Pabrik Kelapa Sawit
Pabrik Kelapa Sawit
Proses Pengolahan
PENGENALAN
Didalam Pabrik Kelapa Sawit, yang disebut bahan mentah Tandan Buah Segar atau sering kita
sebut FFB. Tanaman Kelapa Sawit (Elaeis Guinensis Jacq) adalah jenis tanaman Palma yang berasal
dari Benua Afrika dan cocok ditanam di daerah tropis serta sudah berkembang secara meluas di Asia
Tenggara dan Amerika Selatan, termasuk di Kalimantan Tengah seperti PT. SSS ini. Pabrik Kelapa Sawit
( PKS ) adalah departement manufacturing yang beroperasi mengolah Tandan Buah Segar ( TBS ) yang
akan menghasilkan Crude Palm Oil dan Palm Kernel.
Pada pengolahan TBS di PKS memiliki beberapa stasiun yang satu sama lainnya saling berkaitan
dan saling ketergantungan. Bila pada process pada bagian awal terjadi hambatan maka process
selanjutnya akan mengalami hambatan. Demikian pula bila process bagian akhir mengalami hambatan
maka process pada bagian awal akan mengalami gangguan pula.
Karena saling ketergantungan ini, maka setiap stasiun harus beroperasi dengan maksimal sesuai
dengan ketentuan dan kapasitas yang terpasang. Bila hal ini tidak dapat terlaksana dengan baik, maka
hal ini sangat berpengaruh terhadap jam kerja pabrik dan akan mengakibatkan tidak tercapainya
kapasitas olah pabrik ( Throughput ), dan kehilangan produksi ( Losses ) menjadi meningkat.
Beberapa contoh stasiun-stasiun pada pabrik kelapa sawit antara lain, stasiun Loading ramp,
stasiun Sterilizer ( Perebusan ), stasiun Tipper, stasiun Thressing, station Pressing, Nut plant, station
Clarification dan stasiun - stasiun lainnya.
Buah yang diisikan kedalam lorry adalah buah yang diterima lebih dulu ( FIFO ).
Pada saat pengisian lorry, tidak dibenarkan bila level buah melebihi ketinggian lorry tersebut, sebab bila
level buah melebihi ketinngian lorry maka akan terjadi beberapa masalah seperti berikut
ini:
Buah tumpah karena tersangkut pada steam spreader sehingga mengakibatkan sumbat pada strainer yang
mengakibatkan terjadinya endapan condensate yang akan sangat membahayakan pada saat pintu
sterilizer dibuka.
Jika terjadi endapan condensate maka dapat dipastikan losses dari sterilizer tinggi.
Lorry jatuh dari rel dalam sterilizer karena janjang – janjang yang tumpah dan sangkut pada roda lorry.
Setiap penuangan atau mau buka Ramp agar selalu diperhatikan apakah ada benda asing yang terikut
masuk antara lain: potongan besi, batu-batu ukuran besar, pelepah sawit , goni-goni plastik eks pupuk,
dll.
Benda-benda asing tersebut agar secepatnya disingkirkan untuk didak sampai terikut ke instalasi
lainnya di pabrik, karena hal ini sangat berbahaya dan dapat merusak instalasi tersebut.
Kalau di atas tadi diungkapkan masalah yang akan timbul pada saat pengisian terlalu banyak, tapi isi
Lorry yang kurang penuh akan menurunkan Effesiensi penguapan uap(boros), disamping itu akan
menjadi penyebab turunnya kapasitas rebusan yang mana akan terjadi stagnasi.
Kenapa FIFO di dalam stasiun Loading Ramp harus diterapkan betul – betul hal itu untuk menghindari
naiknya FFA yang disebabkan buah tertahan diatas Loading Ramp.
“ STERILIZER / PEREBUSAN “
Setiap Pabrik Kelapa Sawit tentunya menginginkan hasil minyak dengan tingkat keasaaman yang
rendah, minyak dengan kwalitas baik, juga minyak yang mudah dipucatkan(Bleaching).
3. Pola sterilizer
Triple peak
System perebusan yang digunakan di PKS Agro Indomas dengan waktu sebagai berikut :
i. Under Ripe ( % buah mentah tinggi ) = 90 menit.
ii. Normal ( % buah matang tinngi ) = 85 menit.
iii. Over Ripe ( % buah terlalu matang tinggi ) = 80 menit.
USB tinggi
Fruit lost / losses buah pada janjang kosong tinggi, dari tingginya fruit lost pada janjang kosong
mengakibatkan OER dan KER menjadi turun. Sebab pada buah yang terbuang bersama janjang kosong
kadar minyak dan kernel jelas masih ada.
Akan terjadi basah pada fiber press dan ini penyebab kehilangan minyak pada fiber press tinggi dan Hcn
pada cracker tinggi pula. Dari tingginya half crack nut pada cracker akan mengakibatkan tingginya
angka kehilangan kernel pada shell basah ( cly bath ). Sedangkan dari basahnya fiber, polishing drum
akan sering mengalami tumpah bahkan sumbat dan terjadilah stoppages atau stop. Dari seringnya
stoppages itu jelas throughput pabrik akan turun. Masalah lain dari basahnya fiber adalah pembakaran
pada boiler akan mengalami kesulitan dan lama - kelamaan pressure drop. Dari dropnya pressure
tersebut, untuk sickle perebusan selanjutnya pada sterilizer akan mengalami masalah dengan tekanan
steam untuk masak buah selanjutnya.
Masalah lain yang diakibatkan dari kurangnya waktu perebusan yang mengakibatkan buah kurang masak,
pada process pengepresan buah mentah / kurang masak akibat perebusan, nut yang dihasilkan tidak
bersih dari mesocarp / daging buah. Masalah ini berdampak pada air kalsium cly bath di nut plant akan
cepat mengalami kejenuhan dikarenakan tingginya kadar minyak yang ada pada nut. Dan akibat
selanjutnya kernel losses pada cly bath shell dan kadar kotoran pada kernel menjadi tinggi. Dari
kotornya nut, feeder nut cracker akan sering mengalami sumbat dan lama kelamaan nut silo manjadi
full dan akibat selanjutnya process stop.
Thresher Trip
Dari kurangnya waktu perebusan akan dihasilkan banyaknya buah yang kurang masak, pada thresher
akan mengalami masalah antara lain adalah dari beratnya buah mentah yang dibanting-banting oleh
thresher maka thresher itu sendiri akan mengalami jebol, plug timah ( fluid coupling ) bocor sehingga
thresher akan trip.
Process pemisahan minyak dengan sludge akan mengalami masalah. Dari mentahnya buah yang
dihasilkan oleh perebusan yang selanjutnya di process oleh press kan menghasilkan minyak kasar atau
oil crude dengan kandungan air sedikit ( kadar air pada buah sudah banyak terbuang pada saat proses
perebusan ) sehingga sludge yang masuk pada CS.Tank kental. Selanjutnya process underflow pada
CS.Tank akan mengalami kelambatan karena kentalnya sludge dan lama-kelamaan CS.Tank akan full
dan kemungkinan yang paling buruk karena kentalnya sludge process pemisahan minyak Lumpur pada
CS.Tank akan kesulitan sehingga lama kelamaan level minyak tipis dan level sludge makin naik dan
selanjutnya sludge masuk dalam oil tank / tanki minyak sehingga kotoran pada minyak menjadi tinggi.
Dari makin naiknya level sludge pada CS.Tank, maka CS.Tank akan mengalami tumpah.
Dari lamanya waktu perebusan atau waktu perebusan yang berlebihan maka buah masak dari sterilizer
akan menglami keterlambatan, selanjutnya tipper akan stop beroperasi karena harus menunggu buah
dari sterilizer, bahkan mungkin press pun ikut stop. Jelas dari masalah itu akan terjadi
stoppages/waktu stop process dan dari stoppages yang terjadi throughput pun akan turun.
Supply steam dari turbine jelas bertambah dan ini jelas tidak effisien, karena dari setiap M 3 air yang
diolah untuk menghasilkan steam memerlukan bahan kimia dan biaya lain untuk process penjernihan air
tersebut. Bila semakin banyak M3 air yang diperlukan untuk menghasilkan steam yang digunakan oleh
sterilizer dengan waktu yang berlebihan jelas biaya untuk itu semakin tinggi dibandingkan dengan
waktu perebusan yang tepat / tidak berlebihan.
Penyaring condensate yang terdapat pada lantai dalam Sterilizer haruss diperiksa apakah ada brondolan
yang sangkut/janjangan yang sangkut, sebab jika hal ini diabaikan dapat menghambat pengeluaran air
condensate pada saat pengoperasian, dan genangan air condensate ini akan mempercepat rusaknya
packing pintu.
1.4 Katup Pengaman
Periksa mekanisme dari katup pengaman (Safety Valve) apakah sudah berfungsi baik.
Catatan:
Kepada para Operator Sterilizer perlu dijelaskan ditekankan bahwa:
”DILARANG KERAS” membuka pintu sterilizer sebelum tekanan pada Manometer menunjukkan angka
NOL kg/Cm2, karena hal ini dapat berakibat fatal dan mencelakakan Operator itu sendiri disamping
merusak Packing dan Pinion Gear.
“ THRESHER “
Tandan Buah Segar ( TBS ) yang sudah disterilisasi ( direbus ) dilakukan pengolahan lanjut pada stasiun
Threshing untuk memisahkan antara brondolan atau fruit let dari janjangan ( bunch ) dengan cara
bantingan yang berulang di dalam Drum Thresher yang berputar. Keberhasilan prosess dari stasiun
Threshing sangat dipengaruhi dari keberhasilan sterilisasi pada stasiun sterilizer. Adapun diagram alir
pada stasiun Threshing dapat dilihat sebagai berikut:
Brondolan
Drum Threshing
Janjangan
Kerugian didalam proses pemipilan(di Threser)
Faktor yang berpengaruh terhadap taraf kerugian ini adalah terutama: - Kriteria panen dan
mutu buah yang diterima
- Metode perebusan yang dilakukan
- Model atau jenis trheser yang dipergunakan
Drum Threshing
Drum Threshing adalah merupakan alat untuk melakukan pelepasan antara brondolan dengan
janjangan. Pelepasan berlangsung didalam drum Thresher yang berputar. Lepasnya brondolan dari
janjangan akibat bantingan dari ketinggian yang berlangsung berulang hingga 5 - 7 kali.
Pada drum Thresher dilengkapi dengan plat pelempar ( stepper ) yang berfungsi untuk mengangkat TBS
masak / janjangan keposisi tertinggi dan melepaskannya untuk proses bantingan. Brondolan yang sudah
terlepas dari tandan kemudian keluar dari celah kisi-kisi drum dan masuk ke dalam Bottom Fruit
Conveyor.
Untuk mendapatkan pelepasan yang maksimum dalam pengoperasian threshing harus diperhatikan
beberapa aspek,antara lain :
Cepat lambatnya putaran pada drum Thresher memiliki dampak yang merugikan bila putaran thresher
terlalu lambat, maka banyak tandan buah yang tidak membrondol karena frekunsi bantingan yang
kurang. Sebaliknya bila putaran terlalu cepat berakibat banyak kerugian minyak yang terikut pada
janjangan karena frekuensi bantingan yang terlalu sering. Putaran yang ideal dengan hasil yang
maksimal berkisar antara 23 rpm - 26 rpm.
Bila jarak plat kisi – kisi terlalu rapat akan mengakibatkan pengeluaran brondolan dari drum thresher
tidak leluasa sehingga dapat mengakibatkan penyumbatan pada celah kisi – kisi sehingga tandan tidak
membrondol dan losses tinggi.Bila pemasangan terlalu jarang, hal ini akan mengakibatkan janjangan
yang berukuran kecil ( < 6 kg ) akan terikut masuk ke bottom fruit conveyor dan selanjutnya polising
drum akan mengalami sumbat. Untuk jarak kisi – kisi yang ideal antara 3.50 – 4.50 cm .
Pengumpanan buah untuk thresher dari tipper harus disesuaikan dengan kapasitas press, hal ini sangat
baik karena tidak akan terjadi over flow dari brondolan sehingga dapat dihindari kerusakan dari
brondolan yang dapat meningkatkan kehilangan minyak serta level dari unit digester beroperasi tetap
pada kondisi / level penuh. Bila pengumpanan TBS masak terhadap thresher kurang hal ini akan
mengakibatkan berkurangnya efesiency unit thresher danmempengaruhi hasil dan kwalitas produksi,
Namun bila pengumpanan TBS masak yang berlebihan akan mengakibatkan hal – hal seperti berikut
ini :
Kerja dari drum threshing menjadi berat yang mengakibatkan peralatan pada thresher tersebut menjadi
cepat aus.
Brondolan yang dihasilkan berlebihan sehingga akan mengakibatkan tumpah pada conveyor dan elevator
yang akan mendistribusikan brondolan tersebut kedalam digester.
Brondolan yang telah di lepaskan oleh thresher kemudian masuk kedalam bottom fruit
konveyor, disinilah dilakukan pengambilan sample sebanyak 2 kg / 2 jam.Setelah process stop, semua
sample tersebut kemudian di campur ( dibulking ) untuk selanjutnya diambil sample sebanyak 5 kg dan
kemudian dianalisa. Dari analisa / test tersebut ( yang diberi nama MPD Test ) pihak laboratory akan
mendapatkan kesimpulan yang selanjutnya dijadikan control, antara lain :
Dari data – data tersebut, selanjutnya dapat disimpulkan tinggi rendahnya minyak dan kernel yang
terkandung didalam buah yang dikirim oleh estate .
“ DIGESTER “
Proses pengadukan yang harus dijalani oleh buah (daging buah) uantuk memperoleh minyak secara
rational adlah proses yang cukup penting, sebab itu proses pengadukan yang sempurna akan
menghasilkan minyak yang maksimal.
Untuk tujuan itu diperlukan pengertian mengenai daging buah dan susunannya.
Tebal daging buah(messocarp) masing-masing berbeda sesuai dengan jenis tanaman. Daging buah ini
terdiri dari sel-sel yang mengandung minyak, serabut dan bahan pengikat.
Proses pengadukan bertujuan memudahkan pekerjaan pengepressan sehingga minyak dengan mudah
dipisahkan dari daging buah dengan tingkat lerugian yang sekecil-kecilnya.
Untuk mencapai tujuan itu dipenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
a. Pengadukan harus mengahasilkan peremasan yang optimal sehingga daging buah terlepas seluruhnya
dari bijinya, tidak terdapat buah yang masih utuh.
b. Pengadukan harus menghasilkan masa yang merata (Homogen) dan biji tidak boleh memeisah dari
masa untuk kemudian turun kebagian bawah degester.
c. Daging buah tidak boleh teremas lumat menjadi bubur, struktu serabut daging buah harus masih
tampak.
d. Minyak kasar yang keluar dari daging buah selama pengadukan harus dialirkan keluar dari bejana
pengadukan untuk menghindari pembentukan emulsi.
1. Fungsi digester
Temperatur,
Temperatur pada digester dianjurkan antara 95 OC - 100 OC, tujuan dari pada pemanasan pada
digester adalah untuk memecahkan partikel – partikel minyak yang terkandung didalam daging buah
sehingga pada proses pengutipan minyak oleh press didapatkan hasil yang maxsimal dan kondisi fibre
tidak basah karena kandungan minyak yang ada telah dipisahkan dengan baik .
Isi digester,
Isi digester minimal ⅔ bagian dari kapasitas full. Bila isi digester kurang dari ⅔ kapasitas, umpan
untuk screw press lama – kelamaan akan berkurang dan ini akan menyebabkan broken nut menjadi
tinggi.dari tingginya broken nut kehilangan kernel pada fibre cyclone akan tinggi pula.
Pisau pengaduk,
Jarak antara pisau pengaduk harus ideal ( ± 2,50 cm ). Bila jarak pisau pengaduk kurang dari ketentuan
di khawatirkan pengadukan tidak maxsimal sehingga banyak loss fruit yang belum sempat dilumat / di
rajang oleh pisau pengaduk langsung di prosess oleh screw press sehingga di dapatkan hasil yang kurang
maxsimal, akibat lainnya fibre pada oress bash dan kehilangan minyak pada fibre press tinggi.
“ PRESS “
1. Fungsi Press
Memisahkan minyak dari fibre dan nut.
Secara umum pengambilan Minyak nabati dari sumbunya disebut Ekstraksi Minyak.
2. Hal – hal yang perlu diperhatikan pada press :
Tekanan pompa hydraulic harus bekerja sesuai dengan fungsinya. Yang mana fungsi dari pada
hydraulic pump adalah untuk menggerakan pressan / pengempa secara automatic.
Percampuran air pada press oil gutter,
Percampuran air pada oil gutter disesuaikan dengan hasil analisa laboratory. Sedangkan ketentuan
percampuran air yang ideal dalam hal ini antara 30 - 35 % per ton dari kapasitas press. Perlu
diperhatikan, bahwa percampuran air pada oil gutter sangat besar pengaruhnya pada proses
selanjutnya di oil room.
Sample press cake diambil setiap dua jam dan langsung dianalisa komposisi nutnya dari masing
– masing press.Dari hasil analisa tersebut didapatkan whole nut ( nut utuh ), broken nut ( nut pecah ),
dan fibre. Sedangkan tujuan dilakukan analisa ini adalah untuk mengontrol effesiency dari pada pressan
tersebut, dan diharapkan dari adanya analisa tersebut kwalitas dan kwantitas hasil olah bisa tercontrol
sesuai dengan target – target yang telah ditentukan.
Untuk analisa kehilangan minyak, diambil sample fibre dari setiap press setiap dua jam ± 20 gr
kemudian dikumpulkan masing – masing sampai habis waktu sampling dalam satu shift, dan selanjutnya
di bulking untuk kemudian diambil sample 20 gr yang akan digunakan sebagai sample extraction.
Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengontrol kehilangan minyak pada press fibre, untuk selanjutnya
kehilangan minyak pada press fibre dapat dikendalikan.
Hal –hal yang menyebabkan kehilangan minyak pada press fibre tinggi :
“ NUT PLANT “
1.Cake Breaker Conveyor ( CBC )
Fungsi dari pada CBC adalah untuk menghancurkan nut dan fibre supaya dalam proses di depericarper
pemisahan lebih mudah.
2. Nut Hopper
fungsi dari pada nut silo adalah untuk menampung nut hasil pemisahan di depericarper. disini nut
ditimbun dan selanjutnya akan diolah melalui cracker.
Adapun maksud dan tujuan dari pada pengeringan nut disini agar semasa pemecahan biji / nut
lebih mudah dan agar kulit nut / cangkang tidak lengket dengan inti / kernelnya.
Sistem pengeringan nut pada nut silo, nut dikeringkan dengan cara hembusan panas dari steam
kering yang di hembuskan oleh fan blower sebagai penghantar panas.
.
Namun untuk Nut Silo di Terawan Mill Nut Silo tanpa ada proses pengeringan jadi nut hasil pemisahan
tersebut langsung masuk ke nut silo yang mana kemudian akan diolah di nut cracker. Namun Nut
tersebut juga akan dipisahkan oleh Nut Grading Drum hal tersebut berfungsi untuk memudahkan akan
penyetelan masing-masing cracker dan berguna untuk menjaga effisiensi dan broken sesuai dengan
yang diharapkan.
Nut cracker / pemecah biji kegunaannya untuk memecahkan dan memisahkan antara shell dengan inti
sawitnya (kernel)
Di Cracker hal sangat diperhatikan dan mempengaaruhi umur dari rotor bar maupun rotor plate
adalah sebagai berikut:
a. Benda-benda asing (besi-besi) tapi hal tersebut bisa dihindari ataupun diminimalkan dengan cara
magnetic plate yang dipasang di inlet cracker. Namun hal yang perlu dijaga agar alat tersebut berfungsi
dengan maksimal dengan cara pengecekan apakah benda-benda asing yang tertangkap di magnetic
tersebut sudah cukup untuk dibersihkan atau tidak.
b. Feeding ke cracker karena jika feeding akan cracker tersebut over maka cracker tersebut akan sangat
cepat aus. Namun hal lain yang akan timbul bukan masalah itu saja melainkan akan mempengaruhi
alat-alat yang lain juga mengalami hal serupa, dan kernel produk pun akan mengalami penurunan
kwalitas .
i.Shell / cangkang halus di hisap oleh shell cyclone dan dikirim ke boiler sebagai bahan bakar
Satelah nut cracker dan sebelum cracker mixture elevator diambil sample cracker dari masing –
masing nomor cracker setiap dua jam yang kemudian dianalisa dari masing sample – sample tersebut.
Dari analisa tersebut didapatkan persentasi whole nut, half crack nut, dari dua data tersebut maka
didapatkan effesiensi dari pada nut cracker tersebut. Dari analisa tersebut juga didapat persentasi
kernel pecah ( Broken kernel ).
Adapun tujuan dari analisa tersebut adalah untuk mengontrol effesiency dari pada alat pemecah nut
( nut cracker ) tersebut.
4. Clay Bath
Kegunaan dari pada clay bath adalah sebagai alat untuk memisahkan antara kernel dan cangkang
kasar. Shell basah setelah vibrating claybath setiap dua jam diambil sample oleh pihak laboratory,
adapun tujuannya adalah untuk mengontrol kehilangan kernel pada shell basah tersebut, dari
persentasi kehilangan kernel tersebut dapatlah diketahui keefesienan dan keefektifan dari pada kerja
alat tersebut.
Agar semasa pengolahan di clay bath mendapat hasil yang baik dengan arti kehilangan kernel rendah
dan kadar kotoran pada kernel produksi rendah pula, maka perlu diperhatikan beberapa hal seperti
berikut ini :
Perlu diketahui bahwa kerja clay bath adalah sitem centrifugal dengan konsentrasi air calsium, dengan
ketentuan perbedaan berat jenis antara berat jenis shell dan berat jenis kernel.
5. Kernel Silo
Fungsi dari pada kernel silo adalah sebagai tempat menampung dan mengeringkan kernel hasil
produksi. Pada kernel silo, Kernel juga dipanaskan dengan sistim udara panas.
Temperature pada kernel silo harus dijaga sesuai dengan temperature yang telah ditentukan.Bila
temperature panas terlalu tinggi, maka kernel akan menjadi gosong dan kadar air menjadi rendah. Dan
bila temperature panas terlalu rendah maka kadar air menjadi tinggi. Mutu kernel pada kernel silo
sangat menentukan, karena mutu kernel adalah menjadi satu perhatian yang serius bagi para konsumen
/ pembeli.
i. Kadar
kotoran yang sesuai dengan standard ( 6 % )
ii.Kadarair sesuai dengan standard yang ditentukan ( 7 % )
iii.FFA yang sesuai standard ( 3 % )
Sedangkan bersih atau kotornya kernel yang dihasilkan adalah ditentukan dari hasil baik buruknya
semasa pengolahan di nut cracker dan clay bath.
Hal – hal yang menyebabkan kadar kotoran pada kernel produksi tinggi :
Seting hisapan pada shell cyclone terlalu lemah sehingga banyak shell yang langsung turun di kernel
conveyor tanpa terlebih dahulu diproses pada cly bath.
Effecyensi pada cracker rendah.
Density / konsentrasi air calsium terlalu tinggi ( > 1.20 g / cm3 ).
Hal – hal yang menyebabkan broken kernel pada kernel produksi tinggi :
Broken nut pada press cake tinggi ( > 12 % )
Broken nut di press tinggi kemungkinan disebabkan karena tekanan pompa hidrilic yang berlebihan,
atua feeding dari digester ke screw press kurang, atau disebabkan oleh kondisi buah yang diproses itu
sendiri.
Effecyensi pada cracker tinggi.Dari tingginya effecyensi dikarenakan oleh tingginya rpm, sehingga
mengakibatkan efek yang kurang baik yaitu dengan tingginya kadar kernel pecah.
6. Fibre Cyclone
Pada fibre cyclone harus diperhatikan masalah kehilangan kernel, kehilangan kernel disini tidak boleh
melebihi 2 % ( terhadap sample ).
LTDS ( light tenera dust separating ) adalah kehilangan pada shell kering. Kehilangan yang
dimaksud adalah kehilangan kernel, sebab LTDS adalah shell yang dihasilkan dari cracker tetapi tidak
melalui cly bath. Pada LTDS target kehilanagan kernel dari masing – masing cyclone tidak boleh
melebihi 1.75 %.
Kemungkinan – kemungkinan yang menyebabkan kehilangan kernel tinggi :
Daya hisap pada shell cyclone berlebihan
Broken nut pada cracker tinggi ( > 20 % )
Throughput cracker kurang dari 5 MT / Hrs.
“ CLARIFICATION “
Minyak Yang diperoleh dari hasil pengepressan masih mengandung air dan
kotoran,seperti pasir, tanah, sisa-sisa daging buah dan lain sebagainya.
Proses pemurnian minyak bertujuan untuk memisahkan kotoran atau benda-benda asing yang masih
tercampur dengan minyak yang bersifat mengganggu. Diharapkan minyak sawit (CPO) hasil
pemurnian mempunyai kadar kotoran dan kadar air yang rendah sehingga siap untuk dipasarkan.
Untuk mencapai keberhasilan proses pemurnian , kondisi ideal bahan baku atau massa cairan yang
masuk dipengaruhi oleh beberapa hal antara lain:
Viscositas atau kekentalan massa cairan yang akan berpengaruh terhadap kecepatan pemisahan
minyak. Viscositas massa cairan yang tinggi, menyebabkan pemisahan minyak dari kotoran yang kurang
efektif. Untuk mengurangi Viscositas dilakukan pemanasan sampai temperatur 95 0C dan pengenceran
menggunakan air panas.
Kegunaan dari pada vibrating screen adalah untuk menyaring minyak yang mengandung air
Lumpur dan sebagainya yang keluar dari pressan. Disini vibrating screen hanya menyaring sampah –
sampah halus yang bercampur dengan minyak.Percampuran air panas pada oil gutter sangatlah penting,
bila kurang air hal ini bisa merusak vibrating screen antara lain vibrating screen akan cepat koyak dan
minyak serta Lumpur akan sulit untuk dipisahkan. Temperatur panas air yang digunakan sebagai
percampuran antara 90 – 100 0C. Temperatur air panas ini nantinya sangat membantu pada proses
pemisahan minyak di continues tank.
Kegunaanya adalah untuk menampung minyak Lumpur ( minyak kasar ) yang keluar dari pressan
yang sebelumnya telah di saring oleh vibrating screen.Temperatur yang diperlukan pada crude oil tank
antara 90 – 100 0C, karena bila temperature dibawah dari 90 0C maka hal ini akan menimbulkan effek
yang kurang baik pada continues tank. Di crude oil tank perbandingan antara minyak, air dan Lumpur
haruslah dalam keadaan seimbang yaitu :
i. Minyak 35 - 40 %
ii. Air 30 - 35 %
iii. Lumpur 30 - 35 %
3. Continues Tank
Kegunnan dari Cs. Tank adalah untuk memisahkan antara minyak dengan sludge. Prinsip dari
pemisahan ini adalah adanya perbedaan berat jenis antara minyak dan sludge (Lumpur minyak). Minyak
mempunyai berat jenis lebih ringan dari sludge, sehingga di dalam Clarifier Tank terdapat tiga lapisan
yang terdiri dari lapisan minyak bagian atas , sludge bagian tengah dan di bagian bawah adalah
campuran antara air, kotoran dan sludge. Agar pemisahan minyak menjadi sempurna, maka di dalam
Cs. Tank diberikan steam , sehingga temperature akan selalu terjaga pada suhu yang diinginkan. Pada
Cs.tank temperature juga menjadi hal yang sangat penting untuk diperhatikan, sebab bila tempertur
disini rendah maka proses pemisahan minyak akan mengalami kesulitan.Temperatur yang diperlukan
antara 90 – 95 0C dan suhu dijaga jangan sampai lebih karena hal itu akan menimbulkan gejolak pada
minyak dan sludge,itu justru akan mengakibatkan minyak dan sludge bercampur.
Perlu diketahui sistim kerja pada Cs. Tank adalah sistim pengendapan, itulah sebabnya disini
diperlukan temperature yang tinggi agar minyak lebih mudah dipisahkan dengan sludge.
4. Sludge Tank
Fungsi dari pada sludge tank adalah sebagai tempat penampung sludge yang keluar dari
continues tank. Sludge yang masuk ke dalam sludge tank, kadar minyak yang terkandung diharapkan
tidak lebih dari 10 %, dan temperature yang diperlukan antara 90 – 100 0C, yang mana hal ini
dimaksudkan agar semasa pengolahan pada sludge separator mendapatkan hasil yang baik.
Fungsi dari pada sand cyclone adalah untuk memisahkan pasir – pasir halus dari sludge, agar
sludge yang masuk ke sludge separator terhindar dari pasir dimana tujuan lainya adalah untuk menjaga
ketahaan alat pada sludge separator itu sendiri.Dan harus diperhatikan dengan benar karena jika pre
cleaner tidak berfungsi dengan maksimal maka akan mempengaruhi ke sludge separator yang mana
cepat sekali sumbat nozzle –nozzlenya serta umur dari sludge separator dan yang paling dominan
adalah pipa di Oil Room akan cepat aus atau bocor. Hal tersebut dikarenakan oleh gesekan paser panas
didalam aliran sludge .
6. Sludge Separator
Sludge separator berfungsi untuk memisahkan minyak dengan Lumpur yang mana kandungan
minyak dalam sludge tersebut seharusnya sangat sedikit, apabila hasil kerja pada alat – alat sebelum
sludge separator telah bekerja dengan baik Sludge yang masuk dalam sludge separator melalui Buffer
Tank dan di alat tersebut temperatur akan dijaga sehingga mempermudah proses pemisahan antara
sludge dan minyak. Di Sludge Separator terjadi pemisahan dikarenakan oleh adanya gaya sentrifugal.
Alva laval purifier berfungsi untuk memurnikan minyak dari kotoran – kotoran yang lolos dari oil
tank. Minyak yang keluar dari Pure Oil Tank masih mengandung air yang cukup tinggi yaitu 0,5 -0,7 %
dan kadar kotoran >0,1%. Minyak ini kemudian dialirkan ke oil purifier untuk mereduksi air dan kotoran,
sehingga CPO yang dihasilkan akan memenuhi persyaratan mutu yang telah ditetapkan.
Prinsip penurunan kadar air dan kadar kotoran dalam minyak adalah akibat pemutaran dengan
kecepatan yang tinggi sehingga menimbulkan gaya sentrifugal pada minyak yang mengakibatkan
menyak yang mempunyai berat jenis ringan akan bergerak kearah poros dan terdorong keluar oleh
sudu-sudu(paring disc), sedangkan kotoran dan air yang berat jenisnya lebih besar akan terdorong ke
arah dinding bowl. Air dan kotoran akan keluar melalui saluran pengeluaran, sedangkan minyak
dialirkan kea lat yang lain. Kotoran padat yang menempel pada dinding bowl akan dibersihkan pada
waktu pencucian dengan penembakan menggunakan air panas yang dilakukan secara otomatis. Hal itu
harus diperhatikan akan kebersihan alat tersebut dan jika pembersihan secara otomatis belum didapat
hasil yang maksimal maka sebelum proses kita akan melakukan pencucian secara manual dan waktu
ditambah. Cara kerja alva laval purifier adalah dengan sistim centrifugal, yang mana untuk
memisahkan kadar kotoran dengan minyak.
Hal – hal yang perlu diperhatikan :
i. Kondisi air pencuci
Kondisi air pencuci pada alva laval harus benar – benar panas, sebab bila kondisi air pencuci benar –
benar panas maka prosess pencucian akan bejalan dengan baik.
ii. Throughput
Kapasitas tidak boleh melebihi dari pada ketentuan, bila lebih dari pada ketentuan maka hasil kerja
dari pada Alva Laval tidak sempurna.
9. Vacuum Dryer
Fungsi vacuum dryer adalah untuk menyerap kadar air yang masih terkandung didalam minyak.Pada
vacuum dryer harus diperhatikan tekanan pompa dan tekanan injector vacuum, sebab di vacuum dryer
adalah penentuan paling akhir dari proses produksi minyak.
Sistem kerja di vacuum dryer adalah sistim isapan air, Jadi tekanan air pada injector ini sangat penting
sekali.
10. Recovery Tank
Alat yang menyerupai dengan Cs. Tank disini alat itu berfungsi untuk menangkap minyak dari
condensate sterilizer dan dari sludge yang mengalir dari oil room dimana masih terdapat kandungan
minyak. Adapun cara kerja dari Recovery Tank hampir sama dengan Cs. Tank yaitu pemisahan yang
dipengaruhi oleh berat jenis dan temperature.
i. Menghilangkan
zat – zat padatan tidak larut dalam air ( pasir, Lumpur, tanah, dan sebagainya ), dan
zat – zat terlarut terutama garam – garam kalsium dan magnesium yang dapat mengakibatkan
pembentukan kerak – kerak dalam ketel.
ii. Untuk
menjamin bahwa air yang digunakan akan menghasilkan steam yang bersih / murni dan tidak
merusak ketel.
Proses penjernihan dan pemurnian air untuk boiler dapat diterangkan secara garis besar seperti berikut
ini :
guna dari pada soda ash adalah sebagai penyeimbang kadar asam dan basa ( Neutral ) pada air yang
akan diproses.
ii.Alum Sulfat
iii. Floculan / Polimer
Kegunaan dari pada floculan adalah untuk mengikat gumpalan ( floc ) yang telah terbentuk sehingga
bentuk dari pada floc – floc tersebut bertabah besar dan bertamah berat yang selanjutnya diharapkan
floc – floc tersebut akan lebih cepat mengendap pada dasar tangki, sedangkan air jernih akan naik
secara perlahan – lahan kepermukaan dan keluar dari bagian atas tangki.
Dasar untuk mendapatkan dosis yang digunakan untuk injeksi bahan kimia pada tangki pengendapan
adalah dari Jar – Test.
Rumus :
2) Bak Penampungan
Air yang keluar dari tangki pengendapan selanjutnya ditampung dalam bak penampungan. Air dalam
bak ini biasanya masih keruh dan mengandung zat –zat padatan halus tidak larut dalam air. Zat – zat
padatan tersebut harus di hilangkan melalui penyaringan untuk mendapatkan air yang lebih jernih .
Penyaringan dilakukan di dalam bejana berhubungan yang mengandung bahan penyaring seperti kerikil,
pasir, serabut, atau media lainnya. Zat – zat padatan yang tidak larut dalam air akan melekat pada
media penyaring sedangkan air jernih akan berkumpul dibagian dasar bejana dan mengalir keluar.
4) Tangki Penyimpanan
Air yang keluar dari penyaring dialirkan kedalam sebuah tangki penyimpanan.Air dalam tangki
penyimpanan tersebut belum dapat dipergunakan untuk pengisian ketel / boiler masih mengandung zat
– zat padatan terlarut ( garam – garam kalsium, magnesium dan silica ) yang dapat mengakibatkan
pembentukan kerak dan merusak boiler.Oleh karena itu zat – zat tersebut harus dihilangkan pada
proses selanjutnya.
5) Tangki Pengiriman
Air yang keluar dari tangki penyimpanan dialirkan secara gravitasi kesoftener, tangki penyimpanan air
untuk process dan dipompakan untuk kebutuhan konsumsi domestic.
ii. Mengikat alkalinity dari garam – garam alkali ( karbonat, bikarbonat, dan hidroksida )
Pada proses ini ( untuk unit demin plant ) terjadi pertukaran dan pengikatan Ion antara kat – ion
kalsium, magnesium, dan kat – ion lainnya dalam air dengan kat – ion hydrogen dalam resin. Proses
pertukaran dan pengikatan kat – ion dan an – ion akan barlangsung terus sampai kapasitas resin menjadi
jenuh, artinya resin tidak mampu lagi mengikat ion. Untuk mengembalikan kapasitas resin tersebut,
maka dilakukan “ Regenerasi “ dengan asam sulfat atau natrium hidroksida.
Air yang telah diproses oleh softener kemudian di tampung dalam tangki air umpan ( feed water tank )
sebagai tempat persediaan air untuk pengisian boiler.
8) Daerator ( Thermal Daerator ) / Vacuum Daerator ( Layaot Daerator )
Fungsi dari pada Daerator antara lain :
UMUM
Pengawasan terhadap bahan pencemar air maupun udara merupakan suatu keharusan dalam
perkembangan dunia industri pada saat ini. Asapun industri merupakan suatu aktivitas manusia yang
menyebabkan adanya buangan limbah berupa limbah cair, larutan padat dan gas-gas.
Adapun pada umumnya, limbah di industri dibagi menjadi dua yaitu limbah organik dan an
organik.Tapi harus kita ingat pada umumnya limbah pertanian ataupun perkebunan bersifat organik.
Industri perkebunan kelapa sawit pada umumnya menggunakan air yang cukup besar untuk
pengolahan hal itu juga akan menimbulkan hal sangat serius dalam penanganannya, jangan sampai
limbah cair tersebut berdampak kelingkungan sekitar dan bisa mencemari lingkungan seperti sungai
yang mana di kalimantan ini sungai merupakan hal sangat vital disamping untuk transpotasi juga untuk
kehidupan sehari-hari seperti mencuci, memasak maupun beternak ikan jadi limbah haruslah dikelola
sehingga kelangsungan ekosistem sungai terjaga dan kehidupan masyarakat setempat tidak terusik
dengan adanya limbah.
a. Potensi Air Limbah
Dalam Pabrik kelapa sawit , air limbah bersumber dari 3 pengelohan yaitu:
1. Air buangan kondesat dari stasiun Sterilizer
2. Air buangan dari stasiun Klarifikasi
3. Air buangan dari Claybath atau hydrocyclone
oleh karena adanya perbedaan sifat dari air buangan stasiun kernel dengan air buangan dari stasiun
sterilizer maupun klarifikasi(air yang banyak mengandung banyak lemak), maka sebaiknya air limbah
pabrik kernel tersebut setelah zat padatnya dikurangai melalui suatu pengendapan(seperti calsium pit).
b. Parameter
1. pH adalah merupakan istilah yang lazim dan dapat dicek secara manual sehingga parameter
tersebut sangat jarang untuk kesalahan . Yang mana pH yang diharapkan kisaran 6 – 9 , pH tersebut
pada level netral dan sudah ada perombakan karena pH asal dari Pabrik Kelapa Sawit kisaran 4 – 4.5
dan kenapa pH bisa naik dari 4 menjadi 7 hal itu dikarenakan salah satu faktor aktiftas dan kehidupan
mikro organisme.
5.Suspended Solid(SS)
Suspended Solid merupakan jumlah partikel yang tidak larut ataupun mengendap. Partikel ini
mengapung atau melayang didalam air limbah.
Perlakuan secara biologis yaitu dengan pembiakan bakteri, dengan adanya perombakan limbah
segar oleh bakteri tersebut maka sudah ada perubahan-perubahan sifat dari limbah tersebut seperti pH
,TS,SS, maupun BOD yang mana jika dalam pengaplikasian sudah sesuai standart bahkan lebih umpama
terjadi seperti tumpahan limbahpun tidak akan langsung terjadi perubahan yang frontal.
Sebelum air buangan pabrik ( Raw Effluent )dialirkan pada proses fermentasi, maka harus
melalui tahap sebagai berikut:
- Air buangan ( air limbah ) yang berasal dari stasiun rebusan dan klarifikasi dipompakan ke
tanki pemisahan minyak ( Sludge Oil Recovery Tank ) atau Fat Fit. Tujuannya adalah pengurangan kadar
minyak pada suhu yang masih tinggi.
- Penurunan suhu limbah dilakukan dengan cara mengalirkan ke tanki pendingin (cooling tower)
atau melalui aliran parit yang panjang dan terbuka.
Setelah air limbah pabrik melalui tahap diatas, maka air limbah selanjutnya dikendalikan dengan
fermentasi.
Pengendalian air limbah dengan fermentasi dapat dibagi dalam 2 sistem fermentasi anaerobik dan
fermentasi aerobik. Dan di perkebunan Kelapa Sawit Sistem tersebut pada umumnya di pakai karena
murah dan praktis cuma perlu lahan yang cukup luas.
*Fermentasi Anaerobik
Air limbah PKS mengandung senyawa organik maupun an organik. Senyawa organik lebih mudah
mengalami pemecahan dari pada senyawa an organik. Bahan-bahan organik yang terkandung dalam
air limbah PKS dapat dirombak oleh mikrobia, baik secara anaerobik maupun secara aerobik.
Keberhasilan perombakan bahan organik tergantung pada jenis mikrobia dan kondisi substrat. Reaksi
pemecahan dalam fermentasi terdiri dari tahapan tahapan yang dikatalis oleh berbagai enzim yang
diproduksi oleh mikrobia. Kecepaatan reaksi perombakan bahan organik secara biologi tergantung
jumlah mikrobia yang terkandung , jenis mikrobia yang dapat saling mendukung dalam perombakan,
sifat substrat dan faktor lingkungan. Adapaun tugas utama mikrobia tersebut adalah memecahkan
berbagai macam senyawa organik komplek menjadi sederhana selanjutnya perombakan senyawa asam
organik menjadi methane dan disebut bakteri methane. Reaksi perombakan secara anaerobik dapat
dilihat pada persamaan reaksi berikut ini:
Tahap I
Bakteri anaerobik
Bahan organik -------------------------------------------> asam organik + CO 2+H2O+energi
Penghasil asam
Tahap II
Bakteri anaerobik
Bahan organik -------------------------------------------> asam organik + CO 2+H2O+energi
Penghasil methane
Beberapa faktor yang diperhatikan untuk mengefektifkan reaksi fermentasi antara lain:
1.1 pH Air limbah Pabrik Kelapa Sawit
1.2 Mikro organisme katalis
1.3 Retention time
1.4 Suhu
1.5 Inhibitor
1.6 Zat-zat yang berlemak tidak boleh terlalu tinggi
* Fermentasi Aerobik
Air limbah yang keluar dari kolam Anaerobik masih mengandung bahan organik yang diketahui dari nilai
BOD dan COD. Senyawa tersebut sudah sulit dirombak oleh mikroorganisme anaerobik, maka harus
dilanjutkan dengan perombakan secara aerobik. Berbeda halnya dengan fermentasi anaerobik , pada
aerobik diperlukan oksigen dalam proses perombakan baik oksidasi dengan katalisator mikroorganisme
maupun dengan katalisator kimia. Oleh sebab itu , pada fermentasi aerobiksebelumnya dilarutkan
oksigen dalam air limbah dapat dilakukan dengan berbagai cara yaitu dengan komprrssor , blade dan
dengan paddle. Kelarutan oksigen tergantung dari kontaknya oksigen dengan air limbah. Kandungan
oksigen terlarut dalam kondisi tertentu dapat mencapai 14 ppm. Air limbah yang memasuki kolam
aerasi mengandung BOD antara 1000 – 3000 ppm dan COD 1500 – 6000 ppm ini tergantung dari sistem
fermentasi anaerobik yang dilakukan. Berdasarkan ini dapat dihitung berapa jumlah oksigen yang akan
diberikan selama fermentasi aaerobik.
Fermentasi aerobik dapat berjalan apabila dalam air limbah terdapat DO minimal 2 ppm, maka untuk
mempercepat fermentasi aerobik perlu diaerasi pada kolam aaerasi.
Tahapan fermentasi aerobik adalah sebagai berikut:
- Kolam Fakultatif
Pada kolam fakultatif terjadi fermentasi aerobik yaitu pada bagian ujung kolam. Lamanya disini
dipengaruhi luas dan dalam kolam. Hal ini akan mempengaruhi absorbsi udara dari atmosfir. Kandungan
DO yang berasal dari udara berkisar 7 – 8 ppm tergantung retention time.
- Kolam Aerasi
Pada kolam aerasi terjadi pelarutan oksigen dengan menggunakan mekanik. Pada kolam ini air limbah
ditahan selama +/- 10 hari . Pada masa tersebut sudah dapat berlangsung proses oksidasi, sehingga
BOD menurun.