ANALISIS FRAGMENTASI BATUAN HASIL PELEDAKAN TERHADAP

PRODUKTIVITAS ALAT MUAT YANG OPTIMAL DI TAMBANG SEMBARATA,

BERAU, KALIMANTAN TIMUR

PROPOSAL TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Tugas Akhir Penelitian Mahasiswa
Pada Jurusan Teknik Pertambangan
Universitas Sriwijaya

Oleh :
Kiagus Husni Tamrin
03091002056

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2013

IDENTITAS DAN PENGESAHAN USULAN PENELITIAN

TUGAS AKHIR MAHASISWA
1. Judul : Analisis Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Terhadap Produktivitas Alat Muat
Yang Optimal Di Tambang Sembarata, Berau, Kalimantan Timur.
2. Pengusul
a. N a m a
b. Jenis Kelamin
c. NIM
d. Semester
e. Fakultas/Jurusan
f. Institusi

: Kiagus Husni Tamrin

: Laki-laki
: 03091002056
: IX (Sembilan)
: Teknik/Pertambangan
: Universitas Sriwijaya

3. Lokasi Penelitian : PT. Berau Coal, Kalimantan Timur

Inderalaya, September 2013
Pengusul,
Kiagus Husni Tamrin
NIM.03091002056
Pembimbing Proposal,

Prof. Dr. Ir. Eddy Ibrahim, M.S.

NIP. 196211221991021001
Menyetujui :
Ketua Jurusan Teknik Pertambangan,
Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya

Hj. Rr. Harminuke Eko Handayani, ST.,MT.

NIP.196902091997032001
a.n. Pimpinan Perusahaan,
.....

NIP.
I.

JUDUL

Analisis Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan Terhadap Produktivitas Alat Muat

Yang Optimal Di Tambang Sembarata, Berau, Kalimantan Timur.
II. LATAR BELAKANG

PT Berau Coal adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang

pertambangan batubara. PT Berau Coal menggunakan sistem tambang terbuka
(open pit). Produksi dilaksanakan di tiga wilayah yaitu daerah Lati, Binungan
dan Sambarata. PT Berau Coal memproduksi batubara sub-bituminous dengan
abu yang rendah, kandungan sulfur yang relatif rendah dan dengan nilai kalori di
kisaran 5.000-6.000 Kcal/ckg (arb). Batubara yang idealnya cocok untuk
digunakan sebagai bahan bakar untuk pembangkit listrik baik di pasar domestik
maupun pasar internasional.
Dalam pekerjaan tambang terbuka, peledakan merupakan metode yang
dominan yang di lakukan dalam penggalian/pembongkaran batuan dan batubara.
Masalah yang sering timbul pada penambangan adalah diperolehnya ukuran
fragmentasi (boulder) batubara yang tidak sesuai. Hal ini menyebabkan kegiatan
pembongkaran dengan peledakan tidak ekonomis lagi. Dan biasanya masalah ini
terjadi karena pembongkaran dengan geometri peledakan yang dianjurkan yang
tidak sesuai. Ada kalanya target produksi dari suatu perusahaan tidak tercapai
karena hasil peledakan dengan ukuran fragmentasi yang tidak sesuai dengan
rencana.
Untuk dapat mencapai target produksi dan peningkatan perolehan hasil
peledakan dengan ukuran fragmentasi yang direncanakan tercapai, memerlukan
perencanaan yang baik yang mencakup pemilihan alat bor yang tepat, penentuan
geometri peledakan, pola pemboran, pola peledakan dan pemilihan bahan
peledak serta pelaksanaan di lapangan yang sesuai dengan

prosedur

dan

pengawasan yang bertanggung. Sehingga akan diperoleh fragmentasi

yang

dibutuhkan.
III. TUJUAN PENELITIAN
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis fragmentasi
batuan hasil peledakan yang dilakukan

di PT. Berau Coal, guna mengevaluasi

apakah desain peledakan yang digunakan saat ini telah menghasilkan fragmentasi
batuan sesuai dengan yang diinginkan, sehingga proses pemuatan oleh alat muat
dapat dilakukan secara optimal.
IV. PERUMUSAN MASALAH
Permasalahan yang dibahas adalah fragmentasi batuan hasil peledakan
terhadap optimalisasi produksi alat muat di PT. Berau Coal. permasalahan yang
terjadi adalah hasil dari fragmentasi tersebut tidak sesuai dengan yang
direncanakan.
Dengan adanya masalah tersebut diatas, maka ditemukan dua
pertanyaan penting yang dapat dijadikan acuan dalam melakukan penelitian,
yaitu antara lain :
1. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan :
-

target produksi dengan ukuran fragmentasi yang direncanakan

tidak tercapai ?

Sistem, metode dan geometri peledakan yang diterapkan tidak

optimal ?

2. Bagaimana cara mengatasi masalah tersebut, sehingga factor-faktor penyebab

tersebut dapat dihilangkan atau minimal dikurangi, sehingga target produksi
yang diinginkan dapat tercapai.

Untuk dapat menjawab kedua pertanyaan diatas serta menghindari

penyimpangan dan pengembangan masalah, maka ruang lingkup dibatasi pada
masalah yang akan dibahas, yaitu hanya :
1. geometri peledakan
2. teknik pemboran dan peledakan
3. teknik pengisian bahan peledak peledakan
4. metode peledakan yang diterapkan
V. DASAR TEORI
1. Pemboran dan Peledakan
Pekerjaan pemboran dan peledakan pada masa batuan mempunyai
beberapa tujuan, yakni :
a. Membongkar atau melepaskan masa batuan dari batuan induk.
b. Memecahkan dan memindahkan masa batuan dari batuan induk.
c. Membuat rekahan-rekahan pada masa batuan, dan sebagainya.
Sedangkan teknik peledakan yang dipakai tergantung tujuan peledakan
dan pekerjaan atau proses lanjutan setelah peledakan. Agar pekerjaan
peledakan berhasil dengan baik sesuai dengan rencana, perlu diperhatikan
faktor-faktor berikut ini :
a. Karakteristik sifat fisik dan mekanik dari batuan yang akan diledakkan.
b. Sifat-sifat bahan peledak.
c. Teknik/metoda yang akan dipergunakan.
Suatu peledakan biasanya dilakukan dengan cara membuat lubang
tembak yang diisi dengan sejumlah bahan peledak. Dengan pengetahuan
teknik/metoda peledakan akan direncanakannlah geometri peledakan dan
jumlah bahan peledak yang sesuai untuk mendapatkan hasil seperti yang
diharapkan.
Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada
kegiatan penambangan apabila (Koesnaryo, 2001):

 Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan).

Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan
yang berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder
factor).
Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah
(kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan).
Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada overbreak,
overhang, retaka-retakan).
Aman
Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun,
debu) minimal.
Untuk memenuhi kriteria-kriteria diatas, diperlukan kontrol dan
pengawasan terhadap faktor yang dapat mempengaruhi suatu operasi
peledakan.
2. Diameter Lubang Ledak dan Efek Peledakan
a. Diameter Lubang Ledak
Salah satu kegiatan dalam operasi peledakan adalah pekerjaan
pemboran untuk menghasilkan lubang tembak (lubang ledak) dalam
ukuran diameter yang tertentu. Diameter lubang ledak yang dihasilkan
nantinya akan menentukan efisiensi efisiensi dalam pemboran. Makin
kecil diameter lubang ledak maka efisiensi pemboran akan meningkat
sedangkan apabila diameter bahan peledak menjadi kecil maka kecepatan
ledakan menjadi rendah dan efek peledakan juga berkurang. Selain
efisiensi pemboran, diameter lubang ledak akan menentukan efek
peledakan.
b. Efek Peledakan
Faktor-faktor yang mempengaruhi efek peledakan adalah diameter
lubang ledak, diameter bahan peledak, dan jarak antar lubang ledak.

Umumnya pengrusakan batuan disebabkan oleh gelombang kejut yang

timbul pada saat peledakan. Untuk mendapatkan hasil peledakan yang
maksimal maka distribusi bahan peledak di dalam lubang ledak harus
diperhatikan dengan baik. Bila digunakan bulk explosive, misalnya ANFO
atau bulk emulsion di masukkan ke dalam lubang ledak dan memenuhi
seluruh bagian lubang ledak, maka keadaan tersebut disebut pengisian
padat. Sedangkan apabila bahan peledak yang digunakan diameternya
lebih kecil daripada lubang ledak dan terdapat rongga yang kosong disebut
pengisian sebagian.
Pada pengisian padat, gelombang kejut langsung terjadi di dalam
batuan. Sehingga efek peledakan yang dihasilkan akan baik. Sementara
pada pengisian sebagian, gelombang kejut tidak akan langsung terjadi,
sehingga efek peledakannya akan kurang baik. Apabila jarak antara lubang
bor sempit maka akan memberikan pengaruh yang buruk seperti panas
ledakandan gelombang kejut ke lubang yang dekat.
3. Kemiringan Lubang tembak
a. Lubang Tembak Vertikal
Suatu jenjang dengan arah lubang tembak vertikal

diledakkan,

maka bagian lantai jenjang akan menerima gelombang tekan terbesar.

Gelombang tekan tersebut sebagian akan dipantulkan pada bidang bebas
dan sebagian lagi diteruskan pada bagian bawah lantai jenjang (lihat
gambar dibawah). Dengan pemboran tegak, pada bagian atas jenjang
kurang bagus karena ada back break, frakmentasi kurang dan pada bagian
lantai dasar daya ledak tidak bias sepenuhnya tersalurkan.
b. Lubang Tembak Miring
Pada lubang tembak miring, gelombang ledak yang dipantulkan dari
lantai dasar jenjang akan lebih besar (lihat gambar 5.1). Dengan demikian
sebagian besar gelombang tekan yang dihasilkan oleh bahan peledak

digunakan untuk membongkar batuan. Lebih dari itu lubang bor miring
mempunyai lebih banyak keuntungan dari pada yang tegak, yaitu :
-

bisa mengurangi biaya pemboran dan konsumsi bahan peledak, karena

dengan burden yang lebih besar

akan diperoleh jenjang (bench) yang stabil

mengurangi resiko timbulnya tonjolan dan back break

hasil tumpukan (much pile shape) yang lebih bagus

Sehingga kaitannya dengan tonjolan setelah dilakukan peledakan,

pemboran dengan lubang ledak miring menghasilkan tonjolan lebih sedikit

dibandingkan dengan lubang ledak tegak.

Daerah bongkar besar

Lantai Atas

Daerah backbreak

450

Stemming
Gel.Tekan diteruskan
Gel.Tekan dipantulkan

450

Lantai Bawah

Lubang tembak tegak

Daerah bongkar besar

Daerah backbreak

Lantai Atas

Stemming
Gel.Tekan diteruskan

450

Gel.Tekan dipantulkan

450

Lantai Bawah

Lubang tembak miring

GAMBAR 5.1.
PEMBORAN LUBANG TEMBAK VERTIKAL DAN MIRING 5)
DAN LUBANG TEMBAK miring

4. Pola Pemboran
Pola pemboran merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan
menempatkan lubang lubang tembak secara sistematis. Berdasarkan letak
letak lubang bor maka pola pemboran pada umumnya dibedakan menjadi dua
macam, yaitu :

Pola pemboran sejajar (paralel pattern)

Pola pemboran selang-seling (staggered pattern)
Pola pemboran sejajar adalah pola dengan penempatan lubang-lubang
tembak yang saling sejajar pada setiap kolomnya. Sedangkan pola pemboran
selang-seling, adalah pola dengan penempatan lubang-lubang tembak secara
selang seling pada setiap kolomnya (Gambar 5.2).
B

Pola pemboran

sejajar (paralel).

S = Spasi
B = Burden

Free Face
S

Pola pemboran

selang-seling (staggered).

S = Spasi
B = Burden
B
Free Face

GAMBAR 5.2.
POLA PEMBORAN 3)
Dalam penerapannya di lapangan, pola pemboran sejajar merupakan
pola yang lebih mudah dalam pengaturan pemboran lebih lanjut. Tetapi

perolehan fragmentasi batuannya kurang seragam, sedangkan pola pemboran

selang seling lebih sulit penanganannya di lapangan namun fragmentasi
batuannya lebih baik dan seragam.
Menurut hasil penelitian di lapangan pada jenis batuan kompak,
menunjukan bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan
menggunakan pola pemboran selang-seling lebih baik dari pada pola
pemboran sejajar, hal ini disebabkan energi yang dihasilkan pada pemboran
selang-seling lebih optimal dalam mendistribusikan energi peledakan yang
bekerja dalam batuan.
5. Pola Peledakkan
Pola

peledakan

merupakan

urutan

waktu

peledakan

antara

lubang lubang bor dalam satu baris dengan lubang bor pada baris berikutnya
ataupun antara lubang bor yang satu dengan lubang bor yang lainnya.
Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan
serta arah runtuhan material yang diharapkan.
Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan diklasifikasikan
sebagai berikut (Gambar 5.3) :
a. Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke depan
dan membentuk kotak
b. Corner cut (echelon cut) , yaitu pola peledakan yang arah runtuhan
batuannya ke salah satu sudut dari bidang bebasnya.
c. V cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan
dan membentuk huruf V.
Berdasarkan

urutan

waktu

peledakan,

maka

pola

peledakan

diklasifikasikan sebagai berikut :

a. Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan
secara serentak untuk semua lubang tembak.

b. Pola peledakan beruntun, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan

Bidang Bebas

dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris lainnya.
Setiap lubang tembak yang akan diledakkan harus memiliki ruang

yang cukup kearah bidang bebas terdekat agar energi terkonsentrasi secara
maksimal sehingga lubang tembak akan terdesak, mengembang, dan pecah.
Secara teoritis, dengan adanya tiga bidang bebas (free face) maka kuat
tarik batuan akan berkurang sehingga meningkatkan energi ledakan untuk
pemecahan batuan dengan syarat lokasi dua bidang bebasnya memiliki jarak
yang sama terhadap lubang tembak.

6. Geomerti peledakan
Geometri peledakan terdiri dari burden, kedalaman lubang bor, subdrilling spacing dan stemming.
a. Burden
Burden dapat dihitung menurut formula R. L. Ash. sebagai berikut : 5)

Kb x De
B = 12
Dimana :
B

Burden, meter

Kb

Burden Ratio

De

Diameter lubang tembak

b. Kedalaman Lubang Bor

Untuk menentukan kedalaman lubang tembak dapat digunakan rumus
sebagai berikut : 5)

Kh

H
B

dimana :
Kh = hole depth ratio

( Kh = 1,5 - 4,0)
H = kedalaman lubang bor, ft

c. Sub-drilling
Panjang subdrilling dapat ditentukan dengan menggunakan rumus sebagai
berikut : 5)

Kj

J
B

dimana :
Kj = sub-drilling ratio

(Kj = 0,2 - 0,4)

J

= sub-drilling, ft

d. Stemming
Panjang stemming dapat ditentukan dengan menggunakan rumus : 5)
Kt

T
B

dimana :
Kh = stemming ratio

(Kh = 0,7 - 1,0)

T = stemming, ft

e. Spacing
Besar spasi dapat ditentukan dengan rumus sebagai berikut : 5)
Ks

S
B 5)

dimana :
Ks = spacing ratio

(Ks = 1,1 - 1,8)

S = spacing, ft
Menurut Konya Teori adalah sebagai berikut : 4)

B = 3,15 De ( SGe/SGr )1/3

Dimana :
B

= Burden

SGe = SG bahan peledak

SGr = SG batuan
De = Diameter lubang tembak
7. Kapasitas Produksi
a. Jumlah batuan yang diledakkan
W = A x L x dr

4)

Dimana :
W = berat batuan
A = luas daerah yang akan diledakkan

L = tinggi jenjang
dr = densitas batuan
b. Penentuan Tingkat Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan
Penentuan tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan dengan cara
membandingkan antara volume nyata batuan hasil peledakan dengan
volume batuan yang tidak memerlukan pemecahan ulang.
Fragmentasi batuan yang memerlukan pemecahan ulang dinyatakan
sebagai bongkah (boulder) dari hasil peledakan, sehingga diperlukan upaya
pemecahan ulang agar batuan tersebut bisa digunakan.
Dalam menentukan tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan ada
beberapa metode yang bisa digunakan, seperti :
a) Metode photography
b) Metode photogrametry
c) Metode photography berkecepatan tinggi
d) Analisa produtivitas alat muat
e) Analisa volume material pada pemecahan ulang
f) Analisa visual komputer
g) Analisa kenampakan kualitatif
h) Analisa ayakan
i) Analisa produktivitas alat peremuk
Salah satu penentuan fragmentasi batuan hasil peledakan yang
banyak digunakan adalah analisa volume produktivitas alat peremuk. Cara
ini

digunakan

karena

lebih

teliti

dalam

perhitungannya.

Untuk

memperkirakan distribusi fragmentasi batuan hasil peledakan secara teori

dapat digunakan persamaan Kuznetsov (1973), yakni sebagai berikut : 2)
X = A (V/Q)0,8 . Q0,17 . (E/115)-0,63
Dimana :
X = ukuran fragmentasi batuan
A = faktor batuan

V = volume batuan yang dihancurkan tiap lubang tembak

Q = berat bahan peledak
E = energi potensial relatif
Dalam berbagai penerapan yang lebih luas, persamaan Kuznetzov
(1973), membuktikan sebagai metode yang mudah dan cukup realistis
untuk dipakai di industri pertambangan dengan berbagai perubahan ukuran
lubang ledak dan jenis bahan peledak. Ukuran rata-rata fragmentasi itu
sendiri tidak cukup, sehingga perlu kemampuan untuk memperoleh secara
perkiraan kasar suatu kisaran fragmentasi yang dibutuhkan tanpa
menjalankan program analisis pecah.

Rosin Rammler memberikan

rumus untuk penggambaran tingkat fragmentasi batuan yang diledakkan.

Persamaannya sebagai berikut : 2)
X

Xc = 0,693
R

= e

X Xc

Dimana :
R

= perbandingan dari material yang tertinggal pada ayakan

= target fragmentasi

= indeks keseragaman
Fragmentasi batuan merupakan pecahan batuan dalam ukuran

tertentu sebagai hasil dari suatu proses peledakan. Beberapa faktor yang
berpengaruh terhadap fragmentasi batuan hasil peledakan adalah :
a) Pola pemboran (drilling pattern)
b) Pola penyalaan (ignition pattern)
c) Charge concentration
d) Jumlah baris (number of rows)
e) Ketelitian pemboran (drilling precision)
f) Bahan peledak dan sistem penyalaan (explosives and ignition system)

g) Kemiringan lubang ledak (blast hole inclination)

h) uncharged part (stemming)

c. Bahan peledak yang diperlukan

E = de x Pc x N

4)

Dimana :
E = jumlah bahan peledak yang diperlukan
de = densitas bahan peledak
Pe = tinggi kolom isian bahan peledak
N = jumlah lubang tembak
d. Powder Factor (Pf)
Powder factor atau spesific charge merupakan suatu bilangan untuk
menyatakan berat bahan peledak yang dibutuhkan untuk menghancurkan
batuan (kg/m).
Dalam menentukan powder factor ada dua macam satuan yang
dapat digunakan, yaitu:
1) Berat bahan peledak per volume batuan yang diledakkan (kg/m3).
2) Berat bahan peledak per berat batuan yang diledakkan (kg/ton).
Perhitungan powder factor menurut R.L. Ash dalam buku The
Mechanics of Rock Breakage diformulasikan sebagai berikut: 4)
Pf

= W/E

Dimana :
Pf

Powder factor (ton/lb)

Jumlah batuan atau material yang diledakkan (ton),

Berat bahan peledak

Secara umum, powder factor dapat dihubungkan dengan unit produksi

pada operasi peledakan. Dengan powder factor dapat diketahui konsumsi
bahan peledak yang digunakan untuk menghasilkan sejumlah batuan.

. Nilai powder factor dipengaruhi oleh jumlah bidang bebas,

geometri peledakan, pola peledakan, struktur geologi batuan dan
karakteristik massa batuan itu sendiri.
Bila pengisian bahan peledak terlalu banyak maka akan
mengakibatkan jarak stemming akan kecil sehingga mengakibatkan
terjadinya batuan terbang (flyrock) dan ledakan tekanan udara (airblast).
Sedangkan bila pengisian terlalu sedikit maka jarak stemming akan besar
sehingga menimbulkan bongkah dan backbreak disekitar dinding jenjang.
8. Faktor Rancangan Yang Tidak Dapat Dikontrol
Adalah faktor - faktor yang tidak dapat dikendalikan oleh kemampuan
manusia, Hal ini disebabkan karena prosesnya terjadi secara alamiah. Yang
termasuk faktor faktor ini adalah :
a. Karakteristik Massa Batuan (Made Astawa Rai)
Dalam kegiatan pemboran dan peledakan, karakteristik massa
batuan yang perlu diperhatikan dalam kaitannya dengan fragmentasi
batuan yaitu kekerasan batuan, kekuatan batuan, elastisitas batuan,
abrasivitas batuan, dan kecepatan perambatan gelombang pada batuan,
serta kuat tekan dan kuat tarik batuan yang akan diledakkan.
Semakin tinggi tingkat kekerasan batuan, maka akan semakin
sukar batuan tersebut untuk dihancurkan (Tabel 5.1), demikian juga
dengan batuan yang

memiliki kerapatan tinggi. Hal ini disebabkan

karena semakin berat massa suatu batuan, maka bahan peledak yang
dibutuhkan untuk membongkar atau menghancurkan batuan tersebut akan
lebih banyak.
Elastisitas batuan adalah sifat yang dimiliki batuan untuk kembali
ke bentuk atau keadaan semula setelah gaya yang diberikan kepada
batuan tersebut dihilangkan. Secara umum batuan memiliki sifat Elastis

Fragile yaitu batuan dapat dihancurkan apabila mengalami regangan yang

melewati batas elastisitasnya.
Tabel 5.1
Kekerasan batuan dan kuat tekan uniaksial 4)
Hardness
Sangat keras
Keras
Agak keras
Agak lunak
Lunak
Sangat lunak

Kekerasan (skala Mohs)

>7
67
4,5 6
3 4,5
23
12

Kuat Tekan Uniaksial (MPa)

> 200
120 200
60 120
30 60
10 30
< 10

Abrasivitas batuan merupakan suatu parameter batuan yang

mempengaruhi keausan (umur) dari mata bor yang digunakan untuk
melakukan pemboran pada batuan tersebut. Abrasivitas batuan tergantung
kepada mineral penyusun batuan tersebut. Semakin keras mineral
penyusun batuan tersebut maka tingkat abrasivitasnya akan semakin
tinggi pula.
Kecepatan perambatan gelombang pada setiap batuan berbeda.
Batuan yang keras mempunyai kecepatan perambatan gelombang yang
tinggi, secara teoritis batuan yang memiliki kecepatan gelombang yang
tinggi akan hancur apabila diledakkan dengan menggunakan bahan
peledak yang memiliki kecepatan detonasi yang tinggi pula.
Sifat kuat tekan dan kuat tarik batuan juga digunakan dalam
penggolongan terhadap mudah atau tidaknya batuan untuk dibongkar.
Batuan akan hancur atau lepas dari batuan induknya apabila bahan
peledak yang digunakan memiliki kuat tekan yang lebih besar daripada
kuat tarik batuan itu sendiri.
b. Struktur Geologi
Struktur geologi yang berpengaruh pada kegiatan peledakan
adalah struktur rekahan (kekar) dan struktur perlapisan batuan.

Kekar merupakan rekahan rekahan dalam batuan yang terjadi

karena tekanan atau tarikan yang disebabkan oleh gaya gaya yang
bekerja dalam kerak bumi atau pengurangan bahkan kehilangan tekanan
dimana pergeseran dianggap sama sekali tidak ada. Dengan adanya
struktur rekahan ini maka energi gelombang tekan dari bahan peledak
akan mengalami penurunan yang disebabkan adanya gas-gas hasil reaksi
peledakan yang menerobos melalui rekahan, sehingga mengakibatkan
penurunan daya tekan terhadap batuan yang akan diledakkan. Penurunan
daya tekan ini akan berdampak terhadap batuan yang diledakkan sehingga
bisa mengakibatkan

terjadinya bongkah pada batuan hasil peledakan

bahkan batuan hanya mengalami keretakan. Berkaitan dengan struktur

kekar ini penentuan arah peledakan menurut R.L.Ash (1963) adalah:
a). Pada batuan sedimen bidang kekar berpotongan satu dengan yang
lain, sudut horizontal yang dibentuk oleh bidang kekar vertikal
biasanya membentuk sudut tumpul (mendekati 105) dan pada bagian
lain akan membentuk sudut lancip (mendekati 75)
b). Fragmentasi yang dihasilkan umumnya mengikuti bentuk perpotong
bidang kekar. Apabila peledakan diarahkan pada sudut runcing akan
menghasilkan pecahan melebihi batas (over break) dan retakanretakan pada jenjang. Peledakan selanjutnya menghasilkan bongkah,
getaran tangan, suara peledakan (air blast) dan batu terbang. Untuk
menghindari hal tersebut peledakan diarahkan keluar dari sudut
tumpul.
c). Jika dijumpai kemiringan kekar horizontal atau miring maka lubang
ledak miring akan memberikan keuntungan karena energi peledakan
berfungsi secara efisien. Jika kemiringan vertikal fragmentasi lebih
seragam dapat dicapai bila peledakan dilakukan sejajar dengan
kemiringan kekar.

Struktur perlapisan batuan juga mempengaruhi hasil peledakan.

Apabila lubang tembak yang dibuat berlawanan dengan arah perlapisan,
maka akan menghasilkan fragmentasi yang lebih seragam dan kestabilan
lereng yang lebih baik bila dibandingkan dengan lubang tembak yang
dibuat searah dengan bidang perlapisan. Secara teoritis, bila lubang
tembak arahnya berlawanan dengan arah kemiringan bidang pelapisan ,
maka pada posisi demikian kemungkinan terjadinya backbreak akan
sedikit, lantai jenjang tidak rata, tetapi fragmentasi hasil peledakan akan
seragam dan arah lemparan batuan tidak terlalu jauh. Sedang jika arah
lubang tembak searah dengan arah kemiringan bidang perlapisan, maka
kemungkinan yang terjadi adalah timbul backbreak lebih besar, lantai
jenjang rata, fragmentasi batuan tidak seragam dan batu akan terlempar
jauh serta kemungkinan terhadap terjadinya longsoran akan lebih besar
(Gambar 5.4).
Bench

Bench

Floor

Floor

Pemboran berlawanan arah perlapisan batuan

Pemboran searah dengan perlapisan batuan

GAMBAR 5.4
ARAH PEMBORAN PADA BIDANG PERLAPISAN 5)

c. Pengaruh Air
Kandungan air dalam jumlah yang cukup banyak dapat
mempengaruhi stabilitas kimia bahan peledak yang sudah diisikan
kedalam lubang ledak. Kerusakan sebagian isian bahan peledak dapat
mengurangi kecepatan reaksi bahan peledak sehingga akan mengurangi
energi peledakan, atau bahkan isian akan gagal meledak (misfire).
Misalnya ANFO yang dapat larut dalam air , tidak dapat digunakan untuk
zona peledakan yang banyak airnya. Untuk mengatasi pengaruh air, dapat
menggunakan pompa untuk mengeluarkan air tersebut dari lubang ledak
kemudian membungkus bahan peledak menggunakan plastik.. Penutupan
pada lubang ledak pada

saat hujan juga merupakan salah satu cara

mengurangi pengaruh air.

VI. METODOLOGI PENELITIAN

Di dalam melaksanakan permasalahan ini, penulis menggabungkan antara

teori dengan data-data lapangan. Sehingga dari keduanya didapat pendekatan
penyelesaian masalah. Adapun urutan pekerjaan penelitian yaitu :
1.

Studi Literatur
Dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang menunjang, yang
diperoleh dari Instansi yang terkait, Perpustakaan, Brosur-brosur,
Informasi-informasi, Grafik, dan tabel.

2.

Penelitian di lapangan
Dalam pelaksanaan penelitian di lapangan ini akan dilakukan beberapa
tahap,

yaitu:

- Survai geologi permukaan, dengan melakukan pengamatan secara

langsung terhadap keadaan geologi permukaan (perlapisan, rekahan,
patahan, strike dan dip) dan mencari informasi pendukung yang
berkaitan dengan permasalahan yang akan dibahas.

Mencocokkan dengan perumusan masalah, yang bertujuan agar

penelitian yang dilakukan tidak meluas. Data yang diambil dapat
digunakan secara efektif.

3.

Pengambilan data

Dilakukan dengan cara :

-

Melakukan pengukuran-pengukuran

Meneliti proses produksi yang sedang berlangsung

Mencatat kejadian yang terjadi

seperti adanya ukuran batuan yang

besar, penentuan titik pemboran, arah lemparan batuan, dsb.

-

Wawancara seperlunya.
4.

Keakuratan Akuisisi Data

Akuisisi data ini bertujuan untuk :

-

Mengumpulkan dan mengelompokkan data untuk memudahkan analisa

nantinya.

Mengolah

nilai

karakteristik

data-data

yang

mewakili

obyek

pengamatanMengetahui data, sehingga kerja menjadi efesien

5.

Pengolahan data
Pengolahan data dilakukan dengan melekukan beberapa perhitungan dan

penggambaran. Selanjutnya disajikan dalam bentuk grafik-grafik atau

rangkaian perhitungan dalam penyelesaian masalah yang ada.
6.

Analisa hasil pengelompokkan data

Dapat dilakukan secara kualitatif maupun kuantitatif guna memperoleh

kesimpulan sementara. Selanjutnya kesimpulan sementara ini akan diolah

lebih lanjut dalam bagian pembahasan.
7.

Kesimpulan
Diperoleh setelah dilakukan korelasi antara hasil pengolahan data yang

telah dilakukan dengan permasalahan yang diteliti.

VII.

JADWAL PELAKSANAAN
Penelitian ini rencananya akan dilaksanakan selama 2 (dua) bulan, yaitu pada

tanggal 08 Oktober 2013 08 Desember 2013, dengan jadwal pelaksanaan sebagai

berikut :
No

Kegiatan
1

VIII.

1.

Orientasi Lapangan

2.

Pengumpulan
Referensi dan Data

3.

Pengolahan Data

4.

Konsultasi dan
Bimbingan

5.

Penyusunan dan
Pengumpulan Draft
Laporan

Waktu Pelaksanaan
Minggu Ke3
5
6
4

DAFTAR PUSTAKA
1.

Moelhim, Kartodharmo, Ir., 1990, Teknik Peledakan, Labotorium

Geomekanik, Pusat Antar Universitas Ilmu Rekayasa, Institut Teknologi
Bandung, Bandung.

2.

Konya C.J., and Walter E.J., Surface Blast Design, Prentice Hall, USA,
1990.

3.

Koesnaryo, S., Bahan Peledak dan Metode Peledakan, Jurusan Teknik

Pertambangan, UPN Veteran Yogyakarta, 1985

4.

Jimeno C.l and Jimeno E.L (1995). Drilling and Blasting Rock.
Balkema/Rotterdam; Brookfield (Page 154 203).

5.

William Hustrulid. (1999). Blasting Principles For Open Pit Mining,

Volume 1, Colorado Scholl Of Mines, Colorado, USA (page 147
355).