LAPORAN

KULIAH LAPANGAN
PT. ARCHROMA INDONESIA

Disusun oleh :

Richard Apriano S (021160014)

Anggri Pratiwi A.T (021160033)

Dosen Pembimbing
Mitha Puspitasari, ST., M.Eng.

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” YOGYAKARTA
2018
 LEMBAR PENGESAHAN
KULIAH LAPANGAN
PT. ARCHROMA INDONESIA

Disusun oleh

Richard Apriano (021160006)

Anggri Pratiwi A.T (021160033)

Dosen Pembimbing
Mitha Puspitasari, ST., M.Eng.

Yogyakarta, Oktober 2018

Disetujui oleh

Mitha Puspitasari, ST., M.Eng.

DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
 INTISARI

Kuliah lapangan merupakan bagian dari kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh
setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studi di D3 Teknik Kimia Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Yogyakarta. Program ini dapat dilakukan di berbagai pabrik yang telah
mendapat persetujuan dari pihak kampus, salah satunya adalah PT. Archroma Indonesia.
Dengan mengikuti kuliah lapangan ini diharapkan dapat menambah wawasan bagi mahasiswa
tentang proses pembuatan produk yang ada dalam PT. Archroma Indonesia dan mengetahui
mekanisme dalam mengoprasikan suatu sarana produksi.
PT. Archroma Indonesia terletak di JI. Gatot Subroto Km. 4, JI. Kali Sabi No.o1.Bd
Ground floor, Kec. Cibodas, Tangerang. PT. Archroma Indonesia beroperasi sebagai
produser getah polipropilena yang digunakan dalam pembuatan berbagai macam produk
konsumer, termasuk pengemasan makanan, alas karpet, dan peralatan rumah tangga plastik.
CAP mulai beroperasi secara komersial di tahun 1993. TPIA terutama terlibat dalam produksi
resin homopolimer, random kopolimer dan kopolimer blok yang digunakan pada berbagai
benang, injection molding dan produk film plastik, dan juga pada aplikasi rekayasa khusus.
 BAB I
PENDAHULUAN

Indonesia Archroma adalah perusahaan bahan kimia warna dan khusus global yang
berkantor pusat di Reinach dekat Basel, Swiss. Ini beroperasi dengan 3.000 karyawan lebih
dari 35 negara dan dengan 24 lokasi produksi.Tiga bisnisnya - Brand & Performance
Specialties, Packaging & Paper Specialties, dan Coatings, Adhesives & Sealants -
memberikan solusi kinerja dan warna khusus untuk memenuhi kebutuhan pelanggan di pasar
lokal mereka, menyentuh dan mewarnai kehidupan masyarakat setiap hari, di mana-mana.
Archroma dibentuk pada Oktober 2013 dari bisnis tekstil, kertas dan emulsi
Clariant. Clariant sendiri dibentuk pada tahun 1995 sebagai spin off dari Sandoz, sebuah
perusahaan kimia yang didirikan di Basel pada tahun 1886. Pada tahun 1997, Clariant
mengakuisisi bisnis bahan kimia khusus dari Hoechst, sebuah perusahaan kimia Jerman.

PT. Archroma terletak di JI. Gatot Subroto Km. 4, JI. Kali Sabi No.o1.Bd Ground floor,
Kecamatan Cibodas,Provinsi Banten.

Gambar 1. Letak Topografi PT. Archroma Indonesia

1.1. LATAR BELAKANG
Kuliah lapangan merupakan bagian dari kurikulum wajib yang harus ditempuh oleh
setiap mahasiswa dalam menyelesaikan studi di Teknik Kimia Universitas Pembangunan
Nasional "Veteran" Yogyakarta. Program ini dapat dilakukan di berbagai pabrik yang telah
mendapat persetujuan dari pihak kampus, salah satunya adalah PT. Archroma Indonesia.
Dengan mengikuti kuliah lapangan ini diharapkan mampu lebih banyak mengetahui kondisi
di lingkungan pabrik serta tidak hanya terpaku dalam teori yang dipelajari di kampus. Kuliah
lapangan ini dilaksanakan dengan tour keliling pabrik dan melihat alat-alat industri, sehingga
mampu untuk mendorong mahasiswa untuk berpikir secara logis dan termotivasi untuk
belajar lebih keras. Kuliah lapangan dilaksanakan sebagai proses pembelajaran outdoor yang
membantu untuk memberikan suasana baru dalam pembelajaran di dunia perkuliahan.
Indonesia Archroma adalah perusahaan bahan kimia warna, Tiga bisnisnya - Brand &
Performance Specialties, Packaging & Paper Specialties, dan Coatings, Adhesives & Sealants
- memberikan solusi kinerja dan warna khusus untuk memenuhi kebutuhan pelanggan di
pasar local.

1.2. TUJUAN
1. Meningkatkan wawasan tentang pengetahuan yang ada dalam pabrik PT. Archroma
Indonesia.

2. Mengetahui kegunaan alat-alat produksi dan proses pembuatan produk yang dihasilkan
oleh PT. Archroma Indonesia.

3. Mempelajari keterkaitan antara proses pembuatan suatu produk dengan bidang ilmu teknik
kimia .
 BAB II
PELAKSANAAN KULIAH LAPANGAN

A. Pembekalan
Waktu : Selasa, 16 Oktober 2018
Tempat : Kampus 2 Babarsari UPN “Veteran” Yogyakarta,
Jl.Babarsari, No.2, Yogyakarta 55281
Pemateri :
Manfaat Pembekalan :
Pembekalan merupakan tahap awal sebelum pelaksanaan KL atau Kuliah
Lapangan. Pembekalan bertujuan untuk memberikan gambaran kepada mahasiswa
sebagai peserta bagaimana pelaksanaan KL sejak awal pelaksanaan sampai akhir
pelaksanaan serta hal–hal penting lainnya yang harus dikerjakan oleh peserta.
Pembekalan ini juga memberikan pengetahuan sepintas atau sekilas tentang industri
yang akan dikunjungi, sehingga peserta KL bisa mempelajari lebih lanjut dan
menanyakannya pada industri tersebut. Pembekalan juga untuk menghindari
kebingungan peserta yang mungkin akan terjadi ketika pelaksanaan KL.

B. Pelaksanaan Kuliah Lapangan

Kuliah Lapangan ini dilaksanakan pada tanggal 17-20 Oktober 2018, yang mana
mengunjungi beberapa pabrik yang ada di Cilacap dan Cilegon, Banten. Pabrik di Cilacap
yang dikunjungi adalah PT. Holcim Indonesia Tbk ( Cilacap Plant) Cilacap dan pabrik
yang dikunjungi di Cilegon adalah PT. Archroma Indonesia, PT. Polychem Indonesia Tbk
dan PT. Krakatau Tirta Industri. Pada kesempatan kali ini kami mendapatkan kesempatan
untuk membahas PT. Archroma Indonesia, yang bertempat di Cibodas, Tanggerang,
Banten. Kunjungan pabrik ini dilaksanakan pada hari Kamis, 18 Oktober 2018 yang
diikuti oleh seluruh peserta yang berada di bus 2. Kegiatan ketika berada di tempat yaitu
sambutan dari PT. Archroma Indonesia perkenalan beberapa orang dari PT. Archroma
Indonesia yang merupakan alumni dari UPN “Veteran” Yogyakarta. Kemudian
dilanjutkan dengan presentasi tentang proses pabrik ini berjalan dan produk-produk yang
dihasilkan yang dilanjutkan dengan sesi tanya jawab akan tetapi tidak berkesempatan
melihat langsung area operasi pabrik.
 C. Tinjauan Pustaka
A. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan pada PT. Archroma Indonesia adalah:
1. VeovA

cairan bening yang tidak dapat larut(immiscible), namun dapat larut secara perlahan dalam
air, selain itu VAMmerupakan cairan yang mudah terbakar. Pada jumlah yang sedikit
memiliki baumanis seperti buah, namun pada level lebih tinggi memiliki bau yang menyengat
dan dapat menyebabkan iritasi.Vinil asetat merupakan bahan kimia antara yang dapat
dijadikan bahan bakuuntuk pembuatan polivinil asetat, vinil asetat kopolimer, polivinil
alkohol, dan vinil klorida

Kegunaan darivinyl acetate monomer(VAM) yaitu 83 % digunakan untuk kebutuhan bahan

baku industri emulsi polyvinyl acetatedan resin. Kegunaan laindari VAM yaitu sebagai bahan
baku dalam pembuatan cat,coatings, perekat(termasuk logam, porselen, kayu dan kertas), dan
tekstil.

2
Pra Rancangan Pabrik Vinyl Acetate Monomer (VAM)
dari Etilen, Asam Asetat, dan Oksigen dengan Kapasitas 65.000 ton/tahun
1.2
Kegunaan Produk
Kegunaan dari
vinyl acetate monomer
(VAM) yaitu 83 % digunakan untuk
kebutuhan bahan baku industri emulsi
polyvinyl acetate
dan resin. Kegunaan lain
dari VAM yaitu sebagai bahan baku dalam pembuatan cat,
coatings
, perekat
(termasuk logam, porselen, kayu dan kertas), dan tekstil.
1.3
Ketersediaan bahan baku
Bahan baku pembuatan VAM dengan proses dasar ethylene dengan reaksi
fase gas dan terjadi reaksi adisi. Yaitu penambahan ikatan rangkap dari
ethylen dan asam asetat menjadi VAM. Ethylene merupakan senyawa
hidrokarbon tidak jenuh (C2H2) yang pada suhu
kamar berbentuk gas. Di Indonesia sendiri
perusahaan yang memproduksi Ethylene salah satunya adalah PT.
Chandra Asri
Petrochemical, Tbk. dengan kapasitas produ
ksi ethylene sebesar 600.000
ton/tahun

2. VAM
3. Styrene
4. EA
5. 2EHA
6. MMA
7. BA
B. Fasilitas

Fasilitas yang dibangun untuk produksi dari PT. Archroma Indonesia:

1. Pabrik Olefins

Gambar 2. Pabrik Olefins

Pabrik Olefins Perseroan dilisensi oleh Teknologi Lummus dan KBR yang
berkelas dunia.

Naphtha Cracker Perseroan menggunakan Naphtha sebagai bahan baku utama

dan dapat menggunakan bahan baku alternatif seperti LPG dan Kondensat untuk
menghasilkan Ethylene, Propylene, Py-Gas dan Mixed C4 dengan kapasitas produksi
tahunan secara berurutan adalah 860KTA, 470KTA, 400KTA, dan 315KTA.
2. Pabrik Polyethylene

Gambar 3. Pabrik Polyethylene

Pabrik Polyethylene Perseroan dengan kapasitas sebesar 336KTA

menggunakan dua teknologi kelas dunia. Satu train produksi PE dengan kapasitas
200KTA dilisensi oleh Univation Technologies, perusahaan patungan antara
ExxonMobil Chemical Company dan The Dow Chemical Company, (awalnya
dilisensi oleh Union Carbide Corporation, UNIPOL) dan mampu menghasilkan resin
linear-low dan high density Polyethylene.

Train produksi PE kedua memiliki kapasitas sebesar 136KTA dan dilisensikan

oleh Showa Denko KK yang menggunakan teknologi bimodal high density
Polyethylene Jepang.

3. Pabrik Polypropylene

Gambar 4. Pabrik Polypropylene

 Pabrik Polypropylene Perseroan terdiri dari tiga train dengan kapasitas sebesar
480KTA dilisensikan oleh W. R. Grace & Co. (awalnya dilisensi oleh Union
Carbide Corporation, UNIPOL) dan mampu menghasilkan berbagai resin
Polypropylene termasuk Homopolymer, Random Copolymer dan Impact (Block)
Copolymer.

4. Pabrik Styrene Monomer

Gambar 5. Pabrik Styrene Monomer

SMI mengoperasikan pabrik yang terdiri dari dua train dengan kapasitas
340KTA yang menggunakan Tekonologi Mobil-Badger dan Teknologi Lummus. SMI
terletak secara strategis untuk memenuhi permintaan dari industri hilir lokal dan
regional. 

SMI juga telah mengakuisisi kepemilikan mayoritas PT Redeco Petrolin

Utama (RPU) di 2012.

RPU didirikan pada tahun 1980 dan bergerak sebagai perantara terminal
tangki penyimpanan massal dan jasa manajemen jetty untuk produk kimia. RPU juga
menangani produk minyak olahan untuk perusahaan minyak lokal dan internasional.

5. Pabrik Butadiene
 Gambar 6. Pabrik Butadiene

PBI mengoperasikan pabrik berkapasitas 100KTA yang dilisensi oleh

Teknologi Lummus/BASF. Pabrik ini menggunakan Mixed C4 yang dihasilkan oleh
Naphtha Cracker Perseroan untuk memproduksi Butadiene dan Raffinate-1
berkualitas tinggi.

Butadiene merupakan bahan baku penting untuk menghasilkan karet sintetis

yang merupakan salah satu bahan baku untuk produksi ban.

6. Jetty

Gambar 7. Jetty
Kami mengoperasikan tiga jetty: Jetty A dengan kapasitas untuk melabuhkan
kapal bermuatan 80,000DWT untuk Naphtha, LP Propylene dan Py-Gas.  Jetty B
dengan kapasitas untuk melabuhkan kapal bermuatan 6,000DWT untuk HP
Propylene, LPG, serta Naphtha. Jetty C dengan kapasitas untuk melabuhkan kapal
bermuatan 10,000DWT untuk Ethylene, Py-Gas, Raffinate-1, Butadiene, Naphtha dan
PFO.
7. Fasilitas Pendukung

Gambar 8. Fasilitas Pendukung

Dalam mendukung operasi bisnis kami, kami memiliki on-site warehouses di

sebelah pabrik PE & PP, dan satellite warehouses di Surabaya dan Solo.

Utilitas pendukung lainnya adalah generator turbin gas, generator turbin uap,
boiler, fasilitas pengolahan air, sistem air pendingin, sistem pemadam kebakaran,
tangki penyimpanan bahan baku dan produk.

C. Produk
Produk dari PT. Archroma Indonesia:
1. Ethylene
Ethylene adalah bentuk paling sederhana dari Olefins yang mengandung
ikatan rangkap dua antara atom karbon. Rumus kimia untuk Ethylene adalah C2H4.
Ethylene adalah kimia organik yang paling banyak digunakan di dunia.
Metode pengiriman dengan Jetty C. Produk turunannya berupa Linear Low
Density Polyethylene (LLDPE), High Density Polyethylene (HDPE), Styrene
Monomer (SM).
2. Propylene
Propylene adalah bentuk paling sederhana kedua dari Olefins dengan rumus
kimia C3H6. Propylene banyak digunakan untuk memproduksi Polypropylene,
polimer serbaguna yang digunakan untuk pengaplikasian kemasan.
Metode pengiriman dengan pipeline atau vessel. Produk turunannya berupa
Polypropylene (PP).
3. Pyrolysis Gasoline (Py-Gas)
Py-Gas adalah produk turunan dari Naphtha steam cracking. Py-Gas kaya
akan hidrokarbon aromatik, yaitu senyawa organik C6-C8 yang lebih berat. Py-Gas
dapat diproses lebih lanjut untuk menghasilkan komponen bernilai tinggi seperti
Benzene, Toluene dan Xylene. Selain itu, Py-Gas juga digunakan sebagai gasoline
blending untuk meningkatkan oktan.
Metode pengiriman dengan vessel. Produk turunannya berupa Benzene,
Toluene, Mixed Xylene.
4. Mixed C4
Mixed C4 merupakan salah satu produk dari steam cracking process. Mixed
C4 adalah bahan baku untuk pabrik Butadiena yang merupakan komponen penting
dalam pembuatan karet sintetis.
Metode pengiriman dengan pipeline atau vessel. Produk turunannya berupa
Butadiene.
5. Pyrolysis Fuel Oil (PFO)
PFO merupakan produk bawah dari Naphtha steam cracking. PFO adalah
cairan yang berisi campuran hidrokarbon aromatik yang lebih berat (C10 & ke atas).
PFO dapat dimanfaatkan sebagai sumber bahan bakar atau sebagai bahan baku untuk
produksi Carbon Black.
Metode pengiriman dengan land transport. Produk turunannya berupa Carbon
Black.
6. Polyethylene
a. Linear Low Density Polyethylene (LLDPE)
b. High Density Polyethylene (HDPE)
7. Polipropilena
8. Styrene Monomer
9. Butadiene
10. Raffinate-1 (produk sampingan)
D. Uraian Proses
A. Proses Cracking Naptha
Proses Cracking Naptha terbagi menjadi dua daerah operasi, yaitu:
1. Hot Section

Gambar 9. Diagram alir Hot Section

Umpan (Light Naphta, Heavy Naphta, C3-LPG, H-NGL) dalam fasa cair dan bersuhu
± 60°C masuk ke cracking heater yang terdiri dari 8 buah furnace. Umpan kemudian
dipecah menjadi campuran gas hidrokarbon (C1-C4), hydrogen dan air dengan suhu
berkisar 820-835°C. Selanjutnya produk dari cracking heater ini dimasukkan ke
Transfer Line Exchanger (TLE) untuk didinginkan hingga suhu 385°C. dari TLE, gas
didinginkan lebih lanjut di dalam quench fitting secara kontak langsung dengan oil
hingga suhu berkisar 185-190°C. Arus-arus dari setiap quench fitting digabung dan
diumpankan ke Gasoline Fractionator (GF). Dari GF ini diperoleh hasil bawah
berupa Pyrolisis Fuel Oil (PFO) dan Pyrolisis Gas Oil (PGO) yang selanjutnya
dipisahkan dan dijual atau dimanfaatkan sendiri. Sedangkan hasil atas berupa uap
campuran Gasoline dan material ringan lainnya. Uap hasil atas quench water
diumpankan ke Charge Gas Compressor (CGC) sedangkan hasil bawahnya yaitu
gasoline yang terkondensasi dan telah terpisahkan dari pecyrculating quench water,
lalu dikembalikan ke GF sebagai refluk.
 2. Cold Section

Gambar 10. Diagram alir Cold Section

Proses cold section dimulai dari CGC, yang berfungsi untuk menaikan tekanan
charge gas hasil atas quench water. Charge gas dari CGC diumpankan ke dalam cold
box untuk didinginkan dan diumpankan untuk memisahkan H2 dan komponen yang
lebih berat. Hasil atas chiller yang berupa campuran uap H2 dan CH4 dipisahkan
didalam H2-CH4 separator. Sementara itu hasil bawah chiller yang berupa cairan
diumpankan ke dalam demethanizer untuk memisahkan metana dari komponen yang
lebih berat. Produk atas demethanizer berupa metana dan diumpankan sebagai fuel
gas dan juga sebagai refrigerant untuk mendinginkan charge gas sampai suhu
-135,2°C di dalam chilling train. Produk bawahnya yang berupa C2 dan hidrokarbon
yang lebih berat diumpankan kedalam demethanizer. Produk atas demethanizer
berupa campuran C2 dan selanjutnya diumpankan ke asitilen converter, sedangkan
hasil bawahnya berupa C3 dan komponen yang lebih berat diumpankan ke
depropanizer-1 untuk memisahkan komponen-komponen C3 dari komponen lebih
berat. Hasil atas depropanizer-1, diumpankan ke depropanizer-2, hasil atas
depropanizer-2 setelah diembunkan, lalu direcycle ke depropanizer-1 sedangkan hasil
bawahnya diumpankan ke debuthanizer. Selanjutnya dari Propadiene Coverter
diumpankan ke Propylene Fractionator-2 untuk memisahkan Propylene dari propana.
Hasil bawah Propylene Fractionator-2 dimasukkan ke Propylene Fractionator-1 dan
hasil atas Propylene Fractionator-1 dikembalikan ke Propylene Fractionator-2,
sedangkan hasil bawahnya direcycle ke furnace. Produk Propylene dikeluarkan dari
tray 9 Propylene Fractionator-2 dan selanjutnya dikirim ke tanki penyimpanan. Hasil
bawah Depropanizer-2 diumpankan ke Debuthanizer untuk memisahkan komponen-
komponen C4 dari komponen-komponen yang lebih berat. Hasil atas Debuthanizer
yang merupakan campuran dari C4 dikirim ke tanki penyimpanan C4C5 untuk selanjutnya
direcycle ke furnace, kemudian ke reactor. Sedangkan hasil bawahnya yang berupa
gasoline dikirim ke unit hidrogenasi Pyrolisis Gasoline. Unit ini berfungsi untuk
menghidrogenasi komponen-komponen di olefin pada Raw Pyrolisis Gasoline untuk
mencegah terjadinya polimerisasi. Gasoline dari unit ini diumpankan ke Depenthanizer
untuk memisahkan komponen-komponen C5 dari komponen-komponen yang lebih berat.
Hasil atas Depenthanizer dikirim ke reactor C4C5 untuk kemudian direcycle ke furnace,
sedangkan hasil bawah dikirim ke BTX tower untuk memisahkan C 4C5 dari komponen
lebih berat. C4C5 sebagai hasil atas BTX tower dikirim ke tanki penyimpanan sebagai
Pyrolisis Gasoline.

B. Proses Linear Low Density Polyethylene (LLDPE)

Proses Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) terbagi menjadi:
1. Proses pemurnian bahan baku
Polimerisasi yang menggunakan fasa gas sangat peka terhadap adanya
pengotor (impuritis) yang terkandung di dalam bahan baku yang masuk ke
reaktor. Pengotor ini akan meracuni katalis, disamping itu juga dapat mengganggu
proses secara keseluruhan. Oleh karena itu pengotor tersebut harus dihilangkan
dari bahan baku sebelum masuk reaktor. Proses pemurnian bahan baku, terdiri
dari :
a. Purifikasi Ethylene, pengotor yang dihilangkan berupa oksigen, air, dan
sebagian kecil alkohol.

b. Purifikasi nitrogen, pemurnian nitrogen dilakukan untuk menghilangkan

pengotor berupa oksigen dan H2O.

c. Purifikasi Comonomer, pengotor comonomer berupa gas O2, CO2, CO dan

H2O.

2. Proses reaksi
Sistem reaksi pada LLDPE terdiri dari sebuah Fluidized Bed Reactor, Cycle
Gas Compressor, Cycle Gas Cooler Catalyst Feeder dan Product Discharge
System.
a. Fluidized Bed Reactor
 Reactor berupa tumpukan seed (bibit) resin Polyethylene, Ethylene,
Hidrogen, Nitrogen, dan Comonomer dimasukkan dalam reaktor melalui bagian
bawah reaktor dari Cycle Gas Cooler, Ethylene, Hidrogen, dan Nitrogen
dimasukkan ke dalam pipa Cycle Gas yang terletak sebelum Cycle Gas Cooler.
Sedangkan katalis masuk ke reaktor melalui Catalyst Feeder yang terletak di
samping reaktor.
b. Catalyst Feeder
Katalis dimasukkan secara terus-menerus/berlanjut ke dalam reactor
dengan menggunakan Catalyst Feeder berupa Catalyst Iinjection Tube. Medium
pembawa katalis ini adalah Deoigenasi-nitrogen bertekanan tinggi.
c. Cycle Gas Compressor
Alat ini digunakan untuk mensirkulasikan gas-gas pada sistem reaksi. Jenis
kompresor yang digunakan adalah kompresor sentrifugal.
d. Cycle Gas Cooler
Alat ini digunakan untuk mentransfer panas reaksi yang dihasilkan dari
reaksi polimerisasi. Medium pendingin yang digunakan adalah Cooling Water
dengan arah aliran Cycle Gas.

e. Product Discharge System

Pada reaktor dilakukan kontrol level berdasarkan beda tekanan, sehingga
setiap terjadi resin Polyethylene baru maka terjadi pengeluaran produk dari
reaktor.
3. Proses Recovery
Tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan kembali gas-gas reaktan
(Ethylene dan hirogen), gas inert (nitrogen) dan cairan monomer. Gas yang
terpisah akan digunakan untuk Conveying Product Blow Tank, sedangkan cairan
comonomer akan dimasukkan kedalam sistem reaksi.
4. Proses Finishing
Proses ini terbagi menjadi 5, yaitu:
a. Proses Degassing
Product Purge Bin terdiri dari dua bagian, yaitu bagian atas berfungsi
menghilangkan gas hidrokarbon dan bagian bawah berfungsi untuk
menghidrolisis residu TEAL dalam resin.
 b. Additive
Untuk meng-upgrade sifa-sifat dari Pelet Polyethylene, maka resin
Polyethylene diberi zat additive, baik berupa padat maupun cair.
c. Pelleting
Lelehan polyethylene dari Continous Mixer dialirkan dari Melt Pump
menuju Pelleter Chamber. Untuk menghasilkan Pelet Polyethylene, lelehan
tersebut didinginkan dengan Pelleting Cooling Water (PCW) bersuhu 70 °C,
dengan dipotong dengan menggunakan pisau.
d. Bagging
Polyethylene dialirkan ke bagging silo dengan medium udara, selanjutnya
dikemas.
C. Proses High Density Polyethylene (HDPE)
Showa Denko (SDK) proses menggunakan isobutana sebagai diluent
tempat berlangsungnya reaksi polimerisasi. Di HDPE ini digunakan dua buah
reactor loop berbentuk pipa yang dihubungkan secara seri. Ethylene, hidrogen,
dan comonomer dalam isobutana disirkulasikan di dalam reaktor tersebut,
kemudian Slurry Catalyst (katalis dalam n-heksana) diinjeksikan sehingga terjadi
reaksi polimerisasi yang berlangsung pada tekanan sedang dan suhu tetap, dengan
panas reaksi ditransfer keluar oleh pendingin yang mengalir dalam jaket reaktor.
BAB III
PEMBAHASAN

A. Bahan Baku