BAB I PENDAHULUAN

1.1

TUJUAN PRAKTIKUM 1. Untuk menunjukkan karakteristik Proporsional Band (PB) pada suatu loop pengendalian temperatur. 2. Untuk menunjukkan PB ( Proporsional Band) + I ( integral) pada suatu control loop pengendali temperatur. 3. Untuk menunjukkan karakteristik PB ( Proporsional Band) + I ( integral) + D (Derivate) dalam control loop pengendali temperatur

1.2 1.2.1

ALAT DAN BAHAN Alat yang digunakan 1. Seperangkat alat pengendali temperatur 2. Gelas ukur 3. Beaker glass 4. Stop watch

1.2.2

Bahan yang digunakan Air dan udara Es Batu

1.3 1.3.1 1.

PROSEDUR KERJA Prosedur Start-Up Pastikan bahwa semua kerangan diatur sesuai dengan Posisi Suhu Control Valve diuraikan dalam Tabel 1. 2. 3. 4. 5. Isi Tangki TN1 dan TN2 dengan air dengan cara manual 80% level Lepaskan penutup pena perekam, dan pasang kertas grafik ke alat perekam. Hidupkan panel kontrol listrik. Nyalakan perekam dan periksa bahwa perekam bekerja dan pena berisi tinta.

Catatan: Periksa bahwa kecepatan grafik perekam ditetapkan pada 1440 mm / jam

6.

Nyalakan pemanas air dan tetapkan set point pengendali temperatur TI C1 sampai 40 C dan tunggu sampai suhu mencapai 40 C.

7.

Nyalakan pompa P2 dan menyesuaikan tingkat laju alir ke 5 LPM dengan menggunakan kerangan V8.

8. 9.

Nyalakan pompa sirkulasi air panas P1. Praktikan sekarang siap untuk melanjutkan percobaan.

1.3.2 Prosedur Shut-down 1. Matikan pompa P1, P2, dan pemanas air (E1). 2. Matikan power pada panel kontrol. 1.3.2a. Control Proporsional Loop Tertutup Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik Proporsional Band (PB) pada suatu loop kontrol suhu Prosedur: 1. Start-up unit sesuai dengan Bagian 1.3.1. 2. Masukkan nilai PB dari 100, I nilai ke 0 (OFF) detik, dan nilai D untuk 0 (OFF). 3. Pasang loop kontrol ke dalam "Mode Manual". Sesuaikan set point ke 30 C dan perlahan-lahan menyesuaikan output hingga pengukuran sesuai dengan set point. 4. Aktifkan mode perekaman. Pasang loop menjadi "Auto Mode". 5. Mensimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju aliran air dingin sekitar 18 LPM selama 20 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali

ke posisi awal. Amati respon dari sistem sampai pola pengukuran seragam, dan kemudian hentikan perekam. 6. Pasang loop kedalam mode "Manual" dan. Atur set point ke 32 C secara bertahap menyesuaikan output hingga pengukuran sesuai dengan set point. 7. Aktifkan perekam lagi. Pasang loop kedalam mode "Auto" dan ubah set point ke 32 C. Amati respon sistem sampai pengukuran pola seragam. Periksa nilai kondisi pengukuran pada pengendali untuk menghitung loss. Hentikan perekam. 8. Ulangi langkah 2-6 dengan nilai PB berikut.

9. Bandingkan semua hasil, dan bahas perbedaannya. 1.3.2b. Proportional plus Integral Control Loop Tertutup Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik PB (Proportional Band) + I ( Integral) pada suatu kontrol loop suhu Prosedur: 1. Start-up sesuai dengan Bagian 1.3.1. 2. Masukkan nilai PB dari 20, I nilai 100 detik, dan nilai D untuk 0 (OFF) kedua.

3. Pasang loop ke mode "Manual" dan. Set Atur set point ke 40 C secara perlahan-lahan menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point. 4. Aktifkan mode perekaman. Pasang loop ke mode "Auto". 5. Mensimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju alir air dingin sekitar 18 LPM selama 20 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali ke posisi awal. Amati respon sistem sampai pola pengukuran seragam dan kemudian hentikan perekam. 6. Pasang loop kedalam mode "Manual". Atur set point ke 30 C dan secara bertahap menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point. 7. Nyalakan perekam. Pasang loop kedalam mode "Auto". Ubah set point ke 32 . Amati respon sistem sampai pengukuran pola seragam. Hentikan perekam. 8. Tentukan nilai P tetap . Ulangi langkah 2 sampai 6 dengan menggunakan nilai I berikut.

9. Bandingkan semua hasil, dan komentar tentang perbedaan. 1.3.2c. Proportional plus Integral & Derivatif Kontrol Loop Tertutup Tujuan: Untuk menunjukkan karakteristik PB (Proportional Band) + I(Integral Aksi) + D (tindakan derivatif) dalam loop kontrol suhu Prosedur:

1. Start-up unit sesuai dengan Bagian 1.3.1. 2. Masukkan nilai PB dari 20, I nilai 10 detik, dan nilai D dari 1 detik. 3. Pasang loop kedalam mode "Manual". Sesuaikan set point ke 40 C dan perlahan-lahan menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point. 4. Aktifkan mode perekaman. Pasang loop kedalam mode "Auto". 5. Mensimulasikan perubahan beban dengan mengatur laju alir air dingin sekitar 18 LPM selama 20 detik dengan menggunakan kerangan V8. Kembali ke posisi awal. Amati respon sistem sampai pola pengukuran seragam lalu berhenti perekam. 6. Pasang loop kedalam mode "Manual". Sesuaikan set point ke 30 C dan secara bertahap menyesuaikan output sehingga pengukuran sesuai dengan set point. 7. Aktifkan mode rekaman lagi. Pasang loop kedalam mode "Auto". Ubah set point ke 32. Amati respon dari sistem sampai stabil. Hentikan perekam. 8. Tentukan nilai PB dan I tetap . Ulangi langkah 2 sampai 6 dengan menggunakan nilai D berikut.

9. Bandingkan semua hasil, dan bahas perbedaannya.

Bab II DASAR TEORI 2.1 Kontrol Proses Sebuah komponen dari setiap sistem kontrol proses industri adalah loop kontrol feedback. Terdiri dari proses, pengukuran, pengendali, dan elemen kontrol akhir, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1. Jika semua elemen ini saling berhubungan, yaitu, jika informasi dapat dikirimkan terus menerus sekitar loop, kontrol loop tertutup dan feedback otomatis umumnya ada.

Gambar 1. Suatu pengendalian loop tertutup Arus informasi ini menyediakan sarana untuk kontrol, yang memungkinkan pemanfaatan bahan baku dan energi yang efisien, jika loop terganggu karena alasan apapun, seperti ketika pengendali ini dikondisikan pada kontrol manual, seperti yang terlihat pada Gambar 2, itu dianggap loop terbuka dan tidak ada kontrol otomatis.

Gambar 2. Kontrol loop terbuka Konsep kontrol feedback otomatis bukanlah hal baru. Aplikasi pada industri terjadi pada tahun 1774 ketika James Watt menggunakan bola-terbang untuk mengontrol kecepatan mesin uapnya. Pengembangan kontrol feedback otomatis berkembang lambat pada awalnya. Sistem transmisi Pneumatic tidak umum sampai tahun 1940, tetapi beberapa dekade terakhir telah melihat studi ekstensif dan pengembangan dalam teori dan penerapan konsep tersebut.

Kontrol feedback otomatis tidak digunakan secara universal. Dalam Gambar 2, bagian dari sistem yang terputus, menciptakan kontrol loop terbuka. Kontrol loop terbuka tidak memberikan informasi dari proses kembali ke pengendali. Contoh yang paling dekat adalah mesin cuci, yang dapat diprogram untuk mengendalikan serangkaian operasi yang diperlukan untuk mencuci pakaian, hal itu berjalan berdasarkan siklusnya dan, karena tidak ada informasi feedback yang kembali ke perangkat kontrol mengenai kondisi pencucian, mesin cuci itu mati. Hanya manusia yang dapat mengontrol beban, dan itu tidak memuaskan, bisa dijadikan pelajaran. Kontrol loop terbuka jarang ditemui dalam proses industri dan tidak akan diberikan keterangan lebih lanjut. Sebagaimana dinyatakan sebelumnya, kontrol otomatis memerlukan beberapa jenis sistem sinyal untuk menutup loop dan menyediakan sarana untuk aliran informasi. Ini berarti bahwa pengendali harus mampu menggerakkan kerangan, kerangan harus dapat mempengaruhi pengukuran, dan sinyal pengukuran harus edilaporkan ke pengendali. Tanpa feedback ini, Anda tidak memiliki kontrol otomatis. 2. 2 Kontrol On/off Kontrol On/off umumnya merupakan yang paling sederhana dan jenis yang paling murah untuk kontrol proses dan memiliki aplikasi luas dalam industri. Sebuah proses yang dikendalikan oleh pengendali on/off hampir selalu memiliki beberapa kesalahan di dalamnya, bahkan, pengendali menyalakan atau mematikan hanya pada saat-saat tidak ada kesalahan dalam pengukuran, bila pengukuran melewati set point menuju error atau kesalahan fatal lainnya. Pada saat itu, kerangan terbuka penuh (on) atau tertutup (off), tergantung pada arah dari kesalahan. Ukuran kesalahan tersebut tidak diakui. Tidak ada upaya dilakukan untuk menyeimbangkan yang masuk dengan yang keluar. Sehingga energi atau materi yang diberikan untuk proses selalu terlalu banyak atau tidak cukup. Siklus variabel diukur secara terus menerus. Namun, ketika kontrol

on/off

diterapkan pada kondisi yang tepat saat proses, efeknya kecil dan dapat

diterima. Kontrol on/off terbaik yang diterapkan pada kapasitas proses besar yang memiliki sedikit waktu mati dan massa kecil atau aliran energi sehubungan dengan kapasitas sistem. Sebuah contoh umum yang menjadi sistem pemanas khusus. Sebuah rumah semakin dingin daripada suhu yang diinginkan (set point) dan ternyata termostat menghidupkan pemanas. Pemanas memasok pasokan yang cukup panas untuk menghangatkan rumah ke suhu yang diinginkan, dan termostat pemanas mati. Namun, masih ada panas yang cukup tersimpan dalam massa rumah untuk tetap hangat untuk sementara waktu. Ketika suhu kembali ke set point, termostat ternyata menghidupkan pemanas lagi, tapi suhu turun sedikit sebelum pemanas mulai member efek dan memanaskan rumah lagi (waktu mati). Siklus ini diilustrasikan pada Gambar 3, yang menunjukkan hubungan antara suhu rumah (variabel terkontrol) dan tindakan pemanas (variabel dimanipulasi). Karena massa rumah merupakan kapasitas besar, variasi suhu yang disebabkan oleh efek siklus sangat kecil sehingga terjadi tanpa disadari oleh orang di rumah. Dalam industri, aplikasi khas untuk kontrol on/off suhu sebuah tangki besar atau bak mandi. Ini juga memiliki kapasitas panas yang besar, dengan sumber panas yang kecil (energy masuk) memanaskan air di dalam tangki besar atau bak madi (variabel terkontrol) ke suhu yang diinginkan (set point). Dalam contoh kedua, laju kenaikan (atau turun) dari variabel terkontrol kecil karena masuknya energi kecil dibandingkan dengan kapasitas besar dari sistem.

2. 3 Kontrol Proporsional Kontrol on/off bekerja sangat baik pada proses dengan kapasitas besar, yang berubah perlahan-lahan. Saat proses memiliki kapasitas kecil, biasanya merespon dengan cepat untuk mengganggu. Oleh karena itu, peraturan terus menerus yang tepat dari variabel dimanipulasi diperlukan. Upaya kontrol Proporsional untuk menstabilkan sistem dan menghindari fluktuasi dengan menanggapi besar serta arah kesalahan. Jenis proses yang paling bermanfaat dari kontrol proporsional adalah memiliki massa besar atau aliran energi sehubungan dengan kapasitas dan waktu mati yang sangat kecil. Sebuah pancuran kamar mandi adalah contoh dari proses kapasitas kecil. Kontrol on/off pada suhu air tidak berguna di sini karena memutar kontrol penuh atau terlalu penuh sehingga menyebabkan perubahan pada output. Energi masuk besar berhubungan dengan kapasitas proses. Jadi, kami membentuk proporsi air panas ke air dingin, yang dapat dipertahankan terus menerus. Di kamar mandi, seperti dalam proses kontrol kebanyakan sistem, elemen kontrol akhir adalah kerangan, yang sebagian membuka atau menutup untuk mengatur massa atau aliran energi. Untuk menyediakan output yang sesuai, kerangan mengalir antara sepenuhnya terbuka dan tertutup seperti diposisikan oleh pengendali. Aliran kerangan ini disebut gaya kerangan. Hubungan antara output dan lebar rentang pengukuran disebut band proporsional. Kadang-kadang disebut PB atau P Band, dan dinyatakan dalam persen. Misalnya, 20 persen proporsional band sempit, tetapi memberikan kontrol sensitif

karena 100 persen perubahan output yang dihasilkan oleh perubahan pengukuran hanya 20 persen. Sebaliknya, 500 persen Proporsional Band sangat luas dengan hanya 20 percent dari output yang mungkin dihasilkan oleh perubahan 100 persen dalam pengukuran. Dalam operasi, pengendali proporsional menghitung jumlah kesalahan antara pengukuran dan set point, menguatkan, dan memposisikan elemen kontrol akhir untuk mengurangi kesalahan. Besarnya tindakan korektif sebanding dengan kesalahan. Secara umum, pengukuran merupakan satu-satunya pengendali proporsional yang dapat menghilangkan kerugian hanya pada satu kondisi beban. Ketika ada proses yang mengganggu, seperti ketika aliran tiba-tiba dikurangi, kerangan harus mengubah posisi untuk menjaga variabel yang dikendalikan pada tingkat yang konstan (menjaga set point). Output dari pengendali (yang mengontrol posisi kerangan) harus mengasumsikan nilai baru, yang berbeda dari aslinya (set point), sebelum keseimbangan dapat dicapai. Nilai ini baru dari variabel yang dikendalikan Apakah offset dari set point. Gambar 4, Curve C, menunjukkan respon system ketika band proporsional, di mana osilasi dengan cepat menyelesaikannya. Jika Proporsional Band terlalu lebar (tidak sensitif), offset akan jauh lebih besar, mengurangi jumlah kontrol atas proses. Mempersempit pita proporsional (peningkatan keuntungan) dapat mengurangi jumlah offset, tapi band yang terlalu sempit menciptakan siklus. Yang paling penting adalah pembatasan kontrol proporsional karena hanya hal itu yang dapat menampung satu hubungan tetap antara input dan output, satu beban kontrol dimana kesalahan input adalah nol dan satu sinyal keluaran dimana posisi kerangan kontrol dalam posisi yang diperlukan untuk membuat kesalahan nol.

Tindakan proporsional murni umumnya memadai untuk proses yang stabil dengan menggunakan sebuah Proporsional Band sempit dan dimana kerugian kecil tidak merugikan pengoperasian sistem. Sebagai contoh, tingkat control suhu nonkritikal loop dengan konstanta waktu yang lama adalah aplikasi yang baik hanya untuk kontrol proporsional.

Gambar 4: Respon system Proporsional untuk menangani gangguan berbeda Proporsional Band (PB) lebar 2. 4 Kontrol Integral Tindakan integral untuk menghindari kerugian yang diciptakan dalam kontrol proporsional dengan membawa output kembali ke set point, itu adalah penyeimbangan kembali otomatis dari sistem, yang beroperasi selama kesalahan ada. Oleh karena itu, kontrol integral menanggapi durasi kesalahan serta besar dan arah. Kontrol integral hampir tidak pernah digunakan sendiri, melainkan dikombinasikan dengan kontrol proporsional. Pada suatu waktu, sistem penyeimbangan kembali harus dilakukan secara manual, ini disebut "reset manual." Istilah "reset" sesekali masih digunakan, meskipun definisi lengkap fungsi mencakup konsep matematika dari mengintegrasikan kesalahan hingga mencapai nol. Kontrol proporsional-plus-integral (PI) umumnya digunakan pada proses di mana tidak ada jumlah kerugian yang dapat ditoleransi. Aplikasi lain termasuk yang

mana seperti broad band proporsional akan diperlukan untuk stabilitas bahwa jumlah kerugian yang terbentuk harus diterima. Kontrol PI diterapkan pada hampir semua proses. Ketika gangguan proses terjadi, pengendali proporsional menanggapi kesalahan dan gangguan itu seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5. Modus integral kontrol mendeteksi kesalahan dalam modus proporsional dan mencoba untuk menghilangkan kesalahan. Dalam kontroller proportional-plus-integral, aksi integral dapat dinyatakan dalam menit per jumlah waktu ulangan yang diperlukan oleh pengendali integral untuk mengulang-loop respon terbuka disebabkan oleh modus proporsional untuk perubahan langkah dalam kesalahan. Semakin kecil nilai waktu, semakin cepat tindakan integral. (Beberapa pembuat kontroller mengungkapkan integral dalam mengulangi per menit, yang merupakan kebalikan dari menit per ulangan.) Idealnya, menit per ulangan dipilih untuk modus integral dari pengendali yang harus membawa titik kontrol kembali ke set point dengan cepat. (Proporsional Band ditentukan secara terpisah.) Jika waktu integral terlalu panjang, sistem tidak akan tampil di efisiensi maksimum. Jika waktu terlalu singkat, maka akan melampaui set point, bahkan, jika waktu integral terlalu pendek untuk proses yang sedang dikendalikan, maka siklus terus-menerus bisa terjadi. Hubungannya ditunjukkan dalam Gambar 5.

Satu masalah dengan kontrol integral yang dapat terjadi ketika penyimpangan tidak bisa dihilangkan selama periode waktu (seperti dengan sejumlah proses ketika tangki kosong). Pengendali terus melihat kesalahan dan mencoba untuk memperbaiki, menjenuhkan dan mengendalikan output ke nilai maksimum. Ini disebut penyelesaian integral. Ketika situasi menyebabkan kesalahan tersebut diperbaiki, pengendali tidak segera kembali ke operasi normal; melainkan mengendalikan output dan kerangan pada kondisi ekstrim untuk beberapa saat hingga penyimpangan telah berubah.

2.5 Kontrol PID Masing-masing dari tiga mode kontrol dasar dan kombinasi yang telah dibahas sejauh ini, Proporsional (P), Proporsional-plus-Integral (PI) memiliki keterbatasan yang mungkin tidak signifikan jika proses dan pengendali cocok. Namun, beberapa proses yang sulit untuk dikendalikan atau penting untuk menjaganya pada set point, adalah penggunaan ketiga mode akan sangat membantu dalam mempertahankan kontrol yang diinginkan. Kontrol PID menanggapi semua

aspek proses kesalahan, besarnya, durasi, dan tingkat perubahan. Output dari pengontrol PID adalah kombinasi linear dari P, I, dan mode control D. Kontrol PID dapat menguntungkan pada banyak proses. Namun,

penerapannya harus dipertimbangkan dengan hati-hati karena memiliki keterbatasan pada beberapa proses. Proses yang paling menguntungkan dari kontrol PID adalah cepat merespon gangguan besar, dan tindakan integral bisa menanggapi mereka. Tindakan derivative dan integral saling melengkapi. Tindakan derivatif memungkinkan peningkatan proporsional, mengimbangi penurunan yang diharuskan oleh tindakan integral; dimana tindakan integral cenderung meningkatkan masa siklus dari loop, tindakan derivatif cenderung untuk menguranginya, sehingga menghasilkan kecepatan yang sama tanggapan sebagaimana dengan tindakan proporsional tetapi tanpa offset. Suhu proses, seperti penukar panas, khusus dari aplikasi ini, yang dapat bermanfaat dari kontrol PID. Gambar 6 menunjukkan pengaruh penambahan tindakan derivatif ke PI pengendali disesuaikan dengan benar. Periode (waktu untuk menyelesaikan satu siklus) lebih pendek dibandingkan dengan kontrol proporsionalplus-integral.

Gambar 6 komparison sistenm respon pada proses PI dengan PID kontrol

Gambar 7 menunjukkan respon sistem untuk proses gangguan dalam modus kontrol analog utama: proporsional, integral, dan PID. Respon yang tidak terkendali ditampilkan demi perbandingan.

Gambar 8 menunjukkan respon sistem terhadap perubahan set point (seperti yang terjadi dalam penyetelan pengendali) dengan menggunakan mode analog pengendalian yang sama.

BAB III DATA PENGAMATAN Tabel 3.1 Data pengamatan pengaruh temperatur tehadap waktu

Waktu 0 20 40 60 80 120 140 160 180 200 220 240 260

T1 35,5 36 36,5 37 37,5 38 38,5 39 39,5 40 40,5 41 41,5

T2 38,5 38,6 38,9 39,8 40,1 40,5 41,0 41,8 42,2 42,8 43,3 43,7 44,2

T3 36,3 36,5 37,0 37,5 37,8 38,0 38,4 38,8 39,4 39,5 39,9 40,3 40,8

280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 620 640 660 Set point

42 42,5 43,5 45 46 46,5 47 47,5 46 46 46,5 47 47,5 47,5 47,5 46,5 46,5 46,5 46,5 47 : 50

44,7 45,1 45,7 46,0 46,6 46,9 47,4 47,8 48,1 48,8 44,7 44,9 45,7 46,1 46,0 45,9 45,5 49,1 49,0 49,0

41,1 41,5 41,8 42,1 42,5 42,9 43,3 43,6 43,9 44,2 49,2 49,3 50,0 50,4 50,4 50,3 45,9 45,9 45,9 46,3

Tekanan : 2 Bar Bukaan valve pengendali : 70 % Data diambil selama 20 detik.

Gambar 3.1 pengaruh temperatur tehadap waktu

BAB IV PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN 4.I Pembahasan

Pada praktikum pengendalian temperatur,kami melakukan set point 50 dengan V3 (laju alir) selama 20 detik dan V1 (laju alir) selam 13. Dengan tekanan yang kami gunakan 2 bar dengan bukaan valve pengendali 70% dan data yang kami ambil yaitu T1, T2 ,dan T3.dengan waktu yang digunakan pada T1 setiap 20 detik sekali diambil datanya.sampai 32 kali pengambilan datanya setiap T1, T2,dan T3. Pada percobaan T1 dengan nilai rata-ratanya adalah 43,156, dan pada percobaan T2 dengan jumlah nilai rata- ratanya 54,63 dan pada percobaan T3 dengan nilai rata ratanya adalah 42,662. Dari grafik yang didapatkan perbandingan antara temperature dan waktu, bahwa pada temperatur yang pertama mengalami kenaikan yaitu T1 35,5 T2 38,5 T3 36,3 sedangkan lama kelamaan suhu yang terjadi mengalami penurunan yaitu pada suhu terakhir T1 47 T2 49,0 T3 46,3. Data yang diambil dengan waktu 20 menit sekali. Dengan mengambil data sebanyak 33 data pada T1, T2 33 dan T3 33 data dengan jumlah semuanya 99 data. Jika semua elemen ini saling berhubungan, informasi dapat dikirimkan terus menerus sekitar loop, kontrol loop tertutup dan feedback otomatis umumnya ada. respon sistem untuk proses gangguan dalam modus kontrol analog utama: proporsional, integral, dan PID. Respon yang tidak terkendali ditampilkan demi perbandingan.

4.2Kesimpulan Dari hasil percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan yaitu:

 Perbandingan antara temperature dan waktu, bahwa pada temperatur yang pertama mengalami kenaikan Lama kelamaan suhu yang terjadi mengalami penurunan yaitu pada suhu terakhir.

DAFTAR PUSTAKA

Jobsheet. 2011. Penuntun praktikum pengendalian temperature. Jurusan kimia Politeknik Negeri Lhokseumawe