99
JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1
KONTROL KECEPATAN WEIGH FEEDER PADA SISTEM KONVEYOR
MENGGUNAKAN METODE PID
Isac Ilham Akbar Habibi, Siswoko, Ratna Ika Putri
Weigh Feeder merupakan timbangan
elektris mekanis yang berbentuk konveyor yg
mempunyai peranan penting dalam menentukan
kualitas produk dalam sebuah industry. Dalam
sistem weigh feeder ini terdapat load cell yang
berperan sebagai alat penimbang, dan juga motor
sebagai penggerak konveyor. Dalam penelitian kali
ini saya menggunakan metode PID untuk
menyelesaikan masalah pengaturan set point pada
motor serta pengaturan kecepatan motor terhadap
perubahan beban pada weigh feeder ini. Diharapkan
pada metode ini dapat berjalan dengan baik sesuai
dengan setpoint yang diberikan. Pada alat ini
menggunakan mikrokontroler berupa Arduino.
Prinsip kerja alat ini adalah dengan cara mengatur
kecepatan motor pada set tertentu sehingga loadcell
dapat membaca beban yang berada diatas konveyor
dengan tepat, sehingga dihasilkan output yang
sesuai. Dalam menentukan nilai PID yang tepat,
dilakukan berulang kali percobaan try and error
serta melakukan perhitungan. Akhirnya ditemukan
nilai PID yang tepat sehingga motor dapat berputar
dengan kecepatan yang sesuai setpoint. Nilai PID
itu adalah Kp=0,822 Ki=0,698 Kd=0,17. Dalam
prosesnya Loadcell akan membaca berat yang ada
diatas konveyor sehingga dapat dihitung hasil total
dari penjumlahan berat setiap sensing.
Kata Kunci : PID, Weighfeeder, Loadcell
I. PENDAHULUAN
D alam industri semen, weigh feeder
memegang peranan yang penting dalam
menentukan kualitas produk yang dihasilkan. Pada
prinsipnya weight feeder dapat dianggap sebagai
suatu timbangan elektris-mekanis berbentuk
conveyor yang secara otomatis menentukan berat
material penyusun yang akan diumpankan ke proses
selanjutnya.[8] Sebagai contoh pada bagian
pengolahan bahan mentah dalam industri semen,
weigh feeder bertugas mencampur komponen
penyusun semen seperti: batu kapur/limestone
(80%), pasir silica (3%), pasir besi (1%), dan tanah
liat/clay(16%), sebelum bahan-bahan itu
diumpankan ke kiln dan preheater untuk proses
pemanasan lanjut. Sedangkan pada bagian finish
mill, weight feeder bertugas mencampur material
setengah jadi (clinker) (80%), tras (17%), gypsum
(3%), sebelum material tersebut digiling di finish
mill (tube mill). [10]
Karenanya maka kesalahan (ketidakakuratan)
kerja weigh feeder dapat mengakibatkan mutu
produk yang dihasilkan kurang baik, atau rusak.
Sebaliknya respon weigh feeder yang akurat akan
menghasilkan suatu komposisi bahan baku
penyusun produk yang mendekati desain yang
diinginkan, sehingga akan dihasilkan produk yang
berkualitas baik pula.[6] ~~!~~ Oleh karena itu,
kami akan merancang sebuah conveyor yang
digerakkan oleh sebuah motor DC dimana
kecepatan dari conveyor tersebut tergantung dari
beban material yang ada di atas conveyor serta
berapa berat total material yang diinginkan dalam
satuan berat per waktu. Dan untuk proses
monitoring akan ditampilkan dengan LCD serta
pemberian set point dengan menggunakan keypad
tapi kami juga akan menggunakan PC sebagai
monitoring dan pemberian set point menggunakan
visual basic sebagai programnya sehingga akan
mengefisiensikan waktu. Dalam kasus ini kami
menggunakan jagung sebagai media contoh dalam
menjalankan system konveyor ini.
 100
JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1

yang akan dikurangkan dengan set point

AI. TINJAUAN PUSTAKA menghasilkan sinyal error. Jika satuan dari keluaran
sudah sama dengan set point maka blok sensor
dapat dihilangkan sehingga sinyal umpan balik
2.1 Weigh Feeder (feedback) adalah keluaran plant.Sinyal error
Weigh Feeder adalah equipment yang diproses oleh kontroler lalu menghasilkan sinyal
digunakan untuk pengukuran jumlah massa total kontrol yang diumpankan ke plant, dengan tujuan
material yang mengalir (flow rate) pada sebuah Belt agar keluaran dari plant sama dengan set point,
Conveyor. Tapi biasanya pada belt scale/weigher yang berarti sinyal error bernilai (atau mendekati)
hanya menggunakan sistem open loop artinya hanya nol. Dalam metode kontrol PID, sinyal kontrol
digunakan untuk pengukuran, karena biasanya dihasilkan dengan cara memperkuat sinyal error
material belt conveyor menuju ke penyimpanan2 (proportional), mengintegralkan sinyal error
sementara baik bin/silo sedangkan pada weigh (integral), dan membuatnya sebanding dengan laju
feeder mengaplikasikan sistem closed loop karena perubahan sinyal error itu sendiri (derivative).
biasanya weigh feeder digunakan untuk Kontroler yang melakukan mekanisme tersebut
feeding/umpan sehingga diperlukan akurasi yang disebut dengan PID controller.Dalam perancangan
tinggi ke misal: kalau dipabrik semen raw mill feed, sistem kontrol PID yang perludilakukan adalah
cement mill feed. Di mana data berat yang di dapat mengatur parameter P, I atau D supaya tanggapan
dari load cell dan kecepatan dari speed sensor/ sinyal keluaran padasystemterhadap masukan
Tachometer, dengan adanya umpan balik (feedback), tertentu sesuai seperti yang diiginkan.[5]
data dari tersebut maka akan diproses menjadi error Karakteristik kontroler PID sangat dipengaruhi
yang merupakan selisih antara kuantitas material yg oleh kontribusi nilai dari ketiga parameter P, I dan
diinginkan (settling point) dengan besaran yang D. Penyetelan konstanta Kp, Ti, dan Td akan
terukur aktual .[10] mengakibatkan penonjolan sifat dari masing-masing
Error yang didapat akan menjadi masukan elemen. Satu atau dua dari ketiga konstanta tersebut
pada pengendali PID. Dimana PID akan dapat disetel lebih menonjol dibanding yang lain.
mengendalikan VSD/Inverter yang akan mengatur Konstanta yang menonjol itulah akan memberikan
kecepatan Belt. Vendor Controller yang digunakan kontribusi pengaruh pada respon sistem secara
seperti SCHENK dari Jerman atau Hasler dan masih keseluruhan.
banyak yang lainnya.[3] 2.3 Load Cell
2.2 Metode PID Load Cell merupakan komponen utama pada
PID (dari singkatan bahasa Inggris : sistem timbangan digital. Bahkan tingkat ke-
Proportional–Integral–Derivative controller) akurasian suatu timbangan digital tergantung dari
merupakan sistem kontroler untuk menentukan jenis dan tipe Load Cell yang dipakai.
presisi suatu sistem instrumentasi denganadanya Setiap timbangan harus lulus legalisasi oleh badan
umpan balikpada sistem tesebut. Secara umum Direktorat Metrologi, yaitu suatu badan yang
sistem umpan balik dapat digambarkan sebagai berwenang untuk melegalisasikan atau men-sahkan
berikut: timbangan melalui sistem TERA. Setiap timbangan
diharuskan melakukan TERA maksimal satu tahun
sekali, karena semua timbangan dalam proses
pemakaiannya pada jangka waktu tertentu akan
mengalami deformasi mekanis pada frame
timbangan, ini akan berpengaruh terhadap tingkat
ke-akurasian dari loadcell pada timbangan.Load
Gambar 2. 1 Sistem Umpan Balik Cell merupakan sensor berat, apabila Load cell
Set point merupakan keadaan tertentu yang ingin diberi beban pada inti besinya maka nilai resitansi
dicapai. Sensor berfungsi mendeteksi keluaran plant di strain gauge akan berubah. Umumnya Load cell
dan mengkonversikannya menjadi besaran dengan terdiri dari 4 buah kabel, dimana dua kabel sebagai
satuan yang sama seperti satuan set point. Keluaran eksitasi dan dua kabel lainnya sebagai sinyal
sensor merupakan sinyal umpan balik (feedback) keluaran.

JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1
2.5 Display LCD
Liquid Cristal Display (LCD) adalah sebuah alat
yang berfungsi sebagai display. Tipe LCD yang
digunakan yaitu M1632 yang mempunyai 2 baris
tampilan dan masing-masing baris terdiri dari 16
karakter. LCD tipe M1632 dilengkapi dengan back
light berwarna hijau. LCD ini mempunyai 16 pin.
Masukan yang diperlukan untuk mengendalikan
modul ini berupa bus data yang berhubungan
dengan bus alamat serta 3 bit sinyal kontrol. Berikut
ini adalah gambar dari modul LCD;
Gambar 2. 2 LCD 16x2
*) Sumber : http://www.gravitech.us/
2.6 Motor DC
Motor DC merupakan sebuah perangkat
elektromagnetis yang mengubah energi listrik
menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini
digunakan untuk, misalnya, memutar impeller
pompa, fan atau blower, menggerakan kompresor,
mengangkat bahan, dll. Motor listrik digunakan
juga di rumah (mixer, bor listrik, fan angin) dan di
industri. Motor listrik kadangkala disebut “kuda
kerja” nya industri sebab diperkirakan bahwa
motor-motor menggunakan sekitar 70% beban
listrik total di industri.
Keuntungan utama motor DC adalah sebagai
pengendali kecepatan, yang tidak mempengaruhi
kualitas pasokan daya. Motor ini dapat dikendalikan
dengan mengatur:
• Tegangan dinamo – meningkatkan tegangan
dinamo akan meningkatkan kecepatan
• Arus medan – menurunkan arus medan akan
meningkatkan kecepatan.
101
Gambar 2. 3 Motor DC
*) Sumber : http://www.superdroidrobots.com/
2.7 Embedded System
Embedded system adalah sistem yang
ditanamkan atau yang tertanam didalam system lain.
Umumnya untuk mengatur kerja dari system lain
yang menjadi satu bagian utuh. Embedded system
dibagi dua jenis, yaitu platform adalah embedded
system yang menggunakan hardware dan software
yang telah tersedia. Dan non platform adalah
embedded system yang hardware dan software
dibuat mulai dari awal. Dalam pembuatan kontrol
driver dan steering pada Weight Feeder ini jenis
embedded system yang digunakan adalah jenis
platform, salah satunya embedded system
berplatform yaitu Arduino.
Arduino adalah sebuah sebuah kit
mikrokontroler open source dengan basis AVR.
Misalkan Arduino 2560 menggunakan IC
ATmega2560 sebagai prosessor. Arduino 2560
bekerja dengan tegangan 5V, memiliki digital I/O
sebanyak 54 buah dengan 15 diantaranya
menyediakan pwm output, juga mempunyai 16
analog input pin. Clock yang dimiliki 16MHz.
BI. METODE PENELITIAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai
perancangan keseluruhan sistem yang terdiri dari
tiga tahapan yaitu perancangan mekanik, elektrik
dan perancangan kontrol.

JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1
JURNAL ELKOLIND, JULI 2016, VOL.XX NO.YY
3.1 Diagram Block Sistem
Gambar 3. 1 Diagram Block Sistem Weigh
Feeder Berikut adalah penjelasan dari diagram
block tersebut:
1) Sensor Load Cell digunakan untuk menghitung
beban yang terdapat dalam konveyor.
2) Pengkondisian sinyal adalah merubah sinyal
analog menjadi sinyal digital agar lebih mudah
diproses pada tahap selanjutnya.
3) LCD digunakan untuk menampilkan informasi
dari alat.
4) Sensor Rotary Encoder digunakan untuk
memonitor kecepatan putar motor DC.
5) Keypad digunakan sebagai pemberi perintah
dari user ke alat.
6) Motor DC berfungsi sebagai actuator konveyor
agar dapat berputar sesuai dengan set point
yang diinginkan.
7) Driver Motor DC digunakan sebagai bridge
dari output controller ke motor DC.
Selain membuat blok diagram secara
elektronik, juga membuat blok diagram sistem
kontrol menggunakan metode kontrol PID. Adapun
secara blok diagram sistem kontrol yang dirancang
ditunjukkan pada Gambar 3.2.2
Gambar 3. 2 Blok Diagram Kontrol
102
Berikut ini adalah keterangan blok diagram sistem
kontrol PID:
1) Controller
Controller yang digunakan yaitu PID, untuk
mengatur kecepatan motor DC sesuai
dengan feedback masukan dari sensor
kecepatan yaitu Rotary Encoder.
2) Driver
Digunakan untuk input sensor analog yang
membutuhkan driver.
3) Aktuator
Motor DC sebagai aktuator yang digunakan
untuk menggerakkan konveyor.
4) Sensor
Output
Sensor digunakan untuk mendeteksi suatu
keadaan sesuai dengan yang diinginkan
dalam menjalankan suatu proses.
3.3 Prinsip Kerja
Alat Weight Feeder ini berjalan sesuai
dengan set point yang dibutuhkan. Yaitu motor pada
konveyor berputar sesuai dengan kecepatan yang
diinginkan yang apabila dibandingkan dengan berat
pada benda diatas konveyor. Apabila berat benda
kurang dari berat yang diperhitungkan maka
konveyor akan berjalan lebih cepat sehingga dapat
memenuhi kekurangan. Apabila berat sesuai dengan
standart yang ditentukan maka konveyor kembali ke
kecepatan normal.
Prinsip ini didukung dengan adanya sensor
berat Load cell pada bawah konveyor yang
berfungsi untuk mengetahui berat beban yang ada
pada konveyor. Load cell sendiri perlu dilakukan
pengkalibrasian berkala untuk menyeting ulang
error ayng terjadi.
Dengan menentukan Kp Kd dan Ki pada
program, maka kita dapat mengetahui nilai setpoint
yang tepat terhadap perubahan beban motor. Dalam
proses menentukan nilai yang tepat kita harus
melakukan percobaan secara terus menerus,
sehingga didaptkan nilai PID yang terbaik.
3.4 Spesifikasi Alat yang Direncanakan
1. Spesifikasi Elektronik

Motor DC
Tegangan =
12/19V Arus = 6A
Torsi = 50kg.cm
 103
JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1

digunakan untuk menunjang sistem ini yaitu

Speed = 200 rpm berupa pengondisian sinyal load cell, driver
 motor DC, rangkaian Keypad dan juga rangkaian
Load Cell LCD.
Capacity = 20kg
Accuracy class = C2
Rated output(MV/V) =
2.0c2±0.15

Driver Motor
Vsuplai kontroller =
DC 12V (battery not
included)
Vsuplai beban = DC
12V – DC 100V
Arus = max 50A
Gambar 3. 3 Rangkaian seluruh sistem
3.5.1 Perancangan Rangkaian Keypad
Pada rangkaian keypad ini terdapat 8 pin output
2. Spesifikasi Mekanik
 yang akan disambungkan ke Arduino.
Panjang konveyor = +- 2m

Lebar konveyor = +- 30cm

Tinggi total beserta Infeed = +-1,5m

Gambar 3. 4 Keypad yang disambungkan pada

Gambar 3. 4Gambar 3D Weigh FeederKeseluruhan
3.5 Perancangan Elektrik
Dalam Alat weigh feeder ini
dibutuhkan perancangan elektris yang
digunakan untuk mengatur kecepatan putar
motor yang berubah terhadap beban supaya
dapat dikontrol sesuai dengan set point yang
diberikan. Setelah itu akan ditampilkan pada
layar LCD berupa kecepatan motor DC dengan
satuan Rpm. Dalam proses ini membutuhkan
rangkaian elktrik lain yang pada dasarnya
arduino
Keypad digunakan untuk menentukan set point
dari kecepatan motor dengan satuan rpm. Set point
yang diberikan ada dua pilihan yaitu dengan
kecepatan 150rpm dan 200rpm. Saat proses berjalan
kita dapat mengganti nilai Kp, Kd dan Ki dengan
cara menekan tombol A. lalu memberikan nilai
tersebut dengan angka, lalu menekan tombol #
untuk perintah selanjutnya. Maka setelah semua
perintah diberikan maka proses akan berganti
dengan set point baru yang telah diberikan.

JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1
JURNAL ELKOLIND, JULI 2016, VOL.XX NO.YY
3.5.1 Perancangan Rangkain Driver Motor
Gambar 3. 5 Skema Rangkaian Driver Motor DC
Rangkaian driver motor DC ini berfungsi
mengatur tegangan motor DC agar sesuai dengan
nilai set point yang diberikan. Motor DC ini
memiliki spesifikasi tegangan sumber 19V dan arus
max sebesar 6A. Sedangkan rangkaian driver motor
DC ini menggunakan IRL Z44N yang memiliki
daya maksimal mencapai 150 W.
Berdasarkan hasil pengukuran pin arduino didapat
nilai VOH arduino sebesar 4.5V dan arus output
arduino sebesar 20mA (datasheet). Untuk
menentukan nilai R5 pada rangkaian driver motor
DC ini dapat di hitung dengan rumus:
VF PC817 = 1.2V (Typ)
(dataheet).
IF = 20mA
R5=
R5=
R5= 165Ω
Kemudian untuk menentukan nilai R6 yaitu
dengan memperhatikan datasheet optocoupler. Pada
datasheet diketahui Vce saturasi IF= 20mA Ic =
1mA dengan nilai Vce(sat) = 0,1 (Typ). Berikut
perhitungan dari R2:
R6 =
104
R6 =
R6 = 1900Ω
Berdasarkan hasil perhitungan nilai R1 sebesar
165 Ω. (VF(Typ)) karena dengan resistor dengan
nilai tersebut tidak ada dipasaran maka
menggunakan resistor yang nilainya mendekati
yaitu 150 Ω. Dan nilai R2 sebesar 1900Ω (Vce(sat)
(Tpy)) karena resistor dengan nilai tersebut tidak
ada maka mengunakan resistor yang nilai mendekati
yaitu 2200Ω.
Selain itu juga digunakan diode sebagai
pengaman. Hal ini disebabkan karena motor
merupakan beban induktif. Pada beban induktif
biasanya akan terjadi lonjakan tegangan yang sangat
besar pada saat perpindahan kondisi ON dan OFF.
Maka dari itu, pemasangan diode bertujuan agar
lonjakan tegangan tersebut tidak mempengaruhi
kinerja MOSFET. Dioda yang digunakan bernilai
6A dikarenakan arus maksimum motor yang ada
pada spesifikasi saat diberi beban sebesar 6A.
Namun pada pengukuran menggunakan beban dan
pada PWM tertinggi hanya didapatkan arus sekitar
3A.
3.5.2 Perancangan rangkaian LCD
LCD berfungsi sebagai display. LCD yang
digunakan berukuran 16x2. Pada perancangan LCD,
pin pada LCD yang digunakan adalah pin VDD,
VCC, RS, RW, E, D4, D5, D6, D7 Pin 15 (anoda)
dan pin 16 (katoda). Karena dalam pembuatan alat
ini memakai Arduino uno dengan jumlah pin yang
terbatas, maka digunakan I2C untuk rangkaian
dalam LCD. Sehingga didapatkan jumlah pin output
yang lebih terbatas hanya berjumlah 4 output saja
yang dihubungkan ke dalam Arduino. Pin itu adalah
VCC, GND, SCL, SDA.
Gambar 3. 6 Rangkaian I2C LCD ke Arduino

JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1
3.5.3 Perancangan Rotary Encoder
Rangkaian rotary encoder ini digunakan untuk
membaca kecepatan motor DC dengan cara
menghitung periode pulsa yang keluar dari
rangkaian ini. Pulsa tersebut muncul akibat lubang –
lubang pada piringan yang berputar dan dibaca oleh
sensor. Lubang pada piringan berjumlah 36 lubang.
Mikrokontroler akan mengirimkan data berupa
RPM pada LCD jika sudah terbaca sebanyak 55
lubang. Tipe sensor ini adalah optocoupler atau
photo interrupter H21A3. Optocoupler ini terdiri
dari inframerah LED sebagai Transmitter dan
phototransistor sebagai Receiver. Syarat agar
optocoupler ON adalah VF > 1.2V dengan IF =
20mA.
3.5.4 Perancangan Kontrol PID
Pada perancangan kontrol PID akan ditentukan
nilai – nilai konstanta Kp, Ki dan Kd. Dalam
menetukan nilai Kp, Ki dan Kd terdapat berbagai
macam metode, akan tetapi pada perancangan ini
metode yang digunakan adalah metode Ziegler-
Nichols 2 atau biasa disebut sebagai metode osilasi
Ziegler- Nichols.
Metode Osilasi Ziegler- Nichols dipilih karena
metode ini cocok untuk sistem yang memungkinkan
memiliki respon berosilasi secara terus menerus.
Metode ini dilakukan pada kondisi plant terpasang
(closed-loop). Semula parameter parameter
integrator disetel tak berhingga dan parameter
diferensial disetel nol (Ki = ~ ; Kd = 0). Parameter
proporsional kemudian dinaikkan bertahap. Mulai
dari nol sampai mencapai harga yang
mengakibatkan reaksi sistem berosilasi. Reaksi
sistem harus berosilasi dengan tetap (Sustain
oscillation).
Nilai penguatan proportional pada saat sistem
mencapai kondisi sustain oscillation disebut
ultimate gain (Ku). Sedangkan periode dari
gelombang osilasi disebut ultimate period (Tu).
Setelah didapat nilai Ku dan Pu, maka nilai
konstanta Kp dan Ki dapat diperoleh berdasarkan
table berikut :
Tabel 3. 1Rumus Tuning PID Ziegler-Nichols
105
Pada perancangan ini, software yang digunakan
untuk mengetahui respon sistem adalah software
arduinoUno 16.5 Berikut ini merupakan gambar
grafik hasil pembacaan sensor rotary encoder
dengan set point 110 rpm tanpa beban. Percobaan
ini dilakukan untuk mencari nilai Ku sampai hasil
grafiknya berosilasi.
3.5.5 Perancangan rangkaian loadcell
Pada perancangan kali ini kita membuat sebuah
penguatan atau amplifier pada loadcell. Dalam
rangkaian ini menggunakan penguatan berupa INA
125p karena cocok digunakan untuk penguatan pada
loadcell. Dalam loadcell yang dipakai terdapat 4
kabel yaitu VCC, GND, dan 2 kabel berupa output
data. Untuk merangkai INA 125p ini dibutuhkan
resistor Rg. Hambatan ini bernilai sebesar 10Ω,
karena untuk mengaktifkan rangkaian ina
dibutuhkan Rg sebesar 10Ω.
Berikut rangkaian INA125p yang digunakan
untuk menguatkan atau sebagai amplifier terhadap
sensor loadcell.
Gambar 3. 7 Rangkaian Loac cell dengan INA125p
PENGUJIAN SISTEM
4.1 Pengujian Driver Motor dan Rotary Encoder
Pengujian rangkaian driver motor DC ini
dilakukan dengan menggunakan PWM dari Arduino.
Nilai PWM diubah mulai dari 0 sampai 255. Motor
DC dihubungkan dengan sumber tegangan 19V atau
sesuai dengan karakteristik motor. Pengambilan
data ini dilakukan dengan meberikan kelipatan
duapuluh dari PWM disetiap pengujian.
Penggukuran kecepatan motor dilakukan
menggunakan tachometer dan juga dilihat dari
rotary encoder. Berikut ini adalah gambar driver
motor dc dan tabel perubahan kecepatan atau rpm
motor DC terhadap duty cycle PWM.
 106
JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1

8
Tabel 4 1 Hasil Pengujian Driver Motor DC
PWM Rotary Tacho Error Gambar 4 1 Hasil Pengujian LCD
Encoder Meter
Tampilan hasil pengujian LCD diatas
0 0 0 0 menunjukkan bahwa rangkaian LCD dan
20 25 25 0 program yang digunakan sudah bekerja dengan
40 55 60 9 baik. Dan LCD dapat digunakan untuk
60 108 96,1 11 mengeluarkan hasil kecepatan maupun berat
80 128 129 0.7 dari sistem weigh feeder ini.
100 146 147,2 0.8
4.4 Pengujian Kontrol PID
120 170 173,9 2,2
140 191 189 1 Pengujian kontrol PID dilakukan dengan
160 212 203,5 4,4 cara menganalisa grafik respon menggunakan
180 215 214 0,4 kontrol PID berdasarkan nilai Kp, Ki dan juga Kd
yang telah dirancang menggunakan metode
200 226 222 1,7
osilasi Ziegler-Nichols. Respon PID ini akan
220 235 231,3 1,5
menunjukkan apakah nilai Kp, Ki dan Kd yang
240 249 249 0
telah dirancang mampu menghasilkan output
255 262 258 1,5 yang sesuai dengan setpoint yang diberikan dan
dapat mempertahankan setpoint apabila diiberi
Dari hasil pengujian diatas, terlihat bahwa beban.
perubahan duty cycle PWM yang diberikan pada Dengan melakukan percobaan dan
rangkaian driver motor DC memberikan pengaruh memberikan set point keepatan 150rpm serta
pada kecepatan motor. Dalam pengukuran diatas memasukkan program PID yang telah
didapatkan bahwa rotary encoder masih belum diperoleh dari bab 3 sebelumnya. Diperoleh
sempurna membaca kecepatan motor, namun hasil grafik kecepatan sebagai berikut dengan
dengan toleransi error sebesar 2% maka sensor nilai Kp=5,67 Ki=0,698 Kd=0,17
kecepatan ini masih dianggap layak digunakan.
Pada kecepatan tertentu rotary tidak dapat membaca Chart Title
secara baik dikarenakan posisi receiver kurang tepat.
250
Dengan dilakukannya percobaan diatas maka dapat 200
diartikan bahwa driver motor berjalan sesuai dengan 150
yang diharapkan. 100
50
0
4.3 Pengujian Rangkaian LCD
105
131
157
183
209
235
261
287
313
339
365
391
417
443
469
27
53
79
1

Pengujian LCD dilakukan dengan cara

menghubungkan LCD yang
disambungkan dengan I2C ke arduin. Dengan
memberikan program I2C beserta LCD maka
dapat dilihat seperti gambar berikut ini.
Gambar 4 2Grafik motor dengan nilai PID
telah
Kp=5,67 Ki=0,698 Kd=0,17
Grafik tersebut diperoleh dikarenakan faktor
spesikasi dari motor tersebut. Yaitu apabila
diberikan saat motor diberi catu daya motor akan
berputar namun saat catu dilepas maka motor akan
berhenti, ini terjadi karena motor memiliki sistem
break yang bagus. Apabila motor tidak langsung
berhenti maka motor tersebut memiliki sistem break
loss.
 107
JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1

JURNAL ELKOLIND, JULI 2016, VOL.XX NO.YY x1, y1, x2, dan y2 dapat diperoleh pada grafik,
yaitu saat 341 ms kecepatan motor adalah 212 rpm
((x1, y1) = (341,212)) sedangkan saat 493 ms
Chart Title kecepatan motor adalah 24 rpm ((x2, y2) = (493,
300 24)).
200
100
0
10918
12680
14442
16203
17966
19727
21489
23250
25012
26774
28535
1225
2827
4428
6030
7631
9233
0

Gambar 4 3 gambar grafik dengan nilai PID 0

Pada percobaan kali ini kita memberikan control Sesuai dengan teori bahwa rise time (tr)
PID dengan nilai Kp=0 Kd=0 dan Ki=0 didapatkan diperoleh dari 90% setpoint, maka tr dapat diketahui
grafik kecepatan motor yang relative stabil dan saat kecepatan motor adalah 200 rpm. Diasumsikan
mempunyai nilai error kecil, sehingga menimbulkan bahwa 200 ini adalah x.
ke stabilan yang bagus. Namun dalam percobaan x = 90% * setpoint
kali ini apabila diberikan beban, motor mengalami = 90% * 200 rpm
penurunan kecepatan. Karena tidak adanya nilai Kp x = 180 rpm
sebagai penunjang motor dan juga tidak
didukungnya nilai Kd dan Ki. Sehingga Percobaan selanjutnya dengan menggunakan
menimbulkan berkurangnya kecepatan itu. nilai Kp = 0,82, Ki=0,698, Kd=0,17 setpoint
Seperti yang kita ketahui, control pada motor rpm=150
sangat dibutuhkan dalam menentukan kecepatan
dan kstabilan motor. Sehingga didapatkan sistem
Chart Title
weigh feeder ini secara maksimal. Ini berpengaruh 200
dari perbandingan perubahan beban degan 150
peubahan kecepatan itu sendiri.
100

Chart Title 50

250 0
105
131
157
183
209
235
261
287
313
339
365
391
417
443
469
200
27
53
79
1

150
100 Gambar 4 5 gambar grafik dengan nilai PID
50
0 Dalam setpoint 150 rpm didapatkan respon yang
cukup bagus yaitu terjaganya set point setelah
1260
1537
1814
2091
2369
2645
2923
3200
3477
3754
4031
4308
4586
217
450
706
983

beberapa detik setelah dinyalakan. Dalam metode

0

Gambar 4 4 gambar grafik dengan nilai PID
Rise time (tr) yang tampak pada sistem tersebut
dapat diperoleh dengan cara rumus matematika
dasar, yaitu persamaan garis lurus yang melewati 2
titik:
PID ini membantu mempercepat dalam
menyetabilkan motor menuju setpoint namun
berakibat terjadinya overshoot dari motor tersebut.
Dalam percobaan selanjutnya
menggunakan nilai Kp=2 Kd=2 Ki=2 dan rpm=150
 108
JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1

JURNAL ELKOLIND, JULI 2016, VOL.XX NO.YY 10

sendiri. Dalam sistem ini akan mempengaruhi
akuratnya alat weighfeeder tersebut. Untuk
Chart Title menentukan nilai yang akurat dari sistem ini di
200 pengaruhi juga oleh feedback yg diberikan load cell.
150
4.5 Pengujian Sensor Load Cell
100 Dalam pengujian load cell ini kita
50 membutuhkan beberapa rangkaian penguat. Ada
banyak rangkaian penguat yang bisa digunakan
0
untuk menguatkan keluaran dari Load cell. Antara
101
126
151
176
201
226
251
276
301
326
351
376
401
lain kita bisa menggunakan rangkaian ic HX711.
26
51
76
1

Namun dalam percobaan kali ini kita menggunakan

Gambar 4 6 gambar grafik dengan nilai PID 2 rangkaian INA125p sebagai amplifier dalam
loadcell. Langkah pertama kita harus menentukan
hambatan dalam rangkaian.
Didapatkan respon dan kestabilan yang cukup Karena amplifier memiliki kemampuanuntuk
bagus,namun berakibat pada overshoot dan lossnya meningkatkan besarnya sinyal input, hal ini berguna
pada motor sehingga pada awal putaran terjadi untuk dapat menilai kemampuan penguatan penguat
break yang berakibat motor berhenti sejnak. Hal ini dalam hal rasio output / input. Istilah teknis untuk
dikarenakan nilai Kp dan Ki yang cukup besar output / input rasio besarnya amplifier adalah gain.
sehingga menimbulkan break pada motor. Namun Setelah dihitung kita mendapatkan Rgain senilai
setelah berjalan motor mulai stabil dengan 10Ω.
mempertahankan set point.
Percobaan selanjutnya dengan beban dan
menggunakan nilai PID yang baik yaitu Kp=0,822
Ki=0,698 Kd=0,17
Chart Title
250
200
150
100
50 Gambar 4 8 Rangkaian penguat Loadcell INA125p
0
113
141
169
197
225
253
281
309
337
365
393
421
449
477
29
57
85

Beginilah rangkaian dari ic INA125p untuk

1

Gambar 4 7 gambar grafik dengan nilai PID terbaik penguatan loadcell. Yang perlu diperhatikan dari
percobaan kali ini adalah kalibrasi yang harus
Dalam percobaan itu diberikan beban sebesar 5kg dilakukan terlebih dahulu sebelum memasukkan
dan mendapatkan respon yang baik dari control PID. didalam plant. Dalam kalibrasi sendiri dibutuhkan
Terjadi overshoot pada awal mulai setelah itu ketelitian karenan berpengaruh terhadap keluaran
kecepatan menurun hingga dibawah setpoint namun dari loadcell itu sendiri. Unutk menentukan nilai
control PID mencoba mengembalikan hingga sesuai pada loadcell kita harus melakukan penimbangan
dengan set point dengan cepat. Sehingga didapatkan sehingga keluar tegangan dari load cell, setelah itu
nilai kecepatan yang konstan dan sesuai dengan set dilakukan pembacaan pada program Arduino untuk
point hingga akhit percobaan. Kestabilan dalam mengubah nilai tersebut kedalam nilai
control ini dipengaruhi oleh adanya control yang pengkalibrasian terhadap loadcell itu.
sesuai atau tepat dalam menentukan nilai PID itu

JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1
Kesimpulan
Dari hasil pengujian dan penelitian alat weigh
feeder ini, didapatkan beberapa kesimpulan dan
juga analisa. Alat ini bekerja dengan baik
berdasarkan dengan setpoint yang tepat. Berupa
kecepatan motor dan juga sensor berat berupa
loadcell.
1. Dengan mengimplementasikan nilai PID yaitu
Kp=0,822 Ki=0,698 Kd=0,17 kita mendapatkan
control yang lebih cepat menuju set point,
dibndingkan dengan tanpa menggunakan
control. Selain itu pada saat motor diberikan
beban, maka motor dapat menyetabilakn
kecepatan sehingga menjadikan motor tersebut
tetap berada pada set point.
2. Terjadinya overshoot pada saat awal motor
dinyalakan, dikarenakan motor mencapai set
point dengan lebih cepat.
3. Padaimplementasi menggunakan beban yang
cukup berap maka motor tetap berjalan stbil,
namun dengan beban yang cukup berat
mengakibatkan belt pada konveyor mengalami
slip. Ini hanya terjadi apabila beban terlalu
berat pada atas konvet. Namun beban ini tidak
berpengaruh terhadap kecepatan motor.
4. Sensor loadcell dapat membaca dan
menimbang benda yang ada pada konveyor
dengan memberikan timer berapa lama benda
tersebut berjalan di atas konveyor.
5. Sensor loadcell ini masih memberikan error
dalam pembacaan karena kurangnya sensitifitas
pada sensor. Ini berpengaruh juga pada lama
pembacaan sehingga hasil output penjumlahan
tidak sesuai.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Prawito Bagus Suliso. 2014. Sistem
Monitoring dan Kontrol Kecepatan
Motor DC Secara Nirkabel dengan
Kontrol Proporsional, Integral,
Derivative (PID). Laporan Akhir. Malang.
TE Politeknik Negeri Malang
109
[2] Faulianur, Rizki. 2011. Perancangan dan
Pembuatan Modul Praktik PID Controller
untuk Mengatur Kecepatan Pada Motor DC.
Skripsi. Malang. TE Politeknik Negeri
Malang
[3] Susilo, Joko. 2013. Sistem Akusisi Data
pada Proses Kendali Kecepatan Motor DC
Berbasis DAQ 6008. Laporan
Akhir.Malang: TE Politeknik Negeri
Malang.
[4] Rita, Khusnul Khotimah. 2011.
Perancangan dan Pembuatan Alat
Pendeteksi Kecepatan Putar Motor Berbasis
Mikrokontroler dengan Display Seven
Segment. Laporan Akhir.Malang: TE
Politeknik Negeri Malang.
[5] Prinandika, Eka Bayu. 2011. Sistem
Pengaturan Kecepatan Motor Pada Robot
Line Follower Berbeban Menggunakan
Kontroler PID. Jurnal Edukasi 1 (1) : 1-8.
Fakultas Teknik. Universitas Negeri
Yogyakarta.
[6] Arif, Muhamad Faishol. 2011. Sistem
Kontrol Kecepatan Motor DC D-6759
Berbasis Arduino Mega. Makalah Seminar
Hasil.
[7] Rony Djokorayono. 2003. Aplikasi
Rancangan Weight Scale Pengendali Aliran
Massa Batu Bara Pada Belt Conveyor.
Proseding Seminar Pengembangan
Teknologi Dan Perekayasaan Instrumentasi
Nuklir.
[8] Fendy Santoso, Thiang. 2003. Pengaturan
Berat Total Material Yang Keluar Dari
Weight Feeder Conveyor Dengan
Menggunakan Kontrol Logika Fuzzy.
Jurusan Teknik Elektro, Universitas Kristen
Petra.
[9] Debit Zein Ariandana , Epyk Sunarno, SST
MT , M.Safrodin B.SC.MT. 2005. Rancang
Bangun Konveyor Untuk Sistem Sortir
Berdasarkan Berat Barang (Hardware).
Mahasiswa Elektro Industri, Politeknik
Elektronika Negeri Surabaya, Surabaya,
Indonesia.
[10] M. Antisto Akbar. Budi Setiyono ST, MT.
Proses Otomatisasi Pada Weight Feeder
Sytem (Wf) DI PT. HOLCIM TBK.
 110
JURNAL ELKOLIND, MEI 2016, VOL.3, NO.1

Mahasiswa dan Dosen Jurusan Teknik

elektro, Fakultas Teknik, Universitas
Diponegoro.