LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. CEMARA AGUNG

JLN. CICALENGKA KM. 31 BANDUNG

Tinjauan Khusus

Pencelupan kain polyester 100% metode high themperatur

dengan menggunakan zat warna dispersi

Diajukan guna melengkapi syarat pendidikan Diploma Empat

Oleh.

Mulyono

00.P.2514

Jurusan Kimia Tekstil

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI TEKSTIL

BANDUNG

2005
 LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT CEMARA AGUNG
JLN. CICALENGKA KM. 31 BANDUNG

Tinjauan Khusus
Pencelupan kain polyester 100% metode high themperatur
dengan menggunakan zat warna dispersi

Diajukan guna melengkapi syarat pendidikan Diploma IV

Oleh:
Mulono
00. P.2514
Jurusan Kimia Tekstil

Pembimbing:

(Dede Karyana , S.Teks)

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI TEKSTIL BANDUNG

2005
 Disetujui dan disyahkan oleh:

Panitia Penilai : Tgl……………..

Ketua Jurusan : Tgl……………..

Ketua STTT : Tgl……………..

 KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan kehadirat Alloh SWT yang telah memberi
rahmat dan karunianya, karena dengan izin-Nya saya dapat menyelesaikan
Laporan Kerja Praktek ini, Laporan Kerja Praktek ini disusun sebagai tugas akhir
perkuliahan guna melengkapi syarat kelulusan Pendidikan Program Diploma
Satu (D-I) Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
Laporan Kerja Praktek mencakup pembahasan mengenai keadaan tempat
pelaksanaan Kerja Praktek yaitu di PT. Cemara Agung dan pembahasan tentang
hasil pengamatan dilapangan yakni “Pencelupan Kain Poliester 100% Metode
High Themperatur dengan Menggunakan Zat Warna Dispersi dan
Permaslahannya yang Sering Terjadi”.
Selama penyusunan ini saya menyadari banyak sekali kesulitan dan
hambatan, namun berkat dukungan dan dorongan berbagai pihak, maka tugas
akhir ini dapat diselesaikan. oleh sebab itu saya ucapkan terima kaksih kepada :
1. Kedua Orang tua saya yang telah memberi dorongan moril maupun materil
selama ini.
2. Pak Jubaedi selaku dosen pembimbing yang telah banyak memberi masukan
untuk mencapai kesempurnaan Laporan kerja Praktek ini walaupun dalam
kenyataannya masih jauh dari kesempurnaan.
3. Pak Dede Karyana selaku Ketua Jurusan Kimia Tekstil yang telah membantu
dalam segala administrasi yang menyangkut pelaksanaan Kerja Praktek.
4. Dosen-dosen materi maupun dosen praktek yang telah membimbing selama
saya kuliah
5. Pak Gunawan staf bagian teknik yang telah memberi jalan bagi saya untuk
pelaksanaan kerja praktek di PT. Cemara Agung
6. Pak Andar, Pak Acep, yang telah memberi masukan data dilapangan selama
kerja praktek
7. Seluruh karyawan PT. Cemara Agung yang telah memberikan informasi yang
saya perlukan selama kerja prkatek.
8. Rekan-rekan yang mengambil program Diploma-I khususunya kelas Kimia
tekstil program Penyempurnaan Kain.
Saya menyadari banyak kesalahan dikarenakan keterbatasan pengetehuan
yang dimiliki sehingga sudah pasti Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
kesempurnaan, maka dari itu saya mohon bila ada kesalahan sudi kiranya untuk
mengoreksi lagi dan mudah-mudahan Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat
bagi saya khususnya dan bagi para pembaca umumnya.

Bandung, Setember 2001

Penulis

Jamaludin Al Afghani
00. 021. 954
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL

RINGKASAN

BAB I. PENDAHULUAN

1.1. Sejarah Perusahaan

1.2. Jenis dan Jumlah Produksi

1.3. Ketenaga Kerjaan dan Struktur Organisasi

1.3.1. Jumlah Karyawan

1.3.2. Sistem Kerja

1.3.3. Sistem Pembayaran Upah

1.3.4. Pengadaan Karyawan

1.3.5. Pemutusan Hubungan Kerja (PHK)

1.3.6. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan

1.3.7. Struktur Organisasi

1.4. Permodalan dan Pemasran

1.4.1. Permodalan

1.4.2. Pemasaran
BAB II. KEADAAN PABRIK

2.1. Tata letak mesin di Departement Pencelupan dan Penyempurnaan

2.2. Data dan fungsi mesin

2.3. Jenis produksi

2.4. Urutan proses produksi

2.4.1. Persiapan kain grey

2.4.2. Penghilangan kanji dengan simultan dan rlaxasi

2.4.3. Pemantapan panas (Heat setting)

2.4.4. Pengurangan berat (Weight reducing)

2.4.5. Pencelupan (Dyeing)

2.4.6. Penyempurnaan (Resin Finish)

2.4.7. Pemeriksaan (Inspekting) dan pengepakan (Verpacking)

2.5. Sarana penunjang

2.5.1. Labolatorium

2.5.2. Tenaga listrik

2.5.3. Sumber uap

2.5.4. Sumber air

BAB III. PEMBAHASAN

3.1. Latar belakang

3.2. Identifikasi masalah

3.3. Maksud dan tujuan

3.4. Prosedur pengamatan dan pengerjaan

3.4.1. Alat yang digunakan

3.4.2. Bahan yang digunakan

3.4.3. Zat kimia yang digunakan dan fungsinya

3.5. Prosedur pencelupan

3.6. Diskusi

BAB IV. KESIMPULAN DAN SARAN

4.1. Kesimpulan

4.1.1. Kesimpulan umum

4.1.2. Kesimpulan khusus

4.2. Saran

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN-LAMPIRAN
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Penggolongan Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan

Tabel 2.1. Data dan Fungsi Mesin

Tabel 2.2. Data Klasifikasi Grade Menurut Jumlah Cacat

Tabel 2.3. Data Sumber Uap

 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Denah Bangunan PT. Cemara Agung

Gambar 1.2. Struktur Organisasi

Gambar 2.1. Tatat Letak Mesin di Departemen DF

Gambar 2.2. Skema Mesin Pelipat Kain

Gambar 2.3. Skema Mesin Rotary Washer

Gambar 2.4. Skema Mesin Centrifugal Hydro Extractor

Gambar 2.5. Skema Mesin Scutcher

Gambar 2.6. Skema Mesin Wash Dry

Gambar 2.7. Skema Mesin Jet Dyeing

Gambar 2.8. Skema Mesin Stenter Resin Finish

Gambar 2.9. Skema Mesin Comfit

Gambar 2.10. Skema Mesin Boil Off

Gambar 2.11. Diagram Alir Urutan Proses Departemen DF

Gambar 2.12. Skema Proses Pencelupan Suhu Tinggi

 BAB I.
PENDAHULUAN

1.1. Sejarah perusahaan

PT. Cemara Agung (sekarang) didirikan dengan Akta Notaris tanggal 02
Maret 1980 Nomor 7, dengan nama PT. Triotex Sandang Abadi berkantor di jalan
Jend. A. Yani No 332 Bandung, dengan status perusahaan Penanaman Modal
Dalam Negri (PMDN). Yang bertindak selaku pendiri sekaligus pemegang saham
adalah;
1. Tn. Alvin Ukon
2. Tn. Bonny Oey
Tujuan mendirikan perusahaan adalah menjalankan usaha dalam bidang
Industri Tekstil, termasuk twisting, sizing, weaving, deying dan finishing.
Perusahaan ini dikemudikan oleh suatu direksi yang terdiri dari beberapa orang
Direktur dibawah pengawasan Dewan Komisaris.
Untuk merealisasikan tujuan perusahaan tersebut, maka pada tahun 1993
mulai mendirikan bangunan pabrik yang terletak di Desa Waluya dan Desa
Cicalengka, Kecamatan Cicalengka Kabupaten DT II Bandung, dengan izin
prinsip No. 444/I/PMDN/1990 tertanggal 16 Mei 1990.
Pada bulan Mei 1994 perusahaan mulai beroprasi pada proses pencelupan
dan penyempurnaan juga proses twisting tetapi baru sebatas terima makloon
(mengerjakan kain grey dari perusahaan lain). Dengan proses yang sifatnya
makloon, otomatis jenis dan motif kain sangat pariatif sehingga cukup banyak
kendala yang dihadapi, selain di proses pencelupan juga proses limbah yang
berasal dari sisa pencelupan kain cotton/kapas yang sulit untuk diproses, maka
dari itu mulai tahun 1996 perusahaan memfokuskan pada proses pencelupan kain
poliester 100%
Pada tahun 1996 berdasarkan surat keputusan Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS) PT.Triotex Sandang Abadi NO. 001/KH/RUPS/TSA/-CA tanggal
02 Januari 1996, terjadi pengalihan aset berupa tanah dan bangunannya dari
PT.Triotex Sandang Abadi kepada PT.Cemara Agung hal ini diperkuat dengan
surat rekomendasi dari kepala BKPMD Jabar No. 503/46-BKPMD tertanggal 08-
Agustus - 1997 sejak saat itu berubah nama menjadi PT. Cemara Agung.
Pada akhir tahun 1999 perusahaan mencoba mengembangkan dan
menambah jenis produksi dengan membuka pabrik pertenunan dengan tujuan
membuat kain sendiri yang corak serta desainnya lebih dispesifikasikan, sehingga
dengan demikian dapat menahan kendala yang sering terjadi.

Gambar 1.1. Denah PT.Cemara Agung

Keterangan:
1a. Kantor Pos Satpam I
1b. Kantor Pos satpam II
 2. Kantin
3. Mes karyawan
4a. Gardu I
4b. Gardu II
5. Kantor personalia
6. Gudang Grey
7. Twisting
8. Weaving
9. Sizing
10. Dyeing- Finishing
11. Packing
12. Gudang kain jadi
13. Kantor staf direksi
14. Gudang obat
15. Gudang Suku cadang
16. Tangki oli
17. Pambangkit listrik
18. Garasi
19. Gudang las
20. Reservoar
21. Kantor Kabag limbah
22. Bak penampungan
23. IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah)

1.2. Jenis dan jumlah produksi

Jenis produksi yang dihasilkan PT.Cemara Agung adalah kain polyester
100%, tetapi ada juga campuran polyester-kapas. Yang jadi prioritas utama
polyester 100%. Dikarenakan produksinya bersifat pesanan, sehingga jumlah
produksi dalam satu periode tidak dapat ditetapkan, tetapi bila melihat rata-rata
yang ada dalam satu periode jumlah produk pesanan kurang lebih 800 partai, 1
partai = 1.400 meter kain, jadi 800 x 1.400 = 1.120.000 meter kain yang
dihasilkan dalam satu bulan. Jenis yang diproduksinya bermacam-macam seperti;
saten, tessa, twil dan plat.
Untuk proses pertenunan PT.Cemara Agung mendatangkan benangnya
dari perusahaan lain yang memproduksi benang polyester, sepeti; Texmaco,
Indorama, Sky Kris, Kohap Indonesia dan lain sebagainya. Adapula kain grey
yang didatangkan dari luar negeri seperti BSY (bs way) dari korea.

1.3. Ketenaga kerjaan dan struktur organisasi

PT. Cemara Agung menganggap karyawan sebagai partner dalam usaha
mensukseskan tujuan perusahaan, bilamana tidak ada saling kerja sama
perusahaan tidak akan maju.

1.3.1. Jumlah karyawan

Karyawan PT. Cemara Agung tercatat sampai bulan Mei 2001 sebanyak
350 orang dengan latar belakang pendidikan yang berbeda dan pengalaman kerja
yang berbeda pula.
Tabel 1.1.
Penggolongan karyawan berdasarkan tingkat pendidikan
Tingkat Pendidikan Jumlah dalam persen (%)
SD 20%
SMP/SLTP 35%
SMU/SLTA 40%
PT (Perguruan Tinggi) 5%

1.3.2. Sistem kerja karyawan

PT.Cemara Agung membagi karyawan dalam tiga (3) bagian;
a) Karyawan tetap adalah karyawan yang berstatus tetap berdasarkan
pengangkatan dari personalia yang dibedakan menjadi:
  Karyawan bulanan adalah karyawan yang bekerja pada perusahaan
dengan syarat tertentu dan telah menyelesaikan masa percobaan
selama tiga bulan dan diangkat menjadi karyawan tetap dengan upah
bulanan.
 Karyawan harian adalah karyawan yang bekerja dengan syarat tertentu
dan telah menyelesaikan masa percobaan selama tiga bulan dan
mendapat upah mingguan.
b) Karyawan tidak tetap adalah karyawan yang berdasarkan perjanjian
khusus yang diadakan pihak perusahaan yang sifatnya sementara dan atau
karyawan yang belum menyelesaikan masa percobaan tiga bulan.
c) Karyawan shift adalah karyawan yang bekerja sesuai dengan jam kerja
yang dibagi dalam tiga shift:

Shift A mulai pukul 07.00 s.d. pukul 15.00

Shift B mulai pukul 15.00 s.d. pukul 23.00

Shift C mulai pukul 23.00 s.d. pukul 07.00
Waktu istirahat diberikan selama satu jam dalam satu shift yang pelaksanaannya
secara bergantian, hal ini dilakukan agar tidak mengganggu jalannya proses
produksi. Jam istirahat ditentukan sebagai berikut:

Shift A mulai pukul 11.00 s.d. pukul 11.30 bagian yang pertama dan
yang kedua dari 11.30 s.d. 12.00

Shift B mulai pukul 18.00 s.d. 18.30 bagian yang pertama dan yang
kedua dari 18.30 s.d. 19.00

Shift C (bagian malam) tidak ada istirahat, waktu istirahat akan diganti
dengan upah lenbur.

Non-shift mulai pukul 12.00 s.d. 13.00 sedangkan mulai kerjanya pukul
08.00 s.d. 16.00

Khusus untuk hari jum’at bagi karyawan non-shift dan shift yang
pertama (A,B atau C) jam istirahatnya mulai pukul 11.30 s.d. 13.00

1.3.3. Sistem pembayaran upah atau gaji

Sistem pembayaran upah karyawan PT.Cemara Agung digolongkan
menjadi dua bagian diantaranya:
  Gaji pokok adalah gaji yang diterima karyawan secara tetap setiap
bulan atau setiap seminggu sekali diluar tunjangan-tunjangan yang
sesuai dengan system penggajian yang berlaku.
 Tunjangan adalah suatu pemberian kepada karyawan berupa uang atau
barang diluar upah atau gaji yang merupakan kompensasi phak
perusahaan.

1.3.4. Pengadaan karyawan

Pengadaan karyawan di PT. Cemara Agung dilakukan apabila dirasakan
akan adanya kebutuhan tenaga kerja di setiap Departemen, sehingga perlu
pengadaan karyawan dengan prosedur sebagai berikut:
1. Yang menjadi prioritas utama adalah tenaga kerja yang berada disekitar
perusahaan PT.Cemara Agung
2. Pengajuan dari Departemen yang membutuhkan kepada Personalia,
selanjutnya akan dievaluasi pengajuan tersebut sebelum diputuskan.
3. Pengumuman adanya lowongan pekerjaan
4. Setelah pelamar terkumpul diadakan penyeleksian I yang berupa
batasan-batasan atau kriteria-kriteria untuk pekerjaan tersebut misalnya;
 Usia
 Sehat fisik dan mental
 Tidak buta warna
 Latar belakang pendidikan
 Dan lain sebagainya
5. Seleksi yang pertama ini dilakukan oleh pihak perusahaan
(Bag.Personalia)
6. Yang lulus seleksi I dilanjutkan dengan sleksi II yaitu berupa psychotest
yang dilakukan oleh lembaga psychology atau pihak perusahaan
7. Untuk yang lulus seleksi I dan II dipanggil untuk wawancara yang
dilakukan oleh pihak perusahaan.
8. Setelah lulus seleksi I, II dan wawancara diadakan tanda tangan
persetujuan antara pelamar dan pihak perusahaan yang selanjutnya
 diadakan pelatihan selama tiga bulan, setelah lulus calon karyawan
tersebut menjadi karyawan tetap.

1.3.5. Pemutusan Hubungan Kerja (PHK)

PT.Cemara Agung berwenang untuk memutuskan hubungan kerja
terhadap karyawan apabila karyawan tersebut melanggar ketentuan-ketentuan atau
peraturan kepegawaian yang telah ditanda tangani oleh pihak karyawan dan
perusahaan dalam perjanjian kerja bersama (PKB) yang tentunya melalui
prosedur-prosedur yang telah ditetapkan.

1.3.6. Jaminan sosial dan kesejahteraan

1. Jamsostek
Berdasarkan UU No. 3/92 dan PP No. 14/93 perusahaan wajib
mengikutsertakan tenaga kerjanya dalam program ini terdiri dari jaminan
kecelakaan kerja, jaminan hari tua, serta jaminan kesehatan.
2. Tunjangan
- Tunjangan hari tua diberikan pesangon dan uang jasa
-Tunjangan hari raya yang besarnya telah ditentukan dan disepakati
bersama.
3. Makan dan kantin
perusahaan menyediakan kantin dan jatah makan satu kali dalam satu
hari
4. Pengobatan.
PT. Cemara Agung menyediakan klinik pengobatan yang dapat
dimanfaatkan oleh seluruh karyawan dan keluarganya.
5. Saran ibadah.
PT. Cemara Agung menyediakan Mushola didalam ruangan produksi
bagi karyawan yang beragama Islam.
6. Tempat tinggal/Mess.
Bagi karyawan juga ada yang diberikan fasilitas mess yang letaknya
didalam lingkungan perusahaan.
 7. Transportasi.
Untuk kemudahan pulang dan pergi karyawan disediakan kendaraan
antar jemput, bagi tingkat kepala bagian juga ada kendaraan inventaris.
8. Seragam (pakaian)
Perusahaan memberikan seragam kerja 2 stel dalam setahun, untuk
bagian teknik diberikan pakaian lapangan.

1.3.7. Sturktur organisasi

Peranan dan fungsi struktur organisasi di PT. Cemara Agung sangat
menunjang dalam kelancaran proses produksi, tapi kelancarannya itu tergantung
dari orang-orang yang mengelolanya. Organisasi merupakan suatu kegiatan kerja
sama antar orang-perorangan maupun antar kelompok yang satu dengan yang
lainnya untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan bersama.
PT.Cemara Agung menerapkan bentuk organisasi garis (lini) yaitu
disamping otoritas berasal dari pimpinan puncak dan dilimpahkan kepada unit
dibawah secara hierarkis dalam semua unit kerja yang membantu pimpinan dalam
bidang tertentu tanpa ia ikut campur dalam otoritas lini, Struktur Organisasi PT.
Cemara Agung disajikan pada gambar 1.2. halama 10. Adapun tugas dan
wewenangnya sebagai berikut:

Direktur dalam hal ini Komisaris dan Direktur Umum

Tugasnya:
Menentukan kebijakan, tujuan dan pokok-pokok kebijaksanaan
perusahaan atau rencana dan strategi secara efektif dan efisien, berdasarkan
keputusan rapat dewan komisaris serta memimpin dan mengendalikan operasi
perusahaan sesuai dengan anggaran dasar perusahaan dan bertanggung jawab
kepada dewan komisaris.

Drektur Produksi
Tugasnya:
 Mengelola dan mengkoordinasi kegiatan manajer ditiap departemen,
sehingga dapat meningkatkan produktifitas seoftimal mungkin.

Direktur pemasaran
Tugasnya:
Melaksanakan kegiatan pemasaran secara baik dan benar serta
mengkoordinasikan departemen yang ada dibawahnya agar tecipta pandangan
yang sama dalam mencapai tujuan perusahaan.

Direktur Umum dan Keuangan

Tugasnya:
a. Menganalisa dan mendesain pekerjaan
b. Penyusunan personil
c. Latihan dan pengembangan karyawan
d. Penilaian karyawan untuk peningkatan karier
e. Memperhatikan kesejahteraan karyawan
Direktur Administrasi

Tugasnya:
a. Menganalisa keluar-masuknya keuangan perusahaan
b. Mengatur penggajian karyawan
c. Mencatat bahan/kain pesanan konsumen

Komisaris

Direktur Utama

Direktur Umum dan Direktur Produksi dan

Keuangan Markeeting
 Div. Div. Divisi Divisi
Personalia & Administrasi Produksi Marketing
Umum & Keuangan

Kabag Kabag Persiapan Lokal

Personalia Acounting

Kabag Kabag Pertenunan Pembelian

Kesra & K3 Keuangan Chemical

Kabag Kabag Pencelupan

Umum Administrasi

Kabag Teknik
Lingkungan

Gudang

Packing

Gambar 1.2.
Struktur Organisasi PT. Cemara Agung
Sumber Penyajian Lingkungan PT. Triotek Sandang Abadi
1.4. Permodalan dan pemasaran
1.4.1. Permodalan
PT. Cemara Agung merupakan perusahaan yang berbentuk penanaman
modal dalam negri (PMDN) dengan jenis PT tertutup yang saham-sahamnya tidak
diperjual-belikan pada public.

1.4.2. Pemasaran
Konsep pemasaran PT. Cemara Agung yaitu “Customer Orientid”
produksi yang dihasilkan berdasarkan keinginan konsumen atau order konsumen,
bukan berdasarkan peningkatan volume penjualan. Permintaan terhadap PT.
Cemara Agung hanya didalam negeri saja, meliputi ; Bandung, Surabaya, Jakarta
dan kota-kota lainnya di Indonesia.
 BAB II.
KEADAAN PABRIK

Pada saat pelaksanaan Kerja Praktek penyusun mengambil tempat di

Departemen Pencelupan dan penyempurnaan dan fokus permasalahan diambil
dari departement tersebut.

2.1. Tata letak mesin di Departemen Deying Finishing.

Keterangan
1. Laboratorium
2. Panel listrik
3. Mesin Sweding
4. Mesin Boil off
5. Mesin Jet Dyeing
6. Mesin Wash Continues
7. Nesin Wash + Drayer
8. Mesin Cylinder Drayer
9. Mesin Plityhing
10. Mesin Rotary Washer
11. Mesin Slinger
12. Mesin Scutsher
13. Mesin Stenter
14. Mesin Comfit
15. Mesin Stenter
16. Oil Heater
17. Mushola
18. Kantor Bag. Teknik
19. Kantor Kashift
20. Kantor Komisaris
21. Kantor Staf Direksi
22. Kantor Bag. Dyeing Fhinishing.
 Gambar 2.1.
Tata Letak Mesin Departement Pencelupan dan Penyempurnaan
2.2. Data dan fungsi mesin
Tabel 2.1.
Data Mesin PT. Cemara Agung Bagian Departemen DF
No Nama Mesin Merek Type Buatan Jml Fungsi
1 Rotary Washer SUN 15-Rw-400 Korea 1988 3 Untuk penghilangan kanji dan relaxsasi
2 Slinger - - Korea 3 Untuk pemerasan kain setelah pencelupan
3 Scutcher - DY-2 Korea 1994 2 Untuk pembukaan kain
4 Boil Off - - Japan 1994 5 Bak Untuk pengurangan berat
5 Wash roof - - Indonesia 7 Bak Untuk pencucian alkali
6 Wash + Dry - - - 1 Untuk pencucian dan pengeringan
7 Jet deying Tong Wu TWRU. HPA-4 Taiwan 1996 7 Pencelupan Exhaust
8 Stenter Wakayama - Jepang 1995 2 Untuk Heat setting dan Resin finish
9 Comfit - - Jerman 1995 2 Penyempurnaan kalander
10 Inspeck - - PT. Cemara Agung 1 Untuk sortir kain
 Gambar 2.2. Skema Mesin Pelipat Kain
Keterangan gambar:
1. Jari-jari kincir 3. Roda pemutar 5. Gulungan kain
2. Belt Pulley-v 4. Tempat penggulung kain 6. Arah kain

Gambar 2.3. Skema Mesin Rotary Washer

Keterangann gambar:
1. Bejana 6. Katup pengaman
2. Motor penghidup mesin 7. Katup pentilasi udara
3. Katup pengalir air 8. Katup ventilasi temperatru tinggi
4. Penguap
5. Pendingin air
 Gambar 2.4. Skema Mesin Centrifugal Hydro Extractor
Keterangan gambar:
1. Motor penggerak 4. Poros berputar 7. Saluran air buangan
2. Sabuk pemutar 5. Lubang tempat keluarnya air
3. Landasan rem 6. Penyangga mesin

Gambar 2.5. Skema Mesin Scutcher

Keterangan gambar:
1. Unit pembuka puntiran kain (Twister) 4. Rol pemeras kain
2. Rol pelipat kain 5. Pengatur kecepatan kain
3. Pengatur kain (Cloth multi guider) 6. Pengatur pemasukan kain
 Gambar 2.6. Skema Mesin Wash Dry
1. Gulungan kain sebelum proses 4. Rol pemeras
2. Rol penarik kain 5. Cylinder pengering
3. Bak larutan obat 6. Bak kain setelah proses pencucian
 Gambar 2.7. Skema Mesin Jet Dyeing

Gambar 2.8. Skema Mesin Stenter Resin Finish

 Gambar 2.9. Skema Mesin Comfit

Gambar 2.10. Skema Mesin Boil Off

Keterangan gambar:
1. Rangka atas 3. Bak larutan NaOH
2. Susunan kain 4. Uap Langsung
2.3. Jenis Produksi
Jenis kain yang diproduksi PT. Cemara Agung yaitu kain polyester 100%
dengan jenis kain seperti Sateen, Broken Sateen, Tissue Faile dan Tisue Velvet
dll.

2.4. Urutan Proses produksi

Urutan proses produksi yang diuraikan hanya sebatas pada Departemen
Pencelupan dan Penyempurnaan di PT. Cemara Agung yang penguraiannya
bersifat umum, sebagai berikut:

2.4.1. Persiapan Kain Grey

Kain grey yang akan diproses penghilangan kanji yang disimultankan
dengan relaxsasi disiapkan terlebih dahulu menurut mesin yang akan digunakan,
apabila proses tersebut menggunakan mesin jet dyeing, maka kain tersebut
direling terlebih dahulu dari bentuk gulungan menjadi untaian (panjang) yang
biasanya kain mempunyai panjang 1500 yard. Apabila yang digunakan mesin
rotary washer kain poliester tersebut harus di toji terlebih dahulu, yang
pengerjaannya dengan cara melipatkan kain grey pada mesin andon dari bentuk
gulungan menjadi bentuk lipatan-lipatan kearah lebar dan kain grey tersebut
dijahit pada setiap sisi dengan benang yang kuat bertujuan agar kain pada saat
pengerjaan di mesin rotary washer tidak terjadi kekusutan (crease mark) dan
rusak.

2.4.2. Penghilangan kanji simultan dengan pemasakan dan relaxsasi

Benang yang dikanji hanya pada benang lusi saja yang bertujuan untuk
menambah kekuatan benang agar tahan terhadap gesekan-gesekan pada waktu
proses pertenunan, akan tetapi pada proses penyempurnaan selanjutnya kanji
tersebut akan menghalangi masuknya zat-zat kedalam serat sehingga
pengerjaannya kurang sempurna, oleh sebab itu kanji tersebut harus dihilangkan
dahulu sebelum proses pencelupan dan penyempurnaan.
 Serat-serat poliester pada umumnya sudah bersih, jadi tidak memerlukan
pemasakan seperti halnya serat-serat alam, akan tetapi serat-serat tersebut kadang
terkena kotoran-kotoran seperti oli, debu dan sebagainya, oleh karena itu proses
pemasakan harus dilakukan.
Proses relaxsasi bertujuan untuk membuka benang pakan maupun benang
lusi sehingga antihan pada benang-benang tersebut benar-benar terbuka, akibatnya
benang yang berantihan tinggi akan membuka sehingga timbul kriput-kriput pada
permukaan kain dan disamping itu terjadi proses twist contaction, yaitu
mengkeretnya benang sebagai akibat pemberian antihan.
Contoh resep penghilangan kanji simultan dengan pemasakan dan
relaxsasi pada mesin rotary washer:
- Policristal : 5 gr/l
- Incacris : 4 gr/l
- Poliwet : 2 gr/l
- Scoral : 2 gr/l
- H2O2 : 2.5 gr/l
- Water glas : 3 gr/l
- NaOH : 4,5 gr/l
- Suhu : 205 0C
- Waktu : 30 menit
Fungsi zat yang digunakan pada proses tersebut adalah :
- Policristal untuk menghilangkan kanji sintetik
- Incacris untuk mencegah kain agar tidak terjadi lipatan-lipatan yang permanen
pada saat proses relax
- Poliwet dan scoral untuk membersihkan sisa-sisa zat yang menempel setelah
proses relax.
- H2O2 dan water glas untuk menghilangkan atau membersihkan jamur yang
menempel pada kain polyester
- NaOH untuk membuka serat polyesetr agar kanji yang terserap kedalam serat
bisa keluar
2.4.3. Pemantapan Panas (Heat Setting)
proses pemantapan panas bertujuan untuk menstabilkan bentuk serta
molekul serat poliester dengan sistem pemanggangan sampai pada suhu transisi
glas pada temperatur 190-2000C, kemudian dilakukan pendinginan dengan udara
yang dingin agar dimensinya tidak berubah kembali sehingga lebar kain sesuai
dengan yang ditentukkan.
Suhu pada proses pemantapan panas tergantung dari beberapa macam
faktor, seperti jenis seratnya, tebal tipisnya kain dan lamanya pengerjaan atau
kecepatan jalannya kain, hal tersebut dilakukan untuk dapat mendekati titik leleh
dari serat sintetik.

2.4.4. Pengurangan Berat (Weight reducing)

Proses ini bertujuan untuk mengurangi berat kain poliester 100% yang
pengurangannya disesuaikan dengan keinginan pemesan biasanya antara 10%-
15%, proses tersebut akan menghasilkan pegangan kain yang lembut, halus dan
kenampakan warna yang lebih cerah. pengurangan berat ini dilakukan dengan cara
merendamkan kain pada larutan natrium hidroksida (NaOH) 8 0Be (4gr/l), yang
diangkat dan direndam kembali setiap 5 menit sekali secara berturut-tururt pada 4
bak yang berlainan konsentrasinya dan satu bakny dikosongkan untuk
menysutkan air yang terdapat pada bahan.
Bak-bak tersebut terdiri dari 5 bak dengan susunan sebagai berikut:
- Bak pertama berisi larutan kostik (NaOH) sebanyak 6000 liter dengan suhu
900C.
- Bak ke dua dan ke tiga di isi dengan air panas sebanyak 6000 liter dengan suhu
900C
- Bak ke empat di isi dengan air dingin yang banyaknya sama
- Pada bak ke lima dikosongkan untuk menurunkan air yang terdapat pada kain
yang telah diproses.
Setelah proses selesai dilakukan proses pencucican alkali dan penetralan
pada mesin continues washer untuk menghilangkan sisa-sisa kostik dengan cara
openetralan atau cuci alkali yang resepnya sebagai berikut:
- Purol : 2 gr/l
- Suhu : 900C
- waktu : 60 menit
- Air : 4000 liter tiap bak
Adapun resep untuk penetralan adalah sebagai berikut:
- Asam asetat : 2 gr/l
- suhu : 900C
- Waktu : 60 menit
- Air : 4000 liter tiap bak
Untuk mengetahui berapa persentase, kecepatan dan sisa waktu
pengurangan berat digunakan rumus sebagai berikut:
(1). Berat awal – Berat akhir x 100% = % WR
Berat awal
(2). % WR = Kecepatan (% per menit)
Waktu
(3). % Yang diinginkan - % WR = Sisa waktu (menit)
Kecepatan (% per menit)

2.4.5. Pencelupan (Dyeing)

Serat poliester mempunyai derajat kristalinitas dan orientasi yang tinggi,
bersifat hidrofob dan tidak mengandung gugusan-gugusan yang aktif sehingga
sukar sekali ditembus oleh molekul-molekul yang berukuran besar ataupun tidak
bereaksi dengan zat wana anion atau kation.
Dalam praktek serat poliester pada umumnya dicelup dengan zat warna
dispersi atau dengan beberapa senyawa naftol yang dikoplingkan dengan zat
warna dispersi yang diazotasikan.
PT. Cemara Agung melakukan pencelupan kain poliester 100% dengan zat
warna dispersi ada juga poliester-kapas tetapi yang di celupnya hanya poliesternya
saja juga bahan atau kain tersebut hanya untuk peroses sweding atau
pengamplasan. zat warna dispersi merupakan zat warna padat yang larut dalam
medium serat sehingga mekanisme yang terjadi yaitu pendistribusian zat padat
kedalam dua pelarut yang tidak dapat bercampur, absorpsi yang demikian disebut
solid solution.
Pencelupan zat warna dispersi terhadap kain poliester 100% terdiri dari
beberapa methode, seperti:

(1). Metode zat pengemban (Carier)

Zat warna dispersi sebenarnya tidak dapat mewarnai serat poliester (serat
hidrofob) tetapi dengan bantuan zat pengemban maka serat dapat terwarnai.
Mekanismenya ialah :
- Pada umumnya zat warna larut dalam carier yang dapat membentuk gabungan-
gabungan sehingga menambah kelarutan zat warna didalam larutan serat
menambah konsentrasi yang akhirnya dapat terjadi difusi zat warna.
- Zat pengemban bersifat hidrofil dan mempunyai afinitas terhadap serat, dapat
memperbesar penggelembungan serat hingga pori-pori serat terbuka yang
memungkinkan molekul-molekul zat warna terserap kedalam bahan.

(2). Metode thermosol

Pencelupan kain campuran poyester-kapas pada suhu tinggi dalam jumlah
yang cukup banyak pada umumnya dilakukan dengan cara thermosol, dimana
pencelupan dengan cara ini mendapatkan beberapa keuntungan antara lain waktu
yang cepat dengan warna yang dicapai sama dan pemakaian zat warna dan
pembantunya lebih efektif.

(3). Metode high themperatur atau suhu tinggi

Pencelupan pada suhu tingi adalah pencelupan dengan menggunakan
tekanan sehingga dapat diperoleh temperatur yang tinggi yakni sekitar 120-135 0C,
beberapa keuntungan dapat diperoleh dengan menggunakan metode ini misalnya
dapat mencelup warna tua tidak dengan penambahan zat pengemban, mengurangi
waktu dan biaya, tidak akan terjadi pengurangan kekuatan serat. Tetapi kerusakan
akan mungkin sakali terjadi oleh karena terdapat sisa-sisa alkali sewaktu prosses
pemasakan, oleh karena itu penetralan dengan asam asetat harus benar-benar
netral sehingga tidak ada alkali yang tertinggal yang dapat merusak kain poliester
tersebut.
PT.Cemara agung menggunakan metode suhu tinggi pada prosses
pencelupan kain poliester 100% dengan menggunakan mesin jet dyeing yang
resep pencelupannya ssebagai berikut:
- Zat warna dispersi : x gr
- CH3COOH (asam asetat) : 4 gr/l
- Sunsolt RM 340 K : 3 gr/l
- Vlot : 1:10
- Suhu : 300C
- Waktu : 30 menit
Fungsi zat yang digunakan pada proses pencelupan adalah sebagai berikut:
- Zat warna dispersi untuk mewarnai serat poliester secara merata dan permanen.
- Asam asetat merupakan asam lemah yang berfungsi sebagai donor asam yang
mengatur pH ± 4,5-5.
- Sunsolt RM 340 k merupakan pendispersi yang berfungsi mendispersikan zat
warna dispersi agar zat warna terdispersi secara homogen dengan air.
Setelah proses pencelupan dilakukan proses pencucian atau reduction
clearing (RC) yang berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa zat warna yang tidak
terfiksasi, contoh resepnya adalah:
- Na2S2O4 : 2 gr/l
- NaOH 48oBe : 2 gr/l
- Cremasol : 2 gr/l
- Suhu : 1100C
- Vlot : 1:10
- Waktu : 20 menit.
Funsi zat yang digunakan adalah sebagai berikut:
- Natrium hidro sulfit adalah reduktor yang berfungsi untuk menghilangkan zat
warna dispersi yang tidak terfiksasi
- NaOH 480Be merupakan senyawa alkali yang akan menambah daya
detergensinya apabila direaksikan dengan sabun.
- Cremasol merupakan sabun dan berfungsi untuk menambah daya detergensi
alkali.
Urutan proses pada mesin jet dyeing adalah sebagai beikut:
1. Persiapan bahan yang biasanya panjang bahan mencapai 1500 yard
2. Isi air sesuai dengan perhitungan
3. Persiapan larutan obat dan zat warna yang akan dipakai
4. Masukan bahan/kain yang telah disambungkan antara ujung yang satu
dengan yang lainnya, masukan dengan pelan-pelan agar sirkulasi air dan
kain benar-benar lancar.
5. Masukan zat pembantu kedalam tanki dan sirkulasikan dengan bahan dan
air yang sudah ada di dalam mesin, pastikan sirkulasinya lancar.
6. Masukan zat warna kedalam tanki dan sirkulasikan didalam mesin.
7. Jalankan program (otomatiskan) pada mesin jet dyeing sesuai perintah
atsan.
Salah satu prosedur pengerjaan proses pencelupan dapat dilihat pada
skema proses pencelupan gambar 2.12 dengan keterangan sebagai berikut:
1300C 30’

500C/menit 200C/menit

S 1050C 10’

U
250C/menit 800C
H
400C 10’
U

W A K T U

Gambar 2.11.
Skema Proses Pencelupan Suhu Tinggi
  Kain yang sudah ada di dalam mesin dengan sirkulasi lancar, maka dibuka
kran tanki larutan pencelupan dan biarkan selama 15 menit pada suhu
kamar agar merata.
 Setelah 15 menit naikan suhu menjadi 870C( 120C/menit) pada suhu
tersebut, distabilkan selama 10 menit agar penyerapan tidak terjadi secara
mendadak sehingga menghindari ketidak rataan penyerapan (belang)
 Setelah itu suhu dinaikan kembali menjadi 1200C ( 400C/menit) dan
distabilkan selama 15 menit agar terjadi fiksasi zat warna dispersi kedalam
serat poliester.
 Turunkan suhu menjadi 960C dan distabilkan selama 12 menit agar zat
warna yang sudah terfiksasi tidak keluar lagi.
 Setelah itu turunkan suhunya 20C/menit (cooling) sambil dilakukan
pembilasan dan bisa juga untuk menghemat air, di PT. Cemara Agung
untuk warna tua dilakukan cuci reduksi dengan obatnya dimasukan
langsung pada sisa larutan tersebut, tapi hasil yang diperoleh setelah cuci
reduksi cukup baik.
 Selanjutnya kain diperas dan dibuka kearah lebar untuk proses selanjutnya
seperti heat sett II dan proses resin finish (penyempurnaan)

2.4.7. Proses Penyempurnaan

Penyempurnaan disini dalam arti yang sempit, yakni proses-proses yang
dilakaukan setelah bahan jadi dan dilakukan untuk mencapai kain yang lebih baik
kenampakannya dan pegangan kain yang lembut. proses penyempurnaan di PT.
Cemara Agung dilakukan dengna dua cara yaitu cara kimia (resin finish) dan cara
mekanik (comfit)
Penyempurnaan resin bertujuan untuk memperbaiki pegangan (handle).
Sifat kering dan halus setelah pencucian, menambah sifat anti kusut, mengurangi
sifat listrik statik pada kain poliester 100% dan lain sebagainya, penyempurnaan
ini dilakukan pada kain hasil pencelupan.
Contoh resep penyempurnaan kimia adalah sebagai berikut:
- Incasoft / Polysoft : 2 gr/l
- WPU : 60%
- Suhu : 1800C
- Kecepatan kain : 50 m/menit

2.4.8. Proses Pemeriksaan (Inspecting) dan Pengepakan (Verpacking)

Proses inspecting bertujuan untuk pengelompokan kain kedalam
kelompok-kelompok kain sesuai dengan pesanan konsumen dan merek dagang
yang diinginkan konsumen. Tahapan kerja proses inspec adalah sebagai berikut:
1. Administrasi kain diperiksa, yaitu kartu-kartu proses dicocockan dengan
lembar proses kain secara keseluruhan.
2. Kain diperiksa secara keseluruhan, antara lain kesesuaian warna, pegangan
kaian, lebar kain dan berat kain tiap meter persegi.
3. Kain diperiksa dengan menggunakan mesin shortir untuk meneliti cacat
yang terdapat pada kain tersebut.
4. Kain yang telah diperiksa selanjutnya di beri merek dagang sesuai dengan
pesanan konsumen.
5. Selanjutnya digulung dengan panjang tertentu tetapi pada umumnya 145
meter dalam satu gulungan.
6. Kemudian dibungkus dengan plastik dan di pres dengan uap panas.
PT. Cemara Agung mengelompokan kain menjadi kualitas A,B,C dan kain
BS. Kain BS adalah kain yang tidak dapat digolongkan kedalam kualitas A,B dan
C. Penggolongan kain tersebut berdasarkan banyaknya cacat yang terdapat pada
kain. Adapun jenis cacatnya seperti pakan double, lusi atau pakan kosong, putus
benang dan lain-lain. Spesifikasi jumlah cacat setiap kualitas dapat dilihat pada
tabel 2.2. dibawah ini.
 Tabel 2.2.
Klasifikasi grade menurut jumlah cacat
Grade Ajumlah cacat/75 meter
A Tidak ada
B 2 point
C 10 point
BS Lebih dari 10 point

Urutan proses produksi yang dijabarkan secara luas diatas dapat

digambarkan secara garis besarnya dengan gambar 2.11. yang ada di PT. Cemara
Agung bagian Departemen Dyeing fhinising.

Persiapan kain grey

Penghilangan Kannji,
Pemasakn dan
relaxsasi
Beber atau pembukaan
kain

Wash ofen + Dry Heat Setting

Heat sett Pengurangan berat

Pencucian netral

Proses Celup

Penyempurnaan

Pemeriksan dan
Pengepakan

Gambar 2.12.
Diagram Alir Urutan Proses produksi Departement Pencelupan dan
Penyempurnaan PT. Cemara Agung
2.5. Sarana Penunjang
2.5.1. Laboratorium
Laboratorium PT. Cemara Agung sangat penting keberadaannya untuk
menunjang proses produksi, namun keberadaannya sangat tidak relefan dengan
kebutuhan produksi yakni masih manual dalam pencarian warna yang sesuai
dengan keinginan konsumen.
Laboratorium hanya dilengkapi dengan mesin celup labortex dyeing saja
untuk berbagai macam pengujian campuran warna.

2.5.2. Tenaga listrik

Sumber listrik PT. Cemara Agung didapat dari PLN untuk seluruh proses
produksi
dengan kapasitas terpasang 3400 KVA.
Sedangkan untuk penerangan dibantu dengan satu unit genset dengan
kapasitas 400 KVA, pengeluaran listrik perbulan  300 KVA dan kebutuhan
bahan bakar solar 50 liter/jam dengan pemakaian 200-250 KW.

2.5.3. Sumber Uap

Pengadaan uap diperoleh dari satu unit Ketel Uap Pipa Api dan satu unit
Oil Thermal Heater. Ketel uap berarti sebagai penghasil uap berasal dari air yang
dilewatkan pada pipa-pipa panas yang didalamnya terdapat nyala api untuk mesin-
mesin yang memerlukan udara panas seperti halnya stenter.

2.5.4. Penyediaan air

Kebutuhan air di PT. Cemara Agung diperoleh dari 4 titik sumur artesisi
dengan kebutuhan air perbulan sebesar  8000 m3. Air tersebut ditampung dahulu
dan langsung dipakai untuk proses produksi tidak dilakukan proses treatment
sebab kadar-kadar kimia yang terkandung didalamnya tidak begitu
membahayakan dalam proses produksi (sudah memenuhi syarat untuk proses)

Tabel 2.3.
Data Sumber Uap
Uraian Keterangan
Merek SAACKE
Type TPV I
Buatan Jerman 1991
 Temperatur max. 1800c
Efisiensi kerja 10.0 Bar
Kapasitas panas max. 6.5 mw
Max. Uap keluar 10.0 t/h
Kapasitas air 17.250 m3
Water laurent 21.0 t/h

BAB III
PEMBAHASAN

3.1. Latar Belakang Pengamatan

PT. Cemara Agung memproduksi kain polyester 100 % ada juga campuran
polyester-kapas yang tergantung pesanan dari konsumen. Salah satu factor yang
sangat penting dalam proses tekstil adalah pewarnaan kain atau pencelupannya
yang merata dan sifatnya permanen (tidak luntur). Proses pewarnaan di PT.
Cemara Agung hanya sebatas pencelupan saja tidak dengan pencapannya.
Pada BAB ini akan di bahas mengenai pencelupankain polyester 100%
yang menggunakan metode high themperatur (suhu tinggi) yakni antara 130-135 0c
dan memakai zat warna dispersi. Pengamatan ini hanya sebatas dilapangan saja
yang banyak sekali permasalahan yang sering timbul dalam proses pencelupan di
PT. Cemara Agung, yang menjadi titik permasalahan adalah sering terjadinya
kesalahan atau tidak sesuainya warna hasil matching di laboratorium dengan
haasil proses dilapangan dan sering terjadinya warna belang atau tidak rata.

3.2. Identifikasi Masalah

Masalah yang diamati hanya sebatas dilapangan yakni warna hasil celup
tidak rata (belang) yang diakibatkan ada beberapa factor dengan rumus 4M + 1E
yaitu: Manusia, Material, Methode, Mesin dan Lingkungan (environment)

3.3. Maksud dan Tujuan

Maksud dari pengamatan ini adalah mengamati faktor-faktor yang sangat
berpengaruh terhadap kegagalan hasil proses celup dilapangan
Tujuan pengamatan adalah untuk mengetahui sejauh mana pihak
perusahaan menangani terhadap proses yang sering terjadi kegagalan tersebut.

3.4. Metode Pengamatan

Methode pengamatan yang dilakukan dilapangan adalah sebagai berikut:
1. Observasi yaitu pengamtan langsung dilapangan dari mulai pemartaian,
relaxasi, pengurangan berat, cuci alkali, pencelupan exhaust, resin
finish,sampai dengan packing yang diamati selama Kerja Praktek adalah
kain polyester 100% dengan jenis twis 2/1.
2. Wawancara yakni suatu teknik untuk mendapatkan informasi tentan sebab-
sebab terjadinya kegagalan celup tidak rata yang terjadi dilapangan.
3. Referensi buku panduan teori dan praktek
3.5. Prosedur Pengamatan
Untuk mengetahui permasalahan yang terjadi dilapangan maka pengamat
mengamati sebagai berikut;

3.5.1. Alat yang digunakan

1. Roda pengangkut kain untuk satu partai
2. Mesin Jet Dyeing untuk proses celup exhaust
3. Jarum dan benang untuk menyambungkan antara ujung-ujung kain

3.5.2. Bahan yang diamati

Bahan yang diamati adalah kain poliesetr 100% twis 2/1 dengan
konstruksi kain sebagai berikut:
1. lebar kain : 160 cm
2. Berat kain : 0.27 gr/ yard
3. Pick pakan : 80
4. Pick lusi : 205
5. Benang pakan : 150 D TPM 1205 2S dan 2Z
6. Benang lusi : BSY 130-60 non twist
7. Berat pakan : 85 gr/m
8. Berat lusi : 175 gr/m
9. Anyaman : Twil 2/1

2.5.3. Zat kimia yang digunakan dan fungsinya

Resep pencelupan
1. Zat warna dispersi : x gr/l
2. Asam asetat : 4 cc/l
3. Leveling : 3 cc/l
4. Vlot : 1 : 10
5. Suhu : 300C
6. Waktu : 30 menit
Fungsi zat yang digunakan
- Zat warna dispersi untuk mewarnai serat poliester
- Asam asetat atau cuka untuk membuka serat polyester agar zat warna biasa
masuk
- Leveling atau pendispersi untuk mendispersikan zat warna dispersi kedalam
serat polyester.

3.6. Pembahasan
3.6.1. Pencelupan kain polyester dengan zat warna dispersi
Zat warna dispersi adalah zat warna yang kelarutannya dalam air sedikit
sekali dan merupakan larutan dispersi. Zat warna tersebut digunakan untuk
mewarnai serat-serat hidrofob, menurut struktur kimianya zat warna dispersi
tersebuut merupakan senyawa azao atau antrakwinon dengan berat molekul yang
kecil dan tidak mengandung gugus pelarut.
Serat polyester mempunyai kristalinitas yang cukup tinggi dan bersifat
hidrofob sehingga serat polyester tersebut sukar untuk dimasuki oleh molekul zat
warna. Selain itu serat polyester mempunyai struktur yang kompak dan tidak
mempunyai gugus kimia yang aktif dan tidak dapat berikatan dengan anion atau
kation zat warna. Pencelupan polyester tidak berlangsung pada larutan akan tetapi
dalam fase dispersi, oleh karena itu afinitas zat warna dispersi lebih besar
dalamserat daripada dalam larutan, maka zat warna dapat membentuk suatu
larutan zat padat dalam zat padat (Solid Soution).
Kecepatan difusi zat warna dispersi yang sangat rendah merupakan
penghambat dalam pencelupan serat polyester.Peningkatan sushu diatas 1000c
dapat meningkatkan kecepatan difusi zat warna kedalam serat, selain itu
penambahan zat pembantu tertentu misalnya carier dapat pula meningkatkan
difusi zat warna.

3.6.2. Mekanisme pencelupan

Pencelupan polyester menyerupai peristiwa distribusi zat padat dalam zat
pelarut yang tidak dapat bercampur dalam hal ini zat warna dispersi merupkan zat
padat yang larut dalam medium sarat adsorbsi zat warna ini sering disebut Solid
solution.
Zat warna dispersi berpindah dari keadaan agregat dalam larutan celup
masuk kedalam serat dalam keadaan mono molekuler. Zat warna dispersi larut
sedikit dalam larutan tetapi mempunyai substantifitas yang tinggi terhadap serat,
bagian yang tidak larut merupakan bentuk agregat zat warna yang pada suatu saat
akan terpecah menjadi mono molekuler ini masuk kedalam serat, pencelupan
dimulai dari absorbsi zat warna dipermukaan serat selanjutnya dufusi zat warna
kedalam serat sehingga terjadi ikatan antara zat warna degan serat, yang terjadi
adalah ikatan hydrogen dan vander walls.

3.6.3. Diskusi
Permasalahan dilapangan yang sering terjadi di PT. Cemara Agung adalah
warna hasil celup selalu belang dan tidak sesuai dengan warna hasil matching di
laboratorium, yang menyebabkannya ada beberapa faktor diantaranya:
1. Manusia
Kesejahteraan karyawan yang kurang diperhatikan akan berdampak
negatif terhadap proses produksi, selain itu pengetahuan operator dan
mentalnyapun sangat mempengaruhi proses produksi.
2. Mesin
Mesin yang kurang perawatan sangat berpengaruh sekali pada proses
produksi bahan
3. Material
Bahan dasarnya polyester yang proses relaxasinya kurang bersih bisa
menghambat proses selanjutnya seperti proses celup, resin finish dsb.
4. Methode
Dikernakan yang digunakan mesin yang serba otomatis, jadi kemungkinan
besar kalau dari methode kurang berpengaruh terhadap kegagalan proses.
5. Lingkungan
 Lingkungan yang kurang nyaman bisa menyebabkan suatu proses tersebut
gagal, tapi bila sudah menjadi kebiasaaan bahwa lingkungan proses produksi
celup becek dimungkinkan tidak jadi kendala terhadap proses produksi.
Di PT. Cemara Agung kegagalan suatu proses produksi jarang dituntaskan
sampai dengan selesai cukup dengan mengetehui asal mula kegagalan tersebut.

BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1. Kesimpulan
Perusahaan
 1. Lokasi perusahaan PT. Cemara Agung cukup strategis untuk
transportasi namun lokasi tersebut bukan terletak dfilokasi industri
yang terletak dipinggir jalan raya Garut-Bandung Km 31. PT.
2. Cemara Agung merupakan perusahaan tekstil yang berproduksi hanya
sebatas pesanan dari konsumen saja dan yang diproduksinya adalah
kain polyester 100%.
3. PT. Cemara Agung adalah sebuah perusahaan swasta dengan status
Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang saham-sahamnya
tidak diperjual belikan pada public.

Proses Produksi
1. Zat warna dispersi yang tyerserap kedalam bahan hampir mendekati
100%, sebab zat warna dispersi akan terserap pada bahan polyester
pada suhu yang tinggi.
2. Pencelupan kain polyester 100% dengan zat warna dispersi di PT.
Cemara Agung sering terjadi kegagalan seperti warna belang (tidak
rata), warna tidak sesuai dengan hasil matching
3. Dari kegagalan dilapangan tersebut jarang sekali dicari sebab
terjadinya kegagalan yang pasti.
4. Persiapan yang kurang bersih akan mempengaruhi proses selanjutnya
seperti proses celup dan resin finish.
5. Kegagalan yang mungkin tetrjadi disebabkan penimbangan obat yang
kurang tepat.

4.2. Saran
1. Kesejahteraan karyawan perlu ditingkatkan seperti, kesehatan, makan
dan sebagainya.
2. Manajemen perusahaan perlu diperbaiki
3. Penataan mesin yang kurang baik akan menghambat transportasi kain.
 DAFTAR PUSTAKA

1. Djufri Rasjid, dkk.Teknologi Pengelantangan dan Pencelupan Institut

Teknologi Tekstil, Bandung, 1973
 2. Jumaeri, dkk. Pengetahuan Barang Tekstil Institut Teknologi Tekstil
Bandung, 1997

3. Beny A. Tinjauan Perbedaan Konstruksi Kain Polyester Terhadap Hasil

Celup.
eeeeee