FATIGUE FAILURES

(KEGAGALAN LELAH)
Disusun Oleh
Anggota Kelompok :

FAHRIZAL ASHARI 1411005/A MOH. ANIS 1411071/A

GUNG PUTU GIOVANNI PRIADI 1411012/A ALAM FAQIH AL BIRRUNI 1411077/A

SAFIUDIN 1411047/ ACHMAD RIYAN MUSOWIMIN 1411081/A

ARIF ROHMAN HAKIM 1411053/A LUIS PERNANDO P. 1411085/A

GEDE ARIES YOGI ANANTA 1411068/A MUHAMMAD ALFIYAN N. 1411089/A
BAMBANG WAHYU EKA HARDITA 1411102 /B
FATIGUE FAILURES (KEGAGALAN LELAH)
Kelelahan menyebabkan kerusakan progresif lokal perubahan
struktural permanen dan terjadi pada bahan mengalami fluktuasi
tegangan dan regangan. kerusakan kelelahan disebabkan oleh aksi
simultan tegangan siklik, tegangan tarik, dan regangan plastik. Jika
salah satu dari ketiga tidak ada, retak kelelahan tidak akan memulai
dan menyebar. Tegangan siklik dan regangan mulai retak; tegangan
tarik menghasilkan pertumbuhan retak (propagasi). Kelelahan mulai
dan menyebarkan retak di daerah di mana terjadi regangan yang
paling parah. Karena sebagian besar bahan rekayasa rata-rata
cacat dan dengan demikian daerah konsentrasi tegangan yang
mengintensifkan ketegangan, sebagian retak kelelahan mulai dan
tumbuh dari cacat struktural.
Proses kelelahan
Proses kelelahan terdiri dari tiga tahap:
 Kerusakan kelelahan awal yang mengarah ke retak nukleasi dan retak
inisiasi
 Pertumbuhan siklik progresif celah (perambatan retakan) hingga
tersisa penampang tak retak bagian menjadi terlalu lemah untuk
mempertahankan beban yang dikenakan
 Terakhir, kerusakan tiba-tiba dari bagian sisi lintas yang tersisa
Prediksi Umur Kelelahan
Umur kelelahan dari setiap spesimen atau struktur adalah jumlah
tegangan siklus yang dibutuhkan untuk menyebabkan kegagalan.
Jumlah ini merupakan fungsi dari banyak variabel, termasuk tingkat
stres, stres negara, bentuk gelombang siklik, lingkungan kelelahan, dan
kondisi metalurgi material. Dari hasil uji pada laboratorium dapat
disimpulakan bahwa kelelahan dapat diklasifikasikan sebagai inisiasi
retak atau perambatan retak. Dalam pengujian crack initiation,
spesimen atau komponen yang mengalami jumlah siklus tegangan
yang diperlukan untuk menghasilkan retakan awal dan kemudian
retakan menyebar untuk menghasilkan gagal
Permulaan Retak Kelelahan
Kebanyakan uji kelelahan laboratorium dilakukan baik dengan
beban aksial atau dalam lentur, sehingga menghasilkan tegangan
tarik dan tegangan tekan. Tegangan biasanya dikisarkan antara
tegangan tarik maksimum dan tegangan tarik minimum atau antara
tegangan tarik maksimum dan tegangan tekan maksimum. Yang
terakhir ini dianggap sebagai tegangan tarik negatif, diberikan
sebuah tanda minus aljabar, dan karena itu dikenal sebagai
tegangan minimum.
 Selama tes kelelahan, siklus stres biasanya dipertahankan konstan,
sehingga kondisi stres yang diterapkan dapat ditulis Sm ± Sa, di mana Sm
adalah stres statis atau berarti, dan S adalah tegangan balikk, yang sama
dengan setengah kisaran tegangan. Gambar 1 menunjukkan nomenklatur
yang digunakan untuk menggambarkan parameter uji yang terlibat
dalam pengujian siklik tegangan.

Gambar 1. Parameter menunjukkan uji skema untuk pengujian siklik tegangan

 Kurva SN. Hasil tes inisiasi retak lelah biasanya diplot sebagai
tegangan maksimum, tegangan minimum, atau amplitudo stres untuk
jumlah siklus, N ,kegagalan menggunakan skala logaritmik untuk
jumlah siklus. Stres diplot di kedua linear atau skala logaritmik. Plot data
yang dihasilkan adalah SN. kurva Tiga khas SN kurva ditunjukkan pada
Gambar. 2.

Gambar. 2 Kurva SN untuk amplitudo konstan dan sinusoidal

pemuatan
 Batas Kelelahan dan Kekuatan kelelahan. Bagian horizontal dari
kurva SN mewakili tegangan maksimum bahwa logam dapat
menahan untuk jumlah tak terhingga besar siklus dengan 50%
probabilitas kegagalan dan dikenal sebagai batas kelelahan (daya
tahan) Sf. Kebanyakan logam nonferrous tidak menunjukkan batas
kelelahan. Sebaliknya, kurva SN mereka terus menurun pada tingkat
yang lambat pada tingginya jumlah siklus, seperti yang ditunjukkan
oleh kurva untuk paduan aluminium 7075-T6 pada Gambar. 2.
Kelelahan yang diedarkan. Untuk wilayah rendah lelah siklus (N
<104 siklus), tes menyalurkan dengan siklus kendali dari regangan
elastis ditambah plastik, bukan dengan beban atau tegangan siklus
kendali. Di bawah strain testing kendali, umur kelelahan diwakili oleh
plot Yog-log dari total rentang regangan, Δ €t versus jumlah siklus
kegagalan (Gambar. 3).
Gambar. 3 Petak Khas dari berbagai regangan terhadap siklus
menuju kegagalan untuk kelelahan siklus rendah
Tahap kerusakan dari kelelahan
Kerusakan permukaan yang terjadi dari kegagalan kelelahan
memiliki tampilan yang khas yang dapat dibagi menjadi tiga zona
atau tahap-tahap kerusakan progresif.
Tahap I adalah inisiasi retak dan propagasi mereka oleh kerusakan
slip-plane, memperluas ke dalam dari permukaan kira-kira 45˚ untuk
sumbu tegangan. Tempat patahan (i) meluas lebih dari sekitar dua
sampai lima butir di sekitar asal.
Tahap II. Transisi dari tahap 1 ke tahap II kelelahan patah adalah
perubahan orientasi utama slip-plane di setiap butir dari satu atau dua
slip-plane untuk banyak dataran tinggi paralel yang dipisahkan oleh
puncak longitudinal
Tahap III terjadi selama siklus stres terakhir Kapan penampang tidak dapat
mempertahankan beban yang diberikan. Patah akhir, yang merupakan hasil
dari kelebihan tunggal, dapat menjadi rapuh, ulet, atau kombinasi dari
keduanya
Gambar. 5 Transisi Dari Tahap I Untuk Tahap II Kerusakan lelah Dalam
Spesimen Paduan Aluminium 2024-T3
Karakteristik Fracture Terungkap oleh
Makroskopi
Pemeriksaan kerusakan permukaan akibat lelah biasanya dimulai
secara visual atau dengan mikroskop perbesaran optik rendah
(cahaya). Pemeriksaan makroskopik permukaan yang rusak
melibatkan teknik yang relatif sederhana, yaitu dapat dilakukan
dengan peralatan minimal dan relatif sederhana, dan tidak merusak
spesimen atau mengubah permukaan yang rusak. Pemeriksaan
makroskopik sangat berguna dalam menghubungkan karakteristik
kerusakan permukaan dengan ukuran bagian, bentuk dan dengan
kondisi pembebanan. Asal retak dapat ditemukan dengan
pemeriksaan visual atau dengan melihat permukaan fraktur pada
perbesaran rendah (25 sampai 100x)
 Gambar 6 menunjukkan contoh permukaan kerusakan lelah yang
mengandung tanda. Gambar 6 (a) menunjukkan permukaan fraktur
paduan aluminium plat 7075-T6 yang retak di laboratorium oleh
spektrum beban pengujian kelelahan. Tanda yang terbentuk Karena
perubahan dalam pertumbuhan retak sebagai akibat dari variasi
dalam tingkat beban yang diberikan. Gambar 6 (b) menunjukkan
kerusakan permukaan lelah di 4130 poros baja yang gagal dalam
perlakuan. Gambar. 6 (c) yang terbentuk oleh kombinasi variasi
muatan dalam dan periode istirahat biasanya dialami oleh crankshaft,
dalam hal ini, crankshaft besi ulet otomotif. Kerusakan berasal di
daerah lasan.
Gambar. 6 Dasar tanda di wilayah kelelahan pada kerusakan
permukaan tiga logam yang berbeda
Zona kerusakan akhir. Zona patah akhir dari kerusakan akibat lelah di
permukaan sering berserat, dampak kerusakan atau rusaknya
ketangguhan benda uji dari zona tergantung pada besarnya beban,
dan bentuknya tergantung pada bentuk, ukuran dan arah pemuatan
bagian retak.
Pada Gambar. 8, dua faktor pada zona kerusakan akhir dalam
menentukan asal kerusakan yaitu:
 Kelelahan biasanya berasal di permukaan; Oleh karena itu, asal
kelelahan tidak termasuk dalam kerusakan bibir geser
 Kehadiran tanda karakteristik chevron dalam kerusakan tarik yang
mengarah kembali ke asal permukaan
Gambar. 8 Permukaan patah lelah di bagian 4330V baja
tanda Chevron menunjuk asal kelelahan di pojok kiri bawah. Panah
mengidentifikasi pecah geser di sepanjang pinggiran.
Karakteristik kerusakan yang
terungkap oleh Microscopy
Pemeriksaan kerusakan lelah dengan mikroskop optik seringkali
sulit karena pada permukaan yang rusak dapat melebihi kedalaman
penglihatan mikroskop, terutama: pada perbesaran tinggi.
Pemeriksaan metalografi dari penampang melalui kegagalan
kelelahan diduga biasanya menunjukkan bahwa jalan retak adalah
transgranular. Sebuah penampang melalui celah yang memiliki mot
cukup berkembang menyebabkan pemisahan komponen sering
berguna dalam menunjukkan kekurangan dalam desain
Gambar. 9 Kerusakan plane yang 45o ke arah pembebanan (a) slip-
plane tunggal. (b) slip-plane double
 Pada tingginya tingkat pertumbuhan retak (0,0025 mm, atau 10-4
per siklus atau lebih), striasi menjadi bergelombang dan
mengembangkan depan kasar. Sebuah zona plastik besar ada di
depan retak, yang dapat menyebabkan retak sekunder ekstensif.
Setiap retak sekunder merambat sebagai retak kelelahan,
menciptakan jaringan striasi sekunder. Arah retak lokal mungkin
sangat berbeda dari arah keseluruhan perambatan retak karena
banyaknya perubahan arah dari jalur kerusakan lokal.
Keretakan Lelah
Keretakan lelah biasanya dihasilkan dari tegangan siklik yang jauh
di bawah kekuatan luluh statis dari material (namun, dalam kelelahan
dengan siklus rendah, atau jika material memiliki tingkat pengerasan
kerja yang cukup besar, tegangan juga mungkin berada di atas
kekuatan luluh statis.) Keretakan lelas umumnya dimulai di daerah
komponen yang sangat tertekan yang mengalami tekanan siklik
cukup besar. Retakan meramat di bawah tekanan yang diberikan
melalui material sampai hasilnya patah.
Pada skala mikroskopis, ciri yang paling penting dari proses
kelelahan adalah nukleasi dari satu atau lebih retak akibat tegangan
terbalik yang melebihi tegangan aliran, diikuti oleh perkembangan
retakan pada pita slip persisten atau pada batas butir
Retakan Awal
Keretakan lelah terbentuk pada titik atau daerah titik tegangan
maksimum dan daerah kekuatan minimum. Pola daerah tegangan
ditentukan oleh bentuk bagian, termasuk fitur lokal seperti
ketidakmampuan permukaan dan metalurgi yang memusatkan
tekanan makroskopik, dan oleh jenis dan besarnya pemuatan.
Kekuatan ditentukan oleh material itu sendiri, termasuk semua
diskontinuitas, anisotropi, dan inhomogeneties yang ada.
Ketidaksempurnaan permukaan lokal, seperti goresan, mars, burr, dan
kekurangan fabrikasi lainnya, adalah kekurangan yang paling jelas di
mana retakan kelelahan mulai terjadi. Permukaan dan diskontinuitas
material di bawah permukaan di lokasi kritis juga akan mempengaruhi
retakan awal
 Nukleasi retakan. Berbagai fitur kristalografi telah diamati untuk
mengatasi retak pada nukleasi. Pada logam murni, lubang tubular
yang terbentuk pada band slip persisten, pasangan ekstrusiintrusion
pada permukaan bebas, dan batas kembar adalah lokasi yang
umum untuk inisiasi retak
Hubungan dengan Lingkungan. Dalam mengamati lokasi nukleasi
retak, kemungkinan mekanisme yang berkaitan dengan lingkungan,
termasuk korosi pitting, retak korosi, dan efek lain dari lingkungan yang
tidak bersahabat, harus dipertimbangkan
Perambatan Retakan. Setelah retakan kelelahan berintir, laju dan
arah pertumbuhannya dikendalikan oleh tekanan lokal dan oleh
struktur material di ujung retakan. Perambatan awal Setelah periode
singkat di Tahap I, perbesaran retakan makroskopik biasanya terjadi
tegak lurus terhadap tegangan tarik maksimal. Pada tingkat
mikroskopis, arah propagasi lokal dikontrol sampai batas tertentu oleh
bidang kristalografi dan dapat terbentuk pada atau mungkin sejajar
dengan pita slip pada butir di dekat permukaan.
Gambar. 10 poros transmisi sepeda motor perkerasan yang
mengalami retak pada layanan dari kelelahan pada siklus tinggi
(a) Tampilan poros yang menunjukkan lokasi kerusakan. Poros terbuat
dari baja 1010 karburator dan pengerasan (case hardness, 40 HRC
core, 85 HRB). (B) Permukaan retak poros yang menunjukkan lokasi
retak-inisiasi (panah A) dan tanda penahan tempur melengkung
(panah B) yang mengindikasikan propulsi cradk yang lebih lambat di
inti lunak daripada pada kasus yang mengeras, 4X
 Pembesaran retak. Setelah retak mengalami nukleasi dan
disebarkan ke ukuran yang terbatas, ia menjadi pemicu tegangan
makroskopis dan bisa lebih berpengaruh daripada pemicu tegangan
yang ada di bagian tersebut. Pada titik ini, ujung retak akan
mengambil alih kendali arah fraktur. Secara subyektif, orientasi
permukaan retak akan bergantung pada medan tegangan pada
ujung retak dan akan sering mengikuti serangkaian koherensi void
sebelum retak depan.
Variasi perambatan retak pada bahan anisotropik atau inhomogeneous
kadang menghasilkan tanda yang sulit untuk ditafsirkan. Kerusakan dimulai
pada kasus yang mengeras di sudut keliling luar dari lubang melintang (panah
A, Gambar 10b) dan berkembang di sekitar poros di kedua arah. Selama
periode tegangan operasi rendah, tidak ada perkembangan retak,
menghasilkan tanda retak (panah B, Gambar 10b). Selama siklus
tegangan tinggi, pertumbuhan retak dimulai kembali. Bagian depan
retak di inti lunak dilengkungkan ke belakang terhadap arah
propagasi, menunjukkan keuletan yang lebih besar, sensitivitas takik
yang lebih rendah, dan tegangan yang lebih rendah pada sebagian
besar siklus rotasi pada bahan inti daripada pada kasus yang
mengeras.
 Propagasi akhir. Setelah retak tumbuh dengan ukuran dimana
secara signifikan mengubah kapasitas pembawa muatan dari bagian
tersebut, perubahan arah pertumbuhan retak biasanya mengikuti.

Gambar. 11 Hubungan antara laju pertumbuhan retak-retak dan

intensitas tegangan yang diterapkan untuk dua nilai rasio beban
konstan, R
Analisa perlakuan terhadap propagasi
retak karena kelelahan
Faktor intensitas tegangan retak, K, secara umum mencirikan
bidang tekanan elastis di dekat celah. Besarnya tergantung pada
tegangan nominal, geometri, dan dimensi retak karakteristik yang
diterapkan. Dalam mekanika kerusakan, K digunakan untuk mewakili
gaya gerak retak yang mengendalikan onset kerusakan karena rapuh
dan laju pertumbuhan retak subkrit
Tingkat pertumbuhan retak subkritis dari pemuatan fatiq, da/dN,
ditandai dengan rentang intensitas tegangan, ΔK = Kmax - Kmin.
Gambar 11 menunjukkan hubungan antara da / dN dan ΔK pada
rasio beban konstan (atau tegangan) R = Kmin / Kmax = Smin / Smax.
Tiga wilayah memperpanjang - dari tingkat ΔK yang terkait dengan
tingkat pertumbuhan retak hampir nol sampai kondisi mendekati
kerusakan yang cepatis dalam struktur.
 Karena memprediksi umur kelelahan sering melibatkan integrasi
tingkat pertumbuhan retak pada rentang nilai AK, hubungan da/dN
versus AK dapat ditunjukkan oleh:

Dimana n1, n2, A1, A2, dan K adalah konstanta material terbaik
yang ditentukan dengan analisis regresi. Persamaan 1 bersifat umum
dan berlaku untuk ketiga daerah pertumbuhan retak.
 Contoh 1 dan 12 dalam artikel ini menunjukkan penggunaan
konsep-konsep ini dalam aplikasi analisis desain dan kegagalan :

 Contoh l: Mengembangkan kriteria pemilihan untuk poros kipas.

Kipas angin biasanya ditempa dari baja karbon menengah:
Tekanan kelelahan primer dihasilkan dari pembengkokan gravitasi
dan dibalik sepenuhnya selama setiap revolusi pada tingkat 900
sampai 1800 rpm atau 15 sampai 30 Hz. Tegangan bolak-balik
maksimum yang diijinkan pada poros kipas biasanya -tS2 MPa
(pada 7,5 ksi). Sebelum pengiriman, tempa poros dikenakan
berbagai jenis inspeksi tak rusak untuk mengungkapkan inklusi dan
menempa semburan. Analisis perambatan retak-retak dapat
digunakan untuk mengevaluasi cacat tersebut.
 Penyelidikan. Spesimen untuk pengujian mekanis diperoleh dengan
mengiris poros diam 580 mm (23 inci) yang dimasukkan ke dalam
cakram tebal 75 mm (3 inci). Spesimen tarik dan spesimen benturan
Charpy terletak di berbagai jarak radial dari pusat penampang
poros.
 Hasil uji pada beberapa jarak radial dari poros menunjukkan
bahwa kekuatan tarik sedikit meningkat dari daerah perifer poros
ke arah pusat. Pengujian pertumbuhan fatigue retak dilakukan
pada spesimen yang diambil dari dua lokasi radial radial poros,
namun tidak ada kecenderungan yang dapat dikaitkan dengan
lokasi specimen
 Diskusi. Jumlah siklus kelelahan yang menumpuk di poros kipas
selama masa pakai 40 tahun yang diproyeksikan bisa sekitar 10
'siklus, dan perpanjangan retakan kecil selama pemakaian diizinkan
 Kesimpulan. Tingkat 10-o ga per siklus (4 x 10o masuk per siklus) -
dapat dianggap diizinkan untuk aplikasi ini karena ini menyiratkan
perpanjangan retakan 0,1 mm (0,004 inci) selama siklus kelelahan
10 '. Tingkat pertumbuhan ini dapat ditentukan dari Pers. 1 dengan
menggunakan konstanta pas yang sesuai pada R adalah -1,0. Nilai
ini adalah 6,4MPa (5,8 ksi.), Dan faktor keamanan 20% pada nilai ΔK
mengurangi K yang diijinkan menjadi 5,1 MPa. (4,6 ksi.).

Gambar. 12 Perilaku retak suhu kamar retak pertumbuhan baja kelas ASTM
grade A293 Tingkat R mewakili spektrum riwayat beban pemakaian yang
khas.
Pengaruh Jenis Bentuk Pemuatan dan
Bentuk Bagian
 Pembentukan inti dan pertumbuhan kelelahan retak dan fitur-fitur pada
kerusakan permukaan semua sangat dipengaruhi oleh bentuk bagian dan
jenis dan besarnya muatan penetrasi bagian inservice, serta faktor-faktor
lingkungan dan metalurgi.
 Fraktur akan dimulai pada titik tegangan tertinggi,
 Pengaruh Tegangan Berlebih pada
Konsentrasi Tegangan

 Tegangan berlebih yaitu jumlah dimana tegangan nominal melebihi batas

kelelahan atau batasan kekuatan lelah material yang digunakan dalam
komponen tersebut yang berakibat pada tingginya konsentrasi tegangan.
Hal ini dapat menyebabkan :
1. Inisiasi beberapa retak lebih mungkin
2. jarak pergoresan meningkat
3. Daerah fraktur cepat akhir meningkat
 Pengaruh Frekuensi loading

 kerusakan karena lelah yang terjadi pada frekuensi tinggi. Diperiksa

dengan menggunakan mikroskop optik. Kerusakan tersebut disebabkan
oleh pertumbuhan retak akibat tekanan yang diinduksi selama getaran
frekuensi tinggi
 Pengaruh Tegangan Terhadap Kekuatan
Lelah

 Tegangan menyebabkan terjadinya retak pada permukaan material.

Tegangan yang meningkat menurunkan umur kelelahan material. Cara
untuk memperkuat permukaan material atau untuk meningkatkan
kekuatan lelahnya dilakukan dengan proses-proses berikut antara lain :
nitridasi, karburasi, rolling permukaan.
 Tegangan permukaan tekan statis meningkatkan kekuatan kelelahan
 Pengaruh Konsentrasi Tegangan Pada
Kekuatan Lelah
 Retak kelelahan biasanya ditemukan di beberapa daerah konsentrasi
tegangan. Faktor konsentrasi tegangan adalah ukuran dari intensitas stres
yang terjadi. Konsentrasi tegangan terjadi jika stress yang dikenakan pada
material melebihi batas luluh daripada material tersebut sehingga terjadi
distirbusi tegangan
 Misalkan pada komponen-komponen yang mengalami getaran tinggi
melebihi batas toleransi pada pengaplikasian kerjanya
TERIMA KASIH