Material Requirement Planning (MRP)

Untuk dapat melakukan pengendalian terhadap inventori dalam konteks

permintaan yang dependen, salah satu dari beberapa sistim yang dapat digunakan
adalah Material Requirement Planning (MRP) System atau sering juga disebut
"Little" MRP. MRP merupakan sistim yang dirancang untuk kepentingan perusahaan
manufaktur termasuk perusahaan kecil. Alasannya adalah bahwa MRP merupakan
pendekatan yang logis dan mudah dipahami untuk memecahkan masalah-masalah
yang terkait dengan penentuan jumlah bagian, komponen, dan material yang
diperlukan untuk menghasilkan produk akhir. MRP juga memberikan skedul waktu
yang terinci kapan setiap komponen, material dan bagian harus dipesan atau
diproduksi.

MRP didasarkan pada permintaan dependen. Permintaan dependen adalah

permintaan yang disebabkan oleh permintaan terhadap item level yang lebih tinggi.
Misalnya permintaan akan mesin otomotif, roda merupakan permintaan dependen
yang tergantung pada permintaan otomobil. MRP digunakan pada berbagai industri
terutama yang berkarakteristik job-shop, yakni industri yang memproduksi sejumlah
produk dengan menggunakan peralatan produksi yang relatif sama.. MRP tidak akan
cocok bila diterapkan pada perusahaan yang menghasilkan produk dalam jumlah
yang relatif sedikit.

Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

Tujuan Sistim MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan

prioritas item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim
produksi. Secara umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistim
MRP tidak berbeda dengan sistim lain yakni:

1. memperbaiki layanan kepada pelanggan,

2. meminimisasi investasi pada inventori, dan
3. memaksimisasi efisiensi operasi

Filosofi MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada

jumlah, waktu dan tempat yang tepat.

Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

Keunggulan MRP diantaranya 1) Memberikan kemampuan untuk menciptakan

harga yang lebih kompetitif, 2) Mengurangi harga jual, 3) mengurangi persediaan, 4)
Layanan yang lebih baik kepada pelanggan, 5) respon yang lebih baik terhadap
tuntutan pasar, 6) kemampuan mengubah skedul master, 7) mengurangi biaya set-up,
dan waktu nganggur (idle time)

Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan
yang disebabkan oleh 1) kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam
pengimplementasian MRP, 2) MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari
sistim lain, lebih dipandang sebagai sistim yang berdiri sendiri dalam menjalankan
operasi perusahaan daripada sebagai suatu sistim yang terkait dengan sistim lain
dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistim perusahaan, 3) mencoba
menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua
pendekatan tersebut, 4) membutuhkan akurasi operasi, 5) kesulitan dalam membuat
skedul terinci.

Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar
untuk membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang
memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu
tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang
diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang
diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan
bahan).

Contoh Penentuan Lot Size dalam Material Requirement Planning (MRP)

Sebuah perusahaan manufaktur hendak menetukan besarnya lot. Berikut ini informasi
yang didapat:

Cost per komponen atau harga per komponen : 10$

Order atau set-up cost per order (SC) atau biaya pesan per pemesanan : 47$

Carrying Cost/week atau Holding Cost (HC) atau biaya simpan per minggu 10%

Kebutuhan bersih minggu ke-1 sebanyak 50 unit, minggu ke-2 sebanyak 60 unit,
minggu ke-3 sebanyak 70 unit, minggu ke-4 turun menjadi 60 unit, mingu ke-5
sebanyak 95 unit, minggu ke-6 sebanak 75 unit, minggu ke-7, 60 unit dan minggu ke-
8 sebanyak 55 unit.
Tentukan metode lot sizing bila alternatif teknik lot sizing yang akan digunakan
adalah 1) Lot For Lot (L4L), 2) Economic Order Quantity, 3) Least Total Cost
(LTC) dan 4) Least Unit Cost (LUC).

Pembahasan

Untuk menentukan metode lot sizing mana yang sebaiknya digunakan, dilakukan
analisis dampak biaya persediaan dari setiap alternatif teknik lot sizing. Berikut
analisis untuk tiap-tiap teknik lot sizing:

1) Lot for Lot (L4L)

Yakni suatu teknik penentuan lot size yang jumlahnya sama dengan jumlah
pesanan/kebutuhan. Dengan demikian L4L menyusun pesanan yang direncanakan
tepat sesuai dengan kebutuhan bersih, memproduksi secara tepat apa yang dibutuhkan
setiap minggu, sehingga meminimumkan biaya simpan dan tidak memperhitungkan
biaya set up dan keterbatasan kapasitas.

Bila contoh soal di atas diselesaikan dengan menggunakan metode L4L, maka
Perhitungan dan skedul MRP dengan metode L4L adalah sbb :

Minggu Net.R Prod. End. HC SC TIC

Quant. Inv.
1 50 50 0 0 47 47
2 60 60 0 0 47 94
3 70 70 0 0 47 141
4 60 60 0 0 47 188
5 95 95 0 0 47 235
6 75 75 0 0 47 282
7 60 60 0 0 47 329
8 55 55 0 0 47 376

Keterangan :

HC = biaya simpan. Dihitung dengan cara End Inventory x biaya simpan perminggu

Misalnya pada minggu pertama End Inventory = 0 dan biaya simpan per minggu =
10% x 10 = 1, maka HC = 0 x 1 = 0
SC = biaya pesan setiap kali pesan. Dihitung dengan cara: product quantity x biaya
pesan setiap kali pemesanan

Misalnya pada minggu pertama, Net Requirement = 50 dan product quantity = 50 jadi
pemesanan hanya dilakukan 1x, sedang biaya pesan setiap kali pemesanan sebesar 47,
maka SC = 1 x 47 = 47.

Hasil perhitungan sebagaimana terlihat pada tabel di atas menunjukkan bahwa bila
digunakan metode L4L, TIC untuk 8 minggu adalah 376.

2) Economic Order Quantity

Yakni penentuan jumlah lot size dengan menggunakan konsep EOQ yang secara
eksplisit menyeimbangkan biaya simpan dan pesan tahunan.Dalam model EOQ
permintaan diasumsikan konstan, atau dengan kata lain diperlukan safety stock untuk
mengantisipasi variabilitas permintaan. EOQ menggunakan estimasi total permintaan
tahunan, stup cost atau order cost, dan holding cost tahunan. EOQ tidak didisain
untuk sistim dengan periode waktu yang diskrit seperti halnya MRP. MRP
mengasumsikan bahwa kebutuhan telah dipenuhi pada awal periode. Holding cost
hanya diperhitungkan pada persediaan akhir, tidak dihitung berdasarkan rata-rata
persediaan sebagaimana EOQ. Sementara EOQ berasumsi bahwa penggunaan
persediaan didasarkan pada basis kontinyu selama periode. Berdasarkan hal-hal
tersebut maka pemecahan contoh sola di atas bila digunakan metode EOQ akan
sebagai berikut:

Permintaan tahunan berdasarkan kebutuhan 8 minggu = D= (525/8) x 52 = 3.412, 5

unit

Holding cost tahunan = H = 0,5% x 10 x 52 = 2,6

Set up cost = S = 47 (tetap)

dengan menggunakan rumus EOQ diperoleh EOQ sebesar 351, sehingga pemesanan
pertama kali sebanyak 351 unit

selengkapnya skedul pemesanan MRP dengan loot sizing EOQ adalah sebagai
berikut:

Minggu Net. Prod. Ending. HC SC TIC

Req Quant. Invent.
1 50 351 301 15,0 47 62,05
 5
2 60 0 241 12,0 0 74,1
5
3 70 0 171 8,55 0 82,65
4 60 0 111 5,55 0 88,2
5 95 0 16 0,8 0 89
6 75 351 292 14,6 47 150,6
7 60 0 232 11,6 0 162,2
8 55 0 177 8,85 0 171,05

Keterangan:

cara menghitung HC dan SC sama dengan cara menghitung HC dan SC pada teknik
L4L

Dari perhitungan yang ditunjukkan pada tabel di atas, maka dapat disimpulkan bahwa
bila digunakan metoda EOQ, maka TIC akan sebesar 171,05

3) Least Total Cost (LTC)

Metode ini merupakan metode penentuan lot size yang dinamis yang menghitung
jumlah komponen yang dipesan dengan membandingkan antara biaya simpan dan
biaya pesan untuk berbagai lot size dan memilih lot yang memiliki biaya simpan dan
biaya pesan yang hampir sama. Bila lot sizing Jumlah Pembelian dihitung dengan
metoda LTC, maka perhitungan dilakukan

dengan melakukan simulasi yakni alternatif pertama setiap minggu memesan

sejumlah kebutuhan sehingga minggu 1 memesan 50 dan seterusnya, alternatif kedua
kebutuhan minggu 1 dan 2 dipesan sekaligus yakni 110 ( 50+60) ,alternatif ketiga
kebutuhan minggu pertama sampai minggu 3 dipesan sekaligus yakni 180
(50+60+70)

dst... seperti dalam tabel berikut

Minggu Jumlah yang CC OC TIC Keterangan

dipesan
1 50 0 47 47  
1-2 110 3 47 50  
1-3 180 10 47 57  
1-4 240 19 47 66  
 1-5 335 38 47 85 *LTC
1-6 410 56,75 47 103,75  
1-7 470 74,75 47 121,75  
1-8 525 94 47 141  
6 75 0 47 47  
6-7 135 3 47 50  
6-8 190 8,5 47 55,5 * LTC

Dengan demikian pemesanan pertama sebanyak 335 unit untuk memenuhi kebutuhan
selama 5 minggu yakni minggu 1 hingga 5. dan kemudian dilakukan reorder
sebanyak 190 unit untuk memenuhi kebutuhan selama tiga minggu yakni minggu ke
enam hingga minggu ke delapan. Selanjutnya, skedul MRP-nya adalah sebagai
berikut:

Minggu Net Prod. Ending HC SC TIC

Req Quant. Invent.
1 50 335 285 14,25 47 61,25
2 60 0 225 11,25 0 72,5
3 70 0 155 7,75 0 80,25
4 60 0 95 4,75 0 85
5 95 0 0 0 0 85
6 75 190 115 5,75 47 137,75
7 60 0 55 2,75 0 140,5
8 55 0 0 0 0 140,05

Berdasarkan perhitungan di atas, dapat disimpulkan bahwa bila digunakan metoda

LTC maka TIC untuk 8 minggu sebesar 140,05

4) Least Unit Cost (LUC)

Metode ini juga merupakan metode dinamis yang pemilihan lot didasarkan pada
kriteria total biaya (biaya simpan+biaya pesan) per unit yang terkecil. Dengan
menggunakan contoh soal yang sama dengan sebelumnya, maka perhitungan LUC
adalah sebagai berikut:

Minggu Quant. CC OC TC UC Keterangan

ordered
1 50 0 47 47 0,94  
1-2 110 3 47 50 0,4545  
 1-3 180 10 47 57 0,3167  
1-4 240 19 47 66 0,2750  
1-5 335 38 47 85 0,2537  
1-6 410 56,75 47 103,7 0,2530 *LUC
5
1-7 470 74,75 47 121,7 0,2590  
5
1-8 525 94 47 141 0,2686  
7 60 0 47 47 0,7833  
7-8 115 2,75 47 49,75 0,4326 *LUC

Berdasarkan model LUC pembelian pertama kali dilakukan sebanyak 410 untuk
memenuhi kebutuhan minggu pertama hingga minggu keenam. Kemudian pembelian
kedua sebanyak 115 untuk memenuhi kebutuhan minggu ke tujuh dan ke delapan.
Skedul MRP menjadi sebagai berikut:

Minggu Net Prod. Ending HC SC TIC

Req Quant. Invent.
1 50 410 360 18 47 65
2 60 0 300 15 0 80
3 70 0 230 11,5 0 91,5
4 60 0 170 8,5 0 100
5 95 0 75 3,75 0 103,75
6 75 0 0 0 0 103,75
7 60 115 55 2,75 47 153,5
8 55 0 0 0 0 153,5

Dari skedul MRP di atas dapat dilihat bahwa bila pengadaan inventori dilakukan
dengan menggunakan model LUC maka total cost untuk delapan minggu sebesar
153,5.

Berdasarkan analisis biaya TIC, maka untuk situasi dan kondisi seperti yang ada
dalam kasus, penentuan inventori disarankan menggunakan model LUC karena
menghasilkan TIC yang terendah .

Contoh Perhitungan Material Requirement Planning (MRP)

Berdasarkan data skedul produksi master diperlukan 1250 Sebuah produk akhir
“Z” yang harus diselesaikan dalam waktu 15 minggu. Lead time untuk produk akhir 1
minggu. Untuk membuat 1 unit Z diperlukan 1 unit A. Sementara untuk membuat 1
unit A diperlukan komponen B sebanyak 1 unit. 1 unit B dibuat dengan menggunakan
komponen C sebanyak 1 unit. Berikut ini data tentang inventori di tangan (inventory
on hand) dan lead time.

Komponen Inventory on Lead times

hand
A 450 4

B 250 1

C 500 2

Diminta :

Membandingkan kebutuhan bersih atau Net Component Requirement (NCR) yang

dihitung dengan menggunakan cara lama (tradisional) dan dengan menggunakan
pendekatan MRP!

Membuat bagan product structure tree!

Menentukan kapan dilakukan pemesanan untuk tiap-tiap komponen agar produk akhir
dapat diselesaikan tepat pada waktunya!

Membuat skedul MRP dimana lot sizing dengan menggunakan teknik L4L atau
jumlah pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersih!

Pembahasan

Membandingkan kebutuhan bersih atau Net Component Requirement (NCR) yang

dihitung dengan menggunakan cara lama (tradisional) dan dengan menggunakan
pendekatan MRP

NCR yang dihitung dengan cara lama:

NCR sama dengan jumlah komponen yang diperlukan untuk memenuhi permintaan
produk akhir dikurangi persediaan komponen, sehingga:
 Kompone Jumlah komponen Jumlah NCR
n untuk membuat persediaan
1250 produk akhir

A 1250 450 800

B 1250 250 1000

C 1250 500 750

NCR dihitung dengan pendekatan MRP

NCR sama dengan kebutuhan kotor komponen dikurang skedul penerimaan

(scheduled receipts) dikurangi persediaan komponen, sehingga:

Kompone Gross Scheduled Number of NCR

n component receipts components
requirement in inventory

A 1250 0 450 800

B 800 0 250 550

C 550 0 500 50

 Membuat bagan product structure tree

Berdasarkan informasi tentang pembuatan produk akhir berikut jenis dan jumlah
komponen-komponen yang diperlukan untk membuat produk akhir, maka dapat
disusun pohon struktur produk sebagai berikut:

 Menentukan kapan dilakukan pemesanan untuk tiap-tiap komponen agar

produk akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya

Produk akhir harus sudah tiba dalam minggu 15 , sementara lead timenya 1 minggu,
maka produk akhir harus sudah seleai paling lambat akhir minggu ke-14 (=15-1).
Total lead time semua komponen penyusun produk akhir adalah 7 minggu, sehingga
skedul untuk periode ke depan produk akhir harus sudah dikirim pada minggu ke-
21(=14+7). Oleh karena pada minggu ke-21 harus sudah tiba ke konsumen ,
sementara lead time produk akhir 1 minggu maka produk tersebut harus sudah selesai
paling lambat akhir minggu ke 20 (=21-1). Dengan demikian saat pemesanan masing-
masing komponen dapat ditentukan sebagai berikut:

Komponen A selesai dikirim minggu ke 20

Lead time A             4 (-)
Saat pemesanan A minggu ke 16
 
Komponen B selesai dikirm minggu ke 16
Lead time B   1(-)
Saat pemesanan B minggu ke 15
 
Komponen C selesai dikirim minggu ke 15
Lead time C   2(-)
Saat pemesanan C minggu ke 13

 Membuat skedul MRP

Setelah menghitung NCR, membuat pohon struktur produk dan menentukan saat
produk akhir harus selesai serta saat pemesanan komponen harus dilakukan maka
dapat dibuat skedul MRP dengan mengikuti format sbb:

Kom Ketr. Minggu

p
    13 14 15 16 17 18 19 20 21

Z Gross                 1250
requirement
Lt=1

  Scheduled                 0
receipts

  On-hand                 0
inventory

  NCR                 1250
  Planned               1250*  
order
release

A Gross               1250  
requirement
Lt=4

  Scheduled               0  
receipts

  On-hand               450  
inventory

  NCR               800  

  Planned       800*          
order
release

B Gross       800          
requirement
Lt=1

  Scheduled       0          
receipts

  On-hand       250          
inventory

  NCR       550          

  Planned     550*            
order
release

C Gross     550            
requirement
Lt =2
  Scheduled     0            
receipts

  On-hand     500            
inventory

  NCR     50            

  Planned 50*                
order
release