai pada kondisi-kondisi ini merupakan suatu alasan
utama mengapa orang yang mengoperasikan mesin sudah seharusnya juga
dilatih untuk merawatnya (atau sebaliknya). Keuntungan kedua dari
pendekatan ini adalah bahwa sistem-sistem pelaporan cacat formal hanya
diperlukan untuk kegagalan-kegagalan di mana operator/perawat tidak dapat
mengatasinya sendiri.
Jika struktur organisasi ini tidak mungkin atau tidak praktis, jalan terbaik
selanjutnya adalah menjamin bahwa cacat-cacat ditangani sesegera mungkin
dengan menempatkan orang perawatan secara permanen pada asset atau pada
kelompok asset tertentu. Bukan hanya agar orang itu lebih mengerti tentang
mesin, yang akan meningkatkan kemampuan diagnostiknya, tetapi juga
kecepatan merespons yang cenderung lebih cepat daripada jika mereka bekerja
di bengkel pusat. Ini juga masih memungkinan untuk mempertahankan
sistem-sistem pelaporan cacat (yang tetap) sederhana dan tidak formal.
Apabila tidak mungkin untuk mengatur maintenance support dari bentuk
apapun, maka menjadi perlu untuk menerapkan sistem-sistem pelaporan cacat
formal. Pada umumnya, semakin jauh fungsi perawatan ini dari asset yang
dirawatnya – dengan perkataan lain, makin tersentralisasikannya fungsi ini –
makin formal jadinya proses pelaporan cacat. Ini juga benar untuk cacat-cacat
yang hanya dapat ditangani sewaktu major shutdowns.
Pada dasarnya, sistem-sistem pelaporan cacat formal memungkinkan bagi

siapapun untuk menginformasikan departemen perawatan secara tertulis
(secara elektronik atau secara manual) tentang keberadaan dari suatu

kegagalan potensial atau kegagalan fungsi. Kriteria utama dari sistem-sistem
jenis ini haruslah selalu kesederhanaan, kemudahcapaian dan kecepatan.
Sistem pelaporan cacat manual biasanya didasarkan pada kartu perintah

pekerjaan sederhana, dengan bentuk seperti yang ditunjukkan pada Gambar
8.5. (Kartu-kartu ini dapat juga digunakan oleh departemen perawatan untuk
merencana dan mencatat pekerjaan, tetapi aspek dari penggunaannya tidak
dibicarakan pada buku ini). Apabila sistem pelaporan cacat
terkomputerisasikan digunakan, maka sebaiknya tampilannya dibuat sama
dengan yang ada di kartu.
Gambar 13.5. Contoh Kartu Kegiatan
Kata akhir dari sistem jenis ini adalah upayakan agar orang termotivasi untuk
menggunakannya. Ini berarti bahwa cacat-caact yang dilaporkan harus benar-
benar ditindak lanjuti, atau pengguna harus diberitahukan mengapa tidak
diambil tindakan. Tidak satupun yang dapat membunuh sistem jenis ini
dengan lebih cepat selain dari apabila cacat-cacat yang telah dilaporkan tetapi
tidak ada satupun yang ditangani.
9 Perilaku Kerusakan Dan Riwayat Teknis
Bab 1 menjelaskan bahwa perawatan berarti melakukan apapun yang

diperlukan untuk menjamin agar sebarang asset fisik terus menerus memenuhi
fungsi yang diinginkan pada tingkat prestasi yang diharapkan. Bab-bab
selanjutnya menjelaskan bagaimana RCM berkontribusi pada tujuan ini yang
memungkinkan pengguna untuk memilih kumpulan alat yang paling tepat
untuk mendeteksi, mengantisipasi, mencegah dan mengkoreksi kegagalan.
Dalam mendiskusikan proses ini, telah digunakan secara intensif istilah-istilah
seperti "umur", "mean time between failures, MTBF", "kegagalan acak",
"kegagalan potensial", dan "conditional probability of failure".
Bab ini memperluas arti dari istilah-istilah ini dengan lebih rinci, dan melihat
lebih dalam lagi pada proses pada mana kegagalan terjadi, dan mengaitkannya
dengan enam pola kegagalan yang diperkenalkan pad Bab 1. Bab ini juga
menjelaskan secara ringkas tentang data riwayat untuk pengambilan
keputusan dalam perawatan, dan memperhitungkan data jenis mana (bila ada)
yang dibutuhkan untuk dicatat secara formal.
Keandalan yang melekat, prestasi yang diinginkan dan kegagalan.
Bab-bab terdahulu berulang-ulang menekankan bahwa apabila prestasi yang

diinginkan dari sebarang asset melampaui kemampuan melekatnya, maka
asset berada pada tingkat keadaan gagal dan tidak ada satu bentuk
perawatanpun yang dapat memberikan prestasi asset yang diinginkan tadi.
Masalah ini hanya dapat dipecahkan dengan merancang ulang asset untuk
meningkatkan kemampuan melekatnya, atau dengan menurunkan harapan
prestasi sampai pada suatu tingkat yang dapat dipenuhi oleh asset.
Kita telah pula melihat bahwa apabila apa yang kita ingin asset lakukan ada
dalam cakupan dari apa yang dapat dilakukan asset, maka perawatan dapat
memberikan prestasi yang diinginkan. Bab ini membahas pula tentang asset-
asset yang mampu untuk memberikan prestasi yang diinginkan pada awalnya,
dan yang hanya gagal sebagai akibat dari suatu fenomena yang muncul setelah
mereka dioperasikan.
Perilaku Kegagalan dan Riwayat Teknis 209
9.1 Proses Kegagalan
Sebarang asset fisik yang dibutuhkan untuk memenuhi suatu fungsi yang
membawanya berkontak dengan kenyataan akan menjadi subyek dari suatu
variasi dari tegangan-tegangan. Tegangan-tegangan ini menyebabkan asset
terdeteriorasi dengan menurunkan ketahanannya terhadap tegangan. Lama
kelamaan ketahanan ini menurun sampai suatu titik pada mana asset tidak
dapat lagi memberikan prestasi yang diinginkan - dengan perkataan lain, asset
gagal. Ini diilustrasikan pada Gambar 9.1.
Gambar 9.1: Dapat, ingin dan kegagalan
Bab 5 dan 8 menjelaskan bahwa kontak ke tegangan diukur dengan berbagai

cara, termasuk output, waktu kalender, jarak yang ditempuh, ataupun running
time. Besaran-besaran ini ada kaitannya dengan waktu, sehingga umum untuk
menyatakan bahwa kontak total ke tegangan sebagai umur item. Hubungan
antara tegangan dan waktu ini menyiratkan bahwa harus ada hubungan
langsung antara laju deteriorasi dengan umur item. Bila demikian, maka titik
pada mana item gagal juga tergantung pada umur item, seperti ditunjukkan
pada Gambar 9.2.
Gambar 9.2 didasarkan pada dua asumsi kunci:

 deteriorasi secara langsung proporsional dengan tegangan yang bekerja,
dan
 tegangan tersebut bekerja secara konsisten
Bila ini benar untuk seluruh asset, kita akan mampu untuk memprediksi umur
dari kebanyakan peralatan dengan ketepatan yang tinggi. Pandangan klasik
dari perawatan pencegahan menyiratkan bahwa ini dapat dilakukan –
sedangkan apa yang kita butuhkan hanyalah informasi yang cukup tentang
kegagalan.
Gambar 9.2 Kemampuan Prediksi Absolut
Pada kenyataannya, situasi ini sangat kurang jelas. Marilah kita mulai
melakukan observasi pada kenyataan sebenarnya dengan memperhatikan
suatu situasi di mana ada hubungan yang jelas antara umur dan kegagalan,
dan kemudian melanjutkan ke kenyataan yang lebih umum.
Kegagalan-kegagalan yang Terkait dengan Umur
Bahkan suku cadang suku cadang yang kelihatannya identik akan memiliki
ketahanan terhadap kegagalan awal yang berbeda. Laju pada mana ketahanan
kegagalan menurun terhadap umur juga bervariasi. Lebih lanjut lagi, tidak ada
dua komponen yang dibebani dengan tegangan-tegangan yang sama selama
hidupnya. Bahkan bila variasinya sangat kecil, mereka dapat memiliki efek
yang tidak proporsional terhadap umur pada mana komponen gagal. Ini
digambarkan pada Gambar 9.3 yang menunjukkan dua komponen yang
beroperasi dengan ketahanan terhadap kegagalan yang similar.
Pada Gambar 9.3. suku cadang B mengalami tingkat tegangan yang lebih
tinggi selama hidupnya dibandingkan dengan suku cadang A, sehingga
deteriorasinya lebih cepat. Deteriorasi juga dipercepat sebagai akibat dari dua
puncak tegangan pada 8.000 km dan pada 30.000 km. Di sisi lain karena
sesuatu hal bagian A kelihatannya terdeteriorasi lebih merata walaupun ada
dua puncak tegangan pada 23.000 km dan 37.000 km. Sehingga satu komponen
gagal pada 53.000 km (B) dan komponen lain pada 85.000 km (A).
Gambar 9.3: Pandangan realistis tentang kegagalan yang tergantung dengan umur
Ini memperlihatkan bahwa umur kegagalan dari suku cadang yang identik
yang bekerja dengan kondisi yang kelihatannya sama sangatlah bervariasi.
Walaupun kegagalan dari sejumlah besar komponen ini akan menjurus ke rata-
rata umur kegagalan yang mendekati sama, beberapa bertahan lebih lama.
Pada contoh yang diperlihatkan, beberapa bertahan hampir dua kali lebih
lama.
Jadi walaupun ketahanan terhadap kegagalan memang menurun dengan

waktu, titik pada mana kegagalan terjadi sering-sering kurang dapat diprediksi
dibandingkan dengan perkiraan yang wajar. Implikasi kuantitatif dari situasi
ini akan dibahas pada bab ini. Dari pandangan manajemen perawatan, issue
yang lebih penting adalah beberapa komponen memang memiliki hubungan
antara umur dan kegagalan, mengapa demikian akan kita bahas pada
paragraf-paragraf berikut:
Kegagalan-kegagalan Acak
Item-item sederhana
Bertentangan dengan asumsi yang diberikan di atas:

 deteriorasi tidak selalu proporsional dengan tegangan yang bekerja, dan
 tegangan tidak selalu bekerja secara konsisten
Sebagai contoh grafik A pada Gambar 9.4. menunjukkan situasi dimana

ketahanan tetap konstan, dan kegagalan disebabkan oleh perubahan
mendadak dari tegangan yang bekerja (batu memukul daun pintu). Secara ideal,
"mencegah" jenis kegagalan ini merupakan pencegahan dari apapun yang
menyebabkan kenaikan tingkat tegangan, bukannya berbuat apapun terhadap
asset.
Gambar 9.4 Kegagalan Acak Item Sederhana
Contoh: banyak peningkatan tegangan serupa ini disebabkan oleh kesalahan di sisi
operator (menstart mesin terlalu mendadak, dengan tiba-tiba membalikkan arah,
memasukkan material sekaligus terlalu banyak dan sebagainya). Dalam kasus
seperti ini, metode terbaik untuk mencegah tentunya adalah mendidik operator
untuk tidak melakukan apapun yang menyebabkan kegagalan.
Peningkatan tegangan lainnya dapat disebabkan oleh faktor-faktor luar seperti

kilat, "banjir seribu tahunan", gempa bumi, dan sebagainya. Pada kasus-kasus ini
kegagalan secara teoritis dapat dihindarkan dengan merancang asset untuk dapat
bertahan terhadap kasus yang paling burukpun. Bila ini terlalu mahal,
alternatifnya adalah hidup dengan kegagalan ini, atau mencoba mengantisipasi
peningkatan tegangan seperti yang akan kita bicarakan kemudian.
Dalam kasus B, puncak tegangan secara permanen menurunkan ketahanan

terhadap kegagalan, tetapi tidak menyebabkan item gagal (suatu gempa bumi
meretakkan struktur tetapi tidak menyebabkannya runtuh). Ketahanan terhadap
kegagalan yang menurun menyebabkan komponen peka terhadap puncak
tegangan berikutnya, yang mungkin saja terjadi ataupun tidak terjadi sebelum
komponen diganti oleh alasan lain. Pada C, puncak tegangan hanya
memberikan penurunan ketahanan terhadap kegagalan untuk sementara saja
(sebagaimana pada kasus material termoplastik yang melembek bila temperatur naik
dan mengeras kembali bila temperatur turun).
Akhirnya D, menunjukkan kasus dimana puncak tegangan mempercepat

turunnya tahanan terhadap kegagalan, yang sangat memperpendek umur
komponen. Apabila ini terjadi, maka hubungan antara penyebab dan efek
menjadi sangat sulit disusun, karena kegagalan dapat terjadi berbulan-bulan
atau bertahun-tahun setelah puncak tegangan.
Ini sering terjadi apabila komponen rusak pada waktu instalasi (yang mungkin
dapat terjadi apabila bantalan gelinding dipasang salah (misaligned)), apabila
rusak sebelum instalasi (bantalan jatuh dilantai dalam gudang) atau apabila
diperlakukan kasar dalam operasinya (kotoran masuk ke dalam bantalan). Dalam
kasus-kasus ini, pencegahan kegagalan haruslah merupakan cara untuk menjamin
bahwa pekerjaan perawatan dan operasi dilaksanakan dengan benar dan
komponen diperlakukan pula dengan benar di gudang.
Pada keempat contoh di atas, apabila item-item tersebut sudah mulai bekerja
tidalah mungkin untuk memprediksi kapan sebarang dari kegagalan-
kegagalan terjadi. Oleh alasan ini, mereka disebut sebagai "acak".
Item-item Kompleks
Proses-proses kegagalan yang dijelaskan dalam Gambar 9.4 berlaku untuk

mekanisme sederhana. Dalam kasus item yang kompleks, situasinya menjadi
kurang dapat diprediksi. Item dibuat lebih kompleks untuk meningkatkan
pretasinya (dengan memasukkan teknologi baru atau dengan otomasi) atau
untuk membuat mereka lebih aman (menggunakan alat pelindung,
meningkatkan redundansi).
Misal, Nowland and Heap menceriterakan tentang perkembangan-perkembangan dalam

penerbangan sipil. Di tahun 1930, perjalanan menggunakan pesawat terbang adalah suatu
affair yang lambat, kadang-kadang berisiko, walau berlangsung pada kondisi cuaca yang
baik, dengan kemampuan radius jelajah pesawat beberapa ratus mil dan dengan kabin
untuk sekitar 20 penumpang. Pesawat memiliki satu atau dua motor torak, roda pendarat
tetap, propeler dengan pitch tetap dan tidak ada flap pada sayap.
Kini perjalanan melalui udara jauh lebih cepat dan jauh lebih aman. Bisa dilakukan pada
kondisi cuaca apapun dalam pesawat terbang dengan radius jelajah beberapa ribu mil dan
kabin untuk beberapa ratus penumpang. Pesawat memiliki beberapa motor jet, peralatan
anti es, roda pendarat yang dapat ditariksimpan, alat high-lift yang dapat digerakkan,
sistem kontrol temperatur dan tekanan kabin, alat navigasi dan komunikasi yang sangat
canggih, instrumentasi yang kompleks, dan sistem alat penunjang yang kompleks.
Dengan perkataan lain, prestasi yang lebih baik dan keselamatan yang lebih
tinggi dicapai dengan membayar kompleksitas yang lebih tinggi. Ini benar
pada kebanyakan cabang industri.
Kompleksitas yang lebih tinggi berarti menyeimbangkan keringanan dan

kekompakan yang dibutuhkan untuk prestasi yang tinggi, dengan ukuran dan
massa yang dibutuhkan untuk ketahanan. Kombinasi antara kompleksitas dan
kompromi:
 meningkatkan jumlah komponen-komponen yang dapat gagal, dan juga

meningkatkan jumlah interface-interface dan hubungan-hubungan antara
komponen-komponen. Ini pada gilirannya menaikkan jumlah dan variasi
kegagalan-kegagalan yang dapat terjadi.
Contoh: Sangat banyak kegagalan-kegagalan mekanikal mencakup las atau baut,

sedangkan padanannya pada kasus elektrikal dan elektronik adalah hubungan-hubungan
antar komponen-komponennya. Makin banyak hubungan-hubungan ini, makin banyak
kegagalan-kegagalan yang terjadi.
 menurunkan margin antara kemampuan awal masing-masing komponen

dan prestasi yang diharapkan (dengan perkataan lain, "dapat" menjadi
makin dekat dengan "ingin") yang menurunkan lingkup deteriorasi
sebelum kegagalan terjadi.
Kedua pengembangan ini menyiratkan bahwa item yang kompleks lebih peka
terhadap kegagalan acak dibandingkan dengan item sederhana. Kuantifikasi
dari kegagalan acak akan dibahas pada Part 2 dari bab ini.
Kesimpulan utama dilihat dari pandangan manajemen perawatan adalah

bahwa ide tentang usia wear-out tidak berlaku untuk kegagalan-kegagalan
acak, sehingga gagasan tentang penggantian rutin atau overhaul sebelum
tercapainya usia wear-out tersebut tidak berlaku.
Kegagalan-kegagalan Potensial
Walaupun kebanyakan kegagalan-kegagalan tidak terkait dengan umur dari

item, kebanjakan daripada mereka memberikan pertanda (warning) akan fakta
bahwa kegagalan-kegagalan ini sedang terjadi atau akan terjadi. Sebagaimana
dijelaskan pada Part 5 Bab 5, pertanda ini dikenal sebagai suatu kegagalan
potensial. Tahap akhir dari deteriorasi dinyatakan oleh kurva P-F, dan interval
antara kegagalan potensial dan kegagalan fungsi disebut interval P-F. Kita
akan memperbincangkan konsep ini secara lebih rinci lagi, dimulai dengan
melihat apa yang terjadi pada tahap-tahap akhir dari deteriorasi sesaat
sebelum gagal.
Tahap-tahap akhir deteriorasi
Gambar 5.6 pada halaman 117 menyiratkan bahwa proses deteriorasi biasanya
makin cepat pada tahap-tahap akhir. Untuk melihat mengapa demikian,
marilah kita perhatikan dengan lebih teliti lagi apa yang terjadi apabila suatu
bantalan gelinding gagal karena "normal wear and tear".
Gambar 9.5 mengilustrasikan suatu bantalan gelinding tipikal yang dibebani

secara vertical yang berputar searah jarum jam. Bagian bantalan yang dibebani
paling tinggi dan paling sering dibebani adalah bagian bawah dari outer race.
Selagi bantalan berputar, permukaan bagian dalam dari outer race bergerak
keatas dan kebawah selagi bantalan melaluinya. Gerakan siklis ini sangat kecil,
tetapi mereka cukup untuk menyebabkan keretakan-keretakan karena
kegagalan sub-surfacenya yang berkembang seperti ditunjukkan pada Gambar
9.5.
Gambar 9.5 juga menjelaskan bagaimana keretakan-keretakan ini

meningkatkan gejala dari deteriorasi yang dapat dideteksi. Ini dengan
sendirinya adalah kegagalan-kegagalan potensial, dan interval P-F yang terkait
ditunjukkan pada Gambar 5.12. Contoh ini mengajukan beberapa hal tentang
kegagalan-kegagalan potensial sebagai berikut:
 kegagalan hanya akan menjadi dapat dideteksi apabila keretakan-keretakan

karena kelelahan bergerak kepermukaan dan permukaan mulai retak. Titik
pada mana ini terjadi dalam kehidupan sebarang bantalan tergantung pada
kecepatan putar bantalan, tinggi beban, sampai sejauh mana outer race itu
sendiri berputar, apakah permukaan bantalan rusak sebelum atau pada saat
pemasangan, seberapa panas bantalan pada waktu beroperasi, alignment
dari poros relatif terhadap rumah bantalan, material yang digunakan untuk
membuat bantalan, seberapa baik pembuatannya dan sebagainya. Secara
efektif, kombinasi dari variabel-variabel ini menyebabkan tidak
mungkinnya untuk memprediksi berapa jumlah siklus operasi yang harus
berlalu sebelum keretakan-keretakan mencapai permukaan, dan kapan
bantalan memulai memperlihatkan gejala-gejala seperti yang diperlihatkan
pada Gambar 9.5.
 dalam contoh, proses deteriorasi mempercepat. Ini menyiratkan bahwa

apabila suatu teknik kuantitatif seperti analisis vibrasi digunakan untuk
mendeteksi kegagalan-kegagalan potensial, kita tidak dapat memprediksi
kapan kegagalan akan terjadi dengan menggambar garis lurus yang hanya
didasarkan pada dua titik pengamatan.
Ini pada gilirannya menjurus ke kesimpulan bahwa setelah deviasi awal

diamati, pembacaan vibrasi tambahan harus dilakukan dengan interval yang
semakin pendek sampai titik selanjutnya dicapai pada mana langkah harus
diambil. Pada prakteknya, ini hanya dapat dilakukan apabila interval P-F nya
cukup panjang untuk dapat dilakukan pembacaan-pembacaan tambahan. Juga
tidak bisa dipungkiri bahwa pembacaan-pembacaan awalpun perlu diambil
pada suatu frekuensi yang telah diketahui lebih pendek dibandingkan dengan
interval P-F.
Gambar 9.5 Bagaimana rolling element bearing gagal karena “normal wear and
tear”
(Memang benar bahwa bentuk kurva P-F telah banyak dikenal dan interval P-F
bisa saja konsisten, maka tidaklah perlu untuk melakukan pembacaan
tambahan setelah tanda awal deviasi ditemukan. Ini menyiratkan bahwa
proses deteriorasi hanya akan ditelusuri dengan mengambil pembacaan
tambahan apabila kurva P-F sulit untuk dimengerti atau apabila interval P-F
sangat tidak konsisten).
 kegagalan yang berbeda sering-sering dapat memberikan gejala yang

serupa.
Sebagai contoh, gejala yang diceriterakan pada Gambar 9.5 didasarkan pada kegagalan
karena adanya "normal wear and tear". Gejala yang hampir sama ditampilkan pada tahap
akhir dari kegagalan bantalan dimana proses kegagalan diawali oleh adanya kotoran,
kurang pelumasan atau brinelling.
Dalam praktek, penyebab dasar yang tepat dari banyak kegagalan hanya
dapat diidentifikasi menggunakan instrumen yang sangat canggih. Misal,
adalah mungkin untuk menentukan penyebab dasar kegagalan bantalan
menggunakan suatu alat ferrograf untuk mengambil partikel-partikel dari
minyak pelumas dan memeriksa partikel-partikel tersebut menggunakan
suatu mikroskop elektron.
Akan tetapi apabila dua kegagalan yang berbeda memiliki gejala yang sama
dan bila interval P-F sangat serupa untuk tiap set dari gejala-gejala -
sebagaimana yang akan terjadi padan kasus-kasus bantalan - perbedaan
antara penyebab-penyebab dasar tidaklah relevan dilihat dari sudut
pandang deteksi kegagalan (Perbedaan ini akan menjadi relevan tentunya
apabila kita ingin mengeliminasikan penyebab dasar kegagalan).
Deteriorasi mempercepat pada tahap akhir dari kebanyakan kegagalan. Misal,

selain bantalan, deteriorasi berpeluang mempercepat pada waktu baut mulai
kendor, pada waktu elemen filter tersumbat, pada waktu V-belt kendor dan
mulai selip, bila kontaktor listrik memanas, pada waktu penyekat mulai gagal,
pada waktu komponen rotasi menjadi tidak balans dan sebagainya. Tetapi
deteriorasi ini tidak mempercepat dalam setiap kasus.
Kurva-kurva P-F yang linier
Bila suatu item terdeteriorasi dengan bentuk kurang lebih linier pada seluruh
umurnya, maka secara logika tahap akhir dari deteriorasi akan juga kurang
lebih linier. Dengan memperhatikan lebih dekat lagi, Gambar 9.2 dan 9.3.
menyiratkan bahwa ini kelihatannya benar untuk kegagalan yang tergantung
dengan umur.
Misal, perhatikan lagi contoh tentang keausan ban yang lalu. Permukaan ban kelihatannya
aus dengan bentuk kurang lebih linier sampai ketebalan kembangan mencapai kedalaman
minimum yang legal. Bila kedalaman minimum ini (katakana) 2 mm, maka adalah
mungkin untuk menspesifikasi kedalaman kembangan yang lebih tebal dari 2 mm yang
memberikan pertanda yang adekuat bahwa kegagalan fungsinya mendekat. Ini sudah
barang tentu adalah tingkat kegagalan potensial.
Bila kegagalan potensial diset (katakan) 3 mm, maka interval P-F adalah jarak pada mana
ban diharapkan dapat menjalani selagi kedalaman kembangan aus dari 3 mm ke 2 mm,
sebagaimana digambarkan pada Gambar 9.6.
Gambar 9.6 Kurva P-F Linier
Gambar 9.6 juga menyiratkan bahwa bila ban mulai digunakan dengan kedalaman
kembangan katakan 12 mm, adalah mungkin untuk memprediksi interval P-F didasarkan
pada jarak total yang biasanya dijalani sebelum ban divulkanisir kembali. Misal, bila ban
biasanya menjalani sedikit-dikitnya 50 000 km sebelum divulkanisir, adalah wajar untuk
memastikan bahwa ban akan aus dengan laju keausan 1 mm per 5 000 km. Ini memberikan
interval P-F sebagai 5 000 km. Langkah on-condition kaitannya adalah mengingatkan ke
pengemudi untuk:
"Memeriksa ketebalan kembangan setiap 2 500 km dan melaporkan ban yang memiliki
ketebalan kembangan kurang dari 3 mm"
Tidak hanya langkah ini akan menjamin bahwa keausan dideteksi sebelum melampui
batas legal, tetapi memungkinkan tersedianya waktu – 2 500 km dalam kasus ini - agar
operator kendaraan dapat merencana pengambilan ban sebelum mencapai limitnya.
Pada umumnya, deteriorasi linier antara "P" dan "F" hanya mungkin
ditemukan apabila kegagalan disebabkan oleh abrasi, erosi, korosi, atau
oksidasi. Hal ini mengingat mekanisme kegagalan ini adalah secara intrinsik
tergantung pada umur (Gambar 9.5. menyiratkan bahwa kegagalan ini
merupakan kasus yang kompleks. Proses kegagalan ini akan didiskusikan
lebih rinci lagi dalam Bab ini).
Perlu dicatat bahwa interval P-F dan frekuensi langkah yang terkait hanya
dapat diturunkan dengan cara ini apabila deteriorasinya adalah linier.
Sebagaimana telah kita lihat, interval P-F tidak dapat ditentukan dengan cara
ini apabila deteriorasinya mempercepat antara "P" dan "F".
Yang perlu diperhatikan lagi sehubungan dengan kegagalan linier adalah titik
di mana kita harus mulai melihat akan kegagalan-kegagalan potensial
Contoh: Gambar 9.5 menyiratkan bahwa membuang waktu saja untuk mengukur
ketebalan total kembangan pada 10.000 atau 20 000 km, karena kita tahu bahwa ketebalan
kembangan akan mendekati titik kegagalan potensial pada 50.000 km. Jadi seharusnya kita
memulai mengukur ketebalan setiap ban setelah dia melampaui titik dimana kita tahu
ketebalan kembangan mendekati 3 mm - dengan kata lain, apabila ban sudah menjelajahi
sekitar 40.000 km.
Akan tetapi apabila kita ingin mendapat jaminan bahwa pemeriksaan ini akan dilakukan
dalam praktek, perhatikan bagaimana pemeriksaan dari truk 4 roda harus direncanakan
apabila riwayat sebenarnya dari suatu set bannya adalah sebagai berikut:
Item Jarak yang ditempuh truk dan dari setiap bannya

Truk 140.000 142.500 145.000 147.500
Ban Depan Kiri 47.500 50.000 52.500 1.000*
Ban Depan Kanan 22.000 24.500 27.000 29.500
Ban Belakang Kiri 12.500 2.000+ 4.500 7.000
Ban Belakang Kanan 38.000 40.500 43.000 45.500
* Kedalaman kembangan kiri depan dibawah 3 mm ban diganti

+ kemasukan paku ban pecah pada 13.000 km
Bila kita secara serius mencoba menjamin bahwa pengemudi hanya memeriksa setiap ban
setelah melampaui 40 000 km, kita harus menyusun suatu sistem yang memberitahu
pengemudi untuk:
 memulai pemeriksaan ban depan kiri apabila truck mencapai 132 500 km
 memeriksa ban kiri depan dan kanan belakang apabila mencapai 142 500 km
 dan sekali lagi pada 145 000 km
 dan memeriksa ban kanan belakang hanya pada 147 500 km
Jelas ini adalah nonsense, mengingat biaya untuk melaksanakan sistem perencanaan
seperti ini akan lebih tinggi dibandingkan dengan biaya untuk hanya meminta kepada
pengemudi untuk memeriksa ketebalan kembangan masing-masing ban pada kendaraan
setiap 2 500 km. Dengan perkataan lain, dalam contoh ini biaya untuk mem fine tuning
sistem perencanaan akan jauh lebih tinggi dibandingkan dengan biaya untuk
melaksanakan tugasnya. Sehingga kita hanya akan meminta kepada pengemudi untuk
memeriksa ketebalan kembangan ban setiap interval 2.500 km, daripada meminta
perhatiannya pada ban-ban tertentu.
Akan tetapi, apabila proses deteriorasinya linier dan langkah kegiatannya itu
sendiri sangat mahal, maka adalah bermanfaat untuk menjamin agar kita
hanya memulai memeriksa kemungkinan kegagalan potensial apabila memang
sudah dibutuhkan.
Sebagai contoh apabila langkah on-condition mencakup penghentian dan membuka turbin
besar untuk memeriksa piringan turbin terhadap keretakan, dan kita yakin bahwa deteriorasi
hanya dapat terdeteksi setelah turbin beroperasi selama suatu kurun waktu tertentu (dengan
perkataan lain, kegagalan terkait dengan umur), maka kita harus memulai menghentikan
turbin untuk memeriksa adanya keretakan hanya apabila turbin telah melampaui umur
pada mana kemungkinan keretakan yang terdeteksi akan memperlihatkan diri. Setelah itu
frekuensi pemeriksaan didasarkan pada laju pada mana keretakan yang terdeteksi
berpeluang terdeteriorasi ke kegagalan.
Dalam kasus-kasus seperti ini, biaya untuk melakukan kegiatan akan lebih
besar dibandingkan dengan biaya untuk sistem perencanaan yang terkait,
sehingga bermanfaat untuk menjamin agar kita hanya akan memulai kegiatan
kita bila memang diperlukan. Akan tetapi, apabila dirasa bahwa fine tuning ini
bermanfaat, maka perlu diingat bahwa proses perencanaan harus
menggunakan dua kerangka waktu yang sangat berbeda, sebagai berikut:
 kerangka waktu pertama digunakan untuk memutuskan kapan kita harus

memulai melaksanakan kegiatan-kegiatan on-condition. Ini merupakan
umur operasi pada mana kegagalan potensial berpeluang mulai bisa
terdeteksi
 kerangka waktu kedua mengatur seberapa sering kita harus melaksanakan

kegiatan setelah umur ini dicapai. Kerangka waktu ini sudah barang tentu
adalah interval P-F
Sebagai contoh dirasa bahwa piringan turbin tidak memiliki peluang untuk
berkembangnya sebarang retak yang terdeteksi sampai sedikit-dikitnya turbin tersebut
beroperasi selama 50 000 jam, tetapi turbin ini membutuhkan minimum 10 000 jam
supaya keretakan yang terdeteksi terdeteriorasi menjadi kegagalan piringan. Ini
menyiratkan bahwa kita tidak perlu memulai memeriksa terhadap keretakan sampai
turbin beroperasi 50.000 jam, tetapi setelah ini tercapai piringan turbin harus diperiksa pada
interval kurang dari 10.000 jam.
Perencanaan dengan derajat kepelikan seperti ini membutuhkan pemahaman

yang sangat rinci dari mode kegagalan yang dikaji, bersama-sama dengan
sistem perencanaan yang sangat canggih. Dalam praktek, hanya beberapa
mode kegagalan yang butuh pemahaman mendasar seperti ini. Bila mereka
ada, hanya sedikit perusahaan yang memiliki sistem perencanaan yang dapat
dialihkan dari satu kerangka waktu ke kerangka waktu lainnya seperti yang
dijelaskan di atas, oleh karena itu issue ini harus didekati dengan hati-hati.
(Jangan sampai terjadi kesimpang siuran dari pendekatan dua tahap untuk
perawatan rutin ini dengan situasi dimana kombinasi antara langkah
pencegahan digunakan, seperti apabila langkah on-condition digunakan
sehubungan dengan peremajaan terjadual yang lalu. Dalam kasus ini, langkah
on-condition biasanya dilakukan pada seluruh umur komponen).
Perlu dicatat bahwa seluruh kurva - P-F dan yang terkait dengan umur - yang
kita bicarakan pada bagian pertama dari bab ini hanya digambarkan untuk
satu mode kegagalan untuk satu saat saja.
Misal, dalam contoh tentang ban, proses kegagalan adalah keausan "normal". Mode
kegagalan yang berbeda (spot rata pada permukaan ban karena pengereman darurat atau
kerusakan jalinan kawat baja karena tertumbuk batu) akan menjurus ke konklusi yang
berbeda karena karakteristik teknik dan konsekuensi mode kegagalan ini berbeda.
Adalah merupakan spekulasi untuk menetapkan sifat kurva P-F secara umum,
merupakan spekulasi lainnya dalam menetapkan panjangnya interval P-F
dalam praktek seperti yang akan dijelaskan berikut ini.
Menentukan Interval P-F
Biasanya sangatlah mudah untuk menentukan interval P-F untuk mode-mode

kegagalan yang tergantung dengan umur di mana tahap akhir dari
deteriorasinya adalah linier. Ini dilakukan dengan menggunakan kesamaan
logika dengan yang digunakan untuk menentukan kegagalan ban pada contoh
yang lalu. Akan tetapi untuk kasus kegagalan acak di mana deteriorasi
mempercepat, interval ini sangat sulit untuk ditentukan.
Masalah utama dengan kegagalan acak adalah bahwa kita tidak tahu kapan
kegagalan berikutnya akan terjadi, sehingga kita tidak tahu pula kapan mode
kegagalan berikutnya mulai terjadi mengikuti kurva P-F nya. Sehingga bila kita
tidak tahu dimana kurva P-F akan mulai, bagaimana kita dapat memulai untuk
menemukan berapa lama interval P-F ini?
Paragraf berikut mereview lima kemungkinan-kemungkinan, hanya penetuan

interval P-F keempat dan kelima yang dinilai memiliki manfaat.
Pengamatan kontinu
Menurut teori, interval P-F dapat ditentukan dengan mengamati item secara
kontinu sampai kegagalan potensial terjadi, mencatatnya pada saat ini terjadi,
dan terus mengamati sampai item gagal sama sekali.
(Perlu dicatat bahwa kita tidak dapat menggambar kurva P-F secara total
dengan mengamati item secara intermiten, mengingat apabila kita menemukan
bahwa ini adalah kegagalan, kita tidak tahu dengan benar kapan sebetulnya
proses kegagalan mulai terjadi. Apabila interval P-F lebih pendek dengan
periode pengamatan intermiten kita, kita mungkin kehilangan kurva P-F
samasekali, pada kasus ini kita harus memulai lagi dari awal dengan item
baru).
Jelas bahwa pendekatan ini tidaklah praktis, pertama karena pengamatan

kontinu sangat mahal - terutama bila kita ingin mencoba setiap interval P-F
dengan cara ini. Kedua, menunggu sampai kegagalan fungsi terjadi berarti
item memang harus betul-betul gagal. Ini merupakan kegiatan yang
seharusnya tidak dilakukan.
Memulai dengan interval pendek dan secara bertahap meningkatkannya
Ketidakpraktisan pendekatan diatas menjuruskan kepada pengertian bahwa

interval P-F dapat dibuat dengan mulai memeriksanya pada interval waktu
yang cukup pendek berapapun, dan kemudian ditingkatkan sampai "kita
menemukan berapa sebaiknya interval itu". Sayangnya ini merupakan pula
titik pada mana kegagalan fungsional terjadi, sehingga kita masih akan dapat
merusakkan mesin. Juga tidak ada jaminan dari interval awal yang sebarang
tadi, seberapapun pendeknya, akan lebih pendek dari interval P-F untuk
memulainya (kecuali perhitungan yang serius diberikan untuk proses
kegagalan itu sendiri).
Pada kenyataannya, memilih diantara kedua metode awal ini sama saja
dengan memainkan Roulette Rusia dengan satu peluru mahal atau dengan dua
yang lebih murah.
Interval-interval acak
Kesulitan-kesulitan yang terkait dengan dua pendekatan ini mengakibatkan

beberapa orang menyarankan – secara serius - bahwa kita harus melupakan
interval-interval P-F dan melakukan kegiatan pada sebarang interval yang
kelihatannya cukup pendek. Pendekatan acak ini menyebabkab masalah-
masalah berikut:
 di sini tidak ada lagi jaminan bahwa interval acak “cukup pendek” ini
lebih pendek dari interval P-F sebenarnya. (Selamat tinggal lagi pada
komprsor … atau motor-generator set … atau boiler … ).
 di sisi lain, interval P-F yang sebenarnya mungkin saja lebih panjang –
pada beberapa kasus malahan memiliki beberapa orde kebesaran lebih
panjang – dari pada interval acak. Sehingga orang yang menerapkan
pendekatan ini dapat mengalami usaha yang lebih besar pada
perawatan rutin, lebih dari yang dibutuhkan.
Misal, apabila kegiatan harian sebenarnya dapat dilakukan sebulan sekali, maka kegiatan
ini memakan biaya 30 kali dari yang seharusnya.
Ini merupakan cara yang paling tidak memuaskan dan memiliki potensi yang
membahayakan untuk menetapkan frekuensi-fekuensi langkah on-condition.
Penelitian
Cara terbaik untuk menentukan interval P-F yang tepat, adalah mensimulasi
kegagalan sedemikian sehingga tidak ada konsekuensi yang serius apabila
terjadi. Misal komponen pesawat terbang diuji kegagalannya dalam rigs
khusus di darat bukannya di udara. Tidak saja ini memberikan data tentang
umur komponen, tetapi juga memungkinkan pengamat untuk mengkaji
dengan santai bagaimana kegagalan berkembang dan bagaimana cepat
kejadiannya.
Akan tetapi pengujian laboratorium adalah mahal dan memakan banyak

waktu untuk mendapatkan hasil, walaupun dipercepat. Sehingga ini hanya
bermanfaat dalam kasus dimana jumlah komponen yang ada dalam risiko
sangat banyak - seperti armada pesawat terbang - dan kegagalannya memiliki
konsekunesi yang sangat serius.
Pendekatan rasional
Paragraf-paragraf diatas menunjukkan bahwa dalam kebanyakan kasus,

adalah tidak mungkin, tidak praktis, atau terlalu mahal untuk mencoba
menentukan interval P-F secara empirik. Di lain pihak, tidaklah bijaksana
untuk menembak dalam kegelapan.
Walaupun ada masalah-masalah ini, interval-interval P-F masih dapat
diestimasi dengan akurasi yang menakjubkan dengan basis judgement dan
pengalaman. Trick pertama adalah menanyakan pertanyaan yang tepat. Yaitu,
sangat penting bahwa setiap orang yang berusaha menentukan suatu interval
P-F mengerti bahwa kita menanyakan seberapa cepat item gagal. Dengan
perkataan lain, kita menanyakan berapa lama waktu berlalu dari saat
kegagalan potensial menjadi dapat dideteksi sampai saat dia mencapai tingkat
keadaan gagal secara fungsional. Kita tidak menanyakan seberapa sering dia
gagal atau seberapa lama kegagalan berlangsung.
Trick kedua adalah menanyakan kepada orang yang tepat - yaitu orang yang
memiliki pengetahuan yang sangat baik dari asset, tentang bagaimana cara-
cara dia gagal dan gejala-gejala dari setiap kegagalan. Untuk kebanyakan
peralatan, ini biasanya adalah orang yang mengoperasikannya, craftsmen yang
merawatnya dan supervisor garis depan. Bila proses deteksi membutuhkan
instrumen khusus seperti peralatan pemantauan kondisi, maka spesialis yang
tepat harus juga ikut dalam analisis.
Pada prakteknya, satu cara yang efektif untuk menjuruskan pemikiran tentang interval P-F
adalah menciptakan sejumlah mental “pengait-mantel” pada mana orang akan
menggantungkan pemikirannya. Misal, orang dapat bertanya: "Apakah anda berpendapat
bahwa interval memiliki orde hari, minggu atau bulan?" Bila jawabannya minggu, langkah
selanjutnya adalah: "Satu, dua, empat atau delapan minggu?"
Apabila setiap orang dalam kelompok mencapai konsensus, maka interval P-F
telah ditetapkan dan para analist bergerak untuk memperhitungkan kriteria
pemilihan langkah lain seperti konsistensi dari interval P-F dan apakah
interval P-F neto cukup lama untuk menghindarkan konsekuensi-konsekuensi
kegagalan.
Apabila kelompok ini tidak mencapai konsensus, maka tidak mungkin untuk
mempersiapkan jawaban positif dari pertanyaan "Berapa panjang interval P-
F?" Apaila ini terjadi, langkah on-condition yang terkait harus ditinggalkan
sebagai suatu cara untuk mendeteksi mode kegagalan yang dikaji, dan
kegagalan harus ditangani dengan menggunakan cara lain.
Trick ketiga adalah mengkonsentrasikan diri pada satu mode kegagalan setiap waktu.
Dengan perkataan lain, bila mode kegagalan adalah keausan, maka para
analist harus mengkonsentrasikan diri pada karakteristik keausan, dan tidak
mendiskusikan korosi atau fatigue (kecuali apabila gejala dari mode-mode
kegagalan lainnya hampir sama dan laju deteriorasinya juga sangat mirip).
Akhirnya harus dimengerti dengan benar oleh setiap orang yang ikut serta
dalam analisis bahwa tujuannya adalah mencapai interval langkah on-
condition yang lebih pendek dari interval P-F, tetapi tidak terlalu pendek
karena dapat meningkatkan jumlah kegiatan pemeriksaan.
Keefektifan kelompok seperti ini menjadi dua kali lipat bila manajemen
menyampaikan apresiasinya pada fakta bahwa kelompok terdiri dari manusia,
dan manusia tidaklah sempurna. Akan tetapi para analist harus sadar bahwa
bila kegagalannya memiliki konsekuensi keselamatan, maka harga akibat
kesalahan ini dapat fatal untuk mereka sendiri atau rekan, sehingga mereka
harus hati-hati dalam bidang ini.
Konsistensi dari interval P-F
Seluruh kurva P-F yang ditampilkan sampai saat ini dalam presentasi ini
memperlihatkan bahwa interval P-F adalah konstan. Pada kenyataannya,
tidaklah demikian - beberapa dapat bervariasi dalam kisaran yang cukup besar
seperti diperlihatkan pada Gambar 9.7.
Misal pada waktu membicarakan interval P-F yang terkait dengan perubahan dari tingkat
kebisingan, orang mungkin mengatakan "Alat ini berdesing bisa selama dua minggu
sampai tiga bulan sebelum rusak". Dalam kasus lain, pengujian dapat menunjukkan bahwa
waktu dapat berkisar dari enam bulan sampai lima tahun sejak saat keretakan menjadi
dapat dideteksi pada suatu titik tertentu pada struktur sampai saat struktur rusak.
Jelas bahwa pada kasus-kasus ini, suatu interval kegiatan harus dipilih yang
harus lebih pendek dibandingkan dengan interval P-F yang terpendek. Dengan
cara ini, kita selalu pasti dalam mendeteksi kegagalan potensial sebelum
menjadi kegagalan fungsi. Bila interval minimum ini cukup panjang untuk
tidak membutuhkan komitmen yang tidak sustainable dari sumber-sumber
daya selama umur asset, maka langkah on-condition secara teknik adalah
layak, dan tahap berikutnya adalah menaksir apakah ini bermanfaat
dilaksanakan atau tidak, seperti dijelaskan pada Bab 4.
Dilain pihak bila interval P-F sangat tidak konsisten – sebagaimana beberapa
daripadanya - maka tidak mungkin untuk menetapkan interval langkah
kegiatan yang bermanfaat, dan langkah yang ditanyakan harus ditinggalkan
untuk memberi kesempatan pada cara lain untuk menangani kegagalan.
Gambar 9.7 Ketidakkonsitenan dari Interval P-F
9.2 Enam Pola Kegagalan
Bagian akhir dari bab ini membahas peran apa (bila ada) yang dimainkan oleh
catatan riwayat teknis dalam membantu dalam menarik kesimpulan tentang
data kegagalan. Akan tetapi, sebelum membicarakan issue ini kita perlu
mendefinisikan sejumlah istilah kunci, dan memperhitungkan bagaimana data-
data ini dapat dikorelasikan dan dipresentasikan sedemikian sehingga
memungkinkan konklusi yang berarti dapat ditarik.
Terutama kita akan menguji enam pola kegagalan utama yang pertama kali
disajikan pada Gambar 1.5 dan ditunjukkan lagi pada Gambar 9.8 berikut. Kita
mulai dengan mengkaji secara rinci pola kegagalan B dan E, karena mereka
mewakili kegagalan yang terkait dengan umur dan kegagalan acak (random).
Kemudian kita membahas pola-pola C dan F dan diakhiri dengan pola D dan
A.
Pola Kegagalan B
Sampai saat ini, telah disebutkan pada berbagai kesempatan bahwa, pola
kegagalan B menggambarkan kegagalan-kegagalan yang terkait dengan umur.
Gambar 9.3 menunjukkan bahwa walaupun kegagalan ini merupakan hasil
dari proses deteriorasi yang kurang lebih linier, masih ada perbedaan yang
nyata dalam sifat-sifat dari sebarang dua komponen yang dikenai tegangan
nominal yang sama. Gambar 9.9 menunjukkan bagaimana sifat ini
diterjemahkan kedalam pola kegagalan B.
Gambar 9.8 Enam Pola Kegagalan
Satu contoh dari suatu komponen yang mungkin memiliki sifat seperti Gambar 9.3 adalah
impeller suatu pompa yang digunakan untuk memompa cairan yang cukup abrasif.
Bagian 1 dari Gambar 9.9 menunjukkan karakteristik wear-out dari satu losin impeller
tersebut. Sepuluhdari antaranya terdeteriorasi dengan laju yang hampir sama, dan
berlangsung antara periode 11 dan 16 sebelum gagal. Akan tetapi dua impeller gagal lebih
dini dari yang diharapkan, untuk "A" mungkin karena tidak di case hardened secara tepat
dan untuk "B" karena sifat cairan berubah sementara, menyebabkan keausan lebih cepat
dari biasanya. Perlu dicatat bahwa distribusi kegagalan ini hanya berlaku untuk impeller yang
gagal karena keausan, dan tidak berlaku untuk alasan lain
Dalam Bagian 2 dari Gambar 9.9, distribusi dan frekuensi kegagalan diplotkan
terhadap umur operasi dari sejumlah besar sample komponen. Ditunjukkan
bahwa di luar beberapa kegagalan "premature", sebagian besar komponen
cenderung mengikuti distribusi normal terhadap satu titik.
Contoh, misalkan kita telah mengakumulasikan data kegagalan sebenarnya dari suatu
sampel 110 impeller, seluruhnya telah gagal karena keausan. Sepuluh impeller telah gagal
secara premature, satu pada setiap periode dari sepuluh periode pertama. Adapun 100
impeller lainnya gagal antara periode 11 dan 16, dan frekuensi dari kegagalan ini sesuai
dengan distribusi normal. Dengan dasar data diatas, MTBF dari impeller karena keausan
adalah 12,3 periode.
Bagian 3 dari Gambar 9.9 menunjukkan distribusi survival dari impeller

didasarkan pada distribusi frekuensi ini.
Misal 98 impeller mampu bertahan hingga lebih dari 11 periode, dan 16 impeller bertahan
lebih dari 14 periode.
Gambar 9.9 Pola Kegagalan B
Bagian 4 dari Gambar 9.9 adalah kegagalan pola B yang menunjukkan bahwa
sebarang impeller yang telah bertahan sampai awal dari suatu periode akan
gagal dalam periode tersebut. Ini dikenal sebagai "conditional probability of

failure".
Contoh, dengan membolehkan pembulatan error yang kecil, ini menunjukkan bahwa ada
14% peluang bahwa suatu impeller yang bertahan sampai awal dari periode 12 akan gagal
pada periode tersebut. Demikian pula, 14 dari 16 impeller yang bertahan sampai awal dari
perode 15 akan gagal pada periode tersebut, suatu conditional probability of failure 87%
Kurva frekuensi pada Bagian 2 dan kurva probability pada Bagian 4

menggambarkan fenomena yang sama, tetapi disajikan dengan sudut pandang
yang berbeda. Pada kenyataannya, conditional probability dari kurva
kegagalan memberikan gambaran yang lebih baik dari apa yang sedang
berlangsung bukan hanya kurva frekuensi, mengingat kurva frekuensi saja
dapat menyesatkan kita dengan menganggap segalanya akan menjadi lebih
baik setelah puncak kurva frekuensi.
Kurva-kurva ini mengilustrasikan sejumlah dari butir-butir tambahan, sebagai

berikut:
 Kurva-kurva frekuensi dan conditional probability menunjukkan bahwa

kata "umur" dapat memiliki dua arti yang sangat berbeda. Yang pertama
adalah MTBF (yang sama dengan "umur rata-rata" apabila seluruh sampel
beroperasi sampai gagal). Yang kedua adalah "titik" dimana mulai terjadi
peningkatan dari conditional probability dari kegagalan. Keinginan untuk
menggunakan satu nama maka ini disebut sebagai "umur berguna".
 Apabila kita ingin merecana overhaul atau mengganti komponen pada

MTBF, separohnya akan gagal sebelum mereka mencapainya. Dengan
perkataan lain, kita hanya akan mencegah separoh dari kegagalan, yang
tentunya akan mendapat konsekuensi-konsekuensi yang tidak dapat
dterima. Jelas bila kita menginginkan mencegah sejumlah besar kegagalan,
kita perlu untuk melakukan penanganan pada akhir dari umur berguna.
Gambar 9.9 menunjukkan bahwa umur berguna lebih pendek dari MTBF -
apabila kurva "lonceng" terlalu lebar, ini dapat sangat pendek.
Sebagai hasilnya dapat disimpulkan "MTBF" sedikit berguna atau tidak

berguna sama sekali dalam membuat/menyusun/membangun frekuensi dari
restorasi terjadual dan langkah-langkah discard terjadual untuk item-item yang
sesuai dengan pola B. Variabel kuncinya adalah titik pada mana terjadi
kenaikan yang cepat dari kemungkinan kegagalan.
 Bila kita jadi mengganti komponen pada akhir dari umur bergunanya
seperti dinyatakan diatas, umur (layanan) rata-rata dari setiap komponen
akan lebih pendek dibandingkan dengan apabila kita membiarkan

beroperasi sampai gagal. Seperti telah dibicarakan pada halaman 112, ini
akan meningkatkan biaya perawatan (dengan anggapan bahwa tidak ada
kerusakan sekunder yang terkait dengan kegagalan).
Contoh, apabila kita mengganti impeller yang mampu bertahan (survive) pada Gambar 9.9
pada akhir periode 10, umur (layanan) rata-rata dari impeler akan 9,5 periode, bukannya
12,3 periode yaitu apabila mereka dibiarkan beroperasi sampai gagal.
 Fakta bahwa ada dua "umur" yang terkait dengan pola kegagalan jenis B
memiliki arti bahwa harus hati-hati untuk menspesifikasikan yang mana
yang dimaksud dengan “umur”.
Apabila kita menanyakan berapa "umur"nya, kita mungkin mengira sebagai umur
berguna, tetapi apabila kita tidak menjelaskan dengan tepat apa yang kita inginkan,
mereka mungkin memberikan kita MTBF. Bila ini digunakan untuk membuat frekuensi
penggantian, banyak masalah timbul, sering-sering menghasilkan ketidakpuasan yang
tidak perlu.
Mungkin masalah terbesar yang dikaitkan dengan pola B adalah mode-mode

kegagalan yang sangat sedikit yang bersifat dengan mode ini. Sebagaimana
disebutkan pada Bab 1, lebih umum untuk menemukan mode-mode kegagalan
yang menunjukkan sedikit atau tidak ada hubungan jangka panjang antara
umur dan kegagalan.
Pola Kegagalan E
Gambar 5.13 pada halaman 128 menunjukkan tiga komponen yang gagal
secara acak. Mengapa kegagalan dapat terjadi dengan cara ini telah
didikusikan dalam Part 1 Bab ini. Bagian dari bab ini akan mengkaji beberapa
aspek kuantitatif dari kegagalan acak dengan lebih rinci, dan melakukan revisi
beberapa implikasi pada kegagalan tipe E. Untuk memulainya, Gambar 9.10
menunjukkan hubungan antara frekuensi dan conditional probability dari
kegagalan acak.
Bagian 1 dari Gambar 9.10 menunjukkan sejumlah komponen - dalam kasus ini, bantalan
gelinding - dimana kegagalan terlihat tidak memiliki hubungan dengan umur operasi.
Seperti pada Gambar 5.13, setiap kegagalan diawali dengan kurva P-F (yang sedikit
dipanjangkan)
Kegagalan acak berarti bahwa kemungkinan suatu item akan gagal pada
sebarang periode adalah sama dengan periode-periode sebarang lainnya.
Dengan perkataan lain, conditional probability dari kegagalannya adalah
konstan, seperti ditunjukkan pada Part 2 Gambar 9.10.
Contoh, bila kita menerima bukti empirik bahwa bantalan elemen gelinding adalah
conform dengan pola kegagalan acak - suatu fenomena yang pertama kali diamati oleh
Davis (1952) – conditional probability dari kegagalan adalah konstan seperti ditunjukkan
dalam Gambar 9.10 Bagian 2. Ini berarti bahwa ada 10% kemungkinan bahwa bantalan
yang telah bertahan sampai awal dari sebarang periode akan gagal dalam periode tersebut.
Bagian 3 Gambar 9.10 menunjukkan bagaimana conditional probability dari

kegagalan yang konstan menjadi eksponensional bila diterjemahkan ke
distribusi survival.
Contoh, bila kita memulai dengan sampel 100 bantalan dan kemungkinan kegagalan
dalam periode pertama adalah 10%, maka 10 bantalan akan gagal dalam periode 1 dan 90
bantalan akan survive lebih dari satu periode. Demikian pula bila ada 10% kemungkinan
bahwa bantalan yang survive pada periode satu akan gagal pada periode 2, maka 9
bantalan akan gagal pada periode 2, dan 81 bantalan bertahan sampai pada awal periode 3.
Bagian 3 Gambar 9.10 menunjukkan berapa banyak bantalan akan bertahan sampai pada
awal dari setiap periode yang berurutan pada awal 16 periode.
Secara teoritis, proses kegagalan ini akan berlangsung terus sampai tidak
hingga. Dalam praktek biasanya kita hentikan bila kurva survival jatuh
dibawah satu.
Dalam contoh yang ditunjukkan pada Gambar 9.10, laju peluluhan 10% per periode
berarti, keseluruhan akan dicapai setelah sekitar 43 periode. Ini menyiratkan bahwa satu
bantalan dapat bertahan hingga 43 periode, tetapi mayoritas terbesar telah lama sekali
gagal.
Akhirnya Bagian 4 dari Gambar 9.10, menunjukkan kurva frekuensi yang

diturunkan dari kurva survival pada Bagian 3. Kurva ini juga eksponensial
(Bentuk kurva frekuensi ini sering-sering menyebabkannya dicampuradukkan
dengan pola kegagalan F yang merupakan kurva conditional probability yang
didasarkan pada distribusi frekuensi yang berbeda).
Fakta bahwa kurva-kurva frekuensi dan survival kedua-duanya menurun

terus menerus berarti bahwa kurva conditional probability juga tetap rata terus
menerus. Dengan perkataan lain, tidak ada tahap apapun yang menunjukkan
pola E naik conditional probability dari kegagalannya, sehingga tidak ada
tahap manapun yang menunjukkan umur untuk pelaksanaan reparasi
terjadual atau peremajaan terjadual. Beberapa yang perlu diketahui tentang
pole E adalah sebagai berikut:
 MTBF dan kegagalan acak: kendati tidak mungkin untuk memprediksi

berapa lama sebarang item yang memenuhi pola kegagalan E akan
bertahan, masih mungkin untuk menghitung MTBF dari item tersebut,
yang diberikan oleh titik dimana 63% dari item telah gagal.
Contoh, Bagian 3 dari Gambar 9.10 menyatakan bahwa 63% item telah gagal pada separoh
dari periode 10. Dengan perkataan lain, MTBF dari bantalan dalam Gambar ini adalah 9,5
periode
Fakta bahwa item ini memiliki MTBF dan bukan "umur berguna" seperti
didefinisikan sebelumnya memiliki arti bahwa kita harus amat sangat berhati-
hati bila membicarakan tentang "umur" dari suatu item.
 Membandingkan reliability: MTBF menyiapkan dasar untuk membandingkan

keandalan dari dua komponen yang berbeda yang kedua-duanya
memenuhi pola kegagalan E, walaupun kegagalan adalah "acak" untuk
kedua kasus. Ini mengingat bahwa item dengan MTBF yang lebih panjang
akan memiliki kemungkinan kegagalan yang lebih rendah untuk suatu
periode tertentu.
Contoh, misalkan bantalan merk X memenuhi distribusi kegagalan seperti ditunjukkan

pada Gambar 9.10. Bila conditional probability dari kegagalan bantalan merk Y hanya 5%
pada setiap periode, mereka mungkin hanya separoh yang gagal dan dianggap lebih
andal.
Pada kasus item-item yang conform dengan pola kegagalan B, komponen yang
lebih andal memiliki "umur berguna" yang lebih lama. Sehingga pada
komponen-komponen Pola B bahwa tipe satu " bertahan lebih lama"
dibandingkan tipe lain, sedangkan untuk kasus komponen-komponen Pola E
tipe satu "lebih sering gagal" dibanding tipe lain.
(Dalam praktek, keandalan bantalan diukur dengan umur "B10". Ini

merupakan umur di bawah mana pabrik bantalan menjamin bahwa tidak lebih
dari 10% dari bantalannya akan gagal untuk kondisi beban dan kecepatan yang
telah ditentukan. Ini sama dengan satu periode pada Bagian 2 Gambar 9.10. Ini
juga menyiratkan bahwa bila suatu bantalan sesuai dengan distribusi survival
eksponensial sebenarnya, maka MTBF dari bantalan karena "normal wear and
tear" harus sekitar 9,5 kali umur B10.
Sehingga bila bantalan merk Y dua kali lebih andal dari bantalan merk X, umur
B10 - juga dikenal sebagai umur L10 atau umur N10 - dari merk Y akan dua
kali lebih lama dari merek X. Ini berguna apabila melaksanakan keputusan
pengadaan bantalan, tetapi tidak dapat menyatakan setiap bantalannya berapa
lama dapat dioperasikan).
Gambar 9.10 Pola kegagalan E
 Kurva P-F dan Kegagalan Acak. Gambar 5.13 dan Bagian 1 dari Gambar 9.10
kedua-duanya menunjukkan kegagalan-kegagalan acak yang diawali
dengan kurva-kurva P-F. Ini tidak berarti bahwa seluruh kegagalan acak
diawali dengan kurva tersebut. Pada kenyataannya banyak mode
kegagalan yang mengikuti pola E tidak diawali dengan pertanda serupa,
atau bila memang diawali dengan pertanda tersebut, periode pertanda tadi
seringkali sangat pendek untuk dapat dimanfaatkan. Ini benar untuk
kebanyakan kegagalan yang mempengaruhi item listrik arus lemah dan
elektronik.
Ini tidak mengubah keabsahan analisis. Ini hanya diartikan bahwa tidak ada
bentuk perawatan pencegahan -- on condition, restorasi terjadual, atau scrap
terjadual -- adalah layak secara teknis untuk komponen-komponen ini, dan
mereka harus diperlakukan menggunakan dasar default yang tepat
sebagaimana dibahas dalam Bab 6.
Gambar 9.11 Distrbusi Weibull
Suatu Catatan Untuk Distribusi Weibull
Pada tahap ini, adalah bermanfaat untuk memberikan komentar pada

distribusi Weibull. Distribusi ini sangat luas penggunaannya karena memiliki
banyak sekali variasi bentuk yang memungkinkan untuk mempaskan dengan
banyak jenis data, terutama data yang terkait dengan umur produk. Distribusi
frekuensi Weibull (atau lebih tepat, probability density function) adalah sebagai
berikut:
f(t) = (β/αβ)tβ-1exp[-(t/α)β]
β adalah parameter bentuk karena menetapkan bentuk distribusi; α adalah

parameter skala, yang menetapkan penyebaran distribusi dan sama dengan
percentile ke 63 [100(1-e-1)] dari distribusi kumulatifnya. Fungsi probabilitas
Weibull dan kurva conditional probability kaitannya ditunjukkan pada
Gambar 9.11 (dikenal sebagai "hazard rate").
Bila β = 1, distribusi Weibull sama dengan distribusi eksponensial. Bila β antara
3 dan 4, mendekati distribusi normal.
Pola Kegagalan C
Pola kegagalan C menunjukkan suatu peningkatan secara steady dari

probabilitas kegagalan, tetapi tidak ada satupun titik padanya dimana kita
dapat menyatakan "ini saat mulai wear-out". Berikut akan dijelaskan alasan-
alasan mengapa terjadi pola C, dan ditunjukkan bagaimana menurunkannya.
Penyebab yang mungkin dari pola C adalah kelelahan. Teori engineering klasik
menyatakan bahwa kegagalan karena kelelahan disebabkan oleh tegangan
siklik, dan hubungan antara tegangan siklik dan kegagalan diatur oleh kurva
S-N, seperti pada Gambar 9.12.
Gambar 9.12 Kurva S-N
Gambar 9.12 memperlihatkan bahwa bila kurva S-N diketahui, maka kita
dapat memprediksi umur komponen dengan teliti, untuk suatu amplitudo
tertentu. Akan tetapi ini tidak demikian dalam praktek mengingat amplitudo
rata-rata dari tegangan siklik tidak konstan, dan kemampuan komponen untuk
menahan tegangan -- dengan perkataan lain lokasi kurva S-N -- tidak akan
sama untuk setiap komponen.
Bagian 1 dari Gambar 9.13 menyatakan bahwa amplitudo rata-rata dari

tegangan yang bekerja mungkin memenuhi distribusi normal, yang dinyatakan
sebagai S pada Gambar 9.13. Distribusi ini ditunjukkan oleh kurva P. Demikian
pula kurva S-N dapat pula dinyatakan oleh kurva normal Q. Kombinasi dari
kurva-kurva ini akan sedemikian rupa sehingga umur-umur pada mana
kegagalan terjadi akan memenuhi suatu distribusi yang menggeser kekiri.
Seberapa banyak penggeseran tergantung pada bentuk dari kurva S-N nya.
Bagian 2 Gambar 9.13 menyatakan bahwa kurva ini memenuhi distribusi
Weibull dengan parameter bentuk β = 2 (merupakan distribusi Weibull
tergeser karena tidak dimulai dari waktu nol).
Dengan dasar distribusi ini, bagian-bagian dari Gambar 9.13, menyatakan
berapa kali kegagalan yang mungkin terjadi untuk setiap periode apabila kita
akan melakukan test sample dari 1000 komponen sampai gagal (bilangan
dengan tanda bintang pada Gambar bukan bilangan bulat menjelaskan
mengapa kurva ini disebut probability density bukan frequency distribution).
Bagian 3 dari Gambar 9.13 menterjemahkan Bagian 2 ke kurva survival,

sedangkan Bagian 4 menunjukkan probabilitas kondisional dari kegagalan
didasarkan pada dua kurva sebelumnya. Kurva-kurva terahir kedua-duanya
diturunkan dengan cara yang sama dengan kurva-kurva pada Gambar 9.9.
Butir-butir lain dari Pola Kegagalan C adalah sebagai berikut:
 distribusi Weibull tergeser memiliki arti bahwa kurva conditional

probability mulai dari suatu titik disebelah kanan t=0. Gambar 9.13
menunjukkan bahwa titik ini adalah titik dimana terjadi "peningkatan yang
cepat dari conditional probability dari kegagalan", yang sudah barang tentu
merupakan umur berguna seperti didefinisikan sebelumnya. Pada Gambar
9.13 umur berguna ini sama dengan tiga periode. Gambar pola C
sebelumnya menunjukkan conditional probability dari kegagalan mulai
diatas nol. Ini dapat terjadi dalam praktek bila mode kegagalan menjurus
ke distribusi Weibull yang terpotong (yang secara hipotetis mulai dari
sebelah kiri t=o) dengan parameter bentuk β = 2 seperti dinyatakan pada
Gambar 9.14.
 slope dari Pola C terlihat lebih tajam dalam contoh. Akan tetapi, perlu
diingat bahwa slope sebenarnya diatur oleh parameter skala Weibull α;
yang dapat diukur dengan kisaran waktu minggu sampai dekade (ataupun
abad), sehingga slope pola C dapat bervariasi dari sangat tajam sampai
sangat datar.
 pola C tidak hanya dikaitkan dengan kelelahan, sebaliknya tidak seluruh

kegagalan yang terkait dengan kelelahan harus memenuhi pola C.
Misal, bila kurva P pada Gambar 9.13 digeser ke limit S lower dan kurva Q digeser ke limit
R upper, kurva frekuensi kegagalan akan digeser terus kekanan. Ini akan memberikan
parameter bentuk Weibull lebih besar dari 2, yang cenderung menjurus ke distribusi
normal, sehingga akan memberikan kurva conditional probability dari kegagalan yang
menyerupai pola B.
Di sisi lain, bila limit S lower ada di bawah titik dimana R lower menjadi asimptotik, maka
distribusi frekuensi akan berkembang dengan "buntut" panjang kekanan. Ini mencirikan
distribusi Weibull dimana β ada diantara 1 dan 2, yang menjurus ke Pola D.
Akhirnya dari distribusi sebelumnya ditunjukkan bahwa sangatlah banyak faktor-faktor

yang mempengaruhi laju kegagalan karena kelelahan pada bantalan gelinding. Ini akan
membuat penyebaran dari sebarang distribusi yang sangat luas, yang menjurus ke kurva
conditional probability yang sangat datar, sehingga probability density menjurus ke
eksponensial penuh yaitu pola kegagalan E.
Sehingga kelelahan dapat memanifestasikan dirinya pada pola-pola B, C, D, atau juga E.
Gambar 9.13 Pola kegagalan C (shifted)

Gambar 9.14 Distribusi Weibull terpotong dan kegagalan pola C
Pola Kegagalan D
Sebagaimana disebutkan diatas, pola kegagalan D merupakan kurva

conditional probability yang terkait dengan distribusi Weibull dimana
parameter bentuknya, β, lebih besar dari 1 dan lebih kecil dari 2.
Pola Kegagalan F
Pola F mungkin merupakan pola yang paling memikat karena dua alasan
berikut:
 ini merupakan satu-satunya pola di mana probabilitas kegagalannya
tidak bergantung dengan umur (kasus khusus untuk pola A)
 merupakan pola yang paling menonjol dari keenam pola kegagalan
(68% untuk pesawat terbang)
Oleh alasan ini, adalah sangat berguna untuk melakukan pemetaan yang lebih
rinci terhadap faktor-faktor yang membentuk pola ini.
Bentuk pola kegagalan F menunjukkan probabilitas kegagalan yang tertinggi

yang terjadi bila peralatannya adalah baru atau baru saja dioverhaul.
Fenomena ini terkenal sebagai "infant mortality", dan memiliki variasi
penyebab yang sangat luas. Ini disarikan pada Gambar 9.15 dan dijabarkan
pada paragraf-paragraf berikut:
Gambar 9.15 Penyebab-penyebab infant mortality
Design (Rancangan)
Masalah Infant mortality yang terkait dengan design terjadi bila bagian dari
item tidak mampu memberikan prestasi yang diinginkan, dan akhirnya
cenderung gagal segera setelah dioperasikan. Masalah ini hanya dapat
diselesaikan dengan merancang ulang, seperti dibahas pada Bab 6, yang dapat
dilaksanakan sampai batas-batas tertentu dengan
 menggunakan proven technology. Pengarang buku ini baru-baru ini

menghadapi satu perusahaan yang mengaku “selalu ingin menjadi yang kedua”
dalam mengadopsi teknologi baru, karena berpendapat bahwa dengan menjadi
yang pertama berarti suatu investasi besar dalam melakukan ”de-bugging”
peralatan baru – suatu investasi tak terkontrol dibuat dalam bentuk downtime
peralatan. Di lain pihak menjadi yang kedua dapat menjadi tidak kompetitif
dalam jangka panjang
 menggunakan peralatan yang sesederhana mungkin untuk memenuhi
fungsi yang dipersyaratkan dengan dasar “yang tidak ada di sana tidak akan
gagal”
Manufacture dan Installation
Infant mortality yang terkait dengan manufacture terjadi karena standar

kualitas manufacture terlalu lemah, atau karena komponen terkait salah atau
kurang sempurna pemasangannya. Permasalahan ini hanya dapat diselesaikan
dengan membangun kembali rakitan atau mengganti komponen yang rusak.
Dua cara untuk menyelesaikan masalah ini adalah:
 mengimplementasi SQA (Supplier Quality Assurance) dan PQA (Project

Quality Assurance) yang tepat. Assurance ini akan berjalan baik bila
dilaksanakan oleh bukan kontraktornya
 meminta jaminan waktu yang lebih lama, mungkin dengan support

penuh di lapangan oleh teknisi vendor sampai dengan saat dimana
peralatan telah dapat bekerja dengan baik sesuai dengan spesifikasinya
Commissioning
Masalah commissioning terjadi bila peralatan di set-up secara tidak benar, atau
bila peralatan di start-up secara tidak benar pula. Masalah ini dapat diperkecil
apabila langkah-langkah diambil untuk menjamin agar setiap orang yang ikut
tahu secara pasti bagaimana pabrik harus disupport untuk beroperasi, dan
diberikan waktu yang cukup untuk mencapainya.
Routine Maintenance
Sebagian besar dari infant mortality disebabkan oleh usaha-usaha perawatan

routine yang sebenarnya tidak dibutuhkan atau dilakukan secara berlebihan.
Yang terakhir disebut akan merusak ataupun mengganggu operasi peralatan,
yang akan memburukkan kondisi sistem yang ada dalam keadaan stabil. Cara
untuk menghindarinya adalah hentikan usaha-usaha yang tidak perlu, dan
untuk kasus dimana perawatan terjadual dibutuhkan, memilih kegiatan-
kegiatan yang sesedikit mungkin mengganggu jalannya operasi peralatan.
Maintenance Workmanship
Sudah jelas apabila sesuatu dengan secara buruk dipasang maka akan rusak
dengan cepat. Masalah ini dapat dihindari hanya dengan memberikan jaminan
agar seluruh yang terkait untuk melaksanakan kegiatan-kegiatan perawatan
pencegahan atau corrective dilatih dan dimotivasi untuk melakukan pekerjaan
secara benar pada kesempatan pertama.
Infant Mortality dan RCM
Diskusi di atas menjelaskan bahwa masalah infant mortality biasanya

diselesaikan dengan satu kali tepuk bukannya dengan perawatan terencana
(dengan pengecualian beberapa kasus dimana layak untuk menggunakan on-
condition untuk mengantisipasi kegagalan). Akan tetapi, kendati peran
minimal dari perawatan routine, pengguaan RCM untuk menganalisis asset
baru sebelum dioperasikan masih memberikan pengurangan yang cukup besar
terhadap infant mortality, oleh alasan-alasan berikut:
 suatu studi rinci dari fungsi asset biasanya menemukan kesalahan

rancangan yang sangat banyak, yang bila tidak dikoreksi, akan
menyulitkan asset untuk beroperasi
 craftsmen dan operator belajar dengan benar bagaimana fungsi dan

berfungsinya asset yang sebenarnya dan akan melakukan lebih sedikit
kesalahan yang dapat menyebabkan kegagalan.
 banyak kelemahan yang dapat menjurus ke kegagalan prematur

diidentifikasikan dan ditangani sebelum asset beroperasi
 perawatan routine dikurangi sampai batas minimum yang essensial,

yang berarti mengurangi intervensi yang tidak stabil, dimana minimum
yang essenssial ini menjamin bahwa awal dari kehidupan asset tidak
ditimbuni dengan kegagalan karena dapat diantisipasi atau dicegah.
Pola Kegagalan A
Kini telah diterima bahwa pola kegagalan A -- pola bak mandi -- dapat
merupakan gabungan dari dua atau lebih pola-pola kegagalan yang berbeda,
salah satunya adalah infant mortality dan yang lain adalah peningkatan
probabilitas kegagalan karena umur. Beberapa komentator malahan
menganjurkan bahwa bagaian tengah (datar) dari bathtub merupakan suatu
periode ketiga dari kegagalan (acak) diantara kedua lainnya seperti
ditunjukkan pada Gambar 9.16.
Gambar 9.16 Pandangan klasik tentang bathtub
Ini berarti bahwa pola kegagalan A menggambarkan conditional probability

dari dua atau lebih mode-mode kegagalan yang masing-masing harus
ditangani sesuai dengan karakteristik dan konsekuensi masing-masing.
Kesimpulan yang serupa dapat ditarik tentang pola kegagalan B seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 9.9. Ini disebabkan karena kegagalan-kegagalan
yang terjadi antara periode-periode 11 dan 16 disebabkan oleh “normal” wear,
sedangkan mereka yang terjadi antara periode-periode 1 dan 10 disebabkan
oleh factor-faktor “random” lainnya yang masih menyebabkan impeller
tersebut untuk aus, tetapi menyebabkannya melakukannya lebih cepat dari
normal.
Ini menimbulkan sejumlah pertanyaan tentang arti dari pola-pola ini, yang
dibahas secara panjang lebar selanjutnya di sisa bab ini.
9.3 Data Riwayat Teknis
Peran Analisis Aktuaria dalam Membangun Kebijakan-kebijakan Perawatan
Sangat banyak yang percaya bahwa kebijakan-kebijakan perawatan yang

efektif hanya dapat diformulasikan dengan mendasarkan pada informasi
riwayat yang ekstensif dari kegagalan. Beribu-ribu manual dan sistem
perekaman riwayat teknis terkomputerisasi telah dipasang di seluruh dunia
dengan mendasarkan pada kepercayaan ini. Ini juga telah menuntun ke
penekanan yang besar yang diletakkan pada pola-pola kegagalan yang dibahas
pada Part 2 dari bab ini. (Fakta bahwa kurva bak mandi masih tampak dalam
hampir setiap buku manajemen perawatan yang signifikan merupakan
testimony terhadap kepatuhan yang hampir-hampir bersifat mistik yang kita
letakkan tentang hubungan antara umur dan kegagalan).
Sejauh ini, ditinjau dari sudut pandang perawatan, pola-pola ini adalah palsu
dengan kesulitan-kesulitan praktis, teka-teki dan kontradiksi-kontradiksi.
Beberapa dari antaranya diringkas di bawah ini dengan judul-judul berikut:
 kekompleksan
 ukuran sample dan evolusi
 melaporkan kegagalan
 kontradiksi yang paling utama
Kekompleksan
Bab 2 menuliskan bahwa kebanyakan perusahaan industri terdiri dari beratus-

ratus bahkan bisa beribu-ribu asset-asset yang berbeda-beda. Asset ini disusun
dari lusinan komponen yang berbeda, yang di antara mereka mencuat setiap
aspek ekstrim maupun intermediate dari perilaku keandalan. Kombinasi dari
kekompleksan dan ketidakragaman ini, memiliki arti bahwa adalah sesuatu
yang tidak mungkin untuk mengembangkan suatu deskripsi analitik yang
lengkap dari karakteristik-karakteristik keandalan dari suatu perusahaan
secara keseluruhan – atau bahkan dari sebarang asset utama dalam
perusahaan.
Bahkan pada tingkat kegagalan-kegagalan fungsi individual, analisis yang

komprehensif tidaklah mudah. Ini disebabkan karena banyak kegagalan-
kegagalan fungsi disebabkan bukan dari dua atau tiga tetapi dari dua atau tiga
lusin mode-mode kegagalan. Sebagai hasilnya, walau mungkin sangat mudah

untuk menggambarkan insiden dari kegagalan-kegagalan fungsi, ini
merupakan statistik perusahaan yang besar untuk mengisolasi dan
menjelaskan pola kegagalan yang berlaku pada setiap dari mode-mode
kegagalan tersebut yang masuk dalam lingkupan dari setiap kegagalan fungsi.
Dan lebih-lebih lagi, banyak mode-mode kegagalan memiliki gejala-gejala fisik
indentik virtual, yang membuat mereka menjadi mudah untuk menjadi
bingung satu dengan lainnya. Ini selanjutnya membuat analisis aktuaria yang
rasional menjadi hampir tidak mungkin.
Ukuran sample dan evolusi
Proses-proses industri besar pada umumnya memiliki hanya satu atau dua
asset dari sebarang jenis tunggal. Mereka juga cenderung untuk beroperasi
secara seri bukannya secara simultan. Ini berarti bahwa ukuran-ukuran sample
cenderung menjadi terlalu kecil untuk keperluan prosedur-prosedur statistik
untuk mendapatkan kepastian yang cukup. Untuk asset-asset baru yang
mencakup tingkat teknologi maju yang andal, sample-sampel ini selalu terlalu
kecil.
Asset-asset ini juga biasanya selalu berada dalam tingkat evolusi dan
modifikasi yang terus menerus, sebagian untuk menjawab kebutuhan-
kebutuhan operasional yang baru dan sebagian untuk mencoba mengeliminasi
kegagalan-kegagalan yang dapat memiliki konsekuensi-konsekuensi serius
atau yang dibayar sangat mahal untuk mencegahnya. Ini berarti bahwa jumlah
waktu yang digunakan oleh sebarang asset pada sebarang konfigurasi secara
relatif adalah pendek.
Sehingga prosedur-prosedur aktuaria tidak banyak digunakan untuk situasi-

situasi ini mengingat basis datanya terlalu sedikit dan selalu dalam keadaan
berubah. (Sebagaimana akan dibahas selanjutnya, pengecualian adalah untuk
perusahaan-perusahaan yang menggunakan jumlah komponen identik yang
sangat banyak untuk kegiatan-kegiatan yang lebih kurang identik).
Melaporkan kegagalan
Masalah dalam menganalisis data kegagalan dipersulit lagi oleh perbedaan-

perbedaan dalam cara melaporkan kebijakan pada satu organisasi ke
organisasi lainnya. Salah satu daerah yang membingungkan adalah perbedaan
antara kegagalan potensial dan kegagalan fungsi.
Misal, pada contoh-contoh ban yang dibahas pada halaman 195 dan 197, satu organisasi
mungkin mengklasifikasikan dan mencatat ban-ban sebagai “gagal” apabila mereka
diambil untuk divulkansir setelah kembangan menipis melampaui 3 mm. Akan tetapi,
selama ketebalan kembangan tidak diperkenankan untuk jatuh di bawah 2 mm,
“kegagalan” ini adalah sebetulnya suatu kegagalan potensial seperti didefinisikan pada
Bab 5. Maka organisasi-organisasi lain dapat memilih untuk mengklasifikasikan
pengambilan-pengambilan ban seperti itu sebagai “precautionary”, mengingat ban-ban
tersebut sesungguhnya belum gagal, atau bahkan sebagai “dijadualkan”, mengingat ban-
ban tersebut “dijadualkan” untuk penggantian pada kesempatan paling dini setelah
kegagalan potensial ditemukan. Pada kedua kasus terakhir ini, ada kemungkinan bahwa
pengambilan (ban) ini bahkan tidak dilaporkan sebagai kegagalan.
Di lain pihak, apabila oleh sesuatu alasan ketebalan kembangan memang jatuh di bawah 2
mm, maka tidak ada keraguan sama sekali bahwa ban tersebut telah gagal.
Perbedaan-perbedaan serupa dapat disebabkan oleh harapan-harapan prestasi

yang berbeda. Bab 3 mendefinisikan kegagalan fungsi sebagai
ketidakmampuan suatu item untuk memenuhi suatu standar prestasi yang
diinginkan, dan standar-standar ini tentunya dapat berbeda untuk asset yang
sama apabila konteks operasinya berbeda.
Misal, halaman 53 memberikan contoh suatu pompa yang telah gagal apabila tidak
mampu untuk mengalirkan 800 liter per menit dalam satu konteks operasi dan 900 liter per
menit pada konteks operasi lainnya.
Ini menunjukkan bahwa suatu kegagalan pada suatu organisasi – atau bahkan
suatu bagian dari suatu organisasi – mungkin saja bukan merupakan
kegagalan pada lainnya. Ini dapat menyebabkan set-set yang sangat berbeda
dari data kegagalan untuk dua item yang tampaknya identik.
Perbedaan-perbedaan selanjutnya dalam presentasi dan interpretasi dari data

kegagalan dapat disebabkan oleh perbedaan perspektif dari manufaktur dan
pengguna suatu asset. Manufaktur pada umumnya menganggapnya sebagai
tanggung jawabnya untuk menyediakan suatu asset yang mampu untuk
memberikan tingkat prestasi yang digaransikan (apabila ada) pada kondisi-
kondisi tegangan yang spesifik. Dengan perkataan lain, dia menjamin suatu
kemampuan dari rancangan dasar tertentu, dan seringkali membuat
persyaratan terhadap prestasi dari rutin-rutin perawatannya.
Di lain pihak, kita telah melihat bahwa banyak kegagalan terjadi karena
pengguna mengoperasikan peralatan di atas kemampuan rancangannya
(dengan perkataan lain, “ingin” melampaui “dapat”, sebagaimana dibahas
pada halaman 45). Selagi pengguna cenderung untuk memasukkan data dari
kegagalan-kegagalan ini ke dalam catatatan riwayat yang disusunnya,
manufaktur sudah barang tentu enggan untuk bertanggung jawab atas
kegagalan-kegagalan ini. Ini membuat banyak manufaktur untuk “mensensor”

kegagalan-kegagalan yang disebabkan oleh kesalahan operator yang ada pada
data kegagalan tersebut. Sebagaimana Nowlan dan Heap1978
mengemukakannya, hasilnya adalah pengguna berbicara tentang apa yang
mereka sebenarnya melihat, sedangkan manufaktur berbicara tentang apa
yang mereka seharusnya melihat.
Kontradiksi paling utama
Suatu issue yang menggelitik seluruh pertanyaan dari riwayat teknis adalah
fakta bahwa apabila kita mengumpulkan data tentang kegagalan, maka ini
disebabkan karena kita sebetulnya tidak mencegah mereka. Implikasi-
implikasinya diringkas secara gamblang oleh Resnikoff1978 dalam statement
berikut:
“Akuisisi dari informasi yang diperkirakan yang paling dibutuhkan oleh seorang
perancang kebijakan perawatan – informasi terhadap kegagalan-kegagalan kritis – pada
prinsipnya tidak bisa diterima dan merupakan bukti dari kegagalan dari program
perawatan tersebut. Ini disebabkan karena kegagalan-kegagalan kritis mengikutkan
potensi (pada beberapa kaus, memang) kematian, tetapi tidak ada laju kematian (rate of
loss of life) yang dapat diterima pada (sebarang) organisasi sebagai hadiah dari
kegagalan informasi yang digunakan untuk merancang suatu kebijakan perawatan.
Sehingga perancang kebijakan perawatan dihadapkan pada masalah menciptakan suatu
sistem perawatan untuk mana kematian yang diharapkan akan lebih rendah dari satu
selama umur operasi asset yang direncanakan. Ini berarti bahwa, dalam praktek
maupun dalam prinsip, kebijakan harus dirancang dengan tidak menggunakan data
empirik yang akan timbul dari kegagalan-kegagalan yang ingin dihindari oleh
kebijakan itu sendiri”.
Walaupun perancang kebijakan perawatan telah berusaha sebaik mungkin,

apabila suatu kegagalan kritis harus terjadi, Nowlan dan Heap1978
membahasnya dengan mengajukan komentar berikut tentang peran dari
analisis aktuaria:
“Perkembangan dari hubungan antara umur dan keandalan, yang dinyatakan oleh
suatu kurva yang merepresentasikan conditional probability dari kegagalan,
membutuhkan suatu jumlah yang sangat besar dari data. Apabila kegagalan
merupakan satu yang memiliki konsekuensi-konsekuensi serius, kumpulan data ini
tidak akan ada, mengingat penanganan pencegahan memerlukan keharusan
penanganan segera setelah kegagalan pertama. Sehingga analisis aktuaria tidak dapat
digunakan untuk membangun batas-batas usia yang sangat meragukan tersebut –
mereka yang diperlukan untuk memproteksi keselamatan operasi”
Pada konteks ini, perlu dicatat pula komentar-komentar yang dibuat pada
halaman 114 tentang batas-batas safe-life dan test data. Data-data ini biasanya
sangat tidak mencukupi sehingga batas safe-life tersebut (apabila ada)
dibangun dengan membagi hasil-hasil test dengan beberapa faktor konservatif
daripada dengan menggunakan alat analisis aktuaria.
Semua itu memberi kita kontradiksi paling utama terhadap pencegahan

kegagalan-kegagalan dengan konsekuensi-konsekuensi serius dan informasi
riwayat dari kegagalan-kegagalan tersebut: bahwa perawatan pencegahan yang
sukses mencakup pencegahan terhadap pengumpulan data riwayat yang kita anggap
kita butuhkan dalam rangka menentukan perawatan pencegahan apa yang harus kita
lakukan.
Kontradiksi ini berlaku kebalikannya pada sisi lainnya dari skala konsekuensi-
konsekuensi. Kegagalan-kegagalan dengan konsekuensi-konsekuensi minor
cenderung untuk diperbolehkan terjadi terutama karena mereka sama sekali
tidak mengganggu. Sebagai hasilnya, jumlah data riwayat yang sangat banyak
tentang kegagalan-kegagalan ini akan tersedia, yang berarti bahwa akan ada
bahan yang cukup untuk melakukan analisis aktuaria. Ini mungkin dapat
menampakkan beberapa batasan-batasan usia. Akan tetapi, mengingat
kegagalan-kegagalan ini tidak berpengaruh banyak, sangatlah tidak
memungkinkan bahwa hasil kegiatan-kegiatan restorasi terjadualnya atau
kegiatan-kegiatan discard terjadualnya akan cost-effective. Sehingga walaupun
analisis aktuaria untuk informasi ini bisa presis, ini berpeluang membuang
waktu percuma.
Kegunaan utama dari analisis aktuaria dalam perawatan adalah untuk

mengkaji masalah-masalah keandalan pada middle ground, di mana terdapat
suatu ketidaktentuan akan hubungan antara umur dan kegagalan-kegagalan
yang memiliki konsekuensi-konekuensi ekonomi tetapi tidak ada konsekuensi-
konsekuensi keselamatan. Kegagalan-kegagalan ini memiliki dua kategori:
 mereka yang dikaitkan dengan sejumlah besar item-item yang identik di

mana fungsi-fungsinya bila ditinjau dari maksud dan tujuannya adalah
identik, dan di mana kegagalan-kegagalannya mungkin cuma memiliki
dampak yang sangat kecil bila sendirian tetapi efek kumulatifnya bisa
menjadi penting ditinjau dari biayanya.
Contoh dari item-item yang masuk dalam keategori ini adalah lampu jalan, komponen
kendaraan (terutama dari armada yang besar) dan banyak dari komponen-komponen yang
digunakan oleh angkatan bersenjata dan perusahaan listrik, industri distribusi air dan gas.
Item-item dari jenis ini digunakan dalam jumlah yang cukup untuk dilaksanakan analisis
aktuaria yang presis, dan studi cost-benefit rinciannya bisa dijustfkasi (pada banyak kasus,
bila hanya untuk meminimasi jumlah dari transportasi yang masuk dalam merawat item).
 kategori kedua dari kegagalan yang pantas mendapatkan investigasi

aktuaria adalah mereka yang kurang umum tetapi masih dianggap
terkait dengan umur, dan di mana baik biaya dari sebarang kegiatan
pencegahannya maupun biaya dari kegagalannya adalah sangat tinggi.
Sebagaimana disebutkan pada halaman 110, ini berlaku terutama untuk
probabilitas peningkatan kegagalan yang perlahan yang diwakili oleh
pola kegagalan C.
Jalan ke depan
Paragraf-paragraf di atas mengindikasikan bahwa kecuali untuk suatu jumlah

terbatas dari situasi yang sangat khusus, analisis aktuaria dari hubungan
antara umur operasi dengan kegagalan sedikit sekali kegunaannya dari sudut
pandang manajemen perawatan. Mungkin, kesalahan yang paling serius dalam
riwayat informasi adalah bahwa ini berakar pada masa lalu, sedangkan
konsep-konsep untuk mengantisipasi dan mencegah perlu difokuskan pada
masa depan.
Sehingga suatu pendekatan segar pada issue ini dibutuhkan – satu yang
menggeser focus dari masa lalu ke masa depan. Kenyataannya, RCM adalah
sekadar suatu pendekatan. Pertama, ini menangani masalah-masalah spesifik
yang diidentifikasi di atas sebagai berikut:
 mendefinisikan kegagalan: dengan memulai dengan definisi dari fungsi-

fungsi dan standar-standar prestasi kaitannya dari setiap asset. RCM
memungkin kita untuk mendefinisikan dengan presisi yang tinggi apa
yang kita maksud dengan “telah gagal”. Dengan membedakan secara
jelas antara kemampuan yang melekat dan prestasi yang diinginkan,
dan antara kegagalan potensial (yang diantisipasi) dan kegagalan fungsi
(yang tidak diantisipasi), RCM mengeliminasi kebingungan untuk
seterusnya.
 kekompleksan: RCM membagi-bagi setiap asset menjadi fungsi-fungsinya

dan setiap fungsi menjadi kegagalan-kegagalan fungsi, dan setelah itu
barulah mengidentifikasi mode-mode kegagalan yang menyebabkan
setiap kegagalan fungsi. Ini menyiapkan kerangka kerja yang teratur di
dalam mana mempertimbangkan setiap mode kegagalan. Pada
gilirannya membuat mereka lebih mudah untuk dikelola dibandingkan
apabila kita memulai pada tingkat mode kegagalan (yang merupakan
titik awal dari kebanyakan FMEA dan FMECA klasik).
 evolusi: dengan menyiapkan suatu rekaman komprehensif dari seluruh

standar-standar prestasi, kegagalan-kegagalan fungsi dan mode-mode
kegagalan yang terkait dengan setiap asset, RMC membuat nya

mungkin untuk menyelesaikan dengan sangat cepat bagaiman suatu
perubahan pada rancangan atau pada konteks operasi memungkinkan
untuk mempengaruhi asset, dan untuk merevisi kebijakan-kebijakan
dan prosedur-prosedur perawatan hanya dalam daerah pada mana
perubahan perlu untuk dilakukan.
 kontradiksi yang utama: RCM menangani kontradiksi utama dalam

beberapa cara. Pertama, dengan mengharuskan kita untuk melengkapi
Information Worksheet yang dijelaskan pada Bab 3, ini memfokuskan
intensi kita tentang apa yang mungkin bisa terjadi. Bandingkan ini dengan
penekanan aktuaria pada apa yang telah terjadi. Kedua, dengan
menanyakan bagaimana dan seberapa banyak, setiap kegagalan
berpengaruh seperti dijelaskan pada Bab 4, ini menjamin bahwa kita
memfokuskan energi kita pada kegagalan-kegagalan yang memiliki
konsekuensi-konsekuensi serius dan yang kita tidak menghabiskan
waktu percuma untuk mereka yang tidak. Akhirnya, dengan
mengadopsi pendekatan terstruktur pada pemilihan dari kegiatan-
kegiatan pencegahan dan kegiatan-kegiatan defaults yang dijelaskan
pada Bab 5 dan 6. RCM menjamin bahwa kita melakukan apa-apa yang
diperlukan untuk mencegah kegagalan-kegagalan serius untuk terjadi,
dan sejauh mungkin sehubungan dengan kemanusiaan, sama sekali
menghindari analisisnya.
Kedua, proses RCM memfokuskan perhatian pada informasi yang dibutuhkan

untuk menunjang keputusan-keputusan spesifik. RCM tidak meminta kita
untuk mengumpulkan seluruh data dengan harapan bahwa mereka akan
memberitahu sesuatu ke kita nantinya. Butir ini didiskusikan secara lebih rinci
di bawah ini.
Penggunaan Spesifik dari Data dalam Memformulasikan Kebijakan-

kebijakan Perawatan
Walaupun ada komentar-komentar di atas, penerapan RCM yang berhasil

membutuhkan cukup banyak informasi. Sebagaimana dijelaskan secara
panjang lebar pada Bab 3 dan 6, banyak dari informasi ini adalah descriptive
atau kualitatif, terutama pada RCM Information Worksheet. Walaupun
demikian, dipandang dari penekanan yang telah ditempatkan pada issue-issue
kuantitatif pada bab ini, Tabel 9.1 meringkaskan jenis-jenis utama dari data
kuantitatif yang digunakan untuk menunjang tahap-tahap yang berbeda dari
proses keputusan perawatan. Ini dilakukan di bawah judul-judul berikut:
 datum: a piece of information of interest
 application: suatu ringkasan yang sangat singkat dari penggunaan pada

mana setiap datum diletakkan. Perlu dicatat bahwa beberapa digunakan
sehubungan dengan yang lainnya untuk mencapai suatu keputusan
final, dan bahwa banyak yang hanya digunakan apabila data kualitatif
tidak cukup kuat untuk membuat suatu keputusan intuitif yang
mungkin
 comments: ditemukan pada setiap datum. Perlu dicatat bahwa pada

beberapa kasus, mereka dibangun oleh pengguna dari asset
 pages: mengacu pada halaman-halaman dari buku ini di mana

penggunaan dari setiap datum didiskusikan secara panjang lebar.
Sejumlah butir-butir final yang berkaitan dengan data kuantitatif direview di

bawah judul berikut:
 informasi manajemen
 suatu catatan tentang MTBF
 riwayat teknis
Informasi manajemen
Tabel 9.1 hanya menjelaskan data yang digunakan secara langsung untuk
memformulasikan kebijakan-kebijakan yang dirancang untuk menangani
mode-mode kegagalan spesifik. Ini tidak mengikutsertakan data yang
digunakn untuk menelusuri prestasi menyeluruh dari fungsi perawatan dan
yang biasanya diklasifikasikan sebagai “informasi manajemen”. Contoh-contoh
tipikal dari informasi seperti ini adalah statistik dari plant availability, statistik
keselamatan dan informasi tentang pembelanjaan pada perawatan terhadap
budget.
Memantau prestasi overall dari fungsi-fungsi perawatan sudah barang tentu

suatu aspek yang essensial dari manajemen perawatan, tetapi komplikasi dan
presentasi dari informasi kaitannya merupakan suatu topik utama, dan berada
di luar cakupan buku ini.
Suatu catatan dari MTBF
Saat ini, konsep MTBF kelihatannya mengambil suatu kedudukan yang sangat
tidak proporsional dengan nilai nyatanya dalam pembuatan keputusan
perawatan. Misal, MTBF tidak berbuat apa-apa terhadap frekuensi dari
kegiatan-kegiatan on-condition, dan hampir tidak berbuat apapun dengan
frekuensi dari kegiatan-kegiatan restorasi terjadual dan discard terjadual.
Akan tetapi, dia memiliki suatu kegunaan yang sangat spesifik. Tabel 9.1
menunjukkan tiga dari antaranya:
 untuk membangun frekuensi dari kegiatan-kegiatan failure-finding
 untuk membantu menetapkan apakah perawatan terjadual bermanfaat

untuk dilakukan pada kasus mode-mode kegagalan yang memiliki
konsekuensi-konsekuensi operasional dan non-operasional saja (Dengan
perkataan lain, MTBF membantu kita menetapkan apakah kegiatan-
kegiatan seperti itu diperlukan untuk dikerjakan, tetapi sekarang
seberapa sering mereka butuh dilakukan)
 untuk membantu membangun availability yang diinginkan dari suatu alat

pelindung
Pada kasus pertama, MTBF selalu dibutuhkan untuk membuat keputusan yang
tepat, tetapi pada dua yang kedua ini hanya digunakan apabila sifat dan
konsekuensi-konsekuensi dari kegagalan-kegagalan adalah sedemikian
sehingga suatu analisis yang rigorous harus dilakukan.
MTBF juga memiliki sejumlah penggunaan di luar bidang formulasi kebijakan

perawatan, sebagai berikut:
 pada bidang rancangan: untuk melakukan suatu cost-justification yang

rinci dari suatu ajuan modifikasi, sebagaimana disebutkan pada
halaman 154
 pada bidang procurement: untuk mengevaluasi keandalan dari dua

komponen yang berbeda yang merupakan kandidat dari applikasi yang
sama, sebagaimana disebutkan pada halaman 209
 pada bidang informasi manajemen: satu cara untuk mengassess efektifitas

menyeluruh dari suatu program perawatan adalah menelusuri mean
time between unanticipated failures dari sebarang asset.
Akan tetapi, seperti yang disebutkan terdahulu, suatu ekplorasi rinci dari tiga
issue terakhir di atas berada di luar cakupan buku ini.
Riwayat teknik
Bersama-sama dengan komentar-komentar di atas tentang MTBF, Tabel 9.1

dapat digunakan untuk membantu menentukan jenis data apa yang betul-betul
dibutuhkan untuk direkam dalam sistem perekaman data riwayat teknis.
Mungkin informasi yang paling penting yang dibutuhkan untuk direkam

dengan basis formal adalah apa yang ditemukan setiap kali suatu failure finding
dilakukan. Terutama, kita butuh merekam apakah suatu item ditemukan
berfungsi penuh atau apakah dia ada dalam tingkat keadaan gagal. Rekaman-
rekaman seperti ini memungkinkan kita untuk mengecek keabsahan dari
frekuensi kegiatan terhadap availability yang diinginkan dari alat pelindung,
dan bila perlu untuk merevisi frekuensinya. Informasi ini harus direkam untuk
semua fungsi-fungsi tertsembunyi – dengan perkataan lain, untuk seluruh alat-alat
pelindung yang tidak fail-safe.
Sebagai tambahan dari kegagalan-kegagalan tersembunyi, Tabel 9.1

mengidentifikasi dua area berikutnya di mana riwayat data kegagalan dapat
digunakan untuk membuat (atau untuk memvalidasi) keputusan-keputusan
tentang kebijakan-kebijakan perawatan, sebagai berikut:
 terjadinya mode-mode kegagalan yang memiliki konsekuensi-konsekuensi

operasi yang signifikan. Informasi ini dapat digunakan untuk menghitung
MTBF dalam rangka untuk mengassess keefektifan biaya dari
perawatan terjadual. Akan tetapi, sebagaimana disebutkan pada Tabel
9.1 ini hanya dibutuhkan untuk dilaksanakan apabila cost-benefit dari
kegiatan pencegahan tidak secara intuitif jelas. Bila demikian, kegiatan
seperti itu – apakah perawatan terjadual atau perancangan ulang –
seharusnya diambil sehingga harus ada lagi kegagalan-kegagalan untuk
direkam (kecuali mungkin sebagai kegagalan potensial apabila kegiatan
pencegahan adalah suatu kegiatan on-condition).
Tabel 9.1 menyebutkan bahwa pada kasus-kasus yang jarang, mungkin

juga akan bermanfaat untuk mengambil data ini dalam rangka
melakukan analisis aktuaria penuh dengan pertimbangan untuk
mengoptimasi frekuensi restorasi terjadual dan frekuensi discard
terjadual.
 MTBF untuk suatu fungsi terlindungi. Ini sekali lagi lagi hanya
dibutuhkan apabila asumsi di atas tentang availability yang diinginkan
dari suatu alat pelindung harus divalidasikan pada basis yang rigorous,
yang bisa ssaja demikian apabila kegagalan multiple kaitannya memiliki
konsekuensi-konsekuensi tertentu yang serius. Ini dapat dilakukan

dengan memasukkan berapa kali alat pelindung tersebut diminta untuk
berfungsi oleh kegagalan dari alat yang dilindungi.
Misal, suatu rekaman dapat dibuat setiap saat kelebihan tekanan dari suatu ketel
menyebabkan suatu relief valve memulai mengeluarkan uap.
Bila sebarang dari data ini harus diambil, sistem pelaporan kegagalan harus
dirancang untuk mengidentifikasi datum yang diperlukan – biasanya mode
kegagalannya – setepat mungkin. Ini dapat dilakukan dengan menanyakan
orang yang melakukan tugas (atau yang menemukan kegagalan pada kasus
failure finding), apakah untuk:
 melengkapkan suatu form yang dirancang dengan benar yang

kemudian digunakan untuk memasukkan data ke dalam suatu sistem
perekaman riwayat manual atau terkomputerisasikan.
 memasukkan data langsung apabila suatu sistem computer on-line

digunakan untuk menyimpannya
Dalam kebanyakan organisasi, rekaman-rekaman itu sendiri dapat disimpan

dalam:
 basis data berbasis computer PC yang sederhana

 suatu sistem perekaman riwayat perawatan manual atau
terkomputerisasikan khusus
Rancangan dari sistem seperti ini juga berada di luar cakupan dari buku ini.
Akan tetapi Tabel 9.1 menyarankan bahwa apabila sistem perekaman riwayat
teknik digunakan untuk merekam data spesifik oleh alasan-alasan spesifik,
bukannya untuk merekam semua dengan harapan bahwa ini akan
memberitahukan kepada kita sesuatu, mereka menjadi penyumbang yang
berguna dan powerful ke manajemen perawatan praktis, bukannya gajah putih
yang mahal di mana banyak dari mereka memang cenderung seperti ini.
10 Mengimplementasikan RCM
10.1 Siapa Tahu

Tujuh pertanyaan dasar yang membentuk proses RCM telah dibahas secara penjang
lebar pada Bab 3 dan 7. Bab 9 mengkaji secara lebih mendalam informasi yang
dibutuhkan untuk menjawab beberapa dari pertanyaan-pertanyaan tadi, dan
menyimpulkan bahwa catatan-catatan sejarah (mesin) tidak memiliki nilai yang cukup
untuk maksud-maksud ini. Oleh karena itu pertanyaan-pertanyaan tersebut masih tetap
harus dijawab, sehingga informasi yang dibutuhkan harus bisa didapat “dari
manapun”..
Seringkali daripada tidak, “dari manapun” sebenarnya dapat saja berubah menjadi
“dari siapapun” – “siapapun” yang memiliki pengetahuan dan pengalaman yang
melekat dari asset yang sedang ditinjau. Ada juga pada masa-masa sewaktu proses
pengumpulan informasi berjalan terjadi (reveals) perbedaan pandangan yang mencolok
yang harus direkonsiliasikan terlebih dahulu sebelum keputusan dapat diambil.
Seksi-seksi akhir dari bab ini menjelaskan bagaimana suatu kelompok kecil dapat
dimanfaatkan untuk mengumpulkan informasi, merekonsiliasi pandangan-pandangan
yang berbeda-beda dan mengambil keputusan-keputusan. Akan tetapi, sebelum
melakukan pembahasan tersebut, marilah kita kaji informasi apa yang dibutuhkan
untuk menjawab setiap pertanyaan, dan mempertimbangkan siapa yang paling mungkin
untuk memprosesnya. Ini dilakukan dengan mengacu pada pembahasan yang lalu dari
buku ini di mana pertanyaan-pertanyaan tersebut seperti yang dituliskan di bawah ini
telah dibahas secara rinci.
 Apa fungsi dan standar prestasi kaitannya dari asset pada konteks operasinya
saat ini?
RCM didasarkan pada suatu prinsip bahwa setiap asset diadakan untuk memenuhi
suatu fungsi atau fungsi-fungsi spesifik, dan bahwa perawatan memiliki arti melakukan
apapun yang dibutuhkan untuk menjamin agar asset tersebut terus menerus berfungsi
sesuai dengan standar yang diinginkan. Orang yang biasanya memiliki pandangan yang
paling jelas dari prestasi yang diinginkan dari hari ke hari adalah manajer produksi dan
manajer operasi, sehingga mereka memiliki peran utama untuk memainkan seluruh
proses. (Dalam bidang-bidang seperti hygiene atau lingkungan, saran dari specialist
yang tepat mungkin saja diperlukan).
Standar-standar prestasi yang terkait dengan setiap fungsi menspesifikasikan tujuan-

tujuan perawatan asset. Akan tetapi kita juga telah melihat bahwa kemampuan yang
melekat dari asset – apa yang dapat dicapainya – adalah tingkatan yang tertinggi yang
dapat diberikan perawatan secara aktual. Orang perawatan dan orang perancangan, bisa
dari mereka yang ada pada tingkat supervisory, cenderung menjadi penjaga (custodian)
dari informasi ini, sehingga mereka juga merupakan bagian yang essensial dalam
proses ini.
Mengimplementasikan RCM 253
Apabila informasi ini disampaikan dalam suatu forum diskusi, orang perawatan akan
mulai menghargai secara lebih jelas lagi tentang apa sebenarnya yang ingin dicapai
oleh produksi, sedangkan orang produksi mendapatkan pemahaman yang lebih jelas
dari apa yang bisa diberikan dan apa yang tidak bisa diberikan oleh perawatan.
 Dengan cara apa asset gagal memenuhi fungsinya?
Contoh yang lalu tentang pandangan yang berbeda-beda tentang kegagalan

menunjukkan mengapa sangat penting agar standar-standar prestasi yang digunakan
untuk menilai kegagalan fungsi harus ditentukan terlebih dahulu baik oleh orang
perawatan ataupun orang produksi yang bekerja bersama-sama.
 Menyebabkan apa setiap kegagalan fungsi?
Part 3 dari Bab 3 menerangkan bagaimana perawatan sesungguhnya bekerja pada

tingkat mode kegagalan. Kemudian berjalan untuk menekankan pentingnya
menentukan penyebab-penyebab dasar dari setiap kegaglan fungsi. Contoh pada
halaman 57 menunjukkan bagaimana penyebab dasar kegagalan kadang-kadang jauh
lebih dimengerti oleh pengawas lapangan dan orang-orang di garis depan yang bekerja
sangat dekat dengan setiap mesinnya (terutama craftsmen dan teknisi yang melakukan
diagnosa dan mereparasi setiap kegagalan).
Pada kasus peralatan baru, sumber informasi yang berharga tentang apa yang dapat
gagal adalah teknisi lapangan yang dipekerjakan oleh vendor dan yang telah bekerja
pada peralatan yang sama atau yang serupa.
 Apa yang terjadi apabila setiap kegagalan muncul?
Part 4 dari Bab 4 menuliskan daftar dari berbagai informasi yang bervariasi yang butuh
untuk dituliskan sebagai efek-efek kegagalan. Ini mencakup:
o bukti bahwa kegagalan telah terjadi, paling sering didapat oleh operator
peralatan
o lama waktu mesin tidak bekerja setiap saat kegagalam timbul, juga didapat dari
operator atau front-line supervisors
o hazard yang terkait dengan masing-masing kegagalan, yang mungkin
membutuhkan saran dari spesialist (terutama yang berhubungan dengan issue
seperti toxicity dan flammability dari bahan-bahan kimia, atau hazards yang
terkait dengan item-item mekanikal seperti bejana tekan, alat pengangkat dan
komponen-komponen berputar yang besar)
o apa yang harus dilakukan untuk mereparasi kegagalan, yang biasanya didapat
dari craftsmen atau teknisi yang melakukan reparasi
 Dengan jalan bagaimana masing-masing kegagalan berpengaruh?
Konsekuensi kegagalan dibahas secara panjang lebar pada Bab 4 dan diringkas dalam
empat pertanyaan yang dicantumkan pada bagian atas Gambar 7.1. pada halaman
158/159. Pelaksanaan assessment dari konsekuensi-konsekuensi kegagalan hanya dapat
dilaksanakan melalui konsultasi intensif dengan orang-orang produksi/operasi, oleh
alasan-alasan berikut ini:
 kegagalan tersembunyi: Analisis fungsi tersembunyi membutuhkan setidak-

tidaknya empat item informasi, terutama apabila pendekatan yang tepat
digunakan untuk menentukan frekuensi kegiatan failure-finding (lihat halaman
138-139). Ini adalah sebagai berikut:
o bukti adanya kegagalan (evidence of failue): pertanyaan pertama pada

RCM Decision Diagram menanyakan tentang apalah kehilangan fungsi
yang disebabkan oleh mode kegagalan ini (on its own) menjadi nyata
pada crew operasi pada keadaan normal. Jelas bahwa pertanyaan ini
hanya bisa dijawab dengan benar apabila dilakukan konsultasi dengan
operating crew yang terkait.
o keadaan normal (normal circumstances): sebagaimana dijelaskan pada
halaman 85, orang yang berbeda akan memberikan arti yang berbeda
terhadap istilah “normal” pada situasi yang sama, sehingga adalah
bijaksana untuk menanyakan pertanyaan ini dengan kehadiran dari
operator dan supervisornya
o kemungkinan yang dapat diterima dari suatu multiple failure
(acceptable probability of a multiple failure): sebagaimana dijelaskan
pada halaman 75-78 ini harus ditentukan apakah dengan dasar
kuantitatif atau kualitatif. Pembicaraan tentang siapa yang harus
mengevaluasi risiko pada halaman 91 dan 92 menyiratkan bahwa ini
harus dilaksanakan oleh suatu kelompok yang terdiri dari mereka yang
mungkin menjadi korban dari multiple failure, orang-orang yang akan
bertanggung jawab apabila kegagalan ini terjadi, dan apabila
diperlukan, seorang expert dari karakteristik yang sangat spesifik dari
multiple failure nya.
 konsekuensi-konsekuensi keselamatan dan lingkungan: apabila efek-efek

dari mode kegagalan dijelaskan dengan benar dan secara seksama, maka
akan sangat lebih mudah untuk mengassess apakah ini mungkin akan
mempengaruhi keselamatan atau lingkungan. Kesulitan utama dalam bidang
ini adalah untuk menentukan tingkat risiko yang bagaimana yang dapat
diterima, suatu proses yang juga mengikutsertakan kelopmpok yang
dijabarkan pada halaman 91 dan 92.
 konsekuensi-konsekuensi operasional: suatu kegagalan memiliki
konsekuensi-konsekuensi operasional apabila kegagalan ini mempengaruhi
output, kualitas produk atau customer services, atau apabila ini menjurus ke
suatu peningkatan dari biaya selain dari biaya langsung dan biaya reparasi.
Jelas bahwa orang yang berada dalam posisi terbaik untuk mengassess
konsekuensi-konsekuensi ini adalah manajer dan supervisor operasi,
mungkin dengan sedikit bantuan dari cost accountants.
 konsekuensi-konsekuensi non operasional: orang yang biasanya berada pada
posisi terbaik untuk mengassess biaya reparasi adalah para supervisor
perawatan garis depan dan garis tengah
 Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah kegagalan?
Informasi yang diperlukan untuk mengassess kelayakan teknis dari jenis-jenis kegiatan
pencegahan yang berbeda telah dijabarkan pada Bab 5 dan 9, dan pertanyaan kuncinya
telah dirangkum pada halaman 164. Apabila data aktuaria ataupun data yang berbasis
penelitian tidak tersedia untuk memberikan jawaban, maka pertanyaan-pertanyaan
tersebut harus dijawab dengan basis penaksiran (judgement) dan pengalaman
(experience), sebagai berikut:
 kegiatan-kegiatan on-condition: halaman 126 menekankan kepada bagaimana

pentingnya untuk mempertimbangkan sebanyak mungkin kegagalan potensial
yang berbeda pada waktu mencari kegiatan-kegiatan on condition.
Kemungkinan-kemungkinan pemantauan memiliki kisaran mulai dari teknik-
teknik pemantauan kondisi yang canggih sampai pada pemantauan kualitas
produk dan efek-efek primer menggunakan pancaindera manusia, sehingga kita
seharusnya berkonsultasi dengan operators, craftsmen, supervisors, dan bila
perlu para spesialist dari teknik-teknik yang berbeda-beda.
Suatu kelompok yang serupa perlu untuk mempertimbangkan lama waktu dan
konsistensi dari P-F interval kaitannya, sebagaimana dijelaskan pada halaman
201 dan 202.
Lama waktu yang dibutuhkan untuk menghindari konsekuensi-konsekuensi

kegagalan (dengan perkataan lain, interval P-F netto) ditetapkan bersama-sama
antara supervisor perawatan dan operasi.
 restorasi terjadual dan discard terjadual: dengan tidak adanya data histori yang
tepat, orang yang biasanya jauh lebih tahu dari apakah sebarang mode
kegagalan tergantung dengan umur, dan jika demikian apakah dan kapan ada
suatu titik di mana terjadi suatu peningkatan yang sangat cepat dari conditional
probability dari kegagalan, sekali lagi adalah para operator, craftsmen dan
supervisors yang dekat dengan mesin.
Apakah mungkin untuk merestorasi ketahanan awal (original resistance)

terhadap kegagalan dari asset biasanya ditetapkan oleh supervisor perawatan
atau untuk kasus-kasus yang tidak jelas oleh technical specialists.
 Bagaimana bila suatu kegiatan preventive tidak ditemukan?
Kedua kegiatan defaults yang membutuhkan pertimbangan aktif adalah kegiatan-

kegiatan failure findings dan perancangan ulang:
 failure finding: apabila frekuensi dari kegiatan failure finding akan ditetapkan
tanpa melakukan analisis yang menyeluruh dari sistem yang diproteksi (lihat
halaman 140), availability yang diinginkan dari alat pelindung harus ditentukan
oleh suatu kelompok yang dijelaskan seperti pada halaman 91 dan 92.
Apabila tidak tersedia catatan-catatan formal, maka MTBF dari alat pelindung
pada awalnya dapat dicari apakah dengan menanyakannya kepada pabrik
pembuat alat ini, atau dengan menanyakannya kepada seseorang yang mungkin
telah melakukan sebarang pengecekan fungsi pada waktu yang lalu terhadap apa
yang mereka temukan dan kapan mereka melakukan pengecekan tersebut.
Sebagaimana telah disebutkan pada halaman 139, mereka ini bisasanya adalah
operator atau craftsmen.
Maintenance craftsmen dan supervisor adalah biasanya orang-orang yang

memiliki kualifikasi terbaik untuk mengassess apakah mungkin melakukan
kegiatan failure-finding sesuai dengan kriteria yang ditetapkan pada halaman
141 dan 142.
 perancangan ulang: hal-hal yang menyangkut rancangan ulang telah dibahas

secara panjang lebar pada Part 3 Bab 6. Perlu dicatat bahwa proses RCM formal
dimaksudkan hanya untuk mengidentifikasi situasi-situasi di mana perancangan
ulang merupakan suatu keharusan atau yang diinginkan. RCM review group
sudah seharusnya tidak mencoba untuk mengembangkan rancangan baru pada
pertemuan-pertemuan review RCM, ini akan memperlambat dan bahkan dapat
melumpuhkan sisa program. (Ini bukannya menghalangi agar para perancang
tidak berkonsultasi dengan pengguna atau perawat asset – tetapi hanyalah agar
ini tidak dilakukan sebagai bagian dari proses review RCM).
Paragraf-paragraf di atas memperlihatkan bahwa tidaklah mungkin satu orang, atau

bahkan satu kelompok orang dari satu departemen, untuk mengembangkan program
perawatan yang terpercaya dengan usaha mereka sendiri. Ketidakseragaman informasi
yang dibutuhkan dan keberagaman dari mereka-mereka ini yang dari padanya
informasi-informasi ini harus diserap mempunyai arti bahwa ini hanya dapat dilakukan
dengan dasar konsultasi dan kerjasama yang intensif, terutama antara orang
produki/operasi dengan orang perawatan. Jalan yang paling efisien untuk
mengorganisirnya adalah dengan menempatkan mereka (sebagai key person) untuk
melakukan proses dalam kelompok-kelompok kecil.
10.2. RCM REVIEW GROUP
Dengan mendasarkan pada issue yang dikemukakan pada awal bab ini, kita sekarang
mempertimbangkan siapa yang harus berpartisipasi dalam suatu RCM review group
yang tipikal, apa yang seharusnya dilakukan oleh masing-masing kelompok, dan apa
yang didapat oleh para anggauta dari proses ini.
Siapa yang harus berpartisipasi
Orang-orang yang sangat sering disinggung pada awal bab ini adalah first-line
supervisors, operators, dan craftsmen. Ini menyiratkan bahwa RCM review group
tipikal harus mengikutsertakan orang-orang seperti ditunjukkan pada Gambar 10.1.
Dalam praktek, tempat-tempat pada setiap kelompok tidak perlu harus diisi persis
seperti mereka yang terlihat pada Gambar 10.1. ini. Tujuannya adalah untuk menyusun
suatu kelompok yang dapat memberikan sebagian besar ataupun seluruh informasi yang
disebutkan pada awal bab ini. Mereka ini adalah orang-orang yang memiliki
pengetahuan dan pengalaman yang paling banyak dari asset dan dari proses. Untuk
menjamin agar seluruh pandangan yang berbeda-beda dimasukkan dalam

pertimbangan, maka kelompok ini harus terdiri dari anggauta-anggauta yang bercirikan
lintas sektoral, yaitu dari mereka-mereka yang menggunakan asset dan mereka-mereka
yang merawat, serta dari mereka-mereka yang melaksanakan perintah dan mereka-
mereka yang memerintah. Secara umum, kelompok ini harus terdiri dari tidak kurang
dari empat dan tidak labih dari tujuh anggauta, yang ideal adalah lima atau enam.
Kelompok ini harus terdiri dari individu-individu yang sama pada waktu meganalisis
sesuatu asset dari awal hingga akhir. Apabila selalu ada muka-muka baru yang hadir
pada tiap-tiap pertemuan, maka akan banyak sekali waktu yang hilang yang digunakan
untuk memberikan pengertian bagi pendatang baru tersbut.
Seperti saran yang diajukan pada Part 1 dari bab ini, “spesialist” dapat berupa
spesialist dari sebarang dari item-item berikut:
 beberapa aspek dari proses. Ini biasanya adalah issue-issue yang cenderung
membahayakan atau dari lingkungan yang peka (sensitif)
 mekanisme kegagalan yang khusus, seperti kelelahan (fatigue) atau korosi
 suatu jenis peralatan yang spesifik, seperti sistem hidrolik
 beberapa aspek dari teknologi perawatan, seperti analisis vibrasi atau
termografi
Tidak seperti anggauta kelompok lainnya, spesialist hanya dibutuhkan untuk hadir pada
pertemuan-pertemuan di mana (bidang) spesialisasinya sedang dibicarakan.
Apa yang dikerjakan setiap kelompok
Tujuan dari setiap kelompok adalah menggunakan proses RCM untuk menentukan
peryaratan perawatan dari asset spesifik atau suatu bagian tertentu dari suatu proses.
Dengan panduan dari seorang fasilitator, kelompok melakukan analisis konteks pada
mana asset beroperasi, dan kemudian menyelesaikan RCM Information Worksheet
seperti dijelaskan pada Bab 3. (Penulisannya dilakukan oleh fasilitator, sehingga
anggauta-anggauta kelompok tidak membutuhkan sebarang kertas untuk menulis
apabila mereka menginginkannya). Kemudian mereka menggunakan RCM Decision
Diagram yang ditunjukkan pada halaman 158 dan 159 untuk menentukan bagaiamana
menangani mode-mode kegagalan yang dituliskan dalam RCM Decicion Worksheet
seperti dijelaskan dalam Bab 7.
Kata kunci yang harus dicamkan dalam pelaksanaan proses ini adalah KONSENSUS.
Setiap anggauta kelompok diberi keberanian untu berkontribusi sebisa dan semampu
mereka pada setiap tahap dalam proses seperti ditunjukkan pada Gambar 10.2. Tidak
satupun akan dituliskan sebelum mendapat persetujuan dari seluruh anggauta
kelompok. (Sebagaimana telah dijelaskan pada Part 3 dari bab ini, fasilitator memiliki
peran yang sangat crucial dalam aspek-aspek dari proses ini).
Pekerjaan ini diselesaikan dalam suatu seri pertemuan yang masing-masingnya

berlangsung sekitar tiga jam, dan yang diselenggarakan rata-rata sekali atau dua kali
seminggu. Apabila kelompok mengikutsertakan pekerja shift, pertemuan seyogyanya
direncanakan secara tepat.
Asset sudah seharusnya dibagi-bagi dan dialokasikan ke kelompok sedemikian rupa

sehingga setiap (sebarang) kelompok dapat menyelesaikan seluruh proses dalam tidak
lebih dari enam sampai sepuluh pertemuan – dan tidak boleh melebihi dua puluh.
Apa yang didapat oleh peserta dari proses ini
Aliran informasi yang ada pada pertemuan-pertemuan ini bukan hanya masuk ke basis
data (database). Apabila seseorang dari kelompok berkontribusi, yang lain dengan
segera belajar tiga hal berikut:
 lebih (tahu) tentang asset, lebih (tahu) tentang proses yang menjadi bagian
(asset) dan lebih (tahu) tentang apa yang harus dilakukan untuk
mempertahankannya supaya tetap berfungsi. Sebagai hasilnya, perusahaan
bukan hanya memiliki lima atau enam orang yang masing-masingnya
mengetahui sedikit – atau lebih sedikit – tentang asset yang direview, tetapi
organisasi tersebut telah mendapatkan lima atau enam pakar dari subyek
tersebut.
 lebih (tahu) tentang tujuan dan goals dari koleganya. Terutama, orang
perawatan menjadi lebih tahu tentang apa yang ingin dicapai oleh kolega-
koleganya dari produksi, sedangkan orang produksi menjadi lebih tahu tentang
bagaimana perawatan bisa – dan tidak bisa – menolong untuk mencapainya.
 lebih (tahu) tentang keunggulan dan kelemahan individual dari setiap anggauta
team. Untuk mencapai kesetimbangan, maka mereka lebih banyak belajar
tentang kekuatan daripada kelemahan masing-masing, yang meningkatkan rasa
hormat antar anggauta berupa respek mutual maupun pemahaman mutual dari
sesamanya.
Secara singkat, peserta dari proses menjadi lebih memahami akan apa yang harus
dilakukan setiap anggauta kelompok, apa yang sedang diusahakan dicapai oleh
kelompok ini dan seberapa baik masing-masing angguta kelompok memperlengkapi
dirinya untuk melakukan usaha-usaha ini. Hal ini akan mengubah suatu kelompok dari
sekumpulan individu yang sangat kontras dari disiplin yang terkenal sangat berlawanan
(operasi dan perawatan) ke dalam suatu team yang kompak.
Fakta bahwa mereka masing-masing memerankan salah satu bagian dalam

mendefinisikan masalah dan mengidentifikasi solusi, juga menuntun ke rasa memiliki
yang lebih tinggi dari para anggauta kelompok. Sebagai contoh, operator mulai
berbicara tentang mesin “mereka”, sedangkan orang perawatan menjadi lebih
cenderung untuk meminta pendapat / kritik dari jadual-jadual “mereka”.
Proses ini disebut sebagai “simultaneous learning”, sebab para peserta

mengidentifikasi apa yang mereka butuhkan untuk belajar pada saat mereka
mempelajarinya (Ini akan lebih cepat dibandingkan dengan pendekatan training
tradisional, yang diawali dengan analisis kebutuhan training, dilanjutkan dengan
pengembangan program training dan berakhir dengan pelaksanaan trainingnya – suatu
proses yang dapat berlangsung berbulan-bulan).
Kendala dari pembelajaran kelompok dengan cara ini adalah, kecuali apabila langkah-
langkah spesifik diambil untuk mendisseminasikan informasi lebih lanjut, satu-satunya
orang yang mendapatkan benefit langsung adalah anggauta dari setiap kelompok. Dua
cara untuk mengatasi masalah ini adalah sebagai berikut:
 menjamin setiap orang dalam organisasi bisa mengakses ke basis data RCM
setiap saat
 menggunakan output dari proses analisis RCM untuk mengembangkan
pelatihan formal.
Pertemuan-pertemuan RCM juga merupakan forum yang sangat efisien untuk key
people untuk belajar bagaimana mengoperasikan dan merawat peralatan baru terutama
apabila salah satu dari teknisi vendor menghadiri pertemuan-pertemuan yang
dilaksanakan pada tahap akhir komisioning. Proses RCM memberikan kerangka agar
teknisi-teknisi seperti ini dapat mentransfer apa-apa yang mereka ketahui tentang asset
ke anggauta-anggauta kelompok lainnya dengan metode yang teratur dan sistematis.
Dengan RCM worksheets memungkinkan organisasi untuk mendapatkan informasi
dalam bentuk tulisan untuk disebarkan (disseminasi) ke setiap mereka yang ingin tahu.
10.3. FASILITATOR DAN AUDITOR
Pada Part2 bab ini telah dinyatakan bahwa fasilitator memiliki peran yang crucial untuk
bermain dalam implementasi RCM. Berikut ini akan disampaikan peran tersebut secara
lebih rinci dan juga akan kita simak sedikit tentang proses audit.
Fasilitator
Fasilitator adalah orang yang paling penting dalam proses review RCM. Perannya
adalah untuk:
 menanyakan tentang suatu seri pertanyaan terstruktur untuk sekelompok orang

yang diperkirakan banyak tahu tentang suatu asset atau suatu proses spesifik
 menjamin bahwa kelompok tersebut mencapai konsensus terhadap jawabannya
 mencatat jawaban-jawaban tersebut dalam RCM worksheet
Dalam rangka memenuhi peran ini, fasilitator perlu melakukan hal-hal berikut:
 Menetapkan tingkatan analisis yang akan dilaksanakan, menjamin bahwa

konteks operasi dari asset dengan jelas terdefinisikan dan dipahami oleh
kelompok, dan menjamin bahwa tidak ada item atau komponen yang signifikan
terlupakan
 Menjamin agar pertemuan-pertemuan dilaksanakan secara professional. Untuk
melaksanakannya fasilitator harus:
o menjamin bahwa setiap pewserta memahami maksud dari exercise
o membuat pokok aturan pertemuan (menangani issue-issue seperti
ketepatan waktu, penggunaan nama panggilan, merokok, dan
sebagainya)
o menetapkan tujuan dari setiap pertemuan
 Menjamin agar proses RCM diterapkan secara tepat. Ini memerlukan jaminan
bahwa seluruh pertanyaan-pertanyaan ditanyakan secara benar dengan urutan
yang benar, dan bahwa pertnyaan-pertanyaan ini telah dimengerti dengan benar
oleh seluruh anggauta kelompok. Lebih-lebih bagi fasilitator tersebut, perlu
untuk menjamin bahwa orang-orang tidak menjawab pertanyaan yang tidak
ditanyakan (seperti membicarakan tentang MTBF apabila bertanya tentang
interval P-F) dan tidak melompat ke kesimpulan.
Walaupun demikian, fasilitator itu sendiri harus tidak mencoba untuk

menjawab sebarang dari pertanyaan-pertanyaan. Ini mungkin merupakan
aspek yang paling sulit dari kegiatan memfasilitasi. Ini berarti bahwa selagi
fasilitator harus memiliki pemahaman yang baik dari proses dan dari teknologi
yang dimasukkan ke dalam asset yang sedang direview, dia tidak boleh
bertindak sebagai seorang pakar dari hal-hal tadi. Seluruh pendekatan ini
didasarkan pada ide bahwa anggauta kelompok yang lain adalah merupakan
pakar-pakar dari bidang ini (Ini juga dapat dijelaskan mengapa manajer dan
supervisor perawatan garis depan jarang menjadi fasilitator RCM yang baik).
Bidang yang seharusnya dikuasai oleh fasilitator sudah barang tentu dan
seharusnya adalah RCM. Bila memungkinkan, fasilitator seyogyanya staf
permanent fari perusahaan yang menggunakan asset, dalam rangka menjamin
tingkat kemungkinan “kepemilikan” yang tertinggi dari komitmen jangka
panjang terhadap kesimpulan yang ditarik dalam proses. Orang luar pun bisa
dijadikan sebagai fasilitator hanya apabila tidak ada alternative sama sekali.
 Menjamin konsensus yang tidak bisa disangkal. Konsensus berarti bahwa setiap
anggauta kelompok menerima keputusan dari kelompok, walaupun pada saat itu
dia tidak setuju dengan mereka. Pada kasus-kasus yang sangat jarang di mana
terjadi deadlock, fasiliator harus menyelesaikannya dengan mengundang
abitrtaor (penengah) – biasanya seorang pakar teknik – yang diterima oleh
kedua belah pihak. Sudah tidak seharusnya seorang fasilitator memihak pada
satu pihak dengan melakukan pemungutan suara.
 Menjamin agar exercise berjalan dengan langkah yang steady. Sebagaimana

telah disebutkan terdahulu, mencoba untuk merancang ulang asset sudah
seharusnya tidak dilaksanakan pada pertemuan-pertemuan RCM. Fasilitator
harus juga mampu untuk:
o mengerti kapan saatnya untuk berpindah ke butir berikutnya – tida

terlalu cepat yang bisa menyebabkan exercise menjadi superficial tetpai
tidak boleh lelet yang terlalu lama karena akan menjadi mengesalkan
o mengerti kapan kelompok tersebut memang tidak tahu jawaban dari
pertanyaan dan butuh mencari fakta atau fakta-fakta yang hilang antara
pertemuan (mungkin dengan berkonsultasi dengan seorang pakar)
o mengontrol penyimpangan, memberikan waktu yang cukup dari
kelompok untuk mengendorkan mental tetapi jangan terlalu lama yang
bisa menyebabkan seluruh proses berhenti.
 Memotivasi kelompok. Kadangkala kelompok yang berangkat dengan antusias

yang tinggi tersesat, terutama apabila pertemuan-pertemuan yang cukup banyak
diperlukan untuk mereview suatu asset yang besar. Cara terbaik untuk
menghindari masalah ini adalah membagi-bagi asset sedemikian rupa sehingga
sebarang kelompok mampu untuk menyelesaikan suatu review dalam enam
sampai sepuluh pertemuan, sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya. Motivasi
lain atau issue-issue terkait lainnya di mana fasilitator harus menanganinya
adalah adanya:
o orang yang tidak percaya bahwa management akan betul-betul
menerima pandangan-pandangan mereka (walaupun telah dijelaskan
kebalikannya bahwa itu tidak benar)
o orang yang menggunakan forum RCM sebagai ajang melepaskan unek-
unek
o orang dengan personalitas keras yang mencoba untuk mendominasi
pertemuan-pertemuan
o orang yang merasa tidak pantas (not comfortable) ambil bagian dalam
pertemuan-pertemuan seperti ini
Untuk bisa menangani baik issue-issue teknik maupun budaya yang dituliskan di atas,
fasilitator membutuhkan latarbelakang teknologi dan ketrampilan untuk
mengembangkan orang yang kuat (tetapi tidak perlu seorang insinyur). Dan yang paling
utama adalah bahwa mereka membutuhkan pelatihan dan praktek yang sangat intensif
dalam penerapan falsafah RCM.
Auditors
Proses yang dijelaskan di atas merupakan suatu exercise komprehensif dalam

memungkinkan dari keputusan-keputusan yang sangat sphosticated dibuat dan
diimplementasikan oleh supervisor garis depan dan orang shop-floor. Akan tetapi ini
tidak membebaskan manajemen tingkat yang lebih tinggi dari pertanggungjawabannya
terhadap prestasi menyeluruh, serta keterpaduan keselamatan dan lingkungan dari
setiap asset.
Sebagi hasilnya, mereka harus mengakui bahwa mereka setuju dengan keputusan yang
diambil oleh kelompok tersebut, biasanya dengan melakukan pengecekan isi dari RCM
Information and Decision Worksheet. Ini dikenal sebagai “auditing”, dan auditors
harus mengecek hal-hal berikut ini:
definisi dari fungsi dan standar prestasi kaitannya dan assessment dari konsekuensi-
konsekuensi kegagalan
bahwa kelompok tidak melupakan mode-mode kegagalan yang tidak penting.
Apabila auditor tidak setuju dengan sebarang temuan atau kesimpulan, merek aharus
mendiskusikan masalah tersebut dengan kelompok, biasanya dengan perantaraan
fasilitator. Dengan demikian auditor harus bersiap-siap untuk menerima bahwa mereka
sendiri bisa salah. (Pada kebanyakan kasus tidak lebih dari 5% dari keputusan tersebut
yang dipertanyakan).
Seperti dijelaskan pada Bab 1, para senior manajer tidak erlu harus melakukan sendiri
audit tersbut, mereka dapat mendelegasikan ke seseorang yang pertimbangannya dapat
diterima dengan kepercayaan diri yang cukup tinggi. Akan tetapi, apabila ini dilakukan,
harus selalu dipahami bahwa auditor bertindak atas nama senior manajemen di mana
pertanggungjawaban dari keputusan-keputusan ini masih ada di bawah wewenang

senior manajemen tersebut (Siapapun yang melakukan audit harus sudah dilatih RCM
secara seksama).
Sangatlah penting bahwa audit dilakukan segera setelah masing-masing review

diselesaikan, oleh tiga alasan berikut:
setiap anggauta kelompok mudah untuk mengingat kembali apa yang mendasari
keputusan mereka
dapat dimengerti bahwa setiap anggauta kelompok ingin melihat hasil dari usahanya
dipraktekkan (Apabila ini lambat dilaksanakan, mereka mulai kehilangan gairah
terhadap proses, dan lebih celakanya lagi, mereka mulai bertanya-tanya apakah
manajemen memang betuk serius tentang mengikutsertakan mereka di garis depan).
makin cepat keputusan-keputusan tersebut diimplementasikan, makin cepat pula
organisasi akan mendapat benefit penuh dari execrcise ini
Apabila persetujuan menyeluruh telah dicapai terhadap setiap analisis, keputusan-

keputusan tersebut dimasukkan ke dalam sistem implementasinya yang tepat
sebagaimana disebutkan pada Bab 8.
Logistik
Tiga issue lainnya yang dibutuhkan untuk ditangani apakah oleh fasilitator atau (lebih
baik) oleh RCM project-coordinator, adalah seperti berikut ini:
 Tempat pertemuan: pertemuan-pertemuan harus dilaksanakan pada suatu empat

yang sebaiknya menyendiri dan cukup luas untuk mengakomodasi seluruh
peserta secara menyenangkan (comfortable).
 Dukungan administratif: seluruh anggauta dan atasannya perlu untuk diberitahu
secara formal tentang tanggal, waktu dan tempat pertemuan, dan mengambil
langkah yang tepat apabila ada peserta yang tidak datang
 Memasukkan data: apabila informasi dalam RCM worksheet harus disimpan
dalam basis data komputer, dan apabila fasilitator tidak bisa menginputkan
informasi tersebut, sudah seharusnya disediakan tenaga kerja untuk
memasukkan data tersebut.
10.4. STRATEGI-STRATEGI IMPLEMENTASI
Secara pasti RCM dapat diimplementasikan dalam dua cara:
 cara pertama memfokuskan terutama pada asset dan proses, dengan penekanan
yang agak lemah terhadap sumber daya manusia (pendekatan jangka pendek)
 cara kedua memanfaatkan keunggulan (opportunities) yang ditawarkan RCM
terhadap human front demikian juga terhadap technological front (pendekatan
jangka panjang)
Pendekatan pertama kebanyakan digunakan oleh organisasi yang menginginkan untuk

mencapai hasil dalam waktu yang sependek mungkin. Ini dilakukan dengan
mengumpulkan beberapa kelompok spesialist – kadangkala hanya satu kelompok saja –

dan meminta mereka untuk berkonsentrasi hanya pada satu asset yang menawarkan
pengembalian terbesar.
 Kekurangan utama dari pendekatan ini adalah ini tidak berbuat apa-apa untuk
menjamin keikutsertaan dan commitment jangka panjang dari orang-orang
dalam organisasi terhadap hasil-hasilnya, sehingga memungkinkan hasil-
hasilnya tidak langgeng
 Keunggulan utamanya adalah bahwa pendekatan ini cepat, sebab hanya satu
atau dua kelompok yang harus melakukan kurva pembelajaran RCM, dan ini
mudah diatur, karena hanya sejumlah kecil orang yang diikutsertakan.
Penerapan kedua memungkinkan RCM digunakan untuk meningkatkan pengetahuan

dan motivasi dari individu-individu dan untuk meningkatkan kerjasama antara
pengguna dan perawat asset, sebagai tambahan dari peningkatan dari prestasi asset itu
sendiri. Ini mengajak untuk digunakannya sejumlah besar kelompok – pada pabrik
berukuran besar. Kelompok-kelompok ini dapat mencapai lusinan dan bahkan dapat
mengikutsertakan sebagian besar karyawan. Mengingat jumlah orang-orang yang
mungkin mendapatkan benefit dari pendekatan ini secara substansial melampaui asset,
maka biasanya perlu melakukan analisis pada sebagaian besar atau keseluruhan dari
asset untuk memberikan kesempatan pada setiap orang untuk berpartisipasi pada proses
ini.
 Kekurangan utama dari pendekatan ini adalah bahwa ini berjalan lebih lambat,
karena lebih banyak orang yang harus memahami dengan benar metodologi
RCM, dan ini jauh lebih sulit mengaturnya, mengingta banyaknya orang yang
diikutsertakan.
 Keunggulan utamanya adalah proses ini menjamin bahwa masalah perawatan
dan penyelesaiannya selalu didasarkan pada rasa kepemilikan yang lebih luas.
Ini tidak hanya akan meningkatkan motivasi dan kerjasama perseorangan, tetapi
ini juga menjamin bahwa hasil dari exercise adalah memungkinkan bertahan
lebih langgeng. (Melakukan yang terbaik menjadi “bagian dari cara kita bekerja
di sini”).
Part 5 dan 6 dari bab ini menjelaskan kedua pendekatan ini secara lebih rinci.
10.5. PENDEKATAN JANGKA PENDEK
Sebagaimana telah disebutkan di atas, alasan utama untuk mengambil pendekatan

jangka pendek adalah untuk mencapai kungkinan pengembalian tercepat dari investasi
waktu dan uang yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proyek RCM. Pendekatan ini
dapat diterapkan dengan dua cara berbeda:
 pendekatan “task force” bagi masalah yang akut

 pendekatan selective
Elemen-elemen kunci daro kedua pendekatan ini dijelaskan berikut ini.

Pendekatan Task Force
Pengembalian dan tercepat dan terbesar biasanya dicapai apabila RCM diterapkan pada
asset-asset atau proses-proses yang mengalami (suffering) masalah-masalah yang tidak
kunjung pergi (intractable) yang memiliki konsekuensi-konsekuensi yang serius.
Masalah-masalah seperti ini sering-sering dapat diselesaikan secara sangat cepat
dengan melakukan pelatihan pada suatu kelompok kecil (“task force”) untuk
melakukan analisis RCM yang komprehensif dari sistem yang terkena (masalah
tersebut). Kelompok sperti ini dapat terdiri dari anggauta-anggauta yang terdiri dari
berbagai disiplin seperti yang dijelaskan sebelumnya (pada Part 2 bab ini). Mereka
sering-sering bekerja full-time pada proyek sampai selesai, kemudian kelompok ini
dibubarkan.
(Apabila kebutuhan muncul, task forces biasanya digunakan paralel dengan kegiatan
pendekatan jangka panjang yang dijelaskan pada Part 6 bab ini).
Pendekatan Selective
Apabila organisasi tidak mengalami sebarang masalah akut apapun yang menjuruskan
mereka ke pembentukan task force, cara terbaik berikutnya untuk menjamin
pengembalian tercepat adalah menerapkan RCM pada asset-asset yang mungkin
mendapat benefit terbesar dari proses ini. Ini dapat dilakukan dalam 3 tahap.
 Identifikasi asset yang “non significant”. Mereka adalah asset yang mungkin
tidak mendapatkan benefit lebih dari proses RCM
 Susun peringkat asset dalam orde yang paling penting ke bawah
 Tentukan apakah akan menggunakan pendekatan “template” untuk asset yang
sangat serupa
Asset-asset yang signifikan
Apabila pengembalian yang cepat merupakan tujuan utama, hal terakhir yang ingin
dilakukan orang adalah hindarkan waktu untuk menganalisis asset yang mungkin tidak
mendapatkan benefit dari proses RCM dalam waktu yang pendek. Salah satu cara untuk
menghindarkan ini adalah memutuskan hanya akaan melakukan analisis asset-asset
yang “significant”, dan tidak melakukan analisis yang tidak signifikan. Suatu asset
dianggap sebagai signifikan apabila asset ini oleh pengenaan sebarang mode kegagalan
dari dirinya:
 dapat membahayakan masyarakat atau melanggar sebarang standar plingkungan

yang dikenal
 memiliki konsekuensi-konsekuensi ekonomi yang signifikan
Item juga dinilai sebagai signifikan apabila mereka mengandung fungsi-fungsi

tersembunyi dimana kegagalannya dapat mengakibatkan ke kegagalan multiple dengan
konsekuensi-konsekuensi keselamatan, lingkungan atau operasional.
Sebaliknya, untuk sebarang item yang diklasifikasikan sebagai tidak signifikan, kita
harus yakin bahwa:
 tidak satupun dari mode-mode kegagalannya mempengaruhi keselamatan atau
lingkungan
 tidak satupun dari mode-kode kegagalannya memiliki konsekuensi-konsekuensi
operasional yang signifikan
 dia tidak mengandung risiko kegagalan multiple yang signifikan
Proses untuk mengidentifikasi item-item yang siginifikan adalah cepat, didasarkan

dengan cara pendekatan dan konservatif. Dengan perkataan lain, apabila kita tidak
yakin bahwa suatu asset adalah signifikan dalam arti sepperti yang disebutkan di atas,
maka pada asset ini harus dilakukan review RCM secara penuh. Assessment tingkat
signifikansi ini biasanya dilakukan pada tingkay “item” sebagaimana didefinisikan
pada Bab 2 (walaupun tidaklah perlu pada tingkat pada mana review RCM
dilaksanakan).
Pada industri penerbangan sipil, prosentase yang sangat tinggi dari item dapat
diklasifikasikan sebagai non-signifikan dalam arti seperti yang disebutkan di atas. Akan
tetapi telah berlangsung dua puluh tahun industri ini telah merancang pesawat terutama
untuk menghindarkan atau meminimasikan konsekuensi-konsekuensi kegagalan, oleh
karena itu terdapat tingkat rendundansi dan proteksi yang sangat tingggi (walaupn
masih dapat gagal) yang dimasukkan ke dalam asser mereka.
Asset-asset pada industri lainnya, cenderung untuk memiliki tingkat redundansi yang
jauh lebih rendah, sehingga proporsi yang sedikit lebih tinggi dari items cenderung
diklasifikasikan sebagai signifikan, terutama apabila pertimbangan ini diberikan ke
kegagalan-kegagalam yang dapat mempengaruhi keselamatan atau lingkungan. Ini
berarti bahwa kebanyakan organisasi akan terus dikonfrontasikan dengan sejumlah
besar item yang harus dianalisis. Sehingga pertanyaan berikutnya adalah: “Dari mana
kita harus memulai?”.
Memperingkat item yang signifikan dalam tingkat pentingnya
Sebagai tambahan dari masalah-masalah akut yang menjuruskannya ke pada

pendekatan task force, banyak organisasi juga memiliki asset atau proses yang lebih
vulnerable dibandingkan lainnya ke masalah kronis yang kurang mudah untuk
diidentifikasi. Masalah-masalah ini biasanya tercerminkan sebagai downtime peralatan,
kialitas produk yang buruk, customer service yang buruk atau biaya perawatan yang
berlebihan. Daerah-daerah lain daspat dikonfrontasikan dengan dampak lingkungan dan
keselamatan yang tidak bisa diterima yang membutuhkan penanganan dengan dasar
yang sistematis.
Bila ada ratusan bahkan ribuan items untuk dipilih dalam suatu instalasi, dapatlah
diterima untuk memulai menerapkan teknik-teknik problem solving – atau lebih tepat
lagi problem-preventing- dengan kemampuan RCM pada daerah-daerah di mana hal
yang terburujk dari masalah ini ditemukan. Sesaat setelah masalah-masalah ini
diselesaikan, keputusan dibuat untuk menentukan apakah RCM akan digunakan untuk
menganalisis asset-asset dengan masalah yang kurang serius, dan sebagainya. (Apabila
masalah yang paling buruk tidak segera terlihat dan apabila prestasi yang tepat dan atau
data biaya tersedia, maka analisis Pareto dapat digunakan untuk mengidentifikasi titik
awal untuk memulai yang tepat).
Pada waktu memilih item-item signifikan yang paling penting, inatlah bahwa proses
RCM diterapkan pada setiap item dalam konteks operasinya saat ini. Konteks ini adalah
suatu fungsi dari proses atau sistemnya pada mana item-item tersebut membentuk
bagiannya, oleh karena itu titik awal untuk memulai analisis RCM harus selalu
suatuitem atau suatu kelompok item yang diambil dalam konteks dari suatu proses
spesifik atau sistem (seperti packing line, rolling mill, crane atau bahkan sistem
terproteksi tunggal).
Seleksi dari item-item yang penting harus tidak didasarkan pada item-item atau
komponen-komponen yang diturunkan (generic) (seluruh pompa, seluruh bantalan,
seluruh relief valves), karena ini harus dikeluarkan dari konteks.
Templating
Cara terakhir untuk mendapat hasil-hasil yang cepat dari RCM adalah untuk
menggunakan analisis dari satu asset sebagai suatu “template” untuk asset yang lain.
Untuk alasan-alasan yang telah sering dikemukakan sebelumnya dalam Bab 3 dan Bab
4, pendekatan ini hanya dapat diterapkan pada asset-asset atau proses-proses yang
sangat mirip, ataupun identik, dan yang dioperasikan dalam konteks yang secara virtual
sama.
Apabila pendekatan ini diambil, suatu kelompok RCM melaksanakan suau analsisi
yang komprehensif dan berbasis nol dari item atau proses pertama dalam suatu seri dari
item-item atau proses-proses yang sangat mirip, dan kemudian menggunakan analisis
ini sebagai dasar untuk mereview item-item yang lain dalam seri tersebut. Untuk
melakukannya, kelompok bertanya pada dirinya sendiri apakah fungsi-fungsi dan
standar-standar prestasi kaitannya dari setiap item yang berurutan berbeda segalanya
dari yang didaftar dalam worksheet untuk item-item berbasis nol tadi. Perbedaan ini
(bila ada) dituliskan dalam worksheet untuk item ke dua, dan analist bergerak lagi
dengan jalan yang sama untuk membandingkan kegagalan-kegagalan fungsi, dan
sebagainya sampai mereka menyelesaikan seluruh analisis.
Apabila sistem secara teknik dan virtual layak dan konteks operasinya adalah mirip
(similar), pendekatan ini dapat menghemat waktu dan usaha yang sangat banyak karena
dalam kebanyakan kasus, suatu proporsi yang besar dari analisis tetap tidak berubah
untuk item-item berikutnya.
Akan tetapi, walaupun ini secara teknik menarik, templating dapat juga memiliki
keburukan yang serius dilihat dari sudut pandang motivasi. Ini disebabkan karena
operator dan perawat dari asset-asset yang berikutnya diminta untuk menerima
keputusan dari (kelompok) yang lain, yang dengan sendirinya menurunkan rasa
memilikinya. Dalam kasus-kasus yang ekstrim, orang-orang ini bahkan akan menolak
analisis awalnya secara langsung karena “tidak dibuat di sini”. Fenomena ini telah
menjuruskan ke beberapa perusahaan untuk sama sekali tidak menggunakan
templating, tetapi memulai seluruh analisis dengan basis nol. (Ini dapat menjurus ke
program-program perawatan yang berbeda karena kelompok yang berbeda memilih
metode-metode yang berbeda untuk menangani kegagalan yang sama. Satu kejadian
pada mana ini dapat terjadi dan dapat dipertanggungjawabkan (legitimate) telah
diterangkan pada Gambar 5.12 halaman 127)
10.6. PENDEKATAN JANGKA PANJANG
Part 4 dari bab ini menyebutkan bahwa pendekatan RCM jangka panjang
membutuhkan komitmen yang lebih besar dari sumber daya dan waktu dari manajemen
dibandingkan dengan pendekatan jangka pendek. Ini juga membutuhkan kerjasama
dengan sepenuh hati dari banyak orang. Sebagai akibatnya, adalah bijaksana untuk
menerapkan metode ini dalam beberapa tahap.
Mengingat manajer harus komit dengan sumber daya untuk RCM, oleh karena itu
sangatlah wajar untuk memulainya dengan memberikan kepada mereka kesempatan
untuk belajar tentang apa sebenarnya RCM itu, melakukan assessment pada diri mereka
sendiri sumber daya apa yang dibutuhkan untuk menerapkannya dan untuk menilai
dirinya sendiri apa benefit yang poatensial yang diberikan RCM dalam daerah
tanggung jawab mereka. Jalan terbaik untuk melakukan ini biasanya adalah mengikuti
kursus pengenalan RCM.
Apabila jawabannya memuaskan, langkah berikutnya adalah melaksanakan satu atau

dua pilot projects. Ini memungkinkanbagiorganisasi untuk mendapat pengalaman
langsung (first hand experience) dari dinamika dari proses RCM secara keseluruhan,
apa yang dicapai, dan apa komitmen dari sumber daya yang dibutuhkan untuk
mencapainya.
Apabila pilot (pilot) project ini selesai, para peserta ada pada kedudukan untuk
mengevaluasi hasil-hasilnya dan untuk memutuskan apakah, kapan dan bagaimana
cepat RCM harus diterapkan pada asset-asset selebihnya daka morganisasi. Dua
alternative yang paling sering digunakan adalah:
 menganalisis seluruh asset di lokasi dengan satu project yang cepat dan intensif.
Proyek yang dijalankan seperti ini biasanya berlangsung antara enam sampai
satu tahun pada kebanyakan lokasi. Dua puluh kelompok atau lebih dapat
bekerja dalam waktu yang bersamaan, yang bekerja dengan panduan dari tiga
atau empat fasilitator full-time. Secepat mungkin setelah masing-masing
kelompok menyelesaikan analisis asset atau prosesnya, suatu kelompok baru
diaktifkan. Dengan cara ini, seluruh proyek dapat diselesaikan dengan cepat dan
organisasi dapat menerima benefitnya juga dengan cepat pula. Memang ini
merupakan suatu cara yang sangat baik untuk mencapai perubahan bertahap
yang langgeng dari prestasi perawatan untuk perusahaan-perusahaan yang butuh
melakukan seperti itu dengan cepat dan yang siap untuk melakukan investasi.
Akan tetapi, pendekatan ini memiliki intensif sumber daya yang tinggi, jadi ini
memerlukan perencanaan yang sangat matang dan atensi manajemen. Ini tidak
perlu dipertimbangkan apabila sejumlah inisiatif lainnya sedang dilakukan
paralel dengan RCM.
 Kemungkinan kedua adalah masih mereview seluruh peralatan pada lokasi,

tetapi melakukannya secara bertahap. Mungkin empat sampai lima kelompok
aktif bersamaan, bekerja dengan panduan dari satu atau dua fasilitator (tidak full
time). Dengan dasar ini, ini akan memakan waktu lima sampai sepuluh tahun
untuk menganalisis seluruh peralatan pada suatu pabrik ukuran besar (tiga
sampai empat tahun untuk ukuran pabrik lebih kecil). Organisasi masih
mendapatkan seluruh benefit dari RCM, tapi membutuhkan waktu yang sangat
lama untuk mendapatkannya. Pendekatan ini tidak terburu-buru seperti pada
pendekatan jangka pendek, tetapi apabila prospek ini tidak diatur secara teliti,
maka akan terlihat “mulur selama-lamanya”, dan akibatnya dapat memberikan
demotivasi. Akan tetapi ini menunjukkan pula bahwa RCM dapat diterapkan
secara paralel dengan kegiatan inisiatif lain dan vice versa.
Bab 11 menjelaskan bahwa suatu proyek implementasi RCM dapat menghasilkan

pengembalian yang cukup besar, tetapi jenis pengembalian ini berbeda antara satu
organisasi dengan organisasi yang lain.
10.7. RCM SELAMA-LAMANYA
Penerapan RCM menjurus ke pemahaman yang lebih tepat dari fungsi-fungsi asset
yang telah direview, dan dasar-dasar sains untuk menetapkan akan apa-apa yang harus
dilakukan untuk menjaga mereka tetap berlangsung memenuhi fungsi-fungsi yang
diinginkan. Akan tetapi analisis ini tidak akan sempurna – tidak akan sempurna – oleh
dua alasan berikut:
 sebagaimana telah dijelaskan pada Part 3 Bab 9, evolusi dari kebijakan

perawatan secara inheren (melekat) tidak tepat. Berbagai keputusan telah
dilakukan dengan dasar data mentah yang tidak lengkap atau tidak ada, terutama
yang berkaitan dengan hubungan antara umur dan kegagalan. Keputusan lain
harus dibuat tentang kemungkinan dan konsekuensi-konsekuensi mode-mode
kegaglaan yang belum terjadi hingga saat ini, dan yang mungkin tidak bakal
terjadi. Dalam lingkungan yang seperti ini, ini sangat mungkin untuk tidak
dapat dihindarkan bahwa beberapa mode-mode kegaglaan dan efek-efek
kegagalan dilupakan sama sekali, sedangkan beberapa konsekuensi-konsekuensi
kegagalan dan frekuensi-frekuensi kegiatan akan diassess secara tidak tepat.
 asset-asset dan proses-proses yang membentuknya akan berubah secara terus
menerus. Ini berarti bahwa bagian-bagian dari analisis yang sepenuhnya berlaku
hari ini menjadi tidak berlaku besok.
Orang-orang yang yang diikutsertakan dalam proses juga akan berubah. Ini sebagian
disebabkan karena perspektif dan prioritas dari mereka yang mengambil bagian dari
analisis awal tidak bisa dihindari berubah dengan waktu, dan sebagian disebabkan oleh
karena orang lupa sesuatu. Pada kasus-kasus lain, orang pindah dan tempat mereka
diganti oleh orang lain yang butuh mempelajari mengapa semuanya berlangsung seperti
ini.
Faktor-faktor ini semua memiliki arti bahwa baik RCM database dan sikap orang
padanya akan tidak bisa tidak tidak bisa dihindari akan terdeteriorasi apabila tidak ada
usaha untuk mencegahnya supaya jangan terjadi.
Salah satu cara untuk melakukan hal ini adalah menggunakan proses RCM untuk
menganalisis seluruh mode-mode kegagalan signifikan yang tidak diantisipasi
yangterjadi setelah analisis awal diselesaikan. Ini biasanya dilakukan dengan
membentuk suatu kelompok ad-hoc yang menggunakan RCM untuk menetapkan cara
yang paling efektif untuk menangani kegagalan. Hasil-hasil dari pemikiran mereka hars
dijalin ke dalam basis data RCM dari asset yang dipengaruhi (affected asset).
Kelompok ad-hoc itu sendiri harus mengikutsertakan sebanyak mungkin orang-orang
yang melakukan analisis awalnya.
Jalan kedua – yang paling dapat diandalkan – untuk menjamin agar basis data RCM
tetap berlaku secara langgeng adalah dengan menanyakan kelompok-kelompok awal
tadi untuk mereview basis data untuk asset mereka secara formal pada setiap sembilan
sampai dua belas bulan. Pertemuan untuk review seperti ini hanya membutuhkan
separoh hari pada sore hari. Pertanyaan-pertanyan spesifik yang harus diajukan
mencakup pertanyaan-pertanyaan seperti berikut ini:
 apakah konteks operasi dari peralatan telah cukup berubah utnuk mengubah
sebarang keputusan yang telah dibuat pada analisis awalnya? (Contoh-contoh
mencakup perubahan operasi menggunakan satu shift ke dua shift atau
sebaliknya)
 apakah sebarang harapan prestasi telah cukup berubah untuk memutuhkan revisi
dari standar prestasi yang dituliskan dalam RCM worksheet?
 sejak dari pertemuan-pertemuan sebelumnya, apakah sebarang mode-mode
kegagalan terjadi yang harus dituliskan pada Informatioan Worksheet, atau
apakah seseorang telah memikirkan sebarang kegagalan lainnya yang mungkin
dapat terjadi dan yang harus dianalisis?
 apakah sesuatu harus ditambahkan atau diubah dalam penukisan tentang efek-
efek kegagalan? (Ini berlaku terutama pada kegagalan-kegagalan nyata dan
estimasi downtime)
 apakah sesuatu tekah terjadi untuk menyebabkan seseorang percaya bahwa
konsekuensi-koneskuensi kegagalan harus diassess dengan cara lain)
(Kemungkinan-kemungkinan di sini mencakup perubahan-perubahan dari
peraturan-peraturan lingkungan)
 apakah ada alasan untuk percaya bahwa salah satu dari kegiatan-kegiatan yang
dipilih pada awalnya sebenarnya tidak layak secara teknis dan bermanfaat untuk
dilakukan?
 apakah ada bukti-bukti yang muncul yang menyarankan agar frekuensi dari
sebarang kegiatan harus dirubah?
 apakah seseorang menjadi aware terhadap suatu teknik pencegahan yang
mungin lebih baik (superior) dari salah satu dari mereka yang telah dipilih
sebelumnya? (Dalam kebanyakan kasus, “superior” berarti “lebih cost
effective”, tetapi ini dapat juga berarti secara teknis lebih superior).
 apakah ada suatu alasan untuk menyarankan suatu kegiatan atau kegiatan-
kegiatan harus dilaksanakan oleh seseorang yang bukan dari mereka-mereka
yang telah dipilih sebelumnya?
 apakah asset telah dimodifikasi dengan suatu cara yang dapat menambah atau
mengurangi fungsi atau mode-mode kegagalan, atau yang mengubah kelayakan
teknis dari suatu kegiatan? (Perhatian yang khusus haris diambil pada sistem
control dan sistem proteksi).
Apabila review seperti ini dilakukan secara teratur (regular), maka untuk memulainya
mereka hanya mengambil sedikit waktu dan usaha yang dibutuhkan untuk melakukan
set up dari basis data, tetapi mereka menjamin bahwa organisasi terus menikmati
benefit dari exercise awalnya secara langgeng. Benefit ini dibahas secara lebih rinci
pada Bab 11.
10.8. MEMBANGUN KETRAMPILAN DALAM RCM
RCM menyediakan kerangka umum yang memunngkinkan orang yang memiliki latar
belakang yang berbeda-beda untuk mencapai consensus tentang kisaran yang lebar dari
issue-issue teknik tinggi. Akan tetapi, proses ini sendiri berisi banyak konsep yang baru
bagi kebanyakan orang. Mereka butuh mempelajari tentang apa ini semua dan
bagaimana mereka bisa cocok dengannya sebelum mereka menggunakan proses ini
secara berhasil. (Beberapa orang yang telah terpaku dengan pendekatan perawatan
tradisional juga harus sebanyak mungkin melepaskannya atau membuangnya atau
melupakannya).
Cara terbaik untuk menjamin bahwa sebanyak mungkin orang mendapatkan

ketrampilan yang relevan dengan cepat adalah dengan cara menyelenggarakan
pelatihan yang tepat. Gabungan yang paling tepat dari pelatihan-pelaithan bagi orang-
orang dengan tingkat yang berbeda-beda adalah sebagai berikut:
 craftsmen dan operator: kursus dua hari dalam prinsip-prinsip RCM. Kursus
seperti ini harus memasukkan sebanyak mungkin studi-studi kasus yang
berbeda-beda dan exercise praktis yang memungkinkan peserta untuk
memahami bagaimana teori bekerja alam praktek
 engineers, operation managers, supervisors, dan senior technicians: kursus tiga
hari yang mencakup basis yang sama dengan kursus dua hari di atas, dan yang
juga menjelaskan apa yangharus dilakukan untuk mengelola implementasi RCM
 fasilitator: kepada para fasilitator diharuskan mengikuti kursus RCM tiga hari
seperti disebutkan di atas, dan kemudian harus mengikuti sepuluh hari pelatihan
praktis intensif sebelum memulai bekerja dengan kelompok. Pelatihan praktis
ini harus mencakup aplikasi RCM pada asset sebenarnya pada hari-hari terakhir
dari pelatihan ini.
11 Apa Yang Dicapai RCM
Penerapan RCM mendapatkan hasil-hasil yang diringkas pada Part 1 dari bab
ini. Pencapaian hasil-hasil ini membutuhkan banyak sekali waktu dan usaha,
terutama apabila RCM diimplementasikan seperti yang disebutkan pada Part 4
sampai 6 pada Bab 10.
Akan tetapi, apabila RCM diterapkan dengan benar, akan menghasilkan

pengembalian yang jauh lebih besar dibandingkan dengan biaya untuk
menyusunnya yang akan terbayar kembali sependek-pendeknya dalam waktu
dua minggu saja, walaupun periode pengembalian yang umum adalah
beberapa bulan. Variasi yang luas pada mana RCM dapat membayar kembali
dibahas secara penjang lebar pada Part 2 dari bab ini.
11.1 Hasil-hasil dari suatu Analisis RCM
Suatu review RCM akan menghasilkan empat produk utama atau “hasil-hasil”,
sebagai berikut:
 belajar tentang fungsi-fungsi: sejauh ini hasil dari RCM yang menarik
perhatian dari mereka-mereka yang mengambil bagian adalah sangat
banyaknya yang mereka pelajari dalam memahami tentang bagaimana
peralatan seharusnya bekerja. Ini berlaku baik untuk asset baru maupun
untuk asset yang telah beroperasi puluhan tahun. Hampir seluruh
pemahaman ini dicapai pada waktu kelompok review mendaftar fungsi-
fungsi dan standar-standar prestasi yang disajikan pada kolom pertama
dari RCM Information Sheet, seperti diperlihatkan pada Gambar 3.7 dan
sekali lagi pada Gambar 11.1.
 pemahaman yang lebih baik tentang bagaimana asset dapat gagal dan
tentang penyebab dasar dari setiap kegagalan: ini akan memfokuskan
upaya perawatan untuk menyelesaikan masalah yang benar. Tidak
hanya ini akan membantu mencegah kegagalan-kegagalan yang terjadi
karena dirinya sendiri, tetapi juga menuntun orang untuk
menghentikan kegiatan yang dapat menyebabkan kegagalan-kegagalan
tersebut. Kebanyakan dari pembelajaran di sini terjadi sewaktu
kelompok melakukan analisis mode-mode kegagalan dan efek-efek

yang disajikan pada Part 3 dan 4 dari Bab 3, hasil-hasil analisisnya
dicantumkan pada kolom 3 dan 4 dari RCM Information Workheet
seperti diperlihatkan pada Gambar 3.1. pada halaman 38.
Gambar 11.1 Belajar bagaimana peralatan bekerja
 daftar dari kegiatan-kegiatan yang diajukan yang dirancang untuk

menjamin agar asset beroperasi terus pada tingkat prestasi yang
diinginkan. Proses pemilihan kegiatan dijelaskan pada Bab 5 dan 6,
sedangkan kegiatan-kegiatannya didaftar pada RCM Decision
Worksheet seperti dijelaskan pada Bab 7. Bab 8 menjelaskan bagaimana
sebagian besar dari kegiatan-kegiatan ini kemudian dikemas dalam satu
dari tiga cara berikut:
o jadual perawatan yang akan dilaksanakan oleh departemen

perawatan
o prosedur operasi yang telah direvisi untuk operator dari asset
o suatu daftar dari daerah-daerah di mana perubahan-perubahan
(biasanya perubahan rancangan) harus dilakukan untuk
menangani situasi-situasi di mana perawatan tidak dapat
membantu asset untuk memberikan prestasi yang diharapkan
dengan konfigurasi seperti saat ini
Proses ini diringkas pada Gambar 11.2:

Apa yang dicapai RCM 273
Gambar 11.2 Kegiatan-kegiatan yang diajukan
 sangat meningkatkan kerja team. Part 3 dari Bab 10 menjelaskan

bagaimana peserta dalam pertemuan review RCM mendapatkan
keuntungan yaitu menjadi lebih memahami tentang apa yang harus
dilakukan oleh masing-masing anggauta kelompok, apa yang sedang
dicoba untuk dicapai oleh seluruh kelompok, dan seberapa baik setiap
angguta kelompok mampu memainkan peran untuk mencapainya.
Untuk melakukan ini, proses ini mengubah mayoritas kelompok-
kelompok dari kumpulan individu-individu yang sangat berbeda
menjadi team-team (yang sangat kompak).
11.2 Keuntungan-keuntungan RCM
Tidak satupun dari hasil-hasil ini menjadi bermanfaat untuk digunakan kecuali
mereka membantu organisasi untuk mencapai tujuan-tujuannya. Ini sudah
barang tentu sangat bervariasi dari satu organisasi ke organisasi lainnya, tetapi
semuanya akan mencakup salah satu dari yang berikut ini:
o keterpaduan keselamatan dan lingkungan yang lebih tinggi

o meningkatkan prestasi operasi
o menaikkan efektifitas biaya perawatan
o umur berguna yang lebih panjang dari peralatan yang mahal
o motivasi individu yang lebih besar
Bagaimana RCM berkontribusi kepada pemenuhan dari setiap tujuan-tujuan

ini dibahas pada paragraf-paragraf berikut
Peningkatan Keselamatan dan Keterpaduan Lingkungan
Cara dengan mana RCM menunjukkan jalan untuk meningkatkan proteksi

keselamatan dan lingkungan diringkas dalam butir-butir berikut:
o Review sistematik dari implikasi keselamatan dan lingkungan dari setiap kegagalan
yang nyata sebelum mempertimbangkan issue-issue operasi menandakan bahwa
keterpaduan keselamatan dan lingkungan merupakan dan menjadi
prioritas-prioritas utama.
o dilihat dari sisi teknis, proses pengambilan keputusan mensyaratkan bahwa

kegagalan-kegagalan yang dapat mempengaruhi keselamatan atau lingkungan
harus ditangani dengan cara apapun – yang jelas untuk tidak melakukan
sesuatu adalah tidak dapat ditolerir. Sebagai hasilnya, kegiatan-kegiatan
dipilih yang dirancang untuk menurunkan seluruh hazard keselamatan atau
lingkungan yang terkait dengan peralatan sampai pada suatu tingkat yang
dapat diterima, atau menghilangkannya sama sekali. Fakta bahwa dua
issue ini ditangani oleh kelompok yang mencakup pakar-pakar teknik dan
representatif dari (mereka) “yang mungkin” (menjadi) korban, berarti
bahwa issue-issue ini juga ditangani secara realistis.
o pendekatan yang terstruktur pada sistem-sistem yang dilindungi, terutama

konsep dari fungsi tersembunyi dan pendekatan yang teratur pada failure-
finding, menjurus ke peningkatan yang nyata dalam perawatan dari alat-
alat pelindung. Ini sangat menurunkan kemungkinan dari kegagalan-kegagalan
multiple yang memiliki konsekuensi-konsekuensi serius (Ini mungkin
merupakan ciri tunggal yang paling ampuh dari RCM).
o review menyeluruh dari efek-efek kegagalan dan kegiatan default yang

harus diambil apabila perawatan rutin tidak mampu mencegah kegagalan-
kegagalan kritis sering-sering menjurus ke pengadaan tambahan perlindungan
yang menurunkan risiko yang tidak dapat dipertanggungjawabkan ke
tingkat yang dapat diterima.
o penurunan menyeluruh dari jumlah dan frekuensi dari kegiatan-kegiatan rutin

(terutama kegiatan-kegiatan intervensi yang mengacau sistem-sistem yang
pada dasarnya stabil) menurunkan risiko dari kegagalan-kegagalan kritis
yang timbul apakah pada waktu pelaksanaan perawatan ataukah terjadi
pada beberapa saat setelah start-up.
Issue ini penting apabila kita melakukan pertimbangan bahwa perawatan pencegahan
memainkan peran dalam dua dari tiga kecelakaan terburuk dalam sejarah (Bhopal,
Chernobyl, dan Piper Alpha). Salah satunya disebabkan langsung oleh intervensi
perawatan proaktif yang sedang berjalan (mengecek sistem-sistem penyelamat di
Chernobyl). Sedangkan pada Piper Alpha, suatu seri dari insiden-insiden yang tidak
menguntungkan dan kegagalan-kegagalan pemberitahuan mungkin saja tidak
menjurus ke suatu kecelakaan katastropik apabila suatu relief valve yang sangat
penting tidak dicabut untuk dilakukan perawatan pencegahan pada waktu itu.
Cara yang paling umum untuk melacak prestasi dari keterpaduan keselamatan
dan lingkungan adalah dengan mencatat jumlah insiden yang terjadi. Ini
biasanya dilakukan dengan mencatat jumlah kehilangan waktu kecelakaan per
juta manhours pada kasus keselamatan, dan jumlah ekskursi (insiden di mana
suatu standar atau suatu ketentuan dilanggar) pertahun pada kasus
lingkungan. Walaupun target utama dari kedua kasus ini biasanya adalah
nol,tetpai pada umumnya target jangka pendek selalu memperbaiki (target)
yang lama.
Untuk menyediakan suatu indikasi dari apa yang dicapai RCM di bidang keselamatan,
Gambar 11.3 menunjukkan jumlah pesawat jatuh per juta take-off yang dicatat setiap
tahunnya pada industri penerbangan sipil komersial pada awal perkembangan
falsafah RCM (tidak termasuk pesawat jatuh karena sabotase atau kegiatan militer).
Prosentase dari pesawat jatuh yang disebabkan oleh kegagalan peralatan juga
menurun. Kebanyakan dari peningkatan keandalan sudah barang tentu disebabkan
oleh penggunaan material-material yang lebih baik (superior) dan digunakannya
redundansi yang lebih tinggi, tetapi kebanyakan dari peningkatan-peningkatan ini
dipicu oleh fakta bahwa perawatan oleh kemampuannya sendiri tidak dapat
mengekstrak tingkat kebutuhan prestasi dari asset pada konfigurasinya seperti pada
saat itu. Sebagaimana dengan yang telah dijelaskan pada Bab 12, pergeseran pemikiran
ini dari suatu ketergantungan yang besar terhadap overhaul dengan waktu yang tetap
pada tahun 1960-an menuju ke melakukan apa-apa yang dianggap penting untuk
mengeliminasi konsekuensi-konsekuensi kegagalan, yang dapat saja berupa perawatan
atau perancangan ulang (cornerstones dari falsafah perawatan). Pergeseran pemikiran
ini juga menurunkan jumlah pesawat jatuh yang ada kemungkinan disebabkan pula
oleh intervensi-intervensi perawatan yang tidak tepat.
Gambar 11.3 Keselamatan dalam industri penerbangan sipil
Meningkatkan Prestasi Pengoperasian
Ditinjau dari sisi operasi, prestasi peralatan biasanya terdiri dari tiga elemen
berikut:
o availability, (kadang-kadang disebut uptime), merupakan ukuran dari
jumlah waktu mampu operasi
o efisiensi, yang menyatakan perbandingan antara laju operasi mesin
sebenarnya dibagi dengan laju operasi mesin yang seharusnya
o hasil (yield), mengukur seberapa banyak dari output yang memenuhi
persyaratan standar kualitas (atau untuk mesin yang digunakan untuk
layanan, seberapa banyak persentase uptime layanan yang memenuhi
standar yang dipersyaratkan)
Sehingga prestasi pabrik keseluruhan dapat dihitung dengan mengalikan

ketiga faktor tersebut sebagai :
prestasi pabrik = availability x efisiensi x hasil
(Sebagaimana telah dibahasa pada halaman-halaman 98-102, sejumlah besar

variabel mempengaruhi tingkat dan kepentingan relatif dari setiap faktor-
faktor ini. Mereka juga memiliki variasi yang luas dari satu industri ke industri
lainnya, sehingga hanyalah mungkin untuk membahas mereka dalam term-
term yang paling umum saja).
Beberapa metode lainnya dapat digunakan untuk mengukur prestai pabrik.

Misalnya, mean time between failures, MTBF, dari sistem keseluruhan dibahas
pada Part 3 Bab 9. Akan tetapi, ini hanya berguna sebagai suatu dasar untuk
menelusuri kecenderungan atau membandingkan prestasi dari asset-asset yang

berbeda. Pada suatu operasi beban penuh 24 jam, 7 hari terus menerus yang
menghasilkan sejumlah produk, ukuran yang baik dari prestasi pabrik adalah
dengan menuliskan output total dari pabrik dibandingkan dengan budget.
Untuk pabrik-pabrik yang bersifat energy intensive, suatu perspektif yang
berbeda tetapi penting untuk menunjukkan prestasi pabrik, didapat dengan
mengukur efisiensi energi (seperti konsumsi bahan bakar dalam kasus
kendaraan bermotor).
Sebagai tambahan dari seluruh faktor yang disebutkan di atas, lingkup dari
peningkatan prestasi jelas tergantung pada prestasi awalnya. Misal, suatu
perusahaan yang mencapai 95% availability memiliki potensial peningkatan
yang lebih rendah dibandingkan dengan yang saat ini hanya mencapai 85%.
Walaupun demikian, apabila diterapkan dengan benar, RCM mencapai
peningkatan-peningkatan yang signifikan bagaimanapun start awalnya.
Sebagai contoh: penerapan RCM telah berkontribusi pada hal-hal berikut:

 16% peningkatan total output asset 24 jam sehari 7 hari perminggu suatu pabrik
pemroses susu. Peningkatan ini dicapai dalam 6 bulan, dan kebanyakan dari
peningkatan ini merupakan kontribusii RCM review yang melelahkan dalam kurun
waktu tadi
 300 ton walking dragline dalam suatu tambang batu bara open pit di mana
availabilitynya meningkat dari 86% ke 92% dalam enam bulan
 suatu holding furnace yang besar dalam suatu pabrik baja yang mencapai 98%
availability dalam operasi delapan belas bulan pertamanya terhadap availability yang
diharapkan 95%.
Prestasi pabrik sudah barang tentu ditingkatkan dengan menurunkan jumlah

dan beratnya kegagalan-kegagalalan yang tidak diantisipasi yang memiliki
konsekuensi-konsekuensi operasional. Proses RCM membantu untuk
mencapainya dengan menggunakan cara-cara berikut:
 review sistematis dari konsekuensi-konsekuensi operasional untuk setiap

kegagalan yang belum ditangani seperti suatu safety hazard, bersama-
sama dengan criteria-kriteria ketat yang digunakan untuk menaksir
efektivitas kegiatan, menjamin bahwa hanya kegiatan-kegiatan yang
efektif saja yang dipilih untuk menangani setiap mode kegagalan.
 Dengan menghubungkan setiap mode kegagalan dengan mode

kegagalan fungsional yang relevan, Information Worksheet memberikan
suatu alat untuk melakukan diagnosa kegagalan dengan cepat yang
menjurus dicapainya waktu-waktu reparasi yang lebih pendek.
(Sesungguhnya, pada waktu kita melakukan analisis tentang hubungan
antara fungsi-fungsi, kegagalan-kegagalan fungsi, dan mode-mode
kegagalan, kita sebenarnya melakukan analisis fault-tree tiga tingkat).
 Penekanan pada kegiatan-kegiatan on-condition membantu untuk

menjamin bahwa kegagalan-kegagalan potensial dideteksi sebelum mereka
menjadi kegagalan fungsi. Ini membantu menurunkan konsekuensi-
konsekuensi operasional dengan tiga cara:
 masalah-masalah dapat diselesaikan pada suatu saat di mana

penghentian mesin yang dilakukan memiliki efek paling kecil
terhadap operasi
 memungkinkan untuk menjamin bahwa seluruh sumber daya
yang dibutuhkan untuk memperbaiki kegagalan telah siap
sebelum pelaksananaannya, yang memperpendek waktu reparasi
 penanganan masalah hanya dilakukan apabila asset memang
memerlukannya, sehingga memperpanjang interval-interval dari
intervensi-intervensi korekif. Ini berarti bahwa asset harus
dikeluarkan dari layanannya kurang sering.
Sebagai contoh, contoh kasus sehubungan dengan ban pada halaman 130
menunjukkan bahwa ban-ban tersebut memerlukan untuk dikeluarkan dari
layanannya kurang sering 20% untuk vulkanisir apabila perawatan on-condition
digunakan bukannya restorasi terjadual. Pada kasus ini, efek dari availability dari
kendaraan tidaklah penting, mengingat mencopot ban dan memasangnya kembali
bisa sangat cepat dikerjakan. Akan tetapi, pada kasus-kasus di mana kegiatan
korektif membutuhkan downtime yang lama, peningkatan dalam availability
menjadi sangat penting.
 contoh yang lalu menunjukkan bahwa penekanan yang lebih besar pada
perawatan on-condition dapat menurunkan frekuensi major overhaul major
overhaul, dengan suatu kaitan availability jangka panjangnya yang
meningkat. Selain itu, suatu daftar yang komprehensif dari seluruh
mode-mode kegagalan yang beralasan untuk mungkin terjadi bersama
dengan suatu assessment yang dengan sabar dilakukan terhadap
hubungan antara umur dan kegagalan, memperlihatkan bahwa
seringkali tidak ada alasan sama sekali untuk melakukan overhaul-overhaul
rutin dengan suatu jadual tertentu. Ini akan menurunkan downtime
terjadual sebelumnya tanpa suatu penambahan downtime yang tidak
terjadual.
Contoh, suatu review RCM yang komprehensif memungkinkan suatu pabrik baja
terpadu yang besar untuk mengeliminasi seluruh “overhaul dengan waktu tetap”
dari divisi steel-making. Pada kasus lain, interval antara major-major overhaul dari
suatu turbin gas stasioner pada suatu platform minyak ditingkatkan dari 25 000 ke
40 000 jam tanpa mengorbankan keandalannya.
 sehubungan dengan komentar-komentar di atas, seringkali perlu untuk

merencana suatu shutdown atau suatu overhaul untuk sebarang dari
alasan-alasan berikut:
 untuk mencegah suatu kegagalan yang betul-betul tergantung

dengan umur
 untuk menyelesaikan suatu kegagalan potensial
 untuk menyelesaikan suatu kegagalan tersembunyi
 untuk melaksanakan modifikasi
Pada kasus-kasus ini, disiplin yang tinggi dalam mereview mode-mode

kegagalan dan kebutuhan untuk kegiatan pencegahan dan korektif yang
merupakan bagian dari prosses RCM menjadikan daftar pekerjaan
shutdown lebih pendek, yang selenjutnya mendapatkan shutdown-
shutdown yang pendek. Shutdown pendek lebih mudah untuk
ditangani dan lebih mungkin diselesaikan sesuai rencana.
 daftar pekerjaan shutdown pendek menjurus ke lebih sedikitnya masalah-

masalah infant-mortality apabila pabrik di start-up lagi setelah shutdown
tersebut, karena tidak ada interupsi yang berlebihan. Ini juga
mengakibatkan pada peningkatan yang menyeluruh dalam keandalan.
 eliminasi dari pabrik superfluous dan tentunya kegagalan-kegagalan

superfluous. Sebagaimana disebutkan pada Bab 3, tidaklah tidak biasa
untuk menemukan 5 hingga 20% dari komponen-komponen dari suatu
pabrik yang kompleks betul-betul superfluous, yang masih dapat
menginterupsi pabrik apabila mereka gagal. Mengeliminasi komponen-
komponen seperti ini dapat meningkatkan keandalan.
 dengan menggunakan kelompok orang yang paling tahu akan peralatan

untuk melakukan analisis yang sistematis dari mode-mode kegagalan,
memungkinkan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi kegagalan-
kegagalan kronis yang sebelumnya seakan-akan tidak dapat dideteksi.
dan untuk melakukan langkah pencegahan yang tepat.
 sebagaimana dijelaskan pada halaman 237, RCM menyediakan peluang

bagi mereka yang ikut serta dalam proses untuk belajar cepat dan
sistematis bagaimana mengoperasikan dan merawat pabrik baru. Ini
memungkinkan mereka untuk menghindarkan banyak kesalahan-
kesalahan yang mungkin saja sebagai suatu akibat dari proses belajar,
dan untuk menjamin bahwa pabrik dirawat dengan benar sejak
awalnya.
Sedikitnya ada empat perusahaan dengan mana pengarang buku ini bekerja sama
di Inggeris maupun di Amerika mencapai tingkat seperti apa yang disebut oleh
mereka sebagai “start-up yang paling cepat dan paling halus dalam sejarah
perusahaan” setelah menerapkan RCM untuk instalasi baru. Pada masing-masing
kasus, RCM telah diterapkan pada tahap-tahap akhir komisioning. Perusahaan-
perusahaan tersebut bergerak dalam sektor-sektor otomotif, baja, kertas dan
confectionery.
Keefektifan Biaya Perawatan meningkat
Pada kebanyakan industri, perawatan saat ini menjadi elemen biaya operasi
ketiga terbesar setelah bahan baku dan biaya produksi langsung ataupun
energi. Pada beberapa kasus, malahan mencapai peringkat kedua ataupun
pertama. Oleh karena itu mengontrol biaya ini menjadi suatu prioritas utama.
Akan tetapi, laju pada mana mekanisasi dan otomasi bergerak sering-sering
berarti bahwa jumlah dari pekerjaan perawatan yang harus dilakukan
meningkat sedemikian rupa sehingga tidak mungkin untuk mendapatkan
penurunan biaya perawatan secara absolut. RCM membantu untuk
menurunkan atau setidak-tidaknya mengontrol laju peningkatan biaya ini
dengan cara-cara berikut:
Lebih sedikit perawatan rutin
Bila RCM diterapkan secara tepat pada sistem perawatan pencegahan yang ada
yang telah dikembangkan dengan baik, cenderung menurunkan 40% sampai
70% beban perawatan rutin yang ada. Penurunan ini dicapai sebagian oleh
penurunan jumlah kegiatan, tetapi terutama oleh suatu peningkatan
menyeluruh dari interval-interval antara kegiatan-kegiatan. Demikian pula bila
RCM digunakan untuk mengembangkan program-program perawatan untuk
peralatan baru atau peralatan yang saat ini tidak termasuk dalam program
perawatan pencegahan formal, beban rutin akan 40-70% lebih rendah
dibandingkan dengan bila program perawatan dikembangkan dengan cara-
cara lain.
Perlu dicatat bahwa perawatan “rutin”, atau “pencegahan” atau “terjadual”

memiliki arti sebagai sebarang pekerjaan yang dilaksanakan dengan cara
diulang-ulang, baik berupa pembacaan harian suatu pengukur tekanan atau
pembacaan vibrasi bulanan, atau pengecekan suatu switch temperatur tahunan
atau overhaul dengan waktu tetap lima tahunan. Dengan kata lain, ini
mencakup kegiatan on-condition terjadual, restorasi terjadual, kegiatan-
kegiatan discard terjadual dan failure-finding terjadual.
Misal, RCM telah berhasil menurunkan beban-beban perawatan rutin pada waktu
diterapkan pada sistem-sistem yang ada:
 50% penurunan beban pekerjaan perawatan rutin dari suatu pabrik
confectionery
 62% penurunan dalam jumlah dari kegiatan-kegiatan perawatan frekuensi
rendah yang perlu untuk dilakukan setiap tahunnya pada suatu
machining line dari suatu pabrik mesin mobil
 50% penurunan dalam kebutuhan perawatan rutin dari tansformator 11
kV dalam suatu sistem distribusi listrik
Perlu dicatat bahwa penurunan-penurunan yang dibahas di atas hanya

penurunan dari kebutuhan-kebutuhan perawatan rutin yang tampak. Pada
kasus dari banyak sistem-sistem PM, kurang dari separoh dari jadual-jadual
yang diterbitkan oleh bagian perencanaan yang betul-betul diselesaikan.
Angka ini malahan bisa serendah 30%, kadang-kadang bisa lebih rendah lagi.
Pada kasus-kasus ini, penurunan 70% dari beban pekerjaan rutin hanya akan
memberikan apa yang diterbitkan untuk dilaksanakan dengan apa yang
sebenarnya dikerjakan, yang berarti bahwa sebenarnya tidak akan ada
penurunan dari beban-beban pekerjaan.
Ironisnya, alasan mengapa banyak sistem-sistem PM yang disusun secara

tradisional memberikan laju ketepatan jadual yang rendah tadi adalah karena
banyak dari pekerjaan rutin dianggap – benar-benar – tidak diperlukan. Akan
tetapi, tidak bisa dipungkiri lagi bahwa apabila hanya sepertiga dari pekerjaan
yang ditulis yang dilakukan pada sebarang sistem, sistem tersebut adalah tidak
terkontrol. Review RCM berbasis nol bisa berbuat banyak untuk
mengembalikan situasi seperti ini terkontrol lagi, dan dilakukan tanpa
meningkatkan beban pekerjaan aktual di atas tingkatan saat ini.
Kontrak perawatan yang lebih baik
Menerapkan RCM pada kontrak-kontrak perawatan mendapat penghematan

pada dua daerah:
Pertama, pemahaman yang sangat jelas tentang konsekuensi-konsekuensi

kegagalan memberikan kesempatan pada pembeli untuk menetapkan waktu
respons yang lebih tepat – bahkan untuk menetapkan waktu-waktu respons
yang berbeda untuk jenis-jenis kegagalan yang berbeda atau jenis-jenis
peralatan yang berbeda. Mengingat respons yang cepat biasanya merupakan
aspek yang paling mahal dalam kontrak perawatan, fine-tuning yang
terpikirkan dengan baik pada daerah ini dapat menuntun ke penghematan-
penghematan yang besar.
Kedua, analisis rinci dari kegiatan-kegiatan pencegahan memungkinkan

pembeli menurunkan baik volume maupun frekuensi dari porsi-porsi rutin
dari kontrak perawatan, biasanya dengan jumlah yang sama (40-70%) dari
jadual-jadual lain yang dipersiapkan dengan suatu basis tradisional. Ini
menjurus ke didapatnya penghematan dari biaya-biaya kontrak.

Berkurangnya kebutuhan penggunaan expert yang mahal
Bila teknisi-teknisi lapangan yang dipekerjakan oleh supplier peralatan

menghadiri pertemuan-pertemuan RCM seperti yang disarankan pada
halaman 237, alih pengetahuan yang terjadi sangat-sangat meningkatkan
kemampuan dari para teknisi pabrik yang dipekerjakan oleh pengguna untuk
menyelesaikan sendiri permasalahan-permasalahan yang sulit. Jadi untuk
selanjutnya akan menurunkan secara drastis kebutuhan untuk meminta
pertolongan (yang mahal).
Panduan-panduan yang lebih jelas untuk menerapkan teknologi perawatan baru
Kriteria-kriteria yang digunakan untuk menetapkan apakah suatu kegiatan

pencegahan secara teknik layak dan bermanfaat untuk dikerjakan berlaku
secara langsung pada pengadaan peralatan condition monitoring. Bila kriteria-
kriteria ini diterapkan secara bijaksana untuk pengadaan itu, maka kesalahan-
kesalahan yang mahal dapat dihindarkan.
Kebanyakan dari item-item dituliskan di bawah “prestasi operasi ditingkatkan”
Kebanyakan dari item-item yang dituliskan dalam seksi lalu pada bab ini juga
meningkatkan efektifitas biaya perawatan. Bagaimana mereka
melaksanakannya diringkas sebagai berikut:
 diagnosis kegagalan lebih cepat, berarti waktu yang digunakan untuk

reparasi lebih pendek
 deteksi kegagalan-kegagalan potensial sebelum mereka menjadi kegagalan-

kegagalan fungsional, tidak hanya berarti reparasi dapat direncanakan
dengan tepat dan dilaksanakan lebih efisien, tetapi ini juga menurunkan
kemungkinan adanya kerusakan sekunder yang mahal yang dapat
disebabkan oleh kegagalan fungsi.
 penurunan atau eliminasi overhaul-overhaul bersama-sama dengan daftar

pekerjaan yang lebih pendek untuk shutdown-shutdown yang diperlukan dapat
memberikan penghematan yang nyata dari suku cadang dan tenaga
kerja (biasanya tenaga kontrak).
 eliminasi pabrik yang superfluous juga berarti eliminasi dari kebutuhan

apakah untuk mencegahnya dari kegagalan yang mengganggu
produksi, atau mereparasinya bila memang gagal.
 belajar bagaimana seharusnya pabrik harus dioperasikan bersama-sama

dengan identifikasi dari kegagalan-kegagalan kronis menjurus ke penurunan
jumlah dan parahnya kegagalan-kegagalan, yang menjurus ke
pengurangan jumlah uang yang harus dibelanjakan untuk mereparasi
mereka.
Kasus yang paling spektakuler dari fenomena ini dialami oleh pengarang buku ini
sehubungan dengan suatu mode kegagalan tunggal yang disebabkan oleh
penyetelan mesin yang tidak tepat (kesalahan operator) dalam suatu pabrik proses
yang besar. Ini teridentifikasi pada waktu review RCM dan dianggap telah
membebani biaya dari organisasi yang menggunakan asset tersbut sebesar hampir
US$1 dalam biaya reparasi saja dalam waktu delapan tahun. Ini kemudian
dieliminasi dengan meminta kepada operator untuk menyetel mesinnya dengan
cara yang sedikit berbeda.
Umur Berguna yang Lebih Lama dari Item-item Mahal
Dengan anggapan bahwa setiap asset memiliki perawatan esensial yang

minimum – dengan perkataan lain, jumlah perawatan yang dibutuhkan untuk
menjamin bahwa “dapat” selalu ada di depan “ingin” – proses RCM berbuat
banyak untuk menolong menjamin bahwa sebagaimana sebarang asset dapat
dibuat berumur panjang selama struktur bantuan dasarnya tetap tak tersentuh
dan suku cadang tetap tersedia.
Sebagaimana disebutkan pada beberapa kesempatan, RCM juga membantu

pengguna untuk menikmati umur berguna maksimum dari komponen-
komponen individual dengan memilih perawatan on-condition sebagai pilihan
dibandingkan dengan teknik-teknik lainnya bilamana mungkin.
Meningkatakan motivasi individual
RCM membantu meningkatkan motivasi individual dari mereka yang ikut

serta dalam proses review dengan sejumlah cara. Pertama, pemahaman yang
lebih baik terhadap fungsi-fungsi asset dan dari apa yang harus dilakukan
untuk terus berjalan akan meningkatkan kompetensi dan kepercayaan diri dari
setiap individu.
Kedua, pemahaman yang lebih baik terhadap issu-issu yang ada diluar kontrol
setiap individu – dengan perkataan lain, sampai batas-batas yang diharapkan
dapat dicapai oleh mereka – memungkinan mereka untuk bekerja lebih
nyaman dalam batas-batas tadi. (Misal, tidak lagi seorang foreman perawaatan
secara otomatis bertanggung jawab untuk setiap kegagalan, sebagaimana
sering terjadi dalam praktek. Ini memungkinnya – dan mereka yang ada
dibawahnya – untuk menangani kegagalan dengan lebih calm dan rasional
lebih dari kasus sebaliknya umumnya).

Ketiga, pengetahuan dimana setiap anggauta kelompok memainkan sebagian
dari meformulasikan tujuan-tujuan, dalam menetapkan apa yang harus
dilakukan untuk mencapainya dan dalam menetapkan siapa yang harus
melakukannya menjurus ke rasa memiliki yang kuat.
Gabungan antara kompetensi, percaya diri, nyaman dan kepemilikan, memiliki

arti bahwa mereka ingin melakukan pekerjaan yang benar (do the right job) dan
melakukan pekerjaan dengan benar (do the job right) pada kesempatan pertama.
Kerja team yang lebih baik
Secara curious, kerja team rupanya telah menjadi suatu cara untuk mencapai
tujuan ataupun menjadi akhir dari tujuan itu sendiri bagi banyak organisasi.
Cara-cara dimana pendekatan RCM yang terstruktur sempurna ke analisis dan
pengambilan keputusan masalah perawatan memberikan sumbangan ke
terbentuknya teambuilding diringkas pada halaman 236. Akan tetapi
pendekatan ini tidak hanya menyuburkan kerja team dalam kelompok review
itu sendiri, tetapi ini meningkatkan pula komunikasi dan kerjasama antara:
o departemen produksi atau operasi dan fungsi perawatan

o manajemen, supervisor, technician dan operator
o perancang peralatan, vendor, pengguna dan perawat
Suatu Basis Data Perawatan
"RCM Information & Decision Worksheet" merupakan basis data perawatan

yang komprehensif yang memberikan sejumlah keuntungan tambahan
langsung. Ini adalah sebagai berikut:
 penyesuaian diri dengan perubahan lingkungan: basis data RCM

memungkinkan melacak alasan dari setiap kegiatan perawatan ke
perubahan fungsi dan konteks operasi dari asset. Sebagai hasilnya, apabila
sebarang aspek dari koneks operasi berubah, dengan mudah
mengidentifikasi kegiatan-kegiatan yang dipengaruhi dan merevisi mereka
(Contoh-contoh khas dari perubahan-perubahan seperti itu adalah
ketentuan-ketentuan lingkungan yang baru, perubahan dalam struktur
biaya operasi yang mempengaruhi evaluasi dari konsekuensi-konsekuensi
operasional, atau penerapan teknologi proses yang baru). Sebaliknya sangat
mudah pula mengidentifikasi kegiatan-kegiatan yang tidak dipengaruhi
oleh perubahan-perubahan seperti itu, berarti bahwa waktu tidak percuma
untuk mereview kegiatan-kegiatan ini.
Dalam kasus dari sistem-sistem perawatan yang dibuat secara tradisional,

perubahan-perubahan tersebut sering-sering memiliki arti bahwa seluruh
program perawatan harus direview secara menyeluruh. Bagaimanapun
juga, bagi suatu perusahaan ini merupakan kegiatan yang sangat besar
sehingga sistem tersebut secara keseluruhan akan perlahan-lahan jatuh
tidak berguna.
 gambar-gambar dan manual-manual yang lebih akurat: proses RCM

berarti manual-manual dan gambar-gambar dibaca dengan suatu cara
pandang yang baru yang lengkap. Orang akan mulai menanyakan
"bagaimana bekerjanya?" bukannya "apa ini?”, yang menuntun mereka
untuk menemukan sejumlah kesalahan yang terlewatkan dalam as-built
drawing (terutama gambar proses dan instrumentasi). Ini sering terjadi
apabila operator dan perawat yang bekerja pada mesin tersebut
diikutsertakan dalam team-team review.
 mengurangi efek-efek pergantian staf: semua organisasi merugi apabila

seorang yang berpengalaman keluar atau pensiun dan membawa
pengetahuan atau pengalamannya. Dengan merekam informasi ini dalam
basis data RCM, organisasi akan kurang terpengaruh bila hal ini terjadi.
Misal, suatu manufaktur otomotif besar menghadapi situasi di mana salah satu
pabriknya harus ditutup dan kebanyakan dari pekerjanya memilih untuk tidak
ikut pindah bersama dengan peralatan pabriknya ke lokasi yang baru. Akan tetapi,
dengan melakukan analisis RCM dari peralatan sebelum mereka dipindahkan,
perusahaan mampu untuk mentransfer banyak pengetahuan dan pengalaman dari
pekerja yang pergi ke orang-orang yang direkrut untuk mengoperasikan dan
merawat peralatan pada lokasi yang baru.
 pengenalan sistem-sistem pakar: informasi pada Information Worksheet

secara khusus menyediakan suatu pondasi yang excellent untuk suatu
sistem pakar. Pada kenyataannya, banyak pengguna menganggap
worksheet ini dengan sendirinya sebagai sistem pakar sederhana, terutama
bila informasinya disimpan dalam suatu basis data komputer dan
dilakukan sorting secara tepat.
Suatu Kerangka Pemersatu
Seperti yang disebutkan pada Bab 1, seluruh issue yang dibahas di atas
merupakan bagian dari suatu arus utama manajemen perawatan, dan banyak
dari pada mereka telah menjadi target dari program-program pengembangan.
Ciri kunci RCM adalah bahwa RCM menyediakan suatu kerangka langkah
demi langkah yang efektif untuk menelusuri keseluruhan dari program-

program perawatan secara sekaligus dan untuk mengikutsertakan semua
orang yang tidak melakukan apapun pada peralatan ke dalam proses.
Konsekuensinya, apabila mengassess apakah ini bermanfaat untuk
melancarkan program implementasi RCM, adalah bermanfaat pula untuk
menanyakan berapa banyak waktu lagi dan usaha yang dibutuhkan untuk
menangani setiap dari issue-issue yang disebutkan di atas secara terpisah.
(Pada banyak kasus, jawabannya lebih dari suatu orde kebesaran).
Kapan RCM Tidak Perlu Diterapkan?
Bila diterapkan secara tepat, RCM akan memberikan hasil secara cepat,
terutama apabila suatu proyek intensif diambil seperti yang disebutkan pada
halaman 246. Akan tetapi tidak setiap penerapan RCM memberikan hasil yang
berpotensi penuh. Beberapa mendapatkan sedikit hasil dan yang lain malahan
tidak ada hasilnya sama sekali. Menurut pengalaman dari pengarang buku ini,
alasan utama engapa hal ini terjadi dapat dijelaskan sebagai berikut:
 analisis dilaksanakan pada suatu tingkatan yang terlalu rendah. Ini menyebabkan
terjadinya masalah-masalah seperti yang dituliskan pada halaman 303 dari
Appendix II. Yang paling penting dari antaranya adalah bahwa analisis
memakan waktu yang lebih lama dari yang seharusnya, yang menyebabkan
dihasilkannya tambahan paperwork yang amat sangat banyak sehingga
kualitas dari pengambilan keputusan terlihat sangat terdeteriorasi. Sebagai
hasilnya, orang mulai menganggap proses susah dan kehilangan gairah,
memakan lebih banyak biaya dari yang seharusnya dan tidak mencapai
hasil apapun.
 terburu-buru atau terlalu dibuat-buat. Ini biasanya dihasilkan oleh kurang
terlatih dan kurang praktek, atau terlalu berat emosional pelaksanaan status
quo dari para peserta kunci. Ini kadangkala menghasilkan suau set
kegiatan-kegiatan yang hampir sama dengan yang digunakan pada awal
analisis.
 kecenderungan untuk meletakkan terlalu banyak penekanan pada data kegagalan

seperti MTBF, MTTR. Issue ini dibahas secara panjang lebar pada Part 3
dari Bab 9. Data-data seperti ini selalu akan memiliki penekanan yang
terlalu banyak yang membebani standar-standar prestasi yang secara tepat
didefinisikandan dikuantifikasikan, evaluasi yang seksama dari
konsekuensi-konsekuensi kegagalan dan penggunaan yang tepat dari data
seperti interval-interval P-F. Ini mengakibatkan analisis-analisis yang tidak
balans dan kadangkala mengada-ada.
Komentar-komentar ini menyiratkan bahwa cara yang paling aman untuk

mencapai kalaupun tidak keseluruhan dari keuntungan-keuntungan yang
positif dari RCM adalah untuk menerapkan prosesnya pada tingkatan yang
benar, dan melaksanakannya dengan suatu basis formal dengan menggunakan
kelompok-kelompok yang terdiri dari orang-orang yang terlatih secara benar
yang memiliki pengetahuan tangan pertama yang jelas dari peralatan yang
sedang direview.
12 Sejarah Singkat RCM
12.1 Pengalaman Maskapai Penerbangan
Pada tahun 1974, The United States Department of Defense (DoD) menugaskan
United Airlines untuk menyiapkan suatu laporan tentang proses yang
digunakan oleh industri penerbangan sipil dalam menyiapkan program
perawatan untuk pesawat terbang. Laporan yang dihasilkan diberi judul
Reliability-centred Maintenance.
Sebelum melakukan review penerapan RCM pada sektor-sektor lain, paragraf

berikut meringkaskan sejarah RCM sampai dengan dipublikasikannya laporan
oleh Nowlan dan Heap (1978). Paragraf yang dituliskan dengan huruf miring
merupakan cuplikan langsung dari laporan mereka.
Pendekatan Tradisional Perawatan Pencegahan.
Pendekatan tradisional program perawatan terencana didasarkan pada konsep bahwa

setiap bagian dari peralatan yang kompleks memiliki "umur tertentu" pada mana
overhaul menyeluruh perlu dilakukan untuk menjamin keselamatan dan keandalan
operasi. Setelah dilakukan penelitian bertahun-tahun maka ditemukan bahwa banyak
jenis kegagalan tidak dapat dicegah atau tidak dapat secara efektif dikurangi oleh
perawatan bagaimanapun intensifnya penanganan perawatannya. Dalam rangka
menjawab permasalahan ini perancang pesawat terbang mulai mengembangkan
rancangan yang khas yang dapat menurunkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan -
yaitu, mereka belajar bagaimana merancang pesawat terbang yang memiliki toleransi
terhadap kegagalan ("failure tolerant"). Praktek-praktek seperti replikasi dari fungsi-
fungsi sistem, penggunaan motor propulsi ganda (multiple engines) dan perancangan
struktur yang memiliki toleransi terhadap kerusakan (damage tolerant structure)
sangat melemahkan hubungan antara keselamatan dengan keandalan, walaupun
hubungan ini tidak dapat seluruhnya dieliminasikan.
Akan tetapi masih ada satu pertanyaan sehubungan dengan hubungan antara
perawatan pencegahan dengan keandalan. Pada akhir tahun 1950, ukuran aramada
udara komersial meningkat sampai suatu titik dimana dibutuhkan banyak data untuk
pengkajian perawatan, dan biaya kegiatan perawatan menjadi cukup tinggi untuk
menjamin penelitian terhadap hasil-hasil aktual dari praktek-praktek yang ada. Pada
Sejarah Singkat RCM 289
waktu yang bersamaan FAA, yang bertanggung jawab untuk mengatur praktek-
praktek perawatan, telah dibikin frustrasi oleh pengalaman-pengalaman yang
menunjukkan bahwa tidaklah mungkin untuk mengontrol laju kegagalan karena
adanya ketidakandalan dari jenis motor propulsi tertentu dengan mengubah
kandungan (content) atau frekuensi overhaul terencananya. Maka pada tahun 1960
satu task force dibentuk yang terdiri dari wakil-wakil dari FAA dan perusahaan-
perusahaan penerbangan untuk menguji kemampuan perawatan pencegahan.
Pekerjaan dari kelompok ini menjurus ke pembentukan Program FAA/Industry

Reliability Program, seperti dituliskan dibawah ini :
"Pengembangan program ini menjurus ke kontrol keandalan melalui analisis

dari faktor-faktor yang mempengaruhi keandalan dan menyediakan suatu
sistem pengusahaan untuk menaikkan tingkat-tingkat keandalan yang rendah
(bila ada). Pada waktu yang lalu, yang paling banyak adalah penekanan pada
kontrol dari perioda overhaul untuk memberikan tingkat yang memuaskan dari
keandalan dan lama waktu overhaul bukan merupakan topik-topik yang terkait,
keduanya ditangani secara terpisah".
Pendekatan ini merupakan tantangan langsung terhadap konsep tradisional bahwa

lama waktu antara dua overhaul dari suatu komponen merupakan faktor yang penting
dalam rangka mengontrol laju kerusakan. Task force mengembangkan program
keandalan sistem propulsi, dan setiap perusahaan penerbangan yang ikut serta dalam
task force diberi wewenang untuk mengembangkan dan mengimplementasikan
program keandalan dalam bidang perawatan yang merupakan bidang yang paling
diingini. Pada waktu penanganan proses ini, telah banyak dipelajari tentang kondisi
yang harus ada agar supaya perawatan terjadual menjadi efektif. Dua penemuan yang
didapat sangat mencengangkan:
 Overhaul terjadual memiliki pengaruh yang kecil pada keandalan

menyeluruh dari suatu komponen yang kompleks kecuali bila komponen
tersebut memiliki mode kegagalan yang dominan.
 Ada banyak komponen dimana walau bagaimanapun perawatan

terjadual diterapkan selalu tidak efektif.
Sejarah Analisis RCM
Langkah berikutnya adalah mencoba mengorganisasi apa yang telah dipelajari dari
berbagai program-program keandalan dan mengembangkan pendekatan yang logis dan
yang sering digunakan pada perancangan program perawatan pencegahan. Teknik
diagram keputusan yang elementer telah disusun pada tahun 1965, dan pada Juni 1967
makalah tentang penggunaannya dipaparkan dalam AIAA Commercial Aircraft
Design and Operation Meeting. Penghalusan berikutnya dari teknik ini dimasukkan
dalam handbook on maintenance evaluation and program development, yang ditulis
oleh steering group perawatan yang dibentuk untuk menangani pengembangan
program awal untuk pesawat terbang Boeing B-747. Dokumen ini yang kemudian
dikenal sebagai MSG-1, digunakan oleh team khusus yang terdiri dari personel dari
Industri dan FAA untuk mengembangkan program perawatan terjadual pertama yang
didasarkan pada prinsip-prinsip reliability-centred maintenance. Program perawatan
Boeing B-747 merupakan suatu sukses besar.
Penggunaan teknik diagram keputusan menjurus ke peningkatan selanjutnya, yang

dimasukkan dua tahun kemudian dalam dokumen ke dua, MSG-2, Airline
Manufacturer Maintenance Program Planning Document.
MSG-2 digunakan untuk mengembangkan program perawatan terjadual untuk

pesawat terbang Lockheed 1011 dan Douglas DC-10. Program ini juga mencapai
sukses besar. MSG-2 juga digunakan untuk pesawat terbang taktis militer; penerapan
perdananya adalah untuk pesawat terbang Lockheed S-3 dan P-3 serta McDonnell F-
4J. Dokumen serupa yang disiapkan di Eropa menjadi dasar dari program awal untuk
Airbus A-300 dan Concorde.
Tujuan dari teknik-teknik yang diuraikan dalam MSG-1 dan MSG-2 adalah untuk
mengembangkan suatu program perawatan terjadual yang dapat menjamin
keselamatan dan keandalan yang maksimum yang mampu ditanganinya dan dengan
biaya terendah. Contoh dari keuntungan ekonomis yang dicapai dengan pendekatan
ini, dibawah kebijakan perawatan tradisional program awal untuk Douglas DC-8
membutuhkan overhaul terencana untuk 339 komponen, sangat kontras dengan
program DC-10 yang hanya 7 komponen. Salah satu komponen yang tidak lagi
menjadi subyek pembatasan overhaul pada program yang disebutkan terakhir adalah
motor propulsi. Eliminasi dari overhaul terencana untuk motor propulsi menjurus ke
pengurangan yang sangat besar dari biaya sumber daya manusia dan material, dan
juga menurunkan inventory motor cadangan yang dibutuhkan untuk mengcover
bengkel perawatan menjadi 50% nya. Mengingat motor propulsi untuk pesawat
terbang lebih besar berharga lebih dari 1 juta dollar, ini merupakan penghematan yang
sangat besar.
Contoh lainnya, dibawah program MSG-1 dari Boeing-747 United Airline hanya
membutuhkan 60 000 manhours untuk inspeksi struktur major sebelum tercapainya
interval 20 000 jam untuk inspeksi besar pertama dari pesawat terbang ini. Bila
digunakan perawatan tradisional akan membutuhkan lebih dari 4 juta manhours untuk
inspeksi struktur yang sama untuk pesawat terbang yang lebih kecil dan kurang
kompleks seperti Douglas DC-8. Penurunan biaya sebesar ini sangatlah penting bagi
setiap organisasi yang bertanggung jawab untuk merawat armada yang besar dari
peralatan-peralatan yang kompleks. Yang lebih penting lagi adalah bahwa :
Penurunan biaya tersebut dicapai tanpa menurunkan keandalan. Malahan pemahaman

yang mendalam dari proses kegagalan dari peralatan yang kompleks betul-betul
meningkatkan keandalan dengan menjuruskan kegiatan-kegiatan preventive untuk
mendeteksi potentiasl failures.
Walaupun dokumen MSG-1 dan MSG-2 mengubah sama sekali prosedur yang diikuti
dalam pengembangan program perawatan untuk pesawat terbang transport, penerapan
pada jenis peralatan lain terbatas pada kesederhanaan dan kekhasan penekanannya.
Selain itu formulasi dari konsep-konsep tertentu tidak lengkap. Sebagai contoh, logika
keputusan dimulai dengan evaluasi dari kegiatan yang diajukan, bukannya dengan
evaluasi dari konsekuensi kegagalan yang menentukan apakah mereka dibutuhkan, dan
bila ya, apa tujuan sebenarnya. Masalah menetapkan interval tugas tidak dibahas,
peran dari "hidden-function failures" tidak jelas, dan penanganan perawatan struktur
tidak adekuat. Juga tidak adanya panduan dari penggunaan informasi operasional
untuk menghaluskan atau memodifikasi program awal setelah peralatan beroperasi
ataupun tidak adanya sistem-sistem informasi yang dibutuhkan untuk keefektivan
manajemen dari program yang sedang berjalan.
Seluruh kekurangan-kekurangan ini maupun kebutuhan untuk menjelaskan prinsip-

prinsip yang membentuknya menjurus ke prosedur-prosedur analitis dengan
lingkupan yang lebih luas dan kristalisasinya kedalam disiplin logis yang sekarang
dikenal sebagai Reliability-centred Maintenance (RCM).
RCM dikenal sebagai MSG-3 pada industri pesawat terbang, dan sampai hari
ini merupakan proses yang digunakan untuk mengembangkan dan
menghaluskan program-program perawatan untuk hampir seluruh jenis
pesawat terbang utama.
12.2. RCM di Setor-sektor Lain
Sejak tahun 1978 RCM telah diterapkan oleh US Navy. Pada tahun 1984, tiga
pembangkit listrik tenaga nuklir yang dibangun di Amerika Serikat memulai
suatu seri penerapan RCM di bawah bimbingan the Electric Power Research
Institute di San Diego (1988). EDF di Perancis juga menerapkan RCM untuk
mengembangkan program perawatan pada pusat-pusat listrik tenaga
nuklirnya. Sejumlah proyek juga telah dilaksanakan, terutama pada platform
minyak Norwegia dengan panduan dari SINTEF dan Norwegian Institute of
Technology (1991). Seluruh proyek ini telah mencapai atau berikrar untuk
mencapai peningkatan reliability sambil menurunkan beban perawatan rutin
seperti yang dijelaskan pada Bab 11.
Industri-industri lainnya, telah melakukan pula penerapan RCM, yang

mencakup mulai dari pelatihan in-house untuk manajer operasi dan perawatan
senior sampai dengan penerapan penuh RCM untuk seluruh peralatan di
pabrik. Industri-industri yang telah melaksanakan RCM dalam lima tahun
sampai tahun 1991 adalah:
 3 pusat listrik dan distribusi (9 lokasi)

 public housing terbesar di dunia
 2 perusahaan kereta api
 2 pabrik mobil (total 5 lokasi)
 beberapa pabrik pemroses makanan, termasuk kembang gula (6 lokasi),
pemrosesan sayuran (2 lokasi), pemrosesan susu (2 lokasi), pabrik
permen karet, pemrosesan minyak atsiri (4 lokasi) dan pabrik es krim
 2 pabrik bir
 5 instalasi minyak dan gas bumi
 5 instalasi air minum di beberapa kota besar dunia
 1 pabrik pembuat peralatan fotografi (2 lokasi)
 3 pabrik farmasi
 2 perusahaan kertas (6 lokasi)
 2 fasilitas nuklir (bukan pusat listrik)
 5 pabrik baja
 sebuah bank
 sebuah kereta api bawah tanah
 3 kilang minyak
 satu pabrik cat
 satu pabrik pembuat peralatan kantor
 2 tambang metal dasar
 2 pabrik kosmetika
 satu pabrik kayu
 satu pabrik pemroses aluminium (2 lokasi)
 beberapa perusahaan engineering dan pengolahan logam
Proyek-proyek ini dilaksanakan di Inggeris, Irlandia, USA, Hong Kong,

Australia, Spanyol, dan Singapura. Fakta bahwa RCM telah diterima dengan
antusias tinggi oleh orang-orang pada seluruh tingkatan, dan yang telah
memungkinkan bagi pengguna untuk mencapai sukses besar pada negara-
negara ini, menyiratkan bahwa metode ini tidak dipengaruhi oleh perbedaan
budaya dibandingkan dengan teknik-teknik partisipatif lainnya yang sejenis.
Seluruh organisasi-organisasi yang disebutkan di atas semua menjadi sadar

dan memulai menerapkan RCM pada saat-saat yang berbeda, sehingga ada
implementasi yang lebih maju pada satu lokasi dibandingkan lainnya. Pada
tahapan tadi, situasi keseluruhannya dapat diringkas sebagai berikut:
 hampir 25% dari kasus, manajer senior telah mengikuti pelatihan awal
 sekitar 10% dari organisasi telah menerapkan RCM untuk seluruh
peralatannya setidak-tidaknya pada satu lokasi
 65% sisanya telah mereview beberapa dari peralatannya, dan hampir
keseluruhannya berencana untuk menggunakan RCM untuk
menganalisis sebagian besar atau seluruh assetnya.
12.3. Mengapa RCM 2
Saat ini ada tiga versi RCM decision diagram yang digunakan secara luas. Yang
pertama, dapat dilihat pada halaman 91 dan 92 dari laporan Nowlan dan Heap
(1978).
Ini merupakan versi orisinil yang digunakan oleh hampir seluruh praktisi
RCM.
Versi kedua adalah versi resmi MSG3 yang saat ini digunakan oleh industri
penerbangan sipil. Versi ini disebut sebagai “System Powerplant Logic Diagram”
pada halaman 6 dan 7 dari Maintenance Program Development Document yang
diterbitkan oleh Air Transport Association of America (1988).
Lingkungan (environment) dan evolusi dari RCM 2
Pada periode 1983 – 1990, lingkungan beralih menjadi lebih dari suatu issue.
Pada waktu yang lalu, fasilitator dianjurkan untuk menangani environmental
hazard (dampak lingkungan) dengan cara yang sama dengan penanganan safety
hazards. Ini berarti bahwa banyak masalah lingkungan yang tidak berdampak
segera dan langsung ke keselamatan diabaikan. Lingkungan juga bisa
merupakan issue kontroversial (contentious) yang tinggi yang tidak menjurus ke
evaluasi subyektif seperti pada keselamatan.
Sebagai akibatnya mulai tahun 1988 beberapa organisasi multinasional

mengembangkan pendekatan yang lebih tepat terhadap kegagalan yang
mengancam lingkungan. Ini mencapai puncaknya dengan menambahkan
pertanyaan E ke decision diagram dari RCM 2 di tahun 1990. Penggunaan
standar dan perundangan sebagai dasar dari keputusan ini menghilangkan
elemen subyektifitas. Akan tetapi, seluruh issue ini diakui memiliki prioritas
yang sama dengan keselamatan dari tingginya dan meningkatnya prioritas
terhadap lingkungan yang diletakkan oleh masyarakat. Penambahan dari

pertanyaan ini saja telah merubah decision diagram cukup untuk menjamin
perubahan nama menjadi RCM 2.
Perubahan-perubahan lainnya yang dimasukkan ke dalam RCM 2
Pada waktu RCM 2 diperkenalkan pada September 1990, sejumlah perubahan

lainnya juga dimasukkan ke dalam decision process yang tidak berkembang
pada masa-masa sebelumnya. Perubahan-perubahan ini adalah sebagai
berikut:
 pertanyaan H dimasukkan untuk menghindarkan sejumlah kerancuan

(ambiguity) yang timbul sewaktu pertanyaan ini, dari versi yang
berorientasi ke penerbangan, digunakan dalam industri
 pertanyaan S juga diubah untuk menghindarkan sejumlah kerancuan

yang mungkin sehubungan dengan arti dari kata “safety”
 pemanjangan pertanyan O juga ditambahkan karena banyak pengguna

cenderung menafsirkan pertanyaan ini dalam arti yang sangat sempit
 pertanyaan H1/S1/O1/N1 telah dimodifikasi untuk membuat mereka

lebih mudah dimengerti
 istilah “scheduled restoration” telah digunakan sebagai substitusi dari

“scheduled rework” dalam pertanyaan H2/S2/O2/N2 mengingat “rework”
memiliki arti yang berbeda pada perusahaan-perusahaan manufaktur.
Ini sering-sering membingungkan. (“Scheduled restoration” sekarang
digunakan pula pada MSG3 decision diagram).
 istilah “technically feasible” dan “worth doing” menggantikan “applicable”

dan “effective”. Ini dilakukan mengingat penggunaan istilah-istilah
terakhir tadi sedikit tidak umum (contrived) dalam konteks ini dan
sering-sering membutuhkan penjelasan yang panjang.
 sedikit tetapi merupakan jumlah yang signifikan dari situasi-situasi di

mana failure-findings tidak mungkin atau tidak praktis dilakukan
menjurus ke pengembangan dan penambahan dari kriteria pemilihan
formal dari kegiatan ini. Ini juga menuntun ke pengembangan dan
penambahan dari proses pengambilan keputusan default ke dua untuk
fungsi-fungi tersembunyi
 pertanyaan pada decision diagram yang direvisi telah dilakukan re-coded
untuk mengeliminasi kebimbangan terhadap analisis yang dilakukan

menggunakan cara yang lalu, oleh karena itu direvisi pula decision
worksheetnya. Decision worksheet tersebut juga dimodifikasi untuk
memberikan ruangan yang lebih luas bagi penjabaran kegiatan (task
descriptions).
 dasar dengan mana kemungkinan kegagalan multiple dihitung telah

diganti. Pada awalnya, hal ini dihitung dengan mengalikan kemungkinan
kegagalan dari fungsi yang dilindungi dengan kemungkinan kegagalan dari
alat pelindungnya. Sebagaimana telah dibicarakan sebelumnya, sekarang
hal ini dihitung dengan mengalikan kemungkinan kegagalan dari fungsi
yang dilindungi dengan kemungkinan bahwa alat pelindung ada dalam
tingkat keadaaan gagal.
Alasan dari pengubahan ini adalah bahwa perhitungan awal

memfokuskan pada kemungkinan dua kejadian terjadi (sekaligus) selagi
single mission berlangsung, dimana pada saat itu (setidak-tidaknya) tidak
mungkin untuk melakukan akses ke instalasi (misalnya akanlah sulit
untuk melakukan akses ke mesin pesawat yang gagal pada ketinggian
35.000 feet di atas permukaan laut), sedangkan perhitungan kedua lebih
tepat untuk instalasi yang dapat diakses secara kontinu.
Dengan kemungkinan pengecualian dari pertanyaan yang menyangkut

konsekuensi-konsekuensi lingkungan, tidak satupun dari perubahan-
perubahan ini merepresentasikan penyimpangan yang signifikan dari
falsafah yang mendasari decision diagram dari Nowlan dan Heap yang
aseli. Perbedaan utamanya dari kedua diagram dan antara mereka
dengan MSG 3 disajikan pada pada seksi berikutnya dari paparan ini.
Akan tetapi, harus ditekankan di sini bahwa seluruh perubahan telah
dilakukan untuk menjadi lebih jelas dan lebih user friendly, dan pada
kasus dari pertanyaan H3 dan H4, untuk menjembatani adanya celah
dalam logiknya.
Efek neto dari perubahan ini adalah didapatnya suatu teknik yang
betul-betul telah kuat dan mapan lebih-lebih pada tingkat teori, dan
untuk membuatnya lebih cepat dan mudah digunakan dalam
pelaksanaannya.
Membandingkan ketiga decision diagrams
Perbedaan utama dari masing-masing decision diagram adalah:
 dari cara menangani masalah pelumasan
 ya atau tidak sebarang pembedaan formal harus dibuat antara

kegagalan multiple yang mempengaruhi keselamatan dengan
mereka yang tidak, dan jika demikian, bagaimana pembedaan ini
harus ditangani
 aplikasi kriteria pemilihan kegiatan formal pada kegiatan-kegiatan

failure findings dan kegiatan defaultnya yang harus diambil apabila
kegiatan yang tepat tidak ditemukan
 metode-metode untuk memilih kegiatan-kegiatan memiliki arti

untuk mencegah kegagalan-kegagalan yang memiliki
konsekuensi-konsekuensi keselamatan
 pendekatan pada kegagalan-kegagalan yang dapat

mempengaruhi lingkungan
Perbedaan-perbedaan ini ditabelkan pada Tabel 12.1. berikut ini.

ISSUE NOWLAN&HEAP MSG3 RCM2

Lubrication Treated separately A question about Lack of lubrication
lubrication is is treated like any
incorporated at the other failure mode,
head of every task except for total loss
selection column lubrication which
is treated
separately (see
page 154)
Multiple failures Not handled as a Ask if the multiple Ask if the multiple
which affect safety separate issue failure could affect failure could affect
safety after asking safety at the foot of
if the failure is the hidden
evident. Yes and function column
no answers lead to (question H4) and
two separate leads to the same
column: ”Yes” defaults as MSG3
defaults to
compulsory
design, “no” to
desirable redesign.
Failure-finding Failure-finding is a Ask about failure- Seeks to prevent
compulsory default finding before failure before
action if no seeking preventive considering failure-
preventive task can tasks: Specifies finding because the
be found: does not failure-finding task latter implies that
specify criteria for selection criteria components can
deciding whether spend time in the
failure-finding is failed state.
technically feasible Specifies failure-
and worth doing finding task
selection criteria
Safety Encourages users to Encourages users As for Nowlan and
consequences select the first to consider tasks Heap
appropriate from all categories
preventive task before making a
without considering selection
subsequent
categories
The environment Not considered Not considered Considered in
question E
Tabel 12.1: Membandingkan Nowlan&Heap, MSG3 dan RCM 2

Appendix I:
Teknik-teknik Pemantauan Kondisi
1. PENDAHULUAN
Bab 5 menjelaskan secara panjang lebar bahwa hampir seluruh kegagalan

memberikan beebrapa pertanda bahwa mereka sedang akan terjadi. Pertanda
ini disebut sebagai suatu kegagalan potensial, yang didefinisikan sebagai suatu
kondisi fisik yang dapat diidentifikasi, yang menunjukkan bahwa suatu kegagalan
fungsional apakah sedang akan terjadi atau dalam proses terjadi. Di lain pihak, suatu
kegagalan fungsi didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu item untuk
memenuhi suatu standar prestasi yang ditetapkan. Teknik-teknik untuk mendeteksi
kegagalan-kegagalan potensial dikenal dengan kegiatan-kegiatan perawatan
on-condition, karena peralatan diinspeksi dan dibiarkan tetap bekerja pada
kondisi di mana mereka memenuhi standar-standar prestasi yang ditetapkan.
Frekuensi dari inspeksi-inspeksi ini ditentukan dengan interval P-F, yaitu
interval antara timbulnya kegagalan potensial dan peluluhannya ke suatu
kegagalan fungsi.
Dasar dari teknik-teknik perawatan on-condition telah ada sejak adanya

manusia, dalam bentuk indera-indera manusia (melihat, meraba, mendengar,
dan membau). Sebagaimana dijelaskan pada Bab 5, keunggulan teknik utama
dari menggunakan orang dengan kemampuan ini bahwa mereka dapat
mendeteksi suau kisaran yang sangat luas dari kondisi-kondisi kegagalan
potensial menggunakan empat indera ini. Akan tetapi, kelemahan-
kelemahannya adalah bahwa inspeksi oleh manusia secara relative kurang
presis, dan interval-interval P-F kaitannya biasanya terlalu pendek.
Akan tetapi semakin dini suatu kegagalan potensial dapat dideteksi, semakin
panjang interval P-F nya. Interval P-F yang makin panjang berarti bahwa
inspeksi-inspeksi yang butuh untuk dilakukan kurang sering dan/atau
tersedianya lebih banyak waktu untuk mengambil tindakan apapun yang
diperlukan untuk mencegah konsekuensi-konsekuensi kegagalannya. Inilah
sebabnya sangat banyak usaha yang dilakukan untuk mencoba menentukan
kondisi-kondisi kegagalan potensial dan mengembangkan teknik-teknik untuk
mendeteksi mereka yang memberikan interval-interval P-F terpanjang yang
mungkin.
Akan tetapi, Gambar 5.1 menunjukkan bahwa suatu interval P-F yang panjang
memiliki arti berarti bahwa kegagalan potensial tersebut harus dideteksi pada
suatu titik yang lebih ke atas pada kurva P-F. Tetapi semakin ke atas kita
menelusuri kurva, semakin kecil deviasinya dari kondisi “normal” nya,
khususnya jika tahap-tahap akhir dari deteriorasi tidak linear. Semakin kecil
deviasi, semakin sensitif teknik perawatan pemantauan yang harus dirancang
untuk mendeteksi kegagalan potensial.
Gambar A.1.1: Interval-interval P-F dan deviasi-deviasi dari kondisi-kondisii

normalnya
2 Kategori-kategori dari Teknik-teknik Pemantauan Kondisi
Kebanyakan dari deviasi-deviasi yang lebih kecil cenderung ada diluar

jangkauan indera manusia dan hanya dapat dideteksi dengan instrumen-
instrumen khusus. Dengan perkataan lain, peralatan digunakan untuk
memantau kondisi peralatan lain, itulah mengapa teknik-teknik ini disebut
sebagai pemantauan kondisi (condition monitoring). Sebutan ini membedakan
mereka dari jenis-jenis lain dari on-condition maintenance (pemantauan
prestasi, variasi kualitas, dan indera-indera manusia).
Sebagaimana disebutkan pada Bab 5, teknik-teknik pemantauan kondisi tidak

lain hanyalah versi-versi yang sangat sensitif dari indera-indera manusia.
Dengan jalan yang sama sebagaimana dengan indera-indera manusia bereaksi
ke gejala-gejala dari suatu kegagalan potensial (bising, bau, dsb), demikian
pula dengan teknik-teknik pemantauan kondisi dirancang untuk mendeteksi
gejala-gejala spesifik (vibrasi, temperature, dsb). Untuk memudahkan maka
teknik-teknik ini dikelompokkan menurut gejala-gejala (atau efek dari
kegagalan potensial) yang mereka pantau, sebagai berikut:
 efek-efek dinamik. Pemantauan dimanik mendeteksi kegagalan-kegagalan

potensial (terutama mereka yang terkait dengan mesin rotasi), yang
Appendix I: Condition Monitoring Techniques 300
menyebabkan jumlah yang tidak normal dari energi yang diemisikan

dalam bentuk gelombang seperti vibrasi, pulsa-pulsa dan efek-efek
akustik.
 efek-efek partikel. Pemantauan partikel mendeteksi kegagalan-kegagalan

potensial yang disebabkan oleh partikel diskrit dari berbagai ukuran
dan bentuk yang dilepaskan ke lingkungan dapa mana item atau
komponen beroperasi.
 efek-efek kimiawi. Pemantauan kimiawi mendeteksi kegagalan-kegagalan

potensial yang menyebabkan kuantitas-kuantits yang dapat dilacak dari
elemen-elemen kimia yang dilepaskan ke lingkungan.
 efek-efek fisika. Efek-efek kegagalan fisika mencakup perubahan-

perubahan dari penampakan fisik atau dari struktur peralatan yang
dapat dideteksi secara langsung, dan teknik-teknik pemantauan
kaitannya mendeteksi kegagalan-kegagalan potensial dalam bentuk
cracks, fractures, visible effects of wear dan perubahan-perubahan
dimensi.
 efek-efek temperatur. Teknik-teknik pemantauan temperatur mencari

kegagalan-kegagalan potensial yang menyebabkan suatu kenaikan
temparatur dari peralatan itu sendiri (bukannya temperatur material
yang sedang diproses oleh peralatan itu)
 efek-efek elektrikal. Teknik-teknik pemantauan elektrikal mencari

perubahan-perubahan dari resistance, konduktivitas, kekuatan
dielektrik dan tegangan.
3 Pemantauan Dinamik
A Catatan Awal Dari Analisis Vibrasi
Peralatan yang terdiri dari bagian-bagian yang bergerak bergetar pada suatu
variasi dari frekuensi-frekuensi. Frekuensi-frekuensi ini tergantung pada sifat
dari sumber-sumber getarnya, dan dapat bervariasi dalam suatu kisaran atau
spektrum yang luas. Misal, frekuensi-frekuensi getaran yang terkait dengan
suatu gearbox mencakup frekuensi-frekuensi dari putaran poros-poros (dan
harmonics mereka), frekuensi berkontaknya gigi dari set-set roda gigi yang
berbeda, dan frekuensi ball passing dari bantalan dan sebagainya.
Apabila sebarang dari komponen-komponen ini mulai gagal, karakteristik-

karakteristik vibrasinya berubah, dan analisis vibrasi adalah tentang
bagaimana mendeteksi dan menganalisis perubahan-perubahan ini.
Ini dilakukan dengan mengukur seberapa besar item secara keseluruhan
bergetar, dan kemudian menggunakan teknik-teknik analisis spektrum
membalikannya pada frekuensi getaran setiap komponen individualnya dalam
rangka melihat apakah sesuatu sedang berubah.
Akan tetapi, situasi ini dipersulit dengan fakta bahwa adalah mungkin untuk
mengukur tiga karakteristik getaran yang berbeda. Mereka adalah amplitudo,
kecepatan dan percepatan. Jadi langkah pertama adalah mentepkan
karakteristik yang mana yang akan diukur – dan apa alat pengukur yang akan
digunakan – dan selanjutnya langkah kedua adalah menetapkan teknik apa
yang akan digunakan untuk menganalisis sinyal yang ditimbulkan oleh alat
ukurnya (sensor).
Pada umumnya, sensor-sensor amplitudo (atau dsplacement) cenderung lebih

sensitif pada frekuensi-frekuensi yang lebih rendah, sensor-sensor kecepatan
kisaran menengah dan accelerometers pada frekuensi-frekuensi tinggi.
Kekuatan sinyal pada sebarang frekuensi juga dipengaruhi oleh seberapa dekat
sensor-sensor tersebut dipasang pada komponen-komponen yang
mengemisikan sinyal tersebut pada frekuensi tadi.
Bagian selebihnya dari bab ini melihat secara lebih rinci pada cara-cara pada
mana sinyal dapat dianalisis.
3.1 Broad Band Vibration Analysis

3.2 Octave Band Analysis
3.3 Narrow Band Frequency Analysis – Constant Bandwidth
3.4 Narrow Band Frequency Analysis – Constant Percentage Bandwidth
3.5 Real Time Analysis
3.6 Proximity Analysis
3.7 Shock Pulse Monitoring
3.8 Kurtosis
3.9 Acoustic Emission
3.10 Ultrasonic Leak Detection
4 Particle Monitoring
4.1 Ferrography
4.2 Graded Filtration
Appendix I: Condition Monitoring Techniques 302
4.3 Magnetic Chip Detection

4.4 X-Ray Fluorescence
4.5 Blot Testing
4.6 LIDAR (Light Detection And Ranging)
5 Chemical Monitoring
5.1 Spectrometric Oil Analysis Procedure

5.2 Gas Chromatography
5.3 Liquid Chromatography
5.4 Infrared Spectroscopy
5.5 Fluorescence Spectroscopy
5.6 Ultra-violet and Visible Spectroscopy
5.7 Thin Layer Activation
5.8 Electro-chemical Corrosion Monitoring
5.9 DIAL (Differential Absorption LIDAR)
6 Physical Effects Monitoring
6.1 Liquid Dye Penetrants

6.2 Electrostatic Fluorescence Penetrant
6.3 Magnetic Particle Inspection
6.4 Strippable Magnetic Film
6.5 Ultrasonic – Pulse Echo Technique
6.6 Ultrasonic – Transmission Technique
6.7 Ultrasonic – Resonance Technique
6.8 Ultrasonic – Frequency Modulation
6.9 Coupon Testing
6.10 Eddy Current Testing
6.11 X-Ray Radiography
6.12 X-Ray Radiographic Fluoroscopy
6.13 Rigid Borescope
6.14 Cold Light Rigid Probes
6.15 Deep Probe Endoscope
6.16 Pan-view Fibrescope
6.17 Electron Fractography
6.18 Strain Gauges
7 Temperature Monitoring
7.1 Thermography
7.2 Fibre Loop Thermometry
7.3 Temperature Indivcating Paint
8 Electrical Effects Monitoring
8.1 Linear Polarisation Resistance (Corrator)

8.2 Electrical Resistance (Corrometer)
8.3 Potential Monitoring
8.4 Meggers and Other Voltage Generators
9 Catatan Tentang Kebocoran-kebocoran
Selain ultrasonic detection, suatu topik yang belum dicakup dengan lebih rinci
pada Appendix ini adalah kebocoran-kebocoran, terutama dalam tangki
penimbun dalam tanah. Ini disebabkan karena suatu publikasi yang
memberikan suatu deskripsi yang komprehensif dari 36 metode deteksi
kebocoran yang berbeda telah tersedia. Ini diberi judul „Underground Leak
Detection Methods – A State of the Art Review“, dan sudah dalam bentuk
suatu laporan yang doisiapkan pada tahun 1986 oleh Shahzad Niaki dan John
Broscious dati IT Corporation di Pittsburgh dan dilakukan komisioning oleh
the Hazard Waste Engineering Research Laboratory, Edison, New Jersey. Copy
dari laporan bisa didapat dari the National Technical Information Service,
suatu divisi dari the United States Department of Commerce yang berada di
Springfield, Virginia, USA.
Appendix II
Tingkat-tingkat Analisis
Suatu issue yang sering menyebabkan masalah pada tahap awal dari
implementasi RCM – dan yang juga mempengaruhi lama waktu dan usaha
yang dibutuhkan – adalah tingkat hierarki peralatan pada mana analisis
tersebut dilakukan. Ini membutuhkan pertimbangan yang matang karena
suatu analisis yang dilakukan pada suatu tingkat yang terlalu tinggi bisa
menjadi superficial, sedangan yang dilakukan pada tingkat yang terlalu
rendah menjadi tidak bisa dimengerti. Appendix ini mempertimbangkan
implikasi-implikasi dalam melakukan analisis pada tingkat-tingkat yang
berbeda-beda.
Memulai pada suatu tingkat yang rendah
Pada waktu menerapkan RCM untuk pertama kalinya, kebanyakan analist

cenderung untuk memulai pada suatu tingkat yang rendah dalam hierarki
peralatan.
Contoh, sewaktu memikirkan tentang mode-mode kegagalan yang dapat mempengaruhi

suatu kendaraan bermotor, salah satu kemungkinan yang timbul di benak kita adalah
karena saluran bahan bakar tersumbat. Saluran bahan bakar adalah bagian dari sistem
bahan bakar, sehingga kelihatannya beralasan untuk menuliskan mode kegagalan ini
dengan membuat suatu Worksheet untuk sistem bahan bakar. Ini mungkin bisa seperti
pada Gambar A2.1:
Gambar A2.1. Mode Kegagalan dari Sistem Bahan Bakar

Appendix II: Tingkat-tingkat Analisis 305
Contoh ini menunjukkan bahwa apabila analisis dilakukan pada tingkatan ini, saluran
bahan bakar yang tersumbat mungkin saja sebagai mode kegagalan yang ke tujuh yang
harus diidentifikasi dari mode-mode kegagalan yang bisa berjumlah lima belas atau dua
puluh.
Pada waktu decision worksheet telah diselesaikan untuk sub-system ini, kelompok review
RCM melanjutkan ke sistem berikutnya, dan selanjutnya sampai persyaratan-persyaratan
perawatan dari seluruh kendaraan telah direview.
Pendekatan ini terlihat cukup langsung sampai sewaktu kita

mempertimbangkan bahwa kendaraan tersebut dapat sebetulnya dibagi-bagi
dalam sub-sitem sub-sistem yang sangat banyak – sistem pendingin, sistem gas
buang, sistem kontrol mesin, sistem udara masuk, sistem rem, sistem lampu,
roda-roda, tempat-tempat duduk dan sebagainya. Apabila analisis terpisah
dilakukan terhadap setiap sub-sistem sub-sistem ini, suatu seri dari masalah
mulai muncul. Beberapa dari antaranya adalah:
 makin lanjut hierarki tersebut dilaksanakan, makin sulit jadinya untuk

menkoseptualisasi dan menetapkan standar-standar prestasi. (Orang
bisa juga menanyakan siapa yang sebetulnya peduli tentang jumlah
bahan bakar yang tepat mengalir melalui sistem bahan bakar selama
eknonomi bahan bakar dari kendaraan masih dalam batas-batas yang
wajar dan kendaraan masih memiliki cukup tenaga).
 pada suatu tingkatan yang rendah, terjadi kesulitan serupa dalam
memvisualisasikan dan menganalisis konsekuensi-konsekuensi
kegagalan
 makin rendah tingkatan dari analisisnya, makin sulit untuk menetapkan
komponen-komponen mana kepunyaan sistem yang mana (misal, pedal
gas bagian dari sistem bahan bakar atau sistem kontrol mesin?).
 beberapa mode-mode kegagalan dapat menyebabkan banyak sub-sistem
untuk berhenti berfungsi secara simultan (seperti suatu kegagalan
dalam suplai daya pada suatu pabrik industri). Apabila setiap sub-
sistem dianalisis sendiri-sendiri, mode-mode kegagalan dari jenis ini
akan diulang-ulang terus.
 loop-loop control dan pelindung menjadi sangat sulit ditangani dengan
suatu analisis tingkat rendah, terutama apabila suatu sensor dalam
suatu sub-sistem menggerakkan suatu actuator dalam sub-sistem lain
melalui suatu prosesor di sub-sistem ke tiga.
Misal, suatu pembatas putaran yang membaca suatu sinyal dari suatu flywheel dalam sub-
sistem “engine block” dapat mengirimkan suatu sinyal melalui suatu prosesor dalam sub-
sistem “engine control” ke suatu shut-off valve dalam sub-sistem “bahan bakar”.
Apabila perhatian khusus tidak diberikan pada issue ini, fungsi yang
sama akan dianalisis tiga kali dalam cara yang sedikit berbeda, dan
kegiatan failure-finding yang sama menetapkan lebih dari sekali untuk
loop yang sama.
 suatu worksheet baru harus disusun untuk setiap sub-sistem baru. Ini
menjurus ke penerbitan suatu paperwork yang sangat banyak untuk
menganalisis seluruh kendaraan, atau akan menkonsumsi banyak sekali
memori komputer. Sistem filing electronic kaitannya harus disusun
secara hati-hati apabila informasi ini ingin tetap dapat dikelola.
Akhirnya exercise keseluruhannya mulai menjadi lebih ekstensif dan
melelahkan daripada yang diperlukan.
Alasan utama dari tendensi ini dalam melakukan analisis RCM dengan
tingkatan yang sangat rendah dalam hierarki peralatannya adalah adanya
kepercayaan bahwa suatu mode kegagalan yang mempengaruhi suatu
komponen hanya dapat diidentifikasi pada suatu tingkat dari komponen
tersebut. Faktanya adalah, tidak seperti ini. Mode-mode kegagalan dapat
diidentifikasi pada sebarang tingkat, sebagaimana paragraf berikut dari bab ini
menunjukkannya.
Memulai dari atas.
Daripada memulai analisis dari bagian bawah dari hierarki peralatan, kita
dapat memulainya dari puncaknya.
Misal, fungsi utama dan standar-standar prestasi yang diinginkan dari truck yang
disebutkan pada halaman 47 dituliskan sebagai berikut: “Untuk mengangkut sampai
dengan 40 ton material pada kecepatan sampai 75 mph (rata-rata 60 mph) dari Startsville
ke Endburgh dalam satu pengisian tangki”
Kegagalan fungsi perama yang terkait dengan fungsi ini adalah: “Tidak bisa bergerak
sama sekali”. Empat dari mode-mode kegagalan yang dapat menyebabkan kegagalan
fungsi ini adalah mereka-mereka yang telah diidentifikasi pada Gambar A2.1, kecuali
bahwa mereka kini tampak pada RCM Information Worksheet seperti ditunjukkan pada
Gambar A2.2.
Gambar A2.2: Mode Kegagalan dari Sebuah Truk
Keuntungan utama memulai analisis dari tingkatan ini adalah:
 fungsi-fungsi dan harapan prestasinya lebih mudah ditetapkan.

 konsekuensi-konsekuensi kegagalan lebih mudah diassess.
 lebih mudah untuk mengidentifikasi dan menganalisis control loop dan
sirkuit pelindung secara keseluruhan.
 lebih sedikit pengulangan fungsi dan mode-mode kegagalan
 tidak diperlukan untuk membuat suatu information worksheet baru
untuk tiap sub-sistem baru seperti pada kasus analisis pada tingkatan
yang lebih rendah, sehingga analisis yang dilakukan pada tingkat ini
mengkonsumsi lebih sedikit kertas.
Sedangkan, kerugian utama untuk melaksanakan analsisi pada tingkatan ini

adalah bahwa ada beratus-ratus dari mode-mode kegagalan yang dapat
menyebabkan truck secara efektif tidak dapat bergerak. Ini berkisar mulai dari
bocornya ban depan sampai ke terpuntirnya poros engkol. Sehingga apabila
kita mencoba untuk menuliskan seluruh mode-mode kegagalan pada
tingkatan ini, mungkin saja kita akan kelupaan banyak sekali.
Misal, kita telah melihat bagaimana sistem bahan bakar tersumbat sebagai mode kegagalan
yang ke tujuh dari lima belas yang diidentifikasikan dalam analisis yang dilaksanakan
pada tingkat “fuel system”. Akan tetapi, pada tingkatan truck, Gambar A2.2 menunjukkan
bahwa mungkin saja ini ada pada urutan ke 73 dari 200 mode-mode kegagalan yang
mungkin.
Tingkat-tingkat intermediate
Masalah-masalah yang terkait dengan analisis tingkatan rendah dan tingkatan

tinggi menyarankan bahwa adalah mungkin lebih wajar (rasional) untuk
Gambar A2.3. Fungsi dan Kegagalan pada Tingkatan yang Berbeda

melakukan analisis pada suatu level intermediate. Faktanya adalah, kita

hampir putus asa untuk memilih, mengingat kebanyakan asset dapat dibagi-
bagi ke dalam tingkatan-tingkatan yang sangat banyak dan proses RCM
diterpkan pada setiap dari tingkatan-tingkatan ini.
Misal, Gambar A2.3 menunjukkan bagaimana truck 40 ton tadi dapat dibagi-bagi
sekurang-kurangnya lima tingkatan. Ini menelusuri hierarki dati tingkatan truck secara
keseluruhan turun ke tingkatan dari saluran bahan bakar. Ini diberikan untuk
menunjukkan bagaimana fungsi primer dari asset dapat didefinisikan pada setiap
tingkatan dalam suatu RCM Information Worksheet, dan bagaimana saluran bahan bakar
yang tersumbat dapat diidentifikasikan pada setiap tingkatan.
Lalu, setelah diberi pilihan lima (kadangkala lebih) kemungkinan, bagaimana

kita memilih tingkatan pada mana kita memulai?
Jawabannya dapat ditemukan sekali lagi pada fakta bahwa sebarang asset
diakuisisi untuk memenuhi fungsi-fungsi spesifik. Ini adalah fungsi-fungsi
yang biasanya ditentukan pada analisis tingkatan tertinggi. Mengingat tujuan
dari perawatan adalah untuk menjamin bahwa asset terus menerus memenuhi
fungsi-fungsi ini pada tingkat prestasi yang diinginkan, mereka harus
dispesifikasikan untuk setiap asset.
Misal, alasan mengapa seorang operator mengakuisisi truck adalah untuk mengangkut
barang-barang dari A ke B, bukan untuk memompa minyak melalui saluran bahan
bakarnya. Walaupun fungsi yang terakhir disebut tadi menyumbang pada yang pertama,
prestasi keseluruhan dari asset tersebut – dan tentunya dari perawatannya – selalu
dipertimbangakn pada tingkatan puncaknya. Misal, pimpinan tertinggi armada truck lebih
senang untuk menanyakan “bagaimana prestasi truck X?” daripada “bagaimana prestasi
dari sistem bahan bakar truck X?” (kecuali sudah barang tentu kalau dia mengetahui
bahwa sistem saluran bahan bakar tersebut yang menyebabkan masalah).
Oleh alasan ini, suatu kelompok review RCM harus selalu memulai dengan
menspesifikasikan fungsi-fungsi primer dan sekunder dan standar-standar
prestasi dari asset pada tingkatan paling tinggi. Ini juga akan membantu
mendefinisikan konteks pada mana sistem-sistem tingkatan yang lebih rendah
beroperasi.
Langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi mode-mode kegagalan pada

suatu tingkat yang tepat. Tingkatan ini akan selalu berubah untuk sistem-
sistem dan sub-sistem sub-sistem yang berbeda, walaupun secara umum,
sistem-sistem kompleks yang cenderung mengalami mode-mode kegagalan
yang sangat banyak akan cenderung dianalisis pada tingkat-tingkat yang lebih
rendah.
Misal, adalah mungkin untuk melakukan analisis dari seluruh sistem rem pada tingkat 2
seperti ditunjukkan pada Gambar A2.3. tetapi mungkin memerlukan untuk menganalisis
mesin pada tingkat 3 atau bahkan tingkat 4. Entries dari kedua sub-sistem ini dapat
diperlihatkan pada bagian atas dari information worksheet sebagaimana ditun jukkan
pada Gambar A2.4. “Analysed separately” berarti suatu worksheet terpisah akan dibuat
untuk sistem rem dan engine.
Gambar A2.4: ‘Analisis Terpisah (Analysed Separately)’
Perlu diingat bahwa adalah mudah untuk mengidentifikasi konsekuensi-

konsekuensi kegagalan pada tingkatan yang lebih tinggi, aturan umum yang
baik adalah untuk melaksanakan analisis satu tingkat lebih tinggi dari yang
kelihatannya benar (bisa saja dua tingkat). Sistem-sistem yang kompleks harus
dipecah-pecah hanya apabila tidak bisa dihindari sama sekali. (Perlu dicatat
tentang komentar tentang “black-boxing” pada seksi berikut dari Appendix
ini).
Mode-mode kegagalan yang kompleks
Pertanyaan tentang tingkatan-tingkatan analisis juga berlaku pada definisi dari

mode-mode kegagalan itu sendiri, tetapi dengan cara yang sedikit berbeda.
Bab 3 menyatakan bahwa sangat penting untuk mengidentifikasi penyebab

dasar dari setiap kegagalan fungsi dalam rincian yang cukup rinci untuk
menjamin bahwa waktu dan usaha tidak disia-siakan untuk menangani gejala-
gejala bukannya penyebab-penyebab. Akan tetapi, juga sama pentingnya
untuk menjamin bahwa terlalu banyak waktu tidak disia-siakan pada analisis
itu sendiri dengan melakukan terlalu banyak rincian (disebut “analysis
paralysis”). Keputusan-keputusan yang sangat sering yang harus diambil
dalam bidang ini adalahapabila menangani komponen-komponen yang kecil,
dan kompleks yang dapat mengalami sejumlah mode-mode kegagalan yang
berbeda-beda. Komponen-komponen ini dapat ditangani dalam satu dari tiga
cara berikut:
 menuliskan hanya satu mode kegagalan untuk komponen tersebut

dalam suatu bentuk statement seperti “motor gagal” (yang disebut
sebagai pendekatan “black-box”)
 menuliskan secara sendiri-sendiri (individually) mode-mode kegagalan
tingkat rendah yang memungkinkan menyebabkan komponen untuk
gagal
 buat worksheet terpisah dan analisis seluruh fungsi, kegagalan fungsi,
mode-mode kegagalan dan efek dari komponen pada suatu tingkat
yang lebih rendah.
Misal, suatu item yang dapat berhenti sama sekali sebagai suatu akibat dari
kegagalan suatu gearbox kecil. Pada information worksheet dari item ini,
kegagalan gearbox ini dapat dituliskan dalam satu dari tiga cara berikut:
MODE KEGAGALAN EFEK KEGAGALAN

1. Gerbox gagal Motor trip dan alarm berbunyi di control room.
Downtime untuk mengganti gearbox 3 jam.
ATAU
1. Bantalan gearbox seize Motor trip dan alarm berbunyi di control room.
Downtime untuk mengganti bantalan 4 jam
2. Gigi roda gigi patah Motor tidak trip tetapi mesin berhenti. Downtime untuk
mengganti gigi-gigi 6 jam
3. Seize pada gearbox Motor trip dan alarm berbunyi di control room.
karena kekurangan Downtime untuk mengganti gearbox 4 jam
pelumas.
. . . . . dsb.
ATAU
1. Gearbox gagal Gearbox dianalisis terpisah
Contoh lain dari komponen-komponen atau rakitan-rakitan sejenis ini adalah

motor listrik kecil, sistem hidrolik kecil, control loops. sirkit pelindung dan
kopling-kopling yang kompleks.
Tidak ada pendekatan universal pada issue black-box ini, sehingga setiap
kasus harus ditangani sesuai kebutuhannya. Akan tetapi, suatu komponen
atau rakitan harus memiliki karakteristik-karakteritik berikut sebelum
ditangani sebagai suatu black-box:
 tidak merupakan subyek dari diagnostik rinci dan rutin reparasi apabila
gagal, tetapi hanya diganti atau dan apakah kemudian dibuang atau
diperbaiki
 cukup kecil tapi cukup kompleks
 tidak memiliki mode-mode kegagalan dominan
 tidak terlalu peka pada sebarang bentuk pencegahan kegagalan pada
kesempatan pertama
Pada beberapa kasus, suatu rakitan yang lengkap dapat mengalami satu atau
dua kegagalan dominan yang telah siap untuk dicegah, dan sejumlah dari
kegagalan-kegagalan yang kurang umum yang mungkin tidak bermanfaat
untuk dicegah karena frekuensi dan/atau konsekuensi-konsekuensi dari
kegagalannya tidak menjaminnya.
Misal, suatu motor listrik kecil beroperasi dalam suatu lingkungan yang berdebu
sesungguhnya dapat gagal karena kepanasan apabila gril yang menutupi fan
pendinginnya tersumbat, tetapi kegagalan-kegagalan untuk alasan-asalan lain mungkin
saja kecil atau jauh dari serius apabila memang mereka terjadi. Pada kasus ini, mode-mode
kegagalan untuk motor ini dapat dituliskan sebagai berikut:
 fan motor terssumbat oleh debu
 motor gagal (oleh alasan lain)
Kegagalan yang terkait dengan pelayanan (listrik, air, uap, udara, gas, vakum,
dsb) selalu ditangani sebagai suatu mode kegagalan tunggal dipandang dari
sudut asset yang disuplai oleh pelayanan ini. Ini disebabkan karena analisis
rinci dari kegagalan-kegagalan ini selalu di luar cakupan dari asset yang dikaji.
Sebagai hasilnya, mode-mode kegagalan seperti ini dicatat untuk kebutuhan
informasi saja (“Power supply gagal”), efek-efeknya direkam dan kemudian
mereka dianalisis secara rinci apabila pelayanan tadi dianalsiis secara
keseluruhan.

RCM JohnMoubray Bahasa2 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

RCM JohnMoubray Bahasa2 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Reliability-centered Maintenance

diterjemahkan ke dalam Bahasa Indonesia oleh

1. Pengenalan pada Reliability-centred Maintenance

3. Fungsi-fungsi dan Kegagalan-kegagalan

7. Diagram Keputusan RCM

8. Merencana, Mengatur dan Mengawasi Kegiatan-kegiatan Yang

9. Sifat Kerusakan dan Riwayat Teknis

10. Menerapkan RCM

11. Apa Yang Dicapai RCM

12. Sekilas Sejarah RCM

Lampiran 1: Teknik-teknik Pemantauan Kondisi

Reliability-centred Maintenance telah dikembangkan dalam suatu periode tiga puluh

1.1 Perubahan Dunia Perawatan

Perawatan juga menjawab akan perubahan harapan-harapan. Ini termasuk kesadaran

Perubahan-perubahan ini merupakan testing attitudes dan ketrampilan dari seluruh

Menghadapi sekian banyak perubahan, manajer perawatan dimanapun mencari suatu

Selagi ketergantungan ini meningkat, downtime menjadi perhatian utama. Ini

Gambar 1.1 menunjukkan bagaimana harapan-harapan terhadap perawatan

Gambar 1.1. Pertumbuhan Harapan-harapan terhadap Perawatan

Downtime selalu mempengaruhi kemampuan produksi asset fisik oleh adanya

Makin lama makin bertambah lagi kegagalan yang memiliki konsekuensi-konsekuensi

Gambar 1.2. Perubahan Pandangan akan Kegagalan Peralatan

Gambar 1.3. Perubahan Teknik-teknik Perawatan

Perkembangan baru tersebut mencakup:

 alat penunjang pengambilan keputusan, seperti studi kerawanan, analisa mode

Tantangan-tantangan menghadapi perawatan

Secara singkat, tantangan-tantangan yang dihadapi oleh manajer-manajer perawatan

modern dapat diringkaskan sebagai berikut:

 memilih teknik-teknik yang paling tepat

RCM memberikan kerangka kerja yang memungkinkan pengguna untuk menjawab

Biasanya persyaratan-persyaratan ini diabaikan. Hal ini menyebabkan pengembangan

1.2 Perawatan dan RCM

Kamus-kamus besar mendefiniskan merawat (maintain) sebagai sebab untuk berlangsung

Jawaban dari pertanyaan-pertanyaan ini didapat dengan mendasarkan pada fakta

Perawatan : Menjamin agar aset-aset fisik berlangsung terus memenuhi fungsi-fungsi

Dalam praktek, kebanyakan komponen pada dasarnya mampu untuk memberikan

(RCM disebut Perawatan Berbasis Keandalan karena RCM mengakui bahwa

Reliability-centred Maintenance: suatu proses yang digunakan untuk

1.3 RCM: Tujuh pertanyaan dasar

Sebelum melakukan persiapan untuk menganalisis kebutuhan-kebutuhan perawatan

Pertanyaan-pertanyaan ini diperkenalkan secara singkat pada paragraf-paragraf

Fungsi-fungsi dan Standar-standar Prestasi

"Tujuan-tujuan dari perawatan untuk sebarang asset didefinisikan oleh

Tujuan-tujuan perawatan didefinifikan oleh fungsi-fungsi dan harapan-harapan

 pertama, dengan menanyakan bagaimana komponen dapat gagal untuk

Sebagaimana disampaikan pada paragraf terdahulu, apabila setiap kegagalan fungsi

Pada waktu mengidentifikasi setiap mode kegagalan, efek-efek kegagalan juga

yang mungkin, dan ancaman-ancaman terhadap keselamatan atau lingkungan.

Proses untuk mengidentifikasi fungsi-fungsi, kegagalan-kegagalan fungsi, mode-mode

Adalah konsekuensi-konsekuensi ini yang sangat mempengaruhi sampai sejauh mana

Salah satu kekuatan RCM adalah RCM mengakui bahwa konsekuensi-konsekuensi

Proses RCM tidak hanya mengakui pentingnya konsekuensi-konsekuensi kegagalan

 Konsekuensi-konsekuensi kegagalan tersembunyi: kegagalan-kegagalan

dengan menetapkan mereka sebagai prioritas utama dan terakhir dengan

Kedua, RCM memfokuskan perhatian pada kegiatan-kegiatan perawatan yang

Gambar 1.4: Pandangan tradisional tentang kegagalan

Bagaimanapun juga kini, peralatan pada umumnya jauh lebih kompleks

Gambar 1.5: Enam pola kegagalan

Pola C memperlihatkan kenaikan secara perlahan dari kemungkinan kegagalan, tetapi

Kajian-kajian yang dilakukan pada pesawat terbang sipil menunjukkan bahwa 4%

Temuan-temuan ini berlawanan dengan kepercayaan bahwa selalu ada hubungan

Kepedulian terhadap fakta-fakta ini telah menuntun beberapa organisasi untuk

Ini membawa kita kembali ke pertanyaan tentang kegiatan-kegiatan pencegahan.