Jansen Reagen

1806202771

Life Cycle Assessment Pabrik Semen PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik

Cilacap: Komparasi antara Bahan Bakar Batubara dengan Biomassa

Semen merupakan salah satu material yang memiliki peran krusial dalam
industri konstruksi. Adapun industri semen sendiri adalah industri yang
memerlukan energi panas dan listrik sekitar 40% dari keseluruhan biaya operational
pengadaan energi berdasarkan European Commission tahun 2010. Bahan bakar
paling umum yang digunakan adalah bahan bakar fosil, seperti batubara dan minyak
bumi. Dalam rangka mendukung pembangunan berkelanjutan (sustainable
development) pemerintah Indonesia telah menyusun beberapa kebijakan energi
nasional dengan melakukan pendekatan ke berbagai sektor pembangunan dengan
memperhatikan masalah konservasi dan daya dukung kapasitas lingkungan.
Sebagai alternatif, dilakukan substitusi bahan bakar batubara dengan bahan bakar
lain, yaitu biomassa. Namun, dilain pihak penggunaan biomassa sebagai bahan
bakar menimbulkan permasalahan baru, yaitu kontribusi emisi (gas buang) dan
dampak lain yang dihasilkan oleh penggunaan bahan bakar biomassa dalam industri
semen. Sehingga untuk mengevaluasi dampak lingkungan akibat penggunaan
bahan bakar batubara atau biomassa dapat dilakukan dengan menggunakan metode
Life Cycle Assessment atau yang biasa disebut dengan LCA.

LCA merupakan sebuah metode berbasis cradle to garve (analisis

keseluruhan siklus dari proses produksi hingga pengolahan limbah) yang digunakan
untuk mengetahui jumlah energi, biaya, dan dampak lingkungan yang disebabkan
oleh tahapan daur hidup produk dimulai dari saat pengambilan bahan baku sampai
dengan produk itu selesai digunakan oleh konsumen. Prosedur LCA dijelaskan
dalam standar internasional ISO 14040 dan ISO 14041 oleh International
Organization for Standardization (ISO). Secara umum terdapat empat pilihan
utama penentuan batas-batas sistem yang digunakan dalam studi LCA, yaitu (1)
cradle to grave, (2) cradle to gate, (3) gate to grave, dan (4) gate to gate. Namun,
dalam penelitian ini digunakan metode cradle to gate, yaitu penentuan batas sistem
yang meliputi semua proses dari ekstraksi bahan baku melalui tahap produksi dan
digunakan untuk menentukan dampak lingkungan dari suatu produksi sebuah
produk. Ruang lingkup penelitian difokuskan kepada produksi semen yang

Universitas Indonesia
memiliki berat 1000kg dengan empat macam komposisi (empat skenario) yang
berbeda, diantaranya (1) bahan bakar yang digunakan adalah 100% batubara, (2)
bahan bakar yang digunakan adalah campuran 90% energi dari batubara dan 10%
biomassa, (3) 50% energi dari batubara dan 50% berasal dari biomassa, dan (4)
bahan bakar yang digunakan adalah 100% biomassa. Masing-masing benda uji
secara berurutan memiliki faktor rasio clinker sebesar 0,95; 0,75; 0,75; dan 0,75.
Rasio clinker yang lebih rendah mimiliki emisi yang lebih rendah juga, dimana
penurunan rasio clinker sangat bergantung pada bahan pencampurnya, misalnya fly
ash, bottom ash, bahan vulkanis alami, dan bahan cementitious lainnya.

Data input terdiri dari: kebutuhan bahan baku, energi/kelistrikan, air, dan alat
transportasi yang digunakan. Sedangkan data output berupa produk semen dan
emisi yang dilepaskan terhadap lingkungan pada setiap prosesnya. Bahan baku
utama dalam proses pembuatan semen hanya ada dua, yaitu batu kapur dan tanah
liat. Bahan baku lainnya seperti fly ash, additive, iron sand, dan lainnya merupakan
bahan baku tidak utama yang ditambahkan kepada bahan uji sebagai bahan
pengganti clinker. Penggunaan batubara pada proses pyroprocessing dan distillate
fuel oil sebagai bahan bakar alat transportasi merupakan dua hal yang menjadi pusat
perhatian masalah pada proses pembuatan semen. Berdasarkan penelitian yang
telah dilakukan emisi yang dilepaskan oleh proses pembuatan semen terdiri atas
tiga jenis, yaitu padatan, cair, dan gas. Emisi terbesar yang dihasilkan selama proses
pembuatan semen adalah emisi berbentuk gas, yaitu karbon dioksida (CO2) yang
disertai dengan emisi udara lainnya, yaitu karbon monoksida (CO), metana (CH 4),
nitrogen dioksida (N02), dan lain-lain. Dampak kerusakan yang dihasilkan
dikategorikan berdasarkan karakteristiknya menjadi beberapa jenis, diantaranya
global warming, non-renewable energy, dan respitatory inorganic sebagai
penyumbang kontribusi terbesar terhadap kerusakan lingkungan, serta kategori
lainnya adalah aquatic ecotoxicity, ozone layer depletion, terrestrial ecotoxicity,
land occupation, ionizing radiation, carcionenic, non-carcinogenic, dan mineral
extraction. Menggunakan metode score impact assessment dapat diketahui
kontribusi kerusakan tertinggi akibat industri semen berefek pada global warming,
non-renewable energy, dan respitatory inorganic dengan kontribusi total masing-

Universitas Indonesia
masing skenario sebesar 2,78 x10-1 poin pada skenario 1; 2,24 x10-1 poin pada
skenario 2; 1,57 x10-1 poin pada skenario 3; dan 8,5 x10-2 poin pada skenario 4.

Berdasarkan dampak kerusakan terhadap lingkungan dan prioritas masalah

pembuatan semen, usul untuk meminimalisir dampak tersebut difokuskan juga
terhadap prioritas masalahnya, yaitu penggunaan batubara pada proses
pyroprocessing dan distillate fuel oil sebagai bahan bakar alat transportasi. Untuk
meminimalisir dampak lingkungan akibat penggunaan bahan bakar distillate fuel
oil dapat dilakukan penggantian angkutan transportasi dengan transportasi lain yang
lebih ramah lingkungan. Pada umumnya alat transportasi yang digunakan adalah
truck, yang mana bisa diganti menggunakan kereta api untuk menghemat
penggunaan bahan bakar minyak sehingga akan mereduksi kontribusi dampak,
terutama pada jalur transportasi. Adapun permasalahan kedua, yaitu penggunaan
batubara sebagai bahan bakar utama dapat digantikan dengan biomassa. Hasil
penelitian beberapa skenario telah menunjukan bahwa penggantian bahan bakar
dengan biomassa dapat mengurangi emisi yang dilepaskan selama proses
pembuatan semen. Substitusi bahan bakar dengan biomassa dapat dilakukan dengan
menggunakan tanaman miscanthus giganeus (alang-alang raksasa) atau dengan
sekam padi. Penggantian moda transportasi bahan baku dapat menurunkan
kontribusi emisi sebesar 6,00 x10-4 poin terhadap kerusakan global warming; 2,00
x10-3 poin terhadap respiratory inorganic; dan 6,00 x10-4 poin terhadap non-
renewable energy. Sedangkan penggantian bahan bakar dengan biomassa akan
menghasilkan kontribusi kerusakan sebesar 1,59 x10 -2 untuk sekam padi dan 1,58
x10-2 untuk alang-alang raksasa atau dengan kata lain menurunkan kontribusi
kerusakan sebesar 1,00 x10-4 poin. Langkah lain yang dapat dilakukan adalah
dengan mereduksi gas CO2 yang berada di lingkungan adalah melalui penghijauan,
khususnya menggunakan tanaman alang-alang raksasa yang sekaligus berguna
untuk biomassa dengan nilai reduksi CO2 sebesar 569 ton/ha/tahun.

Berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan pada skenario 1, 2, 3, dan 4

untuk menghasilkan 1000 kg semen didapat nilai kontribusi total berurut-turut
sebesar 2,78 x10-1 poin, 2,24 x10-1 poin, 1,57 x10-1 poin, dan 8,5 x10-2 poin. Adapun
dampak yang paling berpengaruh terdapat pada kategori global warming, non-

Universitas Indonesia
renewable energy, dan respitatory inorganic. Prioritas masalah dan usul perbaikan
difokuskan kepada penggunaan batubara pada proses pyroprocessing dan distillate
fuel oil sebagai bahan bakar alat transportasi. Berdasarkan analisis perbaikan,
substitusi truck sebagai pengangkut silika dengan menggunakan kereta api dapat
mereduksi kontribusi sebesar 6,00 x10-4 poin terhadap kerusakan global warming;
2,00 x10-3 poin terhadap respiratory inorganic; dan 6,00 x10-4 poin terhadap non-
renewable energy. Sedangkan substitusi bahan bakar batubara dengan sekam padi
atau miscanthus giganteus (alang-alang raksasa) dapat mereduksi kontribusi
terhadap lingkungan sebesar 1,00 x10-4 poin. Usul perbaikan lain yang dapat
dilakukan adalah melalui penghijauan yang dapat mereduksi emisi sebesar 569
ton/ha/tahun.

Sumber referensi:
Harjanto, T., Fahrurrozi, M., & Bendiyasa, I. (2012). Life Cycle Assessment
Pabrik Semen PT Holcim Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap: Komparasi antara Bahan
Bakar Batubara dengan Biomassa. Jurnal Rekayasa Proses, 6(2).

Universitas Indonesia