BAB II

LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Penjadwalan
Penjadwalan adalah aktivitas perencanaan untuk menentukan kapan dan
dimana setiap operasi sebagai bagian dari pekerjaan secara keseluruhan harus
dilakukan pada sumber daya yang terbatas, serta pengalokasian sumber daya pada
suatu waktu tertentu dengan memperhatikan kapasitas sumber daya yang ada.
Penjadwalan dapat diartikan sebagai pengalokasian sejumlah sumber daya
(resource) untuk melakukan sejumlah tugas atau operasi dalam jangka waktu
tertentu dan merupakan proses pengambilan keputusan yang peranannya sangat
penting dalam industri manufaktur dan jasa yaitu mengalokasikan sumber-sumber
daya yang ada agar tujuan dan sasaran perusahaan lebih optimal (Baker & Trietsch,
2009).
Menurut Pinedo (2012), penjadwalan dapat didefinisikan sebagai proses
pengalokasian sumber daya untuk mengerjakan sekumpulan tugas dalam jangka
waktu tertentu dengan 2 arti penting sebagai berikut.

a. Penjadwalan merupakan suatu fungsi pengambilan keputusan untuk membuat

atau menentukan jadwal.
b. Penjadwalan merupakan suatu teori yang berisi sekumpulan prinsip dasar,
model, teknik, dan kesimpulan logis dalam proses pengambilan keputusan yang
memberikan pengertian dalam fungsi penjadwalan.

Penjadwalan dibutuhkan untuk mengurangi alokasi tenaga operator, mesin

dan peralatan produksi, dan dari aspek lainnya untuk lebih efisien. Hal ini sangat
penting dalam pengambilan keputusan dalam proses kelangsungan produksi.

2.2 Persoalan Penjadwalan

Persoalan penjadwalan adalah persoalan pengalokasian pekerjaan ke mesin,
pada kondisi mesin mempunyai kapasitas dan jumlah terbatas. Secara umum
masalah penjadwalan dapat dijelaskan sebagai n job (J1, J2,…,Jn) yang harus
diproses di m mesin (M1, M2,…,Mn). Waktu yang diperlukan untuk memproses

5
 6

pekerjaan J1 pada mesin M adalah P setiap job harus diproses tanpa dihentikan
selama waktu proses p mesin hanya dapat menangani satu job pada saat yang sama,
dan secara terus menerus tersedia sejak waktu nol (time zero).
Pemecahan permasalahan yang diinginkan adalah mendapatkan jadwal
yang optimal, yaitu menyelesaikan semua pekerjaan dengan mendapatkan jadwal
yang optimal yaitu menyelesaikan semua pekerjaan dengan adanya keterbatasan
kapasitas dan ketersediaan mesin dengan memenuhi fungsi tujuannya. Secara
umum persoalan penjadwalan dapat dinyatakan sebagai berikut (Richard W et al.
1976) :

a) Misalkan  adalah resiko yang ditanggung karena mengerjakan tugas A lebih

dahulu dari pada tugas B.
b) Misalkan  adalah resiko yang ditanggung karena mengerjakan tugas B lebih
dahulu dari pada tugas A. β
c) Jika  lebih besar dari pada  , maka tugas B dikerjakan lebih awal , kemudian
diikuti oleh tugas A. Pemilihan  dan  ini dapat dikaitkan dengan pemilihan
kriteria optimalitas yang ditetapkan oleh pengambilan keputusan.
2.3 Tujuan Penjadwalan
Tujuan penjadwalan adalah untuk mengurangi waktu keterlambatan dari
batas waktu yang ditentukan agar dapat memenuhi batas waktu yang telah disetujui
dengan konsumen, penjadwalan juga dapat meningkatkan produktifitas mesin dan
mengurangi waktu menganggur. Produktifitas mesin menigkat maka waktu
menganggur berkurang, secara tidak langsung perusahaan dapat mengurangi biaya
produksi. Semakin baik suatu penjadwalan semakin menguntungkan juga bagi
perusahaan dan bisa menjadi acuan untuk meningkatkan keuntungan dan strategi
bagi perusahaan dalam pemuasan pelanggan.
Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya penjadwalan
adalah sebagai berikut (Baker & Trietsch, 2009).
 7

1. Meningkatkan produktifitas mesin, yaitu dengan mengurangi waktu mesin

menganggur.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan mengurangi jumlah rata-
rata pekerjaan yang menunggu antrian suatu mesin karena mesin tersebut sibuk.
3. Menggurangi keterlambatan karena telah melampaui batas waktu dengan cara,
a. Mengurangi maksimum keterlambatan,
b. Mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat.
4. Meminimasi ongkos produksi.
5. Pemenuhan batas waktu yang telah ditetapkan (due date), karena dalam
kenyataan apabila terjadi keterlambatan pemenuhan due date dapat dikenakan
suatu denda (penalty).
Teknik penjadwalan yang tepat bergantung pada pada volume pesanan, ciri
operasi, keseluruhan kompleksitas pekerjaan, serta perhatian pada tujuan dari
penjadwalan itu sendiri.

2.4 Klasifikasi Penjadwalan

Klasifikasi penjadwalan produksi menurut Ginting (2009), pada prinsipnya
ada dua macam, yaitu:

a. Penjadwalan maju (forward schedulling)

Operasi penjadwalan dimulai dari tanggal penerimaan order secara maju. Dan
kemungkinan terjadi persediaan bahan baku sampai pada giliran diproses.
Keuntungan dari metode ini penjadwalan dapat disusun secara SPT (Short
processing time) sehingga didapatkan suatu penjadwalan dengan flowtime yang
minimum.
b. Penjadwalan mundur (backward schedulling)
Suatu teknik penjadwalan dimulai dari waktu penyelesaian operasi terakhir.
Keuntungan dari metode ini adalah mengurangi barang setengah jadi (work in
process)

Klasifikasi penjadwalan menurut Pinedo (2012), terbagi menjadi:

a. Penjadwalan mesin tunggal (single machine)
 8

b. Penjadwalan Paralel
Penjadwalan paralel dibagi menjadi:
1. Penjadwalan N job pada mesin paralel identik (identical machines parallel)
prinsip dalam penjadwalan paralel identik adalah pengalokasian beban ke
mesin yang lebih dahulu idle/kosong.
2. Penjadwalan N job pada mesin paralel non identik, dimana setiap mesin
mempunyai fungsi yang sama namun waktu proses berbeda. Flow time tidak
bisa dievaluasi langsung dari waktu proses. Tidak selalu alternatif waktu
terpendek dari setiap job akan menjadi keputusan alokasi pada mesin.
3. Penjadwalan N job pada mesin paralel unrelated perluasan dari paralel non
identik. Terdapat m mesin paralel, dimana mesin i untuk memproses job j
maka kecepatan mesin adalah vij.
4. Penjadwalan Flow Shop dan Flexible Flow shop, terdapat m mesin serial
dimana masing-masing job harus diproses di setiap mesin. Semua job harus
mengikuti rute yang sama. Setelah proses selesai di satu mesin maka akan
dilanjutkan proses pada mesin selanjutnya.
5. Penjadwalan Job Shop dan Flexible Job Shop terdapat m mesin dimana setiap
job memiliki rute produksi yang harus diikuti. Job dapat diproses lebih dari
satu kali pada mesin yang sama. Kondisi ini yang sering disebut dengan
recirculation. Flexible job shop adalah perluasan dari job shop dan mesin
paralel. Pada kasus ini terdapat m mesin seri dengan c stasiun kerja dengan
sejumlah mesin identik untuk setiap stasiun kerja.
6. Penjadwalan Open Shop Penjadwalan ini diterapkan untuk kasus m mesin
dimana setiap job harus diproses lagi untuk setiap mesin. Akan tetapi waktu
proses dapat bernilai nol. Tidak ada batasan urutan produksi untuk setiap job,
setiap job memiliki urutan proses yang berbeda pula.

2.5 Jenis-jenis Aliran Produksi

Jenis-jenis aliran produksi merupakan suatu skema dimana proses
berjalannya aliran dapat di klasifikasikan menjadi berberapa tipe. Adapun jenis-
 9

jenis aliran proses menurut Baker & Trietsch (2009), yang secara umum dimiliki
banyak perusahaan yaitu:

a. Aliran proses flow shop, yaitu lantai produksi yang memroses produknya dengan
urutan proses yang sama terhadap semua komponen produk yang bersangkutan
dari mulai bahan awal sampai produk selesai. Jadi setiap pekerjaan yang telah
diproses pada suatu mesin dan kemudian sedang diproses pada mesin yang lain
tidak dapat diproses kembali pada mesin yang telah dilalui sebelumnya. Adapun
beberapa variasi aliran proses flow shop diantaranya:
1. Simple Flow Shop
Semua jenis pekerjaan melalui urutan proses yang sama.
2. Skip Flow Shop
Aliran pekerjaan pada jenis aliran proses ini cenderung melalui urutan proses
yang sama, tetapi ada beberapa pekerjaan yang tidak diproses pada mesin-
mesin tertentu.
3. Reentrant flow shop
Yakni aliran proses dimana terdapat penggunaan satu atau beberapa mesin
lebih dari sekali dalam membuat produk dimaksud.
4. Compound Flow Shop
Yakni aliran proses yang memuat kelompok jenis mesin pada setiap tahap
prosesnya. Kelompok mesin biasanya berupa mesin mesin paralel.
5. Aliran proses Job Shop
Merupakan proses transformasi dimana produk dibuat atas dasar pesanan
dalam jumlah tertentu. Setiap order dapat mempunyai urutan dari jumlah lot
atau batch atau mesin yang berbeda. Dalam lantai produksi stasiun kerja dan
departemen dikelompokkan berdasarkan fungsinya. Kerena setiap order
dapat mempunyai urutan dari jumlah lot atau batch atau mesin yang berbeda,
maka memungkinkan setiap stasiun kerja memproses beberapa item yang
berbeda. Artinya bahwa pekerjaan diperbolehkan untuk diproses lebih dari
satu kali pada mesin yang sama. Jika setiap mesin hanya dilalui satu kali,
 10

disebut aliran proses job shop murni dan sebaliknya disebut aliran proses job
shop umum.

2.6 Klasifikasi Kondisi Penjadwalan

Penjadwalan produksi dapat diklasifikasikan dari perbedaan kondisi yang
mendasarinya, klasifikasi penjadwalan yang sering terjadi dalam proses produksi
adalah sebagai berikut:

1. Berdasarkan Product Positioning.

a) Make to order
Jumlah dan jenis produk yang dibuat berdasarkan pemintaan dari konsumen,
biasanya salah satu tujuan kebijakan ini adalah mengurangi biaya simpan.
b) Make to stock
Jumlah dan jenis produk terus menerus dibuat untuk disimpan dalam
inventory
2. Berdasarkan pola kedatangan job.
a) Statik, pengurutan job terbatas pada pesan yang ada. Job yang baru tidak
mempengaruhi pengurutan job yang sudah dibuat.
b) Dinamik, pengurutan job selalu diperbaharui jika ada job baru yang datang.
3. Berdasarkan waktu proses
a) Deterministik, waktu proses yang diterima sudah diketahui dengan pasti.
b) Stokastik, waktu proses yang diterima belum pasti, oleh karena itu pelu
diperkirakan dengan menggunakan distribusi probabilitas.
2.7 Ukuran Performansi Penjadwalan
Pengambilan keputusan penjadwalan produksi terdapat beberapa-beberapa
kriteria. Kriteria dalam pengambilan keputusan tentang penjadwalan yang
ditampilkan sebagai evaluasi dari penjadwalan sejumlah job yang diproses di dalam
sejumlah mesin yang merupakan fungsi dari sekumpulan waktu penyelesaian
(Ginting, 2009). Ukuran performansi merupkan tujuan dari penjadwalan akan hasil
yang diinginkan (Baker & Trietsch, 2009). Adapun kriteria penjadwalan produksi
adalah sebagai berikut:
 11

1. Kriteria performansi penjadwalan berdasarkan atribut tugas.

a) Completion time, waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pekerjaan
mulai dari saat tersedianya pekerjaan (t = 0) sampai pada pekerjaan tersebut
selesai dikerjakan. Atau menunjukkan rentang waktu sejak pekerjaan pertama
mulai dikerjakan sampai proses tersebut selesai dimana:
Cj = Fj - rj
b) Mean flow time merupakan waktu rata-rata waktu pekerjaan j yang
dihabiskan dimana:
1
F=𝑛 ∑𝑛𝑗=1 𝐹𝑖

c) Flow time (Fi), Adalah waktu yang dibutuhkan oleh suatu pekerjaan dari saat
pekerjaan tersebut masuk ke dalam suatu tahap proses sampai pekerjaan
yangbersangkutan selesai dikerjakan.
Fi = Ci - ri
d) Mean weight flow time, memiliki arti yang hamper sama dengan mean flow
time, hanya saja mempertimbangkan prioritas pengerjaan setiap job, dimana
dalam perhitungan sebagai berikut:
𝑛
1
𝐹 = ∑ 𝐹𝑗
𝑛
𝑗=1

e) Maksimum latenees, yaitu besarnya simpangan maksimum atau selisih waktu

penyelesaian seluruh job yang dijadwalkan terhadap batas waktu
penyelesaian job tersebut, dimana Lmaks = maks {I}.
f) Mean tardiness, merupakan rata-rata keterlambatan seluruh job yang
dijadwalkan dan dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:
1
T = 𝑛 ∑𝑛𝑖=1 𝑇𝑖

2. Kriteria berdasarkan atribut pabrik

a) Utilitas mesin, merupakan rasio dari jumlah mesin yang dibebankan pada
mesin dengan rentan waktu untuk menyelesaikan seluruh tugas pada semua
mesin.
∑𝑛
𝑗=1(𝑈𝑗) ∑𝑛
𝑗=1(𝑇𝑗)
U= dimana 𝑈𝑚 =
𝑚 𝐹𝑚𝑎𝑥
 12

b) Minimasi makespan, yaitu jangka waktu penyelesaian seluruh job yang akan
dijadwalkan yang merupakan jumlah dari seluruh proses.
Ms = ∑𝑛𝑘=1 ∑𝑛𝑘=1 𝑡𝑖𝑘
c) Pemenuhan due date, merupakan penyelesaian pekerjaan sesuai dengan
batas waktu yang ditentukan oleh pelanggan dimana harus selalu dilakukan
produsen untuk mempertahankan pelanggannya.

2.8 Penjadwalan Flowshop

Tipe penjadwalan flowshop adalah pergerakan dari unit satu ke unit yang
lain secara terus menerus dengan melewati workstation dan disusun berdasarkan
produk yang di buat (Baker & Trietsch, 2009). Menurut Pinedo (2012), sistem
produksi flowshop memiliki berbagai aturan yaitu:

1. Flowshop, dimana job yang belum dikerjakan karena menunggu proses dari job
yang mendahului harus menunggu hingga job yang mendahului selesai diproses
pada suatu mesin.
2. Flexsible flowshop, dimana tipe flowshop ini memiliki routing yang berbeda
yang memungkinkan job yang datang untuk langsung masuk kedalam stasiun
kerja, kecuali bila tetap harus diproses pada routing yang sama.

2.9 Penjadwalan Fleksible Flowshop

Tipe penjadwalan flexsible flowshop adalah generalisasi dari tipe flow shop
yang pada dasanya terdapat m mesin yang disusun secara seri ke beberapa stage,
yang didalam stage tersebut terdapat sejumlah mesin identik yang disusun secara
pararel. Masing-masing job akan di proses melewati stage 1 kemudian stage 1 dan
seterusnya. Pada masing-masing stage, job akan diproses oleh salah satu mesin
identik (Pinedo, 2012). Adapun skema flexsible flowshop dapat dilihat pada gambar
2.1
 13

S1 S2 Sk Sk
1.1 2.1 K.1 K.1

1.2 2.2 K.2 K.2

... ...
... ... ... ...

1.M1 2.M2 K.MK K.MK

Gambar 2.1 Skema Flexsible FlowShop

Sumber : Kulcsar, 2005

Flexible flowshop disebut juga sebagai hybrid flowshop dan multiprocessor
flowshop. Hybrid flwoshop adalah generalisasi dari permasalahan flowshop klasik
dengan adanya bebrapa mesin pararel setiap stage atau tahap dari suatu proses
(Kulcsár & Erdélyi, 2005).

2.10 Prioritas Dispatching Rules

Penjadwalan flow shop dapat diselesaikan dengan menggunakan metode
heuristik (Baker & Trietsch, 2009). Dispatching rule atau sering diistilahkan
scheduling in advance merupakan teknik heuristik yang sering digunakan dalam
penjadwalan. Beberapa metode dispatching rules adalah:

1. First Come First Serve (FCFS). Menurut aturan ini, urutan penjadwalan
dilakukan berdasarkan waktu kedatangan job atau pesanan pelanggan. Jadi, job
yang pertama kali datang, akan dikerjakan terlebih dahulu dan begitu seterusnya
untuk job-job berikutnya.
2. Earliest Due Date First (EDD) Menurut aturan ini, urutan penjadwalan
dilakukan berdasarkan pada due date setiap job. Aturan ini mengabaikan waktu
kedatangan dan total waktu proses setiap job. Artinya job yang memiliki due
date yang paling awal diantara job-job lainnya dipilih sebagai job yang memiliki
prioritas paling tinggi untuk diproses pada sebuah mesin. Aturan ini cenderung
digunakan untuk meminimalkan maximum lateness pada job-job yang ada dalam
antrian.
3. Longest Processing Time (LPT)Dengan menggunakan aturan ini, proses
dengan waktu operasi yang paling panjang akan dijadwalkan terlebih dahulu.
Aturan ini juga sangat sederhana yaitu dengan cara mengurutkan pekerjaan
 14

dari yang mempunyai waktu proses terbesar hingga yang terkecil (t1≥ t2≥…≥
tn). Setelah itu penjadwalan dilakukan berdasarkan urutan tersebut.
4. Shortest Processing Time First (SPT). Menurut aturan ini, job diurutkan
berdasarkan pada lamanya waktu proses tiap job. Jadi job yang mempunyai
waktu proses paling singkat akan diproses terlebih dahulu dan kemudian
dilanjutkan job-job lainnya sampai pada job yang paling lama waktu prosesnya.

2.11 Output Penjadwalan

Suatu aliran kerja dapat dikatakan lancar apabila alur kerja tersebut
membentuk aktivitas-aktivitas output, dimana menurut (Ginting, 2009) ada
beberapa output yang dihasikan dalam proses tersebut, diantaranya:

1. Pengurutan (sequencing)
Sequencing merupakan penugasan tentang order-order mana yang harus
diprioitaskan terlebih dahulu bila suatu fasilitas harus memproses banyak job
dalam satu waktu.
2. Pembebanan (loading)
Pembebanan dilakukan dengan menugaskan order-order fasilitas, operator-
operator dan berbagai alat tertentu.
3. Prioritas job (dispatching)
Dispatching merupakan prioritas tentang job mana yang akan diseleksi dan
diprioritaskan untuk dapat diproses terlebih dahulu.
4. Pengendalian kinerja penjadwalan
Pengendalian kerja dilakukan dengan melakukan peninjauan terhadap status
order-order pada saat melalui sistem tertentu dan mengatur kembali urutan-
urutannya.
5. Updating Jadwal
Melakukan revisi-revisi pada aturan prioritas sebagai bentuk refleksi jika adanya
kondisi operasi yang memungkinkan untuk di ganti.
6. Updating Schedules
Pembuatan jadwal terbaru jika pada kondisi dilapangan terjadi masalah baru
yang memang perlu diakomodasi.
 15

2.12 Gantt Chart

Menurut Heizer dan Render (2005), Gantt Chart merupakan diagram
perencanaan yang digunakan untuk penjadwalan sumber daya dan alokasi waktu.
Gantt Chart adalah contoh teknik non-matematis yang banyak digunakan dan
sangat popular di kalangan para manajer karena sederhana dan mudah dibaca. Gantt
Chart dapat membantu penggunanya untuk memastikan bahwa,

a. Semua kegiatan telah direncanakan

b. Urutan kinerja telah diperhitungkan
c. Perkiraan waktu kegiatan telah tercatat
d. Keseluruhan waktu proyek telah dibuat
Gantt Chart sangat mudah dipahami, balok horizontal (horizontal bar)
dibuat pada tiap kegiatan proyek sepanjang garis waktu. Gantt Chart juga dapat
digunakan untuk penjadwalan operasi yang berulang. Gantt chart digunakan untuk
penjadwalan sederhana atau proyek-proyek yang kegiatannya tidak terlalu
berkaitan atau proyek kecil, sedangkan network untuk penjadwalan proyek yang
rumit.
Gantt chart tidak bisa secara eksplisit menunjukkan keterkaitan antara
aktivitas dan bagaimana satu aktivitas berakibat pada aktivitas lain bila waktunya
terlambat atau dipercepat, sehingga perlu dilakukan modifikasi terhadap Gantt
chart. Untuk mengatasi kekurangan-kekurangan yang ada pada Gantt chart maka
dikembangkan sebuah teknik baru yaitu jaringan (network). Berikut merupakan
contoh pengerjaan produk di suatu perusahaan manufaktur:

Gambar 2.2 Gantt chart

 16

Kelebihan penggunaan Gantt Chart, diantaranya :

1. Dapat menunjukkan waktu, kegiatan dan urutan kegiatan.
2. Jika jumlah kegiatan tidak terlalu banyak atau hanya sekedar jadwal induk, maka
metode Gantt Chart menjadi pilihan pertama dalam proses perencanaan dan
pengendalian kegiatan, karena mudah dipahami oleh semua lapisan pelaksana
proyek.

Dari kelebihan diatas Gantt Chart juga memiliki kelemahan, antara lain
1. Tidak memperlihatkan saling ketergantungan dan hubungan antar kegiatan
sehingga sulit diantisipasi jika terjadi keterlambatan suatu kegiatan terhadap
jadwal keseluruhan proyek.
2. Tidak mudah dilakukan perbaikan dan pembaharuan (updating) disebabkan
Gantt Chart baru harus dibuat kembali (tidak efesien), padahal pembuatan ulang
akan memakan waktu dan jika tidak dilakukan segera maka peta tersebut akan
menurun daya gunanya.
3. Untuk proyek yang berukuran sedang dan besar serta kompleks, maka Gantt
Chart tidak mampu menyajikan jadwal secara sistematis dan mengalami
kesulitan dalam menentukan keterkaitan antar kegiatan.

2.13 Energi Proses

Konservasi adalah pelestarian atau perlindungan. Sedangkan untuk
konservasi energi adalah kegiatan pemanfaatan energi secara efisien dan
rasional tanpa mengurangi penggunaan energi yang memang benar-benar
diperlukan. Tujuan konservasi energi adalah untuk memelihara kelestarian sumber
daya alam yang berupa sumber energi melalui kebijakan pemilihan teknologi dan
pemanfaatan energi secara efisien untuk mewujudkan kemampuan penyediaan
energi.
Pada industri manufaktur, peralatan yang paling banyak dipakai dalam
produksi adalah peralatan yang menggunakan daya listrik sebagai energi atau
tenaga untuk dapat mengerakkan peralatan tersebut. Biaya Listrik merupakan salah
satu biaya operasional produksi yang tertinggi setelah biaya Tenaga Kerja
(Manpower). Pada umumnya, biaya listik yang digolongkan sebagai “Electric
Utility Cost” memakan porsi biaya sekitar 7% ~ 10% dari total biaya operasional
 17

produksi sehingga sangat penting sekali bagi kita untuk melakukan penghematan
dan optimasi pemakaian peralatan listrik tersebut (Kadir et al. 2011). Berikut ini
cara untuk menghitung biaya pemakaian listrik untuk peralatan-peralatan yang
sering digunakan dalam produk.

a. Menghitung kWh
kWh Pemakaian Listrik = daya alat listrik x lama pemakaian (dalam jam)
b. Menghitung biaya listrik
Biaya Listrik = Pemakaian (kWh) x Tarif Dasar Listrik
(Sumber: PLN Persero batam)
2.14 Algoritma Aturan Prioritas Aliran Fleksible Flowhop Mesin Pararel
Identik
Masalah penjadwalan berupa sequence dependent setup merupakan masalah
yang terjadi pada beberapa sistem produksi. Ketika suatu mesin digunakan untuk
memproses beragam tipe produk, maka bisa muncul waktu dan biaya setup mesin
akibat adanya pergantian tipe produk. Bila setup mesin sering dilakukan dan
waktunya cukup besar, maka tentunya akan berpengaruh terhadap penjadwalan dan
biaya energi mesin yang dikeluarkan, sehingga konsekuensinya kita harus
mempertimbangkan pengaruh setup mesin dalam penjadwalan.
Salah satu metode heuristik dalam memecahkan masalah penjadwalan
adalah metode priority dispatching rule, metode ini berprinsip pembuatan jadwal
secara bertahap dalam pengerjaannya, dengan menggunakan aturan ini, proses
dengan waktu operasi yang paling panjang akan dijadwalkan terlebih dahulu
Metode longest processing time merupakan metode penjadwalan yang memberikan
prioritas tertinggi pada waktu penyelesaian job paling lama diselesaikan. Adapun
algoritma longest processing time (LPT) sebagai berikut (Ginting, 2009):

a. Urutkan semua tugas menururt waktu proses terpanjang (longest processing

time). Pekerjaan yang memiliki waktu yang terpanjang dapatkan pada urutan
pertama.
b. Urutkan masing-masing tugas sesuai dengan waktu proses terpanjang pada
masing-masing mesin sesuai dengan aturan waktu proses terpanjang.
 18

c. Setelah semua tugas-tugas selesai diurutkan, balikan urutan pada masing-

masing mesin sesuai dengan aturan waktu proses terpanjang.
Menurut Sriskandarajah & Sethi (1989), penyelesaian penjadwalan untuk
flexible flowshop dengan menggunakan kombinasi LPT dan algoritma heuristik ada
3 tahapan yaitu sebagai berikut :

1. Membentuk kelompok mesin, masing-masing berisi mesin dari masing-masing

pusat. Masing-masing mesin memiliki satu mesin pusat seperti
𝑚1 , 𝑚2 , 𝑚3 , … , 𝑚𝑛 dimana 𝑚1 adalah mesin pusat dan 𝑚2 , 𝑚3 dan seterusnya
adalah mesin paralel.
2. Gunakan metode LPT untuk menetapkan job untuk masing-masing kelompok
mesin (flow shop). Untuk setiap job 𝐽𝑗 , 1 ≤ J ≤ n, untuk menemukan total waktu
job 𝑡𝑡𝑗= 𝑡1𝑗 +𝑡2𝑗 +⋯+𝑡𝑚𝑗

3. Karena setiap flowshop terdiri dari atas beberapa mesin, kita dapat memecahkan
setiap flowshops m secara optimal menggunakan algoritma yang telah diusulkan
oleh
a. Johnson (1954) dengan kasus buffer tidak terbatas.
b. Gilmore dan Gomory (1964) untuk kasus tanpa menunggu.
Dan untuk algoritma menggunakan LN dimana algoritma LN digunakan
untuk menjadwalkan sequencing pekerjaan dalam aliran Flexible Flowshop
beberpa mesin identik (Hong et al., 2006).

2.15 Metode Algoritma LN

Persoalan penjadwalan mesin kelompok pada penentuan urutan pekerjaan
dapat digunakan untuk memaksimalkan atau meminimalkan beberapa ukuran
efektivitas. Dalam metode algoritma heuristik baru telah dilakukan penelitian untuk
meminimalkan kriteria makespan dari persoalan penjadwalan mesin kelompok.
Algoritma baru ini didasarkan pada kenyataan bahwa pekerjaan dengan jumlah
waktu pemrosesan rata-rata yang lebih tinggi seharusnya diberi prioritas lebih
tinggi dalam menghasilkan jadwal parsial yang pada akhirnya mengarah pada
penentuan jadwal yang lengkap. Langkah-langkah yang terkait dengan metode
heuristik telah diterapkan pada aplikasi dunia nyata yang dipilih dari publikasi.
 19

Dalam perkembangannya algortima LN dikembangkan oleh Rasaratnam

Logendran and Nudtapon Nudtasomboon digunakan untuk menjadwalkan
sequencing pekerjaan dalam aliran Flexible Flowshop beberpa mesin identik.
Dalam satu set pekerjaan independen n, masing-masing memiliki m (m> 2) tugas
(T11, T21,, ..., Tm1, T12, T22, ..., T(m-1) n,T mn) yang harus dijalankan dalam
urutan yang sama pada mesin m (P1, P2, ..., Pm), algoritma penjadwalan LN
melakukan penyelesaian yang minimum untuk job terakhir, dalam algoritma LN
ada 11 langkah yang harus di lakukan untuk mendapatkan urutan penjadwalan
antara lain :

a. Langkah 1:
Untuk setiap pekerjaan i, menghitung waktu pengerjaan rata-rata setiap tugas,
𝑚

T𝑖𝑎𝑣𝑔 = (∑ 𝑡𝑗𝑖 )/𝑚

𝑗=1

Dimana 𝑡𝑗𝑖 adalah waktu pelaksanaan yang diperlukan untuk J-ke dari
pekerjaan i-ke.
b. Langkah 2: Mengurutkan pekerjaan dalam urutan menurun dari Ti avg
c. Langkah 3: Pilih dua pekerjaan pertama dari daftar diurutkan pada Langkah 2
dan menghasilkan dua jadwal parsial.
d. Langkah 4: Hitung waktu penyelesaian total masing-masing jadwal parsial
yang dihasilkan pada Langkah 3.
e. Langkah 5: Jaga jadwal parsial dengan total waktu penyelesaian lebih kecil.
f. Langkah 6: Set k = 3.
g. Langkah 7: Ulangi langkah 8 sampai 11 untuk k> n
h. Langkah 8: Pilih pekerjaan k-th dari daftar diurutkan pada Langkah 2 dan
menghasilkan k jadwal parsial dengan menyisipkan pekerjaan k-th di jadwal
parsial yang disimpan terakhir.
i. Langkah 9: Hitung waktu penyelesaian total masing-masing jadwal parsial
dihasilkan pada yang langkah 8.
j. Langkah 10: Jaga jadwal parsial dengan total waktu penyelesaian minimum.
k. Langkah 11: Set k = k + 1
 20

Setelah langkah 11, penjadwalan selesai dan waktu penyelesaian telah ditemukan.

2.16 Metode Algoritma LPT-LN

Di masa lalu, Sriskandarajah dan Sethi mengusulkan algoritma heuristic
untuk memecahkan persoalan penjadwalan fleksibel flowshop dengan dua pusat
mesin. Metode kombinasi LPT-LN adalah metode perluasan algoritma yang sudah
ada sebelumnya. Dimana Metode LPT (longest processing time) digunakan untuk
menentukan atau menetapkan pekerjaan untuk setiap mesin kelompok sedangan
algoritma LN digunakan untuk menangani pengurutan pekerjaan pada setiap mesin
kelompok, metode ini dapat menghemat waktu penyelesaiannya lebih banyak dari
pada pendekatan yang optimal dan diperoleh sedikit dari solusi optimal. Dengan
demikian lebih cocok untuk nyata aplikasi. Dalam penyelesaian penjadwalan
dengan algoritma LPT-LN ada tiga bagian dalam penyelesaiannya dan disetiap
bagian terdapat beberapa langkah untuk pengerjaannya. Langkah-langkah dapat
dilihat pada gambar Flowchart 2.3 sebagai berikut (Hong et al., 2006):
 21

Mulai

Bagian 1 Bentuk Kelompok Mesin

Jumlah Waktu Total Masing-

masing Job

Urutkan Waktu Dari Terbesar ke

Terkecil

Cari Waktu Minimum fi antara

Semua Flowshop

Menetapkan Job i Dalam daftar

Bagian 2
Urutan Fi

Jumlah Total Waktu Proses

Hapus Pekerjaan Job i dari Daftar

Pekerjaan

No
Jika Daftar Pekerjaan
Habis

Yes

Menghitung Waktu Rata-rata setiap

Tugas

Mengurutkan Pekerjaan dalam

Urutan Menurun dari Hasil Rata-
rata

Bagian 3 Pilih Pekerjaan Pertama

Hitung Waktu Penyelesaian

Mencari Jadwal Parsial

Carilah Waktu Penyelesaian Akhir

Selesai

Gambar 2.3 Flowchart Pengerjaan LPT-LN

 22

Berikut penjelasan bagaimana proses penelitian yang akan dilakukan mulai

awal sampai selesai. Deskripsi dari metodologi penelitian ini adalah sebagai
berikut:

1. Bagian 1
Bentuk kelompok mesin, masing-masing berisi mesin dari masing-masing mesin
utama.
a. Langkah 1
Membentuk pasangan p mesin, masing-masing berisi satu mesin dari masing-
masing mesin utama. F1, F2, ..., Fp.

b. Langkah 2
Inisialisasi waktu penyelesaian setiap flowshop f1, f2,…,fp ke nol
2. Bagian 2
Menetapkan pekerjaan untuk kelompok mesin.
c. Langkah 3
Untuk setiap pekerjaan Ji, 1≤ i ≤ n, cari total waktu pengerjaan tti = t 1i + t2i
+ ... + tmi.
d. Langkah 4
Mengrutkan pekerjaan dalam urutan waktu pemrosesan terbesar ke terkecil
dari total waktu pengolahan tti
e. Langkah 5
Mencari waktu proses minimum Fi antara semua flowshop.
f. Langkah 6
Menetapkan pekerjaan Job pertama dalam daftar Fi dan diurutkan.
g. Langkah 7
Menambah total waktu tti dari Ji untuk total waktu yang dibutuhkan dari
flowshop yang dipilih Fi, yaitu: fi = fi + tt i.
h. Langkah 8
Hapus pekerjaan Ji dari daftar pekerjaan.
i. Langkah 9
Ulangi langkah 5 sampai 8 sampai daftar pekerjaan kosong.
 23

Setelah langkah 9, pekerjaan ini terkelompok ke dalam kelompok p dan

dialokasikan ke pasangan p mesin flowshop.

3. Bagian 3
Mengurutkan pekerjaan di setiap flowshop.
j. Langkah 10
Untuk setiap pekerjaan J, menghitung waktu rata-rata setiap tugas, di mana
𝑡𝑗𝑖 adalah waktu pelaksanaan diperlukan untuk J-ke dari pekerjaan i-ke.
𝑚

T𝑖𝑎𝑣𝑔 = (∑ 𝑡𝑗𝑖 )/𝑚

𝑗=1

k. Langkah 11
Mengurutkan pekerjaan dalam urutan menurun dari Ti avg
l. Langkah 12
Pilih dua pekerjaan pertama dari daftar diurutkan pada Langkah 11 dan
menghasilkan dua jadwal parsial.
m. Langkah 13
Hitung waktu penyelesaian total masing-masing jadwal parsial di Langkah
12.
n. Langkah 14
Jaga jadwal parsial dengan waktu total penyelesaian yang lebih kecil.
o. Langkah 15
Set k = 3
p. Langkah 16
Ulangi langkah 17 sampai 20 untuk k> n
q. Langkah 17
Pilih pekerjaan k-th dari daftar diurutkan pada langkah 11 dan menghasilkan
k jadwal parsial dengan menyisipkan pekerjaan k-th di jadwal parsial yang
disimpan terakhir.
r. Langkah 18
Hitung waktu penyelesaian total masing-masing jadwal parsial dihasilkan
pada yang langkah 17.
 24

s. Langkah 19
Jaga jadwal parsial dengan total waktu penyelesaian minimum.
t. Langkah 20
Set k = k + 1 dan lakukan langkah 16.
u. Langkah 21
Menunjukkan jadwal yang dipilih di Fi sebagai QFi dan menetapkan waktu
penyelesaian akhir dari masing-masing flowhop.
v. Langkah 22
Waktu penyelesaian akhir semua flowshop.

Setelah Langkah 22, penjadwalan selesai dan penyelesaian keseluruhan

waktu ff telah ditemukan.

Notasi-notasi yang digunakan:

n = Jumlah pekerjaan.
mci = Jumlah mesin-i di mesin utama.
Fi = Flowshop pada mesin group.
f ni = Flowshop ke-n pada mesin ke-i.
f Ji = Waktu penyelesaian job j pada mesin ke i.
T Jfi = Total waktu dibutuhkan untuk pekerjaan j pada flowshop n mesin i.
t Ji = Waktu dibutuhkan untuk pekerjaan j pada mesin i.
QF i = Kelompok pekerjaan yang dijalankan pada job ke-i.
FF = Waktu penyelesaian akhir seluruh jadwal.