BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Pengumpulan Data

Adapun data-data yang diperlukan dalam mendukung pemecahan masalah

keseimbangan lintasan adalah :

1. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan celana jeans.

2. Mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses pembuatan celane

jeans.

3. Proses produksi pembuatan celana jeans.

4. Jam kerja efektif.

5. Pencatatan waktu kerja.

4.1.1. Bahan Baku Yang Digunakan

1. Bahan Baku Utama

• Bahan jeans mentah

Adalah bahan baku utama dari pembuatan celana jeans. Bahan yang

digunakan adalah bahan jeans salur, polos maupun streech dengan warna

yang disesuaikan.

• Benang

Benang dipakai dalam proses menjahit, mengobras, trezz dan membuat

pola pada saku.

42
 • Kancing

Kancing yang digunakan adalah kancing khusus celana jeans dengan

model standart untuk pemakaian celana jeans.

• Ripet

Ripet pada celana jeans berfungsi untuk asesoris pelengkap.

4.1.2. Mesin dan Alat yang Digunakan

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam pembuatan celana jeans adalah

sebagai berikut :

1. Mesin Jahit

Mesin yang dipergunakan untuk menjahit bahan yang telah dipotong

2. Mesin Obras

Mesin yang dipergunakan untuk merapikan bagian pinggir jahitan

3. Mesin Potong

Mesin yang dipergunakan untuk memotong bahan jeans

4. Mesin Zig zag

Mesin yang digunakan untuk membuat variasi kantong belakang

5. Mesin LH

Mesin yang dipergunakan untuk menjahit dua jahitan dalam sekali jahit.

6. Mesin Make Up

Mesin yang digunakan untuk penggabungan jahitan rantai

7. Mesin trezz

Mesin yang digunakan untuk memperkuat jahitan

8. Mesin tali

43
 Mesin yang digunakan untuk membuat tali pada ban.

9. Mesin Ban

Mesin yang digunakan untuk menjahit ban.

10. Mesin lubang

Mesin yang gunakan untuk melubangi tempat kancing.

11. Mesin Ripet

mesin yang gunakan untuk pemasangan ripet.

12. Mesin laundry

Mesin yang digunakan untuk pewarnaan dan sekaligus berfungsi untuk

melemaskan bahan jeans.

Adapun peralatan penunjang untuk proses produksi tersebut antara lain :

1. Gunting , digunakan untuk mennguting benang pada proses menjahit

2. Jarum jahit, yang diletakkan pada mesin jahit.

3. Meteran, untuk mengukur besarnya celana jeans dan jarak komponen-

komponen celana.

4.1.3. Proses Pembuatan Celana jeans

Proses produksi dimulai apabila bahan baku telah siap digunakan. Bahan

baku yang dipakai diasumsikan telah lolos dari seleksi, yang artinya kualitasnya

telah memenuhi syarat yang telah ditetapkan. Adapun proses pembuatan celana

jeans adalah sebagai berikut :

44
 Tabel 4.1
Proses Pembuatan Celana Jeans

Kode Proses Operasi

No
Operasi
Spesifikasi produk
Junlah order
Persediaan di gudang: sesuai jumlah ordeer, bahan
pembantu ,semua barang yang masuk gudang jamiman
zero defect
Persiapan produksi
Koordinasi: batas maksimum defect, kapasitas
produksi,mesin, tools, siapa yang cuti bagian apa, berapa
hari, koordinasi dg supervisor
Jadwal produksi, opc, assy chart, line balancing, waktu
baku,

1.1 O-0.11 Mengambil bahan baku dll dari gudang,

Meletakkan di storing produksi
Membuat pola bahan yang akan dipotong sesuai dengan
1 O-01
pola dari model celana jeans yang dikehendaki
Pola-patern: sesuai dg spesifiksi order
2 O-02 Pembentangan bahan diatas meja potong
3 O-03 Peletakan pola pada bentangan bahan
4 O-04 Melakukan pemotongan bahan sesuai pola
Penyerian bahan yang sudah dipotong sesuai dengan
5 O-05
ukuran dan model
6 O-06 Make up belakang
7 O-07 Jahit kepala kantong belakang
8 O-08 Motif
9 O-09 Bordir motif

45
 10 O-10 Obras samping belakang
11 O-11 Jahit kantong belakang dan sleep merk
12 O-12 Trezz kantong belakang
13 O-13 Buah kantong koin pada beset
14 O-14 Buah golby tanpa sleting
15 O-15 Tempel kantong badan depan
16 O-16 Tindes serong depan
17 O-17 Stek kantong putih dan buah size
18 O-18 Buah sleeting
19 O-19 Tindes sleting depan
20 O-20 Obras dasar samping depan
21 O-21 Make up gabung
22 O-22 Obras rantai gabung
23 O-23 Tindes samping/ steek
24 O-24 Buah ban
25 O-25 Lipat ujung ban
26 O-26 Lipat kaki
27 O-27 Trezz
28 O-28 Lubang kancing
29 O-29 Pencucian/ laundry
30 O-30 Setrika uap
31 O-31 Pemasangan label kulit pada bagian belakang celana
32 O-32 Pemasangan ripet
33 O-33 Pemasangan kancing
34 1-01 Control akhir
Rimbas/ membersihkan benang yang tertinggal pada
35 O-34
celana
36 O-35 Melipat dan mengemas

4.1.4. Peta Proses Operasi

46
 Peta proses operasi digunakan untuk mempermudah urutan proses dalam

pembuatan celana jeans, dengan demikian keseluruhan operasi kerja digambarkan

dari awal sampai akhir sehingga analisa dari masing-masing operasi kerja secara

individual maupun urut-urutannya secara keseluruhan dapat dilakukan. Untuk

lebih jelasnya dapat dilihat pada pada gambar 4.1.

47
 PETA PROSES OPERASI
Nama : Peta Pembuatan celana jeans
No. Peta : 01
Dipetakan Oleh : Erwinnudin
Tanggal Dipetakan : 08 agustus 2008

Kancing, ripet Bagia n depan cela na Bagia n bela kang ce lana Bahan jeans

0-32 Pasang ripet 0-13 Pasang kantong koin 0-06 Make up 0-05 penyerian
Pada beset

0-33 Pasang kancing 0-14 Pasang golby tanpa 0-07 Jahit kepala 0-04 pe motonga n
sleting kantong

0-15 Te mpe l kantong 0-08 Motif 0-03 Peletakan pola

0-16 Tindes serong depa n 0-09 Bordir motif 0-02 Pe mbentangan

bahan

0-17 Stik kantong put ih, 0-10 Obras sa mping 0-01 Me mbuat pola
Pasang size

0-18 Pasang sleting 0-11 Jahit kantong,

Pasang Merk slip

0-19 Tindes sleting 0-12 Trez kantong

0-20 Obras dasar sa mping

0-21 Make up gabung

0-22 Obras gabung

0-23 Tindes sa mping/

stik

0-24 Pasang ban

A B

48
 B

0-25 Lipat ujung ban

0-26 Lipat ka ki

0-27 trez

0-28 Luba ng kancing

0-29 laundry

0-30 Setrika uap

0-31 Pasang labe l kulit

A

1-01 Control a khir

0-34 rimbas

0-35 Lipat dan

penge masa n

Gambar 4.1

49
 Waktu operasi diperoleh dari hasil pencatatan waktu tiap proses operasi

pembuatan celana jeans. Metode mencari data waktu proses dengan menggunakan

dengan menggunakan stopwatch (jam henti). :

Hasil dari waktu operasi tiap proses dapat dilihat pada tabel 4.2.

50
Tabel 4.2 Commented [ML1]: Dokumentasi sat penenlitian
Tgl pengambilan data
Alat ukur
Petugas / operator time standar
Pengesahan pengambilan data i lokasi

51
 Data Waktu Pengamatan Pembuatan Celana jeans Commented [ML2]: PTLP PERLU MENGHITUNG WAKTU
.. W NORMAL.. WAKTU BAKU...........
Kode Waktu Pengamatan (Detik)
Operasi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
0-01 63.1 62.2 63.7 63.5 63.5 63.6 62.9 62.9 62.7 63.1 62.9 63.2 62.5 62.7 62.5 63.2 63.5 63.9 62.9 63.3
0-02 22.4 22.7 22.8 21.9 22.1 22.8 22.9 22.3 21.7 22.5 22.1 22.7 22.5 21.9 22.7 21.5 21.7 22.9 22.3 22.5
0-03 13.7 13.1 13.4 13.9 13.8 13.1 13.7 13.4 13.3 13.5 13.1 13.1 13.7 13.8 13.1 13.7 13.8 13.7 13.7 13.3
0-04 62.1 60.2 63.7 62.5 63.5 62.6 62.9 62.9 62.7 63.1 62.9 63.2 62.5 62.7 62.5 63.2 63.5 63.9 62.9 62.3
0-05 31.5 30.7 30.1 32.1 31.3 32.1 30.7 31.3 31.3 32.5 31.2 30.1 32.1 30.7 32.1 31.7 31.2 30.2 31.7 32.1
0-06 8.8 8.9 8.7 9.1 8.5 9.3 9 8.9 8.3 8.7 8.5 8.1 8.1 7.3 8.6 8.1 8.1 8.3 7.5 8.1
0-07 6.3 6.1 6.3 6.7 6.1 6.7 5.9 6.1 6.8 5.9 6.5 6.4 6.1 6.5 6.5 6.3 6.5 6.7 6.1 6.3
0-08 3.5 3.3 3.5 3.2 3 3.6 3.1 3.6 3.3 3.2 3.3 3 3.5 3.4 3 3.6 3.1 3.2 3.5 3.1
0-09 4.9 5.7 4.9 4.7 5.6 4.9 5.7 5.6 5.3 5.5 4.9 4.9 5.8 4.9 4.5 5.2 4.9 5.7 5.7 4.8
0-10 4.5 4.3 4.5 4.2 4 4.6 4.1 4.6 4.3 4.2 4.3 4 4.5 4.4 4 4.6 4.1 4.2 4.5 4.1
0-11 65.1 66.2 65.7 65.5 65.5 65.6 65.9 64.9 65.7 65.1 65.9 66.2 65.5 65.7 65.5 65.2 65.5 65.9 65.9 65.3
0-12 7.2 6.9 7.3 6.9 7.8 7.5 6.8 7.2 7.3 7.4 6.9 6.5 7 6.5 7 6.5 6.7 6.8 7.2 7.3
0-13 9.7 9.5 8.9 8.7 9.9 8.5 9.8 9.7 8.6 8.9 9.1 9.1 9.9 9.7 8.9 9.1 9.5 8.9 9.5 9.1
0-14 6.3 7.3 6.9 6.7 7.4 6.7 7.1 7.3 7.1 7.6 7 7.1 7.9 7.1 7.7 7.1 6.6 6.8 7.2 6.9
0-15 10.9 11.3 10.3 11.4 10.2 10.3 11.4 11.7 11.5 10.3 11.5 10.8 10.9 10.6 10.7 11.6 11.1 10.8 11.1 10.6
0-16 6.6 6.3 6.5 6.3 6.9 6.5 6.8 7.2 6.3 6.4 6.9 7.5 6.9 6.5 7.2 6.8 6.7 7. 5 7.3 7.2
0-17 62.7 63.2 62.7 63 63.5 62.6 62.5 62.8 62.9 63.2 62.7 63.1 62.5 62.7 62.5 63.2 63.5 63.9 62.9 63.3
0-18 14.7 15.6 15.1 14.9 15.7 15.9 15.3 14.2 15.7 15.4 15.7 14.5 15.2 14.9 15.7 14.9 15.6 15.3 14.9 15.1
0-19 4.4 4 4.6 4.1 4.2 4.2 4.3 4 4.5 4.5 4.6 4.1 4.6 4.3 4.6 4.1 4.2 4.5 4.3 4.5
0-20 7.8 7.9 7.7 8.1 7.5 7.3 7 7.9 7.3 7.7 7.5 7.1 7.1 7.3 7.6 7.1 7.1 7.3 7.5 7.1
0-21 19.3 18.1 19.5 19.5 19.9 18.3 19.5 18.4 19.3 19.7 19.5 19.3 19.2 18.5 19.3 19.3 18.5 19.5 18.9 19.5
0-22 20.1 20.5 20.7 19.8 19.7 20.3 20.1 20.4 19.9 20.5 21.1 20.9 20.8 20.1 20.3 20.4 20.1 20.9 21.1 20.3

50
 0-23 8.4 8.6 8.7 8.3
0-24 15.9 15.8 15.7 15.9
0-25 31.5 30.7 30.1 32.1
0-26 30.4 30.5 30.4 31.3
0-27 29.9 30.1 29.3 28.7
0-28 5.7 5.7 5.9 5.7
0-29 170.9 170.7 171.2 170.3
0-30 15.7 15.1 15.4 15.9
0-31 6.3 6.3 5.9 5.7
0-32 26.7 25.4 26.6 25.7
0-33 4.5 4.3 4.5 4.2
0-34 62.7 63.3 62.9 62.2
0-35 26.9 27.1 26.3 26.7
Sumber : PT.Fallasindo Garment
8.5 8.9 8.9 8.9 8.9 8.8 8.7 8.9 8.7 9.1 8.3 9 8.9 9.1 8.7 8.9
15.8 15.9 15.8 15.9 15.7 15.7 15.8 15.9 15.9 15.7 15.8 15.9 15.8 15.7 15.9 15.9
31.3 32.1 30.7 31.3 31.3 32.5 31.2 30.1 32.1 30.7 32.1 31.7 31.2 30.2 31.7 32.1
31.5 31.2 30.1 30.2 30.5 30.5 30.3 31.1 30.4 31.2 30.6 30.2 31.4 31.1 30.2 30.4
29.7 30.5 29.1 29.9 29 29.7 28.2 30.5 29.9 29.2 29.1 30.5 28.7 28.9 29.1 29.6
5.5 5.7 5.6 5.9 5.8 5.7 5.9 5.9 5.2 5.5 5.9 5.6 5.9 5.8 5.6 5.9
170.4 170 170.4 171.2 170.3 170.3 170.4 170.5 162.2 170.9 171.2 170.5 170.7 170.1 170.3 170.3
15.8 15.1 15.7 15.4 15.9 15.5 15.1 15.1 15.7 15.8 15.1 15.7 15.8 15.7 15.7 15.3
6.4 5.7 6.1 6.3 6.1 5.6 6 6.1 5.9 6.1 5.7 6.1 5.6 5.8 6.2 5.9
26 26.3 25.9 26.1 25.3 25.8 25.5 26.1 25.3 25.9 25.5 26 25.4 26.1 25.9 25.7
4 4.6 4.1 4.6 4.3 4.2 4.3 4 4.5 4.4 4 4.6 4.1 4.2 4.5 4.1
62.5 62.9 62.3 62.5 62.9 62.7 62.5 63.1 63 62.9 63.1 62.7 62.3 62.7 62.9 62.9
26.7 27.5 27.1 26.9 27 26.7 27.2 26.5 26.9 27.2 27.1 26.5 26.7 26.9 27.1 27

51
4.1.6 Jam Kerja Efektif

Jam kerja pada PT. Fallasindo Garment adalah 8 jam/hari, 1 shift dengan

waktu istirahat 1 jam. Sehingga jam kerja efektifnya adalah 7 jam/hari. Sedangkan

hari kerja dalam satu minggu adalah 6 hari kerja

4.1.7 Ketenaga kerjaan

• PT. Fallasindo Garment mempunyai 7 lini proses produksi, dalam 1 lini

terdiri dari 15 orang untuk proses produksi. jadi jumlah tenaga kerja 105

orang, ditambah 10 orang dari bagian laundry. Dan jumlah keseluruhan

tenaga kerja 115 orang

• Gaji Karyawan sebesar Rp 30.000/hari untuk setiap tenaga kerja

4.2. Pengolahan Data

Pada pengolahan data, data yang diperlukan adalah waktu tiap proses

pada pembuatan celana jeans, adapun langkah-langkahnya adalah sebagi berikut :

4.2.1. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah banyaknya data

yang akan dihitung telah mencukupi. Untuk menetapkan berapa jumlah observasi

yang seharusnya dibuat (N’) maka harus diputuskan terlebih dahulu berapa tingkat

kepercayaan dan tingkat ketelitian. Didalam aktifitas pengukuran kerja biasanya

digunakan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Hal ini berarti

bahwa sekurang-kurangnya 95 dari 100 harga rata-rata dari waktu yang dicatat /

diukur untuk elemen kerja akan memiliki penyimpangan tidak lebih dari 5%

52
(Iftikar Sutalaksana 1979). Untuk menguji kecukupan data maka langkah-

langkahnya adalah sebagai berikut :

❖ Menghitung jumlah data pengamatan ( X ).

❖ Menghitung jumlah kuadrat masing-masing data pengamatan

( X ). 2

❖ Menghitung jumlah data pengamatan yang dikuadratkan ( X )

2

❖ Memasukan harga-harga harga yang diperoleh kedalam rumus

2
 k / s N ( x 2) − (x) 2  (Wignyosoebroto, 2003:184)
N'=  
 x 

Uji kecukupan data untuk operasi 1 (0-01) adalah sebagai berikut :

• X = 63.1 + 62.2 + 63.7 +.......+ 63.3

= 1261.8 detik.

X
2
• i
= (63.1)2 + (62.2)2 + (63.7)2 +.......+ (63.3)2

= 79610.76 detik.

• ( X ) 2
= (1261.8)2

= 1592139.24 detik.
2

•  k / s N ( x 2) − (x) 2 
N'=  
 x 

2
 2 
 0.05 20(79610.76) − (1592139.24) 
=
1


N

 (1261.8) 
 

N ' = 0.076 detik.

53
 Jumlah data yang diperoleh dikatakan cukup apabila jumlah data

pengamatan yang seharusnya dilakukan (N’) lebih kecil atau sama dengan

banyaknya pengamatan yang dilakukan (N), dapat ditulis N’  N. Hasil uji

kecukupan data untuk operasi ke 1 (0-01) adalah N’ = 0.076 lebih kecil dari N =

20, maka data operasi ke 1 (0-01) telah mencukupi.

Untuk uji kecukupan data pada proses operasi selanjutnya dapat dilihat
pada tabel 4.3

Tabel 4.3

Uji Kecukupan Data

Kode
operasi
N X X
2
i
( X ) 2
N' Keterangan

0-01 20 1261.8 79610.76 1592139.24 0.076 Cukup

0-02 20 446.9 9989.53 199719.61 0.568 Cukup

0-03 20 269.9 3643.87 72846.01 0.689 Cukup

0-04 20 1255.8 78862.96 1577033.64 0.229 Cukup

0-05 20 626.7 19647.81 392752.89 0.828 Cukup

0-06 20 168.9 1431.4 28527.21 5.652 Cukup

0-07 20 126.8 805.3 16078.24 2.762 Cukup

0-08 20 66 218.66 4356 6.317 Cukup

0-09 20 104.1 545.15 10836.81 9.772 Cukup

0-10 20 86 370.66 7396 3.720 Cukup

0-11 20 1311.8 81878.96 1720819.24 8.797 Cukup

0-12 20 140.7 950.19 19796.49 8.0 Cukup

0-13 20 185 1715.06 34225 1.88 Cukup

0-14 20 141.8 967.47 20107.24 7.76 Cukup

0-15 20 219 2402.5 4796.1 1.443 Cukup

0-16 20 136.3 887.21 18577.69 8.47 Cukup

0-17 20 1259.4 79307.6 1586088.36 0.253 Cukup

54
0-18 20 304.3 4633.91 92598.49 1.17 Cukup

0-19 20 86.6 375.82 7499.56 1.89 Cukup

0-20 20 148.9 1110.57 22171.21 1.70 Cukup

0-21 20 383 7339.46 146689 1.045 Cukup

00-22 20 408 8326.44 166464 0.789 Cukup

Cukup
0-23 20 175 1565.84 30625 6.011

0-24 20 316.3 5005.58 100045.69 1.026 Cukup

0-25 20 626.7 19647.85 392752.89 0.911 Cukup

0-26 20 613.5 18823.17 376382.25 0.587 Cukup

0-27 20 589.6 13509.52 347628.16 18.879 Cukup

0-28 20 114.4 655.02 13087.36 1.594 Cukup

0-29 20 3402.8 449021.2 11579047.84 18.949 Cukup

0-30 20 310.5 4822.19 96410.25 0.768 Cukup

0-31 20 119.8 718.78 14352.04 1.620 Cukup

0-32 20 517.2 13377.82 267495.84 0.601 Cukup

0-33 20 86 370.66 7396 1.928 Cukup

0-34 20 1255 78752.9 1575025 0.033 Cukup

0-35 20 538 14473.76 289444 0.415 Cukup

4.2.2. Uji Keseragaman Data

Untuk menentukan apakah data tidak melampaui batas, maka dilakukan

terlebih dahulu tes keseragaman data atau uji keseragaman data (Iftikar

Sutalaksana 1979). Untuk uji keseragaman data pada operasi 1 (0-01) adalah

sebagai berikut:

1. Data waktu pengamatan operasi ke-1 (0-01).

55
Tabel 4.4
Data Waktu Pengamatan Untuk Operasi 1 (0-01)

Pengamatan Ke- Waktu (detik)

1 63.1
2 62.2
3 63.7
4 63.5
5 63.5
6 63.6
7 62.9
8 62.9
9 62.7
10 63.1
11 62.9
12 63.2
13 62.5
14 62.7
15 62.5
16 63.2
17 63.5
18 63.9
19 62.9
20 63.3

2. Menghitung rata-rata.

__  i
X =
N

__
63.1 + 62.2 + 63.7 + .... + 63.3
X =
20
__
1261.8
X = = 63.09 detik
20

56
3. Menghitung standard deviasi.
2 2 2

( X 1 − x) + ( X 2 − x) + ... + ( X 16 − x)
SD =
20 − 1

SD =
(63.1 − 63.09)2 + (62.2 − 63.09)2 + ......... + (63.3 − 63.09)2
20 −1

SD = 0.474

4. Menentukan Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB).

Diasumsikan tingkat kepercayaan 95% (k=2), yang berarti penulis 95%

percaya terhadap data yang diperoleh.

BKA = X + k SD

=63.09 + 2(0.474)

= 64.03 detik.

BKB = X - k SD

= 63.09 – 2(0.474)

= 62.14 detik.
5. Untuk dapat memastikan apakah sekelompok data pengukuran masih dalam

batas kontrol atau dengan kata lain seragam atau tidak,dapat dilihat pada

grafik berikut :

57
Grafik 4.2
Grafik Kontrol Operasi 1 (0-01)

Dari grafik pengendali diatas, dapat dilihat bahwa waktu pengamatan tidak

ada yang out of control, sehingga data tersebut seragam. Untuk operasi

selanjutnya dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel 4.5
Uji Keseragaman Data

Kode X BKA BKB

No Keterangan
operasi (detik) (detik) (detik)
1 0-01 63.09 64.03 62.14 Seragam
2 0-02 22.34 23.21 21.46 Seragam
3 0-03 13.49 14.06 12.91 Seragam
4 0-04 62.79 64.33 61.25 Seragam
5 0-05 31.33 32.79 29.86 Seragam
6 0-06 8.44 9.46 7.41 Seragam
7 0-07 6.34 6.88 5.8 Seragam

8 0-08 3.3 3.72 2.87 Seragam

58
9 0-09 5.20 6.03 4.36 Seragam
10 0-10 4.3 4.09 4.02 Seragam
11 0-11 65.59 66.3 64.88 Seragam
12 0-12 7.03 7.73 6.32 Seragam
13 0-13 9.25 10.13 8.368 Seragam
14 0-14 7.09 7.86 6.32 Seragam
15 0-15 10.95 11.9 10 Seragam
16 0-16 6.81 7.6 6.02 Seragam
17 0-17 62.97 63.742 62.198 Seragam
18 0-18 15.21 16.126 14.294 Seragam
19 0-19 4.33 4.75 3.91 Seragam
20 0-20 7.44 8.09 6.79 Seragam
21 0-21 19.15 20.176 18.124 Seragam
22 0-22 20.4 21.158 19.642 Seragam
23 0-23 8.75 9.23 8.27 Seragam
24 0-24 15.81 15.976 15.644 Seragam
25 0-25 31.33 32.4 30.26 Seragam

26 0-26 30.67 31.594 29.746 Seragam

27 0-27 29.48 30.786 28.174 Seragam
28 0-28 5.72 6.15 5.286 Seragam
29 0-29 170.14 173.93 166.34 Seragam
30 0-30 15.52 16.11 14.92 Seragam
31 0-31 5.99 6.48 5.49 Seragam
32 0-32 25.86 26.65 25.06 Seragam
33 0-33 4.3 4.72 3.87 Seragam
34 0-34 62.7 63.29 62.10 Seragam
35 0-35 26.9 27.94 25.85 Seragam

59
4.2.3. Menghitung Waktu Baku Tiap Proses

Langkah-langkah yang dilakukan dalam menghitung waktu baku adalah

sebagai berikut :

1. Menghitung Waktu Siklus

Waktu siklus merupakan waktu rata-rata pengerjaan yang dilakukan pada tiap

operasi, untuk operasi 1 (0-01) dapat dihitung dengan rumus :

X
Ws =
N

1261.8
Ws = = 63.09 detik.
20

Waktu siklus pada tiap-tiap operasi dapat dilihat pada tabel 4.6.

60
 Tabel 4.6

Waktu Siklus Tiap Operasi

NO Kode Operasi  X (detik) N Ws (detik)

1 0-01 1261.8 20 63.09
2 0-02 446.9 20 22.34
3 0-03 269.9 20 13.49
4 0-04 1255.8 20 62.79
5 0-05 626.7 20 31.33
6 0-06 168.9 20 8.44
7 0-07 126.8 20 6.34
8 0-08 66 20 3.3
9 0-09 104.1 20 5.20
10 0-10 86 20 4.3
11 0-11 1311.8 20 65.59
12 0-12 140.7 20 7.03
13 0-13 185 20 9.25
14 0-14 141.8 20 7.09
15 0-15 219 20 10.95
16 0-16 136.3 20 6.81
17 0-17 1259.4 20 62.97
18 0-18 304.3 20 15.21
19 0-19 86.6 20 4.33
20 0-20 148.9 20 7.44
21 0-21 383 20 19.15
22 0-22 408 20 20.4
23 0-23 175 20 8.75
24 0-24 316.3 20 15.81
25 0-25 626.7 20 31.33
26 0-26 613.5 20 30.67
27 0-27 589.6 20 29.48
28 0-28 114.4 20 5.72
29 0-29 3402.8 20 170.14
30 0-30 310.5 20 15.52
31 0-31 119.8 20 5.99
32 0-32 517.2 20 25.86
33 0-33 86 20 4.3
34 0-34 1255 20 62.7
35 0-35 538 20 26.9
2.Menentukan Performance Rating

61
Performance adalah aktifitas untuk menilai atau mengevaluasi kecepatan

operator .Penentuan performance rating didasarkan pada faktor skill

(keterampilan), effort (usaha), condition (kondisi kerja), dan consistency

(konsistensi) dengan melakaukan wawancra kepada supervisor dan melihat

langsung di bagian produksi dan selanjutnya melihat tabel Westinghouse

(Wignjosoebroto;2003;198).

Tabel 4.7
Westinghouse Performance Rating
Faktor Kelas Lambang Penyesuaian
A1 + 0,15
A2 + 0,13
B1 + 0,11
Super Skill
B2 + 0,08
Excelent
C1 + 0,06
Good
Skill C2 + 0,03
Average
D 0,00
Fair
E1 - 0,05
Poor
E2 - 0,10
F1 - 0,16
F2 - 0,22
A1 + 0,15
A2 + 0,13
B1 + 0,11
Super Skill
B2 + 0,08
Excelent
C1 + 0,06
Good
Effort C2 + 0,03
Average
D 0,00
Fair
E1 - 0,05
Poor
E2 - 0,10
F1 - 0,16
F2 - 0,22
Ideal A + 0,06
Excelent B + 0,04
Good C + 0,02
Condition
Average D 0,00
Fair E - 0,03
Poor F - 0,07
Ideal A + 0,04
Consistency
Excelent B + 0,03

62
 Good C + 0,01
Average D 0,00
Fair E - 0,02
Poor F - 0,04
Besarnya faktor penyesuaian pada operasi 1 (0-01) adalah sebagai berikut :

Tabel 4.8
Performance Rating Operasi 1 (0-01)

No Faktor Kelas Lambang Harga P

1 Skill Good C1 + 0.06
2 Effort Excelent B1 + 0.10
3 Condition Excelent B + 0,04
4 Consistensy Good C + 0,01
Total + 0.21

Maka besarnya faktor penyesuaian untuk operasi 1 (0-01) adalah 1 +

0.21 atau 1.21 sedangkan besarnya faktor penyesuaian pada operasi lain dapat

dilihat pada tabel 4.8.

Tabel 4.9
Penentuan Performance Rating

Kode Faktor (%)

No Total
Operasi Skill Effort Condition Consistency
1 0-1 + 0,06 + 0,10 + 0,04 + 0,01 + 0,21
2 0-2 + 0.08 + 0.1 + 0.04 + 0.03 + 0.25
3 0-3 + 0.06 + 0.08 + 0.02 + 0.03 + 0.16
4 0-4 + 0.11 + 0.08 + 0.04 + 0.01 + 0.24
5 0-5 + 0.05 + 0.10 + 0.02 + 0.03 + 0.21
6 0-6 + 0.11 + 0.08 + 0.04 + 0.01 + 0.24
7 0-7 + 0.08 + 0.05 + 0.04 + 0.03 + 0.20
8 0-8 + 0.11 + 0.08 + 0.04 + 0.03 + 0.23
9 0-9 + 0.08 + 0.10 + 0.02 + 0.01 + 0.19
10 0-10 + 0.08 + 0.08 + 0.02 + 0.01 + 0.21
11 0-11 0.11 + 0.08 + 0.04 + 0.01 + 0.24
12 0-12 0.06 + 0.05 + 0.04 + 0.01 + 0.19
13 0-13 0.11 + 0.10 + 0.04 + 0.03 + 0.23
14 0-14 0.08 + 0.08 + 0.02 + 0.01 + 0.21
15 0-15 0.08 + 0.08 + 0.04 + 0.03 + 0.23
16 0-16 0.11 + 0.08 + 0.02 + 0.01 + 0.22
17 0-17 0.08 + 0.08 + 0.04 + 0.03 + 0.23

63
 18 0-18 0.06 + 0.10 + 0.04 + 0.03 + 0.23
19 0-19 0.11 + 0.08 + 0.02 + 0.03 + 0.24
20 0-20 0.08 + 0.08 + 0.02 + 0.01 + 0.19
21 0-21 0.06 + 0.10 + 0.04 + 0.03 + 0.23
22 0-22 0.08 + 0.08 + 0.02 + 0.01 + 0.19
23 0-23 0.08 + 0.08 + 0.04 + 0.01 + 0.21
24 0-24 0.11 + 0.08 + 0.04 + 0.03 + 0.26
25 0-25 0.08 + 0.10 + 0.04 + 0.01 + 0.23
26 0-26 0.11 + 0.05 + 0.02 + 0.03 + 0.21
27 0-27 0.06 + 0.05 + 0.02 + 0.03 + 0.16
28 0-28 0.08 + 0.08 + 0.04 + 0.01 + 0.21
29 0-29 0.08 + 0.05 + 0.04 + 0.01 + 0.18
30 0-30 0.08 + 0.08 + 0.02 + 0.01 + 0.19
31 0-31 0.11 + 0.01 + 0.04 + 0.01 + 0.17
32 0-32 0.08 + 0.10 + 0.02 + 0.03 + 0.23
33 0-33 0.08 + 0.08 + 0.04 + 0.01 + 0.21
34 0-34 0.11 + 0.08 + 0.04 + 0.03 + 0.26
35 0-35 0.069 + 0.08 + 0.02 + 0.01 + 0.17

2. Menghitung Waktu Normal

Waktu normal merupakan harga waktu kerja seorang operator yang dikalikan

dengan performance rating. Maka waktu normal untuk operasi 1 (0-01) adalah

sebagai berikut :

Wn = Ws x P

Wn = 63.09 x 1.21

Wn = 64,3 detik

Keterangan : Wn : Waktu Normal

−

x : Waktu siklus (Waktu rata-rata)

P : Performance Rating

Besarnya Waktu normal untuk operasi yang lain dapat dilihat pada tabel 4.9.

64
 Tabel 4.10
Waktu Normal Tiap Proses
Performance
Operasi Kerja Waktu Siklus (detik) Waktu Normal (detik)
Rating
0-1 63.09 1.21 64.3
0-2 22.34 1.25 23.59
0-3 13.49 1.16 14.65
0-4 62.79 1.24 64.03
0-5 31.33 1.21 32.54
0-6 8.44 1.24 9.68
0-7 6.34 1.2 7.54
0-8 3.3 1.23 4.53
0-9 5.2 1.19 6.39
0-10 4.3 1.21 5.51
0-11 65.59 1.24 66.83
0-12 7.03 1.19 8.22
0-13 9.25 1.23 10.48
0-14 7.09 1.21 8.3
0-15 10.95 1.23 12.18
0-16 6.81 1.22 8.03
0-17 62.97 1.23 64.2
0-18 15.21 1.23 16.44
0-19 4.33 1.24 5.57
0-20 7.44 1.19 8.63
0-21 19.15 1.23 20.38
0-22 20.4 1.19 21.59
0-23 8.75 1.21 9.96
0-24 15.81 1.26 17.07
0-25 31.33 1.23 32.56
0-26 30.67 1.21 31.88
0-27 29.48 1.16 30.64
0-28 5.72 1.21 6.93
0-29 170.14 1.18 171.32
0-30 15.52 1.19 16.71
0-31 5.99 1.17 7.16
0-32 25.86 1.23 27.09
0-33 4.3 1.21 5.51
0-34 62.7 1.26 63.96
0-35 26.9 1.17 28.07

65
3. Menentukan Allowance Time (faktor kelonggaran)

Penentuan Allowance Time (faktor kelonggaran) didasarkan pada tabel

kelonggaran kerja berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh (Sutalaksana,

Anggawisastra, Tjakraatmadja, 1979:151) dan melihat kondisi kerja yang ada

di departemen produksi, maka kelonggaran waktu yang dibutuhkan operator

dalam melakukan pekerjaan pada operasi 1 (0-01) adalah sebagai berikut:

a. Personal Allowance dan Fatique Allowance.

▪ Tenaga yang dikeluarkan : Ringan 5.0%

▪ Sikap kerja : Bekerja duduk ringan 1.0%

▪ Gerakan kerja : Agak terbatas 2%

▪ Kelelahan mata : Pandangan terputus-putus 2.0%

▪ Temperatur tempat keraja : Normal 2.0%

▪ Keadaan atmosfer : Baik 0%

▪ Keadaan lingkungan : Bersih, sehat, kebisingan

rendah 1.0%

b. Hambatan yang tak terhindarkan 2.0%

15.00 %

Untuk memberikan kenyamanan bagi para karyawan yang bekerja, sebaiknya

suhu ruangan yang baik adalah sekitar 25oC, di mana suhu ruangan tersebut

adalah tidak terlalu panas dan juga cocok untuk karyawan yang bekerja di dalam

ruangan.

66
Penentuan Allowance Time pada tiap operasi dapat dilihat pada tabel 4.11.

67
 Tabel 4.11

Allowance Time Tiap Proses

Kode Operasi
faktor
0-01 0-02 0-03 0-04 0-05 0-06 0-07 0-08 0-09 0-10 0-11 0-12 0-13 0-14 0-15 0-16 0-17 0-18 0-19
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1. Personal
dan Fatique
Tenaga yang
5 5 5 7,5 7,5 7,5 6 7,5 7,5 6 6 7,5 7,5 7,5 6 7,5 7 7,5 6
keluar
Sikap kerja 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Gerakan
2 2 3 0 3 1 0 2 2 2 2 0 0 0 2 0 3 2 0
kerja
Kelelahan
2 1 0 0 0 1 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
mata
Temperatur 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Atmosfer 0 3 3 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 1
lingkungan 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0
2. Hambatan
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
tak terhindar

Total 15 16 16 12,5 17,5 14,5 15 15,5 15,5 14 14 13,5 13,5 13,5 14 15,5 15 14,5 12

67
 Kode Operasi
faktor
0-20 0-21 0-22 0-23 0-24 0-25 0-26 0-27 0-28 0-29 0-30 0-31 0-32 0-33 0-34 0-35
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1. Personal dan
Fatique
Tenaga yang keluar 6 6 7,5 6 7,5 5 7,5 5 7,5 7,5 6 7,5 6 6 7,5 6
Sikap kerja 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2,5 1 1 2,5
Gerakan kerja 2 2 0 2 0 2 0 0 2 0 2 2 2 2 0 0
Kelelahan mata 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2
Temperatur 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Atmosfer 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 0 0 0 0 0 1
lingkungan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0
2. Hambatan tak
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
terhindar

Total 15 15 14,5 15 14,5 13 14,5 14 16,5 14,5 14 16,5 16,5 15 14,5 15,5

68
5. Perhitungan Waktu Baku

Waktu baku untuk setiap proses dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut :

100%
Waktu Baku = Waktu Normal x
100% − Allowance

Sehingga untuk menghitung waktu baku pada operasi 1 (0-01) adalah sebagai

berikut :

100%
Waktu Baku = 64.3 x
100% − 15%

Waktu Baku = 75.64 detik.

Waktu baku pada tiap proses dapat dilihat pada tabel 4.12.

Tabel 4.12
Waktu Baku Tiap Proses
Kode Wn Allowance Wb
No
Operasi (detik) (%) (detik)
1 0-01 64.3 15 75,64
2 0-02 23.59 16 28,08
3 0-03 14.65 16 17,44
4 0-04 64.03 12.5 73,17
5 0-05 32.54 17.5 39,44
6 0-06 9.68 14.5 11,32
7 0-07 7.54 15 8,87
8 0-08 4.53 15.5 5,36
9 0-09 6.39 15.5 7,56
10 0-10 5.51 14 6,40
11 0-11 66.83 14 77,70
12 0-12 8.22 13.5 9,50
13 0-13 10.48 13.5 12,11
14 0-14 8.3 13.5 9,59
15 0-15 12.18 15 14,32
16 0-16 8.03 15 9,44
17
0-17 64.2 14.5 75,08
18 0-18 16.44 12 18,68
19 0-19 5.57 13 6,40
20 0-20 8.63 15 10,15

69
 21 0-21 20.38 15 23,97
22 0-22 21.59 14.5 25,25
23 0-23 9.96 15 11,7
24 0-24 17.07 14.5 19,96
25 0-25 32.56 13 37,42
26 0-26 31.88 14.5 37,28
27 0-27 30.64 14 35,62
28 0-28 6.93 16.5 8,29
29 0-29 171.32 14.5 200,37
30 0-30 16.71 14 19,43
31 0-31 7.16 16.5 83,5
32 0-32 27.09 16.5 32,44
33 0-33 5.51 15 6,48
34 0-34 63.96 14.5 74,80
35 0-35 28.07 15.5 33,21

4.2.4. Perhitungan Balance Delay Dan efisiensi kondisi awal

75,64
28,08
17,44
73,17
39,44
11,32
8,87
5,36
7,56
6,4
77,7
9,5
12,11
9,59
14,32
9,44
75,08
18,68
6,4
10,15
23,97

70
 25,25
11,7
19,96
37,42
37,28
35,62
8,29
200,37
19,43
83,5
32,44
6,48
74,8
33,21

1165,97 WAKTU BAKU 1 CELANA JEANS

19,43283 DIBAGI 60

Berapa jumlah
20 menit karyawan
7 JAM= 7*60= 420 MENIT
0,333333 jam
3 Per jam

21 7 jam PIECES/ HARI

100 5 jam 300

25
525 pieces hari Berapa jumlah
kerja karyawan
7 jam
3 jam 180
15 5 jam
9
24 perhari 8 jam kerja

71
 per
bulan
600 satu shif

Waktu siklus ditentukan dengan waktu pengamatan yang diperoleh dari

pengelompokkan elemen-elemen kerja kedalam stasiun kerja awal, adapun

pengelompokkan elemen-elemen kerja kedalam stasiun kerja awal untuk produksi

celana jeans ini dapat dilihat pada tabel 4.13

Contoh perhitungan idle time:

Idle time = Waktu siklus – Jumlah total/stasiun kerja

= 450.23 – 233.77

= 216.46 detik

Tabel 4.13
Stasiun Kerja Awal

72
 Waktu Total/
Stasiun Kode Operasi (stasiun
Kerja Operasi (detik) kerja) Idle Time
0-01 75.64
0-02 28.08
1 0-03 17.44 233.77 216.46
0-04 73.17
0-05 39.44
0-06 11.32
0-07 8.87
0-08 5.36
2 0-09 7.56 126.71 323.52
0-10 6.40
0-11 77.70
0-12 9.50
0-13 12.11
0-14 9.59
0-15 14.32
0-16 9.44
3 155.77 294.46
0-17 75.08
0-18 18.68
0-19 6.40
0-20 10.15
0-21 23.97
0-22 25.25
4 0-23 11.7 118.3 261.93
0-24 19.96
0-25 37.42
0-26 37.28
5 0-27 35.62 81.19 369.04
0-28 8.29
0-29 200.37
0-30 19.43
0-31 83.5
6
0-32 32.44 450.23 0
0-33 6.48
0-34 74.80
0-35 33.21
Total 1165.97 1465.41

73
 Dari tabel diatas dapat diketahui stasiun kerja 6 memiliki waktu operasi

yang terbesar yaitu 450.23 sehingga waktu tersebut dianggap sebagai waktu

siklus. Dengan waktu siklus 450.23 detik, dapat dihitung balance delay dan

efisiensi lintasan awal. Perhitungannya adalah sebagai berikut :

a. Balance Delay Awal

n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(6 x450.23) − 1165.97 x100%
(6 x 450.23)

D = 56.83 %

b. Efisiensi Lintasan Awal

η = 100% - % Balance Delay

η = 100 % - 56.83 %

η = 43.17 %

Suatu Lintasan dikatakan seimbang apabila Line efisiensi mendekati

100% Dari Perhitungan kondisi awal data diatas kondisi awal perusahaan untuk

line efisiensi 43.17 % Balance Delay sebesar 56.83 %.

4.2.5 Perhitungan Tenaga Kerja Dan Output Sebelum Perencanaan

Sebelum dilakukan perencanaan jumlah stasiun kerja sebanyak 6 operasi

sehingga jumlah operator juga 15 orang/lini dan terdapat 6 lini operasi dan jumlah

tenaga kerja keseluruhan sebanyak 115 orang. Waktu efektifya adalah 24 hari

kerja dengan jam efektif perharinya 7 jam. Output yang dihasilkan perusahaan

sebesar 660/hari. Gaji yang diterima oleh satu operator tiap harinya sebesar Rp

74
 30.000,00. Selain upah reguler pekerja juga menerima upah lembur. Data

permintaan dapat dilihat pada tabel 4.14

Tabel 4.14
Data Permintaan,./.fc
No Periode Jumlah (buah)
1 Maret’ 07 16.725
2 April 17200 Commented [ML3]: Spesifikasi
3 Mei 16975
4 Juni 17435
5 Juli 17335
6 Agustus 16875
7 September 16800
8 Oktober 17120
9 November 16500
10 Desember 17255
11 Januari 17700
12 Februari 17200
....
.....
.....
.....
Total 205120
21 7 jam PIECES/ HARI
100 5 jam 300

25
525 pieces hari Berapa jumlah
kerja karyawan
Dari data permintaan di atas rata-rata permintaan perbulannya adalah

sebesar 205120/12bulan = 17093 buah/bulan. Sedangkan jumlah produk

75
yang dihasilkan secara reguler sebesar 660 x 24 = 15840/bulan. Sehingga

kekurangan output sebesar 17093 – 15840 = 1253. Untuk memproduksi 1253

celana jeans adalah sebagai berikut:

• 1hari = 7 jam kerja

• Output yang dihasilkan perhari = 660

• Output yang dihasilkan perjam = 660/7 = 94,29 buah/jam

Jadi untuk memenuhi 1253 buah membutuhkan waktu 1253/94,29 = 13,29 jam.

Upah lembur perjam sebesar Rp. 5.000,00 sehingga biaya lembur untuk 1

operator tiap bulannya adalah Rp. 5.000,00 x 13.29 = Rp. 66.450,00

Jadi pengeluaran biaya tenaga kerja untuk pembutan celana jeans adalah:

• Biaya tenaga kerja reguler : 115 x 24 x .30.000 = Rp. 82.800.000,00

• Biaya tenaga kerja lembur : 115 x 24 x 5.000 = Rp. 13.800.000,00

• Total =Rp. 82.800.000,00 + Rp. 13.800.000,00 = Rp 96.600.000,00

76
 Gambar 4.2
Pengelompokkan Stasiun Kerja Kondisi Awal
\

75
4.3. Perencanaan Keseimbangan Lintasan dengan Metode RPW

Metode Rank Positional Weght tergantung pada bobot tiap operasi yang

dinyatakan dengan jumlah waktu operasi itu sendiri ditambah dengan jumlah

waktu operasi yang mengikuti operasi tersebut pada Precedence Diagram. Dari

hasil perencanaan ini akan dipilih yang terbaik untuk dilanjutkan selanjutnya

dengan dipakai sebagai pengaturan tata letak stasiun kerja. Langkah-langkah yang

harus dilakukan pada metode RPW adalah sebagai berikut :

4.3.1. Precedence Diagram

Precedence Diagram digunakan untuk mengetahui urutan proses

pembuatan celana jeans serta ketergantungannya yang digambarkan secara grafis

pada posisi horizontal. Precedence diagram untuk pembuatan celana jeans dapat

di lihat pada gambar 4.3.

76
76
 Gambar 4.3
Precedence Diagram Pembuatan Celana Jeans

77
4.3.2. Penentuan Bobot Posisi Masing-Masing Operasi

Bobot posisi dinyatakan sebagai jumlah waktu untuk semua operasi yang

mengikuti suatu operasi ditambah dengan waktu operasi yang dimaksud (sesuai

precedence diagram). Untuk operasi 0-01= operasi 0-01 (75.64) + 0-02(28.08)

+ 0-03(17.44) + 0-04 (73.17)+ 0-05(39.44) + 0-06(11.32) + 0-07(8.87) + 0-

08(5.36) + 0-09(7.56) + 0-10(6.40) + 0-11(77.70) + 0-12(9.50) + 0-21 (25.63)

+ 0-22 (27.15)+ 0-23(12.52) + 0-24(25.10) + 0-25(40.95) + 0-26(40.10) + 0-

27(38.54) + 0-28(8.71) + 0-29(215.49)+ 0-30(21.01)+ 0-31(9.01)+ 0-

34(80.45)+ 0-35(35.30) = 904.28 detik detik. Sedangkan Penentuan bobot

posisi untuk operasi selanjutnya dapat dilihat pada tabel 4.15.

Tabel 4.15

Penetuan Bobot Posisi Pada Tiap Operasi

Kode Waktu Operasi Bobot Posisi
Operasi (detik) (detik)
0-01 75.64 904.28
0-02 28.08 828.64
0-03 17.44 800.56
0-04 73.17 783.12
0-05 39.44 709.94
0-06 11.32 670.5
0-07 8.87 659.18
0-08 5.36 650.31
0-09 7.56 644.95
0-10 6.40 637.39
0-11 77.70 630.98
0-12 9.50 553.27
0-13 12.11 699.57
0-14 9.59 687.46
0-15 14.32 677.87
0-16 9.44 663.55
0-17 75.08 654.11
0-18 18.68 579.03
0-19 6.40 560.35
0-20 10.15 553.95

106
 0-21 23.97 543.8
0-22 25.25 519.83
0-23 11.7 494.58
0-24 19.96 482.88
0-25 37.42 462.92
0-26 37.28 425.5
0-27 35.62 388.22
0-28 8.29 352.6
0-29 200.37 344.31
0-30 19.43 143.94
0-31 83.5 124.51
0-32 32.44 79.93
0-33 6.48 47.49
0-34 74.80 41.01
0-35 33.21 33.21

4.3.3. Penyusunan Ranking Bobot Posisi

Berdasarkan bobot masing-masing operasi (tabel 4.15) tersebut, maka

operasi kerja dapat disusun berdasarkan rankingnya. Ranking pertama adalah

operasi dengan bobot posisi terbesar dan yang terakhir adalah yang paling kecil

bobot posisinya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel 4.16.

Tabel 4.16
Penentuan Ranking Bobot Operasi

Kode Waktu Operasi Bobot Posisi

Rangking
Operasi (detik) (detik)
1 0-01 75.64 904.28
2 0-02 28.08 828.64
3 0-03 17.44 800.56
4 0-04 73.17 783.12
5 0-05 39.44 709.94
6 0-13 12.11 699.57
7 0-14 9.59 687.46
8 0-15 14.32 677.87
9 0-06 11.32 670.5
10 0-16 9.44 663.55
11 0-07 8.87 659.18
12 0-17 75.08 654.11

107
 13 0-08 5.36 650.31
14 0-09 7.56 644.95
15 0-10 6.40 637.39
16 0-11 77.70 630.98
17 0-18 18.68 579.03
18 0-19 6.40 560.35
19 0-20 10.15 553.95
20 0-12 9.50 553.27
21 0-21 23.97 543.8
22 0-22 25.25 519.83
23 0-23 11.7 494.58
24 0-24 19.96 482.88
25 0-25 37.42 462.92
26 0-26 37.28 425.5
27 0-27 35.62 388.22
28 0-28 8.29 352.6
29 0-29 200.37 344.31
30 0-30 19.43 143.94
31 0-31 83.5 124.51
32 0-32 32.44 79.93
33 0-33 6.48 47.49
34 0-34 74.80 41.01
35 0-35 33.21 33.21

4.3.4. Penentuan Range Waktu Siklus

Pada pengelompokkan elemen kerja dicari waktu siklus dengan balance

delay yang minimum. Daerah waktu siklus yang mungkin adalah sebagai berikut:

P
ti max ≤ Coptimal ≤
Q

Dimana :

Ti max = Waktu operasi terbesar (200.37 detik) lihat tabel 4.16

C optimal = Waktu siklus

P = Jam kerja efektif perhari = 7 jam/hari (25200 detik).

Q = Output produksi celana jeans = 660 /hari.

108
 Jadi waktu siklus (cycle time) yang dibolehkan adalah sebagai berikut :

25200
200.37 ≤ Coptimal ≤
94

200.37 ≤ Coptimal ≤ 268

Untuk menentukan waktu siklus dari tiap perencanaan adalah nilai rank

antara 200.37 detik sampai 268 detik. Sedangkan untuk mendapatkan lintasan

yang efisien, maka dilakukan pendekatan trial and error dengan waktu siklus

yang berbeda, sampai didapatkan Waktu siklus yang optimal, sehingga didapatkan

4 alternatif perencanaan usulan dengan waktu siklus yang berbeda yaitu 242.63,

251.09 dan 259.54, 263.77. Pengelompokkan elemen kerja (operasi) ke dalam

stasiun kerja dimaksudkan agar tiap-tiap stasiun kerja memperoleh beban kerja

yang paling tidak, hampir sama. Sehingga perbedaan antar waktu stasiun kerja

menjadi seimbang, yang nantinya diharapkan bisa meminimumkan waktu

menganggur karyawan (balance delay).

4.3.5 Contoh Perhitungan Manual Dengan Metode RPW

Adapun jumlah stasiun kerja minimal ( Kmin ) dari waktu siklus yang

telah ditentukan diperoleh dengan menggunakan rumus :

n

 ti
i =1
K min =
c
n
Dimana :  ti
i =1
= Waktu operasi / elemen

C = Waktu siklus stasiun kerja

K min = Jumlah stasiun keja minimal
Jumlah Stasiun Kerja Minimum

109
 1165.97
Kmin = = 4.80 = 5 stasiun kerja
242.63

4.3.5 Perencaan Keseimbangan Lintasan Dengan Menggunakan Metode

RPW
4.3.5.1 Perhitungan metode RPW dengan waktu siklus 242.63 detik
Tabel 4.17
Pengelompokan Stasiun Kerja
Waktu Operasi Idle time
Stasiun Ranking Kode Operasi (detik) (detik)
1
0-01 75.64
2
0-02 28.08
1 3
0-03 17.44 398
4
0-04 73.17
5
0-05 39.44
Total 233.77
6
0-13 12.11
7
0-14 9.59
8
0-15 14.32
9
0-06 11.32
10
0-16 9.44
2 11
0-07 8.87 0
12 75.08
0-17
13
0-08 5.36
14
0-09 7.56
15
0-10 6.40
16
0-11 77.70
Total 237.75
17
0-18 18.68
18
0-19 6.40
19
0-20 10.15
20
0-12 9.50
21
3 0-21 23.97 1.82
22
0-22 25.25
23
0-23 11.7
24
0-24 19.96
25
0-25 37.42
26
0-26 37.28

110
 27
0-27 35.62
Total 235.93
28
0-28 8.29
4 29
0-29 200.37 9.66
30
0-30 19.43
Total 228.09
31
0-31 83.5
32
0-32 32.44
5 33
0-33 6.48 7.32
34
0-34 74.80
35
0-35 33.21
Total 230.43

• Balance Delay
n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(5x 242.63) − 1165.97 x100%
(5x 242.63)
D = 3.88 %
• Efisiensi Lintasan
k

 STi
LE = i =1
x100%
( K )(CT )
233.77 + 237.75 + 235.93 + 228.09 + 230.43
LE = x 100%
(5)(242.63)
LE = 96 %
• Output Produksi
T
Q=
CT
7 x 60 x 60
Q= = 103.86 buah/hari
242.63
Pengelompokan stasiun kerja dengan waktu siklus 242.63 detik ternyata

memberikan balance delay sebesar 3.88 % dan line efisiensi sebesar 96 %.

111
4.3.5.2 Perhitungan metode RPW dengan waktu siklus 251.09 detik
Tabel 4.18
Pengelompokan Status Kerja
Waktu Operasi Idle time
Stasiun Ranking Kode Operasi
(detik) (detik)
1 0-1 0-01
2 0-2 0-02
3 0-3 0-03
1
4 0-4 0-04 0
5 0-5 0-05
6 0-13 12.11
Total 245.88
7 0-14 9.59
8 0-15 14.32
9 0-06 11.32
10 0-16 9.44
11 0-07 8.87
2
12 0-17 75.08 20.24
13 0-08 5.36
14 0-09 7.56
15 0-10 6.40
16 0-11 77.70
Total 225.64
17 0-18 18.68
18 0-19 6.40
19 0-20 10.15
20 0-12 9.50
21 0-21 23.97
22 0-22 25.25
3
23 0-23 11.7 1.66
24 0-24 19.96
25 0-25 37.42
26 0-26 37.28
27 0-27 35.62
28 0-28 8.29
Total 244.22
29 0-29 200.37
4
30 0-30 19.43 26.08
Total 219.8
31 0-31 83.5
32 0-32 32.44
5 33 0-33 6.48 15.45
34 0-34 74.80
35 0-35 33.21
Total 230.43

112
• Balance Delay
n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(5x 251.09) − 1165.97 x100%
(5x 251.09)

D = 7.12 %

• Efisiensi Lintasan
k

 STi
LE = i =1
x100%
( K )(CT )

245.88 + 225.64 + 244.22 + 219.8 + 230.43

LE = x 100%
(5)(251.09)

LE = 92 %

• Output Produksi

T
Q=
CT
7 x 60 x 60
Q= = 100.36 buah/hari
251.09
Pengelompokan stasiun kerja dengan waktu siklus 251.09 detik ternyata

memberikan balance delay sebesar 7.12 % dan line efisiensi sebesar 92 %

113
4.3.5.3 Perhitungan metode RPW dengan waktu siklus 259.54
detik
Tabel 4.19
Pengelompokan Status Kerja
Waktu Operasi Idle time
Stasiun Ranking Kode Operasi
(detik) (detik)
1 1 0-1 0-01
2 0-2 0-02
3 0-3 0-03
4 0-4 0-04
0
5 0-5 0-05
6 0-13 12.11
7 0-14 9.59
Total 255.47
8 0-15 14.32
9 0-06 11.32
10 0-16 9.44
11 0-07 8.87
12 0-17 75.08
13 0-08 5.36
2
14 0-09 7.56 4.19
15 0-10 6.40
16 0-11 77.70
17 0-18 18.68
18 0-19 6.40
19 0-20 10.15
Total 251.28
20 0-12 9.50
21 0-21 23.97
22 0-22 25.25
23 0-23 11.7
3 24 0-24 19.96
46048
25 0-25 37.42
26 0-26 37.28
27 0-27 35.62
28 0-28 8.29
Total 208.99
29 0-29 200.37
4
30 0-30 19.43 35.67
Total 219.8
31 0-31 83.5
32 0-32 32.44
5 33 0-33 6.48 25.04
34 0-34 74.80
35 0-35 33.21

114
 Total 230.43

• Balance Delay
n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(5x 259.54) − 1165.97 x100%
(5x 259.54)

D = 10.15 %

• Efisiensi Lintasan
k

 STi
LE = i =1
x100%
( K )(CT )

255.47 + 251.28 + 208.99 + 219.8 + 230.43

LE = x 100%
(5)(259.54)

LE = 89 %

• Output Produksi

T
Q=
CT
7 x 60 x 60
Q= = 97.09 buah/hari
259.54
Pengelompokan stasiun kerja dengan waktu siklus 259.54 detik ternyata

memberikan balance delay sebesar 10.15 %

dan line efisiensi sebesar 89 %

115
4.3.5.4 Perhitungan metode RPW dengan waktu siklus 263.77 detik
Tabel 4.20
Pengelompokan Status Kerja
Waktu Operasi Idle time
Stasiun Ranking Kode Operasi
(detik) (detik)
1 0-01 75.64
2 0-02 28.08
3 0-03 17.44
1 4 0-04 73.17
5031
5 0-05 39.44
6 0-13 12.11
7 0-14 9.59
Total 255.47
8 0-15 14.32
9 0-06 11.32
10 0-16 9.44
11 0-07 8.87
12 0-17 75.08
2 13 0-08 5.36
14 0-09 7.56
0
15 0-10 6.40
16 0-11 77.70
17 0-18 18.68
18 0-19 6.40
19 0-20 10.15
20 0-12 9.50
Total 260.78
21 0-21 23.97
22 0-22 25.25
23 0-23 11.7
24 0-24 19.96
3
25 0-25 37.42 61.28
26 0-26 37.28
27 0-27 35.62
28 0-28 8.29
Total 199.49
29 0-29 200.37
4
30 0-30 19.43 40.98
Total 219.8
5 31 0-31 83.5 30.35

116
 32 0-32 32.44
33 0-33 6.48
34 0-34 74.80
35 0-35 33.21
Total 230.43

• Balance Delay
n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(5x 263.77) − 1165.97 x100%
(5x 263.77)

D = 11.59 %

• Efisiensi Lintasan
k

 STi
LE = i =1
x100%
( K )(CT )

255.47 + 251.28 + 208.99 + 219.8 + 230.43

LE = x 100%
(5)(263.77)

LE = 88 %

• Output Produksi

T
Q=
CT
7 x 60 x 60
Q= = 95.53 buah/hari
263.77

117
 Pengelompokan stasiun kerja dengan waktu siklus 263.77 detik ternyata

memberikan balance delay sebesar 11.59

% dan line efisiensi sebesar 88 %

4.4. Perencanaan Keseimbangan Lintasan Dengan Metode COMSOAL

Metode COMSOAL, metode ini menggunakan komputer untuk

menyeimbangangkan lintasan.digunakan metode COMSOAL karena metode ini

dapat memberikan hasil yang memuaskan dengan tingkat kecepatan penyelesaian

dan kemudahan.

Untuk waktu siklus yang dipakai sama dengan metode RPW yaitu

242.63 detik, 251.09 detik, 259.54 detik, 263.77 detik.

4.4.1 Perencanaan Keseimbangan Lintasan Dengan Menggunakan Software

QS (Metode COMSOAL)

118
4.4.1.1 Perhitungan metode COMSOAL dengan waktu siklus 242.63 detik
Tabel 4.21
Pengelompokan Status Kerja
Stasiun Ranking Kode Operasi Waktu Operasi Idle Time
Kerja
1 0-01 75.64
2 0-02 28.08
3 0-03 17.44
1 4 0-04 73.17 8.86
5 0-05 39.44
Total 233.77
6 0-13 12.11
7 0-14 9.59
8 0-15 14.32
9 0-06 11.32
2 10 0-16 9.44 4.88
11 0-07 8.87
12 0-17 75.08
13 0-08 5.36
14 0-09 7.56
15 0-10 6.40
16 0-11 77.70
Total 237.75
17 0-18 18.68
18 0-19 6.40
19 0-20 10.15

119
 20 0-12 9.50
3 21 0-21 23.97 6.7
22 0-22 25.25
23 0-23 11.7
24 0-24 19.96
25 0-25 37.42
26 0-26 37.28
27 0-27 35.62
Total 235.93
28 0-28 8.29
4 29 0-29 200.37 14.54
30 0-30 19.43
Total 228.09
31 0-31 83.5
32 0-32 32.44
5 33 0-33 6.48 12.2
34 0-34 74.80
35 0-35 33.21
Total 230.43
• Balance Delay
n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(5x 242.63) − 1165.97 x100%
(5x 242.63)

D = 3.88 %

• Efisiensi Lintasan
k

 STi
LE = i =1
x100%
( K )(CT )

233.77 + 237.75 + 235.93 + 228.09 + 230.43

LE = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ x 100
(5)( 242,63)

LE = 76.84

120
 • Output Produksi

T
Q=
CT
7 x 60 x 60
Q= = 103.86 buah/hari
242.63
Pengelompokan stasiun kerja dengan waktu siklus 242.63 detik ternyata

memberikan balance delay sebesar 3.88 % dan line efisiensi sebesar 76,84%

4.4.1.2 Perhitungan metode COMSOAL dengan waktu siklus 251.09 detik

Tabel 4.22
Pengelompokan Status Kerja
Stasiun Ranking Kode Operasi Waktu Operasi Idle Time
Kerja
1 0-1 0-01
2 0-2 0-02
3 0-3 0-03
1 4 0-4 0-04 5,21
5 0-5 0-05
6 0-13 12.11
Total 245.88
7 0-14 9.59
8 0-15 14.32
9 0-06 11.32
10 0-16 9.44
2 11 0-07 8.87 25,45
12 0-17 75.08
13 0-08 5.36
14 0-09 7.56
15 0-10 6.40
16 0-11 77.70
Total 225.64
17 0-18 18.68
18 0-19 6.40
19 0-20 10.15

121
 20 0-12 9.50
21 0-21 23.97
22 0-22 25.25
3 23 0-23 11.7 6,87
24 0-24 19.96
25 0-25 37.42
26 0-26 37.28
27 0-27 35.62
28 0-28 8.29
Total 244,22
29 0-29 200.37
4 30 0-30 19.43 31,29
31 0-31 83.5
32 0-32 32.44
5 33 0-33 6.48 20,66
34 0-34 74.80
35 0-35 33.21
Total 230.43

• Balance Delay
n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(5x 251.09) − 1165.97 x100%
(5x 251.09)

D = 11.59 %

• Efisiensi Lintasan
k

 STi
LE = i =1
x100%
( K )(CT )

245.88 + 225.64 + 244.22 + 219.8 + 230.43

LE = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ x 100
(5)( 251,09)

LE = 18,35%

122
 • Output Produksi

T
Q=
CT
7 x 60 x 60
Q= = 100.36 buah/hari
251.09
Pengelompokan stasiun kerja dengan waktu siklus 251.09 detik ternyata

memberikan balance delay sebesar 11.59 % dan line efisiensi sebesar 18.35%

4.4.1.3 Perhitungan metode COMSOAL dengan waktu siklus 259.54 detik

Tabel 4.23
Pengelompokan Status Kerja
Stasiun Ranking Kode Operasi Waktu Operasi Idle Time
Kerja
1 0-1 0-01
2 0-2 0-02
3 0-3 0-03 4,07
1 4 0-4 0-04
5 0-5 0-05
6 0-13 12.11
7 0-14 9.59
Total 255.47
8 0-15 14.32
9 0-06 11.32
10 0-16 9.44
11 0-07 8.87
2 12 0-17 75.08 8,26
13 0-08 5.36
14 0-09 7.56
15 0-10 6.40
16 0-11 77.70
17 0-18 18.68
18 0-19 6.40
19 0-20 10.15
Total 251.28

123
 20 0-12 9.50
21 0-21 23.97
22 0-22 25.25
23 0-23 11.7
3 24 0-24 19.96 50,55
25 0-25 37.42
26 0-26 37.28
27 0-27 35.62
28 0-28 8.29
Total 208.99
29 0-29 200.37
4 30 0-30 19.43 39,74
219.8
31 0-31 83.5
32 0-32 32.44
5 33 0-33 6.48 29,11
34 0-34 74.80
35 0-35 33.21
Total 230.43
• Balance Delay
n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(5x 259.54) − 1165.97 x100%
(5x 259.54)

D = 10.15 %

• Efisiensi Lintasan
k

 STi
LE = i =1
x100%
( K )(CT )

255.47 + 251.28 + 208.99 + 219.8 + 230.43

LE = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ x 100
(5)( 259,54)
LE = 17,76%

124
 • Output Produksi

T
Q=
CT
7 x 60 x 60
Q= = 97.09 buah/hari
259.54
Pengelompokan stasiun kerja dengan waktu siklus 259.54 detik ternyata

memberikan balance delay sebesar 97.09 % dan line efisiensi sebesar 17,76%

4.4.1.4Perhitungan metode COMSOAL dengan waktu siklus 263.77 detik

Tabel 4.24
Pengelompokan Status Kerja
Stasiun Kerja Ranking Kode Operasi Waktu Operasi Idle Time
1 0-01 75.64
2 0-02 28.08
3 0-03 17.44
1 4 0-04 73.17 8,3
5 0-05 39.44
6 0-13 12.11
7 0-14 9.59
Total 255.47
8 0-15 14.32
9 0-06 11.32
10 0-16 9.44
11 0-07 8.87
2 12 0-17 75.08 2,99
13 0-08 5.36
14 0-09 7.56
15 0-10 6.40
16 0-11 77.70
17 0-18 18.68
18 0-19 6.40
19 0-20 10.15
20 0-12 9.50
Total 260.78

125
 21 0-21 23.97
22 0-22 25.25
23 0-23 11.7
24 0-24 19.96
25 0-25 37.42 64,28
3 26 0-26 37.28
27 0-27 35.62
28 0-28 8.29
Total 199.49
29 0-29 200.37
30 0-30 19.43 43,97
Total 219.8
31 0-31 83.5
32 0-32 32.44
5 33 0-33 6.48 33,34
34 0-34 74.80
35 0-35 33.21
Total 230.43

• Balance Delay
n
(nxC) −  ti
D= i =1
x100%
(nxC)

D=
(5x 263.77) − 1165.97 x100%
(5x 263.77)

D = 11.59 %

• Efisiensi Lintasan
k

 STi
LE = i =1
x100%
( K )(CT )

255.47 + 260.78 + 199.49 + 219.8 + 230.43.52

LE = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯ x 100
(5)( 263,77)

126
 LE = 17,76 %

• Output Produksi

T
Q=
CT
7 x 60 x 60
Q= = 95.53 buah/hari
263.77
Pengelompokan stasiun kerja dengan waktu siklus 263.77 detik ternyata

memberikan balance delay sebesar 11.59 % dan line efisiensi sebesar 17,76%

4.5 Hasil Perencanaan Keseimbangan lintasan Dengan Metode RPW dan

COMSOAL

Setelah dilakuakan perencanaan keseimbangan lintasan dengan

menggunakan software Q.S dengan metode RPW dan COMSOAL maka hasilnya

dapat dilihat pada tabel 4.25 dibawah ini.

Tabel 4.25

Hasil Perencanan Keseimbangan

Lintasan Dengan Software Q.S
Waktu Jumlah Balance Efisiensi Output
Metode Siklus Stasiun Delay Lintasan Produksi
(detik) Kerja (%) (%) (buah/bulan)

Rank 242
Positional 5 3.88 96 60.847
Weight .63
251.09 5 7.12 92 40.603

127
 259.54 5 10.15 89 40.296
263.77 5 11.59 88 37.535
242.63 5 3.03 76,84 47.432
251.09 5 3.03 18,35 43.608
COMSOAL
259.54 5 3.03 17,76 40.296
263.77 5 10.80 17,76 37.536

21 7 jam PIECES/ HARI

100 5 jam 300

25
525 pieces hari Berapa jumlah
kerja karyawan

Dari data permintaan di atas rata-rata permintaan perbulannya adalah sebesar 205120/12bulan = 17093
buah/bulan. Sedangkan jumlah produk

Waktu Jumlah Balance Efisiensi Output

Metode Siklus Stasiun Delay Lintasan Produksi
(detik) Kerja (%) (%) (buah/bulan)
242
Rank 5 3.88 96 60.847
Positional .63
Weight 251.09 5 7.12 92 40.603
259.54 5 10.15 89 40.296
263.77 5 11.59 88 37.535
242.63 5 3.03 76,84 47.432
251.09 5 3.03 18,35 43.608
COMSOAL
259.54 5 3.03 17,76 40.296
263.77 5 10.80 17,76 37.536

4.4 Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Sesudah Perencanaan

Perhitungan biaya tenaga kerja sesudah perencanaan dari hasil

perhitungannya adalah sebagai berikut:

128
4.6.1 Perhitungan Biaya Tenaga Kerja (Metode RPW)

4.6.1.1 Perencanaan I Dengan Waktu Siklus = 242.63 detik

Pada perencanaan I jumlah stasiun kerja sebanyak 5 dan jumlah operator 5

orang/lini. Output yang dihasilkan adalah 110.23 buah /lini. Pada kondisi awal

jumlah tenaga kerja sebanyak 115 orang, dengan 115 orang tenaga kerja maka

akan dibagi menjadi beberapa lini produksi yaitu dengan perhitungan sebagai

berikut:

115
• Jumlah lini : ⎯⎯⎯ = 23 lini
5

• 23 lini : 23 x 5 = 115 orang

Dengan demikian tidak perlu ditambah pekerja lagi

• Output yang dihasilkan adalah perhari : 110,23 x 23 = 2535,29 buah/hari

• Output yang dihasilkan perbulan : 2535,29 x 24 = 60.847 buah/bulan

• Jumlah permintaan perbulan : 17093 buah

Karena sudah memenuhi permintaan maka tidak diperlakukan jam lembur.

Perhitungan biaya tenaga kerja:

• Biaya tenaga kerja regular : 115 x 24 x 30.000 = Rp. 82.800.000,00

4.6.1.2 Perencanaan II Dengan Waktu Siklus = 251.09 detik

Pada perencanan II jumlah stasiun kerja sebanyak 5 dan jumlah operator 5

orang/lini. Output yang dihasilkan adalah 79 buah /lini. Pada kondisi awal jumlah

tenaga kerja sebanyak 115 orang, dengan 115 orang tenaga kerja maka akan

dibagi menjadi beberapa lini produksi yaitu dengan perhitungan sebagai berikut:

129
 115
• Jumlah lini : ⎯⎯⎯ = 23 lini
5

• 23 lini : 23 x 5 = 115 orang

Dengan demikian tidak perlu ditambah pekerja lagi

• Output yang dihasilkan adalah perhari : 79 x 23 = 1817 buah/hari

• Output yang dihasilkan perbulan : 1817 x 24 = 40.603 buah/bulan

• Jumlah permintaan perbulan : 17093 buah

Karena sudah memenuhi permintaan maka tidak diperlakukan jam lembur.

Untuk perhitungan biaya tenaga kerja sama dengan perencanaan I

4.6.1.3 Perencanaan III Dengan Waktu Siklus = 259.54 detik

Pada perencanan III jumlah stasiun kerja sebanyak 5 dan jumlah operator 5

orang/lini. Output yang dihasilkan adalah 73 buah /lini. Pada kondisi awal jumlah

tenaga kerja sebanyak 115 orang, dengan 115 orang tenaga kerja maka akaa

dibagi menjadi beberapa lini produksi yaitu dengan perhitungan sebagai berikut:

115
• Jumlah lini : ⎯⎯⎯ = 23 lini
5

• 23 lini : 23 x 5 = 115 orang

Dengan demikian tidak perlu ditambah pekerja lagi

• Output yang dihasilkan adalah perhari : 73 x 23 = 1679 buah/hari

• Output yang dihasilkan perbulan : 1679 x 24 = 40.296 buah/bulan

• Jumlah permintaan perbulan : 17093 buah

Karena sudah memenuhi permintaan maka tidak diperlakukan jam lembur.

Untuk perhitungan biaya tenaga kerja sama dengan perencanaan II

130
4.6.1.4 Perencanaan IV Dengan Waktu Siklus = 263.77 detik

Pada perencanan IV jumlah stasiun kerja sebanyak 5 dan jumlah operator

5 orang/lini. Output yang dihasilkan adalah 68 buah /lini. Pada kondisi awal

jumlah tenaga kerja sebanyak 115 orang, dengan 115 orang tenaga kerja maka

akaa dibagi menjadi beberapa lini produksi yaitu dengan perhitungan sebagai

berikut:

115
• Jumlah lini : ⎯⎯⎯ = 23 lini
5

• 23 lini : 23 x 5 = 115 orang

Dengan demikian tidak perlu ditambah pekerja lagi

• Output yang dihasilkan adalah perhari : 68 x 23 = 1564 buah/hari

• Output yang dihasilkan perbulan : 1564 x 24 = 37.535 buah/bulan

• Jumlah permintaan perbulan : 17093 buah

Karena sudah memenuhi permintaan maka tidak diperlakukan jam lembur.

Untuk perhitungan biaya tenaga kerja sama dengan perencanaan III

4.6.2 Perhitungan Biaya Tenaga Kerja (Metode COMSOAL)

4.4.2.1 Perencanaan I Dengan Waktu Siklus = 242.63 detik

Pada perencanaan I jumlah stasiun kerja sebanyak 5 dan jumlah operator 5

orang/lini. Output yang dihasilkan adalah 86 buah /lini. Pada kondisi awal jumlah

tenaga kerja sebanyak 115 orang, dengan 115 orang tenaga kerja maka akan

dibagi menjadi beberapa lini produksi yaitu dengan perhitungan sebagai berikut:

115
• Jumlah lini : ⎯⎯⎯ = 23 lini
5

131
 • 23 lini : 23 x 5 = 115 orang

Dengan demikian tidak perlu ditambah pekerja lagi

• Output yang dihasilkan adalah perhari : 86 x 23 = 1978 buah/hari

• Output yang dihasilkan perbulan : 1978 x 24 = 47.432 buah/bulan

• Jumlah permintaan perbulan : 17093 buah

Karena sudah memenuhi permintaan maka tidak diperlakukan jam lembur.

Perhitungan biaya tenaga kerja:

• Biaya tenaga kerja regular : 115 x 24 x 30.000 = Rp. 82.800.000,00

4.4.2.2Perencanaan II Dengan Waktu Siklus = 251.09 detik

Pada perencanan II jumlah stasiun kerja sebanyak 4 dan jumlah operator 4

orang/lini. Output yang dihasilkan adalah 79 buah /lini. Pada kondisi awal jumlah

tenaga kerja sebanyak 115 orang, dengan 115 orang tenaga kerja maka akaa

dibagi menjadi beberapa lini produksi yaitu dengan perhitungan sebagai berikut:

115
• Jumlah lini : ⎯⎯⎯ = 23 lini
5

• 23 lini : 23 x 5 = 115 orang

Maka tidak perlu ditambah pekerja lagi

• Output yang dihasilkan adalah perhari : 79 x 23 = 1817 buah/hari

• Output yang dihasilkan perbulan : 1817 x 24 = 43.608 buah/bulan

• Jumlah permintaan perbulan : 17093 buah

.Karena sudah memenuhi permintaan maka tidak diperlakukan jam lembur.

Untuk perhitungan biaya kerja sama dengan tenaga perencanaan I

132
4.4.2.3Perencanaan III Dengan Waktu Siklus = 259.54 detik

Pada perencanan III jumlah stasiun kerja sebanyak 5 dan jumlah operator 5

orang/lini. Output yang dihasilkan adalah 73 buah /lini. Pada kondisi awal jumlah

tenaga kerja sebanyak 115 orang, dengan 115 orang tenaga kerja maka akaa

dibagi menjadi beberapa lini produksi yaitu dengan perhitungan sebagai berikut:

115
• Jumlah lini : ⎯⎯⎯ = 23 lini
5

• 23 lini : 23 x 5 = 115 orang

Maka tidak perlu ditambah pekerja lagi

• Output yang dihasilkan adalah perhari : 73 x 23 = 1679 buah/hari

• Output yang dihasilkan perbulan : 1679 x 24 = 40.296 buah/bulan

• Jumlah permintaan perbulan : 17093 buah

Karena sudah memenuhi permintaan maka tidak diperlakukan jam lembur.

Untuk perhitungan biaya tenaga kerja sama dengan perencanaan II

4.4.2.4Perencanaan IV Dengan Waktu Siklus = 263.77 detik

Pada perencanan IV jumlah stasiun kerja sebanyak 5 dan jumlah operator

5 orang/lini. Output yang dihasilkan adalah 68 buah /lini. Pada kondisi awal

jumlah tenaga kerja sebanyak 115 orang, dengan 115 orang tenaga kerja maka

akaa dibagi menjadi beberapa lini produksi yaitu dengan perhitungan sebagai

berikut:

115
• Jumlah lini : ⎯⎯⎯ = 23 lini

133
 5

• 23 lini : 23 x 5 = 115 orang

Maka tidak perlu ditambah pekerja lagi

• Output yang dihasilkan adalah perhari : 68 x 23 = 1564 buah/hari

• Output yang dihasilkan perbulan : 1564 x 24 = 37.536 buah/bulan

Jumlah permintaan perbulan : 17093 buah

Karena sudah memenuhi permintaan maka tidak diperlakukan jam lembur.

Untuk perhitungan biaya tenaga kerja sama dengan perencanaan III

4.5 Pemilihan Metode Terbaik Antara RPW Dan COMSOAL

Tabel 4.26

Perbandingan RPW Dan COMSOAL

Metode Waktu Jumlah Balance Efisiensi Output Biaya Tenaga

Siklus Stasiun Delay Lintasan Produksi Kerja
(detik) Kerja (%) (%) (Buah/bulan) (Rp)
242.09 5 3.88 96 60.847 82.800.000,00
Rank
251.09 5 7.12 92 40.603 82.800.000,00
Positional
259.54 5 10.15 89 40.296 82.800.000,00
Weight
263.77 5 11.59 88 37.535 82.800.000,00
242.09 5 3.88 76,84 47.432 82.800.000,00
251.09 5 3.88 18,35 43.608 82.800.000,00
COMSOAL
259.54 5 3.88 17,76 40.296 82.800.000,00
263.77 5 3.88 17,76 37.536 82.800.000,00

Dari perbandingan tabel diatas, dapat diketahui bahwa metode RPW

memiliki hasil yang lebih baik dibandingkan dengan metode COMSOAL, karena

memiliki efisiensi 96% dan output 60.847 buah /bulan.

134
 ANALISA PEMBAHASAN

5.1. Perbandingan Balance Delay, Efisiensi Lintasan, dan Output Produksi

Sebelum dan Sesudah Perencanaan

5.1.1. Analisa Sebelum Perencanaan

Dari kondisi awal perusahaan diperoleh :

• Balance delay : 56.83%

135
 • Efisiensi lintasan : 43.17%

• Stasiun Kerja : 5 Stasiun Kerja

• Jumlah Operator : 5 Operator

• Output : 660 buah/hari = 15.840 buah /bulan.

Dari data diatas, kondisi awal ini belum dapat dikatakan seimbang. Suatu

lintasan dikatakan seimbang apabila efisiensi lintasan 100% atau mendekati

100%, sedangkan kondisi awal Efisiensi Lintasannya sebesar 43.17% dan Balance

Delay sebesar 56.83%. Selain itu, jumlah output produksi awal belum dapat

mencukupi permintaan per bulannya yaitu sebesar 17.093 buah/bulan, sehingga

untuk mencukupi permintaan konsumen tersebut dilakukan lembur, dengan

adanya lembur ini juga akan berpengaruh terhadap biaya yang dikeluarkan.

5.1.2. Analisa Sesudah Perencanaan Keseimbangan Lintasan dengan

Menggunakan Metode RPW
Tabel 5.1
Alternatif Perencanaan Menggunakan Metode RPW

Metode Waktu Jumlah Balance Efisiensi Output

Siklus Stasiun Delay Lintasan Produksi
(detik) Kerja (%) (%) (buah/bulan)
242,63 5 3.88 96 60.847
Rank
251,09 5 7.12 92 40.603
Positional
259,54 5 10.15 89 40.296
Weight
263,77 5 11.59 88 37.535

136
 Dari keempat alternatif perencanaan menggunakan metode Rank Positional

Weight, yang memiliki efisiensi lintasan paling optimal adalah perencanaan 1

yaitu dengan balance delay sebesar 3.88% dan efisiensi lintasan 96%. Selain itu

juga terjadi peningkatan ouput produksi yaitu dari keadaan awal sebesar 15.840

buah/bulan menjadi 60.847 buah/bulan.

5.1.3 Analisa Sesudah Perencanaan Keseimbangan Lintasan Dengan

Menggunakan Metode COMSOAL
Tabel 5.2
Alternatif Perencanaan Menggunakan Metode COMSOAL

Waktu Jumlah Balance Efisiensi Output

Metode Siklus Stasiun Delay Lintasan Produksi
(detik) Kerja (%) (%) (buah/bulan)
242,63 5 3.88 76,84 47.432
251,09 5 3.88 18,35 43.608
COMSOAL
259,54 5 3.88 17,76 40.296
263,77 5 3.88 17,76 37.536

Dari keempat alternatif perencanaan menggunakan COMSOAL, yang

memiliki efisiensi lintasan paling optimal adalah perencanaan 1 yaitu dengan

balance delay sebesar 3,88% dan efisiensi lintasan 76,84 %. Selain itu juga terjadi

peningkatan ouput produksi yaitu dari keadaan awal sebesar 15.840 buah/bulan

menjadi 47.432 buah/bulan.

Untuk mengetahui hasil analisa perbandingan antara kondisi sebelum dan

sesudah perencanaan terpilih dengan menggunakan metode Rank Positional

Weight dan metode COMSOAL dapat dilihat pada tabel 5.3.

Tabel 5.3

137
 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perencanaan Terpilih
Jumlah Efisiensi Output
Metode Stasiun Lintasan produksi Total Biaya
Kerja (%) (Buah/Bulan)

Kondisi
6 43,17 15,840 82.800.000,00
Awal
RPW 5 96 60.847 82.800.000,00
COMSOAL 5 76,84 47.432 82.800.000,00

Dari tabel diatas maka dapat ditentukkan bahwa pengelompokkan stasiun

kerja dengan metode Rank Positional Weight dengan waktu siklus 242,63 detik

didapatkan efisiensi lintasan sebesar 96% atau meningkat 52,83% Selain itu juga

terjadi peningkatan output produksi sebesar 60.847 buah/bulan. Sedangkan

pengelompokkan stasiun kerja dengan metode COMSOAL dengan waktu siklus

242,63 detik didapatkan efisiensi lintasan sebesar 76,84 dan adanya peningkatan

output produksi sebesar 47.432 buah/bulan. Dengan meningkatnya jumlah output

produksi dari kedua metode tersebut maka permintaan konsumen dapat

dipenuhi tanpa memerlukan lembur.

5.2 Perbandingan Perubahan Elemen Kerja Antara Stasiun Kerja Awal

Dengan Stasiun Kerja Terpilih

Stasiun kerja yang dipakai pada perbandingan ini adalah stasiun kerja

dengan menggunakan metode COMSOAL, hal ini disebabkan karena metode

COMSOAL memiliki efisiensi lintasan, balance delay dan output yang lebih baik

dibandingkan dengan metode Rank Positional Weight.

Tabel 5.4

138
 Stasiun Kerja Awal
Stasiu Waktu
Operato
n Keterangan Operasi
r
Kerja (Detik)
Membuat pola bahan yang akan
dipotong sesuai dengan pola dari
model celana jeans yang dikehendaki
75.64
Pembentangan bahan diatas meja
potong
28.08
1
Peletakan pola pada bentangan bahan
17.44 1
Melakukan pemotongan bahan sesuai
pola
73.17
Penyerian bahan yang sudah dipotong
sesuai dengan ukuran dan model
39.44
Make up belakang
11.32
Jahit kepala kantong belakang
8.87
2 Sablon kantong belakang
5.36
Variasi kantong belakang
7.56 1
Obras samping belakang
6.40
Jahit kantong belakang dan sleep merk
77.70
Trezz kantong belakang
9.50
Buah kantong koin pada beset
12.11
Buah golby tanpa sleting
9.59 1
Tempel kantong badan depan
14.32
Tindes serong depan
9.44
3
Stek kantong putih dan buah size 75.08
Buah sleeting
18.68
Tindes sleting depan
6.40
Obras dasar samping depan
10.15
Make up gabung
23.97
4
Obras rantai gabung
25.25

139
 Tindes samping/ steek
11.7 1
Buah ban
19.96
Lipat ujung ban
37.42
Lipat kaki
37.28
5 Trezz
35.62 1
Lubang kancing
8.29
Pencucian/ laundry
200.37
Setrika uap
19.43
Pemasangan label kulit pada bagian
belakang celana
83.5
6 Pemasangan ripet
32.44 1
Pemasangan kancing
6.48
Rimbas/ membersihkan benang yang
tertinggal pada celana
74.80
Melipat dan mengemas
33.21

140
 Keterangan

SK : Stasiun Kerja

Keterangan

SK : Stasiun Kerja
Lanjutan tabel 4.11
63.1
62.9
BKB
DATA
BKA
Gambar 4.4
Waktu (detik)
Pengelompokkan stasiun kerja dengan menggunakan Metode Rank Position Weight
Pengamatan ke-
dengan Waktu Siklus 242.63 detik
19
17
15
13
11
9 111
7
5
3
 Tabel 5.5
Stasiun Kerja Terpilih
Stasiun Waktu Operasi Jumlah
kerja Keterangan (detik) Operator
Membuat pola bahan yang akan dipotong
sesuai dengan pola dari model celana
jeans yang dikehendaki
75.64
Pembentangan bahan diatas meja potong
28.08
1 Peletakan pola pada bentangan bahan
17.44
Melakukan pemotongan bahan sesuai
pola
73.17
Penyerian bahan yang sudah dipotong
sesuai dengan ukuran dan model 1
39.44
Buah kantong koin pada beset
75.64
Buah golby tanpa sleting
28.08
Tempel kantong badan depan
17.44
Make up belakang 73.17
Tindes serong depan 39.44
2 Jahit kepala kantong belakang
75.64
Stek kantong putih dan buah size
28.08
Sablon kantong belakang
17.44
Variasi kantong belakang
73.17
Obras samping belakang
39.44
Jahit kantong belakang dan sleep merk
75.64
Buah sleeting 1
18.68
Tindes sleting depan
6.40
Obras dasar samping depan
10.15
3
Trezz kantong belakang
9.50
Make up gabung
23.97
Obras rantai gabung
25.25
Tindes samping/ steek
11.7

112
 Buah ban 1
19.96
Lipat ujung ban
37.42
Lipat kaki
37.28
Trezz
35.62
Lubang kancing
8.29
4 Pencucian/ laundry 1
200.37
Setrika uap
19.43
Pemasangan label kulit pada bagian
belakang celana
83.5
Pemasangan ripet
32.44
5 Pemasangan kancing 1
6.48
Rimbas/ membersihkan benang yang
tertinggal pada celana
74.80
Melipat dan mengemas
33.21

5.3 Analisa Teknis

Analisa teknis dilakukan untuk mempermudah pemahaman dalam

menganalisa perbandingan antara sistem kerja awal dan sistem kerja setelah

perencanaan yang terpilih.

Pada kondisi awal perusahaan memiliki 6 stasiun kerja. Waktu senggang

(balance delay) sebesar 56,83%, dengan Balance Delay sebesar 56,83% maka

efisiensi perusahaan sebesar 43,17 % dan dari waktu produktif perhari perusahaan

selama 7 jam perusahaan mampu menghasilkan output 660 buah/hari/lini, di

dalam perusahaan terdapat enam lini produksi dan diasumsikan tiap lini memiliki

jumlah output yang sama sehingga perusahaan mampu memproduksi celana jeans

secara keseluruhan sebesar 15.840 buah /bulan.

113
 Setelah dilakukan beberapa alternatif perencanaan, perencanaan yang

memiliki efisiensi sistem tertinggi yaitu perencanaan I dengan menggunakan

metode RPW. Jumlah stasiun kerja dari 5 stasiun terjadi perubahan operator serta

elemen kerja pada setiap stasiun.

Selain itu perusahaan memiliki efisiensi sistem sebesar 96 dan waktu

senggang (balance delay) sebesar 3.88%. Dengan Balance Delay sebesar 3,88%

maka dari waktu produktif perhari perusahaan selama 7 jam, perusahaan mampu

menghasilkan output 660 buah/hari/lini. Didalam perusahaan terdapat enam lini

produksi dan diasumsikan tiap lini memiliki jumlah output yang sama sehingga

perusahaan mampu memproduksi celana jeans secara keseluruhan sebesar 60.847

buah perbulan, maka perusahaan sudah mampu memenuhi permintaan konsumen

sebesar 17.093 buah/bulan.

114
LAMPIRAN

115
116
117
118
119
120
121
122
123
 Gambar 1
Pembentangan bahan diatas meja potong (Kode 0-02) 70 DETIK

Gambar 2
Peletakan Pola pada bentangan bahan (Kode0-03) 28 DETIK

Gambar 3
Mwlakukan Pemotongan bahan sesuai pola (kode 0-04)

124
 Gambar 4
Penyerian/p bahan yang sudah dipotong sesuai dengan
Ukuran dan model (Kode 0-05)

Gambar 5
Make Up Belakang (Kode 0-06)

125
 Gambar 6
Jahit Kantong Belakang dan Sleep Merk (Kode 0-11)

126
 Gambar 7
Pasang Kantong Koin pada Beset (Kode 0-13)

127
 Gambar 8
Tempel Kantong Badan Depan (Kode 0-15)

Gambar 9
Stek Kantong Putih Dan Pasang Size (Kode 0-17)

128
 Gambar 10
Malke Up Gabung (Kode 0-21)

Gambar 11
Obras Rantai Gabung (Kode 0-22)

129
 Gambar 12
Pasang Ban (Kode 0-24)

Gambar 13
Lipat Ujung Ban (Kode 0-25)

130
 Gambar 14
Lipat Ujubg Kaki (Kode 0-26)

Gambar 15
Trezz (Kode 0-27)

131
 Gambar 16
Lubang Kancing ( Kode 0-28)

Gambar 17
Pencucian Laundry (Kode 0-29)

132
 Gambar 18
Setrika uap (Kode 0-30)

Gambar 19
Pemasangan Ripet (Kode 0-32)

133
 Gambar 20
Pemasangan Kancing (Kode 0-33)

Gambar 21
Pengemasan/ Pengepakan (Kode 0-35)

134
135
136
137
138