METODE TAMBANG BAWAH TANAH

BAB I. PENGERTIAN TAMBANG BAWAH TANAH

Secara umum pengertian tambang bawah tanah adalah suatu sistim penambangan mineral
atau batubara dimana seluruh aktivitas penambangan dilakukan dibawah tanah dan
kemudian mineral / batubara yang sudah ditambang, dikeluarkan ke permukaan dengan
menggunakan berbagai jenis pengangkutannya.

N
Gambar 1. Overview Tambang Bawah Tanah PTFI

1
 BAB II. TAHAP UTAMA DALAM METODE TAMBANG BAWAH TANAH

Ada beberapa tahap utama dalam metode tambang bawah tanah yaitu :
1 Tahap Development, atau persiapan pembukaan tambang bawah tanah, seperti
membuat terowongan jalan masuk/keluar utama, terowongan ventilasi (intake drift &
exhaust drift), terowongan produksi (panel drift, stope drift, foot wall/hanging wall drift
draw point drift, dll), terowongan pengangkutan (truk atau belt conveyor, dll).
2. Tahap Konstruksi (membangun fasilitas dan infrastruktur penambangan), yaitu
tahap membangun atau memasang fasilitas seperti, mesin pemecah bijih (crusher),
pemasangan kipas utama ventilasi tambang (main fan), pemasangan rock breaker,
grizzly, feeder, belt conveyor, bengkel, perkantoran dan lain-lainnya.
3. Tahap Produksi, pada tahap ini kegiatan penambangan sudah mulai melakukan
aktifitas produksi, semua alat-alat berat produksi dioperasikan, seperti loader, truk,
crusher, feeder, belt conveyor, dll. Tempat bijih digali disebut stope.

Dalam merencanakan tambang, ada 4 (empat) point penting yang harus diperhatikan, yaitu :
1. Keselamatan & Kesehatan Kerja Tambang. Dalam merencanakan tambang
bawah tanah, maka faktor utama yang harus direncanakan adalah keselamatan &
kesehatan kerja untuk pekerja, serta keselamatan peralatan & fasilitas tambang
lainnya. Perusahaan tambang dan manajemennya harus membuat peraturan
keselamatan kerja (Standard Operating Procedure – SOP) dan peraturan
pengoperasian semua peralatan dan permesinan tambang.
2. Ventilasi tambang (pengelolaan udara didalam tambang). Dalam merancang
tambang, semua kebutuhan udara, baik untuk pekerja tambang, udara untuk
mengeliminir gas-gas buangan dari mesin-mesin diesel tambang, maupun gas-
gas kotor dari hasil peledakan, maupun gas-gas yang keluar dari kantong-kantong
batuan (CO, H2S, CH4).
3. Kestabilan Bukaan Tambang (Mekanika Batuan), perlakuan terhadap massa
batuan yang mengalami deformasi, akibat dari penggalian batuan, baik dari
struktur batuan itu sendiri maupun dari faktor luar yang mempengaruhinya, seperti
rembesan air, dll. Disain atau rancangan bentuk terowongan yang akan dibuat,

2
 sangat menentukan kekuatan terowongan tersebut terhadap stress / tegangan
yang mempengaruhinya.
4. Penirisan Tambang (Hydrology). Pengelolaan air yang keluar dari celah batuan
atau kantong air didalam batuan dari proses penambangan, perlu dikelola dengan
benar, baik dari segi kuantitas atau debit & volume air yang keluar, maupun
kwalitas air tambang tersebut. Sifat keasaman air tambang, perlu di netralisir,
dinaikkan standar ph nya menjadi netral (ph = 7) sebelum air tersebut mengalir
kesungai dll.

Keempat point diatas adalah kunci utama dalam merancang tambang bawah tanah,
selain faktor-faktor yang lainnya, seperti sarana penunjang perbengkelan / perawatan mesin-
mesin tambang, penyediaan sumber tenaga listrik, perkantoran, infrastruktur yang ada diluar
tambang, seperti tempat penimbunan bijih/batubara (stock pile), tempat penampungan &
pembuangan tanah penutup dan batuan bukan mineral (waste dump) dan sarana
pengangkutan ke pabrik pengolahan mineral/batubara.
Untuk menekan agar udara mengalir kedalam tambang melalui terowongan, maka
perlu digunakan kipas utama ventilasi tambang (main mine fan) dengan berbagai tipe, ukuran
dan teknik pemasangannya, yang mana dimensinya, tergantung dari kebutuhan udara bersih
untuk pekerja tambang, untuk menghilangkann gas-gas pengotor dari perlapisan
batuan/batubara, debu-debu dan gas buang atau asap yang keluar dari peralatan tambang
seperti truk, loader, dan lain-lainnya.
Untuk menjaga kestabilan terowongan tambang, baik pada saat pembukaan
(development), maupun saat penambangan & pasca penambangan, maka diperlukan pula
rancangan jenis penyanggaan terowongan (artificial support) dan juga pekerjaan
pemantauan (monitoring) kestabilan terowongan tersebut. Berbagai metode penyanggaan
tambahan (artificial ground support) telah dikembangkan, seperti , jaring kawat (weld mesh,
wire mesh), paku bumi (rock bolt, cable bolt, resin bolt), penyangga kayu (timber set,
cribbing), penyangga besi (h-beam steel set), penyangga beton (concrete lining), semen
tembak/ semen semprot (shotcrete), penyangga hidrolik (hydraulic prop, hydraulic power roof
support), dan lain-lainnya. Penyanggaan alami dari batuan itu sendiri (natural rock support)
adalah lebih baik digunakan, jika tidak memerlukan penyanggaan tambahan (artificial
support) yang optimal akan mendukung kelangsungan kinerja dan juga keselamatan kerja
dalam proses penambangan.

3
 BAB III. SYARAT-SYARAT PENERAPAN TAMBANG BAWAH TANAH

Prinsip pokok eksploitasi tambang bawah tanah adalah memilih metode penambangan
yang paling cocok dengan keunikan karakter endapan mineral / batubaranya, seperti sifat
alamiah endapan, geologi endapan dan lingkungan disekitar area endapan mineral /
batubara yang akan ditambang, dan juga dengan memperhatikan faktor-faktor keselamatan,
keamanan, teknologi dan ekonominya. Batasan keekonomian berarti bahwa dengan biaya
produksi yang rendah tetapi dapat diperoleh keuntungan pengembalian yang maksimum
(return the maximum profit ataupun rate of return ROR).

Untuk menentukan metode penambangan bawah tanah, persyaratan geologi,

geoteknik, teknologi dan lingkungan, yang harus diperhatikan sebagai berikut :
1. Karakteristik spasial (ruang/lingkungan) dari deposit/ore body : ukuran ore body,
bentuk deposit lebar, tebal, kedalaman), dip, strike.
2. Karakteristik penyebaran deposit atau geometri deposit (massive, vein,
disseminated, tabular, platy, sill, dll)
3. Karakteristik ground water dan hidrologi (potensi & penanggulangan air dalam
tambang, air tanah, permeabilitas)
4. Karakteristik geologi (fault/patahan, joint/kekar, potensi rock burst, abutment stress)
& parameter geoteknik (kuat tekan, kuat tarik, kuat geser, kohesi, Rock Mass
Rating, RQD, Q-System, dll)
5. Faktor-faktor teknologi (hadirnya teknologi baru, penguasaan teknologi,
peralatan/permesinan tambang, Sumber Daya Manusia, dll)
6. Faktor lingkungan (limbah pencucian, tailing, amblesan/subsidence, sedimentasi,
pengelolaan penempatan batuan bukan ore / waste dump, pengelolaan air asam
tambang).
7. Faktor ekonomi, seperti tonase cadangan, kadar/grade mineral.
8. Faktor sosial, masyarakat adat yang tinggal disekitar area penambangan.

4
 BAB IV. RUANG LINGKUP TAMBANG BAWAH TANAH

Jenis-jenis pekerjaan pada tambang bawah tanah antara lain:

1. Penyiapan sarana dan prasarana di permukaan :

a. Tempat penampungan mineral atau batubara atau disebut “stock pile”.
b. Tempat penampungan batuan bukan ore (waste rock dump),
c. Tempat perbengkelan mesin-mesin tambang, tempat kompresor, sumber
listrik,
d. Sarana pengangkutan dari stock pile ke pabrik pengolahan mineral, pencucian
batubara.
2. Penyiapan sarana dan pekerjaan bawah tanah, meliputi
a. pembuatan jalan masuk utama (portal, main acces pada primary development)
b. pembuatan lubang-lubang sekunder dan tersier (secondary development dan
tertiary development), seperti drift, adit, cross cut
c. pembuatan fasilitas tambang bawah tanah, seperti gudang bahan peledak
(magazine), penggalian untuk penempatan crusher (mesin pemecah batu),
rock breaker, feeder, ore pass, ore bin, belt conveyor, kipas ventilasi tambang,
kompresor.

3. Kegiatan Penyanggaan (Ground Support), pemasangan weld / wire mesh, split set,
rock bolt, cable bolt, resin bolt, timber set, steel set.

4. Kegiatan eksploitasi / penambangan : pemboran, pemuatan bahan peledak,

peledakan, rock breaking (pemecahan batuan), pengangkutan dengan loader (load,
haul & dump) pengangkutan dengan truk, atau pengangkutan dengan sabuk berjalan
(belt conveyor).

5. Penanganan dan operasi pendukung: penerangan, ventilasi, penirisan, keselamatan

kerja, dll).

5
BAB V. KEUNGGULAN DAN KELEMAHAN TAMBANG BAWAH TANAH SECARA
UMUM

Keunggulan tambang bawah tanah :

a. Tidak terpengaruh cuaca karena bekerja dibawah permukaan tanah
b. Kedalaman penggalian hampir tak terbatas karena tidak berkait dengan SR (stripping
ratio)
c. Secara umum beberapa metode tambang bawah tanah lebih ramah lingkungan
(misal: cut and fill, shrinkage stoping, stope and pillar)
d. Dapat menambang deposit dengan model / bentuk deposit yang tidak beraturan
e. Bekas penggalian dapat ditimbun dengan tailing dan waste.

Kelemahan tambang bawah tanah :

a. Problem geomekanika, seperti abutment stress pada lobang bukaan, rock burst
(ledakan / pecahan batuan secara tiba-tiba), rock failure (keruntuhan batuan, baji,
bidang, dll)
b. Semakin dalam penggalian maka resiko ambrukan semakin besar
c. Produksi relatif lebih kecil dibandingkan tambang terbuka
d. Problem ventilasi, bahan peledak harus yang permissible explosive, debu, gas-gas
beracun. Gas buangan diesel dari mesin-mesin peralatan tambang.
e. Masalah keselamatan kerja/safety dan penanganan kecelakaan kerja.
f. Mining recovery umumnya lebih kecil, dibandingkan dengan tambang terbuka.
g. Losses dan dilusi umumnya lebih susah dikontrol

BAB VI. JALAN MASUK TAMBANG BAWAH TANAH

Tambang bawah tanah mengacu pada metode pengambilan bahan mineral yang
dilakukan dengan membuat terowongan (tunnel atau adit) menuju lokasi mineral tersebut,
atau dengan membuat shaft untuk menuju lokasi tambang.

6
 Karena letak cadangan yang umumnya berada jauh dibawah tanah, jalan masuk perlu
dibuat untuk mencapai lokasi cadangan. Jalan masuk dapat dibedakan sebagai berikut :
 Ramp, jalan masuk ini berbentuk spiral atau melingkar mulai dari permukaan tanah
menuju kedalaman yang dimaksud. Ramp biasanya digunakan untuk jalan kendaraan
atau alat-alat berat menuju dan dari bawah tanah.
 Shaft, yang berupa lubang tegak (vertikal) yang digali dari permukaan menuju
cadangan mineral. Shaft dilengkapi dengan “headframe” untuk tempat mesin hoist,
menaikkan dan menurunkan lift yang dapat difungsikan mengangkut orang, alat, atau
bijih.
 Tunnel/Adit, yaitu terowongan mendatar (horisontal) yang umumnya dibuat dari
kedua sisi bukit/gunung atau dari satu sisi menuju ke lokasi tambang.

Gambar 2. Overview jalan masuk tambang melalui “shaft”

7
Gambar 3. Adit (jalan masuk horizontal kedalam tambang bawah tanah)

Gambar 4. Shaft (jalan masuk vertikal kedalam tambang bawah tanah)

8
 BAB VII. PEMBAGIAN METODE TAMBANG BAWAH TANAH

Metode tambang bawah tanah endapan mineral terbagi mejadi:

1. OPEN STOPE METHOD
2. SUPPORTED STOPE METHOD
3. CAVING METHOD
4. COAL MINING METHOD
Untuk tambang bawah tanah batubara (Coal Mining Method), memiliki metode
tersendiri yaitu :
 LONG WALL METHOD
 ROOM AND PILLAR
Penambangan batubara memiliki metode tersendiri, karena batubara merupakan lapisan
sedimen, yang mengandung karbon, material mudah terbakar, dan banyak mengandung gas
methane CH4 (gas beracun yang sangat berbahaya).

1. OPEN STOPE METHOD

Open Stope Method adalah sistem tambang bawah tanah, yang tidak menggunakan
penyanggaan buatan atau tambahan (artificial support). Penyanggaan itu sendiri
menggunakan pilar dari batuan atau tubuh bijih itu sendiri.
Metode Open Stope ini memiliki karakteristik pekerjaannya, sebagai berikut :
 Menggunakan penyangga / pilar dari batuan itu sendiri.
 Sedikit memakai penyangga buatan, atau hampir tidak menggunakan penyangga
buatan (artificial support).
 Umumnya merupakan cara penambangan sederhana, konvensional atau
tradisional.
 Cocok untuk endapan bijih dengan ciri-ciri:
 Endapan bijih dan batuan induk relatif keras, sehingga tidak mudah runtuh.
 Endapan bijih memiliki kemiringan lapisan (dip) lebih dari 70o.
 Ukuran tubuh bijih (ore body) tidak terlalu besar.
 Tebal endapan bijih kurang dari 5 m.
 Antara batuan induk dan bijih mudah dibedakan atau terlihat jelas.
Beberapa metode Open Stope Methode sendiri dibedakan menjadi :
 Gophering Coyoting

9
  Glory Hole Method
 Sublevel Stoping
 Sublevel Long Hole Stoping

Berdasarkan pembagian di atas, dapat dijelaskan sebagai berikut :

1. A. GOPHERING COYOTING

Gambar 5. Portal tambang metode “Gophering Coyoting”

Metode Gophering Coyoting adalah penambangan bawah tanah hanya

menggunakan single atau satu terowongan saja, yang mempunyai arah endapan
bijihnya. Karakteristik sistem penambangan Gophering ini adalah :
 Arah penambangan hanya mengikuti arah endapan bijih.
 Cara pengerjaannya tidak sistematis, manual dan tradisional.
 Alat dan cara penambangnya sangat sederhana, menggunakan belincung,
cangkul, pahat, dll
 Tanpa perencanaan tambang, karena penambangannya hanya mengikuti arah
endapan mineralnya saja.
 Metode penambangan ini berbahaya, karena sering tidak dilengkapi dengan
sistem ventilasi yang baik dan potensi gas beracun, kelongsoran batuan atau
kebakaran.

10
 1. B. GLORY HOLE METHOD

Metode Glory Hole merupakan sistem penambangan dengan cara bebas

membuat lubang bukaan, dikarenakan baik batuan induk maupun endapan bijih
relatif kuat. Karakteristik metode penambangan Glory Hole sebagai berikut :
 Metode ini cocok untuk endapan yang sempit atau relatif sedikit.
 Lebar endapan antara 1 – 5 m, tetapi dengan arah memanjang ke bawah
berbentuk bulat atau elips.
 Endapan bijih dan batuan induk kuat.
 Metode penambangan ini berbahaya, karena sering tidak dilengkapi dengan
sistem ventilasi yang baik dan potensi gas beracun, kelongsoran batuan &
kebakaran.

Gambar 6. Portal Tambang Metode “Glory Hole”

11
 1. C. SUBLEVEL STOPING / SUBLEVEL LONG HOLE STOPING
METHOD

Sublevel Stoping adalah penambangan bawah tanah dengan cara membuat

level-level, kemudian dibagi menjadi sublevel-sublevel. Penambangan dilakukan
pada tubuh bijih yang sempit dan kemiringan (dip) tubuh bijih yang terjal (steeply
dip). Tubuh bijih terletak diantara “foot wall” dan “hanging wall”.
Penambangan dimulai dengan pembuatan “foot wall drift”, “stope drift”,
dilanjutkan dengan pemboran kipas (fan drilling), yang dilakukan dari tubuh bijihnya
(stope drift). Kedalaman pemboran tergantung dari lebar & panjang vein / endapan
bijihnya (5 m s/d 40 m). Pemboran menggunakan mesin bor “long hole drill
machine”. Setelah selesai pemboran, maka kemudian dilakukan pemuatan dan
pengisian bahan peledak pada lobang bor tersebut. Pengontrolan pemuatan bahan
peledak harus dilakukan agar batuan samping (waste rock) tidak terikut diledakkan,
karena akan menimbulkan problem dilusi (pencampuran bijih dengan batuan waste.
Setelah dilakukan peledakan, batuan akan turun dan masuk kedalam “draw point”
yang ada di foot wall drift pada level dibagian bawahnya.

Beberapa persyaratan yang perlu dipenuhi pada penambangan Sublevel Stoping

atau Sublevel , sebagai berikut :

 Ketebalan tubuh bijih 1 – 20 m.

 Kemiringan tubuh bijih sebaiknya terjal, lebih dari 70o.
 Baik endapan bijih dan batuan induk harus kuat dan keras.
 Batas endapan bijih dan batuan induk harus kuat dan tidak ada retak-retak
ketika dilakukan penambangan. Hal ini diperlukan agar tidak terjadi dilusi atau
pencampuran dua material. Dalam hal ini pencampuran endapan bijih dengan
batuan induk.
 Penyebaran kadar bijih sebaiknya homogen.

12
Gambar 7. Metode Penambangan “Sub Level Long Hole Open Stope”

Gambar 8. Tampak samping “long hole drill machine”

13
2. SUPPORTED STOPE METHOD
Supported Stope Method adalah metode penambangan bawah tanah yang
menggunakan penyangga dalam proses penambangannya. Karakteristik penambangan
Supported Stope Method :
 Cocok untuk endapan bijih serta batuan induk (country rock) yang lunak.
 Cara penambangannya secara sistematis.
Supported Stope Method dibedakan menjadi :
a. Shrinkage Stoping
b. Cut and Fill Stoping
c. Stull Stoping
d. Square Set Stoping

2.a. SHRINKAGE STOPING

Metode Shrinkage Stoping disebut juga metode stoping vertikal, dimana bijih
ditambang secara horizontal dan penambangan dilakukan dari bawah keatas atau
disebut dengan “overhand stoping”.. Tumpukan muck pada stope dijadikan sebagai
penyangga sementara terhadap dinding/wall batuan dan tumpukan muck dijadikan
juga tempat/platform berdirinya miner/pekerja tambang untuk bekerja.

Metode ini dipakai untuk menambang “vein” yang sempit maupun lebar dengan
kemiringan vein yang terjal/dalam. Endapan bijih yang sudah diledakkan akan
mengerucut (shrunk off) turun kelevel bawah dan kemudian bijih masuk ke lobang
penarikan atau “draw point”.

Karakterisitik metode shrinkage stoping sebagai berikut :

 Cocok untuk batuan dan endapan bijih yang kuat (fairly strong), karena pekerja
dan peralatan ditempatkan pada tumpukan bijih stope yang sudah diledakkan.
 Endapan bijih mempunyai kemiringan dari 60 derajat s/d 90 derajat.
 Endapan bijih berupa “tabular vein” & memiliki nilai (grade) yang tinggi..
 Endapan bijih harus homogen atau uniform. Kadar (grade) yang tinggi
 Penambangan tidak selektif.
.

14
 Gambar 9. Metode Penambangan “Shrinkage Stoping”

2. b. CUT AND FILL STOPING

Cut and Fill Stoping Method hampir sama dengan Shrinkage Stoping,
penambangan dilakukan untuk endapan bijih dengan kemiringan >70 derajat
(diatas dari “angle of repose”) swell muck-nya. Penambangan dilakukan secara
“overhand” stoping, Bijih yang sudah selesai diledakkan, selanjutnya dimuat
(dimucking) dari level bagian bawah melalui lobang penarikan (draw point), atau
bisa menggunakan “ore pass”, ore/bijih di-tumpahkan kedalam orepass &
selanjutnya diambil oleh loader dan dimuat kedalam truk untuk dibawa ke crusher.

Yang membedakan pada metode ini, stope yang sudah selesai ditambang, akan
di-isi dengan batuan biasa (waste rock filling) sampai stope-nya penuh. Pada saat
ini material pengisian, bisa menggunakan campuran batuan biasa dengan “tailing”
atau pasir sisa dari mill/concentrator yang dicampur juga dengan semen (paste

15
 filling).. Guna pencampuran bahan “filling” ini, untuk lebih padat dan homogen
pengisian pada stope dan menguatkan dinding pada penambangan stope
berikutnya.

Gambar 10. Metode Penambangan “Cut & Fill Stoping”

Karakteristik penambangan dengan Metode Cut & Fill, adalah sebagai berikut :
 Stope setelah ditambang, dilakukan pengisian dengan batuan biasa (waste
rock) atau dengan kombinasi pasir sisa / tailing dan semen (paste filling)..
 Endapan bijih cukup tebal 10 s/d 30 meter.
 Kemiringan endapan terjal, diatas 70 derajat
 Penambangan tidak selektif
 Endapan bijih berkadar / grade cukup tinggi, karena penggalian bijih
menggunakan metode peledakan..

16
 2. c. STULL STOPING

Sistem penambangan “Stull Stoping” merupakan sistem penambangan yang

memasang penyangga dari footwall ke hanging wall. Stull sendiri berarti kayu,
sehingga pada sistem penambangan ini penyangganya menggunakan kayu,
atau pada saat ini penyangganya bisa menggunakan besi/steel dan disebut
dengan “steel prop” dan dipasang secara manual atau menggunakan tenaga
mekanis hydraulic, yang disebut dengan “hydraulic prop”.

Ketebalan endapan bijih yang ditambang tidaklah tebal sekitar 3 – 4 meter,

dimana “foot wall” atau lantai dan “hanging wall” atau atap/roof, ketinggiannya
bisa dijangkau dengan penyangga kayu, besi atau penyangga hidrolik prop.
Stull ini berfungsi sebagai penyangga tambahan / bantuan (artificial support),
dan kriteria penyangganya, tergantung dari kekuatan pada batuan di foot wall
nya dan pada batuan di hanging wall-nya

Karakteristik penambangan dengan metode “Stull Stoping” ini adalah sebagai

berikut :
 Kekuatan bijih tidak cukup kuat, dan perlu penyanggaan (stull) dari foot wall ke
hanging wall.
 Kemiringan endapan bijih tidak terlalu berpengaruh.
 Ketebalan endapan bijih antara 1 – 5 m.
 Bijih harus bernilai tinggi.
 Recovery harus tinggi dan looses factor harus rendah, mengingat biaya yang
dibutuhkan untuk penyangga stull ini sangat mahal.
 Penggunaan metode ini, saat ini sudah sangat jarang digunakan, mengingat
biaya stull dan pemasangannya cukup tinggi.

17
 Gambar 11. Metode Penambangan “Stull Stoping”

18
 2. D. SQUARE SET STOPING

Penambangan Square Set Stopping adalah penambangan stoping secara “overhand”

dengan menggunakan penyangga kayu / besi yang berbentuk segi empat, setelah
selesai penambangan stope-nya. Penyangga segi empat harus segera dipasang,
setelah stope selesai ditambang, mengingat batuannya lunak dan mudah runtuh.
Tujuan pemasangan penyangga kayu ini adalah untuk menahan dinding dan atap
agar tidak runtuh, sehingga stope berikutnya bisa ditambang lagi. Metode ini
diterapkan pada endapan/bijih yang lemah, lunak dan mudah hancur (fracturing).

Gambar 12. Pemasangan “Square Set” Didalam Endapan Bijih

19
Setiap kemajuan stope harus diikuti dengan segera pemasangan penyangga kayu /
besi berbentuk segi empat atau kubus (square type set). .
Penambangan metode ini memerlukan biaya yang mahal, karena memerlukan
material kayu / besi untuk penyangganya dan hanya dilakukan untuk endapan yang
kadarnya sangat tinggi.

Gambar 13. Tampak asli penyangga kayu yang sudah dipasang

.Karakteristik penambangan metode “Square Set Stoping” sebagai berikut :

 Endapan bijih berbentuk vein dan kadar/grade yang harus tinggi (high grade)..
 Endapan bijih mineral kategori lunak, mudah hancur (fracturing) sehingga di-
dinding/rib dan atap/roof, perlu segera disangga, setelah penambangan stope.
 Metode penambangan ini, adalah metode yang cukup sulit dibandingkan
dengan metode stoping lainnya, karena pertimbangan keselamatan kerja (safety

20
 factor), untuk itu memerlukan pekerja tambang yang sudah berpengalaman dan
memiliki ketrampilan (skill) yang tinggi.
 Proses penambangan / produksi tidak bisa cepat, karena harus memasang
banyak penyangga segi empat (square set support).
 Ongkos material penyanggaan (material kayu & besi) sangat mahal.
 Pemasangan penyangga segi empat ini memerlukan tenaga tambang yang
harus berpengalaman (skilled miner), karena pemasangan penyangganya
dengan metode “interlocking” penyanggaan yang saling mengikat.
 Kemiringan endapan lebih dari 45o
 Ketebalan / lebar bijih minimal 3,5 m.
 Stope yang sudah selesai ditambang, akan di-isi dengan batuan atau “paste
filling”, campuran batuan, pasir dan semen.

Gambar 14. Disain Pemasangan “Square Set” Didalam Endapan Bijih

21
Gambar 15. Bagian-Bagian & Penamaan “Square Set”

22
3. CAVING METHOD

Gambar 16. Overview Penambangan “Caving Method”

Caving Method atau Metode Peruntuhan adalah metode penambangan bawah tanah
dengan membuat peruntuhanan pada bagian tubuh bijih paling bawah, melalui proses
awal pemboran dan peledakan. Selanjuutnya melalui gaya gravitasi, bijih mineral
akan runtuh dan mengalir turun dari level peruntuhan (level Undercut) menuju ke
Level Produksi & Pengangkutan.

Metode Caving dapat dilakukan hanya untuk endapan bijih yang massive (phorphyre
dan skarn), endapan bijih yang luas dan cadangan yang besar, dengan ukuran tubuh
bijih, lebar lebih dari 1 (satu) km, panjang lebih dari 300 meter sampai 2 kilometer,
dan kedalaman endapan lebih dari 1 (satu) kilometer.

Metode Caving dapat dibagi lagi menjadi 3 (tiga) sub-metode, sebagai berikut :
a. Top Slicing Method
b. Sub Level Caving Method
c. Block Caving Method

23
 3.A. TOP SLICING METHOD
Top Slicing adalah salah satu metode penambangan secara runtuhan untuk
endapan-endapan bijih yang lemah atau mudah runtuh. Level penarikan bijih-
nya letaknya horizontal atau mendatar.

Penambangan “Top Slicing” dilakukan selapis demi selapis dari atas ke bawah
pada lombong yang disanggah sementara dengan kayu. Kalau lombong
sudah selesai digali, maka penyanggah kayu diatasnya dibiarkan runtuh
sedikit demi sedikit atau secara bertahap. Metode ini akan memungkinkan
perolehan tambang yang tinggi walaupun sering terjadi “dilution”.
Pemboran dan peledakan dilakukan untuk meng-induce runtuhnya bijih.
Metode ini dilakukan pada endapan dangkal dan rapuh.

Gambar 17. Penampang Memanjang Penambangan Metode “Top Slicing”

24
 Untuk menghindari bahaya dan meningkatkan keselamatan kerja, proses
ambrukan sebaiknya dibuat secara bertahap, agar tidak terjadi runtuhan dalam skala
besar.
Keuntungan Metode Top Slicing :
 Jika batuan samping tidak terlalu lemah, maka pengotoran jarang terjadi.
 Dapat mengadakan pengambilan conto batuan (sampling) didalam
lombong secara teratur untuk mengetahui batas endapan yang pasti.
 Dapat menghasilkan produksi yang besar.
 Jika endapan bijih teratur dan jelas batas-batasnya, maka perolehan
tambangnya sangat tinggi (90-95 % Mining Recovery)..
Kerugian Metode Top Slicing :
 Pada saat hujan, air masuk melalui retakan dan rekahan bijih.
 Dapat menyebabkan amblesan (subsidence) yang merusak topografi dan
tata lingkungan
 Ventilasi lombong menjadi sukar, sehingga perlu peralatan khusus.
 Membutuhkan persiapan kerja & development yang cukup lama.
 Banyak menggunakan penyangga kayu sehingga dapat menyebabkan
kebakaran dan menimbulkan gas-gas beracun dari proses pembusukan
penyangga kayu.

3. B. SUB LEVEL CAVING METHOD

Sub Level Caving merupakan suatu cara penambangan yang mirip dengan “Top
Slicing”, tetapi penambangan dilakukan dari sub level, penambangan dilakukan
dari level atas kelevel bawah dan setiap penambangan pada suatu level dilakukan
secara lateral atau meliputi seluruh ketebalan bijih. Penambangan Sublevel Caving
sering dilakukan di-endapan bijih dibagian bawah tambang open pit yang sudah
selesai penambangannya.

Endapan bijih antara dua sub level ditambang dengan cara diruntuhkan atau
diambrukkan. Suata tumpukan bekas penyangga (timber mat) akan dibentuk di
bagian atas dari ambrukan, sehingga akan memisahkan endapan bijih yang pecah
dari lapisan penutup di atasnya.

25
Karakteristik metode penambangan Sublevel Caving sebagai berikut :
 Bentuk endapan tidak homogen.
 Kekuatan batuan samping lemah dan dapat pecah menjadi bongkahan-
bongkahan dan akan menjadi penyangga batuan terhadap timber
dibawahnya.
 Kekuatan bijih lemah tetapi batuan dapat bertahan untuk tidak runtuh
selama beberapa waktu dengan penyanggaan biasa walaupun tetap akan
runtuh bila penyanggaannya ini diambil.

Gambar 18. Overview Sistim Penambangan “Sub-Level Caving”

26
 Gambar 18. Sistim Penambangan “Sub-Level Caving”

Sub Level Caving merupakan salah satu metode penambangan untuk

tambang bawah tanah yang dapat berproduksi besar, tetapi cukup berbahaya.
Umumnya kecelakaan yang terjadi adalah tertimpa penyangga.

Keuntungan metode Sub Level Caving, sebagai berikut :

 Biaya penambangannya relatif murah
 Tidak ada pillar yang ditinggalkan
 Kemungkinan terjadinya kebakaran kecil, karena penggunaan penyangga
kayu sedikit, kecuali pada endapan-endapan sulfida.
 Ventilasi lebih baik dibandingkan dengan Metode Top Slicing.
 Bisa mengadakan pencampuran dengan memilih penambangan dari
berbagai lombong yang berbeda kadarnya.
 Pekerjaan persiapan sebagian besar dilakukan pada badan bijih, sehingga
sekaligus dapat berproduksi.

27
Kerugian Sub Level Caving, sebagai berikut :
 Penambangan pilih (selektif mining) sulit dilakukan, karena tidak dapat
ditambang bagian demi bagian.
 Perolehan tambang tidak terlalu tinggi, dibandingkan dengan metode
Block Caving.
 Dilution sering terjadi sampai 10%. Bila dilution harus rendah maka mining
recoverynya juga menurun.
 Merupakan cara penambangan yang kurang luwes karena terlalu banyak
syarat yang harus dipenuhi dan tidak mudah diubah ke metode lain.

28
3.C. BLOCK CAVING METHOD
Block Caving Method adalah metode penambangan bawah tanah dengan
menggunakan sistim runtuhan. Pada bagian paling bawah endapan bijih (undercut
level), dilakukan “peruntuhan” (“caving”) melalui pemboran dan peledakan, sehingga
terbentuk rongga pada bagian tubuh bijih paling bawah tersebut. Selanjutnya tubuh
bijih yang berada diatasnya dapat runtuh dan ambruk dengan sendirinya akibat
beban dan gaya gravitasi. Seterusnya akan terjadi perambatan ambrukan (cave
propagation) terhadap keseluruhan blok bijih yang ada diatasnya hingga ke
permukaan. Kemudian ambrukan tersebut akan mengisi rongga batuan dibawahnya
yang sudah ditambang.

Secara umum, penerapan metode block caving ini dimulai dengan pekerjaan
persiapan pembuatan terowongan pada level paling atas, Undercut Level, Extraction /
Production Level, Ventilation Level dan Haulage Level.

Pada Level Undercut, dilakukan pemboran dan peledakan, untuk memulai proses
caving. Saat runtuhan (caving) sudah mencapai luasan tertentu, batuan diatasnya
akan runtuh atau turun dengan sendirinya (gravitasi). Bongkaran batuan hasil
runtuhan akan turun ke level Extraction atau Level Produksi, melalui “draw bell” dan
selanjutnya masuk ke “draw point” atau lobang penarikan. Kemudian alat muat angkut
jarak pendek atau LHD (load haul dump), alat sejenis loader, akan mengambil bijih
dari draw point dan ditumpahkan kedalam muck raise atau ore pass, yaitu lobang
vertikal yang berfungsi sebagai jalan turun bijih menuju ke level pengangkutan
(haulage level). Setelah itu bijih ditampung & diangkut dengan truk menuju mesin
penghancur bijih (crusher) dan kemudian diangkut ke luar tambang (stock pile)
dengan menggunakan ban berjalan (belt conveyor).

Keuntungan Metode Block Caving :

a. Dapat berproduksi secara besar. Metode Block Caving menghasilkan
produksi paling besar dibandingkan dengan sistem penambangan
bawah tanah lainnya.

29
b. Biaya produksi rendah, karena peledakan hanya dilakukan pada saat
proses undercutting & drawbelling saja. Setelah itu bijih akan mengalir /
jatuh secara gravitasi, dari level undercut ke level produksi melalui
draw belling dan draw point (lobang penarikan bijih mineral).
c. Kemungkinan terjadinya kebakaran kecil, karena tidak menggunakan
kayu pada level produksi.
d. Sistem ventilasi lebih bagus karena level ventilasi ditempatkan diantara
level produksi dan level pengangkutan. Pada bagian selatan dan utara
tubuh bijih (footprint) dibuatkan drift / terowongan ventilasi untuk
mensuplai udara bersih ke area produksi.
e. Pekerjaan persiapan sebagian besar dilakukan pada badan bijih,
sehingga sekaligus dapat berproduksi selama pekerjaan persiapan
(development).

Kerugian Metode Block Caving :

a. Pekerjaan persiapan pembukaan tambang block caving memerlukan
waktu cukup lama sekitar 4 s/d 5 tahun.
b. Biaya persiapan pembukaan tambang besar, karena harus membuat
membuat terowongan pada level undercut, level produksi / ekstraksi,
level ventilasi dan level pengangkutan, selain membuat jalan utama
masuk & keluar tambang.
c. Sering mengalami problem geoteknik, seperti “abutment stress” yang
terjadi didepan area kerja (face), dan sering terjadinya “rock burst”
kerusakan dinding-dinding terowongan akibat abutment pressure.
d. Sukar untuk mengadakan tambang pilih (selektif mining), karena tak
dapat ditambang bagian demi bagian, penambangan secara massa /
block.
e. Penarikan bijih melalui lobang penarikan (draw point) harus diatur
(draw order plan) melalui Dept Ore Control Engineering agar turunnya
bijih (gravitasi) bisa secara merata / even dan berguna untuk
mengontrol grade/kadar bijih serta mengelola abutment stress pada
terowongan panel produksi dengan baik.

30
 Gambar 19. Overview Sistem Penambangan Block Caving

Gambar 20. Penampang Pada Level Undercut & Level Produksi/Ekstraksi

Tambang Bawah Tanah Metode “Block Caving”

31
Gambar 21. Penarikan ijih j (ore mucking) dengan alat LHD didalam Draw Point

Gambar 21. Tampak Memanjang Sistim Pemboran di Level Undercut

32
 Section Looking SE

Gambar 22. Tampak Memanjang di Level Ekstraksi / Level Produksi

33
 BAB VIII. METODE TAMBANG BAWAH TANAH BATUBARA

Metode Tambang Bawah Tanah pada saat ini yang banyak digunakan untuk cadangan
batubara bawah tanah yaitu :

1. LONG WALL COAL MINING METHOD

2. ROOM AND PILLAR MINING METHOD.

Kedua metode ini memiliki perbedaan penggunaan alat-alat mekanis penggaliannya, metode
penyanggaannya, dan pengangkutannya. Kesamaan dari kedua metode ini adalah dapat
menggali batubara dengan endapan relatif horizontal, dapat memproduksi batubara dengan
cukup besar dan memiliki resiko pengendalian udara dan gas-gas dari batubara yang sama.

Problem geomekanika yang ditimbulkan pada penambangan Room and Pillar, dimana pillar
yang ditinggalkan akan mengalami tegangan dan kerusakan akibat tekanan yang bekerja
pada bagian roof/atap pilar tersebut. Sedangkan pada penambangan “long wall” menggali
batubara pada dinding yang panjang, sehingga memerlukan penyanggaan yang panjang juga
untuk mengamankan alat-alat mekanis pengaliannya (mesin shearers) dengan menggunakan
penyangga atap hidrolik (hydraulic power roof support)

Kedua metode ini juga setelah penambangan, berpotensi menghasilkan “subsidence” atau
potensi runtuhan diarea permukaan (surface).

Beberapa kriteria penambangan batubara bawah tanah dengan metode “long wall” :

a. Recovery penambangan dapat mencapai 80%, lebih tinggi dari metode “room and
pillar” sebesar 60%.

b. Penggunaan penyangga atap batubara (roof support) lebih sedikit dibandingkan

dengan metode “room and pillar”.

c. Dapat menghasilkan produksi batubara lebih besar dibandingkan dengan metode

“room and pillar”

34
 d. Keselamatan kerja untuk pekerja tambang maupun peralatan, lebih aman
dibandingkan dengan metode “room and pillar” karena dilindungi langsung oleh
penyangga tambahan “power roof support” diarea penggalian batubara.

1. METODE “LONG WALL”

Metode ini adalah metode penambangan batubara pada dinding (wall) yang panjang (long)
dengan satu kali penggalian (single slice). Ketebalan dinding penggalian batubara bervariasi
0.6 meter sampai 1.0 meter. Sedangkan panel penambangan memiliki panjang 3 – 4 km dan
lebar panel 250 – 400 meter.

Metode penggaliannya dapat dilakukan dengan maju kedepan (advancing) atau mundur
kebelakang (retreating), atau kombinasi dari kedua metode tersebut. Selama penggalian,
area kerja dan peralatan penggalian (mesin shearers,chain conveyor, feeder, belt conveyor)
dilindungi dengan penyangga atap dengan sistem hidrolik (hydraulic power roof support),
dimana alat penyangga ini menggunakan tenaga hyidrolik yang dapat menahan beban atap
dan juga dipakai sebagai dinding penahan area yang sudah digali (gob area). Area yang
sudah digali, umumnya ditinggalkan tanpa penyanggaan lagi, sering disebut dengan istilah
“gob” atau “goaf”, “goff”.

Dalam proses penggaliannya, setelah mesin shearer menggali batubara, batubara

dipindahkan dari shearer dengan menggunakan “armoured face conveyor” melalui “feeder”
ke “chain conveyor” dan selanjutnya dari “chain conveyor” di-transferkan ke “belt
conveyor”untuk dibawa keluar tambang.

Sistem ventilasi pada penambangan long wall sangatlah penting untuk keperluan suplai
udara bersih pekerja dan menghilangkan gas-gas beracun seperti CH4, CO dan gas-gas lain
yang keluar dari perlapisan batubara. Kipas bantu ventilasi (auxiliary fan) mengalirkan udara
bersih melalui selubung angin (vent bag atau vent duct) ke muka kerja penggalian shearers
sehingga udara kotor akan keluar meninggalkan area kerja. Semprotan air (water sprayer)
juga digunakan untuk menghilangkan/melarutkan debu-debu halus batubara dan
terendapkan bersama air. .

35
Gambar 23. Overview Penambangan Batubara Metode “Long Wall”

36
 Gambar 24. Overview Penambangan Batubara Metode “Long Wall”

1.A. PEMILIHAN PERALATAN UNTUK METODE “LONGWALL”

Salah satu pembuat peralatan tambang metode “Long Wall” adalah pabrik Caterpillar,
dimana metode peralatan penggalian utamanya :

1. Shearers System (Sistim penggalian dengan menggunting)

2. Plow Systems (Sistim penggalian dengan mengeruk atau membajak).

1.a.1.SHEARERS SYSTEM
Ada 3 (tiga) jenis alat penggunting (shearers) yang dipakai ditambang saat ini yaitu :

 Double Ended Ranging Drum (DERS)

 Single Ended Ranging Drum (SERS)
 Single Ended Fixed Drum (SEFS).
37
 Alat yang paling sering digunakan adalah DERS dipakai untuk menggali lapisan batubara
dengan ketebalan 1,8 meter sampai 3.0 meter, walaupun alat ini dapat juga menggali
lapisan batubara ketebalan diatas 6 meter.Alat-alat yang lainnya hanya dapat menggali
batubara dengan ketebalan tipis 1,3 meter sampai 1,5 meter.Kedua alat ini cocok untuk
penggalian batubara dengan ketebalan yang tipis (thin coal seam).

Gambar 25. Alat “sheares” tipe Double Ended Ranging Drum (DERD)

1.a.2. PLOW SYSTEM

Alat gali mekanis batubara jenis pengeruk atau pembajak (plow system) ini, terbagi dua :

 Base Plate Plow

 Gliding Plow

Pemilihan alat gali sistim gunting (sheares system) atau sistim garuk/bajak (plow system) ini
tergantung pada ketebalan rata-rata lapisan batubaranya. Tabel dibawah ini dapat dijadikan
panduan dan pertimbangan pemilihannya.

38
 Tabel 1.

Kriteria pemilihan alat gali “shearers” dan “plow system” terhadap ketebalan lapisan

Gambar 27. Alat garuk/bajak batubara jenis “gliding plow”

39
Tabel dibawah ini dapat digunakan dalam memilih metode penggalian batubara dengan
metode “shearers system” atau metode “plow system” :

Tabel 2. Kriteria pemilihan metode penggalian batubara “shearers” dan “plow system”

1.B. ALAT PENYANGGA BANTU (POWER ROOF SUPPORT)

Alat penyangga bantu atau sering disebut “power roof support” digerakkan dengan
menggunakan tenaga hidraulik, yang dapat menahan beban atap batuan (yield rating)
sebesar 1000 – 1250 ton. Alat penyangga ini digunakan untuk melindungi dan mengamankan
pekerja dan peralatan penggalian batubara, seperti “shearer / plow”, armoured face conveyor
(AFC), chain conveyor, feeder, belt conveyor, fan/kipas ventilasi dan peralatan dan
perlengkapan lainnya.

Alat penyangga ini sering disebut juga sebagai “chocks” atau “shields”, yang mempunyai
dimensi lebar 1.75 meter dan alat ini ditempatkan disamping dinding penggalian batubara.
Selain dipakai untuk melindungi pekerja dan peralatan, alat ini digunakan juga sebagai
dinding penahan terhadap area sudah sudah selesai ditambang (gob).

40
Tabel dibawah ini menjelaskan 3 (tiga) jenis power roof support yang biasanya dipakai pada
penambangan batubara metode long wall :

Tabel 3.

Tiga jenis alat penyangga “power roof support” yang dipakai pada metode “long wall”

Roof Type Roof Nature Support Types

Weak Immediate
Caves Immediately Two leg shields
Roof

Four leg shields or Chock

Medium Roof Relatively thin and overhangs slightly
Shields

Massive intermediate roof that overhangs Four leg shields or Chock

Strong Roof
considerably into the gob Shields

Gambar 28. Sketsa alat penyangga “power roof support”

41
 Gambar 29. Alat penyangga “power roof support” atau “roof shield”

1.C. ALAT-ALAT LAIN PADA PENAMBANGAN LONG WALL

1.c.1 ARMOURED FACE CONVEYOR (AFC)

Alat ini diletakkan dibagian depan power roof support. Fungsi dari alat ini adalah untuk
menampung batubara yang sudah digali dengan “shearer” dan selanjutnya batubara
dipindahkan ke “scraper chain conveyor” menuju ke pengangkutan utama keluar tambang
dengan menggunakan belt conveyor. Alat AFC ini mempunyai dimensi 0.75 meter s/d 1.3
meter.

1.c.2. LONG WALL FACE BOLTER

Alat ini digunakan untuk memasang penyangga “rock bolt” sebagai alat penyangga bantuan
di area kerja penggalian batubara. Penggunaan alat ini bergantung pada kondisi batubara
dan kondisi geologi (struktur patahan, retakan, dll) disekitar area penggalian.

1.c.3. ROOF SUPPORT CARRIER

42
Alat ini digunakan untuk untuk membawa perlengkapan ground support, yang mempunyai
mobilitas yang tinggi, dapat dipindahkan dari satu tempat penggalian ke tempat penggalian
lainnya.

Gambar 30. Alat bantu "Roof Support Carrier”

43
 3. METODE “ROOM AND PILLAR”

Gambar 31 & 32. Overview penambangan bawah tanah batubara metode “Room & Pillar”

44
 Gambar 33. Area kerja penambangan “Room & Pillar”

Metode penambangan batubara bawah tanah “Room & Pillar” , sering disebut juga “Pillar and
Stall” adalah penambangan pada bidang / perlapisan batubara yang mendatar (horizontal) ,
dimana penambangan di-disain berupa blok-blok, dan blok yang tidak ditambang atau
dibiarkan, disebut dengan “pillar” yang berguna sebagai penyangga bagian atap (roof), dan
blok batubara / mineral dibagian sebelahnya ditambang atau digali sampai habis / kosong
dan disebut dengan “room” atau ruangan kosong. Pillar batubara atau mineral yang
ditinggalkan, nantinya akan digali juga, setelah selesai penambangan ruangan lainnya.

Metode penambangan “Room and Pillar” juga digunakan pada penambangan mineral besi
dan logam lainnya, atau mineral industri seperti talc, soda ash dan potash.

Kriteria kesuksesan penambangan metode “Room and Pillar” adalah sebagai berikut :
a. Peta atau data-data ketebalan dan kedalaman lapisan batubara.
b. Peta dan data-data kwalitas batubara, seperti kandungan debu (ash content), kadar
panas (calori), bahan-bahan yang mudah menguap (volatile matter), dan lainya.
c. Data-data geologi dan geomekanika area penambangan, seperti kekuatan batuan &
perlapisan batubara, struktur yang ada, seperti patahan, lipatan, intrusi, dan lainnya.
45
 d. Pemilihan dimensi atau ukuran pilar yang optimum, yaitu pilar dan ruangan (room)
yang digali dibuat sama dimensinya.
e. Jika pilar dibuat lebih kecil dari ruang penggalian, maka ada kemungkinan akan
terjadi runtuhan (collapse) saat melakukan penggalian pada ruangan (room) lain,
akibat gaya tekanan / beban terhadap pilar dari beban batuan melalui atap/roof
diatasnya.
f. Jika pilar lebih besar dari ruangan (room) penggalian, maka akan mengurangi
recovery penggalian batubara/mineral tersebut.

Beberapa keuntungan penambangan dengan metode “Room & Pillar” sebagai berikut :
a. Dapat berproduksi batubara dengan moderat sampai besar (high production rate).
b. Biaya penambangan dapat di-imbangi dengan laju produksi yang tinggi, sehingga
masih dapat menghasilkan keuntungan.
c. Fleksibilitas penambangan yang tinggi, penambangan dapat dimodifikasi dengan
berbagai ketebalan batubara.
d. Front penambangan (area kerja penambangan) bisa dibuat lebih dari satu dan
dilakukan bersamaan.
e. Dapat menggunakan peralatan penggalian mekanis, seperti “road header” untuk
menunjang produksi yang tinggi
f. Memerlukan investasi penambangan yang lebih besar dibandingkan dengan metode
“long wall”.

Beberapa kerugian penambangan dengan metode “Room & Pillar” sebagai berikut :
1. Ventilasi tambang harus dibuat sebaik mungkin, suplai udara bersih yang tinggi, untuk
keperluan pekerja tambang, mengeliminir gas-gas buangan mesin-mesin gali,
membuang gas-gas beracun CH4, CO yang dihasilkan dari perlapisan batubara.
2. Problem geomekanika akan timbul, jika pilar yang dibuat tidak cukup kuat untuk
menahan beban atap batuan yang disangganya.
3. Perlu penyanggaan tambahan (roof bolter), untuk membantu atau tambahan
penyangga pilar yang sudah ada / dibuat.
4. Ada potensi terjadinya “subsidence” atau runtuhan di permukaan dibagian luar / atas
area penambangan. Disain pembuatan pilar diarea penambangan, harus dibuat

46
 sebaik mungkin, agar pilar bisa menahan beban batuan dibagian atap dan tidak akan
menimbulkan subsidence (runtuhan) pada bagian atas / luar permukaan.

A. LAY OUT PENAMBANGAN DENGAN METODE ROOM & PILLAR

Penentuan ukuran / dimensi “room and pillar” bergantung pada keadaan geologi & struktur
endapan batubara tersebut, seperti adanya struktur patahan (fault), dll. Juga “load-bearing
capacity” atau beban dari atap/roof batuan, yang akan ditahan oleh pilar, akan dihitung,
sehinggga pilar dapat menahan beban selama dalam penggalian ruangan (room) lainnya.

Bentuk pilar biasanya segi emapt atau “rectangular” atau “square”. Dimensi pilar bervariasi
tergantung dari lebar ruangan (room) atau gallery yang akan ditambang. Umumnya lebar dan
panjang pilar yang akan ditinggalkan dan ruangan (room) yang akan ditambang, dimensinya
dibuat sama.

Pilar yang digunakan untuk menahan beban penggalian ruangan, sering disebut “panel
pillar”. Untuk mencegah terjadinya kegagalan atau keruntuhan panel pilar, biasanya
dibuatkan pilar penyangga tambahan atau disebut dengan “barrier pillar”. Barrier pilar dibuat
lebih besar dari dimensi panel pillar sebagai “safety pillar” selama penggalian batubara

B. PENAMBANGAN DENGAN METODE ROOM & PILLAR

“Retreat mining” atau penambangan dengan mengarah ke belakang (mundur), sering
digunakan pada metode Room & Pillar. Pada saat ruangan (room) sudah selesai digali, maka
penggalian pilar akan dilakukan dengan cara mundur kebelakang. Hal ini untuk menjaga
keselamatan kerja, dan pekerja maupun peralatan tidak berada didepan (front) dari pilar yang
akan ditambang. Setelah pilar ditambang, maka area bekas penggalian dibiarkan runtuh,
setelah semua pekerja dan peralatan dipindahkan.

Penambangan pilar memiliki resiko yang tinggi, karena stress (tegangan) yang ditahan oleh
pilar, akan terbebaskan sehingga terbentuk “abutment” stress diarea bekas penggalian dan
akan menimbulkan potensi keruntuhan diarea ini.

BAB IX. PROSPEK MASA DEPAN TAMBANG BAWAH TANAH

47
 Kecenderungan umum di masa yang akan datang, sistim tambang bawah tanah akan
menjadi pilihan utama eksploitasi mineral dan enerji (Hartman, 1987). Hal ini karena
beberapa hal:
1) Semakin berkurangnya deposit (cebakan) berkadar tinggi pada atau dekat permukaan
untuk ditambang. Dengan kata lain bertambahnya kedalaman deposit akan
menyulitkan bila ditambang dengan sistim tambang terbuka karena setiap tambang
terbuka dibatasi oleh besaran Stripping Ratio.
2) Berkurangnya mobilitas peralatan mekanik pada tambang terbuka apabila
penambangan semakin dalam
3) Pengetatan dan pembatasan mengenai masalah-masalah lingkungan, dimana
tambang terbuka akan memberikan dampak lingkungan yang lebih besar
dibandingkan tambang bawah tanah.
4) Pengembangan teknologi baru dalam peralatan Tambang Bawah Tanah, khususnya
dalam hal teknik penggalian dan peralatan penambangan yang kontinyu, serta sistim
konstruksi penyangga dan perkuatan yang semakin baik.

A. BEBERAPA TAMBANG BAWAH TANAH DI INDONESIA

1. PT. Freeport Indonesia di Tembagapura, Papua, GRS Block Cave, DOZ Block Cave,
DMLZ Block Cave, Big Gossan Cut & Fill Long Hole Stope Mine.
2. PT. Tambang Batubara Bukit Asam di Ombilin, Sumatera Barat, metode Longwall
Mining, dan room and pillar (tetapi sekarang tambang sudah dijadikan tempat
pelatihan tambang bawah tanah batubara)
3. PT. Aneka Tambang di Gunung Pongkor Bogor, bijih emas epithermal, metode cut
and fill dan shrinkage stoping
4. PT. Aneka Tambang di Cikidang, bijih emas epithermal, metode underhand stull
stoping
5. PT. Austindo & PT. Aneka Tambang, bijih emas di Cibaliung, metode “Cut And Fill
Stoping Method”
6. PT. Dwinad, bijih emas di Muratara, Sumatera Selatan, bijih emas, metode “Cut And
Fill Long Hole Stoping Method”
7. PT. Kitadin, batubara, metode longwall.
8. Tambang emas rakyat di Tasikmalaya, metode coyoting (lubang tikus)

48
B. DAFTAR BEBERAPA TAMBANG BAWAH TANAH TERDALAM DIDUNIA

1. TauTona dan Savuka, tambang emas di Afrika Selatan yang merupakan tambang
terdalam di dunia dengan kedalaman lebih dari 3.700 m.
2. Xstrata Kidd Mine, tambang tembaga dan seng di Canada merupakan tambang
terdalam di Amerika Utara dengan kedalaman 2.682 m.
3. Mount Isa, tambang tembaga, dan seng di Australia dengan kedalaman 1.800m.

49