LAPORAN MAGANG PT CAHAYA BINTANG PLASTINDO

Disusun Oleh:
MUHAMMAD FAHRI ADRIANSYAH

MUHAMAD CHOIRUL MAHFUDIN

ANUGRAH WAHYU PERDANA

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN KARET DAN PLASTIK

POLITEKNIK ATK YOGYAKARTA
2021
 I. Judul: Laporan Magang PT. Cahaya Bintang Plastindo

II. Pendahuluan

Politeknik Negeri ATK Yogyakarta merupakan salah satu perguruan tinggi

dibawah naungan kementrian perindustrian Indonesia. Terdapat 3 jurusan yang ada di
politeknik ATK Yogyakarta, yaitu :

1. Teknologi pengolahan kulit (TPK)

2. Teknologi pengolahan produk kulit (TPPK)
3. Teknologi pengolahan karet dan plastik (TPKP)

Kami menempuh studi Teknologi Pengolahan Karet dan Plastik (TPKP), yang
merupakan program studi baru erat kaitannya untuk menghadapi tuntutan pada dunia
industri dalam meningkatkan kualitas sumber daya manusia (SDM) di bidang karet
dan plastik. Pengolahan Karet dan Plastik (TPKP) mempersiapkan mahasiswa untuk
menjadi tenaga kerja ahli di industri pengolahan karet maupun plastik yang meliputi
perencanaan, proses produksi, pencetakan, pengetahuan bahan, problem solving,
quality control, dan analisis pada produk.

PT. Cahaya Bintang Plastindo merupakan anak perusahaan dari PT. Graha
Multi Bintang sebagai holding company yang memegang merek-merek furniture
ternama Nasional, sebagai bagian dari Olympic Furniture Group. Perusahaan ini
didirikan pada tahun 2015 di kota Gresik dan melakukan ekspansi pada tahun 2018 ke
kabupaten Lamongan dengan jumlah karyawan saat ini mencapai lebih dari 1.000
orang. PT Cahaya Bintang Plastindo memproduksi furniture plastik seperti kursi, meja,
lemari, dan lain lain. Produk-produk tersebut juga memiliki beberapa tipe, contohnya
kursi santai, kursi wallet, kursi melenial, kursi bakso dan lain lain. Sedangkan lemari
terdapat lemari Olymplast Modul Cabinet (OMC) dan Olymplast Transform Cabinet
(OTC) baik tipe klasik maupun moderen

III. Tujuan
1. . Mengetahui peralatan dan bahan-bahan tambahan yang digunakan dalam proses
pembuatan produk plastik di PT Cahaya Bintang Plastindo
2. Mengetahui proses pembuatan produk plastik dari bahan mentah menjadi produk jadi
di PT Cahaya Bintang Plastindo
3. Menghasilkan lulusan Diploma III yang berpengalaman, kompeten, terampil, dan
mempunyai wawasan tentang sektor industri di Indonesia secara lebih komprehensif.
 4. Mengembangkan wawasan bagi mahasiswa Politeknik Negeri ATK Yogyakarta
mengenai industri plastik baik di lapangan, pelaksanaan maupun mesin yang
menunjang pelaksanaan proses.
5. Meningkatkan kualitas sumber daya manusia (SDM) dengan mempersiapkan calon
tenaga kerja yang profesional di bidangnya.
6.Memenuhi kewajiban kurikulum yang telah dibakukan di program studi Teknologi
Pengolahan Karet dan Plastik Politeknik ATK Yogyakarta.

IV. Alat dan Bahan

Alat yang digunakan oleh PT Cahaya Bintang Plastindo diantaranya :

No. Nama Alat Fungsi

Alat untuk mencampur bahan plastic (KW1,
Mixer KW2, PP Ori) dengan masterbatch
1. (Pewarna), dan Kalsium

Alat penyedot bahan yang sudah melalui

proses mixing, atau yang sudah siap untuk
2. Vacum Loader diproses di mesin injeksi, disedot
menggunakan vacuum loader untuk
dimasukan kedalam hooper.
Berfungsi sebagai proses pembuatan produk
plastic dengan menggunakan mold
(cetakan), yang diisi biji plastik yang telah
melalui proses mixing (pencampuran)
3. Injection molding dengan masterbatch, dan kalsium.
Alat penghancur produk plastic yang reject
agar dapat hancur menjadi bagian yang
kecil, yang besarnya hamper setara dengan
4. Crusher biji plastik.
Berfungsi untuk mengganti mold, yaitu
untuk menurunkan mold dari mesin injeksi,
dan menggantikan dengan yang baru, yaitu
5.. Hoist Craner menaikan mold ke mesin injeksi.
Memindahkan Bahan, Masterbatch, dan
produk dari satu tempat ketempat lain, agar
6. Forklift lebih mempermudah pekerjaan berat.
Molding atau cetakan berfungsi sebagai
pembentuk bahan plastik menjadi produk
7. Molding yang telah dirancang
 Alat yang berfungsi sebagai penentu apakah
produk tersebut memenuhi berat standart
8. Timbangan atau tidak
Berfungsi untuk menentukan kecerahan
warna produk, apakah sesuai dengan warna
standart, atau tidak, juga berfungsi untuk
melihat apakah warna produk tersebut
9. Light Room terdapat bercak warna atau tidak.
Untuk menguji apakah produk tersebut kuat
dengan beban yang telah ditentukan apa
tidak. Seperti contohnya kursi dewasa, diuji
10.
dengan diberi beban seberat 175kg selama 2
jam, apakah kursi tersebut sanggup
Alat Uji Beban (Statis) menanggung beban tersebut atau tidak.
Meteran dan Jangka Berfungsi sebagai alat ukur, untuk
11. Sorong mengukur panjang dan ketebalan produk
Berfungsi untuk memindahkan barang
ketempat satu ke tempat lain dengan jumlah
yang banyak, dan berkelanjutan. Alat ini
digunakan dalam proses pengemasan
12. Conveyor produk
Alat yang berfungsi untuk menyusutkan
kemasan agar dapat mengikuti bentuk
13. Shrink Plastik produk tersebut
Untuk melindungi diri saat bekerja agar
14. Alat Pelindung Diri lebih aman dan mengurangi resiko jika
(APD) terjadi kecelakaan kerja

Bahan yang digunakan untuk memproduksi scara umum adalah:

1. Poly Propilena (PP) (PP Ori, PP tembok, PP Susu, PP Melon, PP KW 1, PP KW

2, Masterbatch, Calsium)

2. Akrilonitril Butadiena Strirene (ABS)

3. Poly Vinyl Clorida (PVC).

4. Powder (Zat Aditive)

V. Diagram Alir Proses (DAP)

 a) DAP Produksi

Perancangan
produk
Pemakai produk (customer)
 b). DAP Injection Proses

1. penyedotan
material
7.Produk 2.Mold close
keluar

6.Mold open 3. Injeksi

5.Charging 4.Holding

1. Material yang telah di siapkan di sedot menggunakan hooper

2. Saat kapastitas material telah terpenuihi , mold akan menutup
3. .Disaat mold menutup mesin akan menginjek material plastic kedalam mold
4. Mesin akan menginjeksi ke mold dengan kecepatan dan waktu yang telah di tentukan
5. Diwaktu penahanan mesin injeksi di isi material plasitic kembali didalam mesin untuk
melakukan injeksi berikutnya
6. Setelah waktu penahan selesai mold akan terbuka
7. Produk diambil dan dilakukan finishing
VI. Data Pengamatan
1. Data defect
Nama
no Jenis defect keterangan gambar
produk
Ciri ciri : warna yang di tentukan
tidak memenuhi kriteria standart
produk ,terkadang produk lebih
Warna tidak gelap atau lebih cerah dari warna
TA OSB
standart, yang di tentukan

Penyebab : bahan, kecepatan screw,

suhu
Ciri ciri : terjadi pembengkokan
pada produk

2 bending Penyebab : suhu, holding time,

Ciri-ciri :Lelungan cekung bagian

depan

Penyebab:. Terjadi karena tekanan

angin dari proses injeksi yg terlalu
BLKA tinggi
3 flowmark.
OMC

Ciri-ciri : kekurangan bahan pada

area terjauh pada runer
Kursi Penyebab :suhu kurang tinggi,
4 short
508 R holding time kurang lama
 Ciri-ciri : terjadi perbedaan warna
silver pada area kaki
5 Bercak air Penyebab : bahan masih ada
kandungan air ( lembap)

2. Uji kekuatan (beban statis)

Kursi dewasa : 175 Kg, selama 2 jam(semua tipe)

Kursi anak : 50 Kg , selama 2 jam

Kursi bakso :100 Kg, selama 2 jam

3. Uji berat standart

TA OSB :260 gr

Kursi 509 R :2510 gr

BLKA OMC :1320 gr

4. Hasil produk jadi dan produk reject tanggal 1-5 April 2021
Produk Produk Jadi Pproduk Reject
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
TA OSB 930 114 184 158 776 334 147 160 158 103
0 4 4
BLKA OMC 580 952 965 104 52 128 8 21 21 3
0
KURSI 509 R 115 113 103 107 108 22 10 40 68 23
9 4 3 8 5

5. Parametter Setting
a. Kursi TA OSB
kode produk : TA OSB cycle time : 40 Hari/tgl -
material : PP inject time : 3.1 Ejector PAKAI
mesin type : CF.360 cooling time : 5 Core OFF
no mesin : 5 proses : Auto/semi auto A Cepresor AUTO
zone H0 H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8
Stng ⁰C   245 250 240 240 200 180    
Upper   20 20 20 20 20 20    
Lower   10 10 10 10 10 10    

1.PARAMETER SETTING carge Crg 2 CRG 3 SBK  

inject inject 5 inject 4 inject 3 inject 2 inject 1 Press 60 60 20  
press   35 45 60 65 B.Press 0 0 -  
Speed   18 25 30 35 Speed 25 25 10  
pos   10,00 25,00 50,00   pos 50 80 90  

CORE
TYPE PRESS SPEED TIME POS TYPE PRESS SPEED TIME POS
1 IN H         2 IN H        
1 IN L         2 IN L        
1 OUT H         2 OUT H        
1 OUT L         2 OUT L        
Function IN OUT Function IN OUT

TYPE PRESS SPEED TIME POS TYPE PRESS SPEED TIME POS
3 IN H         4 IN H        
3 IN L         4 IN L        
3 OUT H         4 OUT H        
3 OUT L         4 OUT L        
Function IN OUT Function IN   OUT  

Z.1 Z.2 Z.3 Z.4 Z.5 Z.6 Z.7 Z.8

160 X X X X X X X

b. Kusri 509 R
kode produk : k 509 R cycle time : 75 Hari/tgl -
material : PP inject time : 5,5 Ejector OFF
mesin type : CF.800 cooling time : 0 Core 3 Core
no mesin : 20 proses : Auto/semi auto A Cepresor SEMI

zone H0 H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8
Stng ⁰C 150 230 230 230 230 220 215 200 190
Upper 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Lower 20 20 20 20 20 20 20 20 20

1.PARAMETER SETTING carge Crg 2 CRG 3 SBK

inject inject 5 inject 4 inject 3 inject 2 inject 1 Press 85 85 50
 press 50 60 70 80 90 B.Press 2,0 2,0 -
Speed 25 40 45 55 35 Speed 75 75 20
pos 25,00 35,00 60,00 110,00   pos 150 300 320

CORE
TYPE PRESS SPEED TIME POS TYPE PRESS SPEED TIME POS
1 IN H 40 20 1,5 1100 2 IN H        
1 IN L 15 10 1,0 1100 2 IN L        
1 OUT H 40 25 1,5 1100 2 OUT H        
1 OUT L 25 15 1,0 1100 2 OUT L        
Function IN OUT Function IN OUT

TYPE PRESS SPEED TIME POS TYPE PRESS SPEED TIME POS
3 IN H 35 25 1,5 1100 4 IN H 75 70 1,5 1100
3 IN L 15 10 1,0 1100 4 IN L 50 40 1,0 1100
3 OUT H 45 30 1,5 1100 4 OUT H 55 45 1,5 1100
3 OUT L 20 15 1,0 1100 4 OUT L 35 25 1,0 1100
Function IN OUT Function IN OUT

Z.1 Z.2 Z.3 Z.4 Z.5 Z.6 Z.7 Z.8

               

c. BLKA OMC
kode produk : BLKA OMC cycle time : 75 Hari/tgl -
material : PP inject time : 5,5 Ejector OFF
mesin type : CF.800 cooling time : 0 Core 3 Core
no mesin : 20 proses : Auto/semi auto A Cepresor SEMI

zone H0 H1 H2 H3 H4 H5 H6 H7 H8
Stng ⁰C 180 210 210 215 215 210 200 190 190
Upper 30 30 30 30 30 30 30 30 30
Lower 20 20 20 20 20 20 20 20 20

1.PARAMETER SETTING carge Crg 2 CRG 3 SBK

inject inject 5 inject 4 inject 3 inject 2 inject 1 Press 80 80 40
press   35 45 60 65 B.Press 0,5 0,5 -
Speed   18 25 30 35 Speed 50 50 20  
pos   10,00 25,00 50,00   pos 100 220 230  
 
CORE
TYPE PRESS SPEED TIME POS TYPE PRESS SPEED TIME POS
1 IN H 45 30 1,0 700 2 IN H
 1 IN L 25 15 1,0 700 2 IN L
1 OUT H 30 30 1,0 700 2 OUT H
1 OUT L 20 20 1,0 700 2 OUT L
Function IN OUT Function IN OUT

TYPE PRESS SPEED TIME POS TYPE PRESS SPEED TIME POS
3 IN H 35 25 1,5 700 4 IN H 40 30 1,5 700
3 IN L 10 5 1,0 700 4 IN L 20 8 1,0 700
3 OUT H 65 20 1,5 700 4 OUT H 55 30 1,5 700
3 OUT L 40 15 1,0 700 4 OUT L 25 10 1,0 700
Function IN OUT Function IN OUT

Z.1 Z.2 Z.3 Z.4 Z.5 Z.6 Z.7 Z.8

160 X X X X X X X

pembahasan

PT. Cahaya Bintang Plastindo (CBP) merupakan anak perusahaan dari PT. Graha Multi
Bintang sebagai holding company yang memegang merek-merek furniture ternama Nasional,
sebagai bagian dari Olympic Furniture Group. Perusahaan ini didirikan pada tahun 2015 di
kota Gresik dan melakukan ekspansi pada tahun 2018 ke kabupaten Lamongan dengan jumlah
karyawan saat ini mencapai lebih dari 1.000 orang. PT Cahaya Bintang Plastindo
memproduksi furniture plastik seperti kursi, meja, lemari, dan lain lain. Produk-produk
tersebut juga memiliki beberapa tipe, contohnya kursi santai, kursi wallet, kursi melenial,
kursi bakso dan lain lain. Sedangkan lemari terdapat lemari Olymplast Modul Cabinet (OMC)
dan Olymplast Transform Cabinet (OTC) baik tipe klasik maupun moderen.

PT. CBP memberikan perhatian lebih terhadap pendidikan Indonesia, yang merupakan
implementasi dari amanat pembukaan UUD 1945, yaitu “Mencerdaskan Kehidupan Bangsa.”
Terbukti dari system yang diterapkan oleh PT. CBP, tidak hanya karyawan yang memiliki
jabatan tinggi yang berhak berkembang lebih maju, namun operator mesin juga memiliki hak
untuk berkembang lebih maju. Cara yang dilakukan PT. CBP adalah dengan mengadakan
pelatihan bagi para operator yang ingin belajar tentang mesin, mold, dan tentang engenerin.
Tidak hanya pndidikan didalam perusahaan saja yang mejanjadi perhatian mereka, namun
juga pendidikan diluar, salah satu contohnya dengan menerima magang untuk para mahasiswa
yang ingin melakukan penelitian, seperti halnya yang telah kita lakukan.

Proses magang yang telah kami lakukan dimulai pada tanggal 23 Maret 2021, dan
berakhir pada 10 April 2021. Magang yang kami lakukan mengikuti sistem yang telah di
terapkan oleh perusahaan, yaitu sistem shift dan non shift. Kami mengikuti sistem non shift,
yang mana hari kerjannya dan jam kerjanya berbeda dengan sistem yang shift, mulai hari
senin sampai sabtu, dan hari minggu libur. Jam kerja sistem non shift yaitu, hari senin sampai
rabu dimulai pada jam 08.00 WIB sampai 16.30 WIB, hari kamis sampai jumat dimulai pada
jam 08.00 WIB sampai 16.00 WIB, dan untuk hari sabtu dimulai pada jam 08.00 WIB sampai
12.00 WIB.

Magang di perusahaan merupakan kegiatan yang bertujuan menambah wawasan

keilmuan, utamanya di bidang injection molding produk plastik dan mengenalkan dunia kerja
terhadap mahasiswa yang nantinya akan menjadi fresh graduate. Kegiatan magang ini
merupakan salah satu cara untuk kami lebih bisa mengeksplor terkait bidang yang kami geluti,
yang mana kami anggap bawa tidak cukup jika hanya terpaku pada teori selama belajar dan
melakukan praktikum dikampus. Dalam kegiatan magang ini mahasiswa melakukan
pembelajaran dan observasi di salah satu perusahaan plastik injection molding yaitu PT.
Cahaya Bintang Plastindo

Kegiatan magang ini dilakukan selama 3 minggu dengan sistem rolling dan ditempatkan
pada 3 departemen, yakni Departemen Design and Product Development (DNPD),
Departemen Produksi, dan Departemen Quality Control (QC).

1. Departemen Design and Product Development (D&PD)

D&PD Merupakan salah satu departemen yang berfokus untuk pengembangan

produk. Adapun tugas dari D&PD adalah melakukan perencanaan produk, mulai dari
detail produk, trial bahan, hingga proses packing. Pada departemen ini mahasiswa
mengikuti trial bahan. Trial bahan dilakukan daengan penyusunan formulasi oleh
pihak D&PD yang kemudian dibawa ke unit mixing sampai dengan unit injeksi
sehingga didapatkan produk hasil trial yang kemudian diserahkan keapada departemen
QC untuk dicek apakah sesuai standart mutu produk dan kemudian dibandingkan
dengan hasil trial sebelumnya. Pada waktu trial bahan untuk produk BLKA OTC
dihasilkan produk dengan kualitas dibawah produk hasil sebelumnya. Produk hasil
trial ini memiliki lebih banyak defect berupa bercak warna. Hal tersebut dikarenakan
formulasi pada trial ke 2 terlalu banyak menggunakan material PP Tembok disbanding
dengan formulasi pada trial sebelumnya.
2. Departemen Produksi

Trial D&PD

mixing

Proses
injection

Quality
Tidak lolos
control

lolos

packing
Proses pembuatan produk dari biji plastik hingga menjadi barang jadi
merupakan tanggung jawab dari departemen produksi. Sebeleum menjadi barang jadi,
tentunya terlebih dahulu melewati beberapa proses produksi lainnya. Setelah melalui
proses trail dari D&PD, maka hasil trail yang memenuhi standart dan telah diputuskan
akan diserahkan ke departemen produksi untuk kemudian diproses menjadi sebuah
produk.

Departemen produksi memiliki beberapa bagian, yang pertama adalah gudang

bahan baku. Sesuai namanya, gudang bahan baku merupaka tempat penyimpanan
bahan-bahan sebelum masuk ke tahap selanjutnya, yaitu mixing. Proses mixing adalah
proses pencampuran bahan sebelum masuk proses injeksi. Pada proses ini, kami
mahasiswa magang belajar mengenai pencampuran biji plastic dengan pewarnaan dan
kalsium. Langkah pertama sebelum proses pencampuran yaitu dengan menyiapkan
bahan yang akan dicampur terlebih dahulu dan diletakkan didekat mixer agar proses
memasukan bahan lebih mudah. Setelah semua bahan siap, maka bahan siap
dimasukan kedalam mixer dengan urutan yang pertama adalah memasukan biji plastic
terlebih dahulu sebanyak setengah dari total berat biji plastic yang akan dimixer.
Selanjutnya memasukkan setengah dari total pewarnaan dan dilanjut dengan kalsium
(jika ada, karena tidak semua produk menggunakan kalsium) dengan aturan yang
sama, dengan tujuan agar semua bahan benar-benar tercampur rata. Setelah semua
dimasukkan, maka dihitung waktu selama 1 jam agar semua tercampur rata. Setelah 1
jam maka bahan dimasukkan kedalam karung dengan berat masing-masing 25 kg
untuk disiapkan dibawah kebagian injeksi untuk diproses menjadi produk jadi. Untuk
saat ini PT. CBP Memiliki 3 mixer dengan kapasitas 1 ton setiap mesinnya. Sistem
kerja mixer pada dasarnya sama, yaitu pencampuran dan pengeringan. Material masuk
kedalam mixer melalui mulut mixer yang kemudian akan dinaikan oleh ulir kemudian
turun dan berulang-ulang selama satu jam sehingga material tercampur dengan
sempurna. Setiap kali pergantian bahan yang berbeda dilakukan pembersihan dengan
blower supaya tidak menjadi kontamina untuk material selanjutnya. Proses mixing
sangat berpengaruh terhadap hasil produk, akhir. Apabila proses mixing tidak berjalan
dengan sempurna maka akan mengakibatkan defect terutama keseragaman warna
produk.

Pada bagian proses cetak injeksi, mahasiswa mempelajari parameter setting

mesin injeksi dengan mengikuti salah satu setter untuk ikut dan mengamati cara
menyelesaikan masalah pada mesin injeksi yang menghasilkan produk reject. Sebagai
contoh ketika produk yang dihasilkan memiliki flashing yang terlalu banyak maka
yang dilihat pertama adalah memastikan aliran cooler bekerja normal setelah itu
menurunkan suhu pada barel ataupun pada box control (tergantung posisi flasing)
selain pengaturan suhu, pengaturan kecepatan (injection speed) dengan melihat posisi
flashing. Selain parameter setting penyelesaian defect produk juga bisa melalui
komponen pendukung. Sebagai contoh defect short dan bercak air (ngembun) pada
kursi santai (509 R) disebabkan karena sistem pendingin yang kurang sesuai sehingga
harus mengkombinasikan antara jenis pendingin tower dengan siller. Dan masih
banyak lagi kasus di lapangan.

Tidak hanya itu, kami juga belajar tentang mold (cetakan), mulai dari bagian-
bagian mold, maintenece,dan perbaikan mold. Mold yang baru saja turun dari mesin
injeksi dilakukan perawatan yaitu pembersihan mold terutama pada bagian cavity dan
 saluran pendingin. Pembersihan mold harus memperhatikan alat yang digunakan,
yakni harus lebih lunak dibanding dengan mold itu sendiri untuk menghindari baret
pada mold. Mahasiswa tidak mempelajari cara perbaikan mold dikarenakan pada
waktu pengamatan tidak ada mold yang perlu diperbaiki.

Setelah mempelajari unit pencampuran bahan dan pencetakan, mahasiswa

kemudian mempelajari unit WIP sampai dengan WHD. Dimana produk yang sudah
selesai dicetak dan dinyatana lolos QC maka akan dibawa ke unit WIP terutama untuk
produk yang mempunyai banyak part. Dalam WIP produk masih dikumpulkan per
bagiannya hanya saja penataan posisi sudah dikelopokkan sesuai dengan jenis produk.
WIP akan menyiapkan jenis beserta jumlah yang harus dibawa ke unit packing sesuai
permintaan dari pihak PPIC. Pada unit packing digunakan metode batch sistem,
dimana produk yang mempunyai beberapa part dipacking dengan jumlah tertentu (50-
100) supaya mudah terdentifikasi apabila ada bagian yang tidak ikut dimasukan dalam
proses packing. Setelah proses packing selsai, hasil packing kemudian dibawa ke unit
warehouse dan dikelompokan berdasarkan jenis produk, yang kemudian akan
didistribusikan berdasarkan permintaan dari pihak marketing

3. Departemen Quality Control (QC).

incoming

inproses

Out going

packing

Merupakan depatemen yang bertanggung jawab terhadap kualitas dan mutu

produk, Mulai dari kontrol kualitas incoming, kontrol inproses atau pada saat proses
injeksi (surveillance), kontrol kualitas produk jadi atau outgoing (verivikasi dan
validasi), sampai dengan control packing. Dalam departemen QC, mahasiswa belajar
mengenai macam-macam defect, standart defect item (SDI), kontrol incoming, kontrol
inproses, sampai dengan kontrol packing.

Defect produk yang kita pelajari adalah TA OSB, BLKA OMC,dan Kursi 508

TA OSB memiliki defect bending dan warna tidak standrat. Bending adalah
pemebekokan pada produk yang terjadi karena produk menyusut kebagian bagian
tertentu, bending pada TA OSB memiliki dua penyebab yaitu penyusutan didalam
mold dan produk terlalu padat. Penyusutan didalam mold disebabkan suhu pada mesin
injeksi kurang panas membuat pressure di tingkatkan mengakibatkan bahan terinjek
dalam waktu yang lama dengan keadaan kental dan mulai mengalami peenyusutan
karena pendinginan mold. Solusinya di tingkatkan suhu pada mesin injeksi, dan
meningkatkan kecepatan screw supaya bahan mudah cair dan memudahkan
pengijeksian ke mold

produk terlalu padat disebabkan holding time terlalu lama dan waktu
pendinginan di mold terlalu singkat mengakibatkan produk saat keluar mengalami
penyusutan pada bagian permukaan ke tulang-tulang produk, awalnya produk dalam
keadaan normal tapi dalam waktu yang lama produk mengalami bending, solusinya
mengurangi waktu holding time dan menambah waktu pendinginan di mold.

Warna tidak standart pada TA OSB memiliki dua penyebab yaitu bahan dan
suhu, bahan adalah dasar dari pembuatan produk bila warna tak sesuai dengan standart
maka formulasi bisa di benarkan, biasanya kesalahan terdapat di masterbatch pewarna
yang kurang banyak. Suhu memiliki dua factor kecerahan semakin gelap atau semakin
gelap, saat warna produk terlalu gelap dibanding warna standart maka suhu tersebut
terlalu tinggi, dan saat warna produk terlalu cerah dibanding warna standart maka suhu
terlalu rendah, solusinya dengan penyesuaian suhu hingga warna terlihat standart,
tidak terlalu gelap maupun terlalu cerah.

BLKA OMC memiliki kebiasaan defect flowmark dengan ciri ciri lekungan pada
bagian tengah, defect ini disebabkan karena tekanan angin yang terlalu tinggi pada saat
melepas produk mengakibatkan melembung pada area yang terkena angin, solusinya
dengan mengurangi tekanan angin.

Kursi 508 R memiliki kebiasaan defect short dan bercak air, short adalah produk
yang kekurangan bahan pada area terjau dari titik runer ,penyebab short kurang encer
material plastik, dan waktu holding yang kurang lama. Material plastic yang terlalu
kental disebabkan suhu yang kurang tinggi dan kecepatan berputar scruw yang kurang
cepat. pada saat diinjeksi material berjalan lambat dan tak memenuhi mold,solusinya
meningkatkan suhu dan meningkatkan kecepatan scruw. Bila material plastic sudah
encer tapi waktu holding terlalu singkat maka material yang diinjeksi terlalu sedikit
solusinya ,menambah waktu holding agar yang di injeksi bisa memenuhi mold.

Bercak air pada kursi 508 R disebabkan bahan yang masih lembap, pada saat di
injeksi air yang terkandung akan menguap mengakibatkan bercak silver pada area
tertentu ,solusinya bahan di oven terlebih dahulu agar kandungan air yang ada di
bahan menghilang.

SDI merupakan acuan kontrol produk dimana dalam SDI terdapat batasan-
batasan toleransi yang diperbolehkan untuk produk lolos QC. Apabila produk yang
dihasilkan tidak termasuk dalam batas toleransi, maka produk dinyatakan reject.
Control incoming merupakan pengecekan barang yang masuk dari supplier.
Kontrol incoming meliputi 3 bagian, yaitu incoming bahan baku, incoming aksesoris,
dan incoming produk jasa. Pengecekan bahan baku yang baru datang dilakukan
dengan pengambilan sampel secara random yang kemudian dilihat apakah bahan
sesuai dengan standar produksi perusahaan. Pengecekan aksesoris seperti cermin dan
kaca untuk produk almari dilakukan dengan mengukur dimensi. Pengecekan aksesoris
lain seperti drat atau mur, baut, rangka kaki untuk kursi milenial dan wallet diakukan
dengan cara percobaan perakitan. Dalam hal ini mahasiswa juga ikut merakit kursi
wallet dan kursi milenial. Sedangkan kontrol incoming untuk produk jasa belum
pernah melakukan karena tidak ada produk jasa yang datang dari perusahaan lain..

Kontrol inproses dilakukan dengan pengecekan secara berkala pada setiap

mesin yang sedang berproduski, dengan cara melihat hasil produk yang baru saja
keluar dari mold kemudian membandingkan dengan QC pass pada shift sebelumnya,
penimbangan produk, dan pengecekan cycle time. Ketika ditemukan defect cycle time
pada produk tertentu yang tidak sesuai dengan standart acuan, maka yang dilakukan
adalah meminta pihan setter untuk lebh mengoptimalkan setting parameter sehingga
proses produksi dan produk yang dihasilkan lebih optimal.

Kontrol kualitas produk jadi dialkukan dengan 2 target pengujian, yakni

verivikasi (secara visual) dan validasi (kekuatan) pada produk. Kontrol verivikasi
meliputi defect-defect yang ada di pertimbangkan apakah masuk produk toleransi,
reject, atau masuk rework sesuai dengan acuan SDI. Kontrol veriuvikasi dilakukan
menggunakan alat bantu lighting Room untuk melihat standart warna dan keseragaman
produk. Produk yang sering terlihat jelas perbedaan warna adalah part-part almari.

Kontrol validasi pada produk di PT. Cahaya Bintang Plastindo terbilang sangat
ketat dan hampir tidak ada toleransi, terutama untuk produk yang berhubungan
langsung dengan manusia seperti kursi. Kontrol validasi ini dilakukan deangan 2
macam pengujian kekuatan yakni dengan beban statis dan dinamis. Ujin beban statis
dilakukan dengan meletakan beban sesuai dengan ukuran kursi. Pada waktu di
lapangan mahasiswa ikut membantu pengujian beban, untuk kursi anak diberikan
beban 50 Kg selama 2 jam, untuk kursi bakso diberikan beban 100 Kg selama 2 jam,
dan untuk kursi dewasa (semua jenis) diberikan beban 175 Kg selama 2 jam.selama
mahasiswa melakukan pengujian dan pengamatan, produk yang diuji tahan semua
terhadap beban dan tidak menemukan produk pecah saat pengujian. Sedangkan untuk
pengujian dinamis, mahasiswa hanya diberitahu bahwa cara pengujian beban dinamis
adalah dengan diberi beban oleh manusia (diduduki) dan diberi gerakan-gerakan
tertentu.

Selain kontrol incoming, inproses, dan outgoing, mahasiswa juga melakukan

kontrol packing. Pada kontrol packing ini dilakukan dengan pengecekan secara
random produk yang sedang dalam proses packing (diatas conveyor), dan juga
memastikan urutan pemasukan bagian dimana apabila urutan pemasukan tidak tepat
sehingga terdapat ruang kosong, maka akan memungkinkan terjadinya kerusakan
produk ketika dalam perjalanan.

Selain itu, mahasiswa juga sempat melakukan sortir pada gudang ketika terjadi
kelolosan kursi milenial dan kursi wallet sebanyak kurang lebih 500. Hal iru
dikarenakan kurangnyha komunikasi dengan pihak pembelanjaan aksesoris dalam hal
ini mur tanam untuk kursi milenial dan wallet. Mur lokal yang kelolosan dan masuk
proses produksi setelah dilakukan uji perakitan ternyata tidak memenuhi standart,
yakni mur mudah dol sehingga kursi tidak aman digunakan. Maka dari itu produk
yang menggunakan mur lokal langsung dinyatakan reject karena menyangkut validasi
produk dan berhubungan dengan keselamatan manusia.

VI. Kesimpulan

1. PT. Cahaya Bintang Plastindo adalah Perusahaan yang bergerak dibidang produk
furniture plastic
2. Departemen Design and Product Development (DNPD) adalah departemen yang
berfokus untuk pengembangan produk. Adapun tugas dari D&PD adalah
melakukan perencanaan produk, mulai dari detail produk, trial bahan, hingga
proses packing.
3. Departemen produksi merupakan departemen yang bertanggung jawab untuk
jalannya proses produksi mulai dari proses mixing, cetak injeksi, work in proses
(WIP), packing, sampai dengan warehouse and distribution (WHD)
4. Defect produk terjadi karena beberapa faktor, yaitu kualitasa material, kondisi
proses, dan kesalahan manusia
5. Departemen Quality Control (QC) Merupakan depatemen yang bertanggung jawab
terhadap kualitas dan mutu produk, mulai dari bahan baku sampai menjadi produk
siap jual.
6. Produk standart adalah produk yang lolos uji verifikasi dan validasi
7. Produk-produk di PT. Cahaya Bintang Plastindo kualitas merupakan hal yang
paling diutamakan

VII. Saran

1. Pada unit WHD, sebaiknya ditambahkan pengujian daya tahan beban terhadap
packing dusbox (batas maksimal penumpukan) untuk mengurangi kerusakan pada
kardus yang akan mempengaruhi daya tarik saat penjualan.
2. Penambahan bahan aditif anti oksidant dan stabilizer. Senyawa yang masuk pada
kelomopok ini berguna untuk degradasi plastic akibat proses oksidasi (reaksi
benda dengan molekul oksigen) pada pama pemrosesan dan penggunaan akibat
dari paparan panas oksigen ozon dna radiasi yang berlebih. Hal ini sangat berguna
ketika produksi berlebih dan produk ditempatkan di luar ruangan. dengan demikian
produk akan lebih tahan ketika terkena udara, hujan, maupun panas sehingga
kualitas produk akan tetap terjaga
3. Perencanaan produksi sebaiknya disesuaikan dengan kapasitas tempat
penyimpanan. Baik dari kapasitas gudang material, maupun kapasitas gudang
penyimpanan ( WIP), sehingga produk WIP maupun produk jadi tidak membludak
dan disimpan di luar ruangan yang akan sedikit mempengaruhi kualitas produk.