TUGAS MATA KULIAH

METODOLOGI PENELITIAN

OLEH:
Riski Febrianto
NIM. 17137069

DOSEN PENGAMPU:
Dr. Murad MS, M.T.

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI PADANG
2021
Judul Jurnal : Dampak Peledakan Overburden Terhadap Keselamatan Kerja
Di Pt. Bukit Asam, Tbk
Penulis : W. Apriani, M. Asof , Mukiat

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Geometri peledakan adalah dimensi yang bertujuan bagi perencanaan peledakan
yang sangat mempengaruhi untuk mengatur kualitas dari peledakan. Beberapa
parameter dari geometri peledakan yaitu burden, spacing, stemming, subdrilling,
column charge dan kedalaman lubang ledak Faktor yang mempengaruhi timbulnya
dampak negatif peledakan tergantung pada geometri peledakan, bahan peledak dan
jarak aktual lapangan. Perhitungan geometri peledakan dan bahan peledak yang perlu
diperhatikan yang dimana akan meningkatkan produksi, karena geometri peledakan
dan jumlah bahan peledak yang dihabiskan sangat mempengaruhi fragmentasi yang
dimana juga mempengaruhi flyrock, ground vibration dan kebisingan
Metode
1. Studi Literatur
Teori mengenai flyrock, ground vibration, kebisingan dan dampak negatif
yang ditimbulkan dari peledakan
2. Penelitian Lapangan
a) pengamatan langsung pada keadaan umum pada lokasi
b) penelitian yang dilihat terhadap kegiatan peledakan di
c) lokasi Pit 2 Banko Barat dan keadaan lapangan
3. Pengambilan Data
a) Data Primer : data hasil survey lapangan, dokumentasi aktivitas, dsb
b) Data sekunder : Data arsip perusahaan
4. Pengolahan Data
5. Analisis Data
Hasil
Dampak negatif peledakan
1. Flyrock : Jarak aman dari perusahaan 240 - 300 m untuk alat dan manusia
2. Ground Vibration
Tingkat getaran yang ditetapkan PT. Bukit Asam, Tbk selama ini berada
di bakumutu 3 mm/s. Berdasarkan rata-rata dari 30 percobaan maka didapatkanlah
tingkat getaran sebesar 5,13 mm/s, maka dapat di simpulkan bahwasannya tingkat
getaran di PT. Bukit Asam, Tbk tidak memenuhi syarat aman untuk keselamatan
karena berada melebihi bakumutu untuk tingkat getaran dari perusahaan,
3. Kebisingan
Pada tingkat kebisingan PT. Bukit Asam, Tbk mengikuti Keputusan
Menteri Lingkungan Hidup No.48 tahun 1996 yang berada di bakumutu 70 dB.
Berdasarkan rata-rata dari 30 percobaan maka didapatkanlah tingkat kebisingan
sebesar 90,71 dB, maka dapat disimpulkan bahwasannya tingkat kebisingan di
PT. Bukit Asam, Tbk tidak memenuhi syarat aman untuk kesehatan karena berada
melebihi bakumutu untuk tingkat kebisingan

Solusi :
a) Stemming Dan Loading Density Ideal
b) Geometri Peledakan Ideal
c) Penggunaan Air Deck
d) Perencanaan Powder Factor
e) Penggunaan Delay Time

Kesimpulan
1. Dampak negatif peledakan : flyrock, ground vibration dan kebisingan yang
berdampak besar terhadap kesehatan dan keselamatan kerja di lokasi tambang
2. Faktor-faktor dampak negatif : geometri peledakan, distribusi bahan peledak
maupun jarak pengukuran terhadap titik peledakan
Judul Jurnal : Analisis Pengaruh Geometri Peledakan Terhadap Fragmentasi
dan Digging Time Material Blasting
Penulis : Safarudin, Purwanto, Djamaluddin

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Peledakan merupakan proses pemberaian batuan dalam volume yang besar
dengan menggunakan bahan peledak agar massa batuan mudah digali dan diangkut.
Salah satu faktor yang mempengatuhi keberhasilan peledakan adalah geometri
peledakan. Geometri peledakan akan mempengaruhi ukuran fragmentasi dan
keberhasilan peledakan. Fragmentasi adalah ukuran yang menunjukkan tiap bongkah
batuan hasil peledakan. Fragmentasi material hasil peledakan harus disesuaikan
dengan ukuran bucket alat gali yang digunakan oleh perusahaan sehingga digging
time material bisa sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh perusahaan
Metode
1. Pengambilan Data
Data diambil langsung dari lapangan : geometri peledakan, bahan peledak,
digging time material blasting
2. Pengolahan Data
a) Analisis Fragmentasi Batuan dengan Metoda Kuzram
 Perhitungan Faktor Batuan (A)
 Perhitungan Indeks Keseragaman
 Fragmentasi Batuan (n)
 Perhitungan Indeks Keseragaman
 Fragmentasi Batuan (n)
 Penentuan Distribusi Fragmentasi Batuan
b) Analisis fragmentasi batuan dengan Software Split Dekstop 2.0
c) Analisis keberhasilan peledakan berdasarkan ukuran material dan digging
time
d) Rancangan Geometri Usulan
Hasil
1. Kondisi Umum Lokasi Penelitian
Secara umum, batuan yang menyusun lapisan overburden adalah
batulempung (clay) dengan densitas 2,23 g/cm3.
2. Fragmentasi Peledakan
a) Penentuan Faktor Batuan (A), Nilai : 5,289
b) Perhitungan Indeks Keseragaman (n)
Hasil perhitungan indeks keseragaman dari tiga geometri peledakan yang
diaplikasikan di lapangan memperlihatkan nilai “n” sebesar 0,907, 0,93 dan
0,83
3. Perhitungan Ukuran Rata-rata Fragmentasi Batuan
Hasil perhitungan ukuran rata-rata fragmentasi menggunakan metode
Kuz-Ram dari ketiga geometri peledakan berturut-turut sebesar 39,31 cm, 42,37
cm dan 46,70 cm Hasil ini menunjukkan bahwa semakin besar dimensi geometri
peledakan maka semakin besar ukuran rata-rata fragmentasi yang dihasilkan,
begitu pula sebaliknya
4. Fragmentasi Batuan berdasarkan Analisis Split Dekstop 2.0
Hasil analisis dengan menggunakan Software Split Dekstop 2.0 pada
ketiga geometri aktual (geometri peledakan pertama dengan burden 7 m dan spasi
8 m, peledakan kedua dengan burden 7,5 m dan spasi 8,5 m dan peledakan ketiga
dengan burden 8 m dan spasi 9 m) menunjukkan nilai ukuran rata-rata
fragmentasi (P80) secara berturut-turut sebesar 43,7cm, 44 cm dan 61,1 cm.
5. Rekomendasi Geometri Usulan
Geometri usulan dirancang dengan metode RL. Ash (Mempertimbangkan
densitas batuan dan bahan peledak). Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO
dengan velocity of detonation 4200 m/s. Pola pemboran yang disarankan adalah
zig-zag sebab distribusi energi peledakan akan lebih merata
Kesimpulan
1. Pengaruh geometri peledakan terhadap fragmentasi batuan hasil peledakan adalah
semakin besar geometri peledakan maka semakin besar pula fragmentasi batuan
hasil peledakan yang dihasilkan sebaliknya
2. Digging time material blasting menunjukkan semakin besar geometri peledakan
maka semakin lama waktu yang dibutuhkan alat gali untuk melakukan penggalian
3. Geometri peledakan usulan yang diharapkan sesuai dengan standar perusahaan
adalah burden 6 m, spasi 7 m, panjang kolom isian 4,5 m, kedalaman lubang ledak
9 m, stemming 3,5 m, subdrilling 1 m, loading density 26 kg/m dan powder factor
sebesar 0,3 kg/m3. Geometri usulan ini akan memberikan fragmentasi boulder
sebesar 15,27 %.
Judul Jurnal : Pengaruh Geometri Peledakan Terhadap Upaya Pencapaian
Target Produksi Peledakan Pt. Bukit Baiduri Energi Kabupaten
Kutai Kartanegara Provinsi Kalimantan Timur
Penulis : Sundoyo, Rahmad Nur Hidayat

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

PT. Bukit Baiduri Energi merupakan salah satu perusahaan swasta yang bergerak
dalam bidang industri pertambangan batubara di Indonesia. Sistem penambangannya
yaitu menggunakan sistem tambang terbuka dengan menggunakan metode open pit
yaitu melakukan penggalian sehingga membentuk cekungan (pit) Pengambilan
batubara dilakukan dengan terlebih dahulu membongkar overburden menggunakan
metode pemboran dan peledakan. Penentuan geometri peledakan yang tepat akan
menghasilkan hasil peledakan yang baik, sehingga diharapkan dapat memenuhi target
produksi peledakan yang direncanakan.
Metode
1. Pengambilan Data : Wawancara crew blasting, peralatan dan perlengkapan
blasting
2. Observasi Lapangan : Mengukur geometri peledakan
3. Analisa Data
Perhitungan jumlah perlengkapan dan peralatan peledakan yang
diperlukan menghitung geometri peledakan (burden,spasi, kedalaman)
pengolahan dengan Ms.Excel (Grafik regresi linear hubungan geometri peledakan
dengan hasil produksi
Hasil
1. Tahapan kegiatan peledakan
Persiapan lokasi, penentuan titik bor, pemboran, pengisian bahan ledak,
steaming, perangkaian pola peledakan, sterilisasi area, kegiatan peledakan
2. Peralatan Peledakan : Blasting Machine, oh meter, ANFO truck, Stick, Cangkul
3. Perlengkapan peledakan: Inhole delay detonator, surface delay detonator, eletric
detonator, plastik
4. Bahan Peledak : ANFO dan Dayagel
5. Geometri Peledakan
a) Burden : panjang rata-rata burden bit 5” adalah 4 meter dan bit 6” adalah 5
meter.
b) Spasi : panjang rata-rata spasi bit 5” adalah 5 meter dan bit 6” adalah 6 meter.
c) Kedalaman : panjang rata-rata kedalaman bit 5” dan bit 6” adalah 6 sampai
6,4 meter
d) Powder Coluom
panjang rata-rata powder coluom bit 5” dan bit 6” adalah 3 sampai 3,4
meter
Kesimpulan
Geometri peledakan yang dipakai untuk diameter lubang ledak 5 inch adalah
burden 4 m, spasi 5 m, kedalaman 6,3 m, kolom isian 3,3 m, steaming 3 m, dan
subdriling 0,3 m, membutuhkan jumlah bahan peledak sebanyak 34,7 kg/lubang
dengan batuan terbongkar 126 m3/ lubang. Geometri peledakan yang dipakai untuk
diameter lubang ledak 5 inch adalah burden 5 m, spasi 6 m, kedalaman 6,3 m, kolom
isian 3,3 m, steaming 3 m, dan subdriling 0,3 m, membutuhkan jumlah bahan peledak
sebanyak 50,1 kg/lubang dengan batuan terbongkar 189 m3/ lubang.
Judul Jurnal : Analisis Kerusakan Batuan Akibat Peledakan Dan Pengaruhnya
Terhadap Stabilitas Menara Sutet Di Kabupaten Kutai
Kartanegara, Kalimantan Timur
Penulis : Zulfahmi

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Salah satu lokasi penambangan batubara terbuka di Desa Loa Ulung, Kecamatan
Tenggarong Seberang terdapat konstruksi menara saluran udara tegangan ekstra
tinggi (SUTET) dengan kekuatan 500 kV yang letaknya hampir mendekati lereng
tambang. Permasalahan yang perlu diwaspadai adalah kemungkinan terganggunya
konstruksi pondasi bangunan menara akibat adanya aktivitas peledakan. Untuk
mengetahui pengaruh getaran peledakan pada aktivitas penambangan terhadap
konstruksi bangunan menara listrik di sekitar lokasi peledakan telah dilakukan kajian
untuk menganalisis jarak minimum peledakan terhadap posisi bangunan menara
listrik tersebut.
Metode
1. Pengambilan data getaran peledakan dan data sebelumnya
2. Data pendukung
a) Data primer dilakukan dengan pengamatan secara visual di lapangan dan
pengukuran.
b) Data sekunder diambil dari perusahaan berupa data pengukuran getaran
peledakan sebelumnya, parameter dan rancangan peledakan serta data sifat
fisik dan mekanik batuan.
3. Analisis dan perhitungan dilakukan dengan menggunakan metode PPV dan
permodelan matematis untuk mengetahui besarnya kerusakan batuan. Radius
kerusakan batuan dan prediksi jarak aman diperoleh dari hasil validasi dan
komparasi.
Hasil
1. Pengukuran Getaran Peledakan
Berdasarkan data, jarak horizontal terpendek antara lokasi peledakan
dengan menara SUTET yaitu 69 m. Berdasarkan data dan kondisi di lapangan
serta untuk mengetahui apakah kondisi tersebut aman bila terjadi peledakan
 (Gambar 5), maka perlu dilakukan analisis pengaruh peledakan terhadap kondisi
kestabilan pondasi menara SUTET. Berdasarkan data pengukuran, nilai PPV yang
tertinggi terjadi pada saat peledakan di posisi S 0° 22,408 - E 117° 0,543 dengan
nilai PPV 55,9 mm/det (transversal), 80,0 mm/ det (vertikal) dan 59,3 mm/det
(longitudinal) yangberjarak sekitar 69 meter dari lokasi peledakan. Nilai PPV
yang umum digunakan untuk mengetahui kerusakan adalah gelombang
longitudinal, sehingga nilai PPV yang digunakan dalam perhitungan ini adalah
55,9 mm/det.
2. Analisis Pengaruh Getaran Peledakan dengan Permodelan Matematis
Dengan melakukan simulasi jarak aman antara posisi menara SUTET
dengan posisi kegiatan peledakan untuk kasus peledakan pada koordinat S 0°
22,408 - E 117° 0,543 yang mempunyai muatan bahan peledak sebesar 1200 kg
atau 192 kg/m/ waktu tunda, jarak minimum yang aman terhadap konstruksi
bangunan menara SUTET adalah 176 meter
Kesimpulan
1. Bila mengacu pada SNI 7571 (2010) dan bangunan pondasi menara SUTET PLN
tersebut termasuk ke dalam kelas 5, maka PPV maksimum yang diizinkan adalah
40 mm/det. Hasil pengukuran dengan menggunakan alat BlastMate III, terdapat
kejadian peledakan yang berbahaya terhadap struktur pondasi menara SUTET
PLN, yaitu peledakan yang terletak pada lokasi koordinat S0°22,408, E117°0,543
yang jaraknya hanya 69 meter dari lokasi menara.
2. Hasil simulasi menggunakan metode matematis Holmberg-Persson dengan
bantuan perangkat lunak MatLab versi 2010, diperoleh jarak aman untuk muatan
bahan peledak sebesar 1200 kg per-waktu tunda harus lebih besar dari 176 meter.
Judul Jurnal : Analisis Pengaruh Muatan Bahan Peledak Dan Delay Peledakan
Terhadap Tingkat Getaran Tanah (Ground Vibration) Pada
Aktifitas Peledakan Di Pt. Anugerah Bara Kaltim, Kalimantan
Timur
Penulis : Roni Handoko Damanik, Tommy Trides, Farah Dinna Z

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Kegiatan peledakan yang dilakukan selalu menghasilkan efek yang akan
berdampak bagi area sekitar dari lokasi peledakan, dari beberapa efek-efek peledakan
yang ada salah satunya adalah getaran tanah. Jarak terdekat penelitian yaitu sebesar
713,23 m ke lokasi peledakan dengan dekatnya jarak tersebut menjadi perhatian
bahwa pentingnya dilakukan pengukuran yang bertujuan mengetahui tingkat getaran
yang mengarah ke perkampungan penduduk, sehingga itu menjadi perhatian untuk
dilakukan pengukuran tingkat getaran yang timbul akibat proses peledakan yang
dilakukan. Tujuan dari penelitian ini antara lain, menentukan jumlah muatan bahan
peledak per lubang yang sesuai untuk mendapatkan efek getaran tanah yang sesuai
standar, menentukan waktu tunda peledakan yang sesuai untuk mendapatkan efek
getaran tanah yang sesuai standar, mengetahui nilai Peak Particle Velocity (PPV) dari
hasil pengukuran getaran tanah, dan memberikan rekomendasi terhadap perusahaan
dari hasil analisis efek getaran yang sesuai standar
Metode
1. Metode Langsung (Primer)
a) Data hasil pengukuran getaran tanah
b) Data jumlah isian bahan peledak desai peledakan
2. Metode Tidak Langsung (Sekunder)
a) Geometri peledakan
b) Jenis surface delay dan inhole delay yang dipakai
c) Jarak lokasi peledakan dengan perkampungan
d) Powder Factor
3. Analisis Data
Analisa mengenai jumlah dari bahan peledak dan delay peledakan
sehingga diketahui pola peledakan dan juga jenis delay yang digunakan.
Hasil
1. Lokasi Penelitian
Penelitian yang dilakukan terfokus pada lokasi Pit m dan Pit s dengan
Jarak terdekat perkampungan dengan lokasi peledakan yang didapatkan selama
penelitian adalah 713,23 m dan terjauh adalah 1468,9 m.
2. Kegiatan Pemboran dan Peledakan
Prinsip pemboran adalah rotary drilling. Pemboran yang dilakukan
umumnya dengan kedalaman antara 7,5 m hingga 8,5 m . Pola pemboran yang
digunakan adalah pola pemboran Staggered Pattern/ Zig-Zag.
3. Penggunaan Bahan Peledak : ANFO
4. Geometri Peledakan = Burden : 6 meter, Spasi : 9 meter, Kedalaman : 8 meter
5. Pengukuran Tingkat Getaran Tanah dengan Alat ukur Blastmate III
6. Rekomendasi Isian Bahan Peledak Tiap Lubang
a) Pada jarak 500 m isian 21 kg per lubang
b) Pada jarak 600 m isian 30 kg per lubang
c) Pada jarak 700 m isian 40 kg per lubang
d) Pada jarak 800 m isian 52 kg per lubang
e) Pada jarak 900 m isian 66 kg per lubang
f) Pada jarak 1000 m isian 81 kg per lubang
7. Penentuan Delay Peledakan
Berdasarkan pada jenis delay dan pola rangkaian yang digunakan yang
mana dari hasil rangkaian yang didapatkan tidak adanya jumlah lubang yang
meledak secara bersamaan sehingga dapat mengurangi tingkat getaran yang
ditimbulkan.
Kesimpulan
Hasil simulasi dengan menggunakan beberapa jenis delay didapatkan hasil pola
rangkaian khususnya yang menggunakan echelon cut lebih baik menggunakan
pasangan delay 176 ms dan 42 ms dibandingkan menggunakan pasangan delay 200
ms dan 67 ms karena menghasilkan potensi lubang yang meledak secara bersamaan
hanya 1 sehingga dapat mengurangi tingkat getaran yang ditimbulkan.
Judul Jurnal : Kajian Geometri Peledakan untuk Menapatkan Fragmentasi yang
Optimal Pada Penambangan Batu Andesite PT. Koto Alam
Sejahtera, Kabupaten 50 Kota Provinsi Sumatera Barat
Penulis : Mia Fazira, Dedi Yulhendra

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Ukuran fragmentasi hasil peledakan selalu menjadi hambatan pada proses
pemuatan dan pengangkutan. Terkadang dapat terjadi ketidak sesuaian ukuran
fragmentasi batuan berupa bongkahan (boulder) sehingga terjadi hambatan dalam
proses penggalian maupun proses pemuatan dimana mempengaruhi terhadap waktu
gali alat muat (digging time), bucket fill factor alat gali muat dan proses pengolahan
(crusher) erdasarkan hasil pengamatan di lapangan dari geometri peledakan yang
diterapkan saat ini oleh perusahaan menghasilkan ukuran fragmentasi yang tidak
seragam, ada yang ukuran 10 cm sampai ukuran 100 cm, bahkan ada yang berukuran
> 100 cm. Adapun rata-rata digging time dari alat gali muat Excavator Hitachi Zaxis
350 terhadap material hasil peledakan dari kegiatan peledakan aktual yaitu ± 13 detik.
Digging time ini masih jauh dari waktu digging time standar yang ditetapkan
perusahaan yaitu berada dikisaran 8 – 10 detik. Berdasarkan permasalahan diatas,
maka diajukanlah geometri peledakan usulan baru yang diharapkan dapat mengurangi
fragmentasi batuan hasil peledakan yang berukuran boulder dan mengurangi waktu
menggali material hasil peledalam (digging time) oleh alat gali muat sehingga bucket
fill factor alat gali muat dapat meningkat dan target produktivitas alat gali muat bisa
tercapai.
Metode
1. Teknik Pengumpulan Data
a) Studi Literatur : pencarian bahan pustaka, buku, jurnal dan laporan studi
b) Pengambilan Data
 Data Primer : data pengukuran geometri peledakan aktual, data
fragmentasi batuan hasil peledakan, data diggability alat gali muat
 Data Sekunder : data peta lokasi daerah penelitian, peta lokasi, kondisi
geologi setempat, peta topografi daerah penelitian, peta stratigrafi
regional daerah penelitian, peta singkapan penambangan, dsb.
2. Pengolahan dan Analisis Data : Geometri Peledakan, Perhitungan Fragmentasi
Hasil Peledakan, Analisis Diggability dan Produktivitas Alat Gali Muat
Rancangan Ulang, Geometri Peledakan
Hasil
1. Fragmentasi Hasil Peledakan Dari Geometri Peledakan Aktual PT. KAS
Rata-rata persentase bongkahan (boulder) yang berukuran ≥ 80 cm dari
hasil kegiatan peledakan aktual Pit Menara Utara yaitu 36,8 % maka dengan masih
banyaknya persentase ukuran boulder akan menyebabkan kinerja dari alat gali
muat tidak optimal
2. Hasil Diggability dan Produktivitas Alat Gali Muat Dari Kegiatan Peledakan
Aktual PT. Koto Alam Sejahtera
a) Bucket Fill Factor Alat Gali Muat
Alat gali muat dalam menggali material hasil peledakan dan pemuatannya
ke alat angkut, bisa dilihat dengan besaran nilai 0,6 atau 60 % dari kapasitas
bucket
b) Digging Time Material Hasil Peledakan
Rata-rata digging time material hasil peledakan oleh alat gali muat yaitu
12,73 detik berdampak pada meningkatnya cycle time alat gali muat dan
menyebabkan penurunan pada produktivitas alat gali muat
c) Produktivitas Alat Gali Muat
Rata – rata produktifitas alat gali muat Excavator Hitachi Zaxis 350 yang
menggali material hasil peledakan yaitu 80,33 bcm/jam sedangkan target
produktifitas alat gali muat yang ditetapkan oleh perusahaan yaitu 100
bcm/jam
3. Rancangan Usulan Geometri Peledakan untuk Mengurangi Fragmentasi Boulder
Agar Tercapai Target Produktivitas Alat Gali Muat

Kesimpulan
Dari hasil penerapan rancangan geometri peledakan usulan Hasil dari penerapan
rancangan usulan geometri peledakan R.L.Ash di lapangan didapatkan hasil
fragmentasi peledakan ukuran boulder dari software split dekstop yaitu 0 %. Adapun
digging time alat gali muat yaitu 9,23 detik, bucket fill factor alat gali muat yaitu 60
%, digging rate Alat Gali Muat 196,46 bcm/jam, dan produktifitas alat gali muat yaitu
108,54 bcm/jam
Judul Jurnal : Kajian Teknis Peledakan Terhadap Hasil Fragmentasi Pada
Peledakan Batu Gamping di PT Semen Padang
Penulis : Ghanda, Aditya Denny Prabawa, dan Gindo Tampubolon

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan
penambangan apabila target produksi terpenuhi, penggunaan bahan peledak efisien
yang dinyatakan dalam jumlah batuan yang berhasil dibongkar per kilogram bahan
peledak (yang disebut powder factor), diperoleh fragmentasi ukuran merata dengan
sedikit bongkah (kurang dari 15% dari jumlah batuan yang terbongkar perpeledakan).
Fragmentasi yang diharapkan oleh perusahaan adalah fragmentasi yang ukurannya
seragam. Perusahaan mengharapkan, 80% dari produk peledakan memiliki ukuran
<110 cm. Fragmentasi yang memiliki ukuran >100 cm (boulder), akan mempersulit
perusahaan dalam proses crusher.
Metode
Penelitian ini menggunakan metode photograpic untuk mendapatkan distribusi
fragmentasi dan Software split desktop 2.0 dan pengambilan data berupa geometri
peledakan, pola pengeboran dan pola peledakan
Hasil
1. Geometri Peledakan : data-data yang dibutuhkan/diperoleh adalah kedalaman
lubang ledak, pola peledakan, isian bahan peledak tiap lubang dan jumlah bahan
peledak dalam satu kali kegiatan peledakan.
2. Pola Pengeboran
Pola pengeboran yang digunakan oleh PT Semen Padang adalah pola
staggered dengan arah lubang tembak tegak lurus/vertikal dengan pola
pengeboran staggered, diharapkan energi yang dihasilkan dari bahan peledak
lebih efektif terdistribusi
3. Pola Peledakan
Pola peledakan yang digunakan oleh perusahaan PT Semen Padang adalah
pola peledakan row by row. Keadaan free face berada didepan dan diatas.
rangkaian yang digunakan untuk merangkai pola pedakan di PT Semen Padang
adalah sistem non elektrik (nonel).
4. Fragmentasi
Cara untuk mengetahui ukuran fragmentasi dan persentase kelolosan
antara lain yaitu secara teoritis menggunakan metode Kuzram dan image analysis
dengan menggunakan bantuan software split desktop 2.0

Kesimpulan
PT Semen Padang menerapkan geometri peledakan dengan burden 5 m, spasi 5
m, stemming 5 m, powder charge (PC) 5 m, subdrilling 1 m, kedalaman lubang ledak
10 m, dan ketinggian jenjang 10 m untuk front 2 dan front 15 menggunakan burden 4
m, spasi 4 m, stemming 5 m, powder charge (PC) 5 m, subdrilling 1 m, kedalaman
lubang ledak 10 m, dan ketinggian jenjang 10 m. Rata-rata fragmentasi P80 untuk15
kali peledakan adalah 44,66 cm. Hasil volume batuan perlubang ledak untuk Front 2
dengan spasi x burden(5 m x 5 m) diperoleh 250 BCM dan Front 15 dengan spasi x
burden(4 m x 4 m) diperoleh 160 BCM dan rata-rata distribusi fragmentasi peledakan
ukuran yang lolos pada ayakan <100 cm adalah 85,58 % dan rata-rata yang tertingggal
pada ayakan >100 cm adalah 14,42 %. Fragmentasi baik merupakan salah satu
indikator bahwa tidak ada masalah dalam peledakan tersebut.
Judul Jurnal : Analisis Fragmentasi Peledakan Overburden Tiap Tumpukan dan
Pengaruhnya terhadap Waktu Gali
Penulis : Nelly Anita Ampulembang, Hermanto Saliman, Pantjanita Novi

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Pada kondisi aktual, hasil peledakan yang digali memiliki ukuran fragmentasi
material yang tidak merata, sehingga menyebabkan tingginya waktu gali. Sekitar 50%
material fragmentasi berada di atas ukuran ideal perusahaan, yaitu 40 cm serta waktu
gali yang melebihi batas standar yaitu 7-10 detik. Oleh karena itu perlu diketahui
kondisi fragmentasi aktual pada tiap tumpukan penggalian apakah telah sesuai dengan
standar perusahaan atau belum, kemudian mengetahui berapa waktu gali aktual dan
penyebab tingginya waktu gali tersebut serta penyebab tidak meratanya fragmentasi.
Metode
1. Data yang diambil langsung di lapangan antara lain: foto fragmentasi pada tiap
tumpukan (layer); waktu edar alat gali muat, yang difokuskan pada waktu gali,
dan dimensi bucket Excavator Komatsu PC 400.
2. Pada tahap pengolahan data, foto fragmentasi yang diperoleh secara langsung di
lapangan kemudian diolah menggunakan Software Split Desktop. Diperlukan
minimal 4 foto pada tiap tumpukan untuk mewakili 1 area.
3. Hasil dari pengolahan foto di Split Desktop akan dibuat perbandingan ukuran
fragmentasinya pada tiap tumpukan, serta akan dianalisis bagaimana pengaruhnya
terhadap waktu gali.
Hasil
1. Kegiatan Pemboran : alat bor Ranger DX800 , pola zig-zag dengan lubang ledak
tegak
2. Kegiatan Peledakan Aktual
a) Geometri yang digunakan yaitu burden 5 m, spasi 6, PF 0,16 – 0,18 kg/m3
b) Bahan peledak yang digunakan yaitu ANFO dengan 94,5% AN dan 5,5% FO
3. Perhitungan fragmentasi hasil peledakan secara teoritis dilakukan menggunakan
perhitungan metode Kuz-Ram dengan persamaan I – IV. Dari hasil perhitungan
pada tabel tersebut dapat diketahui bahwa presentase massa batuan dibawah
ukuran standar perusahaan yaitu 40 cm pada seam V upper sebesar 56,73% dan
 seam H 57,43%. Presentase ini masih berada diatas batas minimum perusahaan
yaitu 50%, sehingga secara teoritis hasil peledakan PT Dahana telah memenuhi
standar PT GMT.
4. Perhitunagn fragmentasi aktual, dari lampiran dapat diketahui ukuran fragmentasi
pada area peledakan seam V upper untuk ukuran dibawah 40 cm pada tumpukan
1 diatas 75%, untuk tumpukan 2 sekitar 65% dan tumpukan 3 sekitar 67%. Pada
tumpukan 2 dan 3 memiliki ukuran jumlah presentase yang tidak berbeda jauh
dan semua presentese tersebut masih berada diatas standar perusahaan yaitu
minimal 50% berukuran 40 cm, sehingga disimpulkan fragmentasi pada seam V
upper baik secara keseluruhan.
5. Waktu Gali
Dalam penelitian ini kegiatan loading overburden dilakukan oleh
Excavator Komatsu PC-400 dan Hitachi 470 namun keduanya dianggap setara
dan diambil dimensi bucket terbesar yaitu Excavator Komatsu PC-400. Dari
dimensi tersebut perusahaan menetapkan ukuran ¼ bucket atau 40 cm untuk
ukuran fragmentasi peledakan yang optimal dengan waktu gali 7-10 detik.
6. Pengaruh Geometri dengan Fragmentasi dan Waktu Gali
Untuk menerapkan subdrill sesuai dengan teori yang berlaku yaitu ICI
Explosive dengan kondisi aktual yang ada yaitu burden 5 meter, spasi 6 meter,
stemming 3,8 m, sub-drill 1 meter dan dengan nilai PF 0,16 kg/m3 yang telah
sesuai standar perusahaan 0,15-0,18 kg/m3 dengan fragmentasi Kuz-Ram
berukuran dibawah 40 cm sebanyak 56,26% yang masih diatas standar yaitu 50%.
Kesimpulan
1. Fragmentasi aktual pada seam V upper pada tumpukan 1 sebesar 78,1%,
tumpukan 2 sebesar 65,2%, tumpukan 3 sebesar 67,5% dan fragmentasi aktual
pada seam H pada tumpukan 1 sebesar 70,5%, tumpukan 2 sebesar 77,6%,
tumpukan 3 sebesar 78,9%. Fragmentasi tersebut telah sesuai dengan standar
perusahaan yaitu sebanyak 50% lebih kecil dari ukuran 40 cm.
2. Waktu gali pada seam V upper tumpukan 1 sebesar 1,947 detik, untuk tumpukan
2 sebesar 10,53 detik dan tumpukan 3 sebesar 15,18 detik. Waktu gali pada seam
H tumpukan 1 sebesar 8,53 detik, tumpukan 2 sebesar 9,93 detik, tumpukan 3
sebesar 10,94 detik
Judul Jurnal : Redesign Geometri Peledakan Untuk Mendapatkan Fragmentasi
Batuan Yang Optimal Di Prebench Pt. Bukit Asam (Persero) Tbk
Penulis : Alek Al Hadi, Dan M. Taufik Toha

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Lokasi peledakan PT Bukit Asam (persero) Tbk di Prebench Pit Tambang Air
Laya dengan material yang diledakkan adalah lapisan interburden B2C yang
ketebalannya antara 25 meter – 40 meter, pada lokasi penelitian ketebalan lapisan
interburden B2C sebesar 37,5 meter. Setelah operasi pemboran dan peledakan
dilakukan banyak dijumpai fragmentasi batuan yang tidak bisa langsung dimuat ke
dalam oleh alat gali muat ke alat angkut, sehingga menghambat proses pemuatan dan
pengangkutan. Karenanya perlu dilakukan perhitungan ulang terhadap geometri
peledakan yang ada dengan mempertimbangkan jenis batuan yang akan diledakkan,
karena batuan yang diledakkan ada dua batuan dan satu lapisan transisi antara
keduanya maka geometri peledakan yang diusulkan ada tiga. Ketiga geometri
peledakan usulan tersebut perlu dilakukan perhitungan terhadap standar stemming
dan isian ANFO untuk memudahkan dalam operasi peledakan. Hasil yang diharapkan
dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan geometri peledakan yang optimal untuk
batuan claystone, sandstone dan juga untuk lapisan transisi antara claystone dan
sandstone, agar didapatkan fragmentasi batuan hasil peledakan yang diinginkan.
Metode
1. Pengambilan Data
a) Data Primer : kegiatan pemboran peledakan, geometri peledakan aktual,
fragmentasi, powder factor dan bahan peledak yang diguakan
b) Data Sekunder : Lokasi kesampaian daerah, keadaan geologi, statigrafi, alat
gali muat yang bekerja
2. Pengamatan Lapangan mengenai kegiatan pemboran dan peledakan
3. Pengolahan Data
a) Perhitungan geometri peledakan aktual rata-rata dengan metode statistic
b) Perhitungan fragmentasi batuan hasil peledakan rata-rata menggunakan
persamaan Kuznetsov, dan untuk distribusi fragmentasi batuan menggunakan
persamaan J.konya.
Hasil
1. Geometri Peledakan Aktual
a) Pola Pengisian Bahan Peledak
Pola pengisian bahan peledak pada peledakan interburden B2C di Pre-
bench termasuk dalam katagori coloumn loading (bottom loading) karena
letak primer berada di bawah kemuadian bahan peledak (ANFO) dan terakhir
material stemming
b) Pola Peledakan
Peledakan menggunakan sistem tunda dengan delay detonator dan surface
delay.
c) Standar Stemming dan Isian Bahan Peledak
Penetapan standar stemming dan isian bahan peledak ini dengan nilai
nisba stemming (Kt) mulai dari 0,5 sampai dengan 0,65 untuk lubang kering,
sedangkan untuk lubang basa nilai nisba stemming berkisar dari 0,536 sampai
dengan 0,712

2. Geometri Peledakan Usulan

1. Pola Pengisian Bahan Peledak
Rancangan pola pengisian bahan peledak pada geoemetri peledakan ini
sama seperti pola pengisian pada geometri peledakn aktual.
2. Pola Peledakan
Pola peledakan yang diterapkan sama halnya dengan penerapan pada pola
peledakan geometri peledakan usulan batuan claystone. Pola pengisian bahan
peledakan yang direncanakan pada geometri peledakan ini berbeda dengan
pola pengisian bahan peledak yang diterapkan pada geometri aktual, karena
pada geometri peledakan ini menerapkan pola pengisian bahan peledakn deck
loading.
3. Standar Stemming dan Isian ANFO
Standar stemming dan isian ANFO usulan lapisan claystone, kedalaman
lubang ledak 7,2 meter sebagai acuan, dengan nilai stemming yaitu 3,68
meter dengan nisba stemming 0,80 (berlaku untuk lubang ledak kering
maupun lubang ledak basa) dengan isian ANFO untuk lubang ledak kering
65,12 kg dan untuk isian ANFO lubang ledak basa 51,50 kg
Kesimpulan
1. Diperoleh geometri peledakan optimum untuk batuan claystone
2. Dari perhitungan fragmentasi batuan hasi peledakan yang dilakukan secara teori
didapatkan perbaikan fragmentasi untuk geometri peledakan usulan pada batuan
claystone yaitu adanya penurunan 4 % dari 21 % menjadi 17 % fragmenasi yang
berukurun lebih 100 cm, untuk geometri usulan pada batuan sandstone dengan
penurunan yang sangat signifikan yaitu 17 % dari 25 % menjadi 8 %, dan untuk
geometri peledakan usulan pada lapisan transisi ada penurunan dari persentase
fragmentasi sebelumnya yaitu sebesar 15 % dari 23 % menjadi 8 persen
Judul Jurnal : Modifikasi Geometri Peledakan Pada Sisi Free Face Di Area Low
Wall Tambang Batubara
Penulis : Ahmad Rizani1, Sofwan Hadi, Muhammad Aril Asy’ari

Masalah dan Ruang Lingkup Masalah

Produktivitas alat gali juga ditentukan oleh digging time yang dihitung pada saat
bucket menyentuh tanah sampai terisi penuh dan mulai terangkat. Faktor yang
mempengaruhi penanganan peledakan pada sisi free face menggunakan modifikasi
geometri adalah material hasil peledakan yang terdapat pada sisi free face keras,
sehingga apabila tidak dilakukan perubahan geometri dapat menyebabkan digging
time eksavator tidak optimal dan dapat menimbulkan permasalahan yang dapat
menghambat aktivitas peledakan berikutnya. Digging time berpengaruh terhadap
ketercapaian target produksi serta dapat dijadikan salah satu parameter untuk
mengetahui apakah proses peledakan tersebut berhasil atau tidak.
Metode
1. Studi Literatur : perpustakaan, informasi dari internet seperti karya ilmiah dan
jurnal
2. Pengamatan di Lapangan
3. Pengambilan Data : digging time alat gali, sudut kemiringan free face geometri
peledakan aktual, powder factor
4. Pengolahan Data : mengetahui geometri peledakan aktual dan rata-rata digging
time alat pada sisi free face
5. Analisa Data
Analisa data dilakukan dengan data yang diperoleh menggunakan
rekomendasi geometri ICI-explosives yang dibuat berdasarkan kondisi lapangan
dan selanjutnya dilakukan analisa dengan datadata digging time excavator serta
pengaruhnya terhadap aktifitas peledakan.
Hasil
1. Geometrik Peledakan Yang Digunakan
Geometrik peledakan aktual yang digunakan antara lain diameter lubang
ledak sebesar 20 cm, burden (B) sebesar 6 m, Spacing (S) sebesar 8 m, kedalaman
(L) sebesar 5 m, stemming (T) sebesar 3 m, isian utama (PC) sebesar 1 m , air
 deck (gas bag) sebesar 1 m. Berdasarkan hasil pengamatan menunjukkan bahwa
digging time penggalian material hasil peledakan overburden menggunakan alat
PC 1250 di area free face PIT Mahoni low wall diperoleh digging time rata-rata
sebesar 12,63 detik. Angka digging time tersebut tidak optimal karena digging
time yang optimal untuk alat PC 1250 sebesar 10 detik.
2. Rekomendasi Geometri Peledakan
Modifikasi geometri antara lain dengan mengubah geometri pada burden
row 1 yaitu dari 3 m menjadi 1,5 m. Gunakan geometri normal pada row 2 dan
seterusnya yaitu dengan B = 6m, S = 8 m dan H atau L = 5 m. Merubah posisi
penempatan air deck (gas bag) menjadi diatas untuk row 1, sedangkan pada row
2 dan seterusnya tetap di bawah. Geometri peledakan terhadap jenjang dengan
kemiringan free face 30° yang dilakukan pengujian lokasi PIT Mahoni low wall
seam C, diperoleh 3 (tiga) data hasil peledakan. Pertama, berupa Rata-rata digging
time excavator lebih optimal dari sebelumnya 12,63 detik menjadi 10,6 detik.
Kedua, material peledakan dapat dimuat dengan optimal karena sudah tidak ada
lagi menyisakan bund wall yang tinggi dan material timbunan yang banyak.
Ketiga, dapat membersihkan bund wall dan material timbunan dengan mudah dan
cepat menggunakan unit Dozer D85
Kesimpulan
1. Modifikasi geometri antara lain dengan mengubah geometri pada burden row 1
yaitu dari 3 m menjadi 1,5 m. Gunakan geometri normal pada row 2 dan
seterusnya yaitu dengan B = 6m, S = 8 m dan H atau L = 5 m. Merubah posisi
penempatan air deck (gas bag) menjadi diatas untuk row 1, sedangkan pada row
2 dan seterusnya tetap di bawah.
2. Dari hasil penelitian didapatkan data ratarata digging time excavator pada sisi free
face lebih optimal yaitu dari 12,63 detik menjadi 10,6 detik. Material peledakan
dapat di muat dengan lebih optimal. Dapat membersihkan bund wall atau material
timbunan dengan mudah dan cepat menggunakan Dozer D85. Prepare lokasi
dapat dilakukan dengan rapi, rata dan bebas dari bund wal dan material timbunan.