BAB I

PERSIAPAN PROSES PENYEMPURNAAN TEKSTIL

( PREPARATION )

Persiapan proses penyempurnaan yaitu semua proses mekanik yang dilakukan

terhadap bahan tekstil baik yang terbuat dari serat alam maupun buatan sebelum

mengalami proses pencelupan, pencapan, maupun penyempurnaan dengan tujuan

agar proses-proses selanjutnya dapat berjalan dengan lancar dan hasilnya sesuai

dengan yang diharapkan.

Persipan proses penyempurnaan di PT Primatexco Indonesia ada 3 (tiga) tahap

yaitu :

1. Penumpukan Kain (Pile up)

2. Penyambungan Kain (Sewing)

3. Pemeriksaan Kain (Inspecting)

Sebelum kain diproses, pengerjaan pertama yang harus dilakukan adalahmembuat

dan mengisi kertas kerja ( flow sheet ), yang berfungsi untuk menunjukan identitas

dan jenis proses yang akan dilakukan. Flow sheet yang digunakan bermacam-macam

dan dibedakan menurut warna kertas kerja ( flow sheet ) :

1. Flow Sheet warna putih digunakan untuk proses B-C (Bleaching-Callender) dan

B-O (Bleaching-Only).

2. Flow Sheet warna hijau digunakan untuk proses B-M-S (Bleaching-Mercerize-

Sanforize), B-M (Bleaching-Mercerize), B-M-C (Bleaching-Mercerize-

Callander).

3. Flow Sheet warna biru digunakan untuk proses percobaan dan ekspor.

4. Flow Sheet warna buram digunakan untuk proses Off White.

1
 2

Dalam pembuatan flow sheet harus mengikuti beberapa ketentuan yang telah

ditetapkan oleh perusahaan, ketentuan-ketentuan tersebut meliputi :

1. Satu palet satu flow sheet.

2. Jumlah gulung tiap palet habis dibagi lima, kecuali sisa akhir.

3. Menghitung panjang rata-rata pergulung, untuk menentukan banyaknya gulung

dalam setiap palet.

 3

Gambar 1-1 : Contoh kartu Order Atau Perintah Kerja

A. Penumpukaan Kain (Pile up)

Penumpukan kain adalah suatu proses pengerjaan penumpukan

gulungan kain grey pada palet atau kereta kain dengan cara membuka

gulungan kain dari bentuk gulungan menjadi lipatan sampai memenuhi

kapasitas palet atau kereta kain dan mengeluarkan ujung-ujung kain dengan

tujuan agar memudahkan proses penyambungan.

1. Persiapan Kerja

a. Mempersiapkan kain dengan kode yang sama dan sesuai dengan

flowsheet.

b. Menyiapkan peralatan kerja antara lain : pisau, spidol, handlift, palet

(kereta).

2. Langkah Kerja

a. Mengambil gulungan kain yang sudah ada diatas palet.

b. Meletakan kain gulungan diatas palet yang kosong.

c. Membuka dan memotong tali pengikatnya kemudian menarik ujung

bawah ke belakang kira – kira 2,5 yard.

d. Untuk penumpukan selanjutnya, ke dua ujung ditarik kedepan hingga

selesai satu palet.

e. Setelah selesai dilakukan pengkodean dengan menuliskan kode kain

misal :

1.) Ujung terbawah ( kurang lebih 15 cm ) dituliskan :

a.) Kode kain PRX 7598 PCO 1-25

Keterangan = - PRX : Jenis kain (PT. PRIMATEXCO).

- 7598 : Nomor lot.

- PCO : Kode perusahaan pemilik kain

 4

(PT. PRIMATEXCO).

- 1-25 : Jumlah gulungan.

2.) Ujung bawah tiap kain dituliskan dengan nomor gulungan dan lot.

3.) Ujung teratas dituliskan kode sama dengan ujung terbawah tapi

tanpa nomer gulungan

4.) Menaikan ujung – ujung kain ke atas tumpukan dengan

menyertakan flowsheet.

3. Hal- Hal Yang Perlu Diperhatikan

Setiap gulungan kain yang tidak memenuhi syarat tidak boleh diproses

misalnya :

a. Panjang kurang dari satu pis ( 60 yard ) dipisahkan kemudian di proses

kembali dengan jenis kain yang sama dan lebarnya jaga sama kecuali

order khusus yang tercantum dalam flowsheet.

b. Lebar kain tidak sama dengan toleransi 0,25 inchi.

c. Terdapat cacat yang tidak memungkinkan untuk diproses.

Pengkodean kain harus mudah dibaca oleh siapapun, penumpukan

harus sejajar dan kokoh agar tiap gulung tidak muntir.

Berikut ini contoh gambar tumpukan kain grey.

 5

a
d
Gambar I - 2 : Skema Tumpukan Kain Grey.

Keterangan Gambar I – 2 Skema Tumpukan Kain Grey :

a. Ujung kain

b. Ujung pangkal kain

c. Ujung kain yang akan disambung

d. Palet
 6

B. Penyambungan Kain (Sewing)

Penyambungan kain yaitu suatu pengerjaan penyambungan setiap gulungan

kain pada ujung – ujungnya yang telah tersusun dari proses pile up.

Tujuannya adalah untuk mendapatkan kain satu kesatuan dan sudah

terhubung untuk mempermudah proses pengecekan dan pemeriksaan kain

grey dan mempermudah proses selanjutnya.

1. Langkah Kerja Penyambungan Kain

a. Menyiapkan alat dan bahan, antara lain mesin jahit, tepis, 3x5 cm dan

mengecek lebar kain grey

b. Memasang tepis pada tepi (0,5 – 1cm) keluar dari tepi kain

c. Menjalankan mesin jahit dengan menekan pedal pada injakan

d. Sebelum sampai pada akhir tepi kain tepis yang kedua dipasangkan

kemudian jahitan dilanjutkan sampai selesai.

 7

Gambar I – 3 : Skema Penyambungan Kain.

Keterangan Gambar I - 3Skema Penyambungan Kain:

- A, Sambungan benar ( anyaman baik, harus sejajar dengan benang

pakan ).

- B,C,D, sambungan salah ( tidak teranyam dengan baik , miring dan

tepi tidak lurus ).

- E, Sambungan salah karenalebarkain tidak sama.

- F, Sambungan benar karena tepi – tepinya sama ( lebar kain yang tidak

sama dilipat hingga lebarnya menjadi sama kemudian dijahit ).

 8

2. Alat dan Bahan

a. Alat :
1.) Mesin jahit
2.) Gunting

b. Bahan :

1.) Kain yang akan di proses

2.) Benang jahit

3.) Kain tepis

3. Hal – Hal Yang Perlu Diperhatikan

a. Kain yang lebarnya tidak sama cukup dijahit pada pinggirnya untuk di

keluarkan pada saat inspecting.

b. Menjahit dengan hati – hati dan teliti agar tidak terjadi salah sambung

atau sambungan muntir.

c. Sambungan harus kuat, rata dan lurus.

d. Benang yang dipakai harus tahan terhadap zat – zat yang digunakan

dalam proses.

C. Pemeriksaan Kain (Inspecting)

Pemeriksaan Kain yaitu proses pemeriksaan kain grey yang meliputi :

panjang dan lebar kain, kotoran – kotoran ( oil, minyak, dan warna ) cacat

kain ( sobek, lubang pakan dan lusi meloncat ) dan adanya logam pada kain

sehingga tidak mengganggu proses selanjutnya. Mesin inspecting dilengkapi

 9

dengan alat penghitung panjang (counter),iron ditector,dan meja pemeriksa.

Penghitung panjang berfungsi untuk mengetahi panjang tiap gulungan kain

dan kebenaran antara panjang yang tertulis pada kain dengan panjang

inspecting.

Iron ditector berfungsi untuk mendeteksi adanya logam pada kain, alat ini

akan berbunyi atau bersuara bila pada kain terdapat logam. Inspecting juga

bertujuan untuk memisahkan kain – kain yang tidak memenuhi kriteria

panjang / kain pendek. Banyaknya kain pendek menimbulkan jumlah

sambungan kain makin banyak, sehingga kemungkinan putus kain karena

tarikan makin tinggi.

1. Langkah Kerja

a. Menyiapkan peralatan kerja dan kain proses, serta mengecek kepekaan

logam pada iron detector

b. Memasang kain pada mesin dan mengadministrasikan flowsheet

c. Mengecek lebar dan panjang kain, adanya cacat dan logam

d. Menulis panjang grey inspecting pada ujung dan buku laporan serta

mengisi lembaran flowsheet.

2. Hal Yang Perlu Diperhatikan

a. Kain yang tidak memenuhi syarat dipisahkan, misalnya :

1) Kain tidak sesuai dengan flowsheet-nya.

2) Kain beda jenis, dan cacat berat.

b. Panjang asal dan inspecting berselisih kurang dari 1% pergulung dan

0,5 % per lot.

c. Setiap iron detector berbunyi kain diteliti ulang.

3. Spesifikasi Mesin Inspecting :

a. Inspecting nomor 1 dan 5

Buatan : Wakayama Iron Work, Japan.

 10

Speed proses : 60 yard / menit

b. Inspecting nomor 2 dan 3

Buatan : Setya Logam Product, Bandung.

Speed proses : 65 yard / menit

c. Inspecting nomor 4

Buatan : KominamiIron Works, Osaka Japan.

Speed proses : 65 yard / menit

4. Fungsi - Fungsi Bagian Mesin Inspecting

- Iron detector : mendeteksi logam

- Meja inspecting : tempat pemeriksaan

- Counter : mengatur panjang

- Draw roll : menarik kain

- Playtor down : mengatur tumpukan kain pada palet atau kereta.

 11

Gambar I - 4 : Skema Jalannya Kain Pada Mesin Inspecting.

Keterangan Gambar I - 4 Skema Jalannya Kain Pada Mesin Inspecting :

1. Kain.

2. Rol pengantar.
 12

3. Iron detector .

4. Tombol pengoprasian.

5. Pengatur lebar kain dan meja inspecting.

6. Lampu penerang.

7. Counter .

8. Rol penarik.

9. Playtor down.

10. Tumpukan kain.

 BAB II

PROSES PERSIAPAN PENYEMPURNAAN TEKSTIL

Proses persiapan penyempurnaan tekstil adalah proses merubah bahan

mentah menjadi bahan setengah jadi dan bahan jadi, untuk menghilangkan semua

jenis kotoran yang terdapat pada kain. Dimana bahan mentah itu masih

mengandung kotoran – kotoran baik berupa kotoran alam maupun kotoran

berasal dari luar. Kotoran alam adalah kotoran yang timbul bersama tumbuhnya

serat. Seperti malam, lilin/lemak, pigmen dan lainnya. Sedangkan kotoran berasal

dari luar adalah kotoran yang timbul karena proses pengerjaan dari pengolahan

serat sampai menjadi kain. Seperti noda minyak, potongan daun, ranting, debu

dan kanji yang sengaja ditambahkan sebelum ditenun. Kotoran – kotoran tersebut

dapat mengganggu jalannya proses selanjutnya sehingga proses persiapan

penyempurnaan tekstil perlu dilakukan. Proses pembakaran bulu, penghilangan

kanji, pemasakan, dan pengelantangan termasuk dalam proses persiapan

penyempurnaan. Proses – proses ini di PT.Primatexco Indonesia menggunakan

mesin Singeing and Parble Range, sitem kontinyu.

A. Proses Pembakaran Bulu (Singeing)

Proses pembakaran bulu termasuk proses penghilangan bulu – bulu

yang tersembul pada permukaan kain yang disebabkan benang – benang yang

mengalami tegangan dan gesekan pada saat ditenun sehingga ujung –ujung

seratnya terlepas dari lilitan benang. Bulu – bulu tersebut dapat mengurangi

kualitas kain hasil proses selanjutnya. Pada proses merserirasi bulu yang ada

pada permukaan kain lebih banyak menyerap larutan dan menutup permukaan

kain sehingga merunurunkan efek merserisasi, menyebabkan ketidak rataan

hasil pencelupan. Pada proses pencapan bulu – bulu tertekan oleh screen dan

13
 14

roboh/tertidu keluar dari garis motif,bulu yang tertidur dan terkena pasta dapat

menyerap pasta cap kemudian memindahkan pasta cap tersebut keluar dari

garis batas motif sehingga hasil pencapan kurang tajam. Oleh karena itu bulu

– bulu yang ada dipermukaan kain harus dihilangkan.

Tidak semua jenis kain perlu proses bakar bulu, pembakaran bulu terutama

dilakukan pada :

1.) Kain tepis yang halus

2.) Kain yang akan dimerserisasi

3.) Kain yang akan dicap

4.) Kan satin, satin drill

5.) Kain halus

Terdapat juga kain yang tidak boleh dibakar bulu nya yaitu :

1.) Kain handuk

2.) Kain karpet

3.) Kain flanel

Prinsip bakar bulu adalah melewatkan kain diatas nyala api langsung, plat

logam panas, dan silinder panas dengan kecepatan tertentu sesuai dengan

tipisnyakain.

Mesin bakar bulu dapat dikelompokan menjadi tiga jenis yaitu :

1.) Mesin Bakar Bulu Plat

Mesin bakar bulu plat terdiri dari satu atau dua plat tembaga berbentuk

lengkung. Pemanas plat dipakai batu bara atau campuran antara udara dan

gas. Kain dilewatkan dengan menggesekan pada plat logam panas

membara dengan kecepatan 125 – 250 meter/menit sehingga bulu terbakar.

2.) Mesin bakar bulu silinder

Mesin bakar bulu silinder merupakan pengembangan dari mesin bakar

bulu plat, silinder tersebut terbuat dari tembaga, dipanasi menggunakan

 15

bahan bakar gas, batu bara, minyak, listrik. Kain dilewatkan pada silinder

berputar rotasi.

3.) Mesin bakar bulu gas

Dibandingkan dengan mesin – mesin pembakar bulu yang lain mesin

bakar bulu gas lebih sempurna hasilnya. Mesin bakar bulu gas termasuk

mesin bakar bulu langsung karena kain langsung di lewatkan pada nyala

api.

Di PT. Primatexco Indonesia pembakaran bulu menggunakan mesin bakar bulu gas,

gas yang digunakan adalah gas LPG (Liquefied Petroleum Gas)

1. Persiapan Proses

a. Menyiapkan mesin.

b. Menyiapkan kain yang akan di proses dan menyambungnya dengan

kain doffo (kain pancingan).

c. Menyambung ujung kain antar palet.

d. Menyiapkan gas LPG.

2. Langkah Kerja

a. Memasukkan data flow sheet kain grey pada buku laporan

b. Mengoperasikan mesin dengan cara :

1.) Menghidupkan saklar induk dan semua NFB Panel.

2.) Menghidupkan compressor, turbo blower, exhaust fan, dust

collector dan brushing fan.

3.) Memutar sutch LPG sampai power source dan safety lamp

menyala.

4.) Mengaktifkan pilot burner sambil membuka kran LPG dan pilot

burner menyala.

5.) Mengaktifkan main burner.

6.) Menyalakan main burner dengan membuka kran main burner.

 16

7.) Mengatur nyala api, lalu mematikan pilot burner.

8.) Mengatur tegangan kain pada boil off sampai normal.

9.) Menekan tombol start dan mengatur kecepatan kain.

3. Mekanisme Proses

a. Pembukaan Kain

Kain melewati rol pengantar dan colth guider untuk di buka kearah lebar

kain.

b. Pengeringan Awal

Agar pembakaran bulu sempurna maka kain harus dalam kondisi

kering, untuk itu kain dilewatkan pada cylinder dryer agar proses

penyikatan berhasil dengan baik.

c. Penyikatan

Kain disikat melalui brushing roll untuk menghilangkan kotoran

berupa potongan benang, serat, debu atau kotoran lainnya, proses ini

juga berfungsi untuk membuat bulu – bulu pada permukaan kain

menjadi berdiri sehingga proses pembakaran lebih mudah.

d. Pembakaran Bulu

Kain dilewatkan pada dua burner yang menyala dikedua sisi

permukaan kain, besar api tergantung pada efek pembakaran yang

diinginkan ( BB 100%,75%,50%, Atau 25% ). Kain melewati burner

yang menyemburkan api sehingga bulu – bulu yang tersembul pada

permukaan kain dapat berbuka.

e. Perendaman

Kain dilewatkan pada saturator berisi air untuk memadamkan api yang

mungkin masih terbawa oleh kain, menghilangkan abu sisa

pembakaran dan mengurangi kekakuan kain.

 17

4. Hal - Hal Yang Perlu Diperhatikan

a. Penyambungan kain harus kuat untuk menghindari putus ditengah.

b. Besarnya nyala api sesuai ketentuan yangada pada flowsheet.

c. Nyala api harus biru untuk mendapatkan pembakaran yang sempurna.

d. Air pada cooling roll harus kontinyu untuk menghindari kerusakan.

e. Kecepatan mesin disesuaikan dengan tebal tipisnya kain.

f. Pada saat mesin mati mendadak, main burner harus dimatikan agar

tidak terjadi kebakaran kain.

g. Brushing roll harus dibersihkan secara berkala.

5. Spesifikasi Mesin Bakar Bulu

Buatan : Sando Iron Works, Japan

Speed proses : 90 – 110 yard/menit

Type : bakar bulu gas

6. Fungsi Bagian Mesin Bakar Bulu

a. Swivel tension roll : membuka dan mengatur posisi kain.

b. Cyilinder dryer : mengeringkan kain.

c. Brushing fan : menyedot kotoran penyikatan.

d. Brushing roll : penyikat permukaan kain.

e. Dust collector : menampung kotoran.

f. Burner : sumber api pembakaran.

g. Exhaust fan : mengurangi panas dalam ruangan burner.

h. Blower : menghasilkan udara untuk membantu

penyalaan api.

i. Cooling roll : mendinginkan kain.

j. Saturator : mematikan api

k. Mangel : memeras kain.

 18

B. Penghilangan Kanji (Desizing)

Sebelum ditenun biasanya benang lusi perlu dikanji untuk

menambahkekuatan dan daya gesek tinggi bila tidak dikanji benang –

benang lusi tersebut mudah terputus sehingga mengurangi mutu kain dan

efesiensi produksi. Kanji bersifat menghalangi penyerapan (hidrofob)

larutan baik dalam proses pemasakan, pengelantangan, pencelupan,

pencapan, dan penyempurnaan khusus sehingga hasil proses tersebut

kurang sempurna. Pada proses pencelupan dan pencapan zat warna tidak

bisa masuk kedalam serat sehingga warna luntur dan tidak rata.

Penganjian benang lusi biasanya menggunakan kanji alam maupun kanji

sintetik tergantung dari jenis seratnya. Penganjian benang rayon viskosa

biasanya dengan modifikasi kanji (dekstrin). Untuk filamin rayon viskosa

atau asetat, biasanya digunakan gelatin, glue atau resin. Benang – benang

dari serat sintetik biasanya dikanji dengan resin, campuran resin dan gom,

gelatin dan lain – lain. Kanji juga tidak larut dalam air supaya dapat larut

kanji harus dihidrolisa menjadi senyawa lebih sederhana seperti glukosa

dan maltosa yang larut didalam air. Hidrolisa dapat terjadi dalam air

panas, larutan asam atau larutan alkali. Ada pula kanji yang tidak

terhidrolisa, tetapi teroksidasi menjadi senyawa yang molekulnya lebih

pendek, sehingga mudah larut dalam air.Sesuai sifat – sifat kanji,

penghilangan kanji dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu :

1.) Penghilangan kanji dengan perendaman.

2.) Penghilangan kanji dengan asam.

3.) Penghilangan kanji dengan alkali.

4.) Penghilangan kanji dengan enzyme.

5.) Penghilangan kanji dengan zat oksidator.

 19

Pada dasranya jenis ada 2 golongan, yaitu kanji alam dan kanji

sintetik.

Kanji alam meliputi :

1.) Pati, seperti kanji tapioka, kanji jagung (maizena), kanji kentang

(farina), kanji gandum atau terigu dan lain – lain.

2.) Proteina, seperti glue (perekat), gelatin, kasein.

3.) Gom, seperti gom arab, gom tragakan, gom karaya dan lain – lain.

4.) Alginat, seperti manutex.

5.) Modifikasi kanji, dekstrin.

Kanji sintetik meliputi :

1.) Resin, seperti polivinil alkohol ( PVA ), akrilik dan lain – lain.

2.) Derivat selulosa, seperti tylose ( CMC ), hidroksi etil selulosa, metil

selulosa.

3.) Derivat kanji, seperti starch ester, starch eter.

Di PT. Primatexco Indonesia untuk jenis kain cotton zat penghilangan

kanjinya menggunakan oksidator sedangkan kain rayon menggunakan

enzyme.

Penghilangan kanji dengan zat oksidator dapat dilakukan untuk kanji

yang mudah dioksidasi seperti tapioka, poliakrilat dan lain – lain. Untuk

mempercepat oksidasi, sering ditambahkan alkali atau asam tergantung

dari sifat zat oksidator yang digunakan. Zat oksidator yang dapat

digunakan yaitu :

1.) Aktifin S, Ini untuk penghilangan kanji pati dan dapat di lakukan

bersama – sama pemasakan.

2.) Garam persulfat, asam sulfat bersifat sebagai oksidator kuat, dan dapat

melepaskan oksigen pada suhu kamar. Karena asam ini sangat aktif.

3.) Peroksida, seperti hidrogen peroksida dan lain – lain.

 20

Cara penghilangan kanji dengan enzyme juga sangat baik untuk

menghilangkan kanji pati, karena hidrolisa pati berjalan cepat dan tidak

mengakibatkan kerusakan serat. Seperti halnya pada penghilangan kanji

dengan asam. Bahan dikerjakan pada suhu dan pH optimum. Besarnya

suhu dan pH optimum tergantung dari jenis enzyme yang di pakai. Pada

suhu dan pH diatas atau dibawah optimum, daya kerja enzyme kurang

sempurna. Dalam cara penghilangan kanji dengan enzyme ada 3 macam

enzyme yaitu :

1.) Mout diastase, diperoleh dari tumbuhan gandum.

2.) Bakteri diastase, diperoleh dari tumbuhan jasad renik tertentu yang

disterilkan.

3.) Pangkreas diastase, di peroleh dari kelenjar – kelenjar ludah babi.

Cara ini sering digunakan karena adanya beberapakelebihannya dalam

penggunaannya.

Reaksi kimia pemecahan kanji dengan oksidator :

Aktifin S + H2O mengeluarkan On

On memecah rantai molekul kanji atau pati

( C6H10O5 )n On n( C6H10O5 )

Pati/kanji pati/kanji

( amilum ) ( amilum )

Rantai panjang rantai pendek

Reaksi kimia penguraian kanji dengan enzyme

2( C6H10O5 )n + nH2O nC12H22O11 + nH2O 2nC6H12O6

Pati/kanji enzyme maltosa enzyme glukosa

( amilum ) maltosa ( gula ) distase ( gula )

 21

Untuk mengetahui hasil penghilangan kanji, yaitu dilakukan

pengujian dengan menggunakan zat pereaksi larutan KJ – Iodium jika

larutan pereaksitersebut diteteskan pada kain yang telah dihilangkan

kanjinya, maka warna yang timbul menunjukan tingkat proses

penghilangan kanji. Arti warna itu ialah :

-Warna biru menunjukan kain ( bahan ) mengandung kanji( amilum )

-Warna ungu menunjukan kain ( bahan ) mengandung dekstrin

-Warna merah menunjukan kain ( bahan ) mengandung eritro dekstrin

-Warna coklat menunjukan kain ( bahan ) mengandung akro dekstrin,

maltosa/glukosa

-Warna biru kehijau – hijauan menunjukan kain ( bahan ) mengandung

polivinil alkohol.

1. Resep Desizing

a. Serat kapas

- Oksidator : X g/l

- Zat pembasah : X g/l

b.Serat rayon / campuran

- Enzyme : X g/l

- Zat pembasah : X g/l

2. Fungsi Zat

a. Oksidator : mengubah kanji/pati dari rantai

panjang menjadi rantai pendek

b. Enzyme : memutuskan rantai kanji/pati

menjadi monomer – monomer

(glukosa) yang larut dalam air

 22

c. Zat pembasah : menurunkan tegangan permukan serat

sehinga memudahkan penetrasi zat –

zat kimia lain pada saat proses serta

kotoran – kotoran lain dengan bentuk

yang larut dalam air.

3.Langkah Kerja Penghilangan Kanji

Pembuatan larutan penghilangan kanji :

a. Mengisi mixing tank dengan air kurang lebih 800 liter.

b. Menjalankan mixer kemudian memasukan zat pembasah sedikit demi

sedikit.

c. Memasukan zat penghilangan kanji sedikit demi sedikit kemudian

menambahkan air hingga volumenya 1000 liter dan mixer dalam

keadaan masih berjalan.

d. Mengalirkan larutan penghilangan kanji ke saturator dengan membuka

keran desizing sesuai kebutuhan.

C. Pemasakan (Scouring)

Pemasakan yaitu proses untuk menghilangkan kotoran alam yang

berupa lemak, minyak, lilin dan kotoran lainnya yang menempel pada

bahan. Hal ini ditujukan untuk mendapatkan kain dengan daya serap yang

baik pemasakan pada serat alam berfungsi untuk menghilangkan lemak

yang dapat menhalangi penyerapan bahan terhadap zat – zat pada saat

proses, sedangkan untuk serat buatan fungsi pemasakan dapat disamakan

dengan pencucian biasa karena kemurniannya sangat tinggi. Pada

dasarnya pemasakan serat alam dilakukan dengan alkali, alkali akan

mengubah lemak menjadi sabun yang larut dalam air, reaksi pembentukan

sabun disebut safonifikasi. Pada proses pemasakan bahan dari serat kapas

terjadi hal – hal sebagai berikut :

 23

-Safonifikasi minyak menjadi garam – garam larut.

-Pektin dan pektosa berubah menjadi garam – garam yang larut.

-Protein akan pecah menjadi asam amino asam amonia.

-Mineral – mineral dilarutkan

-Minyak – mnyak yang tidak tersafonifikasi dirmulsikan oleh sabun yang

terbentuk.

-Kotoran – kotoran lain disuspensikan oleh sabun yang terbentuk.

-Zat – zat penguat yang terdapat pada serat akan terlepas.

-Kotoran – kotoran yang disuspensikan oleh sabun yang terbentuk.

Di PT. Primatexco Indonesia zat pemasakan yang digunakan yaitu

Natrium hidroksida ( NaOH ).

Reaksi yang terjadi pada proses pemasakan serat kapas dengan Natrium

hidroksida ( NaOH )

R – COO – H + Na OH R – COO – Na + H2O

Lemak alkali sabun natrium yang larut dalam air

1. Resep Pemasakan (scouring)

a.NaOH : X g/l

b.Zat pembasah : X g/l

2. Fungsi Zat

a. Zat Pembasah : menurunkan tegangan permukan serat sehinga

memudahkan penetrasi zat – zat kimia lain pada saat

proses serta kotoran – kotoran lain dengan bentuk

yang larut dalam air.

b. NaOH : menyabunkan sisa lemak dan kotoran yang lainnya

yang terdapat pada serat kapas menjadi sabun natrium

yang larut dalam air.

 24

3. Langkah kerja

a. Pembuatan Larutan Pemasakan

1) Mengalirkan NaOH remerser ke mixing tank dan

menambahkan air hingga kadarnya 28o Be dengan volume

tangki 1000 Liter bilakadarnya tidak sesuai dapat

menggunakan perhitungan :

Kadar ketentuan x 1000 liter = kostik yang digunakan

Kadar yang ada

2) Mengalirkan larutan NaOH dari mixing tank ke satorator

sesuai kadar yang ditentukan

3) Menambahkan volume air hingga 300 liter kemudian

mengecek kadar larutannya, apa bila tidak sesuai maka harus

diatur

b. Mekanisme Proses pada mesin parble range

1) Pencucian panas

Kain dilewatkan boil off yang bersuhu 90 -95o C untuk cuci

panas. Hal ini bertujuan untuk membantu pembasah.

Tegangan kain diatur oleh dancer limit dan setiap boil off

dilengkapi manggel untuk memeras.

2) Pencucian dingin

Kain dilewatkan pada washer yang tujuannya untuk

memastikan kain tidak terjadi reaksi dengan larutan apapun

sebelum impregnasi dan masuk menara L – bok.

3) Impregnasi larutan scouring

Kain dilewatkan pada saturator scouring, desizing, dan

sepasang rol pemeras untuk meratakan pembasah.

 25

4) Pemanasan dalam boiling box

Kain dipanaskan dalam boiling box yang bersuhu 100 oC dan

yop part selama kurang lebih 45 menit tersebut meliputi 5 step

yang bekerja secara otomatis.

5) Pencucian awal

Kain masuk dalam water seal tank pencucian awal dengan

suhu 85oC

6) Pencucian akhir

Untuk menghilangkan sisa zat yang masih menempel pada

kain di cuci panas pada suhu 80 – 85oC.

D. Pengelantangan (Bleaching)

Bahan – bahan yang terbuat dari serat – serat alam biasanya berwarna

putih kekuning – kuningan, warna ini berasal dari pigmen alam yang ada

dalam serat. Untuk menghilangkan warna ini, bahan harus dikelantang.

Pengelantangan serat tekstil dapat dilakukan dengan zat pengelantangan yang

bersifat oksidator dan reduktor, serat – serat selulosa pada umumnya

dikelantang dengan zat pengelantang yang bersifat oksidator, sedangkan

bahan tekstil dari serat sintetik tidak perlu dikelantang, karna pada proses

pembuatannya serat sudah mengalami pemurnian dan pengelantangan.

Sehingga pada umumnya diputihkan saja zat pemutih optik. Tetapi bila mana

diperlukan dapat juga dikelantang dengan zat –zat oksidator. Campuran serat

sintetik dan serat alam, misalnya poliester – kapas, poliester – wol, poliakrilat

– kapas dan lain – lain. Diperlukan pengelantangan yang terutama ditunjukan

untuk serat alam tersebut. Pengelantangan serat – serat binatang (protein) pada

umumnya dilakukan dengan zat – zat reduktor.

 26

Zat – zat pengelantangan yang bersifat oksidator ada dua macam, yaitu :

- Yang mengandung chlor yaitu :

Natrium hipochlorit : NaOCl

Kaporit (kalsium hipochlorit) : CaOCl2

Natrium chlorit : NaClO2

- Yang tidak mengandung chlor yaitu ;

Hidrogen peroksida : H2O2

Natrium peroksida : Na2O2

Natrium perborat : NaBO3

Zat pengelantang yang bersifat reduktor, yaitu ;

Sulfur dioksida : SO2

Natrium sulfit : Na2SO3

Natrium bisulfit : NaHSO3

Natrium hidrosulfit : Na2S2O4

Di PT. Primatexco Indonesia proses pengelantangan menggunakan zat

pengelantang yang bersifat oksidator yaitu hidrogen peroksida ( H2O2 ) 50 %

Reaksi penguraian H2O2 :

H2O2 H2O + On

Na2SiO3 + On Na2SiO4

1. Resep

- H2O2 ( hidrogen peroksida ) : X g/l

- Na2SiO3 ( natrium silikat ) : X g/l

2. Fungsi zat

H2O2 (hidrogen peroksida) : sebagai oksidator yang akan mengoksidasi

pigmen – pigmen alam yang semula

berwarna menjadi tak berwarna.

 27

Na2SiO3 ( natrium silikat ) : untuk menstabilkan penguraian O n yang

terbentuk dari H2O2 sehingga proses oksidasi akan menjadi efektif.

3. Persiapan Proses

Pembuatan larutan pengelantangan

a. Mengisi mixing tank dengan air kurang lebih 800 Liter sambil mixer

dijalankan.

b. Memasukan stabilisator yang sudah diencerkan dengan air panas

sedikit demi sedikit.

c. Memasukan zat pengelantang setelah 10 menit

d. Menambah air hingga 1000 liter.

4. Mekanisme Proses

a. Impregnasi larutan

Kain dilewatkan pada saturator kemudian dilewatkan pada mangle.

b. Pemanasan pada boil box

Kain mengalami penguapan dengan suhu 100oC melalui 4step selama

kurang lebih 35 menit setelah keluar kain dicuci pada water seal tank

pada suhu 80oC

c. Pencucian panas

Pencucian panas ini untuk menghilangan zat pengelantang yang masih

tersisa dengan suhu pencucian 65oC

d. Pencucian dingin

Kain diletakan pada washer untuk pencucian dingin

e. Pelurusan pakan

Kain dilewatkan pada weft straghtener yang terdapat bekerja secara

otomatis untuk meluruskan pakan yang miring atau melengkung.

 28

f. Pengeringan

Kain dilewatkan pada 27 cylinder dryer dan 3 cooling cylinder

kemudian diatur oleh penumpukkan playtor down.

5. Pengecekan Kadar Larutan ( Titrasi )

Titrasi dilakukan untuk untuk mengetahui dan menjaga agar kadar

larutan dalam saturator stabil sesuai kebutuhan.

a. Titrasi Kadar NaOH ( Natrium hidroksida )

1) Alat :

a) Buret

b) Gelas titrasi

c) Tabel data titrasi NaOH

2) Bahan :

a) Indikator PP ( phenol phtalen )

b) HC 0,1 N

c) Larutan uji ( NaOH )

3) Cara pengecekan

a) Isi buret dengan larutan HCL ( 0,1 N ) hingga garis buret

( garis Nol ).

b) Mengambil 10 ml larutan uji ( NaOH ) lalu dimasukan kedalam

gelas titrasi.

c) Menambahakan 2 – 3 tetes indikator PP (phenol phtalen ) lalu

aduk hingga larutan homogen ( larut ) dan larutan berwarna

merah muda / pink.

d) Titrasi dengan larutan HCL ( 0,1 N ) hingga larutan tepat tak

berwarna.

e) Lihat volume HCL yang dibutuhkan lalu konversikan dengan

tabel data titrasi NaOH.

 29

b. Pengecekan kadar H2O2

1) Alat :

a) Buret

b) Gelas titrasi

c) Tabel data titrasi H2O2

2) Bahan :

a) H2O2 10 %

b) Asam sulfat ( H2SO4 )

c) Kalium iodida ( KI ) 20 %.

d) Natrium tiosulfat ( Na2S2O3 ).

e) Starch soluble ( larutan kanji ).

f) Larutan saturator H2O2.

g) Amunium hepta molibdat.

3) Cara pengecekan

a) Isi buret dengan larutan tiosulfat ( Na2S2O3 0,5N ) hingga garis

buret ( garis nol )

b) Mengambil 10 ml larutan uji ( H2O2 )lalu masukan ke dalam

gelas titrasi

c) Menmbahkan 10 ml larutan H2SO4 aduk hingga homogen.

d) Menambahkan 10 ml larutan KI aduk hingga homogen.

e) Menambahkan 2 -3 tetes larutan amunium hepta molibdat

Aduk hingga larutan berwarna coklat tua.

f) Segera titrasi dengan larutan tiosulfat ( Na2S2O3 0,5N ) hingga

larutan berwarna kuning muda.

g) Menambahkan 2 – 3 tetes larutan starch soluble aduk hingga

larutan berwarna gelap.

 30

h) Titrasi kembali dengan larutan tiosulfat ( Na2S2O3 0,5N )

hingga larutan tepat tak berwarna.

i) Lihat volume tiosulfat yang dipakai konversikan sesuai tabel dat

titrasi H2O2.

6. Hal – Hal Yang Perlu Diperhatikan

a. Larutan prosesharus sesuai ketentuan kain yang di proses.

b. Mengecek kadar larutan scouring, bleaching dengan teliti dan berkala

serta menjaga kestabilan kadarnya.

c. Mengawasi jalannya kain pada saat proses.

d. Memeriksa stock kain pada boiling box I dan II umtuk mengatur

kecepatan dan menghindari kain putus.

7. Spesifikasi Mesin Parble Range

Buatan : sando iron works, japan

Speed proses : 90 – 110 yard / menit

8. Fungsi bagian – bagian mesin parble range

a. Cloth guider :mengatur dan membuka kain.

b. Safety roll :sebagai pengaman bila kain melipat

atau menggulung.

c. Washer : bak pencucian.

d. Cylinder dryer : mengeringkan kain.

e. Cooling cylinder :mendinginkan kain.

f. Playtor down : mengatur tumpukan kain.

1) Dancer roll

a) Boil off : mengatur keseimbangan kain.

b) Mangle : memeras dan meratakan kandungan air.

c) Saturator : bak pencucian panas.

 31

d) Menara boiing box : tempat larutan proses.

2) Bagian dari boiling box

a) Top Part : memberi uap.

b) Draw Roll : menarik kain.

c) Winch roll : menguapkan kain.

d) Reward playtor : mengatur tumpukan kain pada stap.

e) Step : tempat tumpukan kain.

f) Boiling box : memanaskan kain (tempat reaksi antara

zat dengan kain.

g) Water seal tank : tempat pencucian awal setelah proses.

32
 33

Keterangan gambar II – 5 Skema Jalannya Kain Pada Mesin Parble Range:

1. Tumpukan Kain 26. Playtor

2. Rol pengantar 27. Tumpukan kain

3. Dust collector

4. Cloth guider

5. Rol pengantar

6. Cylinder dryer

7. Brushing roll

8. Burner

9. Cooling roll

10. Bak pemadam api

11. Mangle

12. Dancer roll

13. Washer

14. Mangle roll

15. Saturator NaOH

16. Rol pengantar

17. Playtor

18. Chamber

19. Step

20. Water seal tank

21. Saturator H2O2

22. Weft straightener

23. Cylinder dryer

24. Cooling cylinder

25. Rol penarik

 34

Tabel II - 1 Hasil Titrasi Larutan Pemasakan (NaOH)

1cc 0,1 N HCI = 0,4 g/1 NaOH

Cc/ml 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,6

1 0,4 0,44 0,48 0,52 0,56 0,6 0,64 0,68 0,72 0,76

2 0,8 0,84 0,88 0,92 0,96 1 1,04 1,08 1,12 1,16

3 1,2 1,24 1,28 1,32 1,36 1,4 1,44 1,48 1,52 1,56

4 1,6 1,64 1,68 1,72 1,76 1,8 1,84 1,88 1,92 1,96.

5 2 2,04 2,08 2,12 2,16 2,2 2,24 2,28 2,32 2,36

6 2,4 2,44 2,48 2,52 2,56 2,6 2,64 2,68 2,72 2,76

7 2,8 2,84 2,88 2,92 2,96 3 3,04 3,08 3,12 3,16

8 3,2 3,24 3,28 3,32 3,36 3,4 3,44 3,48 3,52 3,56

9 3,6 3,64 3,68 3,7,2 3,76 3,8 3,84 3,88 3,92 3,96

10 4 4,04 4,08 4,02 4,06 4,2 4,24 4,28 4,32 4,36

11 4,4 4,44 4,48 4,52 4,56 4,6 4,64 4,68 4,72 4,76

12 4,8 4,84 4,88 4,92 4,96 5 5,04 5,08 5,12 5,16

13 5,2 5,24 5,28 5,32 5,36 5,4 54,4 5,48 5,52 5,56

14 5,6 5,64 5,68 5,72 5,76 5,8 5,84 5,88 5,92 5,96

15 6 6,04 6,08 6,12 6,16 6,2 6,24 6,28 6,32 6,36

 35

Tabel II - 2 Hasil Titrasi Larutan Pengelantangan (H2O2)

1 cc 0,5 Na2S2O3 = 2,43 ml H2O2

-0,8
Cc/ml 0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9

1 2,43 2,67 2,97 3,15 3,40 3,64 3,88 4,13 4,37

1 4,61

2 4,86 5,10 5,34 5,58 5,83 6,07 6,31 6,56 6,88 7,04

3 7,29 7,53 7,77 8,01 8,26 8,50 8,74 8,90 9,23 9,47

4 9,72 9,96 10,20 10,44 10,68 10,93 11,17 11,42 11,66 11,9

5 12,15 12,39 12,63 12,87 13,12 13,36 13,60 13,85 14,09 14,3

6 14,86 14,82 15,06 15,30 15,55 15,76 16,02 16,28 16,02 16,7

7 17,01 17,25 17,49 17,73 17,98 18,22 18,46 18,71 18,95 19,2

8 19,44 19,68 19,94 19,62 19,41 19,65 19,89 21,14 21,38 21,6

9 21,87 22,11 22,35 22,59 22,84 23,08 23,35 23,54 23,81 24,0

10 24,30 24,56 24,78 25,02 25,27 25,51 25,79 26,06 26,24 26,5

11 26,73 26,97 27,22 27,46 27,70 27,95 28,19 28,43 28,67 28,92

12 29,16 29,40 29,79 29,89 30,13 30,38 30,62 30,86 30,10 31,35

13 31,59 31,83 32,08 32,32 32,56 32,81 33,05 33,29 33,53 33,78

14 34,02 34,26 34,51 34,75 34,99 35,24 35,48 35,72 35,96 36,21

15 36,45 36,69 36,94 37,18 37,42 37,67 37,91 38,15 38,39 38,64
 BAB III

PROSES PENYEMPURNAAN KHUSUS

Proses penyempurnaan khusus adalah proses penyempurnaan bahan tekstil

dengan menggunakan atau tidak menggunaakan zat kimia untuk menambah sifat

yang dipunyai bahan itu secara fisik atau pun mekanik untuk selamanya maupun

sementara. Proses ini dikerjakan untuk kain yang telah di sempurnakan proses ini

bertujuan untuk meningkatkan mutu kain. Mekanisme proses ini pada dasarnya

melakukan pengerjaan kembali pada kain yang telah disempurnakan pada proses –

proses yang ada pada bagian penyempurnaan khusus untuk menaikan mutu

kain.Penyenpurnaan khusus menurut cara mengerjakannya dibagi menjadi 2

golongan yaitu :

a) Penyempurnaan kimia

b) Penyempurnaan fisika

A. Penyempurnaan Kimia

Penyampunaan kimia adalah penyempurnaan bahan tekstil dengan

menggunakan larutan kimia sehingga dapat merubah sifat – sifat bahan tekstil

baik untuk selamanya maupun untuk sementara. Di PT Primatexco Indonesia

proses penyempurnaan kimia yang dilakukan meliputi :

- Merserisasi

- Penyempurnaan kanji

1. Merserisasi

Merserisasi adalah proses pengerjaan bahan dalam larutan alkali

dengan konsentrasi suhu dan waktu tertentu yang bertujuan untuk

mendapatkan nilai tambah seperti : daya serap, efek kilau, dan penegangan

yang penuh. Pada umumnya merserisasi dilakukan dengan menggunakan

33
 34

kostik soda pada suhu kamar, dengan atau tanpa penegangan, kemudian

dicuci. Pada saat itu terjadi pelepasan putaran serat sehingga penampang

serat menjadi lebih bulat, itulah sebabnya kain akan hasil merserisasi

memiliki efek kilau yang baik dan memiliki pegangan penuh. Merserisasi

dapat dikerjakan sebelum atau sesudah pengelantangan. Merserisasi yang

dilakukan sesudah pemasakan dan sebelum pengelantangan akan

memberikan pegangan yang yang lunak dari pada kain yang di merserisasi

sesudah pengelantangan. Baik tidaknya hasil merserisasi dipengaruhi oleh :

zat yang dipakai, suhu pada saat merserisasi, lamanya pengerjaan,

tegangan, kualitas bahan, dan anyaman bahan. Di PT Primatexco Indonesia

proses merserisasi dilakukan pada larutan alkali dengan konsentrasi 25 –

270 Be dan suhu adalah suhu ruang, kain-kain yang dimerser yaitu cotton,

sedangkan rayon tidak dimerser.

a. Resep

R/ Merserisasi :

NaOH : X g/l

R/ penetralan :

H2SO4 : X g/l

b. Fungsi Zat

a) NaOH : Menggelembungkan penampang serat guna mendapatkan

efek dari merserisasi / tujuan merserisasi.

b) H2SO4 : Menetralkan sisa alkali dari proses merserisasi

c. Pembuatan larutan

1) Larutan Merserisasi

a) Mencampur NaOH murni dengan NaOH remerser pada bak

pencampuran dengan perbandingan 2:6 (500 liter : 1500 liter)

kadar Na OH dalam bak pencampur 400 Be.

 35

b) Mengalirkan NaOH dari bak pencampur ke bak pelarut kemudian

menambahkan NaOH RL hingga berkadar 25 - 270 Be.

c) Mengalirkan NaOH ke bak impregnasi I dan II kemudian melewati

saringan NaOH ke bak control untuk menjaga kadar larutan.

2) Pelarutan Penetralan

a) Mengisi mixing tank dengan air ± 400 liter kemudian

memasukkan H2SO4 secarabertahap (± 40 liter H2SO4).

b) Menambahkan air hingga volume tank 800 liter dan kadar larutan

5° Be.

d. Langkah Kerja Merserisasi

1) Persiapan kerja

a) Menyiapkan stok kain dari out parble sesuai rencana kerja

b) Meyiapkan larutan proses dan memeriksa kesiapan mesin

c) Menyambung kain proses dengan kain doffu dan

mengadministrasikan pada buku laporan kerja

2) Pengoperasian Mesin

a) Mengaktifkan power awal pada panel

b) Mengatifkan auto roll guider ( fellet ), circulate pump,nash pump,

dan feed pump.

c) Mengakifkan semua panel NFB dan compresor.

d) Mengatur tekanan mangle pada both ( 2 – 3kg /m3).

e) Mengatur open clip sesuai ketentuan proses.

f) Mengaktifkan selvedge keeper, lalu menekan tombol start.

g) Mengarur kecepatan mesin sesuai dengan permintaan

 36

e. Mekanisme Proses

1) Impregnasi

Melewatkan kain pada larutan NaOH 25˚Be - 27˚Be dan sepasang

roll pemeras untuk meratakan pembasahan dan mengurangi

kelebihan alkali yang terbawa

2) Penegangan kearah lusi

Kain dilewatkan pada 13 buah roll tension cylinder

3) Penarikan kearah lebar

Dari tension cylinder kain ditegangkan dengan clip tenter, sekaligus

disemprotkan dengan air panas (65 – 70˚C) dan 3 shower yang

mengandung NaOH (7,5 – 8˚ Be).

4) Pencucian awal

Kain dicuci dengan air panas pada matter dengan suhu 85˚ - 90˚C,

dan diperas dengan mangle dan dicuci dingin dengan washer

5) Penetralan

Kain dinetralkan pada bak asam dengan konsentrasi 5 - 8˚ Be, pada

suhu ruang agar kain bebas dari NaOH. Dilanjutkan pencucian panas

pada washer dengan suhu 60˚ - 65˚C.

6) Pencucian akhir

Kain dicuci dengan air dingin pada bak washer.

7) Pengeringan dan penumpukan kain

Kain dikeringkan oleh 21 cylinder dryer lalu di dinginkan oleh 3

cooling cylinder. Selanjutnya kain ditarik draw roll dan diatur

penumpukanya oleh playtor down.

8) Pengecekan kandungan NaOH dan H2SO4

Pengecekan dengan indicator PP (phenol phtalen) dan indikator MO

(methyl orange).
 37

f. Spesifikasi Mesin Merserisasi

Buatan : Wakayama iron works, japan

Speed proses : 70 yard/menit

g. Fungsi-fungsi bagian mesin merserisasi

1) Tension Cylinder : memberi tegangan kearah panjang kain sebagai

tempat berlangsungnya penggelembungan serat

2) Feed roll : meyiapkan kain sebelum masuk clip tenter.

3) Feller : mengatur lebar kain

4) Selvedge keeper : sebagai pendeteksi bila terdapat kain

sobek/putus

5) Clip tenter : memberi tegangan kearah lebar

6) Shower : menyemprotkan NaOH dari shower

7) Matter : bak pencucian panas

8) Washer : bak pencucian dingin

9) Saturator Asam : tempat penetralan alkali

10) Cylinder Dryer : mengeringkan kain

11) Cooling Cylinder : mendinginkan kain

12) Playtor down : mengatur penumpukan kain out

h. Hal – hal yang perlu diperhatikan

1) Penambahan atau pengurangan kecepatan harus disertai

penambahn atau pengurangan uap.

2) Harus menggunakan kain doffu untuk suatu proses yang

lebarnya lebih dari satu inci.

3) Mengecek kandungan kostik soda ( NaOH ) dan asam setiap

ganti kereta.

4) Melakukan pengecekakn terhadap cacat,lebar,daya, dan serap

secara berkala.
38
 39

Keterangan Gambar III - 6 Skema Jalannya Kain Pada Mesin Merserisasi :

1. Kain

2. Roll pengantar

3. Tension swifel bar

4. Cloth guider

5. Bath impregnasi I

6. Bath impregnasi II

7. Mangle

8. Tension cylinder

9. Tension penegang

10. Expander roll

11. Feed roll

12. Feller

13. Tenter clip

14. NaOH controller

15. Shower

16. Selvedge keeper

17. NaOH pump

18. Bak RL

19. Mengle

20. Dancel roll

21. Matter

22. Bak penetralan

23. Washer

24. Mangle

25. Cylinder dryer

26. Coolin cylinder

 40

27. Rol penarik

28. Playtor down

29. Tumpukan kain Kereta

 41

i. Remerser

Untuk mengurangi biaya produksi pada merserisasi dilakukan

pengerjaan daur ulang NaOH. Proses daur ulang NaOH disebut

remerser. Remerser menggunakan sistem penguapan dimana larutan

NaOH dipanaskan hingga mencapai titik dididhnya melalui elemen

pemanas, sehingga air yang tercampur dengan NaOH akan menguap,

karena karena memiliki titik didid yang lebih rendah dari NaOH. Hasil

dari penguapan ini akan meninggalkan NaOH pekat hingga berkadar 28

– 300 Be setelah mencapai kadar lebih dari 280Be larutan NaOH remerser

dapat digunakan untuk proses parble range maupun merserisasi.

1) Mekanisme Proses

a) Penampung dan penyaringan RL ( Recovery liquet )

Larutan RL yang terletak dibawah clip-clip tenter disedot ke bak

penyaringan yang terdiri dari 3 bak.

b) Pengaturan uap dan feeding

Dari bak penyaringan larutan RL di transfer ke filter dengan

tekanan yang sesuai dengan ketentuan proses.

c) Pengelolahan larutan RL (NaOH)

Larutan RL dipanaskan hingga mencapai titik didihny amelalui

elemen pemanas, hingga air yang tercampur akan menguap

karena memiliki titik didih yang lebih rendah. Hasil penguapan

ini akan meninggalkan NaOH hingga berkadar 28 -30˚Be.

d) Pemisahan Uap

Uap diembunkan pada kondensor kemudian ditransfer ke water

pit untuk digunakan kembali pada proses merserisasi dan

pemasakan.
 42

e) Sirkulasi

NaOH dan separator diatur oleh kran untuk disuplai menuju

ceding plate untuk didinginkan.

2) Bagian – bagian unit remerser dan fungsinya :

a) Bak penampung RL : tempat penampungan larutan RL

b) Plat keater evaporator : memanaskan NaOH dengan suhu

tinggi

c) Plat keater : pemanas awal

d) Filter : menyaring larutan NaOH

e) Feed pump : memompa NaOH dari bak RL ke

separator

f) Separator : tempat menampung RL NaOH

g) Plate Heater : untuk pemanasan awal RL agar

tidakterlalulama dievaporator

h) Evaporator : memisahkan NaOH dari air

i) Filter Pit : penyaringan NaOH hasil merser

j) Extraction Pump : memompa RL dari evaporator

k) Cooling Plate : menurunkan NaOH hasil olahan

l) Product Pit : bak penampungan NaOH hasil proses

3) Pengendalian Mutu

a) Memeriksa kondisi mesin sebelum di operasikan terutama

sporator harus baik dan semua drain harus di buang.

b) Mengecek tekanan uap, kadar larutan NaOH, feeding RL, kadar

rimerser dan produk setiap waktu tertentu.

 43

2. Penyempurnaan Kanji

Penyempurnaan kanji yaitu pemberian lapisan film pada permukaan kain

secara merata dengan larutan kanji yang bertujuan untuk menambah

kekuatan kain, memberi efek kekuatan dan pegangan penuh kadang pada

proses ini juga di beri zat anti jamur untuk menjaga kain dari kerusakan

karena adanya jamur. Di PT Primatexco Indonesia proses ini dikerjakan

pada mesin stenter.

a. Resep :

Zat pembasah = X g/l

Tapioka = X g/l

Anti jamur / septic = X g/l

b. Fungsi zat :

Zat pembasah = Berfungsi untuk menurunkan tegangan antara

permukaan serat yang sangat membantu

penetrasi atau penyerapan pada proses

pedding yang waktunya sangat singkat.

Tapioka = Berfungsi sebagai zat pengisi (filter)

Zat anti jamur/septik = Berfungsi untuk mencegah timbulnya jamur

Pembuatan larutan

c. Larutan Penganjian :

a) Memasukan kanji dalam tank.

b) Setelah larutan tercampur rata uap dibuka untuk memanaskan

larutan.

c) Masukan zat pembantu serta berurutan

d) Menutup keran uap setelah larutan mendidih

e) Menambahkan air hingga volume larutan mendidih

 44

f) Setelah larutan homogeny mixer dinaikkan dan larutan siap

digunakan

Pemutihan optik adalah pengerjaan kain pada larutan yang

mengandung zat pemutih optik yang bertujuan untuk memberikan efek

warna putih cerah pada kain. Di PT Primatexco Indonesia proses ini di

kerjakan pada mesin stenter.

a. Resep :

Zat warna = X g/l

Pemutih optik = X g/l

Zat pembasah = X g/l

b. Fungsi zat :

Zat warna = Berfungsi memberi efekwarna.

Pemutih optik = Berfungsi sebagai pewarna yang member efek

putih cerah atau bright.

Zat pembasah = Berfungsi untuk menurunkan tegangan antara

permukaan serat yang sangat membantu

penetrasi atau penyerapan pada proses

pedding yang waktunya sangat singkat.

c. Pembuatan larutan

1) Larutan sinar white 5% 200 liter

- Mengisi tangki sinar white dengan 150 liter air

- Menimbang sinar white 10 kg

- Memanaskan tangki sampai ± 60°C

- Memasukkan sinar white sedikit demi sedikit sambil diadu

 45

- Menaikkan temperatur ± 75°C kemudian tutup kran uap pemanas

tersebut

- Larutan sampai tercampur secara rata ( homogen )

- Larutan induk sebelum dipakai diaduk dahulu

2) Larutan pewarna

- Mengecek ulang berat kemasan obat dari laborat

- Memasukkan obat yang sudah tersedia, kemudian menambahkan

air panas sedikit demi sedikit sambil diaduk hingga rata dan

volume air 10 liter

- Menyaring larutan dengan kertas saring

d. Langkah kerja proses penyempurnaan kanji dan pemutihan optik

1) Persiapan proses

- Menyiapkan kain proses dan menyambungkan dengan kain doffu

- Menyiapkan larutan proses

- Mengondisikan mesin

- Mengadministrasikan kain yang di proses

2) Pengoperasian mesin

- Menekan tombol On NFB source dan NFB lainya

- Membuka uap untuk memanaskan cylinder dryer dan chamber

hingga 100°C

- Mengaktifkan exhaust fan nomor 1-3

- Mengisi saturator dengan larutan proses dan membuka kran air

pada cooling cylinder

- Menekan tombol On padder (ex) dan stenter (ex) secara

bersamaan setelah resist dencer seimbang disamakan

- Memutar saklar ke arah kombinasi kemudian menjalankan mesin

dengan menekan stenter On

 46

- Mengatur speed perlahan-lahan kemudian mengotomatiskan

feeding larutan proses.

e. Mekanisme proses penyempurnaan kanji dan pemutihan optik

1) Impregnasi larutan

Melewatkan kain dari saturator proses dan padder untuk meratakan

penyerapan larutan.

2) Pengeringan awal

Melewatkan kain pada 16 cylinder dryer agar kain menjadi lembab

kemudian melewati weft straightener detector untuk memperbaiki

pakan miring (skewing) atau pakan melengkung (bowing) yang

dapat bekerja secara otomatis

3) Penarikan kearah lebar

Melewatkan kain pada feed roll kain masuk pada clip tenter untuk

pengesetan ke arah lebar yang diatur oleh feller

4) Pemanasan

Clip tenter membawa kain masuk pada ruang pemanas (heating

chamber) dengan suhu 100°C - 110°C panas dari uap yang di

hembuskan oleh circulation fan agar pemanasan merata.

5) Pendinginan kain

Kain dilewatkan pada 3 buah cooling cylinder kemudian diatur

penumpukannya oleh playtor down

f. Hal – hal yang perlu diperhatikan

1) Mengecek cacat, tepi melipat, keputihan dan daya serap kain,

apabila daya serapnya kurang dilakukan dooping tepol namun daya

serapnya terlalau jelek maka kain di re-scouring

2) Setelah pengeringan awal harus dalam keadaan (menambah untuk

mencegah kain sobek pada saat pengecekan)

 47

3) Menyesuaikan kain terhadap kemungkinan adanya cacat, apabila

ada cacat kain di outkan atau diberi tanda

4) Mengecek lebar kain minimal dua kali tiap kereta

g. Spesifikasi mesin stenter

Buatan : Wakayaman ( Iron worksjapan )

Speed proses : 90 – 110 yards/menit

Type : Clip

h. Fungsi bagian – bagian mesin stenter

1) Tension roll : Mengatur tegangan kain

2) Saturator : Tempat larutan proses

3) Cylinder dryer : Mengeringkan kain

4) Mangle : Memeras kain

5) Weft straightener : Memperbaiki arah pakan kain

6) Feed roll : Menyiapkan kain

7) Feller : Mengatur lebar kain

8) Clip tenter : Membawa dan mengeset lebar

9) Chamber : Ruang pemanas

10) Circulation fan : Sirkulasi udara panas

11) Cooling cylinder : Mendinginkan kain

12) Playtor down : Mengatur penumpukan kain

48
 49

Keterangan gambar III – 7 Skema Jalannya Kain Pada Mesin Stenter :

3. Kain

4. Cloth guider

5. Swivel tension roll

6. Mangle

7. Saturator laurutan kanji

8. Roll pengantar

9. Exhaust fan

10. Cylinder dryer

11. Dancing roll

12. Weft straightener

13. Roll pengantar

14. Feed roll

15. Feller

16. Selvadge kepper

17. Tenter clip

18. Circulation fan

19. Heater chamber

20. Cooling cylinder

21. Draw roll

22. Playtor down

23. Tumpukan kain

24. kereta
 50

B. Penyempurnaan Fisika

Penyempurnaan fisika adalah pengerjaan yang diberikan terhadap bahan

tekstil untuk menambah sifat yang dipunyai bahan secara fisik atau mekanik.

Di PT. Primatexco Indonesia proses pada bagian ini meliputi :

- Penyetingan lebar kain (stentering)

- Penyetrikaan kain (callandering)

- Penyempurnaan anti mengkeret (sanforize)

1. Penyetingan Lebar Kain (Stentering)

Penyetingan lebar kain adalah pengembalian leber kain ke lebar

semula setelah melewati proses penyempurnaan. Proses ini bisa dilakukan

pada mesin stenter. di PT Primatexco Indonesia proses ini dikerjakan

pada mesin stenter.

a. Persiapan proses

- Menyiapkan kain yang akan diproses dan menyambungkannya

dengan kain doffu

- Mengecek keadaan mesin

- Mengadministrasikan kain yang akan diproses dibuku laporan kerja

b. Pengoprasian mesin

- Menekan tombol On NFB source dan NFB lainya

- Membuka uap untuk memanaskan cylinder dryer dan chamber

hingga 100°C

- Mengaktifkan exhaust fan nomor 1-3

- Memutar saklar ke arah kombinasi kemudian menjalankan mesin

dengan menekan stenter On

- Mengatur speed perlahan-lahan kemudian mengotomatiskan

feeding larutan proses.

 51

c. Mekanisme proses

a) Pengeringan awal

Melewatkan kain pada 16 cylinder dryer agar kain menjadi

lembab kemudian melewati weft straightener detector untuk

memperbaiki pakan miring (skewing) atau pakan melengkung

(bowing) yang dapat bekerja secara otomatis

b) Penarikan kearah lebar

Melewatkan kain pada feed roll kain masuk pada clip tenter

untuk pengesetan ke arah lebar yang diatur oleh feller

c) Pemanasan

Clip tenter membawa kain masuk pada ruang pemanas (heating

chamber) dengan suhu 100°C - 110°C panas dari uap yang di

hembuskan oleh circulation fan agar pemanasan merata.

d) Pendinginan kain

Kain dilewatkan pada 3 buah cooling cylinder kemudian diatur

penumpukannya oleh playtor down

d. Hal – hal yang perlu diperhatikan

1) Kain yang akan diproses harus terhindar dari tepi melipat.

2) Jahitan harus kuat.

e. Spesifikasi mesin stenter

Buatan : Wakayaman ( Iron works Japan )

Speed proses : 90 – 110 yards/menit

Type : Clip
 52

2. Proses Penyetrikaan Kain (Callandering)

Penyetrikaan Kain adalah proses penyempurnaan mekanik yang

prinsip kerjanya melewatkan bahan (kain) pada dua atau lebih

berpasangan sehingga didapatkan permukaan yang pipih dan mengkilap

(seperti prinsip setrika). di PT Primatexco Indonesia ada dua macam jenis

mesin callender yaitu :

- Callender 3 bowl (untuk kain luar)

- Callender 5 bowl (untuk kain produksi)

a. Langkah kerja proses penyetrikaan kain

1) Persiapan proses

- Menyiapkan kain yang akan diproses dan menyambungkannya

dengan kain doffu

- Mengecek bowl

- Mengadministrasikan kain yang akan dip roses di buku laporan

kerja.

2) Mengoprasikan mesin

a) Menghidupkan NFB

b) Mengecek iron detector

c) Memencet tombol ON static elektrik remove

d) Mengaktifkan exhaust fan

e) Mengecek kereta bowl dengan cara diraba setelah mesin

menyala

b. Mekanisme proses penyetrikaan

1) Pendeteksian logam pada kain, kain dilewatkan pada frame – frame

pada iron detector untuk mendeteksi adanya logam

 53

2) Penyetrikaan kain, kain dilewatkan pada roll lunak dan menekannya

pada roll logam sehingga didapatkan permukaan kain yang pipih

dan mengkilap

3) Penumpukan kain diatur oleh playtor down

c. Hal – Hal yang perlu diperhatikan

1) Kain yang akan diproses callendering harus menggunakan jahitan

yang di obras, dan tidak boleh tebal.

d. Spesifikasi mesin callender :

1) Spesifikasi mesin callander 3 bowl

Buatan : Wakayama, Iron Work.co.ltd.Japan

Kecepatan : 60 yard/ menit

2) Spesifikasi mesin callander 5 bowl

Buatan : Wakayama, Iron Work.co.ltd.Japan

Kecepatan : 60 yard / menit

e. Fungsi bagian-bagian mesin callander

Iron detector : Pendeteksi logam

Swivel tention bar : Mengukur tegangan kain

Cloth guider : Membuka tepi kain ke arah lebar

Rol beralur : Membuka kain agar tak kusut

Bowl : Untuk menyetrika kain

Beban : Memperbesar tekanan bowl

Roll lifting : Menaikkan dan menurunkan kain

Playtor down : Mengatur tumpukan kain

Static electricity remove : Menyadap listrik statis

54
 55

Keterangan Gambar III – 8 Skema Jalanny Kain Pada mesin Callender 3 bowl dan

Keterangan Gambar III – 9 Skema Jalannya Kain Pada Mesin Callender 5 bowl :

Callender 3 bowl : Callender 5 bowl :

1. Kain 1. Kain

2. Rol pengantar 2. Rol pengantar

3. Iron detector 3. Iron detector

4. Swivel tention bar 4. Swivel tention bar

5. Cloth guider 5. Cloth guider

6. Pipa uap 6.Pipa uap

7. Rol beralur 7. Rol beralur

8. Bottom paper bowl 8. Bottom paper bowl

9. Child iron bowl 9. Top paper bowl

10. Top paper bowl 10. Child iron bowl

11. Roda pengantar 11. Motoran pengatur

12. Rol penarik 12. Rol penarik

13. Playtor down 13. Playtor down

14. Beban 14. Beban

15. Tangki beban 15. Tangki beban

16. Handle 16. Handle

17. Static electric remover

 56

3. Penyempurnaan Anti Mengkeret (Sanforize)

Proses sanforize adalah proses pemengkeretan kain baik ke arah lusi

maupun pakan (pemengkeretan kain ke arah panjang dan lebar). Agar

diperoleh kain dengan efek mengkeret sekecil mungkin setelah kain

mengalami pencucian berulang-ulang. Di PT. Primatexco Indonesia

proses penyempurnaan anti mengkeret ini dilakukan pada mesin

sanforize.

a. Langkah kerja

1) Persiapan proses

a) Menyiapkan kain yang akan di proses

b) Memotong kain dalam satu kereta sepanjang 22 inch untuk

sampel test sebelum sanforize. Agar diketahui presentase

pemengkeretan kain pada mesin

c) Memberi tanda dengan MMT (merck,meter,test)

2) Pengoperasian mesin

a) Menghidupkan saklar induk

b) Menyalakan semua NFB pada panel kecuali pada playtor dan

feed roll

c) Menghidupkan compressor (6 kg/cm²)

d) Menekan tombol start untuk menjalankan roll palmer dan rubber

blanket

e) Menjalankan blanket palmer dengan mengaktifkan ketiga pompa

pressure pada felt tention

f) Membuka keran uap ( 52,5 km/cm3 )untuk memanaskan cylinder

pemanas pada ruberr belt,selanjutnya

g) Memasukkan kain doffu ke rubber belt, selanjutnya kain doffu

disambung dengan kain yang akan dioroses

 57

h) Mengaktifkan playtor down dan feed roll dan kemudian

mengatur prosentase mengkeret sesuai ketentuan

j) Menaikkan speed hingga 65 yards/menit

k) Membuka kran vapour chamber bila diperlukan

3) Test Pencucian

Test ini bertujuan untuk mengetahui presentase pemengkeretan

kain yang dikerjakan pada saat :

- Sesudah merserisasi

Test ini untuk mengetahui lebar jadi sehingga setelah

pencucian hasilnya menjadi setting lebar stenter.

- Sebelum sanforize

Test ini bertujuan untuk mengetahui dan menentukan setting

prosentase mengkeret proses sanforize.

- Setelah sanforize

Test ini untuk mengetahui apakah hasil sanforize sesuai

dengan standar (di bawah 1%)

b. Mekanisme proses

1) Penyuapan dan penguapan kain diatur oleh feed roll yang

kecepatannya sesuai dengan lebar kain yang diinginkan. Dalam

vapour chamber kain diberi penguapan untuk membantu

pemengkeretan

2) Pemengkeretan kompresif Setelah dari vapour chamber kain

masuk di antara rubel belt dan cylinder pemanas dengan

tekanan uap tertentu, serta diberikan air agar pemengkeretan

terjadi karena perubahan bentuk permukaan rubber belt dari

cembung ke cekung yang berakibat kelebihan panjang kain

 58

yang berat pada permukaan rubber belt akan terkompresi secara

halus kearah panjang.

3) Pengeringan dan penyetrikaan Kain dilewatkan pada roll

palmer yang dipanaskan dengan belt menekan kain pada roll

palmer pada bagian ini pemengkeretan dipermanen dan

penegangan kain menjadi halus dan licin.

4) Pendinginan dan penumpukan kain.

Kain dilewatkan pada 2 buah cooling cylinder kemudian diatur

penumpukannya oleh playtor down

c. Hal – hal yang perlu di perhatikan

1) Saat wash test kain tidak boleh mengalami penarikan atau

tegangan karena mengakibatkan kesalahan pengukuran.

2) Apabila lebar jadi pada mesin sanforize tidak sesuai maka

dilakukan pengaturan kecepatan feed roll dan suplay uap

kevapour chamber

3) Untuk menghindari kerusakan rubber belt pada pinggir cylinder

yang tidak bersinggungan dengan kain diberikan bubuk

pengurangan panas

4) Uap pada cylinder pemanas disesuaikan dengan kemampuan

kain Pengambilan contoh setelah sanforize jangan pada ujung

teratas, maupun ujung terbawah karena di khawatirkan

pemengkeretan tidak sempurna

d. Spesifikasi mesin sanforize

Buatan : Kyoto machinery, japan

Speed proses : 80 yards/menit

 59

e. Fungsi bagian-bagian mesin sanforize

1) Feed roll : Mengatur penguapan kain

2) Vapour chamber : Ruang penguapan

3) Rubber belt : Untuk mengkeretkan kain

4) Press roll : Untuk mengatur tekanan kain rubber

belt

5) Palmer unit : Mengeringkan dan menyetrika kain

6) Cylinder palmer : Pemanas blanket

7) Palmer blanket : Mengatur kain

8) Felt tension : Mengatur tegangan blanket

9) Exhaust fan : Mengurangi panas pada ruangan

palmer

10) Roll blimbing : Menarik palmer keruang unit

11) Detector blanks : Mengatur posisi blanket

12) Cooling cylinder : Mendinginkan kain

13) Playtor down : Mengatur penumpukan kain

60
 61

keterangan Gambar III – 10 Skema Jalannya Kain Pada Mesin Sanforize :

1. Kain

2. Rol pengantar

3. Swivel tention

4. Cloth guider

5. Feed roll

6. Pipa uap

7. Cylinder rubber belt

8. Rol penekan rubber belt

9. Rubber belt

10. Cylinder palmer

11. Blanket palmer

12. Rol penarik

13. Cooling roll

14. Playtor down

15. Static electric remover

16. Exhaust fan

17. Rol penekan tegangan rubber belt

 BAB IV

PROSES PENGEMASAN ( MAKING UP )

Proses pengemasan yaitu proses akhir yang dikerjakan terhadap kain yang

telah mengalami penyempurnaan sebelum kain kain diperdagangkan atau

dikonsumsi pada konsumen.

Proses pengemasan bertujuan untuk:

- Mempermudah distribusi kain dan penyimpanan

- Mencegah kain rusak

- Mempermudah pengecekan bila terjadi kesalahan

- Meningkatkan mutu dan kualitas kain

Proses pengemasan di PT. Primatexco Indonesia meliputi :

- Pemeriksaan akhir (final inspeeting)

- Pelipatan kain (folding)

- Penggulungan kain (Rolling)

- Pemeriksaan ulang (Re-inspeeting)

- Pemotongan kain (cutting)

- Pemberian merk dagang dan label (stamping)

- Pengepakan kain (packing)

A. Pemeriksaan Akhir (Final Inspecting)

Pemeriksaan akhir adalah proses pemeriksaan kain yang telah

mengalami proses penyempurnaan. Proses ini bertujuan untuk mengetahui

adanya cacat pada kain serta mengidentifikasikan mutu khususnya untuk

kain ekspor.

1. Langkah kerja

a. Menyiapkan peralatan kerja dan kain proses, serta mengecek

kepekaan logam pada iron detector

62
 63

b. Memasang kain pada mesin

c. Mengecek lebar dan panjang kain, adanya cacat, logam, pakan

miring, dan noda

2. Persiapan proses

a. Mengecek mesin

b. Mengecek iron detector apakah berfungsi atau tidak

c. Menjalankan mesin

3. Hal – hal yang perlu diperhatikan

a. Setiap iron detector berbunyi mesin dihentikan dan mengecek bila

ada logam.

b. Bila ada cacat kain seperti pakan miring dan noda diberi tanda

4. Pedoman penyortiran

a. Bila ada pakan yang miring kain diberi tanda tepat pada pakan yang

miring tersebut.

b. Bila ada noda ajuga di beri tanda

c. Bila ada logam keluarkan dari kain.

5. Mesin

Mesin yang digunakan adalah mesin inspecting.

B. Proses Pelipatan Kain (Folding)

Folding kain adalah proses pelipatan kain yang bertujuan untuk

mempermudah pemotongan kain, mengecek lebar jadi, panjang jadi dan

adanya kain cacat.

1. Persiapan Kerja

a. Menyiapkan alat kerja sepeti :

1) Gunting

2)Stempel
 64

3) Spidol

4) Roll meter

5) Tali

6) plastik

b. Menyiapkan mesin

c. Mengadministrasikan kain yang diproses pada lembar kerja

2. Langkah kerja

a. Mengatur counter pada posisi nol

b. Mengawasi jalannya kain

c. Mencatat panjang kain dan mesin akan berhenti secara otomatis pada

tiap sambungan, angka yang ditunjukan pada counter merupakan

panjang kain.

d. Apabila tumpukan telah maksimal maka kain di tarik ke meja folding

e. memotong kain sesuai gulungannya.

f. Menuliskan panjang kain pada ujung kain dan beri stempel yang

diperlukan kemudian mengemas sesuai permintaan.

3. Hal – hal yang perlu diperhatikan

a. Mengecek panjang lipatan harus 1 yards

b. Kain – kain cacat seperti lebarnya kurang, bolong clip, pakan miring

dan tepi melipat harus dipisah

c. Proses pemotongan harus menyilang untuk memepermudah

pengecekan

4. Spesifikasi mesin

a. Mesin folding No. 1, 2 dan 5

Buatan : Wakayama Iron Works, Japan

Speed standar : 50 yards /menit

Target produksi : 17.000 yards /shift

 65

b. Mesin folding No. 3 dan 4

Buatan : Kominami Iron Works, Osaka, Japan

Speed standar : 70 yard /menit

Target produksi : 25.000 yards /shift

C. Penggulungan (Rolling)

Rolling yaitu proses penggulungan kain yang bertujuan untuk

mendapatkan kain dalam bentuk gulungan pada roll kertas dengan panjang

tertentu sesuai ketentuan. Kain yang digulung biasanya kain-kain yang

halus, kain ekspor atau kain yang yang sesuai permintaan order

1. Langkah kerja

- Memasang kain pada mesin

- Mengatur roll kertas panjang

- Mengawasi jalannya kain

2. Maksud dan tujuan

Maksut diadakannya proses ini adalah untuk membuat kain hasil proses

penyempurnaan menjadi bentuk gulungan dengan tujuan agar

mempermudah pendistribusian.

3. Mekanisme proses

a. Melewatkan kain pada roll pengantar

b. Melewatkan kain pada roll penggulug yang sudah terdapat roll

kertas panjang untuk menggulungnya

4. Persiapan proses

a. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan

1) Alat :

a) Gunting

b) Bolpoin

c) Spidol
 66

d) Roll kertas panjang

2) Bahan :

a) Kain yang akan di proses

b. Mengecek kondisi mesin

5. Hal – hal yang perlu diper hatikan

a. Roll kertas panjang diharus tepat pada roll penggulung

D. Pemeriksaan Ulang Kain (Re-Inspecting)

Pemeriksaan ulang yaitu proses pemeriksaan ulang kain hasil folding

atau pemotongan kain diperbaiki agar dapat meningkatkan grade atau

kualitas kain.

1. Persiapan kerja

a. Menyiapkan alat

a. Gunting

b. Setrika

c. Isolasi

d. Spayer wash bensin

b. Urutan proses

- Meletakkan kain diatas meja periksa

- Membuka lipatan dan memeriksa cacat yang ada

- Memperbaiki cacat kain bila tidak dapat di perbaiki maka di beri

tanda dengan atau isolasi untuk diproses cutting

2. Klasifikasi cacat

a. cacat asaldari proses penenunan, missal lusi dan pakan jarang,

anyaman tebal dan kotoran teranyam.

b. cacat asal dari proses penyempurnaan, misal sobek clip, noda oil, dan

tepi melipat
 67

3. Jenis cacat dan perbaikan

a. Noda oil : semprot dengan Spayer wash bensin

b. kotoran teranyam : mengambil kotoran tersebut

c. kain kusut atau tepi melipat : menyetrika bagian kain tersebut

E. Pemotongan Kain (Cutting)

Cutting adalah proses pemotongan kain dari hasil folding ke bentuk

yang dinamakan pieces yang dikehendakinya.

1. Persiapan kerja.

a. Menyiapkan alat

b) Gunting

c) Stempel

d) Alat tulis

b. Menyiapkan bahan

2. Langkah kerja

a. Meletakkan kain diatas meja pemotong

b. Mengecek kembali jumlah lipatan sambil meneliti kembali apabila

terdapatkecacatan.

c. Memotong kain dan memberi stampel tertentu.

d. Melipat kain dan membungkus kain kemudian ditumpuk diatas palet.

F. Pemberian Merk Dagang dan Label (Stampling&Lebeling)

Stampling and lebeling yaitu proses pemberian label dan pencapan

merk sesuai dengan kain dan pabrik yang memproduksinya.

1. Persiapan Proses

a. Menyiapkan kain hasil cutting dan menyiapkan peralatan kerja yang

dibutuhkan seperti : Screen, rakel, lebel, mesin pengering dan plastik.

 68

b. Menyiapkan pasta cap

1) Resep pasta cap

Pigmen warna : X g/1

Thickener /Pengental : X g/1

a) Fungsi zat

Pigmen warna : memberikan warna pada kain.

Pengental : menaikkan viskositas larutan pigmen warna

sehingga memudahkan proses stampling.

b) Pembuatan pasta cap

Pengental diencerkan dengan air dingin secukupnya.

Tambahkan pigmen warna sesuai kebutuhan aduk hingga

homogeny pasta cap siap digunakan.

2. Langkah Kerja

a. Mengecap kain dengan screen pada ujung permukaan kain terluar.

b. Menempelkan label yang sesuai.

c. Mengeringkan hasil pencapan pada mesin screen dryer.

G. Pengepakan Kain (Packing)

Packing Yaitu proses pengepakan kain dengan kapasitas tertentu

untukmempermudah pengangkutan dan melindungi kain dari kerusakan

pengepakan yang ada diPT Primatexco Indonesia yaitu :

1. Gulung Ikat

Yaitu proses pengemasan kain dalam bentuk gulung ikatan maksudnya

kain digulung dan diikat dengan tali raffia

2. Gulung Plastik

Yaitu kain dikemas dalam bentuk gulungan yang kemudian dimasukkan

dalam plastik biasanya kain diberi lebel tertentu sesuai jenis kain dan

dicap dengan merk tertentu bila diperlukan

 69

3. Packing Box

Packing box ini menggunakan box karton( kertas ) yang diikat dengan

strapping band

a. Persiapan proses

a. Menyiapkan kain yang akan dibungkus.

b. Menyiapkan box karton dan menulis data kain pada box antara

lain : nomor box, jenis kain, ukuran, kelas, dan nomor lot.

b. Langkah kerja

1) Memasukkan kain kedalam box, kemudian memesukkan data

pada lembar kerja.

2) Menutup box dangan paper rape, kemudian menempelkan pada

mesin strapping untuk pengikatan.

3) Menempelkan lebel bila di perlukan,

4) Menempatkan box dalam satu lot.

4. Packing Ball Press (Bagor)

Packing ball press (bagor) adalah proses pengepakan dengan

menggunakan karung plastik yang didalamnya dilapisi plastik. Kain harus

diproses packing ball press ini berbentuk lipatan folding yang dilipat lagi

kearah pakannya

a. Persiapan Proses

1) Menyiapkan kain yang diproses

2) Menyiapkan alat dan bahan antara lain: plastik, karung plastik,

spidol, jarum, tali plastik, plat baja dan alat pengikat baja

3) Menyiapkan alat dan mesin Bale Press

b. Langkah Kerja

1) Melapisi karung dan plastik dimeja press (plastik Batas karung)

2) Mengatur kain diatas meja press ( 2000 yard )mengadministrasikan

 70

data pada buku laporan kerja

3) Membungkus kain dengan rapi kemudian dipress dengan tekanan

tertentu dan diikat dengan plat baja

4) Menjahit karung dengan tali plastic dengan menggunakan jarum

5) Member lapisan kain pada setiap sambungan ikatan plat baja

6) Melepaskan tekanan kemudian menuliskan keterangan pada tiap

ballnya( karung bagian luar ) yang meliputi : kode , nomor kain

nomor ball, dan jumblah gulung.

c. Spesifikasi Mesin Ball Press

Buatan : Hanci Iron Work, Japan

Type : H-200-1/2551
71
72
73
 BAB VI

PENUTUP

A. Kesimpulan

1. PT. Primatexco Indonesia merupakan perusahaan yang memproses bahan

baku menjadi bahan jadi berupa kain putih ( mori ) yang siap digunakan

oleh konsumen.

2. PT. Primatexco Indonesia merupakn perusahaan yang peduli dengan

lingkungan hal ini terbukti dengan adanya unit pengolahan limbah( UPL )

Sehingga limbah yang dihasilkan tidak mencemari lingkungan dan

masyarakat sekitar.

3. Kegiatan praktek kerja industri sangat bermanfaat bagi siswa karena

dapat mendalami kompetensi keahlian dan dapat melatih kedisiplinan

serta dapat mengerti suasana kerja di perusahaan tekstil.

B. Saran

1. Dibutukan gudang untuk hasil proses penyempurnaan tekstil sehingga

dapat meningkatkan produktifitas unit finishing dan ruangan produksi

tidak penuh oleh barang – barang yang sudah jadi.

2. Sebaiknya PT Primatexco Indonesia menambah unit seperti unit

pembuatan pakaian jadi (garment), pencelupan (dyeing) serta unit

pencapan (printing).

3. Meningkatkan pengawasan proses agarterjaga kualitas produksinya, baik

kain produk PT Primatexco Indonesia sendiri maupun kain dari

perusahaan lain.

74
 75

4. Memberikan pengetahuan yang lebih kepada siswa prakerin tentang unit

pengolahan limbah dengan menambah waktu kegiatan praktek kerja

industri di UPL, karena pengetahuan tentang pengolahan limbah penting

bagi siswa…
 76

DAFTAR PUSTAKA

Sunarto, 2008. Teknologi Pencelupan dan Pencapan jilid 1.Jakarta : Departemen

Pendidikan Nasional.

Chatib,Winarni,1979. ,Teori Penyempurnaan Tekstil 2. DMPK. Jakarta: Depdikbud.