Disusun Oleh :
NIM : 41612110078
i
LEMBAR PERNYATAAN
NIM : 41612110078
Fakultas : Teknik
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan laporan Skripsi yang telah
saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila
ternyata dikemudian hari penulisan laporan Skripsi ini merupakan plagiat atau
Demikian pernyataan ini Saya buat dalam keadaan sadar dan tidak
dipaksakan.
Penulis
(Erik Jonathan)
ii
LEMBAR PENGESAHAN
NIM : 41612110078
Fakultas : Teknik
Telah disetujui dan diterima sebagai syarat kelulusan Tugas Akhir pada
Mengetahui,
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur dipanjatkan kehadirat Tuhan Yang Esa, dengan rahmat dan
Lini Produksi dengan Menggunakan Simulasi Diskrit Pada PT. Santana Grafika”
dan saran yang bermanfaat dari berbagai pihak. Maka dari itu, dalam kesempatan
1. Orang Tua, yang tak pernah lelah memberikan dukungan moril dan
pengawasan kepada Penulis dalam setiap proses yang dijalani oleh Penulis.
2. Bapak Dimas Novrisal, ST., MT, selaku dosen pembimbing Tugas Akhir.
3. Bapak Ir. Muhammad Kholil, MT., selaku Kepala Program Studi Teknik
Industri.
5. Rianto dan Tri Rahayu yang telah memberikan dukungan positif terhadap
penulis.
6. PT. Santana Grafika dan seluruh staff yang telah memberikan izin,
vi
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini dapat dikembangkan
dengan lebih baik lagi, maka dengan segala kerendahan hati kepada semua pihak
Penulis
vii
DAFTAR ISI
ABSTRACT ............................................................................................................ v
viii
2.3 Simulasi ................................................... Error! Bookmark not defined.
2.4 Hubungan Sistem, Model dan Simulasi .. Error! Bookmark not defined.
3.3 Lokasi dan Waktu Penelitian ................... Error! Bookmark not defined.
ix
4.1.2 Layout Pabrik ................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.1 Model Simulasi Sistem Eksisting .... Error! Bookmark not defined.
4.2.2 Uji Validasi Model Simulasi ............ Error! Bookmark not defined.
4.2.3 Model Simulasi Sistem Perbaikan ... Error! Bookmark not defined.
5.3 Analisa Model Simulasi Setelah Perbaikan ........... Error! Bookmark not
defined.
x
LAMPIRAN ........................................................... Error! Bookmark not defined.
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Banyak Mesin Untuk Tiap Proses Produksi Produk Tipe 1........... Error!
Bookmark not defined.
Tabel 4.2 Spesifikasi Produk.................................. Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.3 Data Waktu Historis Proses Produksi Produk Tipe 1 . Error! Bookmark
not defined.
Tabel 4.4 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Potong Pollar
................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.5 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Cetak (Printing)
................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.6 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Varnishing . Error!
Bookmark not defined.
Tabel 4.7 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Die cutting . Error!
Bookmark not defined.
Tabel 4.8 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Finishing Lem +
Insptection .............................................................. Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.9 Perhitungan Banyak Replikasi Proses Cutting Pollar Error! Bookmark
not defined.
Tabel 4.10 Perhitungan Banyak Replikasi Proses Cetak (Printing) .............. Error!
Bookmark not defined.
Tabel 4.11 Perhitungan Banyak Replikasi Proses Varnishing .... Error! Bookmark
not defined.
Tabel 4.12 Perhitungan Banyak Replikasi Proses Die cutting .... Error! Bookmark
not defined.
Tabel 4.13 Perhitungan Banyak Replikasi Proses Finishing Lem + Inspection
................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.14 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk Proses Cutting Pollar
................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.15 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk Proses Cetak
(Printing) ................................................................ Error! Bookmark not defined.
xii
Tabel 4.16 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk Proses Varnishing
................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.17 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk Proses Die cutting
................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.18 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk Proses Finishing Lem
+ Inspection ............................................................ Error! Bookmark not defined.
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Daerah Penerimaan dan Penolakan Hipotesis Nol (H0) ............ Error!
Bookmark not defined.
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ..................... Error! Bookmark not defined.
Gambar 4.1 Layout Pabrik PT. Santana Grafika .... Error! Bookmark not defined.
Gambar 4.2 Location Sebagai Input Software ProModel .... Error! Bookmark not
defined.
Gambar 4.3 Entitas Sebagai Input Software ProModel ....... Error! Bookmark not
defined.
Gambar 4.4 Path network Sebagai Input Software ProModel .... Error! Bookmark
not defined.
Gambar 4.5 Resources Sebagai Input Software ProModel .. Error! Bookmark not
defined.
Gambar 4.6 Arrival Sebagai Input Software ProModel ....... Error! Bookmark not
defined.
Gambar 4.7 Processing Sebagai Input Software ProModel. Error! Bookmark not
defined.
Gambar 4.8 Layout Model Simulasi Sistem Eksisting ........ Error! Bookmark not
defined.
Gambar 4.9 Layout Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 1 .... Error!
Bookmark not defined.
Gambar 4.10 Layout Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 2 .. Error!
Bookmark not defined.
xiv
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1.1 Total Order PT. Santana Grafika Periode Desember 2015 - Juni 2016
(Pcs) ....................................................................... Error! Bookmark not defined.
Grafik 4.1 Location State Model Simulasi Sistem Eksisting Error! Bookmark not
defined.
Grafik 4.2 Entity State Model Simulasi Sistem Eksisting ... Error! Bookmark not
defined.
Grafik 4.3 Location State Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 1
................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Grafik 4.4 Entity State Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 1 Error!
Bookmark not defined.
Grafik 4.5 Location State Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 2
................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Grafik 4.6 Entity State Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 2 Error!
Bookmark not defined.
xv
ABSTRAK
Permasalahan yang sering muncul yaitu terjadinya blocking, yaitu kondisi dimana
barang sudah selesai proses di lokasi awal tetapi masih harus menunggu dilokasi
tersebut karena proses berikutnya masih belum selesai proses produksi barang
yang ada. Oleh karena itu, diperlukan adanya suatu pengukuran terhadap kinerja
sistem lini produksi sehingga dapat diketahui sumber permasalahan yang ada
kemudian dilakukan tindakan perbaikan atas permasalahan tersebut sehingga
kerugian yang terjadi akibat blocking dapat diminimalkan. Salah satu pendekatan
yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan di atas yaitu pendekatan
simulasi diskrit. Proses simulasi terhadap sistem eksisting dilakukan dengan
menggunakan program ProModel, dimana proses simulasi dilakukan dengan
tujuan untuk mengetahui lokasi munculnya permasalahan tersebut, kemudian dari
hasil pengukuran barulah dapat dilakukan pula simulasi perbaikannya yang
diharapkan dapat tercapainya tujuan utama yaitu meningkatkan kinerja sistem
pada lini produksi.
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan yaitu dari hasil simulasi sitem
eksisting atau simulasi terhadap sistem nyata, dapat diketahui ouput produksi
adalah sebanyak 9 unit dalam sehari. Tetapi, setelah dilakukan perbaikan dengan
meminimalisasi kondisi blocking, output produksinya meningkat 4 unit menjadi
13 unit perhari atau terjadi peningkatan output produksi sebanyak 44.44%.
iv
ABSTRACT
The number of companies in the manufacturing industry and the current economic
conditions have created a competition among companies. Competition makes
every company must be ready and able to adapt to become more flexible in
responding to changes that occured. Efforts that can be made by each company in
order to withstand the competition, namely by improving the performance of the
production line at the company, where the performance improvement can be done
by increasing production output and efficiency on the production line. In a
manufacturing company engaged in the printing & packaging, PT. Graphic
Santana, also need to implement these efforts so that they can survive and
compete with other companies.
Problems that often arise, namely the blocking, a condition in which the goods
have completed the process in the initial location but still had to wait at the same
location because the next process is still not completed the process of production
of existing goods. Therefore, it is necessary to have a measurement of the
performance of the production line so the problem can be identified and then do
the corrective action on these issues so that the losses incurred due to blocking
can be minimized. One approach used to solve the above problems, namely
discrete simulation approach. Simulation process of the existing sistem were
performed using the ProModel, in which the simulation process was done in order
to determine the location where these problems take places, from the
measurement results then the improvement can be done that are expected to
achieve the main objective of improving the performance of the production line.
Based on the research that has been done that is the simulation results of the
existing sistem or a simulation of a real sistem, it can be seen production output
was as much as 9 units per day. However, after the improvement by minimizing
the blocking condition, production output increased by 4 units to 13 units per day
or an increase in production output as much as 44.44%.
v
BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini akan dibahas mengenai beberapa hal terkait
tujuan penelitian, batasan atau ruang lingkup penelitian, metode penelitian, dan
Upaya yang dapat dilakukan oleh tiap perusahaan agar tetap dapat
14
15
bidang percetakan & packaging, PT. Santana Grafika, juga perlu menerapkan
lain.
yang berarti tingkat variasi order yang cukup tinggi, maka untuk melakukan
Grafik 1.1 Total Order PT. Santana Grafika Periode Desember 2015 - Juni
2016 (Pcs)
yang diterima PT. Santana Grafika. Jadi dapat kita asumsikan bahwa dengan
Santana Grafika.
lokasi pollar dan cetak, kondisi dimana barang sudah selesai proses di lokasi
awal tetapi masih harus menunggu dilokasi tersebut karena lokasi berikutnya
masih belum selesai memproduksi produk yang ada, hal ini biasanya
disebabkan oleh output produksi awal lebih tinggi daripada output produksi
setelahnya, jadi barang yang telah selesai produksi di proses awal harus
perusahaan. Pada saat terjadi blocking tentu akan berdampak pada output
sistem lini produksi sehingga dapat diketahui sumber permasalahan yang ada
diskrit.
1. Pada lokasi mana sajakah terjadi blocking dan mengapa hal tersebut
dapat terjadi?
produksi?
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Pada bab pertama atau bab pendahuluan akan diuraikan mengenai latar
Pada bab kedua atau bab landasan teori akan dibahas mengenai dasar
teori dari penelitian ini, yakni teori seputar sistem, dan pemodelan
metode penelitian..
digunakan.
Pada bab keempat atau bab pengumpulan dan pengolahan data akan
LANDASAN TEORI
2.1 Sistem
(Miftahol, 2009). Maka dari itu dapat disusun beberapa point kunci untuk
20
21
tersebut antara lain: aliran waktu, utilisasi, nilai waktu, waktu tunggu,
2.2 Model
nyata yang ditunjukkan lewat relasi-relasi antar elemen sistem nyata yang ada
dibenarkan, sebab hanya ada beberapa gambar atau informasi dari sistem
Agar model yang sudah dibuat sesuai dengan yang diinginkan pemodel,
disembunyikan.
Model yang baik harus mampu menarik minat peneliti untuk melanjutkan
Model yang baik selalu memberi celah bagi parah peneliti lainnya untuk
2.3 Simulasi
Simulasi merupakan suatu alat yang hanya digunakan jika ada suatu
pengamatan sistem yang baik pula. Output simulasi akan sangat ditentukan
oleh seberapa baik model yang dibangun. Sehingga pada dasarnya simulasi
sistem nyatanya atau pendugaan masa yang akan datang atau eksperimentasi
kinerja sistem serta merancang sistem baru dengan ukuran yang ditetapkan.
Oleh karena itu simulasi dapat didefinisikan sebagai suatu teknik dalam
pembuatan suatu model dari sistem yang nyata atau usulan sistem sedemikian
sehingga perilaku dari sistem tersebut pada kondisi tertentu dapat dipelajari.
melakukan perubahan pada sistem yang ada tanpa mengganggu kegiatan yang
eksperimen terhadap sistem yang sedang operasi atau sistem baru yang belum
24
kejadian.
keputusan.
melakukan simulasi.
simulasi.
langsung.
model yang baik (Miftahol, 2009). Ciri model yang baik dicirikan oleh
kebakaran terjadi. Dibuatlah sebuah kondisi atau model yang mewakili sistem
nyatanya. Simulasi yang baik akan dihasilkan dari building model yang baik
pula. Model yang baik akan dihasilkan melalui pengamatan sistem yang
kebenaran dari pernyataan atau asumsi yang telah dibuat. Uji Hipotesis juga
Hipotesis Nol (H0) mewakili kondisi status quo, atau kondisi yang
kondisi status quo atau kondisi saat ini sebagai bagian dari tujuan
Jika ternyata hasil dari penelitian H0 tidak ditolak, maka peneliti gagal
populasi.
1 sample z test digunakan jika data sample melebihi 30 (n > 30) dan
̅
z= √
Keterangan:
z : z statistik
: rata-rata populasi
n : jumlah sampel
1 sample t test digunakan apabila data sample kurang dari 30 (n < 30)
̅
t=
√
df = n - 1
29
Keterangan:
t : t statistik
Sp2 =
̅ ̅
t=
√
df = n1 + n2 - 1
Keterangan:
sampel:
̂
z=
√
√
2 sampel:
30
̂ ̂
z=
√̂ ̂
̂=
mengenai cara membangun, menjalankan dan analisa dari dari model simulasi
dan path (jalur dimana entitas dan resources akan melintas) (Harrell,
Ghosh & Bowden, 2003). Jadwal, downtime, dan atribut lainnya juga
2003). Hasil simulasi disajikan dalam bentuk laporan, grafik dan lain-
METODE PENELITIAN
yang menyatukan antara studi pustaka yang penulis lakukan, dimana semua bahan
diperoleh dari sumber buku-buku dan/atau jurnal, dengan studi lapangan yaitu
Adapun 5 tahapan utama yang dilakukan dalam penelitian ini, antara lain:
1. Perumusan masalah
Pada tahap ini akan diidentifikasi masalah sesuai dengan topik yang akan
Pada tahap ini, tinjauan literatur disusun agar dapat mendukung penelitian
yang dilakukan. Teori yang dibahas adalah teori seputar sistem, dan
32
33
3. Pengumpulan data
proses produksi.
uji replikasi, uji verifikasi dan uji validitas model, dimana pengujian
simulasi yang telah dibuat telah mewakili sistem nyata yang ada.
Mulai
Identifikasi Masalah
Perumusan Masalah
· Pada lokasi mana sajakah terjadi blocking serta mesin mana yang kondisi
menganggurnya tinggi dan mengapa hal tersebut dapat terjadi?
· Bagaimana cara meningkatkan output produksi serta efisiensi pada lini produksi?
Tujuan Penelitian
· Memperoleh suatu hasil pengukuran performansi system lini produksi produk
1 dengan pendekatan system diskrit
· Meningkatkan performansi system lini produksi produk 1 dengan pendekatan
system diskrit
Pengumpulan Data:
· Layout Pabrik
· Spesifikasi Produk
· Processing Time
· Arrival Distribution
Selesai
Objek penelitian laporan tugas akhir ini adalah proses produksi pada
dibutuhkan adalah:
setelah model simulasi eksisting telah melewati proses uji validasi, dan
validasi model simulasi yaitu uji replikasi, uji verifikasi dan uji
bertujuan untuk melihat apakah model simulasi yang telah dibuat telah
· Uji Replikasi
38
Half width =
√
Dimana:
n : Banyak data
s : Standar deviasi
∑ ̅
s=√
Dimana:
n’ =
Dimana:
· Uji Verifikasi
· Uji Validitas
kemudian klik Go
adalah langkah-langkahnya:
1. Pilih tab “Data”, lalu pilih fungsi “Data analysis” yang berada
PT. Santana Grafika sudah berdiri sejak tahun 1993, dengan usia
yang sudah cukup lama banyak sudah pengalaman yang kami miliki
42
43
percetakan dan finishing yang canggih, lead time produksi massal PT.
7 hari.
produk seperti Inner Box, Map L, Pencil Case, Binder, Brochuer, Flag
Chain, Calender, Hang Tag dan lain-lain. Semua produk dan layanan
yang baik pula. Quality control merupakan point utama kami, dengan
kami akan presisi dan juga akurat. Untuk sistem barcoding, kami
Motto Perusahaan
We provide you the best service atau kepuasan anda adalah tujuan
Visi Perusahaan
Misi Perusahaan
1. Kepuasan Pelanggan
44
Tabel 4.1 Banyak Mesin Untuk Tiap Proses Produksi Produk Tipe 1
untuk produk tipe 1 ini seperti yang ditunjukkan pada tabel 4.2 berikut.
Potong Pollar
Tabel 4.4 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses
Potong Pollar
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 22,21 24
2 22,1 24
3 24,07 24
4 25,44 24
5 21,8 24
6 23,42 24
7 23,89 24
8 25,14 24
9 26,42 24
10 25,53 24
Cetak (Printing)
Tabel 4.5 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses
Cetak (Printing)
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
49
1 49,87 53,91
2 54,72 53,91
3 52,1 53,91
4 57,69 53,91
5 55,35 53,91
6 47,45 53,91
7 50,79 53,91
8 53,24 53,91
9 54,21 53,91
10 55,43 53,91
Varnishing
Tabel 4.6 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses
Varnishing
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 68,23 71,96
2 70,43 71,96
3 74,88 71,96
4 72,39 71,96
5 73,66 71,96
6 69,91 71,96
7 70,09 71,96
8 72,56 71,96
9 71,45 71,96
10 71,05 71,96
Die cutting
50
table 4.7.
Tabel 4.7 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses
Die cutting
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 78,89 79,54
2 79,4 79,54
3 75,97 79,54
4 84,39 79,54
5 83,54 79,54
6 80,69 79,54
7 82,71 79,54
8 78,18 79,54
9 78,28 79,54
10 76,24 79,54
Tabel 4.8 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses
Finishing Lem + Insptection
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 57,4 62,26
2 62,2 62,26
3 67,41 62,26
4 59,15 62,26
5 58,99 62,26
51
6 61,49 62,26
7 62,67 62,26
8 60,07 62,26
9 60,57 62,26
10 59,18 62,26
Location
dilewati oleh produk tipe 1 yaitu : potong pollar 1 unit mesin, cetak
Entitas
berikut.
Path network
Resources
Arrival
54
Processing
selama 14 jam kerja, maka akan didapatkan output dari model simulasi
Location State
56
berikut.
Entity State
data total entitas yang selesai proses di tiap lokasi mulai dari lokasi
Uji Replikasi
∑ ̅
s=√
Half width =
√
n’ =
58
1. Cutting Pollar
2. Cetak (Printing)
RATA-RATA 53,085
S. DEVIASI 3,057
HALF WIDTH 2,187
BANYAK REPLIKASI 7,507 ≡ 8
3. Varnishing
4. Die cutting
S. DEVIASI 2,936
HALF WIDTH 2,100
BANYAK REPLIKASI 7,507 ≡ 8
Uji Verifikasi
Uji Validitas
61
simulasi
sistem simulasi
1. Cutting Pollar
Tabel 4.14 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk
Proses Cutting Pollar
jadi data waktu proses pada sistem nyata pada proses cutting
2. Cetak (Printing)
Tabel 4.15 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk
Proses Cetak (Printing)
jadi data waktu proses pada sistem nyata pada proses cetak
3. Varnishing
Tabel 4.16 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk
Proses Varnishing
4. Die cutting
Tabel 4.17 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk
Proses Die cutting
jadi data waktu proses pada sistem nyata pada proses die
Tabel 4.18 Hasil t-test: Paired two sample for means untuk
jadi data waktu proses pada sistem nyata pada proses finishing
Skenario 1
eksisting dapat kita lihat bahwa blocking terjadi pada lokasi potong
pollar, yaitu sebesar 44.34% dari dari total waktu operasi pada
ada.
2. Location State
67
1 unit.
Grafik 4.3 Location State Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 1
3. Entity State
Grafik 4.4 Entity State Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 1
Skenario 2
36.79% dari yang awalnya adalah sebesar 44.34%. Hanya saja, dari
2. Location State
sebanyak 1 unit.
70
Skenario 2
3. Entity State
Grafik 4.6 Entity State Model Simulasi Sistem Perbaikan Untuk Skenario 2
BAB V
ANALISA HASIL
software ProModel, dapat kita lakukan analisa terhadap location state atau
keadaan pada tiap lokasi berlangsungnya proses produksi untuk produk tipe 1
serta analisa terhadap total entitas yang selesai proses pada tiap-tiap lokasi
Presentase keadaan tiap lokasi dalam kondisi beroperasi dari total waktu
14 jam simulasi antara lain untuk lokasi cutting pollar sebesar 37.14%,
lokasi die cutting untuk mesin 1, mesin2 dan mesin 3 secara berurutan
adalah sebesar 47.35%, 41.47% dan 0%, serta lokasi finishing lem +
inspection untuk line 1, line 2, line 3 dan line 4 secara berurutan adalah
71
72
menganggur dari total waktu 14 jam simulasi antara lain untuk lokasi
mesin2 dan mesin 3 secara berurutan adalah sebesar 52.65%, 58.53% dan
100%, serta lokasi finishing lem + inspection untuk line 1, line 2, line 3
dan line 4 secara berurutan adalah sebesar 38.00%, 100%, 100% dan
100%. Kondisi menganggur yang tinggi terjadi pada lokasi proses die
cutting dan finishing lem + inspection, hal ini terjadi karena diasumsikan
bahwa pada model simulasi hanya produk tipe 1 yang melakukan proses
pada dua lokasi tersebut, tetapi pada keadaan nyata terdapat produk tipe
Terjadi kondisi blocking pada lokasi cutting pollar dan lokasi cetak
Adapun hasil analisa mengenai entity state untuk model simulasi sistem
Entitas yang masuk ke tiap-tiap lokasi selama 14 jam simulasi, mulai dari
unit untuk mesin die cutting 1 dan 2, serta tidak ada entitas yang masuk
bahwa dengan replikasi 10 kali yang dilakukan untuk tiap proses telah
saat simulasi dimulai maupun sampai akhir simulasi. Oleh karena itu,
dibuat sudah mewakili sistem nyata yang ada. Dari hasil pengujian
besar nilai t critical two-tail atau t tabel untuk setiap proses adalah
2.26 dan besar nilai t stat atau t hitung untuk tiap proses antara lain
0.853, varnishing sebesar 0.799, die cutting sebesar 0.311 dan proses
pada sistem nyata sama dengan waktu sistem simulasi atau model
dikatakan valid.
5.3.1 Skenario 1
eksisting dapat kita lihat bahwa blocking terjadi pada lokasi potong
pollar, yaitu sebesar 44.34% dari dari total waktu operasi pada proses
oleh barang yang telah selesai proses potong pollar tidak bisa diproses
75
yang tadinya hanya ada 1 unit menjadi 2 unit. Kemudian kita lakukan
mesin die cutting 1 dan 2, serta tidak ada entitas yang masuk ke
77
Total entitas yang keluar dari sistem masih sama yaitu sebanyak 9
unit.
5.3.2 Skenario 2
36.79% dari yang awalnya adalah sebesar 44.34%. Hanya saja, dari
(printing) untuk kedua mesin, yaitu sebesar 49.12% untuk mesin 1 dan
dan 0%.
dengan total 15 unit entitas yang masuk yaitu 8 unit untuk mesin
die cutting 1 dan 7 unit untuk mesin die cutting 2, dan tetap tidak
ada entitas yang masuk ke lokasi mesin die cutting 3, dan terakhir
finishing 1 dan 6 unit pada mesin finishing 2, dan tidak ada unit
6.1 Kesimpulan
yaitu:
Dari hasil pengukuran kinerja sistem lini produksi maka dapat diketahui
keadaan atau status tiap-tiap lokasi selama proses simulasi, dimana lokasi
dimana peningkatan kinerja sistem ini dapat dilihat dari kondisi blocking
sebanyak 4 unit dari yang tadinya hanya 9 unit menjadi 13 unit atau
80
81
6.2 Saran
Harrell, D., K. Ghosh, D., & O. Bowden, Jr, D. (2003). SIMULATION USING
PROMODEL. United States: McGraw-Hill.
Novrisal, D., Hamani, N., Elmhamedi, A., & P. Soemardi, T. (2015, October).
Performance Improvement Using Simulation and Line Balancing;
Application in Departure Terminal at Airport. Applied Mechanics and
Materials, 799-800, 1403-1409.
Sonny Soegiharto, T., & Maria Sri asih, A. (2014, DESEMBER). SIMULASI
ALIRAN PASIEN RAWAT INAP UNTUK MENGURANGI
BOTTLENECK. JURNAL TEKNOSAINS, 4, 84-92.
Sugiarto, F., & Lianto Buliali, J. (2012, Sept). Implementasi Simulasi sistem
untuk Optimasi Proses Produksi pada Perusahaan Pengalengan Ikan.
JURNAL TEKNIK ITS, 1, A236-A241.
82
LAMPIRAN
Tabel 4.2 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Potong Pollar
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 22,21 24
2 22,1 24
3 24,07 24
4 25,44 24
5 21,8 24
6 23,42 24
83
84
7 23,89 24
8 25,14 24
9 26,42 24
10 25,53 24
Tabel 4.3 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Cetak (Printing)
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 49,87 53,91
2 54,72 53,91
3 52,1 53,91
4 57,69 53,91
5 55,35 53,91
6 47,45 53,91
7 50,79 53,91
8 53,24 53,91
9 54,21 53,91
10 55,43 53,91
Tabel 4.4 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Varnishing
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 68,23 71,96
2 70,43 71,96
3 74,88 71,96
4 72,39 71,96
5 73,66 71,96
6 69,91 71,96
7 70,09 71,96
8 72,56 71,96
9 71,45 71,96
10 71,05 71,96
85
Tabel 4.5 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Die cutting
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 78,89 79,54
2 79,4 79,54
3 75,97 79,54
4 84,39 79,54
5 83,54 79,54
6 80,69 79,54
7 82,71 79,54
8 78,18 79,54
9 78,28 79,54
10 76,24 79,54
Tabel 4.6 Data Waktu Sistem Nyata & Sistem Simulasi Proses Finishing Lem +
Insptection
Waktu Sistem Nyata Waktu Sistem Simulasi
Replikasi
(menit/pallet) (menit/pallet)
1 57,4 62,26
2 62,2 62,26
3 67,41 62,26
4 59,15 62,26
5 58,99 62,26
6 61,49 62,26
7 62,67 62,26
8 60,07 62,26
9 60,57 62,26
10 59,18 62,26