BAB I

W-
PENDAHULUAN
r+ e U M+ C
GC GV GP
1.1 TUJUAN PERCOBAAN
1. Untukmengetahuicarakerja
y- PCT 40 level control

2. UntukmengetahuiKontrol level mode

H PID controller menggunakan PSV

1.2 DASAR TEORI

1.2.1 Pengertian Pengendalian Proses
Pengendalian proses adalahpengendalianautomatik yang diterapkan di bidangteknologi
proses untukmenjagakondisi proses agar sesuaidengan yang diinginkan.
Seluruhkomponen yang terlibatdalampengendalian proses disebut
“sistempengendalianatau “sistem control”.

Gambar 1.1 Armfield PCT 40

Armfield PCT 40 merupakan salah satu alat kontrol yang memberikan cara efektif
biaya mengajarkan berbagai teknik kontrol proses dalam sebuah unit dasar yang
sederhana lebih lanjut aspek kontrol proses dapat diatasi dengan menambahkan opsional
untik sistem dasar. Suatu sistem pengendalian proses dengan pengajaran multifungsi,
yang mampu menunjukkan level, aliran, tekanan dan suhu. Untuk jenis sensor level,
dimana tangki sebagai sistem proses dan terdapat katup pengendali yang bentuknya
berupa selenoid (SOL).

Diagram blok lengkap sistem pengendalian proses digambarkan sebagai berikut:

 Keterangan Gambar :
 r : nilai acuan atau set point value (100 mm)
 e : sinyal galat (error) dengan e = r – y
 y : sinyal pengukuran
 U : sinyal kendali
 M : variable termanipulasi (laju alir masuk)
 W : gangguan (laju alir keluar)
 C : variable proses (level dalam tangki)
 GC : pengendali (PC)
 GV : katub kendali (SOL 1/PSV/pneumatic)
 GP : system proses (Tangki)
 H : Float switch sensor dan differential level sensor

Diagram blok ini menunjukkan proses pengendalian level menggunakan PCT-40.

Langkah pengendalian level dimulai dari mengukur atau mengamati nilai variabel proses
yakni dengan sensor, dimana fluida yang masuk akan terbaca oleh sensor (Floating switch atau
differential switch) kemudian sinyal yang dihasilkan oleh sensor akan terbaca transmitter dan
diubah menjadi sinyal standar. Sinyal pengukuran yang dihasilkan oleh transmitter akan
dibandingkan dengan setpoint yaitu ketinggian level. Dari hasil perbandingan antara sinyal
pengukuran dan set point akan dihasilkan error yakni selisih antara setpoint dengan variabel
proses dengan menggunakan PC.
Selain membandingkan nilai setpoint dengan variabel proses, PC juga bertindak sebagai
pengevaluasi dalam system untuk menentukan langkah selanjutnya atas error yang terjadi. Lalu
melakukan koreksi variabel proses agar perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan tidak ada
atau sekecil mungkin, tahap ini menggunakan final element control berupa control valve
(SOL/PSV/pneumatic). Variabel yang digunakan untuk melakukan koreksi atau
mengendalikan variabel proses adalah variable termanipulasi (variable manipulated) yaitu laju
alir masuk. Dalam proses pengendalian ini terdapat gangguan yang terukur (Measured
Disturbance) yakni laju alir keluar. Proses berjalan dalam system yakni dalam tangki kemudian
diperoleh PV berupa level dalam tangki.
1.2.2 Karakteristik Pengendalian On/off
Pengendalian on /off hanya bekerja pada dua posisi, yaitu posisi “on” dan posisi “off”.
Jika unit kendali akhir berupa control valve, kerja valve hanya terbuka penuh atau tertutup
penuh. Pada system pengendalian on-off control valve tidak akan pernah bekerja didaerah
antara 0 sampai 100%. Karena kerjanya yang on-off, hasil pengendalian pengendali on-off
akan menyebabkan proses variable yang bergelombang, tidak pernah konstan. Perubahan
proses variable akan seirama dengan perubahan posisi final control element. Besar kecinya
fluktuasi proses variable ditentukan oleh titik dimana controller “on” dantitikdimana “off”.
Kerja penendalian on-off banyak dipakai di system pengendalian yang sederhana karena
harganya yang relative murah.
 Keuntungan Pengendalian On/Off
- Pengendalian on/off mudah untuk dirancang dan dipahami
- Pengendalian on/off tergolong murah
- Berguna pada system yang berjalan lambat
 Kerugian Pengendalian On/Off
- Terbuka hanya 100% dan tertutup 100% saat pembacaan yang mendekati setpoint s
ehingga dapat mengakibatkan besarnya nilai overshoot
- Bekerja buruk saat mengendalikan fluktasi system yang cepat

1.2.3 Mekanisme Kerja Solenoid Valve

Gambar 1. Mekanisme Kerja Solenoid Valve

Solenoid valve adalah katup yang digerakkan oleh energy listrik, mempunyai kompone
n sebagai penggerak yang berfungsi untuk menggerakkan piston yang dapat digerakan oleh aru
s AC atau DC, solenoid valve mempunyai lubang keluar, masuk dan exhaust yang berfungsi se
bagai saluran untuk mengeluarkan cairan yang terjebak saat piston bergerak, atau berpindah po
sisi ketika solenoid valve bekerja.
 Berdasarkan gambar 1.solenoid valve akan bekerja bila kumparan/coil mendapatkan
tegangan arus listrik yang sesuai dengan tegangan kerja (kebanyakan tegangan kerja solenoid
valve adalah 100/200 VAC dan kebanyakan tegangan kerja pada tegangan DC adalah 12/24
VDC). Dan sebuah pin akan tertarik karenagaya magnet yang dihasilkan dari kumparan
selenoida tersebut. Dan saat pin tersebut ditarik naik maka fluida akan mengalir dari ruang C
menuju kebagian D dengan cepat. Sehingga tekanan di ruang C turun dan tekanan fluida yang
masuk mengangkat diafragma. Sehingga katup utama terbuka dan fluida mengalir langsung
dari A ke F. 
 Keuntungan Solenoid Valve
- Beroperasi dengan cepat
- Memiliki keandalan yang tinggi
- Jangka kerja/waktu yang panjang
 Kerugian Solenoid Valve
- Desain control harus tetap aktif saat operasi

1.2.4 Mekanisme Float Level Sensor dan Differential Level Sensor

1. Floating Switch Level
Sensor ini bekerja berdasarkan pelampung yang terdapat dalam tangki. Cara kerjanya
adalah pada saat sistem membuka (SOL 1=1), maka ketinggian (level) air dalam tangki akan
bertambah. Jika ketinggian air telah mengenai pelampung yang menyebabkan pelampung
tersebut tenggelam hingga batas tertentu maka sistem dengan sendirinya akan mati dan SOL
akan menutup (SOL 1=0) sebagai nilai ofset atas begitupun sebaliknya jika fluida dalam tangki
berkurang dan membuat pelampung tersebut turun hingga batasan tertentu maka sistem akan
membuka kembali (SOL 1=1).
Sensor ini bekerja dengan sistem ON-OFF (buka-tutup), dimana Set Point akan sama
dengan ofset bawah yaitu pada saat sistem membuka (SOL 1=1). Pada saat sistem menutup
maka sensor ini akan bekerja secara buka-tutup untuk menstabilkan ketinggian air yang ada
dalam tangki. Sensor floating switch ini merupakan jenis sensor yang paling sederhana dari
sensor level namun memiliki offset dan respon yang paling cepat dibanding sensor level yang
ada pada alat PCT 40.
 Gambar 2. Floating Switch Sensor
2. Differential Level
Sensor ini bekerja dengan membedakan batas atas dan batas bawah. Cara kerja dari
sensor ini adalah elektroda negatif dipasang lebih rendah dari elektroda positif sehingga jika
fluida diisi kedalam tangki maka elektroda negatif akan tersentuh fluida tersebut lebih dulu dan
membuat larutan memiliki muatan listrik dan ketika larutan menyentuh elektroda positif maka
sistem akan mati dengan sendirinya. Sensor ini memiliki ofset yang lebih kecil dari pressure
control dan respon yang lebih cepat namun sangat berbahaya untuk cairan yang mudah
terbakar karena sensor ini bekerja dengan adanya loncatan elektron
Batas bawah pada sensor ini berfungsi sebagai emergency switch, yaitu seandainya jika
sistem membuka hingga air mencapai batas atas, namun selenoid tidak bekerja maka selambat-
lambatnya pada batas bawah selenoid harus bekerja sebelum ditinggalkan oleh cairan (air).
Sensor jenis ini juga bekerja dengan sistem ON-OFF, dimana nilai Set Point akan sama dengan
ofset bawah (SOL 1=1)
 Differential
Level
Switch
Sensor

Gambar 3. Differential Level Sensor

3. Keuntungan dan Kerugian Floating Switch Level dan Differential Level

Pada sensor floating switch merupakan jenis sensor yang paling sederhana dari sensor l
evel namun memiliki offset cukup besar dan respon yang paling cepat sedangkan sensor differe
ntial level memiliki offset yang kecil dan respon yang lebih cepat namun sangat berbahaya unt
uk cairan yang mudah terbakar karena sensor ini bekerja dengan adanya loncatan electron.

1.2.5 Manfaat Level Kontrol Di Industri

Variable yang sangatpenting yang harusdiukurdandikontroladalah Level air dalam
“Steam Drum“,  supaya Boiler inibekerjasecaraamandanefisien, danmenghasilkanlajuuap yang
terusmenerus, makakitaharismenjagasupaya Steam drum
levelnyatidakterlalurendahataupunterlalutinggi.  Jikatidakada air yang cukupdalam steam drum
maka “Water Tube” akankeringdanterbakarkarenapanasdariapi, danjikaterlalubanyak air
makauap yang dihasilkantidakakankeringsehinggaakanbermasalahpadahilirnya.
 Gambar 4. Komponen Dasar Dari Water Level Control Sistem

1.2.6. Pengendali Proporsional

Proporsional adalah persen perubahan sinyal kendali sebanding dengan persen
perubahan sinyal pengukuran. Dengan kata lain sinyal kendali merupakan kelipatan sinyal
pengukuran. Respon proporsional merupakan dasar pengendali PID. Pemakaian pengendali
proporsional selalu menghasilkan offset. Offset  berarti pengendali mempertahankan nilai PV
pada suatu harga yang berbeda dengan setpoint. Offsetmuncul dalam usaha pengendali
mempertahankan keseimbangan massa dan/atau energi. Pengendali proporsional hanya dapat
digunakan untuk proses yang dapat menerima offset. Faktor kelipatan disebut gain pengendali
(Kc). Pengendali proporsional sebanding dengan error-nya.
Persamaan matematika :

U = Kc.e + Uo
dengan,
U            = Keluaran pengendali (sinyal kendali),
Kc          = Proportional gain (gain pengendali)
e             = Error (SP – PV)
Uo          = bisa, yaitu nilai sinyal kendali saat tidak ada error (e = 0)

Istilah gain pengendali biasanya dinyatakan dalam proportional band (PB)Harga PB

berkisar 0 – 500.PB pada dasarnya menunjukkan persentasi rentang PV yang
dapat dikendalikan atau range error maksimum sebagai masukan pengendali yang
dapat menyebabkan pengendali memberikan keluaran dengan range maksimum. Semakin
sempit proportional band, offset semakin kecil yang sesuai dengan proses dengan kapasitas
besar, waktu mati kecil sehingga dapat memakai proportional band yang sempit.

1.2.6.1. Pengendali Proportional Integral

Penambahan fungsi aksi integral pada pengendali proporsional adalah
menghilangkan offset  dengan tetap mempertahankan respons. Pada pengendali proporsional-
integral sistem pengendali cenderung mudah osilasi, sehingga PB perlu lebih besar.Aksi
integral merespons besar dan lamanya error. Aksi integral dapat dinyatakan dalam menit per-
pengulangan (= waktu integral) atau pengulangan per-menit (konstanta integral).
Catatan :
1. Waktu integral tidak boleh lebih kecil disbanding waktu mati proses sebab valve akan
mencapai batas sebelum pengukuran (PV) dapat dibawa kembali ke setpoint.
2. Ketika aksi integral diterapkan pada sistem pengendalian yang memiliki error dalam
waktu yang lama, misalnya proses batch, maka aksi integral akan mengemudikan sinyal
kendali kea rah keluaran maksimum menghasilkan integral resr wind-up atrau ke arah
minimum (integral reset wind-down).  

1.2.6.2. Pengendali Proporsional Integral Differential (PID)

Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah aksi aksi
derivative pada pengendali proporsional integral (PI) sehingga menghasilkan jenis pengendali
proporsional-integral-derivatif (PID). Aksi derivarif bertujuan mempercepat respons perubahan
PV dan memperkecil overshoot, namun sistem ini sangat peka terhadap gangguan bising
(noise). Sistem ini sangat cocok pada proses yang memiliki konstanta waktu jauh lebih besar
dibanding waktu mati, penambahan aksi derivative dapat memperbaiki kualitas pengendalian,
namun tidak dapat digunakan pada proses dengan waktu mati dominant, penambahan aksi
derivative dapat menyebabkan ketidakstabilan, sebab adanya keterlambatan (lag) respons
pengukuran.Sifat-sifat pengendali proporsional-integral-derivatif (PID) yaitu tanggapan cepat
dan amplitude osilasi kecil (lebih stabil), tidak terjadi offset dan peka terhadap noise.

1.2.6.3. Pengendalian Proporsional Derivativ (PD)

Pengendali proporsional-derivatif (PD) banyak menimbulkan masalah sehingga model
pengendali ini hamper tidak pernah dipakai di industri karena kepekaan terhadap noise dan
tidak sesuai untuk proses dengan waktu dominan. Model pengendali PD sesuai untuk proses
multikapasitas, proses batch dan proses lain yang memiliki tanggapan lambat.Pengendali
proporsional derivative (PD) tanggapan cepat terhadap respons dengan overshoot kecil namun
sangat peka terhadap noise.

1.2.6.4. Proportional Level Sensor

Sensor Level MenggunakanTekananUntukmengukur level cairandapat pula
dilakukanmenggunakan sensor tekanan yang dipasang di bagiandasardaritabung. Cara
inicukuppraktis,
akantetapiketelitiannyasangattergantungdariberatjenisdansuhucairansehinggakemungkinankesa
lahanpembacaancukupbesar.
Sedikitmodifikasidaricaradiatasadalahdengancaramencelupkanpipaberisiudarakedalamcairan.
Tekananudaradidalamtabungdiukurmenggunakan sensor tekanan, carainimemanfaatkanhukum
Pascal. Kesalahanakibatperubahanberatjeniscairandansuhutetaptidakdapatdiatasi.

Gambar 5. Sensor Level Menggunakan Sensor Tekanan

BAB II
METODOLOGI
2.1 ALAT DAN BAHAN
Alat Yang Digunakan
 PCT – 40 Level Control
Bahan Yang Digunakan
 Air PDAM

2.2 PROSEDUR KERJA

Kontrol level mode PID controller menggunakan PSV

1. Memasangselangpenghubungdari output PSV kekonektor yang terdapatpada

bagianbawahtangkiprosess

2. Menjalankan program PCT 40 danmemilih "Section 2 Level Control (in flow)

3. Pada menu "sample" pilih 'Contigure, dan set pada "Automatic sampling"

dengan interval 10s dan Continuous duration".

4. memilih icon "control", Set Proportional Band (P) pada 10%, Integral Time (1)

padaOsdan Derivative Time (D) padaOs. masukkannilai set point pada level 200

mmkemudian "apply"

5. Pilih icon "go" untukmemulaipercobaan

6. Amati respon yang terjadisaat set point tercapai

7. Variasikannilai Proportional Band (P), Integral Time (I) dan Derivative Time (D)

danamatirespon yang dihasilkan.

Variasi yang dilakukan :

a. Proportional band : 10% ; Integral Time : 100 second

b. Proportional band : 20%: Integral Time : 100 second

8. Tutup SOL 3, Pilih icon "stop" untukmenghentikan "record data" percobaan

9. Menutup PSV denganmemilih icon "control" dan "off" kemudian click 'Apply'.

Setelahitututup screen "PID controller"

10. Bukagrafikdan table data, buatanalisadarikondisioperasidan data yang di

"record" selamapercobaan , buatoptimasinilai P, I, D yang paling ideal

untuktiapkondisidalampercobaan
 BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 DATA PENGAMATAN

Tabel 3.1HasilPengamatanKontrol Level Mode PID Controller Menggunakan PSV Dengan

Proportional Band 10% dan Integral Time 100s
Sample PSV Solenoi Solenoid
Elapsed Level Flowrate
Positio d
   
Numbe n 2 3
Time L1 F1
r      
  [mm] [ml/min]
  [%] [On/Off] [On/Off]
1 00:00 19 250 100 Off Off
2 00:10 27 873 100 Off Off
3 00:20 37 846 100 Off Off
 200 4 00:30 47 824 100 Off Off
180 5 00:40 58 902 100 Off Off
160 6 00:50 68 875 100 Off Off
140
7 01:00 79 847 100 Off Off
8 01:10 89 825 100 Off Off
120
level (mm)

9 01:20 99 866 100 Off 112 Off

100
10 01:30 110 883 100 Off Off
80 11 01:40 121 853 100 Off Off
60 12 01:50 131 828 100 Off Off
40 13 02:00 141 825 100 Off Off
20 14 02:10 152 895 98 Off Off
0 15 02:20 162 765 81 Off Off
00:00
16 01:26
02:30 02:52
170 04:19
551 05:45 65 07:12 Off 08:38 Off10:04
17 02:41 176 374 (menit) 50
Waktu Off Off
18 02:51 180 265 38 Off Off
19 03:01 184 245 27 Off Off
20 03:11 186 179 17 Off Off
21 03:20 188 102 7 Off Off
22 03:30 189 4 0 Off Off
23 03:40 189 0 0 Off Off
24 03:50 190 0 0 Off Off
25 04:00 190 0 0 Off Off
26 04:10 190 0 0 Off Off
27 04:20 190 -19 0 Off Off
28 04:30 190 0 0 Off Off
29 04:40 190 0 0 Off Off
30 04:50 190 0 0 Off Off
31 05:00 190 0 0 Off Off
32 05:10 191 0 0 Off Off
33 05:20 190 0 0 Off On
34 05:30 184 0 0 Off On
35 05:40 177 0 0 Off On
36 05:50 170 0 0 Off On
37 06:00 163 0 0 Off On
38 06:10 156 0 0 Off On
39 06:20 150 0 0 Off On
40 06:30 143 0 0 Off On
41 06:40 137 0 0 Off On
42 06:50 130 0 6 Off On
43 07:00 124 0 20 Off On
44 07:11 117 16 37 Off On
45 07:21 113 106 50 Off On
46 07:31 109 227 64 Off On
47 07:41 107 377 74 Off On
48 07:51 106 483 83 Off On
49 08:01 106 563 90 Off On
50 08:11 109 724 94 Off On
51 08:20 112 771 95 Off On
Gambar 3.1GrafikHasilPengamatanKontrol Level Mode PID Controller MenggunakanPSV
Dengan Proportional Band 10% dan Integral Time 100s

Tabel 3.2HasilPengamatanKontrol Level Mode PID Controller MenggunakanPSV Dengan

Proportional Band 20% dan Integral Time 100s
Sample PSV Solenoi Solenoid
Elapsed Level Flowrate
Positio d
   
Numbe n 2 3
Time L1 F1
r      
  [mm] [ml/min]
  [%] [On/Off] [On/Off]
1 00:01 7 432 100 Off Off
2 00:11 20 855 100 Off Off
3 00:21 32 831 100 Off Off
4 00:31 43 835 100 Off Off
5 00:41 54 891 100 Off Off
6 00:51 65 860 100 Off Off
7 01:01 76 836 100 Off Off
8 01:11 87 817 100 Off Off
9 01:21 97 848 100 Off Off
10 01:31 109 883 100 Off Off
11 01:41 120 839 100 Off Off
12 01:51 130 844 94 Off Off
 25013 02:01 140 731 87 Off Off
14 02:10 148 637 80 Off Off
20015 02:21 157 587 73 Off Off
16 02:31 164 546 66 Off Off
level (mm)

15017 02:40 170 472 60 Off Off

18 02:51 175 396 53 Off Off
10019 03:01 180 330 47 99 Off Off
20 03:10 184 271 41 Off Off
50
21 03:20 187 220 35 Off Off
22 03:30 190 171 30 Off Off
0
23
00:00 03:40 02:52
01:26 19204:19 171
05:45 25
07:12 08:38 Off
10:04 Off
24 03:52 195 173 18 Off Off
time (minute)
25 04:00 197 168 13 Off Off
26 04:10 199 79 8 Off Off
27 04:20 200 13 3 Off Off
28 04:31 200 0 0 Off Off
29 04:41 200 0 0 Off Off
30 04:51 200 0 0 Off Off
31 05:01 200 0 0 Off Off
32 05:11 201 0 0 Off Off
33 05:21 201 0 0 Off Off
34 05:31 199 0 0 Off On
35 05:41 192 0 0 Off On
36 05:51 185 0 0 Off On
37 06:01 178 0 0 Off On
38 06:11 171 0 0 Off On
39 06:21 164 0 0 Off On
40 06:31 157 0 0 Off On
41 06:41 150 0 0 Off On
42 06:50 144 0 5 Off On
43 07:00 138 0 11 Off On
44 07:10 131 0 17 Off On
45 07:21 125 1 24 Off On
46 07:31 119 10 32 Off On
47 07:41 114 48 39 Off On
48 07:51 109 100 46 Off On
49 08:00 105 153 52 Off On
50 08:10 101 209 60 Off On
51 08:20 99 289 66 Off On
 Gambar 3.2GrafikHasilPengamatanKontrol Level Mode PID Controller MenggunakanPSV
Dengan Proportional Band 20% dan Integral Time 100s

3.2 PEMBAHASAN

Pada praktikum kali ini bertujuan untuk mengetahui cara kerja PCT 40 Level Control dan
Untuk mengetahui control Level mode PID Controller Menggunakan PSV.
Pada dasarnya prinsip percobaan control level kali ini adalah mengatur laju alir masuk dan
lajualir keluar agar level pada bak operasi tetap pada level atau keadaan yang diinginkan.
Dalam praktikum control, diharapkan agar system pengendalian tersebut memiliki respon yang
cepat offset yang terjadi kecil, sehinggaer rornya pun kecil mungkin.
Set point adalah 200 mm pada bak operasi sebelum memulai percobaan
(denganmemasukkannilai-nilai proportional, integral, dan devirative dengan berbagai variasi),
dilakukan terlebih dahulu kalibrasi dengan menggunakan metode on/off, pada saat kalibrasi
pompa yang digunakan adalah pompa manual. Kalibrasiinidimaksudkan agar pembacaan pada
alat bisa dilihat keakuratannya, nilai actual pada bak operasi sama dengan yang terbaca pada
interface maupun komputer.
Pada percobaan ini dilakukan perbandingan antara penggunaan nilai propotional integral
dan derivative dengan PSV. Variasi nilai Proportional Band (P), Integral Time (I) dan
Derivative Time (D) dan amati respon yang dihasilkan.
Variasi yang dilakukan :
a. Proportional band :10 % Integral Time: 100 second, dengan Derivatifnya 0 s, pada
percobaan pertama terjadi overshoot yang besar dari menit pertama hingga 5 menit 20 detik,
namun pada waktu tersebut nilai variable prosesnya jauh dari set point sehingga settling time
yang digunakan hanya sampai pada 5 menit 20 detik yang memiliki nilai variable proses lebih
besar dibandingkan 8 menit 20 detik dan offset yang terjadi besar karena nilai proses
variabelnya jauh dari setpoint, serta memiliki flowrate sebesar 335,7843
b. Proportional band : 20% Integral Time: 100 second, dengan derivativenya 0 s,
didapatkan respon pengendalian yang cukup baik dari menit awal sampai 5 menit21 detik
terjadi overshoot yang cukup besar maka semakin lama waktu proses nilaipada level akan
menurun hingga mencapai konstan karena level semakin lama semakin mendekati setpoint dan
memiliki flowratesebesar 304,8235 ml/min, namun offset yang dihasilkan kecil sehingga nilai
variabel proses hamper mencapai setpoint.

BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Dari hasil praktikum dapat disimpulkan bahwa :
1. Prinsip kerja dari control level ini adalah pengendalian laju alir masuk dan keluar
untuk mempertahankan level yang diinginkan.
2. Dari hasil pengamatan yang di dapat, pada percobaan kedua memiliki nilai overshoot
yang cukup besar namun offset nya kecil sehingga nilai variable proses mencapai
setpoint.

4.2 SARAN
Ditujukan untuk praktikan ini sendiri agar tetap semangat dan teliti dalam menyelesaikan
laporan praktikum di tengah pandemi ini.
 Daftarpustaka
http://elektronika-dasar.web.id/sensor-level-zat-cair/Copyright © ElektronikaDasar
http://serbamurni.blogspot.com/2013/12/laoran-praktikum-pengendalian-level.html.
Diaksestanggal26 April 2020.
http://www.kitomaindonesia.com/article/9/kitoma-indonesia. Diaksestanggal 26April 2020