Menerapkan Teknik Pengendalian Kandungan Air Dan Menerapkan

Menerapkan teknik pengendalian kandungan air dalam pengolahan dan Menerapkan teknik konversi bahan
dalam pengolahan
MODUL/BAHAN AJAR
MENERAPKAN TEKNIK PENGENDALIAN KANDUNGAN AIR DAN
MENERAPKAN TEKNIK KONVERSI BAHAN DALAM PENGOLAHAN
Oleh:
Tim Agroindustri
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

PUSAT PENGEMBANGAN DAN PEMBERDAYAAN PENDIDIK DAN
TENAGA KEPENDIDIKAN PERTANIAN
CIANJUR
Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 1

dalam pengolahan
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ................................................................................................... i
I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
A. Latar Belakang ................................................................................. 1
B. Tujuan .............................................................................................. 1
C. Strategi dan Media Pembelajaran ................................................... 1
D. Ruang Lingkup ................................................................................. 1
II. KEGIATAN PEMBELAJARAN................................................................... 2
A. Kegiatan Belajar 1. Menerapkan Teknik Pengendalian Kandungan Air
dalam Pengolahan …………………………………………………………………………. 2
1. Lembar Informasi .......................................................................
2
2. Lembar Kerja ..............................................................................
9
3. Lembar Evaluasi ………………….......................................................
10
B. Kegiatan Belajar 2. Menerapkan Teknik Konversi Bahan dalam
Pengolahan ………………………………………………………………………………….. 11
1. Lembar Informasi ....................................................................... 11
2. Lembar Kerja .............................................................................. 46
3. Lembar Evaluasi …………………....................................................... 47
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 50

dalam pengolahan
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pendidikan kejuruan salah satu tujuannya utamanya adalah untuk meningkatkan

keterampilan peserta didik untuk hidup mandiri dan mengikuti pendidikan lebih lanjut
sesuai dengan program kejuruannya. Lulusan SMK diharapakan dapat bekerja secara efektif
dan efisien, mengembangkan keahlian dan keterampilan, menguasai bidang keahliannya
dan dasar-dasar ilmu pengetahuan dan teknologi, memiliki etos kerja yang tinggi, serta
memiliki kemampuan mengembangkan diri.
Salah satu program studi keahlian yang dikembangkan di SMK adalah Program Studi
Keahlian Agribisnis Hasil Pertanian dengan dua Kompetensi Keahlian yaitu Teknologi
Pengolahan Hasil Pertanian dan Pengawasan Mutu Hasil Pertanian. Program studi Keahlian
Agribisnis Hasil Pertanian di SMK dibuka agar lulusan siswa kelompok kompetensi tersebut
dapat mengisi lowongan kerja di Industri Pengolahan Pangan. Berdasarkan Keputusan
Dirjen Dikdasmen Nomor 251 /C/KEP.MN/2008 mengenai Spektrum Keahlian Pendidikan
Menengah Kejuruan dinyatakan bahwa penyelenggaraan bidang studi / program studi/
kompetensi keahlian pada SMK dapat dikembangkan berdasarkan komoditas tertentu
sesuai tuntutan kebutuhan dunia kerja, tanpa mengabaikan kemampuan dasar kompetensi
keahlian yang bersangkutan.
Kompetensi Keahlian Teknologi Pengolahan Hasil Pertanian terdiri dari tujuh standar
kompetensi dasar kejuruan dan 18 standar kompetensi kejuruan. Dua standar kompetensi
akan dibahas dalam modul ini yaitu: Menerapkan teknik pengendalian kandungan air
dalam pengolahan dan Menerapkan teknik konversi bahan dalam pengolahan. Pembahasan
modul ini lebih menekankan pada pendalaman pengetahuan oleh karena itu teori disajikan
secara ringkas dan dilengkapi dengan soal-soal teori.
B. Tujuan
Setelah mengikuti teori dan praktek peserta pelatihan diharapkan dapat :
1. Menerapkan teknik pengendalian kandungan air dalam pengolahan
2. Menerapkan teknik konversi bahan dalam pengolahan
C. Strategi dan Media Pembelajaran

Strategi pembelajaran yang digunakan dalam modul ini lebih menekankan pada
penguasaan pengetahuan oleh karenanya metode yang digunakan terdiri dari ceramah,
diskusi atau tanya jawab, penugasan. Beberapa standar kompetensi yang relatif sulit
maka dilakukan dengan metode praktek. Media pembelajaran yang digunakan terdiri
dari modul, transparansi dan benda realita berupa bahan dan peralatan praktek.
D. Ruang Lingkup
Ruang lingkup dari modul ini adalah:
1. Menerapkan teknik pengendalian kandungan air dalam pengolahan
2. Menerapkan teknik konversi bahan dalam pengolahan

dalam pengolahan
II. KEGIATAN PEMBELAJARAN
A. Kegiatan Belajar- 1: MENERAPKAN TEKNIK PENGENDALIAN KANDUNGAN AIR

DALAM PENGOLAHAN
1. LEMBAR INFORMASI
I.1. MENERAPKAN PROSES PENGERINGAN

Pengeringan adalah suatu metoda untuk mengeluarkan atau menghilangkan sebagian
air dari suatu bahan denga cara menguapkan air tersebut dengan menggunakan energi
panas. Biasanya kandungan air bahan tesebut dikurangi sampai suatu batas agar mikroba
tidak dapat tumbuh lagi di dalamnya.
Pengeringan merupakan proses penghilangan sejumlah air dari material. Dalam
pengeringan, air dihilangkan dengan prinsip perbedaan kelembaban antara udara pengering
dengan bahan yang dikeringkan. Material biasanya dikontakkan dengan udara kering yang
kemudian terjadi perpindahan massa air dari material ke udara pengering. Proses
kehilangan air pada proses pengeringan disebut dengan dehidrasi.
Perpindahan panas atau heat transfer adalah ilmu yang mempelajari perpindahan
energi sebagai akibat dari adanya perbedaan temperatur diantara dua medium misalnya:
sesama medium padat atau medium padat dengan fluida. Energi yang berpindah tersebut
dinamakan kalor atau panas (heat). Panas akan berpindah dari medium yang bertemperatur
lebih tinggi ke medium dengan temperatur yang lebih rendah. Perpindahan ini berlangsung
terus sampai terjadi kesetimbangan temperatur diantara kedua medium tersebut atau tidak
terjadi perbedaan temperatur diantara kedua medium.
Proses perpindahan panas secara konduksi adalah suatu proses perpindahan energi
panas dimana energi panas tersebut mengalir dari daerah yang bersuhu lebih tinggi ke
daerah yang bersuhu lebih rendah dalam suatu medium padat atau fluida yang diam.
Dalam pengawetan pangan, pengeringan merupakan metode tertua pengawetan
bahan pangan. Selama pengeringan terjadi penguapan air yang terdapat dalam bahan
pangan. Oleh sebab itu, makanan yang dikeringkan terjaga keawetannya karena kandungan
airnya rendah sehingga organisme pembusuk tidak dapat tumbuh. Dibandingkan metode
pengawetan yang lain, pengeringan merupakan metode yang sederhana karena tidak
memerlukan alat yang khusus. Oven dapur, rak-rak pengering dan wadah penyimpanan
adalah peralatan dasar yang dibutuhkan. Jika diinginkan makanan yang dikeringkan dalam
jumlah besar, maka dapat digunakan pengering makanan, tetapi tidak harus.
Untuk pengeringan dengan sinar matahari, hanya diperlukan rak-rak dan wadah
penyimpanan. Salah satu manfaat terbesar dari makanan yang dikeringkan adalah makanan
kering mengambil tempat penyimpanan yang lebih sedikit dibandingkan makanan kaleng
dan makanan beku. Namun, pengeringan tidak dapat menggantikan pengalengan dan
pembekuan karena kedua metode tersebut lebih baik dalam hal mempertahankan rasa,
penampilan, dan nilai gizi.
Pengeringan bertujuan untuk:
1. mengawetkan bahan pangan,

dalam pengolahan
2. meningkatkan efisiensi pengemasan (packaging), penyimpanan, dan transportasi

(tujuan ekonomi karena menurunkan berat dan volume),
3. memperpanjang daya guna dan hasil guna,
4. mengubah struktur bahan pangan.
1.1.1. Metode Pengeringan
a. Pengeringan dengan Oven

Pengeringan oven merupakan cara yang paling sederhana untuk mengeringkan
makanan karena tidak memerlukan peralatan khusus. Metode ini juga lebih cepat daripada
metode pengeringan dengan sinar matahari (penjemuran) ataupun dengan menggunakan
pengering makanan (food dryer). Kelemahannya adalah metode oven hanya dapat
digunakan untuk skala kecil. Oven dapur biasa hanya dapat menampung 4–6 pounds (1
pounds = 453,6 gram) makanan untuk sekali pemakaian.
Hal-hal yang harus diperhatikan pada pengeringan dengan oven adalah sebagai
berikut:
1. Pada awal pemanasan, suhu oven diatur pada 60oC. Kemudian suhu oven
dipertahankan pada 60-70oC. Pengecekan suhu dilakukan setiap setengah jam.
2. Pengaturan makanan yang akan dikeringkan dalam rak-rak. Pada setiap rak disusun 1-2
pounds makanan sebanyak satu lapis. Untuk sekali pemakaian rak yang digunakan tidak
lebih dari 4 rak. Muatan yang tidak terlalu padat akan lebih cepat kering dibandingkan
muatan yang penuh. Harus disediakan ruang kosong kira-kira 1-1,5 inci dari tiap sisi rak agar
udara dapat bersirkulasi dengan baik.
3. Perlu disediakan ventilasi yang cukup agar uap air dapat keluar sementara panas tetap
berada dalam oven. Untuk oven listrik ventilasi kira-kira 4-6 inci, sedangkan untuk oven gas
sekitar 1-2 inci. Kipas angin listrik dapat diletakkan di depan pintu oven untuk membantu
sirkulasi udara.
4. Pergiliran dalam meletakkan rak (rotasi) diperlukan karena suhu di setiap tempat pada
oven tidak sama. Rotasi dilakukan setiap setengah jam sekali. Pembalikan bahan makanan
yang dikeringkan setiap setengah jam juga diperlukan agar pengeringan makanan berjalan
dengan baik.
b. Pengeringan dengan Pengering Makanan (Food Dryer)

Pengering makanan komersial atau buatan rumah tangga atau oven konveksi dapat
secara otomatis mengontrol panas dan ventilasi. Pengering ini lebih hemat listrik
dibandingkan oven listrik. Namun, suhunya lebih rendah (sekitar 500C) sehingga
pengeringan berjalan lebih lama dibandingkan oven.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam menggunakan pengering ini antara lain:
1. Pemanasan awal sekitar 520C.
Pemanasan dinaikkan secara bertahap hingga 600C. Dengan cara ini diperlukan 4-12
jam untuk mengeringkan buah-buahan atau sayur-sayuran.
2. Tidak boleh menggunakan pemanas ruangan untuk mengeringkan makanan karena
pemanas ruangan menggerakkan debu dan kotoran sehingga dapat mengkontaminasi
makanan.

dalam pengolahan
c. Pengeringan dengan Sinar Matahari (Sun Drying)

Pengeringan dengan sinar matahari adalah cara tertua untuk mengeringkan makanan
karena menggunakan panas matahari dan pergerakan udara secara alami. Cara ini
memerlukan sinar matahari yang terik, kelembaban rendah, dan suhu sekitar 100oF. Bahan
makanan yang berbentuk padat seperti buah-buahan dan sayuran dapat dikeringkan
dengan cara ini.
Kelemahan metode ini:

1. Makanan harus dilindungi dari serangga dan ditutup pada malam hari.
2. Metode ini tidak sehigienis metode yang lain.
3. Lama pengeringan tergantung cuaca.
Diperlukan waktu kira-kira 3-7 hari untuk mengeringkan buah-buahan dan sayuran.
d. Pengeringan dengan Pengering Beku (Freeze Drying)

Pengeringan beku cocok dilakukan pada produk-produk yang sangat sensitif terhadap
panas. Untuk produk komersial yang paling banyak dikering bekukan adalah kopi instan.
Beberapa produk buah-buahan juga mulai dikering bekukan walau masih dalam jumlah
terbatas. Dalam pengeringan beku, air dikeluarkan dari bahan tanpa perubahan fase atau
melalui proses sublimasi. Jadi, bahan yang sudah dibekukan langsung dikeluarkan airnya
melalui pengeringan tanpa mengalami pencairan bahan.
Alat pengeringan beku (freeze dryer) terdiri atas a dryer cabinet; drying chamber with:
heating/cooling shelves, trays and door; vacuum pump,
condenser, controls and digital readout.
e. Pengeringan dengan Pengering Semprot (Spray Drying)

Metode pengeringan yang paling umum adalah pengeringan semprot yang cocok
diterapkan untuk produk-produk cair. Cairan yang akan disemprotkan ke alat pengering
semprot harus dikontrol densitasnya (berat per satuan volume) dengan menambahkan
sejumlah padatan. Susu bubuk adalah contoh produk yang dikeringkan dengan cara ini.
Alat pengering semprot terdiri atas pemasukan udara (air inlet), pemanas udara (air
heater), drying chamber, inlet atomizer, cyclone chamber, cyclone separator, tempat
penampungan produk-produk yang sudah dikeringkan, hot air inlet and outlet, kipas dan
motor pengering, alat pengontrol.
f. Pengeringan dengan Pengering Drum yang Berputar (Drum Dryer)

Metode ini kurang umum dibandingkan metode yang telah diuraikan di atas. Bahan
yang akan dikeringkan dialirkan di atas drum panas yang berputar. Produk yang sudah
dikeringkan berbentuk serpihanserpihan. Metode ini lebih rendah biayanya dibandingkan
metode D dan E, namun dihasilkan banyak panas yang dapat merusak produk.
1.1.2. Jenis-Jenis Makanan Yang Dikeringkan

Berbagai buah-buahan segar, sayuran, rempah-rempah, daging, dan ikan dapat
dikeringkan. Buah-buahan lebih mudah dikeringkan daripada sayur-sayuran karena
penguapan air lebih mudah terjadi. Apel matang, beri, ceri, pir, jagung, lada, bawang putih,
dan kacang polong biasa dikeringkan.

dalam pengolahan
Wortel biasanya diawetkan dengan cara pendinginan. Semua jenis rempah-rempah

cocok untuk dikeringkan. Daging sapi, kambing, dan ikan juga baik bila dikeringkan.
Beberapa bahan makanan tidak cocok untuk dikeringkan karena kandungan air yang tinggi,
sebagai contoh lettuce, melon, dan ketimun.
a. Pengeringan Sayuran dan Buah

Bahan makanan seperti sayur-sayuran dan buah-buahan mentah dapat diawetkan
dengan cara mengurangi kadar air yang dikandung bahan tersebut untuk menghindari
pertumbuhan mikroorganisme pembusuk. Sayur-sayuran atau buahbuahan yang
dikeringkan sering menjadi coklat karena terjadi reaksi pencoklatan.
Reaksi ini terjadi karena adanya aktivitas enzim pencoklatan dengan adanya oksigen.
Untuk menghindari terjadinya reaksi pencoklatan tersebut, perlu dilakukan persiapan bahan
sebelum dikeringkan misalnya dengan cara memblansir bahan atau merendam bahan dalam
larutan sulfur.
Pengeringan dapat dilakukan dengan menjemur di bawah sinar matahari ataupun
dalam alat pengering seperti oven. Suhu pengeringan yang baik adalah 43 – 460C. Suhu
yang tepat untuk setiap bahan tergantung dari sifat bahan dan cara pengeringan. Lama
pengeringan tergantung pada kekeringan produk yang dikehendaki. Kualitas produk yang
kering dapat dicapai apabila pengeringan dilakukan dengan cepat.
b. Pengeringan Rempah-rempah
Berbagai jenis rempah-rempah dapat dikeringkan. Sebelum dikeringkan, rempah-
rempah tersebut dicuci dan ditiriskan. Metode yang digunakan untuk mengeringkan
rempah-rempah adalah:
1. Dikering anginkan: sekitar 6-8 tangkai diikat dan dimasukkan ke dalam kantong yang
diberi lubang untuk menghindari kontak langsung dengan sinar matahari yang dapat
merusak aroma. Kantongkantong tersebut digantung pada ruangan yang hangat dan
kering. Lama pengeringan dengan cara ini sekitar 1-2 minggu.
2. Oven: suhu diatur paling rendah sehingga pengeringan berjalan lambat dan memakan
waktu 2-4 jam
3. Microwave oven: rempah-rempah dibungkus dengan kertas dan suhu diatur medium
selama 2-3 menit.
c. Pengeringan Daging dan Ikan

Pada prinsipnya semua jenis daging tak berlemak dapat dikeringkan. Daging yang
digunakan harus segar dan semua lemak dan jaringan ikat harus dibersihkan karena lemak
dapat menyebabkan ketengikan dan akan membusukkan daging yang telah kering.
Metode pengeringan yang digunakan adalah:
1. Pengering oven: suhu oven diatur serendah mungkin dan dipertahankan pada suhu 60-
65oC dan memakan waktu sekitar 10-12 jam.
2. Pengering Makanan (food dryer): temperatur yang digunakan lebih rendah daripada
oven sehingga pengeringan lebih lama.
3. Pengeringan dengan rumah asap: suhu awal sekitar 27oC, lalu dinaikkan secara
bertahap hingga 49oC. Dengan cara ini diperlukan waktu sekitar 24-48 jam.

dalam pengolahan
4. Dikeringanginkan: dengan syarat udara di sekitarnya harus panas dan kering. Metode
ini tidak sebaik metode di atas harus suhu tidak dapat diatur dan kemungkinan daging
dapat terkontaminasi udara yang kotor.
1.1.3. Pengaruh Pengeringan Terhadap Sifat Bahan Pangan

Makanan yang dikeringkan mempunyai nilai gizi yang lebih rendah dibandingkan
dengan bahan segarnya. Selama pengeringan terjadi perubahan warna, tekstur, aroma, dan
lain-lain. Perubahan tersebut dapat diminimalisasi dengan memberikan perlakuan
pendahuluan terhadap bahan pangan yang akan dikeringkan, misalnya dengan pencelupan
dalam larutan bisulfit.
Pengeringan akan mengurangi kadar air dalam bahan pangan sehingga kandungan
senyawa-senyawa seperti protein karbohidrat, lemak, dan mineral berada dalam
konsentrasi yang lebih tinggi, akan tetapi vitamin-vitamin dan zat warna pada umumnya
menjadi rusak atau berkurang.
Warna bahan pangan yang dikeringkan pada umumnya berubah menjadi coklat.
Perubahan tersebut disebabkan oleh reaksi browning non enzimatik yakni reaksi antara
asam organik dengan gula pereduksi dan antara asam-asam amino dengan gula pereduksi.
Reaksi antara asam amino dengan gula pereduksi dapat menurunkan nilai gizi protein.
Dalam proses pengeringan dapat menyebabkan terjadinya case hardening yaitu suatu
keadaan di mana permukaan luar bahan sudah kering sedangkan bagian dalamnya masih
basah. Case hardening dapat disebabkan oleh:
a. suhu pengeringan yang terlalu tinggi akan mengakibatkan bagian permukaan cepat
mengering dan mengeras sehingga menghambat penguapan air yang masih berada
dalam bahan;
b. perubahan-perubahan kimia tertentu, misalnya terjadinya penggumpalan protein pada

permukaan bahan karena adanya panas atau terbentuknya dekstrin dari pati yang jika
dikeringkan akan menjadi bahan yang masif (keras) pada permukaan bahan. Case
hardening selain menyebabkan pengeringan berjalan lambat, juga dapat menyebabkan
kebusukan karena mikroba yang masih ada di bagian dalam bahan dapat berkembang
biak. Selain itu, jika bahan akan direhidrasi diperlukan waktu yang lebih lama. Cara
pencegahan case hardening tersebut adalah dengan mengatur suhu pengeringan tidak
terlalu tinggi atau proses pengeringan awal tidak terlalu cepat.
1. 2. MENERAPKAN PROSES REHIDRASI
Rehidrasi adalah proses penyerapan air kembali ke dalalam bahan kering yang
sebelumnya telah mengalami gelatinisasi. Produk pangan yang mengalami proses rehidrasi
diantaranya agar-agar yang dibuat dari tepung rumput laut, tepung seral dalam pembuatan
bubur sereal, mie instan dan sebagainya. Produk yang mengalami rehidrasi umumnya
mengandung pati yang telah megalami gelatinisasi dan di keringkan.
Gelatinisasi adalah perubahan granula pati akibat pemanasan yang terus-menerus
dalam waktu lama sehingga granula pati membengkak luar biasa dan pecah sehingga tidak
dapat kembali ke bentuk semula. Gelatinisasi diperlukan untuk membuat makanan menjadi
instan. Pati kering yang sudah tergelatinisasi memiliki kemampuan untuk menyerap air

dalam pengolahan
kembali (rehidrasi) dengan mudah, tetapi pati tersebut tidak memiliki sifat-sifat sebelum
mengami gelatinisasi dan masih mampu menyerap air dalam jumlah yang besar.
Dengan demikian prinsip rehidrasi sama dengan proses gelatinisasi, sehingga faktor-faktor
yang mempengaruhi rehidrasi sama dengan faktor-faktor yang mempengeruhi gelatinisasi,
yaitu, suhu, ukuran partikel, konsentrasi, pH, dan komponen lainnya seperti gula, lemak,
asam lemak, dan protein.
Butiran pati yang telah di keringkan sampai kadar air 8-9 persen dari berat bahan akan
cepat mengalami rehidrasi ketika dicampurkan dengan air mendidih. Dan produk cepat
masak mengalami rehidrasi apabila butiran pati mempunyi ukuran yang lebih kecil serta di
tambah air mendidih pada kisaran 190oF – 210oF ( 73,5-116,7oC).
Produk yang proses rehidrasinya cepat seperti: tepung sereal yang mempunyai tekstur
yang baik serta mempunyai rasa dan aroma yang baik, atau dengan kata lain mempunyai
mutu yang tinggi. Sereal yang mengalami rehidrasi, rasa dan bentuknya tidak seperti tepung
tetapi seperti bubur.

dalam pengolahan
2. LEMBAR KERJA

dalam pengolahan
3. LEMBAR EVALUASI
1. Prinsip dasar pengeringan dengan cara penjemuran yaitu.....

A. menaikkan konsentrasi protein
B. menguapkan lemak
C. menguapkan sebagian air
D. menguapkan minyak esteris
2. Proses pembuatan agar-agar dari tepung rumput laut merupakan proses......

A. rehidrasi
B. dehidrasi
C. evaporasi
D. rekonstruksi
3. Agar kadar vitamin dalam bahan hasil pertanian tidak rusak maka dilakukan
pengeringan ....
A. suhu kamar
B. suhu tinggi
C. beku
D. bertekanan
4. Proses kehilangan air pada hasil pertanian karena proses pengeringan disebut
dengan....
A. dehidrogenasi
B. rehidrasi
C. dehidrasi
D. hidrogenasi

dalam pengolahan
B. Kegiatan Belajar- 2: MENERAPKAN TEKNIK KONVERSI BAHAN DALAM PENGOLAHAN
1. LEMBAR INFORMASI
1. 1. MENERAPKAN PROSES PENGECILAN UKURAN DAN BENTUK PRODUK/FORMING

Bahan mentah sering berukuran lebih besar daripada yang dibutuhkan sehingga
ukuran bahan ini harus diperkecil. Operasi pengecilan ukuran ini dibedakan atas dua jenis,
yaitu (1) pengecilan ukuran untuk bahan padat yang disebut penghancuran dan
pemotongan dan (2) pengecilan ukuran untuk bahan cair yang disebut emulsifikasi atau
atomisasi.
Yang dimaksud pengecilan ukuran di sini adalah suatu satuan operasi atau kegiatan
yang ditujukan untuk mengurangi ukuran rata-rata dari bahan pangan. Ada tiga jenis
kekuatan yang digunakan untuk mengurangi ukuran bahan pangan, yaitu: (1) tekanan
(compression forces), (2) impact forces,dan (3) shearing (attrition forces. Dalam kebanyakan
alat pengecilan ukuran, ketiga kekuatan tersebut biasanya ada, namun sering satu kekuatan
lebih penting dibandingkan yang lainnya. Sebagai contoh dari pengecilan ukuran
diantaranya adalah produksi butiranbutiran dan partikel-partikel halus yang dikenal dengan
comminution; pengurangan ukuran butiran-butiran lemak dalam air yang biasa disebut
homogenisasi atau emulsifikasi.
Dalam pengolahan pangan, pengecilan ukuran memiliki manfaat sebagai berikut:
1. Meningkatkan rasio luas permukaan terhadap volume dari bahan pangan sehingga
dapat meningkatkan kecepatan pengeringan, pemanasan, atau pendinginan.
2. Memperbaiki efisiensi dan kecepatan ekstraksi dari komponen terlarut (sebagai contoh
estraksi jus dari potongan-potongan buah).
3. Menyebabkan pencampuran bahanbahan lebih sempurna, contohnya dalam sup
kering dan campuran kue.
Pengecilan ukuran tidak memiliki pengaruh atau sedikit pengaruhnya terhadap

pengawetan. Kegiatan tersebut ditujukan untuk memperbaiki kualitas atau kecocokan
makanan untuk diolah lebih lanjut. Dalam beberapa makanan, pengecilan ukuran memacu
terjadinya degradasi melalui pelepasan enzim-enzim karena rusaknya jaringan atau melalui
aktivitas mikroorganisme dan oksidasi karena meningkatnya luas permukaan, jika tidak
dilakukan tindakan pengawetan.
a. Penghancuran dan Pemotongan

Penghancuran dan pemotongan akan mengurangi ukuran bahan padat secara mekanis,
yaitu membaginya menjadi partikel-partikel lebih kecil. Penggunaan proses penghancuran
yang paling luas di dalam industry pangan adalah dalam penggilingan butir-butir gandum
menjadi tepung, penggilingan jagung untuk menghasilkan tepung jagung, penggilingan gula,
dan penggilingan bahan pangan kering seperti sayuran.
Pemotongan dipergunakan untuk memecahkan potongan besar bahan pangan menjadi
potongan-potongan kecil yang sesuai untuk pengolahan lebih lanjut, seperti dalam
penyiapan daging olahan. Dalam proses penggilingan, ukuran bahan diperkecil dengan

dalam pengolahan
melakukan pengoyakan. Mekanisme pengoyakan ini belum dimengerti dengan jelas, tetapi
secara garis besar dapat dikatakan bahwa bahan mengalami penekanan oleh gaya mekanis
dari mesin penggiling. Gaya mekanis yang diterapkan dapat berupa kompresi, pemukulan,
atau pengguntingan.
Besar gaya mekanis yang diberikan dan waktu pemberian gaya tersebut
mempengaruhi besarnya pencapaian hasil penggilingan. Penggilingan dikatakan efisien
apabila energi yang dibutuhkan untuk melakukan penggilingan tersebut sekecil mungkin dan
sisa energi yang hilang sebagai panas juga harus sekecil mungkin. Faktor penting yang
dipelajari dalam penggilingan adalah jumlah energi yang dipergunakan dan jumlah
permukaan yang terbentuk sebagai hasil penggilingan.
Apabila suatu partikel yang seragam dihancurkan, setelah penghancuran pertama,
ukuran partikel yang dihasilkan akan sangat bervariasi dari yang relatif sangat kasar sampai
yang paling halus bahkan sampai abu. Ketika penghancuran dilanjutkan, partikel yang besar
akan dihancurkan lebih lanjut akan tetapi partikel yang kecil mengalami perubahan relatif
sedikit. Sebagai contoh, terigu pada penghancuran pertama menghasilkan partikel
berukuran yang sangat bervariasi dalam tepung kasar, akan tetapi setelah penghancuran
lebih lanjut, fraksi yang agak dominan adalah yang lolos saringan 40 mesh dan tertahan
pada saringan 100 mesh.
Fraksi ini cenderung meningkat meskipun penghancuran berlangsung lama, selama
tipe mesin yang sama, dalam hal dipergunakan rol silinder. Peralatan penghancuran dapat
dibagi ke dalam dua kelas, yaitu penggiling dan pengasah. Pada kelas pertama, aksi utama
adalah tekanan, yaitu pengasahan digabungkan digabungkan dengan pengguntingan dan
pemukulan dengan gaya tekanan. Pengecilan ukuran diklasifikasikan sesuai dengan ukuran
partikel yang dihasilkan, yaitu sebagai berikut :
1. Besar hingga sedang (stewing steak, keju, dan buah yang diiris untuk pengalengan);
2. Sedang hingga kecil (bacon, buncis iris dan diced wortel), dan
3. Kecil hingga granular (daging giling, flaked ikan atau kacang-kacangan dan shredded
sayuran)
b. Peralatan untuk Pengecilan Ukuran

Peralatan pengecilan ukuran idealnya beroperasi dengan karakteristik sebagai berikut:
1) Menghasilkan ukuran produk hasil pengecilan yang sama;
2) Kenaikan temperatur minimum selama proses pengecilan;
3) Memerlukan daya minimum;
4) Beroperasi tanpa kendala (trouble free operation).
c. Pengaruh Pengecilan Ukuran Terhadap Bahan Pangan

Pengecilan ukuran merupakan proses untuk mengontrol sifat-sifat bahan pangan untuk
memperbaiki efisiensi pencampuran dan pindah panas. Tekstur bahan pangan seperti roti,
hamburger, dan jus dikontrol melalui kondisi-kondisi yang digunakan selama pengecilan
ukuran.
Pengecilan ukuran juga memiliki pengaruh tidak langsung pada aroma dan flavor
beberapa makanan. Hal ini disebabkan selama proses pengecilan ukuran terjadi perusakan
sel dan peningkatan luas permukaan yang dapat memicu kerusakan oksidatif dan
peningkatan reaksi mikrobiologi serta aktivitas enzim. Oleh karena itu, pengecilan ukuran
mempunyai pengaruh yang sedikit bahkan tidak ada terhadap pengawetan.

dalam pengolahan
Untuk bahan pangan kering seperti biji-bijian dan kacang-kacangan, memiliki aw yang
cukup rendah sehingga dapat disimpan beberapa bulan setelah penggilingan tanpa
perubahan nilai gizi dan sifat organoleptik yang berarti. Untuk bahan pangan yang tinggi
kadar airnya dapat terjadi kerusakan dengan cepat jika proses pengawetan seperti
pendinginan, pembekuan dan pengolahan dengan suhu tinggi tidak dilakukan.
Nilai gizi dari makanan emulsi berubah jika komponen-komponen dipisahkan, seperti
dalam pembuatan mentega. Pada makanan bayi ada pengaruh yang menguntungkan yakni
perbaikan daya cerna lemak dan protein. Nilai gizi makanan lain ditentukan oleh formulasi
yang digunakan dan tidak dipengaruhi oleh emulsifikasi atau homogenisasi.
Alat homogenisasi (homogenizer) dan zat-zat pengemulsi berfungsi untuk
menstabilkan produk makanan agar terlihat seragam dan mencegah pemisahan, tetapi tidak
mengawetkan makanan. Pada semua makanan emulsi, perubahan degradatif seperti
hidrolisis atau oksidasi pigmen, komponen aroma dan vitamin, serta pertumbuhan mikroba
diminimalisasi melalui pengontrolan yang baik selama pengemasan dan kondisi
penyimpanan.
I.2. MENERAPKAN PROSES PENCAMPURAN
Pencampuran adalah suatu kegiatan yang ditujukan untuk memperoleh campuran

yang homogen dari dua atau lebih komponen, baik bahan yang berbentuk kering maupun
cair (likuid). Pencampuran meliputi pelarutan padatan, persiapan emulsi atau buih (foam),
atau pencampuran bahan-bahan kering seperti campuran kering untuk membuat kue
(cake). Pencampuran dapat juga diartikan sebagai penyebaran satu komponen ke
komponen lain. Proses ini umum dijumpai sebagai salah satu unit pengolahan pada industri
pangan.
Dalam praktek seharihari atau pekerjaan di dapur rumah tangga, kita sering
menggunakan alat pencampur yang disebut mixer yang digunakan untuk membuat adonan
kue. Secara ideal, proses pencampuran dimulai dengan mengelompokkan masing-masing
komponen pada beberapa wadah yang berbeda sehingga masih tetap terpisah satu sama
lain dalam bentuk komponenkomponen murni. Jadi, apabila contoh diambil dari tiap-tiap
wadah, setelah dianalisis maka akan terlihat keseragaman jenis dari komponenkomponen
tersebut. Ketika proses pencampuran dilakukan, contoh yang diambil akan menunjukkan
peningkatan proporsi salah satu komponen.
Pencampuran dikatakan sempurna apabila besar proporsi masing-masing komponen
dalam campuran, sama. Keadaan ini hanya dapat dicapai oleh beberapa pengelompokan
yang teratur dan akan merupakan hasil yang paling memungkinkan dari setiap proses
pencampuran. Tujuan utama dari proses pencampuran adalah mencampur bahan-bahan
hingga homogen. Selain tujuan utama tersebut, pencampuran memiliki beberapa tujuan lain
yaitu:
a. membantu proses homogenisasi;
b. membantu proses transfer;
c. membantu proses ekstraksi, destilasi, dan kristalisasi;
d. membantu transpor solid dan likuid;
e. membantu usaha penyaringan;
f. mencegah sedimentasi;
g. membantu mereaksikan bahan yang terdapat dalam campuran.

dalam pengolahan
Proses pencampuran dapat terjadi pada bahan-bahan yang fasenya sama atau berbeda,
yaitu gas dengan gas, gas dengan solid, gas dengan likuid, solid dengan solid, solid dengan
likuid, dan likuid dengan likuid. Yang umum dipakai adalah pencampuran solid dengan
likuid. Pencampuran dapat dilakukan dengan menggunakan alat atau tanpa alat. Bila
dilakukan dengan alat maka akan diperoleh pencampuran yang lebih sempurna.
Pencampuran alami (tanpa bantuan alat) hanya dapat terjadi jika bahan-bahan yang
akan dicampurkan mempunyai densitas yang berbeda, atau suhu yang berbeda. Bila
suhunya berbeda, pencampuran akan berlangsung melalui proses konduksi dan konveksi.
Bentuk alat pencampur dibedakan atas 3 jenis, yakni alat untuk mencampur bahan cair,
tepung kering, atau pasta kental. Untuk mencampur bahan cair, alat pencampur berbentuk
baling-baling adalah yang paling umum dan paling memuaskan. Jika menggunakan alat
pencampur berbentuk kipas, maka dapat terjadi pola aliran yang tetap, yang menghasilkan
pencampuran yang sedikit. Oleh sebab itu, perlu dilakukan pemecahan terhadap pola aliran
yang tetap (searah) tersebut, misalnya dengan penambahan pelat atau kipas dipasang tidak
simetris. Pencampuran sempurna dapat terjadi apabila bahan cair dalam aliran turbulen
atau mengalir melalui peralatan seperti pompa.
Pencampuran tepung dan butiran dimaksudkan untuk menukar bagianbagian campuran
dari yang satu ke bagian yang lain. Peralatannya berupa pencampur pita, terdiri atas sebuah
selokan yang di dalamnya berputar sebuah poros dengan dua baling-baling berbentuk spiral
terikat pada poros, satu balingbaling berputar ke kanan, yang lainnya berputar ke kiri. Ketika
poros ini berputar, bagian tepung bergerak ke arah yang berlawanan sehingga letak partikel-
partikel relatif akan dipertukarkan satu sama lain.
Penggunaan pencampur yang umum untuk tepung adalah pencampur kerucut
berganda. Kedua ujung alat ini terbuka dan diikat bersama dengan erat, diputar sekitar
suatu sumbu perputaran bersama. Pencampuran tepung sangat bervariasi menurut ukuran
atau kerapatan. Pencampuran menjadi sederhana apabila jumlah yang harus dicampurkan
secara kasar berproporsi sama. Jika salah satu komponen sangat sedikit dan harus
dicampurkan dengan merata ke dalam komponen lain dengan jumlah yang besar,
pencampuran sebaiknya dipisahkan menjadi beberapa tahap dan proporsi dipertahankan
tidak terlalu berbeda pada setiap tahap.
Sebagai contoh, apabila dibutuhkan untuk menambahkan suatu komponen dengan
proporsi sedemikian rupa ke dalam hasil sehingga menjadi 50 ppm, maka harus dilakukan
pencampuran dalam beberapa tahap. Metode yang mungkin adalah pencampuran 4 tahap,
setiap tahap berproporsi sekitar 30:1. Dalam merencanakan proses pencampuran perlu
untuk melakukan analisis dari setiap tahap pencampuran. Apabila sekali pencampuran telah
selesai, hanya diperlukan untuk menganalisis kembali hasil akhir.
Adonan dan pasta dicampur di dalam mesin yang memiliki tenaga yang berat dan besar.
Karena kebutuhan tenaga yang sangat besar, maka diharapkan mesin pencampur tersebut
mempunyai efisiensi yang dapat diterima, karena tenaga akan hilang dalam bentuk panas
yang dapat mengakibatkan pemanasan sebagian bahan. Mesin seperti ini mungkin
membutuhkan mantel pencampur untuk memindahkan panas sebanyak mungkin dengan air
pendingin.
Pencampur adonan yang umum dipergunakan untuk bahan-bahan berat ini adalah
peremas yang memiliki dua tangan berbentuk sigma yang berputar berlawanan arah. Kedua
tangan tersebut akan melipat dan menggunting bahan melalui pusat atau bagian dasar
pencampur.

dalam pengolahan

dalam pengolahan
I.3. MENERAPKAN PROSES EMULSIFIKASI

Dalam kehidupan keseharian dijumpai banyak sekali bentuk bentuk makanan yang
telah mengalami proses pengolahan sehingga membentuk kekhususan yang mana sangat
jauh berbeda dalam bentuk aslinya, misalnya mayonise yang digunakan sebagai salad, saus
dll, mayonise merupakan campuran antara minyak kedele dengan air. Tujuan dari proses
pengolahan tersebut disamping sebagai penyedap cita rasa, pengawet, juga untuk
memperbaiki tampilan atau perormance dari bahan dasarnya.
Sebenarnya emulsi adalah dispersi cair dengan cair, sebab ada dispersi yang lainnya
misalnya dispersi gas dalam cairan sebagai contoh busa. Cairan dalam gas (aerosol). Secara
lebih luas dispersi didifinisikan sebagai kontak antara 2 phase bahan yang mempunyai sifat
kimia dan sifat fisika dengan aktivitas bahan yang tinggi. Biasanya peralatan yang digunakan
untuk proses ini adalah colloid mill dan homogenizer.
Dispersi partikel disebabkan karena ukuran partikelnya, berhubungan dengan muatan
listrik dari partikel partikel didalamnya sehingga mengakibatkan gaya listrik, serta gaya
fisika antar partikel karena pengaruh gaya mekanik.
Ukuran partikel dapat dianalisa dari pengamatan fisik, pencahayaan ke media
emulsinya (atau disebut sebagai) sifat akustik. Gaya interaktif antar partikel ini dibahas
didalam ilmu rheologi. Dispersi partikel digambarkan dengan gerak brown.
Emulsi karena pengaruh gaya físika saja mengakibatkan hasil emulsinya tidak stabil.
Kestabilan emulsi banyak dipengaruhi oleh gaya elektrostatik & pengaruh panjang rantai
melekul dari bahan.
a. Metode Pembentukan Dispersi

Emulsi didifinisikan sebagai campuran dari dua bahan yang tidak saling campur,
dimana bahan yang satu terdispersi (tersebar secara acak) ke dalam bahan yang lain. Contoh
bahan yang terelmulsi: butter (mentega), margarine, film, espresso café. Dalam margarine
terjadi emulsi air dalam minyak.
Biasanya emulsi penampakannya keruh, maka emulsi tidak dapat meneruskan cahaya
yang melewati dirinya. Kenampakan dari bejana akan keruh (scatter). Pembentukan emulsi
dipengaruh oleh energi dalam hal ini penambahan proses penggetaran/penggoyangan,
proses pengadukan, proses penghomogenan, penyemprotaan phase yang lain ke dalam
bahan yang diam. Namun untuk proses ini dalam beberapa waktu kemudian akan terbentuk
2 lapisan yang berbeda
Misalnya: minyak dengan air, dengan penambahan energi kedalamnya akan terbetuk
emulsi tapi akan terpisah lagi dalam beberapa waktu kemudian. Keadaan ini disebut sebagai
koalens/bercampur (coalescence).
Emulsi antara padatan (phase yang satu) dengan cairan (phase yang lain) disebut juga
sebagai koloid. Namun secara umum perbedaan antara koloid dengan emulsi hampir tidak
ada. Emulsi kadang sebagai koloid begitu juga sebaliknya koloid disebut sebagai emulsi.

dalam pengolahan
Gambar 1.3.1: Pengenalan
Gambar A: dua larutan (zat cair) yang tidak saling

melarutkan, karena sifat tersebut maka akan terbentuk 2
lapisan langsung.
Gambar B: emulsi terbentuk dimana phase 1 (warna

kuning tua) terdispersi kedalam phase ke-2. kondisi
dikatakan sebagai emulsi yang tidak stabil.
Gambar C: Merupakan Mekanisme Pembentukan dari

gambar A & gambar B.
Gambar D: Emulsi yang stabil dengan penambahan

emusi agen.
Dari gambar diatas emulsi yang tidak stabil (berubah berdasarkan waktu) dibagi 3 klas yaitu:
• Flokullasi : Partikel yang seragam tersebar di seluruh bagaian larutan.
• Creaming : Partikel terkosentrasi diatas atau dibawah dari larutan (posisi
diatas/dibawah bergantung pada density dari partikel.
• Kolens : phase yang satu menyebar (terdisperse) tidak merata ke phase yang
lain.
Pangan dan bahan pangan mempunyai kandungan yang sangat komplek karena terdiri
dari campuran karbohidrat, protein, minyak, air serta udara. Kandungan dari semua bahan
tersebut terdiri dari vitamin, mineral dan aroma. Bahan pengolahan pangan dicampur
dengan kondisi ambang temperatur yang lebar seperti pendinginan, penguapan, pemasakan

dalam pengolahan
dan juga mengalami perlakuan mekanis seperti pengupasan, extruding, pencampuran. Dari
semua perlakuan tadi diharapkan pangan tersebut menghasilkan rasa yang bagus, textur
yang baik, serta koalitas yang menyakinkan.
Untuk jenis makanan seperti mayonise dimana mencampurkan antara fraksi minyak
dan air, jika menggunakan mekanikal proses saja, hasil yang diperoleh akan tidak baik
(klasifikasi hasil seperti terlihat diatas).
Permasalahan dari pencampuran dua bahan yang tidak saling melarutkan terletak di bahan
yang mempunyai density yang lebih besar akan mempunyai tegangan permukaan yang lebih
besar. Untuk jelasnya perhatikan gambar dibawah ini:
Gambar 1.3.2. kenampakan air dengan minyak
1. tetesan air 2. pencampuran air & 3. Interface antara air &

Minyak minyak
Pada gambar 3.2, subjek pertama memperlihatkan bentuk tetesan air (warna hijau)
dan tetesan minyak warna biru, dari bentuk tetesan tersebut mempredisikkan gaya kohesi
yang berbeda antara minyak dan air. Subjek kedua jika air dan minyak ditempatkan dalam
satu bejana kemudian diperlakukan dengan proses pengadukan, untuk beberapa waktu
mereka bercampur Namun kemudian memisah lagi (subjek 3) sehingga terlihat jelas
batasnya, perbedaan dua permukaan minyak dan air tersebut dikarenakan nilai tegangan
permukaan yang berbeda, lapisan antara dari minyak dan air disebut sebagai interface.
Untuk mencampur antara minyak dan air, dibutuhkan penambahan bahan additive
agar tegangan permukaan keduanya menjadi lemah, bahan additive ini disebut sebagai
surfactan, keuntungan lain dari penambahan surfactan ádalah merubah sifat sifat dari
tegangan permukaan pada minyak dan air. Perubahan tegangan permukaan tadi
menyeluruh disetiap permukaan keduanya sehingga mencegah terjadinya kerusakan emulsi
seperti terjadinya flokulasi, creaming, koalens.
Untuk mengukur tingkat kualitas emulsi:

• partikel yang disebarkan atau didistribusikan ke bahan yang lain.
• tarjadinya penurunan tegangan permukaan antara keduanya.
• penyebaran partikel (dispersinya) merata.
1). Tipe Emulsi

Ada 2 tipe emulsi untuk minyak dan air yaitu :

dalam pengolahan
a) emulsi minyak ke dalam air dimana minyak disebarkan ke dalam

air, contoh: ice cream (Oil/Water).
b) emulsi air ke dalam minyak, dimana air didistribusikan merata ke
dalam minyak contoh margarine dan butter (Water/Oil).
c) dari salah satu dari kedua emulsi ditambahkan bahan lainnya,
contoh : bubuk coklat sulit larut dalam air, dengan perlakuan khusus coklat cair
(bubuk coklat dalam minyak minyak coklat) dilarutkan ke dalam air sehingga
terbentuk emulsi. Dalam hal ini ada tipe Water/Oil/Water atau Oil/Water/Oil.
Gambar 1.3.3. Keterangan :

1. Tipe O/W, oil disperse ke water; susu
milk cair
2. tipe W/O, water didisperse ke oil;
margarine.
3. tipe O/W/O, sebagai contoh minyak
coklat didispersekan ke water
kemudian semanya didispersekan ke
minyak. Contoh susu coklat milk.
Tabel 1.3.1. Beberapa Fungsi Dari Emulsifer
Functions of emulsifiers application examples

W/O margarine, butter, butter cream
Emulsification
O/W ice cream, cream, milk drink
Dispersion chocolate, cocoa, peanut butter
surface Foaming cake, desserts

active ability Anti-foaming tofu, fermentation industry, jam
Wetting powdered foods, chewing gum
Solubilization Flavors
Cleaning cleaning agent for food industry
protection of starch granule instant mashed potato

dalam pengolahan
starch Anti staling bread, cakes

complex
Prevention of sticking spaghetti, noodles, rice
forming
ability Prevention of gelatinization flour paste, desserts
Crystal modification margarine, shortening, chocolate
modifying Creaming ability margarine, shortening
ability for oils
and fats water-holding ability margarine, shortening
others coating agent, lubricant agent
protein Gluten modification dough conditioner
modifying
ability Others tofu, frozen surimi
Antibacterial and anti-fungal

others plasticizing
anti-oxidation
2). Jenis – Jenis Emulsifer di Pasaran

Bahan Additive yang beredar dipasar banyak sekali bentuk dan macamnya, beberapa
diantaranya adalah :
Tabel 1.3.2. Nama Pasaran Bahan Emulsifer.
No. Nama Nimia Nama Dagang
1. Glycerin fatty acid ester Monoglyceride (MG)
2. Acetic acid of monoglyceride Acetylated monoglyceride (AMG)
3. Lactic acid ester of monoglyceride Lactylated monoglycerride (LMG)
4. Citric acid ester of monoglyceride CMG
5. Succinic acid ester of monoglyceride SMG
6. Diethyl tartaric acid of monoglyceride DATEM
7. Polyglycerol ester of fatty acid Polyglycerol ester (PGE)
8. Polyglycerol polyricinoleat. PGPR
9. Sorbitan ester of fatty acid Sorbitan ester (SOE)
10. Propylene glycol ester of fatty acid PG ester (PGME)
11. Suchrose esters of fatty acid Sugar ester (SE)
12. Calcium stearoyl di laciate CSL
13. Lichitin LC
14. Enzyme digested lechitin/enzyme treated of ETL
lichitin
Tinjaun bahan emulsifier:

a. Mono glyceride (MG).

dalam pengolahan
Monogliceride diperoleh dari fatty acid baik yang berasal dari tanaman atau hewan
untuk jelasnya tertera gambar dibawah ini:
Gambar 1.3.4. Proses Pembauatan Monoglycerides
Monoglyceride banyak digunakan sebagai emulsifer, tetapi fungsi yang lain dapatkan
digunakan diantaranya adalah foaming/de-foaming agen, anti bacteria agen, stach
modifiying agen dan anti tack agen.
b. Acetic Acid Ester Of Monoglyceride (AMG).

AMG adalah emulsifier yang dibuat dengan mereaksikan acetetic acid dengan
monoglyceride, senyawa ini mempunyai karakteristik diantaranya adalah :
• emulsi yang dihasilkan sangat stabil walau dipanaskan hingga 97,7°C
selama 1000 jam.
• dalam temperatur yang rendah tetap tidak memngeras, digunakan
dalam campuran pelumas, plasticizer untuk vinylacetate.
• digunakan untuk memperkaya lemak dengan karakter yang bagus
dengan dikombinasikan dengan hydrogenasi lemak.
•
Gambar 3.5. Letak Dari Group Acetyl
3). Sifat Sifat Emulsi Dan Kelarutan Bahan

Emulsifer yang larut dalam media air disebut sebagai hydrophilic sedangkan emulsifer
yang larut dalam media minyak/oil disebut sebagai lipophilic. Ketika emulsifer dilarutkan
kedalan campuran air dan minyak, bagaian yang suka air akan menancapkan bagaian
hydrophilicnya kedalam air dan bagian lipophilicnya akan menancap kedalam minyak.
Perhatikan gambar di bawah ini:
Gambar 1.3.6. Sifat Sifat Emulsifer

dalam pengolahan
Kedalaman penyerapan (arranged around) antara bagian hydrophilic dan lipophilic

disebut sebagai nilai hlb. penyerapan oleh phase keduanya mengakibatkan penurunan
permukaan sehingga menghasilkan kemudahan untuk bercampur. nilai hydrophilic dan
lipophilic dari suatu emulsifer disebut sebagai nilai hlb, nilai ini berkisar antara 0 hingga 20.
bahan emulsifer harus mempunyai dua nilai yaitu bagaian lipophilic dan bagaian hydrophilic,
jika hanya mempunyai nilai salah satu dari keduanya maka tidak bisa digunakan sebagai
emulsifer.
Gambar 1.3.7. H L B Pada Emulsifer
Tabel 1.3.3 Nilai Dari Bahan Bahan Emulsifer Yang Ada Dipasaran
ratio
Characteristic behaviors related to water HLB hydrophilic lipophilic functions
part part
not dispersing 0 0 100

anti-
2 foaming
10 90
agent
4
slightly dispersing 20 80 W/O
emulsification
6
30 70
wetting
8
milky dispersion 40 60 agent
10 O/W
stable milky dispersion 50 50
emulsification
12
transparent dispersion 60 40

dalam pengolahan
14 cleaning
70 30
agent
16
80 20 solubilizing
colloidal solution
agent
18
90 10
20 100 0
Tabe 1.3.4: Kemampuan Emulsifer Bekerja berdasarkan nilai HLB.

dalam pengolahan
Sorbitan esters
2~9
CSL, SSL
7~9

dalam pengolahan
b. Sifat Sifat Emulsi dan Peralatan Pembentuk Emulsi
Emulsifer mempunyai gugus gungsional dimana ada bagian yang bersifat hydrophilic dan
sis bagian yang lain bersifat liphophillic, pada keadaan ini dapat dipastikan bahwa larutan
menjadi larutan koloid.
1). Emulsifikasi & Dispersi
Penambahan bahan emulsifier mengubah dua bahan yang tidak campur sama sekali
menjadi larutan koloid yang kemudian disebut sebagai emulsi. Mekanisme yang terjadi jika
bahan emulsi dimasukkan adalah:
• Penambahan emulsifier permulaan, menurunkan surface tension dan
meniadakan lapisan interface.
• Penambahan kosentrasi emulsifier lagi, terjadinya monomoculer yang lebih
seragam. Tegangan permukaan turun sampai pada daerah minimum.
• Penambahan kosentrasi emulsifer lagi berakibat terbentuknya miscelle,
dengan terbentuknya miscelle ini, penambahan kosentrasi emulsifer tidak merubah
sifat sifat emulsi, titik ini dinamakan titik kritikal miscelle (CMC point)

dalam pengolahan
Gambar 1.3.8. sifat – sifat bahan emulsifier.
• Kelarutan bahan emulsifer, ketika bahan emulsi dilarutkan kedalam bahan,

maka larutan tersebut mengalami proses semi transparansi, mekanisme yang terjadi
seperti terbentuk kristalisasi atau warna larutan menjadi lebih terang, digambarkan
seperti di bawah ini
Gambar 3.9. kharakteristik emulsifier dalam larutan.
2). Foaming & Defoaming
Foaming: Proses foaming (pembusaan) dapat terjadi bila larutan yang telah diberi
bahan emulsifier kemudian deber pengadukan maka bahan emulsifier akan tertarik ke
permukaan lapisan larutan dan membentuk lapisan melekul tunggal, karena daya
sentripental dari pengaduk, busa (foam) keluar dari larutan membentuk dua lapisan melekul
(bimolekuler layer). Busa yang keluar akan pecah dengan sendirinya disebabkan karena
migrasi dari lapisan bimokuler. Proses pembusaan (foaming process) Sangat diperlukan
dalam proses sebagai effek dari emulsifier. Pembentukan foam atau proses pembusaan
yang stabil sangat diperlukan dalam pembentukan cream (creaming process). Beberapa tipe
proses makanan yang menghendaki texture lembut, seperti pembuatan cake, ice cream,
whipped topping, dll.
Defoaming: efek penambahan emulsi yang dikehendaki dalam beberapa proses
makanan seperti dalam pembuatan jam, tofu, pembuatan gula dan dalam fermentasi

dalam pengolahan
industri. Penambahan sifat emulsi yang tepat sangat diperlukan dalam hal ini. Teknik yang
digunakan dalam proses defoaming adalah penambahan emulsifier :
• Emulsifier yang mempunyai specific gravity yang besar.
• Emulsifier yang tidak mudah membusa dalam larutan.
• Emulsifier yang mudah larut dalam air
Gambar 1.3.10. pembentukan foaming dan fungsi defoaming.
Tabel 1.3.5. spesifikasi bahan emulsifier.

dalam pengolahan
Functions of emulsifiers
application examples
Surface active ability

Emulsification
W/O
margarine, butter, butter cream
O/W
ice cream, cream, milk drink
Dispersion
chocolate, cocoa, peanut butter
Foaming
cake, desserts
Anti-foaming
tofu, fermentation industry, jam
Wetting
powdered foods, chewing gum
Solubilization
Flavors
Cleaning
cleaning agent for food industry
Starch complex forming ability

protection of starch granule
instant mashed potato
Anti staling
bread, cakes
Prevention of sticking
spaghetti, noodles, rice
dalam pengolahan
3). Wetting Agen

Efek basah (wetting effect) dari bahan emulsifier adalah ada kandungan lembab pada
sekeliling permukaan padatan. Bahan padatan bila dicampur dengan bahan emulsifier
menjadi bersifat hydrophilic. Misalnya chewing gum yang dioleskan pada gigi.
Mekanisme: Permbersihan Pada permukaan gigi adalah sulit dikarenakan permukaan
gigi yang selalu basah (gaya adhesi yang kuat) & bersifat hydrophilic, dikarenakan selalu
basah inilah yang menyebabkan sulit. Dengan menambah chewing gum pada pasta gigi
maka permukaan gigi mudah dibersihkan. Perhatikan gambar dibawah ini:
Gambar 1.3.11. Mekamisme wetting (efek pembasahan) dalam bahan emulsifier
Fungsi yang lain dari emulsifier pada tepung roti seperti di bawah ini:
Stuktur tepung pada Pada saat pemanasan, Pada saat pendingian stuktur
gandum ketika menggunakan tepung berubah, menggunakan
emulsifier emulsifier mencegah roti
menjadi keras.
Stuktur roti ketika sudah Mekanisme bahan Resapan bahan emulsifier dalam
matang emulsifier ketika sudah stuktur gluten
matang
1. 4. MENERAPKAN PROSES FILTRASI

dalam pengolahan
a. Definisi Filtrasi
Filtrasi adalah salah satu proses pemisahan yang dapat dibedakan menjadi beberapa
jenis tergantung pada bahan yang akan dipisahkan serta tingkat pemisahan yang diinginkan.
Atau suatu operasi pemisahan campuran antara padatan dan cairan dengan melewatkan
umpan (padatan + cairan) melalui medium penyaring. Proses filtarsi banyak dilakukan di
industri, misalnya pada pemurnian air minum, pemisahan kristal-kristal garam dari cairan
induknya, pabrik-kertas dan lain-lain. Untuk semua proses filtrasi, umpan mengalir
disebabkan adanya tenaga dorong berupa beda tekanan, sebagai contoh adalah akibat
gravitasi atau tenaga putar. Secara umum filtrasi dilakukan bila jumlah padatan dalam
suspensi relatif lebih kecil dibandingkan zat cairnya.
b. Jenis – jenis pemisahan
1) Pemisahan padatan
a). Pemisahan antara padatan dan padatan
Hal yang paling berpengaruh dalam pemisahan antara padatan dan padatan adalah
ukuran dan berat jenis. Berdasarkan perbedaan ukuran dan berat jenis, antara padatan satu
dan padatan lainnya dapat dipisahkan. Tekniknya adalah dengan cara memisahkan
keduanya dengan aliran udara yang dihembuskan sehingga partikel yang lebih besar dan
berat dapat memisah dengan partikel yang kecil dan ringan.selain teknik tersebut, dapat
juga dengan cara photometric (berdasar warna), magnetic, dan electromagnetic.
b). Pemisahan antara padatan dan ekstrak
Setiap bahan pangan pasti memiliki zat terlarut didalamnya. Zat tersebut disebut
ekstrak. Cara pemisahan bahan padat dengan ekstraknya dilakukan dengan teknik ekstraksi.
Teknik ekstraksi ini dilakukan dengan cara tekanan dengan berdasar perbedaan kelarutan
yang terdapat pada bahan pangan tersebut. Bahan tambahan yang membantu proses ini
merupakan bahan dengan tingkat kelarutan berbeda tetapi dapat mengikat zat terlarut
didalam bahan pangan tersebut. Air merupakan zat pelarut untuk golongan polar seperti
gula, buah teh,dll. Hexane sebagai pelarut minyak. Supercritical CO2 sebagai pelarut
ekstraksi senyawa volatile pada kopi dekafeinasi.
2) Pemisahan Cairan
a). Pemisahan cairan dan padatan
Pemisahan antara cairan dan padatan dilakukan dengan cara penyaringan

menggunakan suatu membran. Dari poros membran tersebut dapat di ekstrak cairannya
dengan bantuan gravitasi, upstream pressure (pompa), dan downstream pressure (vakum).
Jika diinginkan pemisahan lebih sempurna maka dapat dilakukan dengan cara microfiltrasi,
ultrafiltrasi, dan menggunakan proses membrane dengan fraksi solid padatan murni. Ukuran
dan berat jenis dari bahan mempengaruhi padatan yang akan menghambat proses
pemisahan. Hal ini dikarenakan terdapat adanya endapan pada penyaring.

dalam pengolahan
b). Pemisahan zat tidak terlarut
Sentrifugasi dapat digunakan sebagai pemisah zat tidak terlarut pada bahan pangan
yang berbeda berat jenis. Aplikasinya pada pemisahan cream dan penghilangan air pada
proses ekstraksi minyak.
c). Pemisahan Cairan secara umum
Pemisahan cairan dapat dilakukan dengan cara memberikan zat pelarut yang secara
efisien dapat mengekstrak zat terlarut tertentu dalam suatu campuran zat. Alternative
lainnya adalah dengan menggunakan perubahan fase yaitu pembekuan dan pemanasan.
Dengan pembekuan dan pemanasan (tergantung bahan pangan) maka didapatkan fraksi
yang diinginkan. Kemudian dapat dilakukan pemisahan dengan menggunakan filtrasi atau
sentrifugasi. Alternative lain yaitu dengan evaporasi. Evaporasi dapat menghilangkan
pelarut dan senyawa volatile lain. Untuk pemisahan zat yang telah dilarutkan dalam cairan,
maka digunakan Ion exchange dan electrodialysis. Tergantung electrostatic charge nya
3) Pemisahan gas dan uap
Pemisahan gas dan uap dalam proses pangan merupakan proses yang jarang dilakukan.
Penghilangan padatan yang terperangkap dalam gas dibutuhkan pada spray drying.
Kemungkinan lain digunakan pada pemisahan basah untuk memisahkan suspense padat
berdasar daya larut suatu pelarut.
SOLID LIQUID FILTRASI
1. Prinsip umum
Pemisahan zat tidak terlarut dari suspensi cair-padat dapat dipisahkan dari komponen
cair dengan cara menggunakan aliran menuju membrane berporos (filter) yang dapat
menahan komponen padat. Sedangkan komponen cairan dapat langsung melewati filter.
Terdapat 4 cara pada proses ini, yaitu filtrasi gravitasi, filtrasi tekanan, filtrasi vakum, dan
sentrifugasi. Setelah itu didapatkan cake (pelet) dan dimurnikan dengan pemberian zat
pelarut kembali. Kemudian didapatkan pelet yang bersih dari filtrate dan dikeringkan.
Siklus filtrasi dilakukan dengan mempertahankan penurunan tekanan total pelet dan
media. Hal ini disebut filtrasi tekanan konstan. Sedangkan jika pelet terbentuk selama
filtrasi, laju aliran filtrate berkurang atau laju aliran dipertahankan kemudian tekanan
meningkat, maka hal ini disebut filtrasi dengan laju konstan

dalam pengolahan
2. Media filter
Media filter berfungsi sebagai pembantu pembentukan filter pelet dan mendukung
filtrate yang terbentuk. Setelah filter pelet terbentuk, maka dapat dijadikan media filtrate
utama. Selain itu media filter ini harus tahan terhadap kondisi penyaringan dan tidak
berefek buruk pada pelet, misal bereaksi membentuk zat racun.
3. Pembantu filter
Pembantu filter merupakan suatu tambahan media filter yang berfungsi sebagai
peningkat daya bentuk filtrate. Media tambahan ini harus keras, kuat, dan berpori yang
memungkinkan cairan tetap dapat mengalir dalam keadaan partikel yg padat
Alternative lain yaitu dengan cara menambahkan pembantu filter yang ditambahkan pada
suspense yang akan difiltrasi. Hal ini dapat mengurangi kompresibilitas
PRESSURE FILTRASI
1. Plate and Frame Filter Press
Pressure filtrasi adalah filtrasi yang dilakukan dengan menggunakan tekanan. Peralatan
yang digunakan biasanya terdiri dari plate and frame filter. Alat ini akan bekerja
berdasarkan driving force, yaitu perbedaan,tekan. Alat ini dilengkapi dengan kain penyaring
yang disebut filter cloth, yang terletak pada tiap sisi platenya. Plate and frame filter
digunakan untuk memisahkan padatan cairan dengan media berpori yang meneruskan
cairannya dan menahan padatannya.
2. Batch Leaf Filter
Filter daun mirip dengan filter pelat dan bingkai, di bagian dalamnya cake disimpan
pada setiap sisi daun dan filtrat mengalir keluar melalui saluran dari saringan pembuangan
air yang kasar pada daun di antara cake, daun-daun tersebut dibenamkan ke dalam
suspensi.
Filter daun berotasi (tipe Vallez) dimana cake lebih seragam. Filter Kelly dalam posisi
terbuka. Filter tertutup dan kran masukan terbuka sehingga suspensi dapat masuk ke
selongsong dengan udara yang dipindahkan dari ventilasi ke selongsong atas bagian
belakang. Ventilasi dapat tertutup atau dibiarkan terbuka setelah selongsong penuh. Jika
kran dibiarkan terbuka, maka kran akan membatasi aliran berlebih dan akan
mengembalikan umpan yang berlebih ke tangki pengumpan sehingga dapat memberikan
sirkulasi yang lebih baik antara filter daun dan untuk menjaga partikel-partikel besar dari
pengendapan filtrasi dilanjutkan sampai ketebalan yang diinginkan tercapai atau filtrasi
rata-rata turun secara tajam. Contoh : pembuatan Mg dari air laut.
FILTRASI VACUUM
Rotary Vacuum Filter adalah sebuah filter yang bekerja secara berkelanjutan dimana
bagian yang solid dari sebuah campuran dipisahkan oleh filter yang hanya dapat dilalui oleh

dalam pengolahan
liquid atau gas, dalam hal ini keadaan vakum diperlukan untuk mengakumulasi zat padat di
permukaan.
Prinsipnya tekanan di luar drum adalah tekanan atmosferik tetapi di dalam drum
mendekati vakum. Drum dimasukkan ke dalam cairan yang mengandung suspensi padatan,
lalu diputar dengan kecepatan rendah. Cairan tertarik melewati filter cloth karena tekanan
vakum, sedangkan padatan tertinggal di permukaan luar drum membentuk cake.
Cara Kerja:
1. Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, RVF (Rotary Vacuum Filter) bekerja secara
continous. Setiap perputarannya terdiri dari cake formation, cake washing (jika
diperlukan), drying, dan cake discharge.
1. Selama perputaran drum, tekanan vakum menarik liquid melalui medium filter (cloth) di
permukaan drum yang menahan padatan. Tekanan vakum mendorong gas/udara
melalui cake dan gas tersebut akan mendorong liquid masuk ke dalam.
2. Filtrat dan aliran udara akan melalui pipa filtrat internal kemudian masuk ke katup RVF
dan bermuara di vakum receiver di mana liquid dipisahkan dari aliran udara. RVF ini
biasanya dilengkapi dengan liquid ring vacuum pump atau barometric leg untuk
menghasilkan tekanan vakum.
Kelebihan:
a. digunakan untuk memfiltrasi padatan yang sulit difilter (kemampuan filtrasinya tinggi).
b. dilengkapi sarana otomatis sehingga tenaga manual yang dibutuhkan tidak banyak.
c. Desainnya sangat bervariasi tergantung pada jenis aplikasinya.
d. Hasil pencucian cake lebih efektif.
e. digunakan untuk proses filtrasi tekanan tinggi.
f. Filter yang digunakan dapat bertahan lebih lama.
Kekurangan:
a. cake membutuhkan waktu pengeringan yang lama untuk mencapai titik kelembapan.
b. Filtrat membutuhkan pemisahan yang lebih sulit pada bagian mother and wash filtrates
c. Ukuran filtrat yang lebih kecil dari 1000 ppm atau lebih besar dari 5000 ppm
d. Cake yang membutuhkan washing lebih dari sekali.
DEPTH FILTRATION
Pada depth filter, partikel padatan yang tersaring akan terperangkap dalam kedalaman
dari filter itu. Ukuran filter biasanya adalah 0.1 μ m (microorganisms) to 0.1 mm (debu dan
kotoran kecil).
Nilai koefisien k akan bernilai tinggi jika:
a. Ukuran partikel besar (Jumlah partikel yang tersaring sedikit)

b. Pori-pori filter lebih besar daripada yang lain

dalam pengolahan
SURFACE FILTRATION
Metode filtrasi ini paling umum dan sering digunakan dalam industri pangan.
Mekanisme nya ada sebuah filter membran horizontal yang akan menyaring kotoran dari
bahan pangan.
1.5. MENERAPKAN PROSES KRISTALISASI

Kristalisasi adalah proses pembentukan bahan padat dari pengendapan larutan, melt
(campuran leleh), atau lebih jarang pengendapan langsung dari gas. Kristalisasi juga
merupakan teknik pemisahan kimia antara bahan padat-cair, di mana terjadi perpindahan
massa (mass transfer) dari suat zat terlarut (solute) dari cairan larutan ke fase kristal padat.
Kristalisasi merupakan proses pembentukan kristal padat dari suatu larutan induk yang
homogen. Proses ini adalah salah satu teknik pemisahan padat-cair yang sangat penting
dalam industri, karena dapat menghasilkan kemurnian produk hingga 100%. Contoh proses
kristalisasi : pembuatan gula pasir dari jus tebu/beet, pembuatan kristal pupuk dari larutan
induknya, dll.
Kristal itu sendiri merupakan susunan atom yang beraturan dan berulang, yang
bentuknya dapat berupa kubik, tetragonal, orthorombik, heksagonal, monoklin, triklin dan
trigonal. Bentuk itu nantinya, tergantung dari proses downstream (pemurnian) yang
dilakukan dan juga spesifikasi produk yang diharapkan pasar.
Syarat utama terbentuknya kristal dari suatu larutan adalah larutan induk harus dibuat
dalam kondisi lewat jenuh (supersaturated). Yang dimaksud dengan kondisi lewat jenuh
adalah kondisi dimana pelarut (solven) mengandung zat terlarut (solute) melebihi
kemampuan pelarut tersebut untuk melarutkan solute pada suhu tetap.
Solubilitas padatan dalam cairan akan menurun seiring dengan penurunan suhu
(pendinginan). Seiring dengan penurunan suhu, saturasi akan meningkat sedemikian hingga,
sampai tercapai kondisi supersaturasi. Pendinginan adalah salah satu dari 4 cara yang dapat
digunakan untuk mencapai kondisi supersaturasi. Akan tetapi cara ini hanya dapat dilakukan
jika, solubilitas padatan dalam larutan sangat dipengaruhi oleh suhu. Namun untuk senyawa
Ce2(SO4)3 cara ini tidak berlaku, karena kelarutan senyawa ini dalam air akan berkurang
dengan kenaikan suhu.
Tiga metode lain yang dapat digunakan untuk mencapai kondisi supersaturasi adalah
penguapan solven sehingga konsentrasi larutan menjadi makin pekat, penambahan
senyawa lain, non solven, ke dalam larutan yang akan menurunkan solubilitas padatan dan
reaksi kimia.
a. Jenis-jenis Kristaliser
1). Kristaliser Tangki

Kristaliser yang paling kuno. Larutan jenuh, panas dibiarkan berkontak dengan udara
terbuka dalam tangki terbuka.
2). Scraped Surface Crystallizers

Contoh kristaliser jenis ini adalah Swenson-Walker crystallizer. Berupa saluran dengan
lebar 2 ft, dengan penampang berbentuk setengah lingkaran. Bagian luar dinding dilengkapi

dalam pengolahan
dengan jaket pendingin dan sebuah pisau pengeruk yang akan mengambil produk kristal
yang menempel pada dinding.
3). Forced Circulating Liquid Evaporator-Crystallizer

Kristaliser jenis ini mengkombinasikan antara pendinginan dan evaporasi untuk
mencapai kondisi supersaturasi. Larutan terlebih dulu dilewatkan pemanas HE, kemudian
menuju badan kristaliser. Di sini terjadi flash evaporation, mengurangi jumlah pelarut dan
meningkatkan konsentrasi solute, membawa ke kondisi supersaturasi. Selanjutnya larutan
ini mengalir melalui area fluidisasi dimana kristal terbentuk melalui nukleasi sekunder.
Produk kristal diambil sebagai hasil bawah, sedangkan larutan pekat direcycle, dicampur
dengan umpan segar.
4). Circulating Magma Vacuum Crystallizer

Pada tipe kristaliser ini, baik kristal ataupun larutan disirkulasi diluar badan kristal.
Setelah dipanaskan larutan akan dialirkan ke badan kristaliser. Kondisi vakum menjadi
penyebab menguapnya pelarut, sehingga menjadi lewat jenuh.
1.6. MENERAPKAN PROSES EKSTRAKSI
Ekstraksi merupakan proses pemisahan yang meliputi dua fase. Larutan adalah bahan
yang ditambahkan untuk membentuk suatu fase yang berbeda dari bahan yang dipisahkan.
Pemisahan tercapai jika komponen yang dipisahkan larut dalam larutan sementara
komponen yang lainnya masih tetap berada dalam bahan asalnya. Pengertian lain dari
ekstraksi adalah proses pemisahan komponen-komponen terlarut dari suatu campuran
komponen tidak terlarut dengan menggunakan pelarut yang sesuai. Dengan kata lain,
ekstraksi merupakan proses pemisahan dengan pelarut yang melibatkan perpindahan zat
terlarut ke dalam pelarut. Kelarutan zat dalam pelarut tergantung dari ikatan polar dan
nonpolar. Zat yang polar hanya larut dalam pelarut polar, sedangkan zat nonpolar hanya
larut dalam pelarut nonpolar.
Pelarut yang biasa digunakan untuk proses ekstraksi dalam praktik sehari-hari adalah
air, misalnya dalam pembuatan sari buah dari berbagai buah-buahan dan pembuatan
santan
dari kelapa parut. Pelarut organik yang umum digunakan untuk memproduksi konsentrat,
ekstrak, absolut atau minyak atsiri dari bunga, daun, biji, akar, dan bagian lain dari tanaman
adalah etil asetat, heksan, petroleum eter, benzen, toluen, etanol, isopropanol, aseton, dan
juga air.
Contoh ekstrak yang dihasilkan dari kegiatan ekstraksi adalah ekstrak flavor alami yang
diterapkan dalam industri flavor. Ekstraksi juga dilakukan dalam industri gula bit untuk
memisahkan gula dari gula bit. Ekstraksi dengan air atau pelarut organik digunakan untuk
menghilangkan kafein dari biji kopi, dan ekstraksi dengan air digunakan untuk menyiapkan
kopi dan teh terlarut untuk dibekukan dan dikering semprotkan.
Tahap pertama di dalam proses ekstraksi pada umumnya adalah penghancuran secara
mekanis, yaitu bahan mentah dipotong atau dihancurkan menjadi ukuran kecil yang
dikehendaki agar mendapatkan permukaan persentuhan yang luas untuk ekstraksi. Daya
ekstraksi akan semakin meningkat dengan semakin kecilnya ukuran bahan. Namun, bahan

dalam pengolahan
yang terlalu halus dapat membentuk suspensi dengan pelarut dan dapat terjadi penguapan
senyawa volatil yang berlebihan sebelum proses ekstraksi.
Sebagai contoh adalah proses ekstraksi flavor vanili dari buah vanili. Sebelum dilakukan
proses ekstraksi, terlebih dulu buah vanili mengalami proses kuring (pengeringan buah vanili
segar yang dikombinasikan dengan pemeraman) sehingga diperoleh vanili setengah kering
(kadar air kira-kira 70%), lalu dipotongpotong sekitar 0,5 cm. Setelah itu direndam dalam
larutan pengekstrak yang terdiri atas campuran air dan etanol ditambah sukrosa (gula pasir)
selama 14 hari. Setiap hari dilakukan pengadukan sebanyak dua kali.
Istilah ekstraksi juga dikenal dalam pengolahan minyak dan lemak, yaitu suatu cara
untuk mendapatkan minyak atau lemak dari bahan yang diduga mengandung minyak atau
lemak. Cara ekstraksi tersebut bermacam-macam, yaitu rendering (wet rendering dan dry
rendering), mechanical expression, dan solvent extraction.
Rendering merupakan suatu cara ekstraksi minyak atau lemak dari bahan yang diduga
mengandung minyak atau lemak dengan kadar air yang tinggi. Pada semua cara rendering,
digunakan panas untuk menggumpalkan protein pada dinding sel bahan dan untuk
memecahkan dinding sel tersebut sehingga mudah ditembus oleh minyak atau lemak yang
ada di dalamnya. Wet rendering (rendering basah) adalah proses rendering dengan
penambahan sejumlah air selama berlangsungnya proses tersebut. Rendering basah
dilakukan pada ketel terbuka atau tertutup menggunakan suhu tinggi, tekanan 40-60
tekanan uap (40-60 psi) selama 4-6 jam. Alat yang digunakan untuk rendering basah adalah
otoklaf atau digester untuk menghasilkan minyak atau lemak dalam jumlah yang besar.
Suhu rendah dalam rendering basah dilakukan jika ingin dihasilkan flavor netral dari
minyak atau lemak. Bahan yang akan diekstraksi ditempatkan pada ketel yang dilengkapi
alat pengaduk. Air ditambahkan dan campuran tersebut (air dan bahan yang akan diekstrak)
dipanaskan perlahan-lahan sampai suhu 50oC sambil diaduk. Minyak yang terekstrak akan
naik ke atas dan dipisahkan. Penggunaan suhu rendah kurang populer.
Dry rendering atau rendering kering dilakukan tanpa dilengkapi dengan steam jacket
dan pengaduk. Bahan dipanasi sambil diaduk pada suhu 105-110oC. Ampas bahan yang telah
diambil minyaknya akan mengendap di dasar ketel. Pengambilan minyak dilakukan dari
bagian atas ketel.
Mechanical expression atau pengepresan mekanis adalah cara ekstraksi minyak atau
lemak terutama untuk bahan dari biji-bijian. Solvent extraction (ekstraksi dengan pelarut)
adalah ekstraksi dengan melarutkan minyak dalam pelarut minyak dan lemak.
a. Mengidentifikasi Komoditas, Cara dan Alat Ekstraksi
Pengertian ekstraksi yaitu upaya untuk memperoleh zat/bahan atau bagian tertentu
yang diinginkan dari suatu bahan atau campuran secara fisis, mekanis atau fisiko kimia.
1) Metode ekstraksi
Ekstraksi padat-cair dapat dilakukan melalui 4 (empat) metode, yaitu:
• Metode penggilingan dan pengepresan
• Metode pemisahan dan penyaringan
• Metode pengepresan
• Metode penyaringan dan penguapan

dalam pengolahan
Metode penggilingan dan pengepresan bisa dilakukan contohnya pada pembuatan

minyak biji pala. Pada proses pembuatannya setelah biji pala digiling (proses pengecilan
ukuran), maka proses ekstraksi pengambilan minyak bisa dilakukan dengan cara
pengepresan sampai diperoleh minyak yang masih bercampur air.
Metode pemisahan merupakan bagian dari ekstraksi yaitu proses pengelompokan
bahan-bahan yang tercampur atau memisahkan bagian (fraksi) tertentu dari suatu bahan.
Pada dasarnya proses pemisahan dilakukan berdasarkan pada perbedaan kondisi/
karakteristik dari suatu bahan atau bagian/fraksi, sehingga satu dengan yang lainnya benar-
benar dapat dipisahkan. Pemisahan dimaksud misalnya pada bahan buah-buahan menjadi
sari buah atau kedele menjadi susu kedele. Setelah digiling (pengecilan ukuran) dipisahkan
antara filtrat dan ampasnya melalui proses penyaringan dengan menggunakan kain saring.
Pengepresan adalah proses pemisahan secara mekanis yang dilakukan berdasarkan
pada perbedaan sifat fisik di antara bahan/ fraksi seperti halnya perbedaan ukuran, bentuk
dan berat jenis. Pengertian lain pengepresan merupakan teknik pemisahan fraksi/ bagian
bahan yang berupa cairan dari bahan padat dengan menggunakan tekanan (Fellows, 1992).
Teknik pengepresan pada bahan hasil pertanian bertujuan untuk mengekstrak bahan
misalnya pada pengolahan minyak pangan seperti minyak kopra atau minyak kacang.
Dengan melakukan pengepresan pada bahan yang mengandung minyak, minyak akan keluar
akibat adanya tekanan yang dilakukan.
Penyaringan adalah proses pemisahan bahan secara mekanis berdasarkan ukuran
partikel yang berbeda-beda. Penyaringan dilakukan dengan bantuan media filter dan beda
tekanan. Molekul-molekul cairan dibiarkan menerobos lubang pada media filter sedangkan
partikel-partikel padat yang lebih kasar akan tertahan oleh media filter (Bernasconi, 1995).
Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan bahan padat dan cairan misalnya pada
pengolahan minyak kelapa. Perolehan santan dilakukan dengan proses penyaringan setelah
kelapa dilakukan pemarutan (pengecilan ukuran) dan selanjutnya santan diuapkan melalui
proses pemasakan sampai diperoleh minyak.
2) Komoditas untuk diekstraksi dicirikan benar
Pekerjaan ekstraksi banyak dilakukan di beberapa agroindustri seperti industri makanan,

minyak goreng, industri gula, industri kopi (instan) dan lain-lain. Bahan hasil pertanian yang
diekstrasksi adalah kelapa, tebu, kopi gelondong, serelia, biji-bijian dan sebagainya yang
telah dilakuan pengecilan ukuran. Pengecilan ukuran ini dimaksudkan untuk memudahkan
dalam proses penggilingan dan penyaringan bahan.
3) Penjelasan mekanisme ekstraksi dengan bahan pengekstrak.
Secara ringkas tahap-tahap proses ekstraksi dapat diuraikan sebagai berikut:

a) Bahan yang akan diekstraksi dimasukan ke dalam tangki/wadah gilingan. Jumlah
bahan yang akan digiling harus disesuaikan dengan kapasitas penggilingan.
b) Bahan yang ada dalam tangki penggilingan digiling sampai hancur dengan
penambahan air sesuai aturan yang telah ditentukan. Penambahan air dimaksudkan
untuk mempermudah dalam proses penggilngan.
c) Dalam proses penggilingan bahan menjadi hancur seperti bubur sehingga ekstrak
bahan akan lebih mudah diperoleh.

dalam pengolahan
d) Untuk memperoleh ekstrak bahan yang diinginkan perlu dilakukan penyaringan atau
pemisahan antara bahan yang masih kasar dan lembut sehingga akan diperoleh
filtrat ekstrak yang diinginkan.
e) Terjadinya proses pemisahan antara ekstrak dan ampasnya disebabkan adanya
perbedaan ukuran halus dan kasar dalam proses penyaringan.

dalam pengolahan
4) Faktor-faktor yang mempengaruhi ekstraksi

a)Jenis alat penggilingan
Semakin tajam pisau dan semakain cepat gilingan akan semakin halus bahan dan
semakin banyak ekstrak yang diperoleh.
b)Jenis alat penyaringan
Semakin halus ukuran atau lubang saringan akan semakin baik ekstrak yang
diperoleh.
c) Viskositas cairan
Terdapat perbedaan yang besar antara kerapatan cairan dan kerapatan bahan
padat akan mempercepat penyaringan.
5) Alat ekstraksi dapat ditentukan

Peralatan yang digunakan berupa satu unit ekstraksi yang terdiri atas:
a) Alat penggilingan dan perlengkapannya
Berfungsi sebagai penghancur atau menggiling bahan agar bahan bisa hancur dan
halus. Pisau pemotong atau alat penghancur dan kecepatan penggilingan harus
diusahakan secara sempurna.
b) Penyaringan/filtrasi
Berfungsi untuk memisahkan antara ekstrak bahan yang lebih halus dengan
ampas dari bahan yang lebih kasar.
b. Melakukan Operasi Ekstraksi Padatan Tak Terlarut
Pengertian ekstraksi padatan tak terlarut adalah bahan-bahan yang diekstrak

berbentuk padatan dan tidak terlarut dalam cairan bahan maupun air tambahan misalnya
pada industri kopi bubuk (instan), teh (instan) dan lain-lain.
1) Menyiapkan komoditas untuk ekstraksi

Bahan yang akan diekstraksi dipilih dari bagian tanaman yang tidak larut yaitu bagian
daun untuk teh dan buah untuk kopi. Untuk membuat kopi bubuk instan atau ekstrak kopi
terlebih dahulu buah kopi yang baru dipanen kemudian dibuang kulit, daging buah maupun
kulit tanduknya dengan cara dibilas menggunakan air mengalir sehingga diperoleh biji kopi
gelondongan yang sudah bersih selanjutnya dikeringkan untuk mempermudah proses
pengolahan selanjutnya.
2) Menyiapkan peralatan ekstraksi

Peralatan yang digunakan dalam proses ekstraksi padatan tak larut dalam hal ini pada
pembuatan kopi instan terdiri atas :
a. Persiapan alat pendahuluan :
− Keranjang bambu
− Irik/ ayakan bambu
− Nampan/nyiru
− Timbangan

dalam pengolahan
b. Persiapan alat lanjutan :

− Gilingan kopi
− Kompor
− Wajan
− Cobek kayu
− Saringan tepung terbuat dari kawat
− Timbangan
− Kantong plastik/wadah
3) Mengoperasikan proses ekstraksi

Bahan (kopi gelondong) yang telah kering terlebih dahulu harus disortasi terlebih
dahulu agar didapat kopi gelondong yang bermutu baik. Bahan yang bermutu baik akan
dihasilkan hasil olahan kopi instan yang baik pula. Sortasi merupakan tahap awal sebelum
dilakukan penggilingan. Sortasi dilakukan dengan cara memisahkan atau membersihkan biji-
biji yang tidak dikehendaki atau kotoran-kotoran yang mungkin terdapat dalam biji kopi.
Macam biji kopi:
a) Triage kopi adalah biji hitam, biji terbakar, biji bubuk dan biji pecah.
• Biji hitam adalah biji kopi yang berwarna hitam.
• Biji terbakar adalah biji yang berwarna kecoklatan mulai dari
permukaan sampai ke bagian dalam biji akibat dari pemanasan yang terlalu tinggi
pada waktu pengeringan.
• Biji bubuk/biji berlubang adalah biji kopi berlubang lebih dari satu
disebabkan serangan serangga.
• Biji pecah adalah biji kopi tak utuh dan besarnya sama atau kurang
dari 50%.
b) Kotoran adalah kopi gelondong, kopi berkulit tanduk dan benda asing
lainnya.
Tahap selanjutnya mulai perlakuan penyangraian atau pemanasan pada alat penggorengan
tanpa minyak sampai diperoleh biji kopi matang dan kadar air maksimum 8%
Proses berikutnya dilakukan penggilingan. Cara sederhana dapat dilakukan dengan
penumbukan sampai diperoleh kopi bubuk/tepung serbuk halus. Untuk mendapatkan kopi
instan yang berbentuk serbuk halus dan seragam maka perlu dilakukan pengayakan agar
terpisah antara kopi bubuk halus dan kopi yang masih kasar sehingga diperoleh kopi instan
(ekstrak kopi)
2) Melakukan Operasi Ekstraksi Padatan Terlarut
Pengertian ekstraksi padatan terlarut adalah bahan-bahan yang diekstrak berbentuk

padatan dan terlarut dalam cairan bahan maupun air tambahan misalnya pada industri gula,
minyak goreng, susu kedele, dan lain-lain.
1). Menyiapkan komoditas untuk ekstraksi

Bahan yang akan diekstraksi dipilih. Untuk susu kedele, maka ditentukan kedele yang
baik. Untuk mendapatkan ekstrak susu kedele yang baik maka diperlukan persiapan
sebelum melakukan ekstraksi. Tahapan yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:

dalam pengolahan
a)Pilih kedele yang yang baik. Cirinya kulit kedele berwarna kuning, tidak keriput dan
biji kedele tidak ada yang rusak, busuk, cacat.
b) Cuci bersih kedele, kemudian direndam selama kurang lebih 8 jam agar biji kedele
melunak.
2). Menyiapkan peralatan ekstraksi
Peralatan yang harus disiapkan dalam proses ekstraksi padatan terlarut:
− Persiapan mesin
− Baskom/wadah
− Panci
3). Mengoperasikan proses ekstraksi
Bahan yang akan diekstraksi (kacang kedele) benar-benar sudah ditentukan
persyaratannya, misalnya :
− Biji kedele sudah agak lunak, sehingga mudah untuk digiling
− Biji kedele utuh, tidak ada bekas gigitan serangga, tikus dan lain-lain.
Tahapan proses ekstraksi adalah sebagai berikut :

a. Biji kedele yang sudah agak lunak dimasukkan ke dalam alat penggiling.
b. Tambahkan air selama proses penggilingan berlangsung sebanyak 5-6 kali
berat kedele kering.
c. Penyaringan atau pemisahan ampas dengan sari kedele dilakukan dengan
menggunakan kain saring dan diperas/dipres sampai semua sari kedele keluar, dan
airnya agak bening.
d. Tahap ekstraksi sudah selesai dan dilanjutkan ke tahap
berikutnya.
1.6. MENERAPKAN PROSES DESTILASI
a. Prinsip Distilasi
Distilasi (penyulingan) adalah proses pemisahan komponen dari suatu campuran yang
berupa larutan cair-cair dimana karakteristik dari campuran tersebut adalah mampu-campur
dan mudah menguap, selain itu komponen-komponen tersebut mempunyai perbedaan
tekanan uap. Proses penyulingan merupakan proses pemisahan komponen-komponennya
berdasarkan perbedaan titik didihnya. Sebagai contoh, proses penyulingan dari larutan
garam yang dilakukan di laboratorium, sebagaimana ditunjukkan pada gambar 1.

dalam pengolahan
Gambar 1.6.1. Penyulingan larutan garam skala laboratorium
Pada gambar tersebut, terlihat, larutan garam (NaCl) dimasukkan pada labu, dimana
pada bagian atas dari labu tersebut dipasang alat pengukur suhu atau thermometer. Larutan
garam di dalam labu dipanasi dengan menggunakan pembakar Bunsen. Setelah beberapa
saat, larutan garam tersebut akan mendidih dan sebagian akan menguap. Uap tersebut
dilewatkan kondensor, dan akan terkondensasi dan ditampung pada erlemeyer. Cairan pada
erlemeyer merupakan destilat sebagai air murni
Pada operasi distilasi, terjadinya pemisahan didasarkan pada gejala bahwa bila
campuran cair ada dalam keadaan setimbang dengan uapnya, komposisi uap dan cairan
berbeda. Uap akan mengandung lebih banyak komponen yang lebih mudah menguap,
sedangkan cairan akan mengandung lebih sedikit komponen yang mudah menguap. Bila uap
dipisahkan dari cairan, maka uap tersebut dikondensasikan, selanjutnya akan didapatkan
cairan yang berbeda dari cairan yang pertama, dengan lebih banyak komponen yang mudah
menguap dibandingkan dengan cairan yang tidak teruapkan. Bila kemudian cairan dari
kondensasi uap tersebut diuapkan lagi sebagian, akan didapatkan uap dengan kadar
komponen yang lebih mudah menguap lebih tinggi.
Distilasi dilakukan melalui tiga tahap: evaporasi yaitu memindahkan pelarut sebagai
uap dari cairan; pemisahan uap-cairan di dalam kolom, untuk memisahkan komponen
dengan titik didih lebih rendah yang lebih volatil dari komponen lain yang kurang volatil; dan
kondensasi dari uap, untuk mendapatkan fraksi pelarut yang lebih volatil.
Titik didih dapat didefiniskan sebagai nilai suhu pada tekanan atmosfir saat berubah
menjadi uap atau suhu pada saat tekanan uap dari cairan sama dengan tekanan uap di
sekitarnya. Proses penyulingan pada tekanan atmosfir menunjukkan bahwa tekanan uap
tersebut akan sama dengan tekanan air raksa dalam kolom setinggi 760 cmHg.
Berkurangnya tekanan pada ruangan di atas cairan akan menurunkan titik didih. Sebaliknya
peningkatan tekanan di atas permukaan cairan akan menaikkan titik didih cairan tersebut.
Perbedaan sifat campuran suatu fase dengan campuran dua fase dapat dibedakan
secara jelas jika suatu cairan menguap, terutama dalam keadaan mendidih. Pada suhu
tertentu molekul-molekul cairan tersebut memiliki energi tertentu dan bergerak bebas
secara tetap dan dengan kecepatan tertentu. Tetapi setiap molekul dalam cairan hanya
bergerak pada jarak pendek sebelum dipengaruhi oleh molekul-molekul lain, sehingga arah
geraknya diubah. Setiap molekul pada lapisan permukaan yang bergerak ke arah atas akan
meninggalkan permukaan cairan dan akan menjadi molekul uap. Molekul-molekul uap
tersebut akan tetap berada dalam gerakan yang konstan dan kecepatan dipengaruhi oleh
suhu pada saat itu (Guenther, 1987).
Kondensasi atau proses pengembunan uap mejadi cairan, dan penguapan suatu cairan
menjadi uap melibatkan perubahan fase cairan dengan koefisien pindah panas yang besar.
Kondensasi terjadi apabila uap jenuh seperti steam bersentuhan dengan padatan yang
temperaturnya di bawah temperatur jenuh sehingga membentuk cairan seperti air
(Geankoplis, 1983).
b. Macam-macam Proses Distilasi.
Ada berbagai macam proses distilasi yang disebabkan oleh keadaan-keadaan tertentu
untuk pemisahan komponen dalam suatu campuran seperti perbedaan titik didih antar

dalam pengolahan
komponen yang cukup besar atau kecil dan tingkat kamurnian yang diinginkan terhadap
produk yang dihasilkan. Proses distilasi terdiri dari dari proses distilasi normal, proses
distilasi bertingkat dan proses distilasi vakum.
Proses distilasi normal yaitu suatu proses distilasi dengan menggunakan tekanan
atmosfer. Pada proses ini titik didih campuran cukup besar perbedaannya, sehingga proses
pemisahannya mudah dikerjakan. Sebagai contoh yaitu campuran benzen dan toluen.
Benzene pada tekanan 760 mmHg, titik didihnya 176,2ºC, sedangkan toluen pada tekanan
760 mmHg, titik didihnya adalah 231,1ºC. Proses penyulingan juga temasuk dalam
kelompok proses distilasi normal.
Proses distilasi bertingkat yaitu suatu proses distilasi dengan letak pengambilan hasil
bertingkat-tingkat atau setelah didistilasi, hasilnya didistilasi lebih lanjut untuk memperoleh
konsentrasi yang lebih baik. Proses ini banyak dipakai dalam bidang minyak bumi, juga pada
proses distilasi campuran azeotrop dengan menambahkan komponen ketiga yang dapat
larut dalam salah satu komponen pada campuran tersebut.
Proses distilasi vakum yaitu suatu proses distilasi dengan menggunakan tekanan yang
sangat rendah (vakum), pada proses ini titik didih campuran yang dekat sehingga
pemisahannya menjadi sulit. Kemudian dengan jalan mengubah tekanan operasi akan
memberikan perubahan tekanan uap masing-masing komponen, sehingga pemisahan dapat
dijalankan.
Menurut Tika (2009) bahwa distilasi merupakan suatu proses pemisahan dua atau
lebih komponen zat cair berdasarkan pada titik didih. Secara sederhana distilasi dilakukan
dengan memanaskan/menguapkan zat cair lalu uap tersebut didinginkan kembali supaya
jadi cair dengan bantuan kondensor. Macam-macam distilasi yaitu:
1) Distilasi sederhana. Biasanya distilasi sederhana digunakan untuk memisahkan zat cair
yang titik didihnya rendah, atau memisahkan zat cair dengan zat padat atau miniyak.
Proses ini dilakukan dengan mengalirkan uap zat cair tersebut melalui kondensor lalu
hasilnya ditampung dalam suatu wadah, namun hasilnya tidak benar-benar murni atau
bias dikatakan tidak murni karena hanya bersifat memisahkan zat cair yang titik didih
rendah atau zat cair dengan zat padat atau minyak.
2) Distilasi bertingkat (fraksionasi). Proses ini digunan untuk komponen yang memiliki titik
didih yang berdekatan. Pada dasarnya sama dengan distilasi sederhana, hanya saja
memiliki kondensor yang lebih banyak sehingga mampu memisahkan dua komponen
yang memliki perbedaan titik didih yang bertekanan. Pada proses ini akan didapatkan
substan kimia yang lebih murni, kerena melewati kondensor yang banyak.
3) Distilasi azeotrop. Digunakan dalam memisahkan campuran azeotrop (campuran dua
atau lebih komponen yang sulit di pisahkan), biasanya dalam prosesnya digunakan
senyawa lain yang dapat memecah ikatan azeotrop atau dengan menggunakan tekanan
tinggi.
4) Distilasi vakum (distilasi tekanan rendah). Distilasi ini digunakan untuk zat yang tak tahan
suhu tinggi atau bisa rusak pada pemansan yang tinggi. Sehingga dengan menurunan
tekanan maka titik didih juga akan menurun, maka distilasi yang tadinya harus dilakukan
pada suhu tinggi tetap dapat dilakukan pada suhu rendah dengan menurunkan tekanan.
5) Refluks/destrusi. Refluks/destruksi ini bisa dimasukkan dalam macam-macam distilasi
walau pada prinsipnya agak berkelainan. Refluks dilakukan untuk mempercepat reaksi
dengan jalan pemanasan tetapi tidak akan mengurangi jumlah zat yang ada. Dimana
pada umumnya reaksi-reaksi senyawa organik adalah “lambat” maka campuran reaksi
perlu dipanaskan tetapi biasanya pemanasan akan menyebabkan penguapan baik

dalam pengolahan
pereaksi maupun hasil reaksi. Karena itu agar campuran tersebut reaksinya dapat cepat,
dengan jalan pemanasan tetap jumlahnya tetap reaksinya dilakukan secara refluks.
6) Distilasi kering. Prinsipnya memanaskan material padat untuk mendapatkan fasa uap
dan cairnya. Contohnya untuk mengambil cairan bahan bakar dari kayu atau batu bata.
c. Mekanisme Distilasi
1) Mula-mula, pada cairan terdapat campuran A dan B, dimana karakteristik dari

komponen-komponen tersebut adalah komponen A lebih mudah menguap (volatil)
dibanding komponen B. Komposisi dari kedua komponen tersebut dinyatakan dengan fraksi
mol. Untuk fase cair komponen A dinyatakan dengan xA, sedangkan komponen B
dinyatakan dengan xB.
2) Campuran diuapkan sebagian, uap dan cairannya dibiarkan dalam keadaan setimbang.
3) Uap dipisahkan dari cairannya dan dikondensasi; maka didapat dua cairan, cairan I dan
cairan II. Cairan I mengandung lebih sedikit komponen A (lebih mudah menguap)
dibandingkan cairan II
Gambar 1.6.2. Skema proses perpindahan massa pada peristiwa distilasi

dalam pengolahan
Pada kondisi diatas, dari campuran dua komponen cairan (campuran biner) akan
didapat dua cairan yang relatif murni. Hal ini dapat terlaksana, apabila beda titik didih dari
kedua komponen tersebu relatif besar. Apabila perbedaan titik didih dari kedua komponen
tersebut tidak terlalu jauh, maka perlu dilakukan proses penyulingan sebagaimana
ditunjukkan pada gambar 1.6.3.
Gambar 1.6.3: Kolom fraksinasi dengan refluks
Pada gambar 1.6.3 merupakan contoh alat penyuling (distillation) kontinyu

(sinambung). Pada gambar tersebut terlihat pendidih ulang (reboiler) yang mendapat
umpan berupa zat cair secara kontinyu yang merupakan komponen yang akan dipisahkan.
Karena adanya panas yang masuk (pemanasan) pada pendidih-ulang, maka zat cair masuk
akan diubah sebagian menjadi uap, dalam hal ini uap akan kaya dengan komponen yang
volatil (mudah menguap). Apabila perbedaan titik didih dari komponen tersebut relatif
tinggi, maka uapnya hampir merupakan komponen murni. Akan tetapi apabila perbedaan
titik didih dari komponen tersebut tidak terlalu besar, maka uap merupakan campuran dari
beberapa komponen. Kemudian uap campuran tersebut dikondensasikan, kemudian zat cair
hasil kondensasi, sebagian dikembalikan kedalam kolom, yang disebut dengan refluks.
Cairan yang dikembalikan tersebut (refluks) diusahakan agar dapat kontak secara lawan
arah dengan uap, sehingga diharapkan hasil atas (over head) akan meningkat kemurniannya.
Untuk mendapatkan kondisi tersebut (kemurnian meningkat), diperlukan uap yang banyak
agar dapat digunakan sebagai refluks dan hasil atas. Kondisi tersebut harus diimbangi
dengan panas yang masuk pada reboiler harus besar (ditingkatkan). Hal ini perlu
dipertimbangkan, khususnya dalam rangka penghematan energi.

dalam pengolahan
Gambar 1.6.4. Rangkaian alat distilasi fraksinasi di laboratorium

Dalam distilasi, fase uap yang terbentuk setelah larutan dipanasi, dibiarkan kontak
dengan fase cairannya sehingga transfer massa terjadi baik dari fase uap ke fase cair
maupun dari fase cair ke fase uap sampai terjadi keseimbangan antara kedua fase. Setelah
keseimbangan tercapai, kedua fase kemudian dipisahkan. Fase uap setelah dikondensasikan
dalam kondensor disebut sebagai distilat sedangkan sisa cairannya disebut residu. Distilat
mengandung lebih banyak komponen yang volatil (mudah menguap) dan residu
mengandung lebih banyak komponen yang kurang volatil.
Distilasi adalah sistem perpindahan yang memanfaatkan perpindahan massa. Masalah
perpindahan massa dapat diselesaikan dengan dua cara yang berbeda. Pertama dengan
menggunakan konsep tahapan kesetimbangan dan kedua atas dasar proses laju difusi.
Distilasi dilaksanakan dengan rangkaian alat berupa kolom/menara yang terdiri dari piring
(plate/tray tower) sehingga dengan pemanasan komponen dapat menguap, terkondensasi,
dan dipisahkan secara bertahap berdasarkan tekanan uap/titik didihnya. Proses ini
memerlukan perhitungan tahap kesetimbangan. Untuk menentukan jumlah variabel bebas
dalam suatu sistem digunakan kaidah derajat kebebasan:
DK = C – P + 2
Dimana:
DK = Derajat kebebasan
C = Jumlah komponen
P = Jumlah fase
Sebagai contoh, campuran antara CO2-udara-air pada kesetimbangan gascair, maka

berdasarkan rumus diatas terdapat tiga derajat kebebasan (DK =3), dimana C = 3 dan P = 2.
Jadi apabila tekanan total dan suhu sudah ditentukan, maka tinggal satu variabel yang bisa
diatur. Jadi pada distilasi satu tahapannya yang memisahkan dua komponen (C=2), misalkan
campuran amonia-air, dengan sistem uap-cair (2 fasa, P=2), maka pada sistem tersebut,
mempunyai dua derajat kebebasan. Pada sistem tersebut, terdapat empat variabel yaitu
tekanan, suhu, dan fraksi komposisi komponen A (NH3) pada fasa cair, xA dan fraksi
komposisi komponen A (NH3) fasa uap, yA. Dimana fraksi komposisi komponen B sama
dengan 1 dikurangi fraksi komposisi komponen A dapat diketahui, berdasarkan: xA + xB = 1
dan yA + yB = 1. Jika telah ditetapkan temperatur, hanya ada satu variabel saja yang dapat

dalam pengolahan
diubah secara bebas, sedangkan temperatur dan konsentrasi fasa uap didapatkan sebagai
hasil perhitungan sesuai sifat-sifat fisik pada tahap kesetimbangan. Batas perpindahan fase
tercapai apabila kedua fasa mencapai kesetimbangan dan perpindahan makroskopik
terhenti. Pada proses komersial yang dituntut memiliki laju produksi besar, terjadinya
kesetimbangan harus dihindari.
d. Dasar Kesetimbangan Uap-Cair
Keberhasilan suatu operasi penyulingan tergantung pada keadaan setimbang yang

antara fasa uap dan fasa cairan dari suatu campuran. Dalam hal ini akan ditinjau campuran
biner yang terdiri dari kompoenen A (yang lebih mudah menguap) dan komponen B (yang
kurang mudah menguap).
Pada gambar 1.6.5 merupakan hubungan antara komponen A dan komponen B dengan
suhu kesetimbangan uap-cair. Campuran dua komponen disebut juga dengan campuran
biner. Pada sumbu horisontal, menunjukkan fraksi dari komponen A. Diujung sebelah kiri
ditandai dengan angka nol, artinya fraksi komponen A, xA dan yA = 0, atau pada titik
tersebut merupakan komponen B murni. Disisi lain, pada ujung sebelah kanan, ditandai
dengan angka 1, merupakan komponen A murni. Garis vertikal menunjukkan suhu, baik
suhu A, B maupun campuran A dan B. Pada grafik tersebut terlihat bahwa titik didih (boiling
point) dari komponen A murni lebih rendah dibanding komponen B, TA < TB. Hal ini
menunjukkan bahwa, komponen A lebih mudah menguap dibanding komponen B.
Kurva bagian atas pada grafik tersebut, menunjukkan kurva untuk titik embun (dew
point), sedangkan kurva dibagian bawah, merupakan kurva titik gelembung (bubble point).
Ruang diatas kurva titik embun, bahan berada pada fase uap, sedangkan ruang dibawah
kurva titik gelembung, bahan berada pada fase cair. Diantara kedua kurva tersebut, bahan
berada pada fase campuran.
Gambar 1.6.5. Grafik hubungan antara komposisi dan suhu untuk campuran biner
Pada titik 1 (dalam lingkaran), apabila ditarik lurus kekanan, maka garis yang
memotong kurva titik gelembung dan ditarik kebawah akan didapat komposisi, xA1
(komposisi A pada fase cair pada suhu T1). Sedangkan apabila garis tersebut memotong
kurva titik mbun, kemudian ditarik kebawah, akan didapat komposisi, yA1 (komposisi A
pada fase uap pada suhu T1). Selanjutnya, pada titik 2 dimana bahan mempunyai komposisi
tertentu, maka untuk mendapatkan titik gelembung dan titik embunnya dengan cara

dalam pengolahan
menarik garis keatas, sehingga didapat TB2 dan TD2. Sedangkan gambar 1.6.6, menunjukkan
hubungan komposisi uap-cairan pada kesetimbangannya pada suhu tertentu. Dalam banyak
campuran biner, terlihat bahwa pada suhu tertentu, harga yA selalu lebih besar daripada
harga xA, sebagaimana ditampilkan pada gambar 1.6.7.
Gambar 1.6.6: Komposisi uap-cairan pada kesetimbangan
Ada beberapa campuran biner yang titik didihnya di atas atau di bawah titik didih
kedua komponennya. Campuran pertama disebut azeotrop minimum seperti dapat dilihat
pada Gambar 1.6.7-a sedangkan campuran kedua disebut azeotrop maksimum pada
Gambar 1.6.7-b. Dalam kedua hal, yA tidak selalu lebih besar daripada harga xA, ada
kesetimbangan uap cairan dengan yA selalu lebih kecil daripada xA. Pada titik azeotrop, yA
sama dengan xA dan campuran cairan dengan komposisi sama dengan titik azeotrop tidak
dapat dipisahkan dengan cara distilasi biasa. Untuk melakukan proses distilasi dilakukan
dengan menambahakan pelarut misalnya benzena, toluena, pentana atau jenis pelarut lain.
Gambar1.6.7. Titik azeotrop minimum dan maksimum
e. Neraca Massa Pada Kolom Distilasi
Kolom mendapat umpan sebesar F (mol/jam) umpan yang berkonsentrasi xf, dan
menghasilkan D (mol/jam) distilat yang berkonsentrasi xd dan produk bawah yang
berkonsentrasi xb. Ada 2 neraca massa yang penting:

dalam pengolahan
Neraca massa total:
F=D+B F = Umpan ; D = Distilat; B = Bottom
Neraca komponen:
F.xf = D.xd + B.xb xf = kons. umpan; xd = kons. distilat; xb = kons. botton
Jumlah D adalah selisih antara laju aliran arus yang masuk dan yang keluar atas kolom.
Neraca massa pada konsensor dan akumulator adalah:
D = Va – La
Selisih antara laju aliran uap dan laju aliran cairan di manapun pada bagian atas kolom
adalah D, yang jelas terlihat bila diperhatikan bagian dari instalasi itu yang dikurung
permukaan kendali I. Permukaan ini meliputi kondensor dan semua piring di n+1. Neraca
massa total pada permukaan tersebut adalah:
D = Vn+1 – Ln
Jumlah D adalah laju aliran netto bahan ke atas pada bagian atas kolom. Berapapun
pertukaran konsentrasi komponen pada V dan L selisihnya selalu D. Neraca massa untuk
komponen a sesuai dengan persamaan:
D. xd = Va.ya – La.xa = Vn+1.yn+1 – Ln.xn.
Jumlah D.xd adalah laju aliran netto komponen A ke atas pada bagian ata kolom.
Jumlah ini konstan pada seluruh bagian atas kolom. Pada bagian bawah kolom, laju alir
netto juga konstan, tetapi arahnya ke bawah. Laju aliran netto total adalah B, untuk
komponen A adalah B.xb, sesuai persamaan:
B = Lb – Vb = Lm – Vm+1
B.xb = Lb.xb – Vb.yb = Lm.xm – Vm+1.ym+1
Karena kolom distilasi terdiri dari bagian atas dan bagian bawah, maka ada 2 garis
operasi, satu untuk bagian rektifikasi dan satu untuk bagian pelucutan. Persamaan garis
operasi untuk bagian pelucutan adalah:
Substitusi Va.ya – La.xa menghasilkan

dalam pengolahan
f. Tipe Distilasi
Karena karakter campuran yang berbeda maka distilasi dilakukan dengan cara berbeda
pula. Oleh karena itu distilasi meliputi beberapa tipe yaitu: distilasi azeotropik, distilasi
kering, distilasi ekstraktif, distilasi beku (freeze distillation), distilasi fraksinasi, distilasi uap
(steam distillation) dan distilasi vakum.
Berdasarkan prosesnya, distilasi juga dapat dibedakan menjadi distilasi batch (batch
distillation) dan distilasi kontinyu (continuous distillation). Disebut distilasi batch jika
dilakukan satu kali proses, yakni bahan dimasukkan dalam peralatan, diproses kemudian
diambil hasilnya (distilat dan residu). Disebut distilasi kontinyu jika prosesnya berlangsung
terusmenerus. Ada aliran bahan masuk sekaligus aliran bahan keluar. Rangkaian alat distilasi
yang banyak digunakan di industri adalah jenis tray tower dan packed tower.

dalam pengolahan
2. LEMBAR KERJA

dalam pengolahan
3. LEMBAR EVALUASI
1. Agar kadar vitamin dalam bahan hasil pertanian tidak rusak maka dilakukan
pengeringan ....
A. beku
B. bertekanan
C. suhu kamar
D. suhu tinggi
2. Proses kehilangan air pada hasil pertanian karena proses pengeringan disebut
dengan....
A. dehidrasi
B. hidrogenasi
C. dehidrogenasi
D. rehidrasi
3. Proses pencampuran pada pembuatan adonan bakso sebelum dicetak dilakukan

dengan ....
A. mencampur bahan-bahan kering kecuali garam kemudian menamhkan gilingan
daging halus.
B. menggiling daging dengan es sampai halus kemudian menambahkan tepung tapioka
dan bumbu-bumbu kering lainya.
C. menggiling daging dengan air kemudian ditambahkan tepung tapioka atau tepung
aren dan bumbu-bumbu kering lainya.
D. mencampur tapioka dan bumbu-bumbu kering kecuali garam kemudian
ditambahkan daging giling halus
4. Suatu bahan yang dapat menurunkan kecenderungan tetesan-tetesan dalam suatu

emulsi yaitu .....
A. Emulsifier, merupakan bahan yang mempunyai gugus polar dan non polar
B. Emulsifier, merupakan bahan yang mempunyai dua gugus non polar
C. Filler, suatu bahan pengikat yang mempunyai banyak gugus hidroksil
D. Stabiliser, merupakan bahan yang mempunyai dua gugus polar
5. Filtrasi pada proses pembuatan tahu dilakukan pada kedelai ...

A. setelah penggilingan dan setelah pencetakan
B. setelah perebusan dan pencetakan
C. setelah penggilingan dan perebusan
D. setelah penggilingan dan setelah penggumpalan
6. Tahapan proses utama pada pembuatan gula merah yang apabila tidak dikendalikan
dengan baik dapat menyebabkan kegagalan proses adalah ….
A. kristalisasi
B. penggumpalan

dalam pengolahan
C. pemanasan
D. perendaman
7. Prinsip utama yang digunakan dalam pembuatan minyak kacang tanah adalah ....
A. destilasi
B. evaporasi
C. ekstraksi
D. pengeringan
8. Proses produksi minyak atsiri kasar seperti minyak nilam dari bahan hasil pertanian
dilakukan dengan...
A. distilasi berdasarkan perbedaan kelarutan
B. distilasi berdasarkan perbedaan berat jenis
C. ekstraksi berdarkan perbedaan berat jenis
D. ekstraksi berdasarkan perbedaan titik didih
9. Prinsip dasar pengeringan dengan cara penjemuran yaitu.....

A. menguapkan sebagian air
B. menguapkan minyak esteris
C. menaikkan konsentrasi protein
D. menguapkan lemak
10. Proses pembuatan agar-agar dari tepung rumput laut merupakan proses......
A. dehidrasi
B. evaporasi
C. rehidrasi
D. rekonstruksi
11. Proses pencampuran pada pembuatan adonan roti sebelum difermentasi dilakukan
sebagai berikut....
A. terigu, ragi instant, gula pasir, susu bubuk dan garam diaduk rata kemudian
ditambahkan 1/3 bagian jumlah air secara perlahan-lahan kemudian diaduk rata
kembali baru ditambahkan telur dan sisa air.
B. terigu, ragi instant, gula pasir, dan susu bubuk diaduk rata kemudian ditambahkan
1/3 bagian jumlah air secara perlahan-lahan kemudian diaduk rata kembali baru
ditambahkan telur, sisa air dan garam.
C. terigu, ragi instant, gula pasir, susu bubuk dan garam diaduk rata kemudian
ditambahkan seluruh bagian air secara perlahan-lahan kemudian dimasukkan telur.
D. terigu, ragi instant, gula pasir, susu bubuk dan garam diaduk rata kemudian
ditambahkan 2/3 bagian jumlah air secara perlahan-lahan kemudian dimasukkan
telur dan sisa air.
12. Roti yang empuk dapat diperoleh dengan menambahkan bahan yang berfungsi sebagai
emulsifier. Bahan yang dimaksud yaitu....
A. gula
B. kunig telur
C. ragi

dalam pengolahan
D. susu
13. Proses filtrasi menggunakan penyaring dengan ukuran mesh artinya ....
A. banyak lubang tiap luasan tertentu
B. diameter filter
C. ketebalan filter
D. luas filter
14. Tahapan proses pada pembuatan gula pasir yang apabila tidak dikendalikan dengan
baik dapat terjadi resiko fatal adalah tahap ….
A. kristalisasi
B. penggumpalan
C. pemanasan
D. perendaman
15. Prinsip dasar dalam pembuatan minyak kelapa dari bahan kopra yaitu....
A. destilasi
B. evaporasi
C. ekstraksi
D. sedimentasi
16. Berdasarkan gambar di bawah, bagian alat distilasi skala laboratorium yang diberi tanda
tanya yaitu....
A. condensor
B. distilator
C. ekstraktor
D. titrator

dalam pengolahan
DAFTAR PUSTAKA
Afandi M dan Darsam, 1979. Praktik Mesin dan alat Pengolahan Hasil Pertanian. Dep P & K
Dikmenjur. Jakarta.
Bergeyk K. Van dan Ing. A.J. Liedek Erken, 1978, Teknologi Proses I, Bhatara Karya Aksara,
Jakarta
Earle S, 1969. Satuan Operasi dalam Pengolahan Pangan (Terjemahan, Nasution M.2)
Fakultas Pertanian dan Mekanisasi Pertanian IPB. Bogor.
M Uyoharjo M, 1987. Dasar-Dasar Pengolahan Hasil Pertanian I. Yogyakarta. Pusat Antak
Universitas Pangan dan Gizi Universitas Gajah Mada.
Hudaya Saripah, Ir. dan Ir I. Siti Setiasih Darajat. Dasar- Dasar Pengawetan 2. Direktorat
Pendidikan Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Dan Ke budayaan. 1982.
Jakarta
Sri Rini Dwiari dkk. 2008. Teknologi pangan Jilid 1. Direktorat Pembinaan Sekolah
Menengah Kejuruan Direktorat Jenderal Manajemen Pendidikan Dasar dan
Menengah Departemen Pendidikan Nasional
Tika. 2009. Distilasi. Tika J’S Blog. http://old.inorg-phys.chem.itb.ac.id/wp-content/uploads/
2007/04/bab-11-14.pdf [26 Mei 2010]).

Menerapkan Teknik Pengendalian Kandungan Air Dan Menerapkan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Menerapkan Teknik Pengendalian Kandungan Air Dan Menerapkan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Menerapkan teknik pengendalian kandungan air dalam pengolahan dan Menerapkan teknik konversi bahan

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 1

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 2

Pendidikan kejuruan salah satu tujuannya utamanya adalah untuk meningkatkan

C. Strategi dan Media Pembelajaran

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 1

II. KEGIATAN PEMBELAJARAN

A. Kegiatan Belajar- 1: MENERAPKAN TEKNIK PENGENDALIAN KANDUNGAN AIR

I.1. MENERAPKAN PROSES PENGERINGAN

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 2

2. meningkatkan efisiensi pengemasan (packaging), penyimpanan, dan transportasi

1.1.1. Metode Pengeringan

a. Pengeringan dengan Oven

b. Pengeringan dengan Pengering Makanan (Food Dryer)

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 3

c. Pengeringan dengan Sinar Matahari (Sun Drying)

Kelemahan metode ini:

d. Pengeringan dengan Pengering Beku (Freeze Drying)

e. Pengeringan dengan Pengering Semprot (Spray Drying)

f. Pengeringan dengan Pengering Drum yang Berputar (Drum Dryer)

1.1.2. Jenis-Jenis Makanan Yang Dikeringkan

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 4

Wortel biasanya diawetkan dengan cara pendinginan. Semua jenis rempah-rempah

a. Pengeringan Sayuran dan Buah

c. Pengeringan Daging dan Ikan

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 5

1.1.3. Pengaruh Pengeringan Terhadap Sifat Bahan Pangan

b. perubahan-perubahan kimia tertentu, misalnya terjadinya penggumpalan protein pada

1. 2. MENERAPKAN PROSES REHIDRASI

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 6

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 7

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 8

1. Prinsip dasar pengeringan dengan cara penjemuran yaitu.....

2. Proses pembuatan agar-agar dari tepung rumput laut merupakan proses......

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 9

B. Kegiatan Belajar- 2: MENERAPKAN TEKNIK KONVERSI BAHAN DALAM PENGOLAHAN

1. 1. MENERAPKAN PROSES PENGECILAN UKURAN DAN BENTUK PRODUK/FORMING

Pengecilan ukuran tidak memiliki pengaruh atau sedikit pengaruhnya terhadap

a. Penghancuran dan Pemotongan

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 10

b. Peralatan untuk Pengecilan Ukuran

c. Pengaruh Pengecilan Ukuran Terhadap Bahan Pangan

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 11

I.2. MENERAPKAN PROSES PENCAMPURAN

Pencampuran adalah suatu kegiatan yang ditujukan untuk memperoleh campuran

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 12

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 13

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 14

I.3. MENERAPKAN PROSES EMULSIFIKASI

a. Metode Pembentukan Dispersi

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 15

Gambar 1.3.1: Pengenalan

Gambar A: dua larutan (zat cair) yang tidak saling

Gambar B: emulsi terbentuk dimana phase 1 (warna

Gambar C: Merupakan Mekanisme Pembentukan dari

Gambar D: Emulsi yang stabil dengan penambahan

Departemen Agroindustri dan Teknik Kimia-PPPPTK Pertanian Cianjur 16

Gambar 1.3.2. kenampakan air dengan minyak

1. tetesan air 2. pencampuran air & 3. Interface antara air &

Untuk mengukur tingkat kualitas emulsi:

1). Tipe Emulsi