Laporan Kerja Praktek: PT Sari Dumai Sejati Apical Group Ltd. Dumai - Riau Periode 1 Juli - 18 Agustus 2018

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT SARI DUMAI SEJATI
APICAL GROUP LTD.
DUMAI - RIAU
PERIODE 1 JULI - 18 AGUSTUS 2018
Disusun Oleh:
Talita Maharani 21030115140187
Vike Yuniasri 21030115120060
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
APICAL GROUP LTD.
DUMAI - RIAU
PERIODE 1 JULI - 18 AGUSTUS 2018
Disusun Oleh:
SEMARANG
2018
LEMBAR PENGESAHAN
DUMAI – RIAU
Periode: 1 Juli – 18 Agustus 2018
Disusun Oleh:
Laporan ini telah disahkan dan disetujui
Dumai, Agustus 2018
Pembimbing Kerja Praktek
Manager Refinery 4 dan 5
Teuku Ardiansyah
Mengetahui,
HR and Facility Manager
Kamin Fandy

ii
Laporan Praktek Kerja
PT Sari Dumai Sejati, Apical Group Ltd.
KATA PENGANTAR
Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat, hidayah dan
karunia-Nya, sehingga penyusun dapat melaksanakan Kerja Praktek di PT Sari
Dumai Sejati serta dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini.
Kerja Praktek ini merupakan serangkaian kegiatan yang harus dilaksanakan
oleh setiap mahasiswa sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi Strata I
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro, Semarang. Pelaksanaan
Kerja Praktek ini terdiri dari orientasi umum dan orientasi khusus guna mendalami
materi dalam pengerjaan tugas khusus yang diberikan oleh pabrik.
Dalam pelaksanaanya, penyusunan laporan kerja praktek ini tidak
terlepas dari bantuan, bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak yang telah
membantu, baik secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu, pada
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1. Dr. Siswo Sumardiono, S.T., M.T. selaku Kepala Departemen Teknik
Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro;
2. Ir. Herry Santosa, M.T. selaku Koordinator Kerja Praktek;
3. Ir. Didi Dwi Anggoro, M.Eng., Ph.D. selaku dosen pembimbing Kerja
Praktek atas waktu dan bimbingannya;
4. Bapak Teuku Ardiansyah selaku Manager Refinery 4 & 5 PT. Sari
Dumai Sejati dan pembimbing Kerja Praktek Lapangan atas segala
bimbingan, kesabaran, perhatian, dan waktu yang diberikan selama masa
bimbingan;
5. Seluruh personil supervisor, foreman, dan operator atas waktu dan
pengetahuan yang telah diberikan;
6. Rekan-rekan kerja praktek di PT. Sari Dumai Sejati yang membantu dan
memberikan kontribusi kepada penulis;
7. Serta semua pihak yang telah membantu penulis selama Kerja Praktek
dan dalam menyelesaikan laporan ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan dan
memiliki banyak kekurangan mengingat keterbatasan pengalaman dan kemampuan

iii
penulis. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan
demi kemajuan di masa depan.
Akhir kata penyusun berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak, khususnya bagi mahasiswa Teknik Kimia.
Dumai, Agustus 2018
Penulis

iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2. Tujuan .......................................................................................................... 2
1.3. Ruang Lingkup ............................................................................................. 2
BAB II TINJAUAN PERUSAHAAN .................................................................. 4
2.1. Sekilas Mengenai Industri Minyak Sawit .................................................... 4
2.2. Gambaran Umum Apical Group Ltd. .......................................................... 7
2.3. Gambaran Umum PT Sari Dumai Sejati ...................................................... 9
2.4. Sejarah dan Perkembangan Apical Group Ltd........................................... 13
2.5. Sejarah dan Perkembangan PT Sari Dumai Sejati ..................................... 14
2.6. Visi, Misi, dan Core Values RGE Group dan Apical Group Ltd. ............. 15
2.7. Logo Apical Group Ltd. .................................................................................... 17
2.8. Lokasi dan Tata Letak PT Sari Dumai Sejati ............................................. 17
2.9. Sistem Organisasi, Manajemen, dan Kepegawaian ................................... 22
2.9.1. Struktur Organisasi Perusahaan ...................................................... 22
2.9.2. Sistem Manajemen .......................................................................... 36
2.9.3. Sistem Kepegawaian ....................................................................... 36
2.9.3.1. Tenaga Kerja ......................................................................... 36
2.9.3.2. Jam Kerja............................................................................... 37
2.9.3.3. Kerja Lembur ........................................................................ 38
2.10. Budaya Perusahaan .................................................................................. 39
2.11. Bahan Baku dan Produk ........................................................................... 41
2.11.1. Refinery Plant 1, 2, 3, dan 4 .......................................................... 41
2.11.2. Refinery Plant 5 ............................................................................. 43
2.11.3. Oleochemical Plant ....................................................................... 44
2.11.4. Biodisel Plant ................................................................................ 45
2.11.5. Kernel Crushing Plant .................................................................. 46
2.12. Pemasaran dan Distribusi ......................................................................... 46

v
2.13. Standar dan Sertifikasi ............................................................................. 46

BAB III PROSES PRODUKSI .......................................................................... 47
3.1. Refinery Plant 1, 2, 3, dan 4 ....................................................................... 47
3.1.1 Persiapan Bahan Paku ...................................................................... 47
3.1.2 Uraian Proses .................................................................................... 50
3.1.3 Produk .............................................................................................. 69
3.2. Refinery Plant 5 dan CPKO Fractionation ................................................ 71
3.2.2 Uraian Proses .................................................................................... 73
3.2.3 Produk .............................................................................................. 80
3.3 Oleochemical Plant ..................................................................................... 81
3.3.2 Uraian Proses .................................................................................... 82
3.3.3 Produk .............................................................................................. 90
3.4. Biodiesel Plant ........................................................................................... 93
3.4.2 Uraian Proses .................................................................................... 82
3.4.3 Produk ............................................................................................ 101
3.5.Kernel Crushing Plant .............................................................................. 101
3.5.1 Persiapan Bahan Paku .................................................................... 101
3.5.2 Uraian Proses .................................................................................. 103
3.5.3 Produk ............................................................................................ 104
BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .................................. 106
4.1. Peralatan dan Unit Utilitas PT. Sari Dumai Sejati ................................... 106
4.2. Utilitas PT. Sari Dumai Sejati .................................................................. 107
4.2.1 Penyediaan Air ............................................................................... 107
4.2.2. Penyediaan Tenaga Listrik ............................................................ 116
4.3. Sistem Pengolahan Limbah di PT. Sari Dumai Sejati ............................. 122
BAB V LABORATORIUM..................................... Error! Bookmark not defined.
5.1. Gambaran Umum Laboratorium PT. Sari Dumai Sejati .......................... 151
5.2. Program Kerja Laboratorium ................................................................... 133
5.3. Peralatan Utama Laboratorium ................................................................ 140
BAB VI KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA ............................ 144
6.1. Perencanaan K3 ........................................................................................ 145
6.2. Pelaksanaan K3 ........................................................................................ 149
6.3. Pemantauan dan Evaluasi......................................................................... 158

vi
6.4. Peninjauan dan Peningkatan Kinerja K3 ................................................. 159

BAB VII PENUTUP.......................................................................................... 160
7.1. Kesimpulan .............................................................................................. 160
7.2. Saran ......................................................................................................... 161
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 162

vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jumlah produksi kelapa sawit ............................................................. 5

Tabel 2.2 Pendapatan ekspor minyak sawit ......................................................... 6
Tabel 2.3 Luas area perkebunan kelapa sawit di Indonesia ................................. 6
Tabel 2.4 Izin lingkungan PT Sari Dumai Sejati ................................................. 9
Tabel 2.5 Kapasitas produksi PT Sari Dumai Sejati .......................................... 11
Tabel 2.6 Jumlah dan kapasitas tangki pada tank farm ...................................... 12
Tabel 2.7 Sistem manajemen di kawasan kompleks PT Sari Dumai Sejati ....... 36
Tabel 2.8 Jam kerja operasional general time .................................................... 38
Tabel 2.9 Komposisi CPO berdasarkan kelompok kimia utama ....................... 42
Tabel 2.10 Komponen mayor dan minor dalam CPO ........................................ 43
Tabel 3.1 Quality bahan baku CPO.................................................................... 47
Tabel 3.2 Komposisi bahan B/E......................................................................... 49
Tabel 3.3 Quality produk BPO .......................................................................... 69
Tabel 3.4 Quality produk RBDPO ..................................................................... 70
Tabel 3.5 Quality produk olein .......................................................................... 70
Tabel 3.6 Quality produk stearin........................................................................ 71
Tabel 3.7 Quality bahan baku CPKO standar PORAM ..................................... 72
Tabel 3.8 Quality produk CPKL standar PORAM ............................................ 80
Tabel 3.9 Quality produk CPKS standar PORAM ............................................ 80
Tabel 3.10 Quality produk PKFAD standar PORAM ....................................... 80
Tabel 3.11 Quality produk SPK-FA .................................................................. 90
Tabel 3.12 Kandungan asam lemak yang terkandung dalam SPK-FA .............. 90
Tabel 3.13 Quality produk SRBDPK-FA .......................................................... 91
Tabel 3.14 Kandungan asam lemak yang terkandung dalam SRBDPK-FA ...... 91
Tabel 3.15 Quality produk SRBDPS-FA ........................................................... 91
Tabel 3.16 Kandungan asam lemak yang terkandung dalam SRBDPS-FA ...... 92
Tabel 3.17 Quality produk gliserin .................................................................... 92
Tabel 3.18 Yield produk oleochemical plant ..................................................... 92
Tabel 3.19 Spesifikasi raw material pada biodiesel plant ................................. 93
Tabel 3.20 Spesifikasi methyl ester .................................................................. 101
Tabel 3.21 Spesifikasi crude glycerine ............................................................ 101
Tabel 3.22 Spesifikasi fatty matter................................................................... 101

viii
Tabel 3.23 Quality palm kernel ........................................................................ 102

ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Produk Apical Group ...................................................................... 13
Gambar 2.2 Logo Apical Group ......................................................................... 17
Gambar 2.3 Letak geografis PT Sari Dumai Sejati ............................................. 18
Gambar 2.4 Tata letak unit proses PT Sari Dumai Sejati ................................... 20
Gambar 2.5 Struktur organisasi PT Sari Dumai Sejati ....................................... 23
Gambar 2.6 Struktur Organisasi Departemen Produksi ...................................... 25
Gambar 2.7 Bahan baku (a) bagian buah sawit (b) CPO .................................... 41
Gambar 3.1 Gambaran umum proses physical refining ...................................... 52
Gambar 3.2 Process flow diagram untuk physical refining di refinery plant
1, 2, dan 3 ....................................................................................... 53
Gambar 3.3 Process flow diagram untuk physical refining di refinery plant 4.. 54
Gambar 3.4 Process flow diagram untuk dry fractionation plant ...................... 64
Gambar 3.5 Process flow diagram untuk CPKO fractionation .......................... 74
Gambar 3.6 Block diagram pada oleochemical plant ......................................... 82
Gambar 3.7 Process flow diagram untuk oleochemical plant ............................ 83
Gambar 3.8 Block diagram untuk biodiesel plant .............................................. 95
Gambar 3.9 Process flow diagram untuk biodiesel plant ................................... 96
Gambar 3.10 Process flow diagram untuk kernel crushing plant .................... 103
Gambar 4.1 Sedimentation tank ........................................................................ 109
Gambar 4.2 DAF (Dissolved Air Floatation) ................................................... 109
Gambar 4.3 BWRO system ............................................................................... 113
Gambar 4.4 Flocculation tank dan Lamella clarifier ....................................... 114
Gambar 4.5 Dual media filter ........................................................................... 114
Gambar 4.6 Cartridge filter .............................................................................. 115
Gambar 4.7 Ion exchanger ................................................................................ 116

x
Gambar 4.8 Oil trap dan collection sump ......................................................... 123
Gambar 4.9 Equalization tank........................................................................... 123
Gambar 4.10 Reaction tank ............................................................................... 124
Gambar 4.11 Microfloatation ........................................................................... 124
Gambar 4.12 Moving Bed Bofilm Reactor ........................................................ 127
Gambar 4.13 Activated Sludge Process ............................................................ 128
Gambar 4.14 Biological clarifier ...................................................................... 129
Gambar 4.15 Clarified Water Tank................................................................... 129
Gambar 4.16 Sand filter .................................................................................... 130

xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Palm oil merupakan salah satu komoditas ekspor di Indonesia yang
diperkirakan masih akan naik terus karena persediaan terbatas, sedangkan
permintaan terus bertambah. Hal ini disebabkan oleh beberapa hal sebagai
berikut: (1) Permintaan sawit dunia yang semakin meningkat sejalan dengan
meningkatnya permintaan dari negara-negara importir, seperti Cina, India,
Amerika Serikat, dan Uni Eropa, (2) Semakin pentingnya posisi minyak sawit
sebagai sumber minyak nabati dunia yang utama, melebihi peran minyak
kedelai yang senderung menurun dari tahun ke tahun, (3) Semakin
berkembangnya industri biodiesel sebagai bahan bakar alternatif yang
menggunakan minyak sawit sebagai bahan bakunya yang mendorong
peningkatan permintaan minyak sawit. Oleh karena itu, kemajuan dalam
perkembangan teknologi menuntut penggunaan palm oil yang semakin besar.
Kemajuan teknologi yang semakin pesat juga menuntut kebutuhan
sumber daya manusia dengan kualitas dan pengalaman di bidangnya. Lembaga
pendidikan baik telah menyumbang angka yang cukup besar dalam rangka
pemenuhan sumber daya manusia.
Lembaga pendidikan membekali sumber daya manusia dengan
pengetahuan teoritis berdasarkan referensi acuan. Namun, pengalaman-
pengalaman dari tenaga kerja ahli yang berada langsung di industri juga
diperlukan. Maka dari itu, sumber daya manusia perlu melakukan sebuah studi
dalam industri yang dikenal dengan kerja praktek.
Departemen Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang
merupakan salah satu departemen yang mempelajari dan mendalami proses
dalam industri. Departemen ini mewajibkan mahasiswa untuk melakukan kerja
praktek karena di industri. Kerja praktek sendiri merupakan salah satu mata
kuliah yang perlu dipenuhi sebagai syarat akademis untuk dapat memperoleh
gelar sarjana.

1
PT Sari Dumai Sejati menjadi pilihan tempat kerja praktek karena

memiliki proses yang cukup banyak dan sesuai dengan bidang teknik kimia.
Proses-proses tersebut diharapkan dapat memberikan manfaat bagi berbagai
pihak, terutama mahasiswa, dalam pembelajaran menjadi tenaga profesional,
terutama di bidang Process Engineering.
1.2. Tujuan
Pelaksanaan kerja praktek di PT Sari Dumai Sejati memiliki tujuan
sebagai berikut:
1. Mendapat gambaran nyata mengenai proses dalam suatu industri secara
menyeluruh.
2. Membandingkan pengetahuan yang diperoleh dari perkuliahan dengan
kondisi di lapangan melalui analisa dan pengamatan.
3. Memahami sistem organisasi, proses pengolahan pabrik, pengendalian
proses, dan peraturan kerja dalam pengoperasian unit produksi.
4. Menyelesaikan mata kuliah kerja praktek yang merupakan mata kuliah
wajib di Departemen Teknik Kimia Universitas Diponegoro.
1.3. Ruang Lingkup

Pelaksanaan kerja praktek di PT Sari Dumai Sejati memiliki ruang
lingkup sebagai berikut:
1. Pengenalan terhadap perusahaan meliputi sejarah dan manajemen pabrik.
2. Pengenalan proses pengolahan, meliputi:
 Jenis proses pengolahan yang diterapkan
 Diagram alir proses pengolahan
 Macam dan jenis produk yang dihasilkan
 Kapasitas produksi
3. Peralatan utama yang digunakan.
4. Alat kontrol: performance dan cara kerja.
5. Laboratorium: uji kualitas bahan baku dan produk.
6. Pemeliharaan, terutama dari bahaya korosi.
7. Sistem utilitas, meliputi:

2
 Unit pengolahan air untuk industri

 Unit pengadaan steam (uap)
 Unit pengolahan limbah
 Utilitas pendukung lainnya (pengadaan energi, listrik, dll)
8. Refinery 4 PT Sari Dumai Sejati.
1.4. Waktu Pelaksanaan

Kerja praktek dilaksanakan di PT Sari Dumai Sejati pada tanggal 1
Juli 2018 – 18 Agustus 2018.

3
BAB II
TINJAUAN PERUSAHAAN
2.1. Sekilas Mengenai Industri Minyak Sawit

Minyak sawit adalah salah satu minyak yang paling banyak dikonsumsi
dan diproduksi di dunia. Saat ini, kebutuhan minyak nabati dunia lebih dari 50
persen bersumber dari minyak kelapa sawit. Minyak yang murah, mudah
diproduksi dan sangat stabil ini digunakan untuk berbagai variasi makanan,
kosmetik, produk kebersihan, dan juga bisa digunakan sebagai sumber biofuel atau
biodiesel. Kebanyakan minyak sawit diproduksi di Asia, Afrika dan Amerika
Selatan karena pohon kelapa sawit membutuhkan suhu hangat, sinar matahari, dan
curah hujan tinggi untuk memaksimalkan produksinya.
Di Indonesia sendiri, sektor perkebunan kelapa sawit dan industri minyak
sawit merupakan sektor strategis yang memberikan sumbangsih besar terhadap
perkonomian nasional. Dalam hal pertanian, minyak sawit merupakan industri
terpenting di Indonesia yang menyumbang di antara 1,5 - 2,5 persen terhadap total
produk domestik bruto (PDB). Dari segi pendapatan negara, devisa ekspor yang
dihasilkan dari produk kelapa sawit pada tahun 2017 mencapai 21,25 miliar dollar
AS atau sekitar Rp 287 triliun. Sepanjang 2017 lalu, produksi crude palm oil
(CPO) sebesar 37,8 juta ton CPO, dan luasan perkebunan sawit saat ini mencapai
14,03 juta hektar dengan sebesar 40 persennya merupakan perkebunan rakyat
(PR). Oleh karena itu, Indonesia merupakan produsen kelapa sawit terbesar di
dunia, dan bersama-sama dengan Malaysia saat ini menguasai pasar sekitar 85-90
persen produksi minyak kelapa sawit dunia.
Industri kelapa sawit di Indonesia sudah dimulai sejak zaman penjajahan
Belanda lebih dari 150 tahun lalu. Tumbuhan kelapa sawit didatangkan ke
Indonesia oleh pemerintah Hindia Belanda pada tahun 1848. Beberapa bijinya
ditanam di Kebun Raya Bogor, sementara sisa bijinya ditanam di tepi-tepi jalan
sebagai tanaman hias di Deli, Sumatera Utara sekitar tahun 1870.

4
Dalam beberapa dekade terakhir, tanpa bisa dipungkiri, industri kelapa

sawit telah mengalami perkembangan yang cukup signifikan. Dengan didorong
oleh permintaan global dan domestik yang terus meningkat dan keuntungan yang
juga naik, budidaya kelapa sawit telah ditingkatkan secara signifikan baik oleh
petani kecil maupun para pengusaha besar di Indonesia. Perkembangan ini tampak
dalam jumlah produksi dan ekspor dari Indonesia, juga dari pertumbuhan luas area
perkebunan sawit. Berikut ini merupakan jumlah produksi kelapa sawit pada tahun
2008 hingga 2016.
Tabel 2.1 Jumlah produksi kelapa sawit
Tahun Produksi (Juta Ton)
2008 19,2
2009 19,4
2010 21,8
2011 23,5
2012 26,5
2013 30,0
2014 31,5
2015 32,5
2016 32,0
Sumber: Indonesian Palm Oil Producers Association (Gapki) dan Indonesian
Ministry of Agriculture
Tabel 2.1 menunjukkan bahwa produksi kelapa sawit mengalami kenaikan yang
drastis selama satu dekade terakhir. Gabungan Pengusaha Kelapa Sawit Indonesia
(Gapki) menyatakan Indonesia bisa memproduksi paling tidak 40 juta ton kelapa
sawit per tahun mulai dari tahun 2020.
Mayoritas hasil produksi minyak kelapa sawit Indonesia diekspor. Negara-
negara tujuan ekspor yang paling penting antara lain RRT, India, Pakistan,
Malaysia, dan Belanda. Tabel 2.2 menunjukkan perolehan pendapatan dari
kegiatan ekspor minyak sawit.

5
Tabel 2.2 Pendapatan ekspor minyak sawit

Tahun Ekspor (USD)
2008 15.1
2009 17.1
2010 17.1
2011 17.6
2012 18.2
2013 22.4
2014 21.7
2015 26.4
2016 27.0
Hampir 70% perkebunan kelapa sawit terletak di Sumatra, tempat industri
ini dimulai sejak masa kolonial Belanda. Sebagian besar dari sisanya, sekitar 30%,
berada di pulau Kalimantan. Dalam hal geografi, Riau adalah produsen minyak
sawit terbesar di Indonesia, disusul oleh Sumatera Utara, Kalimantan Tengah,
Sumatera Selatan, dan Kalimantan Barat. Menurut data dari Badan Pusat Statistik
(BPS), jumlah total luas area perkebunan sawit di Indonesia pada saat ini mencapai
sekitar 11,9 juta hektar, hampir tiga kali lipat dari luas area di tahun 2000 waktu
sekitar 4 juta hektar lahan di Indonesia dipergunakan untuk perkebunan kelapa
sawit. Jumlah ini diduga akan bertambah menjadi 13 juta hektar pada tahun 2020.
Perkembangan luas area perkebunan kelapa sawit mulai tahun 2012 dapat dilihat
pada Tabel 2.3
Tabel 2.3 Luas area perkebunan kelapa sawit di Indonesia
Tahun Ekspor (Juta Hektar)
2012 9,6
2013 10,5
2014 10,7

6
Tahun Ekspor (Juta Hektar)

2015 11,4
2016 11,8
2017 11,9
Industri kelapa sawit saat ini menyerap lebih dari 5,5 juta tenaga kerja di
sektor on farm (perkebunan). Penyerapan tenaga kerja ini akan lebih besar lagi jika
termasuk tenaga kerja di sektor off farm dan jasa pada agribisnis kelapa sawit.
Selain memberi kesempatan tenaga kerja bagi jutaan orang, dari segi
pengembangan wilayah, telah terbukti bahwa pembangunan kelapa sawit yang
umumnya dibangun di daerah terpencil, telah mampu mendorong berkembangnya
wilayah dengan sentra ekonomi berbasis kelapa sawit.
2.2. Gambaran Umum Apical Group Ltd.

Apical Group Ltd adalah salah satu kelompok perusahaan dari Royal
Golden Eagle (RGE) atau juga dikenal sebagai Raja Garuda Mas (RGM) yang
bergerak di sektor minyak kelapa sawit. Didirikan pada tahun 1973, RGE Ltd
merupakan sebuah grup perusahaan kelas dunia yang berfokus pada industri
manufaktur berbasis sumber daya yang produknya diubah menjadi berbagai
produk akhir yang meningkatkan kehidupan sehari-hari dari jutaan orang di
seluruh dunia. Selain Apical, RGE memiliki beberapa kelompok perusahaan lain,
seperti Asia Pacific Resources International Holding Ltd (APRIL) dan Asia
Symbol yang bergerak di sektor pulp dan kertas, Asian Agri yang bergerak di
sektor kelapa sawit, Bracell yang mengelola sektor selulosa khusus, Sateri yang
bergerak di bidang serat viscose, dan Pacific Oil and Gas yang mengelola
pengembangan sumber daya energi. Adapun kelompok perusahaan ini beroperasi
di Indonesia, China, Malaysia, Brazil, dan Filipina.
Apical Group Ltd merupakan salah satu eksportir minyak sawit terbesar di
Indonesia, memiliki dan mengendalikan spektrum yang luas dari rantai nilai bisnis

7
minyak kelapa sawit mulai dari perolehan bahan baku (sourcing) hingga distribusi.
Apical melakukan proses pemurnian, pengolahan dan perdagangan minyak kelapa
sawit untuk keperluan domestik dan ekspor internasional. Kegiatan operasionalnya
berjalan di Indonesia dan China, dan termasuk empat kilang, satu pabrik biodiesel,
satu pabrik pemisahan asam lemak dan satu pabrik pengolahan kernel.
Apical memiliki jaringan sumber bahan baku yang luas dan dapat
diandalkan di Indonesia serta mengintegrasikan pabrik pengolahan minyak kelapa
sawit di lokasi strategis, baik Indonesia maupun China. Kegiatan operasionalnya
didukung oleh jalur logistik yang efisien serta memiliki infrastruktur sendiri untuk
mengirim produk-produknya ke berbagai klien dari agen-agen perdagangan
internasional hingga kepada para pembeli dari industri lokal.
Model bisnis Apical dibangun atas tiga kekuatan inti, yaitu:
1. Jaringan sumber CPO yang luas dan terpercaya di Indonesia.
2. Integrasi penuh aset-aset kilang primer dan sekunder efisisen di lokasi yang
strategis di Indonesia dan China.
3. Saluran logistik yang efisien didukung oleh infrastruktur Apical sendiri
untuk memberikan kualitas CPO dan PKO kepada customers yang
diverifikasi, mulai dari perusahaan perdagangan internasional hingga
pembeli-pembeli dari industri lokal.
Model bisnis ini memungkinkan Apical untuk mengendalikan kualitas
produk, menjaga standar keamanan pangan yang tinggi serta menjalankan prinsip-
prinsip keberlanjutan sambil menjalankan kegiatan operasional yang sangat efisien
di pabrik-pabrik bertaraf internasional dan melakukan penyimpanan terpadu serta
fasilitas bulking.
Adapun bisnis Apical Group terdiri dari aktivitas-aktivitas utama berikut:
1. Pengilangan dan fraksinasi Crude Palm Oil (CPO), Crude Palm Kernel Oil
(CPKO), dan minyak nabati
2. Penghancuran inti sawit
3. Produksi mentega putih, margarin, dan powder fat, formulated fats, biodiesel
4. Produksi asam lemak dan gliserol

8
5. Perdagangan dan distributor CPO dan PKO ke pasar global.
2.3. Gambaran Umum PT Sari Dumai Sejati

PT Sari Dumai Sejati (SDS) merupakan salah satu perusahaan yang
tergabung dalam Apical Group Ltd, yang merupakan perusahaan pionir. Selain PT
Sari Dumai Sejati, masih ada empat perusahaan lagi yang tergabung dalam Apical
Group, yakni PT Cemerlang Energi Perkasa (CEP), PT Apical Kao Chemicals
(AKC), PT Asianagro Agungjaya (AAJ) yang terletak di Marunda, dan PT Kutai
Refinery Nusantara (KRN) yang terletak di kawasan Balikpapan, Kalimantan
Timur.
PT Sari Dumai Sejati memiliki karyawan sebanyak 718 orang dengan luas
tanah ±60 ha, yang mana terdiri dari 4 pabrik, yaitu Biodiesel, Oleochemical,
Refinery and Fractination, dan Kernel Crushing Plant (KCP). Sedikitnya jumlah
karyawan yang dipekerjakan dikarenakan proses produksi di perusahaan ini
dikontrol dengan program yang dijalankan di suatu ruangan, yang mana ruangan
tersebut dinamakan CCR (Central Control Room).
Pada Tabel 2.4 berikut ini dijabarkan beberapa jenis perizinan di
lingkungan PT Sari Dumai Sejati.
Tabel 2.4 Izin lingkungan PT Sari Dumai Sejati
Jenis Tanggal Lembaga
Persetujuan penanaman 29 Agustus 1995 Menteri Negara Penggerak
modal dalam negeri PT SDS Dana Investasi Ketua
No. 4741/PMDN/1995 Badan Koordinasi
Penanaman Modal
Pemberian izin lokasi pabrik 29 November SK Kepala Kantor
untuk pengolahan minyak 1998 Pertanahan Kabupaten
kelapa sawit seluas 12.479 Bengkalis
ha, No.25-
403/PGT/IL/XI/1998

9
Jenis Tanggal Lembaga

Pembangunan pelabuhan 4 Juli 2000 Departemen Direktorat
minyak kelapa sawit (CPO), Jendral Perhubungan Laut
No. BXXV-2164/PP.72
Pengoperasian pelabuhan 21 November Kementrian Perhubungan
minyak kelapa sawit (CPO), 2000
KP 68 Tahun 2000
Persetujuan penanaman 7 November Walikota Dumai
modal asing PT SDS, 2003
No.008/41473/XI/PMA/2003
Persetujuan perluasan 28 Agustus 2006 Walikota Dumai
penanaman modal asing PT
SDS,
No.002/41473/II/PMA/2006
KA-ANDAL rencana 28 Juli 2012 Kepala Deputi Lingkungan
kegiatan pembangunan open Hidup Bidang Tata
access, Provinsi Riau No.03 Lingkungan selaku Ketua
Tahun 2013 Penilai AMDAL Pusat
Sumber: PT Sari Dumai Sejati (2017)
Nama Perusahaan : PT Sari Dumai Sejati
Jenis Badan Usaha : Perusahan Modal Asing (PMA)
Alamat Perusahaan : Jalan Raya Lubuk Gaung, Kel. Lubuk Gaung,
Kecamatan Sungai Sembilan, Kotamadya Dumai
28882, Provinsi Riau
Nomor Telepon : (+62) 82883038211
Nomor Fax : (+62) 76538098
Bidang Usaha : Industri Pengolahan Minyak Sawit dan Energi
Mulai Beroperasi : Tahun 2004
SK AMDAL : Kantor Menteri Negara Kependudukan dan
Lingkungan Hidup

10
Untuk menjalankan proses produksi, PT Sari Dumai Sejati memiliki

beberapa pendukung berupa utilitas, yaitu energi listrik, steam (uap), air tawar,
angin, dan pengolahan limbah. Energi listrik dihasilkan oleh 2 turbin yang diputar
dengan high pressure steam (HP steam) yang dihasilkan dari 3 boiler berbahan
bakar batu bara. Kapasitas total listrik yang dapat dihasilkan yaitu 32 MW
(megawatt) dengan kapasitas 16 MW per turbin. Selain itu, dalam upaya
menghadapi resiko yang dapat terjadi pada turbin, terdapat cadangan penghasil
energi listrik berupa 5 buah genset dengan kapasitas 2 MW per genset berbahan
bakar diesel. Sumber energi listrik ini mulai dijalankan sejak tahun 2012 dan
sebelum memiliki pembangkit listrik sendiri, PT Sari Dumai Sejati memperoleh
sumber energi listrik dari Perusahaan Listrik Negara (PLN).
Pada saat ini, PT Sari Dumai Sejati memiliki 4 plant, yang mana kapasitas
produksi tiap plant tersebut akan dijabarkan pada Tabel 2.5 berikut ini.
Tabel 2.5 Kapasitas produksi PT Sari Dumai Sejati
Plant Kapasitas (TPD)
Refinery 1 1.700
Refinery 2 1.700
Refinery 3 3.200
Refinery 4 1.800
Refinery 5 650
CPKO Fractionation 200
Oleochemical 1000
Biodiesel (PT CEP) 1200
KCP 1580
Jadi, total kapasitas produksinya sebesar 12.830 TPD (ton per day). PT Sari
Dumai Sejati beroperasi selama 24 jam setiap harinya, kecuali pada saat shutdown
yaitu perawatan menyeluruh terhadap peralatan pabrik. Shutdown dilakukan secara
berkala yaitu 1 tahun 1 kali untuk setiap plant.

11
Raw material (bahan baku) dan produk biasanya disimpan dalam suatu
wadah penyimpanan yaitu tangki, yang mana tangki tersebut dikumpulkan dalam
satu area yang dinamakan tank farm. Pada tabel 2.6 berikut ini ditampilkan
penjabaran jumlah dan kapasitas tangki pada tiap tank farmnya.
Tabel 2.6 Jumlah dan kapasitas tangki pada tank farm
Area Jumlah Tangki Kapasitas (MT)
TF 1 42 109.500
TF 2 22 126.000
TF Refinery 5 19 20.950
TF CET 8 45.000
TF KCP 3 7.500
TF Oleochemical 14 25.200
TF Biodiesel 21 59.950
Total 129 394.100
Apical menghasilkan produk minyak sawit berkualitas melalui pengolahan
CPO di plant Refinery bersertifikat internasional. Produk minyak sawitnya
bersertifikat HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) untuk
keamanan pangan, serta bersertifikat halal dan kosher. Apical juga mematuhi
standar PORAM (Palm Oil Refiners of Association Malaysia) untuk PPO dan
dapat menyesuaikan spesifikasi produknya sesuai dengan kebutuhan pelanggan.
Produk utama Apical adalah CPO (Crude Palm Oil), berbagai bentuk PPO
(Processed Palm Oil), dan PPKO (Processed Palm Kernel Oil), serta RBDSBO
(Refined Soy Bean Oil), yang semuanya dapat diproses lebih lanjut menjadi produk
yang memiliki nilai tambah. Berikut ini ditampilkan berbagai produk dari Apical
Group.

12
Gambar 2.1 Produk Apical Group
2.4. Sejarah dan Perkembangan Apical Group Ltd.

Apical Group dibentuk pada tahun 2006 untuk mengonsolidasi bisnis hilir
sawit dari RGE Ltd. Pada awal didirikan, kapasitas refinery yang dimiliki adalah
950.000 metrik ton per tahun. Kegiatan usaha hilir sebenarnya dimulai jauh lebih
awal pada tahun 1989 dengan perolehan 300 ton per kilang minyak sawit per hari
di Tanjung Balai, Sumatera Utara oleh Asian Agri.
Pada tahun 2007, Apical mendirikan pabrik refinery di Nanjing, Kernel
Crushing Plant (KCP) di Dumai, Indonesia, serta menyelesaikan ekspansi refinery
plant 2 di Dumai, Indonesia. Adapun total kapasitas refinery yang dimiliki saat itu
meningkat jadi 1.660.000 metrik ton per tahun. Pada tahun selanjutnya, pabrik
biodiesel di Dumai berdiri. Pada tahun tersebut, total kapasitas refinery masih
1.660.000 metrik ton per tahun.
Pada tahun 2010, Apical bergabung menjadi anggota International
Sustainability and Carbon Certification (ISCC). Selanjutnya, di tahun 2011,
didirikan pabrik pemroses lanjutan di Marunda, Jakarta. Pada tahun tersebut,
Apical juga merupakan anggota dari Roundtable on Sustainable Palm Oil (RSPO).
Sejak tahun 2012, Apical menjadi salah satu anggota pendiri Dewan Bisnis
untuk Pembangunan Berkelanjutan Singapura (Business Council for Sustainable
Development Singapore). Pada tahun tersebut, ekspansi pabrik refinery 3 di Dumai
selesai, sehingga kapasitas meningkat menjadi 2.340.000 metrik ton per tahun.

13
Sedangkan pada tahun 2013, kapasitas total refinery meningkat jadi 3.700.000
metrik ton per tahun.
Pada tahun 2014, Grup Apical menandatangani Sustainable Palm Oil
Manifesto dan memiliki Kebijakan Kelapa Sawit yang Berkelanjutan di mana
Apical berkomitmen untuk membangun rantai pasokan minyak kelapa sawit yang
mudah dilacak dan transparan. Apical juga telah menandatangani Deklarasi New
York mengenai Hutan.
2.5. Sejarah dan Perkembangan PT Sari Dumai Sejati

PT Sari Dumai Sejati dikenal sebagai suatu perusahaan yang bergerak di
bidang pengolahan Crude Palm Oil (CPO) dan Crude Palm Kernel Oil (CPKO)
dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) dengan izin dalam
Menteri Negara Penggerak Dana Investasi/Ketua Badan Koordinasi Penanaman
Modal No. 4741/PMDN/1995, No. Proyek 3115-09-012169 tanggal 29 Agustus
1995. Perusahaan ini mulai didirikan pada tahun 2002 dengan lokasi di Kelurahan
Lubuk Gaung, Kecamatan Sungai Sembilan, Kota Dumai, Provinsi Riau, sekitar 20
km (±30 menit) dari pusat Kota Dumai. Pabrik mulai beroperasi pada tanggal 15
April 2004, sehingga setiap tanggal 15 April diperingati sebagai Hari Ulang Tahun
PT Sari Dumai Sejati.
Di Sumatera, PT Sari Dumai Sejati telah memiliki lahan sawit dengan luas
sekitar 150.000 hektar dan 17 unit Pabrik Kelapa Sawit (PKS). Bahan baku yang
dibutuhkan oleh PT Sari Dumai Sejati berupa CPO yang disuplai dari PKS yang
tergabung dalam Apical Group. CPO tersebut didistribusikan melalui truk tangki
dan kapal tangker pengangkut CPO. Adapun fasilitas pengolahan CPO yang
dimiliki PT Sari Dumai Sejati adalah Refinery dan Fractination Plant. Di Refinery,
CPO diolah menjadi Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) sebagai
produk utama dan Palm Fatty Acid Distillate (PFAD) sebagai produk samping.
Sedangkan di Fractination Plant, RBDPO dipisahkan menjadi Refined Bleached
Deodorized Palm Stearin (RBDPS) dan Refined Bleached Deodorized Palm Olein

14
(RBDPL). Selain itu, ada pula Oleochemical Plant yang memproduksi Crude
Glycerine dan Fatty Acid.
Dengan luas areal pabrik sekitar 17,5 ha, PT Sari Dumai Sejati dilengkapi
dengan beberapa fasilitas pendukung kegiatan pabrik, seperti dermaga (jetty),
tangki penimbunan CPO dan produk, perumahan karyawan, kantor, dan security.
Adapun dermaga di PT SDS mampu melabuhkan tiga kapal tangker minyak dalam
waktu bersamaan. Sedangkan tangki timbun yang dimiliki PT SDS berjumlah 34
unit dengan kapasitas masing-masing sekitar 1000 ton, 2000 ton, dan 3000 ton.
2.6. Visi, Misi, dan Core Values RGE Group dan Apical Group Ltd.
Tujuan dari RGE Group yaitu “Meningkatkan kualitas hidup melalui
pengembangan sumber daya berkelanjutan.” Adapun visi dari RGE Group yaitu
“Menjadi salah satu perusahaan berbasis sumber daya berkelanjutan terbesar dan
terbaik, senantiasa menciptakan manfaat bagi Masyarakat, Negara, Iklim,
Pelanggan, dan Perusahaan.”
Core values dari RGE Group yaitu T.O.P.I.C.C., yang mana penjelasannya
adalah sebagai berikut:
1. Complementary Team
Kami satu dalam tujuan dan saling melengkapi dalam kerjasama tim.
2. Ownership
Kami memelihara rasa memiliki untuk senantiasa mencapai yang terbaik.
3. People
Kami mengembangkan sumber daya manusia untuk tumbuh bersama.
4. Integrity
Kami bertindak dengan penuh integritas.
5. Customer
Kami memahami dan memberikan yang terbaik bagi pelanggan.
6. Continuous Improvement
Kami menghindari ketidakpedulian dan melakukan perbaikan terus-menerus.

15
Core values dari RGE Group kemudian diadaptasi menjadi core values dari Apical
Group Ltd.
Adapun visi dari Apical adalah “Menjadi perusahaan minyak nabati
berskala dunia yang terkemuka dan berkelanjutan.” Sedangkan misi dari Apical
ialah sebagai berikut:
1. Achievement through Team Work
Kami bekerja sama sebagai tim yang saling melengkapi, proaktif dalam
membantu satu sama lain untuk mencapai tujuan kami. Kami bertindak dengan
cepat dan kohesif sebagai tim untuk menanggapi kondisi pasar yang dinamis.
2. Passion
Kami bekerja dengan sepenuh hati. Kami berusaha mencapai hasil yang
diinginkan dalam waktu singkat dengan kualitas terbaik dan biaya yang sangat
sedikit. Kami secara terus-menerus meningkatkan dan memberikan nilai yang
terbaik kepada pelanggan kami.
3. Integrity
Kami menjunjung tinggi kejujuran dan integritas, kami mengatakan apa yang
kami maksud dan berarti apa yang kami katakan. Kami tidak menyembunyikan
masalah dan kesalahan, serta tidak menyalahkan orang lain atas kesalahan kami
sendiri.
4. Care
Kami memperlakukan karyawan kami dengan hormat dan bermartabat. Kami
menghargai, mengembangkan, dan melatih karyawan kami agar mereka dapat
mewujudkan seluruh potensi yang mereka miliki. Kami mengakui dan
menghargai karyawan kami sesuai dengan kontribusi terbaik mereka.
5. Active Corporate Citizenship
Sebagai karyawan yang bekerja dengan hati, kami secara aktif peduli terhadap
masalah lingkungan dan permasalahan sosial yang ada. Kami mengajak setiap
karyawan untuk turut serta dalam menjaga lingkungan dan komunitas. Kami
terus memperhatikan tata kelola berkelas internasional untuk perusahaan kami.

16
6. Leadership
Kami memimpin dengan memberikan contoh. Kami percaya dengan rasa
memiliki dan sikap mental “saya bisa melakukan” dalam bekerja untuk menuju
tujuan kami.
2.7. Logo Apical Group Ltd.

Logo Apical terdiri dari dua warna, yaitu bagian gambar air drop berwarna
emas dan bagian tulisan “Apical” berwarna hijau, seperti pada Gambar 2.3 berikut
ini.
Gambar 2.2 Logo Apical Group

Adapun warna hijau melambangkan peduli lingkungan atau mendukung
lingkungan, sedangkan warna emas melambangkan keuntungan bisnis
Logo Apical ini juga mengandung beberapa pengertian. Nama Apical
diartikan sebagai posisi puncak sedangkan bentuk air drop menggambarkan lini
perusahaan yang berinovasi.
2.8. Lokasi dan Tata Letak PT Sari Dumai Sejati

PT Sari Dumai Sejati terletak di Lubuk Gaung, Kotamadya Dumai,
Provinsi Riau. Pemilihan lokasi pabrik tersebut didasarkan beberapa pertimbangan
berikut ini:
1. Dekat dengan sumber bahan baku yaitu CPO yang diperoleh dari Provinsi Riau
dan Sumatera Utara.
2. Terletak di tepi laut (Selat Rupat) yang memiliki perairan tenang dan luas
sehingga mudah dikunjungi oleh kapal-kapal berat dan super tanker, serta
merupakan persimpangan lalu lintas dari Barat ke Timur.
3. Dekat dengan sumber air laut yang dapat didesalinasi menjadi air tawar.

17
4. Dumai merupakan daerah dataran rendah dan cukup stabil sehingga aman untuk
mendirikan dan memperluas pabrik di kemudian hari.
5. Dumai masih memiliki banyak hutan-hutan sehingga memungkinkan perluasan
daerah maupun pengembangan pabrik.
6. Dumai termasuk daerah dengan kepadatan penduduk rendah sehingga
diharapkan dapat membantu pemerintah dalam program pemerataan
penyebaran penduduk.
7. Tanah Dumai merupakan tanah yang kurang subur sehingga tidak merugikan
apabila didirikan pabrik.
Secara geografis, PT Sari Dumai Sejati berbatasan dengan kawasan
berikut:
1. Sebelah Utara : Area Konsensi PT Energi Sejahtera Mas
2. Sebelah Timur : Dermaga, Selat Rupat
3. Sebelah Selatan : Pemukiman, kantor camat Sei. Sembilan
4. Sebelah Barat : Kawasan Hutan, kotamadya Dumai
Gambar 2.3 Letak geografis PT Sari Dumai Sejati

18
Kawasan PT Sari Dumai Sejati memiliki luas area sekitar 60 ha yang terdiri
dari main office, 5 plant refinery, plant biodiesel, plant oleochemical, plant KCP,
dan beberapa utilitas seperti Waste Water Treatment Plant (WWTP), Power Plant,
dan desalinasi air, yang saling tersusun berdasarkan keterkaitan proses. Berikut ini
merupakan tata letak unit proses di PT Sari Dumai Sejati.

19
Gambar 2.4 Tata letak unit proses PT Sari Dumai Sejati

20
Tata letak unit proses di PT Sari Dumai Sejati dirancang sedemikian rupa
sehingga air buangan yang keluar dari pabrik tidak membahayakan lingkungan
sekitarnya. Unit-unit pengolahan dikelompokkan dalam kompleks-kompleks yang
disusun berdasarkan kedekatan bahan-bahan yang akan diolah, serta keterkaitan
proses antar unit.
Sistem perpipaan disusun dengan rapi dalam jalur-jalur yang telah diatur.
Dilihat dari letaknya, sistem perpipaan hanya terletak pada jalur atas melalui rak
pipa. Pipa yang disusun di rak pipa ini terbagi menjadi empat, yaitu pipa tak
berwarna, pipa warna merah, kuning, dan biru. Pipa merah merupakan pipa
hydrant (fire fighting system), pipa kuning merupakan pipa minyak (CPO atau
RBDPO), pipa biru merupakan pipa udara (berupa N2), dan pipa tak berwarna
merupakan pipa steam. Alasan pipa stean tidak diberi warna dikarenakan pipa
tersebut telah diisolasi. Jadi apabila pipa tersebut belum diisolasi, maka diberikan
warna sebagai ganti isolasinya.
Jalan-jalan yang terdapat pada kawasan PT Sari Dumai Sejati
dikelompokkan menjadi dua jenis, yaitu jalan utama dan jalan pendukung. Jalan
utama adalah jalan yang membatasi suatu kompleks tertentu sehingga terdapat
batas yang jelas antara satu kompleks dengan kompleks yang lainnya. Ukuran
jalan utama cukup besar sehingga dapat dilewati oleh kendaraan ringan dan
kendaraan berat. Jalan pendukung adalah jalan yang terdapat di dalam suatu
kompleks yang berfungsi untuk menghubungkan satu unit dengan unit yang lain.
Ukuran jalan pendukung lebih kecil dibandingkan jalan utama sehingga kendaraan
yang diperbolehkan untuk melintasinya terbatas.
Unit pertangkian ditempatkan sedemikian rupa sehingga memudahkan
transportasi fluida antar tangki jika diperlukan. Tangki-tangki juga diletakkan
berdekatan dengan laut untuk memudahkan pengiriman produk ke kapal tanker
atau penerimaan bahan baku dari kapal tanker. Unit pengolahan limbah juga
ditempatkan dekat dengan laut untuk memudahkan pembuangan hasil pengolahan
ke laut.

21
Jetty yang terdiri dari enam station terbentang sejauh 1 kilometer. Keenam
station tersebut memiliki fungsi yang berbeda-beda, yaitu:
1. Station 1 digunakan untuk ekspor produk Palm Kernel Expeller (PKE) dan
Palm Oil
2. Station 2 digunakan untuk ekspor produk Oleochemical dan Palm Oil
3. Station 3 digunakan untuk ekspor produk Biodiesel dan Palm Oil
4. Station 4 diguanakan untuk penerimaan batu bara
5. Station 5 dan 6 digunakan untuk penerimaan CPO, CPKO, dan Biodiesel
2.9. Sistem Organisasi, Manajemen, dan Kepegawaian

2.9.1. Struktur Organisasi Perusahaan
PT Sari Dumai Sejati mempunyai struktur organisasi yang tersusun
secara vertikal dari pimpinan tertinggi hingga pelaksana-pelaksana di
bawahnya yang terbagi menjadi beberapa departemen. Struktur tersebut
memperlihatkan dengan jelas pembagian kerja, pembagian wewenang, dan
tanggung jawab masing-masing personil dan departemen dalam
pengelolaan pabrik sehingga tercipta koordinasi yang baik. Adapun
struktur organisasi yang telah ditetapkan oleh PT Sari Dumai Sejati dapat
dilihat pada Gambar 2.5

22
Gambar 2.5 Struktur organisasi PT Sari Dumai Sejati

PT Sari Dumai Sejati dipimpin oleh seorang Complex Head yang
memiliki tugas dan wewenang untuk menyusun rencana,
menyelenggarakan, dan mengevaluasi kegiatan yang berlangsung di PT
Sari Dumai Sejati secara keseluruhan.
Complex Head membawahi dua orang General Manager (GM).
General Manager merupakan fungsi jabatan kerja pada sebuah perusahaan
yang bertugas memimpin, mengelola, dan mengoordinasikan semua hal
yang berkaitan dengan jalannya roda perusahaan. Adapun tugas dan
tanggung jawab general manager antara lain:
1. Memimpin perusahaan dan menjadi motivator bagi karyawannya.
2. Mengelola operasional harian perusahaan.
3. Merencanakan, melaksanakan, mengoordinasikan, mengawasi, dan
menganalisis semua aktivitas bisnis perusahaan.
4. Mengelola perusahaan sesuai dengan visi dan misi perusahaan.

23
5. Memastikan setiap departemen melakukan strategi perusahaan dengan

efektif dan optimal.
6. Mengelola anggaran keuangan perusahaan.
7. Memutuskan dan membuat kebijakan untuk kemajuan perusahaan.
Seorang General Manager dibantu oleh manajer departemen dari setiap
departemen yang dibawahinya, kecuali section Common Facilities,
QC/QMS/HSE, dan Maintenance/Engineering.
Berdasarkan jabatan kerja yang ada, struktur organisasi untuk
Departemen Produksi dapat digambarkan sebagai berikut:
Gambar 2.6 Struktur organisasi departemen produksi

Bagian produksi dipimpin oleh seorang manajer produksi. Tugas
utama dari bagian produksi dalam kaitannya dengan pencapaian tujuan
perusahaan secara umum yaitu berusaha mencapai biaya produksi yang
rendah, mutu produk yang tinggi, tanggapan yang cepat atas permintaan,
dan fleksibilitas untuk membuat inovasi terhadap produk dengan selera dan

24
spesifikasi pelanggan. Sedangkan tugas dan fungsi manajer produksi antara

lain:
1. Menyusun program jangka panjang dan jangka pendek produk
perusahaan.
2. Melakukan proses produksi yang mengubah suatu bahan baku menjadi
produk jadi yang siap untuk dipasarkan.
3. Melakukan pengevaluasian apakah barang hasil produksi perusahaan
sudah sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan atau sesuai
dengan pemesanan konsumen.
4. Bertanggungjawab terhadap pemrosesan alur kerja produksi.
Manajer produksi dibantu oleh Superintendent dan Supervisor
Produksi yang bertugas untuk memastikan proses produksi berjalan lancar.
Superintendent memiliki tugas antara sebagai berikut:
1. Bertanggungjawab atas seluruh pelaksanaan produksi dari awal sampai
selesai.
2. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan ketentuan kontrak.
3. Memotivasi seluruh karyawannya agar bekerja sesuai dengan
ketentuan dan tugasnya masing-masing.
Supervisor Produksi memiliki tugas strategis karena langsung terjun
di lapangan melaksanakan semua rencana yang telah ditetapkan manager.
Berikut merupakan tugas dan tanggungjawab supervisor:
1. Bertanggung jawab terhadap berjalannya kegiatan di dalam pabrik.
2. Berwenang untuk menentukan mulai dan berakhirnya proses produksi.
3. Melakukan kegiatan pengawasan terhadap proses produksi dan
maintenance.
4. Memastikan bahwa setiap proses produksi bekerja sesuai dengan
standarnya.
5. Mengatur kerja para bawahannya (staf).
6. Membuat Job Description untuk staf bawahannya.
7. Bertanggungjawab atas hasil kerja staf.

25
8. Memberi motivasi kerja kepada staf bawahannya.

9. Membuat jadwal kegiatan kerja untuk staf bawahannya.
10. Membuat usulan promosi jabatan bagi staf bawahannya.
11. Memberikan reward (penghargaan) kepada staf bawahannya.
12. Supervisor berhak memberikan punishment (hukuman) untuk staf
bawahannya.
Dalam pekerjaannya, Superintendent dan Supervisor Produksi bekerja
sama dengan Supervisor Lingkungan, Kepala Laboratorium, Kepala
Mekanik, Kepala Power Plant, Kepala Stores, Technical Staff
Maintenance, dan Kepala Satuan Pengaman (Satpam).
Supervisor dibantu oleh Foreman dan operator. Foreman memiliki
tugas sebagai berikut:
1. Melakukan kontrol produksi baik terhadap kualitas maupun kuantitas
agar mencapai target.
2. Melakukan kontrol terhadap sumber daya manusia.
3. Melakukan kontrol terhadap kesehatan dan keselamatan kerja.
Seperti yang tersaji di Gambar 2.5, PT Sari Dumai Sejati terdiri dari
beberapa departemen. Berikut merupakan penjabaran tugas dari masing-
masing departemen.
A. Production
Tugas utama fungsi ini adalah mengevaluasi proses,
memberikan saran-saran peningkatan kinerja operasi secara
keseluruhan, serta melakukan pengembangan proses tiap produksi.
Produk yang dihasilkan terdiri dari beberapa departemen produksi,
meliputi:
1. Departemen Plant Refinery
Departemen ini melakukan proses pengolahan Crude Palm Oil
(CPO) hingga menghasilkan produk minyak goreng Refined
Bleached Deodorized Palm Olein (RBDPO) dan Refined Bleached

26
Deodorized Palm Stearin (RBDPS) sebagai produk utama, serta

Palm Fatty Acid Distillate (PFAD) sebagai produk samping.
2. Departemen Plant Oleo Chemical
Departemen ini menghasilkan produk berupa metil ester, gliserin,
dan fatty acid.
3. Departemen Plant Biodiesel
Produk yang dihasilkan dari proses pengolahan CPO di plant
biodiesel adalah biodiesel atau Fatty Acid Methyl Ester (FAME)
dan gliserol sebagai produk utama, serta fatty matter sebagai produk
samping.
4. Departemen Kernel Crushing Plant (KCP)
Departemen ini melakukan proses pengolahan Crude Palm Kernel
Oil (CPKO) hingga menghasilkan minyak kernel sebagai produk
utama dan Palm Kernel Expeller (PKE) sebagai produk samping.
B. Common Facilities
Tugas utama fungsi ini adalah mengevaluasi proses dalam
memberikan peningkatan kinerja dan pengembangan operasi secara
keseluruhan serta melakukan peningkatan dan pengembangan proses
tiap produksi. Fungsi ini dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
1. Departemen Power Plant
Departemen ini melakukan proses pembangkit listrik boiler
berbahan bakar batu bara. Kapasitas total listrik yang dapat
dihasilkan yaitu 32 megawatt (MW) dengan kapasitas 16 MW per
turbin bertenaga batu bara, dengan menggunakan turbin untuk
menghasilkan steam (uap).
2. Departemen Desalination
Departemen ini melakukan proses penyulingan air laut untuk
menghilangkan kadar garam berlebih dalam air untuk menjadi air
tawar. Metode yang digunakan adalah Reverse Osmosis (RO).

27
Adapun air yang diproduksi dapat digunakan untuk kebutuhan

pemakaian proses, kebersihan, serta hydrant.
3. Departemen Waste Water Treatment Plant (WWTP)
Struktur yang dirancang untuk melakukan pengolahan limbah setiap
proses, baik itu limbah biologis maupun kimiawi. Air limbah
dihilangkan kontaminannya sehingga dapat dibuang ke lingkungan
tanpa mencemarinya.
4. Departemen Utilities Maintenance
Departemen ini berkaitan dengan energy listrik, steam (uap), air
tawar, angin, dan pengolahan limbah. Tugas dari departemen ini
antara lain merencanakan, mengkoordinasikan, mengarahkan dan
mengendalikan kegiatan analisis dan studi terhadap potensi
pengembangan peralatan dan pemecahan permasalahan
pengoperasian dari segi mekanis, rotating, instrumentasi, dan
material, termasuk penyimpanan rancangan teknik untuk optimasi
dan efisiensi, peningkatan yield, utilitas, dan peningkatan orientasi
lingkungan dan keselamatan pada unit proses selaras dengan
perkembangan teknologi minyak bumi dengan biaya optimal guna
mendapatkan nilai tambah serta peningkatan refinery margins.
Bagian ini memberikan saran kepada bagian-bagian produksi
terhadap kinerja fasilitas (listrik, mekanik rotating, equipment dan
material) dan juga melakukan evaluasi modifikasi serta
pengembangan non proses yang diusulkan oleh proses Maintenance
Engineering. Bagian facility engineering terdiri dari enam seksi,
yaitu:
a. Mechanical engineering
b. Electrical engineering
c. Material engineering
d. Rotating & Instrument engineering
e. Environmental engineering

28
f. Civil engineering
C. Quality / QMS / HSE
1. Quality Control (QC)
Merupakan bagian pengendalian mutu proses entitas sebagai
peninjau kualitas dari semua factor yang terlibat dalam kegiatan
produksi.
2. Quality Management System (QMS)
Bagian dari analisa suatu produk atau jasa yang memengaruhi
kemampuan untuk memuaskan kebutuhan tertentu, berhubungan
dengan mutu dan cara pengendaliannya.
3. Health, Safety, and Environment (HSE)
Fungsi ini membawahi:
1) Environmental section
Environmental section mempunyai tugas antara lain sebagai
berikut:
a. Menerapkan system ISO SML 14001 dan program
PROPER.
b. Inventarisasi bahan kimia berbahaya dan beracun (B3).
c. Penanggulangan tumpahan minyak sawit dan pencemaran
B3.
d. Pengawasan kebersihan lingkungan tempat kerja dan
pelestarian lingkungan dengan menggalakkan penghijauan.
e. Mengawasi pembuangan/pemusnahan limbah B3.
f. Pencegahan dan penanggulangan pencemaran perairan,
udara, dan darat.
g. Pembuatan/penyusunan laporan untuk studi AMDAL.
h. Peningkatan Awareness Environmental.

29
2) Fire and Insurance section

Fire and Insurance section memiliki tugas sebagai berikut:
a. Mempersiapkan personil yang siap pakai dan menyediakan
peralatan pemadaman dalam jumlah yang cukup.
b. Melakukan pemeliharaan yang berkala untuk menjamin
peralatan pemadaman yang siap pakai.
c. Mengembangkan, memperbaharui prosedur
pengoperasian, pengujian, dan pemeliharaan sarana
pemadam kebakaran.
d. Melakukan pengawasan/stand-by pada pekerjaan panas.
e. Perencanaan dalam pencegahan dan penanggulangan
bahaya kebakaran.
f. Melakukan pemeriksaan rutin (Fire Inspection), sarana
pemadam kebakaran, dan Alat Pemadam Api Ringan
(APAR).
g. Fire drill bagi pekerja dan mitra kerja.
h. Melakukan penyelidikan secara mekanik untuk mencari
sebab-sebab terjadinya kecelakaan dan kebakaran.
i. Bekerja sama dengan operasi dalam menjamin pelaksanaan
operasi yang nyaman.
j. Membina dan mengembangkan kemampuan pekerja dalam
hal pencegahan dan penanggulangan bahaya kebakaran
melalui pelatihan, penyuluhan, kursus-kursus, dan
pendidikan.
3) Safety section
Safety section mempunyai tugas antara lain sebagai berikut:
a. Menerapkan Manajemen Keselamatan Proses (MKP) yang
berhubungan dengan operasi, baik pemeliharaan maupun
konstruksi dan perencanaan proyek baru.

30
b. Mengembangkan dan menyebarkan peraturan safety agar

dapat diterapkan setiap pekerja dan kontraktor melalu
saferty meeting, safety talk, safety induction, dan brosur.
c. Inspeksi terhadap lingkungan kerja, peralatan, keselamatan
kerja, prosedur kerja, dan alat kerja di lapangan secara
rutin.
d. Melakukan review dan memberikan saran terhadap izin
kerja yang berkaitan dengan risiko bahaya.
e. Penanganan Badan Keselamatan Lalu Lintas Jalan (BKLI)
perusahaan dan pemasangan peraturan/rambu-rambu jalan.
f. Memeriksa dan membuat izin masuk kilang bagi kendaraan
dan alat berat bagi pihak ketiga.
g. Mengeolal penyediaan alat keselamatan kerja dan
pelindung diri bagi pekerja dan mitra kerja.
h. Melakukan penyelidikan kecelakan yang bersifat minor
dan membuat rekomendasi tindak lanjutnya untuk
mencegah kejadian serupa terulang kembali.
i. Mengkoordinir penerapan Contractor Safety Management
System (CSMS).
j. Mengkoordinir pelaksanaan kampanye nasional K3 setiap
tahun, melibatkan seluruh pekerja dan kontraktor.
k. Bersama section lain melakukan Analisa Bahaya Proses
(ABP) dan penakaran risiko bahaya menggunakan Risk
Assessment Matrix (RAM).
4) Occupational Health section
Bagian Occupational Health mempunyai tugas antara lain
sebagai berikut:
a. Merencanakan dan mengevaluasi dari potensial hazard
meliputi factor-faktor fisik, kimiawi, biologi, ergonomi,
dan ventilasi.

31
b. Penyuluhan sanitasi hygiene lingkungan kerja.

c. Menyediakan dan mengawasi pemanfaatan fasilitas PPPK
di seluruh unit-unit kerja yang beresiko kecelakaan.
d. Inspeksi, instalasi alat penanggulangan, dan alat proteksi
gangguan dan penyakit yang berhubungan dengan
kesehatan lingkungan kerja asset Occupational Health.
e. Inspeksi aspek Occupational Health.
f. Melaksanakan koordinasi, evaluasi analisa
penggunaan/data paparan zat/sinar radioaktif.
g. Mencegah terjadinya penyakit akibat kerja.
D. Supply Chain Management (SCM)
Meliputi semua aktivitas yang melibatkan pengiriman produk
kepada pelanggan akhir.
1. Production Planning Inventory Control (PPIC)
Fungsi bagian ini dalam perusahaan adalah inventory atau barang
persediaan asset perusahaan seperti persediaan bahan baku,
material, produksi, dan barang yang dimiliki untuk diual.
2. Jetty Operation
Fungsi bagian ini adalah pengoperasian pelabuhan (dermaga) yang
merupakan pintu masuk yang berada pada area di atas perairan
yang telah terencana akan keselamatannya dari gelombang ombak
untuk sandaran kapal tongkang dan kapal kecil yang akan
melakukan export dan import.
3. Tank Farm
Fungsi bagian ini adalah untuk menimbun bahan baku tempat
pengolahan minyak untuk dilakukannya loading dan unloading.
4. Weight Bridge and Receiving
Fungsi bagian ini adalah menerima, menimbang, dan mengukur
berat barang yang selanjutnya dikonversikan dalam satuan berat.

32
5. Logistic
Merupakan bagian yang memiliki fungsi untuk merencanakan,
melaksanakan, mengendalikan keefisienan dan keefektifan
penyimpanan dan aliran barang, serta pelayanan informasi.
6. Documentation
Merupakan bagian dari sekumpulan data tulisan dan informasi.
E. Support Service
Bagian ini bertugas untuk memberikan pelayanan berupa sarana
dan prasarana pengawasan, penanganan, pengaduan, saran dan
masukan, serta jaminan pelayanan.
1. Finance Accounting, Tax, and Legal Corporate (FATLC)
Bagian ini memiliki kewenangan dalam akuntansi keuangan dan
urusan operasional perusahaan, bertanggungjawab dalam
perencanaan kebijakan keuangan, praktik akuntasni, menangani
perpajakan, menganalisa laporan keuangan, laba dan rugi,
akuntansi aktiva, akuntansi biaya, pengawasan terhadap anggaran
dan hokum perusahaan.
2. Human Resource Development
Bagian ini bertugas mengurusi tentang personalia atau
kepegawaian sumber daya manusia (SDM). Suatu proses
penanganan berbagai masalah pada ruang lingkup karyawan,
buruh, manajer, dan tenaga kerja lainnya.
3. Purchasing
Bagian ini memiliki fungsi melakukan manajemen material dan
pembelian material untuk kegunaan produksi, serta peralatan dan
perlengkapan produksi beserta fasilitas pendukung lainnya.
4. Social, Security, Lassiont (SSL)
Bagian ini memiliki fungsi membangun dan mempertahankan
reputasi, citra, dan komunikasi yang baik terhadap pihak-pihak

33
terkait, seperti masyarakat, pemerintah, dan lembaga lain, serta

mengelola informasi.
5. Stores
Bagian ini memiliki fungsi menyediakan peralatan dan
perlengkapan yang dibutuhkan dalam proses produksi, seperti
gasket, catridge filter, filter bag, dan lain-lain.
6. Training
Bagian ini memiliki fungsi untuk memberikan pelatihan yang
diperlukan oleh karyawan juga memberikan pelatihan berupa
pekerjaan yang akan dibidangi kepada pelajar atau mahasiswa
yang sedang melaksanakan praktik kerja.
F. Maintenance/Engineering
Departemen ini memiliki tugas memberikan saran dan
rekomendasi pengoperasian pada produksi untuk melakukan
pengembangan dan modifikasi proses, serta melakukan evaluasi untuk
kerja proses dan peralatan. Terdapat dua spesialis proses engineering,
yaitu spesialis energi dan spesialis process control, serta dibagi
menjadi empat seksi:
1. Seksi pengembangan
2. Seksi process control
3. Seksi proses environmental and safety
4. Seksi kontak engineer
2.9.2. Sistem Manajemen
Aspek-aspek sistem manajemen yang menjadi pertimbangan dalam
penetapan kebijakan, metode kerja, dan pelaksanaan aktivitas adalah
efektivitas dan keamanan, legal (memenuhi peraturan atau Undang-
Undang), rehabilitas data, dan corporate social responsibility (CSR).
Dalam rangka mengintegrasikan aspek-aspek tersebut ke dalam kegiatan
operasional perusahaan, sistem mengadopsi dan dirancang memenuhi
praktik-praktik terbaik (best practices) dunia industri.

34
2.9.3. Sistem Kepegawaian

2.9.3.1. Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan operasinya, PT Sari Dumai Sejati
tentunya membutuhkan tenaga kerja. Tenaga kerja yang ada di
PT Sari Dumai Sejati merupakan Karyawan Bulanan Tetap
(PBT).
Kegiatan pabrik yang terdiri dari pengolahan produksi
Oleochemical, Biodiesel, Crude Palm Oil (CPO), dan Crude
Palm Kernel Oil (CPKO) menyerap total tenaga kerja karyawan
sejumlah 718 orang. Karyawan-karyawan tersebut terdiri dari
berbagai tingkat pendidikan.
Untuk menunjang kinerja karyawan, PT. Sari Dumai
Sejati menyediakan berbagai fasilitas yang dapat dimanfaatkan
oleh karyawan tersebut. Dengan adanya fasilitas-fasilitas
penunjang yang telah disediakan, maka akan menciptakan rasa
nyaman sehingga kinerja karyawan pun dapat meningkat.
Dengan demikian, produktivitas akan meningkat seiring dengan
adanya peningkatan kinerja karyawan. Adapun fasilitas
penunjang untuk karyawan yang telah disediakan oleh PT Sari
Dumai Sejati adalah sebagai berikut:
1. Mess karyawan
2. Air bersih
3. Listrik
4. Jaminan kesehatan
5. Kantin

35
2.9.3.2. Jam Kerja

Jam kerja di PT Sari Dumai Sehati ditetapkan dengan
keadaan dan kebutuhan perusahaan, dengan berpedoman pada
UU Tenaga Kerja No.1 tahun 1957, yaitu 7 (tujuh) jam 1 (satu)
hari dan 40 (empat puluh) jam 1 (satu) minggu, 6 (enam) hari
kerja dalam 1 (satu minggu), atau 8 (delapan) jam 1 (satu)
minggu untuk 6 (enam) hari kerja dalam 1 (satu) minggu, atau 8
(delapan) jam 1 (satu) hari kerja dan 40 (empat puluh) jam 1
(satu) minggu untuk 5 (lima) hari kerja dalam 1 (satu) minggu.
Waktu kerja untuk masing-masing bagian di PT Sari
Dumai Sejati, baik pekerja kantor, pekerja produksi (Shift dan
Non-Shift), bagian logistik/transport, gudang kemasan dan
bagian keamanan akan diatur terpisah dengan berpedoman pada
jam kerja perusahaan. Masing-masing pekerja yang
bersangkutan sesuai sifat dan kondisi kerja setelah
melaksanakan pekerjaan selama 4 (empat) jam terus-menerus
akan diberikan waktu isirahat paling sedikit 30 (tiga puluh)
menit dan waktu istirahat tidak diperhitungkan sebagai jam
kerja.
Terdapat dua jadwal kerja di PT Sari Dumai Sejati, yaitu
jadwal regular atau disebut dengan General time (Non-Shift) dan
jadwal Shift Time. Jam kerja untuk General time disajikan dalam
tabel 2.7.
Tabel 2.7 Jam Kerja Operasional General Time
Hari Kerja Jam Kerja Istirahat Jam Kerja
Senin s.d. 08.00-12.00 12.00-13.30 13.30-17.00
Jumat
Sabtu 08.00-12.00 Tanpa istirahat -
General time akan mendapatkan hari off atau libur pada hari
Sabtu atau Minggu.

36
Jadwal kerja shift di PT Sari Dumai Sejati diatur sesuai

shift dan ditetapkan ada 3 (tiga) shift dalam satu hari dengan
masing-masing shift bekerja selama 7 tujuh jam. Kelebihan jam
kerja akan dihitung sebagai lembur. Jam kerja shift time adalah
sebagai berikut:
1. Shift 1 : Pukul 07.00 s.d. 15.00 WIB
Jadwal shift time akan mendapatkan hari off atau libur pada hari
Sabtu, Minggu, dan Senin.
2.9.3.3. Kerja Lembur
Apabila perusahaan memerlukan, maka pekerja harus
bersedia untuk melakukan kerja lembur sesuai dengan ketetapan
perusahaan antara lain
1. Untuk memenuhi rencana kerja perusahaan dan pelayanan
terhadap pelanggan.
2. Jika pada waktu-waktu tertentu atau berulang dan atau ada
pekerjaan yang harus segera diselesaikan dan tidak mungkin
ditangguhkan.
3. Dalam keadaan terjadinya bahaya seperti kebakaran, banjir,
bencana alam, wabah, dan lain-lain.
4. Dalam hal pekerjaan regu untuk melanjutkan pekerjaan
karena penggantinya belum datang.
Pelaksanaan kerja lembur diatur sebagai berikut:
1. Perintah kerja lembur dari atasan masing-masing secara
tertulis disampaikan sebelum kerja lembur tersebut
dilaksanakan, kecuali dalam keadaan yang sangat mendesak.
2. Setelah kerja lembur selesai dilaksanakan, laporan
pelaksanaan kerja lembur ditulis dalam surat lembur oleh

37
atasan masing-masing disertai Surat Perintah Lembar (SPL)

dan diserahkan ke bagian personalia.
3. Kerja lembur yang bukan atas dasar perintah pimpinan
perusahaan (tanpa SPL) dianggap tidak ada lembur karena
dianggap tidak sah.
Setiap pekerja yang telah menyatakan sanggup bekerja
lembur harus sungguh-sungguh melaksanakan tugas yang
dipercayakan kepadanya. Penyalahgunaan waktu pada jam-jam
lembur dianggap sebagai pelanggaran. Bagi pekerja
staf/pimpinan tidak berhak mendapat upah lembur sesuai dengan
ketentuan yang berlaku.
2.10. Bahan Baku dan Produk

2.10.1. Refinery Plant 1, 2, 3, dan 4
A. Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan pada Refinery Plant 1
hingga Refinery Plant 4 adalah CPO yang digunakan untuk
menghasilkan Bleached Palm Oil (BPO), Refined Bleached Deodorized
Palm Oil (RBDPO), Palm Fatty Acod Distillate (PFAD), Olein, dan
Stearin. CPO adalah minyak nabati yang digunakan sebagai bahan baku
dalam proses produksi minyak goreng (olein). CPO bersifat setengah
padat pada suhu kamar dan biasanya mengandung FFA ± 5%, dengan
titik cair antara 40-70oC, berwarna oranye kecoklatan karena
mengandung pigmen karotenida.
CPO merupakan hasil olahan daging buah sawit (bagian
mesokarp) melalui proses sterilisasi Tandan Buah Segar (TBS),
peontokan, pengepresan, dan penyaringan (Far & Farr, 2000). CPO
dengan teknologi pengolahan lebih lanjut yaitu melalui proses fraksinasi
dapat menghasilkan fraksi stearin yang berwujud padat pada suhu kamar
dan fraksi olein yang berwujud cair pada suhu kamar.

38
(a) (b)
Gambar 2.7 Bahan baku (a) bagian buah sawit (b) CPO
Kandungan utama dari CPO adalah 95% minyak trigliserida
(TAG). Minyak TAG terdiri dari 3 asam lemak yang berkaitan dengan
gliserol melalui ikatan ester. Asam lemak yang terkandung di dalam
CPO sebagian besar adalah asam lemak jenuh yaitu asam palmitat
(32%-59%). Secara umum, komposisi CPO dapat diklasifikasikan
sebagai campuran dari 5 kelompok kimia utama, yang diperlihatkan
pada tabel 2.8.
Tabel 2.8 Komposisi CPO berdasarkan kelompok kimia utama
Kelompok Komponen dalam Kelompok
- Trigliserida, digliserida,
monogliserida
Minyak - Fosfolipid, glikolipid, dan
lipoprotein
- Free Fatty Acid (FFA)
- Peroksida, aldehid, keton,
Produk Teroksidasi
furfural (dari gula)
- Karoten
Bukan minyak (tetapi dapat - Tokoferol
larut dalam minyak) - Skualena
- Sterol
Pengotor - Partikel logam

39
Kelompok Komponen dalam Kelompok

- Ion logam
- Kompleks logam
- Air (kelembaban)
- Gliserol
Dapat larut dalam air - Pigmen klorofil
- Fenol
- Gula (karbohdrat dapat larut)
Sumber: Ariffin (2000)
Selain itu, komposisi penyusun CPO juga dapat dibagi berdasarkan
kelompok mayor dan minor yang diperlihatkan pada Tabel 2.9 berikut.
Tabel 2.9 Komponen mayor dan minor dalam CPO
Constituent CPO
Trigliserida (%) 95
FFA (%) 2-5
Red colour (5 ¼“Lovibound cell) Orange red
Moisture and Impurities, M&I (%) 0,15-3
Peroxide Value, PV (meq/kg) 1-5
Anixidine Value, AV 2-6
Β-carotene content (ppm) 500-700
Phosphorus, P (ppm) 10-20
Iron, Fe (ppm) 4-10
Tokoferol (ppm) 600-1000
Digliserida (%) 2-6
B. Produk
Produk yang dihasilkan Refinery Plant 1, 2, 3, antara lain
Bleached Palm Oil (BPO), Refined Bleached Deodorized Palm Oil
(RBDPO), Palm Fatty Acid Distillate (PFAD), Olein, dan Stearin.
Sedangkan Refinery Plant 4 hanya menghasilkan RBDPO dan PFAD,

40
karena tidak memiliki fractionation plant untuk memisahkan olein dan

stearin dalam RBDPO.
2.10.2. Refinery Plant 5
A. Bahan Baku
Bahan baku utama yang diolah di Refinery Plant 5 merupakan
jenis minyak laurat, seperti Crude Palm Kernel Oil (CPKO), Crude Palm
Kernel Stearin (CPKS), Crude Palm Kernel Olein (CPKL), serta Crude
Coconut Oil (CCNO). CPKO diperoleh dari hasil pengolahan Palm
Kernel dari Kernel Crushing Plant dengan cara pengepresan. CPKS dan
CPKL merupakan hasil fraksinasi dari CPKO. Proses fraksinasi CPKO
menjadi CPKS dan CPKL dilakukan di Fractination Plant dalam
Refinery Plant 5.
B. Produk
Produk yang dihasilkan Refinery Plant 5 antara lain:
a. Refined Bleached Palm Kernel Oil (RBDPKO) dan Palm Kernel
Fatty Acid Distillate (PKFAD) yang dihasilkan dari penyulingan
CPKO
b. Refined Bleached Palm Kernel Stearin (RBDPKS) dan Palm Kernel
CPKS
c. Refined Bleached Palm Kernel Olein (RBDPKL) dan Palm Kernel
CPKL
d. Refined Bleached Coconutl Oil (RBDCNO) dan Coconut Fatty Acid
Distillate (PKFAD) yang dihasilkan dari penyulingan CCNO
2.10.3. Oleochemical Plant
A. Bahan Baku
Material utama yang digunakan dalam oleochemical plant
adalah minyak, yakni RBDPO/RBDPS/CPKO. Dalam plant ini, juga
digunakan process water dan high pressure steam. Process water yang

41
digunakan yakni demineralized water suhu 80oC yang digunakan untuk

menghilangkan gelembung udara (bubbling) karena nantinya akan
mempengaruhi proses hidrolisa. High pressure steam merupakan steam
dengan tekanan 63 bar gauge. Steam ini digunakan untuk media
pemanas dan reaktan untuk hidrolisa.
Sedangkan, bahan kimia yang digunakan dalam proses pada
oleochemical plant adalah HCl dan Ca(OH)2. HCl yang digunakan
merupakan larutan HCl 37% dan digunakan pada section 2. HCl ini
digunakan untuk splitting sehingga perubahan fasa menjadi lebih jelas
(fasa ringan merupakan free fatty matter dan fasa berat merupakan
glycerine water). Apabila terdapat fatty acid pada gliserin, maka
evaporator akan cepat blok. HCl ini bereaksi dengan gum dan
phospatides. Sedangkan Ca(OH)2 berada dalam bentuk powder (bubuk)
dan digunakan untuk menetralkan glycerine water sampai pH 7-7,5 pada
glycerine pretreatment plant.
B. Produk
Produk yang dihasilkan pada plant ini adalah fatty acid
(crude/mix) dan gliserin. Fatty acid merupakan produk hidrolisa dengan
rantai karbon 4-18.
2.10.4. Biodiesel Plant
A. Bahan Baku
1. RBDPO / RBDPL / RBDPS / RBDPKO
Karena prosesnya transesterifikasi, maka untuk bahan baku nilai FFA
nya harus <0,1% (refined). Apabila nilai FFA tinggi, maka akan
terbentuk sabun.
2. Methanol
3. Sodium Methylate (NaOCH3)
Merupakan katalis yang dipakai pada biodiesel plant. Katalis ini
diimport dari Jerman (EVONIK).

42
4. HCl
Biasanya digunakan untuk pemurnian gliserin. Asam klorida ini
dibeli dari Medan.
5. NaOH
Digunakan untuk menetralkan pH.
B. Produk
Adapun produk yang dihasilkan pada biodiesel plant terdiri
dari main product dan co product. Untuk main product dapat berupa
POME (Palm Oil Methy Ester), PLME, PSME, PKME, atau Biodiesel
100. Sedangkan untuk co product dapat berupa rude glycerine dan fatty
matter / FFA.
2.10.5. Kernel Crushing Plant
A. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan di Kernel Crushing Plant adalah
Palm Kernel (inti sawit) yang diperoleh dari mitra kerja PT Sari Dumai
Sejati.
B. Produk
Kernel Crushing Plant menghasilkan Crude Palm Kernel Oil
(CPKO) sebagai produk utama dan Palm Kernel Expeller (PKE) sebagai
produk samping. CPKO yang dihasilkan dapat diproses di Refinery Plant
5, sedangkan PKE yang dihasilkan kemudian diekspor ke Australia
sebagai pakan ternak.
2.11. Pemasaran dan Distribusi

Produk dari PT Sari Dumai Sejati diekspor ke berbagai negara seperti
Rusia, Jepang, India, Pakistan, Malaysia, Singapura, China, dan Australia. Untuk
menjaga kelancaran pendistribusian ke berbagai daerah, PT Sari Dumai Sejati
dilengkapi dengan sarana transportasi darat dan laut. Kapasitas tiap kapal tangker
adalah 30.000.000 ton/tangker bermuatan minyak CPO dan CPKO.

43
2.12. Standar dan Sertifikasi

Produk yang dihasilkan oleh PT Sari Dumai Sejati, baik dari refinery,
biodiesel, maupun Kernel Crushing Plant telah memperoleh beberapa sertifikat,
seperti Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) untuk keamanan
pangan, Halal, Kosher, serta Good Manufacturing Practice (GMP). Selain itu, PT
Sari Dumai Sejati juga mendapatkan sertifikat International Sustainability and
Carbon Certification (ISCC) dan Roundtable on Sustainable Palm Oil (RSPO).

44
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1. Refinery Plant 1, 2, 3, 4 dan Fractionation CPO

3.1.1. Persiapan Bahan Baku
Bahan pengolahan minyak sawit mentah atau crude palm oil (CPO)
di Refinery Plant 1, 2, 3, dan 4 membutuhkan beberapa bahan baku yang
terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku pendukung. Bahan baku utama
adalah bahan yang diolah sebagai umpan yang akan diproses sehingga
menghasilkan produk yang diinginkan, sedangkan bahan baku pendukung
adalah bahan baku yang digunakan untuk menunjang keberlangsungan
proses.
A. Bahan Baku Utama
Bahan baku CPO diperoleh dari mitra kerja PT Sari Dumai Sejati.
Bahan baku tersebut dibawa menggunakan alat transportasi seperti kapal
tongkang dan truk tangki. Kemudian, CPO disimpan di dalam tangki
penyimpanan yang terletak di tank farm, dimana suhu dalam storage
tank dijaga pada suhu 40-45oC. Selain itu, kadar air CPO harus rendah
karena adanya sejumlah air di dalam minyak dapat menyebabkan
terjadinya reaksi hidrolisis yang dapat mengakibatkan ketengikan.
Pada PT Sari Dumai Sejati, kualitas dari CPO dipertahankan
seperti pada tabel berikut:
Tabel 3.1 Quality bahan baku CPO
Spesifikasi Quality
DOBI 2,3 min
FFA (%) 3,8 max
M&I (%) 0,5 max

46
Keterangan:
DOBI (Deterioration of Bleachability Index) adalah suatu angka yang
menunjukkan tingkat kemudahan CPO dipucatkan, yang mana semakin
tinggi nilai DOBI maka semakin mudah proses pemucatan dilakukan.
B. Bahan Baku Penunjang
Selain bahan baku utama tersebut, ada beberapa bahan baku
penunjang yang digunakan dalam proses pengolahan CPO di Refinery
Plant 1 hingga Refinery Plant 4 ini, yaitu Phosphoric acid (H3PO4)
konsentrasi 85% dan bleaching earth (B/E).
1. Phosphoric acid (H3PO4) konsentrasi 85%
Asam fosfat merupakan suatu mineral (anorganik) yang
berfungsi untuk mengurai sekaligus mengikat fosfatida
(gum/getah), kandungan logam, dan pengotor lainnya yang terdapat
dalam CPO menjadi gumpalan-gumpalan selama proses degumming
berlangsung. Asam fosfat juga dikenal sebagai ortophosphoric acid
atau fosfat (V) yang memiliki rumus kimia H3PO4.
Jumlah asam fosfat yang dibutuhkan biasanya berkisar antara
0,05-0,06% terhadap flowrate (laju alir) umpan CPO atau 0,5-0,6 kg
H3PO4 per metric ton (MT) CPO, tergantung pada kualitas CPO.
Jumlah kebutuhan akan asam fosfat berbanding terbalik dengan
jumlah B/E yang dibutuhkan. Apabila digunakan B/E dengan dosis
tinggi, maka jumlah asam fosfat yang dibutuhkan akan lebih rendah.
2. Bleaching earth (B/E)
B/E merupakan tanah pemucat yang digunakan dalam proses
penyaringan minyak. Fungsi utamanya menjadi penyerap
(adsorben) pengotor-pengotor (impurities) yang telah terurai dan
terikat oleh H3PO4 seperti kandungan logam, karoten, kelembaban,
dan bahan tak larut atau zat-zat yang bersifat koloid, seperti resin,
gum, protein, dan fosfatida, dimana semua ini merupakan
kandungan dalam CPO.

47
B/E berbahahan dasar bentonite, lebih spesifiknya lagi yaitu

Calcium bentonite dengan struktur montmorillonite yang tergolong
dalam kelas silica. Bentonit termasuk ke dalam kelompok besar
tanah lempung. Bentonit terbentuk dari transformasi hidrotermal
abu vulkanik, Komponen yang umumnya ditemukan dalam
bentonite antara lain kaolin, silika, felspar, kristobalt, illit, kuarsa,
dan kalsit. Presentase jumlah komposisi bahan B/E dapat dilihat
pada Tabel 3.2 berikut.
Tabel 3.2 Komposisi bahan B/E
Komponen Jumlah (%) Komponen Jumlah (%)
SiO2 57 MgO 7
Al2O3 11 CaO 2
Fe2O3 8 LOI 9
Sumber: Lembar Data Keselamatan TONSIL® 331 SD (2012)
Tujuan akhir dari digunakannya B/E adalah sebagai bahan
pemucatan dalam pengambilan warna CPO pada saat proses
bleaching berlangsung, sehingga diperoleh minyak yang lebih
jernih. Hal ini dilakukan karena warna asli minyak sawit
kemungkinan dapat mengurangi selera makan konsumen, juga ada
kandungan yang tidak diinginkan yang dapat mengganggu
kesehatan.
Di industri minyak goreng, B/E sebagai penyerap harus
mempunyai luas permukaan yang memadai sehingga dapat
menyerap kotoran di dalam minyak dengan baik. Semakin besar
luas permukaannya, semakin banyak kotoran yang diserap, asrtinya
B/E memiliki kinerja yang semakin baik. Jumlah pemakaian B/E
biasanya berkisar antara 0,6-1,5% terhadap flowrate umpan CPO
atau 6-15 kg B/E per metric ton (MT) CPO, tergantung pada kualitas
CPO yang masuk ke plant. Namun, penggunaan B/E dapat lebih
tinggi dari biasanya bila diinginkan produk dengan spesifikasi yang

48
lebih tinggi, misalnya produk yang tidak mengandung phosphor (P-

content), tidak mengandung 3 MCPD, dan memiliki kandungan
warna yang lebih rendah (low colour).
Jenis B/E yang digunakan saat ini di PT Sari Dumai Sejati ada
3, yaitu Tonsil® (produk Clariant), Taiko® (produk Bukara), dan
Zenith, yang mana setiap 1 jumbo bag berisi B/E sebanyak 1 ton.
Tonsil® dan Taiko® digunakan untuk pemucatan CPO, sedangkan
Zenith digunakan untuk pemucatan CPKO di Refinery Plant 5. B/E
Tonsil® lebih sering digunakan untuk memucatkan CPO. Namun,
bila CPO yang diolah mengandung banyak asam, maka B/E yang
digunakan adalah Taiko®.
Tonsil® terbagi menjadi tiga kelompok, yaitu Standard grade
(non-activated bleaching earth), Optimum grade dan Supreme
grade (activated bleaching earth). Untuk pengolahan minyak sawit
umumnya digunakan standard grade 331 SD yang merupakan non-
activated bleaching earth.
3.1.2. Uraian Proses
CPO yang diumpankan mengandung berbagai senyawa pengotor
seperti gum (getah), Free Fatty Acid (FFA), resin, fosfatida, pigmen-pigmen,
trace, metal, dan lain-lain. Berdasarkan jenis bahan baku serta proses yang
terjadi di dalamnya, proses pengolahan umpan berupa CPO yang masuk ke
Refinery Plant PT Sari Dumai Sejati terbagi ke dalam dua kompleks proses,
yaitu Physical Refining Plant dan Dry Fractionation Plant.
A. Physical Refining Plant
Perlakuan yang pertama kali dilakukan adalah mempersiapkan bahan
baku CPO yang akan dikelola menjadi produk turunannya. Sebelum
bahan baku yang ada di tank farm diolah di refinery, bahan baku terlebih
dahulu dianalisa kandungannya. Adapun kandungan yang dimiliki CPO
antara lain:

49
1. Free Fatty Acid (FFA)

FFA merupakan asam organik di minyak seperti palmitat, stearat,
dan oleat. FFA terbentuk akibat air dan katalis lewat hidrolisis
minyak (trigliserida + air → FFA + gliserol). FFA menyebabkan bau
tengik pada minyak. Nilai FFA yang diizinkan dalam CPO maksimal
3,8%. Nilai FFA menentukan suhu pada final heating di
deodorization section dan persentase pemakaian DOBI.
2. Moisture and Impurities (M&I)
M&I adalah kadar air untuk menilai kandungan zat menguap dalam
minyak yaitu jumlah zat yang menguap pada suhu 103oC. M&I yang
diizinkan pada CPO maksimal 0,5%.
3. Deterioration of Bleachability Index (DOBI)
DOBI merupakan perbandingan numerik di spektrofotometrik
penyerapan 446 nm dengan 269 nm, menjadi parameter tingkat
kemudahan CPO dipucatkan. Nilai DOBI pada CPO minimal 2,3.
DOBI digunakan untuk menentukan presentase pemakaian B/E,
semakin tinggi nilai DOBI maka presentase pemakaian B/E menjadi
kecil.
4. Iodine Value (IV)
IV digunakan untuk mengukur derajat ketidakjenuhan dalam asam
lemak sekaligus menjadi parameter yang menentukan ciri khas
minyak. Untuk CPO sendiri nilai IV harus berkisar antara 50-53.
5. Beta Karoten (β-carotene)
Untuk menentukan warna minyak dan lemak berdasarkan beda
panjang gelombang 269 dan 446.
6. Melting Point (MP)
Untuk menentukan titik lebur minyak dan lemak.
7. Phosphorus content (P-cont)
Untuk menentukan persentase pemakaian H3PO4.

50
Setelah bahan baku sesuai dengan spesifikasi persyaratan mutu,

barulah CPO masuk ke tahap pemurnian yang terdiri dari pretreatment,
penghilangan gum (degumming), pemucatan (bleaching), dan
penghilangan bau (deodorization). Gambaran umum proses physical
refining dapat dilihat pada Gambar 3.1, 3.2, serta 3.3.
CPO
T = 40-45 oC
P = 1 atm
Pretreatment
Phosporic Acid (H3PO4) konsentrasi 85%

T = 85-95 oC Degumming (Dosis = 0,05 – 0,06% flowrate
atau 0,5 – 0,6 kg H3PO4 / MT CPO)
T = 105-110 oC
Bleaching Earth (B/E)
Vacuum Pressure = 100 torr
Bleaching (Dosis = 0,6 – 1,5% flowrate
Live Steam / Spurging Steam
atau 6 – 15 kg B/E / MT CPO )
Pressure = 2 bar
Spent Bleaching
Earth
Filtration Waste Area
BPO
T = 260-265 oC PFAD
Vacuum pressure = 3-4 torr
Deodorization T = 60-65 oC
Live Steam / Spurging Steam Storage Tank
Pressure = 1,5 bar
RBDPO
T = 50-60 oC Storage Tank
Gambar 3.1 Gambaran umum proses physical refining

51
Gambar 3.2 Process flow diagram untuk physical refining di refinery plant 1,
2, dan 3

52
Gambar 3.3 Process flow diagram untuk physical refining di refinery plant 4

53
Proses yang terpilih dalam memproduksi RBDPO adalah physical

refining. Proses ini dipilih karena:
1. Yield tinggi
2. Kualitas produk samping (PFAD) berharga
3. Stabilitas minyak baik
4. Biaya peralatan rendah
5. Operasi sederhana
Secara umum, proses degumming menggunakan asam fosfat (H3PO4)
untuk menggumpalkan getah-getah (koagulasi gum) yang terkandung
dalam CPO. Selanjutnya dilakukan proses bleaching yang bertujuan
untuk memucatkan warna CPO dan menyerap logam-logam yang terikut
di dalam CPO. Terakhir, dilakukan proses penghilangan bau yang
dinamakan deodorization.
1. Pretreatment
Feed berupa CPO yang berasal dari tank farm dialirkan ke
strainer yang berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran kasar
seperti fiber, sampah, dan sebagainya yang masih berada di dalam
CPO agar tidak mengganggu proses selanjutnya. Kemudian CPO
dialirkan menuju plate heat exchanger yang merupakan economizer,
di mana heat exchanger ini memanfaatkan panas dari RBDPO
sebagai fluida panas untuk menaikkan suhu CPO yang merupakan
fluida dingin menjadi 90-95 oC. CPO dan RBDPO dialirkan secara
counter current (berlawanan arah) agar panas merata sehingga proses
pertukaran panas lebih optimal dan plate HE tidak cepat rusak.
Penggunaan RBDPO sebagai fluida panas bertujuan untuk
menghemat steam. Proses penaikan suhu ini menggunakan tiga plate
heat exchanger yang bekerja secara parallel, karena flow CPO yang
masuk cukup besar sekitar 70-80 ton per jam dan suhu yang akan
dicapai juga cukup tinggi

54
Setelah itu, CPO dialirkan lagi menuju plate heat exchanger

kedua yang menggunakan low pressure steam bertekanan 2 bar
sebagai fluida panas, sehingga suhu CPO naik menjadi 110 oC. Suhu
CPO diatur menjadi 110 oC karena titik didih air adalah 100 oC,
sehingga diharapkan pada suhu ini air dalam CPO dapat menguap.
CPO yang telah panas tersebut ditampung dalam drier.
Proses pemanasan pada physical refining dilakukan dengan
tujuan untuk menguraikan fosfatida non-hydratable serta
mengentalkan fosfatida yang larut sehingga mudah dihilangkan pada
proses selanjutnya.
2. Degumming
Proses degumming dilakukan dengan menggunakan phosporic
acid konsentrasi 85% (0,05-0,06% flowrate). Tujuannya untuk
penghilangan getah (gum) pada CPO. Degumming process
beroperasi pada suhu 85-95oC dengan tekanan vakum (<1 atm) yakni
100 tor (=0,13 atm).
Proses degumming dimulai dengan mengalirkan CPO dari drier
menuju ke mixer pump. Pada mixer pump ini, terjadi pengadukan
cepat untuk pembentukan inti gum (agar lebih homogen).
Selanjutnya CPO masuk ke mixer tank yang di dalamnya juga
dilakukan pengadukan untuk menambah waktu tinggalnya.
Phosporic acid yang digunakan merupakan 0,05-0,06% dari flowrate
CPO, di mana terdapat flowmeter yang memiliki sistem auto yang
mana apabila raw material diubah flownya, phosporic acid akan
secara otomatis menyesuaikan. Pengaruh yang timbul dari asam ini
adalah penggumpalan dan pembentukan zat seperti fosfatida, protein,
residu, karbohidrat, air, dan resin sehingga dapat terpisahkan dari
minyak. Getah (gum) perlu dihilangkan karena akan menghambat
proses selanjutnya, menghambat kerja bleaching earth dalam
mengabsorb zat warna. Kondisi optimum berada pada suhu 85-95 oC.

55
Hal ini dikarenakan pada suhu di bawah 85oC, phosporic acid tidak
dapat mengkoagulasi secara maksimal, begitu pula pada suhu di atas
95oC. Tekanan yang digunakan vakum dengan tujuan agar minyak
tidak rusak, minyak dapat rusak lewat proses oksidasi dan hidrolisis
pada di atas suhu 70oC pada tekanan normal.
3. Bleaching
Setelah proses proses degumming, CPO memasuki proses
bleaching. Proses ini bertujuan untuk menurunkan warna CPO,
mengabsorbsi gumpalan getah dari proses pre-treatment, dan
mengabsorbsi logam (Mg, Fe). Bleaching section beroperasi pada
suhu 105-110oC dengan tekanan vakum 100 torr. Suhu telah diatur
di pre-treatment heat exchanger, karena pada proses pre-treatment
menuju ke bleaching sudah tidak terdapat heat exchanger lagi.
Pada proses bleaching, digunakan sistem spurging steam
dengan steam bertekanan 2 bar. Spurging dilakukan untuk proses
pengadukan atau pencampuran bleaching earth dan CPO. Logam
yang terkandung di dalam CPO perlu dihilangkan karena dapat
memicu terjadinya proses oksidasi pada minyak. Pada proses
bleaching, digunakan 2 bleacher vessel untuk memaksimalkan
proses absorbsi dan menambah waktu tinggal. Adapun pengaturan
bleaching earth dosing dilakukan dengan menggunakan dua pasang
valve yang masing-masing pasangnya terdiri dari 2 valve.
Minyak yang telah melewati proses bleaching kemudian
dipompakan ke niagara filter untuk memasuki proses filtrasi. Proses
ini memiliki tujuan untuk memisahkan minyak dan bleaching earth
dengan menggunakan media filter leaf yang berukuran 250 mikron.
Bleaching earth yang telah tersaring disebut sebagai spent earth yang
dikategorikan sebagai limbah bahan beracun dan berbahaya (B3).
Pada refinery 4, terdapat 5 niagara filter yang bekerja secara paralel,
di mana saat 4 niagara filter sedang dalam proses penyaringan

56
(memasuki fase filtration), 1 niagara filter akan membuang

bleaching earth (memasuki fase discharge). Yang perlu diketahui,
bahwa ada beberapa tahapan yang selalu dilakukan dalam niagara
filter, yaitu filling, coating, full emptying, cake drying, venting, dan
discharge. Berikut uraian tahapan filtrasi yang terjadi di dalam
niagara filter, yakni:
a. Standby
Pada tahap ini, niagara filter siap untuk beroperasi atau
menunggu giliran untuk beroperasi. Pada keadaan standby,
semua valve dalam keadaan tertutup dan pompa dalam keadaan
off.
b. Filling
Meliputi proses pengisian minyak ke dalam niagara filter
dengan waktu maksimal 7 menit.
c. Coating
Pada proses ini, terjadi penyelimutan filter leaf yang bertujuan
untuk menutupi pori-pori filter leaf oleh pengotor lainnya, guna
membantu menyaring bleaching earth agar tidak ada lagi B/E
yang lewat.
d. Filtration
Filtration merupakan proses penyaringan minyak dari partikel-
partikel bleaching earth melalui filter leaf sehingga akan lolos
ke sisi-sisi filter dan masuk menuju saluran-saluran minyak pada
sisi filter yang kemudian mengalir ke bawah, sedangkan partikel
bleaching earth dan kotoran lainnya tetap menempel pada
niagara filter. Lama waktu filtrasi sekitar 120-150 menit.
e. Circulation
Proses di mana minyak dikembalikan ke bleacher tank, lalu
dikembalikan lagi ke niagara filter hingga minyak yang
dihasilkan benar-benar jernih.

57
f. Emptying
Proses pengeluaran atau pengosongan minyak dari niagara filter
setelah proses filtrasi selesai.
g. Full emptying
Kondisi ini merupakan serangkaian proses dari emptying, untuk
memastikan pengosongan pada manifold niagara filter dan
proses ini selesai ketika tidak ada lagi minyak yang terdapat di
niagara yang sudah dalam keadaan low level. Dalam
pengosongan tersebut dibantu dengan steam.
h. Cake drying
Proses ini merupakan proses pengeringan cake berupa spent
bleaching earth, sehingga cake tidak mengandung minyak
ketika cake akan dibuang dan menyebabkan kandungan minyak
yang hilang tidak terlalu banyak. Untuk mengeringkan cake pada
filter leaf tersebut digunakan steam.
i. Venting
Proses venting ini merupakan proses untuk menyamakan
tekanan niagara filter dengan tekanan luar agar cake yang keluar
tidak berhamburan karena tekanan niagara filter yang lebih
tinggi daripada udara luar. Selain itu, proses ini juga bertujuan
untuk menghindari gasket discharge valve rusak. Tahapan ini
juga dikenal sebagai tahapan pembuangan tekanan di niagara
filter.
j. Discharge
Pada tahapan ini spent earth yang terdapat di dalam niagara filter
dikeluarkan menuju penampungan (waste area) untuk diproses
selanjutnya. Pada proses ini dibantu dengan alat yang digunakan
untuk menggetarkan filter leaf agar cake yang masih menempel
terlepas jatuh yang disebut vibrator. Tahapan ini berlangsung
kira-kira selama 8 menit.

58
k. Filtration cycle
Total atau jumlah filtrasi yang dilakukan.
4. Deodorization
Proses deodorization terjadi di deodorizer. Pada refinery
plant 1, 2, dan 3, deodorizer terdiri dari 2 section yang terpisah, yaitu
pre-stripper dan deodorizer. Sedangkan pada refinery plant 4, pre-
stripper section tidak terpisah, melainkan menjadi satu kolom
dengan deodorizer. Meskipun begitu, pada prinsipnya proses
deodorization pada refinery plant 1, 2, 3, dan 4 adalah sama.
a. Section 1
Tahap ini merupakan proses pemanasan BPO yang keluar
dari filter cartridge pada proses sebelumnya. Tujuan dari proses
ini adalah untuk menaikkan suhu BPO dari 110oC nenjadi 260-
265oC, agar pigmen warna dan bau asam yang terdapat dalam
minyak pecah dan keluar dari minyak.
BPO dari filter catride ditampung ke buffer tank dalam
kondisi vakum. Pada vessel ini, minyak tidak mendapat
perlakuan apapun. Minyak kemudian dipompa menuju ke filter
lainnya sebagai antisipasi bleaching earth yang masih lolos.
Dalam hal ini, digunakan cartridge filter yang medianya
menggunakan katun / PE.
Pada refinery plant 1, 2, dan 3, minyak dari filter masuk ke
HE pertama yang berbentuk plate heat exchanger. Pada HE
pertama ini, digunakan BPO sebagai fluida dingin dan RBDPO
sebagai fluida panas, sehingga terjadi kenaikan suhu BPO dari
110oC menjadi 116oC. Dari HE pertama, BPO masuk ke HE
kedua yang merupakan shell and tube, dimana pada HE ini
digunakan steam 2 barg dari high pressure (HP) steam, sehingga
suhu BPO naik sedikit menjadi 117 oC. Dikarenakan target suhu
yang dicapai masih sangat jauh (260-265 oC), maka digunakan

59
HE ketiga yang juga berbentuk shell and tube. Suhu 260-265 oC

harus tercapai agar pigmen warna dalam BPO pecah dan bau
asamnya menguap sehingga menjadikan warna BPO yang
semula merah menjadi kuning keemasan. Bau asam yang
menguap pada HE ketiga kemudian divakum. BPO kemudian
dipompakan ke pre-stripper, yang mana BPO masuk seperti
hujan dengan cara spraying. Hal ini dilakukan supaya vakum
dapat dengan mudah menangkap uap asam yang menguap dari
BPO. Uap asam yang telah divakum dikumpulkan ke vessel,
sedangkan BPO dipompakan ke Deodorizer untuk dilakukan
proses selanjutnya, yaitu deodorization section 2.
Pada refinery plant 4, BPO yang keluar dari cartridge filter
dialirkan menuju ke plate heat exchanger (PHE), yang mana di
dalam PHE terjadi proses pertukaran panas antara BPO sebagai
fluida dingin dan RBDPO sebagai fluida panas, sehingga terjadi
kenaikan suhu BPO dari input 110oC menjadi output 130oC. Dari
PHE, minyak masuk menuju falling film economizer, dimana
terjadi proses perpindahan panas kembali antara BPO yang
semula bersuhu 130 oC naik menjadi 240 oC dengan media
RBDPO 260-265 oC menjadi 180 oC. Setelah itu, BPO masuk
menuju Shell and Tube Final Heater, dimana terjadi perpindahan
panas dengan media HP steam, agar dicapai suhu yang sesuai
dengan kondisi operasi deodorizer, yakni 260-265 oC. BPO yang
keluar dari final heater kemudian masuk ke kolom deodorizer
yang di dalamnya sudah terdapat pre-stripper.
b. Section 2
Tahapan ini memiliki tujuan untuk menghilagkan bau, warna,
dan kadar FFA yang masih terkandung di dalam BPO. Kondisi
operasi deodorizer adalah 260-265oC, dengan tekanan vakum
paling tinggi 3-4 torr. Kolom ini terdiri dari 10 tray dimana setiap

60
tray terdapat spurging steam dengan tekanan 1,5 bar. Spurging

steam digunakan untuk memudahkan penguapan bau, warna, dan
FFA yang masih terdapat dalam BPO.
Prinsip kerja deodorizer mirip seperti kolom distilasi di mana
bau, warna, dan FFA di suhu 260-265oC akan menguap dan
berkumpul di atas kolom lalu dihisap oleh sistem vakum menuju
vessel. Uap yang terkumpul dalam vessel kemudian dikondensasi
menjadi liquid (cair) dengan menggunakan heat exchanger. Di
dalam heat exchanger pertukaran panas dengan cooling water.
Sebagian dari uap yang sudah dikondensasi dikembalikan ke
kolom dengan cara di-spray, sedangkan sebagian lagi disimpan
di tangka penyimpanan dan menjadi produk samping Palm Fatty
Acid Distillate (PFAD).
Minyak yang telah dihilangkan baunya di deodorizer sudah
bisa disebut sebagai Refined Bleached Deodorized Palm Oil
(RBDPO). RBDPO ini dipompakan ke Plate Heat Exchanger
dan Falling Film Economizer pada proses sebelumnya untuk
dilakukan pertukraran panas dengan BPO. Lalu, RBDPO
dipompakan lagi menuju Plate Heat Exchanger pada
pretreatment section dimana terjadi pertukaran panas antara
RBDPO dengan CPO sehingga suhu RBDPO semakkin turun.
Selanjutnya, RBDPO dialirkan menuju sebuah Plate Heat
Exchanger lain untuk menurunkan suhunya lagi dengan media
cooling water. RBDPO yang telah turun suhunya kemudian
disaring di bag filter sehingga minyak yang dihasilkan semakin
murni. Pada kondisi ini, RBDPO sudah bisa langsung masuk ke
proses fraksinasi atau dipompakan ke dalam tangki.

61
B. Dry Fractionation Plant

Fraksinasi adalah proses pemisahan Refined Bleached Deodorized
Olein (RBDOL) dan Refined Bleached Deodorized Palm Stearin
(RBDPS) dari bahan baku Refined Bleached Deodorized Palm Oil
(RBDPO) dengan menggunakan perbedaan titik beku antara padatan
stearin yang merupakan lemak jenuh dan olein cair yang merupakan
lemak tak jenuh. Metode yang digunakan untuk memisahkan RBD Olein
dan RBD Stearin adalah metode pendinginan dengan cooler dan chiller.
Olein dan stearin memiliki titik beku yang berbeda, dimana titik beku
olein berada di bawah suhu kamar (<25°C), sedangkan titik beku stearin
kurang dari 40°C. Gambaran mengenai proses fraksinasi dapat dilihat
pada Gambar 3.4.

62
Gambar 3.4 Process flow diagram untuk dry fractionation plant

63
Tahapan fraksinasi dibagi menjadi 2 bagian, yaitu kristalisasi dan

filtrasi.
1. Kristalisasi
Kristalisasi merupakan proses pengkristalan atau terpisahnya
fraksi menjadi padat pada suhu tertentu. Proses kristalisasi
memungkinkan untuk dihasilkan kristal sejenis. Jenis kristal dalam
minyak yang terbentuk pada proses kristalisasi adalah α, β’, dan β,
dimana perbedaan tiap kristal tersebut adalah sebagai berikut:
a. Kristal α:
Kristal α dihasilkan jika super cooling terlalu cepat sehingga
massa padat yang dihasilkan berupa kristal kecil. Kristal jenis ini
terlalu halus dan tidak stabil, sehingga akan menyulitkan proses
penyaringan. Kristal alfa terbentuk pada suhu 24-26°C.
b. Kristal β’
Kristal β’ merupakan kristal berukuran medium, berstruktur
stabil, dan mudah disaring. Bentuk kristal tersebut diperoleh
melalui kondisi kristalisasi yang betul-betul terjaga dengan beda
suhu air dan minyak yang tidak terlalu besar, dan bentuk kristal
yang diinginkan. Pembentukan kristal β’ terjadi pada suhu 17-
19°C.
c. Kristal β
Kristal β merupakan kristal yang paling stabil. Kristal tersebut
sangat sulit didapatkan karena memerlukan waktu pendinginan
yang sangat lama. Sedangkan kristal β’ tidak memerlukan waktu
yang lama, namun kristalnya cukup kokoh. Kristal beta
terbentuk pada suhu 13-15°C.
Proses kristalisasi terjadi pada alat crystallizer tank. Alat ini
berbentuk tangki yang di dalamnya terpasang pipa koil yang akan
mengalirkan air pendingin. Proses kristalisasi pada crystallizer
berlangsung pada tekanan 1 atm dengan tahapan sebagai berikut:

64
1) Filling
Filling merupakan proses pengisian minyak ke dalam
crystallizer tank dengan suhu di dalam buffer tank yaitu ±65°C.
Proses filling RBDPO berhenti jika level RBDPO dalam
crystallizer tank mencapai 95% dari kapasitas tangki. Di dalam
crystallizer tank terdapat agitator yang berfungsi untuk
melakukan pengadukan sehingga proses perpindaham panas
dapat berjalan dengan baik. Proses filling ini berlangsung selama
±15 menit.
2) Cooling (fast cooling)
RBDPO daalam crystallizer tank didinginkan dengan
menggunakan air dari cooling tower yang dialirkan melalui coil
water yang terdapat dalam crystallizer tank. Suhu cooling water
yang digunakan adalah 31-35°C.
3) Chilling (slow cooling)
Proses chilling secara otomatis akan berlangsung jika
suhu air pada sistem sirkulasi sekitar 35°C. Setting suhu air pada
tahap pembentukan kristal dilakukan sesuai dengan kualitas
produk yang diharapkan. Pada pembentukan kristal ini, suhu
harus dikontrol dengan menggunakan grafik yang ada dengan
cara mempertahankan selisih suhu RBDPO dengan suhu air
tidak lebih dari 2°C. Jika ada over shoot atau suhu memgalami
kenaikan, maka segera dilakukan tindakan untuk menurunkan
suhunya agar kristal yang terbentuk tidak pecah atau berukuran
kecil. Jika kristal berukuran kecil, maka kristal dapat lolos pada
proses filtrasi sehingga kualitas produk menjadi turun.
4) Holding
Tujuan utama dari holding yaitu untuk menyetarakan
suhu minyak olein dengan kristal-kristal stearin sebelum masuk
ke tahapan filtrasi. Lamanya waktu holding tidak ditentukan.

65
5) Filtration (Draining)
Minyak RBDPO dengan suhu 23-24°C siap untuk proses
pemisahan antara minyak cair (olein) dan minyak padat (stearin)
melalui filter press.
2. Filtrasi
Setelah proses kristalisasi selesai, terbentuk fraksi cair atau
olein dan fraksi padat atau stearin yang akan dipisahkan
menggunakan filter press yang terdiri dari plate-plate yang
dilengkapi dengan membran filter cloth. Proses filtrasi berlangsung
dalam tahapan-tahapan sebagai berikut:
1) Closing dan loading
Closing adalah tahap menutupnya filter press dengan
didorong oleh pompa hidrolik bertekanan 200 kg/cm2.
Loading adalah tahap penyuplaian bahan olahan dari
crystallizer yang telah mengandung butiran kristal melalui
pompa, sampai batas tekanan yang telah ditentukan, yaitu 2 bar.
Pada proses loading, olein akan lolos melalui filter cloth,
sedangkan stearin akan tertahan pada permukaan filter cloth.
Pada tekanan 2 bar, butiran kristal dianggap sudah memenuhi
area dari filter cloth dan celah pada plate, sehingga loading
dihentikan dan dilanjutkan dengan proses squeezing.
2) Squeezing
Pada tahap ini dilakukan pengepresan stearin yang
tertahan pada permukaan filter cloth menjadi bentuk cake
dengan menggunakan tekanan, sehingga olein yang masih
terkandung dalam stearin dapat keluar. Pemberian tekanan pada
proses ini dapat menggunakan angin atau minyak, dimana
besarnya tekanan disesuaikan dengan spesifikasi stearin yang
ditentukan dalam bilangan Iod. Biasanya, tekanan yang
digunakan untuk proses pengepresan adalah 3 bar. Pada saat

66
ditekan, membran akan mengembang dan menekan stearin yang

tertahan pada filter cloth. Pada saat tekanan telah mencapai
besaran yang ditentukan, misalnya 4 bar, maka proses akan
berhenti. Ketika tekanan turun, maka proses penekanan akan
diulang hingga mencapai waktu 20 menit.
3) Core blowing (Pembersihan line feeding plate)
Proses core blowing bertujuan untuk membersihkan
sisa-sisa Refined Bleached Deodorized (RBD) kristal yang
lengket pada lubang feed yang dapat mengganggu pada proses
membukanya filter press dan membuat filter cloth rusak. Proses
blowing dilakukan dengan angin bertekanan 2 bar selama 5
menit. Sisa RBD kristal ditampung pada core blow tank yang
selanjutnya dipompa menuju RBDPO storage tank.
4) Filtrate blowing
Proses filtrate blowing bertujuan untuk membersihkan
filter cloth dan cake stearin dari sisa-sisa fraksi cair atau olein,
sehingga cake stearin yang dihasilkan benar-benar kering dari
fraksi cair. Fraksi cair dari filtrate blowing ini dialirkan ke olein
tank.
5) Pressure release in closure
Pressure release adalah tahap proses pelepasan tekanan
agar main cylinder bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan
lagi.
6) Opening (Tahap pembukaan/pemisahan plate-plate)
Setelah proses blowing, filter press akan terbuka dengan
pelepasan tekanan pada main hydraullic. Plate-plate pada filter
press akan terbuka dan cake stearin akan lepas dari filter cloth
dan ditampung dalam bak stearin. Bak stearin dilengkapi dengan
coil steam yang berfungsi untuk mencairkan stearin yang

67
berbentuk cake. Stearin yang mencair kemudian dipompakan ke

stearin storage tank.
Pada proses filtrasi, terdapat washing section. Jika filter cloth
sudah jenuh (± 6 cycles), maka filter cloth dicuci (washing). Proses
washing dilakukan dengan menggunakan olein bersuhu 65°C, agar
stearin yang membuat filter cloth jenuh dapat kembali larut. Stearin
yang telah larut kemudian ditampung di washing tank yang
selanjutnya dapat diumpankan lagi ke crystallizer.
3.1.3. Produk
Produk yang dihasilkan oleh Refinery Plant 1, 2, 3 antara lain:
1. Bleached Palm Oil (BPO)
BPO adalah CPO yang telah mengalami proses
pemucatan/penghilangan warna yang dihasilkan setelah proses filtrasi.
Namun, massih terdapat pigmen warna merah, bau, dan kandungan FFA
yang tinggi dalam BPO. Standar kualitas dari BPO dapat dilihat pada
Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Quality produk BPO
Spesifikasi Quality
Colour Red = max. 2,3 (China)
max. 2,5 (PORAM)
Keterangan:
PORAM : Palm Oil Refiners Association of Malaysia
2. Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO)
RBDPO adalah minyak sawit yang telah mengalami proses
penyulingan untuk menghilangkan FFA, serta penjernihan untuk
menghilangkan warna dan penghilangan bau. RBDPO juga dikatakan
sebagai produk utama dari proses Refinery. Standar kualitas dari
RBDPO dapat dilihat pada Tabel 3.4.

68
Tabel 3.4 Quality produk RBDPO

Spesifikasi Quality
Colour Red = max. 2,7 ; Yellow = 2,0
FFA (%) Max. 0,065 (China)
Max. 0,075 (PORAM)
IV (Wijs) 51-52
3. Palm Fatty Acid Distillate (PFAD)

PFAD adalah produk samping dari penyulingan minyak sawit
mentah yang mengandung FFA sangat tinggi. Semakin tinggi nilai FFA,
maka kualitas PFAD yang dihasilkan akan semakin bagus. Rentang nilai
FFA dari produk ini berkisar antara 87-93%.
4. Olein
Olein adalah fraksi cair yang diperoleh dari proses fraksinasi, yang
dikenal sebagai bahan baku minyak goreng. Standar kualitas dari olein
dapat dilihat pada Tabel 3.5
Tabel 3.5 Quality produk olein
Spesifikasi Quality
Colour Red = 2,5 ; Yellow = 2,0
FFA (%)
IV (Wijs) Min. 58 (China)
Min. 56-57 (PORAM)
CP (°C) 9,6-9,8
Keterangan:
CP : Cloud Point
5. Stearin
Stearin adalah fraksi padat yang diperoleh dari proses fraksinasi,
yang dikenal sebagai bahan baku mentega dan shortening. Standar
kualitas dari stearin dapat dilihat pada Tabel 3.6.

69
Tabel 3.6 Quality produk stearin

Spesifikasi Quality
Colour Red = 2,1 ; Yellow = 2,0
FFA (%) 0,048
IV (Wijs) 32 (China)
29-30 (PORAM)
MP (°C) 53-54
Keterangan:
MP : Melting Point
Refinery Plant 4 hanya menghasilkan BPO, RBDPO, dan PFAD
karena di dalamnya tidak terdapat fractionation plant untuk memisahkan
olein dan stearin dalam RBDPO.
3.2. Refinery Plant 5 dan CPKO Fractionation

A. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan di Crude Palm Kernel Oil
(CPKO) fractionation adalah CPKO. Sedangkan bahan baku utama yang
dipakai di Refinery Plant 5 adalah minyak laurat seperti CPKO, Crude
Palm Kernel Olein (CPKL), Crude Palm Kernel Stearin (CPKS), dan
Crude Coconut Oil (CCNO), berbeda dengan bahan baku utama di
Refinery Plant 1, 2, 3, dan 4 yang merupakan minyak palmitat.
Bahan baku CPKL dan CPKS diperoleh dari hasil fraksinasi CPKO
di CPKO fractionation plant. Sedangkan bahan baku CPKO diperoleh
dari tank farm. CPKO disimpan dalam tangki penyimpanan yang terletak
di tank farm, dimana suhu dalam tank dijaga pada suhu 33-35 oC.
Pada PT Sari Dumai Sejati, kualitas CPKO dijaga untuk memenuhi
standar dari Palm Oil Refiners Association of Malaysia (PORAM).
Standar kualitas dari PORAM dapat dilihat pada Tabel 3.7.

70
Tabel 3.7 Quality bahan baku CPKO standar PORAM

Spesifikasi Quality
FFA (%) Max. 5,0%
M&I Max. 0,25%
IV (Wijs) Max. 19
SMP 27-28
Keterangan :
SMP : Slip Melting Point
Selain bahan baku utama tersebut, ada beberapa baham baku
penunjang yang digunakan dalam proses pengolahan minyak laurat di
Refinery Plant 5, yaitu Phosphoric acid (H3PO4) 85%, bleaching earth
(B/E), dan activated carbon.
1. Phosphoric acid
Seperti pada pengolahan CPO, asam fosfat digunakan untuk
mengurai sekaligus mengikat fosfatida (gum/getah), kandungan
logam, dan pengotor lainnya yang terdapat dalam minyak laurat
menjadi gumpalan-gumpalan selama proses degumming
berlangsung. Jumlah asam fosfat yang biasa dibutuhkan untuk proses
degumming minyak laurat adalah sekitar 0,02% dari flowrate.
2. Bleaching earth (B/E)
B/E pada pengolahan minyak laurat digunakan untuk menyerap
pengotor-pengotor yang telah terurai dan terikat oleh asam fosfat.
Selain itu, B/E juga digunakan sebagai pemucat warna minyak
sehingga diperoleh minyak dengan warna yang lebih jernih.
Jenis B/E yang biasa digunakan di Refinery Plant 5 ada 2, yaitu
Tonsil (produk Clariant) kelompok Supreme grade dan Zenith. B/E
dari Tonsil biasa digunakan untuk proses bleaching pada bahan baku
CCNO, sedangkan B/E dari Zenith biasanya digunakan untuk proses
bleaching CPKO.

71
3. Activated Carbon
Activated Carbon biasanya digunakan jika bahan baku yang
diolah adalah CCNO. Dalam pengolahan CCNO, activated carbon
perlu ditambahkan karena B/E tidak terlalu efektif dalam menyerap
logam, gum, dan pengotor lainnya di CCNO. Biasanya activated
carbon digunakan bersama dengan B/E Supreme Grade dari Tonsil,
dimana perbandingan dosing activated carbon dan B/E yang
diberikan adalah 1:2. Jumlah B/E yang digunakan biasanya adalah
1% terhadap flowrate dan jumlah activated carbon yang digunakan
adalah 0,5% terhadap flowrate.
Berdasarkan jenis bahan baku serta proses yang terjadi di dalamnya,
proses pengolahan minyak laurat di PT Sari Dumai Sejati dibagi menjadi dua
kompleks proses, yaitu CPKO Fractionation Plant dan Physical Refining
Plant.
A. CPKO Fractionation Plant
Gambaran mengenai proses fraksinasi CPKO dapat dilihat pada
Gambar 3.5.

72
Gambar 3.5 Process flow diagram untuk CPKO fractionation

73
Proses fraksinasi di sini berbeda dengan proses fraksinasi

sebelumnya. Pada fraksinasi sebelumnya fraksinasi dilakukan untuk
memisahkan RBDPL dam RBDPS dari bahan baku minyak hasil proses
deodorization (RBDPO), sedangkan proses fraksinasi di sini dilakukan
untuk memisahkan CPKL dan CPKS dari bahan baku CPKO. Meskipun
bahan baku yang diolah berbeda, pada prinsipnya pemisahan dilakukan
dengan menggunakan perbedaan titik beku antara lemak jenuh (padatan
stearin) dan minyak tak jenuh (olein cair).
Sebelum masuk ke tangki penyimpanan CPKO di plant, CPKO dari
tankfarm dipanaskan terlebih dahulu dengan menggunakan steam hingga
suhunya mencapai 49,5 oC. Selanjutnya, minyak siap untuk memasuki
proses fraksinasi. Proses fraksinasi CPKO terdiri dari beberapa tahap,
yaitu:
1. Pre-cooling
Minyak dipompa ke sebuah plate heat exchanger di mana terjadi
perpindahan panas antara CPKO dan cooling water, sehingga suhu
CPKO dapat turun menjadi 45 oC. Setelah suhunya tercapai, CPKO
kemudian dipompa ke crystallizer untuk dilakukan proses
pembentukan kristal.
2. Crystallization
Proses pembentukan kristal dalam crystallizer berlangsung
selama kurang lebih 4 jam. Pembentukan kristal ini dilakukan
dengan menggunakan chilling water bersuhu 5-6 oC. Setelah selesai,
kristal-kristal yang terbentuk dipompa ke cold room.
3. Chillling
Berbeda dengan proses fraksinasi RBDPO di mana pendinginan
dilakukan hanya menggunakan chiller, pendinginan di sini
dilakukan dengan menggunakan cold room dengan suhu ruangan
mencapai 10-11 oC. Hal ini disebabkan karena titik lebur CPKO

74
lebih rendah dari RBDPO, sehingga diperlukan suhu yang lebih

rendah untuk menjadikannya padatan.
Di dalam cold room, terdapat cetakan-cetakan yang kemudian
diisi dengan minyak yang telah selesai dikristalisasi. Cetakan-
cetakan tersebut bergerak dari bawah ke atas dengan waktu kurang
lebih 4 jam. Setelah 4 jam, minyak yang telah padat akan jatuh dari
atas ke screw conveyor, kemudian masuk ke sluryy tank. Sedangkan
minyak yang masih cair akan jatuh ke oil pit. Minyak yang jatuh ke
oil pit selanjutnya dipompa ke blowing tank untuk kemudian dapat
dipompa ke tangki bahan baku CPKO.
4. Filtration
Minyak dari slurry tank kemudian masuk ke filter press untuk
dilakukan proses filtrasi. Sama seperti proses filtrasi pada fraksinasi
RBDPO, filtrasi di sini terdiri dari beberapa tahap seperti feeding,
squeezing, core blowing, filtrate blowing, pressure release in
closure, serta opening. Dari proses filtrasi, akan dihasilkan olein cair
yang kemudian masuk ke tangki CPKL dan stearin padat yang
kemudian masuk ke melting tank.
Di melting tank, stearin dipanaskan hingga mencapai suhu 65 oC
sehingga stearin padat berubah wujud menjadi cair kembali. Setelah
mencair, stearin kemudian dipompa ke tangki penyimpanan CPKS.
B. Physical Refining Plant
1. Pre-treatment
Feed berupa CPKO yang berasal dari tank farm dialirkan ke
strainer yang berfungsi untuk menyaring kotoran-kotoran kasar
seperti fiber, sampah, dan sebagainya yang masih berada di dalam
CPKO agar tidak mengganggu proses selanjutnya. Kemudian CPKO
dialirkan menuju plate heat exchanger yang merupakan economizer,
di mana heat exchanger ini memanfaatkan panas dari RBDPKO
sebagai fluida panas untuk menaikkan suhu CPKO yang merupakan

75
fluida dingin. CPKO dan RBDPKO dialirkan secara counter current

(berlawanan arah) agar panas merata sehingga proses pertukaran
panas lebih optimal dan plate HE tidak cepat rusak. CPKO yang
keluar pada suhu 60 oC lalu dialirkan lagi menuju plate heat
exchanger kedua yang menggunakan low pressure steam bertekanan
2 bar sebagai fluida panas, sehingga suhu CPKO menjadi 99 oC.
Berbeda dengan proses pretreatment CPO, pada proses pretreatment
CPKO tidak digunakan drier. Hal ini dikarenakan CPKO tidak
mengandung terlalu banyak moisture, sehingga tidak perlu dilakukan
proses penguapan secara khusus.
2. Degumming
Proses degumming di Refinery Plant 5 dilakukan dengan
mengalirkan minyak dari HE ke mixer pump, agar terjadi
pencampuran dengan Phosphoric acid (H3PO4) 85% yang
diinjeksikan pada pipa. Selanjutnya, minyak dialirkan ke mixer tank,
untu menambah waktu tinggalnya. Pada mixer terjadi pengadukan
cepat menggunakan static mixer untuk pembentukan inti gum yang
lebih homogen.
Pengaruh yang timbul dari penambahan asam fosfat adalah
terbentuk gumpalan zat-zat seperti fosfatida, protein, residu,
karbohidrat, air, dan resin sehingga dapat terpisahkan dari minyak.
Kondisi proses yang penting diperhatikan pada proses degumming
adalah presentase pemakaian H3PO4 dan level tangki yang dimonitor
setiap jamnya. Jika pemakaian H3PO4 tidak sesuai, maka berakibat:
1) FFA produk tidak tercapai sesuai standar.
2) Proses bleaching tidak akan berlangsung sempurna.
3) Terjadinya penyumbatan (block) pada niagara filter saat proses
filtrasi berlangsung.
Setelah dilakukan pengadukan di mixer tank, maka minyak
dipompakan ke vessel bleacher untuk dilakukan proses bleaching.

76
3. Bleaching
Setelah proses degumming, CPKO dialirkan ke vessel
bleacher pada tekanan vakum agar uap air dan udara yang
terkandung dalam CPKO dapat ditarik oleh sistem vakum. CPKO
yang berada dalam bleacher bercampur dengan bleaching earth
(tanah pemucat) yang bertujuan untuk mengabsorbsi gum yang telah
dinetralisir oleh H3PO4, juga sebagai penyaring impurities yang
terdapat pada CPKO. CPKO kemudian dialirkan ke dalam vessel
sebagai tempat penampungan minyak sementara.
Dalam proses bleaching digunakan bleaching earth dengan
dosis kurang lebih 0,045%. Pencampuran bleaching earth dan CPO
dibantu dengan spurging steam bertekanan 2 bar yang membantu
proses pengadukan bahan. Selanjutnya, minyak dipompakan ke
niagara filter atau masuk ke proses filtrasi. Proses filtrasi untuk
CPKO sama dengan proses filtrasi CPO, di mana terdapat beberapa
tahap di dalamnya, yaitu standby, filling, coating, filtration,
circulation, emptying, full emptying, cake drying, venting discharge,
dan filtration cycle. Setelah proses filtrasi di niagara selesai, minyak
kemudian dilewatkan ke cartridge filter dan bag filter sebagai bentuk
antisipasi apabila masih ada bleaching earth yang lolos.
4. Deodorization
Minyak yang telah keluar dari bleaching and filtration section
ini disebut sebagai bleached palm kernel oil (BPKO). BPKO
ditampung ke buffer tank dalam kondisi vakum. Setelah itu, BPKO
dialirkan menuju ke plate heat exchanger. Pada plate heat
exchanger, terjadi perpindahan panas antara BPKO sebagai fluida
dingin dan RBDPKO sebagai fluida dingin, sehingga suhu BPKO
mengalami kenaikan dari 117 oC menjadi 121 oC. Dari plate heat
exchanger, minyak masuk menuju plate heat exchanger kedua, di
mana terjadi perpindahan panas dengan media low pressure steam

77
bertekanan 2 bar. Kemudian, minyak masuk menuju shell and tube

economizer di mana kembali terjadi perpindahan panas antara BPKO
dan RBDPKO, sehingga suhu BPKO naik menjadi 190 oC. Terakhir,
minyak dipanaskan dengan media high pressure steam agar sesuai
dengan kondisi operasi deodorizer, yakni 233 oC.
Deodorization memiliki tujuan untuk menghilangkan bau dan
menurunkan kadar air. Kondisi operasi deodorizer adalah 233oC,
tekanan vakum paling tinggi 3-4 torr. Kondisi operasi pada proses
deodorization BPKO lebih rendah dari proses deodorization BPO
karena BPO tidak tahan terhadap suhu yang terlalu tinggi. Sama
seperti pada refinery 4, kolom deodorizer pada refinery 5 memiliki
bagian prestripper yang tergabung dengan bagian deodorizer. Kolom
ini terdiri dari 4 tray di mana digunakan spurging steam dengan
tekanan 0,7-1,5 bar pada setaip tray. Produk deodorizer ada dua
yakni Palm Kernel Fatty Acid Distillate (PKFAD) dan Refined
Bleached Deodorized Palm Kernel Oil (RBDPKO). Prinsip kerja
mirip seperti distilasi di mana PKFAD di suhu 233oC akan menguap
dan berkumpul di atas kolom lalu akan dispray untuk dikondensasi.
Minyak dan uap PKFAD yang terkumpul di atas kolom sebagian
didinginkan dengan menggunakan cooling water untuk kemudian
disimpan di storage tank, sedangkan sebagian lagi kembali ke kolom
untuk mengondensasikan bagian atas kolom.
RBDPKO keluaran kolom deodorizer dipompa menuju ke
plate heat exchanger untuk memanaskan BPKO umpan kolom tadi,
lalu dipakai lagi untuk memanaskan CPKO di pretreatment sehingga
suhunya turun menjadi 71oC. Setelah itu, RBDPKO didinginkan
kembali dengan menggunakan cooling water, sehingga suhunya
turun lagi menjadi 50oC. RBDPKO kemudian dilewatkan sebuah bag
filter untuk memastikan tidak ada lagi pengotor yang terkandung di
dalamnya dan selanjutnya disimpan di storage tank.

78
3.2.3. Produk
Produk yang dihasilkan oleh CPKO Fractionation Plant adalah
CPKL dan CPKS. Kualitas CPKL dan CPKS dijaga untuk memenuhi standar
dari PORAM. Standar kualitas dari PORAM dapat dilihat pada Tabel 3.8,
Tabel 3.9, dan Tabel 3.10.
Tabel 3.8 Quality produk CPKL standar PORAM
Spesifikasi Quality
FFA (%) Max. 0,2%
M&I Max. 0,5%
IV 23-24
SMP 22,0-23,0
Tabel 3.9 Quality produk CPKS standar PORAM

Spesifikasi Quality
FFA (%) Max. 0,1%
M&I Max. 0,5%
IV Max. 7,
SMP Min. 32
Tabel 3.10 Quality produk PKFAD standar PORAM

Spesifikasi Quality
FFA (%) Min. 70 %
M&I Max. 1,0%

79
3.3. Oleochemical Plant

A. Bahan Baku Utama
Oleokimia pada dasarnya merupakan cabang ilmu kimia yang
mempelajari trigliserida yang berasal dari minyak dan lemak menjadi
asam lemak dan gliserin serta turunan asam lemak baik dalam bentuk
ester, amida, sulfat, alkohol, maupun sabun. Bahan dasar oleokimia
seperti gliserol, asam lemak, alkil asam lemak, alkohol dapat diperoleh
dengan mengubah lipida baik yang berasal dari hewan maupun
tumbuhan menjadi gliserol dan turunan asam lemak.
Bahan baku (raw material) yang digunakan dalam industri
oleochemical adalah semua jenis senyawa trigliserida yang diproses pada
pengolahan oleochemical dapat berupa Crude Palm Kernel Oil (CPKO)
merupakan minyak hasil pengolahan biji kernel / inti kelapa sawit,
Refined Bleached Deodorized Palm Kernel Oil (RBDPKO), dan Refined
Bleached Deodorized Palm Stearin (RBDPS) yang menghasilkan Split
Palm Kernel Fatty Acid (SPK-FA), Split Refined Bleached Deodorized
Palm Stearin Fatty Acid (SRBDPS-FA), dan Split Refined Bleached
Deodorized Palm Stearin Fatty Acid (SRBDPS-FA). Pada proses
hidrolisa dihasilkan produk yaitu fatty acid dan sweet water (glycerine).
1. Kalsium Hidroksida Ca(OH)2
Kalsium hidroksida merupakan serbuk putih yang berfungsi untuk
menetralisir pH glycerine water menjadi 7-8 pada proses glycerine
water pretreatment.
2. Filter Aid
Filter aid berbentu serbuk berwarna putih yang berfungsi untuk
menyerap lemak dan free matter (fasa ringan) dari glycerine water
(fasa berat).

80
3. Asam Klorida (HCl)

Larutan HCl 37% digunakan untuk bereaksi dengan lemak dan
senyawa phospatides, sehingga free fatty matter yang merupakan
fasa ringan akan terpisah dari glycerine water yang merupakan fasa
berat.
Berdasarkan jenis bahan baku serta proses yang terjadi di dalamnya,
proses pengolahan Crude Palm Kernel Oil (CPKO)/RBDPO/RBDPS yang
masuk ke oleochemical plant terbagi ke dalam tiga section utama.
PW HCl
HP steam
Glycerine water Glycerine water

Oil splitting
pretreatment evaporator
NaOH filter
oil
Gambar 3.6 Block diagram pada oleochemical plant

81
Gambar 3.7 Process flow diagram untuk oleochemical plant

82
Reaksi yang terjadi adalah reaksi hidrolisa dan reaksi ini bersifat
reversible. Reaksi yang terjadi adalah:
Oil (triglyceride) + water  glycerine + fatty acid

1. Oil splitting
Tujuan dari section ini yaitu pembentukan fatty acid dan glycerine.
Natural fats / oil / trigliserida dihidrolisa menjadi FA dan glisein pada
suhu 245-250oC dan tekanan 50-55 bar, tanpa menggunakan katalis.
Proses ini berlangsung pada splitting column. Semakin tinggi kolom,
maka akan semakin tinggi konversinya. Pada seksi atas terdapat heat
exchanger, seksi tengah berlangsung reaksi, sedangkan seksi bawah
merupakan heat recovery. Sebelum dipecah, minyak mentah
dihilangkan kadar airnya dengan vakum untuk mencegah reesterifikasi
selama penyimpanan. Glycerine water yang diperoleh akan dilanjutkan
ke preconcentrator 3 stage untuk mendapatkan konsentrasi glycerine
30%. Uap kondensat dikumpulkan dan digunakan kembali untuk uap
preconcentrator lainnya. Proses ini merupakan proses pertama dalam
menghasilkan produk fatty acid dan glycerine water. Dengan kondisi
operasinya, umpan trigliserida dimasukkan dari bawah splitting column
sedangkan air proses dimasukkan dari atas kolom, sehingga
countercurrent.
Crude oil yang sudah dihilangkan kandungan gas (oksigen, dll) di
drier pada suhu 110oC dan tekanan 110 mbar masuk melalui bagian
bawah splitting column. Pada bagian atas splitting column dilengkapi
dengan 10-Trays HE yang berfungsi untuk mentransfer panas dari fatty

83
acid terbentuk yang akan keluar dengan process water yang masuk.
Pemanasan selanjutnya dibantu dengan high pressure steam.
a. Preheater
Merupakan proses pemanasan awal dari crude oil yang bertujuan
untuk mengurangi beban kinerja dari boiler dengan cara menaikkan
temperatur dari crude oil tersebut sebelum memasuki reaktor.
b. Drier
c. Crude oil yang memasuki drier mencapai temperatur 110-220oC,
dengan kondisi operasi tersebut diharapkan dapat mengurangi dan
menghilangkan kadar air yang ada pada bahan baku.
d. Oil splitting
e. Umpan crude oil dan process water masuk secara berlawanan arah
di dalam splitting column. Crude oil pada suhu 110oC dan tekanan
110 mbar masuk melalui bagian bawah splitting column. Process
water yang juga telah mengalami penghilangan gas pada suhu 80oC
dan tekanan 110 mbar, masuk melalui bagian atas dari splitting
column. Suhu proses reaksi dipertahankan pada 245-250oC. Produk
fatty acid dan gliserin yang keluar dari splitting column akan
dikurangi tekanannya di flashing vessel.
f. Flashing vessel
Produk fatty acid dan glycerine yang keluar dari splitting column
dikurangi tekanannya hingga menjadi tekanan sekitar 1 bar gauge.
Setelah proses pembentukan produk fatty acid dan glycerine, produk ini
akan memasuki proses yang berbeda yaitu:
a. Fatty acid
1. Drier
Produk fatty acid kemudian masuk ke drier yang beroperasi
pada suhu 100oC dan tekanan vakum 110 mbar untuk
penghilangan uap air yang terikut pada produk.

84
2. Polishing filter
Produk fatty acid masuk ke penyaringan dengan tujuan
memisahkan dari pengotor yang terikut dari splitting ke dalam
produk.
3. Economizer
Produk fatty acid yang memiliki suhu tinggi akan memanaskan
umpan masuk sehingga panas pada produk tidak terbuang.
4. Tangki produk
Produk fatty acid masuk ke dalam tangki penyimpanan kapasitas
4000 ton dengan ketinggian 24 meter yang bahannya alumunium
steel.
b. Sweet water (glycerine 15-18%)
1. Fat separator
Produk gliserin 15-18% akan memasuki fat separator yang
bertujuan untuk memisahkan lemak dan fatty acid dari gliserin.
Pemisahan yang dilakukan ini berdasarkan pada perbedaan
densitas dari senyawa yang ada dalam produk gliserin.
2. Preconcentrator
Climbing film evaporator dihubungkan secara seri dan
beroperasi dengan bantuan sistem vakum yang bertujuan untuk
menguapkan air. Panas diperoleh dari uap air di flashing vessel.
Uap air dari preconcentrator 1 digunakan sebagai pemanas
preconcentrator 2. Uap air dari preconcentrator 2 digunakan
sebagai pemanas preconcentrator 3. Uap air dari
preconcentrator 3 dikondensasikan di condenser sistem vakum.
Konsentrasi glycerine-water yang keluar dari preconcentrator 3
sekitar 30%.
Beberapa istilah penting dari section satu (oil splitting), yakni:
 Crude oil adalah bahan baku utama jenis minyak nabati atau hewani.

85
 Process water adalah air yang digunakan sebagai reaktan untuk

menghasilkan produk fatty acid.
 Crude fatty acid adalah produk asam karboksilat dari reaksi samping
di splitting column.
 Sweet water adalah produk samping hasil dari reaksi di splitting
column yang masih rendah konsentrasinya gliserinnya, yakni kurang
lebih 18%.
 Splitting column adalah reaktor tempat terjadinya reaksi antara crude
oil dan air.
 Flashing vessel digunakan untuk menurunkan tekanan produk fatty
acid dan sweet water yang keluar dari splitting column.
 Preconcentrator digunakan untuk menaikkan konsentrasi gliserin
dari splitting column menjadi 30%.
 Fat separator digunakan untuk pemisahan minyak/fat yang terikut
dalam gliserin.
2. Glycerine Water Pretreatment
Glycerine water dari splitting column membutuhkan
treatment/pengolahan dengan menggunakan bahan kimia untuk
menghasilkan produk dengan kemurnian yang lebih tinggi. Pada proses
ini, dilakukan pengolahan untreated glycerine menjadi treated
glycerine. Tujuan dari section 2 ini adalah untuk penanganan atau
pengolahan awal dan netralisir glycerine water.
1. Preheater
Merupakan proses pemanasan awal dari glycerine hingga mencapai
suhu 90-95oC yang betujuan mempercepat reaksi dengan HCl saat
sebelum memasuki tahapan selanjutnya.
2. Static mixer
Pada static mixer dilakukan penambahan HCl sampai pH dan
larutan tersebut mencapai 2,5-3; sebelum HCl bereaksi dengan gum
dan phospatides membentuk free fatty matter yang memiliki fasa

86
lebih ringan dari glycerine water. Free fatty matter akan membentuk
lapisan di atas glycerine water.
3. Fat separator
Free fatty matter yang membentuk lapisan di atas glycerine water,
kemudian dipisahkan dengan perbedaan densitas pada fat separator
dan dipisahkan dengan cara floating, yang pada akhirnya ditampung
di dalam drum.
4. Treatment vessel
Glycerine water kemudian masuk ke salah satu treatment vessel,
dilanjutkan dengan penambahan Ca(OH)2 untuk menetralkan pH
menjadi 7-8. Kemudian penambahan filter aid kira-kira 0,1% untuk
penyerapan minyak dan garam dari penambahan Ca(OH)2.
5. Filter press
Glycerine water kemudian disaring yakni dengan melewatkannya
pada salah satu filter press. Padatan seperti filter aid dipisahkan
dengan bantuan filter press yang dioperasikan pada tekanan 200 bar
gauge.
6. Tangki treated sweet gas (glycerine 30%)
Produk masuk ke dalam tangki penyimpanan dengan kapasitas 300
ton dan ketinggian 8 meter yang bahannya dari alumunium steel.
Tangki ini merupakan tempat penyimpanan sementara produk yang
akan memasuki proses selanjutnya.
Beberapa istilah penting section dua yaitu:
 Glycerine water adalah gliserin di dalam air yang konsentrasinya
kira-kira 30-35% sebagai umpan.
 HCl (asam klorida) adalah bahan untuk menetralkan pH.
 Ca(OH)2 untuk menetralkan pH (menaikkan pH).
 Filter aid adalah bahan kimia berbentuk serbuk yang berfungsi
untuk penyerapan fatty matter.

87
 Fatty matter adalah lemak/gum, minyak, senyawa phospatida,

MONG (material non organik) yang terikut dalam gliserin.
 Separator adalah alat yang memisahkan MONG, lemak/gum, dan
senyawa phospatida yang terikut dalam gliserin.
 Treatment vessel adalah tangki penampung sementara glycerine
water untuk penambahan Ca(OH)2 dan filter aid.
3. Glycerine Water Evaporation
Glycerine water yang telah mengalami pengolahan dengan
menggunakan bahan kimia menjadi crude glycerine, kemudian
dipekatkan konsentrasinya menjadi 85-88%.
1. Preheater
Merupakan proses pemanasan awal produk gliserin 30% mencapai
temperatur 80 oC.
2. Evaporation
Pemekatan dilakukan dengan menguapkan sebagian air melalui
dinding film evaporator yang dipasang secara seri. Evaporator-1
dipanaskan menggunakan steam dengan tekanan 3 bar. Uap dari
proses evaporator-1 akan digunakan untuk memanaskan evaporator-
2 dan sampai evaporator-4.
3. Tangki sweet water (glycerine 80-85%)
Produk masuk ke dalam tangki penyimpanan kapasitas 3000 ton
dengan ketinggian 18 meter dari bahan alumunium steel. Tangki
merupakan tempat penyimpanan produk glycerine 80-88% yang
akan memasuki proses selanjutnya.
4. Degasser
Merupakan proses penghilangan gas pada air kondensat dari proses
preconcentrator, evaporation yang akan diumpankan kembali ke
splitting column setelah ditambah dengan air proses.
Beberapa istilah penting dari section tiga yaitu:

88
 Evaporation column adalah tempat terjadinya penguapan air dari

gliserin.
 Crude glycerine 88% adalah produk dari seksi ini yang konsentrasi
gliserinnya kinimum 88%.
3.3.3. Produk
Produk yang dihasilkan oleh oleochemical plant PT. Sari Dumai
Sejati adalah:
1. SPK-FA (Split Palm Kernel Oil Fatty Acid)
SPK-FA adalah produk asam karboksilat yang memiliki rantai
karbon dapat bervariasi dari bahan baku CPKO (Crude Palm Kernel
Oil). Quality yang dihasilkan dari SPK-FA dapat dilihat pada tabel
berikut:
Tabel 3.11 Quality produk SPK-FA
Parameter Spec
M&I (%) 0,4 max
Colour Red:10,0; Yellow:60,0
IV (g) 14-23
SV (g) 253-265
AV (g) 252-264
DOS (%) 99,0 min
Titer -
Tabel 3.12 Kandungan asam lemak yang terkandung dalam SPK-FA
C6 C8 C10 C12 C16 C18 C18-1 C18-2
1,0 max 2-5 2-7 44-50 4-12 1-3 13-18 2-4
2. SRBDPK-FA (Split Refined Bleached Palm Kernel Fatty Acid)

SRBDPK-FA adalah produk asam karboksilat yang memiliki rantai
hidrokarkon yang dapat bervariasi dari bahan baku RBDPKO (Refined
Bleached Deodorized Palm Kernel Oil). Quality yang dihasilkan dari
SRBDPK-FA dapat dilihat pada tabel di bawah ini:

89
Tabel 3.13 Quality produk SRBDPK-FA

Parameter Spec
M&I (%) 0,5 max
Colour Red:2,8
IV (g) 19 max
SV (g) 254-261
AV (g) 253-260
DOS (%) 98,5 min
Titer 22-26
Tabel 3.14 Kandungan asam lemak yang terkandung dalam SRBDPK-FA
C6 C8 C10 C12 C16 C18 C18-1 C18-2
1,0 max 3-6 2,5-7 44-50 7,5-14 1,5-4 12-20 2-4
3. SRBDPS-FA (Split Refined Bleached Deodorized Palm Stearin Fatty

Acid)
SRBDPS-FA adalah produk asam akrboksilat yang memiliki rantai
karbon yang dapat bervariasi dari bahan baku RBDPS (Refined
Bleached Deodorized Palm Stearin). Quality yang dihasilkan dapat
dilihat pada tabel berikut:
Tabel 3.15 Quality produk SRBDPS-FA
Parameter Spec
M&I (%) 0,5 max
Colour Red:3; Yellow:3
IV (g) 26 min
SV (g) 205-220
AV (g) 205-215
DOS (%) 98,5 min
Titer 50-58

90
Tabel 3.16 Kandungan asam lemak yang terkandung dalam SRBDPS-FA

C6 C8 C10 C12 C16 C18 C18-1 C18-2
1,0 max 1,0 max 1,0 max 3,0 max 3,0 max 55-68 20-28 2,5-6,0
4. Glycerine (85% min)

Merupakan produk hidrolisis dari kandungan gliserol yang
pemurniannya dilakukan dengan evaporasi dan penghilangan MONG
(Material Organik Non Gliserin). Quality yang dihasilkan dapat dilihat
pada tabel berikut:
Tabel 3.17 Quality produk gliserin
Parameter Spec
Glycerine (%) 85 min
pH 7,91
Moisture 15 max
FA & E 1,0 max
Ash 0,2 max
MONG 1,0 max
Dari keempat produk tersebut, dihasilkan nilai yield seperti pada
tabel di bawah ini:
Tabel 3.18 Yield produk oleochemical plant
Produk Yield
SPK-FA 95%
SRBDPK-FA 94%
SRBDPKS-FA 95%
Crude glycerine 15%

91
3.4. Biodiesel Plant

A. Bahan Baku Utama
1. Refined Palm Oil
Tahap setelah mendapat CPO dari buah sawit adalah dilakukan
pemurnian CPO tersebut. Proses ini sering disebut refining
(pengolahan, pemurnian, dll). Tujuan utama pengolahan refining
CPO ini jelas unuk menghilangkan zat-zat pengotor yang terdapat
dalam CPO. Pada biodiesel plant ini dibutuhkan RBDPO / RBDPL /
RBDPS / RBDPKO sebagai sumber utama trigliserida sebagai bahan
baku utama biodiesel. Berikut standar mutu (spesifikasi) raw
material untuk produksi biodiesel.
Tabel 3.19 Spesifikasi raw material pada biodiesel plant
Parameter FFA (%) H2O (%)
Spesifikasi <0,1 <0,05
Mutu minyak sawit juga dipengaruhi oleh kadar asam lemak
bebasnya. Karena proses dalam biodiesel adalah transesterifikasi,
maka bahan bakunya harus FFA<0.1% (refined). Jika FFA nya
tinggi, maka akan terbentuk sabun. Selain itu, FFA tinggi
menimbulkan bau tengik dan korosi pada peralatan.
Dengan demikian kadar asam lemak bebas ini harus dikurangi.
Faktor yang menyebabkan naiknya nilai FFA pada minyak kelapa
sawit adalah kadar air yang terdapat pada minyak kelapa sawit
tersebut yang menyebabkan terjadinya hidrolisa pada trigliserida
dengan bantuan enzim lipase dalam minyak kelapa sawit tersebut.
1. Methanol (CH3OH)
Merupakan senyawa alkohol yang digunakan sebagai pereaksi
yang akan memberikan gugus alkil kepada rantai trigliserida dalam
reaksi pembuatan biodiesel. Standar mutu dari methanol sebagai
bahan reaktan pembuatan biodiesel adalah dengan kemurnian

92
99,98% dan sisanya air. Artinya, kandungan air juga harus

diminimalkan agar tidak terjadi reaksi penyabunan jika direaksikan
dengan trigliserida.
2. Sodium Methylate (NaOCH3)
Digunakan untuk mempercepat reaksi perubahan dari RPO
(trigliserida) menjadi biodiesel. Mengandung 70% methanol dan
30% alkali (atau NaOH) sehingga mudah terbakar. Untuk pembuatan
biodiesel, presentase pemakaian katalis sodium methylate adalah 1,4-
1,6%. Formula ini dijaga agar tidak ada katalis yang berlebih dan
menghindari terjadinya reaksi penyabunan.
3. Citric acid (C6H8O7)
Digunakan untuk menghentikan reaksi penyabunan dalam
pembuatan biodiesel. Zat ini bersifat asam dengan kadar >85%.
1. HCl
Digunakan dalam pemurnian gliserin untuk mereaksikan soap yang
terkandung dalam gliserin yang mengakibatkan terpisahnya gliserin.
2. Caustic Soda (NaOH)
Digunakan dalam pemurnian gliserin. Berfungsi sebagai material
netralisasi agar pH gliserim masuk ke tangki penyimpanan tidak
kurang dari 6. Hal ini untuk menjaga kualitas dan daya tahan dari
material pipa, tangki, dan equipment lainnya.

93
RBDPO
Virgin Oil Drying
RBDPO (Virgin Oil)

Wet methanol Methanol
Transesterifikasi
Catalyst
Citric acid Methyl Ester Glycerine Separation
Methyl ester Glycerine

NaOH
Final Methyl Ester HCl
Glycerine Centrifugation Glycerine Purification
Light phase Heavy phase Pure Glycerine Fatty Matter
Methyl Ester Methanol

Purification of Glycerine
Methanol Evaporation
Biodiesel Product Glycerine
Methanol Rectification Wet methanol

Water Methanol
Gambar 3.8 Block diagram untuk biodiesel plant

94
Gambar 3.9 Process flow diagram untuk biodiesel plant

95
1. Virgin Oil Drying

Tahapan awal pada proses transesterifikasi adalah oil drying,
dimana tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi kandungan air di
dalam bahan baku RBD oil sehingga tidak terjadi atau tidak terbentuk
sabun di dalam reaktor yang bisa mengakibatkan terganggunya reaksi
utama / reaksi transesterifikasi.
RCOOCH3 + H2O → RCOOH + CH3OH
RCOOH + NaOCH3 → RCOONa + CH3OH
Pada proses oil drying ini menggunakan vacuum system untuk
mempercepat proses pengeringan (reduce water) dan menggunakan
steam 3 bar untuk memanaskan (heating) bahan baku sebelum ditransfer
ke reaksi transesterifikasi. RBD oil dipanaskan pada heat exchanger tipe
plate (PHE) dengan bantuan RBD oil yang masuk untuk menghemat
penggunaan steam agar air yang masih terkandung di dalamnya
berkurang. Selanjutnya, RBD Oil dimasukkan ke dalam drier yang
berfungsi sebagai penampung keluaran dari PHE dan dipanaskan
kembali di PHE 180E1 untuk menghilangkan air yang masih terdapat di
dalam virgin oil. Selanjutnya, virgin oil akan dialirkan untuk proses
pembuatan biodiesel.
2. Transesterifikasi
Pada proses ini, bahan baku RBD Oil dimixing dengan methanol dan
dibantu dengan katalis basa (sodium metylate) untuk mempercepat reaksi
terbentuknya methyl ester. Kemudian dipisahkan antara crude glycerine
dan methyl ester di vessel di mana methyl ester akan berada di atas karena
densitynya lebih ringan dibanding glycerine yaitu: 0,85-0,86 g/cm3.
Sementara itu glycerine akan berada di bawahnya karena density lebih
berat yaitu 1,2 g/cm3.
Glycerine dialirkan ke collecting vessel for glycerine, sementara
methyl ester dioverflowkan ke reaktor untuk disettlingkan lagi sehingga
terpisah antara methyl ester dan glycerine. Methyl ester akan overflow

96
menuju reaktor kedua, sementara itu glycerine yang terdapat di bagian

bawah reaktor satu ditransfer dengan pompa ke vessel 163V8, di reaktor
satu ini methyl ester yang terbentuk minimum 75%. Pada reaktor ini
dipanaskan dengan steam temperatur berkisar 62-64oC.
Methyl ester yang overflow dari bagian atas reaktor satu, direaksikan
dengan methanol dan katalis, yang diinject ke dalam reaktor dua. Dan
pompa sirkulasi, distart untuk mensirkulasikan methyl ester. Pada
reaktor ini juga dipanaskan dengan steam, temperatur 62-64oC. Pada
reaksi di reaktor ini, diharapkan methyl ester yang terbentuk 95%.
Glycerine di reaktor dua akan settle di bagian bawah reaktor dan
kemudian dipompakan kembali ke vessel untuk dimixing kembali
dengan tujuan agar katalis yang terkandung di dalam glycerine bisa
dimanfaatkan kembali untuk mepercepat reaksi di vessel tersebut.
Methyl ester yang berada di bagian atas reaktor dua akan overflow
ke reaktor selanjutnya. Di reaktor ini methyl ester kembali direaksikan
lagi dengan metahol dan katalis. Di mana pada reaktor ini terdapat static
mixer untuk mengaduk atau mixing methyl ester dengan methanol dan
katalis. Sehingga didapat kandungan esternya >96%. Di reaktor ini juga
dipanaskan dengan steam 3 bar sampai temperaturnya 62-64oC.
3. Methy Ester Glycerine Separation
Proses ini adalah proses pemisahan methyl ester dengan glycerine
menggunakan separator. Methyl ester yang overflow dari reaktor
sebelumnya, diolah pada separator. Pada separator ini, methyl ester akan
dialirkan ke dalam vessel untuk menampung hasil dari light phase
(methyl ester, methanol, air, dan sedikit glycerine) dipompakan ke vessel
selanjutnya untuk dipanaskan pada temperatur 55-60oC, sehingga
methanol yang terkandung di dalam methyl ester akan menguap. Methyl
ester yang sudah dipanaskan tersebut ditransfer ke dalam vessel lain
untuk dicampur dengan larutan citric acid dan air dengan tujuan agar

97
tidak terjadi reaksi penyabunan pada separator dan menurunkan pH

menjadi 4-5.
4. Final Methyl Ester Glycerine Centrifugation
Proses final methyl ester glycerine centrifugation adalah proses
pemisahan methyl ester dengan glycerine dengan menggunakan
separator centrifuge. Pada vessel dipasang static mixer untuk
homogenasi biodiesel dengan larutan citric acid. Kemudian dipompakan
ke separator untuk dipisahkan antara light phase dengan heavy phase
dengan melewati PHE yang berfungsi sebagai pemanas larutannya. Pada
line light phase banyak mengandung methyl ester, air, dan methanol.
Pada line heavy phase banyak mengandung sabun, methanol, katalis, dan
glycerine.
5. Methyl Ester Purification Flash of Methanol
Pemurnian methyl ester diawali dari methyl ester yang berasal dari
light phase pada separator dialirkan ke column. Melewati dua jalur yaitu
top column dan bottom column. Pada column ini, dibantu vacuum system
untuk menguapkan air dan methanol yang masih terkandung di dalam
methyl ester. Methy ester yang mengalir melalui bottom column,
melewati HE terlebih dahulu dilakukan untuk memanaskan methyl ester.
Temperatur berkisar antara 125-135oC kemudian dipanaskan kembali di
reboiler sampai temperatur 155-160oC baru mengalir ke dalam column.
Sementara methyl ester yang mengalir melalui top column
berfungsi sebagai reflux, untuk mencegah methyl ester carry over dari
column yang disebabkan oleh temperatur tinggi pada proses pemanasan
ini. Methyl ester di column kemudian didinginkan menggunakan air
pendingin pada heat exchanger dan menghasilkan methyl ester murni
dengan komposisi di atas 96,5% dan temperatur berkisar 100oC.
6. Glycerine Purification
Pada proses ini, glycerine akan dipisahkan dari methanol, sehingga
menghasilkan fatty matter. Glycerine dialirkan ke dalam drum vessel,

98
sebelum masuk ke drum vessel terlebih dahulu melewati preheater untuk

dipanaskan yang bertujuan untuk menguapkan kandungan methanol
yang masih terkandung di dalam glycerine. Glycerine di vessel pertama
ditransfer ke vessel selanjutnya.
Glycerine yang berasal dari heavy phase separator dimasukkan ke
dalam vessel kedua, dan diinjeksikan HCl sampai pH 3-3,5 untuk
memisahkan glycerine dengan fatty acid. Pada vessel kedua, glycerine
dioverflow ke tank untuk dipisahkan antara glycerine dengan fatty acid.
Fatty acid yang memiliki densitas lebih ringan akan overflow ke ruang
sekat untuk fatty acid dan kemudian ditransfer ke daily tank. Sedangkan
glycerine, ditransfer dengan pompa ke dalam vessel untuk dinetralisasi
denganNaOH berkisar pH 5-6.
7. Methanol Glycerine Evaporation
Pada proses ini pemurnian methanol menggunakan proses evaporasi
untuk memisahkannya. Glycerine yang masih mengandung banyak air
dan methanol ditransfer ke dalam vessel sebagai penampung. Kandngan
glycerine nya berkisar 30-40%. Selanjutnya glycerine ini dipompakan ke
column untuk dievaporasikan hingga konsentrasinya menjadi >85%.
Glycerine ini dimasukkan ke dalam column melalui top dan bottom.
Di mana glycerine yang dispray dari top column tujuannya untuk
mencegah glycerine carry over. Glycerine dipompakan melalui bottom
column, melewati preheater dan dipanaskan sampai temperatur 155-
160oC, selanjutnya glycerine ditransfer ke daily tank melewati preheater.
8. Methanol Rectification
Tujuan dari methanol rectification adalah memurnikan kembali
methanol yang diinjeksikan ke dalam proses pembuatan biodiesel. Di
mana jumlah methanol yang diinjeksikan lebih banyak daripada jumlah
yang bereaksi agar reaksi bergeser ke kanan. Ada beberapa unit proses
yang mengasilkan wet methanol yang dimasukkan ke vessel, di
antaranya kondenser pada proses methyl ester purification, dan vessel

99
pada vent kondensasi. Ada juga wet methanol yang langsung diproses di
column destilasi methanol, seperti dari proses purifikasi glycerine.
3.4.3. Produk
1. POME (Palm Oil Methyl Ester), PLME, PSME, dan PKME
Standar mutu methyl ester berdasarkan SNI adalah sebagai berikut:
Tabel 3.20 Spesifikasi methyl ester
FG MG DG TG Glycerine MeOH Ester Soap AV H 2O
Parameter
(%) (%) (%) (%) Total (%) (%) (%) (ppm) (mgKOH/g) (ppm)
Spec <0,02 <0,8 <0,2 <0,2 <0,24 <0,2 >96,5 <30 <0,5 <350
2. Crude glycerine
Standar mutu crude glycerine pada biodiesel plant adalah:
Tabel 3.21 Spesifikasi crude glycerine
Glycerine MONG MeOH
Parameter Salt (%) Ash (%) pH
(%) (%) (%)
Spec >85 <5 <7 <1,5 5,5-6,5 <0,1
3. Fatty matter
Standar mutu produk fatty matter adalah:
Tabel 3.22 Spesifikasi fatty matter
Glycerine AV MeOH
Parameter H2O (%)
(%) (mgKOH/g) (%)
Spec 1-2 5-8 13-14 2-4
3.5. Kernel Crushing Plant

Bahan baku yang digunakan di Kernel Crushing Plant adalah Palm
Kernel. Palm Kernel diangkut menggunakan truk dan kapal dari mitra kerja
PT Sari Dumai Sejati. Palm Kernel yang telah tiba di PT Sari Dumai Sejati
kemudian ditimbang terlebih dahulu. Setelah itu, Palm Kernel melalui
proses unloading untuk selanjutnya dibawa ke silo menggunakan bucket
elevator. Dalam satu hari, setidaknya dibutuhkan 2000 ton (ton per day)
Palm Kernel agar dapat memenuhi target produksi.

100
Palm Kernel yang disimpan di silo kemudian dianalisa kualitasnya

oleh Quality Control, untuk memastikan bahwa material sudah memenuhi
spesifikasi atau belum. Berikut merupakan spesifikasi dari bahan baku Palm
Kernel.
Tabel 3.23 Quality palm kernel
Oil content (OC) Min. 48,25%
Moisture and Impurities Max. 8%
(M&I)
Dirty Max. 8%

101

Secara umum, proses crushing Palm Kernel dapat dilihat pada
Gambar 3.10.
Gambar 3.10 Process flow diagram untuk kernel crushing plant

102
Palm Kernel yang disimpan di silo masuk ke hopper untuk

selanjutnya dibawa ke pressing station. Di PT Sari Dumai Sehati terdapat
dua pressing station. Pada pressing station yang pertama (1st press expeller),
terdapat 47 unit mch expeller. Dari 1st press expeller, dihasilkan CPKO dan
Palm Kernel Mill (PKM) dengan oil content maksimal 13-14%. CPKO
kemudian dibawa ke sedimentation tank, sedangkan PKM yang masih
memiliki kandungan minyak cukup tinggi ini dibawa ke pressing station
kedua (2nd press expeller) yang terdiri dari 44 unit mch expeller. Dari 2nd
press expeller dihasilkan CPKO dan PKE dengan oil content maksimal
adalah 7%. CPKO yang dihasilkan dibawa ke sedimentation tank, sedangkan
PKE dikirim ke warehouse.
Di sedimentation tank, akan terbentuk sludge yang dapat diproses
kembali di 2nd press expeller. Sementara itu, minyak yang sudah terpisah
dari sludge dapat dibawa ke niagara filter untuk melalui proses filtrasi. Pada
prinsipnya, proses filtrasi di Kernel Crushing Plant sama dengan proses
filtrasi di Refinery. Namun, filtrasi di sini tidak memerlukan tahapan coating
untuk melapisi filter leaf karena material sudah memiliki kemurnian yang
tinggi. Proses filtrasi dilakukan selama 2 jam, setelah itu dilakukan proses
cake drying dengan blowing bertekanan 7 bar. Tekanan 7 bar digunakan agar
cake yang terbentuk tidak terlalu lengket oleh karena kandungan minyaknya.
Cake yang terbentuk merupakan PKE, sehingga selanjutnya dapat disimpan
di warehouse. Sedangkan filtrat CPKO kemudian disimpan di storage tank.
3.5.3. Produk
Kernel Crushing Plant menghasilkan Crude Palm Kernel Oil
(CPKO) sebagai produk utama. CPKO yang sudah diproduksi kemudian
disimpan di dalam storage tank untuk selanjutnya dapat diproses di Refinery
Plant 5 dan CPKO Fractionation.
Selain CPKO, Kernel Crushing Plant juga menghasilkan Palm
Kernel Expeller (PKE) sebagai prpduk samping yang dapat diekspor ke
Australia untuk menjadi pakan ternak. Standar spesifikasi untuk PKE adalah

103
mengandung minyak yang tersisa maksimal 7%. PKE dari plant kemudian
dikirim ke warehouse untuk disimpan dan kemudian dibawa ke jetty dengan
menggunakan conveyor. Di warehouse, suhu PKE dijaga agar tidak melebihi
50 °C. Jika langsung diekspor, maka suhu yang diizinkan adalah 60 °C. Suhu
perlu dijaga karena PKE memiliki panas laten, sehingga sekalipun suhu dari
Kernel Crushing Plant ke warehouse sudah turun menjadi 35°C, begitu PKE
terkumpul di warehouse suhunya dapat meningkat dengan sendirinya. Untuk
menjaga suhu itu, maka dilakukan trimming menggunakan alat berat berupa
loader.

104
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1. Peralatan dan Unit Utilitas PT. Sari Dumai Sejati

Di dalam suatu pabrik, utilitas merupakan suatu bagian yang penting
guna menunjang operasi karena sebagian besar jalannya operasi ditentukan
oleh adanya utilitas ini. Ditinjau dari fungsinya, peralatan pabrik yang
digunakan di PT. Sari Dumai Sejati dapat dikategorikan menjadi beberapa
kategori antara lain:
1. Boiler, berfungsi untuk mengubah air (feed water) menjadi uap panas
lanjut (superheated steam) yang akan digunakan untuk memutar turbin.
2. Turbin uap, yang berfungsi untuk mengonversi energi panas yang
terkandung oleh uap menjadi energi putar (energi mekanik). Poros turbin
dikopel dengan poros generator sehingga ketika turbin berputar, generator
juga ikut berputar.
3. Kondensor, yang berfungsi untuk mengondensasikan uap bekas dari
turbin (uap yang telah digunakan untuk memutar turbin).
4. Generator yang berfungsi untuk mengubah energi putar dari turbin
menjadi energi listrik.
Peralatan penunjang lainnya yang terdapat dalam suatu utilitas pada
umumnya, yaitu:
1. Desalination plant (Unit Desalinasi) yang berfungsi untuk mengubah air
laut (brine) menjadi air tawar (fresh water) dikarenakan sifat air laut yang
korosif sehingga jika air laut tersebut dibiarkan langsung masuk ke dalam
unit utama maka dapat menyebabkan kerusakan pada peralatan. Reverse
Osmosis (RO) berfungsi untuk menyaring garam-garam yang terkandung
pada air laut sehingga dapat dihasilkan air tawar seperti pada desalination
plant.
2. Demineralizer plant (Unit Demin) berfungsi untuk menghilangkan kadar
mineral (ion) yang terkandung dalam air tawar. Air sebagai fluida kerja
PLTU harus bebas dari mineral yang dapat menyebabkan korosi pada
peralatan PLTU.

106
3. Auxiliary boiler (Boiler Bantu) berfungsi untuk menghasilkan steam (uap)

yang digunakan pada saat boiler utama start-up maupun sebagai uap bantu
(auxiliary steam).
4. Coal handling (Unit Pelayanan Batubara) merupakan unit yang melayani
pengolahan batubara yaitu proses bongkar muat kapal (ship unloading),
di jetty (dermaga), dan penyaluran ke stock area sampai penyaluran ke
bunker unit.
5. Ash handling (Unit Pelayanan Abu) merupakan unit yang melayani
pengolahan abu, baik itu abu jatuh (bottom ash) maupun abu terbang (fly
ash) dari Electrostatic Precipitator Hopper dan SDCC (Submerged Drag
Chain Conveyor) pada unit utama sampai ke tempat penampungan abu
(ash valley).
4.2. Utilitas PT. Sari Dumai Sejati

Departemen utilitas merupakan departemen yang bertanggung jawab
penuh dalam menopang proses produksi. Beberapa unit di dalam departemen
utilitas yang mendukung proses produksi antara lain :
4.2.1 Penyediaan Air
Merupakan unit pendukung kebutuhan seluruh air seperti
penyediaan cooling water, process water, service water, dan lainnya di
PT. Sari Dumai Sejati. Sumber bahan baku dari sistem penyediaan air di
PT. Sari Dumai Sejati berasal dari air laut. Air laut ini diolah pada
Desalination Plant.
Instalasi desalinasi biasanya menggunakan air laut (langsung dari
lautan diambil jauh dari pantai, atau laut dalam) dan air tanah yang payau,
yang digunakan sebagai umpan. Hampir semua proyek desalinasi dalam
skala besar menggunakan air laut sebagai umpan. Air laut yang
dugunakan sebanyak 72,9% sebagai umpan instalasi desalinasi. Pipa
pengambilan air umpan untuk desalinasi harus diletakkan jauh dari
saluran buangan pabrik untuk menghindari agar buangan tidak terambil.
Desalination plant terbagi menjadi 2 macam plant dengan 2 vendor
yang berbeda, yakni hyflux dan metito. Hasil dari desalination plant 1

107
(hyflux) memiliki kapasitas 2x50 m3/hr. Sedangkan desalination plant 2

(metito) memiliki kapasitas 2x110 m3/h. Desalinasi adalah proses
pengurangan kadar garam pada air laut, air payau, atau air limbah. Proses
desalinasi biasanya digunakan untuk mengolah air laut menjadi air bebas
mineral yang dapat dikonsumsi manusia. Bagian air murni yaitu produk,
sedangkan garam dan molekul yang terlarut dipisahkan yaitu melalui
aliran reject yang dibuang dari sistem.
Produk yang dihasilkan pada desalination plant 1 umumnya
digunakan sebagai air proses pada plant-plant, makeup water, dan untuk
di cooling tower. Sedangkan produk desalination plant 2 kualitasnya
lebih tinggi, sehingga umumnya produknya dialirkan ke oleochemical
plant sebagai air proses dan juga ke power plant untuk pembuatan steam.
Adapun proses yang terjadi pada desalination plant 1 adalah:
a. Bak Sedimentasi
Air laut akan dialirkan ke bak sedimentasi. Air laut yang
ditransferkan ke bak sedimentasi akan ditambahkan sodium
hipoklorit untuk membunuh / mencegah pertumbuhan organisme
hidup yang ada pada air laut. Waktu retensi untuk bak sedimentasi
adalah selama satu jam. Fungsi utama dari bak sedimentasi ialah
untuk mengendapkan partikel berat dalam air laut sebelum memasuki
proses DAF. Proses ini terjadi berdasarkan teori gravitasi bumi
terhadap flok-flok yang telah terbentuk. Flok-flok yang mempunyai
density yang lebih besar dibandingkan air, akan mengendap dengan
sendirinya. Pada proses ini sebagian besar kotoran air akan
dipisahkan tetapi tidak semuanya mengendap, seperti kotoran-
kotoran halus yang melayang, akan disaring pada proses DAF.

108
Gambar 4.1 Sedimentation tank

b. Sistem DAF (Dissolved Air Floatation)
DAF adalah suatu proses dalam pengolahan air untuk
menghilangkan kandungan zat padat seperti minyak atau lemak
dalam air laut. Multi media filtrasi (MMF) tidak akan dapat bekerja
dengan baik apabila adanya kandungan minyak atau lemak yang
masuk ke dalam MMF.
Gambar 4.2 DAF (Dissolved Air Floatation)

 Tingkatan koagulan
Tingkatan koagulan dalam air digunakan membantu menghilangkan
padatan tersuspensi, warna, dan kehadiran senyawa organik di dalam
air laut. Biasanya ditambahkan koagulan dengan dosis tertentu untuk
membantu mengendapkan kotoran dan padatan tersuspensi dalam air
laut.
 Flokulasi
Setelah proses koagulasi, air laut akan mengalir ke dalam media DAF
untuk terjadinya proses flokulasi. Flokulasi adalah proses yang
menyebabkan partikel-partikel menggumpal bersama membentuk

109
flok-flok. Proses flokulasi kira-kira memakan waktu sekitar 10 menit

dengan kecepatan variabel pengadukan yang menentukan proses
pembentukan flok dari partikel yang tersuspensi.
 Klasifikasi DAF (Dissolved Air Floatation)
Proses DAF adalah proses pemisahan zat organik (turbidity, bakteri,
ganggang, dll) dan warna yang terdapat pada air baku dengan
penambahan koagulan dan proses flokulasi. Sistem DAF dirancang
khusus untuk desalinasi dan telah teruji. Dalam proses DAF air yang
diberikan tekanan tinggi akan disaring dan dialirkan melalui bak
DAF yang mana di dalamnya terdapat campuran antara udara dan air.
Tingkat saturasi udara biasanya 85% sampai 95%. Hasil dari aliran
tersebut akan diarahkan menuju tangki inlet setelah melalui
serangkaian gelembung udara mikroskopis yang terbentuk.
Gelembung yang terbentuk akan tercampur dengan flok-flok partikel
dan membentuk suatu lapisan lumpur stabil di atas permukaan air.
Pada proses ini udara bertekanan diinjeksikan ke dalam bak DAF
sehingga terbentuk gelembung yang berfungsi untuk mengapungkan
flok yang terbentuk sehingga mudah dipisahkan. Dengan adanya
gaya dorong dari gelembung tersebut, padatan yang berat jenisnya
lebih tinggi dari air akan terdorong ke permukaan. Demikian pula
halnya dengan padatan yang berat jenisnya lebih rendah dari air.
c. Sistem Ultra Filtrasi (UF) Membran
Untuk proses reverse osmosis, diinginkan kualitas air yang
bagus, ultrafiltrasi dipilih sebagai tahap penyaringan awal sebelum
proses reverse osmosis. Ultrafiltrasi berfungsi untuk menghilangkan:
(1) zat yang mempunyai berat molekul besar, bahan koloid, dan
molekul polimer organik dan anorganik; (2) zat yang mempunyai
berat molekul kecil, organik, dan ion seperti natrium, kalsium,
magnesium, klorida, dan sulfat yang tidak bisa dihilangkan.
 Operasi UF – Penyaringan
Kristal UF membrane system beroperasi pada metode out-to-in
di mana bagian aliran umpan di luar dan bagian filtrat mengalir

110
melalui bagian dalam membran. Aliran air akan mengalir dan kulit
membran dan berpusat di sepanjang membran. Lalu aliran air reject
akan kembali lagi ke umpan untuk mengurangi pembentukan padatan
dalam modul membran. Operasi seperti ini memungkinkan UF
beroperasi lebih lama sebelum dibutuhkan untuk pencucian kembali
sebagai pemilihan dan ketersediaan sistem.
Proses penyaringan tidak dapat dipertahankan tanpa batas
waktu tertentu karena kekuatan pendorong di membran harus
ditingkatkan terus-menerus untuk menjaga aliran pada membran.
Pompa umpan akan mendorong air laut melalui jalur UF. Setiap jalur
memiliki katup kontrol aliran yang akan menyeimbangkan melalui
jalurnya dan juga mencegah jalur beroperasi pada penyerapan
berlebih yang bisa mengakibatkan kerugian dan perlunya diadakan
peningkatan backwash dan cleaning in place (CIP). Tekanan pada
selaput membran sebelum dan sesudah harus dimonitor secara terus
menerus sehingga Trans Membrane Pressure (TMP) dapat diukur
untuk memantau kinerja.
Ada bagian dari desain yang akan menjadi beberapa aliran yang
melewati membran dalam jalur daur ulang kembali atau reject
sehingga tidak hilang dari sistem. Daur ulang ini sangat efektif dalam
mengurangi waktu pencucian terbalik dan pembersihan membran.
 Operasi UF – Backwash
Dengan tumpukan padatan selama filtrasi, akan meningkatkan
tekanan aliran yang dapat diatasi dengan cara liran terbalik
menggunakan filtrat UF. Air scouring digunakan untuk
meningkatkan efektivitas pencucian kembali.
Operasi backwash ini dilakukan secara berkala yang dapat
ditentukan oleh total aliran atau waktu berlalu, biasanya setiap 30-45
menit. Sistem keseluruhan akan dikontrol sedemikian rupa, sehingga
hanya satu jalur yang akan mengalami backwash pada satu waktu.
Aliran dari proses backwash dapat dibuang langsung ke pembuangan.

111
Produk dari UF akan digunakan untuk mencuci jalur UF.

Penambahan udara akan digunakan selama pencucian untuk
meningkatkan pembersihan pada modul membran
 Operasi UF – Pembersihan
Backwashing dapat menghapus sebagian padatan dari sistem,
sementara dibutuhkan perlakuan secara berkala untuk lebih efektif
membersihkan permukaan membran. Hal ini dapat dilakukan dengan
dua cara, salah satunya adalah dengan penggunaan perawatan
pembersihan dengan durasi pendek, yang kedua adalah pemulihan
pembersihan yang memerlukan waktu jangka panjang yang akan
memberikan pembersihan yang lebih dalam dari permukaan
membran. Kedua jenis pembersihan dapat dilakukan pada bagian ini.
Regular Maintenance Clean (MC) disertakan untuk dalam
desain ini. Pembersihan ini membutuhkan waktu selama interval 1
sampai 7 hari berdasarkan karakteristik air. Larutan pembersih citric
acid atau larutan asam akan menjadi solusi. Pembersihan ini memiliki
durasi yang pendek dengan hanya 20 sampai 30 menit waktu kontak
dengan bahan kimia untuk memberikan reaksi yang relatif singkat
dari waktu total. Untuk pembersihan pada air laut digunakan zat
klorin.
d. SWRO (Sea Water Reverse Osmosis)
SWRO digunakan untuk menyaring molekul-molekul garam
serta pengotor yang berukuran halus lainnya dalam air laut. Prinsip
dari proses ini adalah osmosis terbalik di mana pori membran akan
menahan molekul yang ukurannya lebih besar daru pori-pori
membran (permeate). Tekanan yang digunakan pada feed water
untuk melewati tekanan osmotik dan resistensi membran pada aliran
air menurunkan lebih kurang 98,8% kadar garam air laut (yatu Ca,
Mg, Na, Cl, Br, dll.) untuk memperbaiki kualitas air. Pada proses ini
digunakan pompa bertekanan 40-45 bar.

112
e. BWRO (Brackich Water Reverse Osmosis)

Adalah proses lanjutan dari SWRO yang berfungsi untuk
mengurangi TDS pada air asin (SWRO permeate) untuk mencapai
<40 ppm agar bisa digunakan oleh boiler. Pada proses ini, BWRO
menggunakan pompa bertekanan 8-9 bar. Hal ini merupakan syarat
yang diperlukan untuk menghasilkan air BWRO dengan TDS <40
ppm.
Gambar 4.3 BWRO system

Sedangkan untuk desalination plant 2 sendiri terdapat sedikit perbedaan
pada prosesnya, adapun rangkaian prosesnya adalah sebagai berikut:
a. Flocculation tank
Air laut dipompa menuju flocculation tank hingga overflow.
Flokulasi adalah suatu proses aglomerasi (penggumpalan) partikel-
partikel terdestabilisasi menjadi flok dengan ukuran yang
memungkinkan dapat dipisahkan oleh proses sedimentasi dan filtrasi.
Dengan kata lain proses flokulasi adalah adalah proses pertumbuhan
flok (partikel terdestablisasi atau mikroflok) menjadi flok dengan
ukuran yang lebih besar (makroflok). Pada flocculation tank,
ditambahkan sodium hipochloride untuk membunuh dan mencegah
pertumbuhan mikroorganisme.
b. Lamella clarifier
Aliran overflow ini akan menuju ke lamella clarifier. Lamella
clarifier berfungsi sebagai bak pengendapan, yang mana padatan
akan mengendap di dasar dan nantinya padatan-padatan ini akan
dibersihkan selama 1 bulan sekali. Sistem lamella clarifier terdiri dari

113
serangkaian incline plate yang dipasang dengan sudut kemiringan

yang tersusun berjajar dan berfungsi untuk membentuk ruangan atau
sel – sel sedimentasi yang terpisah di tiap pasang plat yang saling
berdekatan. Sel–sel ini merupakan faktor bertambahnya luas area
sedimentasi yang sebanding dengan jumlah plat yang digunakan
sehingga seluruh flok yang terbentuk pada unit flokulasi akan
terendapkan di permukaan incline plate.
Gambar 4.4 Flocculation tank dan Lamella clarifier

c. Dual media filter
Setelah melalui lamella clarifier, limbah cair yang telah
diendapkan tadi akan menuju ke clarifier water tank untuk proses
sedimentasi yang lebih lama dan menuju ke dual media filter. Dual
media filter merupakan penyaring yang menggunakan berbagai
macam media, seperti karbon aktif, pasir halus, pasir kasar, serabut,
kerikil, dll. Media – media tersebut disusun berdasarkan berat
jenisnya. Fungsi dual media filter adalah untuk penjernihan air.
Gambar 4.5 Dual media filter

114
d. SWRO dan BWRO

Cairan yang telah disaring tadi akan mengalir menuju SWRO
cartridge filter untuk dilakukan penyaringan lebih lanjut. Cartridge
filter ini berfungsi sebagai tahap pretreatment sebelum memasuki
membran dan untuk menjaga agar umur membran menjadi lama.
Gambar 4.6 Cartridge filter

Setelah dari cartridge filter, aliran akan menuju SWRO
membrane. SWRO membrane ini memiliki tekanan sebesar 35-40
bar. Air yang telah payau ini akan ditampung di SWRO permeate
tank dan menuju BWRO cartridge filter untuk nantinya disaring lagi
di BWRO membrane dan sebagian ditampung di BWRO permeate
tank.
e. Demineralisasi
Sebagian permeate yang lolos juga akan dialirkan menuju ke
demineralization plant. Demineralisasi adalah sebuah proses
penyerapan kandungan ion-ion mineral di dalamnya dengan
menggunakan resin ion exchange. Pada plant ini terdapat cation dan
anion exchanger sebagai resin penukar ion. Lewat proses
demineralisasi ini, mineral yang terdapat dalam permeate akan
berkurang jumlahnya dan diuji nilai konduktivitasnya hingga di
bawah 20.

115
Gambar 4.7 Ion exchanger

4.2.2. Penyediaan Tenaga Listrik
Power plant berfungsi memenuhi kebutuhan power listrik di
seluruh perusahaan. Total power listrik di PT Sari Dumai Sejati sebesar
2x16 MW. Power plant merupakan pembangkit listrik tenaga uap
berbahan baku batu bara yang digunakan untuk supply listrik dan uap
untuk kebutuhan proses produksi pada plant yang ada di PT. Sari Dumai
Sejati. Sumber power listrik ini berasal dari 3 boiler dan juga alat lain
yang terdiri dari:
a. Boiler 1 dan 2 dengan kapasitas 2x130t/h, T=485oC, tekanan 53 bar.
b. Boiler 3 dengan kapasitas 1x110t/h, T=490oC, tekanan 73 bar
(saturated steam dikirim menuju Refinery). Fungsi dari boiler atau
ketel uap adalah untuk merubah chemical energy menjadi energi
panas. Dari energi panas yang dihasilkan, ditransfer panasnya
kepada air dan akhirnya air tersebut berubah menjadi steam atau uap.
Steam yang dihasilkan boiler dapat digunakan sebagai:
 Untuk keperluan penggerak turbine uap, untuk heater, biasanya
menggunakan tekanan tinggi.
 Untuk keperluan proses dalam industri, misalnya untuk steam
yang diinjeksi ke sistem, steam ejector, biasanya steam yang
digunakan mempunyai tekanan rendah sampai sedang.
 Untuk pemanas, misalnya memanaskan MFO dalam tangki.
c. Turbin (2 unit), merupakan suatu penggerak mula yang mengubah
energi potensial uap menjadi energi kinetik dan energi kinetik ini
selanjutnya diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran

116
poros turbin, langsung atau dengan bantuan roda gigi (reduction

gear) dihubungkan ke generator.
Klasifikasi turbin uap secara umum terbagi menjadi 3 bagian:
 Turbin impuls
 Turbin reaksi
 Turbin gabungan
Turbin uap dapat dikalsifikan ke dalam yang berbeda yang
tergantung pada kontruksinya, penurunan kalor, kondisi-kondisi
awal dan akhir uap dan pemakaiannya di bidang industri.
Menurut jumlah tingkat tekanan:
 Turbin satu tingkat dengan satu / lebih tingkat kecepatan yang
biasanya berkapasitas kecil. Turbin ini kebanyakan dipakai
untuk menggerakkan kompresor sentrifugal dan mesin-mesin
lain yang serupa.
 Turbin impuls dan reaksi nekatingkat. Turbin ini dibuat dalam
jangka kapasitas yang luas mulai dari yang kecil hingga yang
besar.
Menurut arah aliran uap:
 Turbin aksial
Uapnya mengalir dalam arah yang sejajar terhadapa sumbu
turbin, tegak lurus terhadap sumbu turbin satu atau lebih tingkat
kecepatan rendah pada turbin itu dibuat aksial.
 Turbin radial
Uapnya mengalir dalam arah yang tegak lurus terhadap sumbu
turbin.
Menurut jumlah silinder:
 Turbin silinder tunggal
 Turbin silinder ganda
 Turbin tiga silinder
 Turbin empat silinder

117
Menurut metode pengaturan:

 Turbin dengan pengaturan throttling yang uapnya masuk
melalui salah satu atau lebih katup throttling dioperasikan
serentak.
 Turbin dengan pengaturan nozzle yang uapnya melalui dua atau
lebih pengatur pembuka (opening regulator) yang berurutan.
 Turbin dengan pengaturan langkah (by pass governing) yang
uapnya dialirkan ke tingkat pertama langsung dialirkan ke satu
dua atau bahkan tiga tingkat menengah turbin tersebut.
Menurut prinsip aksi uap:
 Turbin impuls
Energi potensial uapnya diubah menjadi energi kinetik di dalam
nozzle atau laluan yang dibentuk oleh sudu-sudu diam yang
berdekatan, dan di dalam sudu-sudu gerak, energi kinetik uap
diubah menjadi energi mekanis
 Turbin reaksi aksial
Ekspansi uap di antara laluan sudu baik sudu pengaruh maupun
sudu gerak tiap-tiap tingkat berlangsung hampir pada derajat
yang sama.
 Turbin reaksi radial tanpa sudu pengarah yang diam
 Turbin reaksi radial dengan sudu pengarah yang diam
Menurut proses penurunan kadar
 Turbin kondensasi (condensing turbine) dengan regenerator
turbin pada jenis ini uap pada tekanan yang lebih rendah dari
tekanan atmosfer dialirkan ke kondenser untuk dikondensasikan
menjadi air. Di samping itu sebagian uap ditingkat menengahnya
dimanfaatkan untuk memanaskan air umpan boiler.
 Turbin kondensasi dengan satu atau dua pembagian dari tingkat
menengahnya pada tekanan tertentu untuk keperluan-keperluan
industri dan pemanasan.
 Turbin tekanan lawan (back pressure turbine) uap buang dipakai
untuk keperluan-keperluan industri dan pemanasan.

118
 Turban tumpang, turbin ini juga termasuk turbin tekanan lawan

dengan perbedaan bahwa uap buang dari turbin ini lebih lanjut
masih dipakai untuk turbin-turbin kondensasi tekanan menengah
dan rendah. Secara umum, turbin ini beroperasi pada kondisi
tekanan dan temperatur uap awal yang tinggi dan dipakai
kebanyakan untuk membesarkan kapasitaspembangkit pabrik
dengan maksud mendapatkan effisiensi yang lebih baik.
 Turbin tekanan lawan (back pressure turbine) dengan
penderatan uap dari tingkat-tingkat menengahnya pada tekanan
tertentu turbin jenis ini dimaksudkan untuk menyuplai uap
kepada konsumen pada berbagai kondisi tekanan dan
temperatur.
 Turbin tekanan rendah yang uap buang dari mesin-mesin uap,
palu uap, mesin tekan, dan lain-lain, dipakai untuk keperluan
pembangkit tenaga listrik.
 Turbin tekanan campur dengan dua atau tiga tingkat tekanan,
dengan suplai uap buang ke tingkat menengah.
Menurut kondisi-kondisi uap pada sisi masuk turbin:
 Turbin tekanan rendah, yang memakai uap tekanan 1,2 sampai 2
atm.
 Turbin tekanan menengah, yang memakai uap pada tekanan
sampai 40 atm.
 Turbin tekanan tinggi, yang memakai uap pada tekanan di atas
40 atm.
 Turbin tekanan yang sangat tinggi, yang memakai uap pada
tekanan 170 atm atau lebih dari temperatur 550oC
Menurut pemakaiannya di bidang industri:
 Turbin stasioner dengan kepesatan putar yang konstan dipakai
untuk menggerakkan alternator.
 Turbin stasioner dengan kepesatan yang bervariasi dipakai untuk
menggerakkan blower-turbo, pengedar udara (air circulator),
pompa, dan lain lain.

119
 Turbin yang tidak stasioner dengan kepesatan yang bervariasi,

turbin jenis ini biasanya dipakai.
d. Genset dengan kapasitas 5x2MW. Genset ini digunakan pada saat
keadaan darurat, power plant tidak beroperasi / kapasitas
diturunkan.
4.2.3. Penyediaan Uap (Steam)
Boiler digunakan sebagai penyedia steam dengan cara
memanaskan soft water hingga menjadi uap / steam untuk memenuhi
kebutuhan plant. Air boiler memiliki parameter kontrol yang harus
terpenuhi dengan menggunakan treatment tertentu sehingga didapatkan
parameter air umpan boiler, kualitas air yang digunakan sebagai umpan
boiler sangatlah tinggi. Terdapat 3 unit boiler yang digunakan untuk
menghasilkan steam.
Tipe boiler yang digunakan di PT. Sari Dumai Sejati adalah CFB
(Circulation Fluidized Bed) boiler. Fluidized bed berisi massa partikulat
padat yang naik ke atas. Velocity yang menyebabkan partikel-partikel
padat tersebut terfluidisasi seperti liquid. Bed material (bahan bakar)
masuk ke furnace secara terus menerus. Velocity medium seperti pasir
dan ash hasil pembakaran akan terbawa bersama flue gas naik ke atas
dengan ID fan. Pasir halus, ash, dan flue gas akan terpisah di cyclone
separator, di mana pasir halus akan turun ke cyclone dan masuk lagi ke
furnace. Sedangkan ash dan flue gas akan naik ke atas menuju super
heater, economizer, air heater, ESP, dan ke stack (chimney). Loop seak
adalah small fluid bed yang mendorong pasir dengan bantuan refeed
blower masuk kembali ke dalam furnace. Secara normal, bed
temperature berkisar antara 740-940oC. Oleh karena supply bahan bakar
batubara secara terus-menerus, maka bed tempaerature akan selalu
konstan di dalam furnace. Bed temperature dikontrol dengan distribusi
udara dan level oksigen yang ekses. Rate combustion yang tinggi karena
adanya supply batubara yang tinggi dan akan dapat menaikkan low
steam output. Furnace wall (wall tube) bagian bawah ada resiko erosi,

120
oleh karena itu pada furnace bagian bawah dilapisi dengan refractory
(batu tahan api).
Ada dua tingkatan steam yang dihasilkan oleh departemen utilitas,
yakni:
1. Saturated high pressure steam 73 bar
2. Superheated low pressure steam 13 bar
Setelah steam dipakai oleh user / proses, maka steam tersebut akan
berubah menjadi condensate dan condensate tersebut dikembalikan lagi
ke power plant sebagai air umpan boiler dan masuk ke feed water tank.
Pada feed water tank, ditambahkan air denim sebagai makeup water. Air
yang keluar dari feed water tank dipompakan dengan menggunakan
pompa feed water pump, di proses ini hanya menaikkan tekanannya
dengan temperatur tetap. Setelah itu, feed water masuk ke high pressure
heater untuk menaikkan temperaturnya dengan tekanan tetap, sehingga
feed water tersebut temperaturnya naik menjadi 140oC. Di proses ini
terjadi perpindahan panas antara feed water dengan steam yang keluar
dari extraction turbine dengan tekanan tetap tanpa perubahan phase dari
feed water. Feed water yang keluar dari high pressure heater masuk ke
CFB boiler pada inlet economizer, setelah itu feed water masuk ke steam
drum.
Dari steam drum boiler, water turun ke bawah mengisi pipa
furnace wall, down corner dan distribution header. Di dalam boiler
terjadi natural circulation antara air dan steam karena adanya
perbedaan, di mana air yang lebih dingin akan turun ke bawah dan uap
akan naik ke atas. Dari steam drum, saturated steam akan naik ke atas
dan menuju super heater, Setelah dari super heater, steam akan
dikontrol temperaturnya dengan memakai air feed water di Desuper
heater dengan temperatur yakni 480oC. High presssure part boiler
diproteksi oleh safety valve, terdapat 2 safety valve di steam drum dan 2
safety valve di main steam line sebelum main steam valve. Dari steam
drum akan keluar steam basah (saturated steam) dan masuk ke low
superheater dan setelah dari low super heater masuk ke high

121
superheater. Pada low dan high superheater terjadi kenaikkan

temperatur dengan tekanan tetap. Setelah keluar dari high superheater,
steam telah menjadi super rated steam. Super rated steam tersebut
diturunkan temperaturnya di desuper heater dengan memakai air feed
water untuk mendapatkan temperatur yang diinginkan yaitu 480oC.
4.2.4. Penyediaan Udara Tekan
Unit compressor bertugas sebagai penyedia udara tekan untuk
proses produksi dan udara kering / instrument untuk penggerak
peralatan secara pneumatik di semua area, di mana pengguna terbesar
adalah di plant. Unit compressor PT. Sari Dumai Sejati terletak dekat
dengan Refinery 1&2 dan juga Refinery 3.
4.3. Sistem Pengolahan Limbah di PT. Sari Dumai Sejati

Sama seperti bagian sarana penunjang; di dalam suatu pabrik, bagian
pengolahan limbah merupakan bagian yang terpenting, gunanya untuk menjaga
agar pengolahan limbah agar tidak tercemar terhadap lingkungan sekitar.
Limbah yang dihasilkan ada yang tidak perlu diolah dan ada pula yang harus
diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan agar dapat mengurangi
kuantitas dan dampak bahaya limbah tersebut terhadap lingkungan.
Limbah yang dihasilkan pada PT. Sari Dumai Sejati ini ada dua jenis,
yaitu padat dan cair Limbah padatnya berupa cake dan SBE (Spent Bleaching
Earth), yang mana SBE ini ada sebagian yang dimanfaatkan oleh pihak ketiga
untuk diambil minyaknya sebanyak 20% dan ada pula yang ditimbun di tanah.
Sedangkan limbah cairnya yang mengandung campuran minyak / lemak dan air
berkumpul di fat trap, yang mana pada fat trap terdapat sekat sebagai penyaring
sehingga yang lewat hanya air dan tidak merusak lingkungan. Campuran
minyak / lemak yang tersisa dibuang ke SBE dan airnya diolah di WWTP
(Waste Water Treatment Plant) untuk dimanfaatkan kembali oleh pabrik.
1. Raw Wastewater
a. Limbah air baku dari produksi refinery, fraksinasi, oleochemical,
biodiesel, dan plant lainnya akan mengalir ke oil trap untuk

122
menghilangkan minyak dan lemak berlebih yang ditemukan di dalam air

limbah.
b. Minyak akan diskim oleh skimmer lalu disesuaikan dan dikumpulkan
dalam tangki penyimpanan limbah minyak.
c. Minyak dari air limbah akan meluap dari oil trap ke dalam collection
sump, sebelum dipompa ke equalization tank.
Gambar 4.8 Oil trap dan collection sump

d. EQ air blower 1 / 2 digunakan untuk menyediakan udara yang cukup
guna mencampurkan dan mencegah kondisi anaerobik pada limbah air
baku dalam equalization tank. Equalized air limbah kemudian akan
dipompa untuk mendapatkan perlakuan lebih lanjut.
Gambar 4.9 Equalization tank

2. Chemical Treatment
a. Homogenisasi air limbah dari equalization tank akan diteruskan untuk
pemberian perlakuan kimia di reaction tank dan microfloatation.

123
Gambar 4.10 Reaction tank

b. Koagulan akan diberikan secara otomatis oleh coagulant dosing pump
untuk menggumpalkan materi larutan koloid dan padaran tersuspensi.
Proses ini akan diikuti oleh pemberian caustic soda melalui caustic
dosing pump untuk mengatur pH air limbah ke ringkat optimal. pH
dalam tangki akan dipantau dengan pH analyzer. Pemberian kaustik
dipicu jika pH air limbah kurang dari pengukuran pH analyzer (pH 6-
9). Air yang telah terflokulasi kemudian akan diteruskan ke
microfloatation.
c. Polimer diberikan di microfloatation inlet melalui MF Polimer Dosing
Pump untuk menyelesaikan dan menjadikannya microfloc. Selain
pemberian polimer, juga ditambahkan urea sebagai nutrisi untuk
mikroorganisme nantinya.
Gambar 4.11 Microfloatation

d. Lapisan tebal lumpur yang terbentuk di bagian atas permukaan
microfloatation akan dikikis secara terus menerus oleh microfloatation
scrapper. Pengumpulan lumpur dilakukan di sludge holding tank yang
mana akan dipompa ke belt press untuk pemurnian air lebih lanjut.

124
e. Air yang jernih akan terbawa di aliran bawah microfloatation ke tangki

MBBR 1 / 2 untuk perlakuan biologi lebih lanjut.
3. Sistem Perlakuan Biologi : Moving Bed Biofilm Reactor (MBBR)
a. Dari tangki MBBR 2, parsial biologis limbah dialirkan ke ASP
(Aeration Sludge Process) tank dan biological clarifier untuk
perlakuan lebih lanjut.
b. Proses detail dari MBBR digambarkan sebagai berikut:
 BioChip MBBR
BioChip MBBR disediakan untuk perlakuan biologis dari air
limbah industri maupun kota. Proses perlakuannya adalah secara
aerobik atau anaerobik, memungkinkan penggunaan reaktor dan
wadah lebih kecil dibandingkan dengan cara konvensional
sehingga dapat menghemat biaya. BioChip MBBR menyuplai
perlindungan permukaan sebesar 3000m2/m3. Mikroorganisme
pada BioChip dilindungi dalam pori-pori dan permukaan yang
terbuka dibersihkan oleh shear-force ketika saling bergerak dan
bergesekan satu sama lain. Lendir, lumpur, dan bahan dalam
lainnya membawa endapan yang tidak menguntungkan untuk
pertumbuhan mikroorganisme. Oleh karena itu, pembersihan
dengan shear-force merupakan salah satu keuntungan dari BioChip
MBBR. Berikut beberapa keuntungan menggunakan BioChip
MBBR:
 Volume pereaksi yang diperlukan lebih rendah.
 Energi yang diperlukan rendah.
 Rating performa yang dapat diperpanjang.
 Keamanan tinggi dalam operasi.
Pada permukaan biofilm terdapat lapisan cair tergenang yang
memisahkan biofilm dari moving mixed liquor di reaktor. Nutrisi
dan oksigen tersebar di seluruh lapisan cair tergenang dari moving
mixed liquor ke biofilm, ketika nutrien dan oksigen menyebar
melewati lapisan tersebut menuju biofilm, produk biodegradasi

125
menyebar ke luar biofilm menuju moving mixed liquor. Proses ini

menyebar secara bolak-balik dan terus menerus.
Mikroorganisme tumbuh dan berkembang biak pada
biomedia grows. Penebalan biomassa mempengaruhi kemampuan
oksigen terlarut dan substrat di reaktor untuk mencapai semua
mikroorganisme di biofilm. Mikroorganisme di lapisan luar biofilm
mempunyai sistem fast access. Oksigen terlarut dan substrat
menyebar melewati masing-masing lapisan subsequent di biofilm.
Oksigen terlarut dan substrat tersebut adalah makanan yang akan
dikonsumsi oleh mikroorganisme. Penurunan ketersediannya
oksigen terlarut yang melewati biofilm akan menghasilkan lapisan
aerobik, anoxic, dan anaerobik dalam biofilm.
Kejadian biologis yang berbeda di setiap lapisan tersebut
terjadi karena mikroorganisme spesifik yang tumbuh di lingkungan
berbeda dalam biofilm. Pemeriksaan mikroorganisme dalam setiap
lapisan biofilm akan menunjukkan populasi mikroorganisme
terbaik untuk lingkungan oksigen substrat pada lapisan. Pada
lapisan atas biofilm, di mana oksigen terlarut dan substrat memiliki
konsentrasi yang tinggi, populasi mikroorganisme akan lebih
banyak pada organisme aerobik. Di bagian lebih dalam dari
biofilm, di mana berkurangnya konsentrasi oksigen dan substrat,
bakteri fakultatif hadir menjadi mikroorganisme yang lebih
dominan. Pada lapisan tersebut, nitrat berperan sebagai ‘partisipan
elektron pilihan’ untuk bakteri fakultatif.
Pada akhirnya, mikroorganisme di biofilm akan terpengaruh
oleh penurunan substrat dan oksigen di dalam biofilm.
Mikroorganisme di dalam biofilm membuat lapisan menjadi lemah,
maka dilakukanlah tindakan pencucian moving mixed liquor pada
biofilm. Proses pencucian ini berfungsi sebagai both hydraulic and
loading rates di dalam reaktor.

126
 Moving Bed Biofilm Reactor

MBBR adalah variasi dari proses perlakuan lumpur pada air
limbah. Dalam proses MBBR, biofilm tumbuh bebas pada
biocarriers di dalam mixed liquor di reaktor. Perpindahan
biocarriers di dalam reaktor adalah produk dan engineered
aeration system. Effluent screen (disebut sebagai saringan)
digunakan untuk menjaga biocarriers di reaktor.
Gambar 4.12 Moving Bed Bofilm Reactor

Proses MBBR dapat menawarkan banyak keuntungan, yakni
meliputi:
 Pengolahan populasi yang tepat, biocarriers menyediakan
perlindungan terhadap biofilm.
 Pengolahan populasi per satuan volume, adalah perbandingan
dari sistem pertumbuhan lumpur tradisional. Hal itu sering
diterjemahkan ke dalam perlakuan bervolume kecil dan
kapasitas yang lebih besar untuk menyukseskan perlakuan zat
organik yang masuk.
 Pengolahan populasi spesifik di dalam lapisan biofilm
mengembangkan tipe perlakuan spesifik terhadap organisme
yang memungkinkan biofilm untuk fokus mengembangkan
bahan organik yang spefisik.
 Hemat energi.
 Tempat yang digunakan lebih kecil. Tempat MBBR lebih kecil
dibandingkan comparable aerated waste water system untuk
pengolahan air limbah industri.

127
 Mudah untuk dioperasikan. Sistem MBBR memiliki

komponen pengembalian lumpur atau pembuangan lumpur.
4. Activated Sludge Process (ASP)
a. ASP adalah kolom dari campuran mikroba aerobik, yakni bakteri,
protozoa, jamur, alga, dll. Metode ASP adalah proses pemurnian air
yang digunakan untuk aktivitas lumpur. Dengan kata lain, lumpur
ditambahkan ke dalam air limbah, menyerap dan mengambil zat-zat
organik yang terkandung dalam air limbah. Dengan cara ini, zat
organik akan hilang.
b. Mikroorganisme menggunakan zat-zat organik dalam air limbah
sebagai pasokan makanan dan mengubahnya menjadi sel-sel biologis
atau biomassa. Hal ini dikarenakan air limbah berisi berbagai macam
zat organik yang penting untuk mikroorganisme atau sebagai sumber
makanan yang paling cocok untuk metabolisme.
Gambar 4.13 Activated Sludge Process

c. Bubuk karbon aktif akan ditambahkan untuk meningkatkan efisiensi
perlakuan terutama pengurangan nilai COD. Udara dipasok ke tangki
aerasi menggunakan blower melalui diffuser.
5. Biological Clarifier
a. Biological clarifier dirancang sebagai pemisahan padatan dalam cairan
setelah proses ASP.
b. Clarifier scrapping bridge adalah jenis peripheral-drive yang
memutar. Materi yang mengambang akan diskim oleh skimmer yang
didukung oleh penyapu lumpur yang berputar di seluruh tangki. Materi
yang mengambang didorong di atas piringan dan disapu ke dalam kotak

128
sampah yang melekat pada dinding tangki, yang kemudian berjalan dan
dikumpulkan dalam scum pump. Lumpur yang menetap di bagian
bawah tangki akan didorong oleh scrapper ke arah tengah kerucut, dan
dikeluarkan oleh pompa.
Gambar 4.14 Biological clarifier

c. MLSS (Mixed Liquor Suspended Solid) akan didaur ulang kembali ke
tangki ASP sebagai RAS (Return Activated Sludge). Kelebihan MLSS
akan ditampung ke sludge holding tank sebagai WAS (Waste Activated
Sludge). Clarified water akan mengalir dan disimpan ke dalam
clarified water tank.
Gambar 4.15 Clarified Water Tank

6. Filtration System
a. Clarified water kemudian akan dipompa ke effluent filters; terdapat dua
unit auto backwash sand filter, dan dua unit auto backwash activated
carbon filter untuk polishing lebih lanjut.

129
Gambar 4.16 Sand filter

b. Dalam sistem penyaringan, padatan tersuspensi secara efektif
dihilangkan oleh aliran dalam air pada metode flow melalui bed of
activated carbon material contained yang terkandung di dalam bejana.
c. Air di dalam clarified water tank akan digunakan sebagai pembilas
untuk saringan.
d. Filtrat dari effluent filters akan dikumpulkan di dalam reuse water tank
dan digunakan sebagai air pembilas pada barometric cooling towers.
7. Sludge Management
a. Lumpur dari microfloatation dan biological clarifier akan dikirim ke
dalam sludge holding tank sebelum dipompa ke belt press untuk
pemurnian.
b. Belt press adalah perangkat pemurnian lumpur yang mempunyai
tekanan mekanis untuk menyatukan kondisi kimia dalam lumpur, yang
terjepit di antara dua tensioned belt dengan melewati serpentine of
decreasing diameter rolls.
c. Filtrat yang dihasilkan dari belt press akan dikumpulkan ke dalam
filtrate sump dan dipompa oleh filtrate transfer pump ke equalization
tank yang berikutnya akan didaur ulang kembali ke proses.
d. Sludge cake dari belt press akan dikelola oleh pihak ketiga / pihak
berwenang setempat.

130
BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
4.1. Peralatan dan Unit Utilitas PT. Sari Dumai Sejati

Di dalam suatu pabrik, utilitas merupakan suatu bagian yang penting
guna menunjang operasi karena sebagian besar jalannya operasi ditentukan
oleh adanya utilitas ini. Ditinjau dari fungsinya, peralatan pabrik yang
digunakan di PT. Sari Dumai Sejati dapat dikategorikan menjadi beberapa
kategori antara lain:
1. Boiler, berfungsi untuk mengubah air (feed water) menjadi uap panas
lanjut (superheated steam) yang akan digunakan untuk memutar turbin.
2. Turbin uap, yang berfungsi untuk mengonversi energi panas yang
terkandung oleh uap menjadi energi putar (energi mekanik). Poros turbin
dikopel dengan poros generator sehingga ketika turbin berputar, generator
juga ikut berputar.
3. Kondensor, yang berfungsi untuk mengondensasikan uap bekas dari
turbin (uap yang telah digunakan untuk memutar turbin).
4. Generator yang berfungsi untuk mengubah energi putar dari turbin
menjadi energi listrik.
Peralatan penunjang lainnya yang terdapat dalam suatu utilitas pada
umumnya, yaitu:
1. Desalination plant (Unit Desalinasi) yang berfungsi untuk mengubah air
laut (brine) menjadi air tawar (fresh water) dikarenakan sifat air laut yang
korosif sehingga jika air laut tersebut dibiarkan langsung masuk ke dalam
unit utama maka dapat menyebabkan kerusakan pada peralatan. Reverse
Osmosis (RO) berfungsi untuk menyaring garam-garam yang terkandung
pada air laut sehingga dapat dihasilkan air tawar seperti pada desalination
plant.
2. Demineralizer plant (Unit Demin) berfungsi untuk menghilangkan kadar
mineral (ion) yang terkandung dalam air tawar. Air sebagai fluida kerja
PLTU harus bebas dari mineral yang dapat menyebabkan korosi pada
peralatan PLTU.

106
3. Auxiliary boiler (Boiler Bantu) berfungsi untuk menghasilkan steam (uap)

yang digunakan pada saat boiler utama start-up maupun sebagai uap bantu
(auxiliary steam).
4. Coal handling (Unit Pelayanan Batubara) merupakan unit yang melayani
pengolahan batubara yaitu proses bongkar muat kapal (ship unloading),
di jetty (dermaga), dan penyaluran ke stock area sampai penyaluran ke
bunker unit.
5. Ash handling (Unit Pelayanan Abu) merupakan unit yang melayani
pengolahan abu, baik itu abu jatuh (bottom ash) maupun abu terbang (fly
ash) dari Electrostatic Precipitator Hopper dan SDCC (Submerged Drag
Chain Conveyor) pada unit utama sampai ke tempat penampungan abu
(ash valley).
4.2. Utilitas PT. Sari Dumai Sejati

Departemen utilitas merupakan departemen yang bertanggung jawab
penuh dalam menopang proses produksi. Beberapa unit di dalam departemen
utilitas yang mendukung proses produksi antara lain :
4.2.1 Penyediaan Air
Merupakan unit pendukung kebutuhan seluruh air seperti
penyediaan cooling water, process water, service water, dan lainnya di
PT. Sari Dumai Sejati. Sumber bahan baku dari sistem penyediaan air di
PT. Sari Dumai Sejati berasal dari air laut. Air laut ini diolah pada
Desalination Plant.
Instalasi desalinasi biasanya menggunakan air laut (langsung dari
lautan diambil jauh dari pantai, atau laut dalam) dan air tanah yang payau,
yang digunakan sebagai umpan. Hampir semua proyek desalinasi dalam
skala besar menggunakan air laut sebagai umpan. Air laut yang
dugunakan sebanyak 72,9% sebagai umpan instalasi desalinasi. Pipa
pengambilan air umpan untuk desalinasi harus diletakkan jauh dari
saluran buangan pabrik untuk menghindari agar buangan tidak terambil.
Desalination plant terbagi menjadi 2 macam plant dengan 2 vendor
yang berbeda, yakni hyflux dan metito. Hasil dari desalination plant 1

107
(hyflux) memiliki kapasitas 2x50 m3/hr. Sedangkan desalination plant 2

(metito) memiliki kapasitas 2x110 m3/h. Desalinasi adalah proses
pengurangan kadar garam pada air laut, air payau, atau air limbah. Proses
desalinasi biasanya digunakan untuk mengolah air laut menjadi air bebas
mineral yang dapat dikonsumsi manusia. Bagian air murni yaitu produk,
sedangkan garam dan molekul yang terlarut dipisahkan yaitu melalui
aliran reject yang dibuang dari sistem.
Produk yang dihasilkan pada desalination plant 1 umumnya
digunakan sebagai air proses pada plant-plant, makeup water, dan untuk
di cooling tower. Sedangkan produk desalination plant 2 kualitasnya
lebih tinggi, sehingga umumnya produknya dialirkan ke oleochemical
plant sebagai air proses dan juga ke power plant untuk pembuatan steam.
Adapun proses yang terjadi pada desalination plant 1 adalah:
a. Bak Sedimentasi
Air laut akan dialirkan ke bak sedimentasi. Air laut yang
ditransferkan ke bak sedimentasi akan ditambahkan sodium
hipoklorit untuk membunuh / mencegah pertumbuhan organisme
hidup yang ada pada air laut. Waktu retensi untuk bak sedimentasi
adalah selama satu jam. Fungsi utama dari bak sedimentasi ialah
untuk mengendapkan partikel berat dalam air laut sebelum memasuki
proses DAF. Proses ini terjadi berdasarkan teori gravitasi bumi
terhadap flok-flok yang telah terbentuk. Flok-flok yang mempunyai
density yang lebih besar dibandingkan air, akan mengendap dengan
sendirinya. Pada proses ini sebagian besar kotoran air akan
dipisahkan tetapi tidak semuanya mengendap, seperti kotoran-
kotoran halus yang melayang, akan disaring pada proses DAF.

108
Gambar 4.1 Sedimentation tank

b. Sistem DAF (Dissolved Air Floatation)
DAF adalah suatu proses dalam pengolahan air untuk
menghilangkan kandungan zat padat seperti minyak atau lemak
dalam air laut. Multi media filtrasi (MMF) tidak akan dapat bekerja
dengan baik apabila adanya kandungan minyak atau lemak yang
masuk ke dalam MMF.
Gambar 4.2 DAF (Dissolved Air Floatation)

 Tingkatan koagulan
Tingkatan koagulan dalam air digunakan membantu menghilangkan
padatan tersuspensi, warna, dan kehadiran senyawa organik di dalam
air laut. Biasanya ditambahkan koagulan dengan dosis tertentu untuk
membantu mengendapkan kotoran dan padatan tersuspensi dalam air
laut.
 Flokulasi
Setelah proses koagulasi, air laut akan mengalir ke dalam media DAF
untuk terjadinya proses flokulasi. Flokulasi adalah proses yang
menyebabkan partikel-partikel menggumpal bersama membentuk

109
flok-flok. Proses flokulasi kira-kira memakan waktu sekitar 10 menit

dengan kecepatan variabel pengadukan yang menentukan proses
pembentukan flok dari partikel yang tersuspensi.
 Klasifikasi DAF (Dissolved Air Floatation)
Proses DAF adalah proses pemisahan zat organik (turbidity, bakteri,
ganggang, dll) dan warna yang terdapat pada air baku dengan
penambahan koagulan dan proses flokulasi. Sistem DAF dirancang
khusus untuk desalinasi dan telah teruji. Dalam proses DAF air yang
diberikan tekanan tinggi akan disaring dan dialirkan melalui bak
DAF yang mana di dalamnya terdapat campuran antara udara dan air.
Tingkat saturasi udara biasanya 85% sampai 95%. Hasil dari aliran
tersebut akan diarahkan menuju tangki inlet setelah melalui
serangkaian gelembung udara mikroskopis yang terbentuk.
Gelembung yang terbentuk akan tercampur dengan flok-flok partikel
dan membentuk suatu lapisan lumpur stabil di atas permukaan air.
Pada proses ini udara bertekanan diinjeksikan ke dalam bak DAF
sehingga terbentuk gelembung yang berfungsi untuk mengapungkan
flok yang terbentuk sehingga mudah dipisahkan. Dengan adanya
gaya dorong dari gelembung tersebut, padatan yang berat jenisnya
lebih tinggi dari air akan terdorong ke permukaan. Demikian pula
halnya dengan padatan yang berat jenisnya lebih rendah dari air.
c. Sistem Ultra Filtrasi (UF) Membran
Untuk proses reverse osmosis, diinginkan kualitas air yang
bagus, ultrafiltrasi dipilih sebagai tahap penyaringan awal sebelum
proses reverse osmosis. Ultrafiltrasi berfungsi untuk menghilangkan:
(1) zat yang mempunyai berat molekul besar, bahan koloid, dan
molekul polimer organik dan anorganik; (2) zat yang mempunyai
berat molekul kecil, organik, dan ion seperti natrium, kalsium,
magnesium, klorida, dan sulfat yang tidak bisa dihilangkan.
 Operasi UF – Penyaringan
Kristal UF membrane system beroperasi pada metode out-to-in
di mana bagian aliran umpan di luar dan bagian filtrat mengalir

110
melalui bagian dalam membran. Aliran air akan mengalir dan kulit
membran dan berpusat di sepanjang membran. Lalu aliran air reject
akan kembali lagi ke umpan untuk mengurangi pembentukan padatan
dalam modul membran. Operasi seperti ini memungkinkan UF
beroperasi lebih lama sebelum dibutuhkan untuk pencucian kembali
sebagai pemilihan dan ketersediaan sistem.
Proses penyaringan tidak dapat dipertahankan tanpa batas
waktu tertentu karena kekuatan pendorong di membran harus
ditingkatkan terus-menerus untuk menjaga aliran pada membran.
Pompa umpan akan mendorong air laut melalui jalur UF. Setiap jalur
memiliki katup kontrol aliran yang akan menyeimbangkan melalui
jalurnya dan juga mencegah jalur beroperasi pada penyerapan
berlebih yang bisa mengakibatkan kerugian dan perlunya diadakan
peningkatan backwash dan cleaning in place (CIP). Tekanan pada
selaput membran sebelum dan sesudah harus dimonitor secara terus
menerus sehingga Trans Membrane Pressure (TMP) dapat diukur
untuk memantau kinerja.
Ada bagian dari desain yang akan menjadi beberapa aliran yang
melewati membran dalam jalur daur ulang kembali atau reject
sehingga tidak hilang dari sistem. Daur ulang ini sangat efektif dalam
mengurangi waktu pencucian terbalik dan pembersihan membran.
 Operasi UF – Backwash
Dengan tumpukan padatan selama filtrasi, akan meningkatkan
tekanan aliran yang dapat diatasi dengan cara liran terbalik
menggunakan filtrat UF. Air scouring digunakan untuk
meningkatkan efektivitas pencucian kembali.
Operasi backwash ini dilakukan secara berkala yang dapat
ditentukan oleh total aliran atau waktu berlalu, biasanya setiap 30-45
menit. Sistem keseluruhan akan dikontrol sedemikian rupa, sehingga
hanya satu jalur yang akan mengalami backwash pada satu waktu.
Aliran dari proses backwash dapat dibuang langsung ke pembuangan.

111
Produk dari UF akan digunakan untuk mencuci jalur UF.

Penambahan udara akan digunakan selama pencucian untuk
meningkatkan pembersihan pada modul membran
 Operasi UF – Pembersihan
Backwashing dapat menghapus sebagian padatan dari sistem,
sementara dibutuhkan perlakuan secara berkala untuk lebih efektif
membersihkan permukaan membran. Hal ini dapat dilakukan dengan
dua cara, salah satunya adalah dengan penggunaan perawatan
pembersihan dengan durasi pendek, yang kedua adalah pemulihan
pembersihan yang memerlukan waktu jangka panjang yang akan
memberikan pembersihan yang lebih dalam dari permukaan
membran. Kedua jenis pembersihan dapat dilakukan pada bagian ini.
Regular Maintenance Clean (MC) disertakan untuk dalam
desain ini. Pembersihan ini membutuhkan waktu selama interval 1
sampai 7 hari berdasarkan karakteristik air. Larutan pembersih citric
acid atau larutan asam akan menjadi solusi. Pembersihan ini memiliki
durasi yang pendek dengan hanya 20 sampai 30 menit waktu kontak
dengan bahan kimia untuk memberikan reaksi yang relatif singkat
dari waktu total. Untuk pembersihan pada air laut digunakan zat
klorin.
d. SWRO (Sea Water Reverse Osmosis)
SWRO digunakan untuk menyaring molekul-molekul garam
serta pengotor yang berukuran halus lainnya dalam air laut. Prinsip
dari proses ini adalah osmosis terbalik di mana pori membran akan
menahan molekul yang ukurannya lebih besar daru pori-pori
membran (permeate). Tekanan yang digunakan pada feed water
untuk melewati tekanan osmotik dan resistensi membran pada aliran
air menurunkan lebih kurang 98,8% kadar garam air laut (yatu Ca,
Mg, Na, Cl, Br, dll.) untuk memperbaiki kualitas air. Pada proses ini
digunakan pompa bertekanan 40-45 bar.

112
e. BWRO (Brackich Water Reverse Osmosis)

Adalah proses lanjutan dari SWRO yang berfungsi untuk
mengurangi TDS pada air asin (SWRO permeate) untuk mencapai
<40 ppm agar bisa digunakan oleh boiler. Pada proses ini, BWRO
menggunakan pompa bertekanan 8-9 bar. Hal ini merupakan syarat
yang diperlukan untuk menghasilkan air BWRO dengan TDS <40
ppm.
Gambar 4.3 BWRO system

Sedangkan untuk desalination plant 2 sendiri terdapat sedikit perbedaan
pada prosesnya, adapun rangkaian prosesnya adalah sebagai berikut:
a. Flocculation tank
Air laut dipompa menuju flocculation tank hingga overflow.
Flokulasi adalah suatu proses aglomerasi (penggumpalan) partikel-
partikel terdestabilisasi menjadi flok dengan ukuran yang
memungkinkan dapat dipisahkan oleh proses sedimentasi dan filtrasi.
Dengan kata lain proses flokulasi adalah adalah proses pertumbuhan
flok (partikel terdestablisasi atau mikroflok) menjadi flok dengan
ukuran yang lebih besar (makroflok). Pada flocculation tank,
ditambahkan sodium hipochloride untuk membunuh dan mencegah
pertumbuhan mikroorganisme.
b. Lamella clarifier
Aliran overflow ini akan menuju ke lamella clarifier. Lamella
clarifier berfungsi sebagai bak pengendapan, yang mana padatan
akan mengendap di dasar dan nantinya padatan-padatan ini akan
dibersihkan selama 1 bulan sekali. Sistem lamella clarifier terdiri dari

113
serangkaian incline plate yang dipasang dengan sudut kemiringan

yang tersusun berjajar dan berfungsi untuk membentuk ruangan atau
sel – sel sedimentasi yang terpisah di tiap pasang plat yang saling
berdekatan. Sel–sel ini merupakan faktor bertambahnya luas area
sedimentasi yang sebanding dengan jumlah plat yang digunakan
sehingga seluruh flok yang terbentuk pada unit flokulasi akan
terendapkan di permukaan incline plate.
Gambar 4.4 Flocculation tank dan Lamella clarifier

c. Dual media filter
Setelah melalui lamella clarifier, limbah cair yang telah
diendapkan tadi akan menuju ke clarifier water tank untuk proses
sedimentasi yang lebih lama dan menuju ke dual media filter. Dual
media filter merupakan penyaring yang menggunakan berbagai
macam media, seperti karbon aktif, pasir halus, pasir kasar, serabut,
kerikil, dll. Media – media tersebut disusun berdasarkan berat
jenisnya. Fungsi dual media filter adalah untuk penjernihan air.
Gambar 4.5 Dual media filter

114
d. SWRO dan BWRO

Cairan yang telah disaring tadi akan mengalir menuju SWRO
cartridge filter untuk dilakukan penyaringan lebih lanjut. Cartridge
filter ini berfungsi sebagai tahap pretreatment sebelum memasuki
membran dan untuk menjaga agar umur membran menjadi lama.
Gambar 4.6 Cartridge filter

Setelah dari cartridge filter, aliran akan menuju SWRO
membrane. SWRO membrane ini memiliki tekanan sebesar 35-40
bar. Air yang telah payau ini akan ditampung di SWRO permeate
tank dan menuju BWRO cartridge filter untuk nantinya disaring lagi
di BWRO membrane dan sebagian ditampung di BWRO permeate
tank.
e. Demineralisasi
Sebagian permeate yang lolos juga akan dialirkan menuju ke
demineralization plant. Demineralisasi adalah sebuah proses
penyerapan kandungan ion-ion mineral di dalamnya dengan
menggunakan resin ion exchange. Pada plant ini terdapat cation dan
anion exchanger sebagai resin penukar ion. Lewat proses
demineralisasi ini, mineral yang terdapat dalam permeate akan
berkurang jumlahnya dan diuji nilai konduktivitasnya hingga di
bawah 20.

115
Gambar 4.7 Ion exchanger

4.2.2. Penyediaan Tenaga Listrik
Power plant berfungsi memenuhi kebutuhan power listrik di
seluruh perusahaan. Total power listrik di PT Sari Dumai Sejati sebesar
2x16 MW. Power plant merupakan pembangkit listrik tenaga uap
berbahan baku batu bara yang digunakan untuk supply listrik dan uap
untuk kebutuhan proses produksi pada plant yang ada di PT. Sari Dumai
Sejati. Sumber power listrik ini berasal dari 3 boiler dan juga alat lain
yang terdiri dari:
a. Boiler 1 dan 2 dengan kapasitas 2x130t/h, T=485oC, tekanan 53 bar.
b. Boiler 3 dengan kapasitas 1x110t/h, T=490oC, tekanan 73 bar
(saturated steam dikirim menuju Refinery). Fungsi dari boiler atau
ketel uap adalah untuk merubah chemical energy menjadi energi
panas. Dari energi panas yang dihasilkan, ditransfer panasnya
kepada air dan akhirnya air tersebut berubah menjadi steam atau uap.
Steam yang dihasilkan boiler dapat digunakan sebagai:
 Untuk keperluan penggerak turbine uap, untuk heater, biasanya
menggunakan tekanan tinggi.
 Untuk keperluan proses dalam industri, misalnya untuk steam
yang diinjeksi ke sistem, steam ejector, biasanya steam yang
digunakan mempunyai tekanan rendah sampai sedang.
 Untuk pemanas, misalnya memanaskan MFO dalam tangki.
c. Turbin (2 unit), merupakan suatu penggerak mula yang mengubah
energi potensial uap menjadi energi kinetik dan energi kinetik ini
selanjutnya diubah menjadi energi mekanis dalam bentuk putaran

116
poros turbin, langsung atau dengan bantuan roda gigi (reduction

gear) dihubungkan ke generator.
Klasifikasi turbin uap secara umum terbagi menjadi 3 bagian:
 Turbin impuls
 Turbin reaksi
 Turbin gabungan
Turbin uap dapat dikalsifikan ke dalam yang berbeda yang
tergantung pada kontruksinya, penurunan kalor, kondisi-kondisi
awal dan akhir uap dan pemakaiannya di bidang industri.
Menurut jumlah tingkat tekanan:
 Turbin satu tingkat dengan satu / lebih tingkat kecepatan yang
biasanya berkapasitas kecil. Turbin ini kebanyakan dipakai
untuk menggerakkan kompresor sentrifugal dan mesin-mesin
lain yang serupa.
 Turbin impuls dan reaksi nekatingkat. Turbin ini dibuat dalam
jangka kapasitas yang luas mulai dari yang kecil hingga yang
besar.
Menurut arah aliran uap:
 Turbin aksial
Uapnya mengalir dalam arah yang sejajar terhadapa sumbu
turbin, tegak lurus terhadap sumbu turbin satu atau lebih tingkat
kecepatan rendah pada turbin itu dibuat aksial.
 Turbin radial
Uapnya mengalir dalam arah yang tegak lurus terhadap sumbu
turbin.
Menurut jumlah silinder:
 Turbin silinder tunggal
 Turbin silinder ganda
 Turbin tiga silinder
 Turbin empat silinder

117
Menurut metode pengaturan:

 Turbin dengan pengaturan throttling yang uapnya masuk
melalui salah satu atau lebih katup throttling dioperasikan
serentak.
 Turbin dengan pengaturan nozzle yang uapnya melalui dua atau
lebih pengatur pembuka (opening regulator) yang berurutan.
 Turbin dengan pengaturan langkah (by pass governing) yang
uapnya dialirkan ke tingkat pertama langsung dialirkan ke satu
dua atau bahkan tiga tingkat menengah turbin tersebut.
Menurut prinsip aksi uap:
 Turbin impuls
Energi potensial uapnya diubah menjadi energi kinetik di dalam
nozzle atau laluan yang dibentuk oleh sudu-sudu diam yang
berdekatan, dan di dalam sudu-sudu gerak, energi kinetik uap
diubah menjadi energi mekanis
 Turbin reaksi aksial
Ekspansi uap di antara laluan sudu baik sudu pengaruh maupun
sudu gerak tiap-tiap tingkat berlangsung hampir pada derajat
yang sama.
 Turbin reaksi radial tanpa sudu pengarah yang diam
 Turbin reaksi radial dengan sudu pengarah yang diam
Menurut proses penurunan kadar
 Turbin kondensasi (condensing turbine) dengan regenerator
turbin pada jenis ini uap pada tekanan yang lebih rendah dari
tekanan atmosfer dialirkan ke kondenser untuk dikondensasikan
menjadi air. Di samping itu sebagian uap ditingkat menengahnya
dimanfaatkan untuk memanaskan air umpan boiler.
 Turbin kondensasi dengan satu atau dua pembagian dari tingkat
menengahnya pada tekanan tertentu untuk keperluan-keperluan
industri dan pemanasan.
 Turbin tekanan lawan (back pressure turbine) uap buang dipakai
untuk keperluan-keperluan industri dan pemanasan.

118
 Turban tumpang, turbin ini juga termasuk turbin tekanan lawan

dengan perbedaan bahwa uap buang dari turbin ini lebih lanjut
masih dipakai untuk turbin-turbin kondensasi tekanan menengah
dan rendah. Secara umum, turbin ini beroperasi pada kondisi
tekanan dan temperatur uap awal yang tinggi dan dipakai
kebanyakan untuk membesarkan kapasitaspembangkit pabrik
dengan maksud mendapatkan effisiensi yang lebih baik.
 Turbin tekanan lawan (back pressure turbine) dengan
penderatan uap dari tingkat-tingkat menengahnya pada tekanan
tertentu turbin jenis ini dimaksudkan untuk menyuplai uap
kepada konsumen pada berbagai kondisi tekanan dan
temperatur.
 Turbin tekanan rendah yang uap buang dari mesin-mesin uap,
palu uap, mesin tekan, dan lain-lain, dipakai untuk keperluan
pembangkit tenaga listrik.
 Turbin tekanan campur dengan dua atau tiga tingkat tekanan,
dengan suplai uap buang ke tingkat menengah.
Menurut kondisi-kondisi uap pada sisi masuk turbin:
 Turbin tekanan rendah, yang memakai uap tekanan 1,2 sampai 2
atm.
 Turbin tekanan menengah, yang memakai uap pada tekanan
sampai 40 atm.
 Turbin tekanan tinggi, yang memakai uap pada tekanan di atas
40 atm.
 Turbin tekanan yang sangat tinggi, yang memakai uap pada
tekanan 170 atm atau lebih dari temperatur 550oC
Menurut pemakaiannya di bidang industri:
 Turbin stasioner dengan kepesatan putar yang konstan dipakai
untuk menggerakkan alternator.
 Turbin stasioner dengan kepesatan yang bervariasi dipakai untuk
menggerakkan blower-turbo, pengedar udara (air circulator),
pompa, dan lain lain.

119
 Turbin yang tidak stasioner dengan kepesatan yang bervariasi,

turbin jenis ini biasanya dipakai.
d. Genset dengan kapasitas 5x2MW. Genset ini digunakan pada saat
keadaan darurat, power plant tidak beroperasi / kapasitas
diturunkan.
4.2.3. Penyediaan Uap (Steam)
Boiler digunakan sebagai penyedia steam dengan cara
memanaskan soft water hingga menjadi uap / steam untuk memenuhi
kebutuhan plant. Air boiler memiliki parameter kontrol yang harus
terpenuhi dengan menggunakan treatment tertentu sehingga didapatkan
parameter air umpan boiler, kualitas air yang digunakan sebagai umpan
boiler sangatlah tinggi. Terdapat 3 unit boiler yang digunakan untuk
menghasilkan steam.
Tipe boiler yang digunakan di PT. Sari Dumai Sejati adalah CFB
(Circulation Fluidized Bed) boiler. Fluidized bed berisi massa partikulat
padat yang naik ke atas. Velocity yang menyebabkan partikel-partikel
padat tersebut terfluidisasi seperti liquid. Bed material (bahan bakar)
masuk ke furnace secara terus menerus. Velocity medium seperti pasir
dan ash hasil pembakaran akan terbawa bersama flue gas naik ke atas
dengan ID fan. Pasir halus, ash, dan flue gas akan terpisah di cyclone
separator, di mana pasir halus akan turun ke cyclone dan masuk lagi ke
furnace. Sedangkan ash dan flue gas akan naik ke atas menuju super
heater, economizer, air heater, ESP, dan ke stack (chimney). Loop seak
adalah small fluid bed yang mendorong pasir dengan bantuan refeed
blower masuk kembali ke dalam furnace. Secara normal, bed
temperature berkisar antara 740-940oC. Oleh karena supply bahan bakar
batubara secara terus-menerus, maka bed tempaerature akan selalu
konstan di dalam furnace. Bed temperature dikontrol dengan distribusi
udara dan level oksigen yang ekses. Rate combustion yang tinggi karena
adanya supply batubara yang tinggi dan akan dapat menaikkan low
steam output. Furnace wall (wall tube) bagian bawah ada resiko erosi,

120
oleh karena itu pada furnace bagian bawah dilapisi dengan refractory
(batu tahan api).
Ada dua tingkatan steam yang dihasilkan oleh departemen utilitas,
yakni:
1. Saturated high pressure steam 73 bar
2. Superheated low pressure steam 13 bar
Setelah steam dipakai oleh user / proses, maka steam tersebut akan
berubah menjadi condensate dan condensate tersebut dikembalikan lagi
ke power plant sebagai air umpan boiler dan masuk ke feed water tank.
Pada feed water tank, ditambahkan air denim sebagai makeup water. Air
yang keluar dari feed water tank dipompakan dengan menggunakan
pompa feed water pump, di proses ini hanya menaikkan tekanannya
dengan temperatur tetap. Setelah itu, feed water masuk ke high pressure
heater untuk menaikkan temperaturnya dengan tekanan tetap, sehingga
feed water tersebut temperaturnya naik menjadi 140oC. Di proses ini
terjadi perpindahan panas antara feed water dengan steam yang keluar
dari extraction turbine dengan tekanan tetap tanpa perubahan phase dari
feed water. Feed water yang keluar dari high pressure heater masuk ke
CFB boiler pada inlet economizer, setelah itu feed water masuk ke steam
drum.
Dari steam drum boiler, water turun ke bawah mengisi pipa
furnace wall, down corner dan distribution header. Di dalam boiler
terjadi natural circulation antara air dan steam karena adanya
perbedaan, di mana air yang lebih dingin akan turun ke bawah dan uap
akan naik ke atas. Dari steam drum, saturated steam akan naik ke atas
dan menuju super heater, Setelah dari super heater, steam akan
dikontrol temperaturnya dengan memakai air feed water di Desuper
heater dengan temperatur yakni 480oC. High presssure part boiler
diproteksi oleh safety valve, terdapat 2 safety valve di steam drum dan 2
safety valve di main steam line sebelum main steam valve. Dari steam
drum akan keluar steam basah (saturated steam) dan masuk ke low
superheater dan setelah dari low super heater masuk ke high

121
superheater. Pada low dan high superheater terjadi kenaikkan

temperatur dengan tekanan tetap. Setelah keluar dari high superheater,
steam telah menjadi super rated steam. Super rated steam tersebut
diturunkan temperaturnya di desuper heater dengan memakai air feed
water untuk mendapatkan temperatur yang diinginkan yaitu 480oC.
4.2.4. Penyediaan Udara Tekan
Unit compressor bertugas sebagai penyedia udara tekan untuk
proses produksi dan udara kering / instrument untuk penggerak
peralatan secara pneumatik di semua area, di mana pengguna terbesar
adalah di plant. Unit compressor PT. Sari Dumai Sejati terletak dekat
dengan Refinery 1&2 dan juga Refinery 3.
4.3. Sistem Pengolahan Limbah di PT. Sari Dumai Sejati

Sama seperti bagian sarana penunjang; di dalam suatu pabrik, bagian
pengolahan limbah merupakan bagian yang terpenting, gunanya untuk menjaga
agar pengolahan limbah agar tidak tercemar terhadap lingkungan sekitar.
Limbah yang dihasilkan ada yang tidak perlu diolah dan ada pula yang harus
diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan agar dapat mengurangi
kuantitas dan dampak bahaya limbah tersebut terhadap lingkungan.
Limbah yang dihasilkan pada PT. Sari Dumai Sejati ini ada dua jenis,
yaitu padat dan cair Limbah padatnya berupa cake dan SBE (Spent Bleaching
Earth), yang mana SBE ini ada sebagian yang dimanfaatkan oleh pihak ketiga
untuk diambil minyaknya sebanyak 20% dan ada pula yang ditimbun di tanah.
Sedangkan limbah cairnya yang mengandung campuran minyak / lemak dan air
berkumpul di fat trap, yang mana pada fat trap terdapat sekat sebagai penyaring
sehingga yang lewat hanya air dan tidak merusak lingkungan. Campuran
minyak / lemak yang tersisa dibuang ke SBE dan airnya diolah di WWTP
(Waste Water Treatment Plant) untuk dimanfaatkan kembali oleh pabrik.
1. Raw Wastewater
a. Limbah air baku dari produksi refinery, fraksinasi, oleochemical,
biodiesel, dan plant lainnya akan mengalir ke oil trap untuk

122
menghilangkan minyak dan lemak berlebih yang ditemukan di dalam air

limbah.
b. Minyak akan diskim oleh skimmer lalu disesuaikan dan dikumpulkan
dalam tangki penyimpanan limbah minyak.
c. Minyak dari air limbah akan meluap dari oil trap ke dalam collection
sump, sebelum dipompa ke equalization tank.
Gambar 4.8 Oil trap dan collection sump

d. EQ air blower 1 / 2 digunakan untuk menyediakan udara yang cukup
guna mencampurkan dan mencegah kondisi anaerobik pada limbah air
baku dalam equalization tank. Equalized air limbah kemudian akan
dipompa untuk mendapatkan perlakuan lebih lanjut.
Gambar 4.9 Equalization tank

2. Chemical Treatment
a. Homogenisasi air limbah dari equalization tank akan diteruskan untuk
pemberian perlakuan kimia di reaction tank dan microfloatation.

123
Gambar 4.10 Reaction tank

b. Koagulan akan diberikan secara otomatis oleh coagulant dosing pump
untuk menggumpalkan materi larutan koloid dan padaran tersuspensi.
Proses ini akan diikuti oleh pemberian caustic soda melalui caustic
dosing pump untuk mengatur pH air limbah ke ringkat optimal. pH
dalam tangki akan dipantau dengan pH analyzer. Pemberian kaustik
dipicu jika pH air limbah kurang dari pengukuran pH analyzer (pH 6-
9). Air yang telah terflokulasi kemudian akan diteruskan ke
microfloatation.
c. Polimer diberikan di microfloatation inlet melalui MF Polimer Dosing
Pump untuk menyelesaikan dan menjadikannya microfloc. Selain
pemberian polimer, juga ditambahkan urea sebagai nutrisi untuk
mikroorganisme nantinya.
Gambar 4.11 Microfloatation

d. Lapisan tebal lumpur yang terbentuk di bagian atas permukaan
microfloatation akan dikikis secara terus menerus oleh microfloatation
scrapper. Pengumpulan lumpur dilakukan di sludge holding tank yang
mana akan dipompa ke belt press untuk pemurnian air lebih lanjut.

124
e. Air yang jernih akan terbawa di aliran bawah microfloatation ke tangki

MBBR 1 / 2 untuk perlakuan biologi lebih lanjut.
3. Sistem Perlakuan Biologi : Moving Bed Biofilm Reactor (MBBR)
a. Dari tangki MBBR 2, parsial biologis limbah dialirkan ke ASP
(Aeration Sludge Process) tank dan biological clarifier untuk
perlakuan lebih lanjut.
b. Proses detail dari MBBR digambarkan sebagai berikut:
 BioChip MBBR
BioChip MBBR disediakan untuk perlakuan biologis dari air
limbah industri maupun kota. Proses perlakuannya adalah secara
aerobik atau anaerobik, memungkinkan penggunaan reaktor dan
wadah lebih kecil dibandingkan dengan cara konvensional
sehingga dapat menghemat biaya. BioChip MBBR menyuplai
perlindungan permukaan sebesar 3000m2/m3. Mikroorganisme
pada BioChip dilindungi dalam pori-pori dan permukaan yang
terbuka dibersihkan oleh shear-force ketika saling bergerak dan
bergesekan satu sama lain. Lendir, lumpur, dan bahan dalam
lainnya membawa endapan yang tidak menguntungkan untuk
pertumbuhan mikroorganisme. Oleh karena itu, pembersihan
dengan shear-force merupakan salah satu keuntungan dari BioChip
MBBR. Berikut beberapa keuntungan menggunakan BioChip
MBBR:
 Volume pereaksi yang diperlukan lebih rendah.
 Energi yang diperlukan rendah.
 Rating performa yang dapat diperpanjang.
 Keamanan tinggi dalam operasi.
Pada permukaan biofilm terdapat lapisan cair tergenang yang
memisahkan biofilm dari moving mixed liquor di reaktor. Nutrisi
dan oksigen tersebar di seluruh lapisan cair tergenang dari moving
mixed liquor ke biofilm, ketika nutrien dan oksigen menyebar
melewati lapisan tersebut menuju biofilm, produk biodegradasi

125
menyebar ke luar biofilm menuju moving mixed liquor. Proses ini

menyebar secara bolak-balik dan terus menerus.
Mikroorganisme tumbuh dan berkembang biak pada
biomedia grows. Penebalan biomassa mempengaruhi kemampuan
oksigen terlarut dan substrat di reaktor untuk mencapai semua
mikroorganisme di biofilm. Mikroorganisme di lapisan luar biofilm
mempunyai sistem fast access. Oksigen terlarut dan substrat
menyebar melewati masing-masing lapisan subsequent di biofilm.
Oksigen terlarut dan substrat tersebut adalah makanan yang akan
dikonsumsi oleh mikroorganisme. Penurunan ketersediannya
oksigen terlarut yang melewati biofilm akan menghasilkan lapisan
aerobik, anoxic, dan anaerobik dalam biofilm.
Kejadian biologis yang berbeda di setiap lapisan tersebut
terjadi karena mikroorganisme spesifik yang tumbuh di lingkungan
berbeda dalam biofilm. Pemeriksaan mikroorganisme dalam setiap
lapisan biofilm akan menunjukkan populasi mikroorganisme
terbaik untuk lingkungan oksigen substrat pada lapisan. Pada
lapisan atas biofilm, di mana oksigen terlarut dan substrat memiliki
konsentrasi yang tinggi, populasi mikroorganisme akan lebih
banyak pada organisme aerobik. Di bagian lebih dalam dari
biofilm, di mana berkurangnya konsentrasi oksigen dan substrat,
bakteri fakultatif hadir menjadi mikroorganisme yang lebih
dominan. Pada lapisan tersebut, nitrat berperan sebagai ‘partisipan
elektron pilihan’ untuk bakteri fakultatif.
Pada akhirnya, mikroorganisme di biofilm akan terpengaruh
oleh penurunan substrat dan oksigen di dalam biofilm.
Mikroorganisme di dalam biofilm membuat lapisan menjadi lemah,
maka dilakukanlah tindakan pencucian moving mixed liquor pada
biofilm. Proses pencucian ini berfungsi sebagai both hydraulic and
loading rates di dalam reaktor.

126
 Moving Bed Biofilm Reactor

MBBR adalah variasi dari proses perlakuan lumpur pada air
limbah. Dalam proses MBBR, biofilm tumbuh bebas pada
biocarriers di dalam mixed liquor di reaktor. Perpindahan
biocarriers di dalam reaktor adalah produk dan engineered
aeration system. Effluent screen (disebut sebagai saringan)
digunakan untuk menjaga biocarriers di reaktor.
Gambar 4.12 Moving Bed Bofilm Reactor

Proses MBBR dapat menawarkan banyak keuntungan, yakni
meliputi:
 Pengolahan populasi yang tepat, biocarriers menyediakan
perlindungan terhadap biofilm.
 Pengolahan populasi per satuan volume, adalah perbandingan
dari sistem pertumbuhan lumpur tradisional. Hal itu sering
diterjemahkan ke dalam perlakuan bervolume kecil dan
kapasitas yang lebih besar untuk menyukseskan perlakuan zat
organik yang masuk.
 Pengolahan populasi spesifik di dalam lapisan biofilm
mengembangkan tipe perlakuan spesifik terhadap organisme
yang memungkinkan biofilm untuk fokus mengembangkan
bahan organik yang spefisik.
 Hemat energi.
 Tempat yang digunakan lebih kecil. Tempat MBBR lebih kecil
dibandingkan comparable aerated waste water system untuk
pengolahan air limbah industri.

127
 Mudah untuk dioperasikan. Sistem MBBR memiliki

komponen pengembalian lumpur atau pembuangan lumpur.
4. Activated Sludge Process (ASP)
a. ASP adalah kolom dari campuran mikroba aerobik, yakni bakteri,
protozoa, jamur, alga, dll. Metode ASP adalah proses pemurnian air
yang digunakan untuk aktivitas lumpur. Dengan kata lain, lumpur
ditambahkan ke dalam air limbah, menyerap dan mengambil zat-zat
organik yang terkandung dalam air limbah. Dengan cara ini, zat
organik akan hilang.
b. Mikroorganisme menggunakan zat-zat organik dalam air limbah
sebagai pasokan makanan dan mengubahnya menjadi sel-sel biologis
atau biomassa. Hal ini dikarenakan air limbah berisi berbagai macam
zat organik yang penting untuk mikroorganisme atau sebagai sumber
makanan yang paling cocok untuk metabolisme.
Gambar 4.13 Activated Sludge Process

c. Bubuk karbon aktif akan ditambahkan untuk meningkatkan efisiensi
perlakuan terutama pengurangan nilai COD. Udara dipasok ke tangki
aerasi menggunakan blower melalui diffuser.
5. Biological Clarifier
a. Biological clarifier dirancang sebagai pemisahan padatan dalam cairan
setelah proses ASP.
b. Clarifier scrapping bridge adalah jenis peripheral-drive yang
memutar. Materi yang mengambang akan diskim oleh skimmer yang
didukung oleh penyapu lumpur yang berputar di seluruh tangki. Materi
yang mengambang didorong di atas piringan dan disapu ke dalam kotak

128
sampah yang melekat pada dinding tangki, yang kemudian berjalan dan
dikumpulkan dalam scum pump. Lumpur yang menetap di bagian
bawah tangki akan didorong oleh scrapper ke arah tengah kerucut, dan
dikeluarkan oleh pompa.
Gambar 4.14 Biological clarifier

c. MLSS (Mixed Liquor Suspended Solid) akan didaur ulang kembali ke
tangki ASP sebagai RAS (Return Activated Sludge). Kelebihan MLSS
akan ditampung ke sludge holding tank sebagai WAS (Waste Activated
Sludge). Clarified water akan mengalir dan disimpan ke dalam
clarified water tank.
Gambar 4.15 Clarified Water Tank

6. Filtration System
a. Clarified water kemudian akan dipompa ke effluent filters; terdapat dua
unit auto backwash sand filter, dan dua unit auto backwash activated
carbon filter untuk polishing lebih lanjut.

129
Gambar 4.16 Sand filter

b. Dalam sistem penyaringan, padatan tersuspensi secara efektif
dihilangkan oleh aliran dalam air pada metode flow melalui bed of
activated carbon material contained yang terkandung di dalam bejana.
c. Air di dalam clarified water tank akan digunakan sebagai pembilas
untuk saringan.
d. Filtrat dari effluent filters akan dikumpulkan di dalam reuse water tank
dan digunakan sebagai air pembilas pada barometric cooling towers.
7. Sludge Management
a. Lumpur dari microfloatation dan biological clarifier akan dikirim ke
dalam sludge holding tank sebelum dipompa ke belt press untuk
pemurnian.
b. Belt press adalah perangkat pemurnian lumpur yang mempunyai
tekanan mekanis untuk menyatukan kondisi kimia dalam lumpur, yang
terjepit di antara dua tensioned belt dengan melewati serpentine of
decreasing diameter rolls.
c. Filtrat yang dihasilkan dari belt press akan dikumpulkan ke dalam
filtrate sump dan dipompa oleh filtrate transfer pump ke equalization
tank yang berikutnya akan didaur ulang kembali ke proses.
d. Sludge cake dari belt press akan dikelola oleh pihak ketiga / pihak
berwenang setempat.

130
BAB V
LABORATORIUM
5.1. Gambaran Umum Laboratorium PT. Sari Dumai Sejati

Laboratorium PT. Sari Dumai Sejati bertugas untuk menganalisa mutu
bahan baku, produk jadi atau produk siap (quality analysis). Pada waktu
tertentu secara berkala, operator proses mengambil untuk dilakukan analisa di
laboratorium. Untuk bahan-bahan selama dalam proses sampel biasanya
diambil setiap 2-4 jam sekali.
Untuk produk diambil sampel dan dianalisa tiap 1 jam sekali dengan
tujuan untuk memantau kualitas produk dan menghindari adanya produk
offspec yang akan merusak keseluruhan dari produk yang sudah onspec yang
berada di dalam tangki maupun yang akan dimasukkan ke tangki. Hasil analisa
dilaporkan kepada unit yang bersangkutan. Dengan melihat laporan
laboratorium, operator dapat mengambil tindakan dan melakukan
pengendalian untuk menjaga kualitas produk.
Berikut merupakan 2 macam laboratorium yang terdapat di PT. Sari
Dumai Sejati:
1. Laboratorium Sentral
Merupakan laboratorium yang menganalisa mutu bahan baku dan produk
pada plant Refinery dan Fraksinasi, Biodiesel, Oleochemical, Desalination,
dan Waste Water Treatment Plant. Berikut macam-macam analisa utama
yang dilakukan di laboratorium sentral. Sebenarnya, masih ada banyak
macam analisa lain yang dilakukan di laboratorium sentral, seperti analisa
Peroxide Value, analisa Cloud Point, dll.
a. Refinery dan Fraksinasi
Untuk analisa raw material yakni CPO, adalah dengan:
 Analisa FFA : maksimal 5%
 Analisa M&I : maksimal 0,25%
 Analisa DOBI : minimal 2,0

131
Untuk analisa produk RBDPO, adalah dengan:

 Analisa FFA : maksimal 0,1%
 Analisa colour : maksimal 3,0
 Analisa IV : sekitar 52
Untuk analisa produk stearin, adalah dengan:
 Analisa IV : sekitar 30
Spesifikasi produk sendiri nilainya dapat berubah-ubah sesuai dengan
spek produk yang diminta konsumen (misal PORAM, Low Colour,
dll). Analisa IV sendiri nantinya akan berkaitan dengan nilai CP (Cloud
Point).
b. Biodiesel
Analisa yang dilakukan untuk produknya adalah:
 Analisa gliserin total
 Analisa % ester : 97%
c. Oleochemical
Analisa yang dilakukan untuk produknya adalah:
 Analisa gliserin total
 Analisa MONG (Material Organik Non Gliserin)
 Analisa kadar air
d. Desalination dan Waste Water Treatment Plant
 Analisa pH
 Analisa konduktivitas
 Analisa COD, BOD
2. Laboratorium KCP
Merupakan laboratorium yang dikhususkan untuk menganalisa mutu bahan
baku dan produk pada Kernel Crushing Plant. Adapun analisa yang
dilakukan pada laboratorium ini adalah:
Untuk raw material PK (Palm Kernel):
 Analisa Oil Content : minimal 4,7%
 Analisa M&I : maksimal 8%

132
 Analisa Impuritas : maksimal 8%

Untuk analisa produk CPKO (Crude Palm Kernel Oil):
 Analisa IV : berkisar 17-19
Untuk analisa produk PKE (Palm Kernel Expeller):
 Analisa Oil Content : maksimal 7%
 Analisa MI : maksimal 12%
5.2. Program Kerja Laboratorium

1. Analisa FFA (Free Fatty Acid)
Free fatty acid (FFA) merupakan produk yang dihasilkan ketika
suatu trigliserida mengalami reaksi hidrolisis. Reaksi hidrolisis
menghasilkan asam lemak dan gliserol. Adanya senyawa asam lemak ini
menyebabkan kestabilan minyak terganggu, sehingga apabila kandungan
asam lemak dan gliserol berlebih akan menyebabkan minyak cepat rusak.
Selain itu, juga dapat mengakibatkan rendemen minyak sawit menjadi
turun. Maka dari itu, kandungan FFA ini perlu dianalisa dan dikontrol dari
awal agar kandungan dan kualitas dari minyak yang akan dihasilkan bagus.
Pengecekan FFA dalam minyak juga diperlukan agar tidak
mengganggu dalam proses pengolahan minyak sawit. Ketika pada CPO
nilai FFA nya tinggi, akan menyebabkan warna menjadi lebih sukar
direduksi. Hal ini dikarenakan bleaching earth (bersifat polar) yang
ditambahkan akan lebih mudah berikatan dengan FFA dan membentuk
stubborn red yang lebih stabil, sehingga warna susah direduksi. Hal ini
akan menyebabkan pemakaian bleaching earth menjadi sangat banyak.
Minyak sawit juga merupakan salah satu bahan makanan yang
nantinya dikonsumsi, sehingga kadar FFA harus seminim mungkin agar
tidak membahayakan kesehatan para konsumen nantinya. Itulah mengapa
kadar FFA dalam minyak sawit dan turunannnya perlu dilakukan analisa
dan pengontrolan.

133
Analisa FFA ini dilakukan dengan cara metode titrasi asam basa
antara minyak yang di dalamnya terdapat asam lemak dengan larutan
NaOH. Langkah-langkah melakukan analisa ini adalah sebagai berikut:
 Timbang sampel minyak ke dalam erlenmeyer.
 Tambahkan reagen isopropyl alcohol untuk sampel asam rendah dan
isopropyl hexane untuk sampel asam tinggi.
 Tambahkan indikator phenol phtalein (PP).
 Larutkan dengan pemanasan di atas hot plate sampai minyak dan
reagen larut sempurna.
 Titrasi dengan larutan NaOH 0,1 N untuk asam tinggi dan 0,01 N
untuk asam rendah sampai warna merah muda (merah lembayung).
 Hitung kadar asam lemak bebas dengan rumus:
V.N.20 V.N.25,6
%FFA= atau %FFA=
W W
Di mana: V = Volume titrasi
N = Normalitas NaOH
W = Berat sampel
20,0 = Untuk CPO dan turunannya
25,6 = Untuk CPKO dan turunannya
2. Analisa Moisture (Kadar Air)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar air yang terdapat
dalam minyak. Adanya air ini akan memicu pertumbuhan mikroba yang
dapat memproduksi enzim. Selain itu, air akan bereaksi dengan trigliserida
dan menghasilkan FFA, sehingga apabila kadar air tinggi juga akan
meningkatkan kadar FFA, yang nantinya akan mudah teroksidasi dan efek
selanjutnya adalah ketengikan pada minyak. Pada pengolahan, semakin
tinggi nilai moisture akan menyebabkan waktu reaksi menjadi lama dan
akibatnya hasil yang diperoleh tidak maksimal dan pada produk akan
mempercepat naiknya kadar asam.
Adapun jika kadar air dalam minyak dapat mengalami kenaikan, hal
ini disebabkan karena pada proses pengolahan raw material dan
penyimpanan minyak sendiri pasti memiliki kelembaban udara tertentu dan
memicu reaksi oksidasi.

134
Metode yang digunakan dalam analisa ini adalah metode pemansan

di dalam oven, dengan langkah-langkah sebagai berikut:
 Bersihkan dan keringkan cawan dalam oven pada suhu 130oC selama
15 menit di dalam desikator.
 Timbang sampel minyak ke dalam cursibel dengan teliti, untuk crude
oil 5 gram, sedangkan untuk turunannya 10 gram. Catat berat cursibel
minyak (Wo).
 Setelah semua sampel ditimbang, sampel dimasukkan ke dalam oven
dengan suhu 130oC selama 30 menit.
 Keluarkan cawan berisi sampel dari dalam oven lalu dinginkan dengan
memasukkan ke dalam desikator selama 15 menit.
 Timbang cursibel yang telah didinginkan di desikator dan catat
hasilnya (Wd).
 Hitung kadar air sampel dengan rumus:
Wo-Wd
%Moisture = x100%
Wo
Di mana: Wd = Berat cawan dan minyak setelah dipanaskan
Wo = Berat cawan dan minyak sebelum pemanasan
3. Analisa Iodine Value (IV)
Iodine value adalah nilai yang menunjukkan tingkat ketidakjenuhan
minyak/lemak. Adapun prinsip dalam analisa ini adalah asam lemak yang
tidak jenuh dalam minyak dan lemak mampu menyerap sejumlah iod dan
membentuk senyawa yang jenuh. Besarnya jumlah iod yang diserap
dinyatakan sebagai jumlah gram ion yang diserap oleh 100 gram minyak
atau lemak.
Semain tinggi nilai IV menyatakan bahwa kandungan asam lemak tak
jenuhnya makin banyak, sehingga ikatan rangkap tak jenuhnya yang ada
dalam minyak juga banyak, dan tampilan fisiknya semakin cair. Hal ini
dikarenakan semakin banyak ikatan rangkap, maka massa jenisnya
mendekati satu yang menandakan minyak semakin cair. Sebaliknya,
semakin rendah nilai IV menyatakan bahwa kandungan asam tak jenuhnya
sedikit, sehingga ikatan rangkap tak jenuhnya juga sedikit dan tampilan

135
fisiknya semakin kental, tampilannya semakin padat, dan tahan panas.

Akibatnya minyak dengan IV tinggi susah dicerna oleh tubuh dikarenakan
minyak tersebut memiliki melting point di atas 40oC. Syarat analisa ini
adalah sampel yang akan dianalisa harus memiliki ikatan rangkap. Ikatan
rangkap ini yang nantinya akan bereaksi denggan iodine yang ada pada
larutan Wijs sehingga ikatan rangkapnya putus.
Metode yang dilakukan pada analisa ini adalah dengan reagen Wijs.
Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
a. Pembuatan larutan blanko
 Memasukkan chloroform ke dalam iodine flask dan tambahkan
larutan wijs. Setelah itu, tambahkan larutan katalis natrium asetat,
dan diamkan di ruang gelap selama 5 menit. Tambakan larutan KI
dan aquadest 50 ml. Titrasi dengan larutan tio sulfat 0,1 N sampai
warna kuning pucat. Tambahkan indikator starch lalu titrasi
sampai warna hitam keunguan hilang. Catat volume titrasi
blankonya.
b. Perlakuan terhadap sampel
 Timbang sampel ke dalam iodine flask dengan teliti.
 Tambahkan acetic acid glacial : chloroform sebagai pelarut.
 Tambahkan larutan wijs 10 ml menggunakan ball pipet.
 Tambahkan katalis natrium asetat 1 ml.
 Diamkan dalam ruang gelap selama 5 menit.
 Tambahkan larutan KI 10.
 Tambahkan aquadest 50 ml.
 Titrasi dengan natrium tio sulfat 0,1 N sampai berwarna kuning
pucat, lalu tambahkan indikator starch.
 Warna kuning pucat tadi berubah menjadi hitam keunguan, titrasi
lagi sampai warna hitam hilang.
 Catat volume titrasinya.
 Lakukan perhitungan sesuai rumus:
(S-B)x N x 12,69
IV=
W

136
Di mana : S = Volume titrasi dalam titrasi sampel

B = Volume titrasi blanko
W = Berat sampel dalam gram
4. Analisa DOBI (Deterioration of Blechability Index)
Analisa DOBI merupakan nilai yang menyatakan tingkat kemudahan
pemucatan dari CPO. Nilai ini didapatkan dari perbandingan antara nilai
jumlah karoten terhadap nilai kerusakannya (nilai oksidasi). Nilai DOBI
secara signifikan mengindikasi kesegaran dari CPO. Semakin tinggi nilai
DOBI dari CPO menyatakan bahwa jumlah senyawa karoten yang
terkandung semakin besar dan jumlah senyawa yang sudah teroksidasi
sedikit. DOBI ini dilakukan dengan menggunakan spektrofotometer pada
panjang gelombang 446 nm dan 269 nm. Panjang gelombang 446 nm
merupakan panjang gelombang dari senyawa karoten di mana senyawa ini
akan menyerap sinar pada panjang gelombang tersebut, sedangkan hasil
oksidasi akan menyerap pada panjang gelombang 269 nm.
Adapun standar DOBI untuk CPO yang baik adalah memiliki nilai
DOBI>2,6; di mana kandungan senyawa karoten banyak dan senyawa hasil
oksidasi sedikit. Akibatnya, untuk mereduksi warnanya sangat mudah dan
hanya dengan menambahkan sedikit bleaching earth. Sebaliknya, nilai
DOBI yang rendah akan sulit mereduksi warnanya mesipun dilakukan
penambahan BE yang besar. Hal ini dikarenakan BE bersifat polar dan
akan lebih berikatan dengan senyawa hasil oksidasi dahulu, baru dengan
senyawa karoten. Adapun penyebab dari nilai DOBI yang rendah karena
minyak yang diolah tidak segar. Selain itu, pada proses pengolahan, buah
sawit yang diolah masih muda. Langkah kerja pada analisa DOBI adalah
sebagai berikut:
 Timbang sampel CPO dengan teliti dengan berat 0,1 gram ke dalam
labu ukur 25 ml.
 Panaskan terlebih dahulu sampel CPO yang sudah beku di hotplate.
 Tambahkan pelarut iso octane mencapai garis batas.
 Kocok hingga sampel larut.

137
 Sebelum spektrofotometer digunakan, harus digunakan larutan blanko

terlebih dahulu.
 Masukkan sampel yang telah diberi pelarut ke dalam cuvet. Tekan
measure sample pada spektrofotometer.
 Lihat hasilnya pada screen spektrofotometer.
 Adapun perhitungannya adalah sebagai berikut:
Absorbansi pada panjang 446 nm
DOBI =
Absorbansi pada panjang 269 nm
5. Analisa Impurities
Impurities merupakan semua komponen yang tidak larut dalam
minyak; dapat berupa fiber, logam, batu, pasit, senyawa organik, dan
senyawa anorganik lainnya. Kandungan impurities perlu dianalisa agar
kemurnian minyak dapat diketahui.
Metode yang dilakukan dalam analisa impurities adalah dengan
melarutkan minyak ke dalam pelarut non polar sehingga senyawa yang
tidak dibutuhkan yang tidak larut dalam minyak dapat terpisahkan dengan
adanya pelarut non polar. Kemudian, dilakukan penyaringan dengan
penyaringan Buchner (menggunakan vakum) agar dapat memisahkan
dengan baik. Kemudian, berat pengotor dalam kertas saring ditimbang
untuk mengetahui persen impurities. Adapun perhitungan yang digunakan:
Berat pengotor kertas saring-berat kertas saring
Impurities= x 100%
Berat sampel
Minyak yang mempunyai kualitas baik adalah minyak dengan
kandungan impurities seminimum mungkin. Impurities yang banyak
menandakan proses degumming dan bleaching tidak berjalan dengan baik;
sehingga gum, logam, dan pengotor lainnya masih berada dalam minyak.
6. Analisa LC (Lovibond Color)
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui komponen warna yang
terdapat dalam minyak. Komponen utama yang menyebabkan warna pada
minyak goreng adalah pigmen karoten sebagai penyumbang warna
kuning. Antosianin sebagai penyumbang warna merah. Klorofil sebagai
penyumbang warna hijau. Pada pengukuran warna pada lovibond

138
tintometer ditentukan pada komposisi warna merah dan kuning. Nilai

color meningkat baik karena lama waktu pemanasan maupun karena
kenaikan temperatur pemanasan. Pemanasan pada minyak goreng
menyebabkan perubahan warna yang lebih gelap. Adanya kandungan
logam memperparah warna minyak goreng. Logam selain memicu reaksi
oksidasi lebih cepat, juga mempunyai andil dalam penggelapan minyak
goreng.
Metode yang digunakan dalma penentuan warna adalah dengan
menggunakan pencocokan warna dari transmisi cahaya melalui cairan
minyak atau lemak pada batasan tertentu, warna dari sumber sinar yang
sama, yang ditransmisikan melalui standar glass. Prinsip yang digunakan
adalah warna dari sampel dibandingkan dengan suatu kombinasi warna
merah, kuning, dan biru dari standar warna. Adapun aturan untuk
penentuan warna pada minyak biasanya berdasarkan rumus 1:10. Merah
dan kuning untuk minyak turunan palmitat. Sedangkan untuk minyak
turunan laurat, tidak terpaku aturan tersebut. Langkah-langkah pada
analisa LC adalah sebagai berikut:
 Pengukuran selalu dilaukan pada suhu kamar, terutama tintometer
jangan diletakkan menghadap jendela atau terkena cahaya langsung.
 Jika sampel tidak semuanya cair, panaskan sampel pada suhu 10oC di
atas titik cairnya, pastikan glass cell selalu bersih dan kering.
 Tuangkan sampel yang cair ke dalam glass cell.
 Letakkan sampel yang berisi sampel dalam kotak lampu (lightening
cabinet), tutup, lalu amati melalui tabung celah untuk mata.
 Tutup penutup dari kotak lampu dan secepatnya tentukan warna dari
sampel menggunakan rak warna mula-mula 10 yellow ke 1.0 red.
Untuk mendapatkan hasil yang sesuai koreksi, tanpa perlu menjaga
perbandingan 10 yellow ke 1 red, gunakan minimum blue atau netral
sampai warna yang akurat diperoleh.
7. Analisa Cloud Point (CP)
Analisa CP adalah nilai yang menyatakan kemampuan minyak untuk
tahan pada proses berkabut (cloud). Nilai CP perlu diketahui dengan tujuan

139
untuk mengetahui suhu penyimpanan dari suatu minyak agar kualitas tetap
terjaga terutama pada suhu dingin seperti di supermarket. Adapun nilai CP
dipengaruhi oleh beberapa parameter sepeti nilai IV dan adanya kadar air.
Langkah-langkah dalam analisa CP adalah sebagai berikut:
 Sampel harus kering sebelum dilakukan analisa.
 Saring 60-70% minyak cair menggunakan kertas saring.
 Panaskan minyak yang telah disaring tadi dengan suhu 10oC selama 5
menit.
 Tuangkan sampel minyak ke dalam beaker glass 100 ml.
 Dinginkan sampel pada suhu kamar dan pada water bath. Aduk agar
suhu terjaga merata. Setelah itu, aduk dengan arah lingkaran agar
mencegah terjadinya pendinginan mendadak dan pengkristalan pada
sisi samping dan sisi bawah beaker glass.
 Jangan sekali-kali memindahkan thermometer dari sampel karena
dapat menyebabkan masuknya rongga udara ke dalam sampel.
 Pindahkan beaker glass sampel dari water bath secara teratur dan
perlahan-lahan. Titik kabut adalah suhu di mana bagian bawah
thermometer dalam sampel tidak akan tampak lagi.
 Lihat hasilnya pada thermometer.
5.3. Peralatan Utama Laboratorium

1. GC-MS (Gas Chromatography Mass Spectrometry)
GCMS merupakan metode pemisahan senyawa organik yang
menggunakan dua metode analisis senyawa yaitu kromatografi gas (GC)
untuk menganalisis jumlah senyawa secara kuantitatif dan spektrometri
massa (MS) untuk menganalisis struktur molekul senyawa analit. Gas
kromatografi merupakan salah satu teknik spektroskopi yang menggunakan
prinsip pemisahan campuran berdasarkan perbedaan kecepatan migrasi
komponen-komponen penyusunnya. Gas kromatografi biasa digunakan
untuk mengidentifikasi suatu senyawa yang terdapat pada campuran gas dan
juga menentukan konsentrasi suatu senyawa dalam fase gas. Spektroskopi
massa adalah suatu metode untuk mendapatkan berat molekul dengan cara

140
mencari perbandingan massa terhadap muatan dari ion yang muatannya

diketahui dengan mengukur jari-jari orbit melingkarnya dalam medan
magnetik seragam.
Penggunaan kromatografi gas dapat dipadukan dengan spektroskopi
massa. Paduan keduanya dapat menghasilkan data yang lebih akurat dalam
pengidentifikasian senyawa yang dilengkapi dengan struktur molekulnya.
Analisa menggunakan GC-MS ini digunakan untuk analisa gliserin, ester,
MONG, dll.
2. Titrasi
Titrasi merupakan analisa volumetrik. Hal ini dikarenakan
pengukuran volume memainkan peranan penting dalam titrasi, maka teknik
ini dikenali dengan analisis volumetrik. Titrasi adalah salah satu metode
kimia untuk menentukan konsentrasi suatu larutan dengan cara mereaksikan
sejumlah volume larutan tersebut terhadap sejumlah volume larutan lain
yang konsentrasinya sudah diketahui. Larutan yang konsentrasinya sudah
diketahui disebut larutan baku. Larutan yang belum diketahui
konsentrasinya ditambahkan beberapa tetes indikator, kemudian ditetesi
dengan larutan yang sudah diketahui konsentrasinya. Titik akhir titrasi
adalah tepat pada saat terjadi perubahan warna indikator. Pada laboratorium
di PT. Sari Dumai Sejati, analisa FFA, Iodine Value, dan Peroxide Value
menggunakan metode titrasi. Biasanya dalam metode titrasi, diperlukan alat
seperti buret dan statif, erlenmeyer, pipet volume, gelas arloji dll.
3. Spektrofotometri UV
Spektrofotometer adalah alat yang terdiri dari spektrometer dan
fotometer. Spektrometer menghasilkan sinar dari spektrum dengan panjang
gelombang tertentu dan fotometer adalah alat pengukur intensitas cahaya
yang ditransmisikan atau diabsorbsi. Jadi, spektrofotometer digunakan
untuk mengukur energi secara relatif jika energi tersebut ditransmisikan,
direfleksikan, atau diemisikan sebagai fungsi dari panjang gelombang.
Suatu spektrofotometer tersusun dari sumber spektrum tampak yang
kontinyu, monokromator, sel pengabsorbsi untuk larutan sampel atau

141
blanko dan suatu alat untuk perbedaan absorbsi antara sampel dan blanko
ataupun pembanding.
Spektrofotometri merupakan metode analisis yang didasarkan pada
absorpsi radiasi elektromagnet. Spektrofotometri ini hanya terjadi bila
terjadi perpindahan elektron dari tingkat energi yang rendah ke tingkat
energi yang lebih tinggi. Perpindahan elektron tidak diikuti oleh perubahan
arah spin, hal ini dikenal dengan sebutan tereksitasi singlet. Sinar ultraviolet
mempunyai panjang gelombang antara 200-400 nm,sementara sinar tampak
mempunyai panjang gelombang 400-750 nm. Penyerapan (absorbsi) sinar
UV dan sinar tampak pada umumnya dihasilkan oleh eksitasi elektron-
elektron ikatan, akibatnya panjang gelombang pita yang mengabsorbsi
dapat dihubungkan dengan ikatan yang mungkin ada dalam suatu molekul.
Penilaian spektroskopi UV-Vis didasarkan pada suatu persamaan
matematisyang disebut hukum Lambert-Beer, yaitu absorbansi (A) adalah
hasil perkalian antara absorptivitas (a) atau absorptivitas molar (ε) dengan
tebal kuvet (b), dan konsentrasi larutan (c). Spektrofotometri biasanya
digunakan pada analisa DOBI.
4. NIRS (Near-Infrared Spectroscopy)
Spektroskopi NIR adalah sebuah teknik yang cepat dan tak merusak
(nondestructive), yang menyediakan analisa unsur-unsur pokok dari hampir
semua matriks. Spektroskopi NIR menunjukkan keuntungan dari persiapan
sampel yang mudah tanpa banyak perlakuan sebelumnya, kemungkinan
memisahkan posisi pengukuran sampel dan spektrometer dengan
menggunakan probe fiber optik, dan memprediksi kimia dan fisik parameter
sampel dari satu spektrum tunggal.
NIR adalah pengukuran cahaya yang diserap yang mengarah pada
sampel pada daerah panjang gelombang 800-2500 nm. Hal ini memberikan
informasi kualitatif dan kuantitatif sebagai hasil interaksi dari gelombang
elektromagnetik NIR dengan unsur-unsur pokok sampel. NIR biasanya
digunakan untuk pengukuran kuantitatif gugus fungsi organik, terutama O-
H, N-H, dan C = O. NIRS biasanya digunakan untuk mengukur nilai FFA
dan IV.

142
5. Kolorimeter Lovibond
Kolorimeter adalah alat yang digunakan untuk mengetahui
konsentrasi suatu zat yang didasarkan pada tercapainya kesamaan warna
antara larutan sampel dan larutan standar, dengan menggunakan sumber
cahaya polikromatis dengan detektor mata. Alat ini merupakan alat
pengukur warna visual yang biasa digunakan untuk mencocokan warna
untuk menentukan bahan warna suatu material atau benda. Alat ini didesain
sedemikian rupa sehingga dapat digunakan secara internasional dengan
standar yang sama. Dengan skala warna Lovibond, tintometer ini dapat
digunakan untuk mengukur warna berbagai produk termasuk minyak dan
lemak.

143
BAB VI
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
Keselamatan dan kesehatan kerja telah menjadi suatu kebutuhan yang penting
dalam perkembangan di sektor industri, yakni di PT. Sari Dumai Sejati. Undang-
Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja telah
memberikan tanggung jawab kepada manajemen untuk melaksanakan pencegahan
kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Namun keselamatan dan kesehatan kerja
merupakan tanggung jawab bersama dalam mencapai tujuan. Adapun tujuan yang
hendak dicapai dalam Undang-undang No. 1 Tahun 1970 pada intinya adalah
sebagai berikut :
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan
untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produktivitas.
2. Menjamin keselamatan orang lain yang berada di tempat kerja.
3. Sumber produksi dipelihara dan dipergunakan secara aman dan efisien.
Selain UU No 1/1970 yang menjelaskan mengenai keselamatan kerja
karyawan di bawah koordinasi Depnaker, berikut adalah peraturan yang melandasi
pentingnya Keselamatan dan Kesehatan Kerja:
1. UU No 2/1951
Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja di bawah koordinasi Depnaker.
2. PP No 11/1979
Mengenai persyaratan teknis pada kilang pengolahan untuk keselamatan kerja
di bawah koordinasi Dirjen Minas.
3. UU No 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup dibawah koordinasi
Depnaker.
4. KLH PP No 29/1986
Mengenai ketentuan AMDAL di bawah koordinasi KLH.

144
6.1. Perencanaan K3
1. Identifikasi Potensi Bahaya
PT. Sari Dumai Sejati menyusun rencana K3 berdasarkan identifikasi
bahaya dan penilaian resiko, peraturan yang ditetapkan pemerintah, dan
juga sumber daya yang dimiliki. Perencanaan K3 yang disusun oleh
perusahaan paling sedikit memuat tujuan yang dapat terukur, skala prioritas,
upaya pengendalian bahaya, penerapan sumber daya, jangka waktu
pelaksanaan, indikator pencapaian, dan sistem pertanggungjawaban.
Setiap uraian pekerjaan tersebut dapat dilihat tingkat pencapaiannya
di setiap bulannya. Hampir di setiap kegiatan produksi di sistem pengolahan
minyak di PT. Sari Dumai Sejati memiliki potensi bahaya baik dari
lingkungan kerja maupun dari setiap alat atau unit-unit yang ada dalam
proses produksi. Oleh sebab itu, diperlukan proses identifikasi bahaya yang
ada dalam proses produksi untuk meminimalisir terjadinya risiko
kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja yang timbul dari potensi bahaya
yang ada. Dalam mengidentifikasi potensi bahaya, PT. Sari Dumai Sejati
mengamati dan mempertimbangkan hal-hal yang dapat menimbulkan
potensi bahaya yang mampu memberikan dampak buruk kepada
keselamatan dan kesehatan seluruh pekerja yang berada di bawah kendali
perusahaan. Identifikasi bahaya yang dilakukan PT. Sari Dumai Sejati ini
dilakukan kepada seluruh aktivitas pekerja yang memilki akses pada tempat
kerja serta fasilitas yang disediakan oleh perusahaan.
Personil yang ditunjuk untuk menyusun identifikasi bahaya penilaian
dan pengendalian risiko telah dibekali pengetahuan risk management
sehingga dapat dipastikan identifikasi risiko dan pengendalian yang
ditetapkan yang ditetapkan akurat dan relevan dengan kondisi yang ada di
masing-masing kegiatan.
2. Penyediaan Sumber Daya
PT. Sari Dumai Sejati dapat menyediakan sumber daya yang
diperlukan, meliputi sumber daya terknologi dan keuangan agar dapat:
a. Menerapkan dan memelihara serta melakukan perbaikan secara
berkelanjutan terhadap efektivitasnya.

145
b. Meningkatkan kepuasan pelanggan dengan memenuhi persyaratan yang

telah disepakati dengan pelanggan / customer.
c. Menyediakan dan membatasi persediaan bahan baku untuk
keberlangsungan proses produksi.
3. Sumber Daya Manusia
Para pekerja yang pekerjaannya dapat mempengaruhi kinerja, mutu,
lingkungan, dan K3 harus memiliki kompetensi dan diberikan pembinaan
dan pengembangan karir pendidikan, pelatihan, serta keterampilan agar
memiliki pengetahuan dan kompetensi untuk melaksanakan tugas dan
tanggungjawabnya sesuai tercantum dalam uraian tugas pokok dan uraian
penilaian jabatan untuk masing-masing jabatan secara tepat dan benar sesuai
dengan sasaran yang telah direncanakan dan memenuhi persyaratan yang
telah ditetapkan.
Fungsi / bagian dalam menjalankan tugas dan tanggungjawabnya
dapat mempengaruhi kinerja, mutu, K3, dan lingkungan; maka harus:
a. Menetapkan kompetensi yang dibutuhkan untuk pekerjanya.
b. Memberikan kesempatan pelatihan untuk mendapatkan kompetensi
yang dibutuhkan.
c. Melakukan evaluasi terhadap efektivitas pelatihan yang telah
dilaksanakan.
d. Meningkatkan kesadaran pekerja mengenai pentingnya pekerjaan dan
bagaimana peran kinerja mereka dalam mencapai sasaran.
e. Memberikan identifikasi persyaratan mitra kerja (pihak ketiga) sesuai
jenis pekerjaan dan tempat kerjanya.
f. Memberikan pelatihan yang bersifat penyuluhan kesadaran, mutu,
lingkungan, keamanan, dan HSE kepada pihak ketiga (tanpa
perusahaan, mitra kerja, praktikan, dan sebagainya).
g. Memberikan reward dan punishment kepada setiap karyawan dan staff.
Berikut merupakan sumber daya dalam PT. Sari Dumai Sejati yang
digunakan untuk meningkatkan atmosfir pentingnya K3:

146
a. Ahli K3
Ahli K3 harus memiliki sertifikasi yang dikeluarkan oleh instansi
yang berwenang. Ahli K3 diperlukan sebuah perusahaan untuk
mengawasi terjalankannya / ditaatinya perundang-undangan
keselamatan kerja kebijakan perusahaan tentang K3. Detail ahli K3 di
PT. Sari Dumai Sejati adalah:
 Ahli K3 umum : 4 orang
 Ahli P3K : 2 orang
 Ahli operator radio : 1 orang
Ahli K3 juga memiliki tugas penting dalam perusahaan karena
sebagai perpanjangan tangan dari menteri tenaga kerja untuk
terjalankannya lingkungan kerja yang sehat, aman, dan nyaman. Selain
menjalankan tugas utamanya, ahli K3 dituntu untuk menjadi
narasumber dalam pelatihan mengenai motivasi serta kesadaran tentang
K3 di PT. Sari Dumai Sejati.
b. Sosialisasi K3
Sosialisasi K3 dilakukan oleh PT. Sari Dumai Sejati untuk
memberikan pemahaman kepada karyawan, staff, tenaga kerja harian,
kontraktor, dan lain-lain mengenai bahaya yang mungkin dapat
menciderai dan melukai pada saat bekerja, serta pemahaman sumber
bahaya tersebut. Pemahaman tersebut bertujuan untuk mengenali dan
mencegah tindakan yang mengarah terjadinya insiden. Sosialisasi
dilakukan dengan melakukan:
- Informasi K3
Informasi K3 dilakukan oleh PT. Sari Dumai Sejati dengan
memasang informasi yang bersifat persuasif mengenai K3 dalam
bentuk brosur, baliho, maupun spanduk. Baliho dan spanduk
informasi K3 ditempatkan di tempat yang sering dilalui oleh pekerja
seperti jalan utama, pintu masuk, dan tiap departemen. Terdapat juga
informasi K3 dalam bentuk artikel-artikel seputar keselamatan kerja
yang ditempelkan pada papan informasi yang terletak pada area
kerja yang ada di PT. Sari Dumai Sejati.

147
- Safety Talk
Sosialisasi untuk karyawan atau kontraktor dilakukan pada saat
meeting maupun pertemuan-pertemuan. Safety talk juga dilakukan
pada saat permulaan setiap proyek yang melibatkan banyak
kontraktor dan juga pekerja / buruh harian, dalam safety talk proyek
tersebut yang bertanggungjawab ialah biro HSE. Selain memberikan
pemahaman mengenai keselamatan dan kesehatan kerja kepada para
pekerja, safety talk juga berfungsi sebagai media komunikasi guna
mengetahui keluhan mengenai K3 dari pekerja.
- Safety Induction
Sosialisasi K3 untuk tamu dilakukan ketika tamu hendak melakukan
kegiatan di area tertentu. Umunya, sosialisasi dikemas dalam bentuk
safety briefing yang berisi mengenai himbauan-himbauan mengenai
K3 seperti penjelasan mengenai rambu-rambu K3. Sosialisasi serupa
juga diberikan kepada siswa atau mahasiswa yang hendak magang
di PT. Sari Dumai Sejati. Contoh informasi yang diberikan yakni
macam warna restricted area (merah untuk jetty, hijau untuk area
pabrik, putih untuk main gate dan main office), safety rules for plant
tours (helm, safety shoes, ear plug, larangan penggunaan handphone
pada biodiesel plant, dll), peraturan lalulintas, dll.
c. Pelatihan dan Kompetensi Kerja
PT. Sari Dumai Sejati memfokuskan pelatihan dan kompetensi
pekerja pada calon karyawan baru. Hal ini bertujuan agar sebelum
mereka bekerja sebagai karyawan, mereka sudah paham bentuk
keselamatan di area kerja mereka dan meminimalisir tanggap darurat
yang terjadi dengan diberikannya pelatihan. Pelatihan tersebut calon
karyawan akan diberikan pemahaman dalam bentuk seminar
keselamatan dan kesehatan kerja pada masing-masing unit kerja dan
diberikan penjelasan kemungkinan potensi bahaya yang ditimbulkan
dari pekerjaan di area tersebut.

148
4. Infrastruktur
Fasilitas kerja dan infrastruktur pendukung dan pelaksanaan kerja
untuk mencapai sasaran dan persyaratan hasil kerja yang ditetapkan,
disediakan, dan dipelihara di PT. Sari Dumai Sejati agar mencapai
kesesuaian produk yang dihasilkan, meliputi:
a. Sanitasi yang baik di setiap departemen demi kenyamanan setiap tempat
kerja.
b. Gedung, tempat kerja, dan berbagai fasilitas lainnya yang relevan dan
dapat memenuhi standar kerja di tempat kerja dan operasi.
c. Peralatan proses yang diperlukan baik perangkat lunak dan perangkat
keras.
d. Kegiatan-kegiatan pendukung lainnya (seperti alat transportasi dan
komunikasi).
5. Lingkungan Kerja
Seluruh personil dan semua jajaran pimpinan mengupayakan
pengelolaan lingkungan kerja, untuk memenuhi kesesuaian terhadap
persyaratan produk yang telah ditetapkan sehingga tercipta lingkungan kerja
yang sehat, aman, dan nyaman.
6.2. Pelaksanaan Rencana K3

Untuk pelaksanaan K3 PT. Sari Dumai Sejati telah membentuk
kepengurusan P2K3 pada tanggal 12 Januari 2017 yang diketuai oleh GM
(General Manager), Sempurna Ginting sebagai pimpinan di perusahaan dan
Wakil Ketua Kepala HSE, Mislan Saryawantana sesuai dengan Peraturan
Pemerintah No. 50 Tahun 2012, serta dibantu oleh sekretaris P2K3 yang telah
memiliki kualifikasi Ahli K3 Umum dan telah disahkan oleh Dinas Tenaga
Kerja dan Transmigrasi, Hendra Winata. Di dalam penerapannya perusahaan
telah melakukan rapat P2K3. Hasil kegiatan P2K3 pertriwulan telah dilaporkan
ke Disnakertrans setempat untuk triwulan III Periode Oktober sesuai ketentuan
Permenaker No. 04 / Men / 1987. Hasil kegiatan P2K3 telah disebarluaskan
melalui elektronik mail dan diinformasikan ke supervisor masing-masing
bidang untuk disebarluaskan ke majalah dinding. Panitia Pembina Keselamatan

149
dan Kesehatan Kerja berfungsi untuk menghimpun dan mengolah segala data
dan permasalahan keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja serta
mendorong ditingkatkannya penyuluhan, pengawasan, pelatihan, dan penelitian
K3 dalam upaya pengelolaan K3.
PT. Sari Dumai Sejati juga memiliki prosedur komunikasi, partisipasi, dan
konsultasi yang mengatur mengenai komunikasi internal dan eksternal,
konsultasi dan partisipasi. Komunikasi internal dapat dilakukan melalui lembar
komunikasi, safety talk, safety induction, email, brosur, dan spanduk.
Komunikasi eksternal melalui laporan kegiatan P2K3, laporan penyakit, dan
laporan kecelakaan kerja. Apabila terdapat masalah yang diidentifikasi oleh
karyawan dapat disampaikan kepada Manager atau melalui mekanisme berupa
safety talk, safety induction, email kontak pribadi atau melalui wakil P2K3 yang
ditunjuk. Terdapat Risalah Komunikasi Internal yang berisi kolom tanggal,
subject, penyampaian, deskripsi informasi dan tanggapan.
Untuk penerapan sistem manajemen K3, PT. Sari Dumai Sejati telah
membuat dokumen sesuai dengan tingkat hirarkinya. Di dalam manual tersebut,
sudah dimasukkan tujuan dibuatnya manual untuk penerapan sistem
manajemen K3 di perusahaan. Selain sudah membahas tujuan, di dalam manual
juga membahas overview perusahaan, membahas tentang korelasi prosedur
sebagai pendukung teknis penjabaran yang ada di manual, serta di dalam
manual membahas tanggungjawab untuk struktur kepegawaian yang ada sesuai
dengan struktur yang ada, serta penjabaran tanggungjawab dan wewenang bila
permasalahan K3 terjadi.
1. Pengendalian Dokumen dan Rekaman
PT. Sari Dumai Sejati juga memiliki pengendalian dokumen dan
rekaman. Di mana dalam prosedur mencakup tatacara pelaksanaan,
pembuatan, pengesahan, distribusi, atau revisi dokumen. Dokumen master
yang dikendalikan meliputi manual, prosedur, instruksi kerja, SOP, dan
checklist. Pemilik proses yang dalam hal ini adalah Manager HSE yang
memastikan bahwa di seluruh dokumen sudah terdapat identitas, status,
wewenang, tanggal terbit, dan tanggal modifikasi serta lembar distribusi
dokumen dan juga menganalisa perubahan atau pembuatan dokumen master

150
sesuai dengan kebutuhan. Untuk pengendalian rekaman ditujukan untuk

membahas mengenai pendistribusian, pemeliharaan, perubahan, dan
pemusnahan dokumen sistem.
PT. Sari Dumai Sejati juga sudah menggunakan daftar catatan sebagai
panduan administratif dan kemudahan mampu telusur bila rekaman internal
K3 tersebut dibutuhkan. PT. Sari Dumai Sejati memperhatikan pencatatan
semua hasil rekaman K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif, namun
untuk kerahasiaan dokumen belum secara spesifik menjelaskan catatan atau
rekaman K3 apa saja yang dianggap rahasia.
2. Pengumpulan dan Analisa Data K3
PT. Sari Dumai Sejati telah mengidentifikasi, mengumpulkan,
mengarsipkan, memelihara mengenai catatan K3 serta dipantau dan diukur
secara berkala untuk memastikan aktivitas dilakukan secara konsisten
sehingga masalah yang timbul dapat diselesaikan melalui tindakan
perbaikan dan pencegahan.
3. Kesiapan Penanganan Tanggap Darurat
Penanganan jika terjadi kondisi tanggap darurat dilakukan sesuai
dengan prosedur. Di dalam implementasinya, semua kondisi tanggap
darurat yang ditetapkan di dalam prosedur tersebut telah dilakukan latihan
dan simulasinya termasuk evaluasi efektivitasnya. Sebagai upaya
mengantisipasi bila terjadi kondisi darurat, PT. Sari Dumai Sejati telah
melengkapi peralatan proteksi yang antara lain berupa tanda panah
evakuasi, tempat berkumpul yang aman, denah evakuasi, peralatan APAR
yang secara rutin dilakukan pemeriksaan, tim tanggap darurat, serta
penempatan kotak P3K di beberapa lokasi kerja seuai dengan Permenaker
No. 15/MEN/2008 serta peralatan alarm otomatis termasuk informasi-
informasi yang berkaitan dengan kondisi tanggap darurat di papan informasi
di setiap area kerja yang strategis. PT. Sari Dumai Sejati juga telah
menyediakan dokumen fire drill dan prosedur penanggulangan tanggap
darurat. Adanya proses perawatan lanjutan berupa klinik dan rumah sakit
yang bekerja sama dengan perusahaan.

151
Dalam mengantisipasi keadaan darurat di area PT. Sari Dumai Sejati

telah memiliki peralatan keadaan darurat yang cukup lengkap. Adapun
peralatan keadaan darurat yang dimiliki PT. Sari Dumai Sejati antara lain:
a. Peralatan utama:
- Fire emergency pump : 3 unit (1 diesel, 1 master, 3 jockey pump)
- Mobile Foam Cart (cap 6000 gpm) lengkap dengan foam trailer 1
unit.
b. Peralatan lainnya:
 Selang pemadam
 Water sprinkle, house real, deluge system FGDS (fire and gas
detection system), APAR (alat pemadam api ringan) berada di area
unit operasi.
 Terdapat hydrant dengan jumlah 58 titik pilliard yang berfungsi
sebgai tempat penyimpanaan alat-alat perlengkapan guna
memadamkan kebakaran, seperti selang kebakaran, nozzle, dan
hydrant valve.
 Terdapat fire alarm, emergency break glass sebanyak 10 area yang
berada di unit kerja, yang bertujuan menginformasikan kepada
pekerja bahwa telah terjadi kebakaran di area tersebut dan dihimbau
kepada pekerja untuk mencari tempat yang aman.
 Terdapat fire suppression system yang bertujuan untuk mencegah
penyebaran api dan asap, serta memastikan jaringan listrik,
komputer, dan hal yanng dapat menyebabkan api semakin
membesar.
 APAR: di perkantoran, control room, perumahan, stand by di fire
station untuk keperluan pekerjaan panas di lapangan (dipinjamkan
ke setiap kontraktor yang melakukan pekerjaan panas di lapangan).
4. Pengendalian Operasional Kegiatan
Untuk memastikan tempat kerja dan peralatan yang digunakan selalu
dalam kondisi baik dan aman, perusahaan telah menerapkan kegiatan
inspeksi harian oleh pekerja shift production yang dituliskan ke dalam
notebook dan untuk memastikan kegiatan telah dilakukan dengan cara yang

152
aman juga dilakukan safety patrol oleh safety inspector, setiap hasil temuan
ketidaksesuaian tersebut didokumentasi dievaluasi, dan direkomendasikan
perbaikannya. Untuk rekomendasi yang membutuhkan support tim
manajemen, maka akan dibahas pada forum bulanan HSE Commitee
Meeting / Rapat P2K3.
Selain kegiatan predictive and preventive maintenance, juga terdapat
beberapa upaya pengendalian operasional lainnya. Upaya pengendalian
tersebut antara lain adalah sebagai berikut:
a. Metode Administrasi
 Kontrol Masuk
Tujuan diterapkannya kontrol masuk di PT. Sari Dumai Sejati
adalah untuk memastikan bahwa hanya orang yang berwenang dan
memiliki izin saja yang dapat memasuki / bekerja di kawasan area
produksi. Beberapa perlengkapan yang ada dalam elemen kontrol
masuk di PT. Sari Dumai Sejati adalah:
- Prosedur Masuk Fasilitas
PT. Sari Dumai Sejati memiliki petunjuk pelaksanaan untuk
memasuki area yang diperuntukkan untuk karyawan PT. Sari
Dumai Sejati, tamu perusahaan, dan siswa/mahasiswa kerja
praktek. Petunjuk pelaksanaan ini diberikan melalui safety
induction dari PT. Sari Dumai Sejati. Jika pihak yang
bersangkutan tidak mematuhi peraturan tersebut, maka akses
untuk masuk ke area tidak akan diberikan. Hingga sejauh ini
kontrol masuk di area kawasan Apical berjalan lancar.
- Notebook dan media pencatat lain
Notebook digunakan PT. Sari Dumai Sejati untuk mencatat
pengunjung yang masuk. Hal ini dilakukan untuk mengetahui
jumlah pasti dari pengunjung yang berada di dalam kilang bila
terjadi keadaan darurat.
- Badge pengunjung
Baik karyawan maupun pengunjung harus dilengkapi dengan
badge yang disediakan PT. Sari Dumai Sejati.

153
- Papan peringatan
Papan peringatan digunakan untuk mengingatkan pengunjung
tentang persyaratan / aturan untuk memasuki dan saat berada di
dalam fasilitas.
 SIKA (Surat Ijin Kerja Aman)
SIKA (Surat Ijin Kerja Aman) adalah surat izin kerja yang
bertujuan untuk menjamin semua aspek keselamatan kerja telah
dilaksanakan sesuai dengan prosedur. Macam-macam jenis SIKA
di PT. Sari Dumai Sejati sebagai berikut:
- Hot work permit : Suatu kegiatan / pekerjaan yang
menggunakan api terbuka dan mesin-mesin yang digerakkan
oleh tenaga mekanis atau listrik atau pekerjaan yang dapat
mengakibatkna timbulnya percikan api. Pekerjaan panas
tersebut antara lain:
a. Pengelasan listrik dan las potong
b. Penggunaan mesin grinda atau alat potong
c. Penggunaan peralatan hot tapping
d. Penggunaan api terbuka
e. Penggunaan hand tools yang dapat menimbulkan percikan
api
f. Penggunaan alat yang memakai baterai tetapi tidak
mencantumkan kualifikasi gas proof
- Cool work permit: Suatu kegiatan / pekerjaan yang bersifat
ringan. Pekerjaan tersebut antara lain:
a. Pengecatan
b. Servis AC
- Confinied work permit: Suatu kegiatan/pekerjaan yang bersifat
tertutup. Contohnya adalah cleaning tank.
- General work permit: Suatu izin kerja pertama kali kontraktor
memasuki area.

154
 Pengamatan Keselamatan Kerja

Pengamatan keselamatan kerja adalah observasi dan koreksi
keselamatan terhadap tindakan atau kondisi tidak aman di lokasi
kerja yang dilakukan oleh pekerja atau mitra kerja PT. Sari Dumai
Sejati.
 Zona Bahaya
Area berbahaya merupakan area yang di dalamnya terdapat potensi
bahaya yang dapat menyebabkan kebakaran atau ledakan
sehubungan dengan adanya gas atau campuran di udara yang dapat
terbakar (bukan gas beracun). Penetapan area berbahaya di PT. Sari
Dumai Sejati ditentukan berdasarkan adanya:
- Bahaya dari gas-gas atau cairan-cairan yang dapat terbakar,
menyebabkan kebakaran atau ledakan jika terpantik.
- Komponen kebakaran atau ledakan besar, oksigen, dan sumber
pengapian.
- Campuran gas-udara sebagai pemicu api.
- Ledakan dapat terjadi dari gas atau campuran gas dengan udara
yang terbakar menyebabkan ekspansi.
- Bahaya pada biodiesel plant karena terdapat kandungan gas
methanol.
 Assembly Point (Titik Berkumpul)
Assembly point atau titik berkumpul adalah sebuah tempat atau
lokasi yang digunakan oleh seluruh karyawan untuk berkumpul jika
telah terjasi suatu bencana. Penentuan titik berkumpul tidaklah
sembarangan. Ada beberapa pertimbangan, secara umum berjarak
cukup jauh dan aman dari jatuhan dan bahay lainnya. Lokasi ini
memiliki akses menuju tempat yang lebih aman serta tida
menghalangi kendaraan penanggulangan keadaan drurat, bebas
dari kemungkinan adanya bahaya lain, diuji secara periodik dengan
situasi aktual, namun dilengkapi dengan adanya perhitungan
empiris.

155
b. Metode Engineering
MOC (management of change) diperlukan antara lain pada kegiatan
perubahan feed yang memiliki spesifikasi berbeda dengan feed awal,
perubahan desain, perubahan spesifikasi, perubahan bagian dalam
bangunan area, penambahan atau pengadaan suatu alat proses pada area
proses, perubahan pemakaian material atau struktur komponen
peralatan, instalasi alat baru, pengusulan proyek pemasangan atau
pengadaan peralatan atau bangunan baru, perubahan interlock atau
safety device, perubahan material instrumen yang berhubungan
langsung dengan proses steam, perubahan steam, perubahan safety
water, perubahan tipe tangki, penambahan venting atau drain.
5. Alat Pelindung Diri
Alat Pelindung Diri (APD) adalah perlengkapan yang digunakan
untuk melindungi tenaga kerja dari bahaya lingkungan kerja untuk
mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja Macam-macam
alat pelindung diri (APD) yang terdapat di PT. Sari Dumai Sejati adalah:
a. Alat pelindung kepala (safety helmet)
Safety helmet berfungsi untuk melindungi kepala pekerja dari dampak
benda yang memiliki potensi jatuh.
b. Alat pelindung tangan dan lengan
Pelindung tangan harus dikenakan oleh pekerja ketika bekerja di tempat
yang memiliki potensi bahaya yang berisiko seperti sengatan listrik,
luka goresan, luka lecet, luka tusuk, dan luka bakar. Sarung tangan yang
digunakan harus tepat dan sesuai dengan jenis pekerjaan.
c. Alat pelindung kaki (safety shoes)
Alat pelindung kaki (safety shoes) harus dikenakan oleh pekerja saat
bekerja di tempat yang terdapat bahaya cedera kaki yang disebabkan
karena benda jatuh atau menggelinding atau benda yang menembus sol,
serta area di mana kaki pekerja terpapar pada bahaya listrik. Sepatu
keselamatan harus terbuat dari bahan-bahan yang memenuhi
persyaratan keselamatan seperti baja pelindung jari, sol tahan oli,
pelindung kaki, dan bahan yang tidak menimbulkan percikan api.

156
d. Alat pelindung wajah dan mata

Kacamata pelindung terdiri dari beberapa jenis sesuai dengan
kebutuhannya. Jenis-jenis kacamata pelindung di antaranya adalah:
 Kacamata pelindung dari cipratan bahan kimia
 Kacamata las
 Kacamata pelindung dari benturan
 Pelindung wajah
 Full face mask / respirator penuh
e. Alat pelindung telinga
Jenis-jenis pelindung telinga diantaranya adalah:
 Sumbat telinga (ear plug)
Untuk area kerja dengan tingkat kebisingan 85-95 db. Dapat
mengurangi intensitas suara 10-15 db.
 Tutup telinga (ear muff)
Untuk area kerja dengan tingkat kebisingan >95db. Dapat
mengurangi intensitas suara 20-30 db.
f. Alat pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan yang ada di PT. Sari Dumai Sejati antara lain:
 Chemical mask
Untuk area kerja yang menggunakan uap, gas, atau zat asam
beracun.
 Dust mask
Digunakan untuk filtrasi bau dan partikel-partikel organik.
g. Alat pelindung badan (coverall)
Alat pelindung badan dikenakan oleh pekerja ketika pekerjaan tesebut
mengindikasikan perlunya perlindungan untuk tubuh pekerja. Jenis-
jenis pelindung badan diantaranya:
 Pakaian pelindung terhadap bahan kimia
 Pakaian tahan api
 Jas hujan (rain coat)
 Pelindung dada
 Pelampung keselamatan

157
h. Alat pelindung bekerja di ketinggian (safety bodyharness)

Safety bodyharness tidak mencegah seseorang terjatuh tetapi menahan
korban bergantung di atas ketika jatuh sehingga tidak sampai menyentuh
permukaan tanah. Safety bodyharness digunakan jika bekerja pada
ketinggian lebih dari 1,8 meter.
6.3. Pemantauan dan Evaluasi

Pemantauan lingkungan kerja di PT. Sari Dumai Sejati untuk setiap
periode berjalan dengan cukup konsisten, pemantauan lingkungan terakhir
dilakukan pada bulan November 2014 yang dilakukan baik oleh petugas
internal maupun eksternal. Adapun pengukuran tersebut meliputi pengukuran
fisika (pencahayaan, kebisingan, getaran), kimia (debu, faktor kimia tempat
bekerja) dan biologi.
Untuk pengukuran tingkat kesehatan karyawan di PT. Sari Dumai Sejati
sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, yang mengharuskan semua
karyawan yang bekerja di lingkungan PT. Sari Dumai Sejati melakukan
pemeriksaan baru dan berkala bagi setiap karyawan dengan aturan pemeriksaan
medical check-up setahun sekali dan bagi karyawan sementara, rekapnya
disimpan oleh HRD. Perusahaan memfasilitasi kesehatan karyawan dengan
menyediakan unit gawat darurat, ini merupakan perpanjangan tangan dari
rumah sakit atau klinik yang bekerja sama dengan PT. Sari Dumai Sejati dengan
pertimbangan jika ada karyawan yang membutuhkan pertolongan dapat
ditangani secara cepat mengingat jarak rumah sakit cukup jauh dari lingkungan
pabrik.
1. Internal Audit
PT. Sari Dumai Sejati melakukan internal audit yang dilakukan minimal 1
tahun sekali dengan dilengkapi formulir check list audit yang mencakup 166
kriteria sesuai dengan lampiran II PP No. 50 tahun 2012.
2. Eksternal Audit
Untuk pelaksanaan audit eksternal di PT. Sari Dumai Sejati dilakukan 5
tahun sekali oleh badan sertifikasi / lembaga yang memiliki kewenangan
dan telah ditunjuk untuk bekerja sama dengan PT. Sari Dumai Sejati sesuai

158
dengan bidang lingkup auditnya. Tetapi PT. Sari Dumai Sejati belum pernah
dilakukan audit eksternal.
6.4. Peninjauan dan Peningkatan Kinerja K3

1. Tindakan koreksi
Ketidaksesuaian yang ditemukan segera ditetapkan penyebab
terjadinya (root cause) ketidaksesuaian untuk dilaksanakan tindakan
koreksi agar ketidaksesuaian tidak terulang kembali. Tindakan koreksi yang
dilaksanakan harus sesuai dengan dampak ketidaksesuaian yang terjadi.
Agar proses tindakan koreksi efektif, maka sistem tata kerja tindakan
koreksi harus didokumentasikan guna menetapkan persyaratan untuk:
a. Menentukan penyebab ketidaksesuaian.
b. Mengevaluasi tindakan yang diperlukan untuk memastikan
ketidaksesuaian tidak terulang lagi.
c. Menentukan dan mengimplementasikan tindakan yang diperlukan.
d. Meninjau kembali tindakan koreksi yang telah dilaksanakan.
2. Tindakan pencegahan
Dapat melakukan tindakan pencegahan untuk menghilangkan potensi
penyebab ketidaksesuain dan mencegah terulang ketidaksesuaian tersebut.
Sistem tata kerja diterapkan untuk menentukan persyaratan yaitu:
a. Mengidentifikasi potensial ketidaksesuaian yang mungkin terjadi dan
penyebabnya.
b. Mengevaluasi tindakan yang diperlukan untuk mencegah terjadinya
ketidaksesuaian.
c. Menentukan dan mengimplementasikan tindakan yang diperlukan.
d. Meninjau tindakan pencegahan yang dilaksanakan.
e. Merekam hasil tindakan pencegahan.

159
BAB VII
PENUTUP
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan kerja praktek yang kami lakukan di PT. Sari Dumai Sejati
berupa orientasi-orientasi di berbagai unit dengan ditunjang oleh data-data dari
literatur dan petunjuk serta penjelasan dari operator dan pembimbing dapat
disimpulkan bahwa:
1. PT Sari Dumai Sejati merupakan komplek pengolahan palm oil terbesar di
Indonesia dengan kapasitas total refinery plant sebesar 9050 ton per day,
CPKO fractionation 200 ton per day, oleochemical plant 1000 ton per day,
biodiesel 1200 ton per day, dan kernel crushing plant 1580 ton per day.
2. Refinery plant bertujuan untuk memurnikan minyak sawit yang masih
berupa Crude Palm Oil (CPO) / Crude Palm Kernel Oil (CPKO) melalui
proses degumming, filtration, deodorization; menjadi RBDPO /
RBDPKO. Sedangkan fractionation plant, RBDPO difraksinasi menjadi
RBDOL dan RBDPS, dan CPKO difraksinasi menjadi CPKOL (olein) dan
CPKST (stearin).
3. Pada KCP (Kernel Crushing Plant), biji sawit (Palm Kernel) akan dipress
dan disaring untuk diambil minyaknya, yakni CPKO (Crude Palm Kernel
Oil) dan cakenya disebut sebagai PKE (Palm Kernel Expeller).
4. Pada oleochemical plant, minyak dalam bentuk RBDPO / RBDPS /
CPKO, yang merupakan produk dari refinery and fractination plant, akan
direaksikan dengan air untuk membentuk gliserin dan fatty acid.
5. Pada biodiesel plant, RBDPO / RBDPL / RBDPS / RBDPKO, yang
merupakan produk dari refinery and fractination plant, akan direaksikan
dengan air dengan bantuan katalis Sodium Methylate untuk memebentuk
alkil ester (produk utama) dan gliserin (produk samping).
6. Desalination and Waste Water Treatment Plant berfungsi sebagai sumber
utilitas penyediaan air dan pengolahan limbah di PT Sari Dumai Sejati.
Sedangkan Power Plant menyuplai listrik sebesar 2x16MW dan steam.

160
7.2. Saran
1. Kerja keras, disiplin, dedikasi dan loyalitas dari karyawan dan pimpinan
perlu dipertahankan dan ditingkatkan.
2. Perlu dipererat jalinan kerja sama dengan dunia pendidikan tidak hanya
melalui kunjungan industri dan kerja praktek, tetapi dapat dicoba melalui
proyek penelitian.
3. Kami menghimbau kepada PT. Sari Dumai Sejati untuk meninjau kembali
peralatan yang digunakan dalam proses pengolahan minyak, kami melihat
beberapa kebocoran pada alat.
4. Diharapkan untuk lebih memperhatikan kebersihan lingkungan sekitar PT
Sari Dumai Sejati.
5. Kami harapkan PT Sari Dumai Sejati untuk meningkatkan teknologi dalam
pengolahan minyak sawit agar produk yang dihasilkan semakin baik, dan
juga menigkatkan teknologi dalam pengolahan limbah agar limbah bisa
dimanfaatkan selain dibuang.

161

Laporan Kerja Praktek: PT Sari Dumai Sejati Apical Group Ltd. Dumai - Riau Periode 1 Juli - 18 Agustus 2018

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek: PT Sari Dumai Sejati Apical Group Ltd. Dumai - Riau Periode 1 Juli - 18 Agustus 2018

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT SARI DUMAI SEJATI

APICAL GROUP LTD.

PERIODE 1 JULI - 18 AGUSTUS 2018

Talita Maharani 21030115140187

Vike Yuniasri 21030115120060

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

PT SARI DUMAI SEJATI

APICAL GROUP LTD.

PERIODE 1 JULI - 18 AGUSTUS 2018

Talita Maharani 21030115140187

Vike Yuniasri 21030115120060

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK