F Tesis Abdi Siswadi

PENGARUH ABU TEMPURUNG KELAPA SEBAGAI
FILLER DAN SUBSTITUSI LIMBAH LOW DENSITY

POLYETHYLENE (LDPE) PADA ASPAL PEN. 60/70
TERHADAP LASTON AC-WC MENGGUNAKAN
BATU KARANG GUNUNG PULAU WEH
TESIS
Oleh
ABDI SISWADI
1704201010023
PROGRAM STUDI MAGISTER TEKNIK SIPIL

JURUSAN TEKNIK SIPIL - FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
2019
PENGARUH ABU TEMPURUNG KELAPA SEBAGAI
FILLER DAN SUBSTITUSI LIMBAH LOW DENSITY
POLYETHYLENE (LDPE) PADA ASPAL PEN. 60/70
TERHADAP LASTON AC-WC MENGGUNAKAN
BATU KARANG GUNUNG PULAU WEH
TESIS
Diajukan sebagai salah satu Syarat untuk Memperoleh Gelar

Magister Teknik dalam Program Studi Magister Teknik Sipil pada
Jurusan Teknik Sipil - Universitas Syiah Kuala
Oleh
ABDI SISWADI
1704201010023
PROGRAM STUDI MAGISTER TEKNIK SIPIL

JURUSAN TEKNIK SIPIL - FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
2019
KATA PENGANTAR
Bismillahirrahmanirrahim
Segala puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Allah SWT, yang
telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulisan tesis ini dapat
diselesaikan pada waktunya.
Dalam pelaksanaan penelitian dan penulisan tesis ini penulis telah
memperoleh bantuan, arahan dan bimbingan dari berbagai pihak terutama komisi
pembimbing. Untuk itu penulis menyampaikan terima kasih yang amat tulus
kepada Bapak Prof. Dr. Ir. Sofyan M. Saleh, M.Sc.Eng. IPU dan Bapak
Dr. Yusria Darma, S.T, M.Eng.Sc sebagai pembimbing utama dan pembimbing
pendamping.
Selanjutnya, pada kesempatan ini penulis juga menyampaikan terima kasih
kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Samsul Rizal, M.Eng. IPU, selaku Rektor Universitas
Syiah Kuala.
2. Bapak Dr. Ir. Taufiq Saidi, M.Eng. IPU, selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala.
3. Bapak Dr. Teuku Budi Aulia, S.T. Dipl. Ing, selaku Ketua Jurusan Teknik
Sipil Universitas Syiah Kuala.
4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sofyan M. Saleh, M.Sc.Eng. IPU selaku Koordinator
Magister Teknik Sipil Universitas Syiah Kuala.
5. Bapak Dr. Eng. Sugiarto, S.T, M.Eng. IPM selaku Pimpinan Sidang yang
telah memberikan banyak masukan dalam perbaikan tulisan ini.
6. Ibu Dr. Munira Sungkar, S.T, M.T dan Ibu Dr. Renni Anggraini, S.T,
M.Eng selaku Komisi Pembahas yang telah memberikan banyak masukan
dalam perbaikan tulisan ini.
7. Tenaga Pengajar dan Kepala Laboratorium Jalan Raya beserta Staf
Laboratorium Jalan Raya Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.
i
Tesis
Pengaruh Abu Tempurung Kelapa Sebagai Filler Dan Substitusi Limbah

Low Density Polyethylene (LDPE) Pada Aspal Pen. 60/70 Terhadap
Laston AC-WC Menggunakan Batu Karang Gunung Pulau Weh
Abdi Siswadi
1704201010023
Program Studi Magister Teknik Sipil

Jurusan Teknik Sipil - Fakultas Teknik
Universitas Syiah Kuala
Abstrak
Pemilihan agregat dalam perkerasan konstruksi jalan umumnya menggunakan

material sungai yang berasal dari lokasi setempat. Hal ini dilakukan untuk
efisiensi dalam segi pembiayaan dan meningkatkan potensi penggunaan material
sekitar. Penggunaan material dalam pembangunan konstruksi perkerasan lentur
menggunakan campuran aspal beton di Kota Sabang umumnya dengan
mendatangkan material dari Kabupaten Aceh Besar. Hal ini menyebabkan
tingginya biaya operasional dalam pengadaan material dan kurang optimalnya
penggunaan material lokal. Salah satu upaya dalam meminimalisir biaya
pengangkutan adalah dengan menggunakan material lokal yaitu batu karang
gunung Pulau Weh. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh
penggunaan material batu karang gunung Pulau Weh dengan substitusi filler abu
tempurung kelapa (ATK) dan limbah low density polyethylene (LDPE) yang
diharapkan akan meningkatkan ketahanan campuran aspal beton sesuai spesifikasi
Bina Marga revisi 4 tahun 2018. Tahapan penelitian ini diawali dari pembuatan
benda uji dengan variasi kadar aspal untuk penentuan kadar aspal optimum
(KAO), dilanjutkan pembuatan benda uji variasi filler ATK-PC dengan komposisi
0%-100%, 25%-75%, 50%-50%, 75%-25%, 100%-0%. Setelah komposisi terbaik
dari variasi filler didapatkan, selanjutnya pembuatan benda uji substitusi limbah
LDPE pada aspal pen. 60/70 dengan variasi campuran yaitu : 1%, 2%, 3%, 4%
dan 5% LDPE menggunakan metode pencampuran basah dan kering. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa nilai KAO diperoleh pada kadar aspal 5,92% dan
variasi kombinasi filler terbaik ATK-PC pada komposisi 25%-75%. Pada
campuran dengan substitusi limbah LDPE metode basah yang terbaik diperoleh
pada kadar LDPE 5% dan 3% untuk metode pencampuran kering dengan kadar
aspal 5,92%. Semua campuran yang terbaik dari setiap tahapan memenuhi
parameter marshall sesuai spesifikasi Bina Marga revisi 4 tahun 2018.
Kata Kunci: Batu Karang Gunung Pulau Weh, Abu Tempurung Kelapa,
Limbah LDPE, Parameter Marshall, spesifikasi Bina Marga.
iii
Thesis
The Effect Of Coconut Shell Ash Filler And Waste Low Density Polyethylene
(LDPE) Substitution On Asphalt Pen. 60/70 Against Asphalt Concrete
Wearing Course Using The Weh Island Mountain Rocks
Abdi Siswadi
1704201010023
Master Program of Civil Engineering

Civil Engineering Department of Engineering Faculty
Syiah Kuala University
Abstract
The selection of aggregates in pavement construction generally uses river

materials originating from local locations. This is done for efficiency in terms of
financing and increasing the potential use of surrounding materials. The use of
material in the construction of flexible pavement construction using a mixture of
asphalt concrete in Sabang City generally by bringing in material from Aceh
Besar Regency. This causes high operational costs in material procurement and
less optimal use of local materials. One effort to minimize transportation costs is
to use local materials Weh Island mountain rocks. This research was conducted to
determine the effect of the use of Weh Island mountain rocks material with the
substitution of coconut shell ash (CSA) as filler and low density polyethylene
(LDPE) waste which is expected to increase the durability of concrete asphalt
mixtures according to the specification of Bina Marga 2010 Revision 4 (2018).
The stages of this research were started from making specimens with variations in
asphalt content to determine optimum asphalt content (KAO), followed by
making specimens variations in filler CSA-PC with a composition of 0%-100%,
25%-75%, 50%-50%, 75%-25%, 100%-0%. After the best composition of filler
variations is obtained, then the making of LDPE waste substitution test specimens
on asphalt pen. 60/70 with mixed variations: 1%, 2%, 3%, 4% and 5% LDPE
using the wet and dry mixing method. The results showed that KAO values were
obtained at asphalt content of 5,92% and variations of CSA-PC the best filler
combinations in the composition of 25%-75%. In the mixture with LDPE waste
substitution the best wet method was obtained at 5% and 3% LDPE content for
the dry mixing method with asphalt content of 5,92%. All the best mixtures from
each stage meet the Marshall parameters according to the specification of Bina
Marga 2010 Revision 4 (2018).
Keywords: Weh Island Mountain Rocks, Coconut Shell Ash, LDPE Waste,
Marshall Parameters, the specification of Bina Marga.
iv
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR.................................................................................... i
ABSTRAK ..................................................................................................... iii
ABSTRACT ................................................................................................... iv
DAFTAR ISI .................................................................................................. v
DAFTAR TABEL .......................................................................................... viii
DAFTAR GAMBAR...................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.................................................................... 1

1.2 Perumusan Masalah ............................................................ 3
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................ 3
1.4 Manfaat Penelitian .............................................................. 4
1.5 Batasan Masalah ................................................................. 4
1.6 Sistematika Penulisan ......................................................... 5
BAB II TINJAUAN KEPUSTAKAAN
2.1 Lapisan Aspal Beton ........................................................... 6

2.2 Bahan Campuran Bersapal Panas ........................................ 7
2.2.1 Bahan Agregat ........................................................ 8
2.2.2 Bahan Pengisi (Filler) ............................................ 11
2.2.3 Aspal ...................................................................... 13
2.2.4 Aspal Modifikasi .................................................... 14
2.3 Rancangan Campuran Aspal Beton ..................................... 17
2.3.1 Gradasi Agregat ...................................................... 17
2.3.2 Perkiraan Awal Kadar Aspal ................................... 18
2.4 Pengujian Marshall ............................................................ 19
2.4.1 Stabilitas (Stability) ................................................. 19
2.4.2 Durabilitas (Durability) ........................................... 20
2.4.3 Kelelehan Plastis (Flow).......................................... 20
2.4.4 Kepadatan (Density) ................................................ 21
2.4.5 Rongga Dalam Campuran (Void In Mix).................. 21
v
2.4.6 Rongga Dalam Mineral Agregat (Void In Mineral
Aggregate) .............................................................. 22
2.4.7 Rongga Terisi Aspal (Void Filled By Asphalt) ......... 22
2.4.8 Marshall Quotient (MQ).......................................... 23
2.5 Kadar Aspal Optimum ........................................................ 23
2.6 Penelitian yang Relevan...................................................... 24
2.7 Analisis Regresi ................................................................. 27
2.8 Uji Anova .......................................................................... 28
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Lokasi Penelitian dan Material yang digunakan ...................... 31

3.2 Peralatan yang digunakan ................................................... 31
3.3 Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Agregat ................................ 32
3.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat ... 32
3.3.2 Pemeriksaan Berat Isi Agregat................................. 33
3.3.3 Keausan Agregat (Abrasion) ................................... 33
3.3.4 Indeks kepipihan dan Kelonjongan (Flakinness and
Elongated Index) ..................................................... 34
3.3.5 Pemeriksaan Tumbukan (Impact) ............................ 35
3.4 Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Aspal..................................... 35
3.4.1 Pemeriksaan Penetrasi Aspal ................................... 35
3.4.2 Daktilitas................................................................. 36
3.4.3 Pemeriksaan Titik Lembek ...................................... 37
3.4.4 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal ................................ 37
3.5 Pemilihan dan Pemeriksaan Bahan Substitusi...................... 39
3.5.1 Bahan Substitusi Filler ............................................ 39
3.5.2 Limbah Plastik Substitusi Aspal .............................. 39
3.6 Perencanaan Campuran Aspal Beton................................... 39
3.6.1 Metode Pencampuran LDPE pada Campuran Aspal 40
3.6.2 Pemilihan Gradasi Agregat...................................... 40
3.6.3 Penentuan Variasi Kadar Aspal ............................... 41
3.7 Pembuatan dan Pengujian Benda Uji................................... 42
3.7.1 Benda Uji untuk Penentuan Nilai KAO ................... 43
3.7.2 Benda Uji dengan Variasi ATK-PC sebagai Filler... 44
3.7.3 Benda Uji dengan Substitusi Limbah LDPE ............ 45
3.7.4 Benda Uji untuk Durabilitas .................................... 46
3.8 Perhitungan Data ................................................................ 47
3.9 Uji One Way Anova ............................................................ 47
vi
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil ................................................................................... 48

4.1.1 Hasil pemeriksaan sifat-sifat fisis agregat................ 48
4.1.2 Hasil pemeriksaan sifat-sifat fisis aspal .................. 49
4.1.3 Hasil Pemeriksaan Abu Tempurung Kelapa ............ 50
4.1.4 Hasil Pemeriksaan Gradasi...................................... 51
4.1.5 Hasil Pengujian Marshall Untuk Penentuan Kadar
Aspal Optimum ...................................................... 53
4.1.6 Hasil Pengujian Marshall dengan Variasi Substitusi
Filler Abu Tempurung Kelapa dan Semen Portland 54
4.1.7 Hasil Pengujian Marshall untuk Kombinasi Filler
ATK-PC dan Variasi Substitusi LDPE dengan Metode
Pencampuran Basah................................................ 55
4.1.8 Hasil Pengujian Marshall untuk Kombinasi Filler
ATK-PC dan Variasi Substitusi LDPE dengan Metode
Pencampuran Kering............................................... 56
4.1.9 Hasil Pengujian Durabilitas dengan Rendaman
30 Menit dan 24 Jam............................................... 57
4.1.10 Uji One Way - Anova.............................................. 57
4.2 Pembahasan ........................................................................ 60
4.2.1 Tinjauan terhadap Sifat-Sifat Fisis Agregat ............. 61
4.2.2 Tinjauan terhadap Sifat-Sifat Fisis Aspal ................ 61
4.2.3 Tinjauan terhadap Nilai Stabilitas ........................... 62
4.2.4 Tinjauan terhadap Nilai Kelelehan .......................... 63
4.2.5 Tinjauan terhadap Nilai VIM .................................. 65
4.2.6 Tinjauan terhadap Nilai VMA................................. 67
4.2.7 Tinjauan terhadap Nilai VFA .................................. 69
4.2.8 Tinjauan terhadap Nilai Durabilitas......................... 71
4.2.9 Tinjauan terhadap Uji One Way - Anova................. 72
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ........................................................................ 75

5.2 Saran .................................................................................. 76
DAFTAR KEPUSTAKAAN.......................................................................... 78
vii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston (AC) ............................... 7

Tabel 2.2 Ketentuan Agregat Kasar .............................................................. 9
Tabel 2.3 Ketentuan Agregat Halus .............................................................. 10
Tabel 2.4 Hasil Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Batu Karang Gunung Pulau
Weh .............................................................................................. 10
Tabel 2.5 Persyaratan Bahan Pengisi (filler) ................................................. 11
Tabel 2.6 Komposisi kimia Semen Portland (PC)......................................... 12
Tabel 2.7 Hasil uji komposisi dan berat jenis serbuk arang tempurung
kelapa ........................................................................................... 13
Tabel 2.8 Persyaratan sifat-sifat fisis aspal penetrasi 60/70 ........................... 14
Tabel 2.9 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston Modifikasi (AC Mod) ..... 15
Tabel 2.10 Spesifikasi Gradasi Agregat Laston Lapis Aus (AC-WC).............. 18
Tabel 3.1 Rancangan Gradasi Agregat .......................................................... 41
Tabel 3.2 Benda uji untuk menentukan nilai KAO ........................................ 43
Tabel 3.3 Benda uji dengan variasi abu tempurung kelapa (ATK) dan semen
portland (PC) sebagai filler........................................................... 44
Tabel 3.4 Benda uji substitusi limbah LDPE dan filler abu tempurung kelapa
dengan metode basah .................................................................... 45
dengan metode kering ................................................................... 45
Tabel 3.6 Benda Uji dengan Perendaman 30 Menit dan 24 Jam .................... 46
Tabel 3.7 Rekapitulasi rancangan jumlah benda uji keseluruhan ................... 46
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Agregat .................................. 48
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Aspal Pen. 60/70 .................... 49
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Aspal Pen. 60/70 Substitusi
LDPE............................................................................................ 49
Tabel 4.4 Hasil Analisa Saringan Abu Tempurung Kelapa ........................... 51
viii
Tabel 4.5 Hasil Gradasi Agregat ................................................................... 52
Tabel 4.6 Rekapitulasi Hasil Pengujian Marshall untuk menentukan KAO ... 53
Tabel 4.7 Rekapitulasi Hasil Pengujian Marshall dengan variasi substitusi
filler Abu Tempurung Kelapa (ATK) pada Kadar Aspal 5,42%..... 54
LDPE dengan metode pencampuran basah .................................... 56
LDPE dengan metode pencampuran kering................................... 56
Tabel 4.12 Hasil Rekapitulasi Pengujian Durabilitas....................................... 57
Tabel 4.13 Hasil Uji One Way Anova dengan Variasi Substitusi Filler Abu
Tempurung Kelapa (ATK) pada Kadar Aspal 5,42%..................... 58
Tabel 4.16 Hasil Uji One Way Anova dengan Variasi Substitusi LDPE
Metode Pencampuran Basah ......................................................... 59
Tabel 4.17 Hasil Uji One Way Anova dengan Variasi Substitusi LDPE
Metode Pencampuran Kering ........................................................ 60
ix
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 4.1 Grafik gradasi agregat untuk benda uji .................................... 52

Gambar 4.2 Grafik penentuan kadar aspal optimum (KAO)........................ 53
Gambar 4.3 Pengaruh variasi filler ATK-PC terhadap nilai stabilitas.......... 62
Gambar 4.4 Pengaruh variasi substitusi LDPE terhadap nilai stabilitas ....... 62
Gambar 4.5 Pengaruh variasi filler ATK-PC terhadap nilai kelelehan......... 63
Gambar 4.6 Pengaruh variasi substitusi LDPE terhadap nilai kelelehan ...... 64
Gambar 4.7 Pengaruh variasi filler ATK-PC terhadap nilai VIM ................ 65
Gambar 4.8 Pengaruh variasi substitusi LDPE terhadap nilai VIM ............. 66
Gambar 4.9 Pengaruh variasi filler ATK-PC terhadap nilai VMA............... 67
Gambar 4.10 Pengaruh variasi substitusi LDPE terhadap nilai VMA ........... 68
Gambar 4.11 Pengaruh variasi filler ATK-PC terhadap nilai VFA ............... 69
Gambar 4.12 Pengaruh variasi substitusi LDPE terhadap nilai VFA............. 70
Gambar 4.13 Durabilitas campuran aspal ..................................................... 71
x
DAFTAR LAMPIRAN A
Halaman
Gambar A.1.1 Peta Pulau Weh ....................................................................... 81

Gambar A.2.1 Bagan Alir Penelitian .............................................................. 82
Gambar A.3.1 Hubungan Kadar Aspal dengan Parameter Marshall ................. 84
xi
DAFTAR LAMPIRAN B
Halaman
Tabel B.2.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat ......... 85
Tabel B.2.2 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Agregat ...................................... 85
Tabel B.2.3 Hasil Pemeriksaan Indeks Kepipihan Agregat ........................ 86
Tabel B.2.4 Hasil Pemeriksaan Indeks Kelonjongan Agregat .................... 86
Tabel B.2.5 Hasil Pemeriksaan Tumbukan Agregat................................... 87
Tabel B.2.6 Hasil Pemeriksaan Keausan Agregat dengan Los Angeles ...... 87
Tabel B.2.7 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Aspal Pen.60/70 ..................... 88
Tabel B.2.8 Hasil Pemeriksaan Penetrasi Aspal Pen. 60/70 ....................... 88
Tabel B.2.9 Hasil Pemeriksaan Titik Lembek Aspal Pen. 60/70 ................ 89
Tabel B.2.10 Hasil Pemeriksaan Daktilitas Aspal Pen. 60/70....................... 89
Tabel B.2.11 Angka Koreksi Benda Uji ...................................................... 90
Tabel B.2.12 F Tabel (5%) .......................................................................... 91
xii
DAFTAR LAMPIRAN C
Halaman
Tabel C.3.1 Komposisi Campuran untuk Penentuan KAO ......................... 92

Tabel C.3.2 Komposisi Campuran untuk 0% ATK - 100% PC ................... 93
Tabel C.3.7 Komposisi Campuran dengan Substitusi LDPE 1% ................ 96
Tabel C.3.12 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Filler Semen
Portland untuk Penentuan KAO ............................................. 99
Tabel C.3.13 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Filler
0% Abu Tempurung Kelapa - 100% Semen Portland .............. 100
Tabel C.3.18 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Substitusi
LDPE Metode Pencampuran Basah ....................................... 105
Tabel C.3.19 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Substitusi
LDPE Metode Pencampuran Kering ...................................... 106
xiii
Tabel C.3.20 Hasil Pengujian Durabilitas Campuran Aspal Beton dengan
Filler Semen Portland pada Kadar Aspal 5,92% .................... 107
Filler 25% Abu Tempurung Kelapa - 75% Semen Portland ... 108
Substitusi LDPE Metode Pencampuran Basah ....................... 109
Substitusi LDPE Metode Pencampuran Kering ...................... 110
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada umumnya di Indonesia jenis konstruksi jalan yang sering digunakan

adalah perkerasan lentur (flexible pavement) dan perkerasan kaku (rigid
pavement). Untuk konstruksi jalan dengan jenis perkerasan lentur dimana
penggunaan material dengan kualitas yang baik dapat mempertahankan umur
konstruksi tersebut. Kualitas agregat, filler dan aspal pada suatu campuran aspal
beton (laston) sangat mempengaruhi kinerja perkerasan aspal beton. Penggunaan
material lokal yang menyeluruh dapat meningkatkan efisiensi biaya dengan
mendapatkan kualitas perkerasan aspal beton yang tinggi.
Penggunaan material dalam pembangunan konstruksi perkerasan lentur

menggunakan campuran aspal beton di Kota Sabang umumnya dengan
mendatangkan material dari Kabupaten Aceh Besar. Untuk filler dalam campuran
aspal menggunakan portland cement atau abu batu yang juga harus didatangkan
dengan transportasi laut. Hal ini menyebabkan tingginya biaya operasional dalam
pengadaan material dan kurang optimalnya penggunaan material lokal.
Menurut Hermansyah (2018) pengujian material batu karang gunung yang

berlokasi di Ujong Kareung Kota Sabang, didapat nilai abrasi dan impact agregat
memenuhi spesifikasi Bina Marga revisi 3 tahun 2014, sedangkan berat jenisnya
tidak memenuhi syarat yaitu < 2,45 (syarat min. 2,5) dan nilai penyerapan 2,6%
(syarat min. < 3%). Dengan nilai berat jenis yang kecil menunjukkan agregat
memiliki pori yang banyak dan besar, sehingga akan menyerap aspal lebih banyak
dan aspal yang menyelimuti agregat akan tipis. Pencampuran terbaik material batu
karang gunung Pulau Weh dengan aspal 60/70 (100%) diperoleh nilai stabilitas
1.922,13 kg dan nilai durabilitas 90,60% pada kadar aspal optimum (KAO)
5,75%.
1
2
Perkembangan usaha kelapa kopra di Kota Sabang berdampak pada

meningkatnya limbah tempurung kelapa. Potensi tempurung kelapa dengan
jumlah besar jika tidak dimanfaatkan dengan optimal maka akan menimbulkan
limbah yang terbuang sia-sia. Salah satu upayanya adalah menggunakan limbah
tempurung kelapa sebagai filler, dimana abu tempurung kelapa diharapkan dapat
mengisi rongga dalam campuran aspal beton, dan juga meningkatkan stabilitas
dari campuran aspal beton. Krisna (2012) menyatakan kandungan serbuk arang
tempurung kelapa antara lain mektosil, lignin, selulosa dan mineral lainnya.
campuran aspal beton dengan penambahan serbuk arang tempurung kelapa
diperoleh nilai KAO 5,75% dan pada kadar 6% penambahan serbuk arang
tempurung kelapa didapat nilai stabilitas 1286,60 kg.
Aspal modifikasi adalah campuran aspal yang ditambahkan bahan

substitusi aditif berupa bahan sisa limbah dan bahan alam. Limbah plastik yang
banyak ditemui dan sulit untuk diurai, dapat dimanfaatkan sebagai bahan aditif
pada campuran aspal yang disebut aspal modifikasi polimer. Suroso (2008)
menyatakan bahan polimer yang digunakan untuk menaikkan titik lembek aspal
salah satunya dengan memanfaatkan plastik low density polyethylene (LDPE),
dimana modulus resilien menunjukkan bahwa campuran aspal dengan cara kering
maupun cara basah lebih baik dari aspal konvensional. Hasil karakteristik
Marshall dari pengujian campuran aspal di tambah LDPE dapat meningkatkan
stabilitas dinamis (> 250%) dan kecepatan deformasi (< 24%).
Campuran aspal beton dengan menggunakan material batu karang gunung

Pulau Weh dengan substitusi filler abu tempurung kelapa dan Limbah LDPE
diharapkan akan meningkatkan ketahanan campuran aspal serta nilai stabilitas
yang lebih baik dan memenuhi spesifikasi Bina Marga revisi 4 tahun 2018.
Sehingga hasil dari penelitian ini merekomendasikan penggunaan deposit material
lokal Pulau Weh sebagai bahan utama dalam pelaksanaan pekerjaan jalan dan
penggunaan substitusi filler abu tempurung kelapa serta Limbah LDPE dalam
upaya mengurangi limbah yang diprogramkan pemerintah.
3
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan diatas maka dapat

disusun rumusan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana pengaruh penggunaan material batu karang gunung Pulau Weh
dengan substitusi filler abu tempurung kelapa terhadap parameter Marshall
pada campuran laston lapis aus (AC-WC);
2. Bagaimana pengaruh penggunaan material batu karang gunung Pulau Weh
dengan substitusi filler abu tempurung kelapa dan limbah low density
polyethylene (LDPE) terhadap parameter Marshall pada campuran laston lapis
aus (AC-WC);
3. Berapa persentase kandungan terbaik dari abu tempurung kelapa sebagai
substitusi filler dan limbah LDPE hingga menghasilkan campuran laston lapis
aus (AC-WC) yang memenuhi spesifikasi.
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui kinerja campuran laston lapis aus (AC-WC) dengan

menggunakan material batu karang gunung Pulau Weh dan substitusi abu
tempurung kelapa sebagai filler berdasarkan parameter Marshall;
2. Mengetahui kinerja campuran laston lapis aus (AC-WC) dengan
menggunakan material batu karang gunung Pulau Weh dan substitusi abu
tempurung kelapa sebagai filler serta limbah LDPE berdasarkan parameter
Marshall;
3. Mengetahui persentase terbaik dari abu tempurung kelapa sebagai substitusi
filler dan limbah LDPE pada campuran laston lapis aus (AC-WC) yang
memenuhi spesifikasi.
4
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah:
1. Menjadi masukan kepada Pemerintah Kota Sabang dengan mengoptimalkan

pemakaian material batu karang gunung Pulau Weh sebagai material utama
dalam campuran aspal beton guna meningkatkan pembangunan infrastruktur
jalan;
2. Menjadi referensi dalam pemanfaatan abu tempurung kelapa dan limbah low
density polyethylene (LDPE) yang tidak terpakai dengan menjadikannya
sebagai bahan substitusi pada campuran laston lapis aus (AC-WC).
1.5 Batasan Masalah
Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Pengujian sifat-sifat fisis agregat batu karang gunung Pulau Weh;

2. Pengujian sifat-sifat fisis aspal aspal pen. 60/70;
3. Perencanaan lapisan aspal beton lapis aus (AC-WC) sesuai dengan spesifikasi
umum Bina Marga 2010 revisi 4 (2018);
4. Bahan yang digunakan :
a. Agregat kasar yaitu batu karang gunung yang dipecah secara manual
tertahan saringan no. 4 (4,75 mm);
b. Agregat halus yaitu batu karang gunung yang dipecah secara manual lolos
saringan no. 4 (4,75 mm) dan tertahan saringan no. 200 (0,075 mm);
c. Abu tempurung kelapa dari hasil proses pembakaran;
d. Semen portland produksi PT. Semen Andalas Indonesia;
e. Bahan limbah LDPE sebagai bahan aditif campuran aspal;
f. Aspal penetrasi 60/70 produksi PT. Pertamina;.
5. Melakukan pengujian pengaruh filler abu tempurung kelapa dan semen
portland dengan batu karang gunung serta penambahan limbah plastik LDPE.
5
6. Pengujian campuran laston yang dilakukan dengan metode Marshall mengacu

pada spesifikasi umum Bina Marga 2010 revisi 4 (2018);
7. Pada penelitian ini, reaksi kimia dan struktur kimia agregat, aspal dan limbah
LDPE tidak ditinjau lebih lanjut.
1.6 Sistematika Penulisan
Pada tesis ini terdiri dari 5 bab, yaitu: bab I menyajikan latar belakang,
perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah dan
sistematika penulisan. Pada bab II disajikan tentang teori-teori yang berhubungan
dengan penelitian dan juga terdiri dari penelitian terdahulu yang berhubungan
dengan penelitian ini. Di dalam bab III terdiri dari metode penelitian dan langkah-
langkah kerja yang berhubungan dengan penelitian ini dikaitkan dengan
permasalahan dan tujuan telah dikemukakan diatas. Selanjutnya pada bab IV
diuraikan tentang hasil penelitian yang meliputi pengujian dilaboratorium dan
pembahasan hasil penelitian serta analisis mendalam terhadap penelitian yang
telah dilakukan. Sedangkan pada bab V berisi uraian tentang pokok-pokok
kesimpulan dan saran-saran yang perlu disampaikan kepada pihak-pihak yang
berkepentingan dengan hasil penelitian.
6
BAB II
TINJAUAN KEPUSTAKAAN
Pada bab ini mengemukakan teori-teori yang mendukung permasalahan

dalam penelitian ini yang dikutip dari hasil penelitian terdahulu, pendapat para
ahli dan berbagai literatur yang ada.
2.1 Lapisan Aspal Beton
Sukirman (1999) menyatakan lapisan aspal beton adalah suatu lapisan

pada konstruksi jalan yang terdiri dari campuran aspal keras dan agregat,
dicampur dan dihampar dalam keadaan panas serta dipadatkan pada suhu tertentu.
Berdasarkan karakteristik campuran yang harus dimiliki oleh beton aspal adalah
stabilitas, keawetan atau durablitas, kelenturan atau fleksibilitas, ketahanan
terhadap kelelahan (fatigue resistance), kekesatan permukaan atau ketahanan
geser, kedap air, dan kemudahan pelaksanaan.
Menurut Bukhari, dkk (2007) kekuatan dari perkerasan aspal beton

diperoleh melalui struktur agregat yang saling mengunci (interlocking). Struktur
agregat yang saling mengunci (interlocking) ini menghasilkan geseran internal
yang tinggi dan saling melekat bersama oleh lapis tipis aspal perekat diantara
butiran agregat. Perkerasan aspal beton ini cukup peka terhadap variasi kadar
aspal dan perubahan gradasi agregat, hal ini disebabkan karena aspal beton
memiliki sifat stabilitas tinggi dan relatif kaku, yaitu tahan terhadap pelelehan
plastis namun peka terhadap retak.
Direktorat Jenderal Bina Marga (2018) menyatakan lapisan aspal beton

(laston) terdiri atas tiga jenis, yaitu : laston lapis aus (AC-WC), laston lapis antara
(AC-BC) dan laston lapis fondasi (AC-Base). Ketentuan mengenai sifat-sifat dari
campuran lapisan aspal beton (laston) dapat dilihat pada Tabel 2.1.
7
Tabel 2.1 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston (AC)

Laston
Sifat – Sifat Campuran Lapis Lapis
Fondasi
Aus Antara
Jumlah tumbukan Perbidang 75 75 112
Rasio partikel lolos ayakan 0,075 Min. 0,6 0,6 0,6
mm dengan kadar aspal efektif Maks. 1,2 1,2 1,2
Min. 3,0 3,0 3,0
Rongga dalam Campuran (%)
Maks. 5,0 5,0 5,0
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga terisi Aspal (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshall (kg) Min. 800 800 1800
Min. 2 2 3
Pelelehan (mm)
Maks. 4 4 6
Stabilitas Marshall sisa (%) setelah
Min. 90 90 90
perendaman selama 24 jam 60’c
Rongga dalam campuran (%) pada
Min. 2 2 2
kepadatan membal (refusal)
Sumber : Bina Marga 2010 Revisi 4 (2018)
2.2 Bahan Campuran Beraspal Panas
Menurut Hardiyatmo (2007) aspal beton adalah campuran yang terdiri dari
aspal keras sebagai bahan pengikat dan agregat-agregat kasar, halus dan pengisi,
dengan cara pencampuran dan pemadatan dalam kondisi panas dan suhu tertentu.
Bahan susun lapisan perkerasan terdiri dari agregat dan aspal sebagai bahan
pengikat dimana perbandingan campuran agregat dan aspal bergantung pada
kebutuhan dan jenis lapis perkerasan yang akan digunakan.
Sukirman (1999) menyatakan fungsi aspal beton campuran panas
diklasifikasikan sebagai berikut:
- Sebagai lapis permukaan yang tahan terhadap cuaca, gaya geser dan tekanan
roda serta memberikan lapis kedap air yang dapat melindungi lapis di
bawahnya dari rembesan air;
- Sebagai lapis pondasi atas;
- Sebagai lapis pembentuk pondasi, jika dipergunakan pada pekerjaan
peningkatan atau pemeliharaan.
8
2.2.1 Bahan Agregat
Agregat yang merupakan bahan utama untuk struktur jalan adalah

sekumpulan butir-butir batu pecah dan pasir atau mineral lain, baik dari hasil alam
maupun buatan. Lapis perkerasan mengandung 90-95% agregat berdasarkan
persen berat atau 75-85% agregat berdasarkan persen volume. Agregat yang
digunakan harus dalam keadaan bersih dari kotoran, bahan-bahan organik atau
bahan lain yang tidak dikehendaki karena akan mengurangi kinerja campuran
aspal (Hardiyatmo, 2007).
Berdasarkan klasifikasi di atas, agregat alam diperoleh secara alamiah di
alam ini dengan sedikit pengolahan seperti pasir dan kerikil. Agregat alam yang
ditemukan di alam terbuka disebut pitrun dan yang diambil dari sungai di
istilahkan bankrun. Sedangkan agregat buatan adalah agregat yang memerlukan
proses pemecahan batu secara mekanis (stone crusher) untuk dijadikan material
yang memenuhi syarat sebagai bahan camapuran aspal beton. Bermacam-macam
ukuran butir dari hasil pemecahan batu ini sesuai dengan kebutuhan gradasi
komponen perkerasan. Residu dari hasil pemecahan batu diperoleh abu batu yang
digunakan sebagai material pengisi/filler (Saodang, 2005).
1. Agregat Kasar
Menurut Bina Marga (2018) agregat kasar adalah agregat yang lolos pada
saringan ¾ (19,1 mm) dan tertahan pada saringan No. 4 (4,75 mm) terdiri dari
batu pecah atau koral (kerikil pecah) berasal dari alam yang merupakan batu
endapan. Stabilitas mekanis agregat harus mempunyai suatu kekerasan untuk
menghindari terjadinya suatu kerusakan akibat beban lalu lintas dan kehilangan
kestabilan. Pemeriksaan ketahanan terhadap abrasi dengan menggunakan mesin
los angeles, jika dalam pemeriksaan ini kehilangan berat lebih dari nilai yang
ditentukan, maka agregat tidak layak untuk digunakan sebagai bahan perkerasan
jalan. Bentuk butir sangat menentukan kekuatan selain gradasi, kekompakkan dan
kekerasan. Bentuk yang bundar relatif kurang stabil dibandingkan permukaan
dengan bidang patah. Angularitas agregat kasar didefinisikan sebagai persen
9
terhadap berat agregat yang lebih besar dari 4,75 mm dengan muka bidang pecah
satu atau lebih. Persyaratan agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 2.2 di bawah
ini:
Tabel 2.2 Ketentuan Agregat Kasar

Pengujian Standar Nilai
Kekekalan bentuk agregat terhadap SNI 3407-2008 Maks. 12 %
larutan natrium dan magnesium sulfat
Abrasi dengan Mesin Los Angeles SNI 2417-2008 Maks. 40%
Kelekatan agregat terhadap Aspal SNI 2439-2011 Min. 95%
Kepipihan ASTM D-4791-10 Maks. 10%
Partikel Lonjong ASTM D-4791-10 Maks. 10%
Berat Jenis SNI 03-1969-1991 Min 2,5
Penyerapan Terhadap Air SNI 03-1969-1991 Maks. 3%
Material Lolos Saringan No. 200 SNI ASTM Maks. 1 %
C117:2012
2. Agregat Halus
Agregat halus adalah fraksi agregat yang lolos saringan No. 4 (4,75 mm)
dan tertahan pada saringan No. 200 (0,075 mm) terdiri bahan-bahan berbidang
kasar bersudut tajam dan bersih dari kotoran atau bahan-bahan yang tidak
dikehendaki. Karakteristik agregat halus yang menjadi tumpuan bagi kekuatan
campuran aspal terletak pada jenis, bentuk dan tekstur permukaan dari agregat
(Bina Marga, 2018).
Agregat halus memegang peranan penting dalam pengontrolan daya tahan

terhadap deformasi, tetapi penambahan daya tahan ini diikuti pula dengan
penurunan daya tahan campuran secara keseluruhan jika melebihi proporsi yang
disyaratkan. Fraksi agregat halus dan pasir harus ditumpuk terpisah sehingga
pemakaian dalam campuran dapat dikendalikan. Bahan baku untuk agregat halus
harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan. Persyaratan dan ketentuan
agregat halus dapat dilihat pada Tabel 2.3.
10
Tabel 2.3 Ketentuan Agregat Halus

Nilai setara pasir SNI 03-4428-1997 Min. 50 %
Uji kadar rongga tanpa pemadatan SNI 03-6877-2002 Min. 45
Gumpalan lempung dan butir-butir SNI 03-4141-1996 Maks. 1 %
mudah pecah dalam agregat
Agregat lolos ayakan No. 200 SNI ASTM C117:2012 Maks. 10 %
3. Batu Karang Gunung Pulau Weh
Berdasarkan asal kejadiannya, batuan diklasifikasikan atas 3 (tiga) jenis,

yaitu : (1) Batuan beku (igneous rock), berasal dari magma yang mendingin dan
membeku; (2) Batuan sedimen (sedimentary rock), berasal dari campuran partikel,
sisa-sisa hewan dan tanaman; (3) Batuan metamorf (metamorphic rock), berasal
dari batuan sedimen/batuan beku yang mengalami proses perubahan bentuk akibat
temperatur dan tekanan dari kulit bumi (Sukirman, 1999).
Hermansyah (2018) menyatakan batu karang gunung pulau weh
merupakan batuan yang perlu proses pengolahan dimana terletak di
gunung/perbukitan dan mempunyai bentuk masif sehingga perlu dilakukan
pemecahan baik secara manual dengan tenaga manusia maupun secara mekanis
(mesin pemecah batu). Agregat yang berasal dari gunung, bukit dan sungai perlu
melalui proses pengolahan, hingga mempunyai bidang pecah, bertekstur kasar dan
ukuran agregat sesuai dengan yang diinginkan. Hasil pengujian batu karang
gunung pulau weh dapat dilihat pada Tabel 2.4 berikut :
Tabel 2.4 Hasil Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Batu Karang Gunung Pulau Weh
No. Pengujian Satuan Hasil Persyaratan
1. Berat Jenis 2,450 Min. 2,5
2. Penyerapan % 2,604 Maks. 3
3
3. Berat Isi Kg/dm 1,341 Min. 1
4. Keausan % 28,189 Maks. 40
11
Lanjutan Tabel 2.4

No. Pengujian Satuan Hasil Persyaratan
5. Indeks Kepipihan % 9,300 Maks. 10
6. Indeks Kelonjongan % 8,930 Maks. 10
7. Tumbukan (impact) % 12,88 Maks. 30
8. Kelekatan agregat terhadap Aspal % 98 Min. 95
Sumber : Hermansyah (2018)
2.2.2 Bahan Pengisi (Filler)
Menurut Salim, dkk (2010) bahan pengisi (filler) adalah bahan non plastis
yang minimum 75% terhadap beratnya lolos saringan No. 200 (0,075 mm). Filler
merupakan bahan campuran yang mengisi ruang antara agregat kasar dan halus
sehingga mengurangi volume pori dan meningkatkan kepadatan, serta
menurunkan nilai permeabilitas campuran aspal.
Bahan pengisi (filler) memiliki parameter-parameter butiran ukuran kecil

dan permukaan yang luas. Efek dan kadar filler terhadap campuran aspal beton
dapat mempengaruhi karakteristik aspal beton tersebut dalam proses
pencampuran, penghamparan dan pemadatan. Filler juga berpengaruh terhadap
sifat elastisitas dan sensitivitas dari campuran aspal beton terhadap air
(Totomihardjo, 2004). Persyaratan dan ketentuan bahan pengisi (filler) dapat
dilihat pada Tabel 2.5 di bawah ini :
Tabel 2.5 Persyaratan Bahan Pengisi (filler)

Berat Butiran yang lolos ayakan
SNI 03-4142-1996 Min. 75 %
No. 200 (75 micron)
1. Semen Portland
Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara
mencampurkan batu kapur yang mengandung kapur (CaO) dan lempung yang
12
mengandung silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3) dan oksida besi (Fe2O3) dalam
oven dengan suhu kira-kira 145°C sampai menjadi klinker. Klinker ini
dipindahkan, digiling sampai halus disertai penambahan 3-5% gips untuk
mengendalikan waktu pengikat semen agar tidak berlangsung terlalu cepat
(Subakti, 1994). Komposisi unsur kimia dari semen portland dapat dilihat pada
Tabel 2.6 di bawah ini :
Tabel 2.6 Komposisi kimia Semen Portland (PC)

Persentase
No. Unsur Kimia Lambang Kode
(%)
1. Aluminium Oxside Al2O3 A 4–8
2. Calcium Oxide CaO C 60 – 65
3. Ferrie Oxide Fe2O3 F 2–5
4. Magnesium Oxide MgO M 0–5
5. Sillicon Oxide SiO2 S 20 – 24
6. Sulfur Oxide SI3 S 1–3
Sumber : Wijoyo (2006)
2. Abu Tempurung Kelapa

Menurut Isnanda, dkk (2017) abu tempurung kelapa merupakan lapisan
yang keras terdiri dari selulosa, mektosil, lignin dan mineral lainnya. Kandungan
dari bahan-bahan tersebut beragam disesuaikan dengan jenis kelapa. Berat dari
tempurung kelapa berkisar 12% dari berat total keseluruhan kelapa, sedangkan
pengaruh dari struktur tempurung yang keras adalah kandungan silika (SiO2) yang
cukup tinggi.
Penambahan serbuk arang tempurung kelapa ke dalam campuran aspal

dapat memperkecil persentase kehilangan berat aspal akibat pemanasan dan
meningkatkan titik lembek aspal serta memperkecil nilai penetrasi aspal.
Peningkatkan stabilitas dan durabilitas memungkinkan terjadi akibat penambahan
serbuk arang tempurung kelapa dalam beton aspal (Mashuri, 2008). Komposisi
dan berat jenis abu tempurung kelapa dapat dilihat pada Tabel 2.7.
13
Tabel 2.7 Hasil uji komposisi dan berat jenis serbuk arang tempurung kelapa
No. Parameter Uji Satuan Hasil Uji

1. Kadar karbon % 91,38
2. Kadar abu % 4,79
3. Kadar air % 3,83
4. Berat jenis - 0,5722
Sumber : Mashuri (2008)
2.2.3 Aspal
Menurut Sukirman (2003) aspal adalah material berwarna hitam atau

coklat tua, merupakan zat perekat dengan unsur utama bitumen yang diperoleh
dari alam maupun residu dari pengilangan minyak bumi. Aspal alam yang ada di
gunung seperti aspal Pulau Buton (asbuton) dan aspal yang ada di danau seperti di
Trinidad (Trinidad Lake Asphalt). Aspal hasil residu destilasi minyak bumi
disebut aspal minyak, yang biasa digunakan untuk perkerasan jalan adalah jenis
asphaltic base crude oil.
Saodang (2005) menyebutkan aspal adalah bahan alam hasil explorasi

yang bersifat plastis hingga cair serta berwarna hitam, dengan komponen kimia
utamanya hidrokarbon. Aspal dihasilkan melalui proses destilasi residuce oil dari
minyak bumi pada temperatur tertentu. Aspal dapat dilarutkan sebagian besar
dalam aether, CS2 bensol dan chloroform, tapi tidak larut dalam larutan asam
encer dan alkali atau air.
Komposisi aspal terdiri dari asphaltenes yang merupakan material

berwarna hitam atau coklat tua yang tidak larut dalam heptane, dengan maltenes
yang merupakan cairan kental yang terdiri dari resins dan oils yang larut dalam
heptane. Aspal adalah unsur hidrokarbon yang sangat kompleks, sangat sukar
untuk memisahkan dari molekul yang membentuk aspal tersebut (Sukirman,
1999).
14
Aspal harus memiliki sifat adhesi dan kohesi yang baik serta mempunyai
tingkat kekentalan tertentu pada saat proses pelaksanaan (Sukirman, 2003).
Adapun sebagai material perkerasan jalan, aspal mempunyai fungsi sebagai:
1. Bahan pengikat, memberikan ikatan yang kuat antara aspal dan agregat dan
antara sesama aspal;
2. Bahan pengisi, mengisi rongga antar butir agregat dan pori-pori dalam butir
agregat itu sendiri.
Bina Marga (2018) menyatakan bahan aspal berikut yang sesuai dengan
Tabel 2.7 dapat digunakan sebagai bahan pengikat, dicampur dengan agregat
sehingga menghasilkan campuran beraspal sebagaimana mestinya sesuai dengan
yang disyaratkan. Persyaratan pengujian aspal penetrasi 60/70 yang digunakan
dapat dilihat pada Tabel 2.8 di bawah ini :
Tabel 2.8 Persyaratan sifat-sifat fisis aspal penetrasi 60/70
Aspal Pen.
No. Jenis Pengujian Metoda Pengujian
60-70
1. Penetrasi pada 25°C (0,1 mm) SNI 2456-2011 60-70
2. Titik lembek (°C) SNI 2434 - 2011 ≥ 48
3. Daktilitas pada 25°C, (cm) SNI 2432 - 2011 ≥ 100
4. Kelarutan dalam Trichloroethylene (%) AASHTO T44 - 14 ≥ 99
5. Berat jenis SNI 2441-2011 ≥ 1,0
6. Penurunan berat (dengan TFOT), (%) SNI 06-2441-1991 ≤ 0,8
7. Penetrasi setelah penurunan berat (%) SNI 2456:2011 > 54
8. Daktilitas setelah penurunan berat (cm) SNI 2432:2011 ≥ 50
2.2.4 Aspal Modifikasi
Aspal modifikasi adalah aspal yang prosesnya dengan mencampur antara

aspal keras dengan suatu bahan tambah (aditif) yang diharapkan untuk
meningkatkan sifat-sifat dari aspal tersebut, memberikan kinerja yang lebih baik
jika pemilihan jenis aspal modifikasi yang sesuai dengan kondisi lokasi dan
15
lingkungan serta beban lalu lintas. Sebagai aspal modifikasi pada aspal
konvensional, aspal polimer diharapkan memberikan ketahanan yang lebih baik
terhadap deformasi dan umur konstruksi, serta mengatasi keretakan sehingga
dihasilkan kinerja jalan lebih tahan lama dan mengurangi biaya pemeliharaan
jalan (Suparma, dkk, 2015).
Menurut Prastanto (2014) aspal polimer adalah aspal keras yang

dimodifikasi dengan polimer, terdiri atas plastomer dan elastomer. Contoh
plastomer (plastik) antara lain polypropylene (PP) dan polyethylene (PS),
sedangkan elastomer antara lain aspal karet alam dan styrene butadiene styrene
(SBS). Penggunaan polimer sintesis telah dilakukan untuk meningkatkan mutu
aspal, namun tidak memberi nilai tambah bagi produk dalam negeri karena harus
diimpor dari produsen luar negeri. Pembuatan aspal karet dengan bahan tambah
berupa lateks akan timbul masalah yaitu : terjadi pelepasan gas amoniak dan buih
yang dapat membahayakan bagi pekerja di lapangan. Aspal modifikasi harus
memenuhi ketentuan-ketentuan pada Tabel 2.9 di bawah ini:
Tabel 2.9 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston Modifikasi (AC Mod)

Laston Modifikasi
Sifat – Sifat Campuran Lapis Lapis
Fondasi
Aus Antara
Jumlah tumbukan Perbidang 75 75 112
Rasio partikel lolos ayakan 0,075 Min. 0,6 0,6 0,6
mm dengan kadar aspal efektif Maks. 1,2 1,2 1,2
Min. 3,0 3,0 3,0
Rongga dalam Campuran (%)
Maks. 5,0 5,0 5,0
Rongga dalam Agregat (VMA) (%) Min. 15 14 13
Rongga terisi Aspal (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshall (kg) Min. 1000 1000 2250
Min. 2 2 3
Pelelehan (mm)
Maks. 4 4 6
Stabilitas Marshall sisa (%) setelah
Min. 90 90 90
perendaman selama 24 jam 60’c
Rongga dalam campuran (%) pada
Min. 2 2 2
kepadatan membal (refusal)
Stabilitas Dinamis, lintasan/mm Min. 2500 2500 2500
16
1. Low Density Polyethylene (LDPE)
Menurut Razak, dkk (2016) selain mengoptimalkan karakteristik

campuran aspal penggunaan plastik sebagai bahan tambah (aditif) dapat
mengurangi limbah dan kerusakan lingkungan karena plastik yang sudah
digunakan sekitar 50 tahun silam menjadi barang yang tidak dapat dipisahkan
dalam kehidupan manusia. Diperkirakan plastik low density polyethylene (LDPE)
digunakan 500 juta sampai 1 milyar oleh penduduk dunia dalam satu tahun.
Konsumsi berlebih terhadap plastik LDPE akan mengakibatkan jumlah sampah
plastik meningkat, sementara waktu yang dibutuhkan untuk mengurai plastik
dengan sempurna antara 100 hingga 500 tahun lamanya. Penambahan limbah
plastik LDPE pada campuran laston lapis aus (AC-WC) dapat menambah nilai
volumetrik, dimana nilai VIM dan VMA mengalami penurunan dan nilai VFB
mengalami kenaikan.
Suroso (2008) menyatakan penambahan plastik mutu rendah jenis LDPE

dapat meningkatkan titik lembek aspal dan menurunkan penetrasi aspal. Modulus
resilien terhadap campuran aspal plus plastik LDPE lebih baik dari aspal
konvensional, hal ini ditunjukkan pada nilai density, stabilitas, MQ, VFB lebih
besar dari campuran aspal konvensional. Sedangkan untuk kecepatan deformasi
lebih kecil dari campuran aspal pen 60 (aspal konvensional), untuk itu campuran
aspal plus plastik LDPE disarankan pada perkerasan dengan lalu lintas padat dan
berat.
Low density polyethylene (LDPE) adalah plastik yang pertama kali

diproduksi oleh Imperial Chemical Industries (ICI) pada tahun 1993
menggunakan tekanan tinggi dan polimerisasi radikal bebas yang dikenal dengan
simbol angka 4 pada simbol daur ulang. Plastik LDPE digunakan sebagai tempat
makanan, plastik kemasan, kantong/tas kresek, dan plastik tipis lainnya yang
bersifat sangat kuat, kedap air dan sulit dihancurkan. Plastik LDPE bersifat
termoplastik yang memiliki titik leleh 115ºC dan massa jenis antara 0,910 -
0,940 g/cm3 (Billmeyer, 1994).
17
2.3 Rancangan Campuran Aspal Beton
Untuk mendapatkan campuran aspal beton yang memenuhi spesifikasi dan

memenuhi kinerja aspal beton yang baik, perlu dilakukan perencanaan campuran
yang efektif. Perencanaan campuran yang memenuhi spesifikasi dan ketentuan
akan menghasilkan campuran aspal beton dengan kinerja yang baik. Menurut
Sukirman (1999) metode perencanaan campuran aspal beton yang lazim
digunakan di Indonesia adalah : (1) metode Bina Marga, mensyaratkan rongga
udara dan kadar aspal efektif dalam menentukan tebal film aspal yang mempunyai
sifat durabilitas tinggi; (2) metode Asphalt Institute, bertitik tolak pada stabilitas
yang dihasilkan dengan gradasi agregat menjadi dasar dalam memenuhi syarat
lengkung Fuller.
2.3.1 Gradasi Agregat
Menurut Sukirman (2003) gradasi agregat merupakan penentuan besarnya

pori atau rongga yang terjadi dalam agregat campuran. Penyusunan butir agregat
pada gradasi agregat dilakukan dengan pemeriksaan analisis saringan, dimana
dapat dilakukan secara kering maupun secara basah. Gradasi agregat dinyatakan
terhadap persentase lolos dan persentase tertahan berdasarkan berat total agregat.
Gradasi dikelompokkan atas agregat bergradasi baik dan agregat
bergradasi buruk. Agregat bergradasi baik (well graded) adalah campuran agregat
dengan porsi yang seimbang antara agregat kasar dan agregat halus yang
terdistribusi merata ukuran butirnya dalam satu komposisi. Agregat bergradasi
baik dapat dibedakan atas : agregat bergradasi kasar dan agregat bergradasi halus.
Sedangkan agregat bergradasi buruk (poorly graded) adalah gradasi agregat yang
susunan butirnya tidak merata dalam satu rentang ukuran butir. Agregat
bergradasi buruk terdapat beberapa nama, yaitu : agregat bergradasi seragam,
agregat bergradasi senjang dan agregat bergradasi terbuka (Sukirman, 2003).
Gradasi agregat sesuai dengan spesifikasi umum Bina Marga 2010 revisi 4
(2018) ditunjukkan pada Tabel 2.10.
18
Tabel 2.10 Spesifikasi Gradasi Agregat Laston Lapis Aus (AC-WC)
Ukuran Ayakan % Berat yang Lolos

ASTM (mm) AC-WC
3 ”
/4 19 100
1 "
/2 12,5 90 – 100
3/8” 9,5 77 – 90
No. 4 4,75 53 – 69
No.8 2,36 33 – 53
No. 16 1,18 21 – 40
No. 30 0,6 14 – 30
No. 50 0,3 9 – 22
No. 100 0,15 6 - 15
No. 200 0,075 4–9
2.3.2 Perkiraan Awal Kadar Aspal
Sukirman (2003) menyatakan rancangan campuran aspal sesuai dengan

metode Marshall adalah pemeriksaan stabilitas, kelelehan (flow) dan pori serta
kepadatan dari campuran. Selain penentuan proporsi dari fraksi agregat dan
gradasi, dalam rancangan campuran aspal juga dibutuhkan nilai kadar aspal untuk
awal perencanaan sebelum kadar aspal optimum (KAO) didapatkan. Kadar aspal
awal atau kadar aspal perkiraan ini merupakan kadar aspal tengah/ideal (a%) yang
akan divariasikan menjadi 5 variasi kadar aspal awal perencanaan, yaitu :
(a-1)%, (a-0,5)%, a%, (a+0,5)%, dan (a+1)%.
Kadar aspal tengah/ideal dapat ditentukan dengan menggunakan rumus
atau persamaan, yaitu dikenal dengan kadar aspal rencana (Pb) dari persamaan
berikut:
Pb = 0,035 (%CA) + 0,045(%FA) + 0,18 (%Filler) + K......................(2.1)

19
Keterangan:
Pb = kadar aspal tengah/ideal, persen terhadap berat campuran;
CA = persen agregat tertahan saringan No. 4;
FA = persen agregat lolos saringan No. 4 dan tertahan No. 200;
Filler = persen agregat minimal 75% lolos saringan No. 200;
K = nilai konstanta 0,5 – 1,0 untuk laston.
2.4 Pengujian Marshall
Menurut Sukirman (2003) pengujian dengan metode Marshall yang

ditemukan oleh Bruce Marshall dan telah dilakukan beberapa kali modifikasi oleh
AASHTO, merupakan tahapan penting dalam penentuan karakteristik campuran
aspal beton. Metode ini melakukan pengujian empiris pada rancangan campuran
aspal beton dengan menggunakan alat Marshall. Pemilihan gradasi agregat
campuran dalam pembuatan benda uji harus disesuaikan dengan spesifikasi.
Karakteristik campuran aspal beton yang merupakan parameter Marshall adalah
stabilitas (stability), durabilitas (durability), kelelehan (flow), kepadatan (density),
rongga dalam campuran (VIM), rongga dalam mineral agregat (VMA), rongga
terisi aspal (VFA) dan marshall quotient (MQ).
2.4.1 Stabilitas (Stability)
Sukirman (2003) menyatakan stabilitas adalah kemampuan perkerasan

jalan dalam menerima beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk tetap
seperti gelombang, alur ataupun bleeding. Nilai stabilitas dipengaruhi oleh
kualitas, bentuk dan tekstur permukaan butiran agregat. Pengujian stabilitas juga
merupakan kemampuan campuran laston dalam menerima beban hingga terjadi
kelelahan plastis. Nilai stabilitas diperoleh dari pembacaan dial stabilitas Marshall
dan kemudian harus dikalikan dengan kalibrasi alat dan faktor koreksi benda uji.
Besarnya nilai stabilitas dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
S = p x q x r ...................................................................................... (2.2)
20
Keterangan:
S = Stabilitas (kg);
p = kalibrasi alat Marshall;
q = pembacaan dial stabilitas;
r = koreksi benda uji.
2.4.2 Durabilitas (Durability)
Menurut Sukirman (2003) durabilitas adalah kemampuan beton aspal

menerima repetisi beban lalu lintas seperti berat kendaraan dan gesekan antar roda
kendaraan serta menahan keausan akibat pengaruh cuaca, udara, air dan
perubahan suhu. Nilai durabilitas adalah perbandingan antara stabilitas rendaman
dan stabilitas normal (dalam persen). Spesifikasi umum Bina Marga 2010 revisi 4
(2018) menyebutkan nilai durabilitas dikatakan baik apabila nilainya ≥ 90%.
Ada 3 faktor yang mempengaruhi durabilitas dalam campuran aspal beton
yaitu:
1. Film aspal atau selimut aspal, film aspal yang tebal dapat menghasilkan lapis
aspal beton yang berdurabilitas tinggi, tetapi kemungkinan terjadinya
bleeding menjadi tinggi;
2. VIM (Voids In Mix) kecil, sehingga lapisan menjadi kedap air dan udara tidak
masuk ke dalam campuran yang menyebabkan aspal menjadi rapuh;
3. VMA (Voids in Mineral Agregate) besar, sehingga film aspal dapat dibuat
tebal, jika VMA dan VIM kecil serta kadar aspal tinggi kemungkinan
terjadinya bleeding besar.
2.4.3 Kelelehan Plastis (Flow)
Sukirman (2003) menyatakan kelelehan plastis adalah besarnya perubahan

bentuk plastis dari suatu campuran aspal beton yang terjadi akibat suatu beban
sampai batas keruntuhan. Nilai kelelehan dapat langsung dibaca pada dial flow
saat melakukan pengujian Marshall dan dinyatakan dalam satuan milimeter atau
21
0,1 inchi. Nilai flow dipengaruhi oleh gradasi agregat, viskositas aspal, kadar
aspal dan temperatur saat pemadatan.
2.4.4 Kepadatan (Density)
Kepadatan adalah membandingkan antara berat kering benda uji dengan

berat air pada volume yang sama. Kepadatan juga merupakan tingkat kerapatan
dari campuran aspal beton setelah dipadatkan yang dipengaruhi oleh jenis fraksi
agregat, kualitas aspal, kadar aspal dan suhu pemadatan (Sukirman, 2003).
Kepadatan dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
g= ............................................................................................ (2.3)
( )
Keterangan:
g = density (gr/cm3);
c = berat kering (gr);
d = berat dalam kering keadaan jenuh permukaan (gr);
e = berat dalam air (gr);
(d-e) = volume bulk (cm3).
2.4.5 Rongga Dalam Campuran (Void In Mix)
Menurut Sukirman (2003) rongga dalam campuran (VIM) adalah

banyaknya pori diantara butir-butir agregat yang diselimuti aspal yang berada
dalam campuran aspal beton padat. Rongga dalam campuran dibutuhkan sebagai
tempat bergesernya butir-butir agregat akibat pemadatan yang berlebih yang
disebabkan oleh repetisi beban lalu lintas. VIM yang terlalu besar dalam
campuran aspal beton dapat mengakibatkan penurunan sifat durabilitas dan
mempercepat penuaan aspal, sedangkan VIM yang terlalu kecil akan
mengakibatkan campuran aspal menjadi bleeding saat suhu meningkat. Rongga
dalam campuran dinyatakan dalam persen terhadap volume aspal beton padat,
dapat dihitung dengan persamaan:
22
n =100 – 100 (g/h) ............................................................................ (2.4)
Keterangan:
n = persen rongga (%);

g = berat volume atau density (gr/cm3);
h = berat jenis teoritis.
=% % % ............................................................ (2.5)
2.4.6 Rongga Dalam Mineral Agregat (Void In Mineral Aggregate)
Rongga didalam mineral agregat atau rongga antara butiran agregat adalah
volume rongga yang terdapat di antara partikel agregat suatu campuran perkerasan
yang telah dipadatkan, yang terdiri dari rongga udara dan volume kadar aspal
efektif, yang dinyatakan dalam persen terhadap volume total benda uji
(Hardiyatmo, 2015). Perhitungan nilai rongga antar butir agregat (VMA) terhadap
campuran dihitung dengan persamaan berikut:
l = 100 – j ......................................................................................... (2.6)
Keterangan:
l = rongga didalam mineral agregat (VMA);

( )
j = .
;
b = persen aspal terhadap campuran;

g = berat volume benda uji (gram/cm3).
2.4.7 Rongga Terisi Aspal (Void Filled By Asphalt)
Sukirman (2003) menyatakan rongga terisi aspal atau void filled by asphalt
(VFA) adalah Volume pori aspal beton padat yang terisi aspal atau terselimuti
aspal. VFA adalah bagian dari VMA yang terisi oleh aspal, tidak termasuk aspal
23
yang terabsorpsi oleh masing-masing butir agregat. Aspal yang mengisi pori-pori
berfungsi untuk menyelimuti butir-butir agregat didalam beton aspal padat, atau
dengan kata lain VFA merupakan persentase volume beton aspal padat yang
menjadi film atau selimut aspal. Besarnya nilai rongga terisi aspal dapat dihitung
dengan persamaan berikut:
( )
VFA = .......................................................................... (2.7)
Keterangan:
VFA = rongga terisi aspal, persen VMA;

VMA = rongga diantara mineral agregat, persen volume bulk;
Va atau VIM = rongga di dalam campuran, persen total campuran.
2.4.8 Marshall Quotient (MQ)
Marshall quotient adalah perbandingan nilai stabilitas dan flow. Nilai

stabilitas Marshall yang tinggi dan flow yang rendah menunjukkan campuran
aspal beton yang kaku, sehingga bila menerima beban mudah retak. Bukhari, dkk
(2007) menyebutkan besarnya nilai Marshall quotient dapat diperoleh dengan
persamaan:
MQ = ......................................................................................... (2.8)
Keterangan:
MQ = nilai Marshall quotient (kg/mm);
S = nilai stabilitas Marshall (kg);
Flow = pembacaan dial flow (mm).
2.5 Kadar Aspal Optimum
Menurut Sukirman (2003) kadar aspal optimum (KAO) adalah nilai tengah
dari rentang kadar aspal yang memenuhi semua spesifikasi campuran dalam
rentang + 0,5%. Besarnya nilai kadar aspal optimum diperoleh dengan
24
menempatkan batas-batas spesifikasi dari hasil evaluasi hubungan antara

parameter Marshall seperti stabilitas, flow, Marshall Quotient (MQ), rongga udara
dalam campuran (VIM), rongga dalam mineral agregat (VMA), rongga terisi aspal
(VFA) dan kepadatan terhadap variasi kadar aspal awal perencanaan. Pemakaian
kadar aspal yang rendah akan mengakibatkan perkerasan jalan mudah runtuh,
sedangkan apabila kadar aspal terlalu banyak akan mengakibatkan aspal meleleh
keluar (bleeding).
2.6 Penelitian yang relevan
Ada beberapa penelitian telah dilakukan, yang berhubungan dengan

pengaruh pemanfaatan batu karang gunung Pulau Weh dengan substitusi filler abu
tempurung kelapa dan limbah low density polyethylene (LDPE) pada campuran
aspal antara lain :
1. Hermansyah (2018) melakukan penelitian dengan judul “Pemanfaatan

Batu Karang Gunung Pulau Weh Untuk Campuran Beton Aspal AC-WC
Dengan Variasi Aspal Retona Blend 55 dan Aspal Pen. 60/70”. Hasil
penelitian ini dapat diketahui sifat-sifat fisis agregat batu karang gunung
Pulau Weh memenuhi spesifikasi umum Bina Marga 2010 revisi 3 (2014)
kecuali untuk nilai berat jenis yaitu < 2,45 (syarat min. 2,5). Campuran
laston AC-WC pada kadar aspal optimum (KAO) 5,80% dengan agregat
batu karang gunung Pulau Weh dan aspal retona blend 55 (100%)
diperoleh nilai stabilitas 2.177,78 kg serta nilai durabilitas 80,20%.
Sedangkan untuk campuran dengan aspal pen. 60/70 (100%) pada kadar
aspal optimum (KAO) 5,75% didapat nilai stabilitas 1.922,13 kg dan nilai
durabilitas 90,60 %.
2. Jansen (2012) melakukan penelitian dengan judul “Karang Gunung
Sebagai Alternatif Pada Campuran Aspal Panas”. Pada penelitian ini
menjelaskan bahwa penggunaan material karang gunung sebagai agregat
campuran aspal HRS-Base perlu dilakukan pemeriksaan awal kelayakan
25
material sampai dengan pengujian Marshall di laboratorium. Perancangan

campuran aspal HRS-Base dilakukan dengan penentuan komposisi
campuran yang berpedoman pada batasan gradasi sesuai spesifikasi yang
ditentukan. Untuk dapat menggunakan material karang gunung pada
campuran aspal HRS-Base, perlu dilakukan modifikasi komposisi gradasi
sesuai dengan yang disyaratkan pada spesifikasi campuran aspal HRS-
Base.
3. Yamin (2011) telah melakukan penelitian dengan judul “Pemanfaatan
Batu Karang Kristalis Fak-Fak Untuk Campuran Beraspal”. Penelitian ini
menjelaskan bahwa penggunaan batu karang gunung kristalin fak-fak yang
memiliki daya lekat yang baik, memerlukan bahan campuran aspal yang
dapat meningkatkan daya rekat antara agregat dan aspal. Daya lekat antara
agregat dan aspal dapat dinaikkan dengan penambahan 0,01% surfaktan
kedalam aspal pen. 60. Campuran aspal yang sudah ditambah surfaktan
tidak direkomendasikan untuk ditambahkan lagi aditif anti stripping.
4. Yacob (2017) telah melakukan penelitian dengan judul “Pengaruh Kadar
Filler Abu Batu Kapur dan Abu Tempurung Kelapa Terhadap
Karakteristik Marshall Pada Campuran Aspal Beton AC-BC”. Pada
penelitian diketahui hasil penggunaan abu tempurung kelapa dan abu batu
kapur sebagai variasi filler dapat digunakan pada campuran aspal beton
AC-BC. Pada variasi filler 75% abu tempurung kelapa dan 25% abu batu
kapur diperoleh nilai stabilitas 1.516,36 kg, sedangkan nilai flow 3.910
cm. Hal ini menunjukkan bahwa seluruh nilai karakteristik Marshall telah
memenuhi spesifikasi Bina Marga revisi 3 tahun 2014.
5. Khairani, dkk (2017) telah melakukan penelitian dengan judul “Pengaruh
Substitusi Ban Karet Bekas Terhadap Stabilitas Campuran Aspal Beton
AC-BC Dengan Filler Serbuk Arang Tempurung Kelapa”. Penelitian ini
menjelaskan bahwa penambahan persentase parutan ban bekas dengan
variasi filler kombinasi serbuk arang tempurung kelapa dan PC
mempengaruhi sebagian besar nilai parameter Marshall, sedangkan untuk
nilai density tidak berpengaruh akibat penambahan serbuk arang
26
tempurung kelapa. Penggunaan 1% parutan ban bekas dengan variasi

100% penggunaan serbuk arang tempurung kelapa mempunyai stabilitas
tertinggi yaitu 1.378,13 kg.
6. Zulfikar, dkk (2014) melakukan penelitian dengan judul “Tinjauan
Penggunaan Serbuk Arang Tempurung Kelapa Sebagai Filler Terhadap
Karakteristik Laston Lapis Aus (AC-WC)”. Dari hasil penelitian diperoleh
campuran aspal beton dengan 2% serbuk arang tempurung kelapa
ditambah 5% abu batu pada KAO 6,25% diperoleh nilai stabilitas sebesar
374,53 kg. Pada persentase campuran diatas diperoleh nilai IKS (Indeks
Kekuatan Sisa) yaitu 73,52%, dengan stabilitas rendaman 30 menit sebesar
510 kg dan nilai stabilitas sebesar 375 kg pada rendaman 24 jam.
7. Kurniasari, dkk (2018) telah melakukan penelitian dengan judul
“Pengaruh Abu Ampas Tebu Sebagai Filler Dengan Agregat Halus Jamur
Ujung Dan Plastik Low Density Polyethylene (LDPE) Pada Campuran
Laston (AC-WC)”. Dari hasil penelitian diperoleh hasil bahwa
penambahan filler abu ampas tebu - portland cement dan agregat halus
Jamur Ujung serta penambahan plastik LDPE kedalam campuran AC-WC
menunjukkan peningkatan nilai stabilitas, VIM dan VMA dibandingkan
dengan tanpa penambahan plastik LDPE. Sedangkan untuk VFA dan flow
mengalami penurunan seiring bertambah persentase kombinasi kedalam
campuran aspal. Campuran terbaik dengan kombinasi filler dan plastik
LDPE adalah 3% plastik LDPE pada kadar aspal 6,35% dengan nilai
stabilitas adalah 1572,81 kg dan nilai durabilitas sebesar 98,67%.
8. Muammar, dkk (2017) telah melakukan penelitian dengan judul “Pengaruh
Substitusi Limbah Low Density Polyethylene (LDPE) Pada Campuran
Laston Lapis Aus (AC-WC) Terhadap Rendaman Kotoran Sapi”. Pada
penelitian ini diperoleh hasil variasi limbah plastik LDPE pada campuran
AC-WC pada KAO 5,52% dengan cara basah dan cara kering, nilai
stabilitas, MQ, VIM dan VMA cenderung meningkat sedangkan nilai
density, flow dan VFA cenderung menurun. Untuk pengujian one way
Anova pada campuran AC-WC substitusi limbah plastik LDPE terjadi
27
pengaruh yang signifikan terhadap nilai stabilitas dan MQ pada

perendaman dengan air biasa dan kotoran sapi.
2.7 Analisis Regresi
Untuk menganalisis bentuk hubungan dua variabel dipakai analisis regresi.

Menurut Triadmojo (2002), variabel-variabel terdiri atas variabel bebas dan
veriabel terikat. Data yang diperoleh dari pengujian masing-masing diplot pada
suatu sumbu salib dan akan membentuk titik pencar yang disebut diagram pencar
(scatter plot). Data-data tersebut merupakan variabel terikat (sumbu y) dan kadar
aspal sebagai variabel bebas (sumbu x).
Garis atau kurva pendekatan yang mewakili titik-titik dalam diagram

pencar dapat berupa garis lurus (linier) maupun garis lengkung (non linier).
Beberapa bentuk regresi yang ada di antaranya adalah :
1. Regresi linier; y = a + bx………………………………………………(2.9)

2. Regresi non linier berganda orde 2 ; y = a0 + a1x + a2x2…………… (2.10)
Dimana : x = Variabel bebas
y = Variabel terikat
Untuk persamaan nilai koefisien dari persamaan di atas dapat dihitung

berdasarkan aljabar matrik, misalkan untuk a0, a1, a2 yaitu :
n ∑ xi ∑ xi² α0 ∑ yi
∑ xi ∑ xi² ∑ xi³ α1 = ∑ xiyi ………………………(2.11)
∑ xi² ∑ xi³ ∑ xi⁴ α2 ∑ xi²yi
Dengan menyelesaikan persamaan aljabar matrik di atas nilai masing-

masing koefision a0, a1, a2 didapat, sehingga diperoleh persamaan kurva
hubungan antara variabel terikat (y) dengan variabel bebas (x). sedangkan untuk
mendapatkan persamaan yang sesuai dari model-model regresi untuk analisis data
penelitian adalah yang menghasilkan koefisien determinasi (R-square) yang
paling besar (mendekati 1).
28
2.8 Uji Anova
Uji Anova merupakan metode pengujian yang digunakan untuk melihat

pengaruh seluruh variabel bebas terhadap variabel terikatnya secara bersama-
sama. Pengujian ini dilakukan dengan membandingkan F hitung dengan F Tabel.
Metode untuk mengolah data dari hasil pengujian adalah dengan melakukan
pengujian perbedaan rata-rata berdasarkan kolom maupun baris serta menguji
interaksi antar faktor. Pengujian dilakukan dengan menggunakan software
microsoft excell (Suliyanto, 2012).
Prinsip Anova adalah melakukan variabilitas data menjadi dua sumber

kelompok variasi yaitu variasi kedalam kelompok (within) dan variasi antar
kelompok (between). Bila variasi within dan between sama (nilai perbandingan
kedua varian sama dengan 1), mean-mean yang dibandingkan tidak ada
perbedaan. Sebaliknya bila hasil perbandingan kedua varian tersebut
menghasilkan nilai lebih dari 1, mean yang ditunjukkan mempunyai perbedaan.
Untuk menguji hipotesis di dalam analisis varian (Anova) menggunakan peralatan
uji F (F-test). Pengujian Anova didasarkan pada asumsi bahwa cuplikan-cuplikan
acak sederhana yang diacak secara bebas ditarik dari sebaran normal memiliki
varian yang sama (Mangkuatmodjo, 2004).
Langkah-langkah dalam uji Anova adalah:
Langkah ke-1.
Membuat Ho dan Ha dalam bentuk kalimat:
Ho : tidak ada pengaruh yang signifikan
Ha : ada pengaruh yang signifikan
Langkah ke-2.
Membuat Ha dan Ho model statistik:
Ha : A1 ≠ A2 ≠ A3
Ho : A1 = A2 = A3
29
Langkah ke-3.
Membuat Tabel untuk menghitung angka statistik.
Langkah ke-4.
Dengan menggunakan uji Anova:
n1 X 1  n 2 X 2  .........n k X k
X  ..………….. …………………….….......(2.12)
n
n1 ( X 1  X ) 2  n 2 ( X 2  X ) 2  .........n k ( X k  X ) 2
Sb 
2
……….….…...(2.13)
k 1
(n1  1) S1  (n 2  1) S 2  .........( n k  1) S k
2 2 2
Sw 
2
nk …………….…….…....(2.14)
Keterangan:
n1 = jumlah data kelompok 1
n2 = jumlah data kelompok 2
n = jumlah seluruh data
k = seluruh responden
Sb = varian between
Sw = varian within
Langkah ke 5.
Membandingkan nilai uji Anova (F) dengan Tabel F:
2
S
F  b2 …………………………………………………………….……(2.15)
Sw
Pada Tabel distribusi F terdiri dari tiga bagian, yaitu df numerator, df denominator
dan area. Bagian area menunjukan nilai alphanya atau nilai p. Nilai area dimulai
dari angka 0,100 turun sampai dengan angka 0,001, yang berarti semakin ke atas
nilai areanya semakin besar nilai p-nya.
30
Langkah ke 6.
Hasil perhitungan didapatkan nilai p < daripada nilai alpha 0,05, maka dapat
disimpulkan Ho ditolak. Dengan menggunakan alpha 5% dapat disimpulkan ada
perbedaan signifikan (Rianto, 2009).
31
BAB III
METODE PENELITIAN
Pada bagian ini akan disajikan tahapan-tahapan dan proses penelitian

mulai dari persiapan bahan, pengujian sifat-sifat fisis bahan yang akan digunakan,
analisis saringan agregat, pembuatan dan pengujian benda uji serta melakukan
pengolahan dan analisis data.
3.1 Lokasi Penelitian dan Material yang digunakan
Penelitian ini dilakukan pada Laboratorium Jalan Raya Fakultas Teknik

Universitas Syiah Kuala dan Laboratorium Pengujian Dinas Pekerjaan Umum dan
Penataan Ruang Aceh. Material yang digunakan pada penelitian ini terdiri dari
agregat kasar, agregat halus, abu tempurung kelapa, semen portland dan limbah
LDPE. Agregat kasar dan agregat halus yang digunakan adalah merupakan batu
karang gunung Pulau Weh yang terdapat di Ujong Kareung, Kecamatan
Sukakarya, Kota Sabang. Batu karang gunung dipecahkan secara manual
menggunakan palu hingga mendapatkan gradasi yang dibutuhkan. Untuk
penggunaan filler digunakan abu tempurung kelapa dari hasil pembakaran
tempurung kelapa dan semen portland type I produksi PT. Semen Andalas
Indonesia. Aspal yang digunakan berupa aspal keras penetrasi 60/70 produksi PT.
Pertamina dan limbah plastik yang digunakan adalah jenis low density
polyethylene (LDPE) berupa plastik kemasan gula putih, es batu atau minyak.
3.2 Peralatan yang digunakan
Peralatan yang digunakan pada penelitian ini merupakan peralatan untuk

pemeriksaan sifat-sifat fisis agregat, pemeriksaan sifat-sifat fisis aspal, dan
pengujian Marshall. Untuk pengujian Marshall, peralatan yang digunakan adalah
peralatan Marshall yang terdiri dari Marshall test apparatus, flow meter, mold
pemadat beserta pelat dasarnya, hammer pemadat, serta bak perendam yang
dilengkapi dengan pengatur suhu.
32
3.3 Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Agregat
Pemeriksaan sifat-sifat fisis agregat meliputi pemeriksaan berat jenis dan

penyerapan agregat, berat isi agregat, keausan agregat, indeks kepipihan dan
kelonjongan serta pemeriksaan tumbukan mengacu kepada spesifikasi umum Bina
Marga 2010 Revisi 4 (2018).
3.3.1 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui berat jenis bulk (bulk specific
gravity), berat jenis kering permukaan (saturated specific gravity), berat jenis
semu (apparent specific gravity) dan penyerapan. Pada pengujian ini, benda uji
agregat digunakan dengan berat 5000 gram yang tertahan saringan No. 4.
Kemudian benda uji dicuci untuk menghilangkan debu atau bahan lain yang
melekat pada permukaan agregat. Selanjutnya benda uji agregat dikeringkan
dalam oven pada suhu 110ºC sampai diperoleh berat tetap. Setelah dikeluarkan,
benda uji didinginkan pada suhu kamar selama 1 sampai dengan 3 jam, serta
ditimbang beratnya (Bk) dengan ketelitian 0,3 gram.
Selanjutnya benda uji direndam di dalam air selama 24 jam, setelah

direndam kemudian benda uji dikeringkan dengan kain penyerap sampai air pada
permukaan agregat hilang atau dengan kondisi SSD (saturated surface dry).
Selanjutnya, benda uji agregat yang telah kering permukaan tersebut ditimbang
beratnya (Bj). Kemudian dilakukan penimbangan berat material agregat di dalam
keranjang yang direndam dalam air sambil digoncangkan (Ba). Untuk menghitung
berat jenis dan nilai penyerapan, maka dapat digunakan persamaan berikut:
Berat jenis bulk = ....................................................... (3.1)
Berat jenis kering permukaan = ....................................................... (3.2)
Berat jenis semu = ...................................................... (3.3)

33
Penyerapan = 100% ........................................... (3.4)
Keterangan:
Bk = berat benda uji kering oven, (gram);
Bj = berat benda uji kering permukaan jenuh, (gram);
Ba = berat benda uji didalam air, (gram);
3.3.2 Pemeriksaan Berat Isi Agregat
Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui perbandingan berat agregat

di dalam wadah dengan volume wadah. Peralatan yang digunakan yaitu wadah
baja berbentuk silinder dengan diameter 149,6 mm, tinggi 175 mm dan tebal dasar
pemadat 5,08 mm, tongkat pemadat berdiameter 16 mm (5/8”), panjang 60 cm
(24”) dengan ujung bulat berdiameter sama yang terbuat dari bahan baja tahan
karat, mistar perata (straight edge) serta timbangan dengan ketelitian 0,1%.
Agregat yang digunakan adalah agregat yang lolos saringan 13,5 mm dan tertahan
saringan 1,36 mm sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas wadah dan dioven
pada suhu 110 ºC hingga mencapai berat tetap. Pemeriksaan dilakukan dengan
tiga cara, yaitu cara lepas, penusukan dan penggoyangan.
3.3.3 Keausan Agregat (Abrasion)
Pemeriksaan keausan agregat dilakukan untuk mengetahui ketahanan

agregat agregat terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles.
Benda uji pada pengujian abrasi agregat adalah campuran dari agregat yang lolos
dari saringan 3/4” dan tertahan saringan 1/2’’ serta agregat yang lolos dari
saringan 1/2” dan tertahan saringan 3/8” seberat masing-masing 2500 gram.
Selanjutnya benda uji dan 11 buah bola baja dimasukkan ke dalam mesin abrasi
Los Angeles. Mesin berputar dengan kecepatan 30 rpm sampai dengan 33 rpm
dengan jumlah putaran 500.
Setelah selesai pemutaran, benda uji dikeluarkan dari mesin, kemudian

disaring dengan saringan No.12. Selanjutnya agregat yang tertahan saringan
34
dicuci bersih, lalu dikeringkan dalam oven pada temperatur 110 °C ± 5°C sampai
berat tetap. Keausan agregat tersebut dinyatakan dengan perbandingan antara
berat agregat yang aus yaitu tertahan saringan No.12 terhadap berat agregat
semula yang dinyatakan dalam persen. Bola baja yang digunakan memiliki
diameter rata-rata 4,68 cm (1 27/32 inchi) dan berat masing-masing antara 390
gram sampai dengan 445 gram. Mesin abrasi Los Angeles terdiri dari silinder baja
yang tertutup pada kedua sisinya dengan diameter dalam 711 mm (28 inchi) dan
panjang dalam 508 mm (20 inchi).
3.3.4 Indeks kepipihan dan Kelonjongan (Flakinness and Elongated Index)
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui persentase jumlah butir pipih

dan butir lonjong yang terdapat dalam satu benda uji dibandingkan dengan berat
totalnya. Peralatan yang digunakan untuk mengukur indeks kelonjongan adalah
elongation gauge, alat ini mempunyai panjang 365 mm, lebar 78 mm, tebal 70
mm dan berat 1000 gram. Alat ini juga dilengkapi dengan pasak yang jarak antar
pasaknya 78,7 mm sampai 14,7 mm. Sedangkan untuk indeks kepipihan
digunakan alat flakiness gauge dengan panjang 280 mm, lebar 130 mm, tebal 1,1
mm dan berat 600 gram. Alat ini terdiri dari beberapa petak lubang dengan lebar
lubang mulai 4,9 mm sampai 33,9 mm.
Benda uji pada pengujian indeks kepipihan dan kelonjongan adalah

agregat kering oven sebanyak 4000 gram yang diambil secara acak. Pemeriksaan
indeks kepipihan dilakukan dengan cara memasukkan agregat ke dalam lubang
pada flakiness gauge. Agregat yang lolos adalah agregat yang pipih kemudian
ditimbang beratnya dan indeks kepipihan yang dipakai adalah 0,6 kali diameter
rata-rata. Sedangkan pemeriksaan indeks kelonjongan dilakukan dengan cara yang
sama dengan pemeriksaan indeks kepipihan. Indeks kelonjongan yang dipakai
adalah 1,8 kali diameter rata-rata. Total agregat yang digunakan dalam pengujian
indeks kepipihan dan kelonjongan adalah 5000 gram.
35
3.3.5 Pemeriksaan Tumbukan (Impact)
Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui nilai kekerasan agregat

melalui tumbukan dengan menggunakan alat tumbukan (impact). Agregat yang
digunakan adalah agregat lolos saringan 12,5 mm dan tertahan saringan 9,5 mm
dengan berat 1000 gram untuk satu benda uji. Agregat tersebut dibersihkan dan
dikeringkan dalam oven pada suhu 110 ºC sampai mencapai berat tetap, kemudian
didinginkan pada suhu ruang. Setelah itu benda uji dimasukkan ke dalam mold
tempat penumbukan dengan diameter 4” dan tinggi 3” dan permukaannya
diratakan kemudian timbang beratnya. Penumbukan dilakukan sebanyak 15 kali
dengan tinggi jatuh 15,15 inci (40 cm), kemudian benda uji disaring kembali
dengan menggunakan saringan No. 8 (2,36 mm) dan agregat yang lolos ditimbang
beratnya.
3.4 Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Aspal
Pemeriksaan sifat-sifat fisis aspal berupa pemeriksaan penetrasi, daktilitas,

viskositas, titik lembek, kelekatan aspal dan berat jenis mengacu kepada
spesifikasi umum Bina Marga 2010 Revisi 4 (2018).
3.4.1 Pemeriksaan Penetrasi Aspal
Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan tingkat kekerasan yang

dimilki aspal pada suhu 250 C dengan menggunakan alat piknometer. Pemeriksaan
penetrasi aspal diawali dengan persiapan benda uji, yaitu cetakan aspal. Aspal
dipanaskan selama maksimal 30 menit perlahan-lahan sambil diaduk, hingga
cukup cair untuk dapat dituangkan. Setelah aspal cair secara merata, selanjutnya
dituangkan ke dalam sebuah wadah dan didiamkan sampai dingin. Tinggi aspal di
dalam tempat tersebut tidak kurang dari angka penetrasi perkiraan ditambah 10
mm. Benda uji dibuat dua buah. Benda uji ditutup agar bebas dari debu dan
didiamkan pada suhu ruang selama 1 sampai 1,5 jam untuk benda uji dengan
36
cawan berkapasitas 90 ml dan 1,5 sampai 2 jam untuk benda uji dengan cawan
berkapasitas 175 ml.
Kemudian benda uji diletakkan di dalam tempat air yang kecil. Setelah itu,
tempat air tersebut dimasukkan ke dalam bak perendaman yang suhunya 25°C.
Selanjutnya adalah persiapan alat penguji penetrasi, dilakukan pemeriksaan
terhadap jarum penetrasi bahwa telah terpasang dengan baik. Jarum penetrasi
dibersihkan dan dikeringkan dilap hingga bersih. Benda yang telah direndam
diambil dari bak perendaman dan diletakkan diatas plat penetrasi lalu jarum
diturunkan secara perlahan-lahan hingga menyentuh permukaan benda uji,
kemudian diatur angka nol pada dial penetrometer sehingga jarum penunjuk
berimpit dengan jarum penetrasi. Selanjutnya pemegang jarum dilepaskan dan
stop wach dijalankan secara serentak selama jangka waktu 5 detik, kemudian
dibaca angka penetrasinya pada dial penetrometer.
3.4.2 Daktilitas
Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui seberapa besar sifat kohesif

aspal. Pengujian daktilitas diawali dengan menyiapkan peralatan termometer,
cetakan daktilitas kuningan dan bak perendam, kemudian bahan berupa aspal
sebanyak 100 gram. Selanjutnya aspal dipanaskan pada suhu antara 80°C s.d.
100°C sehingga mencair dan dapat dituang. Aspal yang cair tersebut dituangkan
ke dalam cetakan secara perlahan-lahan dari ujung hingga penuh, yang
sebelumnya cetakan terlebih dahulu dilapisi dengan glycerin bagian dalamnya.
Kemudian cetakan didinginkan pada suhu ruang selama 30 s.d. 40 menit lalu di
pindahkan ke dalam bak perendam. Benda uji didiamkan pada suhu 25°C dalam
bak perendam selama 85 s.d. 95 menit. Setelah itu benda uji dilepas dari
cetakannya. Benda uji tersebut kemudian dipasang pada alat daktilitas dan ditarik
secara teratur dengan kecepatan 5 cm/detik sampai benda uji putus. Selama
percobaan berlangsung benda uji terendam sekurang-kurangnya 2,5 cm dari
permukaan air dan suhu harus dipertahankan tetap.
37
3.4.3 Pemeriksaan Titik Lembek
Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui suhu dimana aspal mulai

lunak atau lembek dan dapat menyelimuti agregat pada saat proses pencampuran.
Pengujian titik lembek aspal diawali dengan mempersiapkan peralatan berupa
cincin kuningan, bola baja diameter 9,53 mm dengan berat 3,45 gram sampai 3,55
gram, dudukan benda uji yang lengkap dengan pengarah bola baja dan pelat dasar
yang mempunyai jarak tertentu, bejana gelas yang tahan pemanasan mendadak
dengan diameter dalam 8,5 cm dan tinggi ± 12 cm, termometer, penjepit dan
pengarah bola untuk mengukur temperatur air dalam bejana. Benda uji yang
digunakan adalah dua buah cetakan aspal pada cincin.
Cara melakukan pengujian adalah dengan memasang dan mengatur kedua

benda uji di atas dudukan dan diletakkan pengarah bola di atasnya. Kemudian
peralatan-peralatan tersebut dimasukkan ke dalam bejana gelas. Selanjutnya
bejana diisi dengan air suling dengan suhu 5 ± 10 ºC sehingga tinggi permukaan
air berkisar antara 101,6 sampai dengan 108 mm. Kemudian termometer
diletakkan di antara dua buah benda uji. Jarak antara permukaan pelat dasar dan
benda uji diatur sebesar 25,4 mm. Selanjutnya bola-bola baja diletakkan di tengah
permukaan masing-masing benda uji. Kemudian bejana dipanaskan sehingga
kenaikan suhu menjadi 5ºC per menit. Kecepatan pemanasan ini untuk 3 menit
pertama tidak boleh melebihi 0,5ºC. Perubahan suhu terhadap waktu diamati.
Titik lembek adalah suhu dimana aspal meleleh dan jatuh sampai pada permukaan
pelat dasar.
3.4.4 Pemeriksaan Berat Jenis Aspal
Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui perbandingan berat volume

aspal dengan berat volume air suling pada suhu 25ºC. Pengujian berat jenis aspal
diawali dengan mengisi bejana gelas kapasitas 1000 ml dengan air suling yang
jumlahnya diperkirakan dapat merendam hingga 40 mm pada bagian atas
piknometer. Kemudian bejana tersebut direndam dan dijepit di dalam bak
38
perendam yang dilengkapi pengatur suhu dengan ketelitian 25 ± 0,1 ºC sehingga

terendam sekurang-kurangnya 100 mm. Suhu bak perendaman diatur pada suhu
25 ºC. Kemudian bejana diangkat dari bak perendam. Piknometer diisi dengan air
suling, dan ditutup tanpa ditekan. Piknometer diletakkan ke dalam bejana dan
penutupnya ditekan hingga rapat. Bejana berisi piknometer selanjutnya
dikembalikan ke dalam bak perendam.
Bejana tersebut didiamkan di dalam bak perendam selama sekurang-

kurangnya 30 menit. Selanjutnya piknometer diangkat, dikeringkan dengan lap,
dan ditimbang dengan ketelitian 1 mg (B). Kemudian benda uji tersebut
dituangkan ke dalam piknometer yang telah kering sehingga terisi ¾ bagian.
Piknometer dibiarkan sampai dingin, dengan waktu tidak kurang 40 menit dan
ditimbang dengan penutupnya dengan ketelitian 1 mg (C). Setelah itu piknometer
yang berisi benda uji diisi dengan air suling dan ditutup tanpa ditekan. Piknometer
didiamkan agar gelembung-gelembung udara keluar. Kemudian bejana dari bak
perendam diangkat dan diletakkan piknometer didalamnya, dilanjutkan dengan
menekan penutup hingga rapat. Selanjutnya bejana dimasukkan ke dalam bak
perendam dan didiamkan selama sekurang-kurangnya 30 menit. Kemudian
piknometer diangkat, dikeringkan dan ditimbang (D).
Dalam pemeriksaan di laboratorium berat jenis aspal dihitung berdasarkan
rumus berikut:
CA
Berat jenis aspal = ....................................................... (3.5)
[(B  A)  ( D  C)]
Keterangan:
A = berat piknometer (dengan penutup);
B = berat piknometer berisi air;
C = berat piknometer berisi aspal;
D = berat piknometer berisi aspal dan air.
39
3.5 Pemilihan dan Pemeriksaan Bahan Substitusi
3.5.1 Bahan Substitusi Filler
Bahan pengisi (filler) yang digunakan dalam penelitian ini adalah abu
tempurung kelapa dan semen portland yang lolos saringan no. 200 (0,074 mm).
Abu tempurung kelapa yang akan digunakan dalam penelitian ini berasal dari
limbah pabrik kelapa kopra yang ada di Kota Sabang. Abu tempurung kelapa
yang digunakan berasal dari sisa pembakaran tempurung kelapa secara sempurna,
yang jika dilihat secara visual bewarna keabu-abuan. Sedangkan semen portland
yang digunakan diproduksi oleh PT. Semen Andalas Indonesia yang berlokasi di
Kecamatan Lhoknga, Kabupaten Aceh Besar. Abu tempurung kelapa dan semen
portland harus dalam keadaan kering saat digunakan sebagai bahan pengisi
(filler).
3.5.2 Limbah Plastik Substitusi Aspal
Limbah plastik yang digunakan adalah jenis Low Density Polyethylene

(LDPE) yang diperoleh dari material limbah rumah tangga. Selanjutnya untuk
memudahkan dalam proses pelarutan, maka dimensi limbah plastik dipotong atau
dicacah secara manual dengan alat pemotong. Persentase penambahan limbah
LDPE yang akan dicampur ke dalam agregat yaitu 1%, 2%, 3%, 4% dan 5%.
Limbah LDPE dicampurkan ke dalam agregat panas sampai seluruh limbah
plastik telah larut dalam agregat kemudian aspal panas dimasukan, sehingga dapat
digunakan untuk campuran aspal beton.
3.6 Perencanaan Campuran Aspal Beton
Pada perencanaan campuran aspal beton, faktor yang menentukan mutu

dan kualitas dari campuran tersebut antara lain pemilihan jenis gradasi agregat
dan kadar aspal.
40
3.6.1 Metode Pencampuran LDPE pada Campuran Aspal
Pencampuran LDPE dengan tujuan menaikkan kinerja campuran aspal

beton ada dua cara, yaitu : dengan cara basah dan kering.
1. Cara Basah (wet process)

Suatu cara pencampuran dimana plastik dimasukkan ke dalam aspal panas
dan diaduk dengan kecepatan tinggi sampai homogen. Cara ini membutuhkan
tambahan dana cukup besar antara lain bahan bakar dan mixer kecepatan tinggi.
2. Cara Kering (dry process)

Suatu cara dimana plastik dimasukkan ke dalam agregat yang dipanaskan
pada temperatur campuran, kemudian aspal panas ditambahkan. Cara ini lebih
murah ketimbang cara basah, lebih mudah dengan memasukkan plastik ke dalam
agregat panas, tanpa membutuhkan peralatan lain untuk mencampur (mixer).
3.6.2 Pemilihan Gradasi Agregat
Gradasi yang digunakan dalam penelitian ini adalah gradasi menerus

berdasarkan spesifikasi umum Bina Marga 2010 Revisi 4 (2018) dengan
pemeriksaan gradasi dilakukan dengan analisa saringan. Agregat diayak
menggunakan satu set saringan sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan.
Penyaringan agregat dilakukan dengan saringan yang terkasar diletakkan paling
atas dan yang halus di bawah dengan urutan saringan diameter 19,0 mm; 12,5
mm; 9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,6 mm; 0,3 mm; 0,15 mm dan 0,075
mm. Agregat yang tertinggal di atas masing-masing saringan ditimbang beratnya
untuk digunakan sesuai kebutuhan berdasarkan tipikal nilai tengah gradasi.
Rancangan gradasi agregat berdasarkan spesifikasi umum Bina Marga 2010
Revisi 4 (2018) seperti yang diperlihatkan pada Tabel 3.1.
41
Tabel 3.1 Rancangan Gradasi Agregat

Laston Lapis Aus (AC-WC)
Ukuran Saringan % Berat yang
% Berat yang lolos
Tertahan
Ukuran
Saringan Spesifikasi Gradasi Uji Tertahan Komulatif
(mm)
¾” 19,0 100 100
½” 12,5 90-100 95 5 5
3/8” 9,5 77-90 83,5 11,5 16,5
No. 4 4,75 53-69 61 22,5 39
No. 8 2,36 33-53 43 18 57
No.16 1,18 21-40 30,5 12,5 69,5
No. 30 0,60 14-30 22 8,5 78
No. 50 0,30 9-22 15,5 6,5 84,5
No.150 0,15 6-15 10,5 5 89,5
No. 200 0,075 4-9 6,5 4 93,5
Filler 0 0 0 6,5 100
3.6.3 Penentuan Variasi Kadar Aspal
Variasi kadar aspal ditentukan berdasarkan kadar aspal awal perkiraan

yang merupakan kadar aspal tengah atau kadar aspal ideal. Kadar aspal tengah
dihitung berdasarkan Persamaan (2.1). Kadar aspal tengah yang diperoleh dari
rumus tersebut dibulatkan mendekati angka 0,5% terdekat. Variasi yang
digunakan sebanyak 5 variasi kadar aspal yang masing-masing berbeda 0,5%.
Variasi kadar aspal yang dipilih sedemikian rupa, sehingga dua kadar aspal lebih
kecil dari nilai kadar aspal tengah, dan dua kadar aspal lainnya lebih besar dari
nilai kadar aspal tengah. Jika kadar aspal tengah atau kadar aspal ideal adalah a%,
maka variasi kadar aspal adalah (a - 1)%, (a - 0,5)%, a%, (a + 0,5)%, dan
(a + 1)%.
42
3.7 Pembuatan dan Pengujian Benda Uji
Pembuatan benda uji campuran laston lapis aus (AC-WC) dengan agregat
batu karang gunung Pulau Weh dan substitusi filler abu tempurung kelapa serta
limbah low density polyethylene (LDPE) yang telah memenuhi persyaratan,
selanjutnya dibuat benda uji yang terdiri dalam 4 (empat) kelompok benda uji :
1. Benda uji dengan variasi kadar aspal pen. 60/70 sebagai campuran Laston
lapis aus (AC-WC) pada rentang kadar aspal sebesar (a - 1)%, (a - 0,5)%,
a%, (a + 0,5)%, dan (a + 1)% untuk memperoleh kadar aspal optimum
(KAO) tanpa campuran abu tempurung kelapa dan limbah LDPE;
2. Benda uji tanpa limbah LDPE dengan variasi persentase abu tempurung
kelapa dan semen portland sebagai filler pada kadar aspal optimum
(KAO), range batas atas KAO(At) dan range batas bawah KAO(Bw) dengan
rendaman pada waterbath suhu 60oC selama 30 menit.;
3. Benda uji dengan limbah LDPE sebesar 1%, 2%, 3%, 4% dan 5% dan abu
tempurung kelapa efektif sebagai filler pada pada kadar aspal optimum
(KAO), dengan rendaman pada waterbath suhu 60oC selama 30 menit
menggunakan metode pencampuran basah dan kering;
4. Benda uji dengan filler abu tempurung kelapa dan limbah LDPE yang
memenuhi semua parameter Marshall dengan rendaman pada waterbath
suhu 60oC selama 24 jam.
Langkah awal pembuatan benda uji adalah menyiapkan peralatan kerja,

agregat, limbah LDPE dan filler abu tempurung kelapa yang dipersiapkan
beratnya sesuai dengan perencanaan campuran. Pencampuran aspal, agregat
limbah LDPE dan filler abu tempurung kelapa pada suhu tertentu dan dituang ke
dalam mold yang sudah dipanaskan. Setelah mencapai suhu pemadatan, benda uji
ditumbuk dengan menggunakan alat penumbuk masing-masing sebanyak 75
tumbukan untuk permukaan bagian atas dan bagian bawah. Setelah itu benda uji
dikeluarkan dari cetakan dan didiamkan selama 24 jam. Kemudian dilakukan
penimbangan berat kering, lalu benda uji direndam selama selama 30 menit dan
43
24 jam pada suhu 60C. Setelah perendaman dilakukan penimbangan berat benda
uji di dalam air, setelah itu benda uji dilap agar tercapai kering permukaan
ditimbang.
Setelah pembuatan benda uji selesai dilakukan, maka dilanjutkan dengan
pengujian Marshall pada semua benda uji sehingga diperoleh data untuk
mengetahui nilai–nilai dari karakteristik campuran laston lapis aus (AC-WC)
menggunakan aspal pen. 60/70 dengan limbah low density polyethylene (LDPE)
serta kombinasi filler abu tempurung kelapa dan semen portland.
Kriteria campuran aspal beton diperiksa dengan menggunakan alat uji
Marshall di laboratorium. Perbedaan pada prosedur pengujian ini adalah pada
lamanya masa perendaman. Berdasarkan hasil pengujian stabilitas, maka akan
diperoleh nilai durabilitas dari perbandingan hasil stabilitas hasil rendaman 24 jam
dengan stabilitas rendaman 30 menit. Nilai durabilitas harus lebih besar dari 90%
berdasarkan persyaratan spesifikasi umum Bina Marga 2010 Revisi 4 (2018).
3.7.1 Benda Uji untuk Penentuan Nilai KAO
Banyaknya benda uji untuk mengetahui sifat-sifat campuran dan

penentuan nilai KAO dalam campuran dapat dilihat pada Tabel 3.2 berikut ini:
Tabel 3.2 Benda uji untuk menentukan nilai KAO

Kadar Aspal Kode Benda Uji Jumlah (Buah)
(Pb - 1)% A11, A12, A13 3
(Pb - 0,5)% A21, A22, A22 3
Pb % A31, A32, A33 3
(Pb + 0,5)% A41, A42, A43 3
(Pb + 1)% A51, A52, A53 3
Jumlah 15
Setelah diperoleh kadar aspal optimum (KAO), jika rentang nilai KAO
lebih besar dari 1% maka dilakukan percobaan pada benda uji dengan KAO dan
± 0,5 KAO tetapi jika nilai KAO lebih kecil dari 1% maka digunakan KAO batas
44
atas, batas bawah serta rentang nilai tengah KAO untuk benda uji tanpa limbah
LDPE dengan filler semen portland sebagai benda uji pembanding dan limbah
LDPE pada KAO dan ± 0,5 KAO dengan dan tanpa kombinasi semen dan abu
tempurung kelapa sebagai filler.
3.7.2 Benda Uji dengan Variasi Abu Tempurung Kelapa (ATK) dan Semen
Portland (PC) sebagai Filler
Benda uji tanpa limbah LDPE dengan variasi abu tempurung kelapa
(ATK) dan semen portland (PC) dengan rendaman 30 menit dapat dilihat pada
Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Benda uji dengan variasi abu tempurung kelapa (ATK) dan semen
portland (PC) sebagai filler
Jumlah
Variasi filler ATK-PC Kadar Aspal Kode Benda Uji
(Buah)
KAO (Bw) B11, B12, B13
0% ATK : 100% PC KAO B21, B22, B23 9
KAO (At) B31, B32, B33
KAO (Bw) C11, C12, C13
25% ATK : 75% PC KAO C21, C22, C23 9
KAO (At) C31, C32, C33
KAO (Bw) D11, D12, D13
50% ATK : 50% PC KAO D21, D22, D23 9
KAO (At) D31, D32, D33
KAO (Bw) E11, E12, E13
75% ATK : 25% PC KAO E21, E22, E23 9
KAO (At) E31, E32, E33
KAO (Bw) F11, F12, F13
100% ATK : 0% PC KAO F21, F22, F23 9
KAO (At) F31, F32, F33
Jumlah 45
45
3.7.3 Benda Uji dengan Substitusi Limbah LDPE
Untuk jumlah benda uji dengan limbah LDPE serta filler abu tempurung
kelapa dengan metode basah dan rendaman 30 menit dapat dilihat pada Tabel 3.4.
dengan metode basah
Kadar LDPE Kadar Aspal Kode Benda Uji Jumlah (Buah)
1% KAO G11, G12, G13 3
2% KAO G21, G22, G23 3
3% KAO G31, G32, G33 3
4% KAO G41, G42, G43 3
5% KAO G51, G52, G13 3
Jumlah 15
Untuk jumlah benda uji dengan limbah LDPE serta filler abu tempurung
kelapa dengan metode kering dan rendaman 30 menit dapat dilihat pada Tabel 3.5.
dengan metode kering
Kadar LDPE Kadar Aspal Kode Benda Uji Jumlah (Buah)
1% KAO H11, H12, H13 3
2% KAO H21, H22, H23 3
3% KAO H31, H32, H33 3
4% KAO H41, H42, H43 3
5% KAO H51, H52, H53 3
Jumlah 15
Setelah didapat hasil pengujian dengan variasi persentase limbah LDPE,

dan variasi substitusi abu tempurung kelapa dan semen portland sebagai filler
serta variasi metode pencampuran basah dan kering pada benda uji rendaman
46
30 menit, maka dipilih salah satu variasi yang terbaik untuk diuji kembali pada
rendaman 30 menit dan 24 jam sebanyak 3 benda uji seperti yang terlihat pada
Tabel 3.6.
3.7.4 Benda Uji untuk Durabilitas
Tabel 3.6 Benda uji dengan perendaman 30 menit dan 24 jam
Variasi Benda Uji 30 Menit 24 Jam Jumlah

Benda uji untuk penentuan KAO 3 3 6
Benda uji dengan variasi ATK-PC sebagai 3 3 6
filler
Benda uji dengan limbah LDPE + variasi
3 3 6
filler ATK-PC metode basah
Benda uji dengan limbah LDPE + variasi
3 3 6
filler ATK-PC metode kering
Jumlah 24
Total benda uji keseluruhan yang direncanakan dalam penelitian ini adalah
sebagaimana disajikan pada Tabel 3.7.
Tabel 3.7 Rekapitulasi rancangan jumlah benda uji keseluruhan

No. Uraian Jumlah
1 Benda uji untuk penentuan Kadar Aspal Optimum (KAO) 15
2 Benda uji dengan substitusi filler abu tempurung kelapa dan 45
semen portland
3 Benda uji dengan filler abu tempurung kelapa dan semen 15
portland serta limbah LDPE dengan metode basah
4 Benda uji dengan filler abu tempurung kelapa dan semen 15
portland serta limbah LDPE dengan metode kering
5 Benda uji durabilitas dengan rendaman 30 menit dan 24 jam 24
Total 114
47
3.8 Perhitungan Data
Setelah dilakukan pengujian di laboratorium, baik pengujian sifat fisis

material maupun pengujian terhadap benda uji, maka data yang diperoleh
disajikan dalam bentuk Tabel hasil pengujian, Tabel hasil perhitungan dan grafik.
Pada benda uji dilakukan pengujian dengan metode Marshall. Dari hasil pengujian
ini diperoleh data stabilitas dan flow. Data stabilitas dan flow inilah yang diolah
dengan persamaan pada Bab II untuk memperoleh nilai density, VFA, VMA, VIM
dan Marshall Quotient.
Dari hasil percobaan Marshall dilakukan suatu analisa data dengan
menggunakan metode regresi. Analisa regresi dipakai untuk menganalisa bentuk
hubungan dua variabel atau lebih. Dalam penelitian ini, analisa regresi yang
digunakan adalah analisis regresi non linear untuk menganalisa hubungan antara
variasi kadar aspal dengan parameter-parameter Marshall yaitu: density, VIM,
VMA, VFA, stabilitas, flow, Marshall Quotient dan durabilitas. Untuk
mendapatkan persamaan garis atau kurva yang mewakili dua variabel yang dicari
hubungannya, terlebih dahulu dilakukan pengumpulan data dari hasil pengujian.
Pada penelitian untuk analisis regresi guna mendapatkan kurva pendekatan yang
mewakili kumpulan titik tersebut digunakan software Microsoft Excel.
3.9 Uji One Way Anova
Pengujian Anova dilakukan guna mengetahui ada atau tidaknya pengaruh

substitusi filler abu tempurung kelapa dan limbah low density polyethylene
(LDPE) dalam aspal pen. 60/70 terhadap parameter Marshall, dilakukan dengan
mengikuti langkah-langkah pada Bab II. Untuk memudahkan perhitungan, maka
proses perhitungannya menggunakan program software Microsoft Excel.
48
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan dilaboratorium, selanjutnya

ditampilkan pembahasan dan hasil pada bab ini menggunakan metode-metode
yang telah diuraikan pada bab III serta dikaitkan dengan teori-teori pada bab II.
4.1 Hasil
Hasil pemeriksaan dilakukan terhadap sifat-sifat fisis material pembentuk

campuran aspal beton AC-WC yang terdiri dari agregat, aspal pen 60/70, aspal
modifikasi LDPE, filler kombinasi abu tempurung kelapa dan semen portland
serta pemeriksaan gradasi agregat terhadap nilai parameter Marshall.
4.1.1 Hasil Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Agregat
Data hasil pemeriksaan laboratorium terhadap sifat-sifat fisis agregat batu

karang gunung yang berlokasi di Ujong Kareung Kecamatan Suka karya Kota
Sabang. Pemeriksaan sifat-sifat fisis ini meliputi pemeriksaan berat jenis,
penyerapan, berat isi, indeks kepipihan, indeks kelonjongan, pemeriksaan
tumbukan dan keausan. Hasil pemeriksaan sifat-sifat fisis agregat disajikan pada
Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Sifat-sifat Fisis Agregat
No. Sifat-sifat fisis yang diperiksa Satuan Hasil Persyaratan
1. Berat Jenis - 2,42 Min. 2,5

2. Penyerapan % 2,71 Maks. 3
3. Berat Isi kg/dm3 1,20 Min. 1
4. Indeks Kepipihan % 15,00 Maks. 10
5. Indeks Kelonjongan % 14,18 Maks. 10
6. Impact % 13,51 Maks. 30
7. Keausan % 25,93 Maks. 40
49
Hasil penelitian menunjukkan bahwa sifat-sifat fisis agregat batu karang

gunung telah memenuhi spesifikasi Bina Marga 2018, kecuali nilai berat jenis,
indeks kepipihan dan indeks kelonjongan. Hasil pemeriksaan berat jenis
menunjukkan nilai 2,42, dimana nilai yang disyaratkan adalah 2,5. Untuk hasil
pemeriksaan indeks kepipihan dan indeks kelonjongan diperoleh nilai masing-
masing 15,0 dan 14,18, dimana nilai yang disyaratkan untuk kedua pemeriksaan
ini adalah 10,0. Hasil pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis agregat selengkapnya
dapat dilihat pada Lampiran B Tabel B.2.1 s.d Tabel B.2.6.
4.1.2 Hasil Pemeriksaan Sifat-Sifat Fisis Aspal
Pemeriksaan sifat-sifat fisis aspal pen. 60/70 meliputi: pemeriksaan berat

jenis, penetrasi, titik lembek dan daktilitas. Hasil pemeriksaan sifat-sifat fisis
aspal aspal pen. 60/70 disajikan pada Tabel 4.2 dan pemeriksaan terhadap sifat-
sifat fisis aspal pen. 60/70 substitusi LDPE pada Tabel 4.3.
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Sifat-sifat Fisis Aspal Pen. 60/70
No. Sifat-sifat fisis yang diperiksa Satuan Hasil Persyaratan
1. Berat Jenis - 1,03 Min. 1

2. Penetrasi (0,1 mm) 65 60 - 70
3. Titik Lembek °C 48,5 Min. 48
4. Daktilitas cm 120 Min. 100
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Sifat-sifat Fisis Aspal Pen. 60/70 Substitusi LDPE
LDPE
Sifat-sifat fisis Persya
No. Satuan
yang diperiksa 1% 2% 3% 4% 5% ratan
1. Berat Jenis - 1,035 1,036 1,037 1,038 1,039 Min. 1

2. Penetrasi (0,1 mm) 56,44 55,31 54,25 53,94 53,63 Min. 40
3. Titik Lembek °C 56,5 56,75 57,0 57,25 57,75 Min. 54
4. Daktilitas cm 64 63 62 61 59 Min. 50
50
Hasil dari pemeriksaan sifat-sifat fisis aspal terlihat bahwa aspal pen.
60/70 memiliki sifat-sifat fisis yang berbeda dengan aspal pen. 60/70 yang sudah
disubstitusi kombinasi Low Density Polyethylene (LDPE). Aspal pen. 60/70 yang
sudah disubstitusi LDPE mengakibatkan bertambahnya berat jenis aspal, dimana
aspal pen. 60/70 dengan penambahan 5% LDPE didapat nilai berat jenis sebesar
1,039. Sedangkan aspal pen. 60/70 tanpa substitusi LDPE memperoleh nilai
terendah sebesar 1,030. Nilai titik lembek meningkat seiring bertambahnya
jumlah LDPE, dimana nilai tertinggi diperoleh pada penambahan 5% LDPE
sebesar 57,75oC. Peningkatan titik lembek dapat mengakibatkan aspal semakin
tahan terhadap perubahan suhu dan cuaca.
Nilai penetrasi cenderung menurun dengan bertambahnya jumlah LDPE

kedalam aspal, dimana nilai terendah didapat pada penambahan 5% LDPE dengan
nilai sebesar 53,63 mm tetapi masih dalam batas spesifikasi yang disyaratkan.
Penurunan nilai penetrasi menunjukkan bahwa aspal semakin keras setelah
adanya penambahan LDPE. Penambahan jumlah LDPE pada aspal dapat
menurunkan nilai daktilitas, hal ini ditunjukkan pada penambahan 5% LDPE
diperoleh nilai daktilitas 59 cm. Semua nilai daktilitas pada pemeriksaan aspal
masih memenuhi Spesifikasi Umum Bina Marga Revisi 4 (2018), yaitu minimal
50 cm. Hasil pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis aspal selengkapnya dapat
dilihat pada Lampiran B Tabel B.2.7 s.d. Tabel B.2.30.
4.1.3 Hasil Pemeriksaan Abu Tempurung Kelapa
Pemeriksaan abu tempurung kelapa hanya difokuskan pada analisa

saringan saja. Analisa saringan terhadap abu tempurung kelapa dilakukan pada
saringan no. 16, no. 30, no. 50, no. 100, no. 200 dan filler. Analisa ini dilakukan
untuk melihat jumlah abu tempurung kelapa yang lolos saringan no. 200. Abu
tempurung kelapa yang lolos saringan no. 200 tersebut akan digunakan sebagai
filler dalam campuran aspal beton pada penelitian ini. Abu tempurung kelapa
yang tidak lolos saringan no. 200 dapat dilakukan perlakuan khusus yaitu dengan
51
cara ditumbuk agar kemudian dapat lolos saringan no. 200. Hasil analisa saringan
abu tempurung kelapa dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Hasil Analisa Saringan Abu Tempurung Kelapa
No. Ukuran Saringan Berat Tertahan (gr) Persen Tertahan (%)
1. No. 16 20,6 10,30

2. No. 30 57,4 28,70
3. No. 50 32,8 16,40
4. No.100 48,0 24,00
5. No. 200 20,9 10,45
6. Filler 12,9 6,45
7. Persen Hilang 7,4 3,70
Jumlah 200,00 100,00
4.1.4 Hasil Pemeriksaan Gradasi
Pemeriksaan ini dilakukan pada agregat batu karang gunung yang

berlokasi di Ujong Kareung. Pemeriksaan gradasi agregat dilakukan dengan
menggunakan analisa saringan. Dari hasil pemeriksaan yang dilakukan agregat
tersebut tidak dapat digunakan langsung dalam campuran karena tidak memenuhi
spesifikasi gradasi yang disyaratkan. Oleh karena itu, harus dilakukan
penyesuaian gradasi terlebih dahulu sehingga agregat tersebut memenuhi syarat
spesifikasi yang telah ditetapkan. Gradasi yang digunakan dalam penelitian ini
adalah gradasi menerus berdasarkan nilai tengah dari Spesifikasi Umum Bina
Marga Revisi 4 (2018) untuk campuran laston lapis aus (AC-WC). Selanjutnya
gradasi rencana tersebut digunakan untuk menghitung komposisi campuran
agregat masing-masing fraksi ukuran saringan termasuk komposisi filler dan
proporsi kadar aspal. Hasil penyesuaian gradasi untuk komposisi campuran
pembuatan benda uji pada Tabel 4.5.
52
Tabel 4.5 Hasil Gradasi Agregat

Laston Lapis Aus (AC-WC)
Ukuran Saringan
% Berat yang lolos % Berat yang tertahan
Ukuran Gradasi
Saringan Spesifikasi rencana Tertahan Kumulatif
(mm)
3/4" 19,0 100 100
1/2" 12,5 90 – 100 93,5 6,5 6,5
Rencana
3/8" 9,5 77 – 90 84,7 8,8 15,3
No. 4 4,75 53 – 69 67,3 17,4 32,7
No.8 2,36 33 – 53 43,8 23,5 56,2
No. 16 1,18 21 – 40 30,7 13,1 69,3
No. 30 0,60 14 – 30 19,4 11,3 80,6
No. 50 0,30 9 – 22 14,3 5,1 85,7
No. 100 0.15 6 – 15 9,7 4,6 90,3
No. 200 0,075 4–9 7,6 2,1 92,4
Filler 0 0 0 7,6 100
100 100
93,5
90
84,7
80
70
67,3
Berat Yang Lolos %
60
Hasil
50 Saringan
43,8 Grad Max
40
30 30,7 Grad Min
20 19,4
14,3
10 9,7
7,6
0
0,01 0,1 1 10
Ukuran Saringan (mm)
Gambar 4.1 Grafik Gradasi Agregat untuk Benda Uji

53
4.1.5 Hasil Pengujian Marshall Untuk Penentuan Kadar Aspal Optimum
Penentuan nilai Kadar Aspal Optimum (KAO) dilakukan pada campuran

benda uji yang menggunakan agregat batu karang gunung, filler semen portland
dan aspal pen. 60/70. Hasil pengujian Marshall menghasilkan parameter yaitu :
stabilitas, kelelahan, VIM, VMA dan VFA. Dari analisis hasil pengujian Marshall
dengan variasi kadar aspal 5%, 5,5%, 6%, 6,5% dan 7% diperoleh KAO sebesar
5,92% dengan rentang kadar aspal antara 5,42% dan 6,42%. Hasil pengujian
parameter Marshall untuk penentuan KAO disajikan pada Tabel 4.6
Tabel 4.6 Rekapitulasi Hasil Pengujian Marshall untuk menentukan KAO

Kadar Aspal (%) Spesifikasi
Karakteristik Bina
No.
Campuran 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 Marga
(2018)
1. Stabilitas (Kg) 1908,21 1888,93 1850,38 1869,66 1792,56 Min. 800
2. Kelelehan (mm) 3,07 3,30 3,63 3,80 4,33 2–4
3. VIM (%) 5,36 4,70 3,77 3,17 2,20 3–5
4. VMA (%) 15,97 16,37 16,55 17,01 17,15 Min. 15
5. VFA (%) 66,43 71,36 77,21 81,35 87,18 Min. 65
Gambar 4.2 Grafik penentuan kadar aspal optimum (KAO)

54
Hubungan antara kadar aspal dengan parameter Marshall yang dianalisa

dengan analisa regresi dengan bentuk penyebaran data atau diagram pencar yang
membentuk suatu garis lengkung atau lurus (linear). Dalam hal ini analisa regresi
non linear dianggap yang paling sesuai. Dari hasil pengujian Marshall dengan
variasi kadar aspal tersebut kemudian diplot pada sumbu salib dengan koordinat
kadar aspal (sumbu x) dan salah satu parameter Marshall (Sumbu y). untuk
mempermudah perhitungan analisa regresi tersebut. Dalam hal ini regresi
nonlinier dianggap paling sesuai. KAO yang diperoleh adalah sebesar 5.92% yang
memenuhi semua parameter Marshall. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
Lampiran C Tabel C.3.12. Grafik hubungan antara kadar aspal dengan parameter
Marshall untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran A Gambar A.4.1.
4.1.6 Hasil Pengujian Marshall dengan Variasi Substitusi Filler Abu

Tempurung Kelapa dan Semen Portland
Pengujian Marshall untuk tahapan ini dilakukan terhadap ketiga kadar

aspal yang diperoleh dari hasil penentuan nilai KAO yang telah dilakukan
sebelumnya, yaitu pada kadar aspal 5,42%, 5,92% dan 6,42%. Rekapitulasi hasil
pengujian Marshall untuk variasi substitusi filler abu tempurung kelapa dan semen
portland dapat dilihat pada Tabel 4.7 s.d. Tabel 4.9.
Tabel 4.7 Rekapitulasi Hasil Pengujian Marshall dengan variasi substitusi filler
ATK-PC pada Kadar Aspal 5,42%
% Variasi Filler ATK-PC Spesifikasi

Karakteristik
No. Bina Marga
Campuran 0-100 25-75 50-50 75-25 100-0 (2018)
1. Stabilitas (kg) 1676,91 1638,36 1607,52 1665,35 1229,73 Min. 800
2. Kelelehan (mm) 2,27 2,70 3,07 3,30 3,53 2-4
3. VIM (%) 4,74 4,73 2,43 2,04 1,53 3-5
4. VMA (%) 16,25 15,60 12,97 12,08 11,14 Min. 15
5. VFA (%) 70,84 69,68 81,25 83,26 86,25 Min. 65

55

Karakteristik
No. Bina Marga
Campuran 0-100 25-75 50-50 75-25 100-0 (2018)
2. Kelelehan (mm) 2,50 2,77 2,50 3,13 4,07 2-4
3. VIM (%) 4,23 4,06 2,06 1,51 1,23 3-5
4. VMA (%) 16,78 15,94 13,55 12,49 11,71 Min. 15
5. VFA (%) 74,87 74,61 84,81 87,95 89,55 Min. 65

Karakteristik
No. Bina Marga
Campuran 0-100 25-75 50-50 75-25 100-0 (2018)
2. Kelelehan (mm) 2,63 2,68 2,73 3,37 3,47 2-4
3. VIM (%) 3,62 3,33 1,66 1,19 1,15 3-5
4. VMA (%) 17,24 16,24 14,11 13,07 12,48 Min. 15
5. VFA (%) 79,04 79,48 88,29 90,92 90,81 Min. 65
4.1.7 Hasil Pengujian Marshall untuk Kombinasi Filler ATK-PC dan

Variasi Substitusi LDPE dengan Metode Pencampuran Basah
Pengujian Marshall untuk tahapan ini dilakukan pada kadar aspal dan
variasi filler yang memenuhi semua parameter Marshall dari tahapan sebelumnya,
yaitu pada kadar aspal 5,92% dan variasi substitusi filler 25% ATK - 75% PC.
Rekapitulasi hasil pengujian Marshall untuk variasi substitusi LDPE dengan
metode pencampuran basah dapat dilihat pada Tabel 4.10.
56
Tabel 4.10 Rekapitulasi Hasil Pengujian Marshall dengan variasi substitusi LDPE
dengan metode pencampuran basah
% Variasi Substitusi LDPE Spesifikasi

Karakteristik
No. Bina Marga
Campuran 1% 2% 3% 4% 5% (2018)
2. Kelelehan (mm) 3,23 3,27 2,87 2,63 2,33 2-4
3. VIM (%) 3,61 3,81 4,21 4,38 4,52 3-5
4. VMA (%) 15,50 15,66 16,00 16,14 16,26 Min. 15
5. VFA (%) 76,75 75,70 73,71 72,88 72,17 Min. 65
4.1.8 Hasil Pengujian Marshall untuk Kombinasi Filler ATK-PC dan

Variasi Substitusi LDPE dengan Metode Pencampuran Kering
Pengujian Marshall untuk tahapan ini dilakukan pada kadar aspal dan
variasi filler yang memenuhi semua parameter Marshall dari tahapan sebelumnya,
yaitu pada kadar aspal 5,92% dan variasi substitusi filler 25% ATK - 75% PC.
Rekapitulasi hasil pengujian Marshall untuk variasi substitusi LDPE dengan
metode pencampuran kering dapat dilihat pada Tabel 4.11.
Tabel 4.11 Rekapitulasi Hasil Pengujian Marshall dengan variasi substitusi LDPE
dengan metode pencampuran kering
% Variasi Substitusi LDPE Spesifikasi

Karakteristik
No. Bina Marga
Campuran 1% 2% 3% 4% 5% (2018)
2. Kelelehan (mm) 3,48 3,23 2,97 3,00 2,57 2-4
3. VIM (%) 4,12 4,42 4,79 5,22 5,57 3-5
4. VMA (%) 15,94 16,20 16,51 16,87 17,17 Min. 15
5. VFA (%) 74,23 72,76 70,97 69,09 67,59 Min. 65

57
4.1.9 Hasil Pengujian Durabilitas dengan Rendaman 30 Menit dan 24 Jam
Berdasarkan pengujian yang telah dilakukan, selanjutnya dibuat benda uji

untuk pengujian Marshall rendaman 30 menit dan 24 jam pada suhu 60ºC.
Pengujian ini dilakukan untuk mendapatkan nilai durabilitas dari campuran aspal
tersebut. Spesifikasi Umum Bina Marga revisi 4 (2018) mensyaratkan nilai
durabilitas yaitu > 90%. Hasil rekapitulasi pengujian durabilitas disajikan pada
Tabel 4.12. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran C Tabel C.3.20 s.d
Tabel C.3.23.
Tabel 4.12 Hasil Rekapitulasi Pengujian Durabilitas

Stabilitas Stabilitas Nilai
No Jenis Campuran Aspal Rendaman Rendaman Durabilitas
30 Menit 24 Jam (%)
Benda Uji dengan Kadar Aspal
1 1719,32 1567,43 91,17
Optimum (5,92%)
Benda Uji variasi substitusi
2 filler Abu Tempurung Kelapa 1754,01 1480,31 84,40
(ATK) Dengan KAO (5,92 %)
LDPE dengan metode
3 1869,66 1661,49 88,87
pencampuran basah Dengan
KAO (5,92 %)
LDPE dengan metode
4 1769,43 1530,42 86,49
pencampuran kering Dengan
KAO (5,92 %)
4.1.10 Uji One Way Anova
Hasil uji Anova dengan karakteristik campuran laston lapis aus (AC-WC)
dengan kombinasi variasi filler Abu Tempurung Kelapa (ATK) - semen portland
(PC) dan substitusi LDPE dengan metode pencampuran basah serta kering dapat
dilihat pada pada Tabel 4.13 s.d. Tabel 4.17.
58
Tempurung Kelapa (ATK) pada Kadar Aspal 5,42%
Kadar Aspal 5,42% dengan Substitusi filler Abu

Karakteristik Tempurung Kelapa (ATK)
Kesimpulan
Campuran Nilai Fhitung Nilai Ftabel Nilai df1 Uji
dan Sig. dan α dan df2 Anova
Fhitung = 19,477 Ftabel = 3,478 df1 = 4 Ho ditolak Ada

Stabilitas
Sig. = 0,000 α = 0,050 df2 = 10 Ha diterima Pengaruh
Fhitung = 2,225 Ftabel = 3,478 df1 = 4 Ho diterima Tidak Ada

Kelelehan
Sig. = 0,139 α = 0,050 df2 = 10 Ha ditolak Pengaruh

VIM
Sig. = 0,000 α = 0,050 df2 = 10 Ha diterima pengaruh

VMA

VFA

Kesimpulan

Stabilitas

Kelelehan

VIM

VMA

VFA
59

Kesimpulan

Stabilitas

Kelelehan

VIM

VMA

VFA
Tabel 4.16 Hasil Uji One Way Anova dengan Variasi Substitusi LDPE Metode
Pencampuran Basah
Kadar Aspal 5,92% dengan Substitusi LDPE

Karakteristik Metode Pencampuran Basah
Kesimpulan

Stabilitas

Kelelehan

VIM

VMA

VFA
60
Tabel 4.17 Hasil Uji One Way Anova dengan Variasi Substitusi LDPE Metode
Pencampuran Kering
Kadar Aspal 5,92% dengan Substitusi LDPE

Karakteristik Metode Pencampuran Kering
Kesimpulan

Stabilitas

Kelelehan

VIM

VMA

VFA
4.2 Pembahasan
Pembahasan dilakukan sesuai dengan hasil yang diperoleh dari penelitian

dan hasil pengolahan data berupa tinjauan pengaruh penggunaan agregat batu
karang gunung Pulau Weh dengan kombinasi substitusi filler abu tempurung
kelapa (ATK) serta variasi LDPE terhadap karakteristik campuran laston lapis aus
(AC-WC). Berdasarkan hasil pengujian diperoleh kadar aspal optimum (KAO)
sebesar 5,92% dengan menggunakan agregat batu karang gunung dan semen
portland sebagai filler serta aspal pen 60/70. Hasil pengujian untuk variasi filler
yang terbaik diperoleh kombinasi abu tempurung kelapa dan semen portland
(25%:75%). Sedangkan untuk substitusi LDPE dengan metode pencampuran
basah diperoleh kadar 5% yang terbaik dan untuk metode pencampuran kering
sebesar 3%. Dimana semua parameternya telah memenuhi Spesifikasi Umum
Bina Marga 2010 Revisi 4 (2018).
61
4.2.1 Tinjauan terhadap Sifat-Sifat Fisis Agregat
Dari Tabel 4.1 menunjukkan bahwa sifat-sifat fisis agregat batu karang
gunung telah memenuhi spesifikasi Bina Marga 2018, kecuali nilai berat jenis,
indeks kepipihan dan indeks kelonjongan. Nilai berat jenis pada batu karang
gunung yaitu 2,42 dimana nilai yang disyaratkan dalam spesifikasi adalah 2,5, hal
ini menunjukkan bahwa agregat memiliki pori yang besar sehingga akan
menyerap aspal lebih banyak dan aspal yang meyelimuti agregat akan tipis. Untuk
nilai indeks kepipihan dan indeks kelonjongan diperoleh masing-masing 15,0 dan
14,18, dimana nilai yang disyaratkan untuk kedua pemeriksaan ini adalah 10,0.
Hal ini disebabkan batu karang gunung dipecahkan secara manual sehingga
bentuk dan ukurannya tidak beraturan yang menyebabkan tidak memenuhi untuk
pemeriksaan indeks kepipihan dan kelonjongan. Namun pada penelitian di
laboratorium tetap dipakai material ini sebagai agregat karena pengujian
karakteristik Marshall memenuhi nilai stabilitas dan durabilitas. Oleh karena itu
agregat dapat digunakan untuk campuran aspal beton.
4.2.2 Tinjauan terhadap Sifat-Sifat Fisis Aspal
Dari Tabel 4.2 memperlihatkan bahwa hasil pemeriksaan sifat-sifat fisis

aspal pen. 60/70 dan aspal pen. 60/70 dengan substitusi LDPE memenuhi
spesifikasi yang ditentukan. Aspal pen. 60/70 yang sudah disubstitusi LDPE
mengakibatkan bertambahnya berat jenis aspal dan titik lembek, dimana aspal
pen. 60/70 dengan penambahan 5% LDPE didapat nilai berat jenis sebesar 1,039
dan nilai titik lembek pada penambahan 5% LDPE sebesar 57,75oC. Peningkatan
titik lembek dapat mengakibatkan aspal semakin tahan terhadap perubahan suhu
dan cuaca. Nilai penetrasi cenderung menurun dengan bertambahnya jumlah
LDPE ke dalam aspal, dimana nilai terendah didapat pada penambahan 5% LDPE
dengan nilai sebesar 53,63 mm yang menunjukkan bahwa aspal semakin keras
setelah adanya penambahan LDPE. Penambahan jumlah LDPE pada aspal juga
menurunkan nilai daktilitas, hal ini ditunjukkan pada penambahan 5% LDPE
diperoleh nilai daktilitas 59 cm.
62
4.2.3 Tinjauan terhadap Nilai Stabilitas
2.000
1.800
Nilai Stabilitas (kg) 1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
0%-100% 25%-75% 50%-50% 75%-25% 100%-0%
Komposisi Variasi Filler ATK-PC
Kadar Aspal 5,42% Kadar Aspal 5,92%
Kadar Aspal 6,42% Batas Min. (≥ 800)
Gambar 4.3 Pengaruh Kombinasi Variasi Filler ATK-PC terhadap Nilai Stabilitas
Dari Gambar 4.3 menunjukkan bahwa semakin tinggi persentase kadar

ATK sebagai kombinasi variasi filler maka nilai stabilitas semakin rendah. Nilai
stabilitas untuk semua kombinasi variasi filler ATK masih memenuhi persyaratan
yaitu min. 800 kg. Nilai stabilitas tertinggi adalah 1811,83 kg dengan variasi filler
ATK 0% (6,42%) dan stabilitas terendah adalah 1229,73 kg dengan variasi filler
ATK 100% (5,42%). Penurunan nilai stabilitas ini disebabkan tingginya kadar
karbon yang terkandung dalam abu tempurung kelapa sehingga menyebabkan
campuran aspal menjadi lebih kaku dan dapat menyebabkan perkerasan mudah
mengalami cracking.
2.000
1.800
Nilai Stabilitas (kg)
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0
1% 2% 3% 4% 5%
Komposisi Variasi LDPE
Pencampuran Basah Pencampuran Kering Batas Min. (≥ 1000)
Gambar 4.4 Pengaruh Variasi Substitusi LDPE terhadap Nilai Stabilitas

63
Pada Gambar 4.4 menunjukkan nilai stabilitas meningkat seiring

bertambahnya komposisi plastik LDPE, yang disebabkan plastik LDPE dapat
memberikan ikatan yang kuat antar partikel di dalam campuran aspal. Nilai
stabilitas tertinggi metode basah terdapat pada komposisi LDPE 5% yaitu
1.865,80 kg dan nilai stabilitas tertinggi metode kering terdapat pada komposisi
LDPE 5% yaitu 1.804,12 kg, sedangkan untuk nilai terendah diperoleh pada
metode kering kadar 1% LDPE dengan nilai stabilitas 1730,88 kg. Nilai stabilitas
pada semua komposisi kadar LDPE memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan
yaitu diatas 1000 kg.
Selain berpengaruh terhadap stabilitas, penambahan kadar LDPE juga
dapat mempengaruhi kohesi yaitu: menambah daya lekat aspal sehingga mampu
memelihara tekanan kontak antar butir agregat. Kerapatan campuran meningkat
sehingga akan meningkatkan bidang kontak antar agregat dan meningkatkan
interlocking antar agregat yang pada akhirnya meningkatkan nilai stabilitas.
Dengan menurunnya nilai viskositas aspal akibat perubahan temperatur dan
pembebanan terhadap campuran aspal akan mengurangi daya kohesi campuran
aspal, sehingga akan berpengaruh terhadap nilai stabilitas seiring dengan
bertambahnya umur layan pada campuran aspal tersebut.
4.2.4 Tinjauan terhadap Nilai Kelelehan
5,00
Nilai Kelelehan (mm)
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0%-100% 25%-75% 50%-50% 75%-25% 100%-0%
Kadar Aspal 5,42% Kadar Aspal 5,92% Kadar Aspal 6,42%
Batas Min. Batas Maks.
Gambar 4.5 Pengaruh Kombinasi Variasi Filler ATK-PC terhadap Nilai Kelelehan
64
Dari Gambar 4.5 menunjukkan bahwa nilai kelelehan berbanding terbalik

dengan stabilitas. Nilai kelelehan ini dipengaruhi oleh perbandingan campuran
aspal, pada gambar diatas menunjukkan nilai kelelehan meningkat apabila kadar
variasi filler meningkat. Hal ini terjadi pengaruh subtitusi ATK dalam aspal
penetrasi 60/70 yang menyebabkan aspal menjadi lebih lembek, karena
pencampuran tersebut diketahui bahwa sifat aspal menjadi lebih lembek dengan
nilai penetrasi menjadi lebih besar dan titik lembek menurun.
Nilai kelelehan menunjukkan deformasi benda uji akibat pembebanan,
dimana dengan diperolehnya nilai kelelehan yang memenuhi syarat maka
perubahan bentuk akibat pembebanan bisa terhindar dari keretakan.
Meningkatnya nilai kelelehan diatas disebabkan beberapa faktor, antara lain:
bentuk dan permukaan agregat, kadar aspal serta gradasi agregat. Selain faktor
diatas, meningkatnya nilai kelelehan dipengaruhi oleh berat jenis agregat yang
cenderung lebih ringan dan memiliki porositas yang tinggi menyebabkan tingkat
fleksibelnya rendah. Meningkatnya nilai kelelehan masih memenuhi spesifikasi
antara 2 - 4 mm yang ditentukan oleh spesifikasi umum Bina Marga 2010 revisi 4
(2018).
5,00
Nilai Kelelehan (mm)
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
1% 2% 3% 4% 5%
Pencampuran Basah Pencampuran Kering
Gambar 4.6 Pengaruh Variasi Substitusi LDPE terhadap Nilai Kelelehan

65
Pada Gambar 4.6 menunjukkan bahwa nilai kelelehan campuran AC-WC

seiring bertambah kadar LDPE mengalami penurunan. Nilai kelelehan tertinggi
dengan metode basah pada kadar LDPE 2% yaitu 3,27 mm dan metode kering
pada kadar LDPE 1% yaitu 3,48 mm, sedangkan untuk semua nilai kelelehan
masih memenuhi spesifikasi yang ditentukan oleh Bina Marga 2010 revisi 4
(2018) antara 2 - 4 mm. Penurunan nilai kelelehan selain bertambahnya kadar
LDPE, juga disebabkan celah diantara agregat terisi oleh butiran filler sehingga
campuran semakin rapat dan kaku hingga memiliki deformasi rendah.
4.2.5 Tinjauan terhadap Nilai VIM
6,00
5,00
4,00
Nilai VIM (%)
3,00
2,00
1,00
0,00
0%-100% 25%-75% 50%-50% 75%-25% 100%-0%
Kadar Aspal 5,42% Kadar Aspal 5,92% Kadar Aspal 6,42%
Gambar 4.7 Pengaruh Kombinasi Variasi Filler ATK-PC terhadap Nilai VIM
Dari gambar 4.7 menunjukkan penurunan nilai void in mix (VIM) yang
disebabkan karena adanya peningkatan persentase kombinasi variasi filler ATK
dalam campuran laston lapis aus (AC-WC). Hal ini disebabkan peningkatan
jumlah ATK yang mengisi rongga dalam campuran, dimana berat jenis ATK yang
kecil mengisi campuran sehingga berkurangnya rongga antar agregat dalam
campuran. Hasil pengujian menunjukkan bahwa nilai VIM dengan persentase
ATK 0% dan 25% masih memenuhi persyaratan, sedangkan untuk persentase
ATK 50%, 75% dan 100% tidak memenuhi Spesifikasi Bina Marga 2010 revisi 4
(2018).
66
Nilai VIM merupakan persentase rongga dalam campuran aspal beton.

VIM dibutuhkan untuk tempat bergesernya butir-butir agregat, akibat pemadatan
tambahan yang terjadi oleh repetisi beban lalu lintas atau tempat aspal ketika
menjadi lunak akibat meningkatnya temperatur. Nilai VIM semakin kecil bila
aspal bertambah banyak dan filler dapat mengisi rongga-rongga campuran aspal
beton. Menurunnya nilai VIM juga disebabkan aspal yang getas karena
teroksidasi sehingga daya lekat antara aspal dengan agregat menjadi menurun.
6,00
5,00
Nilai VIM (%)
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
1% 2% 3% 4% 5%
Pencampuran Basah Pencampuran Kering
Gambar 4.8 Pengaruh Variasi Substitusi LDPE terhadap Nilai VIM
Berdasarkan Gambar 4.8 menunjukkan adanya peningkatan nilai VIM

yang disebabkan karena adanya peningkatan jumlah LDPE ke dalam campuran
aspal. Hal ini disebabkan penambahan kadar LDPE yang ditambahkan dengan
tidak semuanya menyatu dengan baik sehingga menghalangi aspal mengisi rongga
dalam campuran. Berdasarkan hasil pengujian nilai VIM dengan variasi LDPE
metode basah memenuhi nilai yang disyaratkan, sedangkan untuk metode kering
variasi 1% - 3% memenuhi spesifikasi yang disyaratkan.
Peningkatan nilai VIM ini juga menunjukkan semakin besar rongga dalam
campuran sehingga campuran bersifat porus, dimana campuran aspal beton
memiliki banyak rongga udara sehingga terlihat seperti kasar dan berongga. Hal
ini berpengaruh terhadap keawetan dari campuran aspal beton, dimana semakin
67
tinggi nilai VIM maka campuran aspal beton semakin rapuh. Proses ini
mengakibatkan udara dan air mudah masuk kedalam lapis perkerasan berakibat
meningkatkan proses oksidasi yang dapat mempercepat penuaan aspal.
4.2.6 Tinjauan terhadap Nilai VMA
20,00
15,00
Nilai VMA (%)
10,00
5,00
0,00
0%-100% 25%-75% 50%-50% 75%-25% 100%-0%
Gambar 4.9 Pengaruh Kombinasi Variasi Filler ATK-PC terhadap Nilai VMA
Gambar 4.9 Nilai VMA cenderung menurun seiring dengan bertambahnya

kadar filler ATK dalam campuran aspal, karena rongga-rongga yang terisi oleh
aspal semakin kecil menyebabkan rongga udara yang ada diantara mineral agregat
didalam campuran beraspal panas yang sudah dipadatkan semakin berkurang,
dimana kadar filler ATK 0% dan 25% yang memenuhi persyaratan. Sedangkan
kadar filler ATK 50%, 75% dan 100% tidak memenuhi Spesifikasi Bina Marga
2010 revisi 4 (2018). Besar kecilnya nilai VMA dipengaruhi oleh kadar aspal
yang menyelimuti agregat, dimana kadar aspal yang besar akan membentuk
selimut butir agregat yang tebal. Selain itu, penurunan nilai vim juga dipengaruhi
berat jenis filler yang mempengaruhi berat agregat keseluruhan.
68
20,00
15,00
Nilai VMA (%)

10,00
5,00
0,00
1% 2% 3% 4% 5%
Gambar 4.10 Pengaruh Variasi Substitusi LDPE terhadap Nilai VMA
Berdasarkan pada Gambar 4.10 dapat dilihat bahwa penambahan kadar

LDPE pada campuran aspal dapat meningkatkan nilai VMA. Besarnya nilai VMA
dapat juga mengindikasikan ketebalan selimut aspal pada agregat. Semakin tinggi
nilai VMA maka kekedapan campuran terhadap air dan udara semakin tinggi.
Nilai VMA tertinggi pada metode basah pada kadar LDPE 5% yaitu 16,26% dan
metode kering pada kadar LDPE 5% yaitu 17,17%. Sedangkan untuk nilai VMA
terendah pada metode basah dengan kadar LDPE 1% yaitu 15,50%.
Nilai VMA cenderung meningkat seiring dengan bertambahnya kadar
substitusi LDPE karena rongga-rongga yang terisi oleh aspal dan juga LDPE
semakin banyak menyebabkan rongga udara yang ada diantara mineral agregat
didalam campuran beraspal panas yang sudah dipadatkan semakin bertambah. Hal
ini disebabkan karena aspal yang biasa menyelimuti agregat sebagian diganti oleh
LDPE. Sifat LDPE yang meresap kedalam agregat sehingga lapisan yang
menyelimuti agregat menjadi tipis, akibat rongga dalam agregat menjadi besar.
69
4.2.7 Tinjauan terhadap Nilai VFA
100,00
75,00
Nilai VFA (%)
50,00
25,00
0,00
0%-100% 25%-75% 50%-50% 75%-25% 100%-0%

Gambar 4.11 Pengaruh Kombinasi Variasi Filler ATK-PC terhadap Nilai VFA
Pada Gambar 4.11 menunjukkan nilai VFA semakin besar dengan

bertambahnya kadar variasi filler ATK dalam campuran aspal, hal ini dapat terjadi
karena volume filler ATK yang bertambah sehingga kemampuan aspal untuk
menyelimuti agregat meningkat. Semua nilai VMA dari variasi filler ATK yang
diperoleh memenuhi Spesifikasi Bina Marga 2010 revisi 4 (2018) dengan nilai
min. 65%. Peningkatan nilai VFA dipengaruhi penambahan kadar aspal pada
setiap variasi filler ATK, maka rongga yang terisi aspal juga semakin bertambah.
Meningkatnya nilai VFA disebabkan karena semakin banyak aspal yang
digunakan, sehingga mengurangi komposisi agregat yang terdapat di dalam
campuran sehingga menghasilkan selimut aspal yang lebih tebal.
70
100,00
75,00
Nilai VFA (%)

50,00
25,00
0,00
1% 2% 3% 4% 5%
Gambar 4.12 Pengaruh Variasi Substitusi LDPE terhadap Nilai VFA
Dari Gambar 4.12 dapat dilihat bahwa terjadi penurunan nilai VFA dari
kedua metode akibat penambahan kadar LDPE pada campuran aspal. Hal ini
disebabkan pada saat proses pencampuran, LDPE tidak menyatu sempurna
kedalam agregat dan masih berbentuk serat yang juga ikut diselimuti aspal dan
mengurangi jumlah aspal yang mengisi rongga dalam campuran aspal. Nilai VFA
tertinggi metode basah terdapat pada komposisi LDPE 1% yaitu 76,75%
sedangkan nilai VFA tertinggi metode kering pada komposisi LDPE 1% sebesar
74,23%.
Penurunan nilai VFA juga disebabkan oleh jumlah aspal efektif yang
mengisi rongga-rongga antar butir agregat sedikit sehingga rongga udara menjadi
besar. Hal ini dapat mengurangi keawetan dari campuran aspal beton. Nilai VFA
yang cenderung menurun pengaruh dari kadar LDPE pada campuran aspal
menyebabkan sedikit rongga yang terisi aspal efektif, yang berakibat pada daya
ikat agregat menjadi lebih baik serta fleksibelitas semakin meningkat. Apabila
nilai VFA di bawah dari yang disyaratkan dalam spesifikasi maka akan
menyebabkan bleeding akibat kurangnya rongga yang tersedia dalam campuran
aspal yang sudah dipadatkan.
71
4.2.8 Tinjauan terhadap Nilai Durabilitas
92,00 Benda Uji dengan Kadar Aspal

91,00 Optimum (5,92%)
Nilai Durabilitas (%)
90,00
89,00 Benda Uji variasi substitusi filler
Abu Tempurung Kelapa (ATK)
88,00 Dengan KAO (5,92 %)
87,00
Benda Uji variasi substitusi LDPE
86,00 dengan metode pencampuran basah
85,00 Dengan KAO (5,92 %)
84,00 Benda Uji variasi substitusi LDPE
83,00 dengan metode pencampuran kering
82,00 Dengan KAO (5,92 %)
Jenis Campuran Aspal
Gambar 4.13 Durabilitas Campuran Aspal
Hasil pemeriksaan dan perhitungan nilai durabilitas untuk masing-masing

variasi campuran dengan menggunakan variasi kadar filler ATK dan substitusi
LDPE metode basah dan kering seperti yang diperlihatkan pada Tabel 4.12. Nilai
durabilitas dari campuran aspal beton dengan material standar memenuhi
persyaratan, sedangkan pada tahapan substitusi kadar filler dan LDPE terbaik
semua tidak memenuhi persyaratan. Persyaratan nilai durabilitas sesuai dengan
Spesifikasi Bina Marga 2010 Revisi 4 (2018) yang dikatagorikan awet (durable)
apabila nilai stabilitas sisa ≥90%.
Penurunan nilai durabilitas campuran aspal beton dengan substitusi kadar
filler abu tempurung kelapa disebabkan karena abu arang tempurung kelapa yang
digunakan sebagai filler mempunyai sifat sebagai bahan organik yang rentan
dengan pengaruh air. Nilai durabilitas dengan campuran batu karang gunung Pulau
Weh dan substitusi kadar filler abu tempurung kelapa diperoleh nilai durabilitas
84,40%. Hal ini juga mengindikasikan campuran beraspal berpotensi untuk
menjadi lebih kaku dan getas karena abu tempurung kelapa mengandung
hidrokarbon sehingga kurang maksimal terhadap pengaruh beban lalu lintas dan
cuaca.
Penambahan kadar substitusi LDPE pada campuran aspal beton juga dapat
meningkatkan nilai durabilitas, hal ini dapat dilihat pada grafik di atas.
72
Penambahan kadar LDPE mengakibatkan campuran aspal beton menjadi lebih

peka terhadap perubahan temperatur sehingga menghasilkan nilai durabilitas yang
tinggi. Meskipun terjadi peningkatan nilai durabilitas, penambahan kadar LDPE
diperoleh nilai dengan metode basah yaitu: 88,87% dan metode kering: 86,49%
tidak dapat mencapai batas yang telah ditetapkan spesifikasi Bina Marga 2010
Revisi 4 (2018) yaitu untuk nilai durabilitas ≥90%.
4.2.9 Tinjauan terhadap Uji One Way Anova
Pengujian one way Anova menunjukan pengaruh penggunaan batu karang

gunung Pulau Weh dengan substitusi filler abu tempurung kelapa dan limbah low
density polyethylene (LDPE) terhadap karakteristik Marshall pada campuran aspal
beton dengan membandingkan nilai F hitung dan F Tabel serta nilai Sig. dan nilai
α. Jika nilai F hitung yang diperoleh dari hasil uji Anova lebih besar dari F Tabel
dan nilai sig. lebih kecil dari nilai α maka terdapat pengaruh signifikan
penggunaan material substitusi terhadap karakteristik Marshall campuran aspal
beton (AC-WC), namun jika nilai F hitung yang diperoleh lebih kecil dari nilai F
Tabel serta nilai Sig. lebih besar dari nilai α maka dapat disimpulkan bahwa
penggunaan substitusi material tidak berpengaruh signifikan terhadap
karakteristik Marshall.
a. Pengaruh substitusi filler abu tempurung kelapa terhadap

karakteristik Marshall pada campuran AC-WC
Hasil uji one way Anova untuk kombinasi filler abu tempurung kelapa
(ATK) - semen portland (PC) pada kadar aspal 5,42% sesuai dengan Tabel 4.13
menunjukkan nilai F hitung untuk stabilitas, VIM, VMA dan VFA lebih besar dari
nilai F Tabel dan nilai Sig. lebih kecil dari nilai α. Sedangkan untuk kelelehan
nilai F hitung lebih kecil dari nilai F Tabel dan nilai Sig. lebih besar dari nilai α.
Kesimpulan dari uji Anova ini bahwa Ho ditolak dan Ha diterima, yang artinya
pada kadar aspal 5,42% dengan kombinasi filler ATK-PC berpengaruh signifikan
terhadap stabilitas, VIM, VMA dan VFA, sedangkan untuk kelelehan tidak
73
berpengaruh signifikan. Hal ini dikarenakan hipotesa awal bahwa nilai kelelehan
terjadi peningkatan dalam pengujian Marshall terbukti. Sedangkan untuk nilai
stabilitas, VIM, VMA dan VFA yang diasumsikan meningkat tidak terbukti
dikarenakan terjadi penurunan nilai dalam pengujian Marshall.
Hasil yang diperoleh dari uji one way Anova untuk kombinasi filler ATK-
PC pada kadar aspal 5,92% sesuai dengan Tabel 4.14 menunjukkan bahwa nilai F
hitung untuk stabilitas, kelelehan, VIM, VMA dan VFA lebih besar dari nilai F
Tabel dan nilai Sig. lebih kecil dari nilai α. Kesimpulan dari uji Anova ini bahwa
Ha diterima dan Ho ditolak, yang artinya pada kadar aspal 5,92% dengan
kombinasi filler ATK-PC berpengaruh signifikan terhadap stabilitas, kelelehan,
VIM, VMA dan VFA. Hal ini dikarenakan hipotesa awal bahwa nilai stabilitas,
kelelehan, VIM, VMA dan VFA yang diasumsikan meningkat tidak terbukti
dikarenakan terjadi penurunan nilai dalam pengujian Marshall.
Hasil uji one way Anova untuk kombinasi filler ATK-PC pada kadar aspal
6,42% sesuai dengan Tabel 4.15 menunjukkan nilai F hitung untuk stabilitas,
VIM, VMA dan VFA lebih besar dari nilai F Tabel dan nilai Sig. lebih kecil dari
nilai α. Sedangkan untuk kelelehan nilai F hitung lebih kecil dari nilai F Tabel dan
nilai Sig. lebih besar dari nilai α. Kesimpulan dari uji Anova ini bahwa Ho ditolak
dan Ha diterima, yang artinya pada kadar aspal 6,42% dengan kombinasi filler
ATK-PC berpengaruh signifikan terhadap stabilitas, VIM, VMA dan VFA,
sedangkan untuk kelelehan tidak berpengaruh signifikan. Hal ini dikarenakan
hipotesa awal bahwa nilai kelelehan terjadi peningkatan dalam pengujian
Marshall terbukti. Sedangkan untuk nilai stabilitas, VIM, VMA dan VFA yang
diasumsikan meningkat tidak terbukti dikarenakan terjadi penurunan nilai dalam
pengujian Marshall.
b. Pengaruh substitusi limbah low density polyethylene (LDPE) terhadap

karakteristik Marshall pada campuran AC-WC
Hasil yang diperoleh dari uji one way Anova untuk substitusi LDPE
metode pencampuran basah pada kadar aspal 5,92% sesuai dengan Tabel 4.16
74
menunjukkan bahwa nilai F hitung untuk VIM, VMA dan VFA lebih besar dari
nilai F Tabel dan nilai Sig. lebih kecil dari nilai α. Sedangkan untuk stabilitas dan
kelelehan nilai F hitung lebih kecil dari nilai F Tabel dan nilai Sig. lebih besar dari
nilai α. Kesimpulan dari uji Anova ini bahwa Ha diterima dan Ho ditolak, yang
artinya dengan substitusi LDPE metode pencampuran basah pada kadar aspal
5,92% berpengaruh signifikan terhadap VIM, VMA dan VFA, sedangkan untuk
stabilitas dan kelelehan tidak berpengaruh signifikan. Hal ini dikarenakan hipotesa
awal bahwa nilai stabilitas meningkat dan kelelehan menurun dalam pengujian
Marshall terbukti. Sedangkan untuk nilai VIM, VMA dan VFA yang diasumsikan
menurun tidak terbukti dikarenakan terjadi peningkatan nilai dalam pengujian
Marshall.
Hasil yang diperoleh dari uji one way Anova untuk substitusi LDPE
metode pencampuran kering pada kadar aspal 5,92% sesuai dengan Tabel 4.17
menunjukkan bahwa nilai F hitung untuk VIM, VMA dan VFA lebih besar dari
nilai F Tabel dan nilai Sig. lebih kecil dari nilai α. Sedangkan untuk stabilitas dan
kelelehan nilai F hitung lebih kecil dari nilai F Tabel dan nilai Sig. lebih besar dari
nilai α. Kesimpulan dari uji Anova ini bahwa Ha diterima dan Ho ditolak, yang
artinya pada kadar aspal 5,92% dengan substitusi LDPE metode pencampuran
kering berpengaruh signifikan terhadap VIM, VMA dan VFA, sedangkan untuk
stabilitas dan kelelehan tidak berpengaruh signifikan. Hal ini dikarenakan hipotesa
awal bahwa nilai stabilitas meningkat dan kelelehan menurun dalam pengujian
Marshall terbukti. Sedangkan untuk nilai VIM, VMA dan VFA yang diasumsikan
menurun tidak terbukti dikarenakan terjadi peningkatan nilai dalam pengujian
Marshall.
75
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil penelitian, pengolahan data dan pembahasan yang telah

dilakukan, maka dapat diambil beberapa kesimpulan dan saran terhadap pengaruh
penggunaan material batu karang gunung Pulau Weh dengan substitusi filler abu
tempurung kelapa dan limbah low density polyethylene (LDPE) terhadap
parameter Marshall pada campuran laston lapis aus (AC-WC).
5.1 Kesimpulan
1. Hasil pemeriksaan sifat-sifat fisis material berupa agregat batu karang gunung
Pulau Weh belum sepenuhnya memenuhi spesifikasi yang disyaratkan, namun
masih dapat digunakan karena nilai tumbukkan dan nilai abrasi memenuhi
Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 4 (2018). Sifat-sifat fisis yang
belum memenuhi syarat adalah nilai indeks kepipihan 15% (Maks. 10%), nilai
indeks kelonjongan 14,18% (Maks. 10%) dan nilai berat jenis 2,42% (Min.
2,5%). Ketiga pemeriksaan ini tidak memenuhi spesifikasi dikarenakan batu
karang gunung dipecahkan secara manual, hal ini mempengaruhi terhadap
karakteristik dan bentuk dari batu karang gunung tersebut. Namun pada
penelitian di laboratorium tetap dipakai material ini sebagai agregat karena
pengujian karakteristik Marshall memenuhi nilai stabilitas dan durabilitas.
2. Berdasarkan hasil pemeriksaan sifat-sifat fisis aspal dengan atau tanpa

substitusi LDPE, diperoleh bahwa hasil pemeriksaan aspal masih memenuhi
Spesifikasi Umum Bina Marga 2010 Revisi 4 (2018).
3. Nilai kadar aspal optimum (KAO) dari campuran agregat batu karang gunung,
filler semen portland dan aspal pen. 60/70 diperoleh 5,92%, dengan batas
bawah 5,42% dan batas atas 6,25%. Ketiga kadar aspal tersebut digunakan
untuk pengujian tahapan selanjutnya pada campuran laston lapis aus
76
(AC-WC). Nilai stabilitas pada ketiga kadar aspal tersebut yaitu: 5,42%
(1676,91 kg), 5,92% (1780,99 kg) dan 6,25% (1811,83 kg).
4. Campuran laston lapis aus (AC-WC) menggunakan agregat batu karang

gunung, variasi filler Abu Tempurung Kelapa (ATK) dan semen portland (PC)
berpengaruh terhadap parameter marshall. Hal ini dapat dilihat pada
komposisi terbaik yaitu: 25% ATK - 75% PC dimana nilai stabilitas 1727,03
kg pada kadar aspal 5,92%.
5. Penggunaan LDPE pada kombinasi agregat batu karang gunung, variasi filler
Abu Tempurung Kelapa (ATK) dan semen portland (PC) dengan metode
pencampuran basah dan kering juga berpengaruh terhadap karakterisik
campuran laston lapis aus (AC-WC). Komposisi terbaik dengan metode basah
5% LDPE dengan nilai stabilitas 1865,80 kg dan metode kering 3% LDPE
dengan nilai stabilitas 1780,99 kg.
5.2 Saran
1. Dalam penelitian ini pemecahan agregat batu karang gunung dilakukan secara
manual dan disarankan untuk penelitian selanjutnya pemecahan agregat
dilakukan secara mekanis dengan menggunakan stone crusher sehingga
diharapkan semua sifat-sifat fisis agregat memenuhi spesifikasi yang telah
ditentukan termasuk nilai berat jenis, indeks kepipihan dan indeks
kelonjongan.
2. Plastik yang digunakan dalam penelitian ini adalah low density polyethylene
(LDPE), untuk penelitian selanjutnya dapat menggunakan jenis plastik
lainnya.
3. Penggunaan agregat batu karang gunung Pulau Weh dalam pekerjaan

konstruksi jalan di Sabang dapat ditinjau penggunaannya oleh pemerintah. Hal
ini dapat mengoptimalkan pemakaian material batu karang gunung Pulau Weh
77
sebagai material utama dalam campuran aspal beton guna meningkatkan

pembangunan infrastruktur jalan di Kota Sabang dan menekan biaya
operasional pengangkutan material dari Kabupaten Aceh Besar.
4. Secara pengujian laboratorium batu karang gunung Pulau Weh bisa digunakan
sebagai campuran laston lapis aus (AC-WC), namun untuk aplikasi di
lapangan membutuhkan waktu dengan periode 5-10 tahun untuk menguji
durabilitas dengan melakukan core yang selanjutnya pengujian Marshall
hingga diperoleh nilai yang memenuhi Spesifikasi Umum Bina Marga 2010
Revisi 4 (2018).
5. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut dengan mencampurkan agregat dari

daratan Kabupaten Aceh Besar yang memenuhi Spesifikasi dengan batu
karang gunung Pulau Weh fraksi tertentu, agar nilai berat jenis campuran
agregat batu karang gunung Pulau Weh memenuhi Spesifikasi Umum Bina
Marga 2010 Revisi 4 (2018) sehingga dapat mengurangi penggunaan
sepenuhnya material dari Kabupaten Aceh Besar dalam pekerjaan konstruksi
jalan di Kota Sabang.
78
DAFTAR KEPUSTAKAAN
AASTHO, 1990, Standard Specification for Transportation Materials and

Methods of Sampling and Testing, 15thed, AASHTO, Washington, DC.
Asphalt Institute MS-22, Contruction of Hot Mix Asphalt Pavement, Asphalt
Institute (Manual Series No.22), Second Edition, USA.
Billmeyer, 1994, Texbook of Polymer Science. 3rd Edition, Jhon Wiley & Son,
New York.
Bukhari, Saleh. M.S, Isya. M, 2007, Rekayasa Bahan dan Tebal Perkerasan Jalan
Raya, Bidang Studi Transportasi Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala.
Direktorat Jenderal Bina Marga, 2018, Spesifikasi Umum Direktorat Jenderal
Bina Marga Edisi 2010 Revisi 4 Divisi 6. Kementerian Pekerjaan Umum
dan Perumahan Rakyat, Jakarta.
Djalante. S, 2011, Pengaruh Ketahanan Beton Aspal (AC-BC)Yang Menggunakan
Asbuton Butir Tipe 5/20 Terhadap Air Laut Ditinjau Dari Karakteristik
Mekanis Dan Durabilitasnya, Jurnal Teknik Sipil Universitas Halu Uleo,
Kendari.
Fahmi. A, Saleh. M.S, Isya. M, 2018, Pengaruh Penggunaan Agregat Halus
Jamur Ujung Pada Campuran Laston AC-WC, Jurnal Arsip Rekayasa
Sipil Dan Perencanaan, Universitas Syiah Kuala.
Hardiyatmo. H.C, 2007, Pemeliharaan Jalan Raya Edisi Pertama, Gadjah Mada
University Press, Yogyakarta.
Hardiyatmo. H.C, 2015, Pemeliharaan Jalan Raya Edisi Ketiga, Gadjah Mada
University Press, Yogyakarta.
Hermansyah, 2018, Pemanfaatan Batu Karang Gunung Pulau Weh Untuk
Campuran Beton Aspal AC-WC Dengan Variasi Aspal Retona Blend 55
dan Aspal Pen. 60/70, Tesis Teknik Sipil Universitas Syiah Kuala.
Isnanda, Saleh. M.S, Isya. M, 2018, Pengaruh Substitusi Polystyrene (PS) Dan
Abu Arang Tempurung Kelapa Sebagai Filler Terhadap Karakteristik
Campuran AC-WC, Jurnal Teknik Sipil, Universitas Syiah Kuala, Vol. 1,
No. 3, Januari 2018.
79
Jansen. F, 2012, Karang Gunung Sebagai Agregat Alternatif Pada Campuran

Aspal Panas, Jurnal Ilmiah Media Engineering Vol. 2, No. 1. Maret 2012
ISSN 2087-9334 (11-25).
Khairani. C, Saleh. M.S, Anggraini. R, 2017, Pengaruh Substitusi Ban Karet
Bekas Terhadap Stabilitas Campuran Aspal Beton AC-BC Dengan Filler
Serbuk Arang Tempurung Kelapa, Jurnal Teknik Sipil, Universitas Syiah
Kuala.
Krisna. A.N, 2012, Pengaruh Penambahan Serbuk Arang Tempurung Kelapa
Terhadap Stabilitas Campuran Aspal Beton (Laston), Pendidikan Teknik
Bangunan Universitas Negeri Malang.
Kurniasari. F.D, Saleh. M.S, Sugiarto, 2018, Pengaruh Filler Abu Ampas Tebu
(AAT) Dengan Bahan Pengikat Aspal Pen 60/70 Pada Campuran Laston
AC-WC, Jurnal Arsip Rekayasa Sipil Dan Perencanaan, Universitas Syiah
Kuala.
Razak. A.B, Erdiansa. A, 2016, Karakteristik Campuran AC-WC dengan
Penambahan Limbah Plastik Low Density Polyethylene (LDPE), Journal
INTEK, April 2016, Volume 3 (1): 8-14, Politeknik Negeri Ujung
Pandang.
Mashuri, 2008, Pengaruh Penggunaan Serbuk Arang Tempurung Kelapa Dan
Variasi Jumlah Tumbukan Terhadap Karakteristik Campuran Beton
Aspal, Jurnal Teknik Sipil, Universitas Tadulako, Palu.
Muammar. R, Saleh. M.S, Yunus. Y, 2017, Durabilitas Campuran Laston Lapis
Aus (AC-WC) Di Substitusi Limbah Low Density Polyethylene (LDPE)
Dengan Cara Kering Terhadap Rendaman Kotoran Sapi, Jurnal Teknik
Sipil, Universitas Syiah Kuala, Vol. 1, No. 3, Januari 2018.
Prastanto. H, 2014, Depolimerisasi Karet Alam Secara Mekanis Untuk Bahan
Aditif Aspal, Pusat Penelitian Karet, Bogor.
Putra. A.F.M, Saleh. M.S, Isya. M, 2018, Pengaruh Substitusi Agregat Halus
Sabang Terhadap Kinerja Laston Lapis Aus (AC-WC), Jurnal Arsip
Rekayasa Sipil Dan Perencanaan, Universitas Syiah Kuala.
80
Saleh. M.S, Anggraini. R, Hermansyah, Salmannur. A, 2018, Durabilitas

Campuran Beton Aspal Memakai Agregat Karang Gunung Dari Sabang
Dengan Bahan Pengikat Aspal Pen 60/70 Dan Retona Blend 55, Jurnal
Transportasi, Unpar, Vol. 18, No. 2, Agustus 2018.
Saodang, H, 2005, Konstruksi Jalan Raya, Penerbit Nova, Bandung.
Sukirman, S, 2003, Beton Aspal Campuran Panas, Penerbit Granit, Bandung.
Sukirman, S, 1999, Perkerasan Lentur Jalan Raya, Penerbit Nova, Bandung.
Suparma. B.L, Yosefina, Laos. S.D, 2015, Pengaruh Penggunaan Aspal
Modifikasi EVA (EVA-MA) Pada Perancangan Campuran Beton Aspal,
FSTPT International Symposium, Unila, Bandar Lampung.
Suroso. T.W, 2008, Pengaruh Penambahan Plastik LDPE (Low Density
Polyethylene) Cara Basah Dan Cara Kering Terhadap Kinerja Campuran
Beraspal, Puslitbang Jalan dan Jembatan, Bandung.
Totomihardjo. S, 2004, Bahan dan Struktur Jalan Raya, Biro Penerbit KMTS
JTS, FT UGM, Yogyakarta.
Triadmojo. B, 2002, Metode Numerik, Fakultas Teknik, Universitas Gajah Mada,
Yogyakarta.
Wantoro. W, Kusumaningrum. D, Setiadji. H.B, Kushardjoko.W, 2013, Pengaruh
Penambahan Plastik Bekas Low Density Polyethylene (LDPE) Terhadap
Kinerja Campuran Beraspal, Jurnal Teknik Sipil, Volume 2, Nomor 4,
Universitas Diponegoro, Semarang.
Yacob. M, 2011, Pengaruh Kadar Filler Abu Batu Kapur Dan Abu Tempurung
Kelapa Terhadap Karakteristik Marshall Pada Campuran Aspal Beton
AC-BC, Teras Jurnal, Vol.7, No.1, Maret 2017.
Yamin. H.R.A, 2011, Pemanfaatan Batu Karang Kristalin Fak Fak Untuk
Campuran Beraspal, Puslitbang Jalan dan Jembatan, Bandung.
Zulfikar, Saleh. M.S, Anggraini. R, 2014, Tinjauan Penggunaan Serbuk Arang
Tempurung Kelapa Sebagai Filler Terhadap Karakteristik Laston Lapis
Aus (AC-WC), Jurnal Teknik Sipil, Universitas Syiah Kuala.
Lampiran A
Lokasi Batu
Karang Gunung
Gambar A.1.1 : Peta Pulau Weh

Sumber : Bappeda Kota Sabang
81
Lampiran A
Mulai
Permasalahan
Studi
Literatur
Persiapan Bahan : Batu Karang
Gunung, Aspal Pen. 60/70, Abu
Tempurung Kelapa dan Limbah LDPE
Pemeriksaan Sifat- Pemeriksaan Sifat-

sifat Fisis Agregat sifat Fisis Aspal Pen.
60/70 tanpa dan
dengan substitusi
Limbah LDPE
Sesuai tidak
Spesifikasi
Analisa Saringan Abu Tempurung Kelapa

Agregat (sifat fisis data sekunder)
ya
Sesuai
Spesifikasi
tidak ya
Perencanaan Campuran
Penyesuaian untuk Pembuatan Benda Uji
Gradasi
Pengujian Marshall dan
Durabilitas
Diperoleh KAO
Gambar A.2.1 Bagan Alir Rencana Penelitian (1/2)
82
I
Substitusi Filler
Substitusi Filler
AbuTempurung
Abu Tempurung Kelapa
Kelapa- -
Portland Cement
Portland Cement

Durabilitas
Diperoleh Komposisi Terbaik
Substitusi LDPE pada

Aspal Pen. 60/70 dengan
Metode Basah dan Kering

Durabilitas
Diperoleh Komposisi Terbaik
Pengolahan dan Analisis

Data
Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar A.2.1 Bagan Alir Rencana Penelitian (2/2)
83
Lampiran A
y = -16,52x2 + 148,1x + 1576, y = 0,123x2 - 0,879x + 4,381

R² = 0,982 2,30
R² = 0,827
2.000 5,00
1.900 2,25
Kepadatan (t/m3)
1.800 4,00
2,20
Kelelehan (mm)
1.700
Stabilitas (kg)
1.600 3,00 2,15

1.500
1.400 2,10
2,00
1.300
2,05
1.200 1,00
1.100 2,00
1.000 0,00
4,5
4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)
800,00
8,00 20,00
700,00
M Q (kg/mm)
7,00
y = -0,084x2 - 0,555x + 10,25
R² = 0,996 19,00 y= -0,066x2 + 1,397x + 10,64
R² = 0,98 600,00
6,00
V M A (%)
V I M (%)
18,00
5,00 500,00
4,00
17,00
400,00
3,00
16,00
2,00 300,00
4,5
1,00 15,00
4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
Kadar Aspal (%) Kadar Aspal (%)
100,00
Stabilitas
90,00 y = 0,034x2 + 9,883x + 16,14

R² = 0,997 Kelelehan
V F A (%)
80,00 VIM
70,00
VMA
Aspal Optimum
5,92%
60,00 VFA
50,00
4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
4,5 5 5,42
5,5 6 6,42
6,5 7 7,5
Kadar Aspal (%)
Kadar Aspal (%)
Gambar A.3.1 Hubungan Kadar Aspal dengan Parameter Marshall
84
Lampiran B
Tabel B.2.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat

Uraian Agregat
Berat benda uji kering oven (Bk) (gr) 4938,6

Berat benda uji kering permukaan jenuh (Bj) (gr) 5072,4
Berat benda uji dalam air (Ba) (gr) 3033,6
Bk 2,42
Berat jenis ( Bulk) =
Bj - Ba
Bj 2,49
Berat jenis kering permukaan jenuh =
Bj - Ba
Bk 2,59
Berat jenis semu (Apparent ) =
Bk - Ba
Bj - Bk 2,71
Penyerapan (Absorption ) = x 100%
Bk
Tabel B.2.2 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Agregat

Cara Pemadatan
No Uraian
Isi Lepas Goyangan Pemadatan
1 Berat cetakan (W1) (kg) 6584,0 6584,0 6584,0
2 Berat cetakan + Berat agregat (W2) (kg) 10043,7 10450,0 10353,5
3 Berat agregat (W2 - W1 = W3) (kg) 3459,7 3866,0 3769,5
4 Isi wadah (V) (dm3) 3,076 3,076 3,076
5 Berat isi Agregat = (W3 / V) (kg/dm3) 1124,7 1256,8 1225,5
Berat isi rata-rata 1,20 kg/dm3
85
Lampiran B
Tabel B.2.3 Hasil Pemeriksaan Indek kepipihan Agregat

Analisa Saringan B. Kering Oven = 2619,2 gr
Gram
Berat Tertahan Persentase Tertahan Lolos Alat
(gram) (%)
26,5
19,1
12,5 1145,4 43,731 178,4
9,5 1473,8 56,269 214,4
4,75
2619,2 100 392,80
Berat Benda Uji (M1) 2619,2

Total persen berat tertahan di atas 5 % (M2) 2619,2
Total Berat Lolos pada Test Kepipihan (M3) 392,8
Indek Kepipihan (M3/M2) 15,00 %
Tabel B.2.4 Hasil Pemeriksaan Indek kelonjongan Agregat

Analisa Saringan B. Kering Oven = 2619,2 gr
Gram
Berat Tertahan Persentase Tertahan Tertahan
(gram) (%) Alat
26,5
19,1
12,5 1145,4 43,731 98,2
9,5 1473,8 56,269 273,3
4,75
2619,2 100 371,5
Berat Benda Uji (M1) 2619,2

Total persen berat tertahan di atas 5 % (M2) 2619,2
Total Berat Lolos pada Test Kelonjongan (M3) 371,5
Indek Kelonjongan (M3/M2) 14,18 %
86
Lampiran B
Tabel B.2.5 Hasil Pemeriksaan Tumbukan (Impact ) Agregat

Pengujian
No Uraian
I II
1 Berat benda uji + Takaran (A) gram 3631,2 3651,2
2 Berat Takaran, (B) gram 2978,7 2978,7
3 Berat benda uji sebelum diuji (A-B) gram 652,5 672,5
4 Berat lolos # 2.36 mm (C) gram 87,9 91,1
5 Nilai Impact = C/(A-B) x 100% 13,5% 13,5%

Rata-rata 13,51%
Tabel B.2.6 Hasil Pemeriksaan Keausan Agregat Dengan Mesin Los Angeles
Gradasi Pemeriksaan Berat Sampel
Lolos Tertahan (gr)
19.0 mm 12.5 mm 2498,7
12.5 mm 4.75 mm 2507,8
Jumlah Berat (a) 5006,5

Berat tertahan No.12 (b) 3708,3
Berat yang Aus (a-b) 1298,2
Nilai Keausan
a-b
= x 100% 25,93 %
a
87
Lampiran B
Tabel B.2.7 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Aspal Pen. 60/70

No Uraian Berat (gr)
1 Berat piknometer (A) (gr) 29,3

Berat piknometer + air suling (B) (gr) 79,6
Berat air (B - A) (gr) 50,3
2 Berat piknometer (A) (gr) 29,3

Berat piknometer + aspal (C) (gr) 61,48
Berat aspal (C - A) (gr) 32,18
3 Berat piknometer + aspal + air (D) (gr) 80,5

Berat piknometer + aspal (C) (gr) 61,48
Berat air (D - C) (gr) 19,02
Berat air (B - A) - (D - C) (cm3) 31,28

Berat jenis (C- A) / (B - A) - (D - C) (gr/cm3) 1,03
Tabel B.2.8 Hasil Pemeriksaan Penetrasi Aspal Pen. 60/70

Hasil Penetrasi (0.1 mm) Penetrasi Rata-rata
Benda Uji
I II III IV (0.1 mm) (0.1 mm)
I 56 61 65 75 64
II 61 61 62 74 65
65
III 65 64 62 71 66
IV 64 66 64 70 66
88
Lampiran B
Tabel B.2.9 Hasil Pemeriksaan Titik Lembek Aspal Pen. 60/70

Suhu diamati
No. Waktu (detik) Titik lembek (°C)
(°C)
1 5 0 0
2 10 224 224
3 15 336 336
4 20 413 413
5 25 497 497
6 30 565 565
7 35 649 649
8 40 739 739
9 45 811 811
49 °C 48 °C
10 50 867 1003
Rata - rata = 48,5
Tabel B.2.10 Hasil Pemeriksaan Daktilitas Aspal Pen. 60/70

Daktilitas pada 25 ° C
(cm)
5 cm per menit
1 128 120
Pengamatan 2 140 120
3 121 120
Rata-rata 130 120
89
Lampiran B
Tabel B.2.11 Angka Koreksi Benda Uji
Isi Benda Uji Tebal Benda Uji Angka Koreksi

3
(cm ) (mm)
200-213 25,4 5,56
214-225 27,0 5,00
226-237 28,6 4,55
238-250 30,2 4,17
251-264 31,18 3,85
265-276 33,3 3,57
277-289 34,9 3,33
290-301 36,5 3,03
302-316 38,1 2,78
317-328 39,7 2,50
329-340 41,3 2,27
341-353 42,9 2,08
354-367 44,4 1,92
368-379 46,0 1,79
380-392 47,6 1,67
393-403 49,2 1,56
406-420 50,8 1,47
421-431 52,4 1,39
432-443 54,0 1,32
444-456 55,6 1,25
457-470 57,2 1,19
471-482 58,7 1,14
483-495 60,3 1,09
496-508 61,9 1,04
509-522 63,5 1,00
523-535 64,0 0,96
536-546 65,1 0,93
547-559 66,7 0,89
560-573 68,3 0,86
574-585 71,4 0,83
586-598 73,0 0,81
599-601 74,6 0,78
611-625 76,2 0,76
Sumber : Laboratorium Jalan Raya Fakultas Teknik Unsyiah
90
Lampiran B
Tabel B.2.12 F Tabel (5%)
F-Distribution (α =0.05 in the Right Tail)
Numerator Degree of Freedom
df2/df1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 161.4 199.5 215.7 224.6 230.2 234.0 236.8 238.9 240.5 241.9
2 18.51 19.00 19.16 19.25 19.30 19.33 19.35 19.37 19.38 19.40
3 10.13 9.552 9.277 9.117 9.014 8.941 8.887 8.845 8.812 8.786
4 7.709 6.944 6.591 6.388 6.256 6.163 6.094 6.041 5.999 5.964
5 6.608 5.786 5.409 5.192 5.050 4.950 4.876 4.818 4.772 4.735
6 5.987 5.143 4.757 4.534 4.387 4.284 4.207 4.147 4.099 4.060
7 5.591 4.737 4.347 4.120 3.972 3.866 3.787 3.726 3.677 3.637
8 5.318 4.459 4.066 3.838 3.688 3.581 3.500 3.438 3.388 3.347
9 5.117 4.256 3.863 3.633 3.482 3.374 3.293 3.230 3.179 3.137
10 4.965 4.103 3.708 3.478 3.326 3.217 3.135 3.072 3.020 2.978
11 4.844 3.982 3.587 3.357 3.204 3.095 3.012 2.948 2.896 2.854
12 4.747 3.885 3.490 3.259 3.106 2.996 2.913 2.849 2.796 2.753
Denumerator Degree of Freedom
13 4.667 3.806 3.411 3.179 3.025 2.915 2.832 2.767 2.714 2.671
14 4.600 3.739 3.344 3.112 2.958 2.848 2.764 2.699 2.646 2.602
15 4.543 3.682 3.287 3.056 2.901 2.790 2.707 2.641 2.588 2.544
16 4.494 3.634 3.239 3.007 2.852 2.741 2.657 2.591 2.538 2.494
17 4.451 3.592 3.197 2.965 2.810 2.699 2.614 2.548 2.494 2.450
18 4.414 3.555 3.160 2.928 2.773 2.661 2.577 2.510 2.456 2.412
19 4.381 3.522 3.127 2.895 2.740 2.628 2.544 2.477 2.423 2.378
20 4.351 3.493 3.098 2.866 2.711 2.599 2.514 2.447 2.393 2.348
21 4.325 3.467 3.072 2.840 2.685 2.573 2.488 2.420 2.366 2.321
22 4.301 3.443 3.049 2.817 2.661 2.549 2.464 2.397 2.342 2.297
23 4.279 3.422 3.028 2.796 2.640 2.528 2.442 2.375 2.320 2.275
24 4.260 3.403 3.009 2.776 2.621 2.508 2.423 2.355 2.300 2.255
25 4.242 3.385 2.991 2.759 2.603 2.490 2.405 2.337 2.282 2.236
26 4.225 3.369 2.975 2.743 2.587 2.474 2.388 2.321 2.265 2.220
27 4.210 3.354 2.960 2.728 2.572 2.459 2.373 2.305 2.250 2.204
28 4.196 3.340 2.947 2.714 2.558 2.445 2.359 2.291 2.236 2.190
29 4.183 3.328 2.934 2.701 2.545 2.432 2.346 2.278 2.223 2.177
30 4.171 3.316 2.922 2.690 2.534 2.421 2.334 2.266 2.211 2.165
40 4.085 3.232 2.839 2.606 2.449 2.336 2.249 2.180 2.124 2.077
60 4.001 3.150 2.758 2.525 2.368 2.254 2.167 2.097 2.040 1.993
120 3.920 3.072 2.680 2.447 2.290 2.175 2.087 2.016 1.959 1.910
inf 3.842 2.996 2.605 2.372 2.214 2.099 2.010 1.938 1.880 1.831
91
Lampiran C
Tabel C.3.1 Komposisi Campuran Untuk Penentuan KAO
Berat Agregat Tertahan

Agregat
Untuk Variasi Kadar Aspal (gr)
Uk. Saringan % lolos % Tertahan 5,00% 5,50% 6,00% 6,50% 7,00%
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 74,1 73,7 73,3 72,9 72,5
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 100,3 99,8 99,3 98,7 98,2
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 198,4 197,3 196,3 195,2 194,2
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 267,9 266,5 265,1 263,7 262,3
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 149,3 148,6 147,8 147,0 146,2
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,8 128,1 127,5 126,8 126,1
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 58,1 57,8 57,5 57,2 56,9
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,4 52,2 51,9 51,6 51,3
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,9 23,8 23,7 23,6 23,4
Total Persen Agregat Tertahan 92,4 1053,4 1047,8 1042,3 1036,7 1031,2
Filler 7,6 86,64 86,18 85,73 85,27 84,82
Berat Agregat (gr) 100,0 1140,0 1134,0 1128,0 1122,0 1116,0
Berat Aspal (gr) 60,0 66,0 72,0 78,0 84,0
Berat Campuran (gr) 1200,0 1200,0 1200,0 1200,0 1200,0
100 100
93,5
90
84,7
80
70
67,3
60
Hasil Saringan
% Passing
50
Grad Max
43,8
40 Grad Min
30 30,7
20 19,4
14,3
10 9,7
7,6
0
0,01 0,1 1 10
Ukuran Ayakan (mm)
CA = 32,7 FA = 59,7 FF = 7,6 K = 0,80

37,52
Kadar Aspal Optimum Teoritis (Pb) : (0.035 x %CA) + (0.045 x % FA) + (0.18 x %FF) + K
: 6,0
Kadar Aspal Untuk Benda Uji : 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0
92
Lampiran C
Tabel C.3.2 Komposisi Campuran Untuk 0% ATK - 100% PC

Agregat
Uk. Saringan % lolos % Tertahan 5,42% 5,92% 6,42%
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 57,6 57,3
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Total Persen Agregat Tertahan 92,4 1048,7 1043,2 1037,6
Filler (ATK) 0,0 0,00 0,00 0,00
Filler (PC) 7,6 86,26 85,80 85,34
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1129,0 1123,0
Berat Aspal (gr) 65,0 71,0 77,0
Berat Campuran (gr) 1200,0 1200,0 1200,0

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 57,6 57,3
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 1,9 21,56 21,45 21,34
Filler (PC) 5,7 64,69 64,35 64,01
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1129,0 1123,0
Berat Aspal (gr) 65,0 71,0 77,0
Keterangan :
ATK : Abu Tempurung Kelapa
PC : Portland Cement
93
Lampiran C

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 0,0 0,0
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 3,8 43,13 42,90 42,67
Filler (PC) 3,8 43,13 42,90 42,67
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1071,4 1065,7
Berat Aspal (gr) 65,0 71,0 77,0

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 57,6 57,3
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 5,7 64,69 64,35 64,01
Filler (PC) 1,9 21,56 21,45 21,34
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1129,0 1123,0
Berat Aspal (gr) 65,0 71,0 77,0
Keterangan :
94
Lampiran C

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 0,0 0,0
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 7,6 86,26 85,80 85,34
Filler (PC) 0,0 0,00 0,00 0,00
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1071,4 1065,7
Berat Aspal (gr) 65,0 71,0 77,0
Keterangan :
95
Lampiran C
Tabel C.3.7 Komposisi Campuran Untuk Penambahan Plastik LDPE 1%

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 57,6 57,3
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 1,9 21,56 21,45 21,34
Filler (PC) 5,7 64,69 64,35 64,01
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1129,0 1123,0
Berat Aspal (gr) 64,4 70,3 76,3
Berat Plastik LDPE (gr) 0,7 0,7 0,8

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 57,6 57,3
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 1,9 21,56 21,45 21,34
Filler (PC) 5,7 64,69 64,35 64,01
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1129,0 1123,0
Berat Aspal (gr) 63,7 69,6 75,5
Keterangan :
LDPE : Plastik Low Density Polyethylene
96
Lampiran C

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 57,6 57,3
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 1,9 21,56 21,45 21,34
Filler (PC) 5,7 64,69 64,35 64,01
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1129,0 1123,0
Berat Aspal (gr) 63,1 68,9 74,7

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 57,6 57,3
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 1,9 21,56 21,45 21,34
Filler (PC) 5,7 64,69 64,35 64,01
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1129,0 1123,0
Berat Aspal (gr) 62,4 68,2 74,0
Keterangan :
97
Lampiran C
Tabel C.3.11 Komposisi Campuran Untuk Penambahan Platik LDPE 5%

Agregat
3/4' (19,0 mm) 100,0 0,0
1/2' (12.5 mm) 93,5 6,5 73,8 73,4 73,0
CA
3/8' (9.5 mm) 84,7 8,8 99,9 99,3 98,8
No.4 (4,75 mm) 67,3 17,4 197,5 196,4 195,4
No.8 (2,36 mm) 43,8 23,5 266,7 265,3 263,9
No.16 (1,18 mm) 30,7 13,1 148,7 147,9 147,1
No.30 (0.6 mm) 19,4 11,3 128,3 127,6 126,9
FA
No.50 (0.3 mm) 14,3 5,1 57,9 57,6 57,3
No.100 (0.15 mm) 9,7 4,6 52,2 51,9 51,7
No.200 (0,075 mm) 7,6 2,1 23,8 23,7 23,6
Filler (ATK) 1,9 21,56 21,45 21,34
Filler (PC) 5,7 64,69 64,35 64,01
Berat Agregat (gr) 100,0 1135,0 1129,0 1123,0
Berat Aspal (gr) 61,8 67,5 73,2
Keterangan :
98
Lampiran C
PERHITUNGAN HASIL PENGUJIAN MARSHALL
Tabel C.3.12 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Filler Semen untuk Penentuan KAO
Spesifikasi = AC-WC Berat jenis bulk agregat (Gsb) = 2,42 Faktor koreksi stabilitas = 10,610
Agregat = Batu Karang Gunung Pulau Weh Berat jenis aspal (Gb) = 1,03 Faktor koreksi benda uji = Dari Tabel
Aspal = Aspal Pen. 60/70
Nomor Kadar Aspal Berat Benda Uji Isi Kepadatan BJ Campuran Stabilitas ≥ 800
VIM VMA VFA Kelelehan MQ
Benda Terhadap Terhadap Benda (Berat Isi) Maksimum Bacaan Setelah
Kering SSD Dalam Air
Uji Campuran Agregat Uji (Gmb) (Gmm) 3-5 ≥ 15 ≥ 65 Alat Koreksi 2-4 ≥ 250
3 3
% % gram gram gram cm t/m (teoritis) % % % kg kg mm kg/mm
a b c e f g h = (f - g) i = (e / h) j k l m n o p q
A.1.1 5,00 5,26 1191,90 1201,40 655,70 545,70 2,18 2,31 5,39 16,00 66,29 195,00 2255,16 2,60 867,37
A.1.2 5,00 5,26 1189,90 1198,50 654,10 544,40 2,19 2,31 5,33 15,94 66,58 170,00 1966,03 3,20 614,39
A.1.3 5,00 5,26 1187,10 1196,70 653,40 543,30 2,18 2,31 5,36 15,96 66,44 130,00 1503,44 3,40 442,19
Rata-rata 5,00 5,26 1189,63 1198,87 654,40 544,47 2,18 2,31 5,36 15,97 66,43 165,00 1908,21 3,07 641,31
A.2.1 5,50 5,82 1191,40 1201,00 652,20 548,80 2,17 2,29 5,35 16,94 68,41 155,00 1792,56 3,30 543,20
A.2.2 5,50 5,82 1189,90 1194,40 652,10 542,30 2,19 2,29 4,34 16,05 72,98 170,00 1966,03 3,20 614,39
A.2.3 5,50 5,82 1189,80 1192,80 650,20 542,60 2,19 2,29 4,40 16,11 72,69 165,00 1908,21 3,40 561,24
Rata-rata 5,50 5,82 1190,37 1196,07 651,50 544,57 2,19 2,29 4,70 16,37 71,36 163,33 1888,93 3,30 572,94
A.3.1 6,00 6,38 1183,80 1193,40 653,80 539,60 2,19 2,28 3,73 16,51 77,40 130,00 1503,44 3,60 417,62
A.3.2 6,00 6,38 1190,40 1200,30 657,50 542,80 2,19 2,28 3,77 16,54 77,23 170,00 1966,03 3,60 546,12
A.3.3 6,00 6,38 1185,60 1194,40 653,50 540,90 2,19 2,28 3,82 16,59 76,99 180,00 2081,68 3,70 562,62
Rata-rata 6,00 6,38 1186,60 1196,03 654,93 541,10 2,19 2,28 3,77 16,55 77,21 160,00 1850,38 3,63 508,79
A.4.1 6,50 6,95 1192,50 1202,20 658,80 543,40 2,19 2,26 3,08 16,93 81,80 210,00 2428,63 3,60 674,62
A.4.2 6,50 6,95 1192,70 1201,90 657,70 544,20 2,19 2,26 3,21 17,04 81,17 140,00 1619,09 3,90 415,15
A.4.3 6,50 6,95 1194,40 1198,70 653,60 545,10 2,19 2,26 3,23 17,06 81,07 135,00 1561,26 3,90 400,32
Rata-rata 6,50 6,95 1193,20 1200,93 656,70 544,23 2,19 2,26 3,17 17,01 81,35 161,67 1869,66 3,80 496,70
A.5.1 7,00 7,53 1183,90 1189,70 652,20 537,50 2,20 2,25 2,10 17,07 87,69 140,00 1619,09 4,20 385,50
A.5.2 7,00 7,53 1188,20 1194,50 653,10 541,40 2,19 2,25 2,45 17,37 85,88 155,00 1792,56 4,50 398,35
A.5.3 7,00 7,53 1191,40 1194,10 653,50 540,60 2,20 2,25 2,05 17,02 87,98 170,00 1966,03 4,30 457,22
Rata-rata 7,00 7,53 1187,83 1192,77 652,93 539,83 2,20 2,25 2,20 17,15 87,18 155,00 1792,56 4,33 413,69
Keterangan: j = (100) / {(c / Gsb) + (b / Gb)} l = (100) - {(100 - b)*i / (Gsb)} o = (n) * (fa) * (fb)
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
99
Lampiran C
Tabel C.3.13 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Bahan Filler 0% Abu Tempurung Kelapa - 100% Semen Portland
3 3
B.1.1 5,42 5,73 1188,50 1198,20 653,90 544,30 2,18 2,30 4,90 16,39 70,10 150,00 1734,74 2,60 667,21
B.1.2 5,42 5,73 1195,80 1204,20 657,20 547,00 2,19 2,30 4,79 16,29 70,61 145,00 1676,91 2,00 838,46
B.1.3 5,42 5,73 1190,30 1199,80 656,80 543,00 2,19 2,30 4,53 16,06 71,81 140,00 1619,09 2,20 735,95
Rata-rata 5,42 5,73 1191,53 1200,73 655,97 544,77 2,19 2,30 4,74 16,25 70,84 145,00 1676,91 2,27 747,20
B.2.1 5,92 6,29 1186,90 1195,00 649,80 545,20 2,18 2,28 4,57 17,08 73,25 165,00 1908,21 2,20 867,37
B.2.2 5,92 6,29 1194,00 1200,10 657,40 542,70 2,20 2,28 3,56 16,20 78,05 142,00 1642,22 2,90 566,28
B.2.3 5,92 6,29 1188,60 1198,50 652,60 545,90 2,18 2,28 4,56 17,07 73,31 155,00 1792,56 2,40 746,90
Rata-rata 5,92 6,29 1189,83 1197,87 653,27 544,60 2,18 2,28 4,23 16,78 74,87 154,00 1780,99 2,50 726,85
B.3.1 6,42 6,86 1184,80 1191,40 650,90 540,50 2,19 2,27 3,29 16,95 80,59 152,00 1757,86 2,50 703,15
B.3.2 6,42 6,86 1184,60 1192,60 651,60 541,00 2,19 2,27 3,40 17,04 80,08 163,00 1885,08 2,30 819,60
B.3.3 6,42 6,86 1186,80 1196,20 649,80 546,40 2,17 2,27 4,17 17,71 76,44 155,00 1792,56 3,10 578,25
Rata-rata 6,42 6,86 1185,40 1193,40 650,77 542,63 2,18 2,27 3,62 17,24 79,04 156,67 1811,83 2,63 700,33
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
100
Lampiran C
3 3
C.1.1 5,42 5,73 1182,80 1202,60 626,90 575,70 2,05 2,17 5,19 16,00 67,58 135,00 1561,26 3,50 446,07
C.1.2 5,42 5,73 1182,40 1205,80 634,00 571,80 2,07 2,17 4,57 15,45 70,42 150,00 1734,74 2,10 826,06
C.1.3 5,42 5,73 1189,20 1202,60 628,30 574,30 2,07 2,17 4,44 15,34 71,05 140,00 1619,09 2,50 647,63
Rata-rata 5,42 5,73 1184,80 1203,67 629,73 573,93 2,06 2,17 4,73 15,60 69,68 141,67 1638,36 2,70 639,92
C.2.1 5,92 6,29 1194,10 1201,90 627,90 574,00 2,08 2,15 3,44 15,39 77,68 158,00 1827,25 2,40 761,36
C.2.2 5,92 6,29 1190,20 1206,00 625,30 580,70 2,05 2,15 4,86 16,64 70,79 150,00 1734,74 2,70 642,49
C.2.3 5,92 6,29 1195,30 1205,70 628,40 577,30 2,07 2,15 3,89 15,79 75,36 140,00 1619,09 3,20 505,96
Rata-rata 5,92 6,29 1193,20 1204,53 627,20 577,33 2,07 2,15 4,06 15,94 74,61 149,33 1727,03 2,77 636,60
C.3.1 6,42 6,86 1187,10 1199,60 624,30 575,30 2,06 2,14 3,66 16,52 77,83 160,00 1850,38 3,15 587,42
C.3.2 6,42 6,86 1183,00 1197,90 627,80 570,10 2,08 2,14 3,12 16,05 80,56 144,00 1665,35 2,10 793,02
C.3.3 6,42 6,86 1188,20 1197,00 623,80 573,20 2,07 2,14 3,22 16,14 80,05 150,00 1734,74 2,80 619,55
Rata-rata 6,42 6,86 1186,10 1198,17 625,30 572,87 2,07 2,14 3,33 16,24 79,48 151,33 1750,15 2,68 666,66
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
101
Lampiran C
3 3
D.1.1 5,42 5,73 1178,10 1198,40 610,60 587,80 2,00 2,05 2,30 12,85 82,08 140,00 1619,09 3,20 505,96
D.1.2 5,42 5,73 1178,20 1202,20 611,80 590,40 2,00 2,05 2,73 13,23 79,40 132,00 1526,57 3,10 492,44
D.1.3 5,42 5,73 1182,50 1200,40 610,60 589,80 2,00 2,05 2,27 12,82 82,29 145,00 1676,91 2,90 578,25
Rata-rata 5,42 5,73 1179,60 1200,33 611,00 589,33 2,00 2,05 2,43 12,97 81,25 139,00 1607,52 3,07 525,55
D.2.1 5,92 6,29 1188,90 1209,70 614,60 595,10 2,00 2,04 2,11 13,59 84,50 145,00 1676,91 2,20 762,23
D.2.2 5,92 6,29 1188,60 1203,70 608,90 594,80 2,00 2,04 2,08 13,57 84,66 134,00 1549,70 2,90 534,38
D.2.3 5,92 6,29 1190,20 1205,50 610,50 595,00 2,00 2,04 1,98 13,48 85,29 145,00 1676,91 2,40 698,71
Rata-rata 5,92 6,29 1189,23 1206,30 611,33 594,97 2,00 2,04 2,06 13,55 84,81 141,33 1634,51 2,50 665,11
D.3.1 6,42 6,86 1187,00 1204,40 607,40 597,00 1,99 2,03 2,07 14,46 85,71 150,00 1734,74 2,80 619,55
D.3.2 6,42 6,86 1190,10 1201,10 608,80 592,30 2,01 2,03 1,03 13,55 92,39 140,00 1619,09 2,80 578,25
D.3.3 6,42 6,86 1192,50 1202,50 603,80 598,70 1,99 2,03 1,89 14,31 86,78 147,00 1700,04 2,60 653,86
Rata-rata 6,42 6,86 1189,87 1202,67 606,67 596,00 2,00 2,03 1,66 14,11 88,29 145,67 1684,62 2,73 617,22
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
102
Lampiran C
3 3
E.1.1 5,42 5,73 1181,20 1206,40 587,80 618,60 1,91 1,95 1,97 12,01 83,63 140,00 1619,09 4,20 385,50
E.1.2 5,42 5,73 1172,60 1203,20 583,80 619,40 1,89 1,95 2,81 12,77 78,02 150,00 1734,74 2,20 788,52
E.1.3 5,42 5,73 1178,30 1206,60 593,30 613,30 1,92 1,95 1,36 11,47 88,13 142,00 1642,22 3,50 469,20
Rata-rata 5,42 5,73 1177,37 1205,40 588,30 617,10 1,91 1,95 2,04 12,08 83,26 144,00 1665,35 3,30 547,74
E.2.1 5,92 6,29 1187,50 1212,70 587,40 625,30 1,90 1,94 2,04 12,96 84,25 152,00 1757,86 3,60 488,30
E.2.2 5,92 6,29 1176,80 1201,50 586,70 614,80 1,91 1,94 1,26 12,27 89,69 131,00 1515,00 2,60 582,69
E.2.3 5,92 6,29 1185,20 1205,20 586,20 619,00 1,91 1,94 1,23 12,24 89,91 145,00 1676,91 3,20 524,03
Rata-rata 5,92 6,29 1183,17 1206,47 586,77 619,70 1,91 1,94 1,51 12,49 87,95 142,67 1649,93 3,13 531,67
E.3.1 6,42 6,86 1178,70 1202,20 584,30 617,90 1,91 1,93 1,14 13,03 91,25 140,00 1619,09 2,50 647,63
E.3.2 6,42 6,86 1181,60 1205,40 584,10 621,30 1,90 1,93 1,44 13,29 89,17 153,00 1769,43 4,20 421,29
E.3.3 6,42 6,86 1176,10 1199,80 584,20 615,60 1,91 1,93 0,99 12,90 92,33 155,00 1792,56 3,40 527,22
Rata-rata 6,42 6,86 1178,80 1202,47 584,20 618,27 1,91 1,93 1,19 13,07 90,92 149,33 1727,03 3,37 532,05
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
103
Lampiran C
3 3
F.1.1 5,42 5,73 1166,10 1194,30 555,60 638,70 1,83 1,85 1,53 11,13 86,30 105,00 1214,31 3,40 357,15
F.1.2 5,42 5,73 1162,20 1196,30 559,50 636,80 1,83 1,85 1,56 11,17 86,01 114,00 1318,40 3,70 356,32
F.1.3 5,42 5,73 1165,40 1194,50 556,30 638,20 1,83 1,85 1,51 11,12 86,44 100,00 1156,49 3,50 330,43
Rata-rata 5,42 5,73 1164,57 1195,03 557,13 637,90 1,83 1,85 1,53 11,14 86,25 106,33 1229,73 3,53 347,97
F.2.1 5,92 6,29 1166,90 1194,30 555,50 638,80 1,83 1,85 1,06 11,56 90,85 115,00 1329,96 4,10 324,38
F.2.2 5,92 6,29 1163,10 1195,40 556,10 639,30 1,82 1,85 1,46 11,91 87,78 114,00 1318,40 4,10 321,56
F.2.3 5,92 6,29 1164,00 1193,20 555,30 637,90 1,82 1,85 1,16 11,65 90,01 120,00 1387,79 4,00 346,95
Rata-rata 5,92 6,29 1164,67 1194,30 555,63 638,67 1,82 1,85 1,23 11,71 89,55 116,33 1345,38 4,07 330,96
F.3.1 6,42 6,86 1162,20 1190,50 552,70 637,80 1,82 1,84 0,89 12,24 92,77 110,00 1272,14 3,50 363,47
F.3.2 6,42 6,86 1161,40 1192,30 552,80 639,50 1,82 1,84 1,22 12,54 90,29 135,00 1561,26 3,40 459,19
F.3.3 6,42 6,86 1160,80 1192,20 552,20 640,00 1,81 1,84 1,34 12,65 89,37 130,00 1503,44 3,50 429,55
Rata-rata 6,42 6,86 1161,47 1191,67 552,57 639,10 1,82 1,84 1,15 12,48 90,81 125,00 1445,61 3,47 417,41
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
104
Lampiran C
Tabel C.3.18 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Substitusi Low Density Polyethylene (LDPE) Metode Pencampuran Basah
3 3
Substitusi 1% LDPE
G.1.1 5,92 6,29 1195,00 1208,30 630,00 578,30 2,07 2,16 4,14 15,96 74,06 154,00 1780,99 3,20 556,56
G.1.2 5,92 6,29 1189,20 1204,90 632,30 572,60 2,08 2,16 3,65 15,53 76,47 145,00 1676,91 3,00 558,97
G.1.3 5,92 6,29 1190,50 1205,20 635,60 569,60 2,09 2,16 3,04 15,00 79,72 155,00 1792,56 3,50 512,16
Rata-rata 5,92 6,29 1191,57 1206,13 632,63 573,50 2,08 2,16 3,61 15,50 76,75 151,33 1750,15 3,23 542,56
Substitusi 2% LDPE
G.2.1 5,92 6,29 1183,80 1191,60 622,40 569,20 2,08 2,16 3,53 15,42 77,09 152,00 1757,86 2,60 676,10
G.2.2 5,92 6,29 1188,90 1201,70 625,80 575,90 2,06 2,16 4,24 16,04 73,55 156,00 1804,12 3,30 546,70
G.2.3 5,92 6,29 1185,20 1195,30 624,70 570,60 2,08 2,16 3,65 15,52 76,46 144,00 1665,35 3,90 427,01
Rata-rata 5,92 6,29 1185,97 1196,20 624,30 571,90 2,07 2,16 3,81 15,66 75,70 150,67 1742,44 3,27 549,94
Substitusi 3% LDPE
G.3.1 5,92 6,29 1192,90 1205,70 627,40 578,30 2,06 2,16 4,33 16,11 73,11 162,00 1873,51 2,90 646,04
G.3.2 5,92 6,29 1187,90 1199,10 625,00 574,10 2,07 2,16 4,03 15,85 74,54 153,00 1769,43 3,20 552,95
G.3.3 5,92 6,29 1191,40 1203,90 626,80 577,10 2,06 2,16 4,25 16,04 73,49 150,00 1734,74 2,50 693,89
Rata-rata 5,92 6,29 1190,73 1202,90 626,40 576,50 2,07 2,16 4,21 16,00 73,71 155,00 1792,56 2,87 630,96
Substitusi 4% LDPE
G.4.1 5,92 6,29 1191,30 1204,40 626,50 577,90 2,06 2,16 4,40 16,16 72,75 165,00 1908,21 2,60 733,93
G.4.2 5,92 6,29 1186,90 1197,80 623,50 574,30 2,07 2,16 4,16 15,95 73,91 153,00 1769,43 2,40 737,26
G.4.3 5,92 6,29 1192,50 1205,20 625,70 579,50 2,06 2,16 4,57 16,31 71,97 158,00 1827,25 2,90 630,09
Rata-rata 5,92 6,29 1190,23 1202,47 625,23 577,23 2,06 2,16 4,38 16,14 72,88 158,67 1834,96 2,63 700,43
Substitusi 5% LDPE
G.5.1 5,92 6,29 1185,80 1204,70 629,40 575,30 2,06 2,16 4,43 16,17 72,63 156,00 1804,12 2,20 820,06
G.5.2 5,92 6,29 1185,60 1200,80 624,00 576,80 2,06 2,16 4,69 16,40 71,40 168,00 1942,90 2,70 719,59
G.5.3 5,92 6,29 1190,60 1207,20 629,40 577,80 2,06 2,16 4,45 16,20 72,49 160,00 1850,38 2,10 881,14
Rata-rata 5,92 6,29 1187,33 1204,23 627,60 576,63 2,06 2,16 4,52 16,26 72,17 161,33 1865,80 2,33 806,93
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
105
Lampiran C
Tabel C.3.19 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Substitusi Low Density Polyethylene (LDPE) Metode Pencampuran Kering
3 3
Substitusi 1% LDPE
H.1.1 5,92 6,29 1190,80 1200,90 621,20 579,70 2,05 2,16 4,71 16,46 71,40 158,00 1827,25 3,20 571,02
H.1.2 5,92 6,29 1189,30 1198,20 623,30 574,90 2,07 2,16 4,03 15,86 74,58 145,00 1676,91 4,10 409,00
H.1.3 5,92 6,29 1192,50 1197,40 623,50 573,90 2,08 2,16 3,61 15,49 76,72 146,00 1688,48 3,15 536,02
Rata-rata 5,92 6,29 1190,87 1198,83 622,67 576,17 2,07 2,16 4,12 15,94 74,23 149,67 1730,88 3,48 505,35
Substitusi 2% LDPE
H.2.1 5,92 6,29 1188,60 1204,20 623,00 581,20 2,05 2,16 5,14 16,83 69,45 154,00 1780,99 3,20 556,56
H.2.2 5,92 6,29 1180,10 1193,60 623,40 570,20 2,07 2,16 4,00 15,83 74,72 144,00 1665,35 3,70 450,09
H.2.3 5,92 6,29 1186,60 1195,70 621,60 574,10 2,07 2,16 4,13 15,94 74,10 160,00 1850,38 2,80 660,85
Rata-rata 5,92 6,29 1185,10 1197,83 622,67 575,17 2,06 2,16 4,42 16,20 72,76 152,67 1765,57 3,23 555,84
Substitusi 3% LDPE
H.3.1 5,92 6,29 1196,10 1203,60 620,90 582,70 2,05 2,16 4,80 16,52 70,95 155,00 1792,56 2,80 640,20
H.3.2 5,92 6,29 1189,90 1204,00 624,30 579,70 2,05 2,16 4,80 16,52 70,93 155,00 1792,56 3,00 597,52
H.3.3 5,92 6,29 1188,30 1202,40 623,60 578,80 2,05 2,16 4,78 16,50 71,02 152,00 1757,86 3,10 567,05
Rata-rata 5,92 6,29 1191,43 1203,33 622,93 580,40 2,05 2,16 4,79 16,51 70,97 154,00 1780,99 2,97 601,59
Substitusi 4% LDPE
H.4.1 5,92 6,29 1189,90 1205,40 623,90 581,50 2,05 2,16 5,11 16,78 69,56 155,00 1792,56 3,20 560,17
H.4.2 5,92 6,29 1190,50 1204,20 622,20 582,00 2,05 2,16 5,14 16,81 69,41 145,00 1676,91 3,00 558,97
H.4.3 5,92 6,29 1188,30 1204,60 622,10 582,50 2,04 2,16 5,40 17,03 68,31 160,00 1850,38 2,80 660,85
Rata-rata 5,92 6,29 1189,57 1204,73 622,73 582,00 2,04 2,16 5,22 16,87 69,09 153,33 1773,28 3,00 593,33
Substitusi 5% LDPE
H.5.1 5,92 6,29 1185,20 1204,20 621,80 582,40 2,04 2,16 5,64 17,23 67,28 154,00 1780,99 2,10 848,09
H.5.2 5,92 6,29 1188,50 1205,80 620,90 584,90 2,03 2,16 5,78 17,36 66,70 158,00 1827,25 2,60 702,79
H.5.3 5,92 6,29 1185,80 1202,10 621,60 580,50 2,04 2,16 5,28 16,92 68,78 156,00 1804,12 3,00 601,37
Rata-rata 5,92 6,29 1186,50 1204,03 621,43 582,60 2,04 2,16 5,57 17,17 67,59 156,00 1804,12 2,57 717,42
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
106
Lampiran C
Tabel C.3.20 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Bahan Filler Semen Portland pada Kadar Aspal 5,92%
3 3
Rendaman 30 Menit
I.1.1 5,92 6,29 1185,20 1192,00 650,50 541,50 2,19 2,28 4,12 16,64 75,26 143,00 1653,78 3,20 516,81
I.1.2 5,92 6,29 1188,50 1196,10 655,20 540,90 2,20 2,28 3,74 16,31 77,06 145,00 1676,91 3,10 540,94
I.1.3 5,92 6,29 1191,20 1202,50 657,80 544,70 2,19 2,28 4,20 16,71 74,88 158,00 1827,25 2,80 652,59
Rata-rata 5,92 6,29 1188,30 1196,87 654,50 542,37 2,19 2,28 4,02 16,55 75,73 148,67 1719,32 3,03 570,11
Rendaman 24 Jam
I.2.1 5,92 6,29 1192,30 1205,40 649,20 556,20 2,14 2,28 6,10 18,35 66,75 134,30 1553,17 3,05 509,23
I.2.2 5,92 6,29 1187,60 1198,20 654,80 543,40 2,19 2,28 4,27 16,76 74,52 140,20 1621,40 2,85 568,91
I.2.3 5,92 6,29 1190,60 1196,50 661,80 534,70 2,23 2,28 2,47 15,19 83,76 132,10 1527,72 3,40 449,33
Rata-rata 5,92 6,29 1190,17 1200,03 655,27 544,77 2,19 2,28 4,28 16,77 75,01 135,53 1567,43 3,10 509,16
91,17
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
107
Lampiran C
Tabel C.3.21 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Bahan Filler 25% ATK - 75% PC pada Kadar Aspal 5,92%
3 3
Rendaman 30 Menit
J.1.1 5,92 6,29 1190,60 1200,50 626,40 574,10 2,07 2,16 3,79 15,66 75,77 152,00 1757,86 2,90 606,16
J.1.2 5,92 6,29 1191,20 1199,90 627,10 572,80 2,08 2,16 3,53 15,42 77,13 148,00 1711,61 3,50 489,03
J.1.3 5,92 6,29 1194,50 1204,40 629,10 575,30 2,08 2,16 3,68 15,56 76,35 155,00 1792,56 2,70 663,91
Rata-rata 5,92 6,29 1192,10 1201,60 627,53 574,07 2,08 2,16 3,67 15,54 76,42 151,67 1754,01 3,03 586,37
Rendaman 24 Jam
J.2.1 5,92 6,29 1188,20 1196,20 624,90 571,30 2,08 2,16 3,53 15,41 77,11 129,00 1491,87 2,90 514,44
J.2.2 5,92 6,29 1191,90 1199,60 631,20 568,40 2,10 2,16 2,73 14,72 81,42 125,00 1445,61 3,40 425,18
J.2.3 5,92 6,29 1193,20 1205,50 622,80 582,70 2,05 2,16 5,02 16,72 69,99 130,00 1503,44 2,70 556,83
Rata-rata 5,92 6,29 1191,10 1200,43 626,30 574,13 2,07 2,16 3,76 15,62 76,17 128,00 1480,31 3,00 498,82
84,40
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
108
Lampiran C
Tabel C.3.22 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Substitusi LDPE Metode Pencampuran Basah pada Kadar Aspal 5,92%
3 3
Rendaman 30 Menit
K.1.1 5,92 6,29 1184,00 1196,50 622,80 573,70 2,06 2,16 4,26 16,06 73,48 162,00 1873,51 2,50 749,41
K.1.2 5,92 6,29 1188,00 1201,90 625,10 576,80 2,06 2,16 4,45 16,23 72,57 158,00 1827,25 3,00 609,08
K.1.3 5,92 6,29 1191,00 1204,40 625,30 579,10 2,06 2,16 4,59 16,36 71,92 165,00 1908,21 2,20 867,37
Rata-rata 5,92 6,29 1187,67 1200,93 624,40 576,53 2,06 2,16 4,43 16,22 72,66 161,67 1869,66 2,57 741,95
Rendaman 24 Jam
K.2.1 5,92 6,29 1183,40 1193,80 619,40 574,40 2,06 2,16 4,44 16,21 72,63 145,00 1676,91 2,70 621,08
K.2.2 5,92 6,29 1190,60 1201,60 625,60 576,00 2,07 2,16 4,12 15,93 74,13 149,00 1723,17 2,30 749,20
K.2.3 5,92 6,29 1183,10 1195,50 620,60 574,90 2,06 2,16 4,54 16,30 72,13 137,00 1584,39 3,10 511,09
Rata-rata 5,92 6,29 1185,70 1196,97 621,87 575,10 2,06 2,16 4,37 16,15 72,96 143,67 1661,49 2,70 627,13
88,87
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
109
Lampiran C
Tabel C.3.23 Hasil Pengujian Campuran Aspal Beton dengan Substitusi LDPE Metode Pencampuran Kering pada Kadar Aspal 5,92%
3 3
Rendaman 30 Menit
L.1.1 5,92 6,29 1184,60 1192,10 621,10 571,00 2,07 2,16 3,76 15,62 75,95 154,00 1780,99 3,00 593,66
L.1.2 5,92 6,29 1189,10 1198,40 624,50 573,90 2,07 2,16 3,88 15,73 75,33 155,00 1792,56 2,90 618,12
L.1.3 5,92 6,29 1193,20 1203,20 628,20 575,00 2,08 2,16 3,73 15,60 76,07 150,00 1734,74 3,20 542,10
Rata-rata 5,92 6,29 1188,97 1197,90 624,60 573,30 2,07 2,16 3,79 15,65 75,78 153,00 1769,43 3,03 584,63
Rendaman 24 Jam
L.2.1 5,92 6,29 1190,40 1200,20 625,20 575,00 2,07 2,16 3,97 15,80 74,87 125,00 1445,61 3,30 438,06
L.2.2 5,92 6,29 1188,40 1198,10 622,40 575,70 2,06 2,16 4,25 16,05 73,52 134,00 1549,70 2,90 534,38
L.2.3 5,92 6,29 1186,20 1197,20 623,10 574,10 2,07 2,16 4,16 15,97 73,94 138,00 1595,96 2,50 638,38
Rata-rata 5,92 6,29 1188,33 1198,50 623,57 574,93 2,07 2,16 4,13 15,94 74,11 132,33 1530,42 2,90 536,94
86,49
k = {(j - i) / (j)} * (100) m = {(l - k) / (l)} * (100) q = (o) / (p)
110
Lampiran Foto Material
Foto
Material Batu Karang Gunung
Material Batu Karang Gunung

Lampiran Foto Material
Foto
Abu Tempurung Kelapa
Plastik LDPE Aspal Pen. 60/70

Lampiran Foto Pengujian Agregat
Foto
Pengujian Abrasi Pengujian Tumbukan
Pengujian Kepipihan Pengujian Kelonjongan

Lampiran Foto Pembuatan dan Pengujian Benda Uji
Foto
Pencampuran agregat dan aspal Pemadatan benda uji
Perendaman dalam Water Bath Pengujian Marshall

F Tesis Abdi Siswadi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

F Tesis Abdi Siswadi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH ABU TEMPURUNG KELAPA SEBAGAI

FILLER DAN SUBSTITUSI LIMBAH LOW DENSITY

PROGRAM STUDI MAGISTER TEKNIK SIPIL

Diajukan sebagai salah satu Syarat untuk Memperoleh Gelar

PROGRAM STUDI MAGISTER TEKNIK SIPIL

Pengaruh Abu Tempurung Kelapa Sebagai Filler Dan Substitusi Limbah

Program Studi Magister Teknik Sipil

Pemilihan agregat dalam perkerasan konstruksi jalan umumnya menggunakan

Master Program of Civil Engineering

The selection of aggregates in pavement construction generally uses river

1.1 Latar Belakang.................................................................... 1

BAB II TINJAUAN KEPUSTAKAAN

2.1 Lapisan Aspal Beton ........................................................... 6

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi Penelitian dan Material yang digunakan ...................... 31

4.1 Hasil ................................................................................... 48

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ........................................................................ 75

Tabel 2.1 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston (AC) ............................... 7

Gambar 4.1 Grafik gradasi agregat untuk benda uji .................................... 52

Gambar A.1.1 Peta Pulau Weh ....................................................................... 81

Tabel C.3.1 Komposisi Campuran untuk Penentuan KAO ......................... 92

1.1 Latar Belakang

Pada umumnya di Indonesia jenis konstruksi jalan yang sering digunakan

Penggunaan material dalam pembangunan konstruksi perkerasan lentur

Menurut Hermansyah (2018) pengujian material batu karang gunung yang

Perkembangan usaha kelapa kopra di Kota Sabang berdampak pada

Aspal modifikasi adalah campuran aspal yang ditambahkan bahan

Campuran aspal beton dengan menggunakan material batu karang gunung

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan diatas maka dapat

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Mengetahui kinerja campuran laston lapis aus (AC-WC) dengan

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian ini adalah:

1. Menjadi masukan kepada Pemerintah Kota Sabang dengan mengoptimalkan

1.5 Batasan Masalah

Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Pengujian sifat-sifat fisis agregat batu karang gunung Pulau Weh;

6. Pengujian campuran laston yang dilakukan dengan metode Marshall mengacu

1.6 Sistematika Penulisan

Pada bab ini mengemukakan teori-teori yang mendukung permasalahan

2.1 Lapisan Aspal Beton

Sukirman (1999) menyatakan lapisan aspal beton adalah suatu lapisan

Menurut Bukhari, dkk (2007) kekuatan dari perkerasan aspal beton

Direktorat Jenderal Bina Marga (2018) menyatakan lapisan aspal beton

Tabel 2.1 Ketentuan Sifat-Sifat Campuran Laston (AC)

2.2 Bahan Campuran Beraspal Panas

2.2.1 Bahan Agregat

Agregat yang merupakan bahan utama untuk struktur jalan adalah

Tabel 2.2 Ketentuan Agregat Kasar

Agregat halus memegang peranan penting dalam pengontrolan daya tahan

Tabel 2.3 Ketentuan Agregat Halus

3. Batu Karang Gunung Pulau Weh

Berdasarkan asal kejadiannya, batuan diklasifikasikan atas 3 (tiga) jenis,

Lanjutan Tabel 2.4

2.2.2 Bahan Pengisi (Filler)

Bahan pengisi (filler) memiliki parameter-parameter butiran ukuran kecil

Tabel 2.5 Persyaratan Bahan Pengisi (filler)

Tabel 2.6 Komposisi kimia Semen Portland (PC)

2. Abu Tempurung Kelapa

Penambahan serbuk arang tempurung kelapa ke dalam campuran aspal