Nugroho Budi Santosa I 0107117

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.
id
PENGARUH PENGGUNAAN AGREGAT KASAR
DAUR ULANG TERHADAP SUSUT KERING PADA
BETON MEMADAT MANDIRI
“Influence of Using Recycled Coarse Aggregate on Drying Shrinkage of Self

Compacting Concrete”
SKRIPSI
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana

Pada Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik
Universitas Sebelas Maret
Surakarta
Disusun Oleh :
NUGROHO BUDI SANTOSA

NIM. I 0107117
JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
commit
2011to user
i
perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id
LEMBAR PERSETUJUAN
PENGARUH PENGGUNAAN AGREGAT KASAR

DAUR ULANG TERHADAP SUSUT KERING PADA
BETON MEMADAT MANDIRI
“Influence of Using Recycled Coarse Aggregate on Drying Shrinkage of Self

Compacting Concrete”
Disusun Oleh :
NUGROHO BUDI SANTOSA

NIM. I 0107117
Telah disetujui untuk dipertahankan dihadapan Tim Penguji Pendadaran

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
Dr. techn. Ir. Sholihin As’ad, MT Endah Safitri, ST, MT.

NIP. 19671001 199702 1 001 NIP. 19701212 200003 2 001
JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
commit to user
2011
ii
ABSTRAK
Nugroho Budi Santosa, 2011. Pengaruh Penggunaan Agregat Kasar Daur

Ulang Terhadap Susut Kering Pada Beton Memadat Mandiri. Tugas Akhir.
Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Pemanfaatan agregat daur ulang diharapkan mampu menambah keberlanjutan

(sustainability) material selaras dengan semangat filosofis green concrete.
Penggunaan agregat daur ulang pada beton memadat mandiri (Self Compacting
Concrete, SCC) memerlukan perhatian khusus yaitu sifat agregat ini memerlukan
air bebas yang lebih tinggi karena sifat penyerapan air yang lebih besar,
sedangkan pada SCC cenderung menggunakan komponen halus yang berfungsi
sebagai pozzolan. Kedua hal ini berpotensi terjadinya penambahan susut kering
pada beton. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh penggunaan
agregat kasar daur ulang sebagai pengganti agregat kasar alam terhadap susut
kering pada SCC
Penelitian ini menggunakan metode eksperimen dengan total benda uji 33 buah.
Benda uji menggunakan agregat kasar batu pecah dan batu bulat. Setiap variasi
terdiri dari 3 benda uji dengan persentase 0%, 20%, 40%, 60%, 80%, dan 100 %
dari berat total agregat yang direncanakan sesuai dengan mix desain. Benda uji
yang digunakan adalah balok berukuran 7,5 x 7,5 x 28 cm3. Data yang diamati
berupa nilai penyusutan kering yang selanjutnya dianalisis dan di dapat besar
penyusutan kering dan prediksi susut kering jangka panjang menggunakan
persamaan ACI Committee 209.
Dari analisis diperoleh bahwa penggunaan agregat kasar daur ulang dapat
menambah susut kering yang terjadi. Hal ini dikarenakan nilai absorsi agregat
daur ulang lebih besar daripada agregat alami. Nilai absorsi agregat daur ulang,
batu pecah, dan batu bulat berturut-turut adalah 5,6%, 1,83%, dan 3,23%. Nilai
susut kering terbesar pada umur 60 hari terdapat pada benda uji SCC dengan
kadar agregat daur ulang 100% yaitu 1400,10 microstrain. Nilai prediksi susut
kering terbesar pada umur 1000 hari terdapat pada benda uji SCC dengan kadar
agregat daur ulang sebesar 100% yaitu 2263,77 microstrain. Dari penelitian dapat
diketahui bahwa semakin besar prosentase agregat kasar daur ulang maka semakin
besar pula susut kering dan prediksi susut jangka panjang yang terjadi.
Kata kunci: agregat kasar daur ulang, beton memadat mandiri, susut kering.
commit to user
vi
ABSTRACT
Nugroho Budi Santosa, 2011. Influence of Using Recycled Coarse Aggregate

on Drying Shrinkage of Self Compacting Concrete. Final Project. Department of
Civil Engineering Faculty of Engineering, Sebelas Maret University, Surakarta.
Utilization of recycled aggregate is expected to increase sustainability of material

with the spirit of green concrete. The addition of recycled aggregates in Self-
compacting Concrete (SCC) requires special attention: the nature of this
aggregate need much free water since its water absorption properties is higher,
while the SCC tend to use fine component that serves as pozzolan. Both of these
potentially increase the drying shrinkage in concrete. This study aims to observe
the effect of recycled coarse aggregates as a substitute for natural coarse
aggregate on drying shrinkage of SCC
This study used an experimental method with a total of 33 pieces of the test
specimen object, those were samples using coarse aggregate crushed stone and
cobblestone. Each variation consisted of 3 test specimens with the percentage of
0%, 20%, 40%, 60%, 80%, and 100% of the total weight of aggregate. The
samples were prisuis 7.5 x 7.5 x 28 cm3 in size. The data observed in the form of
drying shrinkage. The totsl drys shrinkage was then calculated and the prediction
of long –term drying shrinkage was determined based on ACI Committee 209.
From the analysis, it shows that the use of recycled coarse aggregate increases
the occured drying shrinkage. This is because the value of recycled aggregate
absorption is greater than natural aggregate. Absorption value of recycled
aggregate, crushed stone, and round stones in was 5.6%, 1.83%, and 3.23%
respectively. The largest dry shrinkage at the age of 60 days on specimens with
100% recycled aggregate was 1400.10 microstrain. The largest prediction of dry
shrinkage at the age of 1000 days on specimens with 100% recycled aggregate
was 2263.77 microstrain. From the study it can be seen that the greater
percentage of recycled coarse aggregate, the greater the drying shrinkage and
long-term prediction of shrinkage that occurs.
Keywords: drying shrinkage, recycled coarse aggregate, self compacting

concrete.
commit to user
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.............................................................................................. . i
HALAMAN PERSETUJUAN............................................................................... .ii
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ iii
MOTTO DAN PERSEMBAHAN........................................................................ iv
ABSTRAK............................................................................................................ vi
KATA PENGANTAR..........................................................................................viii
DAFTAR ISI............................................................................................................x
DAFTAR TABEL................................................................................................ xiii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................xiv
DAFTAR NOTASI DAN SIMBOL.....................................................................xvi
DAFTAR LAMPIRAN...................................................................................... xviii
BAB 1. PENDAHULUAN.. ................................................................................... 11

1.1. Latar Belakang Masalah.................................................................................. .1
1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................... .5
1.3. Batasan Masalah ............................................................................................. .5
1.4. Tujuan Penelitian ............................................................................................ .5
1.5. Manfaat Penelitian.... ...................................................................................... ..6
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI.... .......................... ..7

2.1. Tinjauan Pustaka ............................................................................................. ..7
2.2. Landasan Teori ................................................................................................ 10
2.2.1. Self Compacting Concrete (SCC) ................................................................ 10
2.2.2. Beton Daur Ulang ........................................................................................ 13
2.2.3. Beton Daur Ulang Memadat Mandiri .......................................................... 14
2.2.4. Material Penyusun Beton Daur Ulang Memadat Mandiri ........................... 14
2.2.4.1. Semen Portland ......................................................................................... 14
2.2.4.2. Agregat ...................................................................................................... 16
2.2.4.3. Air ............................................................................................................. 23
commit to user
2.2.4.4. Bahan Tambah .......................................................................................... 23
x
2.3. Susut pada Beton (Shrinkage) ......................................................................... 28

2.3.1. Susut Kering Beton (Drying Shrinkage) ...................................................... 28
2.3.2. Mekanisme Terjadinya Susut Kering........................................................... 31
2.3.3. Prediksi Susut Kering Jangka Panjang......................................................... 32
2.3.4. Efek Susut Kering pada Struktur ................................................................. 34
2.3.5. Prinsip Pengukuran Susut Kering ................................................................ 35
BAB 3. METODE PENELITIAN ........................................................................ 36

3.1. Tinjauan Umum .............................................................................................. 36
3.2. Benda Uji ........................................................................................................ 36
3.3. Alat ............................................................................................................. 38
3.4. Bahan ............................................................................................................. 39
3.5. Tahap Penelitian .............................................................................................. 39
3.6. Pengujian Bahan Dasar Beton......................................................................... 42
3.7. Perancangan Campuran Beton (Mix Design) .................................................. 42
3.8. Pembuatan Benda Uji...................................................................................... 43
3.9. Pengujian Susut Kering Balok Beton.............................................................. 44
BAB 4. HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN ......................................... 46

4.1. Hasil Pengujian Bahan .................................................................................... 46
4.1.1. Hasil Pengujian Agregat Halus .................................................................... 46
4.1.2. Hasil Pengujian Agregat Kasar .................................................................... 48
4.1.2.1. Hasil Pengujian Agregat Kasar Batu Pecah .............................................. 48
4.1.2.2. Hasil Pengujian Agregat Kasar Batu Bulat ............................................... 50
4.1.2.3. Hasil Pengujian Agregat Kasar Daur Ulang ............................................. 52
4.2. Rencana Campuran Adukan Beton ................................................................. 54
4.3. Hasil Pengujian Beton Segar dan Kuat Tekan Beton Memadat Mandiri ....... 55
4.4. Hasil Pengujian Susut Kering Beton Memadat Mandiri Menggunakan
Agregat Batu Pecah ......................................................................................... 56
4.5. Analisa Susut Kering Beton Memadat Mandiri Menggunakan
Agregat Batu Pecah ......................................................................................... 59
4.6. Hasil Pengujian Susut Kering Beton Memadat Mandiri Menggunakan
commit to user
Agregat Batu Bulat.......................................................................................... 60
xi
4.7. Analisa Susut Kering Beton Memadat Mandiri Menggunakan

Agregat Batu Bulat.......................................................................................... 62
4.8. Perbandingan Susut Kering Beton Memadat Mandiri Menggunakan
Agregat Batu Pecah Dan Batu Bulat .............................................................. 63
4.9. Analisa Perbandingan Susut Kering Beton Memadat Mandiri
Menggunakan Agregat Batu Pecah dan Batu Bulat ........................................ 65
4.10. Hasil Perhitungan Prediksi Susut Kering ...................................................... 67
4.11. Pembahasan Hasil Perhitungan Prediksi Susut Kering ................................. 71
BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 72

5.1. Kesimpulan ..................................................................................................... 72
5.2. Saran ............................................................................................................. 73
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................... xix

LAMPIRAN........................................................................................................... xx
commit to user
xii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Pembangunan dalam bidang konstruksi dari tahun ke tahun semakin berkembang.

Maraknya pembangunan mengakibatkan kebutuhan material konstruksi semakin
banyak. Salah satunya adalah penggunaan beton sebagai bahan konstruksi karena
awet dan ekonomis.
Banyaknya penggunaan beton dalam konstruksi mengakibatkan peningkatan

kebutuhan material beton yang memicu penambangan batuan sebagai salah satu
bahan pembentuk beton secara besar-besaran. Hal ini menyebabkan semakin
berkurangnya jumlah sumber daya alam yang tersedia untuk keperluan pembuatan
beton. Selain itu, material ini disadari berkontribusi besar terhadap gangguan dan
pelestarian lingkungan
Di Indonesia, banyak bangunan tua yang terpaksa harus dibongkar karena bangunan
tersebut perlu diperbaharui, mengalami kerusakan, atau tidak layak untuk dihuni.
Hasil bongkaran tersebut biasanya hanya dibuang sehingga menjadi limbah padat
yang tidak memiliki nilai ekonomis. Disamping itu, pada saat ini beton siap pakai
(ready mix) sedang marak digunakan untuk membuat konstruksi bangunan, namun
pada penerapannya sering terjadi kelebihan supply dan sisanya terkadang dibuang di
sembarang tempat.
Solusi untuk mengatasi masalah di atas adalah dengan mendaur ulang beton hasil
pembongkaran atau sisa ready mix sebagai agregat alternatif untuk menggantikan
sebagian atau seluruh agregat alam di dalam campuran beton. Contoh reruntuhan
bangunan dan limbah beton dapat dilihat pada Gambar 1.1.
commit to user
1
Gambar 1.1. Reruntuhan bangunan dan limbah beton
Pemanfaatan agregat daur ulang merupakan upaya menambah keberlanjutan

(sustainability) material selaras dengan semangat filosofis green concrete yaitu
menjadi material konstruksi yang berkelanjutan, dalam artian material konstruksi
yang sejak proses produksi, selama umur penggunaan struktur, bahkan setelah
menjadi limbah dapat terus berjalan secara harmonis dengan program perlindungan
dan pelestarian lingkungan.
Setiao bangunan memiliki suatu umur layan tertentu. Setelah umur layan itu habis
biasanya sisa bangunan setelah diruntuhkan hanya dibuang atau digunakan sebagai
urugan saja. Sedangkan untuk membangun kembali bangunan baru dilakukan
penambangan untuk memperoleh material baru. Hal ini akan memberikan dampak
bagi lingkungan. Lain halnya jika sisa bangunan lama digunakan kembali untuk
diolah menjadi agregat penyusun bangunan yang baru. Tentu saja hal ini akan
menghemat pemakaian agregat alami karena agregat alam yang digunakan pada
bangunan lama dapat dimanfaatkan kembali sehingga mempunyai umur layan dua
kali lebih lama. Gambaran mengenai proses keberlanjutan material dapat dilihat pada
Gambar 1.2
commit to user
Agregat daur ulang

setelah proses
produksi
Pemanfaatan
agregat daur
ulang
MATERIAL BARU:
- kerikil
- pasir
- semen
- air
- dll
Gambar 1.2. Proses keberlanjutan material konstruksi
Pengunaan material daur ulang (recycle) dalam campuran beton di Indonesia masih
belum umum, kecuali banyak digunakan untuk pengurugan, lapisan pondasi jalan, dll.
Hal ini mungkin disebabkan bahan baku seperti semen dan agregat alami baik kasar
maupun halus mudah didapat. Padahal cepat atau lambat, material akan semakin
habis sehingga menyebabkan material dari tahun ke tahun akan semakin mahal.
Terutama agregat kasar atau kerikil yang hampir 78 % menjadi bahan pengisi utama
campuran beton (Astanto, 2001).
Merujuk dari beberapa pemakai agregat daur ulang di berbagai negara, penggunaan
agregat daur ulang memerlukan perhatian khusus, diantaranya adalah: sifat agregat ini
memerlukan air bebas yang lebih tinggi karena sifat penyerapan air yang lebih besar,
waktu pemadatan yang lebih lama karena plastisitasnya lebih rendah, dan sifat
permukaan agregat lebih kasar. Penyerapan air yang berlebihan berakibat
bertambahnya susut pada beton karena berkurangnya volume beton kering akibat dari
penguapan. Secara visual, agregat daur ulang dapat dilihat pada Gambar 1.3.
Gambar 1.3. Agregat daur ulang
commit to user
Pembangunan infrastruktur modern yang diikuti dengan perkembangan teknologi

dalam bidang arsitektur memunculkan struktur bangunan yang beraneka bentuk.
Pengecoran komponen gedung artistik dengan bentuk geometri yang tergolong rumit
akan susah dikerjakan apabila menggunakan beton normal. Untuk itu, diperlukan
adanya teknologi beton yang mampu menenuhi kebutuhan tersebut. Salah satu solusi
untuk mengatasi masalah tersebut adalah dengan menggunakan beton yang mampu
mengalir dan memadat mandiri atau sering disebut dengan Self Compacting Concrete
(SCC).
SCC adalah beton yang mampu mengalir sendiri yang dapat dicetak pada bekisting
dengan tingkat penggunaan alat pemadat yang sangat sedikit atau bahkan tidak
dipadatkan sama sekali. Beton ini memanfaatkan pengaturan ukuran agregat, porsi
agregat dan admixture superplasticizer untuk mencapai kekentalan khusus yang
memungkinkan beton segar mengalir sendiri tanpa bantuan alat pemadat. Beton ini
akan mengalir sendiri dan mengisi semua ruang mengikuti prinsip grafitasi, termasuk
pada pengecoran beton dengan tulangan pembesian yang sangat rapat. Beton ini akan
mengalir ke semua celah di tempat pengecoran dengan memanfaatkan berat sendiri.
Oleh karena itu, SCC sangat cocok digunakan pada struktur bangunan dengan bentuk
bekisting yang sulit dan penulangan yang rapat.
SCC cenderung menggunakan komponen halus yang lebih besar daripada beton
biasa. Komponen halus berfungsi sebagai bahan pengisi dalam campuran beton yang
bersifat sebagai bahan semen (pozolan) seperti abu terbang (fly ash), silika fume,
terak (blastfurnace slag), metakaolin dan lain-lain. Bahan semen yang lebih besar
akan berpotensi terjadinya deformasi yang salah satunya disebabkan oleh susut
(shrinkage). Masalah susut pada SCC perlu diperhatikan mengingat bahwa susut ini
dapat menimbulkan retakan-retakan pada struktur dalam jangka waktu yang relatif
lama dan adanya perubahan dimensi yang disebabkan penguapan air yang ada di
dalam SCC dengan jangka waktu yang cukup lama.
commit to user
Di dalam penelitian ini dilakukan percobaan pemakaian agregat kasar daur ulang
sebagai material pengganti sebagian atau seluruh agregat kasar alam pada SCC.
Kinerja beton yang diamati adalah perubahan panjang atau susut beton.
1.1. Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang masalah di atas, dirumuskan suatu masalah yaitu
bagaimana pengaruh penggunaan agregat kasar hasil daur ulang terhadap susut
kering (drying shrinkage) beton pada SCC.
1.2. Batasan Masalah
Pembahasan penelitian ini ditekankan terhadap susut kering pada SCC menggunakan
agregat daur ulang. Batasan masalah yang digunakan adalah:
a. Agregat daur ulang yang dipakai adalah agregat kasar ukuran maksimal 20 mm
yang berasal dari pengolahan beton sisa pengujian Laboratorium Bahan dan
Bangunan Universitas Sebelas Maret Surakarta.
b. Agregat daur ulang digunakan sebagai pengganti sebagian atau seluruh agregat
kasar alam dengan persentase 0%, 20%, 40%, 60%, 80%, dan 100 % dari berat
dari total agregat yang direncanakan sesuai dengan mix desain.
c. Agregat kasar alami yang dipakai adalah agregat kasar batu pecah dan agregat
bulat batu kali.
d. Lama pengujian susut adalah 60 hari.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui pengaruh penggunaan agregat kasar daur
ulang sebagai pengganti agregat kasar alam terhadap susut kering pada SCC.
commit to user
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah:

a. Manfaat teoritis
Menambah wawasan dan pengetahuan dalam bidang teknologi beton, terutama
tentang penggunaan agregat kasar daur ulang sebagai bahan pengganti agregat
kasar alam terhadap susut kering beton pada SCC.
b. Manfaat praktis
Memberi informasi kepada masyarakat pada umumnya dan dunia teknik sipil
pada khususnya mengenai potensi pemanfaatan agregat kasar daur ulang sebagai
bahan beton alternatif yang mendukung program Global Green Concrete.
commit to user
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1. Tinjauan Pustaka
Self Compacting Concrete (SCC) adalah beton segar yang sangat plastis dan
mudah mengalir karena berat sendirinya mengisi keseluruh cetakan yang
dikarenakan beton tersebut memiliki sifat-sifat untuk memadatkan sendiri, tanpa
adanya bantuan alat penggetar untuk pemadatan. SCC yang baik harus tetap
homogen, kohesif, tidak segregasi, tidak terjadi blocking, dan tidak bleeding.
SCC pertama kali ditemukan di Jepang pada tahun 1990-an sebagai bentuk upaya
untuk mengatasi persoalan pengecoran komponen gedung artistik dengan bentuk
geometri yang tergolong rumit apabila dilakukan pengecoran menggunakan beton
normal. Riset tentang SCC masih terus dilakukan hingga sekarang dengan banyak
aspek kajian, misalnya ketahanan, permeabilitas, dan kuat tekan. Kekuatan tekan
beton kering 120 MPa sudah dapat dicapai karena penggunaan superplasticizer
yang memungkinkan penurunan rasio air-semen (w/c) hingga nilai w/c = 0,3 atau
lebih kecil ( Juvas, 2004).
Beton SCC juga digunakan sebagai material repair. Material beton ini
meningkatkan kualitas beton repair karena dapat menghindari sebagian dari
potensi kesalahan manusia akibat manual compaction. Pemadatan yang kurang
sempurna pada saat proses pengecoran dapat mengakibatkan berkurangnya
durabilitas beton. SCC cocok untuk struktur yang sulit untuk dilakukan pemadatan
manual, misalnya karena tulangan yang sangat rapat ataupun karena bentuk
bekisting yang tidak memungkinkan untuk dilakukan pemadatan secara manual.
Selain itu, SCC bisa juga diaplikasikan untuk lantai, dinding, tunel, beton precast
dan lain-lain.
Perbedaan utama SCC dengan beton konvensional terletak pada komposisi

campuran beton, yaitu penggunaan porsi bahan pengisi yang cukup besar, sekitar
commit to user
40 % dari volume total campuran beton. Bahan pengisi ini adalah pasir butiran
7
perpustakaan.uns.ac.id 8
digilib.uns.ac.id
halus dengan ukuran butiran maksimum (dmax ) ≤ 0,125 mm. Porsi besar bahan
pengisi ini menyebabkan campuran beton cenderung berperilaku sebagai pasta.
SCC cenderung menggunakan komponen halus yang lebih besar daripada beton
biasa. Komponen halus digunakan berfungsi sebagai bahan pengisi dalam
campuran beton yang bersifat sebagai bahan semen (pozolan) seperti abu terbang
(fly ash), silika fume, terak (blastfurnace slag), metakaolin dan lain-lain.
Pemakaian fly ash mengacu pada penelitian Sugiharto, dkk (2010) yang
menyebutkan bahwa penggunaan fly ash sampai perbandingan binder 5:5.
Penggunaan fly ash yang lebih banyak dari semen menyebabkan jumlah air yang
dibutuhkan semakin berkurang. Penelitian H.S. Peng, H.J. Chen & T. Yen
menunjukkan bahwa penggunaan efek dari penggantian fly ash terhadap semen
sebesar 10% dapat meningkatkan kuat tekan beton pada umur 28 hari, sedangkan
untuk penggantian 30% akan menurunkan kuat tekan beton pada umur 28 hari
tetapi akan menambah nilai slump karena kehalusan butirannya dan bentuk
partikelnya yang bulat, sehingga penelitian ini menggunakan fly ash sebesar 20%
dari berat powder agar nilai kuat tekan tidak terlalu turun dan dapat meningkatkan
nilai slump.
Fly ash yang ditambahkan pada campuran beton akan bereaksi dengan Ca(OH)2
yang dihasilkan dari proses hidrasi C3S dan C2S untuk menghasilkan gel CSH
baru. Pembentukan CSH baru akan dapat memperbaiki kinerja beton. Hal ini
terbukti dengan penambahan fly ash sampai 20 % dari berat semen ke campuran
beton akan meningkatkan kinerja beton (Supartono, 2005).
Penggunaan 1,5% silica fume yang digunakan berdasar penelitian Kurnia ,dkk
(2011) yang menunjukan bahwa penggunaan silica fume tersebut dapat
menghasilkan beton dengan kuat tekan 40 MPa pada umur 7 hari.
Silica fume bisa dipakai pengganti sebagian semen, untuk tujuan pengurangan dari
kadar semen, meskipun tidak ekonomis. Kedua sebagai tambahan untuk
memperbaiki sifat beton, baik beton segar maupun keras. Silica fume umumnya
dipakai bersama bahan superplasticizer.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Penggunaan superplasticizer yang memadai, biasanya berbahan polycarboxylate,

memungkinkan penggunaan air pada campuran dapat dikurangi, namun
pengurangan kemampuan pengerjaan (workability) dan kemampuan pengaliran
(flowability) campuran beton dapat dijaga. (Hela dan Hubertova, 2006).
Dengan penggunaan superplasticizer yang tepat, meskipun dengan factor air

semen (fas) yang rendah tetapi mampu menghasilkan workability yang tinggi.
Penggunaan fas yang rendah dalam campuran beton mampu mengurangi
penggunaan air yang berlebih sehingga dapat mengurangi susut yang disebabkan
oleh penguapan air.
Di sisi lain, terdapat teknologi beton lain yaitu beton daur ulang. Beton daur ulang
didefinisikan sebagai rancangan campuran beton dengan menggunakan bahan
hasil dari penghancuran beton jadi yang tidak terpakai, kemudian digunakan
sebagai bahan agregat. Pemakaian agregat daur ulang memerlukan air bebas pada
adukan yang lebih tinggi karena sifat penyerapan air yang lebih besar, waktu
pemadatan yang lebih lama karena plastisitasnya lebih rendah dan sifat
permukaan agregat lebih kasar. Penyerapan air yang tinggi mengakibatkan beton
ini berpotensi untuk terjadi susut yang lebih besar.
Penelitian yang pernah dilakukan oleh Debieb, (2009) mengatakan bahwa

penyusutan beton menggunakan agregat daur ulang lebih tinggi (peningkatan
sekitar 85%) daripada beton dengan agregat alam. Penyusutan Peningkatan ini
mungkin karena porositas tinggi agregat daur ulang dan untuk peningkatan air
karena kelebihan air diserap oleh mortir lama mengikuti agregat konten.
Berdasarkan hasil studi eksperimental, agregat daur ulang mengandung mortar

sebesar 25 hingga 45% untuk agregat kasar, dan 70 hingga 100% untuk agregat
halus. Di samping itu, pada agregat daur ulang sering kali terdapat retak mikro,
dimana retak tersebut dapat ditimbulkan oleh tumbukan mesin pemecah batu
(stone crusher) pada saat proses produksi agregat daur ulang yang tidak dapat
membelah daerah lempengan atau patahan pada agregat alam. Selain itu, hasil dari
pengujian eksperimental dengan sinar X (X-ray) terdapat perbedaan kandungan
unsur-unsur kimia di dalam agregat
commit
daur ulang,
to useryaitu unsur silika (Si) dan kalsium
digilib.uns.ac.id
(Ca). Hal ini dikarenakan agregat daur ulang sebelumnya merupakan beton yang
telah mengalami reaksi hidrasi, dimana unsur Si dan Ca yang terdapat pada
agregat daur ulang diperoleh dari senyawa kalsium silika hidrat (C-S-H), ettringite
(C-A-S-H), dan Ca(OH)2 pada pasta semen yang masih menempel pada agregat
alam. Oleh karena itu, unsur Ca pada agregat daur ulang lebih banyak dari pada
unsur Si. (Suharwanto, 2005)
2.2. Landasan Teori
2.2.1. Self Compacting Concrete (SCC)
SCC adalah beton yang mampu mengalir sendiri yang dapat dicetak pada
bekisting dengan tingkat penggunaan alat pemadat yang sangat sedikit atau
bahkan tanpa alat pemadat sama sekali. Beton ini dicampur memanfaatkan
pengaturan ukuran agregat, porsi agregat, komponen halus dan admixture
superplasticizer untuk mencapai kekentalan khusus yang memungkinkannya
mengalir sendiri. SCC merupakan penelitian yang sudah lama dilakukan di Jepang
mulai era tahun 1990-an. Dalam perkembangannya di masyarakat luas, SCC ini
menawarkan banyak keuntungan, diantaranya pengerjaan pemadatan beton di
lapangan tanpa memerlukan pekerja pemadat yang banyak dan SCC ini juga dapat
memenuhi tuntutan desainer untuk mewujudkan suatu struktur bentuk dan dengan
tulangan yang kompleks.
Perbedaan utama SCC dengan beton konvensional terletak pada komposisi

campuran beton, yaitu penggunaan porsi bahan pengisi yang cukup besar, sekitar
40 % dari volume total campuran beton. Bahan pengisi ini adalah pasir butiran
halus dengan ukuran butiran maksimum (dmax ) ≤ 0,125 mm. Porsi besar bahan
pengisi ini menyebabkan campuran beton cenderung berperilaku sebagai pasta.
Perbandingan proporsi campuran SCC dan beton konvensional dapat dilihat pada
Gambar 2.1.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Self Compacting Concrete (SCC)

(dengan: Superplasticizer)
Beton Konvensional
Gambar 2.1. Perbandingan proporsi campuran SCC dan beton konvensional
(Okamura & Ouchi, 2003)
Dari Gambar 2.1. dapat dilihat bahwa perbedaan proporsi campuran SCC dengan
campuran konvensional terletak pada jumlah agregat kasar (G) dan jumlah
powder (P) terhadap semen (C). Powder adalah semen yang dikombinasikan
dengan material pozzolan lainnya, fly ash, silica fume misalnya. Selain itu pada
SCC juga digunakan admixture berupa superplasticizers. Tidak terdapat
perbedaan yang signifikan pada jumlah air (W) dan pasir (S)
Kontak dan gesekan antar partikel agregat bertambah apabila jarak relatif antar
partikel berkurang. Kontak ini mengakibatkan meningkatnya internal stress pada
saat pencetakan beton. Riset menunjukkan bahwa energi yang dibutuhkan beton
untuk mengalir digunakan untuk mengakomodasi peningkatan internal stress
yang mengakibatkan terjadinya penggumpalan (blockage). Mengurangi jumlah
agregat kasar dari jumlah normalny akan efektif untuk menghindari terjadinya
blockage.
Pasta dengan kekentalan tinggi juga dibutuhkan untuk menghindari

penggumpalan (blockage) agregat kasar saat beton mengalir melalui tulangan.
Kekentalan dengan kemampuan alir yang baik ini dapat dicapai dengan
menambahkan superplasticizers dan menjaga rasio air-powder tetap rendah
(Okamura & Ouchi, 2003).
commit to user
digilib.uns.ac.id
Menurut Muntu dan Gunawan (2004) dalam Adrianto (2010), suatu campuran
beton dikatakan SCC jika memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
a. Pada beton segar (fresh concrete)

SCC dalam keadaan segar harus memiliki tingkat workability yang baik yaitu:
1) Filling ability atau kemampuan campuran beton segar untuk mengisi
ruangan. Dapat diuji menggunakan slumpflow, V-funnel
2) Passing ability atau kemampuan campuran beton segar untuk melewati
tulangan. Dapat diuji menggunakan L-box, U-box
3) Segregation resistance atau ketahanan campuran beton segar terhadap
segregasi. Dapat diuji menggunakan V-funnel saat T5menit.
b. Pada beton keras (hardened concrete)

1) Memiliki tingkat absorbsi dan permeabilitas yang rendah,
2) Mempunyai tingkat durabilitas yang tinggi,
3) Mampu membentuk campuran beton yang homogen.
Menurut The European Federation of Specialist Construction Chemicals and

Concrete Systems (EFNARC) beberapa kriteria teknis dari SCC adalah sebagai
berikut:
Tabel 2.1. Kriteria SCC menurut EFNARC

Tipe jangkauan nilai
Metode Pengujian Satuan
Minimal Maksimal
Slumpflow dengan kerucut Abrams mm 650 800
T50cm slumpflow detik 2 5
J-ring mm 0 10
V-funnel detik 6 12
L-box (h2/h1) 0,8 1,0
Sumber : EFNARC Specification and Guidelines for SCC (2002)
commit to user
digilib.uns.ac.id
2.2.2. Beton Daur Ulang
Beton agregat daur ulang adalah suatu rancangan campuran beton dengan
menggunakan bahan hasil dari penghancuran beton jadi yang tidak terpakai,
kemudian digunakan sebagai bahan agregat. Agregat hasil daur ulang ini
mempunyai karakteristik yang berbeda dengan agregat aslinya. Hal ini disebabkan
sudah adanya bahan pencampur lain yang terkandung pada butiran agregat
tersebut, yaitu lapisan mortar yang melekat pada agregat. Lapisan mortar itu
sendiri terdiri dari agregat dan pasta semen yang digunakan dalam campuran
beton sebelumnya. Oleh karena itu perlu diteliti terlebih dahulu mengenai
karakteristik agregat daur ulang itu sendiri. Adapun penelitian dari karakteristik
agregat daur ulang tersebut dimaksudkan untuk memudahkan dalam perencanaan
campuran beton.
Berdasarkan sifat-sifat yang dimiliki dari hasil penelitian didapatkan bahwa beton
daur ulang dengan agregat bekas pakai dapat digunakan sebagai beton struktural
dengan kekuatan relatif sama dengan beton normal dimana kuat tekan yang
dimiliki dapat mencapai 380 Kg/cm2 atau sekitar 98% dibanding beton normal,
pada faktor air semen 0,4 dan dapat mencapai 350 kg/cm2 atau sekitar 92%
dibanding beton normal pada faktor air semen 0,5 (Lasino, 1999)
Lasino, (1999) juga mengatakan bahwa beton dengan agregat bekas pakai
memiliki kekuatan lentur dan tarik lebih tinggi dibandingkan dengan beton
normal, dan hal ini sangat menguntungkan apabila digunakan dalam struktur
perkerasan kaku/lapisan perkerasan jalan dan lapangan terbang dimana sifat
tersebut sebagai dasar dalam perencanaannya. Beberapa alternatif penggunaan
agregat daur ulang dapat dilihat pada Gambar 2.2.
commit to user
Gambar 2.2. Median jalan dan perkerasan kaku (rigid pavement)
digilib.uns.ac.id
Beton daur ulang dapat dipakai dalam pembuatan beton non struktural seperti
median jalan, pelat rumah minimalis, atau beton precast non struktural. Kuat
lentur beton daur ulang lebih tinggi daripada beton normal sehingga beton ini
cocok di aplikasikan sebagai bahan pembuatan perkerasan lentur (rigid pavement).
Agregat daur ulang yang dipakai pada penelitian ini berasal dari beton sisa
pengujian di Laboratorium Bahan dan Bangunan, Universitas Sebelas Maret,
Surakarta. Bentuk agregat yang dihasilkan akan berbeda dari agregat aslinya,
perbedaan tersebut dapat dilihat dari campurannya sehingga mempengaruhi
kualitas (mutu) beton dan kelecakan (workability) dari beton itu sendiri.
2.2.3. Beton Daur Ulang Memadat Mandiri
Beton daur ulang memadat mandiri adalah beton memadat mandiri yang
menggunakan agregat daur ulang (recycle) untuk mengganti sebagian atau seluruh
agregat alam. Hanya saja terdapat persoalan dalam upaya kombinasi penggunaan
SCC dengan agregat daur ulang. SCC memerlukan perhatian khusus dalam
pembuatannya. Beton ini sangat sensitif terhadap perubahan proporsi komposisi
bahan campuran dan kandungan air. Sedangkan agregat daur ulang memiliki sifat
lebih banyak menyerap air daripada agregat alami. Oleh karena itu, penggunaan
agregat daur ulang dalam beton memadat mandiri beresiko menambah susut
beton.
2.2.4. Material Penyusun Beton Daur Ulang Memadat Mandiri
2.2.4.1. Semen Portland
Semen portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menghaluskan
klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidrolis
dengan gips sebagai bahan tambahan (PUBI-1982, dalam Tjokrodimuljo, 1996).
Fungsi semen adalah untuk merekatkan butir-butir agregat agar terjadi suatu
massa yang padat dan juga untuk mengisi rongga-rongga antar butir agregat.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Empat unsur yang paling penting dalam semen adalah:

a. Trikalsium silikat (C3S) atau 3CaO.SiO3
b. Dikalsium silikat (C2S) atau 2CaO.SiO2
c. Trikalsium aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3
d. Tetrakalsium aluminoferit (C4AF) atau 4CaO.Al2O3.FeO2
Jenis-jenis semen portland yang sering digunakan dalam konstruksi serta

penggunaannya dicantumkan dalam Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jenis semen portland di Indonesia sesuai SII 0013-81
Jenis Semen Karakteristik Umum
Semen portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan

Jenis I persyaratan khusus seperti disyaratkan pada jenis-jenis lain
Jenis II Semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan

terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang
Jenis III Semen portland yang dalam penggunaannya menuntut persyaratan
kekuatan awal yang tinggi setelah pengikatan terjadi
Jenis IV Semen portland yang dalam penggunaannya menuntut persyaratan
panas hidrasi yang rendah
Jenis V Semen portland yang dalam penggunaannya menuntut persyaratan
ketahanan yang tinggi terhadap sulfat
Sumber : Kardiyono Tjokrodimuljo (1996)
Hidrasi merupakan aktifnya senyawa-senyawa dalam semen untuk memulai

proses pengikatan ketika air ditambahkan. Pengerasan awal semen ini disebabkan
oleh hidrasi trikalsium silikat, yang membentuk hydrated silica seperti selai dan
kalsium hidroksida. Zat-zat mengkristal, mengikat bersama-sama pasir dan batu
dalam pengerasan semen sisipkan dalam campuran mortar atau beton. Trikalsium
aluminat dengan cara yang sama menghasilkan set awal, tetapi tidak memberikan
kontribusi pada pengerasan akhir dari campuran. Hidrasi hasil dikalsium silikat
sama tapi jauh lebih lambat, pengerasan secara bertahap selama periode tahun.
Proses hidrasi dan pengaturan dari campuran semen dikenal sebagai
menyembuhkan; selama periode ini panas berevolusi.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Semen portland dibuat dari batu kapur alami, bersama-sama dengan lempung,
serpih, atau ledakan-tungku terak mengandung alumina dan silika, dalam proporsi
perkiraan 60,% 19% kapur silika, alumina 8%, besi 5%, magnesium 5%, dan 3%
belerang trioksida.
2.2.4.2. Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar atau beton. Agregat ini menempati sebanyak 60% - 80%
dari volume mortar atau beton, sehingga pemilihan agregat merupakan suatu
bagian penting dalam pembuatan mortar atau beton. Berdasarkan ukuran besar
butirnya, agregat yang dipakai dalam adukan beton dapat dibedakan menjadi dua
jenis, yaitu agregat halus dan agregat kasar.
a. Agregat Halus
Menurut Tjokrodimuljo (1996), agregat halus adalah agregat yang berbutir kecil
(antara 0,15 mm dan 5 mm). Dalam pemilihan agregat halus harus benar-benar
memenuhi persyaratan yang telah ditentukan. Karena sangat menentukan dalam
hal kemudahan pengerjaan (workability), kekuatan (strength), dan tingkat
keawetan (durability) dari beton yang dihasilkan. Pasir sebagai bahan pembentuk
mortar bersama semen dan air, berfungsi mengikat agregat kasar menjadi satu
kesatuan yang kuat dan padat.
Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 33, syarat-syarat agregat halus (pasir) adalah
sebagai berikut:
1) Agregat halus terdiri dari butiran-butiran tajam dan keras, bersifat kekal dalam
arti tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti panas matahari dan
hujan.
2) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% terhadap jumlah
berat agregat kering. Apabila kandungan lumpur lebih dari 5%, agregat halus
harus dicuci terlebih dahulu.
commit to user
digilib.uns.ac.id
3) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak.

Hal demikian dapat dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams Header
dengan menggunakan larutan NaOH.
4) Agregat halus terdiri dari butiran-butiran yang beranekaragam besarnya dan

apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1
(PBI 1971), harus memenuhi syarat sebagai berikut :
(a) Sisa di atas ayakan 4 mm , harus minimum 2% berat.
(b) Sisa di atas ayakan 1 mm , harus minimum 10% berat.
(c) Sisa di atas ayakan 0,25 mm , harus berkisar antara 80% - 90% berat.
Pasir di dalam campuran beton sangat menentukan dalam hal kemudahan

pengerjaan (workability), kekuatan (strength), dan tingkat keawetan (durability)
dari beton yang dihasilkan. Untuk memperoleh hasil beton yang seragam, mutu
pasir harus dikendalikan. Oleh karena itu pasir sebagai agregat halus harus
memenuhi gradasi dan persyaratan yang ditentukan. Batasan susunan butiran
agregat halus dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Batasan susunan butiran agregat halus
Ukuran saringan Persentase lolos saringan

(mm) Daerah 1 Daerah 2 Daerah 3 Daerah 4
10,00 100 100 100 100

4,80 90-100 90-100 90-100 95-100
2,40 60-95 75-100 85-100 95-100
1,20 30-70 55-90 75-100 90-100
0,60 15-34 35-59 60-79 80-100
0,30 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber :Kardiyono Tjokrodimuljo (1996)
Keterangan:
Daerah 1 : Pasir kasar
Daerah 2 : Pasir agak kasar
Daerah 3 : Pasir agak halus
Daerah 4 : Pasir halus
commit to user
digilib.uns.ac.id
b. Agregat Kasar Alam
Menurut Tjokrodimuljo (1996) disebutkan bahwa agregat kasar adalah agregat

yang mempunyai ukuran butir-butir besar (antara 5 mm dan 40 mm). Sifat dari
agregat kasar mempengaruhi kekuatan akhir beton keras dan daya tahannya
terhadap disintegrasi beton, cuaca dan efek-efek perusak lainnya. Agregat kasar
mineral ini harus bersih dari bahan-bahan organik dan harus mempunyai ikatan
yang baik dengan semen.
Sifat-sifat bahan bangunan sangat perlu untuk diketahui, karena dengan

mengetahui sifat dan karakteristik dari bahan tersebut, kita dapat menentukan
langkah-langkah yang diambil dalam menangani bahan bangunan tersebut. Sifat-
sifat dari agregat kasar yang perlu untuk diketahui antara lain ketahanan
(hardness), bentuk dan tekstur permukaan (shape and texture surface), berat jenis
agregat (spesific gravity), ikatan agregat kasar (bonding), modulus halus butir
(finenes modulus), dan gradasi agregat (grading).
Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 3.4 syarat-syarat agregat kasar (kerikil) adalah
sebagai berikut:
1) Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir keras dan tidak berpori. Agregat
kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai apabila jumlah
butir-butir pipih tersebut tidak melebihi 20% dari berat agregat seluruhnya.
Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur
oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2) Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% yang ditentukan
terhadap berat kering. Apabila kadar lumpur melampaui 1% maka agregat
kasar harus dicuci.
3) Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton,
seperti zat-zat yang reaktif alkali.
4) Kekerasan butir-butir agregat kasar yang diperiksa dengan bejana penguji dari
Rudelof dengan beton penguji 20 ton, yang harus memenuhi syarat-syarat:
(a) Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.
(b) Tidak terjadi pembubukan
commit
sampaito19-30
user mm lebih dari 22% berat.
digilib.uns.ac.id
Kekerasan ini dapat juga diperiksa dengan mesin Los Angeles. Dalam hal ini
tidak boleh terjadi kehilangan berat lebih dari 50%.
5) Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beranekaragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1
PBI 1971, harus memenuhi syarat sebagai berikut:
(a) Sisa diatas ayakan 31,5 mm harus 0% berat .
(b) Sisa diatas ayakan 4 mm harus berkisar antara 90% dan 98% berat.
(c) Selisih antara sisa-sisa kumulatif diatas dua ayakan yang berurutan,
maksimum 60% dan minimum 10% berat.
Batasan susunan butiran agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Persyaratan gradasi agregat kasar
Persentase lolos saringan

Ukuran saringan (mm)
40 mm 20 mm
40 95-100 100
20 30-70 95 – 100
10 10-35 22-55
4,8 0-5 0-10

Sumber : Tjokrodimuljo (1996)
Susunan untuk butiran (gradasi) yang baik akan dapat menghasilkan kepadatan
(density) maksimum dan porositas (voids) minimum. Sifat penting dari suatu
agregat (baik kasar maupun halus) ialah kekuatan hancur dan ketahanan terhadap
benturan yang dapat mempengaruhi ikatannya dengan pasta semen, porositas dan
karakteristik penyerapan air yang mempengaruhi daya tahan terhadap proses
pembekuan waktu musim dingin dan agresi kimia, serta ketahanan terhadap
penyusutan.
Secara alamiah bentuk agregat dipengaruhi oleh proses geologi batuan. Setelah
dilakukan penambangan, bentuk agregat dipengaruhi oleh teknik penambangan
yang dilakukan, dapat berupa dengan cara peledakan ataupun dengan mesin
pemecah batu. Jika dikonsolidasikan butiran yang berat akan menghasilkan
commit to user
campuran beton yang lebih baik jika dibandingkan dengan butiran yang pipih.
digilib.uns.ac.id
Penggunaan pasata semennya akan lebih ekonomis. Bentuk–bentuk agregat ini

lebih banyak berpengaruh terhadap sifat pengerjaan pada beton secar (fresh
concrete). Test standar yang dapat dipergunakan dalam menentukan bentuk
agregat ini adalah ASTM D-3398. Klasifikasi agregat berdasarkan bentuknya
adalah sebagai berikut:
1). Agregat bulat

Agregat bulat terbentuk karena terjadinya pengikisan oleh air atau
keseluruhannya terbentuk karena penggeseran. Rongga udaranya minimum
33%, sehingga rasio luas permukaannnya kecil. Beton yang dihasilkan dari
agregat ini kurang cocok untuk beton mutu tinggi, karena ikatan antara agregat
kurang kuat.
2). Agregat bulat sebagian atau tidak teratur

Agregat ini secara alamiah berbentuk tidak teratur. Sebagian terbentuk karena
pergeseran sehingga permukaan atau sudut–sudutmya berbentuk bulat.
Rongga udara pada agregat ini lebih tinggi, sekitar 35%–38%, sehingga
membutuhkan lebih banyak pasta semen agar mudah dikerjakan. Beton yang
dihasilkan dari agregat ini belum cukup baik untuk mutu tinggi karena ikatan
antara agregat belum cukup baik (masih kurang kuat).
3). Agregat bersudut

Agregat ini mempumyai sudut–sudut yang tampak jelas, yang terbentuk di
tempat–tempat perpotongan bidang–bidang dengan permukaan kasar. Rongga
udara pada agregat ini berkisar antara 38%– 40%, sehingga membutuhkan
lebih banyak lagi pasta semen agar mudah dikerjakan. Beton yang dihasilkan
dari agregat ini cocok untuk struktur yang menekankan pada kekuatan atau
untuk beton mutu tinggi karena ikatan antara agregatnya baik (kuat).
4). Agregat panjang

Agregat ini panjangnya jauh lebih besar dari pada lebarnya dan lebarnya jauh
lebih besar dari tebalnya. Agregat ini disebut panjang jika ukuran terbesarnya
lebih dari 9/5 dari ukuran rata–rata. Ukuran rata–rata ialah ukuran ayakan
yang meloloskan dan menahan
commit
butiran
to user
agregat. Sebagai contoh, agregat
digilib.uns.ac.id
dengan ukuran rata–rata 15 mm akan lolos ayakan 19 mm dan tertahan oleh

ayakan 10 mm. Agregat ini dinamakan panjang jika ukuran terkecil butirannya
lebih kecil dari 27 mm (9/5 x 15 mm). Agregat jenis ini akan berpengaruh
buruk pada mutu beton yang akan dibuat. Agregat jenis ini cenderung
menghasilkan kuat tekan beton yang buruk.
5). Agregat pipih

Agregat disebut pipih jika perbandingan tebal agregat terhadap ukuran–ukuran
lebar dan tebalnya kecil. Agregat pipih sama dengan agregat panjang, tidak
baik untuk campuran beton mutu tinggi. Dinamakan pipih jika ukuran
terkecilnya kurang dari 35 ukuran rata-ratanya.
6) Agregat pipih dan panjang

Agregat ini mempunyai panjang yang jauh lebih besar daripada lebarnya,
sedangkan lebarnya jauh lebih besar dari tebalnya.
c. Agregat Kasar Daur Ulang
Suharwanto (2005) telah melakukan sejumlah pengamatan terhadap kinerja

material dan kinerja struktur beton dengan agregat daur ulang. Kinerja material
dan kinerja struktur beton agregat daur ulang cenderung berbeda dibandingkan
kinerja beton beragregat normal. Berdasarkan hasil studi eksperimental, agregat
daur ulang mengandung mortar sebesar 25% hingga 45% untuk agregat kasar,
dan 70% hingga 100% untuk agregat halus. Kandungan mortar tersebut
mengakibatkan berat jenis agregat menjadi lebih kecil, lebih poros atau berpori,
sehingga kekerasannya berkurang, bidang temu (interface) yang bertambah, dan
unsur-unsur kimia agresif lebih mudah masuk dan merusak. Disamping itu, pada
agregat daur ulang juga terdapat retak mikro, dimana retak tersebut dapat
ditimbulkan oleh tumbukan mesin pemecah batu (stone crusher) pada saat proses
produksi agregat daur ulang, yang tidak dapat membelah daerah lempengan atau
patahan pada agregat alam. Retak tersebut tertahan oleh kekangan mortar yang
menyelimuti agregat alam. Kekangan mortar yang menyelimuti agregat alam pada
agregat daur ulang dapat dilihat pada Gambar 2.3.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Agregat Lama
Mortar Lama
Gambar 2.3. Detail Agregat Daur Ulang
Beberapa perbedaan kualitas, sifat-sifat fisik dan kimia agregat daur ulang
tersebut menyebabkan perbedaan sifat-sifat (propertis) material beton yang
dihasilkan (Suharwanto, 2005). Perbedaan yang diamati diantaranya adalah
menurunnya kuat tekan, kuat tarik, dan modulus elastisitasnya. Selain itu
kemiringan kurva hubungan tegangan-regangan uniaksial dan multiaksial menjadi
landai pada saat sebelum beban puncak dan menjadi curam setelah beban puncak.
Hal ini diakibatkan oleh lemahnya ketegaran retak dan bertambahnya jumlah
bidang temu, yang memperlemah ikatan antara agregat kasar dan mortar.
Disamping itu, hubungan tegangan-regangan puncak multi aksial juga menjadi
menurun. Perbedaan sifat-sifat material beton agregat daur ulang tersebut
mengakibatkan beberapa perbedaan persamaan yang menggambarkan hubungan
antara kuat tarik dan kuat tekan, modulus elastisitas dan kuat tekan, dan model
konstitutif tegangan-regangan beton uniaksial, tegangan-regangan puncak
multiaksial. Beberapa persamaan dan model konstitutif telah diperoleh dari hasil
studi eksperimental untuk menggambarkan perbedaan sifat-sifat dan perilaku
mekanik beton agregat daur ulang.
Perbedaan sifat-sifat dan perilaku mekanik material beton agregat daur ulang juga
berpengaruh pada kinerja dan perilaku mekanik elemen struktur yang dibentuknya
(Suharwanto, 2005). Perbedaan kinerja dan perilaku mekanik elemen struktur
tersebut diantaranya adalah kemampuan deformabilitas, nilai daktilitas, nilai
kekakuan, dan pola retak. Deformabilitas elemen struktur beton agregat daur
ulang menjadi lebih besar pada saat beban yang sama, nilai daktilitas dan
kekakuan menjadi kecil, dan pola retak menjadi lebih banyak hingga ke daerah
momen dan geser (antara perletakan dan titik beban), bila dibandingkan dengan
kinerja dan perilaku beton agregatcommit
alam. to user
digilib.uns.ac.id
2.2.4.3. Air
Air merupakan bahan dasar pembuat dan perawatan beton, penting namun
harganya paling murah. Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen, serta untuk
menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat agar mudah dikerjakan dan
dipadatkan. Air yang memenuhi syarat sebagai air minum, memenuhi syarat pula
untuk bahan campuran beton. Tetapi tidak berarti air harus memenuhi persyaratan
air minum. Jika diperoleh air dengan standar air minum, maka dapat dilakukan
pemeriksaan secara visual yang menyatakan bahwa air tidak berwarna, tidak
berbau, dan cukup jernih. Menurut Tjokrodimuljo (1996), dalam pemakaian air
untuk beton sebaiknya air memenuhi syarat sebagai berikut:
a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter.
b. Tidak mengandung garam-garam yang merusak beton (asam, zat organik, dll)
lebih dari 15 gram/liter.
c. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter.
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
Menurut Tjokrodimuljo (1996) kekuatan beton dan daya tahannya berkurang jika
air mengandung kotoran. Pengaruh pada beton diantaranya pada lamanya waktu
ikatan awal serta kekuatan beton setelah mengeras. Adanya lumpur dalam air
diatas 2 gram/liter dapat mengurangi kekuatan beton. Air dapat memperlambat
ikatan awal beton sehingga beton belum mempunyai kekuatan dalam umur 2-3
hari. Sodium karbonat dan potasium dapat menyebabkan ikatan awal sangat cepat
dan konsentrasi yang besar akan mengurangi kekuatan beton.
2.2.4.4. Bahan Tambah
a. Pengertian Bahan Tambah
Bahan tambah merupakan bahan selain air, agregat, semen dan perkuatan dengan
menggunakan serat yang digunakan sebagai bahan campuran semen untuk
memodifikasi sifat beton segar, waktu pengerasan, dan kinerja beton saat keras
dan ditambahkan ke dalam adukan sebelum atau selama proses pencampuran
(mixing) (ASTM C 125, 2003). commit to user
digilib.uns.ac.id
b. Superplasticizer
Dalam penelitian ini digunakan bahan tambah superplasticizer, yaitu Sika

Viscocrete 10. Sika Viscocrete 10 merupakan superplasticizer untuk beton dan
mortar, digunakan untuk menghasilkan beton dengan tingkat flowability yang
tinggi. Sika Viscocrete 10 antara lain digunakan pada beton mutu tinggi (High
Performance Concrete), beton memadat mandiri (Self Compacting Concrete),
beton massa (Mass Concrete), dan beton yang menuntut Workability Time lebih
lama terutama untuk perjalanan jauh. Adapun spesifikasi (technical data) dari
Sika Viscocrete 10 dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5. Data Teknis Sika Viscocrete 10

Bentuk Cair
Warna Pale Straw
Kerapatan relatif @ 20°C 1,06
Kandungan material kering % 30
Dosis % berat semen 0,2-1,5
pH 4,5
Water Soluble Chloride Content % <0,1 Chloride free
Equivalent Sodium Oxide as Na2O 0,30
Sumber: www.sika.co.id
Tingginya flowability karena penambahan superplacticizer dikarenakan partikel-

partikel semen lebih tersebar sehingga air yang menggumpal atau “terperangkap”
pada semen menjadi lebih sedikit. Terdapat dua macam mekanisme penyebaran
partikel-partikel semen akibat penambahan superplasticizers yaitu:
1) Gaya tolak-menolak elektrostatik (electrostatic repulsion)
yaitu menjadikan nilai potensial zeta lebih negatif sehingga dapat
memperbesar gaya tolak-menolak dari partikel-partikel yang bermuatan
negatif (BREINS,2010). Mekanisme penyebaran partikel ditampilkan pada
Gambar 2.4.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 2.4. Mekanisme penyebaran partikel semen berdasarkan gaya tolak-menolak

elektrostatik (electrostatic repulsion)
2) Proses pencegahan bentuk (steric hindrance)

Non ionic polymer yang terserap akan memperlemah gaya tarik-menarik
antara partikel-partikel padat. Hal ini menyebabkan kemampuan penyebaran
semen lebih stabil sehingga dapat menahan ketersebaran tersebut dalam
waktu yang lama dan mengakibatkan campuran beton mempunyai ketahanan
alir (slump retention) untuk waktu yang cukup lama pula (BREINS,2010).
Mekanisme steric hindrance ditampilkan pada Gambar 2.5.
Gambar 2.5. Mekanisme steric hindrance
c. Abu Terbang (Fly ash)
Fly ash adalah mineral admixture yang berasal dari sisa pembakaran batu bara
yang tidak terpakai. Material ini mempunyai kadar bahan semen yang tinggi dan
mempunyai sifat pozolanik, yaitu dapat bereaksi dengan kapur bebas yang
dilepaskan semen saat proses hidrasi dan membentuk senyawa yang bersifat
mengikat pada temperatur normal dengan adanya air. Dalam fly ash terdapat 3
senyawa utama yaitu : silika (SiO2) antara 25%-60%, alumina (Al2O3) antara
10%-30 % dan ferri oksida (Fe2O3) antara 5%-25%.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Menurut Himawan dan Dharma (2004), beberapa keunggulan penggunaan fly ash
antara lain:
a. Pada beton segar
1) Kehalusan dan bentuk bulat dari fly ash dapat meningkatkan workability.
2) Mengurangi terjadinya bleeding dan segregasi.
b. Pada beton keras
1) Meningkatkan kuat tekan beton setelah umur ± 52 hari.
2) Meningkatkan durabilitas beton.
3) Meningkatkan kepadatan (density beton).
4) Mengurangi terjadinya penyusutan beton.
Ketika fly ash dicampurkan ke beton, reaksi pozzolanic terjadi antara silica (SiO2)
dan kalsium hidroksida (Ca(OH)2) atau kapur yang merupakan produk hidrasi dari
semen Portland. Penambahan fly ash pada semen Portland meningkatkan
penyebaran partikel semen dan semen menjadi lebih reaktif (Dhir et al, 1986 pada
Advanced Concrete Technology, 2003) .
Reaksinya adalah sebagai berikut:
Kalsium hidroksida + silica = trikalsium silikat + air
3Ca(OH)2 + SiO2 = 3CaO · SiO2 + 3H2O ..........................................................(2.1)
d. Debu Silika (Silicafume)
Silicafume yang digunakan adalah SikaFume produksi PT Sika Indonesia.

silicafume merupakan bahan tambah untuk beton yang berbentuk debu halus dan
memiliki ukuran partikel yang sangat kecil. silicafume digunakan sebagai bahan
tambahan yang memiliki pengaruh pada kekuatan beton dan sering digunakan
untuk menghasilkan beton dengan mutu tinggi. Dengan penggunaan SikaFume,
maka beton yang dihasilkan juga akan memiliki durability yang tinggi pula.
Silicafume (mikrosilika) berfungsi untuk mengurangi porositas semen. Silicafume

merupakan salah satu bahan tambah (additive) yang merupakan hasil sampingan
sebagai abu pembakaran dari proses pembuatan silicon metal atau silicon alloy
commit to user
dalam tungku pembakaran listrik. Mikrosilika ini bersifat pozzolan, dengan kadar
digilib.uns.ac.id
kandungan senyawa silica-dioksida (SiO2) yang sangat tinggi (> 90 %), dan
ukuran butiran partikel yang sangat halus, yaitu sekitar 1/100 ukuran rata- rata
partikel semen. Bentuk dari silika fume seperti fly ash tetapi lebih kecil sekitar
seratus kali lipatnya. Gambar detail ukuran butiran partikel semen, fly ash, ultra-
fine fly ash, & silicafume di tampilkan pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6. Ukuran butiran partikel semen, fly ash, ultra-fine fly ash, & silicafume
menurut pengamatan Scanning Electronik Microscope (SEM)
Silika fume bisa dipakai pengganti sebagian semen, untuk tujuan pengurangan
dari kadar semen, meskipun tidak ekonomis. Kedua sebagai tambahan untuk
memperbaiki sifat beton, baik beton segar maupun keras. Silika fume umumnya
dipakai bersama bahan superplasticizer
Manfaat penggunaan debu silika (silicafume) di antaranya:

1) Meningkatkan workability dengan waktu pengerjaan yang lebih lama.
2) Meningkatkan cohesiveness dan stability.
3) Meningkatkan durabilitas beton.
4) Permeabilitas beton sangat berkurang.
5) Meningkatkan ketahanan beton terhadap reaksi karbonasi.
6) Mengurangi infiltrasi klorida atau garam.
7) Meningkatkan kekuatan beton pada umur awal.
commit to user
digilib.uns.ac.id
2.3. Susut Pada Beton (Shrinkage)
Fenomena susut pada beton adalah berkurangnya volume beton akibat proses
pengeringan dan fenomena deformasi jangka panjang beton yang disebabkan oleh
adanya perubahan volume karena menguapnya air dari rongga-rongga mikro
struktural beton sebagai akibat adanya proses hidrasi selama proses pengikatan
beton.
Susut juga diartikan sebagai berkurangnya volume beton seiring penambahan

waktu setelah proses pengerasan beton. Pengurangan ini terjadi akibat perubahan
muatan campuran beton dan perubahan fisika-kimia, yang terjadi tanpa
dipengaruhi gaya tekan yang timbul akibat beban luar, sehingga dapat
digambarkan sebagai berkurangnya dimensi dari strain (in/in atau m/m) dalam
kondisi kelembaban relatif dan temperatur yang konstan.
Menurut Nawi (1998), pada dasarnya ada dua jenis susut, yaitu:
a. Susut plastis, terjadi selama beberapa jam pertama sesudah pengecoran beton
segar di cetakan.
b. Susut pengeringan, terjadi setelah beton mencapai bentuk akhirnya dan proses
hidrasi pasta semen telah selesai.
2.3.1 Susut Kering Beton ( Drying Shrinkage )
Susut kering beton terjadi setelah beton mencapai bentuk akhirnya dan proses
hidrasi pasta semen telah selesai. Susut kering beton adalah berkurangnya volume
elemen beton jika terjadi kehilangan uap air karena penguapan. Penguapan ini
menghilangkan air pori, sehingga mengakibatkan adanya tegangan kapiler yang
menyebabkan dinding-dinding kapiler tertarik dan volume beton menyusut. Beton
akan terus menerus mengalami susut kering dalam jangka panjang bahkan sampai
bertahun-tahun sampai air yang terkandung di dalam beton benar-benar habis
menguap. Menurut Nawi (1998), faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya
susut kering beton antara lain sebagai berikut:
commit to user
digilib.uns.ac.id
a. Agregat. Agregat berlaku sebagai penahan susut pasta semen. Jadi, beton
dengan kandungan agregat yang semakin tinggi akan semakin berkurang
perubahan volumenya akibat susut. Lagipula, derajat ketahanan beton
ditentukan oleh sifat agregatnya, yaitu dengan modulus elastisitas yang tinggi
atau dengan permukaan yang kasar akan lebih tahan terhadap proses susut.
b. Faktor air-semen. Semakin besar faktor air-semen, akan semakin besar pula
efek susut.
c. Ukuran elemen beton. Kelajuan dan besarnya susut akan berkurang apabila
volume elemen betonnya semakin besar. Akan tetapi, terjadinya susut akan
semakin lama untuk elemen yang lebih besar karena lebih banyak waktu yang
diperlukan untuk pengeringan sampai ke bagian dalam. Sebagai contoh,
mungkin diperlukan waktu sampai satu tahun untuk tercapainya pengeringan
pada kedalaman 10 in. dari permukaan luar, dan sepuluh tahun untuk mencapai
24 in.dari permukaan luar.
d. Kondisi lingkungan. Kelembaban relatif di sekeliling beton sangat
mempengaruhi besarnya susut; laju perubahan susut semakin kecil pada
lingkungan dengan kelembaban relatif yang tinggi. Temperatur di sekeliling
juga merupakan faktor yang menentukan, yaitu susut akan tertahan pada
temperatur rendah.
e. Banyaknya penulangan. Beton bertulang lebih sedikit susutnya dibandingkan
dengan beton sederhana; perbedaan relatifnya merupakan fungsi dari
persentase tulangan.
f. Bahan tambahan pada campuran beton. Pengaruh ini sangat bervariasi,
bergantung pada bahan tambahan yang digunakan. Akselerator seperti kalsium
klorida digunakan untuk mempercepat proses pengerasan beton dan
memperbesar susut. Pozzolan juga dapat menambah susut, sedangkan bahan
tambahan superplasticizers, plasticity retarding agent, retarder adalah bahan
tambahan yang dapat meningkatkan workability campuran beton dan dapat
mengurangi pemakaian air serta penundaan panas hidrasi sehingga dapat
memperkecil susut pada beton.
commit to user
digilib.uns.ac.id
g. Jenis semen. Sangat perlu diperhatikan penggunaan semen yang mengandung

kadar C3A yang terlalu tinggi. Jumlah C3A di dalam semen harus dibatasi, agar
hidrasi dari semen dapat diperlambat. Begitu juga pembentukan panasnya (heat
generation). Penggilingan semen yang terlalu halus (3500 Blaine) juga harus
dihindari. Pada dasarnya adalah sangat beralasan bila jumlah semen dalam 1m3
beton dibatasi. Jumlah semen harus dibuat minimum dengan menggunakan
admixture dan atau abu terbang. Sebaliknya makin besar kandungan gypsum
(CaSO4.2H2O) dalam semen, akan menghasilkan setting time yang makin
panjang.
Suatu rasio air-semen yang rendah akan membantu mengurangi susut akibat
pengeringan dengan menjaga volume air yang dapat hilang pada suatu batas
minimum. Grafik hubungan antara susut kering dengan fas dapat dilihat pada
Gambar 2.7.
Gambar 2.7 Grafik hubungan antara susut kering dengan fas. (John Newman & Ban
Seng Choo, 2003)
commit to user
digilib.uns.ac.id
2.3.2 Mekanisme Terjadinya Susut Kering
Berikut adalah mekanisme terjadinya penyusutan dalam beton:

a. Sifat dasar yang tidak stabil dari hasil pembentukan awal kalsium silikat hidrat
pada penyusutan saat terjadi proses pengeringan. Sifat yang tepat dan terperinci
dari mekanisme ini sukar dimengerti dan merupakan sesuatu yang bersifat
permanen dan tidak dapat diubah.
b. Dalam pasta semen terdapat pori besar dan kecil. Mula-mula pori yang terdapat
dalam beton terisi penuh air tetapi dengan bertambahnya umur beton, maka air
tersebut perlahan-lahan akan menguap keluar dari beton. Air yang pertama
menguap adalah air yang terdapat dalam pori yang besar. Berlangsung sampai
air yang ada pada pori besar habis sehingga menyebabkan adanya tegangan
kapiler yang cukup untuk menimbulkan susut pada beton. Setelah itu air dari
kapiler beton yang lebih kecil dan lebih halus secara berangsur-angsur akan
mulai menguap. Kehilangan air dari kapiler kecil inilah yang menyebabkan
terjadinya tegangan pori yang signifikan dan juga menyebabkan terjadinya
susut. Mekanisme susut ini akan dijelaskan pada Gambar 2.8.
Gambar 2.8. Mekanisme susut

commit to user
digilib.uns.ac.id
c. Luas permukaan dari sistem koloid pasta semen cukup luas, sehingga air yang
terserap di permukaan akan mempengaruhi keseluruhan sifat sistem koloid
tersebut. Ketika air menguap maka terjadi perubahan energi di dalam sistem
koloid silikat hidrat. Perubahan energi ini akan menyebabkan susut.
d. Ferraris dan Wittman menyatakan bahwa perubahan energi permukaan
merupakan sumber penyusutan pada kondisi kelembaban yang rendah.
e. Pada saat semen bercampur dengan air maka akan terjadi reaksi kimia, hal ini
yang disebut sebagai proses hidrasi. Proses ini menghasilkan produk hidrasi
yang berupa kalsium silikat gel (C-S-H gel) dan kalsium hidroksida. Air yang
ada dalam beton sebagian digunakan untuk proses hidrasi dan sebagian lagi
digunakan untuk mengisi pori-pori pada pasta semen. Pada saat beton mulai
mengering, air bebas pada pori yang tidak terikat secara fisik maupun kimiawi
akan keluar, tetapi tidak begitu signifikan menyebabkan perubahan volume.
Saat air bebas telah habis, air yang terikat secara fisik akan keluar, sehingga hal
inilah yang secara signifikan menyebabkan terjadinya penyusutan.
Proses penyusutan tersebut berperan secara terpisah dan atau berkombinasi

sehingga menyebabkan terjadinya susut kering.
2.3.3 Prediksi Susut Kering Jangka Panjang
Perkiraan nilai susut kering pada masa yang akan datang sangat penting
digunakan dalam merencanakan umur dan daya tahan suatu struktur bangunan.
Sehingga perlu diadakan pengukuran nilai susut kering dalam jangka pendek.
Metode yang paling tepat digunakan untuk memprediksi nilai susut kering jangka
panjang adalah dengan mengekstrapolasi nilai ultimate shrinkage dari pengukuran
susut kering jangka pendek.
Menurut Brooks dan Neville (1970), besarnya susut kering saat beton berumur 1
tahun dapat diprediksi dari pengukuran besar susut kering beton umur 7 dan 28
hari, dengan menggunakan persamaan linier dan power. Brooks dan Neville hanya
menyusun persamaan untuk menentukan besar susut kering beton yang berumur 1
tahun.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan untuk memperkirakan nilai susut
kering beton. Diantaranya adalah ACI Committee 209, (Almudaiheem dan
Hansen, 1987). Kemajuan dalam perkiraan dapat dicapai dengan menggunakan
nilai susut kering yang diteliti dari pengujian jangka pendek (28 hari) untuk
memperkirakan susut kering jangka panjang. ACI Committee 209 mengusulkan
untuk memprediksi susut beton jangka panjang dari data-data jangka pendek yang
dihitung dengan menggunakan Persamaan 2.2.
瘰 = .瘰 …..…… (2.2)
⼠
Dimana:
瘰 = nilai susut kering umur t (selama pengujian)
瘰 = besar ultimate shrinkage
t = umur pengujian ( hari )
commit to user
digilib.uns.ac.id
2.3.4 Efek Susut Kering pada Struktur
Dampak yang ditimbulkan susut kering pada struktur bangunan memang tidak
terlihat secara langsung karena perkembangan penyusutan terjadi sangat lambat,
tetapi dalam jangka waktu lama akan berpotensi menyebabkan deformasi struktur.
Dampak lain yang timbul adalah terjadinya keretakan pada dinding atau pada
beton. Hal ini dikarenakan beton menjadi sangat lemah dalam menahan
peningkatan tegangan pori pada beton. Apabila perencana tidak teliti dalam
memprediksi susut kering, maka ketika kondisi struktur mengalami deformasi dan
keretakan dapat dianggap sebagai penyebabnya adalah beban yang terlalu berat
yang ditanggung oleh struktur.
Susut kering juga dapat menyebabkan keretakan pada struktur tipis seperti pada
atap beton bangunan maupun tempat penampungan air yang terbuat dari beton,
sehingga dapat menyebabkan kebocoran pada saat terjadi hujan dan kebocoran
pada tempat penampungan air. Selain itu, keretakan pada beton bertulang baik
pada kolom maupun balok yang diakibatkan oleh susut dapat berdampak
terjadinya korosi pada tulangan karena pengaruh cuaca luar yang berpotensi
menyebabkan korosi.
Pada struktur beton prategang, susut kering merupakan salah satu faktor yang
menyebabkan terjadinya kehilangan kekuatan prategang. Apabila ultimate
shrinkage pada beton berkisar antara 200x10-6 s/d 600x10-6, maka kehilangan
prategang yang disebabkan oleh susut kering pada beton dengan modulus
elastisitas E = 200000 MPa, setara dengan 40 MPa s/d 120 MPa. Kehilangan
kekuatan prategang sebesar itu tentu saja mengurangi kemampuan struktur beton
prategang di dalam menahan beban. Dari penjelasan di atas, maka perlu dilakukan
perhitungan yang teliti mengenai susut kering pada beton agar dihasilkan suatu
struktur yang layak dan kuat (Nawi, 1998).
commit to user
digilib.uns.ac.id
2.3.5 Prinsip Pengukuran Susut Kering
Pada dasarnya, besar susut kering pada beton dapat diketahui dengan pengukuran
perubahan bentuk dari beton tersebut pada benda uji di bawah kondisi kering
tanpa dipengaruhi beban. Menurut ASTM C 596-96, susut kering adalah
perubahan panjang dari benda uji selama periode tertentu, dimana perubahan
panjang itu disebabkan bukan karena gaya eksternal melainkan akibat evaporasi.
Pada saat beton serat mengeras dan menyusut, retak yang sangat kecil akan
berkembang.
Pengukuran susut kering pada beton dilakukan dengan cara membandingkan

antara selisih panjang awal dan panjang akhir dengan panjang mula-mula benda
uji. Berikut ini Gambar 2.9. menjelaskan hubungan penyusutan terhadap waktu.
Lo
L1
L2
t0 t1 t2 waktu
waktu Panjang Perubahan shrinkage

panjang dari t0
t0 L0 0 0
t1 L1 L0- L1 (L0- L1)/ L0
t2 L2 L0- L2 (L0- L2)/ L0
Gambar 2.9. Hubungan penyusutan terhadap waktu
commit to user
BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1. Tinjauan Umum
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode eksperimental.

Pengujian terhadap susut beton agregat daur ulang memadat mandiri dilakukan
dengan cara mengamati perubahan dimensi benda uji yang berupa prisma. Benda
uji yang diamati tidak dibebani sedikitpun agar perubahan dimensi yang terjadi
benar-benar disebabkan oleh susut.
Pengamatan benda uji dimulai saat beton berumur satu hari hingga 60 hari. Data
yang diperoleh berupa nilai-nilai penyusutan dimensi benda uji. Dari data tersebut
dilakukan analisis untuk mengetahui pengaruh yang ditimbulkan akibat
penggunaan agregat kasar daur ulang terhadap susut kering yang terjadi.
Selanjutnya dibuat grafik hubungan antara persentase penggunaan agregat daur
ulang pada beton dengan nilai susut kering yang terjadi, sehingga dapat diketahui
seberapa besar kontribusi penggunaan agregat kasar daur ulang terhadap nilai
susut kering beton daur ulang memadat mandiri. Selain itu dilakukan analisis
untuk memperkirakan susut kering jangka panjang dengan data susut kering
jangka pendek.
3.2. Benda Uji
Benda uji pada penelitian ini berupa balok beton dengan panjang 28 cm, tinggi 7,5
cm, dan lebar 7,5 cm. Penelitian ini terdiri dari balok SCC normal dengan agregat
batu pecah dan agregat bulat alami dan SCC agregat daur ulang. Agregat daur
ulang yang digunakan adalah beton sisa hasil pengujian dari Laboratorium Bahan
dan Bangunan UNS dengan kadar agregat daur ulang sebesar 0%, 20%, 40%,
60%, 80%, dan 100% dari jumlah agregat kasar yang digunakan. Jumlah benda uji
keseluruhan sebanyak 33 buah. Perincian benda uji dapat dilihat pada Tabel 3.1.
commit to user
dan sampel benda uji dapat dilihat pada Gambar 3.1.
36
digilib.uns.ac.id
Tabel 3.1 Perincian Benda Uji

Jenis Agegat Kasar Persentase Pengujian Kode Benda Uji Jumlah
Batu Pecah 100% Susut Kering SBPC-A0 3 buah
Agregat Daur Ulang 20% Susut Kering SBPC-A20 3 buah
40% Susut Kering SBPC-A40 3 buah
Agregat Batu Bulat Susut Kering
Kali Alami 100% SBBA-A0 3 buah
Agregat Daur Ulang 20% Susut Kering SBBA-A20 3 buah
40% Susut Kering SBBA-A40 3 buah
Jumlah Total Benda Uji 33 buah
Keterangan:
SBPC-A0 : SCC Batu Pecah, Kadar Agregat Daur Ulang 0%
SBKA-A0 : SCC Batu Kali Alami, Kadar Agregat Daur Ulang 0%,
SBKA-A20 : SCC Batu Kali Alami, Kadar Agregat Daur Ulang 20%
commit to user
Gambar 3.1 Benda uji balok beton memadat mandiri
digilib.uns.ac.id
3.3. Alat
Alat-alat yang digunakan pada penelitian ini antara lain:

a. Timbangan dengan kapasitas 2 kg dan 50 kg yang digunakan untuk mengukur
berat material.
b. Ayakan dengan ukuran diameter saringan 38 mm; 25 mm; 19 mm; 12,5 mm;
9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,85 mm; 0,3 mm; 0,15 mm; 0 mm
(pan) dan mesin penggetar ayakan yang digunakan untuk pengujian gradasi
agregat.
c. Oven dengan kapasitas temperatur 300o C dan daya listrik 2200 W yang
digunakan untuk mengeringkan material.
d. Conical mould dengan ukuran diameter atas 3,8 cm, diameter bawah 8,9 cm,
tinggi 7,6 cm, lengkap dengan alat penumbuk. Alat ini digunakan untuk
mengukur keadaan SSD (Saturated Surface Dry) agregat halus.
e. Cetakan benda uji berupa besi dengan panjang 28 cm, lebar 7,5 cm, dan tinggi
7,5 cm.
f. Alat Demountable Mechanical Strain Gauge yang digunakan untuk pengujian
susut kering (drying shrinkage). Berupa :
1) Perletakan benda uji
2) Demec point
3) Bar reference
4) Demec gauge
g. Alat bantu lain:
1) Gelas ukur 250 ml untuk pengujian kadar Lumpur dan kandungan zat
organik dalam pasir.
2) Gelas ukur 1000 ml untuk menakar air.
3) Cangkul, ember, sekop, cetok, penggaris, lem alteko, kamera digital, dll.
commit to user
digilib.uns.ac.id
3.4. Bahan
Bahan yang dibutuhkan adalah:

a. Ordinary Portland Cement (OPC)
b. Pasir ukuran maksimum 4,75 mm
c. Kerikil ukuran maksimum 20 mm
d. Abu terbang (fly ash)
e. Silicafume
f. Superplasticizer produk PT. Sika Nusa Pratama
3.5. Tahap Penelitian
Tahapan-tahapan selengkapnya dalam penelitian ini meliputi:

a. Tahap I
Disebut tahap persiapan. Pada tahap ini dilakukan studi literatur, persiapan
seluruh bahan dan peralatan yang dibutuhkan dalam penelitian. Termasuk
pembuatan cetakan atau bekisting benda uji juga dilakukan pada tahap ini.
b. Tahap II
Pengujian terhadap bahan yang digunakan. Pengujian ini dilakukan untuk
mengetahui sifat dan karakteristik bahan tersebut. Selain itu, untuk
mengetahui apakah bahan tersebut memenuhi persyaratan atau tidak bila
digunakan sebagai bahan pada rancang campur adukan SCC.
c. Tahap III
Kajian mix design SCC dengan agregat normal. Pada tahap ini dilakukan
pembuatan beberapa mix design SCC dengan perbedaan berdasarkan pada
perbandingan agregat kasar dengan agregat halus, kadar fly ash, dan w/b.
Hasil terbaik mix design tersebut dipakai untuk pembuatan balok beton.
d. Tahap IV
Disebut tahap pembuatan benda uji. Pada tahap ini dilakukan pekerjaan
sebagai berikut:
1) Penetapan campuran adukan SCC dan beton agregat daur ulang memadat
mandiri.
commit
2) Pembuatan adukan SCC dan betontoagregat
user daur ulang memadat mandiri.
digilib.uns.ac.id
3) Pengecoran ke dalam bekisting.

4) Pelepasan benda uji dari cetakan.
e. Tahap V
Disebut tahap pengujian utama. Pada tahap ini dilakukan pengujian susut
kering (drying shrinkage) pada SCC dan beton agregat daur ulang memadat
mandiri dengan cara mengamati susut yang terjadi saat benda uji berumur 1
hari hingga 60 hari. Pengujian ini dilakukan di Laboratorium Struktur Jurusan
Teknik Sipil Fakultas Teknik UNS.
f. Tahap VI
Disebut tahap analisis data. Pada tahap ini, data yang diperoleh dari hasil
pengujian dianalisis untuk mendapatkan suatu kesimpulan hubungan antara
variabel-variabel yang diteliti dalam penelitian.
g. Tahap VII
Disebut tahap pengambilan keputusan. Pada tahap ini, data yang telah
dianalisis dibuat suatu kesimpulan yang berhubungan dengan tujuan
penelitian.
Secara keseluruhan, tahapan penelitian dapat dilihat secara skematis dalam bentuk
bagan alir pada Gambar 3.2.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Mulai
Studi literatur
TAHAP I
Persiapan alat dan bahan
Semen Agregat Agregat Agregat Air Bahan Tambah :

Halus Kasar Daur Ulang -superplasticizer
-fly ash
TAHAP II Uji Agregat
Uji Agregat halus: Uji Agregat kasar:

- kadar lumpur - abrasi
- kadar organik - spesific gravity
- spesific gravity - gradasi
- gradasi
Tidak Agregat
memenuhi
syarat
ya
Kajian mix design SCC
TAHAP III (Penentuan komposisi pasir, agregat kasar, semen, air, fly ash,
superplasticizer)
Pembuatan benda uji:

TAHAP IV - Pembuatan Adukan Beton
- Pengecoran ke dalam bekisting
- Pelepasan benda uji dari cetakan
Pengujian utama
TAHAP V Uji susut kering :
- Perubahan panjang benda uji
- Selisih perubahan panjang benda uji
TAHAP VI Analisis Data dan Pembahasan
TAHAP VII Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 3.2. Bagan alir tahap-tahap penelitian
commit to user
digilib.uns.ac.id
3.6. Pengujian Bahan Dasar Beton
Pengujian bahan dasar beton sangat penting, hal ini untuk mengetahui kelayakan
karakteristik bahan penyusun beton yang nantinya dipakai dalam mix design
terhadap satu target tertentu. Pengujian bahan dasar beton dilakukan terhadap
agregat halus, agregat kasar batu pecah, batu bulat dan daur ulang.
3.7. Perancangan Campuran Beton ( Mix Design )
Okamura dan Ozawa (1995) menyarankan spesifikasi SCC antara lain:

a. Agregat kasar yang digunakan adalah 50% volume solid, agar mortar dapat
melewati sela-sela dari agregat kasar yang kurang rapat tersebut;
b. Volume agregat halus ditetapkan hanya 40% dari volume total mortar, yang
bertujuan mengisi pori dari agregat kasar;
c. Rasio volume untuk air dan bahan pengikat ditetapkan antara 0,9 hingga 1
tergantung pada sifat pada bahan pengikatnya dan;
d. Dosis superplasticizer dan faktor air-bahan pengikat ditentukan setelahnya
untuk mendapatkan pemadatan secara mandiri.
Perancangan campuran SCC yang tepat dan sesuai dengan proporsi campuran
adukan beton tersebut sangat diperlukan untuk mendapatkan kualitas workability,
flowability, dan passingability yang baik. Dalam mix design ini, direncanakan
tujuh campuran beton memadat mandiri dengan perbedaan berdasarkan
perbandingan agregat kasar dengan agregat halus, kadar fly ash, dan w/b. Tahap
awal dalam perencanaan campuran beton memadat mandiri adalah menentukan
volume agregat sebesar 60% dari volume total beton. Volume agregat tersebut,
dibuat perbandingan antara agregat kasar dengan agregat halus sesuai dengan
perencanaan yang ada.
Dalam penelitian ini direncanakan kuat tekan beton rencana sebesar 50 MPa yang
direncanakan berdasarkan penggunaan agreagat kasar alami batu pecah.
Perencanaan ini didapatkan melalui beberapa percobaan (trial mix).
commit to user
digilib.uns.ac.id
3.8. Pembuatan Benda Uji
Pembuatan benda uji dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:

a. Bahan-bahan campuran adukan beton disiapkan dan ditimbang sesuai dengan
rancang campur adukan beton (mix design).
b. Bahan tersebut dicampur hingga homogen dengan cara memasukkannya ke
dalam alat aduk beton secara berurutan mulai dari kerikil, pasir, semen, dan fly
ash. Setelah tercampur hingga homogen, bahan tersebut ditambahkan air dan
superplasticizer secara perlahan-lahan supaya campuran SCC dapat terkontrol
dengan baik.
c. Memasukkan adukan ke dalam cetakan balok besi dengan ukuran panjang 28
cm, lebar 7,5 cm, dan tinggi 7,5 cm hingga penuh baik tanpa dipadatkan
maupun dengan dipadatkan sedikit.
d. Setelah cetakan penuh dan padat, permukaannya diratakan dan diberi kode
benda uji di atasnya, kemudian didiamkan selama 24 jam.
e. Bekisting atau cetakan dapat dibuka apabila benda uji telah berumur satu hari.
Proses pembuatan benda uji dapat dilihat pada Gambar 3.3.(a,b,c, dan d)
a. Pencampuran bahan SCC agregat daur ulang b. Proses penuangan beton segar ke alat cetak
c. Hasil penuangan beton segar ke alat cetak d. Pelepasan benda uji dari alat cetak
Gambar 3.3commit to user benda uji
Proses pembuatan
digilib.uns.ac.id
3.9. Pengujian Susut Kering Balok Beton
Pengujian susut kering (drying shrinkage) dilakukan pada benda uji prisma segi
empat dan terdapat tiga jenis benda uji untuk tiap variasi dengan rentang waktu
pengamatan 1 hingga 60 hari yang dimaksudkan untuk mendapatkan data tentang
perilaku susut kering benda uji. Pengukuran susut pada benda uji menggunakan
alat demountable mechanical strain gauge (demec gauge). Langkah-langkah
pengujian drying shrinkage beton adalah sebagai berikut:
a. Benda uji umur 1 hari dikeluarkan dari cetakan.
b. Sebelum dilakukan pengujian, benda uji ditimbang dan dilakukan pengukuran
diameter dan tingginya.
c. Setting alat Demountable Mechanical Strain Gauge, meliputi:
1) Perletakan benda uji
2) Demec point
3) Bar reference
4) Demec gauge
Setting pengujian dan alat uji susut kering dapat dilihat pada Gambar 3.4.
Gambar 3.4. Setting pengujian dan alat uji susut kering
Langkah-langkah penyiapan alat:

a. Meletakkan benda uji pada dudukan.
b. Memberi tanda pada titik-titik yang akan ditinjau sejarak 200 mm dengan
memakai alat bar reference.
commit to user
digilib.uns.ac.id
c. Demec point yang berupa butiran berbentuk silinder terbuka di kedua sisinya
dan berdiameter 3 mm, ditempelkan dengan lem tepat di atas titik-titik.
d. Setelah proses pemasangan selesai, benda uji didiamkan selama kira-kira 4
jam sampai lem mengeras sehingga posisi demec point stabil.
e. Meletakkan demec gauge tepat di atas demec point.
f. Mengatur dial gauge yang terdapat pada demountable mechanical strain
gauge dan jarum disetel pada posisi angka nol.
g. Kemudian pengujian siap dilakukan dengan membaca dan mencatat
perubahan jarum pada angka yang ditunjukkan oleh dial gauge.
Langkah-langkah pengukuran dengan demec gauge:

a. Meletakkan benda uji pada dudukan.
b. Meletakkan demec gauge pada demec point benda uji.
c. Mengamati perubahan jarum pengukur pada alat uji demec gauge.
d. Membaca dan mencatat angka pada jarum apabila jarum telah berhenti atau
dalam keadaan stabil.
e. Mengulangi pengukuran pada masing-masing demec point sebanyak 5 kali.
f. Menghitung nilai shrinkage beton.
Pengukuran susut kering dengan demec gauge dapat dilihat pada Gambar 3.5
Gambar 3.5. Pengukuran susut kering dengan demec gauge
commit to user
BAB 4
HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Pengujian Bahan
Dalam bab ini akan disajikan hasil penelitian dan pembahasan terhadap hasil yang
diperoleh. Sedangkan data rinci hasil pemeriksaan bahan dasar dan penyusun
beton disajikan dalam Lampiran A.
4.1.1. Hasil Pengujian Agregat Halus
Pengujian terhadap agregat halus yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi
pengujian kadar lumpur, kandungan zat organik, specific gravity, gradasi agregat
dan berat jenis. Hasil-hasil pengujian tersebut disajikan dalam Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Hasil pengujian agregat halus

Jenis Pengujian Hasil Pengujian Standar Kesimpulan
Kandungan Zat Organik Kuning muda Kuning Memenuhi syarat
Kandungan Lumpur 3,0 % Maks 5 % Memenuhi syarat
Bulk Specific Gravity 2,475 gr/cm3 - -
Bulk Specific SSD 2,5 gr/cm3 - -
Apparent Specific Gravity 2,54 gr/cm 3 - -
Absorbtion 1,0 % - -
Modulus Halus 3,1 2,3 – 3,1 Memenuhi syarat
Untuk hasil pengujian gradasi agregat halus dan syarat batas dari ASTM C-33
dapat dilihat pada Tabel 4.2. dan Gambar 4.1.
commit to user
46
digilib.uns.ac.id
Tabel 4.2. Hasil pengujian gradasi agregat halus

Berat lolos
Ukuran ayakan Berat tertahan Syarat
kumulatif
(mm) gram % Kumulatif (%) (%) ASTM C-33
9.5 0 0 0 100 100
4.75 60.81 2.03 2.03 97.97 95-100
2.36 381.52 12.73 14.76 85.24 80-100
1.18 1009.45 33.68 48.43 51.57 50-85
0.85 507.15 16.92 65.35 34.65 25-60
0.3 660.52 22.04 87.39 12.61 10-30
0.15 238.15 7.95 95.34 4.66 2-10
Pan 139.80 4.66 100 0 0
Jumlah 2997.40 100 413.30
Dari Tabel 4.2 didapat kurva gradasi dan batas gradasi sesuai disyaratkan ASTM
C-33 yang ditunjukkan dalam Gambar 4.1.
Gradasi agregat halus
100
90
80 batas atas
% Lolos ayakan
70
60
batas
50 bawah
40
%kumulatif
30 lolos
20
10
0
0 1 2 3 4
Ukuran 5
saringan 6
(mm) 7 8 9 10
Gambar 4.1. Kurva gradasi agregat halus
commit to user
digilib.uns.ac.id
4.1.2 Hasil Pengujian Agregat Kasar
4.1.2.1 Hasil Pengujian Agregat Kasar Batu Pecah
Pengujian terhadap agregat kasar split (batu pecah) yang dilaksanakan dalam
penelitian ini meliputi pengujian berat jenis (specific gravity), keausan (abrasi)
dan gradasi agregat kasar. Hasil-hasil pengujian tersebut disajikan dalam Tabel
4.3, sedangkan Tabel 4.4 menyajikan hasil analisis ayakan terhadap sampel
agregat kasar sehingga dapat diketahui gradasinya. Data hasil pengujian secara
lengkap disajikan dalam Lampiran A.
Tabel 4.3. Hasil pengujian agregat kasar batu pecah

Jenis Pengujian Hasil Pengujian Standar Kesimpulan
3
Bulk Specific Gravity 2,54 gr/cm - -
3
Bulk Specific SSD 2,57 gr/cm - -
3
Apparent Specific 2,67 gr/cm - -
Gravity
Abrasi 44,2% Maksimum 50 % Memenuhi syarat
Modulus Halus Butir 5,54 5-8 Memenuhi syarat
Tabel 4.4. Hasil pengujian gradasi agregat kasar batu pecah

Berat lolos
Ukuran ayakan Berat tertahan kumulatif Syarat
19 0 0 0 100 100
12.5 170 5.70 5.70 94.30 90-100
9.5 1410 47.24 52.93 47.07 40-70
4.75 1255 42.04 94.97 5.03 0-15
2.36 150 5.03 100 0 0-5
1.18 0 0 100 0 -
0.85 0 0 100 0 -
0.3 0 0 100 0 -
0 0 0 100 0 -
Jumlah 2985 100 653.60
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 4.2. Kurva gradasi agregat kasar batu pecah
Agregat kasar batu pecah memiliki tekstur dan kualitas lebih baik bila
dibandingkan agregat kasar daur ulang dari limbah beton. Secara visual agregat
kasar batu pecah dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3. Agregat kasar batu pecah
commit to user
digilib.uns.ac.id
4.1.2.2 Hasil Pengujian Agregat Kasar Batu Bulat
Pengujian terhadap agregat kasar batu bulat yang dilaksanakan dalam penelitian
ini meliputi pengujian berat jenis (specific gravity), keausan (abrasi) dan gradasi
agregat kasar. Hasil-hasil pengujian tersebut disajikan dalam Tabel 4.5, sedangkan
Tabel 4.6 menyajikan hasil pengujian analisis ayakan terhadap sampel agregat
kasar batu bulat sehingga dapat diketahui gradasinya. Data hasil pengujian secara
lengkap disajikan dalam Lampiran A.
Tabel 4.5. Hasil pengujian agregat kasar batu bulat

Hasil
Jenis Pengujian Standar Kesimpulan
Pengujian
Bulk Specific Gravity 2,43 gr/cm 3 - -
Bulk Specific SSD 2,52 gr/cm 3 - -
3
Apparent Specific Gravity 2,65 gr/cm - -
Abrasi 45,33% Maksimal 50 % Memenuhi syarat
Tabel 4.6. Hasil pengujian gradasi agregat kasar batu bulat

Berat lolos
Ukuran ayakan Berat tertahan Syarat
kumulatif
19 0 0 0 100 100
12.5 287 9.61 9.61 90.39 90-100
9.5 1477 49.45 59.06 40.94 40-70
4.75 1139 38.13 97.19 2.81 0-15
2.36 84 2.81 100 0 0-5
1.18 0 0 100 0 -
0.85 0 0 100 0 -
0.3 0 0 100 0 -
0 0 0 100 0 -
Jumlah 2987 100 665.85
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 4.4. Kurva gradasi agregat batu bulat
Agregat kasar batu bulat diperoleh dari penambangan batu kali di daerah
Karanganyar. Secara visual batu bulat memiliki pori-pori yang banyak dan lebih
besar dari pada batu pecah. Sehingga agregat batu bulat lebih porous dan
absorbsinya besar. Batu bulat memiliki sifat lebih rapuh dari pada agregat batu
pecah, hal ini dimungkinkan karena batu bulat bercampur dengan batu padas(clay)
dari sungai. Agregat kasar batu bulat dapat dilihat pada Gambar 4.5.
commit to user
Gambar 4.5. Agregat kasar batu bulat
digilib.uns.ac.id
4.1.2.3 Hasil Pengujian Agregat Kasar Daur Ulang
Pengujian terhadap agregat kasar daur ulang yang dilaksanakan dalam penelitian
ini meliputi pengujian berat jenis (specific gravity), keausan (abrasi) dan gradasi
agregat kasar. Hasil-hasil pengujian tersebut disajikan dalam Tabel 4.5, sedangkan
Tabel 4.6 menyajikan hasil pengujian analisis ayakan terhadap sampel agregat
kasar daur ulang sehingga dapat diketahui gradasinya. Data hasil pengujian secara
lengkap disajikan dalam lampiran A.
Tabel 4.7. Hasil pengujian agregat kasar daur ulang

Hasil
Jenis Pengujian Standar Kesimpulan
Pengujian
Bulk Specific Gravity 2,2 gr/cm3 - -
Bulk Specific SSD 2,32 gr/cm 3 - -
3
Apparent Specific Gravity 2,52 gr/cm - -
Abrasi 38% Maksimal 50 % Memenuhi syarat
Tabel 4.8. Hasil pengujian gradasi agregat kasar daur ulang

Ukuran Berat lolos
ayakan Berat tertahan kumulatif Syarat
19 0 0 0 100 100
12.5 97 3.25 3.25 96.75 90-100
9.5 1076 36.01 39.26 60.74 40-70
4.75 1487 49.77 89.02 10.98 0-15
2.36 328 10.98 100 0 0-5
1.18 0 0 100 0 -
0.85 0 0 100 0 -
0.3 0 0 100 0 -
0 0 0 100 0 -
Jumlah 2988 100 631.53
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 4.6. Kurva gradasi agregat daur ulang
Agregat kasar daur ulang diperoleh dari pemecahan limbah beton sehingga
memiliki kualitas lebih rendah bila dibandingkan agregat normal. Agregat kasar
daur ulang tampak lebih porous karena adanya retak mikro akibat proses
pembuatannya dan adanya lekatan pasta semen yang masih menempel pada
agregatnya bila dibandingkan agregat normal. Secara visual agregat kasar daur
ulang dapat dilihat pada Gambar 4.7.
Gambar 4.7. Agregat kasar daur ulang
commit to user
digilib.uns.ac.id
4.2. Rencana Campuran Adukan Beton
Perhitungan rencana campuran (mix design) adukan beton menggunakan metode

Okamura dan Ozawa,yaitu menggunakan perbandingan kebutuhan agregat kasar
maupun halus yang sudah di trial mix terlebih dahulu sehingga diperoleh
kebutuhan bahan untuk 1 m3 beton seperti pada Tabel 4.9 dan untuk satu kali
adukan setiap variasi pada Tabel 4.10. Hasil perhitungan mix desain selengkapnya
dapat dilihat pada Lampiran B.
Tabel 4.9. Proporsi campuran adukan beton untuk setiap variasi per 1 m3 beton.
Agregat Agregat Silica Superplas
Nama Pasir Semen Fly ash Air
No Jenis agregat kasar daur ulang fume tizicer
Sampel
kg kg kg kg kg kg kg kg
1 APD Batu pecah
25.7 - 40 33.049 8.262 0.496 10.885 0.620
2 ABD Batu bulat
3 APD20 Batu pecah
20.56 5.1 40 33.049 8.262 0.496 10.885 0.620
4 ABD20 Batu bulat
5 APD40 Batu pecah
15.42 10.28 40 33.049 8.262 0.496 10.885 0.620
6 ABD40 Batu bulat
7 APD60 Batu pecah
10.28 15.42 40 33.049 8.262 0.496 10.885 0.620
8 ABD60 Batu bulat
9 APD80 Batu pecah
5.1 20.56 40 33.049 8.262 0.496 10.885 0.620
10 ABD80 Batu bulat
11 AD100 Daur ulang - 25.7 40 33.049 8.262 0.496 10.885 0.620
Tabel 4.10. Proporsi campuran adukan beton untuk setiap variasi tiap 1 kali
adukan.
Agregat Agregat Silica Superplasti
Nama Pasir Semen Fly ash Air
No Jenis agregat kasar daur ulang fume zicer
Sampel
kg kg kg kg kg kg kg kg
1 APD Batu pecah
514.0 - 800 660.984 165.246 9.915 217.705 12.393
2 ABD Batu bulat
3 APD20 Batu pecah
411.2 102.8 800 660.984 165.246 9.915 217.705 12.393
4 ABD20 Batu bulat
5 APD40 Batu pecah
308.4 205.6 800 660.984 165.246 9.915 217.705 12.393
6 ABD40 Batu bulat
7 APD60 Batu pecah
205.6 308.4 800 660.984 165.246 9.915 217.705 12.393
8 ABD60 Batu bulat
9 APD80 Batu pecah
102.8 411.2 800 660.984 165.246 9.915 217.705 12.393
10 ABD80 Batu bulat
11 AD100 Daur ulang -0 514 800 660.984 165.246 9.915 217.705 12.393
commit to user
digilib.uns.ac.id
4.3. Hasil Pengujian Beton Segar dan Kuat Tekan Beton Memadat
Mandiri
Hasil pengujian beton segar meliputi: slump flow, J-ring, V-funnel, L-Box, dan U-box.
Hasil pengujian slump flow dan J-ring dari masing-masing variasi campuran beton
memadat mandiri dapat dilihat pada Tabel 4.11. Sedangkan hasil kuat tekan dapat
dilihat pada Tabel 4.12. Hasil pengujian beton segar dan kuat tekan beton selengkapnya
dapat dilihat pada Lampiran C.
Tabel 4.11. Nilai slump flow dan J-ring dari berbagai variasi pemakaian daur ulang.
Slump Flow J-Ring
Agregat
Agregat
Sampel Normal
daur t50 D1 D2 D v t50 D1 D2 D h v
ulang
detik cm cm cm mm/s detik cm cm cm cm mm/s
SBPC-A0 100% 0% 5.69 76 76 76 133.57 12.92 67.00 72.00 69.50 5.00 53.79
SBPC-A20 80% 20% 5.94 76 76 76 127.95 22.00 66.00 64.00 65.00 5.00 29.55
SBPC-A40 60% 40% 10.4 74 73 73.5 70.67 46.77 66.00 63.00 64.50 3.50 13.79
SBPC-A60 40% 60% 14.5 73 75 74 51.03 42.00 64.00 65.00 64.50 3.00 15.36
SBPC-A80 20% 80% 15.77 69 77 73 46.29 65.00 64.00 65.00 64.50 2.00 9.92
SBPC-A100 0% 100% 16.5 67 68 67.5 40.91 72.85 58.00 57.00 57.50 1.50 7.89
SBB-A0 100% 0% 7.4 75 74 74.5 100.68 13.46 73.00 72.00 72.50 3.25 53.86
SBB-A20 80% 20% 9.7 74 73 73.5 75.77 25.80 74.00 69.00 71.50 3.00 27.71
SBB-A40 60% 40% 13.4 68 70 69 51.49 49.60 60.00 62.00 61.00 2.50 12.30
SBB-A60 40% 60% 17.61 68 68 68 38.61 242.85 45.00 47.00 46.00 3.50 1.89
SBB-A80 20% 80% 19.07 69 64 66.5 34.87 72.68 58.00 54.00 56.00 2.50 7.71
Sumber : Novi Andi (2011)
Tabel 4.12. Hasil pengujian kuat tekan dari berbagai variasi pemakaian daur ulang.
Sampel Agregat Normal Agregat daur ulang Berat jenis (kg/m3) Kuat tekan (MPa)
SBPC-A0 100% 0% 2406,67 50,74

SBB-A0 80% 20% 2420,00 46,59
SBPC-A20 60% 40% 2393,33 53,38
SBB-A20 40% 60% 2386,67 45,08
SBPC-A40 20% 80% 2380,00 46,03
SBB-A40 0% 100% 2386,67 44,52
SBPC-A60 100% 0% 2506,67 27,35
SBB-A60 80% 20% 2353,33 37,73
SBPC-A80 60% 40% 2326,67 34,90
SBB-A80 40% 60% 2306,67 36,12
SBPC-A100 20% 80% 2266,67 35,46
Sumber : Kurnia Widiantoro (2011)
commit to user
digilib.uns.ac.id
4.4. Hasil Pengujian Susut Kering Beton Memadat Mandiri

Menggunakan Agregat Batu Pecah
Susut kering beton diukur pada saat beton berumur 1 hingga 60 hari dengan
menggunakan alat Demountable Mechanical Strain Gauge (dial gauge) yang memakai
standar ASTM C157. Susut kering beton didapat dari perhitungan antara selisih
perubahan panjang dibagi panjang mula-mula. Berikut contoh perhitungan drying
shrinkage pada beton:
Perhitungan nilai susut pada hari ke-62 untuk SCC agregat batu pecah kadar agregat
daur ulang 0%:
Diketahui dari data sebelumnya L0a1 = 654,8 µm
Tabel 4.13 Data pengukuran susut pada benda uji SCC agregat batu pecah kadar agregat
daur ulang 0%.
Sampel A Sampel B Sampel C
Pengujian
a1 a2 a3 a4 b1 b2 b3 b4 c1 c2 c3 c4
Pengukuran 1 808 852 994 845 823 796 836 840 849 843 827 833
Pengukuran 2 809 855 995 841 825 783 834 843 855 847 831 829
Pengukuran 3 805 848 991 836 820 786 836 844 847 851 838 841
Pengukuran 4 801 851 988 839 822 789 833 844 841 855 839 843
Pengukuran 5 808 853 994 842 825 787 832 843 849 849 841 835
Jumlah 4031 4259 4962 4203 4115 3941 4171 4214 4241 4245 4176 4181
Rata-rata 806.2 851.8 992.4 840.6 823 788.2 834.2 842.8 848.2 849 835.2 836.2
Perubahan
panjang 151.4 130.6 276.8 164.6 149.2 119 346.4 184 333 337.8 129 135
Shrinkage 757 653 1384 823 746 595 1732 920 1665 1689 645 675
Rata-rata
shrinkage 904.25 998.25 1168.5
808 + 809 + 805 + 801 + 808

Perhitungan Rata-rata = = 806 ,2 µm
5
ΔL = L62 - L0 = 806,2-654,8 = 151,4 µm = 151,4 x 10-6 m = 151,4 x 10-3 mm
DL 151,4 x10 -3 mm
e sh (1) = = x10 - 6 = 757 microstrain
L0 200mm
commit to user
digilib.uns.ac.id
Dari susut sisi a1, a2, a3, dan a4 maka didapat susut rata-rata sampel A:
æ e sh(a1) + e sh(a2) + e sh(a3) + e sh( a4) ö æ 757+ 653+ 1384+ 823ö

e sh(rata-rata) = çç ÷ =ç
÷ è ÷ = 904,25 microstrain
è 4 ø 4 ø
Dari sampel A, B, dan C maka didapat susut rata-rata:
æ e sh( A) + e sh( B ) + e sh( C) ö æ 904,25 + 998,25 + 1168,5 ö

e sh( rata-rata) = çç ÷ =ç
÷ è ÷ = 1023,67 microstrain
è 3 ø 3 ø
Hasil perhitungan susut kering pada setiap umur pengeringan ditampilkan pada Tabel
4.14, sedangkan hasil perhitungan selengkapnya terdapat pada Lampiran D.
Tabel 4.14. Hasil perhitungan susut kering SCC agregat batu pecah.
1 2 5 8 13 20 28 34 43 54 62
Agg. daur Hari ke-
ulang 0% 0 107.5 170.2 237.4 347.1 454.7 539.9 663.7 829.8 978.2 1023.7
Susut Kering
(microstrain)
1 2 6 13 15 21 27 30 49 55 62
Agg. daur Hari ke-
ulang 20% 0 109.0 249.5 375.3 428.2 485.2 586.1 654.3 930.4 1017.2 1084.4
Susut Kering
(microstrain)
1 2 7 10 17 24 30 36 49 58 63
Agg. daur Hari ke-
ulang 40% 0 122.4 381.7 500.4 553.9 638.7 732.2 815.6 1049.5 1130.1 1219.8
Susut Kering
(microstrain)
1 2 3 6 9 16 29 35 42 49 56 63
Agg. daur Hari ke-
ulang 60% 0 136.3 248.3 438.6 507.0 554.1 716.8 828.7 952.4 1070.5 1158.4 1249.2
Susut Kering
(microstrain)
1 2 5 8 20 22 34 41 48 55 62
Agg. daur Hari ke-
ulang 80% 0 167.8 487.7 557.0 687.8 725.2 976.1 1098.8 1188.2 1231.8 1308.9
Susut Kering
(microstrain)
1 4 6 8 12 19 22 34 40 54 61
Agg. daur
Hari ke-
ulang
0 357 442.8 562.6 728.6 791.1 897.1 1090.3 1205.8 1368.7 1405.3
100% Susut Kering
(microstrain)
commit to user
digilib.uns.ac.id
Kurva hubungan susut kering dengan umur pengeringan pada SCC agregat batu pecah
ditampilkan dalam Gambar 4.8. sebagai berikut:
Gambar 4.8. Kurva hubungan susut kering dengan umur pengeringan pada variasi penggunaan
kadar agregat batu pecah dan daur ulang.
Besarnya susut kering pada umur 60 hari pengeringan dapat dicari dengan metode
interpolasi dari data hasil pengujian. Besarnya susut kering pada benda uji SCC agregat
batu pecah pada umur 60 hari ditampilkan pada Gambar 4.9.
Gambar 4.9. Nilai susut kering pada SCC agregat batu pecah pada umur pengeringan 60 hari.
commit to user
digilib.uns.ac.id
4.5 Analisa Susut Kering Beton Memadat Mandiri Menggunakan

Agregat Batu Pecah
Analisa dilakukan dengan pengukuran secara langsung terhadap sampel benda uji. Hasil
pengukuran kemudian dilakukan perhitungan dan disajikan dalam Tabel 4.14 yang
kemudian dibuat kurva hubungan susut kering dan waktu pengeringan untuk
mengetahui pengaruh penggunaan agregat daur ulang.
Gambar 4.8 & 4.9 menunjukan bahwa pemakaian agregat daur ulang dalam beton
memadat mandiri menggunakan agregat batu pecah menyebabkan meningkatnya susut
kering beton. Dari Gambar 4.9, nilai susut kering yang terjadi pada saat benda uji
berumur 60 hari pada persentase penggantian agregat alami batu pecah dengan agregat
daur ulang sebesar 0%;20%;40%;60%;80%; dan 100% berturut-turut adalah 1012,29µs;
1065,20µs; 1165,95µs; 1210,27 µs; 1286,87µs; dan 1400,10µs. Sedangkan persentase
peningkatan susut kering pada umur 60 hari pada benda uji dengan persentase
penggantian agregat alami dengan agregat daur ulang sebesar 0%;20%;40%; 60%;80%;
dan 100% berturut-turut adalah 0%;5,23%;15,18%;19,56%;27,12%; dan 38,31%.
Dari data tersebut terlihat bahwa benda uji yang menggunakan agregat kasar daur ulang
sebesar 100% memiliki nilai susut kering tertinggi dibandingkan dengan variasi yang
lain. Besarnya nilai susut kering yang terjadi pada benda uji agregat daur ulang 100%
mencapai 1400,10µs pada umur 60 hari seperti yang terlihat pada kurva di atas. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa nilai susut kering semakin besar seiring bertambahnya
penggunaan agregat daur ulang sebagai pengganti agregat kasar normal batu pecah.
Dari Gambar 4.8. terlihat pada umur awal beton, semakin besar persentase penggantian
agregat alami dengan agregat daur ulang maka semakin besar pula susut kering yang
terjadi. Tercatat dalam ±10 hari awal umur pengeringan, terjadi peningkatan nilai susut
kering yang cukup signifikan. Dari umur awal pengeringan sampai umur 60 hari
pengeringan dapat diketahui bahwa semakin besar persentase penggunaan agregat daur
ulang, semakin besar nilai susut kering yang terjadi.
Peningkatan nilai susut kering tersebut disebabkan karena sifat mekanik pada agregat
daur ulang. Permukaan agregat daur ulang
commit
yangtoterselimuti
user oleh mortar mengakibatkan
digilib.uns.ac.id
bidang temu (interface) menjadi lebih besar. Keadaan seperti ini mempermudah
keluarnya kandungan air dalam agregat sehingga pada saat umur awal beton, proses
penyusutan menjadi lebih cepat bila dibandingkan dengan agregat normal. Kandungan
mortar dalam agregat daur ulang juga mengurangi fungsi agregat kasar yang mampu
mengurangi terjadinya susut beton.
Disamping itu, Suharwanto, 2005 mengatakan bahwa pada agregat daur ulang terdapat
retak mikro, dimana retak tersebut dapat ditimbulkan oleh tumbukan mesin pemecah
batu (stone crusher) pada saat proses produksi agregat daur ulang. Retak tersebut
tertahan oleh kekangan mortar yang menyelimuti agregat alam. Keberadaan retak mikro
tersebut mengakibatkan sifat agregat ini memerlukan air bebas yang lebih tinggi karena
sifat penyerapan air yang lebih besar. Hal ini dibuktikan dengan hasil pengujian absorsi
agregat yang terdapat pada Tabel 4.3.& 4.7 yaitu absorsi agregat daur ulang sebesar
5,6% sedangkan agregat batu pecah memiliki absorsi sebesar 1,83%.
4.6. Hasil Pengujian Susut Kering Beton Memadat Mandiri

Menggunakan Agregat Batu Bulat
Susut kering beton diukur pada saat beton berumur 1 hingga 60 hari dengan
menggunakan alat Demountable Mechanical Strain Gauge (dial gauge) yang memakai
standar ASTM C157. Data hasil pengukuran susut kering agregat batu bulat ditampilkan
dalam Tabel 4.15. Data pengujian selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran D.
Tabel 4.15. Hasil perhitungan susut kering SCC agregat batu bulat
1 6 13 15 21 27 30 41 56 62
Agg. daur ulang Hari ke-
0% 0 209.5 267.3 303.5 508.9 639.1 691.9 819.8 1034.1 1112.8
Susut Kering
(microstrain)
1 4 7 12 19 21 27 33 36 47 61
20% 0 119.5 327.4 463.9 523.0 571.5 704.1 813.7 858.9 1017.1 1144.4
Susut Kering
(microstrain)
1 7 9 15 21 24 35 49 56 63
40% 0 343.5 436.6 621.7 742.7 773.7 896.2 1097.5 1198.4 1258.1
Susut Kering
(microstrain)
1 4 9 15 18 29 43 49 56 63
60% 0 182.7 535.5 766.2 791.3 868.1 1124.8 1170.3 1266.7 1306.8
Susut Kering
(microstrain)
1 6 8 12 15 26 40 47 54 61
80% 0 372.5 509.3 725.9 789.2 930.0 1164.1 1276.2 1318.5 1368.2
Susut Kering
(microstrain) commit to user
digilib.uns.ac.id
Kurva hubungan susut kering dengan umur pengeringan pada SCC agregat batu bulat
ditampilkan dalam Gambar 4.10. sebagai berikut:
Gambar 4.10. Kurva hubungan susut kering dengan umur pengeringan pada variasi
penggunaan kadar agregat batu bulat dan daur ulang.
Besarnya susut kering pada umur 60 hari pengeringan dapat dicari dengan metode
interpolasi dari data hasil pengujian. Besarnya susut kering pada benda uji SCC agregat
batu bulat pada umur 60 hari ditampilkan pada Gambar 4.11.
commit to user
Gambar 4.11. Nilai susut kering pada SCC agregat batu bulat pada umur pengeringan 60 hari.
digilib.uns.ac.id
4.7 Analisa Susut Kering Beton Memadat Mandiri Menggunakan

Agregat Batu Bulat
Analisa dilakukan dengan pengukuran secara langsung terhadap sampel benda uji. Hasil
pengukuran kemudian dilakukan perhitungan dan disajikan dalam Tabel 4.15 yang
kemudian dibuat kurva hubungan susut kering dan waktu pengeringan untuk
mengetahui pengaruh penggunaan agregat daur ulang.
Gambar 4.10 & 4.11 menunjukan bahwa pemakaian agregat daur ulang dalam beton
memadat mandiri menggunakan agregat batu bulat menyebabkan meningkatnya susut
kering beton. Dari Gambar 4.11., nilai susut kering yang terjadi pada saat benda uji
berumur 60 hari pada persentase penggantian agregat alami batu bulat dengan agregat
daur ulang sebesar 0%;20%;40%;60%;80%; dan 100% berturut-turut adalah 1086,58µs;
1135,32µs; 1232,51µs; 1289,62µs; 1361,08µs; dan 1400,10µs. Persentase peningkatan
susut kering pada umur 60 hari pengeringan pada benda uji dengan persentase
penggantian agregat alami batu bulat dengan agregat daur ulang sebesar
0%;20%;40%;60%;80%; dan 100% berturut-turut adalah 0%;4,49%;13,43%;18,69%;
25,26%; dan 28,85%. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa nilai susut kering
semakin besar seiring bertambahnya penggunaan agregat daur ulang sebagai pengganti
agregat kasar normal batu bulat.
Dari Gambar 4.10. terlihat pada umur awal beton, semakin besar persentase penggantian
agregat alami batu bulat dengan agregat daur ulang maka semakin besar pula susut
kering yang terjadi. Tercatat dalam ±15 hari awal umur pengeringan, terjadi
peningkatan nilai susut kering yang cukup signifikan. Dari umur awal pengeringan
sampai umur 60 hari pengeringan dapat diketahui bahwa semakin besar persentase
agregat daur ulang, semakin besar nilai susut kering yang terjadi.
Peningkatan nilai susut kering tersebut disebabkan karena sifat mekanik pada agregat
daur ulang. Permukaan agregat daur ulang yang terselimuti oleh mortar mengakibatkan
bidang temu (interface) menjadi lebih besar. Keadaan seperti ini mempermudah
keluarnya kandungan air dalam agregat sehingga pada saat umur awal beton proses
penyusutan menjadi lebih cepat bila dibandingkan dengan agregat alami.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Hasil pengujian absorsi agregat yang terdapat pada Tabel 4.5.& 4.7 memperlihatkan
bahwa nilai absorsi untuk agregat daur ulang sebesar 5,6% sedangkan agregat batu
bulat memiliki absorsi sebesar 3,23%. Nilai absorsi agregat daur ulang yang besar
menunjukkan tingkat penyerapan air bebas yang tinggi dalam agregat yang nantinya
pada saat beton mengering, air dalam agregat akan menguap karena proses hidrasi
sehingga mengakibatkan bertambahnya susut beton.
4.8. Perbandingan Susut Kering Beton Memadat Mandiri

Menggunakan Agregat Batu Pecah Dan Batu Bulat
Perbandingan hasil pengujian susut kering untuk setiap variasi penggunaan agregat daur
ulang pada beton memadat mandiri menggunakan agregat batu pecah dan batu bulat
dapat dilihat pada Gambar 4.12.
commit to user
digilib.uns.ac.id
b. Kadar agregat daur ulang 0% d. Kadar agregat daur ulang 20%
c. Kadar agregat daur ulang 40% a. Kadar agregat daur ulang 60%
e. Kadar agregat daur ulang 80%
Gambar 4.12. Perbandingan nilai susut kering pada benda uji agregat batu pecah
(SBPC) dengan batu bulat (SBB) dengan menggunakan demec gauge
commit to user
digilib.uns.ac.id
Besarnya susut kering untuk semua variasi pada umur 60 hari pengeringan dapat dicari
dengan metode interpolasi dari data hasil pengujian. Besarnya susut kering benda uji
SCC agregat batu pecah dan batu bulat pada umur 60 hari ditampilkan pada Gambar
4.13.
SCC agregat batu pecah

SCC agregat batu bulat
Gambar 4.13. Perbandingan nilai susut kering pada benda uji agregat batu pecah & batu bulat
pada 60 hari umur pengeringan.
4.9 Analisa Perbandingan Susut Kering Beton Memadat Mandiri

Menggunakan Agregat Batu Pecah dan Batu Bulat
Dari pengamatan pada Gambar 4.12, secara keseluruhan nampak bahwa pemakaian
jenis agregat normal yang berbeda (agregat batu pecah dan batu bulat) ternyata juga
mengakibatkan hasil penyusutan yang berbeda pula. Pada saat beton berumur ≤ 10 hari,
beton dengan agregat batu pecah terjadi proses penyusutan yang lebih besar daripada
beton dengan agregat batu bulat. Sedangkan setelah beton berumur ≥ 10 hari, susut
kering beton dengan agregat batu bulat cenderung naik dan melebihi susut beton dengan
agregat batu pecah. commit to user
digilib.uns.ac.id
Bentuk agregat batu pecah yang agak pipih dan permukaan yang lebih luas
mengakibatkan bidang temu (interface) menjadi lebih besar. Sedangkan agregat bulat
yang mempunyai bentuk bulat serta permukaan yang halus mengakibatkan bidang temu
yang lebih kecil dibandingkan dengan agregat batu pecah. Secara fisik, kenampakan
permukaan agregat ditampilkan pada Gambar 4.14.
a b c
Gambar 4.14. Perbandingan kenampakan permukaan agregat kasar: a. batu pecah, b. batu bulat,
c. agregat daur ulang
Pada agregat batu pecah, dengan adanya bidang temu (interface) yang lebih besar
memudahkan keluarnya kandungan air dalam agregat pada saat proses pengeringan
sehingga pada saat umur awal beton, proses penyusutan menjadi lebih cepat bila
dibandingkan dengan agregat batu bulat.
Dari Gambar 4.13., nilai susut kering yang terjadi pada umur 60 hari pada benda uji
SCC agregat batu pecah dengan persentase penggantian agregat alami dengan agregat
daur ulang sebesar 0%; 20%; 40%; 60%; 80%; dan 100% berturut-turut adalah
1012,29µs; 1065,20µs; 1165,95µs; 1210,27µs; 1286,87µs; dan 1400,10µs. Sedangkan
untuk benda uji SCC agregat batu bulat dengan persentase penggantian agregat alami
dengan agregat daur ulang sebesar 0%; 20%; 40%; 60%; 80%; dan 100% berturut-turut
adalah 1086,58µs; 1135,32µs; 1232,51µs; 1289,62µs; 1361,08µs; dan 1400,10µs.
Dari data tersebut terlihat bahwa pada semua variasi penggunaan agregat daur ulang
yang sama, nilai susut kering benda uji agregat batu bulat lebih besar daripada batu
pecah. Hal tersebut disebabkan karena absorsi agregat batu bulat yang lebih besar
daripada batu pecah. Berdasarkan Tabel 4.3 & 4.7 nilai absorsi agregat batu pecah
sebesar 1,83% sedangkan batu bulat sebesar 3,23%.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Hasil olahan data ini semakin menegaskan bahwa SCC yang menggunakan agregat
daur ulang, semakin besar persentase agregat daur ulang yang dipakai, maka semakin
besar pula susut kering yang terjadi.
4.10. Hasil Perhitungan Prediksi Susut Kering
Berdasarkan pengujian drying shrinkage 28 hari, dapat diperkirakan drying shrinkage

pada masa mendatang. Hasil perhitungan drying shrinkage pada Tabel 4.13 & 4.14
dapat digunakan untuk memperoleh perhitungan prediksi drying shrinkage yang terjadi.
Nilai ultimate shrinkage diperoleh dari hubungan antara drying shrinkage yang terjadi
selama pengujian dengan waktu (t/(35+t)). Contoh kurva hubungan drying shrinkage
yang terjadi selama pengujian dengan waktu (t/(35+t)) dapat dilihat pada Gambar 4.15.
Sedangkan lebih lengkapnya pada Lampiran E.
Gambar 4.15. Kurva ultimate shrinkage benda uji SCC agregat batu pecah kadar
agregat daur ulang 0%
Dari Gambar 4.15 diketahui persamaan regresi linier (Y=mx+c) pada benda uji SCC
agregat batu pecah kadar agregat daur ulang 0% adalah Y=1288x-18,41 dimana gradien
(m) adalah nilai ultimate shrinkage yaitu sebesar
commit 1288 microstrain. Dari nilai ultimate
to user
digilib.uns.ac.id
shrinkage tersebut, dapat dihitung prediksi shrinkage sampai umur 1000 hari dengan
menggunakan metode ACI 209.
Berikut ini adalah contoh perhitungan prediksi drying shrinkage menggunakan
Persamaan (2.2) untuk SBPC-A0 pada prediksi umur 1000 hari
Diketahui: e sh ( u ) = 1288 µs.
t = 1000 hari.
Maka, nilai prediksi drying shrinkage pada umur 1000 hari ( esh (1000) ) adalah:
e sh (t) = t
35 + t
e sh ( u )
e sh (1000) = 1000
35 + 1000
1288 m s
e sh (1000) = 1244 , 44 ms
Gambar 4.16. berikut ini memperlihatkan hasil prediksi metode tersebut. Dimana
Gambar 4.16.a menggunakan agregat kasar batu pecah dan Gambar 4.16.b
menggunakan agregat kasar batu bulat. Langkah-langkah perhitungan dan gambar
selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran E.
commit to user
digilib.uns.ac.id
Gambar 4.16. Prediksi susut jangka panjang pada benda uji dengan berbagai
variasi penggunaan agregat daur ulang.
a. SCC agregat batu pecah
commit to user
b. SCC agregat batu bulat
digilib.uns.ac.id
Nilai prediksi drying shrinkage pada umur 1000 hari dapat dilihat pada Gambar 4.17.
berikut:
Gambar 4.17. Perbandingan nilai drying shrinkage pada umur 1000 hari
menggunakan prediksi ACI 209
commit
a. SCC agregat batutopecah
user
b. SCC agregat batu bulat
digilib.uns.ac.id
4.11. Pembahasan Hasil Perhitungan Prediksi Susut Kering
Gambar 4.16. menunjukkan persamaan kecenderungan antara ultimate shrinkage

dengan drying shrinkage yang berumur 60 hari. Setelah menyusut dalam jangka waktu
yang lama maka penyusutan benda uji semakin lama akan semakin mengecil. Nilai
susut akhir yang tidak akan bertambah lagi disebut ultimate shrinkage. Prediksi ACI
209 di atas menghasilkan nilai prediksi drying shrinkage yang ditampilkan dalam
Gambar 4.17
Dari Gambar 4.17. diketahui nilai drying shrinkage pada umur 1000 hari untuk benda
uji SCC agregat batu pecah dengan persentase penggantian agregat alami dengan
agregat daur ulang sebesar 0%; 20%; 40%; 60%; 80%; dan 100% berturut-turut adalah
1382,61µs; 1581,64µs; 1541,06µs; 1859,90µs; 1859,90µs; dan 2263,77µs. Sedangkan
untuk benda uji SCC agregat batu bulat dengan persentase penggantian agregat alami
dengan agregat daur ulang sebesar 0%; 20%; 40%; 60%; 80%; dan 100% berturut-turut
adalah 1455,07µs; 1635,75µs; 1897,58µs; 2034,78µs; 2250,24µs; dan 2263,77µs.
Persentase peningkatan drying shrinkage umur 1000 hari pada benda uji SCC agregat
batu pecah dengan persentase penggantian agregat alami dengan agregat daur ulang
sebesar 0%; 20%; 40%; 60%; 80%; dan 100% berturut-turut adalah 0%; 11,10%;
27,10%; 23,84%; 49,46%; dan 81,91%. Sedangkan pada benda uji SCC agregat batu
bulat dengan persentase penggantian agregat alami dengan agregat daur ulang sebesar
0%; 20%; 40%; 60%; 80%; dan 100% berturut-turut adalah 0%; 12,42%; 30,41%;
39,84%; 54,65%; dan 55,58%.
Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa nilai prediksi drying shrinkage semakin besar
seiring bertambahnya penggunaan agregat daur ulang sebagai pengganti agregat kasar
normal.
Analisis data hasil prediksi susut kering jangka panjang pada Gambar 4.16. di atas
menunjukkan bahwa pola susut kering yang terjadi di masa yang akan datang cenderung
stabil setelah beton berumur 100 hari lebih. Hal ini sesuai dengan pernyataan Kayali
et.al yang mengatakan bahwa susut kering akan cenderung konstan setelah 100 hari
pengeringan. commit to user
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari hasil pengujian, analisis data dan pembahasan pada penelitian ini, maka
dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
a. Penggunaan agregat kasar daur ulang sebagai pengganti agregat kasar alami
ke dalam SCC dapat menambah susut kering yang terjadi.
b. Nilai absorsi agregat kasar daur ulang yang lebih besar dari agregat kasar
alami (batu pecah dan batu bulat) menyebabkan kandungan air yang berlebih
dalam beton sehingga susut lebih besar. Nilai absorsi agregat kasar daur ulang,
batu pecah, dan batu bulat berturut-turut adalah 5,6%; 1,83%; dan 3,23%.
c. Nilai drying shrinkage yang terjadi pada umur 60 hari pada benda uji SCC
agregat batu pecah dengan persentase penggantian agregat alami dengan
agregat daur ulang sebesar 0%;20%;40%;60%;80%; dan 100% berturut-turut
adalah 1012,29µs; 1065,20µs; 1165,95µs; 1210,27µs; 1286,87µs; dan
1400,10µs. Sedangkan untuk benda uji SCC agregat batu bulat dengan
persentase penggantian agregat alami dengan agregat daur ulang sebesar
0%;20%;40%;60%;80%; dan 100% berturut-turut adalah 1086,58µs;
1135,32µs; 1232,51µs; 1289,62µs; 1361,08µs; dan 1400,10µs.
d. Nilai prediksi drying shrinkage pada umur 1000 hari untuk benda uji SCC
agregat batu pecah dengan persentase penggantian agregat alami dengan
agregat daur ulang sebesar 0%;20%;40%;60%;80%; dan 100% berturut-turut
adalah 1382,61µs; 1581,64µs; 1541,06µs; 1859,90µs; 1859,90µs; dan
2263,77µs. Sedangkan untuk benda uji SCC agregat batu bulat dengan
persentase penggantian agregat alami dengan agregat daur ulang sebesar
0%;20%;40%;60%;80%; dan 100% berturut-turut adalah 1455,07µs;
1635,75µs; 1897,58µs; 2034,78µs; 2250,24µs; dan 2263,77µs.
commit to user
72
digilib.uns.ac.id
e. Nilai drying shrinkage dan prediksi drying shrinkage jangka panjang pada
benda uji SCC agregat kasar batu bulat lebih besar daripada benda uji SCC
agregat kasar batu pecah pada semua persentase penggantian agregat kasar
daur ulang.
5.2. Saran
Menindaklanjuti penelitian ini, maka perlu dilakukan beberapa koreksi yang

diperlukan agar penelitian-penelitian selanjutnya dapat lebih baik. Adapun saran-
saran untuk penelitian selanjutnya adalah sebagai berikut:
a. Adanya komunikasi yang baik dengan pihak laboran, sehingga pengujian
dapat berjalan sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan.
b. Memastikan bahwa alat uji yang akan digunakan dapat bekerja dengan baik.
Untuk hasil yang lebih akurat, dapat menggunakan alat uji digital.
c. Perlu kehati-hatian dan ketelitian dalam proses pengukuran susut kering pada
benda uji. Hal ini diperlukan karena alat uji dalam pengukuran cenderung
sensitif dan ketika pengaturannya tidak tepat, alat uji cenderung kurang stabil.
commit to user

Nugroho Budi Santosa I 0107117

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Nugroho Budi Santosa I 0107117

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.

“Influence of Using Recycled Coarse Aggregate on Drying Shrinkage of Self

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana

NUGROHO BUDI SANTOSA

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK

PENGARUH PENGGUNAAN AGREGAT KASAR

“Influence of Using Recycled Coarse Aggregate on Drying Shrinkage of Self

NUGROHO BUDI SANTOSA

Telah disetujui untuk dipertahankan dihadapan Tim Penguji Pendadaran

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr. techn. Ir. Sholihin As’ad, MT Endah Safitri, ST, MT.

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK

Nugroho Budi Santosa, 2011. Pengaruh Penggunaan Agregat Kasar Daur

Pemanfaatan agregat daur ulang diharapkan mampu menambah keberlanjutan

Nugroho Budi Santosa, 2011. Influence of Using Recycled Coarse Aggregate

Utilization of recycled aggregate is expected to increase sustainability of material

Keywords: drying shrinkage, recycled coarse aggregate, self compacting

BAB 1. PENDAHULUAN.. ................................................................................... 11

BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI.... .......................... ..7

2.3. Susut pada Beton (Shrinkage) ......................................................................... 28

BAB 3. METODE PENELITIAN ........................................................................ 36

BAB 4. HASIL PENGUJIAN DAN PEMBAHASAN ......................................... 46

4.7. Analisa Susut Kering Beton Memadat Mandiri Menggunakan

BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 72

DAFTAR PUSTAKA........................................................................................... xix

1.1. Latar Belakang Masalah

Pembangunan dalam bidang konstruksi dari tahun ke tahun semakin berkembang.

Banyaknya penggunaan beton dalam konstruksi mengakibatkan peningkatan

Gambar 1.1. Reruntuhan bangunan dan limbah beton

Pemanfaatan agregat daur ulang merupakan upaya menambah keberlanjutan

Agregat daur ulang

Gambar 1.2. Proses keberlanjutan material konstruksi

Gambar 1.3. Agregat daur ulang

Pembangunan infrastruktur modern yang diikuti dengan perkembangan teknologi

1.1. Rumusan Masalah

1.2. Batasan Masalah

1.3. Tujuan Penelitian

1.4. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah:

2.1. Tinjauan Pustaka

Perbedaan utama SCC dengan beton konvensional terletak pada komposisi

Penggunaan superplasticizer yang memadai, biasanya berbahan polycarboxylate,

Dengan penggunaan superplasticizer yang tepat, meskipun dengan factor air

Penelitian yang pernah dilakukan oleh Debieb, (2009) mengatakan bahwa

Berdasarkan hasil studi eksperimental, agregat daur ulang mengandung mortar

2.2. Landasan Teori

2.2.1. Self Compacting Concrete (SCC)

Perbedaan utama SCC dengan beton konvensional terletak pada komposisi

Self Compacting Concrete (SCC)

Pasta dengan kekentalan tinggi juga dibutuhkan untuk menghindari

a. Pada beton segar (fresh concrete)

b. Pada beton keras (hardened concrete)

Menurut The European Federation of Specialist Construction Chemicals and

Tabel 2.1. Kriteria SCC menurut EFNARC

2.2.2. Beton Daur Ulang

2.2.3. Beton Daur Ulang Memadat Mandiri

2.2.4. Material Penyusun Beton Daur Ulang Memadat Mandiri

2.2.4.1. Semen Portland

Empat unsur yang paling penting dalam semen adalah:

Jenis-jenis semen portland yang sering digunakan dalam konstruksi serta

Tabel 2.2. Jenis semen portland di Indonesia sesuai SII 0013-81

Jenis Semen Karakteristik Umum

Semen portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan