BAB II

PENGECILAN UKURAN PARTIKEL/KOMINUSI (SIZE REDUCTION) DAN ALAT-

ALATNYA

Istilah pengecilan ukuran/kominusi (size reduction) digunakan dalam praktek

dimana partikel padatan terpotong atau terpecah menjadi ukuran-ukuran yang lebih
kecil. Dalam proses industri, partikel-partikel padatan diperkecil ukurannya dengan
berbagai cara, untuk berbagai maksud. Misalnya: bongkahan-bongkahan bijih logam
diremuk menjadi ukuranukuran yang bisa diproses lanjut dengan lebih mudah; bahan-
bahan kimia sintetis dihaluskan menjadi serbuk; lembaran-lembaran plastik dipotong-
potong menjadi ukuran kecil dan bentuk tertentu, dan lain-lain.
Produk-produk partikel yang diperdagangkan seringkali mempersyaratkan
ukuran dan bentuk (morfologi) tertentu, karena akan berpengaruh terhadap unjuk
kerjanya, penyimpanannya, penanganan dan pengangkutannya dan lain-lain.

I. PRINSIP-PRINSIP KOMINUSI
Partikel padatan dapat dihancurkan (dikecilkan ukurannya) dengan berbagai
cara, tetapi pada umumnya hanya 4 cara saja yang seringkali dijumpai dalam mesin-
mesin pereduksi ukuran/mesin kominusi (size reduction machines), yaitu:
(1) Kompresi (penekanan) — compression
Biasanya untuk reduksi partikel yang keras dan kasar, menjadi beberapa partikel
kecil.
Contoh: pemecah kacang (nutcracke,)
(2) Impak (pembenturan) — impaction
Dipakai untuk mereduksi partikel yang keras, menjadi partiket-partikel berukuran
laebih kecil sampai partikel halus. Contoh: palu (hammer)
(3) Atrisi (penggerusan/gesekan) — attrition or rubbing
Umunya dipakai untuk menghaluskan partikel-partikel lunak dan non-abrasive.
Contoh: penggerus.
(4) Pemotongan — cutting
Digunakan untuk memotong partikel (biasanya berbentuk lempeng/tembaran)
sehingga berukuiran lebih kecil atau mempunyai bentuk tertentu. Umumnya tidak
menghasilkan partikel-partikel yang Iembut/halus. Contoh: gunting.

Universitas Gadjah Mada

Kriteria Alat Kominusi:
Kriteria ideal untuk alat-alat kominusi secara umum adalah sebagai berikut:
(1) Mempunyai kapasitas yang besar/fleksibel — bisa disesuaikan
(2) Konsumsi energi kecil per satuan produk yang dihasilkan
(3) Menghasitkan produk sesuai dengan spesifikasi (umumnya: berukuran tertentu
dan seseragam mungkin).
Salah satu ukuran efisiensi sebuah operasi kominusi adalah berdasarkan
energi yang diperlukan untuk menciptakan luas permukaan yang baru, karena
bertambahnya kecilnya ukuran partikel (semakin kecil ukuran partikel, semakin besar
luas mukanya persatuan massa).
Karakteristik Produk Kominusi:
Tujuan dan kominusi adalah untuk memperoleh partikel berukuran kecil dan
yang berukuran besar karena berbagai pertimbangan, misalnya: bertambahnya luas
permukaan partikel karena perubahan ukuran maupun bentuknya.
Tidak seperti alat kominusi ideal, alat yang nil biasanya tidak akan
menghasilkan partikel berukuran seragam (uniformly sized), meskipun umpan yang
diproses berukuran seragam. Produk kominusi selalu berupa campuran partikel
dengan berbagai ukuran, dengan rentang ukuran maksimum sampai ukuran minimum
(adakalanya sampai sub-mikron) tertentu.
Perbandingan ukuran antara partikel terkecil dengan yang terbesar dapat
mencapai order 104. Karena begitu besarnya rentang ukuran produk, anggapan
bahwa ukuran partikel dapat diwakili dengan ‘satu’ ukuran rata-rata menjadi tidak
valid, kecuali pemakaian partikel tersebut cukup jelas sehingga metode tentang
pencarian ukuran rata-rata yang valid dapat dikenakan.

II. ALAT-ALAT KOMINUSI

Alat-alat kominusi, secara umum dapat dibedakan menjadi: crusher
(penghancur/peremuk), grinder (penggerus), ultrafine grinders (penggerus sangat
lembut) dan cutting machines (mesin-mesin pemotong). Crusher pada umumnya
digunakan untuk memecahkan bongkahan-bongkahan partikel besar menjadi
bongkahan-bongkahan kecil. Crusher primer (primary crusher) banyak digunakan pada
pemecahan bahan-bahan tambang dan ukuran besar menjadi ukuran antara 6 in
sampai 10 in (150 sampai 250 mm). Crusher sekunder (secondary crusher) akan
meneruskan kerja crusher primer, yaitu menghancurkan partikel padatan hasil crusher
primer menjadi berukuran sekitar ¼ in (6 mm). Selanjutnya, grinder akan

Universitas Gadjah Mada

menghaluskan partikel-partikel keluaran crusher sekunder. Produk dan grinder antara
(intermediate grinder) berukuran sekitar 40 mesh ( mm). Penghalusan sampai ukuran
sekitar 200 mesh ( mm) dilakukan oleh grinder halus (fine grindei). Ukuran partikel
yang Iebih halus (antara 1 sampai 50 pm) dapat diperoleh dengan ultrafine frinder.
Cutter umumnya didesain untuk memberikan bentuk dan ukuran partikel tertentu,
yaitu dengan panjang antara 2 sampai 10 mm.

Jenis-jenis pokok dan alat kominusi adalah sebagai berikut:

A. Crushers(kasar dan halus).
Mekanisme penghancuran dilakukan dengan cara penekanan (compression). Ada
beberapa jenis, diantaranya:
1. Jawcrushers(dan berbagai modiflkasinya).
2. Gyratoly crusher (dan berbagai jenis/modifikasinya).
3. Crushing Rolls (mesin penggilas): toothed rolldan smooth-roll crusher.
B. Grinders (intermediate dan fine).
Mekanisme kominusi dilakukan dengan cara pembenturan/pemukulan (impact
dan atrisi (gesekan antar partikel). Beberapa jenis grinder diantaranya:
1. Hammer Mills, Impactor
2. Rolllng-compression mills, diantaranya: (a). Bowl Mills, (b). Roller Mills.
3. Attrition Mills
4. Tumbling Mills, diantaranya: (a). Rod-Mills, (b). Ball-Mills, Pebble Mills, (c).
Tube Mills, Compartment Mills.
C. Ulltrafine Grinder, diantaranya:
1. Hammer Mills, dilengkapi dengan alat klasiflkasi internal
2. fluid-energy mills
3. Agitated Mills
D. Cutting machines, diantananya:
1. Pemotong pisau (Knife cuttet)
2. Penyayat (Dicers)
3. Slitters.

Universitas Gadjah Mada

A. CRUSHERS
Crusher merupakan mesin penghancur padatan berkecepatan rendah, digunakan
untuk padatan kasar dalam jumlah yang besar.

A.1.Jaw Crushers.
Karakteristik umum Jaw Crusher:
· Umpan masuk dan atas, diantara dua jw yang membentuk huruf V (terb uka
bagian atasnya).
· Salah satu jaw biasanya tidak bergerak (fixed), jaw yang lain bergerak ho rizontal
· Sudut antara 2 jaw antara 20° sampai 30°.
· Kecepatan buka-tutup jaw antara 250 sam pai 400 kali per menit.

Ada beberapa jenis crusher yang sering dijumpal, diantaranya:

A.1.(a). Blake Jaw Crusher
A.1.(b). Dodge Type Crusher / Double Toggle Crusher.
A.1.(c). Roller Bearing Jaw C usher

A.1.(a). Blake Jaw Crusher

Beberapa mesin Blake Crush er dengan bukaan umpan padatan berukuran 72 x 96 in
(1.8 x 2.4 m) dapat mempro ses batuan berdiamater 6 ft (1.8 rn), dengan kapasitas
sampai 1000 ton/jam, dengan ukuran produk maksimum 10 in (250 mm).
Prinsip kerja:

Roda (flywheel) berputar menggerakkan lengan pitman naik turun karena adanya
sumbu eccentric. Gerakan naik-turun dan lengan pitman menyebabkan toggle
bergerak horizontal (kekiri dan kekanan) movable jaw bergerak menekan dan
memecah bongkah-bongkah padatan yang masuk dan melepaskannya saat movable
jaw bergerak menjauhi fixed jaw.

Ukuran standard Blake Jaw Crusher (feed opening position, daya, kapasitas) dapat
dilihat pada buku teks (Table 6 Brown (1955), atau Table 20-8 Perry 7th ed.)

A.1.(b). Dodge Crusher/ Double Toggle Crusher! Overhead Eccentric Crusher

Biasanya berukuran Iebih kecil dan Blake Crusher. Movable jaw bagian bawah
dipasang tetap sehingga lebar dan discharge opening relatif konstan.

Ukuran bahan yang keluar akan Iebih uniform, tetapi sangat rawan terhadap
kebuntuan (clogged/chokea) akibat lubang bukaan keluar (discharge opening) yang
tetap.

Prinsip kerja:
Perputaran sumbu eccentric mengakibatkan lengan pitman bergerak naik-turun.
Gerakan ini menyebabkan movable jaw frame sebelah atas bergerak horisontal kekiri-
kekanan menekan bongkah-bongkah padatan sampal pecah dan melepaskannya
kebawah. Movable jaw frame bagian bawah relatif tidak bergerak. Ukuran standard
Dodge Crusher dapat dilihat pada Tabel 7 Brown (1955)

Universitas Gadjah Mada

A.1.(c). Roller Bearing/ Ove rhead Eccentric Jaw Crusher
Pada prinsipnya merupakan kombinasi antara Blake Crusher dan Dodg e Crusher,
yaiotu memberikan 2 crushin g strokes (2 Iangkah pemecahan) per satu putaran
sumbu eccentric.

Prinsip kerja:
Saat sumbu eccentric berput ar, bagian atas movable jaw bergerak horisonta l
(kekanan kekiri) sedangkan bagian b wah bawah movable jaw bergerak dengan arah
yang berlawanan (kekiri-kekanan), i.e saat bagian atas movable jaw bergera k
menjauh (kekiri), maka bagian ba wah movable jaw bergerak menekan (kekanan),
membenturkan padatan dengan dinding (crushing p/ate) dan memecahnya.

Ukuran standard Roller Bearing Jaw/Overhead Eccentric Jaw dapat dilihat pada Table

20-9 Perry 7th ed.

A.2. Gyratory Crusher
Gyratory crusher secara sepintas terlihat seperti jaw crusher, dengan jaw berbentuk
melingkar (sirkular), diantara mana material padata dihancurkan. Kecepatan kepala
dan jaw penghancur (crushin g head) umumnya antara 125 sampai 425 girasi/menit.
· Lebih efisien untuk kominusi kapasitas besar (dibandingkan dengan jaw
crushers), terutama untuk kapasitas > 900 ton/jam. Kapasitas Gyratoiy crushers
bervariasi dari 600 - 6000 ton/jam, t ergantung ukuran produk yang diinginkan
(anta ra 0.25 - 1 inch).
Kapasitas gyratory crushe r terbesar mencapai 3500 ton/jam.
· Discharge dan gyratoly crusher lebih kontinyu (dibandingkan dengan jaw crushe,).
· Konsumsi tenaga per ton material lebih rendah dibanding jaw crushers.
· Perawatannya lebih muda h.

Prinsip kerja:
Roda berputar, memutar c untershaft dan gearing, dan piringan C. Selanjutnya,
piringan C akan memutar main-shaft yang terpasang eccentric pada p iringan C.
Karena main-shaft bergera k eccentric, crushing head akan bergerak eccentric
menghimpit padatan (discharge opening minimum), memecahnya dan
melepaskannya (sampai discharge opening maksimum).

Perbandingan kapasitas dan ukuran Gyratoiy Crushers dan Jaw Crushers Table 20-
10 Perry 7th ed.
· Ukuran standard Gyrator y Crushers Table 8 Brown (1955); Table 20-11 Perry 7th
ed.
· Perbandingan kapasitas Gyratory Crushers dan Jaw Crushers Table 20-10 Perry
7th ed.
A.2.(a). Cone Crusher
Prinsip kerja:
Seperti Gyratory Crushers. C rushing head disangga oleh beberapa eccent ric journals
yang diputar oleh beberapa bevel gears. Bevel gears digerakkan oleh su mbu utama
(main shaft).

· Baik digunakan sebagai alat penghancur sekunder (secondary crushe r). Bentuk
konis menyediakan ‘luasan kerja’ (= luas gilas) yang lebih besar.
· Ukuran umpan: 0.8 -14.3 inch (< umpan Gyratory Crusher)
Ukuran produk antara 0.5 inch - 20 mesh (0.033 inch).
· Ukuran standard Cone Crushers: Table 20-12 dan 20-13, Perry 7th ed.
A.3. Crushing Rolls
Crushing rolls biasanya digu akan untuk memecah padatan lunak (hardnes s rendah),
misalnya: batubara, gipsum, limestone, bata tahan api dan lain-lain padatan dengan
skala MOHS <4.

· Biasanya, alat-alat yang dirancang untuk ini juga akan menghasilkan produk
berukuran kecil (veiy fine particles) dengan jumlah cukup banyak!

A.3.(a). Smooth Roll Crushe r

Ukuran umum smooth-roll cr usher diameter 24 in (600 mm), panjang 12 in (300 mm),
sampai dengan diameter 78 in (2000 mm), panjang 36 in (914 mm). Kecepatan
putaran antara 50 – 300 rpm. Umpan padatan berukuran sampai dengan 1/ 2 sampai
3 in (12 mm sampai 75 mm), dengan produk berukuran antara 1/2 in (12 m) sampai
20-mesh. Akan tetapi, ukuran partikel dapat secara fleksibel diatur dengan mengatur
jarak antara 2 batangan rol penggilas. Operasi efektif biasanya pada rasio ukuran
produk: umpan antara 1:4 sampal 1:3.

Prinsip kerja:
Dua batangan logam horizontal diputar dengan arah yang berlawana n dengan
ecepatan yang sama. Umpa n masuk ke celah-celah roll, tertekan dan pec ah. Ukuran
produk dapat diatur dengan m engatur jarak antara 2 silinder.

· Sebagai alat penghancur , saat ini kurang disukai karena roll-nya mu dah koyak;
terutama jika digunakan untuk material keras Roll-Crusher tidak c ocok untuk
batuan keras.
· Biasanya banyak diguna kan untuk penghancuran batubara; oil shale, fosfat dan
batuanbatuan dengan ka dungan silikat rendah!

A.3.(b). Toothed Rolled Cru shers (Single atau Double)

Kapasitas: s/d 500 ton/jam; u kuran umpan: sampai dengan 20 inch (500 mm).

Prinsip kerja:
Roda (Flywheel) berputar, akan memutar toothed roll yang terhubung dengan
flywheel. Bongkahan padatan yang m asuk akan tergencet pada wear plate/crushing
plate dan akan pecah. Gigi-gigi pada roll selanjutnya akan menggerus partikel-partikel
padatan menjadi ukuran yang lebih kecil lagi.

· Toothed Rolled Crushers balk untuk bahan yang tidak terlalu keras. U ntuk bahan
yang terlalu keras, gigi-gig i pada roll dapat rontok/patah!
· Ukuran standard Toothed Rolled Crushers: belum ada data pada textbook!

Gambar dibawah adalah contoh operasi single-rolled toothed crusher untuk memecah
batubara:
A.3.(c). Disintegrator/Cage Mills.
Cage Mills terdiri dari batang-batang silinder panjang saling perputar berlaw anan
arah dengan kecepatan yang sa ma. Sering digunakan untuk menggilas baha n
tambang (quarry rock); batuan fosfat; f ertilizer (pupuk padat)

Sebagai disintegrator, seringkali digunakan untuk menggilas bahan-bahan lempung;

tulang dll. Ukuran umpan ma ksimum: 8 inch; ukuran produk dapat mencapa 325
mesh ( 0,0017 inch).
Prinsip kerja:
Bahan masuk akan terseret diantara 2 cages, tergerus dan hancur. Dalam satu bans
dapat terdiri atas: 2, 3, 4, 6 dan 8 silinder berurutan. Hasil gilasan berkali-kali antara
cages menyebabkan ukuran produk dapat sangat kecil (pulverized). Jika bahan yang
diolah lunak dan lengket (stick, misalnya lempung, hasil gerusan dapat berupa
lembaran-lembaran seperti slab (slab like).

B. GRINDER/ IMPACTOR
Istilah grinder biasanya digunakan untuk mesin-mesin kominusi dengan kapasitas
sedang. Produk dan crusher, jika perlu dihaluskan lagi, biasanya dilakukan oleh
grinder.

B.1. Hammer Mill dan Impactor

Bagian penggerak dari hammer mill dan impactor adalah rotor yang berputar dengan
kecepatan tinggi didalam casing silinder. Sumbu rotor biasanya horisontal.

Kapasitas:
Untuk Hammer Mll tergantung kehalusan produk yang diinginkan, misal: 0.1 sampai
15 ton/jam untuk ukuranproduk 200-mesh atau lebih halus. Untuk Impactor bisa s/d
600 ton/jam

Ukuran umpan: hampir sama dengan toothed rolled crushers

Ukuran produk: antara 1 in (25 mm) sampai dengan 20-mesh, tetapi dapat dibuat
lebih lebih fleksible, sesuai dengan ukuran grid yang terpasang (jika alatnya
dilengkapi ukuran produk bisa sangat halus).

Hammer Mill lebih serbaguna pemakaianya: menumbuk bahan-bahan berserat

(misalnya kulit kayu dan kulit); bahan-padatan yang agak lengket (sticky material,
misalnya lempung) sampai pada batuan keras!

Gambar dibawah adalah contoh reversible hammer-mill untuk memecah batuan.

Perhatikan bahwa hammer mill dilengkapi dengan kisi-kisi (grid):

Universitas Gadjah Mada

Gambar dibawah adalah beb erapa contoh Impactor.

Prinsip kerja:
Bongkahan padatan yang masuk dipecah oleh palu-palu (hammers) yang terpasang
pada ujung cakram yang berputar (revolving dish). Pada non-reversible ha mmer-mill,
padatan yang pecah selanj tnya digerus pada dinding dan keluar melalul kisi-kisi
(grid). Pada reversible hammer-mill, butir-butir padatan akan ditumbuk berk ali-kali
oleh hammer ke crushing plate/breaker plate/anvils yang dibuat bergerigi. Butiran
pecah karena terpukul oleh palu, terbentur dinding (crushing plate) atau bertumbukan
dengan butir lain. Ukuran padatan keluar dapat diatur dengan memasang kisi-kisi
(grid) dengan ukuran lubang kisi seperti yan g diinginkan.
 · Reversible hammer-mil/ Impactor arah putaran hammer dapat dib alik, tanpa
menggangu operasi.
· Non-reversible hammer-m iIl arah putaran palu tidak dapat dibalik!
Ukuran standard Hammer Mills dan Impactor Breakers Tabel 20-14 dan Tabel 20-15
Perry 7th ed.
Gambar dibawah adalah s alah satu jenis hammer mill yang dilengkapi dengan saringan
(screen) untuk mend apatkan partikel yang Iebih halus (fine particle s/ powder):

B.2. ROLLING COMPRESSI ON MILLS

Diantaranya: B.2.(a). Roller Mill
B.2.(b). Bowl ill.

B.2.(a). Roller Mill

Roller Mill seperti gambar diatas sering juga disebut sebagal Ring-Roller Mill atau
medium- speed mill. Bagian utamanya terdiri dari roll-roll penghancur (cr ushing roll)
dan confining ring. Energi untuk menggerus per ton Iebih rendah (sebagai gambaran:
ball-mill 13 hp/ton; hammer-m ill “.‘ 22 hp/ton; roller-mill ‘‘ 9 hp/ton).
Prinsip kerja:
Hampir sama dengan Bowl ( Rolle,) Mill, hanya saja partikel padatan terger us diantara
roll- roll dan confining ring. Plow (‘pengaduk’) yang terpasang pada apron dibawah
crushing-roll berfungsi untuk mengaduk partikel-partikel dan melemparkann ya ke zone
penghancuran (crushing zone). Alat ini seringkali dilengkapi dengan ayakan internal
(internal screen) untuk men apis partikel-partikel padatan dengan ukuran yang tidak
diinginkan (partikel yang terla lu besar). Produk dengan ukuran yang diingin kan keluar
lewat atas terbawa oleh udar yang dihembuskan kedalam alat.

B.2.(b). Bowl Mill (Penggiling Mangkok)

Alat utamanya berupa sebua h mangkok yang dilengkapi dengan roll-roll d idalamnya
(mangkok dan roll masing-ma sing mempunyai alat penggerak sendiri-sendiri/terpisah).
Prinsip kerja:

Umpan masuk dari feed hopper kedalam mangkok yang berputar (mangkok dilapisi
dengan bahan dengan kekerasan > kekerasan bahan yang digerus grinding ring).
Didalam mangkok tersebut, butiran-butiran padatan tergerus oleh roller yang berputar
berlawanan arah dengan arah putaran mangkok. Partikel-partikel yang cukup halus
akan terbawa keatas oleh udara (yang dihembuskan kedalam roller-mill) dan keluar
keatas. Diluar, produk selanjutnya ditangkap menggunakan cyclone.

Universitas Gadjah Mada

B.3. ATTRITION MILLS
Dalam sebuah attrition mill, partikel-partikel padatan lunak digesek diantara
permukaan dan cakram-cakram yang berputar. Sumbu cakram biasanya horisontal,
kadang-kadang vertical. Berdasarkan putaran cakram, ada dua jenis attrition mill,
yaitu: (a). Single-runner satu cakram diam, cakram yang lain berputar; (b). Double-
runner mi/ kedua cakram tar berlawanan arah dengan kecepatan tinggi. Seringkali
kedalam mill dihembuskan (terutama pada double runner mill, dimana ukuran produk
lebih halus) untuk mengeluarkan padatan halus (serbuk) dan menjaga gap (yaitu
ruang antara cakram dengan casing) agar tidak tersumbat (choking).

Pada single runner mill, diameter cakram 10 sampai 54 in (250 sampai 1370 mm),
dan antara kecepatan putar antara 350 sampai 700 rpm. Pada double runner mill
tinggi, yaitu antara 1200 sampai 7000 rpm. Ukuran umpan maksimum sekitar 1/2 in
(12 mm), dan harus dimasukkan dengan kecepatan putar yang terkontrol. Ukuran
produk, biasanya lolos 200-mesh.

Gambar dibawah adalah contoh sebuah beberapa jenis attrition mill.

Universitas Gadjah Mada

 B.4. TUMBLING MILLS
Tumbling Mills umumnya berbentuk silinder horisontal yang berputar perl ahan pada
sumbu horisontalnya. Didala mnya terdapat padatan-padatan keras (biasan ya logam)
yang mengisi sekitar 50% v olume ruang silinder (disebut sebagai grinding medium).
Karená putaran mill, grindin g medium akan terangkat sampai ketinggian tertentu,
kemudian jatuh dan menim pa/memukul padatan-padatan yang ada dibawahnya.
Grinding medium dapat berb ntuk: batangan logam (dalam rod mill), rantai logam atau
bola-bola logam (dalam rod mill). Tumbling mill tidak cocok digunakan untuk
menghaluskan padatan yang abrasive.

Kapasitas dan Kebutuhan E nergi:

Rod-Mill : 5 - 200 ton/jam , dengan produk ukuran 10-mesh. Kebutuhan energi total
untuk padatan keras sekitar 4 KWh/ton.
Ball-Mill : 1 - 50 ton/jam , dengan 70% sampai 90% produk berukuran lebih kecil
dan 200 mesh. Kebutuhan energi untuk padatan keras sekitar 16
KWh/ton.

B.4.(a). Ball-Mill
Merupakan salah satu bent uk tumbling-mill. Biasanya berupa komparte en (shell)
yang berbentuk silinder atau konis yang berputar pada sumbu horisontalnya.
Didalamnya berisi bola-bola penggilas sebagai media penghancur. Tergan tung pada
bahan yang akan dihancurkan, bola-bola penggilas dapat terbuat dan: besi, baja,
porselen dil. Biasanya, (L/D untuk Ball-Mills ‘‘ 1.0 (lihat dimensi gambar diba wah).

Prinsip kerja:
Silinder/kompartemen berputar pada sumbu horisontalnya. Partikel-partik el padatan
didalam akan terlempar da n tergilas bola-bola penggilas menjadi butir-butir yang
sangat halus. Produk halus dikeluarkan dengan:
· overflow melalui lubang y ang terpasang pada sumbu (hollow trunnion), dan/atau
· kemiringan dan partikel keluar melalui lubang-lubang pada periferi (lub ang-
lubang pada sisi bagian keluar mill), dan/atau
· dihembus oleh udara (untuk partikel-partikel yang sangat halus dan kering).
· Ukuran umpan Ball-Mills tergantung padatingkat kerapuhan umpan padatan.
- Untuk padatan yang sangat rapuh (veiy fragile): 2.5 - 4cm (1-1.5 inch) dia.
- Ukuran umum umpan: ‘s.’ 1 cm (i’ 0.5 inch)
· Ukuran bola-bola penggila s (diameter): 1 - 6 inch.
Volume bola-bola penggil as: ‘S.’ 50% volume kompartemen.
· Reduction Ratio 20:1 sampai 200:1

Ball-Mill dapat dioperasikan pada keadaan kering (dry millng) maupun ba sah (wett-
miIIing). Operasi pada keada an basah dapat meningkatkan kapasitas maup un efisiensi
mill.
· Ruang dalam ball mill (the chambet) kadang-kadang disekat-sekat (de ngan sekat
yang berlubang/grate), d an masing-masing ruang/sub-kompartemen diisi dengan
bola-bola penggilas deng an ukuran yang berbeda (lihat gambar dibawa h).
Praktek menunjukkan bahwa se makin besar ukuran bola, semakin halus pr oduk
yang dihasilkan.
· Dibawah ini adalah co ntoh sekat berlubang (grate) untuk pemisah antar
subkompartemen. Grate semacam mi juga dipasang pada sisi keluar (discharge
opening) mill. Grate ini ju a berfungsi untuk membantu menaikan padata n
setinggi-tingginya, sebelum dijatuh kan (tumbled).
· Pada dinding-dinding kompartemen, seringkali juga dipasang liners untuk
membantu ‘pengadukan’ dan penggilasan, dengan memperbesar efe k benturan
antara partikel dengan inding. Dibawah ini adalah contoh bagian dalam dan
sebuah ball-mill.

Analisis kecepatan putaran tumbllng-mill

Karena gaya sentrifugal akibat putaran silinder mill, bola-bola grinding medium akan
menempel pada dinding dalam mill dan terangkat bersamaan dengan pu taran mill.
Pada posisi tertentu, dimana gaya gravitasi pada bola mengatasi gaya sentrifugalnya,
bola akan jatuh. Semakin cepat putaran mill, maka semakin tinggi bola -bola akan
terangkat. Jika kecepatan pu tar mill melebihi kecepatan kritis tertentu, di mana gaya
sentrifugal tidak dapat diatasi oleh gaya gravitasi (pada posisi bola paling tin ggi),
maka bola akan selalu menempel p ada dinding mill. Pada keadaan dimana gaya
sentrifugal diposisi bola paling atas sama dengan gaya gravitasinya, bola dikata kan
mulai mengalami centiffuging (sentrifugasi). Kecepatan minimum dimana centrifu ging
terjadi disebut sebagai kecepatan kritis.

Keadaan centrifuging harus d ihindari, sebab pada kondisi ini grinding partikel
padatan akan sangat kecil terjadi.

Tinjau sebuah mill dengan jan-jan dalam R, berisi bola-bola berdiameter r dan massa
m. Kecepatan putar mill o = 2. .n, dimana n = kecepatan rotasi mill, puta ran/waktu.
Gaya sentripetal akibat gravitasi yang dialami bola adalah sebesar Fg = mg.cos( ).
Sedangkan gaya sentrifugal b ola akibat putaran mill adalah, F = m.[4. 2.n2(R -r)].

Neraca gaya pada bola, pada keadaan kesetimbangan gaya (lihat gambar dibawah):

C. ULTRAFINE GRINDER
Banyak produk-produk serbu k mempersyaratkan ukuran sangat halus, sekita r 1-20
µm. Mills yang dapat menghaluskan padatan sampai ukuran tersebut diat as disebut
dengan ultrafine grinder. Pen ghalusan ultra halus (ultrafine grinding) dapa t dilakukan
dengan beberapa cara, anta ra lain dengan (a). Hammer mill berkecepa tan sangat
tinggi, dilengkapi dengan kisi-kisi penyaring padatan; (b). Fluid energy ata u jet-mills,
atau (c). wet-grinding dalam s ebuah mill berpengaduk.
C.1. Hammer Mills
Salah satu jenis hammer mill dengan klasifikasi internal untuk mendapatkan partikel
ultra halus adalah Mikro-Ato mizer (lihat Fig.27-11, p.788 McCabe). Mill jenis mi dapat
menghasilkan partikel beruk uran 1-20 µm, dengan kapasitas 1 atau 2 ton/jam.
Kebutuhan energinya sekitar 40 KWh/ton.

C.2. Fluid Energy MilI

Dalam mill ini partikel-parti kel padatan disuspensikan dalam arus gas pembawa
berkecepatan tinggi. Aliran padatan-gas dibuat sirkular atau eliptikal ( melingkar-
lingkar). Reduksi ukuran dap at terjadi karena benturan atau gesekan anta ra partikel
padatan dengan dinding sal uran/mill. Reduksi ukuran paling dominan terjadi karena
tumbukan dan gesekan antara partikel sendiri (intraparticle attrition).

Fluid energy mill dapat men erirna urn pan berukuran sampai dengan /2 in (13 mm),
tetapi akan lebih efektif bek erja jika umpan berukuran sekitar 100 mesh, dengan
kapasitas mencapai 1 ton/ja m (non-sticky solids). Ukuran produk dapat mencapai /2
sampai 10 µm.

Gambar dibawah adalah contoh dan fluid energy miIl.

Gas pembawa biasanya uda ra tekan atau steam lewat panas (superhea ted steam)
yang dilewatkan melalul sebuah energizing nozzle.

Gambar dibawah ini merupakan contoh lain dan fluid energy miIl.

C.3. Agitated Mills (Mill Tera duk/ Berpengaduk).

Untuk beberapa operasi kom nusi partikel ultrahalus, beberapa mill yang tid k
berputar dan secara batch mengguna kan grinding medium padat yang diisikan
kedalam vessel tersebut. Mill ini biasanya berukuran kecil. Grinding medium
digerakka n dengan berikan vibrasi pada vessel atau memberikan pengaduk dengan
impeler berlengan Penggerusan partikel dilakukan oleh grinding medium yang
bergerak menumbuk partikel. Alat dibawah merupakan salah satu contoh alat agitated
mill untuk uksi partikel berukuran koloid.
Mg/rated Mill (mill berpengaduk) jenis ini seringkali disebut juga stirred media-mills
Tabel dibawah menunjukkan beberapa bahan padat yang dihaluskan me nggunakan
stirred media mills.
III. OPERASI PERALATAN DAN UNIT KOMINUSI
Untuk operasi mesin-mesin kominusi yang ekonomis, pemilihan peralatan dan
prosedur operasinya harus mendapatkan perhatian yang selayaknya. Unjuk kerja
mesin dapat dijaga baik jika diperhatikan kaftor-faktor dibawah ini:
(a) Ukuran umpan harus sesual dengan spefifikasi yang diijinkan mesin kominusi.
(b) Laju umpan masuk harus dijaga seseragam mungkin.
(c) Padatan-padatan yang terlalu keras dan tidak dapat dipecah/dihancurkan oleh
mesin, harus disingkirkan dan umpan (feed selection)
(d) Panas yang ditimbulkan, terutama pada penghancuran bahan-bahan yang
sensitive terhadap panas, harus dibuang. Alat-alat pendinginan, sebagai bagian
dan alat-alat tambahan (auxillary equioments) harus disediakan.
Dalam banyak mill, umpan masuk berukuran tertentu akan dihancurkan menjadi produk
dengan rentang ukuran tertentu pula. Jika diinginkan ukuran produk yang halus dan
umpan berbentuk bongkahan besar, maka diperlukan beberapa alat kominusi yang cocok
yang disusun berdasarkan urut-urutan proses yang sesuai. Gambar dibawah memberikan
sketsa umum diagram alir sebuah sirkuit mesin grinding.

Universitas Gadjah Mada

Dibawah ini beberapa contoh diagram alir proses kominusi pada berbagai proses:
Tabel dibawah memberikan panduan untuk pemilihan alat-alat kominusi ya ng sesuai.
Dua parameter utama yan g ditinjau hádala: kekerasan padatan (hardness) dan
ukurannya.

IV. KONSUMSI ENERGI Mills

Sejumlah besar energi dikonsumsi dalam operasi kominusi. Misalnya dala m berbagai
tahapan proses pembuatan semen; pada pemecahan batubara dan batua n mineral;
penghancuran bijih logam un tuk preparasi pengambilan logam murni (Al, Cu, Fe dll).
Operasi kominusi mungkin merupakan salah satu operasi yang paling ti dak eflsien
dibandingkan alat-alat unit o perasi lain, karena hampir 99% energi terbu ang untuk
mengoperasikan alat, memp roduksi panas dan kebisingan. Hanya sekitar 1% energi
yang diunakan untuk mengh asllkan permukaan baru. Semakin kecil ukur an produk
(semakin besar luas permuk aan baru yang tecipta), maka semakin besar energi yang
diperlukan. Kebutuhan energi menurun dengan semakin besarnya ukuran pr oduk,
kira-kira mengikuti pola logaritmik. Gambar dibawah menunjukkan tingkat konsu msi
energi dibandingkan dengan ukuran produk yang dihasilkan.
IV.1. Estimasi Energi untuk Kominusi
(a). Pendekatan teoritis
Pendekatan ini mengasums ikan bahwa energi yang diperlukan untuk memecah
partikel padatan sebanding d engan luas permukaan yang tercipta, sehingga:
e A -A
W = s ( va wb )
n
hc
Dimana : Wn = energi yang diserap oleh padatan persatuan massa
es = energi permukaan (surface energ persatuan luas permukaan
padatan
Awb = luas perm kaan padatan sebelum padatan pecah persatu an massa
Awa = luas perm kaan padatan sesudah padatan pecah persatu an massa.

c = efisiensi c rushing, yaitu rasio antara energi yang permukaan yang

tercipta karena crushing terhadap energi yang diserap oleh

padatan.

Energi permukaan yang terc ipta oleh pecahnya partikel kecil dibandingk an dengan total
energy mekanis yang tersimpan dalam padatan pada saat partikel p ecah, dan sebagian
besar mekanis ini berubah menjadi panas. Oleh karena itu, efisiensi crushing
 pada umumnya Sangat rendah. Hasil eksperimen menunjukkan bahwa efisiensi
crushing, 0,06% sampai 1%.

Total energi yang diberikan, W, digunakan untuk mengatasi friksi pada alat kominusi
a pada bagian-bagian yang bergerak), sisanya digunakan untuk crushing. Jika
didefinisikan efisiensi mekanis, m , sebagai rasio antara energi yang diserap dengan
energi diberikan, maka:
W e (A - A )
W= n = s wa wb

hm hchm
Jika laju umpan adalah m (massa per satuan waktu), maka total tenaga yang
diperlukan mesin adalah:
e .m.(A - A )
P = W.m = s wa wb

hchm
Jika luas persatuan massa:
Aw 6 ,
= Ds .Fs .r p

Dengan : Ds = volume –surface mean diameter (diameter rata-rata volume-

permukaan)
s = sphericityfactordari partikel.

p = rapat massa padatan,

maka : P = 6.m.es 1 - 1
h hr F D F D
c m p sa sa sb sb

(b). Penekatan Empirik: Hukum Kick dan Rittinger

· Hukum Rittinger.
Hukum Rittinger (1867) menyatakan bahwa kerja yang diperlukan untuk memecah

partikel sebanding dengan luas permukaan yang terbentuk. Hukum ini pada
dasarnya sama dengan pendekatan teoritis diatas, dengan anggapan n tetap, dan
untuk mesin dan padatan tertentu, n tidak tergantung pada ukuran umpan maupun
produk. Jika sphericity umpan dan produk sama, dan efisiensi mekanis, m,

konstan maka persamaan berbasis teoritis diatas dapat dimodifikasi menjadi

hukum Rittinger sebagai berikut:

1 - 1
P=K
r

D D
sa
sb

Universitas Gadjah Mada

 dimana: Kr = kosntanta Rittinger.

· Hukum Kick
Hukum Kick (1885) menyatakan bahwa kerja diferensial yang diperlu kan untuk memecah
partikel padatan hampir mirip dengan kerja yang dibutuh kan untuk deformasi plastik, yaitu
sebanding dengan rasio ukuran partikel se belum dan sesudah pecah:
P= dD
d s
,
K
m Ds
P D
sb

= -Kk In
menghasilkan persamaan Kick : D
m sa

(c) Pendekatan Empirik: Hu kum Bond

Hukum Bond (1952) sejauh ini merupakan pendekatan yang paling realistik untuk
perkirakan kebutuhan energi untuk crushing dan grinding. Menurut B ond, kerja
yang bahkan untuk memb entuk partikel ukuran Dp dari suatu padatan y ang
sangat besar adalah sebanding dengan akar pangkat dua dan perbandingan luas
muka dengan volume jk, s,Jv, ,, dimana s,2!v = 6/(5.D). Bentuk akhir dan Hk.
Bond adalah:
P = Kb
m Dp
dimana: Kb Konstanta Bo nd, yang nilainya tergantung pada jenis mesin dan bahan

yang dlpecah. Nilai Kb terhubungkan dengan nilai indeks kerja (work in ex) Wi. Wi

didefinisikan sebagai tot al energi kotor yang diperlukan untuk (dala KWh/ton

umpan) untuk mereduksi ukuran sebuah padatan berukuran sangat besar menjadi

produk yang 80%-nya berukuran lolos ayakan 100 µm. Jika Dp dalam m m, P

dalam kWatt dan m dalam ton/jam, maka:

Jika 80°k umpan lolos ay akan berukuran Dpb mm, dan 80% produk lo os ayakan

berukuran Dpa mm, maka:

Nilai work index untuk beb erapa bahan dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Contoh:
Berapa tenaga yang dibutuhkan untuk memecah ilmestone sebanyak 1 00 ton/jam,
jika 80°h dan umpan beru kuran lolos ayakan 2 in, dan 80% produk berukuran lolos
ayakan 0.125 in?
Jawab:
Dari tabel diatas, work ind ex untuk limestone adalah 12.74. m = 100 ton/jam. D pb
= 2 x 25.4 mm = 50.8 mm; pa 0.125 X 25.4 mm = 3.175 mm.
Tenaga yang diperlukan a dalah:

Catatan:
Persamaan untuk menge stimasi kebutuhan energi untuk kominusi sec ara umum
dapat dituliskan dalam bentuk:
Dimana untuk:
· n=1 Kick’s law (bentuk persamaan logaritmik)
· n=2 Rittinger’s law (bentuk persamaan berbanding terbalik linier)
· n = 1.5 Bond’s law (bentuk persamaan berbanding terbalik dengan akar
kuadrat).

Universitas Gadjah Mada