Tin0401 - Praktikum Sistem Produksi

Universitas Pamulang Teknik Industri S-1
COVER
PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI
Disusun Oleh
Muhammad Shobur, ST., MT
Wakhit, ST., MT
Adi Candra,ST,MT.
Izzha Navizha Bahranizha
Jl. Surya Kencana No. 1 Pamulang

Gd. A, Ruang 211 Universitas Pamulang
Tangerang Selatan – Banten
LEMBAR IDENTITAS PENERTIBAN
PRAKTIKUM SITEM PRODUKSI
Penulis :
Muhammad Shobur, S.T., M.T.
Wakhit, S.T., M.T.
Adi Candra, S.T., M.T.
Izzha Navizha Bahranizha
ISBN : 978-602-5867-98-9
Editor :
Tedi Dahniar, S.T., M.T.
Desain Sampul :
Ubaid Al Faruq, M.Pd.
Tata Letak :
Aden, S.Si., M.Pd.
Penerbit :
Unpam Press
Redaksi :
Jl. Surya Kencana No.1
Pamulang – Tangerang Selatan
Telp. 021 7412566
Fax. 021 74709855
Email : unpampress@unpam.ac.id
Cetakan pertama, 14 Februari 2020
Hak cipta dilindungi undang-undang

Dilarang memperbanyak karya tulis ini dalam bentuk dan cara apapun tanpa ijin
penerbit
Praktikum Sistem Produksi ii

LEMBAR IDENTITAS ARSIP
Data Publikasi Unpam Press

I Lembaga Pengembangan Pendidikan dan Pembelajaran Universitas Pamulang
Gedung A.R 212 Kampus 1 Universitas Pamulang

Jalan Surya Kencana No.1, Pamulang Barat, Tangerang Selatan, Banten.
Website : www.unpam.ac.idI email : unpampress@unpam.ac.id
Praktikum Sistem Produksi / Muhammad Shobur, S.T., M.T; Wakhit, S.T, M.T ; Adi
Candra,ST,MT. Izzha Navizha Bahranizha-1sted
ISBN 978-602-5867-98-9
1. Praktikum Sistem Produksi I. Muhammad Shobur, S.T., M.T. II. Wakhit, S.T, M.T.
III. Adi Candra,ST,MT. IV. Izzha Navizha Bahranizha
M085-14022020-01
Ketua Unpam Press : Pranoto

Koordinator Editorial dan Produksi: Ubaid Al Faruq, Ali Madinsyah
Koordinator Bidang Hak Cipta : Susanto
Koordinator Publikasi dan Dokumentasi : Aden
Desain Cover : Ubaid Al Faruq
Cetakan pertama, 14 Februari 2020
Hak cipta dilindungi undang-undang. Dilarang menggandakan dan memperbanyak

sebagian atau seluruh buku ini dalam bentuk dan dengan cara apapun tanpa seijin
penerbit.
Praktikum Sistem Produksi iii

MODUL MATA KULIAH

PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI
IDENTITAS MATA KULIAH

Program Studi : Teknik Industri S-1
Mata Kuliah/Kode : Praktikum Sistem Produksi
Sks : 1 Sks
Prasyarat : Mata Kuliah Sistem Produksi
Deskripsi Mata Kuliah : Mata Kuliah Praktikum Sistem Produksi merupakan
mata kuliah praktikum wajib Program Studi Teknik
Industri S-1 Pada modul praktikum ini membahas
tentang kegiatan langkah-langkah dalam melakukan
kegiatan sistem produksi pada industri sesuai teori.
Teori tersebut meliputi Konsep Dasar Sistim Produksi,
Aggregat Planning, metode ABC, metode Break even,
metode EOQ, metode POQ, dan line balancing
Capaian Pembelajaran : Setelah menyelesaikan mata kuliah praktikum ini
mahasiswa mampu mengaplikasikan metode sistem
produksi dengan menggunakan aplikasi POM dengan
baik.
Penyusun : 1. Muhammad Shobur, S.T., M.T.
2. Wakhit, S.T., M.T.
3. Adi Candra, S.T., M.T.
4. Izzha Navizha Bahranizha
Ketua Program Studi Ketua Team Penyusun

Teknik Industri S-1
Rini Alfatiyah, S.T., M.T. Muhammad Shobur, S.T., M.T.

NIDN. 0418038102 NIDN. 0427088903
Praktikum Sistem Produksi iv

PRAKARTA
Alhamdulillah segala puji bagi allah tuhan semesta alam telah memberikan
nikmat kepada kita semua, yang mana atas karunianyalah sehingga penulis bias
menyelesaikan buku ajar Praktikum Sistim Produksi. Tujuan dari penulisan buku ini
ialah untuk menambah pemahaman mahasiswa Khususnya Teknik Industri dalam
bidang industri.
Adapun susunan buku ini terdiri dari Tujuan Pembelajaran, Tata Tertib, Waktu
dan Tempat Praktikum Uraian Teori, mekanisme, dan lembar kerja untuk pengamatan.
Uraian teori berguna untuk memberi informasi/pengetahuan bagimahasiswa. Dari segi
format penyusunan modul, mata kuliah praktikum memiliki perbedaan dengan mata
kuliah teori terletak pada bagian utama modul yang lebih menekankan pada prosedur
dan langkah pelaksanaan praktik. (Muhidin, A., Faruq, U. A., & Aden, A.: 2018). Teori
tersebut meliputi Konsep Dasar Sistim Produksi, Aggregat Planning, metode ABC,
metode Break even, metode EOQ, metode POQ, dan line balancing. Adapun bagian
Lembar kerja dapat digunakan untuk mengasah keterampilan mahasiswa dari materi-
materi yang sudah didapatkan.
Dalam menyusun modul praktikum ini penulis sadar banyak kealfaan yang
disengaja ataupun tidak disengaja, mohon kiranya dapat dimaklumi karena
keterbatasan penulis dalam menyusun modul praktikum ini. Semoga modul praktikum
ini bisa bermanfaat untuk menambah pemahaman.
Tangerang Selatan,14 Februari 2020

Ketua Tim Penulis
Muhammad Shobur, S.T., M.T.

NIDN. 0427088903
Praktikum Sistem Produksi v

DAFTAR ISI
COVER .......................................................................................................................... i
LEMBAR IDENTITAS PENERTIBAN ............................................................................ ii
LEMBAR IDENTITAS ARSIP ........................................................................................iii
IDENTITAS MATA KULIAH ......................................................................................... iv
PRAKARTA .................................................................................................................. v
DAFTAR ISI ................................................................................................................. vi
PERTEMUAN 1 ............................................................................................................ 1
KONSEP DASAR SISTEM PRODUKSI ........................................................................ 1
A. TUJUAN PRAKTIKUM .................................................................................... 1
B. TATA TERTIB DAN ETIKA PRAKTIK ............................................................. 1
C. ALOKASI WAKTU PRAKTIKUM ..................................................................... 2
D. TEMPAT PRAKTIKUM .................................................................................... 2
E. TEORI ATAU DASAR PRAKTIKUM ................................................................ 2
F. PROSEDUR DAN MEKANISME PRAKTIK ..................................................... 5
G. LEMBAR KERJA ............................................................................................. 9
H. REFERENSI ................................................................................................. 13
PERTEMUAN 2 .......................................................................................................... 14
AGGREGAT PLANNING ............................................................................................ 14
A. TUJUAN PRAKTIKUM .................................................................................. 14
B. TATA TERTIB DAN ETIKA PRAKTIKUM ...................................................... 14
C. ALOKASI WAKTU PRAKTIKUM ................................................................... 15
D. TEMPAT PRAKTIKUM .................................................................................. 15
E. TEORI ATAU PRINSIP DASAR PRAKTIKUM .............................................. 16
F. PROSEDUR DAN MEKANISME PRAKTIK ................................................... 19
G. LEMBAR KERJA ........................................................................................... 25
H. REFERENSI ................................................................................................. 29
PERTEMUAN 3 .......................................................................................................... 30
PERENCANAAN KAPASITAS .................................................................................... 30
(METODE ABC).......................................................................................................... 30
Praktikum Sistem Produksi vi


G. LEMBAR KERJA ........................................................................................... 38
H. REFERENSI ................................................................................................. 42
PERTEMUAN 4 .......................................................................................................... 43
PERENCANAAN KAPASISTAS (BREAK EVEN) ........................................................ 43
G. LEMBAR KERJA ........................................................................................... 47
H. REFERENSI ................................................................................................. 51
PERTEMUAN 5 .......................................................................................................... 52
MANAJEMEN PERSEDIAN ........................................................................................ 52
METODE Economic Order Quantity (EOQ) ............................................................... 52
G. LEMBAR KERJA ........................................................................................... 65
H. REFERENSI ................................................................................................. 69
PERTEMUAN 6 .......................................................................................................... 70
INVENTORY CONTROL (POQ) ................................................................................. 70
G. LEMBAR KERJA ........................................................................................... 77
H. REFERENSI ................................................................................................. 81
PERTEMUAN 7 .......................................................................................................... 82
Praktikum Sistem Produksi vii

LINE BALANCING ...................................................................................................... 82

G. LEMBAR KERJA ........................................................................................... 93
H. REFERENSI ................................................................................................. 97
GLOSARIUM .............................................................................................................. 98
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 100
RENCANA PEMBELAJARAN SEMESTER .............................................................. 105
Praktikum Sistem Produksi viii

PERTEMUAN 1
KONSEP DASAR SISTEM PRODUKSI
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada pertemuan ke-1 ini akan dibahas mengenai Konsep Dasar Sistem
Produksi dan pengenalan aplikasi POM for Windows 3. Setelah menyelesaikan
praktikum pada pertemuan ke-1 ini, mahasiswa mampu menjabarkan tentang
konsep dasar sistem produksi serta dapat mengaplikasikan program POM
forWindows 3.
B. TATA TERTIB DAN ETIKA PRAKTIK
Sebelum praktikan mengikuti perkuliahan praktikum ini, praktikan wajib

mengikuti tata tertib sebagai berikut ini :
1. Praktikan datang tepat waktu sesuai jadwal praktikum yang telah ditetapkan.
2. Praktikan wajib menggunakan almamater Universitas Pamulang.
3. Praktikan TIDAK diperkenankan:
a. Memakai kaos oblong (singlet);
b. Memakai sandal;
c. Merokok dan membuat kegaduhan;
d. Membawa makanan dan minuman;
e. Mengotori Laboratorium;
4. Perlengkapanselainalattulis agar disimpan di tempat yang sudahditentukan;
5. Dilarang memasang Flasdiks / Kabel data Hand Phone kesetiap Komputer
sebelum IJIN dosen atau assisten lab;
6. Praktikan diwajibkan membawa modul;
7. Praktikan wajib mengikuti seluruh materi praktikum sesuai dengan jadwal yang
telah ditetapkan;
8. Seluruh peserta praktikan diwajibkan berada diarea praktikum paling telat Lima
Belas Menit Sebelum Praktikum di selenggarakan;
9. SemuaPraktiknwajib mengisi daftar kehadiran;
10. Jika peraktikan berhalangan hadir saat pelaksanaan praktikum sesuai jadwal
yang telah ditetapkan, maka praktikan bisa memberitahukan secara lisan atau
tertulis kepada asisten laboratorium atau kepala laboratoriumdenganalasan
yang bisadipertanggungjawabkan;
Praktikum Sistem Produksi 1

11. Setiap praktkan hanya bisa mengikuti kegiatan praktikum jika sudah membuat
laporan awal yang terdiri dari Judul, Tujuan, dan Langkah Percobaan serta
Lembar Kerja Praktikum;
12. Membersihkan tempat praktikum dan mengembalikan alat praktikum ketempat
semula apabila kegiatan praktikum telah selesai;
13. Setiapalat / fasilitas yang dirusak baik sengaja atau tidak disenga oleh
praktikan, maka praktikan harus mengganti sesuai spesifikasi namun jika tidak
ada yang mengetahuisiapa yang merusak maka kewajiban menggnati
dibebankan oleh satu kelas;
14. Pembuatan laporan dilakukan dalam 5 (Lima) tahap, yaitu :
a. Tugas Awal Pertama (dikerjakan sebelum praktek), yakni mengerjakan
(Sampul Laporan, prosedur percobaan, dan printout lembar kosong kerja
praktikum). lalu, praktikan melakukan konsultasi dengan dosen praktikum
atau asisten laboratium yang terkait;
b. Laporan praktikum hasi percobaan, yakni berisi percobaan setelah praktek
yang dituliskan pada lembar kerja praktikum. Lembar kerja praktikum
dinyaktan sah atau valid jika ada paraf dari dosen praktikum atau asisten
laboratium;
c. Laporan akhir (individu), yakni laporan akhir yaitu kelanjutan dari laporan tiap
praktikum. Laporan dikumpulkan 1 (satu) minggu setelah praktek;
d. Laporan akhir Kelompok, Yakni berisi laporan masing-masing kelompok
sesuai dengan pembagian, dikumpulkan ke ketua kelas masing masing;
e. Laporan akhir Kelas, Hasil dari laporan akhir kelompok dikumpulkan dan
dibuat Hard Cover.Maksimal 1 Minggu setelah Praktikum diakhiri.
C. ALOKASI WAKTU PRAKTIKUM
Untuk waktu praktikum per 1 (satu) Sks Kegiatan tatap muka 100 (seratus) menit.
D. TEMPAT PRAKTIKUM
Tempat berlangsungnya kegiatan praktikum adalah di Laboratorium Komputer

Sistem Produksi Universitas Pamulang Witana Harja.
E. TEORI ATAU DASAR PRAKTIKUM
1. Definisi Umum
Production Process adalah kegiatan mengubah material menjadi suatu

produk yang sudah dapat digunakan konsumen atau yang biasa disebut produk

jadi (finished goods) atau produk setengah jadi (semi-finished product).

Perusahaan membutuhkan sistem produksi untuk dapat melakukan proses
produksi. (Candra 2019) (Ristono 2013 )
Sistem produksi akan dibuat oleh perusahaan sesuai dengan kepentingan
perusahaan agar tujuan perusahaan dapat tercapai. Lebih jelasnya, sistem
produksi adalah kumpulan dari beberapa elemen yang saling berkaitan dan
membutuhkan satu sama lain. Sistem produksi terdiri dari dua komponen yaitu
komponen fungsional dan komponen struktural.
Komponen fungsional meliputi pengawasan, perencanaan, dan pengendalian.
Sedangkan komponen struktural meliputi mesin, bahan, tenaga kerja, dan
peralatan. Kedua komponen tersebut saling berhubungan dan tidak dapat
dipisahkan.
Konsep dasar sistem produksi adalah serangkaian aktifitas yang dilakukan

untuk mengelola atau mengubah sejumlah masukan (input) menjadi sejumlah
keluaran (output) yang memiliki added value.
Sistem produksi mempunyai komponen struktural dan fungsional yang
berperan penting menunjang kontinuitas operational sistem produksi. Komponen
struktural yang membentuk sistem produksi terdiri dari material, machine dan
tool, tenaga kerja, finance, energy, information, dan lainnya. Elemen fungsional
terdiri dari supervisi perencanaan, pengendalian, koordinasi, dan kepemimpinan.
Elemen fungsional berkaitan dengan manajemen dan organisasi.
Fungsi produksi
Empat fungsi terpenting dalam fungsi produksi dan oprasi adalah :
a. Proses pengolaan;
b. Jasa-jasa penunjang;
c. Perencanaan;
d. Pengendalian atau perawatan.
Menurut Everet dan Ebert (1992:5) memberikan definisi fungsi produksi

dengan mengatakan sebagai berikut “Economic refer to this transformation of
resourse into goods and services as the produstion funtion for all operation
system te general goals is to creat some kinds of value added, so that the output
are worth more to consumers than just the sun of the individual inputs”.

2. Agregat Planning
Perencanaan agregat dapat digunakan untuk menentukan cara terbaik

untuk memenuhi permintaan yang diharapkan, menyesuaikan nilai-nilai produksi,
tingkat tenaga kerja, tingkat stok, lembur, tarif alih daya, dan variable orang lain
yang bisa dikendalikan. Keputusan perencanaan mengacu pada perumusan
rencana bulanan dan triwulanan yang memprioritaskan masalah mencocokan
produktivitas dengan permintaan yang berfluktuasi. (Dayanthi Jakarta)
3. Perencanaan Kapasitas ( Metode ABC )
Manajemen persediaan umumnya melibatkan sejumlah besar barang

dengan harga mulai dari barang yang relatif murah hingga barang yang sangat
mahal. Karena persediaan benar-benar merupakan modal yang tidak digunakan,
adalah logis bahwa pengendalian dilakukan pertama kali dalam inventarisasi
aset yang secara berani bertanggung jawab atas kenaikan biaya modal. Analisis
ABC adalah metode mengelola stok untuk mengendalikan sejumlah kecil barang,
tetapi memiliki nilai investasi yang tinggi. (Candra 2019) (Kurnia (2018). ) (Sofyan
2013)
4. Perencanaan Kapasitas (Break Event)
Analisa ini adalah alat yang dugunakan untuk memperjelas keterkaitan

antara biaya, pendapatan dan sale atau volume produksi, yang banyak
digunakan dalam analisis masalah manajemen ekonomi. Analisis interval
menunjukkan berapa banyak perusahaan akan menerima atau kerugian yang
akan diderita pada tingkat volume yang berbeda di atas dan di bawah breakpoint.
(Yamit 2010)
5. Manajemen Persediaan ( Metode EOQ )
Manajemen persediaan adalah bahan atau benda yang disimpan yang

akan digunakan untuk memenuhi tujuan tertentu, misalnya, untuk digunakan
dalam proses produksi atau perakitan, untuk dijual kembali atau untuk bagian
dari peralatan atau mesin. EOQ digunakan untuk menentukan jumlah pesanan
persediaan yang dapat meningkatkan biaya penyimpanan dan biaya pesanan
persediaan. (Yamit 2010)
6. Manajemen Persediaan ( Metode POQ )
Metode POQ digunakan karena merupakan salah satu metode
pengendalian stok bahan baku yang bertujuan untuk menghemat total biaya
persediaan (total biaya persediaan) yang menekankan efisiensi frekuensi

pemesanan bahan baku yang akan dimodelkan. Metode POQ adalah salah satu
evolusi dari metode EOQ, yaitu, mengubah kuantitas pesanan menjadi frekuensi
urutan optimal. Formulasi umum metode POQ adalah sebagai berikut:
POQ = EOQ / penggunaan bulanan rata-rata
7. Line Balancing
line balancing adalah metode penugasan serangkaian tugas ke workstation
yang saling berhubungan di jalur produksi, sehingga ada waktu reguler untuk
menyelesaikan workstation di setiap workstation. Untuk mendapatkan jalur
produksi yang baik, syarat-syarat berikut ini harus diperhitungkan : (Sapurtra
2010)
a. Kuantitas atau volume produksi harus dapat menutupi biaya pemasangan
komponen;
b. Kelangsungan aliran bagian pada conveyor harus dipertahankan; dan
c. Seluruh waktu kerja untuk setiap operasi adalah sama mungkin.
F. PROSEDUR DAN MEKANISME PRAKTIK
Dalam melakukan praktikum Sistim Produksi aplikasi yang digunakan adalah

POM for Windows 3, dengan menggunakan komputer, laptop atau sejenisnya
dengan pemakaian OS minimal Windows 7. Aplikasi POM merupakan sebuah
aplikasi atau program komputer yang digunakan untuk memecahkan masalah
manajemen dalam bidang produksi serta oprasi yang bersifat kuantitatif. POM for
Windowssebagai alternatif aplikasi untuk mengambil keputusan seperti menentukan
kombinasi produksi yang sesuai agar menghasilkan keuntungan sebesar-besarnya.
Ada beberapa jenis modul yang terdapat pada program POM for Windows 3
dalam aplikasinya di komputer diantaranya; Aggregat Planning, Linier Programing,
Inventory, MRP, Dll
Untuk memulai dan menjalankan program aplikasi POM for Windows 3, dapat
dilakukan :
1. Melalui Shorcut, dapat dilakukan dengan klik doubleiconshorcut pada program
POM for Windows 3.
2. Sedangkan Melalui Menu Program, bisadilaksanakan dengan cara menekanStart

→ Program → pilih aplikasi POM for Windows 3 dan setelah diaktifkan maka
akan terlihat tampilan layar utama pada program POM for Windows 3
sebagaiberikut :

Gambar 1.1 Tampilan Ketika Program POM for Windows 3 aktif
3. Kemudian tekan tatau klik oke, selanjutny akan muncul tampilan seperti ini: :
Gambar 1.2 Tampilan pada Program POM for Windows 3
4. Layar utama POM terdiri dari :

Title Bar,Menu Bardan sebagianyasesuaifungsi yang dijelaskan.

Gambar 1.3 TampilanTitle Bar, Menu Bar dan Tool Bar pada Program POM for Windows
3
5. Klik menu Module sehingga akan muncul tampilan seperti ini lalu pilih metode
yang sesuai dengan kebutuhan.
Gambar 1.4 Tampilan Menu Module pada Program POM for Windows 3
6. Contoh menggunakan metode Material Requirement Planning, ketika program

POM sudah aktif klik Module lalu pilih Aggregat Planning → klik File → New →
aggregat planning, sehingga terlihat seperti layer dibawahini :

Gambar 1.5 LayarCreate Data Set for AggregatPlanning pada Program POM for
Windows 3
Berikutdijelaskankegunaaancreate data set for Aggregat Planning

Tabel 1.1 Kegunaan Create Data Set for Aggregat Planning
No Create Data Set For Aggregat Kegunaan

Planning
1. Title Judul kasus
2. Number of Periode Berdasarkan jumlah periode
3. shortage Jenis strategi yang diinginkan
4. Row Names Memilih salah satu dalam kolom
7. Setelah semuanya diisi klik OK, selanjutnya akan muncul tampilan seperti ini:
Gambar 1.6 Tampilan Menu Module pada Program POM for Windows 3
8. Kemudian masukan data-datanya pada kolom yang sudah tersedia lalu klik
SOLVE. Maka munculah hasil dari masalah peramalan.

G. LEMBAR KERJA
Setelah anda memahami materi dan mekanisme praktikum anda di minta

untuk memecahkan studikasus dalam perencanaan produksi pada produk yang
anda sudah buat sebelumya, ( Kereta, Mobil ataupunpesawat ).
Jawaban kasus Perencanaan Produksi
1. Hasil Data (Melampirkan hasil printscreenpada laporan praktikum).
2. Kesimpulan dari sebuah kasus perencanaan produksi yang anda buat.
3. Data lembar kerja diisi sesuaidengan hasil pengamatan
a. LembarKerja 1, Identifikasi permintaan produk yang dibutuhkan
b. LembarKerja 2 Print screen output .
c. LembarKerja 3 Print screen output grafik.

LembarKerja 1 Pemintaan Produk yang dibutuhkan
LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS PAMULANG
Jl.Witana Harja No. 18B Pamulang, Tangerang Selatan, Banten,
Kode Pos 15417 Telp/Fax. (021)7412566 Website: labindustri27@gmail.com
Nama Mahasiswa : Mata Kuliah :

Nomor Induk Mahasiswa : Nama Asisten Lab :
Semestr/Angkatan : Nilai :
Program Studi : Kelas :
LEMBAR KERJA
LembarKerja 2 Print screen output



LEMBAR KERJA
Lembar Kerja 3



LEMBAR KERJA

H. REFERENSI
Bastuti, S., & Teddy, T. “Analisis Persediaan Barang Dengan Metode Time Series
Dan Sistem Distribution Requirement Planning Untuk Mengoptimalkan
Permintaan Barang Di Pt. Asri Mandiri Gemilang.” Proceeding (In
Proceedings (Vol. 2, No. 1).), 2017 December.
Candra, A. “Pengendalian Persediaan Material Pada Produksi Hot Mix Dengan
Pendekatan Metode Economic Order Quantity (Eoq). .” Jitmi (Jurnal Ilmiah
Teknik Dan Manajemen Industri), 1(2), , 2019: 145-153.
Dayanthi, Dafri. Perencanaan Agregat Manajemen Operasional. 2015, Jakarta.
Hartawan. Modul POM-Qm For Windows. Jakarta, 2011.
Kumalaningsih, S. Pengertian dan Fungsi Proses Produksi . Jakarta: UI Press,
2013.
Prasetya, Hery dkk. Manajemen Operasi. Cetakan Ke-1. Yogyakarta: CAPS, 2011.
Resmi, D. Kajian Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk
Polyester Dengan Metode MAterial Requirement Planning. Bogor:: Institusi
Pertanian Bogor., 2011.
Ristono, A. Manajemen Persediaan.: . Yogyakarta: Graha Ilmu., 2013 .
Sapurtra, I. Line Balancing . Makassar: Universitas Hasanudin., 2010.
Sinulingga, Sukaria. Perencanaan Pengendalian & Produksi. Yogyakarta: Graha
Ilmu, 2009.
Sodikin, J. “Perencanaan Kapasitas Produksi Dengan Menggunakan Metode
Rought Cut Capacity Planning (RCCP) Terhadap Donat DI UD. Ali Bakri
Sukabumi .” Unikom.Bandung, 2012.

PERTEMUAN 2
AGGREGAT PLANNING
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada pertemuan ke-2 ini akan diuraikan penjelasan mengenai aggregat
planning. Setelah menyelesaikan perkuliahan, Praktikan diharapkan mampu
mengaplikasikan modul Aggregat planning pada program POM forWindows 3
menggunakan strategi lost sales.
B. TATA TERTIB DAN ETIKA PRAKTIKUM

Sebelum praktikan mengikuti perkuliahan praktikum ini, praktikan wajib mengikuti
tata tertib sebagai berikut ini:
1. Praktikan datang tepat waktu sesuai jadwal praktikum yang telah ditetapkan.
3. Praktikan TIDAK diperkenankan:
b. Memakai sandal;
4. Perlengkapan selain alat tulis agar disimpan di tempat yang sudahditentukan;
telah ditetapkan;
Belas Menit Sebelumn Praktikum di selenggarakan;

11. Setiap praktkanhanya bisa mengikuti kegiatan praktikum jika sudah membuat
13. Setiapalat / fasilitas yang dirusak baik sengaja atau tidak disenga oleh
ada yang mengetahui siapa yang merusak maka kewajiban menggnati
laboratium;
dibuat Hard Cover. Maksimal 1 Minggu setelah Praktikum diakhiri.

Untuk waktu praktikum per 1 (satu) SKS Kegiatan tatap muka 100 (seratus) menit.
D. TEMPAT PRAKTIKUM
Tempat berlangsungnya kegiatan praktikum adalah Laboratorium Sistem Produksi
LAB. Komputer Universitas Pamulang Witana Harja.

E. TEORI ATAU PRINSIP DASAR PRAKTIKUM

1. Strateghy Aggregat Planning
Setiap perusahaan dihadapkan dengan permintaan yang berubah atau
tidak. Pola permintaan ini yang tidak tetap menyebabkan beban kerja yang tidak
tetap dengan cara apa pun, misalnya, kebutuhan tenaga kerja di setiap periode
selama periode waktu tertentu mungkin berbeda. Untuk mengatasinya,
perencanaan dilakukan dengan mengatur tingkat persediaan, produksi,
penggunaan tenaga kerja, kapasitas produksi yang digunakan atau variabel
lainnya. Ada delapan opsi untuk strategi perencanaan agregat yang lebih rinci.
Lima pemilihan pertama disebut opsi kapasitas atau perencanaan agregat murni
(strategi murni), karena pilihan ini tidak berupaya mengubah permintaan, tetapi
untuk menyerap fluktuasi permintaan. (Dayanthi Jakarta)
a. Pemilihan Kapasitas (Pure Strategy)
Sebuah perusahaan dapat memilih pilihan kapasitas dasar (produksi)
adalah sebagai berikut ini, yaitu :
1) Mengubah tingkat persediaan
Dalam strategi ini, jumlah karyawan dan waktu kerja dipertahankan,
sehingga tingkat produksi rata-rata tetap. Kelebihan produksi yang terjadi
selama periode permintaan rendah disimpan sebagai stok yang akan
digunakan untuk menutupi defisit produksi ketika permintaan lebih tinggi
dari tingkat produksi. Kelemahan dari strategi ini adalah munculnya biaya
penyimpanan saham dalam bentuk sewa deposito, administrasi, asuransi,
kerusakan material, dan biaya yang dijamin oleh kenaikan tersebut.
2) Meragamkan tingkat produksi melalui lembur atau waktu kosong

Kadang-kadang pekerjaan dapat dijaga konstan dalam demonstrasi
waktu kerja, mengurangi jumlah jam kerja ketika permintaan rendah dan
jam kerja meningkat dengan meningkatnya permintaan.
3) Jika ada permintaan tinggi, pekerja tambahan akan dipekerjakan. Namun,

pada saat permintaan rendah, PHK berkurang. Biaya yang dikeluarkan
termasuk biaya pembelian tenaga kerja (iklan, tes wawancara, pelatihan)
atau pembayaran kompensasi untuk pekerja yang berkurang. Strategi ini
cocok untuk diterapkan jika tenaga kerja yang dipekerjakan atau dikurangi
memiliki kualifikasi rendah (misalnya, hotel, restoran, perkebunan atau
pabrik) dan jika pasar tenaga kerja memiliki pasokan tinggi. Untuk
perusahaan yang membutuhkan tenaga kerja berkualifikasi tinggi, strategi

ini mudah diterapkan, karena para pekerja ini lebih suka pekerjaan
permanen dan terjamin. Selain itu, mengurangi tenaga kerja terlalu sering
dapat memiliki efek negatif, yang berarti menurunkan moral karyawan,
yang menyebabkan penurunan produktivitas.
4) Meragamkan jumlah tenaga kerja
Dalam strategi ini, jumlah karyawan dipertahankan pada tingkat
produksi tertentu, perubahan dilakukan hanya dalam hal jumlah jam kerja.
Jika permintaan meningkat, jam kerja tambahan (lembur atau lembur) akan
ditambahkan untuk meningkatkan produksi. Sementara itu, jika permintaan
turun, pengurangan jam kerja dilakukan. Mempersiapkan perpanjangan
menyebabkan biaya yang lebih tinggi, karena upah lembur lebih tinggi
daripada gaji reguler. Selain itu, lembur dapat mengurangi produktivitas
dan kelebihan beban. Periode waktu di sini mungkin dalam bentuk semua
karyawan atau karyawan yang bekerja pada tingkat yang lebih lambat,
tetapi dengan gaji tetap (reguler), yang jelas menghasilkan biaya tinggi
atau dengan menggunakan jumlah hari atau jam yang lebih pendek.
pekerjaan yang terkait dengan mengurangi jumlah upah. Jika tingkat
kecepatan kerja dan jumlah jam kerja dipertahankan, untuk mengisi
lowongan, jam kerja karyawan dapat digunakan untuk pemeliharaan mesin
dan peralatan, pembersihan atau pekerjaan bermanfaat lainnya.
5) Subkontrak
Subkontraktor yang dipilih jelas adalah mereka yang dapat
memenuhi standar kualitas yang disyaratkan dan dapat memenuhi jadwal
pengiriman. Kerugian dari strategi subkontrak adalah biaya produksi yang
lebih tinggi, yang dapat menawarkan kesempatan bagi pesaing untuk
bergerak maju, risiko tidak dapat langsung mengontrol kualitas dan
penjadwalan produk. Perusahaan dapat memperoleh kapasitas sementara
dengan mensubkontrakkan selama periode permintaan tinggi. Namun,
subkontrak memiliki beberapa kelemahan, termasuk:
a) Mahal
b) Amankan risiko Anda dengan membuka pintu pelanggan Anda kepada
pesaing.
c) Seringkali sulit untuk menemukan pemasok subkontrak yang sempurna,
yang dapat memberikan produk berkualitas tepat waktu.

Subkontrak dilakukan jika ada peningkatan permintaan, selama

kapasitas produksinya tidak mencukupi, asalkan perusahaan tidak mau
kehilangan permintaan atau pelanggan penting. Di sektor jasa, pekerja paruh
waktu dapat memenuhi kebutuhan pekerja berketerampilan rendah, seperti
restoran, toko ritel, dan supermarket. Metode ini memiliki konsekuensi biaya
rendah dan lebih fleksibel daripada penggunaan tenaga kerja permanen.
Kelemahan dari metode ini adalah biaya turnover dan pelatihan yang tinggi
dan mempengaruhi konsistensi kualitas produk. Jika strategi ini diterapkan
pada pekerjaan yang membutuhkan keterampilan tinggi, masalah yang harus
diantisipasi adalah tidak tersedianya tenaga kerja saat dibutuhkan, karena
mereka mencari pekerjaan di tempat lain.
b. Pilihan Permintaan
Adapun strategi perencanaan agregat dengan pilihan permintaan dasar
adalah sebagai berikut, yaitu:
1) Mempengaruhi permintaan
Ketika permintaan rendah, perusahaan dapat mencoba
meningkatkan permintaan melalui iklan, promosi, kewarganegaraan, dan
diskon. Maskapai penerbangan dan hotel telah lama menawarkan diskon
akhir pekan dan tarif musim rendah; perusahaan telepon mengenakan tarif
lebih rendah dengan tarif lebih rendah; Perusahaan telepon membebankan
pajak yang lebih rendah di malam hari; beberapa universitas menawarkan
diskon untuk orang tua; dan pendingin udara dijual lebih murah di musim
dingin. Namun, AC dijual lebih murah di musim dingin. Namun, bahkan
pengumuman khusus, promosi, penjualan, dan harga tidak selalu dapat
menyeimbangkan permintaan dengan kapasitas produksi.
2) Tunggakan pemesanan selama periode permintaan tinggi

Penundaan pemesanan adalah pesanan untuk barang atau jasa yang
diterima perusahaan, tetapi tidak dapat (sengaja atau tidak sengaja) untuk
memenuhinya saat ini. Jika pelanggan bersedia menunggu tanpa
kehilangan kemauan atau pesanan mereka, menggunakan pesanan adalah
strategi yang memungkinkan.
3) Perpaduan produk dan jasa yang counterseasonal (dengan musim yang

berbeda) Teknik pemecahan masalah yang aktif, banyak digunakan oleh
pengusaha manufaktur, adalah untuk mengembangkan produk yang
merupakan kombinasi dari produk-produk kontra-nasional. Contohnya

adalah perusahaan yang memproduksi pemanas dan pendingin udara atau

mesin pemotong rumput dan menjauhkan salju.
Berikut ini pengaplikasian metode Simple Aggregat Planning pada aplikasi
POM for Windows 3, bisa kita ambil dari contoh kasus masalah penentuan strategi
perushaan mainan anak yang dapat diselesaikan pada teknik Aggregat Planning
pada program POM for Windows 3 sebagai berikut : (Hartawan. 2011.)
PT. Timber Toys merupakan perusahaan spesialis dalam pembuatan
mainnan. Berikut ini adalah data permintaan mainan kreta kayu, yakni bulan Juli
11160, Agustus 13160, September 15160, Oktober 18160, November 13160, dan
Desember 12160. Selain itu, adapun data kapasitas yang diperoleh pada PT TOYS
JAYA, yakni:
Gambar 2.2 Salah Satu Mainan yang Diproduksi PT. Timber Toys
Gambar 2.2 Merupakan contoh produk yang dihasilkan oleh PT. Timber Toys,
untuk mempermudah praktikan dalam pengamatan data yang dilakukan pada saat
praktikum. Selain itu, adapun data kapasitas yang diperoleh pada PT. Timber Toys,
yakni :

Tabel 2.2 Data Kapasitas Mainan
Pasokan yang ada

Periode Jam lembur Jam Normal Subkontrak
Juli 5161 15161 2661
Agustus 5161 14161 2661
September 5161 17161 2661
Oktober 6161 19161 3161
November 6161 20161 3161
Desember 6161 15161 3161
Berikut ini diketahui biaya–biaya yang terkait, yakni persediaan awal 200 unit,
persediaan akhir yang diinginkan 300 unit, biaya lembur Rp175/unit, biaya
subkontrak Rp200/unit, biaya jam normal Rp150/unit, biaya persediaan Rp75/unit,
biaya penyimpanan persediaan Rp15000/ unit, biaya penambahan Rp 750/unit, dan
biaya pengurangan Rp 2000/unit.
Berikut ini prosedur dalam menyelesaikan masalah peramalan menggunakan
POM forWindows 3, yaitu :
1. Membuka program POM V3 Pada PC yang tersedia. Jika ada tampilan dialog,
maka klik OK.
Gambar 2.3 Pada Saat Pertama Kali POM Di Buka
2. Memilih modul yang sesuai dengan metode yang telah di tentukan. Klik Module
→ Aggregat Planning.

Gambar 2.4 Tampilan Menu Module
3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih Aggregat Planning.
Gambar 2.5 Tampilan pada Menu New
4. Selanjutnya muncul tampilan seperti di bawah ini dan isilkan data pada kotak
create data set for Aggregat Planning. Kemudian ketika telah terisi lanjut tekan
OKE.
a. Title berisi judul kasus perencanaan agregat yang akan di selesaikan.

b. Number of Periods diisikan jumlah periode yang diketahui dalam kasus

perencanaan agregat tersebut
c. Shortages diisikan strategi yang ingin digunakan untuk memnuhi kekurangan
dalam kasus perencanaan agregat tersebut.
1) Back Ordered, yakni dipilih apabila strategi yang digunakan berdasarkan
pemilihan permintaan untuk memenuhi kekurangan.
2) Lost Sales, yakni dipilih apabila strategi yang digunakan berdasarkan
pilihan kapasitas untuk memenuhi kekurangan.
d. List Nama diisikan dengan memilih salah satu yang terdapat dalam kotak
tersebut.
Gambar 2.6 Tampilan Kotak Create Data Set for Aggregat Planning
5. Melakukan penginputan data dari masalah peramalan tersebut.

a. Period diisikan dengan jumlah permintaan yang diketahui dalam kasus
perencanaan agregat tersebut.
b. Demand diisikan jumlah permintaan yang diketahui dalam kasus perencanaan
agregat tersebut.
c. Rehuler Time Capacity diisikan data waktu lembur kapasitas yang diketahui
dalam kasus perencanaan agregat tersebut
d. Overtime Capacity diisikan data waktu lembur kapasistem yang diketahui
e. Subcrontact Capacity diisikan data waktu subkontrak kapasitas yang diketahui
f. Reguler Time diisikan jumlah waktu normal yang diketahui dalam kasus
perencanaan agregat tersebut dalam satuan unit

g. Overtime diisikan jumlah waktu lembur yang diketahui dalam kasus

h. Subcontracting diisikan jumlah waktu subkontrak yang diketahui dalam kasus
i. Holding cost diisikan jumlah biaya penyimpanan (holding) yang diketahui
dalam kasus perencanaan agregat tesebut dalam satuan unit
j. Storage Cost diisikan jumlah biaya kekurangan atau persediaan yang
diketahui dalam kasus perencanaan agregat tersebut dalam satuan unit
k. Incrase Cost diisikan jumlah biaya penambahan yang diketahui dalam kasus
l. Decrease Cost diisikan jumlah biaya pengurangan yang diketahui dalam
kasus perencanaan agregat tersebut dalam satuan unit
m. Intial Inventory diisikan jumlah persediaan awal yang diketahui dalam kasus
n. Unit Last Period diisikan jumlah persediaan yang diharapkan dalam periode
terakhir yang diketahui dalam kasus perencanaan agregat tersebut dalam
satuan unit
Gambar 2.7 Data Yang Sudah Diiput ke Aplikasi POM
Setelah semua data diinput langkah selanjutnya klik SOLVE. Kemudian

akan tampil dari hasil masalah peramalan tersebut.

Gambar 2.8 Hasil Data
6. Untuk melihat Grafik peramalan, klil Windows lalu klik Graph
Gambar 2.9 Pemilihan Grafik Pada Windows
7. Setelah itu akan muncul hasil grafik dari data tersebut.
Gambar 2.10 Cara Mengetahui Akurasi Peramalan

Berdasarkan hasil diatas didapat bahwa strategi yang dipilih PT Timber

Toys adalah strategi shortage dimana dalam strategi tersebut memiliki subtotal
biaya terendah dibandingkan dengan strategi laiinya, yaitu $ 159900 dengan total
biaya keseluruhan adalah sebesar $ 196751200.
G. LEMBAR KERJA
Setelah anda memahami materi dan mekanisme praktikum anda diminta
untuk memecahkan studikasus dalam Perencanaan produksi pada produk yang
Jawaban kasus Aggregat Planing
1. Hasil Data (Melampirkan hasil printscreen pada laporan praktikum).
3. Data lembarkerjadiisisesuaidenganhasilpengamatan
a. LembarKerja 1, Identifikasi data yang dibutuhkan
b. LembarKerja 2 Jenis Jenis Aggregat Planning
c. LembarKerja 3 Print screen output Aggregate Planning

LembarKerja 1 Identifikasi data yang dibutuhkan


LEMBAR KERJA
Lembar Kerja 2 Aggregat Planning



LEMBAR KERJA
LembarKerja 3 Print screen output Aggregate Planning



LEMBAR KERJA

H. REFERENSI
Ishak, A. Manajemen Operasi. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2010.
2013.
Kurnia, D., Bastuti, S., & Istiqomah, B. N. “Analisis Pengendalian Bahan Baku Pada
Produk Tas Dengan Menggunakan Metode Material Requirements
Planning (Mrp) Untuk Meminimalkan Biaya Penyimpanan Di Home Industry
Amel Collection. .” Jitmi (Jurnal Ilmiah, (2018). .
Prastiyo, I. “Analisis Persediaan Bahan Baku Pada Produk Triangle Reflecting
Dengan Metode Time Series Dan Lot Sizing Di Pt. Prima Komponen
Indonesia.” 2017.
Sugianto, T. “ Analisis Perencanaan Produksi, Persediaan Bahan baku dan
Kapasitas Produksi Floor Drain Tipe TX1DB dengan Metode MRP II di PT.
Surya Toto Indonesia TBK.” 2018.
Sutabri, T. Konsep Sistem Informasi. Yogyakarta: Andi Offset, 2012.

PERTEMUAN 3
PERENCANAAN KAPASITAS
(METODE ABC)
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada pertemuan ke-3 ini akan menguraikan mengenai perencanaan kapasitas
produksi. Setelah menyelesaikan perkuliahan praktium pada pertemuan ke-3 ini,
mahasiswa diharapkan mampu mengaplikasikan module Inventory dengan program
POM for Windows 3 dengan metode ABC.

1. Praktikan datang tepat waktu sesuai jadwal praktikum ang telah ditetapkan.
3. Praktikan TIDAK diperkenankan :
b. Memakai sandal;
4. Perlengkapan selain alat tulis agar disimpan di tempat yang sudahditentukan;
5. Dilarang memasang Flasdiks / Kabel data Hand Phone ke setiap Komputer
telah ditetapkan;
9. Semua Praktikan wajib mengisi daftar kehadiran;

13. Setiap alat / fasilitas yang dirusak baik sengaja atau tidak disenga oleh
praktikan, maka praktikan harus mengganti sesua ispesifikasi namun jika tidak
ada yang mengetahui siapa yang merusak maka kewajiban mengganti
dibebankan oleh satukelas;
(Sampul Laporan, prosedur percobaan, dan print out lembar kosong kerja
laboratium;
D. TEMPAT PRAKTIKUM
Tempat berlangsungnya kegiatan praktikum adalah Laboratorium SISTEM

PRODUKSI LAB. Komputer Universitas Pamulang Witana Harja.
1. Metode Analisis ABC
Teknik kontrol inventaris adalah ukuran yang sangat penting dalam

menghitung jumlah ideal persediaan yang dibutuhkan dan kapan harus mengatur

ulang. Teknik kontrol persediaan adalah metode analisis ABC. Dalam sebagian
besar situasi dunia nyata, manajemen persediaan umumnya melibatkan
sejumlah besar barang dengan harga mulai dari barang yang relatif murah
hingga barang yang sangat mahal. Karena persediaan benar-benar merupakan
modal yang tidak digunakan, adalah logis bahwa pengendalian dilakukan
pertama kali dalam inventarisasi aset yang secara berani bertanggung jawab
atas kenaikan biaya modal. Analisis ABC didasarkan pada konsep yang dikenal
sebagai Hulmm Pareto (Ley de Pareto), dinamai setelah ekonom Italia dan
sosiolog Vilfredo Pareto (1848-1923). Hukum Pareto mengatakan bahwa
kelompok selalu memiliki persentase terendah (20%) yang memiliki nilai atau
memiliki dampak terbesar (80%). (Yamit 2010)
Klasifikasi ABC adalah salah satu cara untuk melacak inventaris
menggunakan analisis nilai persediaan. Klasifikasi ABC adalah aplikasi inventaris
yang menggunakan prinsip Pareto, di mana tujuannya adalah untuk fokus pada
kontrol inventaris atas item inventaris (tipe) yang tinggi (kritis) dan tidak rendah
(sepele). Mengingat bahwa nilai yang disebutkan dalam klasifikasi ABC ini bukan
harga saham per unit, tetapi volume saham yang digunakan selama periode
dikalikan dengan harga unit, oleh karena itu, kriteria dalam klasifikasi ABC adalah
sebagai berikut:: (Ahlan. 2011)
a. Klasifikasi A, yaitu, inventaris ini memiliki nilai volume tahunan yang tinggi.
kelas ini memiliki sekitar 70% dari dari total nilai persediaan meskipun
jumlahnya sedikit (sekitar 20%).
b. Klasifikasi B, yaitu inventaris ini memiliki nilai rata-rata volume rupiah tahunan.
Grup ini mewakili sekitar 20% dari total nilai persediaan dan memiliki jumlah
total item sekitar 30%. Oleh karena itu, kita memerlukan teknik kontrol
inventaris yang moderat.
c. Klasifikasi C, saya setuju bahwa ia memiliki nilai volume tahunan sebesar
10% rupee sektarian, yang menyediakan jumlah total pendapatan. Namun, ia
memiliki total elemen penyelesaian 50%. Jadi, hanya teknik perbaikan
sederhana yang diperlukan.
Teknik analisis atau klasifikasi ABC umumnya digunakan dalam

pengendalian inventaris untuk perusahaan yang memiliki beberapa jenis atau
jenis bahan dalam stok, yang memiliki nilai penggunaan yang berbeda.

a. Frekuensi penghitungan inventaris (penghitungan siklus), di mana material

Kelas A perlu direvisi lebih sering untuk keakuratan catatan inventaris,
dibandingkan dengan material Kelas B dan C.
b. Sistem rekonstruksi, di mana klasifikasi ABC dapat memudahkan dalam

identifikasi metode kontrol yang digunakan. Akan lebih ekonomis untuk
mengontrol bahan kelas C dengan sistem isi ulang dua saluran yang
sederhana dan metode yang lebih canggih untuk bahan kelas A dan kelas B.
c. Prioritas pembelian (akuisisi), di mana kegiatan pembelian harus fokus pada

bahan bernilai tinggi dan penggunaan tinggi. Fokus pada materi Kelas A untuk
pasokan dan pemasaran.
d. Prioritas rekayasa, jika bahan kelas A dan B memberikan panduan kepada

departemen teknik untuk meningkatkan program pengurangan biaya saat
mencari bahan tertentu untuk dikonsentrasikan.
e. Keputusan investasi, terutama karena material Kelas A adalah investasi

inventaris yang lebih besar, Anda harus lebih berhati-hati ketika membuat
keputusan tentang jumlah pesanan dan stok pengaman bahan Kelas A
dibandingkan dengan bahan Kelas B. dan C.
Teknik prosedural untuk mengklasifikasikan bahan inventaris di kelas A, B

dan C yakni:
a. Tentukan volume penggunaan selama periode waktu.
b. Gandakan volume penggunaan periode (tahun) dari setiap bahan stok dengan
biaya per unit.
c. Tambahkan nilai total penggunaan semua biaya inventaris material untuk
mendapatkan nilai total penggunaan biaya agregat (total).
d. Bagilah nilai total biaya dan "semua bahan" dengan nilai total penggunaan
biaya agregat, untuk menentukan persentase dari nilai total penggunaan
setiap bahan stok.
e. Sebutkan bahan-bahan dalam bentuk peringkat persentase dari total nilai
pemanfaatan biaya, dengan mutan menurun dari tertinggi ke terendah.
Klasifikasi bahan inventaris di kelas A, B dan C.
Berikut ini pengaplikasian metode ABC pada aplikasi POM for Windows 3,
bisa kita ambil dari contoh kasus masalah perencanaan kapasitas perushaan

mainan anak yang dapat diselesaikan dengan menggunakan metode ABC pada
program POM for Windows 3 sebagai berikut : (Hartawan. 2011.)
PT. Timber Suatu perusahaan dalam proses produksinya menggunakan 10
item bahan baku. Kebutuhan persediaan selama satu tahun dan harga bahan baku
per unit seperti dalam tabel berikut:
Tabel 3.1 Data Kebutuhan Persediaan
Tentukan kesepuluh jenis persediaan tersebut dalam tiga kelas dengan

menggunakan metode ABC?
Gambar 3.1 Merupakancontohproduk yang dihasilkan oleh PT. Timber Toys,

untuk memper mudah praktikan dalam pengamatan data yang dilakukan pada saat
praktikum


POM for Windows 3, yaitu :
1. Membuka program POM for Windows 3 yang terdapat pada komputer. Jika ada
tampilan dialog, maka klik OK.
→ Inventory.

3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih ABC Analisis
Gambar 3.4 Tampilan pada Menu New
4. Kemudian muncul tampilan seperti di bawah ini dan isilkan data pada kotak
create data set for Forecasting. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
Gambar 3.5 Tampilan Kotak Create Data Set for Forecasting
5. Melakukan penginputan data dari masalah peramalan tersebut.
a. Item Name diisikan data item yang terdapat kasus pengendalian persediaan
tersebut.
b. Demand diisikan data permintaan per item yang terdapat kasus pengendalian
persediaan tersebut.
c. Unit price diisikan data harga per unit per item yang terdapat kasus
pengendalian persediaan tersebut.

6. Setelah semua data diinput langkah selanjutnya klik SOLVE. Kemudian akan
tampil dari hasil masalah peramalan tersebut.
Gambar 3.7 Hasil Data metode ABC

Berdasarkan hasil diatas didapat bahwa total permintaan sebesar 12960

dengan volume biaya dalam dollar sebesar $20026000 dimana item H-109
adalah kelas A. Kemudian, item H-105, H-103, dan H-108 adalah kelas B.
Selanjutnya, item H-101, H-104, H-102, dan H-108 kelas C.
G. LEMBAR KERJA

untuk memecahkan studi kasu sdalam perencanaan produksi pada produk yang
a. LembarKerja 1, Identifikasi Teknik ABC pada
b. LembarKerja 2 Analisa penyelsaian dengan metode ABC
c. LembarKerja 3 Print screen output .

Lembar Kerja 1 Identifikasi Teknik ABC pada


LEMBAR KERJA

LembarKerja 2 Analisa penyelsaian dengan metode ABC


LEMBAR KERJA

Lembar Kerja3 Print screen output .


LEMBAR KERJA

H. REFERENSI
Daft, R. L. Era Baru Manajemen. . Jararta: Salemba Empat, 2010.
Irwansyah, E. D. “Penerapan Material Requirement Planning (MRP) DAlam
Perencanaan Persediaan Bahan Baku Jamu Sehat Semarang) .” UNDIP
(Universitas Diponegoro.), 2010.
Sofyan, Diana Khairani. Perencanaan Dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta:
Graha Ilmu, 2013.

PERTEMUAN 4
PERENCANAAN KAPASISTAS (BREAK EVEN)
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada pertemuan ke-4 ini akan diuraikan penjelasan tentang Break Even
dalam system produksi. Setelah memahami apliaksi break even mahasiswa
mampu: menentukan break even dalam sistem produksi di industri dengan tepat.

b. Memakai sandal;
4. Perlengkapan selain alat tulis agar disimpan di tempat yang sudah ditentukan;
telah ditetapkan;
Belas Menit Sebelumn Praktikum di selenggarakan
tertulis kepada asisten laboratorium atau kepala laboratorium dengan alasan
yang bisa dipertanggungjawabkan;


praktikan, makapraktikan harus mengganti sesuai spesifikasi namun jika tidak
dibebankan oleh satukelas;
(SampulLaporan, prosedur percobaan, dan printout lembar kosong kerja
laboratium;
D. TEMPAT PRAKTIKUM

1. Analisis Break Even Dan Kapasitas
Analisis interval digunakan untuk menentukan berapa banyak produk

(dalam rupee atau unit produksi) yang perlu diproduksi sehingga perusahaan
minimum tidak mengalami kerugian ("break even"). Analisis ini adalah alat yang
berguna untuk memperjelas hubungan antara biaya, pendapatan dan penjualan

atau volume produksi, yang banyak digunakan dalam analisis masalah

manajemen ekonomi. Analisis interval menunjukkan berapa banyak perusahaan
akan menerima atau kerugian yang akan diderita pada tingkat volume yang
berbeda di atas dan di bawah breakpoint. (Candra 2019) (H. d. Prasetya 2011)
(Sodikin 2012)
Banyak perusahaan perlu mengoperasikan lebih dari 60% dari kapasitas
mereka untuk istirahat. Biasanya, hampir semua perusahaan beroperasi dengan
kapasitas sekitar 85%, meskipun banyak yang ingin beroperasi antara 92 dan
93%. Untuk menghitung breakpoint, perlu untuk menentukan biaya tetap dan
variabel untuk volume penjualan yang berbeda. Formula
P x Q= F + (V x Q)
Deskripsi :
P= Unit Price
Q = jumlah yang diproduksi
F = total biaya tetap
V = Vraiable cost / Unit
Jika Q (kuantitas) belum diketahui, maka dapat menggunakan aljabar untuk

mendefinisikan kembali persamaan ini sebagai berikut:
P Q = F + VQ
F=(P–V)Q
maka:
Q = F / (P - V)
Misalnya, harga jual untuk produk A adalah Rp. 100.000 per unit, dan biaya
bahan baku dan tenaga kerja langsung adalah Rp. 80.000 unit dan biaya
bulanan tetap sebesar Rp. 20000000. Titik break dari unit output dapat dihitung:
T = 20.000.000 / (100.000 - 80.000)

= 1.000 unit
Biaya tetap dapat meningkat dengan meningkatnya volume, karena

kapasitas diperlukan, misalnya, dengan pembelian peralatan tambahan. Ini juga
berlaku untuk penambahan "pertukaran" kedua yang meningkatkan upah
pengawasan dan pekerjaan tidak langsung lainnya. Garis biaya-biaya variabel
tidak selalu linier, karena skala ekonomi total biaya variabel dapat tumbuh lebih
lambat daripada peningkatan volume untuk kapasitas yang diberikan. Oleh
karena itu, total biaya variabel cenderung meningkat lebih cepat daripada
peningkatan volume karena inefisiensi perubahan kedua dan ketiga dan skala
ekonomi lainnya. (H. Prasetya 2011)
Akhirnya, total lini produksi jarang berupa garis lurus, konsisten dengan
upaya perusahaan untuk meningkatkan volumenya, mungkin perlu menurunkan
harga produknya untuk menjual lebih banyak. Ini memiliki efek melengkung garis
pendapatan total di sisi kanan grafik. Jika kita mempertimbangkan volume yang
akan menghasilkan seperti yang ditunjukkan, volume yang akan menghasilkan
laba tertinggi ada pada titik tepat sebelum titik A, ini adalah titik yang memiliki
jarak terbesar antara total pendapatan dan total biaya. Tetapi seorang manajer
yang mengetahui ketidak tepatan sepenuhnya bagan dalam praktek, mungkin
akan menyimpulkan bahwa volume yang paling menguntungkan adalah terletak
antara titik B dan C, tetapi tidak perlu pada titik tepat sebelum titik A
Berikut ini contoh kasus masalah perecanaan kapasitas produksi pada

perusahaan mainan anak dengan menggunakan metode break
PT. Timber Toys pengusaha baru yang memulai bisnis mainan anak. Setiap
bulan pabrik memproduksi 50 mainan anak. Sedangkan harga per unit adalah Rp.
50.000. Untuk biaya variabel pada mainan, rata-rata adalah $ 30.000 dan biaya
tetap tahunan rata-rata adalah $ 2.000.000.
Pertanyaannya adalah berapa banyak mainan yang harus diproduksi dan
harga per mainan untuk mencapai BEP? Anda dapat melihat solusinya di bawah ini.
Langkah awal hitung jumlah mainan yang akan diproduksi untuk dasi atau
BEP.
Produk Unit BEP = FC / (P-VC)
= 2000000 / (50000 - 30000) = 100 mainan

Rupiah unit BEP = FC / (1- - VC / P))

= 2000000 / (1 - (30000 / 50000) = Rp. 5.000.000,00
Maka pabrik harus mendapatkan untung (turnover) sebesar 5.000.000 Rp untuk
mencapai BEP.
Agar perhitungannya benar, kalikan BEP x harga jual dengan unit.
BEP = 100 x Rp 50.000 = Rp 5.000.000
Salah satu contoh produk yang di produksi berupa mainan anak dari kayu
untuk edukatif dan berbahan kayu.
G. LEMBAR KERJA

untuk memecahkan studi kasus dalam perencanaan produksi pada produk yang
anda sudah buat sebelumya, (Kereta, Mobil ataupun pesawat ).
Jawaban kasus Break Event
a. Lembar Kerja 1, Identifikasi Break Event
b. Lembar Kerja 2 Susunan data yag dibutuhkan dalam break Event
c. Lembar Kerja 3 Print screen output .

Lembar Kerja 1 Identifikasi Break Event pada prosuk anda


LEMBAR KERJA

Lembar Kerja 2 Susunan data yag dibutuhkan


LEMBAR KERJA

Lembar Kerja 3 Print screen output


LEMBAR KERJA

H. REFERENSI

2013.
Indonesia.” 2017.
Ilmu, 2009.

PERTEMUAN 5
MANAJEMEN PERSEDIAN
METODE Economic Order Quantity (EOQ)
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada modul ini akan dijelaskan mengenai peramalan produksi. Setelah

menyelesaikan perkuliahan, mahasiswa diharapkan mampu menentukan
manajemen persediaan tentang Economic Order Quantity (EOQ) dengan
menggunakan module inventory pada program POM for Windows 3.

b. Memakai sandal;
telah ditetapkan;

11. Setiap praktikan hanya bisa mengikuti kegiatan praktikum jika sudah membuat
laboratium;
D. TEMPAT PRAKTIKUM
Tempat berlangsungnya kegiatan praktikum adalah Laboratorium Sistim Produksi

LAB. Komputer Universitas Pamulang Witana Harja.
1. Metode Economi Order Quantity (EOQ)

EOQ adalah suatu teknik manajemen yang tersedia, model (EOQ)
digunakan untuk menentukan jumlah pesanan persediaan yang dapat

meningkatkan biaya penyimpanan dan biaya pesanan persediaan. Jumlah

pesanan ekonomi adalah jumlah barang yang bisa didapat dengan biaya
minimum, dengan kata lain disebut penawaran ideal. Dan aktivitas normal model
kuantitas tatanan ekonomi memiliki beberapa karakteristik, antara lain: (Candra
2019) (Bastuti 2017 December) (Kurnia (2018). ) (Santoso 2017)
a. Ketika menentukan jumlah barang yang dipesan, kita tidak boleh
memperhitungkan biaya barang berkualitas;
b. Permintaan konsumen, biaya pemesanan, biaya pengiriman dan waktu antara

produk yang dipesan dan produk transportasi dapat diketahui dengan aman
dan konstan;
c. Jumlah barang yang dipesan dalam setiap pesanan selalu konsta;
d. Harga per unit barang dagangan adalah konstan dan tidak mempengaruhi
jumlah barang yang akan dipesan kemudian, dengan asumsi bahwa harga
pembelian menjadi tidak relevan untuk perhitungan EOQ, karena
dikhawatirkan harga barang akan diperhitungkan. dalam urutan barang;
e. Biaya penyimpanan konstan per unit per tahun;
Besarnya EOQ dapat ditentukan dengan berbagai cara, menurut Hansen

dan Mowen (2005:472) Economic Order Quantity akan menentukan jumlah
pesanan stok yang meminimalkan biaya pemesanan dan penyimpanan. Agar
biaya pesanan variabel dan biaya penyimpanan variabel dapat diminimalkan,
perlu untuk menemukan nilai pembelian paling ekonomis, yaitu dengan rumus:
√𝑫.𝑺
EOQ (Q*)=
𝑯
Keterangan:
EOQ(Q*) = Jumlah pesanan optimum (Economic Order Quantity)
D = jumlah pemesanan (permintaan demand) selama satu periode.
S = biaya pemesaan variabel setiap kali pemesanan (setup cost).
H = biaya penyimpanan variabel (holding cost)
Kemudian, untuk perhitungan total biaya keseluruhan dapat digunakan

rumus sebagai berikut :
PD=D x P
Total Cost = PD+TC
Keterangan :
PD = unit cost

Total Cost= total biaya keseluruhan

D = jumlah pemesanan dalam satu periode
P = harga per unit (price)
TC = total biaya persediaan minimum (minimum total inventory cost )
Untuk perhitungan frekuensi pemesanan per tahun dan siklus optimum

dapat digunakan rumus sebagai berikut:
𝑫
Frekuensi pemesanan per periode (F*) =
𝑬𝑶𝑸
𝑬𝑶𝑸
Siklus Optimum (T) =
𝟐
Keterangan :
F* = frekuensi pemesanan per periode (order per years)
T = siklus optimum (average inventory)
D = jumlah pemesanan (permintaan/demand) selama satu periode
EOQ = jumlah pesanan optimum (Q*)
Reorder Point (ROP) adalah waktu atau poin di mana pesanan harus
dipesan ulang sehingga kedatangan atau penerimaan barang yang diminta tiba
tepat waktu ketika stok di atas safety stock (SS) sama dengan nol (0 ). Saat
menentukan atau menentukan titik pesanan, perhatian harus diberikan pada
faktor-faktor yang mempengaruhi titik pesanan, antara lain:
a. Lead time ;
b. Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu;
c. Persediaan pengaman (safety stock).
menggunakan rumus berikut:

𝑫
d=
𝑱𝒖𝒎𝒍𝒂𝒉 𝒉𝒂𝒓𝒊 𝒑𝒆𝒓 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 (𝒅𝒂𝒚𝒔 𝒑𝒆𝒓 𝒚𝒆𝒂𝒓)
Keterangan:
D = jumlah pemesanan (permintaan/demand) dalam satu periode
d = jumlah pemesanan (permintaan/demand) rata-rata.
Dari ketiga faktor diatas dan mendapatkan nilai pemesanan rata-rata, maka
reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini, yaitu :
Reorder Point (ROP) = (LT . d)+ SS
Keterangan :
LT = Lead time (in days)
D = jumlah pemesanan (permintaan/demand) rata-rata

SS = stok pengaman (Safety stock)

ROP = Reorder point atau jumlah pemesanan kembali.
Berikut ini adalah contoh masalah manajemen persediaan yang dapat

dipecahkan menggunakan POM untuk Windows, yaitu:
Sebuah perusahaan mainan anak PT Timber Toys mempunyai persediann
awal 3 ton mainan. Demand per tahun 100.000 unit mainan dengan demand
constant. Biaya Setup $100 per pemesanan dan biaya penyimpanan persediaan
diperkirakan $1 per unit. Serta diasumsikan jumlah hari kerja dalam satu tahun
adalah 250 day dalam satu tahun. Pertanyaan :
1. Hitung kuantitas pesanan yang harus dipenuhi perusahaan untuk meminimalkan
biaya yang berhubungan dengan persediaan ?
2. Pada titik berapa pesanan harus disiapkan ?
3. Hitung rata-rata persediaan yang akan terjadi (dalam satuan buah) ?
4. Hitung total pesanan dan biaya penyimpanan yang terjadi ?
Gambar 5.1 Dibawah ini Merupakan contoh produk yang dihasilkan oleh PT.
Timber Toys, untuk mempermudah praktikan dalam pengamatan data yang
dilakukan pada saat praktikum

POM forWindows 3, yaitu : (Hartawan. 2011.)

→ invnetory.

3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih EOQ
Gambar 5.4 Tampilan pada Menu File
create data set for EOQ. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
a. Title diisikan judul kasus inventory yang akan di selesaikan .
b. Recorder Point dipilih berdasrkan ketentuan dalam kasus inventory tersebut.
1) No reorder poin, jika kasus inventory tersebut ketentuanya untuk tidak
menghitung nilai reorder point.
2) Compute reorder point, jika kasus inventory tersebut ketentuanya untuk
menghitung nilai reordr point.
Gambar 5.5 Tampilan Kotak Create Data Set for EOQ

5. Melakukan penginputan data dari masalah perencanaan produksi tersebut.

a. Ini data demand rate (D) dengan jumlah permintaan per periode yang terdapat
dalam kasus inventory tersebut.
b. Isi data Setup/Ordering cost (S) dengan jumlah biaya pemesanan variabel
setiap kali pemesanaan yang terdapat dalam kasusu inventory tersebut.
c. Isi data Holdong cost (H) dengan jumlah biaya penyimpanan variabel yang
terdapat dalam kasusu inventory tersebut.
d. Isi data Unit cost dengan jumlah harga per unit yang terdapat dalam kasus
inventory tersebut.
e. Ini data Days per year (optional) dengan jumlah hari per peroide yang terdapat
dalam kasus inventory tersebut.
f. Isi data Daily demand rate (d) dengan jumlah permintaan harian rata-rata
yang terdapat dalam kasus inventory tersebut. Jika tidak di ketahui dalam
kasus inventory tersebut. Data tersebut di beri nilai nol (0).
g. Isi data Lead times (in days) dengan jumlah waktu menggu perhari yang
terdapat dalam kasus inventory tersebut.
h. Isi data Safety stock dengan jumlah stock pengaman yang terdapat dalam
kasus inventory tersebut. Jika tidak di ketahui dalam kasus inventory tersebut,
data tersebut di beri nilai nol (0).

Gambar 5.7 Hasil Data EOQ
7. Untuk melihat grafik klik window lalu klik cost curve.
Gambar 5.8 Hasil Grafik
Kuantitas pesanan yang harus disediakan perusahaan untuk

meminimalkan biaya yang berhubungan dengan persediaan adalah

a. 4.472 Mainan
b. Pada titik 0 = 2.238 buah, serta
c. Total pesanan dan biaya penyimpanan yang terjadi $4.472
PT Tumber Toys mendapatkan permintaan dari konsumen sebanyak

40.000 unit. Harga bahan baku per unit Rp20.000. Biaya pesan untuk setiap kali
melakukan pemesanan sebesar Rp350.000, sedangkan biaya penyimpanan
sebesar Rp 150.000
Diminta:
a. berapa jumlah pemesanan yang paling ekonomis (EOQ)?
b. berapa kali pemesanan yang harus dilakukan dalam setahun?
a. berapa biaya yang dikeluarkan perusahaan dalam melakukan pemesanan
dan penyimpanan (1 tahun =360 hari)?

→ invnetory.
3. Pilih File kemudian klik new lalu pilih EOQ

create data set for EOQ. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
a. Title diisikan judul kasus inventory yang akan di selesaikan .
b. Recorder Point dipilih berdasrkan ketentuan dalam kasus inventory tersebut.
1) No reorder poin, jika kasus inventory tersebut ketentuanya untuk tidak
menghitung nilai reorder point.
2) Compute reorder point, jika kasus inventory tersebut ketentuanya untuk
menghitung nilai reordr point.
Gambar 5.12 Tampilan Kotak Create Data Set for EOQ
5. Melakukan penginputan data dari masalah perencanaan produksi tersebut.

6. Setelah itu klik SOLVE untuk melihat hasil POQ.
Gambar 5.14 hasil data EOQ Aplikasi POM
7. Untuk melihat grafik klik window lalu klik cost curve.
Gambar 5.15 Grafik EOQ
Berdasarkan hasil diatas didapat bahwa jumlah pemesanan optimum

sebesar 432,05 dengan 92,58 kali pemesanan dalam setahun, serta biaya
tahunan untuk pemesanan dan penyimpanan adalah 864.807.400

G. LEMBAR KERJA

2. Kesimpulandarisebuahkasusperencanaanproduksi yang andabuat.
a. LembarKerja 1, Identifikasi EOQ pada produk anda
b. LembarKerja 2 Penyelsaiaian metode EOQ
c. LembarKerja 3 Print screen output

Lembar Kerja 1 Identifikasi EOQ pada produk anda


LEMBAR KERJA

Lembar Kerja 2 Penyelsaiaian metode EOQ


LEMBAR KERJA



LEMBAR KERJA

H. REFERENSI
Ilmu, 2009.

PERTEMUAN 6
INVENTORY CONTROL (POQ)
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada pertemuan ke-6 ini akan dijelaskan mengenai inventory dengan metode
POQ. Setelah menyelesaikan perkuliahan praktikum ini, mahasiswa mampu
menentukan preorder quantity (POQ) dengan menggunakan aplikasi program POM
forWindows 3.

mengikuti tata tertib sebagai berikut ini:
b. Memakai sandal;
telah ditetapkan;
tertulis kepada asisten laboratorium atau kepala laboratorium dengan alasan

13. Setiapalat / fasilitas yang dirusak baik sengaja atau tidak disengaja oleh
a. TugasAwalPertama (dikerjakan sebelum praktek), yakni mengerjakan
laboratium;
dibuat Hard CoverMaksimal 1 Minggu setelah Praktikum diakhiri.
D. TEMPAT PRAKTIKUM


1. Pengertian Metode POQ
Metode POQ digunakan karena merupakan salah satu metode

pengendalian stok bahan baku yang bertujuan untuk menghemat total biaya
persediaan (total biaya persediaan) yang menekankan efisiensi frekuensi
pemesanan bahan baku yang akan dimodelkan. Metode POQ adalah salah satu
evolusi dari metode EOQ, yaitu, mengubah kuantitas pesanan menjadi frekuensi
urutan optimal (Divianto, 2011). Formulasi umum metode POQ adalah sebagai
berikut: (Yamit 2010) (Sutabri 2012)
POQ = EOQ / penggunaan bulanan rata-rata
Pada tahap pengumpulan data ini terdapat beberapa hal yang harus
dilakukan membangun sebuah sistem, di antaranya adalah sebagai berikut :
a. Observasi Pengamatan
b. Wawancara
c. Studi Literatur.
Berikut ini pengaplikasian metode Preoerder Quantity pada aplikasi POM for
Windows 3, bisa kita ambil dari contoh kasus masalah perencanaan produksi yang
dibuat oleh PT. Timber Toys dan memproduksi mainan anak yang terbuat dari kayu
dapat diselesaikan dengan menggunakan metode POQ pada program POM for
Windows 3 sebagai berikut : (Hartawan. 2011.)
PT TOYS JAYA yang bergerak pada bidang mainan anak, perusahaan ini
memproduksi mainan kayu. Produksi per hari sebanyak 300 unit perhari dan dalam
setahun sebanyak 12500unit. Biaya pesan untuk setiap kali melakukan
pemesanann sebesar $30 sedangkan biaya penyimpanan sebesar $ 2. Diminta :
1. Berapa kuantiitas produksi ekonomisnya (POQ) ?
2. Berapa kali produksi yang harus dilakukan dalam setahun ?
3. Berapa biaya tehunan untuk pemesanan dan penyimpanan persediaan ?
Dibawah ini merupakan contoh gambar produk yang dihasilkan oleh PT.
Timber Toys, untuk mempermudah praktikan dalam pengamatan data yang
dilakukan pada saat praktikum, gambar dapat dilihat pada Gambar 6. 1


POM forWindows 3, yaitu :

→ inventory.
3. Pilih File kemudian klik new kemudian pilih POQ.

create data set for Inventory/POQ. Jika sudah terisi lanjut klik OK.
Gambar 6.5 Tampilan Kotak Create Data Set for POQ
5. Melakukan penginputan data dari masalah persediaan produksi tersebut.

Gambar 6.7 Hasil Data POQ
7. Setelah itu untuk melihat grafik klik window lalu klik cost curve
Gambar 6.8 Grafik POQ
Jumlah kuantitas produksi ekonomisnya adalah 670,82, berapa kali produksi

yang harus dilakukan dalam setahun = 18,63, Biaya tahunan untuk pemesanan dan
penyimpanan adalah = 1118,03

G. LEMBAR KERJA

a. LembarKerja 1, Identifikas POQ
b. LembarKerja 2 Penyelesaian Teknik POQ
c. LembarKerja 3 Print screen output .

Lembar Kerja 1 Identifikas POQ


LEMBAR KERJA

Lembar Kerja 2 Penyelesaian Teknik POQ


LEMBAR KERJA



LEMBAR KERJA

H. REFERENSI

2013.
Indonesia.” 2017.

PERTEMUAN 7
LINE BALANCING
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pada modul ini akan dijelaskan mengenai peramalan produksi. Setelah

menyelesaikan perkuliahan, mahasiswa diharapkan mampu menentukan
penugasan yang optimum dengan metode line balancing.

b. Memakai sandal;
telah ditetapkan;

13. Setiapalat / fasilitas yang dirusak baik sengaja atau tidak disengaja oleh
ada yang mengetahui siapa yang merusak maka kewajiban mengganti
a. TugasAwalPertama (dikerjakan sebelum praktek), yakni mengerjakan
laboratium;
D. TEMPAT PRAKTIKUM

1. Definisi Keseimbangan Lintasan (Line Balancing)

Keseimbangan lintasan adalah metode penugasan serangkaian tugas ke
workstation yang saling berhubungan di jalur produksi, sehingga ada waktu

reguler untuk menyelesaikan workstation di setiap workstation. Jika penugasan

masing-masing pekerjaan ke workstation menghasilkan waktu yang hampir sama
dengan workstation, dapat dikatakan bahwa keseimbangan sempurna telah
dicapai dan aliran produksi harus lancar. Pada dasarnya, keseimbangan jalur
terdiri dari dua bagian penting , yaitu: (Sapurtra 2010) (Yamit 2010)
a. pekerjaan atau mesin;
b. pekerja yang melakukan tugas tertentu di tempat kerja atau di dalam mobil
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dengan perencanaan yang
baik dari jalur produksi adalah:
a. Operasi simultan dari operasi untuk setia;
b. aliran bagian atau bahan diukur pada kecepatan produksi dan bukan pada
kecepatan spesifik;
c. Jarak gerakan minimum material dapat diperoleh dengan mengatur struktur
dan tempat kerja;
d. Pembagian tugas didistribusikan secara merata sesuai dengan pengalaman
masing-masing pekerja, sehingga tenaga kerja dapat digunakan secara
efisien;
Pergerakan bagian tetap sesuai dengan tata letak rel; dan
waktu minimum untuk menyelesaikan proses produksi dapat dicapai.
Berdasarkan karakteristik proses kerja yang dilakukan, ladder track dapat
dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
a. Jalur perakitan (jalur perakitan), yang merupakan produksi yang terdiri dari
beberapa operasi perakitan (operasi). perakitan) dilakukan di berbagai lokasi;
b. Lini produksi, yang merupakan lini produksi yang terdiri dari beberapa operasi
kerja yang membentuk atau memodifikasi sifat atau kimia benda kerja yang
lewat di jalan
Untuk mendapatkan jalur produksi yang baik, syarat-syarat berikut ini harus
diperhitungkan :
a. Kuantitas atau volume produksi harus dapat menutupi biaya pemasangan
komponen;
b. Kelangsungan aliran bagian pada conveyor harus dipertahankan; dan (3)
seluruh waktu kerja untuk setiap operasi adalah sama mungkin.
Ada beberapa keterbatasan yang perlu diketahui dalam menyelesaikan
masalah ini, yaitu:
a. Elemen kerja rasional minimum (Minimum Rational Work Element)

Elemen kerja rasional minimum adalah elemen kerja terkecil dimana

pekerjaan tidak dapat dipisah- pisah lagi.
b. Waktu proses stasiun kerja (work station proces time)
Waktu proses stasiun kerja adalah penjumlahan dari waktu elemen-
elemen kerja tersebut. Atau dengan kata lain, waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan proses pada suatu stasiun kerja. Dapat pula diartikan sebagai
jumlah waktu yang digunakan untuk mengerjakan seluruh elemen kerja pada
stasiun tersebut. Persamaannya adalah:
∑Tsi = ∑Tej
dengan Tsi adalah work station process time.

c. Waktu siklus
Waktu siklus (Tc) adalah interval waktu antara komponen keluar masuk
dari lintasan produksi atau waktu menyelesaikan satu unit produk mulai dari
awal sampai akhir, maka Tc ≤ E / Rp.
d. Waktu tunda
Waktu tunda adalah perbedaan antara stasiun dan waktu siklus, di
mana jumlah waktu stasiun kurang dari waktu siklus, yang menghasilkan
waktu idle atau disebut waktu idle
e. Penundaan seimbang
Keterlambatan yang seimbang, juga disebut kerugian keseimbangan,
digunakan untuk mengukur inefisiensi pada jalur produksi atau perakitan
karena downtime yang disebabkan oleh alokasi workstation yang tidak tepat.
f. Efisiensi keseimbangan
Efisiensi skala dapat dihitung dengan persamaan: ƞ = 1– d.
Keseimbangan sempurna adalah keadaan di mana penundaan keseimbangan
adalah nol.
g. Diagram Prioritas
Pada jalur perakitan, dua kondisi biasanya muncul, yaitu:
1) Tidak ada ketergantungan pada komponen dalam proses perakitan, setiap
komponen memiliki keseimbangan untuk dieksekusi untuk pertama kalinya,
dalam arti bahwa komponen tidak memiliki hubungan yang tergantung
aktivitas; dan

2) Apakah komponen tersebut adalah hasil dari proses sebelumnya atau hasil
perakitan komponen sebelumnya.
Di sini, batas prioritas yang disebutkan sebelumnya untuk komponen
kerja. Diagram Precedence adalah deskripsi sistematis yang
mempertimbangkan urutan proses kerja dari seluruh operasi kerja, untuk
memfasilitasi pengawasan, evakuasi dan perencanaan kegiatan terkait.
Biasanya, prioritas untuk p ditandai dengan:
1) Simbol lingkaran (simpul) atau huruf di dalamnya untuk memudahkan
identifikasi proses operasional yang membedakan suatu kegiatan dari
kegiatan lain;
2) Panah menunjukkan ketergantungan pada urutan operasi. Dalam hal ini,
operasi di dasar panah berarti mendahului operasi kerja di panah;
3) Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar (Ws) yang diperlukan
untuk menyelesaikan setiap operasi. Jadi, dengan cara ini, Anda akan
melihat dua jenis hubungan, yaitu: hubungan serial (berurutan) dan paralel
(tidak tergantung satu sama lain).
Gambar 7.1. Hubungan seri Gambar 7.2. Hubungan

pararel
tujuan dari penerapan keseimbangan lintasan dalam pelaksanaan
proses produksi adalah:
1) Pembebanan yang seimbang disetiap stasiun kerja dengan kecepatan
produksi yang diinginkan;
2) Beban stasiun kerja diukur dengan besaran waktu;
3) Penurunan jumlah stasiun kerja;
4) Pengurangan jumlah waktu menganggur (idle time) di setiap stasiun kerja;
dan
5) Sedangkan maksud dari penerapan keseimbangan lintasan adalah untuk
memperoleh efisiensi kerja yang tinggi dan mencapai targer produksi
sesuai dengan rencana produksi.
Alur produksi dalam proses perakitan dan produksi umumnya dibagi
menjadi beberapa kelompok elemen kerja di stasiun kerja yang berbeda.

Setiap workstation memiliki beban kerja dan waktu operasi yang berbeda,
sehingga kelancaran dan kemungkinan mencapai tujuan produksi lebih
sedikit. Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk menyeimbangkan
jalur perakitan produksi, yaitu:Metode Analitis. Metode ini merupakan metode
dengan pendekatan matematis yang akan memberikan solusi optimal tetapi
memerlukan perhitungan yang besar dan rumit, misalnya dengan
menggunakan linier programing dan dynamic programing;
Awalnya, metode line balancing dikembangkan dengan pendekatan
sistematis. Namun, metode ini tidak sistematis dan ekonomis, sehingga akan
sulit untuk menyelesaikan masalah perakitan yang melibatkan sejumlah besar
operasi kerja.Penyelesaian masalah keseimbangan lintasan dengan
menggunakan metode heuristik ada dua macam, yaitu:
a. Ranked Positional Weight (RPW) atau metode bobot posisi merupakan
metode heuristik. Metode ini mengutamakan waktu elemen kerja yang
terpanjang. Elemen kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih dahulu untuk
ditempatkan dalam stasiun kerja yang lain yang mewakili waktu element yang
lebih rendah. Proses ini dilakukan dengan memberikan bobot (rank). Bobot ini
diberikan pada setiap elemen pekerjaan dengan memperhatikan precedence
diagram. Dengan demikian, elemen pekerjaan yang memiliki ketergantungan
terbesar akan memiliki bobot yang besar sehingga lebih diprioritaskan.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam metode ini adalah sebagai berikut:
1) Membuat gambar urutan elemen kerja dalam bentuk network (precedence
diagram);
2) Menentukan waktu kerja yang dipergunakan untuk setiap elemen kerja
tersebut;
3) Menghitung bobot posisi. Bobot posisi adalah waktu dari elemen- elemen
kerja yang mengikutinya ditambah dengan waktu elemen kerja itu sendiri;
4) Menyusun daftar kerja menurut besarnya posisi masing-masing;
5) Menentukan waktu siklus (cycle time) yaitu waktu yang dipergunakan untuk
stasiun kerja yang diambil dari waktu kerja yang terbesar atau terlama;
6) Menentukan jumlah stasiun kerja minimum yang sebaikanya ada, dengan
menggunakan persamaan
b. Largest - Candidate Rule. Metode ini adalah metode yang paling mudah
dimengerti. Pemilihan elemen pekerjaan yang baik dikerjakan pada sebuah

stasiun kerja yang didasarkan pada nilai waktu elemen kerjanya (Te).
Langkah-langah yang dilaksanakan dalam metode ini adalah:
1) Buat precedence diagram yang membagi elemen-elemen pekerjaan dalam
kolom-kolom vertikal;
2) Tentukan wilayah precedence dari kiri ke kanan. Gambar lagi jaringan
tersebut, kemudian kumpulkan semua pekerjaan ke wilayah precedence
yang terakhir. Hal ini akan memberikan kepastian bahwa pekerjaan dengan
sedikit ketergantungan akan dipertimbangkan menjadi paling akhir dalam
jadwal;
3) Dalam setiap wilayah precedence, urutkan waktu pengerjaan dari yang
maksimum ke minimum. Hal ini memberikan kepastian pekerjaan yang
terbesar akan dipertimbangkan terlebih dahulu, memberikan kesempatan
terakhir untuk memperoleh kombinasi yang lebih baik dengan pekerjaan-
pekerjaan yang kebih kecil; dan
4) Tempatkan pekerjaan-pekerjaan dengan mengikuti tata urutan
Berikut ini adalah contoh kasus masalah perencanaan persediaan yang dapat
diselesaikan dengan menggunakan program POM for Windows 3.
Pada jalur produksi kretek, dilaksanakan secara manual oleh Dji Sam Soe,
proses produksi berlangsung di lima workstation. Urutan proses produksi dimulai
dari proses penggilingan hingga proses penebalan. Tabel 1 menunjukkan urutan
proses produksi
Tabel 7.1. Urutan proses produksi
No. Stasiun Kerja

1. Potong
2. Meratakan
3. Packing
4. Bandrol
5. Proses ball

Ada lima workstation di lini produksi ini. Pekerjaan di setiap workstation

adalah manual, tidak ada yang dilakukan secara otomatis oleh mesin khusus.
Elemen-elemen pekerjaan di setiap workstation dapat dilihat pada tabel 2.
Tabel 7.2. Daftar elemen kerja pada jalur produksi dan jumlah operator
Stasiun kerja No. Elemen Kerja jumlah operator
1 1 potong kayu pada unit 1 391

2 potong kayu pada unit 3 366
3 potong kayu pada unit 4 339
2 4 meratakan objek pada unit 1 132
5 meratakan objek pada unit 3 117
6 meratakan objek pada unit 4 110
3 7 pengepakan batangan 223
4 8 pemberia bandrol pada pak 41
9 masukan mainan ke kotak 41
5 10 pengepresan dalam bentuk ball 17
11 memasukan hasil press kedalam box 17
Waktu siklus adalah waktu pengamatan rata-rata dari suatu pekerjaan yang
digunakan untuk menghitung waktu normal. Besarnya waktu siklus elemen kerja 3
adalah :
Ws = ∑X / N
= 104,9 / 15
= 6,9 detik
= 0,115 mnt
Setelah diketahui waktu normal dan waktu longgar maka dapat dicari waktu
bakunya yaitu:
Wb = Wn . ( 100% / (100% - %Allowance))
= 6,9 . ( 100% / (100% - 34%))
= 10,3 detik
= 0,17 menit
= 0,003 jam

Tabel 7. 3. Data waktu siklus tiap elemen kerja
Tabel 7.4. Susunan stasiun kerja pada kondisi awal
Stasiun kerja No. Elemen Kerja waktu waktu

Baku siklus
1 1 potong kayu pada unit 1 9,5

2 potong kayu pada unit 3 9,1
3 potong kayu pada unit 4 10,1 28,9
2 4 meratakan objek pada unit 1 3,5
5 meratakan objek pada unit 3 3,4
6 meratakan objek pada unit 4 3,5 10,4
3 7 pengepakan batangan 21,3 21,3
4 8 pemberia bandrol pada pak 1,9
9 masukan mainan ke kotak 18,5 20,4
5 10 pengepresan dalam bentuk ball 147
11 memasukan hasil press kedalam box 101,44 248,4
Tabel 7.5. Waktu siklus tiap stasiun kerja

Perhitungan efisiensi lintasan dan balance delay pada kondisi awal:

1. Perhitungan Efisiensi Lintasan
a. Mencari waktu siklus yang telah ditetapkan pada saat penelitian, yaitu waktu
proses pada stasiun kerja yang terbesar: Tc = Max Tsi → Tc = 248,4 dt =
4,14 menit Contoh: Dari stasiun kerja 1 sampai 5 waktu siklus kerja terbesar
pada stasiun kerja 5 yaitu 248,4 detik = 4,14 menit.
b. Bagi siklus masing – masing stasiun kerja dengan waktu siklus terbesar
Contoh :
Pada stasiun kerja 1
Waktu siklus stasiun 1 = 28,9 dt
Waktu siklus terbesar = 248,4 dt
Efisiensi lintasan stasiun 1 = 28,9 / 248,4
= 11,63%
Pada stasiun kerja keseluruhan
Total waktu siklus = 369,3
Total waktu siklus = 1242
Efisiensi lintasan keseluruhan = 369,3 / 1242
= 26,52%
2. Perhitungan Balance Delay
Dengan mengetahui waktu siklus terbesar, maka dapat diperoleh besarnya
penundaan keseimbangan (balance delay) pada jalur produksi yaitu dengan
persamaan:
d = (n.Tc – Twc) / (n.Tc)
Contoh :
a. Pada stasiun kerja 1
d = (1.248,4 – 28,9) / (1.248,4)
88,37%
b. Pada stasiun kerja keseluruhan
d = (5.248,4 – 28,9) / (5.248,4)
73,48%
Adapun hasil, sebagaimana tampak pada Tabel 6, dapat diterangkan
sebagai berikut.
a. Efisiensi lintasan = 26,52%
b. Balance delay = 73,48%

c. Jumlah Stasiun = 5 stasiun kerja
Tabel 7.6. Efisiensi lintasan dan balance delay stasiun kerja pada kondisi awal
Precedence Diagram pada Kondisi Awal
Gambar 7.4. Precedence diagram

Tabel 7.7. Daftar kendala tata urutan
Kesimpulan
1. Stasiun kerja kondisi awal, = 26,52%. metode RPW, efisiensi stasiun kerja
68,54%.
2. (balance delay) sebesar 73,48%.
3. Memperkecil ketidakseimbangan (balance delay) 42,02% sehingga menjadi
31,46%.

G. LEMBAR KERJA

Jawaban kasus Pengendalian Produksi
2. Kesimpulan dar isebuah kasus perencanaan produksi yang anda buat.
a. Lembar Kerja 1, Identifikasi Maslaah line balancing pada produk anda
b. Lembar Kerja 2 susun data yang dibutuhkan
c. Lembar Kerja 3 Print screen output .

Lembar Kerja 1 Maslaah line balancing pada produk anda


LEMBAR KERJA

Lembar Kerja 2 susun data yang dibutuhkan


LEMBAR KERJA



LEMBAR KERJA

H. REFERENSI

2013.
Indonesia.” 2017.

GLOSARIUM
Demand adalah jumlah keseluruhan barang dan jasa yang ingin dibeli oleh konsumen
pada berbagai macam tingkat harga
Aggregat Planning adalah pendekatan yang umumnya dilakukan untuk mengelola

operasi untuk menentukan jumlah dan waktu produksi dalam jangka menengah
Hard Cover Book adalah buku cetak dengan ukuran dan jenis bahan yang berbeda,
yang di lengkapi dengan cover atau sampul yang keras.
Lot Size merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran kuantitas
(jumlah) pemesanan
Menu adalah daftar perintah-perintah suatu perangkat lunak (program) yang apabila
dieksekusi akan menjalankan suatu perintah tertentu dari aplikasi.
Metode ABC adalah metode mengelola stok untuk mengendalikan sejumlah kecil
barang, tetapi memiliki nilai investasi yang tinggi.
Metode EOQ merupakan salah satu model manajemen yang tersedia, model (EOQ)
digunakan untuk menentukan jumlah pesanan persediaan yang dapat
meningkatkan biaya penyimpanan dan biaya pesanan persediaan
Break even adalah alat yang berguna untuk memperjelas hubungan antara biaya,
pendapatan dan penjualan atau volume produksi, yang banyak digunakan dalam
analisis masalah manajemen ekonomi.
Metode POQ adalah salah satu evolusi dari metode EOQ, yaitu, mengubah kuantitas
pesanan menjadi frekuensi urutan optimal (Divianto, 2011)
Persediaan adalah barang-barang yang akan digunakan untuk keperluan di masa yang
akan datang
Persediaan akhir adalah jumlah barang yang dimiliki oleh perusahaan pada akhir tahun
fiskal.
Praktikan' di Kamus Besar Bahasa Indonesia (KBBI) adalah seseorang yang mengikuti
praktikum.
Produk adalah barang atau jasa yang dapat diperjualbelikan.
Produksi adalah suatu kegiatan untuk menciptakan atau menambah nilai guna suatu
barang untuk memenuhi kebutuhan

POM for Windows Version 3 adalah sebuah progam komputer yang digunakan untuk
memecahkan masalah dalam bidang produksi dan manajemen operasi yang
bersifat kuantitatif
Sampul di Kamus Besar Bahasa Indonesia (KBBI) adalah pembungkus (buku, surat, dan
sebagainya dari kertas)
Simulasi adalah suatu proses peniruan dari sesuatu yang nyata beserta keadaan
sekelilingnya (state of affairs).
Toolbar adalah seperangkat icon atau tombol yang merupakan bagian dari antar muka
aplikasi atau sistem operasi, biasanya terletak dibagian bawah menu bar

DAFTAR PUSTAKA
Bastuti, S., & Teddy, T. “Analisis Persediaan Barang Dengan Metode Time Series Dan
Sistem Distribution Requirement Planning Untuk Mengoptimalkan Permintaan
Barang Di Pt. Asri Mandiri Gemilang.” Proceeding (In Proceedings (Vol. 2, No.
1).), 2017 December.


Kumalaningsih, S. Pengertian dan Fungsi Proses Produksi . Jakarta: UI Press, 2013.
Produk Tas Dengan Menggunakan Metode Material Requirements Planning
(Mrp) Untuk Meminimalkan Biaya Penyimpanan Di Home Industry Amel
Collection. .” Jitmi (Jurnal Ilmiah, (2018). .
Muhidin, A., Faruq, U. A., & Aden, A. (2018). Booklet RPS & Modul: Manual dan
Prosedur Penyusunan dan Penerbitan Modul Kuliah Universitas Pamulang.
Prastiyo, I. “Analisis Persediaan Bahan Baku Pada Produk Triangle Reflecting Dengan
Metode Time Series Dan Lot Sizing Di Pt. Prima Komponen Indonesia.” 2017.

Sinulingga, Sukaria. Perencanaan Pengendalian & Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu,

2009.

Sodikin, J. “Perencanaan Kapasitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Rought

Cut Capacity Planning (RCCP) Terhadap Donat DI UD. Ali Bakri Sukabumi .”
Unikom.Bandung, 2012.
Sofyan, Diana Khairani. Perencanaan Dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Graha

Ilmu, 2013.
Sugianto, T. “ Analisis Perencanaan Produksi, Persediaan Bahan baku dan Kapasitas

Produksi Floor Drain Tipe TX1DB dengan Metode MRP II di PT. Surya Toto
Indonesia TBK.” 2018.

RENCANA PEMBELAJARAN SEMESTER

(RPS)
Program Studi : Teknik Industri S-1 Mata Kuliah/Kode : Praktikum Sistem Produksi /
TIN05130
Semester : V Sks : 1 Sks
Prasyarat : Mata Kuliah Sistim Produksi Kurikulum : KKNI
Deskripsi Mata : Mata Kuliah Praktikum Sistem Produksi Capaian : Setelah menyelesaikan mata
Kuliah merupakan mata kuliah praktikum wajib Pembelajaran kuliah praktikum ini mahasiswa
Program Studi Teknik Industri S-1 Pada mampu mengaplikasikan metode
modul praktikum ini membahas tentang sistem produksi dengan
kegiatan langkah-langkah dalam melakukan menggunakan aplikasi POM
kegiatan sistem produksi pada industri sesuai dengan baik.
teori. Teori tersebut meliputi Konsep Dasar
Sistim Produksi, Aggregat Planning, metode
ABC, metode Break even, metode EOQ,
metode POQ, dan line balancing
Penyusun : 1. Muhammad Shobur, S.T., M.T (Ketua)
2. Wakhit, S.T, M.T. (Anggota 1)
3. Adi Candra,ST.MT.
4. Izzha Navizha Bahranizha

KEMAMPUAN PENGALAMAN
PERTEMUAN BAHAN KAJIAN METODE KRITERIA BOBOT
AKHIR YANG BELAJAR
KE- (MATERI AJAR) PEMBELAJARAN PENILAIAN NILAI
DIHARAPKAN MAHASISWA
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
1 Memahami dan Konsep Dasar Ceramah dan tanya Fokus Pemahaman 10%
menjabarkan tentang Sistim Produksi jawab mendengarkan materi
konsep dasar Sistim paparan dan aktif
Produksi menjawab
pertanyan
2 Memahami dan Aggregat Planning Tutorial pemecahan Fokus untuk Kesesuaian 10%
mengaplikasikan kasus masalah memahami data dan
pemecahan masalah Peramalan dengan penggunaan kelengkapan
penentuan Aggregat menggunakan aplikasi POM lembar kerja
Planning
aplikasi POM serta untuk pemecahan
mengaplikasikan masalah
metode Aggregat
Planning
3 Memahami dan Inventory Tutorial Fokus untuk Kesesuaian 15%
mengaplikasikan Pemecahan kasus memahami data dan
pemecahan masalah (metode ABC)
masalah penggunaan kelengkapan
penentuan persediaan dengan aplikasi POM lembar kerja
persediaan menggunakan untuk pemecahan
menggunakan aplikasi POM serta masalah
metode ABC mengaplikasikan persediaan
metode ABC
4 Memahami dan Perencanaan Tutorial pemecahan Fokus untuk Kesesuaian 20%
mengaplikasikan kapasitas (break kasus masalah memahami data dan

AKHIR YANG BELAJAR
pemecahan masalah Even) Penjadwalan penggunaan cara kelengkapan
penentuan Break Produksi dengan untuk pemecahan lembar kerja
Even menggunakan masalah Break
Break Even Even
5 Memahami dan Inventory (EOQ) Tutorial pemecahan Fokus untuk Kesesuaian 15%
pemecahan masalah Perencanaan penggunaan kelengkapan
penentuan EOQ Produksi dengan aplikasi POM lembar kerja
menggunakan untuk pemecahan
aplikasi POM serta masalah
mengaplikasikan persediaan
metode EOQ Produksi
6 Memahami dan Inventory (POQ) Tutorial pemecahan Fokus untuk Kesesuaian 15%
pemecahan masalah Perencanaan penggunaan kelengkapan
penentuan Produksi dengan aplikasi POM lembar kerja
persediaan Produksi
menggunakan untuk pemecahan
aplikasi POM serta masalah
mengaplikasikan Persediaan
metode POQ Produksi
7 Memahami dan Line Balancing Tutorial pemecahan Fokus untuk Kesesuaian 15%
mengaplikasikan kasus masalah Line memahami data dan
pemecahan masalah balancig penggunaan kelengkapan
Pengendalian metode Line lembar kerja
Produksi sesuai Lini

AKHIR YANG BELAJAR
Produksi balancing untuk
pemecahan
masalah Lini
Produksi
Referensi:
Bastuti, S., & Teddy, T. “Analisis Persediaan Barang Dengan Metode Time Series Dan Sistem Distribution Requirement Planning Untuk
Mengoptimalkan Permintaan Barang Di Pt. Asri Mandiri Gemilang.” Proceeding (In Proceedings (Vol. 2, No. 1).), 2017 December.
Candra, A. “Pengendalian Persediaan Material Pada Produksi Hot Mix Dengan Pendekatan Metode Economic Order Quantity (Eoq). .” Jitmi
(Jurnal Ilmiah Teknik Dan Manajemen Industri), 1(2), , 2019: 145-153.
Irwansyah, E. D. “Penerapan Material Requirement Planning (MRP) DAlam Perencanaan Persediaan Bahan Baku Jamu Sehat Semarang) .”
UNDIP (Universitas Diponegoro.), 2010.
Kumalaningsih, S. Pengertian dan Fungsi Proses Produksi . Jakarta: UI Press, 2013.
Kurnia, D., Bastuti, S., & Istiqomah, B. N. “Analisis Pengendalian Bahan Baku Pada Produk Tas Dengan Menggunakan Metode Material
Requirements Planning (Mrp) Untuk Meminimalkan Biaya Penyimpanan Di Home Industry Amel Collection. .” Jitmi (Jurnal Ilmiah,
(2018). .

Prastiyo, I. “Analisis Persediaan Bahan Baku Pada Produk Triangle Reflecting Dengan Metode Time Series Dan Lot Sizing Di Pt. Prima
Komponen Indonesia.” 2017.
Resmi, D. Kajian Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Polyester Dengan Metode MAterial Requirement Planning.
Bogor:: Institusi Pertanian Bogor., 2011.
Sinulingga, Sukaria. Perencanaan Pengendalian & Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2009.
Sodikin, J. “Perencanaan Kapasitas Produksi Dengan Menggunakan Metode Rought Cut Capacity Planning (RCCP) Terhadap Donat DI UD.
Ali Bakri Sukabumi .” Unikom.Bandung, 2012.
Sofyan, Diana Khairani. Perencanaan Dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2013.
Sugianto, T. “ Analisis Perencanaan Produksi, Persediaan Bahan baku dan Kapasitas Produksi Floor Drain Tipe TX1DB dengan Metode MRP
II di PT. Surya Toto Indonesia TBK.” 2018.
Tangerang Selatan, 10 Februari 2020

Ketua Program Studi Ketua Penyusun RPS
Rini Alfatiyah, S.T., M.T. Muhammad Shobur, S.T.,M.T.
NIDN. 0418038102 NIDN. 0427088903

Tin0401 - Praktikum Sistem Produksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tin0401 - Praktikum Sistem Produksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Pamulang Teknik Industri S-1

PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

Jl. Surya Kencana No. 1 Pamulang

LEMBAR IDENTITAS PENERTIBAN

PRAKTIKUM SITEM PRODUKSI

Cetakan pertama, 14 Februari 2020

Hak cipta dilindungi undang-undang

Praktikum Sistem Produksi ii

LEMBAR IDENTITAS ARSIP

Data Publikasi Unpam Press

Gedung A.R 212 Kampus 1 Universitas Pamulang

Ketua Unpam Press : Pranoto

Cetakan pertama, 14 Februari 2020

Hak cipta dilindungi undang-undang. Dilarang menggandakan dan memperbanyak

Praktikum Sistem Produksi iii

MODUL MATA KULIAH

IDENTITAS MATA KULIAH

Ketua Program Studi Ketua Team Penyusun

Rini Alfatiyah, S.T., M.T. Muhammad Shobur, S.T., M.T.

Praktikum Sistem Produksi iv

Tangerang Selatan,14 Februari 2020

Muhammad Shobur, S.T., M.T.

Praktikum Sistem Produksi v

Praktikum Sistem Produksi vi

E. TEORI ATAU PRINSIP DASAR PRAKTIKUM .............................................. 31

Praktikum Sistem Produksi vii

LINE BALANCING ...................................................................................................... 82

Praktikum Sistem Produksi viii

B. TATA TERTIB DAN ETIKA PRAKTIK

Sebelum praktikan mengikuti perkuliahan praktikum ini, praktikan wajib

Praktikum Sistem Produksi 1

C. ALOKASI WAKTU PRAKTIKUM

Tempat berlangsungnya kegiatan praktikum adalah di Laboratorium Komputer

E. TEORI ATAU DASAR PRAKTIKUM

Production Process adalah kegiatan mengubah material menjadi suatu

Praktikum Sistem Produksi 2

jadi (finished goods) atau produk setengah jadi (semi-finished product).

Konsep dasar sistem produksi adalah serangkaian aktifitas yang dilakukan

Empat fungsi terpenting dalam fungsi produksi dan oprasi adalah :

d. Pengendalian atau perawatan.

Menurut Everet dan Ebert (1992:5) memberikan definisi fungsi produksi

Praktikum Sistem Produksi 3

Perencanaan agregat dapat digunakan untuk menentukan cara terbaik

Manajemen persediaan umumnya melibatkan sejumlah besar barang

Analisa ini adalah alat yang dugunakan untuk memperjelas keterkaitan

Manajemen persediaan adalah bahan atau benda yang disimpan yang

Praktikum Sistem Produksi 4

F. PROSEDUR DAN MEKANISME PRAKTIK

Dalam melakukan praktikum Sistim Produksi aplikasi yang digunakan adalah

2. Sedangkan Melalui Menu Program, bisadilaksanakan dengan cara menekanStart

Praktikum Sistem Produksi 5

Gambar 1.1 Tampilan Ketika Program POM for Windows 3 aktif

Gambar 1.2 Tampilan pada Program POM for Windows 3

4. Layar utama POM terdiri dari :

Praktikum Sistem Produksi 6

6. Contoh menggunakan metode Material Requirement Planning, ketika program

Praktikum Sistem Produksi 7

Berikutdijelaskankegunaaancreate data set for Aggregat Planning

No Create Data Set For Aggregat Kegunaan

Praktikum Sistem Produksi 8

Setelah anda memahami materi dan mekanisme praktikum anda di minta

Praktikum Sistem Produksi 9

LembarKerja 1 Pemintaan Produk yang dibutuhkan