Tin0392 - Sistem Produksi

Universitas Pamulang Teknik Industri S-1
SISTEM PRODUKSI
Penyusun:
Muhammad Shobur
Adi Candra
Edi Supriyadi
Dwi Suryanto
Anthon Rudy Wardiyanto
Jl. Surya Kencana No. 1 Pamulang

Gd. A, Ruang 212 Universitas Pamulang
Tangerang Selatan – Banten
Sistem Produksi i
SISTEM PRODUKSI
Penulis:
Muhammad Shobur
Adi Candra
Edi Supriyadi
Dwi Suryanto
Anthon Rudy Wardiyanto
ISBN: 978-623-5437-05-7
Editor:
Rini Alfatiyah
Desain sampul:
Adi Candra
Tata letak:
Nara Dwi Angesti
Penerbit:
Unpam Press
Jl. Surya Kecana No. 1

Pamulang – Tangerang Selatan
Telp. 021-7412566
Fax. 021 74709855
Email: unpampress@unpam.ac.id
Cetakan pertama, 12 Juli 2022

Hak cipta dilindungi undang-undang.
Dilarang memperbanyak karya tulis ini dalam bentuk dan dengan cara apapun tanpa
ijin penerbit.
Sistem Produksi ii
DATA PUBLIKASI UNPAM PRESS

| Lembaga Pengembangan Pendidikan dan Pembelajaran Universitas
Pamulang
Gedung A. R. 212 Kampus 1 Universitas Pamulang

Jalan Surya Kencana Nomor 1. Pamulang Barat, Tangerang Selatan, Banten.
Website: www.unpam.ac.id | Email: unpampress@unpam.ac.id
Sistem Produksi / Muhammad Shobur, Adi Candra, Edi Supriadi, Dwi Suryanto,
Anthon Rudy Wardiyanto - 1sted
ISBN: 978-623-5437-05-7
1. Sistem Produksi I. Muhammad Shobur II. Adi Candra III. Edi Supriadi IV. Dwi
Suryanto V. Anthon Rudy Wardiyanto
M237-12072022-01
Ketua Unpam Press: Pranoto

Koordinator Editorial: Aden
Koordinator Hak Cipta: Susanto
Koordinator Produksi: Dameis Surya Anggara
Koordinator Publikasi: Kusworo, Heri Haerudin
Koordinator Dokumentasi: Ramdani Putra, Nara Dwi Angesti
Desain Cover: Adi Chandra
Cetakan pertama, 12 Juli 2022
Hak cipta dilindungi undang-undang.

Dilarang memperbanyak karya tulis ini dalam bentuk dan dengan cara apapun tanpa
ijin penerbit.
Sistem Produksi iii

MATA KULIAH
SISTEM PRODUKSI
IDENTITAS MATA KULIAH

Program Studi : Teknik Industri S-1
Mata Kuliah/Kode : Sistem Produksi / TIN0392
Sks : 2 Sks
Prasyarat : Analisa Perancangan Kerja
Semester :V
Deskripsi Mata Kuliah : Mata kuliah sistem produksi merupakan mata kuliah
wajib Program Studi teknik Industri S-1 yang membahas
tentang sistem manufaktur yang harus dibangun,
subsistem yang saling berinteraksi, kapasitas
berdasarkan demand yang ada, lintasan produksi yang
optimal, dan sistem yang dapat dibangun dalam proses
manufaktur baik secara manual ataupun otomasi sistem
manufaktur.
Capaian Pembelajaran :Setelah menyelesaikan Matakuliah ini mahasiswa
mampu menganlisis subsistem yang dapat digunakan
dalam proses manufaktur, merencankan demand, dan
kebutuhan material yang akan digunakan, mnentukan
dan menyesuaikan kapasitas produksi, membuat alur
proses dan lintasan material antar stasiun kerja,
membangun sistem yang fleksibel serta mampu
merancang sistem produksi yang manual ataupun secara
otomasi secara terukur dan optimal.
Penyusun : 1. Muhammad Shobur, S.T., M.T.
2. Adi Candra, S.T., M.T.
3. Edi Supriyadi, S.T., M.T.
4. Dwi Suryanto, S.T., M.T.
5. Anthon Rudy Wardiyanto, S.T., M.T.
Ketua Program Studi Ketua Tim Penyusun
Rini Alfatiyah, S.T, M.T. Muhammad Shobur, S.T., M.T.

NIDN: 04.180381.02 NIDN: 04.270889.03
Sistem Produksi iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Modul Sistem Produksi ini. Tak lupa juga
kita panjatkan Sholawat dan Salam kepada junjungan kita Nabi Besar Muhammad
SAW semoga memberikan safaatnya di hari akhir nanti, Amin.
Terselesainya Modul Sistem Produksi ini tidak lepas dari dukungan berbagai
pihak. Dengan segala kerendahan hati dan rasa hormat, penulis menyampaikan
ucapan terimakasih kepada:
1. Dr. (HC) Drs. H. Darsono. Selaku ketua Yayasan Universitas Pamulang yang telah
membangun Universitas Pamulang ini menjadi berkualitas;
2. Dr. E. Nurzaman AM, M.M. M.Si. Selaku Rektor Universitas Pamulang yang telah
memberikan banyak motivasi kepada penulis;
3. Semua pihak yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Modul Sistem
Produksi ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu-persatu.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa pada modul ini masih banyak

kekurangan. Oleh karena itu penulis selalu berusaha untuk tetap membuka diri
terhadap semua masukan kritik dan saran yang membangun dan berguna untuk
penyempurnaan dimasa yang akan datang dan pada akhirnya semoga Modul Sistem
Produksi dapat memberikan kontribusi yang berarti dan bermanfaat bagi semua pihak.
Tangerang Selatan, 15 Februari 2022
Sistem Produksi v
DAFTAR ISI
SISTEM PRODUKSI ...................................................................................................... i

IDENTITAS MATA KULIAH ......................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... v
DAFTAR ISI ................................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... xi
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... xiv
PERTEMUAN 1 ............................................................................................................ 1
PENGANTAR SISTEM PRODUKSI .............................................................................. 1
A. TUJUAN PEMBELAJARAN ................................................................................ 1
B. URAIAN MATERI ............................................................................................... 1
1. Mendefinisikan Sistem .......................................................................................... 1
2. Sistem produksi ...................................................................................................... 3
3. Sistem Informasi Manufaktur dan Jasa .............................................................. 9
4. Mendefinisikan Operasi....................................................................................... 11
5. Operasi Manufaktur ............................................................................................. 11
6. Definisi Kerja Produksi dan Operasi ................................................................. 12
7. Proses Transformasi ........................................................................................... 12
8. Biaya dan Pendapatan Terkait dengan Model Input–Output (I/O) ............... 14
C. LATIHAN SOAL / TUGAS ................................................................................ 15
D. REFERENSI..................................................................................................... 16
PERTEMUAN 2 .......................................................................................................... 17
MANUFACTURING OPERATIONS ............................................................................ 17
A. TUJUAN PEMBELAJARAN .............................................................................. 17
B. URAIAN MATERI ............................................................................................. 17
1. Industri dan Produk Manufaktur......................................................................... 18
2. Operasi Manufaktur ............................................................................................. 22
3. Fasilitas Produksi ................................................................................................. 28
D. REFERENSI..................................................................................................... 35
PERTEMUAN 3 .......................................................................................................... 36
PRODUCTION PERFORMANCE METRICS .............................................................. 36
A. TUJUAN PEMBEAJARAN................................................................................ 36
B. URAIAN MATERI ............................................................................................. 36
Sistem Produksi vi
1. Metrik Kinerja Produksi ....................................................................................... 36

2. Manufacturing cost............................................................................................... 47
D. REFERENSI..................................................................................................... 53
PERTEMUAN 4 .......................................................................................................... 54
MANUFACTURING SYSTEM ..................................................................................... 54
B. URAIAN MATERI ............................................................................................. 54
1. Komponen Sistem Manufaktur........................................................................... 55
2. Jenis Sistem Manufaktur..................................................................................... 62
D. REFERENSI..................................................................................................... 70
PERTEMUAN 5 .......................................................................................................... 71
PERENCANAAN PROSES DALAM SISTEM MANUFAKTUR .................................... 71
B. URAIAN MATERI ............................................................................................. 71
1. Lingkup dan Masalah Perencanaan Proses .................................................... 71
2. Representasi dan Analisis Alur Kerja................................................................ 72
3. Simbol Proses....................................................................................................... 74
4. Alur Kerja yang Efisien ........................................................................................ 75
5. Pemilihan Stasiun Kerja ...................................................................................... 77
6. Desain Operasi ..................................................................................................... 78
7. Analisis Operasi ................................................................................................... 78
8. Analisis Sistem Mesin Manusia ......................................................................... 78
9. Analisis Faktor Manusia ...................................................................................... 79
10. Ekonomi Gerak dan Therblig ............................................................................. 80
11. Operasi Produktif ................................................................................................. 84
12. Divisi Tenaga Kerja dan Desain Pekerjaan ..................................................... 86
13. Cakupan Line Balancing ..................................................................................... 87
14. Jumlah Stasiun Kerja yang Optimal .................................................................. 89
15. Waktu Siklus Minimum ........................................................................................ 89
D. REFERENSI..................................................................................................... 92
PERTEMUAN 6 .......................................................................................................... 94
FORECASTING (PERAMALAN) ................................................................................. 94
Sistem Produksi vii


B. URAIAN MATERI ............................................................................................. 94
1. Definisi dan Klasifikasi Forecasting................................................................... 94
2. Teknis Forecasting............................................................................................... 99
3. Metode Forecasting Time Series..................................................................... 101
C. LATIHAN SOAL/TUGAS ................................................................................ 105
D. DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 105
PERTEMUAN 7 ........................................................................................................ 106
PERENCANAAN PRODUKSI ................................................................................... 106
A. TUJUAN PEMBELAJARAN ............................................................................ 106
B. URAIAN MATERI ........................................................................................... 106
1. Konsep Perencanaan Produksi ....................................................................... 106
2. Strategi/ Metode Perencanaan Produksi........................................................ 108
3. Aggregate Planning ........................................................................................... 113
D. DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 122
PERTEMUAN 8 ........................................................................................................ 123
KAPASITAS PRODUKSI .......................................................................................... 123
B. URAIAN MATERI ........................................................................................... 123
1. Sturuktur dan Manajemen Operasi Kapasitas Produksi .............................. 123
2. Biaya Perencanaan Kapasitas ......................................................................... 128
3. Manajemen Kapasitas ....................................................................................... 129
4. Masalah dalam Perencanaan Kapasitas ........................................................ 131
D. DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 133
PERTEMUAN 9 ........................................................................................................ 134
MANUAL ASSEMBLY LINES ................................................................................... 134
A. Tujuan pembelajaran...................................................................................... 134
B. Uraian materi.................................................................................................. 134
1. Dasar-dasar Jalur Perakitan Manual .............................................................. 135
2. Alternative Assembly Systems......................................................................... 144
C. LATIHAN SOAL / TUGAS .............................................................................. 146
D. REFERENSI................................................................................................... 146
PERTEMUAN 10 ...................................................................................................... 148
Sistem Produksi viii

AUTOMATED PRODUCTION LINES ....................................................................... 148

B. Uraian materi.................................................................................................. 148
1. Dasar-dasar Lini Produksi Otomatis ............................................................... 149
2. Aplikasi Jalur Produksi Otomatis ..................................................................... 154
D. REFERENSI................................................................................................... 161
PERTEMUAN 11 ...................................................................................................... 163
AUTOMATED ASSEMBLY SYSTEMS ..................................................................... 163
B. Uraian materi.................................................................................................. 163
1. Dasar-dasar Sistem Perakitan Otomatis ........................................................ 164
2. Mesin Perakitan Multistasiun ........................................................................... 170
3. Otomasi Parsial .................................................................................................. 172
D. REFERENSI................................................................................................... 174
PERTEMUAN 12 ...................................................................................................... 175
GROUP TECHNOLOGY & CELLULAR MANUFACTURING .................................... 175
B. URAIAN MATERI ........................................................................................... 175
1. Group Technology dan Grup Mesin ................................................................ 177
2. Cellular Manufacturing ...................................................................................... 184
D. REFERENSI................................................................................................... 192
PERTEMUAN 13 ...................................................................................................... 193
FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEM ................................................................. 193
B. URAIAN MATERI ........................................................................................... 193
1. Fleksibilitas.......................................................................................................... 194
2. Jenis FMS ........................................................................................................... 196
3. Komponen FMC/FMS ........................................................................................ 200
D. REFERENSI................................................................................................... 210
PERTEMUAN 14 ...................................................................................................... 211
IMPLEMENTASI FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEM (FMS) ........................... 211
Sistem Produksi ix

B. URAIAN MATERI ........................................................................................... 211
1. Pertimbangan Aplikasi FMS ............................................................................. 211
2. Analisis Sistem Manufaktur Fleksibel ............................................................. 216
3. Pendekatan Alternatif untuk Manufaktur Fleksibel ....................................... 221
D. REFERENSI................................................................................................... 228
GLOSARIUM ............................................................................................................ 229
DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 232
RENCANA PEMBELAJARAN SEMESTER .............................................................. 235
(RPS) ........................................................................................................................ 235
Sistem Produksi x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Representasi suatu sistem ........................................................................ 1

Gambar 1.2 Masalah sistem dipetakan pada bagan organisasi tradisional. .................. 2
Gambar 1.3 Sistem produksi terdiri dari fasilitas dan sistem pendukung manufaktur .... 3
Gambar 1.4 Tiga kategori sistem manufaktur................................................................ 4
Gambar 1.5 Urutan kegiatan pemrosesan informasi ..................................................... 7
Gambar 1.6 Model transformasi input-output. ............................................................. 13
Gambar 1.7 Model Production And Operation Management input-output ................... 14
Gambar 2.1 Definisi alternatif manufaktur ................................................................... 17
Gambar 2.2 Produksi kontinu dan batch dalam industri manufaktur ............................ 20
Gambar 2.3 klasifikasi proses manufaktur dalam berbagai kategori. ........................... 23
Gambar 2.4 produksi batch ......................................................................................... 27
Gambar 2.5 Hubungan antara variasi produk dan kuantitas produksi ......................... 29
Gambar 2.6 Berbagai jenis tata letak pabrik................................................................ 31
Gambar 2.7 Jenis fasilitas dan tata letak yang digunakan\. ......................................... 34
Gambar 3.1 Jenis operasi produksi............................................................................. 38
Gambar 3.2 Skala waktu yang menunjukkan MTBF dan MTTR .................................. 41
Gambar 3.3 Biaya tetap dan variabel sebagai fungsi dari output produksi. ................. 48
Gambar 4.1 Posisi sistem manufaktur dalam sistem produksi yang lebih besar .......... 54
Gambar 4.2 Dua jenis perutean dalam sistem manufaktur multistasiun. ..................... 59
Gambar 4.3 Klasifikasi sistem manufaktur. ................................................................. 68
Gambar 5.1 Hubungan prioritas antara dua operasi atau aktivitas yang berurutan. .... 72
Gambar 5.2 Jenis dasar pola alur kerja....................................................................... 73
Gambar 5.3 Pola proses sekuensial produksi roda gigi. .............................................. 74
Gambar 5.4 Pola proses penguraian kilang batubara. ................................................ 74
Gambar 5.5 Simbol yang digunakan untuk aktivitas diagram proses. ......................... 75
Gambar 5.6 Bagan proses alir .................................................................................... 76
Gambar 8.8 Bagan mesin.. ......................................................................................... 79
Gambar 8.9 Bagan proses tangan kanan dan kiri atau operator. ................................ 81
Gambar 8.10 Lembar operasi.. ................................................................................... 86
Gambar 5.11 Grafik preseden untuk masalah keseimbangan garis.. .......................... 90
Gambar 5.12 Pengelompokan elemen pekerjaan dengan pencacahan. ..................... 91
Gambar 5.13 Grafik prioritas untuk masalah keseimbangan garis. ............................. 91
Sistem Produksi xi
Gambar 6.1 Contoh data dari model regresi linier sederhana ................................... 103
Gambar 7.1 Diagram yang menghubungkan berbagai topik yang dibahas. .............. 107
Gambar 7.4 Alur data dalam urutan tahapan keputusan ........................................... 118
Gambar 8.1 Bantal kapasitas .................................................................................... 129
Gambar 5.2 Situasi Masalah ..................................................................................... 132
Gambar 9.1 Konfigurasi jalur perakitan manual ........................................................ 135
Tabel 9.2 Operasi Perakitan Umum yang Dilakukan pada Jalur Perakitan Manual ... 137
Gambar 9.2 Diagram kecepatan-jarak dan tata letak fisik ......................................... 139
Gambar 10.1 Konfigurasi umum jalur produksi otomatis ........................................... 149
Gambar 10.2 Beberapa kemungkinan tata letak konfigurasi in-line tersegmentasi.... 151
Gambar 10.3 Tampilan denah mesin pemindah putar............................................... 156
Gambar 10.4 Tampilan denah mesin kolom tengah. ................................................. 156
Gambar 10.5 Unit umpan standar yang digunakan dengan mesin Transfer in-line ... 157
Gambar 10.6 Unit kepala penggilingan standar.. ...................................................... 158
Gambar 11.1 Jenis sistem perakitan otomatis........................................................... 165
Gambar 11.2 Pengumpan mangkuk getar. ............................................................... 167
Gambar 11.3 (a) Selektor dan (b) perangkat orientasi yang digunakan..................... 168
Gambar 11.4 Berbagai perangkat pelepasan ............................................................ 169
Gambar 11.5 Elemen perangkat keras dari sistem pengiriman suku cadang ............ 170
Gambar 12.1 Dua bagian dengan bentuk dan ukuran yang sama............................. 177
Gambar 12.2 Kelompok suku cadang dengan persyaratan proses manufaktur......... 178
Gambar 18.3 Tata letak pabrik tipe proses ............................................................... 178
Gambar 12.4 Tata letak teknologi grup ..................................................................... 179
Gambar 12.5 Konsep bagian komposit ..................................................................... 185
Gambar 12.6 cell mesin dengan penanganan manual antar mesin ........................... 187
Gambar 12.7 cell mesin dengan penanganan semi-terintegrasi ................................ 189
Gambar 12.8 Empat jenis pergerakan suku cadang dalam sistem produksi ............. 190
Gambar 13.1 cell manufaktur otomatis dengan dua peralatan mesin dan robot. ....... 194
Gambar 13.2 cell mesin tunggal yang terdiri dari satu pusat permesinan CNC. ........ 197
Gambar 13.3 cell manufaktur fleksibel yang terdiri dari tiga stasiun .......................... 198
Gambar 13.4 Tata letak in-line FMS ......................................................................... 205
Gambar 13.5 Tata letak in-line FMS dengan sistem penyimpanan ........................... 206
Gambar 13.6 (a) Tata letak loop FMS dengan sistem penanganan suku cadang ..... 206
Gambar 13.7 Tata letak lapangan terbuka FMS. ....................................................... 207
Sistem Produksi xii

Sistem Produksi xiii

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kekuatan dan Atribut Relatif Manusia dan Mesin .......................................... 6
Tabel 2.1 Industri Tertentu Di Primer, Sekunder, Dan Tersier ..................................... 19
Tabel 2.2 Kode Klasifikasi Industri Standar Internasional untuk Berbagai Industri ...... 19
Tabel 2.3 Industri Manufaktur dengan Sistem Produksi .............................................. 21
Tabel 3.1 Jumlah Jam Operasi Pembangkit untuk Berbagai Periode ......................... 44
Table 4.1 Peralatan Transportasi Material .................................................................. 59
Tabel 5.1 Total biaya bahan analisis B harus dipilih berdasarkan ............................... 76
Tabel 8.2 Prinsip ekonomi gerak, berdasarkan karya perintis Gilbreth. ....................... 82
Tabel 8.3 Simbol dan warna sebutan. ......................................................................... 83
Tabel 5.4 Struktur waktu standar. ............................................................................... 85
Tabel 7.1 Bagan Ringkasan Produksi ....................................................................... 110
Tabel 4.2 Karakteristik Sistem Produksi .................................................................... 111
Tabel 9.1 Produk Biasanya Dibuat di Jalur Perakitan Manual ................................... 135
Tabel 9.3 Peralatan Penanganan Material yang Digunakan...................................... 139
Tabel 16.1 Alasan Umum untuk Waktu Henti pada Lini Produksi Otomatis ............... 160
Tabel 12.1 Atribut Desain dan Manufaktur ................................................................ 182
Tabel 12.2 Kemungkinan Nomor Kode yang Menunjukkan Operasi ......................... 183
Tabel 12.3 Fitur Desain Bagian Komposit ................................................................. 186
Tabel 13.1 Empat Uji Fleksibilitas ............................................................................. 199
Tabel 13.2 Empat Uji Fleksibilitas yang Diterapkan pada Sistem Dedicated ............. 200
Tabel 13.3 Peralatan Penanganan Material .............................................................. 204
Sistem Produksi xiv

PERTEMUAN 1
PENGANTAR SISTEM PRODUKSI
A. TUJUAN PEMBELAJARAN
Mahasiswa mampu mengetahui dan mengidentifikasi ukuran sub-sistem yang
terukur dalam sebuah sistem manufaktur ataupun proses bisnis, serta mampu
menentukan critical factor yang diukur dalam sistem manufaktur.
B. URAIAN MATERI
1. Mendefinisikan Sistem
Elemen yang memenuhi syarat untuk menjadi bagian dari sistem adalah
elemen yang memiliki dampak langsung atau tidak langsung pada masalah,
atau solusinya—pada rencana atau keputusan. Dengan demikian, Sistem
Production And Operation Management adalah segala sesuatu yang
mempengaruhi formulasi lini produk, perencanaan proses, keputusan
kapasitas, standar kualitas, tingkat persediaan, dan jadwal produksi. Sistem
Production And Operation Management menggabungkan semua faktor yang
relevan, yaitu yang terkait dengan Production And Operation Management
dengan efek pada maksud dan tujuan organisasi.
Gambar 1.1 Representasi suatu sistem. Interaksi yang lemah berada di luar inti
sistem; interaksi yang kuat berada di dalam inti sistem.
Sistem Produksi 1
Gambar 1.1 merupakan gambaran simbolis dari suatu sistem. Bentuk

(atau inti) mencakup semua faktor yang memiliki efek kuat pada maksud dan
tujuan sistem. Kekuatan lemah di luar inti mungkin juga harus dipertimbangkan.
Gambar 1.2 menunjukkan bagan organisasi dengan bentuk sistem yang
dipetakan sebagai lingkaran melintasi fungsi-fungsi tertentu.
Gambar 1.2 Masalah sistem dipetakan pada bagan organisasi tradisional.
Ini dimaksudkan untuk mencerminkan fakta bahwa masalah dan peluang

mencakup berbagai orang, departemen, dll. Peta masalah melintasi Production
And Operation Management sebagai representasi simbolis dari fakta bahwa
orang-orang di departemen yang berada di dalam area yang diarsir terlibat
dengan masalah yang sedang dipertimbangkan. Tanggung jawab utama
tampaknya berada dalam domain manajer umum, supervisor tertentu, dan
pemeliharaan pabrik. Semua departemen lain hanya memiliki keterlibatan
parsial.
Kunci untuk memahami sistem yang relevan adalah untuk

mengidentifikasi semua pemain utama dan elemen yang berinteraksi untuk
menciptakan sistem di mana masalah sebenarnya berada Meskipun solusi
masalah dapat ditugaskan ke tim manajemen operasi, resolusi memerlukan
kerjasama dari semua peserta organisasi dalam masalah (Gupta & Starr,
2014).
Sistem Produksi 2
2. Sistem produksi
Sistem produksi adalah kumpulan orang, peralatan, dan prosedur yang
diatur untuk melakukan operasi manufaktur perusahaan. Ini terdiri dari dua
komponen utama seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.1 (Groover, 2015):
a. Fasilitas. Fasilitas fisik sistem produksi meliputi peralatan, cara peralatan

ditata, dan pabrik tempat peralatan tersebut berada.
b. Sistem pendukung manufaktur. Ini adalah prosedur yang digunakan oleh
perusahaan untuk mengelola produksi dan untuk memecahkan masalah
teknis dan logistik yang dihadapi dalam memesan bahan, memindahkan
pekerjaan melalui pabrik, dan memastikan bahwa produk memenuhi standar
kualitas. Desain produk dan fungsi bisnis tertentu termasuk dalam sistem
pendukung manufaktur.
Dalam operasi manufaktur modern, bagian dari sistem produksi otomatis

dan/atau terkomputerisasi. Selain itu, sistem produksi termasuk orang. Orang-
orang membuat sistem ini bekerja. Secara umum, pekerja langsung (pekerja
kerah biru) bertanggung jawab untuk mengoperasikan fasilitas, dan staf
profesional (pekerja kerah putih) bertanggung jawab atas sistem pendukung
manufaktur.
Gambar 1.3 Sistem produksi terdiri dari fasilitas dan sistem pendukung
manufaktur
Sistem Produksi 3
a. Fasilitas
Fasilitas dalam sistem produksi terdiri dari pabrik, mesin dan perkakas
produksi, peralatan penanganan material, peralatan inspeksi, dan sistem
komputer yang mengendalikan operasi manufaktur. Fasilitas juga termasuk
tata letak pabrik, yaitu cara peralatan diatur secara fisik di pabrik. Peralatan
biasanya diatur ke dalam sistem manufaktur, yang merupakan
pengelompokan logis dari peralatan dan pekerja yang menyelesaikan
operasi pemrosesan dan perakitan pada suku cadang dan produk yang
dibuat oleh pabrik. Sistem manufaktur dapat berupa cell kerja individual yang
terdiri dari satu mesin produksi dan seorang pekerja yang ditugaskan ke
mesin itu. Sistem manufaktur yang lebih kompleks terdiri dari kumpulan
mesin dan pekerja, misalnya, lini produksi. Sistem manufaktur memiliki
kontak fisik langsung dengan suku cadang dan/atau rakitan yang dibuat.
Mereka “menyentuh” produk. Dalam hal partisipasi manusia dalam proses
yang dilakukan oleh sistem manufaktur, tiga kategori dasar dapat dibedakan,
seperti yang digambarkan pada Gambar 1.4: (a) sistem kerja manual, (b)
sistem pekerja-mesin, dan (c) sistem otomatis.
Gambar 1.4 Tiga kategori sistem manufaktur: (a) sistem kerja manual, (b) sistem
pekerja-mesin, dan (c) sistem otomatis penuh
Sistem Kerja Manual. Sistem kerja manual terdiri dari satu atau lebih
pekerja yang melakukan satu atau lebih tugas tanpa bantuan alat bertenaga.
Tugas penanganan material secara manual adalah aktivitas yang umum
dalam sistem kerja manual. Tugas produksi biasanya memerlukan
penggunaan perkakas tangan, seperti obeng dan palu. Saat menggunakan
perkakas tangan, pekerja sering dipekerjakan untuk memegang bagian kerja
dan memposisikannya dengan aman untuk diproses.
Contoh tugas manual terkait produksi yang melibatkan penggunaan

perkakas tangan meliputi:
Sistem Produksi 4
1) Seorang masinis menggunakan kikir untuk membulatkan tepi bagian

persegi panjang yang baru saja digiling
2) Seorang inspektur control kualitas menggunakan mikrometer untuk
mengukur diameter poros
3) Seorang pekerja material handling menggunakan dolly untuk
memindahkan karton di Gudang
4) Sebuah tim pekerja perakitan menyusun sepotong mesin menggunakan
perkakas tangan.
Sistem Pekerja-Mesin. Dalam sistem pekerja-mesin, pekerja manusia

mengoperasikan peralatan bertenaga, seperti peralatan mesin atau mesin
produksi lainnya. Ini adalah salah satu sistem manufaktur yang paling
banyak digunakan. Sistem pekerja-mesin mencakup kombinasi dari satu
atau lebih pekerja dan satu atau lebih peralatan. Pekerja dan mesin
digabungkan untuk memanfaatkan kekuatan dan atribut relatif mereka, yang
tercantum dalam Tabel 1.1.
Sistem Otomatis. Sistem otomatis adalah sistem di mana proses

dilakukan oleh mesin tanpa partisipasi langsung dari pekerja manusia.
Otomasi diimplementasikan menggunakan program instruksi yang
dikombinasikan dengan sistem control yang mengeksekusi instruksi. Daya
diperlukan untuk menggerakkan proses dan untuk mengoperasikan program
dan sistem control. Tidak selalu ada perbedaan yang jelas antara sistem
pekerja-mesin dan sistem otomatis, karena banyak sistem pekerja-mesin
beroperasi dengan beberapa tingkat otomatisasi. Dua tingkat otomatisasi
dapat diidentifikasi: semi otomatis dan otomatis penuh. Sebuah mesin semi-
otomatis melakukan sebagian dari siklus kerja di bawah beberapa bentuk
control program, dan seorang pekerja manusia cenderung ke mesin untuk
sisa siklus, dengan memuat dan menurunkannya, atau dengan melakukan
beberapa tugas lain setiap siklus.
Sebuah mesin yang sepenuhnya otomatis dibedakan dari mesin semi-

otomatis dengan kapasitasnya untuk beroperasi untuk jangka waktu yang
lama tanpa perhatian manusia. Jangka waktu yang diperpanjang berarti lebih
dari satu siklus kerja; seorang pekerja tidak diharuskan hadir selama setiap
siklus. Sebagai gantinya, pekerja mungkin perlu merawat mesin setiap siklus
kesepuluh, atau setiap siklus keseratus. Contoh dari jenis operasi ini
Sistem Produksi 5
ditemukan di banyak pabrik pencetakan injeksi, di mana mesin cetak

berjalan pada siklus otomatis, tetapi secara berkala bagian-bagian yang
dicetak pada mesin harus dikumpulkan oleh seorang pekerja. Gambar 1.2(c)
menggambarkan sistem yang sepenuhnya otomatis. Sistem semiotomatis
paling baik digambarkan oleh Gambar 1.2(b). Dalam proses tertentu yang
sepenuhnya otomatis, satu atau lebih pekerja diharuskan hadir untuk terus
memantau operasi, dan memastikan bahwa kinerjanya sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan.
Tabel 1.1 Kekuatan dan Atribut Relatif Manusia dan Mesin
Contoh sistem pekerja-mesin meliputi:

1) Seorang masinis mengoperasikan mesin bubut untuk membuat bagian
untuk suatu produk
2) Seorang tukang dan robot industri bekerja sama dalam cell kerja
pengelasan busur
3) Sekelompok pekerja yang mengoperasikan rolling mill yang mengubah
pelat baja panas menjadi pelat datar
4) Jalur produksi di mana produk dipindahkan oleh konveyor mekanis dan
pekerja di beberapa stasiun menggunakan perkakas listrik untuk
menyelesaikan tugas pemrosesan atau perakitan mereka.
b. Sistem Pendukung Manufaktur
Untuk mengoperasikan fasilitas produksi secara efisien, perusahaan

harus mengatur dirinya sendiri untuk merancang proses dan peralatan,
merencanakan dan mengendalikan pesanan produksi, dan memenuhi
persyaratan kualitas produk. Fungsi-fungsi ini dicapai dengan sistem
pendukung manufaktur—orang dan prosedur yang digunakan perusahaan
untuk mengelola operasi produksinya. Sebagian besar sistem pendukung ini
Sistem Produksi 6
tidak secara langsung menghubungi produk, tetapi mereka merencanakan

dan mengontrol kemajuannya melalui pabrik. Dukungan manufaktur
melibatkan urutan kegiatan, seperti yang digambarkan pada Gambar 1.3.
Kegiatan terdiri dari empat fungsi yang mencakup banyak aliran informasi
dan pemrosesan data: (1) fungsi bisnis, (2) desain produk, (3) perencanaan
manufaktur, dan (4) control manufaktur.
Fungsi Bisnis. Fungsi bisnis adalah sarana utama yang digunakan

perusahaan untuk berkomunikasi dengan pelanggan. Oleh karena itu,
mereka adalah awal dan akhir dari urutan pemrosesan informasi. Termasuk
dalam kategori ini adalah penjualan dan pemasaran, peramalan penjualan,
entri pesanan, dan penagihan pelanggan. Pesanan untuk menghasilkan
produk biasanya berasal dari pelanggan dan masuk ke perusahaan melalui
departemen penjualan perusahaan. Pesanan produksi akan berada dalam
salah satu bentuk berikut: (1) pesanan untuk membuat barang sesuai
spesifikasi pelanggan, (2) pesanan pelanggan untuk membeli satu atau lebih
produk milik produsen, atau (3) perusahaan internal memesan berdasarkan
perkiraan permintaan masa depan untuk produk eksklusif.
Desain produk. Jika produk dibuat sesuai dengan desain pelanggan,

desain telah disediakan oleh pelanggan, dan departemen desain produk
pabrikan tidak terlibat. Jika produk akan diproduksi sesuai spesifikasi
pelanggan, departemen desain produk pabrikan dapat dikontrak untuk
melakukan pekerjaan desain untuk produk dan juga untuk memproduksinya.
Jika produk adalah hak milik, perusahaan manufaktur bertanggung jawab
atas pengembangan dan desainnya. Urutan peristiwa yang memulai desain
produk baru sering kali berasal dari departemen penjualan; arah arus
informasi ditunjukkan pada Gambar 1.5. Departemen perusahaan yang
diorganisir untuk menyelesaikan desain produk mungkin termasuk penelitian
dan pengembangan, teknik desain, dan mungkin toko prototipe.
Gambar 1.5 Urutan kegiatan pemrosesan informasi secara tipikal perusahaan

manufaktur.
Sistem Produksi 7
Perencanaan Manufaktur. Informasi dan dokumentasi yang

membentuk desain produk mengalir ke dalam fungsi perencanaan
manufaktur. Kegiatan pemrosesan informasi dalam perencanaan manufaktur
meliputi perencanaan proses, penjadwalan induk, perencanaan kebutuhan
material, dan perencanaan kapasitas.
Perencanaan proses terdiri dari penentuan urutan pemrosesan individu

dan operasi perakitan yang diperlukan untuk memproduksi suku cadang.
Departemen teknik manufaktur bertanggung jawab untuk merencanakan
proses dan detail teknis terkait seperti perkakas. Perencanaan manufaktur
mencakup masalah logistik, umumnya dikenal sebagai perencanaan
produksi. Otorisasi untuk memproduksi produk harus diterjemahkan ke
dalam jadwal induk produksi, yang merupakan daftar produk yang akan
dibuat, tanggal pengiriman, dan jumlah masing-masing. Berdasarkan jadwal
induk ini, masing-masing komponen dan sub-rakitan yang membentuk setiap
produk harus dijadwalkan. Bahan baku harus dibeli atau diminta dari
penyimpanan, suku cadang harus dipesan dari pemasok, dan semua barang
ini harus direncanakan sehingga tersedia saat dibutuhkan. Perhitungan
untuk perencanaan ini dilakukan dengan perencanaan kebutuhan material.
Di
Selain itu, jadwal induk tidak boleh mencantumkan jumlah produk yang
melebihi kemampuan pabrik untuk memproduksi setiap bulan dengan jumlah
mesin dan tenaga kerja yang diberikan. Perencanaan kapasitas berkaitan
dengan menentukan sumber daya manusia dan peralatan perusahaan dan
memeriksa untuk memastikan bahwa rencana produksi layak.
Control Manufaktur. Control manufaktur berkaitan dengan pengelolaan

dan pengendalian operasi fisik di pabrik untuk mengimplementasikan
rencana manufaktur. Aliran informasi dari perencanaan ke pengendalian
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.5. Informasi juga mengalir bolak-
balik antara control manufaktur dan operasi pabrik. Termasuk dalam fungsi
ini adalah control lantai toko, control persediaan, dan control kualitas. Control
lantai toko berkaitan dengan masalah pemantauan kemajuan produk saat
diproses, dirakit, dipindahkan, dan diperiksa di pabrik. Control lantai toko
berkaitan dengan persediaan dalam arti bahwa bahan yang diproses di
pabrik adalah persediaan barang dalam proses. Dengan demikian, control
Sistem Produksi 8
lantai toko dan control persediaan tumpang tindih sampai batas tertentu.
Pengendalian persediaan mencoba untuk mencapai keseimbangan yang
tepat antara risiko persediaan yang terlalu sedikit (dengan kemungkinan
kehabisan bahan baku) dan biaya penyimpanan persediaan yang terlalu
banyak. Ini berkaitan dengan masalah-masalah seperti memutuskan jumlah
bahan yang tepat untuk dipesan dan kapan harus memesan ulang item
tertentu ketika stok rendah. Fungsi control kualitas adalah untuk memastikan
bahwa kualitas produk dan komponennya memenuhi standar yang
ditentukan oleh perancang produk. Untuk mencapai misinya, control kualitas
tergantung pada kegiatan inspeksi yang dilakukan di pabrik pada berbagai
waktu selama pembuatan produk. Selain itu, bahan mentah dan bagian
komponen dari sumber luar terkadang diperiksa saat diterima, dan
pemeriksaan akhir serta pengujian produk jadi dilakukan untuk memastikan
kualitas dan penampilan fungsional. Control kualitas juga mencakup
pengumpulan data dan pendekatan pemecahan masalah untuk mengatasi
masalah proses yang terkait dengan kualitas, seperti control proses statistik
(SPC) dan Six Sigma.
3. Sistem Informasi Manufaktur dan Jasa

Pengakuan yang berkembang akan pentingnya fungsi layanan di bidang
manufaktur telah memperluas situasi di mana istilah operasi diterapkan.
Produsen menjadi lebih nyaman dengan gagasan bahwa mereka harus
memenuhi persyaratan layanan pelanggan. Sistem informasi menyediakan
kebutuhan data tentang kebutuhan pelanggan sehingga manajemen operasi
dapat menyediakan layanan yang dibutuhkan.
Baik layanan maupun manufaktur semakin responsif terhadap—dan

dikendalikan oleh—sistem informasi. Oleh karena itu, pengetahuan tentang
komputer, pemrograman komputer, jaringan, dan telekomunikasi sangat
penting baik dalam lingkungan manufaktur dan layanan. Bidang analitik, yang
menggabungkan kekuatan komputer dengan data dalam jumlah besar, telah
tumbuh secara eksponensial karena tingkat kenyamanan manajer dengan
komputer yang menganalisis data besar telah meningkat. Sejumlah besar
informasi dapat disimpan dan dianalisis untuk pertama kalinya dalam sejarah
manajemen. Production And Operation Management berada di garis depan
Sistem Produksi 9
dalam kemampuan evolusioner berorientasi sistem ini.
Sekolah bisnis mencakup barang dan jasa di bawah istilah operasi,

sedangkan departemen teknik industri masih cenderung mengajarkan kursus
"produksi". Namun demikian, ada konvergensi yang tak terelakkan dari
keduanya ke tempat kerja yang didominasi informasi. Operasi adalah istilah
manajemen yang akrab untuk lingkungan sistem informasi, sehingga kata
"operasi" sangat cocok. Pemrograman dan pemeliharaan (keduanya fungsi
layanan) telah menjadi semakin penting untuk manufaktur. Selanjutnya,
relevansi layanan kepada pelanggan semakin dipandang sebagai bagian dari
paket total yang harus diberikan oleh produsen. Manufaktur bergabung dengan
industri jasa terkemuka seperti transportasi, perbankan, hiburan, pendidikan,
dan perawatan kesehatan. Dalam hal ini, perhatikan tren manufaktur berikut:
a. Komponen tenaga kerja (input pekerja kerah biru) telah menurun sebagai
persen dari harga pokok barang pada tingkat percepatan selama lebih dari
50 tahun. Sebagian hal ini menjelaskan persistensi pengangguran di negara-
negara maju di dunia.
b. Komponen teknologi (dan aset modal) sebagai persentase dari harga pokok
barang telah meningkat selama bertahun-tahun. Dalam 20 tahun terakhir,
efek ini telah menjadi berlipat ganda, dengan komputer mengendalikan
peralatan canggih dan mahal melintasi jarak yang sangat jauh melalui satelit
dan jaringan.
c. Karena sistem informasi memainkan peran yang lebih besar dalam
manufaktur, pemrogram komputer yang sangat terlatih (kadang-kadang
disebut pekerja kerah emas) dan penyelia kerah putih menambah penjualan
dan biaya administrasi (overhead) yang meningkat, yang harus dipartisi ke
dalam harga pokok barang. Biaya-biaya ini merupakan persentase
peningkatan dari harga pokok barang. Metode tradisional untuk menetapkan
biaya ini dapat menyebabkan keputusan Production And Operation
Management yang merugikan. Metode akuntansi baru, yang disebut
penetapan biaya berdasarkan aktivitas (ABC), harus digunakan untuk
meningkatkan akuntansi overhead. Pengenalan yang baik untuk ABC dapat
ditemukan di Kaplan dan Cooper (1988) dan Kaplan dan Anderson (2007).
Manajer operasi perlu mendiskusikan masalah ini dengan rekan-rekan
mereka dari akuntansi.
Sistem Produksi 10
d. Pendekatan sistem membutuhkan komunikasi antara fungsi dan berbagi apa

yang dulu (dan masih, di banyak perusahaan tradisional) database yang
saling eksklusif. Basis data pemasaran dan penjualan, Production And
Operation Management, R&D, teknik, dan keuangan saling terkait bila
menguntungkan. Berbagi ini sangat penting untuk memungkinkan
pendekatan sistem bekerja. Ada banyak contoh industri manufaktur dan jasa
di mana database bersama telah diinstal dan digunakan dengan sukses.
e. Teknologi abad kedua puluh bergerak cepat memasuki masa pensiun
bersama dengan banyak eksekutif yang tumbuh dengan karakteristiknya.
Abad ke-21 adalah permainan bola yang berbeda dengan pemain baru yang
merasa bebas untuk menangani perbedaan antara layanan dan manufaktur
serta antara operasi dan produksi dengan cara mereka sendiri.
Praktisi sekarang telah memasuki abad kedua puluh satu, tetapi mereka
belum terbiasa dengannya. Ini adalah taruhan yang baik bahwa taksonomi
abad kedua puluh satu akan mengkategorikan produksi sebagai subpos di
bawah operasi, dan jasa akan menjadi bagian integral dari manufaktur.
Perencanaan antar-fungsional dengan berbagi informasi akan menjadi norma
dan bukan pengecualian.
4. Mendefinisikan Operasi
Operasi adalah tindakan yang bertujuan (atau aktivitas) yang dilakukan
secara metodis sebagai bagian dari rencana kerja dengan proses yang
dirancang untuk mencapai tujuan praktis dan tujuan konkret. Definisi ini berlaku
untuk organisasi manufaktur dan jasa. Interpretasi ini lebih lanjut membenarkan
penggunaan istilah operasi untuk manufaktur. Seorang manajer operasi
bertanggung jawab untuk merencanakan, mengorganisir, mengoordinasikan,
dan mengendalikan sumber daya organisasi untuk menghasilkan barang dan
jasa yang diinginkan, yang merupakan pokok bahasan buku teks ini.
5. Operasi Manufaktur
Operasi manufaktur mengubah bahan menjadi barang dan produk yang
diinginkan. Operasi dapat dijelaskan dengan menggunakan kata kerja dan frase
objek yang berbeda seperti menekan dan memutar logam (pada mesin bubut),
memotong kertas, menjahit pakaian, menggergaji dan mengebor kayu, kaca
Sistem Produksi 11
sandblasting, membentuk plastik, membentuk tanah liat, bahan perlakuan

panas, kontak solder, tenun kain, pencampuran bahan bakar, mengisi kaleng,
dan kabel ekstrusi. Demikian pula, ada berbagai frasa perakitan, seperti
menyatukan bagian-bagian, menempelkan lembaran, memasang komponen,
menyatukan bagian-bagian, menyiapkan (merakit) burger. Produk seperti mobil,
pesawat terbang, televisi, suite furnitur, komputer, lemari es, dan bola lampu
dibuat di pabrik. Di sisi lain, rantai makanan cepat saji seperti McDonald's dan
Burger King melihat perakitan sandwich dari daging, roti, dan bumbu sebagai
aplikasi manufaktur. Barang juga mencakup barang-barang olahan seperti cat,
susu, keju, bahan kimia, dll. Meskipun ada perbedaan mencolok antara
makanan segar dan makanan pabrik, sebagian besar pertanian merupakan
proses produksi.
6. Definisi Kerja Produksi dan Operasi

Definisi generik atau kolektif operasi menekankan desain rasional, control
hati-hati, dan pendekatan sistematis yang menjadi ciri metodologi P/OM.
Produksi/operasi adalah payung besar yang selalu mencakup jasa dan
seringkali mencakup manufaktur.
Production And Operation Management adalah perencanaan,

pelaksanaan, dan pengendalian operasi yang sistematis. Definisi ini
menyiratkan bahwa manajemen diperlukan untuk memastikan bahwa tindakan
memiliki tujuan—dirancang untuk mencapai tujuan dan target praktis.
Production And Operation Management memastikan bahwa pekerjaan
dilakukan secara metodis, yaitu ditandai dengan metode dan ketertiban. Fakta
bahwa suatu proses digunakan menunjukkan adanya manajemen untuk
menginstal prosedur untuk bekerja secara sistematis. Manajemen operasi
bertanggung jawab atas rencana kerja—perkembangan yang bijaksana dari
satu langkah ke langkah lainnya. Rencana membutuhkan detail untuk
menyelesaikan pekerjaan.
7. Proses Transformasi
Semua manajemen operasi dan sistem produksi melibatkan transformasi.
Tujuan dari departemen produksi/operasi adalah untuk mengubah input
(menggunakan tenaga kerja, mesin, dan bahan) menjadi kualitas barang dan
Sistem Produksi 12
jasa yang diinginkan dengan biaya minimum. Perubahan bahan dan komponen
menambah nilai dan mengubahnya menjadi barang dan jasa yang diinginkan
pelanggan. Bahan mentah dan komponen sebelum transformasi tidak dapat
digunakan dan karenanya tidak memiliki utilitas yuntuk pelanggan. Konversi
layanan memiliki utilitas pelanggan bahkan jika tidak ada Transfer barang yang
terjadi. Konversi dapat berupa perubahan lokasi atau terkait dengan pelanggan
Transformasi manufaktur bahan mentah menjadi barang jadi berhasil jika

pelanggan bersedia membayar lebih untuk barang tersebut daripada biaya
untuk membuatnya termasuk biaya penjualan dan biaya umum dan administrasi
lainnya. Pertimbangkan apa yang harus dilakukan untuk membuat produk.
Bahan mentah untuk kaca, baja, makanan, dan kertas tidak akan berguna
tanpa transformasi teknologi. Proses baru terus-menerus diciptakan untuk
meningkatkan transformasi dan produk yang dapat diperoleh darinya.
Gambar 1.6 Model transformasi input-output.
Gambar 1.6 merupakan model transformasi input-output umum.

Digeneralisasikan berarti bahwa ini adalah bentuk standar yang dapat
diterapkan ke sistem mana pun di mana konversi sedang berlangsung.
Masukan dimasukkan ke dalam kotak transformasi mewakili proses. "Proses"
sering kali mencakup banyak subproses. Jika prosesnya adalah membuat
sandwich burger, maka subproses penting termasuk memasak hamburger dan
memanggang roti.
Input digabungkan oleh proses, menghasilkan produksi unit barang atau

penciptaan jenis layanan. Unit yang diubah muncul dari fasilitas (pabrik, kantor,
dll.) dengan kecepatan tertentu. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
transformasi menentukan tingkat produksi. Input yang diubah muncul sebagai
output untuk dijual atau digunakan secara menguntungkan. Model transformasi
menggambarkan pekerjaan yang sedang dilakukan. Pekerjaan ini melibatkan
penggunaan sumber daya yang terdiri dari orang, material, energi, dan mesin
untuk mencapai transformasi.
Sistem Produksi 13
Gambar 1.7 Model Production And Operation Management input-output yang

diperluas.
Gambar 1.7 mengilustrasikan versi yang diperluas dari model

transformasi input-output. Ada banyak kotak sekarang dalam grid transformasi.
Setiap kotak mewakili operasi yang menghasilkan lini produk, yang dapat
berupa barang atau jasa. Sistem Production And Operation Management yang
produktif memiliki transformasi yang dirancang dengan baik.
8. Biaya dan Pendapatan Terkait dengan Model Input–Output (I/O)

Manajemen biaya adalah fungsi utama yang terkait dengan semua aspek
Production And Operation Management. Sebagian besar biaya barang atau
jasa berasal dari operasi. Gambar 1.8 dimaksudkan untuk mengilustrasikan
bagaimana biaya terkait dengan model input-output. Pengendalian biaya
menjadi perhatian utama semua manajer. Untuk sebagian besar, biaya mudah
dikategorikan ke dalam biaya variabel dan biaya tetap. Umumnya, biaya
dianggap mudah diukur, meskipun perlakuan biaya overhead dapat
diperdebatkan. Juga, berbagai metodologi akuntansi ada. Perbedaan di antara
mereka tidak sepele karena mereka dapat memengaruhi keputusan Production
And Operation Management dengan cara yang sangat berbeda. Production
And Operation Management dan akuntansi hidup berdampingan dalam sistem
yang sama, dan mereka saling bergantung ketika pengukuran biaya
berinteraksi dengan pengambilan keputusan Production And Operation
Management. Kualitas, kriteria kunci lain yang terkait dengan semua aspek
Production And Operation Management, berinteraksi dengan biaya dalam
berbagai cara, seperti halnya produktivitas, ketepatan waktu pengiriman, dan
gaya serta ukuran produk dan layanan.
Sistem Produksi 14
Gambar 1.8 Struktur biaya dan pendapatan model input-output Production And
Operation Management.
C. LATIHAN SOAL / TUGAS

1. Sistem produksi terdiri dari fasilitas dan sistem pendukung manufaktur, jelaskan
dan identifikasi susbsistem yang mendukung fasilitas dan sistem manufaktur
tersebut?
2. Berikan contoh aplikatif dari proses transformasi dari proses manufaktur?
3. Berikan dan identifikasi sistem manuffaktur yang diterapkan dari beberapa
perusahaan yang ada?
4. Cari beberapa sumber literature yang mengemukakan sistem manufaktur yang
digunakan dalam industry manufaktur?
5. Paparkan peran industry dalam mengembangkan sistem manufaktur yang ada?
Sistem Produksi 15
D. REFERENSI
Beinhocker, E., I. Davis, and L. Mendonca, 2009. The 10 Trends You Have to
Watch, Harvard Business Review
Freeman, K.W., 2009. The Right Way to Close an Operation, Harvard Business
Review.
Groover, M. P. (2015). Automation, Production Systems, and Computer-Integrated
Manufacturing Fourth Edition. Lehigh University: Pearson Higher
Education, Inc.
Gupta, S., & Starr, M. (2014). Production and Operations Management Systems.
Boca Raton: Taylor & Francis Group, LLC
Immelt, J.R., 2012. The CEO of General Electric on Sparkling: An American
Manufacturing Renewal, Harvard Business Review.
Kaplan, R.S., and S. Anderson, 2007. Time-Driven Activity Based Costing, Harvard
Business School Press.
Pisano, G.P., and W.C. Shih, 2012.Does America Really Need Manufacturing?
Harvard Business Review, March
Porter, M.E., and J.W. Rivkin, 2012. The Looming Challenge to US
Competitiveness, Harvard Business Review.
Sistem Produksi 16
PERTEMUAN 2
MANUFACTURING OPERATIONS
Mahasiswa mampu mengetahui dan mengidentifikasi subsistem yang
mendukung proses manufaktur, menentukan dan mengelola input porses dan
output dari sistem manufaktur yang ada, serta mencari beberapa sumber literatur
yang mendukung dan memaparkan proses manufaktur.
B. URAIAN MATERI
Manufaktur dapat didefinisikan sebagai penerapan proses fisik dan/atau kimia
untuk mengubah geometri, sifat, dan/atau tampilan bahan awal yang diberikan
untuk membuat bagian atau produk. Manufaktur juga mencakup penggabungan
beberapa bagian untuk membuat produk rakitan. Proses yang mencapai manufaktur
melibatkan kombinasi mesin, peralatan, tenaga, dan tenaga kerja manual, seperti
yang digambarkan pada Gambar 2.1(a). Manufaktur hampir selalu dilakukan
sebagai urutan operasi unit.2 Setiap operasi berturut-turut membawa material lebih
dekat ke keadaan akhir yang diinginkan.
Gambar 2.1 Definisi alternatif manufaktur: (a) sebagai proses teknologi dan (b)
sebagai proses ekonomi
Dari sudut pandang ekonomi, manufaktur berkaitan dengan transformasi

bahan menjadi barang yang bernilai lebih besar melalui satu atau lebih operasi
pemrosesan dan/atau perakitan, seperti yang digambarkan pada Gambar 2.1(b).
Sistem Produksi 17
Poin kuncinya adalah bahwa manufaktur menambah nilai material dengan

mengubah bentuk atau sifat-sifatnya atau dengan menggabungkannya dengan
bahan lain yang juga telah diubah. Ketika bijih besi diubah menjadi baja, nilai
tambah. Ketika pasir diubah menjadi kaca, ada nilai tambah. Ketika minyak bumi
disuling menjadi plastik, ada nilai tambah. Dan ketika plastik dicetak menjadi
geometri kompleks kursi teras, itu menjadi lebih berharga. dimulai dengan industri
yang bergerak di bidang manufaktur dan jenis produk yang mereka hasilkan.
Kemudian proses fabrikasi dan perakitan yang digunakan dalam manufaktur
dijelaskan secara singkat, serta kegiatan yang mendukung proses tersebut, seperti
penanganan material dan inspeksi. Selanjutnya, beberapa parameter produk
diperkenalkan, seperti kuantitas produksi dan variasi produk, dan pengaruh
parameter ini terhadap operasi dan fasilitas produksi diperiksa.
1. Industri dan Produk Manufaktur

Manufaktur adalah kegiatan komersial yang penting, yang dilakukan oleh
perusahaan yang menjual produk kepada pelanggan. Jenis manufaktur yang
dilakukan oleh perusahaan tergantung pada jenis produk yang dibuatnya.
Industri manufaktur. Industri terdiri dari perusahaan dan organisasi yang
memproduksi dan/atau memasok barang dan jasa. Industri dapat
diklasifikasikan sebagai primer, sekunder, dan tersier. industri primer adalah
industri yang mengolah dan mengeksploitasi sumber daya alam, seperti
pertanian dan pertambangan. Industri sekunder mengubah output dari industri
primer menjadi produk. Manufaktur adalah kegiatan utama dalam kategori ini,
tetapi industri sekunder juga mencakup konstruksi dan utilitas listrik. Industri
tersier merupakan sektor jasa ekonomi. Daftar industri tertentu dalam kategori
ini disajikan pada Tabel 2.1.
Sistem Produksi 18
Tabel 2.1 Industri Tertentu Di Primer, Sekunder, Dan Tersier
Hal ini berguna untuk membedakan industri proses dari industri yang
membuat suku cadang dan produk terpisah. Industri proses meliputi bahan
kimia, farmasi, minyak bumi, logam dasar, makanan, minuman, dan pembangkit
tenaga listrik. Industri produk diskrit meliputi mobil, pesawat terbang, peralatan,
komputer, mesin, dan bagian komponen dari mana produk ini dirakit. Klasifikasi
Industri Standar Internasional (KBLI) industri menurut jenis produk yang
diproduksi tercantum pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Kode Klasifikasi Industri Standar Internasional untuk Berbagai Industri
di Sektor Manufaktur
Operasi produksi dalam industri proses dan industri produk diskrit dapat
dibagi menjadi produksi berkelanjutan dan produksi batch. Perbedaannya
ditunjukkan pada Gambar 2.1. Produksi berkelanjutan terjadi ketika peralatan
Sistem Produksi 19
produksi digunakan secara eksklusif untuk produk tertentu, dan keluaran

produk tidak terganggu. Dalam industri proses, produksi berkelanjutan berarti
bahwa proses dilakukan pada aliran material yang berkelanjutan, tanpa
gangguan pada aliran keluaran, seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 2.1 (a).
Bahan yang diproses kemungkinan besar berupa cairan, gas, bubuk, atau
keadaan fisik serupa. Dalam industri manufaktur terpisah, produksi
berkelanjutan berarti dedikasi 100% dari peralatan produksi ke bagian atau
produk, tanpa jeda untuk pergantian produk. Unit produksi individu dapat
diidentifikasi, seperti pada Gambar 2.1 (b).
Produksi batch terjadi ketika bahan diproses dalam jumlah atau kuantitas
yang terbatas. Jumlah atau kuantitas material yang terbatas disebut batch baik
dalam proses maupun industri manufaktur diskrit. Produksi batch terputus-putus
karena ada gangguan dalam produksi antar batch. Alasan menggunakan
produksi batch meliputi (1) perbedaan unit kerja antar batch memerlukan
perubahan metode, perkakas, dan peralatan untuk mengakomodasi perbedaan
bagian; (2) kapasitas peralatan membatasi jumlah atau kuantitas material yang
dapat diproses dalam satu waktu; dan (3) tingkat produksi peralatan lebih besar
daripada tingkat permintaan suku cadang atau produk, dan oleh karena itu
masuk akal untuk berbagi peralatan di antara beberapa suku cadang atau
produk. Perbedaan produksi batch antara proses dan industri manufaktur diskrit
digambarkan pada Gambar 2.2 (c) dan (d).
Gambar 2.2 Produksi kontinu dan batch dalam industri manufaktur proses dan
diskrit, termasuk (a) produksi kontinu di industri proses, (b) produksi kontinu di industri
manufaktur diskrit, (c) produksi batch di industri proses, dan (d) produksi batch di
industri manufaktur diskrit.
Sistem Produksi 20
Produksi batch dalam industri proses umumnya berarti bahwa bahan

awal dalam bentuk cair atau curah, dan mereka diproses secara keseluruhan
sebagai satu kesatuan. Sebaliknya, dalam industri manufaktur diskrit, batch
adalah sejumlah unit kerja tertentu, dan unit kerja biasanya diproses satu per
satu daripada semuanya sekaligus. Jumlah bagian dalam satu batch dapat
berkisar dari paling sedikit satu hingga ribuan unit.
Produk yang Diproduksi. Seperti ditunjukkan pada Tabel 2.2, industri

sekunder meliputi makanan, minuman, tekstil, kayu, kertas, penerbitan, bahan
kimia, dan logam dasar. Ruang lingkup buku ini terutama diarahkan pada
industri yang menghasilkan produk diskrit. Tabel 2.3 mencantumkan industri
manufaktur dan produk terkait yang sistem produksinya paling dapat diterapkan
dalam buku ini. Produk akhir yang dibuat oleh industri yang tercantum pada
Tabel 2.3 dapat dibagi menjadi dua kelas besar: barang konsumsi dan barang
modal.
Tabel 2.3 Industri Manufaktur dengan Sistem Produksi
Barang konsumsi adalah produk yang dibeli langsung oleh konsumen,

seperti mobil, komputer pribadi, TV, ban, mainan, dan raket tenis. Barang
modal adalah produk yang dibeli oleh perusahaan lain untuk menghasilkan
barang dan menyediakan jasa. Contoh barang modal termasuk pesawat
komersial, komputer control proses, peralatan mesin, peralatan kereta api, dan
mesin konstruksi. Selain produk akhir, yang biasanya dirakit, ada perusahaan
dalam industri yang bisnisnya terutama memproduksi bahan, komponen, dan
perlengkapan untuk perusahaan yang membuat produk akhir. Contoh barang-
barang ini termasuk baja lembaran, stok batang, stempel logam, suku cadang
mesin, cetakan plastik, alat pemotong, cetakan, dan pelumas. Dengan
demikian, industri manufaktur terdiri dari infrastruktur yang kompleks dengan
Sistem Produksi 21
berbagai kategori dan lapisan pemasok perantara yang tidak pernah

berhubungan dengan konsumen akhir.
2. Operasi Manufaktur
Ada kegiatan dasar tertentu yang harus dilakukan di pabrik untuk
mengubah bahan mentah menjadi produk jadi. Untuk pabrik yang terlibat dalam
pembuatan produk diskrit, kegiatan pabrik adalah (1) operasi pemrosesan dan
perakitan, (2) penanganan material, (3) inspeksi dan pengujian, dan (4)
koordinasi dan control.
Operasi pemrosesan dan perakitan mengubah geometri, properti, dan

tampilan unit kerja. Mereka menambah nilai pada produk. Produk harus
dipindahkan dari satu operasi ke operasi berikutnya dalam urutan pembuatan,
dan harus diperiksa dan/atau diuji untuk memastikan kualitas tinggi. Kadang-
kadang dikatakan bahwa penanganan material dan kegiatan inspeksi tidak
menambah nilai pada produk. Namun, penanganan dan inspeksi material
mungkin diperlukan untuk menyelesaikan operasi pemrosesan dan perakitan
yang diperlukan, misalnya, memuat suku cadang ke dalam mesin produksi dan
memastikan bahwa unit kerja awal memiliki kualitas yang dapat diterima
sebelum pemrosesan dimulai.
a. Operasi Pemrosesan dan Perakitan
Proses manufaktur dapat dibagi menjadi dua tipe dasar: (1) operasi
pemrosesan dan (2) operasi perakitan. Operasi pemrosesan mengubah
bahan kerja dari satu keadaan penyelesaian ke keadaan lebih maju yang
lebih dekat ke bagian atau produk akhir yang diinginkan. Ini menambah nilai
dengan mengubah geometri, properti, atau penampilan bahan awal. Secara
umum, operasi pemrosesan dilakukan pada bagian kerja diskrit, tetapi
beberapa operasi pemrosesan juga berlaku untuk barang rakitan, misalnya,
mengecat bodi mobil lembaran logam yang dilas. Sebuah operasi perakitan
menggabungkan dua atau lebih komponen untuk membuat entitas baru,
yang disebut perakitan, subassembly, atau istilah lain yang mengacu pada
proses bergabung tertentu.
Sistem Produksi 22
Gambar 2.3 klasifikasi proses manufaktur dalam berbagai kategori.
Operasi Pemrosesan. Operasi pemrosesan menggunakan energi

untuk mengubah bentuk, sifat fisik, atau penampilan bagian kerja untuk
menambah nilai pada material. Energi diterapkan secara terkendali melalui
mesin dan perkakas. Energi manusia mungkin juga diperlukan, tetapi pekerja
manusia umumnya dipekerjakan untuk mengendalikan mesin, mengawasi
operasi, dan memuat dan membongkar komponen sebelum dan sesudah
setiap siklus operasi. Model umum dari operasi pemrosesan diilustrasikan
pada Gambar 2.3(a). Material dimasukkan ke dalam proses, energi
diterapkan oleh mesin dan perkakas untuk mengubah material, dan bagian
kerja yang telah selesai keluar dari proses. Seperti yang ditunjukkan dalam
model, sebagian besar operasi produksi menghasilkan limbah atau sisa, baik
sebagai produk sampingan alami dari proses tersebut (misalnya,
menghilangkan material seperti dalam pemesinan) atau dalam bentuk
potongan cacat sesekali. Tujuan yang diinginkan dalam manufaktur adalah
untuk mengurangi pemborosan dalam salah satu bentuk ini.
Sistem Produksi 23
Lebih dari satu operasi pemrosesan biasanya diperlukan untuk

mengubah bahan awal menjadi bentuk akhir. Operasi dilakukan dalam
urutan tertentu untuk mencapai geometri dan/atau kondisi yang ditentukan
oleh spesifikasi desain. Tiga kategori operasi pemrosesan dibedakan: (1)
operasi pembentukan, (2) operasi peningkatan properti, dan (3) operasi
pemrosesan permukaan. Operasi pembentukan bagian menerapkan gaya
mekanik dan/atau panas atau bentuk lain dan kombinasi energi untuk
mengubah geometri bahan kerja. Ada berbagai cara untuk
mengklasifikasikan proses ini. Klasifikasi yang digunakan di sini didasarkan
pada keadaan bahan awal. Ada empat kategori:
1) Proses solidifikasi. Proses penting dalam kategori ini adalah pengecoran

(untuk logam) dan pencetakan (untuk plastik dan gelas), di mana bahan
awal adalah cairan atau semifluida yang dipanaskan, dan dapat
dituangkan atau dipaksa untuk mengalir ke rongga cetakan di mana ia
mendingin. dan mengeras, mengambil bentuk padat yang sama dengan
rongga.
2) Pengolahan partikulat. Bahan awalnya adalah bubuk. Teknik umum
melibatkan menekan bubuk dalam rongga mati di bawah tekanan tinggi
menyebabkan bubuk untuk mengambil bentuk rongga. Namun, bagian
kerja yang dipadatkan tidak memiliki kekuatan yang cukup untuk aplikasi
apa pun yang berguna. Untuk meningkatkan kekuatan, bagian tersebut
kemudian disinter—dipanaskan hingga suhu di bawah titik leleh, yang
menyebabkan partikel individu saling terikat. Baik logam (metalurgi
bubuk) dan keramik (misalnya, produk tanah liat) dapat dibentuk dengan
pemrosesan partikulat.
3) Proses deformasi. Dalam kebanyakan kasus, bahan awal adalah logam
ulet yang dibentuk dengan menerapkan tegangan yang melebihi
kekuatan luluh logam. Untuk meningkatkan keuletan, logam sering
dipanaskan sebelum dibentuk. Proses deformasi meliputi penempaan,
ekstrusi, dan rolling. Juga termasuk dalam kategori ini adalah proses
lembaran logam seperti menggambar, membentuk, dan menekuk.
4) Proses pemindahan material. Bahan awal padat (umumnya logam, ulet
atau rapuh), dari mana kelebihan bahan dikeluarkan dari benda kerja
awal sehingga bagian yang dihasilkan memiliki geometri yang
diinginkan. Yang paling penting dalam kategori ini adalah operasi
Sistem Produksi 24
pemesinan seperti pembubutan, pengeboran, dan penggilingan,

dilakukan dengan menggunakan alat pemotong tajam yang lebih keras
dan lebih kuat dari logam kerja. Penggilingan adalah proses umum
lainnya dalam kategori ini, di mana roda gerinda abrasif digunakan untuk
menghilangkan material. Proses penghilangan material lainnya dikenal
sebagai proses nontradisional karena tidak menggunakan alat potong
dan gerinda tradisional. Sebaliknya, mereka didasarkan pada laser,
berkas elektron, erosi kimia, pelepasan listrik, atau energi elektrokimia.
Selain empat kategori ini berdasarkan bahan awal, ada juga Family
teknologi fabrikasi suku cadang yang disebut manufaktur aditif. Juga dikenal
sebagai prototipe cepat, teknologi ini beroperasi pada berbagai jenis material
dengan membangun bagian sebagai urutan lapisan tipis masing-masing di
atas sebelumnya sampai seluruh geometri padat telah selesai.
Operasi peningkatan properti dirancang untuk meningkatkan sifat

mekanik atau fisik bahan kerja. Operasi peningkatan properti yang paling
penting melibatkan perlakuan panas, yang mencakup berbagai proses
penguatan dan/atau pengerasan yang diinduksi suhu untuk logam dan kaca.
Sintering logam bubuk dan keramik, yang disebutkan sebelumnya, juga
merupakan perlakuan panas, yang memperkuat bagian kerja bedak padat.
Operasi peningkatan properti tidak mengubah bentuk bagian, kecuali secara
tidak sengaja dalam beberapa kasus, misalnya, lengkungan bagian logam
selama perlakuan panas atau penyusutan bagian keramik selama sintering.
Operasi pemrosesan permukaan meliputi (1) pembersihan, (2)

perawatan permukaan, dan (3) proses pelapisan dan deposisi film tipis.
Pembersihan meliputi proses kimia dan mekanis untuk menghilangkan
kotoran, minyak, dan kontaminan lainnya dari permukaan. Perawatan
permukaan termasuk kerja mekanis, seperti shot peening dan sand blasting,
dan proses fisik seperti difusi dan implantasi ion. Proses pelapisan dan
pengendapan film tipis menerapkan pelapisan material ke permukaan luar
bagian kerja. Proses pelapisan umum termasuk elektroplating, anodizing
aluminium, dan pelapisan organik.
Operasi Perakitan. Jenis dasar kedua dari operasi manufaktur adalah

perakitan, di mana dua atau lebih bagian terpisah bergabung untuk
membentuk entitas baru. Komponen dari entitas baru terhubung bersama
Sistem Produksi 25
baik secara permanen atau semipermanen. Proses penyambungan

permanen meliputi pengelasan, mematri, menyolder, dan mengikat perekat.
Mereka menggabungkan bagian-bagian dengan membentuk sambungan
yang tidak dapat dengan mudah diputuskan. Metode perakitan mekanis
tersedia untuk mengikat dua atau lebih bagian bersama-sama dalam
sambungan yang dapat dengan mudah dibongkar. Penggunaan pengencang
berulir (misalnya, sekrup, baut, mur) adalah metode tradisional yang penting
dalam kategori ini. Teknik perakitan mekanis lainnya yang membentuk
sambungan permanen termasuk paku keling, pas tekan, dan pas ekspansi.
Metode perakitan khusus digunakan dalam elektronik. Beberapa metode
identik dengan atau adaptasi dari teknik di atas. Misalnya, penyolderan
banyak digunakan dalam perakitan elektronik. Perakitan elektronik terutama
berkaitan dengan perakitan komponen (misalnya, paket sirkuit terpadu) ke
papan sirkuit tercetak untuk menghasilkan sirkuit kompleks.
b. Operasi Pabrik Lainnya

Kegiatan lain yang harus dilakukan di pabrik meliputi penanganan dan
penyimpanan material, inspeksi dan pengujian, serta koordinasi dan
pengendalian.
Penanganan dan Penyimpanan Material. Memindahkan dan

menyimpan material antara operasi pemrosesan dan/atau perakitan
biasanya diperlukan. Di sebagian besar pabrik, bahan menghabiskan lebih
banyak waktu untuk dipindahkan dan disimpan daripada diproses. Dalam
beberapa kasus, sebagian besar biaya tenaga kerja di pabrik digunakan
untuk menangani, memindahkan, dan menyimpan bahan. Penting agar
fungsi ini dilakukan seefisien mungkin. Bagian III buku ini membahas
teknologi penanganan dan penyimpanan material yang digunakan dalam
operasi pabrik. Eugene Merchant, seorang advokat dan juru bicara untuk
industri peralatan mesin selama bertahun-tahun, mengamati bahwa bahan di
pabrik batch pemesinan logam biasa atau bengkel kerja menghabiskan lebih
banyak waktu untuk menunggu atau dipindahkan daripada diproses.
Pengamatannya diilustrasikan pada Gambar 2.4.
Sistem Produksi 26
Gambar 2.4 Bagaimana waktu yang dihabiskan mesin produksi batch
Sekitar 95% dari sebagian waktu dihabiskan untuk bergerak atau

menunggu (penyimpanan sementara). Hanya 5% dari waktunya dihabiskan
untuk peralatan mesin. Dari 5% ini, kurang dari 30% waktu pada mesin
(1,5% dari total waktu suku cadang) adalah waktu selama pemotongan yang
sebenarnya berlangsung. Sisanya 70% (3,5% dari total) diperlukan untuk
bongkar muat, penanganan dan pemosisian bagian, pemosisian pahat,
gaging, dan elemen waktu nonproses lainnya. Proporsi waktu ini
menunjukkan pentingnya penanganan dan penyimpanan material di pabrik
biasa.
Inspeksi dan Pengujian. Inspeksi dan pengujian adalah kegiatan

pengendalian kualitas. Tujuan inspeksi adalah untuk menentukan apakah
produk yang diproduksi memenuhi standar dan spesifikasi desain yang
ditetapkan. Misalnya, inspeksi memeriksa apakah dimensi sebenarnya dari
bagian mekanis berada dalam toleransi yang ditunjukkan pada gambar
teknik untuk bagian tersebut. Pengujian umumnya berkaitan dengan
spesifikasi fungsional produk akhir daripada dengan bagian-bagian individu
yang masuk ke dalam produk. Misalnya, pengujian akhir produk memastikan
bahwa produk berfungsi dan beroperasi dengan cara yang ditentukan oleh
perancang produk. Bagian V teks membahas inspeksi dan pengujian.
Koordinasi dan Pengendalian. Koordinasi dan control di bidang manufaktur
mencakup pengaturan pemrosesan individu dan operasi perakitan dan
manajemen aktivitas tingkat pabrik. Control pada tingkat proses melibatkan
pencapaian tujuan kinerja tertentu dengan memanipulasi input dan
parameter proses lainnya dengan benar. Control pada tingkat proses
dibahas di Bagian II buku ini. Pengendalian di tingkat pabrik mencakup
Sistem Produksi 27
penggunaan tenaga kerja yang efektif, pemeliharaan peralatan, pemindahan

bahan di pabrik, pengendalian persediaan, pengiriman produk dengan
kualitas yang baik sesuai jadwal, dan menjaga agar biaya operasi pabrik
tetap minimum. Fungsi control manufaktur di tingkat pabrik mewakili titik
persimpangan utama antara operasi fisik di pabrik dan aktivitas pemrosesan
informasi yang terjadi dalam produksi.
3. Fasilitas Produksi
Sebuah perusahaan manufaktur mencoba untuk mengatur fasilitasnya
dengan cara yang paling efisien untuk melayani misi tertentu dari setiap pabrik.
Selama bertahun-tahun, jenis fasilitas produksi tertentu telah diakui sebagai
cara yang paling tepat untuk mengatur jenis manufaktur tertentu. Tentu saja,
salah satu faktor terpenting yang menentukan jenis manufaktur adalah jenis
produk yang dibuat. Seperti disebutkan sebelumnya, buku ini terutama
berkaitan dengan produksi suku cadang dan produk terpisah. Jumlah suku
cadang dan/atau produk yang dibuat oleh pabrik memiliki pengaruh yang
sangat signifikan terhadap fasilitasnya dan cara pembuatannya diatur.
Kuantitas produksi mengacu pada jumlah unit bagian atau produk tertentu yang
diproduksi setiap tahun oleh pabrik. Bagian tahunan atau jumlah produk yang
diproduksi di pabrik tertentu dapat diklasifikasikan ke dalam tiga rentang:
a. Produksi rendah: Jumlah dalam kisaran 1 hingga 100 unit

b. Produksi sedang: Jumlah dalam kisaran 100 hingga 10.000 unit
c. Produksi tinggi: Jumlah produksi 10.000 hingga jutaan unit.
Batas antara ketiga rentang agak sewenang-wenang (penilaian penulis).

Tergantung pada jenis produk, batas-batas ini dapat bergeser menurut urutan
besarnya atau lebih. Beberapa pabrik menghasilkan berbagai jenis produk yang
berbeda, masing-masing jenis dibuat dalam jumlah rendah atau sedang. Pabrik
lain mengkhususkan diri dalam produksi tinggi hanya satu jenis produk. Adalah
instruktif untuk mengidentifikasi variasi produk sebagai parameter yang berbeda
dari kuantitas produksi. Variasi produk mengacu pada desain atau jenis produk
yang berbeda yang diproduksi di pabrik. Produk yang berbeda memiliki bentuk
dan ukuran dan gaya yang berbeda, mereka melakukan fungsi yang berbeda,
terkadang ditujukan untuk pasar yang berbeda, beberapa memiliki lebih banyak
Sistem Produksi 28
komponen daripada yang lain, dan seterusnya. Jumlah jenis produk berbeda
yang dibuat setiap tahun dapat dihitung. Ketika jumlah jenis produk yang dibuat
di pabrik tinggi, ini menunjukkan keragaman produk yang tinggi. Ada korelasi
terbalik antara variasi produk dan kuantitas produksi dalam hal operasi pabrik.
Ketika keragaman produk tinggi, kuantitas produksi cenderung rendah, dan
sebaliknya. Hubungan ini digambarkan pada Gambar 2.5. Pabrik manufaktur
cenderung mengkhususkan diri dalam kombinasi kuantitas produksi dan variasi
produk yang terletak di suatu tempat di dalam pita diagonal pada Gambar 2.5.
Pada umumnya suatu pabrik cenderung terbatas pada nilai keragaman produk
yang berkorelasi dengan jumlah produksi tersebut.
Gambar 2.5 Hubungan antara variasi produk dan kuantitas produksi dalam
pembuatan produk diskrit
Meskipun keragaman produk telah diidentifikasi sebagai parameter

kuantitatif (jumlah jenis produk yang berbeda yang dibuat oleh pabrik atau
perusahaan), parameter ini jauh lebih tidak tepat daripada kuantitas produksi,
karena rincian tentang seberapa banyak perbedaan desain tidak ditangkap
hanya dengan jumlah. dari desain yang berbeda. Perbedaan antara mobil dan
AC jauh lebih besar daripada antara AC dan pompa panas. Produk bisa
berbeda, tetapi tingkat perbedaannya mungkin kecil atau besar. Industri
otomotif memberikan beberapa contoh untuk menggambarkan hal ini. Masing-
masing perusahaan otomotif AS memproduksi mobil dengan dua atau tiga
papan nama berbeda di pabrik perakitan yang sama, meskipun gaya bodi dan
fitur desain lainnya hampir sama. Di pabrik yang berbeda, perusahaan yang
sama membuat truk. Biarkan istilah "keras" dan "lunak" digunakan untuk
menggambarkan perbedaan dalam variasi produk ini. Variasi produk yang sulit
adalah ketika produk berbeda secara substansial. Dalam produk rakitan, variasi
Sistem Produksi 29
keras dicirikan oleh proporsi bagian umum yang rendah di antara produk; dalam
banyak kasus, tidak ada bagian umum. Perbedaan antara mobil dan truk itu
sulit. Variasi produk lunak adalah ketika hanya ada sedikit perbedaan antara
produk, seperti perbedaan antara model mobil yang dibuat pada jalur produksi
yang sama. Ada proporsi yang tinggi dari suku cadang umum di antara produk
rakitan yang variasinya lunak. Variasi antara kategori produk yang berbeda
cenderung sulit; variasi antara model yang berbeda dalam kategori produk yang
sama cenderung lunak. Tiga rentang kuantitas produksi dapat digunakan untuk
mengidentifikasi tiga kategori dasar pabrik produksi. Meskipun ada variasi
dalam organisasi kerja dalam setiap kategori, biasanya tergantung pada jumlah
variasi produk, namun ini adalah cara yang masuk akal untuk
mengklasifikasikan pabrik untuk tujuan diskusi ini.
a. Produksi Rendah
Jenis fasilitas produksi yang biasanya dikaitkan dengan kisaran
kuantitas 1–100 unit/tahun adalah job shop, yang membuat produk khusus
dan khusus dalam jumlah rendah. Produk biasanya kompleks, seperti
pesawat eksperimental dan mesin khusus. Produksi toko kerja juga dapat
mencakup fabrikasi suku cadang untuk produk. Pesanan pelanggan untuk
jenis barang ini sering kali istimewa, dan pesanan berulang mungkin tidak
akan pernah terjadi. Peralatan di bengkel kerja adalah tujuan umum dan
tenaga kerja sangat terampil. Sebuah toko pekerjaan harus dirancang untuk
fleksibilitas maksimum untuk menangani bagian yang luas dan variasi
produk yang dihadapi (variasi produk keras). Jika produk besar dan berat,
dan karena itu sulit untuk dipindahkan di pabrik, biasanya produk tersebut
tetap berada di satu lokasi, setidaknya selama perakitan akhir. Pekerja dan
peralatan pemrosesan dibawa ke produk, bukan memindahkan produk ke
peralatan. Jenis tata letak ini adalah tata letak posisi tetap, yang ditunjukkan
pada Gambar 2.6(a), di mana produk tetap berada di satu lokasi selama
seluruh fabrikasinya. Contoh produk tersebut termasuk kapal, pesawat
terbang, lokomotif kereta api, dan alat berat. Dalam praktik sebenarnya,
barang-barang ini biasanya dibangun dalam modul besar di satu lokasi, dan
kemudian modul yang telah selesai dibawa bersama untuk perakitan akhir
menggunakan derek berkapasitas besar.
Bagian individu yang terdiri dari produk besar ini sering dibuat di pabrik
yang memiliki tata letak proses, di mana peralatan diatur menurut fungsi atau
Sistem Produksi 30
jenisnya. Mesin bubut berada di satu departemen, mesin frais berada di

departemen lain, dan seterusnya, seperti pada Gambar 2.6(b).
Gambar 2.6 Berbagai jenis tata letak pabrik: (a) tata letak posisi tetap, (b) tata
letak proses, (c) tata letak cell, dan (d) tata letak produk.
Bagian yang berbeda, masing-masing memerlukan urutan operasi

yang berbeda, dirutekan melalui departemen dalam urutan tertentu yang
diperlukan untuk pemrosesan mereka, biasanya dalam batch. Tata letak
Sistem Produksi 31
proses terkenal karena fleksibilitasnya; itu dapat mengakomodasi berbagai

macam urutan operasi alternatif untuk konfigurasi bagian yang berbeda.
Kerugiannya adalah bahwa mesin dan metode untuk menghasilkan suku
cadang tidak dirancang untuk efisiensi tinggi. Banyak penanganan material
diperlukan untuk memindahkan suku cadang antar departemen, sehingga
persediaan dalam proses cenderung tinggi.
b. Produksi Sedang
Dalam kisaran kuantitas menengah (100-10.000 unit per tahun), dua
jenis fasilitas yang berbeda dapat dibedakan, tergantung pada variasi
produk. Ketika variasi produk sulit, pendekatan tradisional adalah produksi
batch, di mana batch satu produk dibuat, setelah itu fasilitas diubah untuk
menghasilkan batch produk berikutnya, dan seterusnya. Pesanan untuk
setiap produk sering berulang. Tingkat produksi peralatan lebih besar dari
tingkat permintaan untuk setiap jenis produk tunggal, sehingga peralatan
yang sama dapat digunakan bersama di antara beberapa produk. Pergantian
antara proses produksi membutuhkan waktu. Disebut waktu setup atau
waktu pergantian, ini adalah waktu untuk mengganti perkakas dan untuk
mengatur dan memprogram ulang mesin. Ini adalah waktu produksi yang
hilang, yang merupakan kerugian dari manufaktur batch. Produksi batch
biasanya digunakan dalam situasi make-to-stock, di mana barang-barang
diproduksi untuk mengisi kembali persediaan yang secara bertahap telah
habis oleh permintaan. Peralatan untuk produksi batch biasanya diatur
dalam tata letak proses Gambar 2.5(b).
Pendekatan alternatif untuk produksi jarak menengah dimungkinkan

jika variasi produk lunak. Dalam hal ini, pergantian ekstensif antara satu
gaya produk dan gaya produk berikutnya mungkin tidak diperlukan.
Seringkali dimungkinkan untuk mengonfigurasi peralatan sehingga kelompok
suku cadang atau produk serupa dapat dibuat pada peralatan yang sama
tanpa kehilangan waktu yang signifikan untuk penggantian. Pemrosesan
atau perakitan berbagai bagian atau produk dilakukan dalam cell yang terdiri
dari beberapa stasiun kerja atau mesin. Istilah manufaktur cell sering
dikaitkan dengan jenis produksi ini. Setiap cell dirancang untuk
menghasilkan berbagai konfigurasi bagian yang terbatas; yaitu, cell
mengkhususkan diri dalam produksi serangkaian bagian atau produk yang
serupa, menurut prinsip-prinsip teknologi kelompok. Tata letak ini disebut
Sistem Produksi 32
tata letak cell, yang digambarkan pada Gambar 2.5(c).
c. Produksi Tinggi
Kisaran kuantitas yang tinggi (10.000 hingga jutaan unit per tahun)
sering disebut sebagai produksi massal. Situasi ini ditandai dengan tingkat
permintaan yang tinggi untuk produk tersebut, dan fasilitas produksi
didedikasikan untuk pembuatan produk tersebut. Dua kategori produksi
massal dapat dibedakan: (1) produksi kuantitas dan (2) produksi garis aliran.
Produksi kuantitas melibatkan produksi massal suku cadang tunggal pada
peralatan tunggal. Metode produksi biasanya melibatkan mesin standar
(seperti: stamping presses) yang dilengkapi dengan perkakas khusus
(misalnya, dies dan perangkat penanganan material), pada dasarnya
mendedikasikan peralatan untuk produksi satu jenis bagian. Tata letak yang
umum digunakan dalam produksi kuantitas adalah tata letak proses [Gambar
2.5(b)]. Produksi lini aliran melibatkan beberapa stasiun kerja yang diatur
dalam urutan, dan bagian atau rakitan dipindahkan secara fisik melalui
urutan untuk menyelesaikan produk.
Workstation terdiri dari mesin produksi dan/atau pekerja yang

dilengkapi dengan peralatan khusus. Koleksi stasiun dirancang khusus untuk
produk guna memaksimalkan efisiensi. Ini adalah tata letak produk, di mana
stasiun kerja diatur menjadi satu garis panjang, seperti yang digambarkan
pada Gambar 2.5 (d), atau ke dalam serangkaian segmen garis yang
terhubung. Pekerjaan biasanya dipindahkan antar stasiun dengan konveyor
bertenaga. Di setiap stasiun, sejumlah kecil dari total pekerjaan diselesaikan
pada setiap unit produk. Contoh produksi lini aliran yang paling dikenal
adalah jalur perakitan, yang terkait dengan produk seperti mobil dan
peralatan rumah tangga. Kasus murni produksi lini aliran adalah di mana
tidak ada variasi dalam produk yang dibuat di jalur tersebut. Setiap produk
identik, dan lini tersebut disebut sebagai lini produksi model tunggal. Namun,
untuk berhasil memasarkan produk tertentu, seringkali perlu untuk
memperkenalkan variasi model sehingga
bahwa pelanggan individu dapat memilih gaya dan opsi yang tepat
yang menarik bagi mereka. Dari sudut pandang produksi, perbedaan model
mewakili kasus variasi produk lunak. Istilah lini produksi model campuran
berlaku untuk situasi di mana ada variasi lunak dalam produk yang dibuat di
Sistem Produksi 33
jalur tersebut. Perakitan mobil modern adalah contohnya. Mobil yang keluar
dari jalur perakitan memiliki variasi dalam opsi dan trim yang mewakili model
berbeda (dan, dalam banyak kasus, pelat nama berbeda) dari desain dasar
mobil yang sama. Contoh lain termasuk peralatan kecil dan besar.
Perusahaan Pesawat Komersial Boeing menggunakan teknik lini produksi
untuk merakit model 737-nya.
Sebagian besar diskusi tentang jenis fasilitas produksi diringkas dalam

Gambar 2.6, yang menambahkan detail ke Gambar 2.5 dengan
mengidentifikasi jenis fasilitas produksi dan tata letak pabrik yang digunakan.
Seperti yang ditunjukkan Gambar 2.7, ada beberapa tumpang tindih di
antara jenis fasilitas yang berbeda. Perhatikan juga perbandingan dengan
Gambar 1.5 sebelumnya, yang menunjukkan jenis otomatisasi yang akan
digunakan di setiap jenis fasilitas jika fasilitas tersebut diotomatisasi.
Gambar 2.7 Jenis fasilitas dan tata letak yang digunakan untuk berbagai tingkat
kuantitas produksi dan variasi produk.
1. Jelaskan dan berikan penjelasan dari kriteria dan kategori dalam sistem
manufaktur?
2. Uraikan dan identifikasi fasilitas dan tata letak yang dapat digunakan dengan
mengacu pada kuantitas dan variasi produk?
3. Berikan contoh kasus dan identifikasi susb sistem dalam sistem produksi
batch?
Sistem Produksi 34
4. Identifikasi Workstation yang dapat digunakan dalam sistem produksi?

5. Tentukan dari beberpa literatur dari sistem produksi flow dan kriterianya?
D. REFERENSI
Education, Inc.
Groover, M. P., (2013). Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,

Processes, and Systems, 5th ed., John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ,
2013.
Boca Raton: Taylor & Francis Group, LLC.


Sistem Produksi 35
PERTEMUAN 3
PRODUCTION PERFORMANCE METRICS
A. TUJUAN PEMBEAJARAN
Mahasiswa mampu menentukan ukuran kinerja proses produksi yang dapat
diukur dengan menekankan pada indikator yang terukur. Serta membuat rancangan
kinerja yang dapat meningkatkan produktivitas dalam sebuah sistem manufaktur.
B. URAIAN MATERI
1. Metrik Kinerja Produksi
Di bagian ini, berbagai metrik kinerja produksi didefinisikan. Titik awal
logis adalah waktu siklus untuk operasi unit, dari mana tingkat produksi untuk
operasi diturunkan. Metrik operasi unit ini dapat digunakan untuk
mengembangkan ukuran kinerja di tingkat pabrik: kapasitas produksi,
pemanfaatan, waktu tunggu manufaktur, dan barang dalam proses.
a. Waktu Siklus dan Tingkat Produksi

Manufaktur hampir selalu dilakukan sebagai urutan operasi unit, yang
masing-masing mengubah bagian atau produk lebih dekat ke bentuk
akhirnya seperti yang didefinisikan oleh spesifikasi teknik. Operasi unit
biasanya dilakukan oleh mesin produksi yang ditangani oleh pekerja, baik
penuh waktu atau berkala dalam hal peralatan otomatis. Dalam produksi lini
aliran (mis., Lini produksi), operasi unit dilakukan di stasiun kerja yang
membentuk lini.
Analisis Waktu Siklus. Untuk operasi unit, waktu siklus Tc adalah

waktu yang dihabiskan satu unit kerja1 untuk diproses atau dirakit. Ini adalah
interval waktu antara saat satu unit kerja mulai memproses (atau perakitan)
dan saat unit berikutnya dimulai. Tc adalah waktu yang dihabiskan satu
bagian di mesin, tetapi tidak semua ini adalah waktu pemrosesan. Dalam
operasi pemrosesan tipikal, seperti pemesinan, Tc terdiri dari (1) waktu
pemrosesan aktual, (2) waktu penanganan bagian kerja, dan (3) waktu
penanganan pahat per benda kerja. Sebagai persamaan, ini dapat
dinyatakan sebagai:
Sistem Produksi 36
dimana Tc = waktu siklus, min/pc; To = waktu pemrosesan aktual atau

operasi perakitan, min/pc; Th = waktu penanganan, min/pc; dan Tt = rata-
rata waktu penanganan alat, min/pc, jika aktivitas tersebut dapat diterapkan.
Dalam operasi pemesinan, waktu penanganan pahat terdiri dari waktu yang
dihabiskan untuk mengganti pahat saat aus, waktu berpindah dari satu pahat
ke pahat berikutnya, waktu pengindeksan pahat untuk sisipan yang dapat
diindeks atau untuk pahat pada mesin bubut turret atau bor turret, reposisi
pahat untuk berikutnya lulus, dan sebagainya. Beberapa aktivitas
penanganan alat ini tidak terjadi setiap siklus; oleh karena itu, mereka harus
dibagi berdasarkan jumlah bagian di antara kemunculannya untuk
mendapatkan waktu rata-rata per benda kerja.
Masing-masing istilah, To, Th, dan Tt, memiliki pasangannya dalam

jenis produksi item-diskrit lainnya. Ada bagian dari siklus ketika bagian
tersebut sebenarnya sedang diproses 1To2; ada bagian dari siklus ketika
bagian sedang ditangani 1Th2; dan ada, rata-rata, sebagian ketika perkakas
sedang disesuaikan atau diubah 1Tt2. Oleh karena itu, Persamaan (3.1)
dapat digeneralisasi untuk mencakup sebagian besar operasi pemrosesan
dalam manufaktur. Tingkat Produksi. Laju produksi untuk operasi produksi
unit biasanya dinyatakan sebagai tarif per jam, yaitu, unit kerja yang
diselesaikan per jam 1 pc/jam2. Pertimbangkan bagaimana tingkat produksi
ditentukan berdasarkan waktu siklus operasi untuk tiga jenis produksi:
produksi job shop, produksi batch, dan produksi massal. Berbagai kategori
operasi produksi digambarkan pada Gambar 3.1.
Sistem Produksi 37
Gambar 3.1 Jenis operasi produksi: (a) job shop dengan kuantitas produksi Q =
1, (b) produksi batch berurutan, (c) produksi batch simultan, (d) produksi massal
kuantitas, dan (e) produksi massal jalur aliran. Kunci: Proc = proses.
Dalam produksi job shop, kuantitasnya rendah (1 … Q … 100). Pada

kisaran paling bawah, ketika kuantitas Q = 1, waktu produksi per unit kerja
adalah jumlah waktu penyiapan dan waktu siklus:
dimana Tp = waktu produksi rata-rata, min/pc; Tsu = waktu setup untuk

mempersiapkan mesin untuk memproduksi part, min/pc; dan Tc = waktu
siklus dari Persamaan (3.1). Tingkat produksi untuk operasi unit hanyalah
kebalikan dari waktu produksi, biasanya dinyatakan sebagai tingkat per jam:
dimana Rp = tingkat produksi per jam, pc/jam; Tp = waktu produksi dari

Persamaan (3.2), dan konstanta 60 mengubah menit menjadi jam. Ketika
kuantitas produksi lebih besar dari satu, analisisnya sama dengan produksi
batch. Seperti disebutkan dalam Bagian 2.1, produksi batch biasanya
melibatkan unit kerja yang diproses satu per satu, disebut sebagai
pemrosesan batch berurutan. Contohnya termasuk permesinan, stamping
lembaran logam, dan cetakan injeksi plastik. Namun, beberapa produksi
Sistem Produksi 38
batch melibatkan semua unit kerja dalam batch yang diproses bersama,
yang disebut pemrosesan batch simultan. Contohnya termasuk sebagian
besar operasi perlakuan panas dan pelapisan listrik, di mana semua bagian
dalam batch diproses sekaligus.
Dalam pemrosesan batch berurutan, waktu untuk memproses satu

batch yang terdiri dari Q unit kerja adalah jumlah dari waktu setup dan waktu
pemrosesan, di mana waktu pemrosesan adalah jumlah batch dikalikan
dengan waktu siklus; itu adalah,
dimana Tb = waktu pemrosesan batch, min/batch; Tsu = waktu setup

untuk mempersiapkan mesin untuk batch, min/batch; Q = jumlah batch,
pc/batch; dan Tc = waktu siklus per unit kerja, min/siklus. Jika satu unit kerja
diselesaikan setiap siklus, maka Tc memiliki satuan min/pc. Jika lebih dari
satu bagian diproduksi setiap siklus, maka Persamaan (3.4) harus
disesuaikan. Contoh dari situasi ini adalah ketika cetakan dalam operasi
pencetakan injeksi plastik berisi dua rongga, sehingga dua cetakan
diproduksi setiap siklus.
Dalam pemrosesan batch simultan, waktu untuk memproses batch

yang terdiri dari Q unit kerja adalah jumlah dari waktu setup dan waktu
pemrosesan, di mana waktu pemrosesan adalah waktu untuk memproses
semua bagian dalam batch secara bersamaan; itu adalah
dimana Tb = waktu pemrosesan batch, min/batch; Tsu = waktu setup,

min/batch; dan Tc = waktu siklus per batch, min/siklus.
Untuk mendapatkan waktu produksi rata-rata per unit kerja Tp untuk

unit operasi, waktu batch dalam Persamaan (3.4a) atau (3.4b) dibagi dengan
kuantitas batch:
dan laju produksi dihitung dengan menggunakan Persamaan (3.3).
Sistem Produksi 39
Untuk produksi massal tipe kuantitas, laju produksi sama dengan laju siklus
mesin (kebalikan dari waktu siklus operasi) setelah produksi berlangsung
dan efek waktu penyetelan menjadi tidak signifikan. Artinya, ketika Q
menjadi sangat besar, 1Tsu>Q2 S 0 dan
dimana Rc = laju siklus operasi mesin, pc/jam, dan Tc = waktu siklus

operasi, min/pc.
Untuk produksi massal jalur aliran, laju produksi mendekati laju siklus
jalur produksi, sekali lagi mengabaikan waktu penyetelan. Namun,
pengoperasian jalur produksi diperumit oleh saling ketergantungan stasiun
kerja di jalur tersebut. Salah satu komplikasinya adalah bahwa biasanya
tidak mungkin untuk membagi total pekerjaan secara merata di antara
semua stasiun kerja di telepon; oleh karena itu, satu stasiun berakhir dengan
waktu operasi terlama, dan stasiun ini menetapkan kecepatan untuk seluruh
jalur. Istilah stasiun bottleneck kadang-kadang digunakan untuk menyebut
stasiun ini. Juga termasuk dalam waktu siklus adalah waktu untuk
memindahkan bagian dari satu stasiun ke stasiun berikutnya pada akhir
setiap operasi. Di banyak lini produksi, semua unit kerja di jalur tersebut
dipindahkan secara serempak, masing-masing ke stasiun berikutnya.
Dengan mempertimbangkan faktor-faktor ini, waktu siklus suatu lini produksi
adalah waktu pemrosesan (atau perakitan) terlama ditambah waktu untuk
menTransfer unit kerja antar stasiun. Ini dapat dinyatakan sebagai;
di mana Tc = waktu siklus jalur produksi, min/siklus; Max To = waktu

operasi di stasiun bottleneck (waktu operasi maksimum untuk semua stasiun
di saluran, min/siklus); dan Tr = waktu perpindahan unit kerja antar stasiun
setiap siklus, min/siklus. Tr analog dengan Th dalam Persamaan (3.1).
Waktu penanganan pahat Tt biasanya dilakukan sebagai fungsi
pemeliharaan dan tidak termasuk dalam perhitungan waktu siklus. Secara
teoritis, laju produksi dapat ditentukan dengan mengambil kebalikan dari Tc
sebagai;
Sistem Produksi 40
dimana Rc = laju produksi teoritis atau ideal, tetapi lebih tepatnya

disebut laju siklus, siklus/jam, dan Tc = waktu siklus dari Persamaan (3.7).
Persamaan sebelumnya untuk waktu siklus dan laju produksi mengabaikan
masalah suku cadang dan produk yang cacat yang dibuat dalam operasi.
Meskipun kualitas sempurna adalah tujuan ideal dalam manufaktur,
kenyataannya adalah bahwa beberapa proses menghasilkan cacat. Masalah
tarif sisa dan pengaruhnya terhadap jumlah dan biaya produksi baik dalam
operasi unit maupun urutan operasi unit dibahas dalam Bab 21 tentang
prinsip dan praktik inspeksi.
Keandalan Peralatan. Waktu produksi yang hilang karena masalah

keandalan peralatan mengurangi tingkat produksi yang ditentukan oleh
persamaan sebelumnya. Ukuran keandalan yang paling berguna adalah
ketersediaan, yang didefinisikan sebagai proporsi waktu kerja peralatan;
yaitu, proporsi waktu peralatan mampu beroperasi (tidak rusak) relatif
terhadap jam produksi yang dijadwalkan. Ukuran ini sangat sesuai untuk
peralatan produksi otomatis.
Ketersediaan juga dapat didefinisikan menggunakan dua istilah

keandalan lainnya, waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF) dan waktu rata-
rata untuk perbaikan (MTTR). Seperti yang digambarkan pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2 Skala waktu yang menunjukkan MTBF dan MTTR digunakan untuk
menentukan ketersediaan A
Sistem Produksi 41
MTBF adalah rata-rata lama waktu peralatan berjalan di antara

kerusakan, dan MTTR adalah waktu rata-rata yang diperlukan untuk
memperbaiki peralatan dan mengembalikannya ke operasi saat kerusakan
terjadi. Dalam bentuk persamaan,
dimana A = ketersediaan (proporsi); MTBF = waktu rata-rata antara

kegagalan, jam; dan MTTR = rata-rata waktu perbaikan, jam. Waktu rata-rata
untuk memperbaiki mungkin termasuk waktu tunggu dari peralatan yang
rusak sebelum perbaikan dimulai. Ketersediaan biasanya dinyatakan
sebagai persentase. Ketika sebuah peralatan masih baru (dan sedang di-
debug), dan kemudian ketika mulai menua, ketersediaannya cenderung lebih
rendah. Dengan mempertimbangkan ketersediaan, tingkat produksi rata-rata
aktual peralatan adalah ketersediaannya dikalikan dengan Rp dari
persamaan tingkat produksi sebelumnya (yaitu, tingkat produksi rata-rata =
ARp), berdasarkan asumsi bahwa waktu penyiapan juga dipengaruhi oleh
ketersediaan.
Keandalan sangat mengganggu dalam pengoperasian jalur produksi

otomatis. Hal ini karena saling ketergantungan stasiun kerja dalam jalur
otomatis, di mana seluruh jalur terpaksa berhenti ketika satu stasiun rusak.
Tingkat produksi rata-rata aktual Rp direduksi menjadi nilai yang sering jauh
di bawah Rc ideal yang diberikan oleh Persamaan (3.8).
b. Kapasitas Produksi dan Pemanfaatannya

Kapasitas produksi dibahas dalam konteks kemampuan manufaktur di
Bagian 2.4.3. Ini didefinisikan sebagai tingkat output maksimum yang dapat
diproduksi oleh fasilitas produksi (atau lini produksi, atau kelompok mesin) di
bawah serangkaian asumsi kondisi operasi tertentu. Fasilitas produksi
biasanya mengacu pada pabrik atau pabrik, sehingga istilah kapasitas pabrik
sering digunakan untuk ukuran ini. Orang mungkin mengatakan bahwa
kapasitas pabrik adalah untuk operasi pabrik agregat karena tingkat produksi
adalah untuk operasi unit. Seperti disebutkan sebelumnya, kondisi operasi
yang diasumsikan mengacu pada jumlah shift per hari (satu, dua, atau tiga),
jumlah hari dalam seminggu di mana pabrik beroperasi, tingkat pekerjaan,
dan sebagainya.
Sistem Produksi 42
Jumlah jam operasi pabrik per minggu merupakan isu penting dalam
menentukan kapasitas pabrik. Untuk produksi kimia terus menerus dimana
reaksi terjadi pada suhu tinggi, pabrik biasanya dioperasikan 24 jam per hari,
tujuh hari per minggu (168 jam per minggu). Di sisi lain, banyak pabrik
produk diskrit beroperasi satu shift per hari, lima hari per minggu. Untuk
pabrik perakitan akhir mobil, kapasitas biasanya didefinisikan sebagai satu
atau dua shift, tergantung pada permintaan mobil yang dibuat di pabrik.
Dalam situasi ketika permintaan sangat tinggi, tiga shift produksi dapat
digunakan. Sebuah tren di bidang manufaktur adalah untuk menentukan
kapasitas pabrik selama seminggu penuh 7 hari, 24 jam per hari. Ini adalah
waktu maksimum yang tersedia, dan jika pabrik beroperasi lebih sedikit jam,
maka ia beroperasi kurang dari kapasitas penuhnya.
Menentukan Kapasitas Pabrik. Ukuran kuantitatif kapasitas pabrik

dapat dikembangkan berdasarkan model laju produksi yang diturunkan
sebelumnya. Biarkan PC = kapasitas produksi fasilitas tertentu, di mana
ukuran kapasitas adalah jumlah unit yang diproduksi per periode waktu
(misalnya, minggu, bulan, tahun). Kasus paling sederhana adalah di mana
ada n mesin produksi di pabrik dan semuanya menghasilkan bagian atau
produk yang sama, yang menyiratkan produksi massal tipe kuantitas. Setiap
mesin mampu memproduksi pada tingkat yang sama sebesar Rp unit per
jam, seperti yang didefinisikan oleh Persamaan (3.6). Setiap mesin
beroperasi selama jumlah jam dalam periode tersebut. Parameter ini dapat
digabungkan untuk menghitung kapasitas produksi mingguan fasilitas,
dimana PC = kapasitas produksi, pc/periode; n = jumlah mesin; dan

Hpc = jumlah jam dalam periode yang digunakan untuk mengukur kapasitas
produksi (atau kapasitas pabrik).
Sistem Produksi 43
Tabel 3.1 Jumlah Jam Operasi Pembangkit untuk Berbagai Periode dan Kondisi
Operasi.
Pemanfaatan. Utilisasi adalah proporsi waktu dimana sumber daya

produktif (misalnya, mesin produksi) digunakan relatif terhadap waktu yang
tersedia menurut definisi kapasitas pabrik. Menyatakan ini sebagai
persamaan,
dimana Ui = utilisasi mesin i, dan fij = fraksi waktu selama jam yang
tersedia bahwa mesin i sedang memproses part style j. Utilisasi keseluruhan
untuk pabrik ditentukan dengan rata-rata nilai Ui selama jumlah mesin:
Masalah dengan Persamaan (3.13) adalah bahwa tingkat produksi

mingguan adalah jumlah output dari campuran gaya bagian atau produk.
Campuran cenderung berubah dari minggu ke minggu, sehingga suku
cadang dengan tingkat produksi yang berbeda diproduksi dalam minggu
yang berbeda. Selama satu minggu, output mungkin lebih tinggi dari rata-
rata hanya karena tingkat produksi suku cadang yang diproduksi minggu itu
tinggi. Untuk mengatasi kemungkinan inkonsistensi ini, kapasitas pabrik
terkadang dilaporkan sebagai beban kerja yang sesuai dengan output yang
dihasilkan selama periode tersebut. Beban kerja didefinisikan sebagai total
jam yang dibutuhkan untuk memproduksi sejumlah unit tertentu selama
minggu tertentu atau periode waktu tertentu lainnya. Itu adalah,
Sistem Produksi 44
dimana WL = beban kerja, jam; Qij = jumlah unit kerja yang diproduksi
dari part style j pada mesin i selama periode bunga; dan Tpij = waktu
produksi rata-rata part style j pada mesin i. Dalam Contoh 3.2, beban kerja
adalah jumlah jam durasi yang terdaftar untuk mesin 1 dan 2, total 72 jam.
Ketika digunakan sebagai definisi kapasitas pabrik, beban kerja mengacu
pada jumlah jam kerja maksimum yang dapat diselesaikan oleh pabrik dalam
periode yang diinginkan, yaitu 80 jam dalam Contoh 3.2.
Menyesuaikan Kapasitas Pabrik. Persamaan dan contoh sebelumnya

menunjukkan parameter operasi yang mempengaruhi kapasitas pabrik.
Perubahan yang dapat dilakukan untuk menambah atau mengurangi
kapasitas pabrik dalam jangka pendek tercantum di bawah ini:
1) Menambah atau mengurangi jumlah mesin n di pabrik. Lebih mudah

untuk menghapus mesin dari operasi daripada menambah mesin jika
menambahkannya berarti membeli peralatan yang mungkin memerlukan
waktu lama untuk pengadaannya. Menambah pekerja dalam jangka
pendek mungkin lebih mudah daripada menambah peralatan.
2) Menambah atau mengurangi jumlah shift per minggu. Misalnya, shift
hari Sabtu mungkin diizinkan untuk meningkatkan kapasitas sementara,
atau pabrik mungkin mengoperasikan dua shift per hari, bukan satu.
3) Menambah atau mengurangi jumlah jam kerja per shift. Misalnya,
lembur pada setiap shift reguler mungkin diizinkan untuk meningkatkan
kapasitas.
Selama ja ngka menengah dan panjang, perubahan berikut dapat
dilakukan untuk meningkatkan kapasitas pabrik:
1) Meningkatkan jumlah mesin n di toko. Ini mungkin dilakukan dengan

menggunakan peralatan yang sebelumnya tidak digunakan,
memperoleh mesin baru, dan mempekerjakan pekerja baru.
2) Meningkatkan tingkat produksi Rp dengan melakukan perbaikan metode
dan/atau teknologi pengolahan.
3) Mengurangi jumlah operasi yang dalam urutan operasi bagian dengan
menggunakan operasi gabungan, operasi simultan, dan/atau integrasi
operasi Penyesuaian lain yang dapat dianggap mempengaruhi pabrik
Sistem Produksi 45
kapasitas dalam jangka pendek atau jangka panjang antara lain

sebagai berikut:
1) Mengidentifikasi kemacetan operasi di pabrik dan entah bagaimana

meningkatkan tingkat output dari operasi ini, Operasi bottleneck di
pabrik manufaktur batch biasanya muncul dalam satu atau kedua cara
berikut: (1) Mesin ini selalu sibuk; mereka beroperasi pada pemanfaatan
100%; dan (2) mereka memiliki antrian pekerjaan yang besar menunggu
di depan mereka.
2) Persediaan persediaan untuk mempertahankan tingkat pekerjaan
selama periode lambat, percaya (dan bertaruh) bahwa barang nantinya
dapat dijual saat permintaan meningkat.
3) Penundaan pesanan, yang berarti menunda pengiriman ke pelanggan
selama periode sibuk untuk menghindari peningkatan sementara dan
berpotensi mahal dalam kapasitas produksi.
4) Subkontrak pekerjaan ke vendor luar selama periode sibuk atau
mengambil pekerjaan tambahan dari perusahaan lain selama periode
senggang.
c. Waktu Proses Manufaktur dan Barang Dalam Proses
Dalam lingkungan persaingan perdagangan global, kemampuan
perusahaan manufaktur untuk mengirimkan produk kepada pelanggan dalam
waktu sesingkat mungkin sering kali memenangkan pesanan.
Bagian ini membahas ukuran kinerja ini, yang disebut manufaktur lead
time (MLT). Berkorelasi erat dengan MLT adalah jumlah persediaan yang
terletak di pabrik sebagai produk yang sebagian selesai, yang disebut work-
in-process (WIP). Ketika ada terlalu banyak work-inprocess, lead time
manufaktur cenderung lama.
Manufaktur Lead Time. MLT didefinisikan sebagai total waktu yang

diperlukan untuk memproses bagian atau produk tertentu melalui pabrik,
termasuk waktu karena penundaan, pemindahan suku cadang di antara
operasi, waktu yang dihabiskan dalam antrian, dan sebagainya. Seperti
disebutkan sebelumnya, produksi biasanya terdiri dari urutan operasi
pemrosesan unit. Di antara unit operasi terdapat elemen nonproduktif ini,
yang biasanya menghabiskan banyak waktu. Dengan demikian, kegiatan
produksi dapat dibagi menjadi dua kategori, unit operasi dan waktu
Sistem Produksi 46
nonoperasi.
Pembaca mungkin bertanya-tanya: Mengapa waktu nonoperasi ini

terjadi? Mengapa tidak langsung mengambil suku cadang dari satu operasi
ke operasi berikutnya tanpa penundaan ini? Beberapa alasan mengapa
waktu nonoperasi terjadi antar unit operasi adalah sebagai berikut: (1) waktu
yang dihabiskan untuk mengangkut batch suku cadang antar operasi, (2)
penumpukan antrian suku cadang yang menunggu sebelum setiap operasi,
(3) penumpukan antrian suku cadang setelah setiap operasi. operasi
menunggu untuk diangkut ke operasi berikutnya, (4) penjadwalan batch yang
kurang optimal, (5) inspeksi bagian sebelum dan/atau setelah operasi unit,
(6) kerusakan peralatan yang mengakibatkan hilangnya waktu produksi, dan
(7) ketidakseimbangan beban kerja antara mesin yang melakukan operasi
yang diperlukan untuk bagian tertentu atau gaya produk, dengan beberapa
mesin yang 100% digunakan sementara yang lain menghabiskan banyak
waktu menunggu pekerjaan.
Misalkan Tc = waktu siklus operasi pada mesin tertentu, dan Tno =

waktu nonoperasi yang terkait dengan setiap operasi. Selanjutnya, misalkan
jumlah operasi terpisah (mesin) yang harus dilalui unit kerja = tidak. Dalam
produksi batch, ada Q unit kerja dalam batch. Sebuah setup umumnya
diperlukan untuk mempersiapkan setiap mesin untuk produk tertentu, yang
membutuhkan waktu.
2. Manufacturing cost
Keputusan tentang otomatisasi dan sistem produksi biasanya didasarkan
pada biaya relatif alternatif. Bagian ini membahas bagaimana biaya dan faktor
biaya ini ditentukan.
a. Biaya Tetap dan Variabel

Biaya produksi dapat diklasifikasikan menjadi dua kategori utama: (1)
biaya tetap dan (2) biaya variabel. Biaya tetap adalah biaya yang tetap
konstan untuk setiap tingkat output produksi. Contohnya termasuk biaya
bangunan pabrik dan peralatan produksi, asuransi, dan pajak properti.
Semua biaya tetap dapat dinyatakan sebagai jumlah tahunan. Pengeluaran
seperti asuransi dan pajak properti terjadi secara alami sebagai biaya
tahunan. Investasi modal seperti bangunan dan peralatan dapat dikonversi
Sistem Produksi 47
ke biaya tahunan seragam yang setara dengan menggunakan faktor suku

bunga.
Sebuah biaya variabel adalah salah satu yang bervariasi secara

proporsional dengan output produksi. Ketika output meningkat, biaya
variabel meningkat. Contohnya termasuk tenaga kerja langsung, bahan
baku, dan tenaga listrik untuk mengoperasikan peralatan produksi. Konsep
ideal dari biaya variabel adalah bahwa hal itu berbanding lurus dengan
tingkat output. Menambahkan biaya tetap dan variabel menghasilkan
persamaan biaya total berikut:
di mana TC = total biaya tahunan, $/tahun; Cf = biaya tahunan tetap,

$/tahun; Cv = biaya variabel, $/pc; dan Q = kuantitas tahunan yang
diproduksi, pc/thn.
Ketika membandingkan metode produksi otomatis dan manual,

biasanya biaya tetap metode otomatis relatif tinggi dibandingkan metode
manual, dan biaya variabel otomatisasi relatif rendah dibandingkan metode
manual, seperti yang digambarkan pada Gambar 3.3.
Gambar 3.3 Biaya tetap dan variabel sebagai fungsi dari output produksi untuk
metode produksi manual dan otomatis.
Akibatnya, metode manual memiliki keunggulan biaya dalam kisaran

kuantitas rendah, sementara otomatisasi memiliki keuntungan untuk jumlah
tinggi. Ini memperkuat argumen yang disajikan dalam Bagian 1.3.1 tentang
Sistem Produksi 48
kelayakan kerja manual untuk situasi produksi tertentu.
b. Tenaga Kerja Langsung, Material, dan Overhead

Tetap versus variabel bukan satu-satunya kemungkinan klasifikasi
biaya dalam manufaktur. Klasifikasi alternatif memisahkan biaya menjadi (1)
tenaga kerja langsung, (2) material, dan (3) overhead. Ini seringkali
merupakan cara yang lebih nyaman untuk menganalisis biaya dalam
produksi. Biaya tenaga kerja langsung adalah jumlah upah dan tunjangan
yang dibayarkan kepada pekerja yang mengoperasikan peralatan produksi
dan melakukan tugas pemrosesan dan perakitan. Biaya bahan adalah biaya
semua bahan baku yang digunakan untuk membuat produk. Dalam kasus
pabrik stamping, bahan baku terdiri dari stok lembaran yang digunakan
untuk membuat stamping. Untuk rolling mill yang membuat stok lembaran,
bahan bakunya adalah lempengan logam awal dari mana lembaran
digulung. Dalam kasus produk rakitan, bahan adalah bagian komponen,
beberapa di antaranya diproduksi oleh perusahaan pemasok. Dengan
demikian, definisi "bahan mentah" tergantung pada perusahaan dan jenis
operasi produksi di mana ia terlibat. Produk akhir suatu perusahaan dapat
menjadi bahan baku bagi perusahaan lain. Dalam hal biaya tetap dan
variabel, tenaga kerja langsung dan bahan harus dianggap sebagai biaya
variabel.
Biaya overhead adalah semua biaya lain yang terkait dengan

menjalankan perusahaan manufaktur. Overhead dibagi menjadi dua
kategori: (1) overhead pabrik dan (2) overhead perusahaan. Overhead
pabrik terdiri dari biaya operasional pabrik selain tenaga kerja langsung dan
bahan baku, seperti biaya pabrik yang tercantum pada Tabel 3.2. Overhead
pabrik diperlakukan sebagai biaya tetap, meskipun beberapa item dalam
daftar dapat dikorelasikan dengan tingkat output pabrik. Overhead
perusahaan adalah biaya yang tidak terkait dengan kegiatan manufaktur
perusahaan, seperti biaya perusahaan pada Tabel 3.3. Banyak perusahaan
mengoperasikan lebih dari satu pabrik, dan ini adalah salah satu alasan
untuk membagi overhead ke dalam kategori pabrik dan perusahaan. Pabrik
yang berbeda mungkin memiliki biaya overhead pabrik yang berbeda secara
signifikan.
Para pakar memberikan beberapa persentase tipikal untuk berbagai
Sistem Produksi 49
jenis pengeluaran manufaktur dan perusahaan. Ini disajikan pada Gambar

3.4. Beberapa pengamatan dapat dilakukan tentang data ini. Pertama, total
biaya produksi hanya mewakili sekitar 40% dari harga jual produk. Biaya
overhead perusahaan dan total biaya produksi hampir sama. Kedua, bahan
(termasuk suku cadang yang dibeli) merupakan persentase terbesar dari
total biaya produksi, sekitar 50%. Dan ketiga, tenaga kerja langsung
merupakan proporsi yang relatif kecil dari total biaya produksi: 12% dari
biaya produksi dan hanya sekitar 5% dari harga jual akhir.
Biaya overhead dapat dialokasikan menurut sejumlah dasar yang

berbeda, termasuk biaya tenaga kerja langsung, biaya bahan, jam tenaga
kerja langsung, dan ruang. Yang paling umum di industri adalah biaya
tenaga kerja langsung, yang akan digunakan di sini untuk menggambarkan
bagaimana overhead dialokasikan dan selanjutnya digunakan untuk
menghitung faktor-faktor seperti harga jual produk.
Prosedur alokasi (disederhanakan) adalah sebagai berikut. Untuk

tahun terakhir (atau beberapa tahun terakhir), semua biaya dikompilasi dan
diklasifikasikan ke dalam empat kategori: (1) tenaga kerja langsung, (2)
bahan, (3) overhead pabrik, dan (4) overhead perusahaan. Tujuannya
adalah untuk menentukan tarif overhead yang dapat digunakan pada tahun
berikutnya untuk mengalokasikan biaya overhead ke proses atau produk
sebagai fungsi dari biaya tenaga kerja langsung yang terkait dengan proses
atau produk tersebut. Tarif overhead terpisah akan dikembangkan untuk
overhead pabrik dan perusahaan. Tarif overhead pabrik dihitung sebagai
rasio biaya overhead pabrik (kategori 3) terhadap biaya tenaga kerja
langsung (kategori 1); itu adalah,
dimana FOHR = tarif overhead pabrik, FOHC = biaya overhead pabrik

tahunan, $/tahun; dan DLC = biaya tenaga kerja langsung tahunan, $/tahun.
Tarif overhead perusahaan adalah rasio biaya overhead perusahaan
(kategori 4) terhadap biaya tenaga kerja langsung:
Sistem Produksi 50
di mana COHR = tarif overhead perusahaan, COHC = biaya overhead

perusahaan tahunan, $/tahun; dan DLC = biaya tenaga kerja langsung
tahunan, $/tahun. Kedua tarif sering dinyatakan sebagai persentase. Jika
biaya bahan digunakan sebagai dasar alokasi, maka biaya bahan akan
digunakan sebagai penyebut di kedua rasio. Dua contoh berikut disajikan
untuk mengilustrasikan (1) bagaimana tarif overhead ditentukan dan (2)
bagaimana tarif tersebut digunakan untuk memperkirakan biaya produksi
dan menetapkan harga jual.
c. Biaya Penggunaan Peralatan

Masalah dengan tarif overhead seperti yang telah dikembangkan di sini
adalah bahwa mereka didasarkan pada biaya tenaga kerja saja. Operator
mesin yang menjalankan mesin bubut tua dan kecil yang nilai bukunya nol
akan dikenai biaya dengan tarif overhead yang sama dengan operator yang
menjalankan mesin bubut otomatis baru yang baru saja dibeli seharga
$500.000. Jelas, waktu di pusat permesinan lebih produktif dan harus
dihargai lebih tinggi. Jika perbedaan tarif mesin produksi yang berbeda tidak
diakui, biaya produksi tidak akan diukur secara akurat oleh struktur tarif
overhead.
Untuk mengatasi kesulitan ini, adalah tepat untuk membagi biaya

pekerja yang menjalankan mesin menjadi dua komponen: (1) biaya tenaga
kerja langsung dan (2) biaya mesin. Terkait dengan masing-masing adalah
tarif overhead yang berlaku. Biaya overhead ini tidak berlaku untuk seluruh
operasi pabrik, tetapi untuk masing-masing mesin.
Biaya tenaga kerja langsung terdiri dari upah dan tunjangan yang
dibayarkan untuk mengoperasikan mesin. Biaya overhead pabrik yang
berlaku yang dialokasikan untuk biaya tenaga kerja langsung dapat
mencakup pajak yang dibayarkan oleh pemberi kerja, tunjangan tertentu,
dan pengawasan lini. Biaya tahunan mesin adalah biaya awal mesin yang
dialokasikan selama umur aset pada tingkat pengembalian yang sesuai yang
digunakan oleh perusahaan. Ini dilakukan dengan menggunakan faktor
pemulihan modal, sebagai;
Sistem Produksi 51
di mana UAC = biaya tahunan seragam yang setara, $/tahun; IC =

biaya awal mesin, $; dan 1A/P, i, N2 = faktor pemulihan modal yang
mengubah biaya awal pada tahun 0 menjadi serangkaian nilai akhir tahun
tahunan yang setara, di mana i = tingkat bunga tahunan dan N = jumlah
tahun dalam masa pakai peralatan. Untuk nilai i dan N yang diberikan, (A/P,
i, N) dapat dihitung sebagai berikut:
Nilai (A/P, i, N) juga dapat ditemukan pada tabel bunga yang tersedia
secara luas.
d. Biaya Suku Cadang yang Diproduksi

Biaya satuan dari bagian atau produk yang diproduksi adalah jumlah
dari biaya produksi, biaya bahan, dan biaya perkakas. Seperti ditunjukkan
dalam Contoh 3.7, biaya overhead dan markup laba harus ditambahkan ke
biaya per unit untuk mencapai harga jual produk. Biaya produksi unit untuk
setiap unit operasi dalam urutan operasi untuk menghasilkan bagian atau
produk diberikan oleh:
dimana Coi = tingkat biaya untuk melakukan operasi unit i, $/min,

ditentukan oleh Persamaan (3.30); Tpi = waktu produksi operasi i, min/pc,
seperti yang didefinisikan oleh persamaan di Bagian 3.1.1; dan Cti = biaya
perkakas yang digunakan dalam operasi i, $/pc. Perlu dicatat bahwa biaya
perkakas adalah tambahan untuk waktu penanganan pahat yang ditentukan
dalam Persamaan (3.1), yang termasuk dalam nilai Tp. Biaya perkakas
adalah biaya material, sedangkan penanganan pahat adalah biaya waktu
pada tingkat biaya mesin, Coi. Total biaya unit bagian adalah jumlah biaya
semua unit operasi ditambah biaya bahan baku. Meringkas,
di mana BPK = biaya per potong, $/pc; Cm = biaya bahan awal, $/pc;
Sistem Produksi 52
dan penjumlahannya mencakup semua biaya dari operasi tanpa unit dalam
urutan tersebut.

1. Tentukan waktu siklus dari sebuah proses yang diidentifikasi dari beberpa
kasus pada sumber literature yang didapat?
2. Lalu tentukan jenis operasi yang digunakan dalam sumber literatur tersebut?
3. Bagaimana kita dapat menetukan standara waktu yang digunakan dalam
menentukan MTTR nya?
4. Dalam sebuah sistem manufkatur tersebut tentukan dan identifikasi cost yang
dapat ditimbulkan?
5. Lalu bagaimana kita dapat menentukan biaya variabelnya dari sebuah sistem
tersebut?
D. REFERENSI
Blank, L. T., and A. J. Tarquin. (2011). Engineering Economy, 7th ed., McGraw-Hill,
New York.
Education, Inc.


Manufacturing Renewal, Harvard Business Review
Sistem Produksi 53
PERTEMUAN 4
MANUFACTURING SYSTEM
Mahasiswa mampu mengidentifikasi dan menentukan sistem manufaktur yang
dapat digunakan dalam sebuah proses manufaktur serta mnentukan dan
merancang jenis sistem manufaktur yang dapat digunakan dalam sistem manufaktur
tersebut.
B. URAIAN MATERI
Sistem manufaktur didefinisikan sebagai kumpulan peralatan dan sumber
daya manusia yang terintegrasi, yang fungsinya untuk melakukan satu atau lebih
operasi pemrosesan dan/atau perakitan pada bahan baku awal, suku cadang, atau
kumpulan suku cadang. Peralatan terintegrasi tersebut meliputi mesin dan peralatan
produksi, perangkat penanganan material dan pemosisian kerja, serta sistem
komputer. Sumber daya manusia diperlukan baik penuh waktu atau secara berkala
untuk menjaga sistem tetap berjalan. Sistem manufaktur adalah tempat pekerjaan
bernilai tambah diselesaikan pada suku cadang dan produk. Posisi sistem
manufaktur dalam sistem produksi yang lebih besar ditunjukkan pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Posisi sistem manufaktur dalam sistem produksi yang lebih besar
Sistem Produksi 54
Hal ini memberikan gambaran umum tentang berbagai jenis sistem

manufaktur dengan menjelaskan komponen dan fitur umum mereka. Kerangka kerja
kemudian dikembangkan untuk membedakan bagaimana komponen digabungkan
dan diatur ke dalam berbagai jenis sistem untuk mencapai kemampuan khusus
dalam produksi.
1. Komponen Sistem Manufaktur

Sistem manufaktur biasanya terdiri dari komponen-komponen berikut: (1)
mesin produksi ditambah perkakas, perlengkapan, dan perangkat keras terkait
lainnya, (2) sistem penanganan material dan/atau pemosisian kerja, (3) sistem
komputer untuk mengkoordinasikan dan/atau mengontrol komponen
sebelumnya, dan (4) pekerja manusia untuk mengoperasikan dan mengelola
sistem.
a. Mesin Produksi
Di hampir semua sistem manufaktur modern, sebagian besar
pemrosesan aktual atau pekerjaan perakitan diselesaikan dengan mesin
dan/atau dengan bantuan perkakas. Dalam hal partisipasi pekerja, mesin
dapat diklasifikasikan sebagai (1) dioperasikan secara manual, (2) semi-
otomatis, dan (3) sepenuhnya otomatis. Mesin yang dioperasikan secara
manual dikendalikan atau diawasi oleh pekerja manusia. Mesin
menyediakan daya untuk operasi dan pekerja menyediakan control.
Peralatan mesin konvensional (seperti mesin bubut, mesin milling, dan
mesin bor) termasuk dalam kategori ini. Pekerja harus berada di mesin terus
menerus untuk memasukkan umpan, memposisikan alat, memuat dan
membongkar bagian kerja, dan melakukan tugas lain yang terkait dengan
operasi.
Sebuah mesin semi-otomatis melakukan sebagian dari siklus kerja di

bawah beberapa bentuk control program, dan seorang pekerja cenderung ke
mesin selama sisa siklus. Contoh dari kategori ini adalah alat mesin control
numerik komputer (CNC) atau mesin produksi lain yang dapat diprogram
yang dikendalikan untuk sebagian besar siklus kerja oleh program bagian,
tetapi memerlukan pekerja untuk membongkar bagian yang sudah jadi dan
memuat benda kerja berikutnya selama masing-masing siklus. Dalam kasus
ini, pekerja harus memperhatikan mesin setiap siklus, tetapi tidak perlu terus
Sistem Produksi 55
menerus hadir selama siklus. Jika siklus mesin otomatis memakan waktu,
katakanlah, 10 menit sedangkan bagian pembongkaran dan pemuatan
bagian dari siklus kerja hanya membutuhkan waktu 1 menit, maka pekerja
tersebut mungkin dapat merawat beberapa mesin. Yang membedakan
mesin otomatis penuh dari dua jenis sebelumnya adalah kemampuan untuk
beroperasi tanpa perhatian manusia untuk jangka waktu yang lebih lama dari
satu siklus kerja. Meskipun perhatian pekerja tidak diperlukan selama setiap
siklus, beberapa bentuk perawatan mesin mungkin diperlukan secara
berkala. Misalnya, setelah sejumlah siklus tertentu, pasokan bahan baku
baru harus dimuat ke dalam mesin otomatis. Dalam sistem manufaktur,
istilah stasiun kerja digunakan untuk merujuk ke lokasi di pabrik di mana
beberapa tugas atau operasi yang terdefinisi dengan baik diselesaikan oleh
mesin otomatis, kombinasi pekerja dan mesin, atau pekerja yang
menggunakan perkakas tangan dan/atau portabel. alat bertenaga. Dalam
kasus terakhir, tidak ada mesin produksi yang dapat ditentukan di lokasi.
Banyak tugas perakitan termasuk dalam kategori ini. Sistem

manufaktur tertentu dapat terdiri dari satu atau lebih stasiun kerja. Sistem
dengan banyak stasiun disebut jalur produksi, jalur perakitan, cell mesin,
atau nama lain, tergantung pada konfigurasi dan fungsinya. Pengamatan
penting yang akan ditinjau kembali nanti dalam bab ini adalah bahwa mesin
yang dioperasikan secara manual dan mesin semi-otomatis keduanya
diklasifikasikan sebagai stasiun kerja berawak karena memerlukan seorang
pekerja untuk hadir selama setiap siklus kerja, sedangkan mesin yang
sepenuhnya otomatis diklasifikasikan sebagai stasiun kerja otomatis karena
seorang pekerja tidak perlu hadir kecuali secara berkala.
b. Material handling
Dalam sebagian besar operasi pemrosesan dan perakitan yang
dilakukan pada bagian dan produk yang terpisah, fungsi penanganan
material berikut harus dilakukan: (1) memuat unit kerja di setiap stasiun, (2)
memposisikan unit kerja di stasiun, dan (3) membongkar pekerjaan. unit dari
stasiun. Dalam sistem manufaktur yang terdiri dari beberapa stasiun kerja,
(4) pengangkutan unit kerja antar stasiun juga diperlukan. Dalam banyak
kasus, pekerja melakukan fungsi ini, tetapi lebih sering beberapa bentuk
sistem transportasi material mekanis atau otomatis, digunakan untuk
mengurangi tenaga manusia. Sebagian besar sistem transportasi material
Sistem Produksi 56
yang digunakan dalam produksi menyediakan (5) fungsi penyimpanan

sementara juga. Tujuan penyimpanan dalam sistem ini biasanya untuk
memastikan bahwa pekerjaan selalu ada untuk stasiun, sehingga stasiun
tidak kelaparan (artinya tidak ada yang harus dikerjakan).
Beberapa masalah yang terkait dengan sistem penanganan material

bersifat unik untuk jenis sistem manufaktur tertentu, sehingga masuk akal
untuk membahas detail sistem penanganan saat setiap sistem dibahas
dalam bab selanjutnya. Pembahasan di sini berkaitan dengan isu-isu umum
yang berkaitan dengan penanganan material dalam sistem manufaktur.
Memuat, Memposisikan, dan Membongkar. Ketiga fungsi penanganan

material ini terjadi pada setiap stasiun kerja. Pemuatan melibatkan
pemindahan unit kerja ke dalam mesin produksi atau peralatan pemrosesan
dari sumber di dalam stasiun. Misalnya, bagian awal dalam operasi
pemrosesan batch sering disimpan dalam wadah (palet, tote bin, dll.) di
sekitar stasiun. Untuk sebagian besar operasi pemrosesan, terutama yang
membutuhkan akurasi dan presisi, unit kerja harus diposisikan di mesin
produksi.
Pemosisian berarti bahwa bagian ditempatkan di lokasi dan orientasi

yang tetap relatif terhadap kepala kerja atau perkakas yang melakukan
operasi. Penempatan dalam peralatan produksi sering dilakukan dengan
menggunakan pemegang kerja. Pemegang kerja adalah perangkat yang
secara akurat menempatkan, mengarahkan, dan menjepit bagian untuk
operasi, dan menahan kekuatan apa pun yang mungkin terjadi selama
pemrosesan. Pemegang kerja umum termasuk jig, perlengkapan, dan chuck.
Ketika operasi produksi telah selesai, unit kerja harus dibongkar, yaitu
dikeluarkan dari mesin produksi dan ditempatkan dalam wadah di stasiun
kerja atau disiapkan untuk diangkut ke stasiun kerja berikutnya dalam urutan
pemrosesan. "Disiapkan untuk transportasi" mungkin hanya berarti bagian
tersebut dimuat ke konveyor yang mengarah ke stasiun berikutnya.
Ketika mesin produksi dioperasikan secara manual atau semi otomatis,

pemuatan, pemosisian, dan pembongkaran dilakukan oleh pekerja. Ini
dilakukan dengan tangan untuk bagian kerja yang ringan atau dengan
bantuan kerekan untuk bagian yang berat. Di stasiun yang sepenuhnya
otomatis, perangkat mekanis seperti robot industri, pengumpan suku
Sistem Produksi 57
cadang, pengumpan koil (dalam stamping lembaran logam), atau pengubah

palet otomatis digunakan untuk menyelesaikan fungsi penanganan material
ini.
Transportasi Kerja antar Stasiun. Dalam konteks sistem manufaktur,

transportasi kerja berarti memindahkan bagian antara stasiun kerja dalam
sistem multistasiun. Fungsi transportasi dapat dilakukan secara manual atau
dengan peralatan transportasi material. Dalam beberapa sistem manufaktur,
unit kerja dikirimkan dari stasiun ke stasiun dengan tangan, baik satu per
satu atau dalam batch. Memindahkan bagian dalam kelompok umumnya
lebih efisien menurut Prinsip Beban Satuan. Pengangkutan kerja manual
terbatas pada kasus-kasus di mana bagian-bagiannya kecil dan ringan,
sehingga kerja manual dapat diterima secara ergonomis. Ketika beban yang
akan dipindahkan melebihi standar berat tertentu, kerekan bertenaga, dan
peralatan pengangkat serupa digunakan. Sistem manufaktur yang
menggunakan transportasi kerja manual termasuk jalur perakitan manual
dan cell mesin teknologi kelompok.
Berbagai jenis peralatan penanganan material yang mekanis dan

otomatis banyak digunakan untuk mengangkut unit kerja dalam sistem
manufaktur. Dua kategori umum transportasi kerja dapat dibedakan, menurut
jenis perutean antar stasiun: (1) perutean tetap dan (2) perutean variabel.
Dalam perutean tetap, unit kerja selalu mengalir melalui urutan stasiun kerja
yang sama. Ini berarti unit kerja identik, atau cukup mirip sehingga urutan
pemrosesannya sama. Perutean tetap umum terjadi di jalur produksi. Dalam
perutean variabel, unit kerja diangkut melalui berbagai urutan stasiun yang
berbeda. Ini berarti bahwa sistem manufaktur memproses atau merakit
berbagai gaya unit kerja. Transportasi perutean variabel dikaitkan dengan
produksi job shop dan banyak operasi produksi batch. Sistem manufaktur
yang menggunakan perutean variabel mencakup cell mesin dan sistem
manufaktur fleksibel. Perbedaan antara perutean tetap dan variabel
digambarkan pada Gambar 13.2.
Sistem Produksi 58
Gambar 4.2 Dua jenis perutean dalam sistem manufaktur multistasiun: (a)
perutean tetap dan (b) perutean variabel.
Table 4.1 Peralatan Transportasi Material Umum Digunakan untuk Perutean

Tetap dan Variabel dalam Sistem Manufaktur Multi Stasiun
Tabel 4.1 mencantumkan beberapa peralatan transportasi material

yang umum digunakan untuk dua jenis rute bagian. Perlengkapan Pallet dan
Pengangkut Kerja dalam Sistem Transportasi. Bergantung pada geometri
unit kerja dan sifat operasi pemrosesan dan/atau perakitan yang dilakukan,
sistem pengangkutan dapat dirancang untuk mengakomodasi beberapa
bentuk perlengkapan palet. Perlengkapan palet adalah dudukan kerja yang
dirancang untuk diangkut oleh sistem penanganan material. Bagian
dipasang secara akurat ke perlengkapan di permukaan atas palet, dan
bagian bawah palet dirancang untuk dipindahkan, ditempatkan, dan dijepit
Sistem Produksi 59
pada posisinya di setiap stasiun kerja dalam sistem. Karena bagian tersebut
ditempatkan secara akurat di perlengkapan, dan palet dijepit secara akurat di
stasiun, bagian tersebut ditempatkan secara akurat di setiap stasiun untuk
diproses atau dirakit. Penggunaan perlengkapan palet umum dalam sistem
manufaktur otomatis, seperti cell mesin tunggal dengan pengubah palet
otomatis, jalur Transfer, dan sistem perakitan otomatis.
Perlengkapan dapat dirancang dengan fitur modular yang

memungkinkannya digunakan untuk lebih dari satu bagian geometri. Dengan
mengubah komponen dan melakukan beberapa penyesuaian, perlengkapan
palet modular ini dapat mengakomodasi variasi ukuran dan bentuk bagian.
Mereka ideal untuk digunakan dalam sistem manufaktur yang fleksibel.
Metode alternatif transportasi bagian kerja menghindari penggunaan
perlengkapan palet. Sebagai gantinya, suku cadang dipindahkan oleh sistem
penanganan baik dengan atau tanpa pembawa kerja. Sebuah pembawa
kerja adalah wadah (misalnya, tote pan, palet datar, atau keranjang kawat)
yang menampung satu atau lebih bagian dan dapat dipindahkan dalam
sistem. Pembawa kerja tidak memasang suku cadang pada posisi yang
tepat. Peran mereka hanya untuk menampung suku cadang selama
pengangkutan. Ketika suku cadang tiba di tujuan yang diinginkan, setiap
persyaratan penempatan untuk operasi berikutnya harus dipenuhi di stasiun
itu (ini biasanya dilakukan secara manual).
Alternatif penggunaan perlengkapan palet atau pengangkut kerja

adalah pengangkutan langsung, di mana sistem pengangkutan dirancang
untuk memindahkan unit kerja itu sendiri. Manfaat nyata dari pengaturan ini
adalah menghindari biaya pembelian perlengkapan palet atau pembawa
kerja, serta biaya berkelanjutan untuk mengembalikannya ke titik awal dalam
sistem untuk digunakan kembali. Dalam sistem manufaktur yang
dioperasikan secara manual, transportasi langsung cukup layak, karena
setiap posisi yang diperlukan di stasiun kerja dapat diselesaikan oleh
pekerja. Dalam sistem manufaktur otomatis, dalam sistem tertentu yang
memerlukan penentuan posisi yang akurat di stasiun kerja, kelayakan
transportasi langsung tergantung pada geometri bagian dan apakah metode
penanganan otomatis dapat dirancang yang mampu memindahkan,
menempatkan, dan menjepit bagian dengan presisi yang cukup dan
ketepatan. Tidak semua bentuk bagian memungkinkan penanganan
Sistem Produksi 60
langsung oleh sistem mekanis atau otomatis.
c. Sistem Control Komputer

Dalam sistem manufaktur otomatis modern, sistem komputer
diperlukan untuk mengontrol peralatan otomatis dan semi-otomatis dan
untuk berpartisipasi dalam koordinasi dan manajemen sistem secara
keseluruhan. Bahkan dalam sistem yang digerakkan secara manual, seperti
jalur perakitan manual, sistem komputer berguna untuk mendukung
produksi. Fungsi sistem komputer yang khas meliputi yang berikut ini:
1) Komunikasikan instruksi kepada pekerja. Dalam stasiun kerja yang

dioperasikan secara manual yang melakukan tugas berbeda pada unit
kerja yang berbeda, operator harus menerima instruksi pemrosesan
atau perakitan untuk setiap unit kerja tertentu.
2) Unduh program bagian. Komputer mengirimkan instruksi ini ke
Workstation yang dikendalikan komputer.
3) Control sistem penanganan material. Fungsi ini mengoordinasikan
aktivitas sistem penanganan material dengan aktivitas di stasiun kerja.
4) Jadwal produksi. Beberapa fungsi penjadwalan produksi dapat
diselesaikan di lokasi sistem manufaktur.
5) Mendiagnosis kegagalan. Ini melibatkan mendiagnosis malfungsi
peralatan, menyiapkan jadwal pemeliharaan preventif, dan memelihara
persediaan suku cadang.
6) Pantau keamanan. Fungsi ini memastikan bahwa sistem tidak
beroperasi dengan cara yang tidak aman. Tujuan pemantauan
keselamatan adalah untuk melindungi pekerja manusia dan peralatan
yang menyusun sistem.
7) Menjaga control kualitas. Tujuan dari fungsi control ini adalah untuk
mendeteksi dan menolak unit kerja yang cacat yang dihasilkan oleh
sistem.
8) Mengelola operasi. Ini terdiri dari mengelola keseluruhan operasi sistem
manufaktur, baik secara langsung (dengan control komputer
pengawasan) atau tidak langsung (dengan menyiapkan laporan yang
diperlukan untuk personel manajemen).
d. Sumber Daya Manusia
Dalam banyak sistem manufaktur, manusia melakukan beberapa atau
semua pekerjaan bernilai tambah pada suku cadang atau produk. Dalam hal
Sistem Produksi 61
ini, pekerja manusia disebut sebagai tenaga kerja langsung. Melalui upaya
fisik, mereka secara langsung menambah nilai unit kerja dengan melakukan
pekerjaan manual di atasnya atau dengan mengendalikan mesin yang
melakukan pekerjaan tersebut. Dalam sistem yang sepenuhnya otomatis,
tenaga kerja langsung mungkin masih diperlukan untuk melakukan aktivitas
seperti bongkar muat suku cadang secara berkala, penggantian alat, dan
penajaman kembali alat. Pekerja manusia juga diperlukan dalam sistem
manufaktur otomatis untuk mengelola atau mendukung sistem sebagai
pemrogram komputer, operator komputer, pemrogram bagian untuk mesin
control numerik komputer (CNC), personel pemeliharaan dan perbaikan, dan
peran tidak langsung serupa. Dalam sistem otomatis, perbedaan antara
tenaga kerja langsung dan tidak langsung tidak selalu tepat.
2. Jenis Sistem Manufaktur

Bagian ini mengeksplorasi berbagai faktor yang membedakan berbagai
jenis sistem manufaktur. Faktor-faktor tersebut adalah (1) jenis operasi yang
dilakukan, (2) jumlah stasiun kerja dan tata letak sistem, (3) tingkat otomatisasi,
dan (4) fleksibilitas sistem. Dari faktor-faktor ini, klasifikasi umum sistem
manufaktur diturunkan.
a. Jenis Operasi
Pertama-tama, sistem manufaktur dibedakan berdasarkan jenis

operasi yang mereka lakukan. Satu perbedaan adalah antara (1) operasi
pemrosesan pada unit kerja individu dan (2) operasi perakitan untuk
menggabungkan bagian-bagian individu menjadi entitas yang dirakit.
Termasuk dalam perbedaan ini adalah teknologi pemrosesan individu dan
operasi perakitan. Parameter tambahan produk yang mempengaruhi operasi
yang dilakukan dalam sistem manufaktur adalah sebagai berikut:
1) Jenis bahan yang diproses. Bahan rekayasa yang berbeda memerlukan

jenis proses yang berbeda. Operasi pemrosesan yang digunakan untuk
logam biasanya berbeda dengan yang digunakan untuk plastik atau
keramik. Perbedaan ini mempengaruhi jenis peralatan dan metode
penanganan dalam sistem manufaktur.
2) Ukuran dan berat bagian atau produk. Unit kerja yang lebih besar dan
lebih berat membutuhkan peralatan yang lebih besar dengan kapasitas
Sistem Produksi 62
daya yang lebih besar. Bahaya keselamatan meningkat seiring dengan

ukuran dan berat suku cadang dan produk.
3) Bagian geometri. Bagian mesin dapat diklasifikasikan sebagai rotasi
atau non-rotasi. Bagian yang berputar berbentuk silinder atau cakram
dan memerlukan putaran dan operasi rotasi terkait. Bagian non-rotasi
berbentuk persegi panjang atau seperti kubus dan memerlukan
penggilingan dan operasi pemesinan terkait untuk membentuknya.
Sistem manufaktur yang melakukan operasi pemesinan harus
dibedakan menurut apakah mereka membuat bagian yang berputar atau
tidak berputar. Perbedaan ini penting bukan hanya karena perbedaan
dalam proses pemesinan dan peralatan mesin yang dibutuhkan, tetapi
karena sistem penanganan material harus direkayasa secara berbeda
untuk kedua kasus tersebut.
4) Bagian atau kompleksitas produk. Secara umum, kompleksitas bagian
berkorelasi dengan jumlah operasi pemrosesan yang diperlukan untuk
menghasilkan bagian, dan kompleksitas produk berkorelasi dengan
jumlah komponen yang harus dirakit.
b. Jumlah Workstation dan Tata Letak Sistem
Jumlah Workstation merupakan faktor kunci yang membedakan jenis

sistem manufaktur. Ini memiliki pengaruh yang kuat pada kinerja sistem
manufaktur dalam hal tingkat produksi dan keandalan. Biarkan simbol n
menunjukkan jumlah Workstation dalam sistem. Dengan demikian, sistem
manufaktur dapat dibedakan sebagai cell stasiun tunggal 1n = 12 atau
sistem multistasiun 1n 7 12. Jumlah stasiun kerja dalam sistem manufaktur
adalah ukuran yang sesuai untuk ukurannya. Dengan bertambahnya jumlah
stasiun, jumlah pekerjaan yang dapat diselesaikan oleh sistem meningkat.
Masuk akal bahwa dua stasiun kerja dapat menyelesaikan dua kali beban
kerja satu stasiun. Jadi, satu hubungan yang jelas adalah bahwa kapasitas
beban kerja sistem manufaktur meningkat sebanding dengan jumlah stasiun
kerja di dalamnya.
Selain itu, harus ada manfaat sinergis yang diperoleh dari beberapa
stasiun yang bekerja bersama daripada secara individual; jika tidak, lebih
masuk akal jika stasiun bekerja secara independen. Manfaat sinergis
biasanya diperoleh dari fakta bahwa jumlah total pekerjaan yang dilakukan
pada bagian atau produk terlalu rumit untuk diselesaikan pada satu stasiun
Sistem Produksi 63
kerja. Terlalu banyak pekerjaan yang harus dilakukan di satu stasiun.

Dengan memecah total konten kerja menjadi tugas, dan menetapkan tugas
yang berbeda ke stasiun yang berbeda, beban kerja di setiap stasiun
disederhanakan. Stasiun yang berbeda dapat dirancang untuk
berspesialisasi dalam tugas yang ditugaskan kepada mereka sendiri. Oleh
karena itu mereka sangat efisien. Inilah yang menyediakan sistem
multistasiun dengan manfaat sinergisnya. Karena spesialisasi yang
dirancang ke setiap stasiun dalam sistem multistasiun, sistem seperti itu
mampu menangani kompleksitas produk lebih baik daripada jumlah stasiun
tunggal yang sama yang masing-masing melakukan konten kerja total pada
bagian atau produk. Hasilnya adalah tingkat produksi yang lebih tinggi untuk
suku cadang dan produk yang kompleks. Pabrik perakitan akhir mobil
menggambarkan keuntungan ini.
Total konten pekerjaan untuk merakit setiap mobil biasanya 15-20
jam—terlalu banyak waktu dan terlalu banyak kerumitan untuk ditangani oleh
satu stasiun kerja. Namun, ketika total konten pekerjaan dibagi menjadi
tugas-tugas sederhana dengan durasi sekitar 1 menit, dan tugas-tugas ini
diberikan kepada pekerja individu di stasiun sepanjang garis aliran, mobil
diproduksi dengan kecepatan sekitar 60 per jam.
Lebih banyak stasiun juga berarti sistemnya lebih kompleks dan
karenanya lebih sulit untuk dikelola dan dipelihara. Ini terdiri dari lebih
banyak pekerja, lebih banyak mesin, dan lebih banyak bagian yang
ditangani. Sistem penanganan material lebih kompleks dalam sistem
multistasiun. Ini menjadi semakin kompleks dengan bertambahnya n.
Logistik dan koordinasi sistem lebih terlibat. Masalah keandalan lebih sering
terjadi.
Terkait erat dengan jumlah stasiun kerja adalah cara beberapa stasiun
ditata. Tata letak stasiun kerja yang diatur untuk perutean tetap biasanya
diatur secara linier, seperti dalam jalur produksi, sedangkan tata letak yang
diatur untuk perutean variabel dapat memiliki banyak kemungkinan
konfigurasi. Tata letak stasiun merupakan faktor penting dalam menentukan
sistem penanganan material yang paling tepat, seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 4.1.
c. Tingkat Otomatisasi
Sistem Produksi 64
Tingkat otomatisasi stasiun kerja adalah faktor lain yang menjadi ciri
sistem manufaktur. Berkorelasi terbalik dengan tingkat otomatisasi adalah
tingkat awak stasiun kerja, dilambangkan Mi, yang merupakan proporsi
waktu yang dihabiskan seorang pekerja di stasiun. Jika Mi = 1 untuk stasiun
i, berarti satu pekerja harus berada di stasiun terus menerus. Jika seorang
pekerja merawat empat mesin otomatis, maka Mi = 0,25 untuk masing-
masing dari empat mesin, dengan asumsi setiap mesin membutuhkan
jumlah perhatian yang sama. Pada bagian jalur perakitan akhir mobil dan
truk, banyak stasiun ditempati oleh banyak pekerja, dalam hal ini Mi = 2 atau
3 atau lebih. Secara umum, nilai tinggi Mi 1Mi 12 menunjukkan operasi
manual di Workstation, sedangkan nilai rendah 1Mi 6 12 menunjukkan
beberapa bentuk otomatisasi.
Ada dua tingkat dasar otomatisasi dan perkiraan kebalikannya, tingkat
awak, untuk stasiun kerja dalam sistem manufaktur: (1) stasiun kerja
berawak dan (2) stasiun kerja otomatis. Workstation terdiri dari mesin
produksi yang dioperasikan secara manual atau semi otomatis. Kedua
kategori mengharuskan pekerja untuk hadir selama setiap siklus kerja.
Seperti disebutkan sebelumnya, dalam beberapa kasus, satu pekerja
mungkin dapat menghadiri lebih dari satu mesin, jika siklus semi-otomatis
relatif panjang terhadap layanan yang dibutuhkan setiap siklus oleh pekerja.
Workstation otomatis dipusatkan oleh mesin yang sepenuhnya
otomatis di mana seorang pekerja tidak diharuskan hadir selama setiap
siklus. Perhatian berkala oleh seorang pekerja umumnya diperlukan untuk
keperluan pemeliharaan, bongkar muat suku cadang, dan sebagainya.
Tingkat otomatisasi stasiun kerja dalam sistem manufaktur
menentukan tingkat otomatisasi sistem itu sendiri. Dalam kebanyakan kasus,
ini berarti bahwa sistem ini berawak atau otomatis. Namun, beberapa sistem
multistasiun terdiri dari beberapa stasiun yang diawaki sementara yang lain
sepenuhnya otomatis. Ini disebut sebagai sistem sebagian otomatis atau
hibrida.
d. Fleksibilitas Sistem
Faktor keempat yang mencirikan sistem manufaktur adalah sejauh

mana ia mampu menangani variasi bagian atau produk yang dihasilkannya.
Contoh kemungkinan perbedaan dan variasi yang mungkin harus dihadapi
oleh sistem manufaktur termasuk (1) bahan awal, (2) ukuran dan berat unit
Sistem Produksi 65
kerja, (3) geometri bagian, (4) bagian atau kompleksitas produk, dan (5) fitur
opsional dalam produk rakitan. Fleksibilitas adalah kemampuan yang
memungkinkan sistem manufaktur untuk mengatasi tingkat variasi tertentu di
bagian atau gaya produk tanpa gangguan dalam produksi untuk pergantian
antar model. Fleksibilitas umumnya merupakan fitur yang diinginkan dari
sistem manufaktur. Sistem yang memilikinya disebut sistem manufaktur
fleksibel, atau sistem perakitan fleksibel, atau nama serupa. Mereka dapat
menghasilkan bagian atau gaya perakitan yang berbeda, atau mereka dapat
dengan mudah beradaptasi dengan gaya baru ketika yang sebelumnya
menjadi usang. Agar fleksibel, sistem manufaktur harus dapat melakukan
fungsi-fungsi berikut setiap siklus kerja:
1) Identifikasi unit kerja yang berbeda. Bagian atau gaya produk yang
berbeda memerlukan operasi yang berbeda. Sistem manufaktur harus
mengidentifikasi unit kerja untuk melakukan operasi yang benar. Dalam
sistem yang dioperasikan secara manual atau semiotomatis, tugas ini
biasanya mudah bagi pekerja. Dalam sistem otomatis, beberapa cara
identifikasi unit kerja otomatis harus dirancang.
2) Pergantian instruksi pengoperasian dengan cepat. Instruksi, atau
program bagian dalam hal mesin produksi yang dikendalikan komputer,
harus sesuai dengan operasi yang benar untuk bagian yang diberikan.
Dalam kasus sistem yang dioperasikan secara manual, ini umumnya
berarti pekerja yang (1) terampil dalam berbagai operasi yang
diperlukan untuk memproses atau merakit gaya unit kerja yang berbeda,
dan (2) mengetahui operasi mana yang harus dilakukan pada setiap
gaya unit kerja. Dalam sistem semi-otomatis dan sepenuhnya otomatis,
ini berarti bahwa program bagian yang diperlukan sudah tersedia untuk
pengontrol setelah unit kerja telah diidentifikasi.
3) Pergantian cepat pengaturan fisik. Fleksibilitas dalam manufaktur berarti
bahwa unit kerja yang berbeda tidak diproduksi dalam batch. Untuk
memungkinkan gaya unit kerja yang berbeda diproduksi tanpa
kehilangan waktu antara satu unit dan unit berikutnya, sistem
manufaktur fleksibel harus mampu membuat perubahan yang diperlukan
dalam pemasangan dan perkakas dalam waktu yang sangat singkat
(waktu pergantian harus sesuai kira-kira dengan waktu yang dibutuhkan
Sistem Produksi 66
untuk menukar unit kerja yang telah selesai dengan unit berikutnya yang
akan diproses).
Kemampuan ini seringkali sulit untuk direkayasa. Dalam sistem

manufaktur yang dioperasikan secara manual, kesalahan manusia dapat
menyebabkan masalah, seperti pekerja tidak melakukan operasi yang benar
pada gaya suku cadang yang berbeda atau mengabaikan langkah-langkah
selama perakitan produk. Dalam sistem otomatis, sistem sensor harus
dirancang untuk memungkinkan identifikasi unit kerja. Pergantian program
sebagian dilakukan dengan relatif mudah menggunakan teknologi komputer
saat ini. Mengubah pengaturan fisik sering kali merupakan masalah yang
paling menantang, dan menjadi lebih sulit seiring dengan bertambahnya
bagian atau variasi produk. Memberkahi sistem manufaktur dengan
fleksibilitas meningkatkan kompleksitasnya. Sistem penanganan material
dan/atau perlengkapan palet harus dirancang untuk menahan berbagai
bentuk bagian. Yang dibutuhkan jumlah alat yang berbeda meningkat.
Pemeriksaan menjadi lebih rumit karena variasi bagian. Logistik untuk
memasok sistem dengan jumlah yang benar dari bagian kerja awal yang
berbeda lebih terlibat. Penjadwalan dan koordinasi sistem menjadi lebih sulit.
e. Klasifikasi Sistem Manufaktur
Meringkas diskusi sebelumnya, tiga tipe dasar sistem manufaktur

dapat diidentifikasi: (1) cell stasiun tunggal, (2) sistem multistasiun dengan
perutean tetap, dan (3) sistem multistasiun dengan perutean variabel. Setiap
jenis dapat diimplementasikan sebagai sistem berawak atau sistem otomatis,
seperti yang digambarkan pada Gambar 4.3.
Sistem Produksi 67
Gambar 4.3 Klasifikasi sistem manufaktur.
Dalam kasus sistem multistasiun, hibrida yang terdiri dari stasiun

berawak dan otomatis juga dimungkinkan. cell Stasiun Tunggal. Aplikasi cell
stasiun tunggal tersebar luas. Kasus tipikal adalah cell pekerja-mesin. Dua
kategori dibedakan: (1) cell berawak, di mana seorang pekerja harus hadir
setiap siklus kerja, dan (2) cell otomatis, di mana perhatian berkala
diperlukan lebih jarang daripada setiap siklus. Dalam kedua kasus, sistem ini
digunakan untuk pemrosesan serta operasi perakitan. Contoh cell stasiun
tunggal meliputi:
1) Pekerja mengoperasikan mesin bubut (mesin yang dioperasikan secara

manual).
2) Pekerja bongkar muat mesin bubut CNC (mesin semi otomatis)
3) Tukang las dan tukang yang bekerja dalam operasi pengelasan busur
(peralatan yang dioperasikan secara manual)
4) Pusat pembubutan CNC dengan korsel suku cadang yang beroperasi
tanpa pengawasan menggunakan robot untuk memuat dan
membongkar suku cadang (mesin otomatis penuh).
Jenis sistem manufaktur ini populer karena (1) ini adalah sistem
manufaktur yang paling mudah dan paling murah untuk diterapkan, terutama
versi berawak; (2) ini bisa dibilang sistem manufaktur yang paling mudah
beradaptasi, dapat disesuaikan, dan fleksibel; dan (3) stasiun kerja tunggal
Sistem Produksi 68
berawak dapat diubah menjadi stasiun otomatis jika permintaan untuk suku
cadang atau produk yang dibuat di stasiun membenarkan konversi ini.
1) Sistem Multistation dengan Perutean Tetap. Sistem manufaktur

multistasiun dengan perutean tetap adalah jalur produksi, yang terdiri
dari serangkaian stasiun kerja yang ditata sedemikian rupa sehingga
unit kerja berpindah dari satu stasiun ke stasiun berikutnya, dan
sebagian dari total konten kerja dilakukan di setiap stasiun. Pemindahan
unit kerja dari satu stasiun ke stasiun berikutnya biasanya dilakukan
dengan konveyor atau sistem transportasi mekanis lainnya. Namun,
dalam beberapa kasus pekerjaan hanya didorong antar stasiun dengan
tangan.
Lini produksi umumnya diasosiasikan dengan produksi massal,

meskipun mereka juga dapat diterapkan dalam produksi batch. Contoh
sistem multistasiun dengan perutean tetap adalah sebagai berikut:
a) Jalur perakitan manual yang menghasilkan perkakas listrik kecil

(Workstation yang dioperasikan secara manual)
b) Jalur Transfer pemesinan (Workstation otomatis)
c) Mesin perakitan otomatis dengan sistem carousel untuk transportasi
kerja (Workstation otomatis)
d) Pabrik perakitan akhir mobil, di mana banyak operasi pengelasan
titik dan pengecatan semprot dilakukan secara otomatis sedangkan
perakitan umum dilakukan secara manual (sistem hybrid).
Jalur produksi manual biasanya melakukan operasi perakitan, dan

jalur perakitan manual. Jalur otomatis melakukan operasi pemrosesan
atau perakitan. Ada juga sistem hybrid, di mana stasiun manual dan
otomatis ada di jalur yang sama.
2) Sistem Multistation dengan Perutean Variabel. Sistem multi-stasiun

dengan perutean variabel adalah sekelompok stasiun kerja yang
diorganisasikan untuk menghasilkan rentang suku cadang atau gaya
produk terbatas dalam jumlah produksi sedang (biasanya 100-10.000
unit per tahun). Perbedaan gaya bagian atau produk berarti perbedaan
dalam operasi dan urutan operasi yang harus dilakukan. Sistem harus
memiliki fleksibilitas untuk mengatasi keragaman ini. Contoh sistem
multi-stasiun dengan perutean variabel meliputi:
Sistem Produksi 69
a) cell mesin berawak yang dirancang untuk menghasilkan Family suku

cadang dengan fitur geometris yang serupa (mesin yang
dioperasikan secara manual)
b) Sistem manufaktur fleksibel dengan beberapa peralatan mesin CNC
yang dihubungkan oleh sistem konveyor otomatis dan beroperasi di
bawah kendali komputer (Workstation otomatis).
Sistem manufaktur fleksibel dalam contoh kedua adalah sistem yang

sepenuhnya otomatis. Fleksibilitas dan sistem manufaktur yang fleksibel.

1. Jelaskan dan identifikasi jenis perutean dalam sistem manufaktur multistasiun?
2. Jelaskan dan identifikasi Peralatan Transportasi Material Umum Digunakan?
3. Carilah beberpa sumber literature dan tentukan Klasifikasi sistem manufaktur.?
4. Uraikan dan tentukan sistem yang digunkan untuk mengontrol peralatan
otomatis dan semi-otomatis?
5. Uraikan dan identifikasi Workstation yang digunakan?
D. REFERENSI
Education, Inc.

Processes, and Systems, 5th ed., John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ.

Manufacturing Renewal, Harvard Business Review
Sistem Produksi 70
PERTEMUAN 5
PERENCANAAN PROSES DALAM SISTEM MANUFAKTUR
Mahasiswa mapu mengidentifikasi dan mebuat perencanaan proses system
produksi yang sesuai dengan manufaktur yang ada, serta mangetahui dan
merancang strategi yang tepat dalam sistem produksi.
B. URAIAN MATERI
1. Lingkup dan Masalah Perencanaan Proses
Proses produksi atau proses rute urutan operasi produksi di mana bahan
mentah secara efektif diubah menjadi produk yang direncanakan harus
ditentukan setelah perencanaan produksi agregat dan penyelesaian desain
produk. Pengambilan keputusan ini disebut perencanaan proses. Itu tergantung
pada jenis dan jumlah produk yang akan diselesaikan, jenis bahan baku dan
suku cadang, produksi fasilitas dan teknologi yang ada, dll. (Hitomi, 2017)
a. Fungsi Dasar Perencanaan Proses
Tugas perencanaan proses mencakup dua tahap dasar berikut:
1) Desain proses adalah pengambilan keputusan makroskopis dari

keseluruhan rute proses mengubah bahan mentah menjadi produk.
2) Desain operasi adalah pengambilan keputusan mikroskopis dari operasi

individu terkandung dalam rute proses.
Keputusan mengenai desain proses sering kali diumpankan kembali ke

perencanaan produk sistem, menyerukan modifikasi desain produk dan
pengembangan produk lebih lanjut. Hasil rancangan operasi mengarah pada
pelaksanaan produksi yaitu aktual pekerjaan / operasi dilakukan di pabrik.
(Littlefield, 2012)
b. Fungsi Desain Proses
Masalah keputusan utama dalam desain proses adalah:
1) untuk menganalisis alur kerja untuk mengubah bahan mentah menjadi
Sistem Produksi 71
jalur aliran produk jadi analisis.
2) untuk memilih stasiun kerja untuk setiap operasi yang termasuk dalam
alur kerja.
Kedua aspek desain proses ini saling terkait, dan karenanya harus
diputuskan serentak. Di pabrik yang ada, alur kerja harus diputuskan,
berdasarkanoperasi yang mampu dilakukan oleh fasilitas produksi yang ada.
Di sisi lain, dalam kasus membangun pabrik yang sama sekali baru, alur
kerja elektif pertama kali dirancang, dan kemudian stasiun kerja ditentukan
sehubungan dengan penanaman modal. (Littlefield, 2012)
2. Representasi dan Analisis Alur Kerja

Alur kerja adalah sekumpulan dan urutan operasi yang merupakan
konversi proses bahan baku menjadi produk. Ini ditentukan oleh produksi dan
teknologi manufaktur, dan membentuk dasar desain dan tata letak operasi
perencanaan. (Hitomi, 2017)
Ada dua kemungkinan hubungan antara dua operasi apa pun.
a. Urutan parsial ada di antara dua operasi; urutan ini disebut prioritas
hubungan dan diwakili oleh Gambar 5.1.
b. Tidak ada hubungan prioritas antara dua operasi dan mungkin saja
dilakukan secara bersamaan dan paralel.
Sumber: (Hitomi, 2017)
Gambar 5.1 Hubungan prioritas antara dua operasi atau aktivitas yang berurutan
(operasi A mendahului operasi B atau operasi B mengikuti operasi A) diwakili oleh (a)
diagram alir, (b) diagram panah, (c) simbol pemesanan, atau (d) matriks prioritas.
Sistem Produksi 72
Kami memiliki tiga pola intrinsik berikut untuk alur kerja, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 5.2.
1) Pola proses sekuensial (atau tandem) rangkaian linier operasi individu dari
penerimaan satu bahan masukan utama sampai produk jadi selesai;
misalnya fabrikasi bagian logam, pemrosesan kapas, dll.
2) Disjunctive atau decomposing pola progresif pembongkaran menjadi

beberapa produk dan produk sampingan dari satu bahan baku, sering
disebut produksi bersama misalnya kilang minyak, pabrik pengolahan bijih,
dll.
3) Pola proses kombinatif atau sintesis suatu pola produksi produk utama
dengan menggabungkan (merakit) beberapa benda kerja dan atau bagian
diproduksi oleh beberapa operasi paralel; misalnya merakit mobil, TVset,
dll.
Gambar 5.2 Jenis dasar pola alur kerja (setelah Harrington, 1973). (a) Berurutan
atau pola proses tandem adalah pembuatan tipe aliran; (b) pola proses disjungtif atau
membusuk terlihat dalam industri kimia; dan (c) pola proses kombinatif atau sintesis
diwakili oleh bengkel perakitan.
Sistem Produksi 73
Gambar 5.3 Pola proses sekuensial produksi roda gigi.
Gambar 5.4 Pola proses penguraian kilang batubara.
3. Simbol Proses
Aktivitas yang terlibat dalam alur kerja diklasifikasikan dalam lima operasi
pos, transportasi, inspeksi, penundaan, dan penyimpanan sesuai dengan
Standar untuk Operation and Flow Process Charts diadopsi oleh American
Society of Mechanical Insinyur pada tahun 1947. Gambar 5.5 menunjukkan
simbol-simbol untuk kegiatan ini. (Littlefield, 2012)
Diagram Proses Dengan menggunakan simbol-simbol di atas, sebuah

diagram yang menunjukkan urutan operasi yang terdiri dari alur kerja
manufaktur multistage digambar; itu disebut bagan proses. Ini dapat berupa
bagan proses operasi, bagan proses alir, bagan aktivitas ganda (proses
manusia dan mesin), bagan tempat kerja (kanan dan kiri), proses perakitan
bagan, atau bagan siklus gerak simultan (simo). (Littlefield, 2012).
Sistem Produksi 74
Gambar 5.5 Simbol yang digunakan untuk aktivitas diagram proses.
4. Alur Kerja yang Efisien

Secara umum terdapat beberapa alternatif alur kerja dalam mengkonversi
bahan baku dan komponen menjadi produk jadi, tergantung pada kuantitas
produksi (volume permintaan, ukuran lot ekonomis), kapasitas produksi yang
ada (tersedia teknologi produksi, tingkat otomatisasi), kualitas produk (akurasi,
toleransi), bahan baku (properti bahan, kemampuan mesin), dll. Alur kerja
terbaik (termasuk pemilihan bahan baku dan proses yang optimal?) dipilih
dengan mengevaluasi setiap alternatif berdasarkan kriteria untuk
meminimalkan total waktu produksi atau biaya, yang dinyatakan:
total waktu produksi = ∑ [waktu Transfer antar tahapan + waktu tunggu +

waktu setup + waktu operasi + waktu inspeksi];
total biaya produksi = biaya material + ∑ [biaya Transfer antar tahapan +

biaya setup + biaya operasi + biaya alat dan jig + biaya inspeksi + biaya
Inventory proses kerja], dimana ∑ diambil alih semua tahap produksi.
Sistem Produksi 75
Gambar 5.6 Bagan proses alir. Bagan ini menunjukkan proses pembuatan poros
engkol.
Tabel 5.1 Total biaya bahan analisis B harus dipilih berdasarkan
prinsip biaya minimum.
Sistem Produksi 76
5. Pemilihan Stasiun Kerja

Pemilihan Stasiun Kerja yang Ekonomis Stasiun kerja untuk alur kerja
yang diperlukan dipilih secara ekonomis dengan memilih, dari alternatif yang
tersedia, kombinasi fasilitas produksi atau peralatan mesin berbiaya paling
rendah bersama dengan kapasitas tenaga kerja operasional. Pemilihan
Fasilitas Produksi yang Optimal dengan Analisis Impas Karena volume output
mempengaruhi total biaya produksi, maka efisien fasilitas produksi harus dipilih
sesuai dengan kuantitas produksi. (Childerhouse, 2003)
Sumber: (Childerhouse, 2003)
Gambar 8.7 Grafik titik impas untuk memilih fasilitas produksi yang efisien
menurut volume produksi. Ekonomis untuk memilih perkakas mesin serba guna,
perkakas mesin yang dikendalikan secara numerik, atau perkakas mesin serba guna,
masing-masing, menurut volume produksi kecil, sedang, atau besar.
menunjukkan bagaimana memilih alat mesin yang optimal sesuai dengan

produksi yang diharapkan atau volume penjualan melalui grafik dan analisis
impas. Seperti yang terlihat pada gambar ini, biaya tetap yang terkait dengan
melakukan operasi meningkat seiring dengan peningkatan derajat otomatisasi
meningkat, sedangkan biaya variabel per unit output, termasuk daya biaya dan
biaya tenaga kerja, menurun. Stasiun kerja yang hemat biaya akan menjadi
tujuan umum alat mesin untuk volume produksi kecil, yang dicontrol secara
numeric (NC) alat mesin untuk produksi volume sedang, dan tujuan khusus alat
mesin untuk produksi volume besar. (Childerhouse, 2003)
Sistem Produksi 77
6. Desain Operasi
Langkah selanjutnya setelah desain proses adalah desain operasi. Ini
berkaitan dengan keputusan rinci pelaksanaan produksi, yaitu jenis operasi
yang akan dilakukan dalam proses produksi (isi setiap operasi dan metode
pelaksanaannya). Isi setiap operasi ditentukan sehubungan dengan desain
proses dan dapat dipecah menjadi beberapa langkah, seperti memuat benda
kerja ke dalam chuck peralatan mesin, menyalakan mesin, dan membongkar
benda kerja dari chuck dan menempatkannya di atas conveyor. (Littlefield,
2012)
7. Analisis Operasi
Metode operasi dapat dianalisis dari sudut pandang kombinasi elemen
mesin dan elemen manusia (sistem mesin manusia), pekerja operasi (yang
mungkin memiliki perbedaan besar dalam keterampilan), dan penyederhanaan
pekerjaan. (Barriga, 2005)
8. Analisis Sistem Mesin Manusia

Analisis sistem mesin manusia dilakukan untuk mengidentifikasi dan
mengurangi atau menghilangkan idle waktu untuk pekerja atau mesin yang
merupakan stasiun kerja yang dipilih. Itu Kombinasi manusia-mesin pada
dasarnya dipilih untuk meminimalkan operasi keseluruhan siklus waktu dengan
waktu idle paling sedikit. (Barriga, 2005)
Alat utama analisis sistem manusia mesin adalah bagan manusia-mesin.

Ini adalah representasi grafis dari konten dan metode operasi untuk simultan
aktivitas pekerja dan mesin. Bagan menunjukkan periode kerja kooperatif, kerja
mandiri, dan waktu menganggur sepanjang skala waktu, seperti yang
ditunjukkan pada contoh pada Gambar 5.8. Setiap waktu idle akan diperiksa
untuk kemungkinan mengurangi atau menghilangkannya, sehingga
menghasilkan mesin manusia yang direvisi grafik dengan perbaikan metode
konsekuen. (Barriga, 2005).
Sistem Produksi 78
Gambar 8.8 Bagan mesin. Upaya harus dilakukan untuk mengurangi waktu yang tidak
efisien baik bagi pekerja maupun mesin dalam upaya umum menuju perbaikan metode.
Dengan pembuatan otomatis, peran pekerja operasi menjadi kurang

penting kecuali untuk kegiatan penyediaan bahan baku, pengaturan dan
penggantian perkakas dan jig, pemeliharaan produktif, pemeriksaan produk, dll.
(Barriga, 2005)
9. Analisis Faktor Manusia

Dimana peran pekerja operasi sangat penting untuk produktivitas, seperti
dalam perakitan operasi, analisis faktor manusia dibuat untuk menentukan
gerakan yang efisien dan waktu yang tepat untuk pekerjaan itu. Dua teknik
berikut efektif untuk tujuan ini: (Hitomi, 2017)
Sistem Produksi 79
a. Studi gerak (atau metode) adalah prosedur sistematis membagi pekerjaan

menjadi elemen paling dasar mungkin, mempelajari elemen-elemen ini
secara terpisah dan dalam satu sama lain, dan mensintesis metode yang
paling efisien melakukan pekerjaan.
b. Penelaahan waktu merupakan prosedur sistematis untuk mengukur lamanya

waktu yang dibutuhkan dan menetapkan standar waktu yang diizinkan untuk
melakukan pekerjaan, berdasarkan pengukuran konten pekerjaan dengan
metode yang ditentukan oleh operator keterampilan rata-rata, bekerja
dengan usaha rata-rata, dalam kondisi normal.
Studi gerak dan studi waktu dipelopori oleh Frank B. dan Lillian Gilbreth
dan Frederick W. Taylor, masing-masing, pada akhir abad ke-19 dan awal abad
ke-20. Ini adalah teknik dasar teknik industri tradisional dan terkait erat. Istilah
umum untuk teknik ini untuk studi tentang pekerjaan manusia dan investigasi
dari semua faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja manusia adalah waktu
dan gerak studi, studi kerja atau teknik metode. (Hitomi, 2017)
Salah satu teknik untuk mengevaluasi tugas pekerja operasi adalah

analisis kanan dan kiri, dari mana bagan kanan dan kiri (atau bagan tempat
kerja atau bagan proses operator) disiapkan untuk menunjukkan gerakan tubuh
simultan pekerja secara rinci untuk tujuan tersebut. menghilangkan gerakan
yang tidak efektif, seperti yang diilustrasikan dalam Gambar 5.9. (Barriga,
2005)
10. Ekonomi Gerak dan Therblig

Setelah mendapatkan informasi tentang pengoperasian tugas, melalui
analisis tangan kanan dan kiri, setiap elemen pekerjaan dievaluasi secara kritis
untuk menghilangkan gerakan yang boros atau melelahkan. Untuk membantu
dalam evaluasi prinsip ekonomi gerak, yang pertama kali dikemukakan dan
dikembangkan oleh Gilbreth dan ditingkatkan oleh orang lain, berguna dan
diterapkan terutama pada gerakan fisik. Prinsip dasar ekonomi gerak
mencakup 22 pernyataan yang diatur dalam tiga subdivisi utama: (Hitomi,
2017)
a. penggunaan tubuh manusia;
b. pengaturan dan kondisi tempat kerja;
Sistem Produksi 80
c. desain alat dan perlengkapan.
seperti yang tercantum dalam Tabel 5.1. Ketika diperlukan untuk

mendapatkan informasi yang sangat rinci mengenai operasi tertentu, studi
gerakan mikro, berdasarkan analisis gambar bergerak, dipekerjakan. Analisis
mikroskopis karya manusia ini juga dikembangkan oleh Gilbreth, dan dia
menyimpulkan bahwa setiap dan semua gerakan terdiri dari 17 elemen gerakan
dasar yang dia sebut therbligs (namanya sendiri dieja terbalik). Simbol dan
sebutan warna therbligs ditunjukkan pada Tabel 5.2. Masuk akal dan efisien \
pola kerja manusia dibuat dengan mengidentifikasi dan menganalisis elemen
kerja individu dengan therbligs ini, menghilangkan therblig yang tidak efektif,
dan memadukannya menjadi rencana kerja terintegrasi.
Gambar 8.9 Bagan proses tangan kanan dan kiri atau operator. Bagan ini menunjukkan
gerakan tubuh serentak pekerja untuk mengencangkan dua pelat dengan baut dan mur.
Sistem Produksi 81
Tabel 8.2 Prinsip ekonomi gerak, berdasarkan karya perintis Gilbreth.
Sistem Produksi 82
Tabel 8.3 Simbol dan warna sebutan untuk therbligs terdiri dari 17 gerakan dasar
elemen, dimana pekerjaan manusia dibangun.
analisis dijelaskan di bawah ini:
1) Studi waktu stopwatch. Unsur-unsur pekerjaan diatur waktunya secara

langsung dengan bantuan a stopwatch. Dari analisis ini standar waktu
ditetapkan untuk setiap elemen pekerjaan. Perekam kaset video dapat
digunakan untuk tujuan ini.
2) Waktu gerak dasar sintetis atau standar waktu yang telah ditentukan
(PTS). Ini adalah kumpulan standar waktu yang valid yang ditetapkan ke
fundamental gerakan yang terdiri dari tugas. Mereka digunakan,
sebelum memulai tugas, untuk memperkirakan elemen pekerjaan
rasional dan tarifnya dengan cepat dan seringakurat tanpa
menggunakan stopwatch atau perekaman waktu dan gerakan lainnya
Sistem Produksi 83
perangkat.
Dua prosedur utama untuk menetapkan standar waktu yang telah

ditentukan sebelumnya adalah:
1) Work factor (WF). Sistem ini mengenali variabel utama berikut itu
mempengaruhi waktu operasi, seperti:
a) anggota tubuh yang bergerak,
b) jarak yang ditempuh,
c) beban yang dibawa, dan
d) diperlukan control manual.
Nilai waktu gerak faktor kerja yang diukur dalam satuan 0,0001 menit
adalah ditentukan sebagai kecepatan insentif dan memungkinkan pengaruh
variabel utama ini untuk ditentukan.
2) Methods-time measurement (MTM). Ini adalah prosedur yang

menganalisis apapun operasi manual ke dalam gerakan dasar
jangkauan, gerakkan, buat gerakan engkol, putar, berikan tekanan,
pegang, posisi, lepaskan, lepaskan, buat gerakan tubuh, dan gerakan
mata. Sistem ini menetapkan untuk setiap gerakan pada kecepatan
normal standar waktu yang ditentukan sebelumnya diukur dalam satuan
waktu 0,000 01 jam yang mana ditentukan oleh sifat gerak dan kondisi
di mana ia dibuat. Langkah-langkah MTM adalah: pertama, semua
gerakan yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan diringkas dengan
benar untuk tangan kiri dan kanan, lalu gerakan standar waktu untuk
setiap gerakan ditentukan dari tabel data metode-waktu.
11. Operasi Produktif

Dengan menentukan kombinasi mesin dan pekerja, tugas yang akan
dilakukan oleh pekerja operasi, dan standar waktu untuk tugas atau pekerjaan
yang diberikan, urutan operasi yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan itu
diidentifikasi. Ini tercantum dalam dokumen yang disebut lembar operasi.
Bersama-sama, lembar proses dan lembar operasi menyediakan semua
informasidiperlukan untuk menentukan total detail manufaktur dari proses
produksi. (Chopra, 2001)
Sistem Produksi 84
Untuk setiap operasi individu, waktu standar dapat ditentukan. Ini adalah
total waktu di mana operasi harus diselesaikan pada kinerja standar dan terdiri
dari elemen waktu seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.4. Nilai waktu yang
diamati dari operasi, dicatat dalam studi waktu, dimodifikasi ke waktu yang
diperlukan untuk melakukan operasi pada kecepatan 'standar', atau 'normal'
dengan teknik yang disebut kinerja peringkat. Waktu ini adalah 'waktu dasar',
atau 'waktu normal'. Untuk menentukan standar. (Chopra, 2001)
Tabel 5.4 Struktur waktu standar.
Sumber: (Chopra, 2001)
Sistem Produksi 85
Sumber: (Chopra, 2001)
Gambar 8.10 Lembar operasi. Ini menunjukkan langkah-langkah elemen kerja

yang merupakan konten pekerjaan dalam urutan yang tepat dengan informasi tentang
mesin, jig, dan alat yang digunakan, seperti serta kondisi pemesinan dan waktu standar
untuk penyetelan, pemesinan, dan siklus.
Waktu yang diperlukan untuk menambah tunjangan waktu untuk

kebutuhan pribadi, kelelahan yang tidak terhindarkan, dan penundaan ekstra.
Tunjangan lebih lanjut dapat diberikan untuk alasan lain, misalnya sebagai
bagian dari skema pembayaran, dan ditambahkan ke waktu standar untuk
menetapkan. (Hitomi, 2017)
12. Divisi Tenaga Kerja dan Desain Pekerjaan

Tren baru-baru ini dalam berpikir bahwa nilai tenaga kerja telah diabaikan
di masyarakat kita telah menghasilkan perubahan signifikan dalam peran
pekerjaan manual. Pentingnya dan efektivitas 'pembagian kerja' [teknologi]
telah ditunjukkan oleh Xenophbn sedini 394 SM dan di zaman modern hal itu
diakui oleh Adam Smith pada tahun 1876. Konsep ini dipraktikkan oleh H. Ford
pada tahun 1913 menggunakan sistem konveyor untuk mencapai produksi
massal untuk mobil model T, dan metode baru dengan produktivitas tinggi ini
dinamai 'sistem Ford'. Karya tidak manusiawi yang berulang-ulang ini dikritik
dalam film terkenal, Modern Times, pada tahun 1936 oleh Charlie Chaplin dan
sekarang sedang dipertimbangkan kembali dalam rangka memberikan rasa
hormat dan martabat manusia yang lebih besar di tempat kerja. Pada tahun
1972 Volvo Automobile Company di Swedia menghapus sistem konveyor, dan
menggunakan kelompok pekerja otonom untuk merakit mobil. (Chopra, 2001)
Dari tren ini telah berkembang dua metode industri:
a. membangun manufaktur otomatis sebanyak mungkin untuk menghilangkan

pekerjaan dengan keterampilan rendah;
b. merancang pekerjaan yang berharga bagi pekerja dan fleksibilitas tenaga

kerja.
Desain Pekerjaan untuk Kualitas Kehidupan Kerja yang Lebih Baik Dengan
metode terakhir di atas, lingkungan kerja ditingkatkan dengan desain pekerjaan
seperti:
Sistem Produksi 86
a. rotasi job, yang mengubah pekerjaan pekerja secara berkala;
b. perluasan pekerjaan, yang memperbesar konten pekerjaan pekerja;
c. pengayaan pekerjaan, yang meningkatkan konten pekerjaan pekerja.
Upaya desain pekerjaan dilakukan untuk meningkatkan kualitas pekerjaan

manual dan menetapkan 'kualitas kehidupan kerja (QWL)' yang lebih baik,
sehingga seorang pekerja individu atau sekelompok pekerja melaksanakan
tugas pekerjaan mereka di bawah sistem kendali diri dan dengan motivasi.
Contohnya adalah sistem perakitan satu operator atau grup cell, yang
melakukan beberapa perakitan produk secara efisien dan ekonomis. (Chopra,
2001)
Secara umum diamati bahwa, bahkan untuk operasi yang paling

sederhana, waktuoperasi unit berkurang saat operasi diulang. Hal ini
disebabkan oleh peningkatan tingkat keterampilan operator, peningkatan
metode produksi seperti modifikasi isi dan urutan operasi, penggunaan jig dan
perlengkapan yang efektif, pengaturan ulang kondisi permesinan, peningkatan
praktik manajemen, dll. Fenomena ini disebut efek pembelajaran. Pengaruhnya
besar jika jumlah produksi kumulatif kecil, dan menurun seiring dengan
peningkatan kuantitas produksi kumulatif. Karenanya, karakteristik ini sangat
penting dalam jobbing dan produksi lot bervolume rendah. (Chopra, 2001)
13. Cakupan Line Balancing

Di jalur perakitan, tahap produksi terhubung erat, misalnya dengan jalur
konveyor; setiap tahapan produksi bergantung pada tahapan sebelumnya
sehingga waktu produksi harus disamakan untuk semua tahapan, untuk
menjamin kelancaran arus produksi. Jenis kontinyu produksi disebut sistem
produksi lini. Penyeimbangan lini berkaitan dengan sistem ini dan bertujuan
untuk pengambilan keputusan yang optimal sehubungan dengan:
a. waktu siklus;
b. jumlah Workstation atau tahapan produksi;
c. pengelompokan elemen kerja dengan menugaskannya pada stasiun kerja

yang sama sehingga urutan prioritasnya terjamin.
Penyeimbangan lini untuk kasus produksi massal berkelanjutan, di mana
Sistem Produksi 87
satu produk item dirakit pada satu jalur perakitan, adalah masalah paling
mendasar penyeimbangan item (atau model) baris tunggal. Namun, baru-baru
ini, diperlukan untuk membuat beberapa item produk pada satu jalur perakitan,
bahkan untuk kasus produksi massal seperti dalam perakitan mobil 'produksi
campuran'. Untuk beberapa baris atau item campuran (atau model) yang
menyeimbangkan keseimbangan baris optimal, serta urutan optimal untuk
merakit item produk tersebut,(Metode penentuan urutan perakitan beberapa
item disebut sebagai 'modular produksi. (Hitomi, 2017)
Untuk menentukan keseimbangan garis yang tepat, informasi dasar

berikut diperlukan:
a. Item produk dan jumlah produksinya;
b. Operasi atau elemen kerja, waktunya dan urutan penyelesaiannya masing-

masing item produk;’
c. struktur jalur perakitan (jumlah stasiun kerja) dan teknologinya kemampuan,

dll.
Kemudian dua pendekatan berikut untuk masalah keseimbangan jalur

perakitan mungkin diadopsi (Moore, 1962):
a. Temukan jumlah Workstation optimal dalam waktu siklus tetap.
b. Minimalkan waktu siklus, oleh karena itu, total penundaan atau waktu idle
dengan jumlah stasiun kerja yang tetap.
Kriteria untuk Line Balancing Total waktu tunda yang disebutkan di atas
dinyatakan sebagai:
dimana r adalah waktu siklus; N adalah jumlah stasiun kerja; t, adalah

waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan operasi ke-z (atau elemen kerja)
(z = 1, 2, /); I adalah jumlah elemen pekerjaan; I k adalah satu set elemen kerja
yang ditetapkan pada stasiun kerja Mi (k = 1,2,N), dan T = '2! I = 1ti adalah
jumlah total waktu operasi.
Maka indeks penyeimbangnya adalah:
Sistem Produksi 88
Keseimbangan garis dianggap baik jika indeks ini di atas 95%.
14. Jumlah Stasiun Kerja yang Optimal

Pertama-tama, perlu untuk mendapatkan solusi untuk masalah
keseimbangan garis seperti bahwa waktu operasi untuk setiap elemen kerja
sama dengan atau kurang dari waktu siklus:
Jumlah minimum kemungkinan stasiun kerja untuk jalur perakitan

diberikan sebagai
di mana A berarti bilangan bulat terkecil yang sama dengan atau lebih
besar dari A. Jika persamaan di atas terpenuhi, jalur perakitan berada dalam
keseimbangan minimal, yang merupakan solusi paling optimal; dalam kasus
praktis, bagaimanapun, keseimbangan ini jarang tercapai. Perlu bahwa jumlah
Workstation tidak pernah kurang dari jumlah elemen kerja yang memiliki waktu
operasi lebih dari setengah waktu siklus; karenanya, itu jumlah minimum
stasiun kerja yang layak adalah:
Di sisi lain, jumlah Workstation maksimum yang mungkin untuk sebuah

perakitan baris adalah jumlah elemen kerja ketika waktu operasinya hampir
sama dengan waktu siklus:
Akibatnya, kita harus menetapkan jumlah Workstation N * optimal dalam

kisaran berikut:
15. Waktu Siklus Minimum

Perhitungan Dasar untuk Waktu Siklus
Sistem Produksi 89
Di mana H adalah periode produksi yang ditetapkan sebelumnya dan Q

adalah produksi yang direncanakan kuantitas, (b) menunjukkan jumlah
maksimum waktu pemrosesan untuk pekerjaan tersebut elemen ditugaskan ke
1 stasiun kerja. Elemen pekerjaan dikelompokkan dan ditugaskan ke setiap
stasiun kerja, memenuhi kebutuhan hubungan prioritas teknologi, sehingga
jumlah waktu idle r - Z 1 £ //, - yang terjadi di stasiun kerja, atau total waktu
tunda D, adalah meminimalkan waktu siklus yang diperoleh di atas.
Gambar 5.11 Grafik preseden untuk masalah keseimbangan garis. Angka dalam
lingkaran menunjukkan indeks elemen kerja atau operasi yang merupakan pekerjaan
perakitan, dan lingkaran di atas adalah waktu operasi elemen kerja dalam hitungan
menit. Pengelompokan elemen kerja seminimal mungkin jumlah stasiun kerja, dalam
hal ini ditunjukkan dengan penutup dengan garis putus-putus.
Sistem Produksi 90
Gambar 5.12 Pengelompokan elemen pekerjaan dengan pencacahan langkah-

demi-langkah (setelah Jackson, 1956). Di setiap tanda kurung, satu set elemen kerja
yang ditetapkan untuk setiap stasiun kerja diwakili. Jumlah minimum stasiun kerja yang
ditemukan adalah 5.
Solusi untuk ini diilustrasikan pada Tabel 5.3; pengelompokan elemen

kerja pada keempat stasiun kerja ditunjukkan dengan garis putus-putus pada
Gambar 5.13. Jadi minimal empat stasiun kerja Hasil waktu siklus minimal 3,6
menit, menghasilkan 40 x 60 / 3,6 = 666 buah yang cukup untuk permintaan
dari pasar. (Hitomi, 2017)
Gambar 5.13 Grafik prioritas untuk masalah keseimbangan garis. Angka dalam
lingkaran menunjukkan indeks elemen kerja atau operasi yang merupakan pekerjaan
perakitan, dan lingkaran di atas adalah waktu operasi elemen kerja dalam menit.
Pengelompokan elemen kerja untuk waktu siklus minimum, dalam hal ini, 3,6 menit,
ditunjukkan dengan penutup garis putus-putus.
Tabel 5.5 Penetapan elemen pekerjaan ke empat stasiun kerja dan perhitungan waktu
siklus minimum serta waktu idle.
Sistem Produksi 91

1. Setelah mempelajari sistem proses untuk manufaktur, seperti apa lingkup dan
masalah perencanaan proses?
2. Langkah apa saja yang harus dilakukan dalam perencanaan produk?
3. Apa saja aspek dalam desain produk?
4. Jabarkan lah aliran perencaranan produk ?
5. Sebutkan apa saja yang mempengaruhi tingkat kualitas produk?
D. REFERENSI
Barriga, E. M., Jeong, J. G., Hastak, M., and Syal, M. (2005). Material Control
System for the Manufactured Housing Industry. Journal of Management in
Engineering, 21(April), 91–98.
Childerhouse, P. and Towill, D. R. (2003). Simplifed Material Flow Holds the Key to
Supply Chain Integration. Omega - The International Journal of Mangement
Science, 31, 17–27.
Chopra, Sunil, & Meindl, Peter. 2001. Supply Chain Management: Strategy,
Planning & Operations, Third Edition. New Jersey: Pearson Education. Inc.

Education, Inc.
Sistem Produksi 92

Hitomi, K. (2017). Manufacturing System Engineering. London: Taylor & Francis.
Littlefield, D. (2012). Metric Handbook Planning and Design Fourth Edition. London:
The Achitectural Press.
Sistem Produksi 93
PERTEMUAN 6
FORECASTING (PERAMALAN)
Memahami dan menjabarkan tentang beberapa dasar-dasar teknik
Forecasting yang bisa dilakukan untuk melakukan peramalan baik kualitatif maupun
kuantitatif, serta mensimulasikan teknik forecast yang bisa digunakan.
B. URAIAN MATERI
1. Definisi dan Klasifikasi Forecasting
Peramalan diperlukan dalam banyak situasi, salah satu contohnya
memutuskan apakah akan membangun pembangkit listrik lain dalam lima tahun
ke depan membutuhkan perkiraan permintaan di masa depan. Persediaan
suatu persediaan membutuhkan perkiraan kebutuhan persediaan. Prakiraan
dapat diminta beberapa tahun sebelumnya (untuk investasi modal), atau hanya
beberapa menit sebelumnya (untuk rute telekomunikasi). Apa pun keadaan
atau horizon waktu yang terlibat, peramalan merupakan bantuan penting untuk
perencanaan yang efektif dan efisien. (Rob J Hyndman & George
Athanasopoulos, 2018).
Beberapa hal lebih mudah diperkirakan daripada yang lain. Waktu

matahari terbit besok pagi dapat diperkirakan dengan tepat. Di sisi lain, nomor
lotre besok tidak dapat diperkirakan dengan akurat. Prediktabilitas suatu
peristiwa atau kuantitas tergantung pada beberapa faktor termasuk:
a. seberapa baik kita memahami faktor-faktor yang berkontribusi padanya.

b. Berapa banyak data yang tersedia.
c. Apakah ramalan dapat mempengaruhi hal yang kami coba ramalkan.
Peramalan adalah tugas statistik umum dalam bisnis, di mana membantu

untuk menginformasikan keputusan tentang penjadwalan produksi, transportasi,
dan personel, dan memberikan panduan untuk perencanaan strategis jangka
panjang. Namun, peramalan bisnis sering dilakukan dengan buruk, dan sering
bingung dengan perencanaan dan tujuan. Ada tiga hal dalam peramalan yaitu:
Sistem Produksi 94
a. Peramalan
Tentang meramalkan masa depan seakurat mungkin, mengingat
semua informasi yang tersedia, termasuk data historis dan pengetahuan
tentang semua peristiwa di masa depan yang mungkin berdampak pada
perkiraan tersebut.
b. Tujuan
adalah apa yang Anda inginkan terjadi. Sasaran harus dikaitkan
dengan prakiraan dan rencana, tetapi ini tidak selalu terjadi. Terlalu sering,
tujuan ditetapkan tanpa rencana bagaimana cara mencapainya, dan tidak
ada perkiraan apakah mereka realistis.
c. Perencanaan
adalah respons terhadap prakiraan dan sasaran. Perencanaan
melibatkan menentukan tindakan yang tepat yang diperlukan untuk membuat
perkiraan sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai.
Peramalan harus menjadi bagian integral dari kegiatan pengambilan

keputusan manajemen, karena dapat memainkan peran penting dalam banyak
bidang perusahan. Organisasi modern membutuhkan perkiraan jangka pendek,
jangka menengah dan jangka panjang, tergantung pada aplikasi spesifik. (Rob
J Hyndman & George Athanasopoulos, 2018). diantaranya yaitu:
a. Prakiraan jangka pendek

Diperlukan untuk penjadwalan personel, produksi dan transportasi.
Sebagai bagian dari proses penjadwalan, perkiraan permintaan seringkali
juga diperlukan.
b. Prakiraan jangka menengah
Diperlukan untuk menentukan kebutuhan sumber daya di masa depan,
untuk membeli bahan baku, mempekerjakan tenaga, atau membeli mesin
dan peralatan.
c. Prakiraan jangka panjang
Digunakan dalam perencanaan strategis. Keputusan semacam itu
harus mempertimbangkan peluang pasar, faktor lingkungan dan sumber
daya internal.
Organisasi perlu mengembangkan sistem peramalan yang melibatkan

beberapa pendekatan untuk memprediksi peristiwa yang tidak pasti. Sistem
peramalan seperti itu membutuhkan pengembangan keahlian dalam
Sistem Produksi 95
mengidentifikasi masalah peramalan, menerapkan berbagai metode peramalan,

memilih metode yang tepat untuk setiap masalah, dan mengevaluasi serta
menyempurnakan metode peramalan dari waktu ke waktu. Penting juga untuk
memiliki dukungan organisasi yang kuat untuk penggunaan metode peramalan
formal jika mereka dapat digunakan agar berhasil. (Rob J Hyndman & George
Athanasopoulos, 2018).
Pada tahap awal peramalan, keputusan harus dibuat tentang apa yang
harus diramalkan. Misalnya, jika prakiraan diperlukan untuk item dalam
lingkungan manufaktur, perlu bertanya apakah prakiraan diperlukan untuk:
a. Setiap lini produk, atau untuk kelompok produk?

b. Setiap outlet penjualan, atau untuk outlet yang dikelompokkan berdasarkan
wilayah, atau hanya untuk total penjualan?
c. Data mingguan, data bulanan atau data tahunan?
Metode peramalan yang tepat, sangat tergantung pada data apa yang
tersedia. Jika tidak ada data yang tersedia, atau jika data yang tersedia tidak
relevan dengan perkiraan.
a. Metode Kualitatif
Peramalan kualitatif umumnya subyektif dan dikaitkan dengan produk

baru yang kami tidak memiliki data historisnya. Pendapat ahli, berdasarkan
survei pasar, diskusi panel, atau bahkan analogi siklus hidup dengan lini
produk serupa yang ada, digunakan untuk memperkirakan permintaan masa
depan untuk produk baru. Peramalan seperti itu mungkin cepat tetapi
cenderung memiliki subjektivitas berdasarkan kepribadian peramal. Orang
yang optimis cenderung melebih-lebihkan, sedangkan orang yang pesimistis
memiliki kecenderungan yang berlawanan. (Dileep R. Sule.,, 2008).
Perkiraan kualitatif harus digunakan. Metode-metode ini bukan murni dugaan
ada pendekatan terstruktur yang dikembangkan dengan baik untuk
mendapatkan perkiraan yang baik tanpa menggunakan data historis. (Rob J
Hyndman & George Athanasopoulos, 2018).
Peramalan menggunakan penilaian adalah hal biasa dalam praktik.

Dalam banyak kasus, peramalan penilaian adalah satu-satunya pilihan,
seperti ketika tidak ada data historis yang lengkap, atau ketika produk baru
diluncurkan, atau ketika pesaing baru memasuki pasar, atau selama kondisi
Sistem Produksi 96
pasar yang benar-benar baru dan unik. Misalnya, pada bulan desember
2012, pemerintah Australia adalah yang pertama di dunia yang
mengeluarkan undang-undang yang melarang penggunaan logo perusahaan
pada paket rokok, dan mengharuskan semua paket rokok menjadi warna
hijau tua. Penghakiman harus diterapkan untuk memperkirakan dampak
kebijakan semacam itu, karena tidak ada preseden historis. Ada juga situasi
di mana data tidak lengkap, atau hanya tersedia setelah beberapa
penundaan. Sebagai contoh, bank sentral memasukkan penilaian ketika
memperkirakan tingkat aktivitas ekonomi saat ini, prosedur yang dikenal
sebagai penyiaran sekarang, karena hanya tersedia setiap triwulan.
(Lawrence, M, Goodwin, P., , O’Connor, M., , & Önkal, D. , 2006). Penelitian
di bidang ini telah menunjukkan bahwa keakuratan perkiraan peramalan
meningkat ketika peramal memiliki pengetahuan domain yang penting, dan
informasi yang lebih tepat waktu dan terkini. Pendekatan penilaian bisa
cepat untuk menyesuaikan dengan perubahan, informasi, atau peristiwa
tersebut.
Selama bertahun-tahun, penerimaan ramalan penilaian sebagai suatu

ilmu pengetahuan telah meningkat, seperti halnya pengakuan akan
kebutuhannya. Lebih penting lagi, kualitas ramalan penilaian juga telah
meningkat, sebagai hasil langsung dari pengakuan bahwa perbaikan dalam
ramalan penilaian dapat dicapai dengan menerapkan pendekatan yang
terstruktur dan sistematis dengan baik. Penting untuk menyadari bahwa
peramalan penilaian bersifat subyektif dan dilengkapi dengan keterbatasan.
Namun, menerapkan pendekatan yang sistematis dan terstruktur dengan
baik dapat mengatasi keterbatasan ini dan secara nyata meningkatkan
akurasi perkiraan.
Ada tiga pengaturan umum (Lawrence, M, Goodwin, P., , O’Connor,

M., , & Önkal, D. , 2006) di mana perkiraan peramalan digunakan antara lain:
1) Tidak ada data yang tersedia, sehingga metode statistik tidak berlaku
dan peramalan penilaian adalah satu-satunya pendekatan yang layak.
2) Data tersedia, prakiraan statistik dihasilkan, dan ini kemudian
disesuaikan menggunakan penilaian.
3) Data tersedia dan prakiraan statistik dan penilaian dihasilkan secara
independen dan kemudian digabungkan. Kita harus mengklarifikasi
Sistem Produksi 97
bahwa ketika data tersedia, menerapkan metode statistik (seperti yang

dibahas dalam bab-bab lain dari buku ini), lebih disukai dan harus selalu
digunakan sebagai titik awal. Prakiraan statistik umumnya lebih baik
daripada menghasilkan ramalan hanya dengan menggunakan penilaian.
b. Metode Kuantitatif
Peramalan kuantitatif dapat dibagi lagi menjadi tiga kelas berdasarkan

hubungan antara permintaan dan faktor-faktor yang memengaruhi
permintaan. (Dileep R. Sule.,, 2008) diantaranya yaitu:
1) Peramalan kasual
Metode peramalan sebab-akibat cocok jika ada hubungan yang

kuat antara permintaan dan faktor lingkungan. Misalnya, penjualan
rumah sangat dipengaruhi oleh suku bunga. Penjualan kayu lapis
bergantung pada pasar perumahan, permintaan penerbangan naik
ketika cuaca buruk diperkirakan, dan seterusnya. Analisis regresi,
pemodelan dan simulasi, dan / atau pemodelan ekonometrik adalah
metode umum yang digunakan dalam analisis tersebut.
2) Analisis deret waktu
Prakiraan didasarkan pada asumsi bahwa permintaan di masa

depan akan mengikuti pola permintaan di masa lalu. Permintaan masa
lalu mungkin memiliki variasi acak di sekitar permintaan rata-rata, selain
itu, mungkin memiliki pola tren dan / atau bahkan mungkin menunjukkan
efek musiman. Misalnya, untuk toko grosir, permintaan akan produk-
produk mantap seperti roti dan susu tidak akan berubah secara drastis
dari hari ke hari. Namun, ini mungkin menunjukkan tren berdasarkan
tren keseluruhan pelanggan yang mengunjungi toko selama periode
waktu tertentu. Di sisi lain, permintaan untuk mesin pemotong rumput
tidak hanya menunjukkan pola tren tetapi juga akan memiliki variasi
musiman. Salah satu cara untuk memahami perilaku permintaan
sebelumnya adalah memplot data masa lalu terhadap waktu dan
mengamati apakah ada pola. Tentu saja, kita harus memiliki data yang
memadai untuk melakukan pengamatan seperti itu. Dalam banyak
kasus, seperti dalam contoh mesin pemotong rumput, variasi musiman
dapat diprediksi dengan mengetahui lini produk.
Sistem Produksi 98
3) Peramalan Satistik
Menempatkan persamaan regresi melalui data memberikan

hubungan berikut antara periode dan permintaan. Sebagai contoh kita
menggunakan Microsoft Excel softwar untuk memperoleh hubungan ini.
Peramalan kuantitatif dapat diterapkan ketika dua kondisi terpenuhi

diantaranya:
1) Informasi data berupa angka/numerik tentang di masa lalu tersedia.

2) Berfikir untuk mengasumsikan bahwa beberapa aspek dari pola masa
lalu akan berlanjut ke masa depan.
Ada berbagai macam metode peramalan kuantitatif, yang sering

dikembangkan dalam disiplin ilmu tertentu untuk tujuan tertentu. Setiap
metode memiliki sifat, keakuratan, dan biaya sendiri yang harus
dipertimbangkan ketika memilih metode tertentu. Sebagian besar masalah
prediksi kuantitatif menggunakan data deret waktu (dikumpulkan secara
berkala dari waktu ke waktu) atau data cross-sectional (dikumpulkan pada
satu titik waktu). (Hyndman, R. J & Khandakar, Y. , 2008).
2. Teknis Forecasting
Beberapa cara umum yang berguna untuk banyak situasi peramalan yang
berbeda. beberapa metode perkiraan peramalan, cara membuat tugas
peramalan lebih mudah menggunakan transformasi dan penyesuaian, metode
untuk memeriksa apakah metode peramalan telah menggunakan informasi
yang tersedia secara memadai, dan teknik untuk menghitung interval prediksi.
(Armstrong, J. S. (Ed.). , 2001) Langkah-langkah dasar dalam tugas perkiraan,
tugas perkiraan biasanya melibatkan lima langkah dasar diantaraya:
a. Definisi masalah. Seringkali ini adalah bagian paling sulit dari peramalan.
Memperbaiki masalah dengan hati-hati membutuhkan pemahaman tentang
cara ramalan akan digunakan, siapa yang membutuhkan ramalan, dan
bagaimana fungsi ramalan dalam organisasi yang membutuhkan ramalan.
Seorang peramal perlu menghabiskan waktu berbicara dengan semua orang
yang akan terlibat dalam pengumpulan data, memelihara basis data, dan
menggunakan ramalan untuk perencanaan masa depan.
b. Mengumpulkan informasi. Paling tidak selalu ada dua jenis informasi yang
Sistem Produksi 99
dibutuhkan:
1) Data statistik,
2) Akumulasi keahlian orang-orang yang mengumpulkan data dan
menggunakan ramalan. Seringkali, akan sulit untuk mendapatkan data
historis yang cukup untuk dapat menjadi model statistik yang baik. Data
lama akan kurang bermanfaat karena perubahan struktural dalam
sistem yang sedang diramalkan, maka kita dapat memilih untuk hanya
menggunakan data terbaru. Tetapi bahwa model statistik yang baik akan
menangani perubahan evolusioner dalam system, dan jangan
membuang data yang baik jika tidak diperlukan.
c. Analisis pendahuluan (eksplorasi). Selalu mulai dengan membuat grafik
data. Antara lain:
1) Apakah ada pola yang konsisten?
2) Apakah ada tren yang signifikan?
3) Apakah musiman penting?
4) Adakah bukti keberadaan siklus bisnis?
5) Apakah ada pencilan dalam data yang perlu dijelaskan oleh mereka
yang memiliki pengetahuan ahli?
6) Seberapa kuat hubungan antar variabel yang tersedia untuk analisis?
7) Berbagai alat telah dikembangkan untuk membantu analisis ini.
d. Memilih dan memasang model. Model terbaik untuk digunakan tergantung
pada ketersediaan data historis, kekuatan hubungan antara variabel
prakiraan dan variabel penjelas apa pun, dan cara penggunaan prakiraan
tersebut. Adalah umum untuk membandingkan dua atau tiga model
potensial. Masing-masing model itu sendiri artistik yang didasarkan pada
serangkaian asumsi (eksplisit dan implisit) dan biasanya melibatkan satu
atau lebih parameter yang harus diestimasi menggunakan data historis yang
diketahui.
e. Menggunakan dan mengevaluasi model peramalan. Setelah model dipilih
dan parameternya diestimasi, model tersebut digunakan untuk membuat
prakiraan. Kinerja model hanya dapat dievaluasi dengan benar setelah data
untuk periode perkiraan telah tersedia. Sejumlah metode telah
dikembangkan untuk membantu dalam menilai keakuratan prakiraan. Ada
juga masalah organisasi dalam menggunakan dan bertindak berdasarkan
perkiraan.
Sistem Produksi 100

3. Metode Forecasting Time Series

Alasan bahwa peramalan sangat penting adalah bahwa prediksi peristiwa
di masa depan adalah input penting ke dalam banyak jenis proses
perencanaan dan pengambilan keputusan, dengan aplikasi ke bidang-bidang
seperti berikut ini:
a. Manajemen operasi. Organisasi bisnis secara rutin menggunakan prakiraan

penjualan produk atau permintaan layanan untuk menjadwalkan produksi,
mengendalikan Inventory, mengelola rantai pasokan, menentukan
persyaratan kepegawaian, dan merencanakan kapasitas. Prakiraan juga
dapat digunakan untuk menentukan campuran produk atau layanan yang
akan ditawarkan dan lokasi di mana produk akan diproduksi.
b. Pemasaran. Peramalan penting dalam banyak keputusan pemasaran.
Prakiraan respons penjualan terhadap pengeluaran iklan, promosi baru, atau
perubahan dalam kebijakan penetapan harga memungkinkan perusahaan
untuk mengevaluasi efektivitasnya, menentukan apakah targetnya adalah
berdasarkan metode, dan membuat penyesuaian.
c. Keuangan dan Manajemen Risiko. Investor aset keuangan tidak tertarik
dalam meramalkan pengembalian investasi mereka. Aset-aset ini termasuk
tetapi tidak terbatas pada saham, obligasi, dan komoditas; keputusan
investasi lainnya dapat dibuat relatif terhadap perkiraan tingkat bunga, opsi,
dan nilai tukar mata uang. Manajemen risiko keuangan membutuhkan
perkiraan volatilitas pengembalian aset sehingga risiko yang terkait dengan
portofolio investasi dapat dievaluasi dan diasuransikan, dan agar derivatif
keuangan dapat dinilai dengan baik.
d. Ekonomi. Pemerintah, lembaga keuangan, dan organisasi kebijakan
memerlukan ramalan variabel ekonomi utama, seperti produk domestik
bruto, pertumbuhan populasi, pengangguran, suku bunga, inflasi,
pertumbuhan pekerjaan, produksi, dan konsumsi. Prakiraan ini merupakan
bagian integral dari pedoman di balik kebijakan moneter dan fiskal, serta
rencana dan keputusan penganggaran yang dibuat oleh pemerintah. Mereka
juga berperan dalam keputusan perencanaan strategis yang dibuat oleh
organisasi bisnis dan lembaga keuangan.
e. Control Proses Industri. Prakiraan nilai-nilai masa depan dari karakteristik
kualitas kritis dari suatu proses produksi dapat membantu menentukan
kapan variabel-variabel penting yang dapat dicontrol dalam proses harus
Sistem Produksi 101

diubah, atau proses kelima harus dihentikan dan diperbaiki. Umpan balik dan
umpan untuk control yang digunakan digunakan dalam memantau dan
menyesuaikan proses industri, dan prediksi dari beberapa bagian proses ini
merupakan bagian integral dari proses ini.
f. Demografi. Perkiraan populasi berdasarkan negara dan wilayah dibuat
secara rutin, sering dikelompokkan berdasarkan variabel seperti jenis
kelamin, usia, dan ras. Para ahli demografi juga memperkirakan kelahiran,
kematian, dan pola migrasi penduduk. Perkiraan pemerintah ini
memperkirakan kebijakan dan tindakan pelayanan sosial, seperti
pengeluaran untuk perawatan kesehatan, program pensiun, dan program
anti kemiskinan. Banyak bisnis menggunakan perkiraan populasi
berdasarkan kelompok umur untuk membuat rencana strategis mengenai
pengembangan lini produk baru atau jenis layanan yang akan ditawarkan.
Menganalisis data yang berorientasi waktu dan perkiraan masa depan

mengevaluasi serangkaian waktu adalah di antara masalah paling penting yang
dihadapi para analis di banyak bidang, mulai dari keuangan dan ekonomi
hingga mengelola operasi produksi, hingga analisis sesi kebijakan politik dan
sosial, hingga menyelidiki dampak manusia dan keputusan kebijakan yang
mereka ambil. buat di lingkungan. Akibatnya, ada sekelompok besar orang di
berbagai bidang, termasuk keuangan, ekonomi, sains, teknik, statistik, dan
kebijakan publik yang perlu memahami beberapa konsep dasar analisis deret
waktu dan peramalan.
Dalam bab ini kita membahas model regresi. Konsep dasarnya adalah
bahwa kami memperkirakan deret waktu dengan asumsi Y bahwa ia memiliki
hubungan linier dengan deret waktu X lainnya. (Rob J Hyndman & George
Athanasopoulos, 2018) Misalnya, kami mungkin ingin memperkirakan penjualan
bulanan menggunakan total pengeluaran iklan X sebagai prediktor. Atau kita
dapat memperkirakan permintaan listrik harian Y menggunakan suhu X1 dan
hari minggu X2 sebagai predictor.
Variabel perkiraan Y kadang-kadang juga disebut variabel regresi,
dependen, atau dijelaskan. Variabel prediktor X kadang-kadang juga disebut
sebagai variabel regressor, independent atau explanatory. Dalam buku ini kami
akan selalu menyebutnya sebagai variabel "perkiraan" dan "prediktor". (Rob J
Hyndman & George Athanasopoulos, 2018).
Sistem Produksi 102

Model Linier dalam Forecasting time series dapat dibagi menjadi

beberapa model antara lain:
a. Regresi linier sederhana

Dalam kasus yang paling sederhana, model regresi memungkinkan untuk
hubungan linear antara variabel perkiraan y dan variabel prediktor tunggal x:
Contoh artifisial data dari model seperti itu ditunjukkan pada Gambar 5.1.
Koefisien β0 dan β1 menunjukkan intersep dan kemiringan garis masing-
masing. Intersep β0 mewakili nilai prediksi y ketika x=0.. Kemiringan β1
mewakili perubahan prediksi y rata-rata yang dihasilkan dari peningkatan
satu unit di prediksi x.
Gambar 6.1 Contoh data dari model regresi linier sederhana
Perhatikan bahwa pengamatan tidak terletak pada garis lurus tetapi

tersebar di sekitarnya. Kita dapat menganggap setiap pengamatan yt terdiri
dari bagian sistematis atau dijelaskan dari model, β0 + β1xt + xt, dan
"kesalahan" acak, istilah tidak menunjukan kesalahan, tetapi penyimpangan
dari model garis lurus yang mendasarinya. Ini menangkap apa pun yang
dapat mempengaruhi yt selain xt. (Rob J Hyndman & George
Athanasopoulos, 2018)
Sistem Produksi 103

b. Regresi linier berganda

Ketika ada dua atau lebih variabel prediktor, model ini disebut model regresi
berganda. Bentuk umum dari model regresi berganda adalah:
di mana y adalah variabel yang akan diramalkan dan x1.., xk adalah variabel
prediktor k. Setiap variabel prediktor harus numerik. Koefisien β1,..,βk
mengukur efek dari masing-masing prediktor setelah memperhitungkan efek
semua prediktor lain dalam model. Dengan demikian, koefisien mengukur
variabel prediktor. (Rob J Hyndman & George Athanasopoulos, 2018)
c. Estimasi Kuadrat Terkecil
Dalam praktiknya, tentu saja harus memiliki koleksi pengamatan tetapi kami
tidak tahu nilai-nilai koefisien β0,β1,…,βk. Ini perlu diperkirakan dari data.
(Rob J Hyndman & George Athanasopoulos, 2018)
Prinsip kuadrat terkecil menyediakan cara memilih koefisien secara efektif
dengan meminimalkan jumlah kesalahan kuadrat β0,β1,…,βk. Artinya, kami
memilih nilai-nilai yang meminimalkan.
Ini disebut estimasi kuadrat terkecil karena memberikan nilai terkecil untuk
jumlah kesalahan kuadrat. Menemukan estimasi terbaik dari koefisien sering
disebut "pas" model ke data, atau kadang-kadang "belajar" atau "melatih"
model. (Rob J Hyndman & George Athanasopoulos, 2018).
d. Nilai yang dipasang
Prediksi dapat diperoleh dengan menggunakan koefisien yang diperkirakan
dalam persamaan regresi dan menetapkan jangka waktu kesalahan menjadi
nol. Secara umum kami menulis. (Rob J Hyndman & George
Athanasopoulos, 2018)
Memasukkan nilai-nilai yt untuk pengembalian prediksi dalam sampel-

pelatihan, disebut sebagai nilai-nilai pas. Perhatikan bahwa ini adalah
Sistem Produksi 104

prediksi dari data yang digunakan untuk memperkirakan model, bukan

perkiraan asli dari nilai y di masa depan.
C. LATIHAN SOAL/TUGAS
1. Setelah mempelajari Forecasting/peramalan, bagaimana pandangan anda
mengenai Forecasting/Peramalan dari industri tempat anda bekerja?
2. Dari Materi modul ini terdapat beberapa definisi dari Forecasting, buatlah
penjabaran menurut anda tentang definisi dari Forecasting?
3. Buatlah penjabaran dari teknik Forecasting?
4. Seberapa penting peran teknik Forecasting dalam dunia industri?
5. Jelaskan menurut anda, pentingnya penggunaan metode Forecasting time
series pada teknik Forecasting?
D. DAFTAR PUSTAKA
Armstrong, J. S. (Ed.). (2001). Principles of Forecasting: A handbook for
researchers and practitioners. Amazon.
Dileep R. Sule.. (2008). production planning and industrial scheduling. London, New
York: Taylor and Francis Group.
Douglas C. Montgomery. Cheryl L. Jennings, & Murat Kulahci. (2015). Introduction
To Time Series Analysis And Forecasting. Canada: John Wiley & Sons, Inc.
Education, Inc.
Hyndman, R. J, & Khandakar, Y.. (2008). Automatic time series Forecasting: The
forecast package for R. journal of statistical software.
Lawrence, M, Goodwin, P. O’Connor, M., & Önkal, D. (2006). Judgmental
Forecasting: A review of progress over the last 25 years. The International
Journal of App lied Forecasting.
Rob J Hyndman, & George Athanasopoulos. (2018). Forecasting Principles and
Practice. Australia: Amazon.
Sistem Produksi 105

PERTEMUAN 7
PERENCANAAN PRODUKSI
Memahami dan menjabarkan tentang perencanaan produksi dilakukan, aspek
yang terkait serta strategi yang dapat diggunakan dalam melakukan perencanaan
produksi.
B. URAIAN MATERI
1. Konsep Perencanaan Produksi
Organisasi manufaktur ada untuk memproduksi dan memasok produk
yang pelanggan butuhkan, dengan harga yang bersedia mereka bayar.
Organisasi yang berhasil mencapai ini bertujuan menghasilkan keuntungan
bagi pemegang saham mereka. Sangat sedikit organisasi itu ada dalam
monopoli, dan sebagian besar harus bersaing di pasar terbuka. Oleh karena itu
harga produk ditentukan oleh kompetisi, dan satu-satunya cara untuk
meningkatkan laba adalah untuk mengurangi biaya produksi dan distribusi ini
berarti mengelola dan mengoperasikan organisasi secara efisien.
Perencanaan dan penjadwalan produksi adalah dua topik penting yang

berfungsi meningkatkan efisiensi dalam pembuatan dan meningkatkan
efektivitas dalam layanan pelanggan. Perencanaan produksi menentukan apa,
kapan, dan berapa banyak yang harus diproduksi untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan, tanpa Inventory yang berlebihan atau biaya pemesanan kembali.
Penjadwalan, pada sisi lain, menentukan cara mencapai tujuan yang ditetapkan
dalam perencanaan produksi kapan sumber dayanya terbatas; dan, jika tujuan
tidak dapat direalisasikan, cara terbaik untuk menetapkan yang baru tujuan
yang optimal dan praktis dengan sumber daya yang tersedia. Banyak aspek
terlibat dalam perencanaan produksi.
Ruang lingkup perencanaan melibatkan peramalan pesanan pelanggan,

penentuan kapasitas pabrik, dan perencanaan untuk jarak jauh seperti 1 tahun
atau lebih. Langkah selanjutnya adalah jangka pendek atau langsung
perencanaan, mempersempit periode perencanaan ke level bulanan dan
Sistem Produksi 106

kemudian ke level mingguan, melibatkan topik-topik seperti perencanaan

produksi, pengendalian Inventory, dan penjadwalan. Perencanaan Produksi
dan Penjadwalan Industri
Sumber: (Sule, 2008)
Gambar 7.1 Diagram yang menghubungkan berbagai topik yang dibahas.
Setiap produksi perencanaan dan sistem control dimulai dengan

pasar. Permintaan pasar adalah permintaan independen yang sangat
bergantung pada faktor-faktor seperti mengubah tes konsumen, musim yang
berbeda dalam setahun, naik turunnya ekonomi nasional, dan bahkan politik
angin. Dengan beragam permintaan, penting untuk mencocokkan produksi
sehubungan dengan permintaan saat itu. Berbagai Diagram yang
menghubungkan berbagai topik yang dibahas dalam buku ini. teknik peramalan
dapat digunakan untuk membuat yang baik prediksi permintaan. Dengan
permintaan yang diharapkan sebagai input untuk produksi dan agregat
perencanaan, semua sumber daya yang diperlukan untuk memenuhi tuntutan
dan rencana untuk masa depan adalah dievaluasi. Ini mungkin termasuk
investasi modal, tenaga kerja, penuh waktu dan / atau pekerja waktu, lembur,
Sistem Produksi 107

dan subkontrak. Hasil dari perencanaan agregat adalah jadwal produksi utama
(MPS). Tahap selanjutnya adalah perencanaan kebutuhan material (MRP), di
mana suatu produk dipisahkan menjadi beberapa komponen, dan persyaratan
untuk setiap komponen ditentukan dengan bantuan tagihan bahan dan catatan
persediaan.
Selanjutnya, jadwal lantai produksi untuk setiap komponen

dikembangkan. Produksi sering lebih besar dari apa yang diperlukan, yang
menciptakan Inventory, yang kembali diulang ke dalam fase MRP. Meskipun
perencanaan produksi dan sistem control dibuat dari blok-blok ini, ada banyak
departemen fungsional penting dalam operasi pabrik, seperti manusia sumber
daya, penjualan dan pemasaran, operasi, distribusi, dan keuangan.Perusahaan
perencanaan sumber daya (ERP) mengacu pada perangkat lunak yang
mengintegrasikan seluruh sistem. (Sule, 2008).
2. Strategi/ Metode Perencanaan Produksi

Terdapat beberapa strategi yang dapat dilakukan perusahaan untuk
mengoptimalkan perencanaan produksi (Sule, 2008) diantaranya:
a. Sistem produksi
Pengembangan sistem manufaktur dan pengaturan mesin di dalamnya

sistem yang mengarah ke tata letak pabrik yang berbeda. Berbagai fitur
memengaruhi pemilihan sistem. Mereka mungkin termasuk faktor-faktor
seperti variasi barang yang diproduksi, volume produksi dari setiap item,
fleksibilitas yang diperlukan untuk mengubah bauran produk, waktu di mana
permintaan pelanggan harus dipenuhi, dan tentu saja, sumber daya
keuangan yang tersedia untuk dibeli atau membangun kapasitas yang
dibutuhkan untuk setiap operasi.
Mesin yang dapat dengan mudah dikonfigurasi untuk menghasilkan

berbagai macam produk. Mesin seperti itu cenderung lebih banyak tujuan
umum, mungkin tingkat produksi lebih lambat dari yang mungkin, tetapi
memungkinkan lebih banyak fleksibilitas. Job shop dan manufaktur fleksibel
membentuk sistem produksi semacam itu. Di sebuah job shop, berbagai
mesin serba guna dirakit, masing-masing jenis mesin di departemen
terpisah. Jadi, misalnya, kita mungkin memiliki mesin bubut tujuan umum
Sistem Produksi 108

bersama-sama di satu departemen, mesin stamping di yang lain, dan mesin

bor belum lain. Pekerjaan berpindah dari satu departemen ke departemen
berikutnya sesuai permintaan operasi. Mesin dapat diatur dan diatur ulang
untuk menghasilkan setiap jenis item. Pekerja/buruh lebih digeneralisasi,
sedang dapat melakukan berbagai jenis operasi. Kekurangannya adalah
material yang berlebihan penanganan, downtime ekstrem yang diperlukan
untuk semua pengaturan, biaya produksi yang berlebihan, dan tingkat
produksi yang rendah. Kualitas produk bisa baik, karena dimungkinkan untuk
memperhatikan setiap unit yang diproduksi, dan jika perlu, diperiksa dan
dikerjakan ulang. Khusus, salah satu item jenis dapat diproduksi di
lingkungan "job shop".
Penanganan material, waktu pengaturan, dan biaya produksi dapat

dikurangi beberapa, sambil mempertahankan fleksibilitas untuk
menghasilkan berbagai macam produk dengan menggunakan fleksibel
pengaturan manufaktur. Dalam pembuatan fleksibel, koleksi mesin lebih
canggih. Mereka terutama termasuk mesin yang dicontrol secara numerik,
dan oleh karena itu lebih mahal. Namun, kami dapat dengan mudah
mengubah pengaturan pada ini mesin untuk menghasilkan berbagai jenis
barang dengan waktu jam henti lebih kecil. Mesin tidak perlu ditempatkan di
departemen terpisah berdasarkan fungsinya seperti dalam pekerjaan
berbelanja, tetapi diatur dalam sel, berdasarkan aliran operasi. Pengaturan
ini juga disebut sebagai manufaktur cell. Jenis mesin di setiap cell bisa
berubah, lebih disukai secara fisik, tetapi jika tidak maka secara logis,
sehingga dapat mengakomodasi material / aliran produk untuk setiap
produk. Di sini, tenaga kerja yang lebih berpendidikan dan terlatih
dibutuhkan. (Sule, 2008)
Tingkat produksi dapat ditingkatkan secara signifikan sambil

mengurangi material-menangani biaya, jika semua item memerlukan urutan
operasi yang sama dalam produksinya. Berbagai jenis mesin sekarang dapat
diatur dalam urutan yang tetap, sesuai kebutuhan dalam pembuatan produk.
Pengaturan seperti itu disebut flow shop. Jalur perakitan adalah kasus
khusus toko aliran di mana sangat sedikit, seringkali hanya satu produk,
diproduksi dalam garis aliran tunggal. Mesin dibangun untuk melakukan
sangat khusus- operasi yang sangat cepat dan diatur dalam urutan tertentu.
Semua ini menambah tinggi tingkat produksi dan biaya unit yang sangat
Sistem Produksi 109

rendah. Semua penanganan material yang berlebihan berkurang seminimal

mungkin. Buruh tidak perlu sangat terlatih, karena mereka berulang kali
melakukan pembatasan operasi yang sempurna untuk kesempurnaan.
Fleksibilitas untuk mengubah campuran produk barang sangat terbatas
hampir tidak ada, karena sebagian besar mesin dibangun khusus untuk
melakukan operasi yang diperlukan untuk barang-barang ini. Bagan
ringkasan berikut ini ditampilkan beberapa hubungan. (Sule, 2008)
Tabel 7.1 Bagan Ringkasan Produksi
Labor cos High cost Low cost
Product Unique Semi Standard Continued

characteristics customized high volume very high
volume
Jumbled flow Job shop
Intermittent Batch
Flow
Line Flow Repetitive
Continuous Oil, gas,

chemical
product
(Sumber: (Sule, 2008)

Sistem produksi juga dapat dikarakterisasi berdasarkan faktor-faktor lain
seperti itu.
b. Karakteristik sistem produksi
Dalam proses mengelola kegiatan atau aktivitas produksi terdapat ciri-

ciri tertentu. Dibawah ini merupakan beberapa karakteristiknya
Sistem Produksi 110

Tabel 4.2 Karakteristik Sistem Produksi
Insentif modal-jalur perakitan

Insentif tenaga kerja - bengkel kerja
manufaktur fleksibel
Jalur perakitan tidak fleksibel

Fleksibel - toko pekerjaan,
manufaktur fleksibel
Produk yang konsisten - jalur
Produk berstatus tinggi - toko
perakitan
pekerjaa
Fleksibel dalam volume toko
Tidak fleksibel dalam volume jalur
produksi - pekerjaan, manufaktur
produksi-perakitan
fleksibel
(Sumber: (Sule, 2008)
Perencanaan produksi sangat penting. Kita harus tahu apa yang bisa
kita hasilkan dalam periode waktu tertentu, dengan kapasitas yang kita miliki,
dan juga ketika kita bisa menjanjikan pengiriman barang. Kapasitas terbatas
mungkin diperlukan perencanaan ulang waktu pengiriman. Kapasitas
berlebihan yang tetap menganggur adalah biaya yang harus dikeluarkan
ditanggung oleh barang yang diproduksi. Ini mungkin membuat produk
terlalu mahal untuk bersain Ada beberapa cara untuk merencanakan
kapasitas yang dibutuhkan selain membeli tambahan peralatan. Mereka
mungkin termasuk penumpukan Inventory, menambah pekerja tambahan
atau paruh waktu, dan subkontrak, seperti yang akan kita bahas dalam bab
"Perencanaan Agregat."
c. Waktu Respon
Waktu di mana permintaan pelanggan harus dipenuhi disebut waktu

respons atau arahan waktu. Ini adalah ukuran waktu yang diperlukan untuk
mengirimkan barang, dari saat pesanan ditempatkan sampai diterima.
Perencanaan agregat membantu mengurangi waktu respons. Ada keputusan
kebijakan lain yang juga dapat memengaruhi waktu respons. Sebagai
contoh, sebuah pertanyaan mungkin pada tingkat kelengkapan produk apa
yang harus dipertahankan dalam persediaan. Salah satu yang ekstrem
adalah membangun produk saat pesanan diterima. Itu sistem yang bekerja
di bawah lingkungan operasi ini disebut sistem tarikan. Itu memiliki
Sistem Produksi 111

keuntungan yang tidak memerlukan Inventory produk, sehingga mengurangi

Inventory biaya. Tetapi memang butuh waktu lama untuk membangun
produk dari awal, yang hasilnya dalam waktu respons yang lama. sistem
push di sini waktu respons minimum tetapi biaya persediaan tinggi.
d. Ketersediaan pasokan (rantai pasokan)
Cara lain untuk mengendalikan waktu respons adalah mengurangi

waktu pengiriman. Memproduksi semua produk dalam satu fasilitas pusat
dapat menjadi lebih ekonomis karena dari jumlah besar yang diproduksi di
satu pabrik, tetapi dapat meningkatkan waktu distribusi dan biaya ketika
pengiriman harus dilakukan untuk semua pelanggan yang tersebar di
seluruh negara. Sebagai alternatif, kami mungkin memiliki beberapa fasilitas
produksi dan / atau gudang yang terletak di berbagai bagian negara,
mungkin lebih kecil dalam kapasitas produksi dan oleh karena itu lebih
mahal sejauh biaya unit produksi yang bersangkutan, tetapi merespons
cepat untuk kebutuhan pelanggan lokal. Membangun banyak fasilitas
meningkatkan keseluruhan tetapi dapat memenuhi tujuan mempertahankan
waktu respons maksimum tertentu sebagai kriteria layanan pelanggan.
Bagaimana mengembangkan jaringan produksi-distribusi untuk memenuhi
respons maksimum kendala waktu dan belum meminimalkan total biaya
produksi dan distribusi adalah tantangan yang dihadapi dalam
pengembangan rantai pasokan.
e. Inventory
Persediaan dibuat dan digunakan untuk memenuhi berbagai alasan.

Unit dapat diproduksi dan disimpan ketika permintaan rendah untuk
memenuhi permintaan dalam periode di mana ia melebihi kapasitas duction.
Jika biaya pengaturan tinggi, produksi dalam jumlah besar dapat mengurangi
unit biaya produksi sebagai biaya pengaturan tersebar di sejumlah besar
unit, tetapi juga akan buat Inventory yang harus disimpan. Jika waktu
respons cepat diinginkan, inventori mungkin diperlukan, Menjaga Inventory
itu mahal. Kami membutuhkan ruang penyimpanan, sejumlah uang
diinvestasikan dalam persediaan, dan ada biaya pengangkutan dan
perawatan. Baik perencanaan produksi mengoptimalkan masalah yang
terlibat dalam kebijakan persediaan. (Sule, 2008)
Sistem Produksi 112

3. Aggregate Planning
Setelah permintaan untuk periode yang berbeda diperkirakan, saatnya
untuk rencana agregat. Meskipun tuntutan pasti belum diketahui, karena
perencanaan seperti itu dilakukan 3–18 bulan sebelumnya, kita harus
memutuskan bagaimana memenuhi kewajiban yang diperkirakan, perencanaan
saat ini terutama dalam hal luas Family produk daripada produk
individual. Sebagai contoh, kami akan merencanakan, untuk setiap periode,
tentang cara bertemu total kebutuhan penjualan televisi dan bukan berapa
banyak televisi dengan lebar masing-masing untuk makan Kami memiliki
beberapa tujuan dasar dalam perencanaan agregat; kita harus meminimalkan
total biaya operasi dan belum memenuhi permintaan pelanggan yang
diharapkan. Rencana seperti itu, bahkan meskipun kasar, berikan ide yang baik
kepada manajemen dalam perencanaan keseluruhan dan dalam pengumpulan
sumber daya yang diperlukan. Informasi perencanaan dapat mencakup
memutuskan apa dan bagaimana banyak dari setiap jenis sumber daya untuk
mempertahankan, apa kapasitas proses seharusnya, kapan melakukan
subkontrak, kapan kehabisan persediaan, kapan membawa persediaan,
barang, dan jumlah untuk di-outsourcing-kan, berapa prediksi lembur untuk
tenaga kerja, dan berapa banyak pekerja harus dipekerjakan dan / atau dipecat
untuk setiap periode di masa depan.
Pendekatan hierarkis untuk perencanaan produksi secara klasik

digunakan untuk menangani organisasi dan logistik dalam sistem produksi yang
kompleks. Ini membedakan beberapa tingkat keputusan menggunakan
deskripsi berbeda dari proses produksi. Cakrawala perencanaan tingkat atas
relatif panjang, dan, karena jumlah interval waktu (atau bucket) dari horizon ini
dibatasi oleh batasan komputasi, maka bucket ini lama dibandingkan dengan
waktu siklus produksi. Pada skala waktu ini, aliran diskrit di pabrik dapat
diperkirakan dengan aliran kontinu yang menggambarkan proses produksi
dengan cara agregat dan disederhanakan. Aliran produk umumnya dikaitkan
dengan Family produk.
Dalam perencanaan produksi, masalah horizon yang lebih panjang

disebut Masalah Perencanaan Agregat. Disagregasi waktu dan produk
digabungkan untuk mendefinisikan Masalah Perencanaan TerperinciStruktur
produk dan lead-time kemudian digabungkan dengan rencana produksi jangka
pendek item akhir untuk menghasilkan Jadwal Produksi Utama (MPS).
Sistem Produksi 113

a. Strategi
Ada tiga strategi dasar dalam perencanaan agregat. Mereka

didasarkan pada trade-off antara tiga biaya: biaya kapasitas
produksi; Inventory; dan kembali log. Biaya Inventory dan log balik dapat
dikurangi jika kita memiliki kapasitas produksi yang besar, atau sebagai
alternatif, dengan kapasitas minimum, kami mungkin dapat memenuhi
permintaan yang diharapkan dengan memproduksi dan menyimpan ketika
kita bisa dan mensubkontrakkan ketika kita tidak bisa. Ini strategi disebut:
strategi mengejar, strategi tingkat, dan kombinasi keduanya, fleksibel
strategi.
1) Strategi mengejar: Dalam strategi ini, kapasitas produksi yang berguna

digunakan sebagai pendorong. Kita memiliki kapasitas produksi besar
yang dapat memenuhi permintaan paksa apa pun. Produksi kapasitas
untuk setiap periode dan tingkat produksi seimbang dengan jumlah yang
bervariasi pekerja, dan dengan mempekerjakan dan memecat pekerja
sesuai kebutuhan. Hasil dari strategi ini adalah mempertahankan
Inventory yang sangat rendah, tetapi menghasilkan tingkat perubahan
kapasitas yang tinggi gunakan dan tenaga kerja. Strategi ini dapat
digunakan ketika biaya penyimpanan persediaan adalah tinggi,
dibandingkan dengan biaya fasilitas dan biaya perekrutan / pemecatan
pekerja. Grosir toko, fasilitas makanan cepat saji, dan perusahaan
utilitas listrik biasanya menggunakan strategi ini. Dalam industri
makanan cepat saji, misalnya, kapasitas produksi fasilitas diubah
dengan mempekerjakan jumlah pekerja, dan jumlah berdasarkan
permintaan yang diharapkan dalam hal itu jam. Di toko bahan makanan,
biaya produksi adalah biaya perolehan, yang sulit perubahan setiap hari
dan pekerja diminta untuk menempatkan unit pada diri mereka sendiri
dan untuk bekerja sebagai kasir. Biaya persediaan adalah biaya uang
yang terikat dalam persediaan, yaitu sebanding dengan jumlah bahan
makanan dan waktu yang tersisa di rak. Dengan angka dari berbagai
produk yang ditebar di toko grosir, biaya ini bisa tinggi ketika besar
Volume ditempatkan di rak-rak untuk waktu yang lama. Mengejar
strategi menyimpan apa yang kita bisa penjualan segera (atau dalam
waktu singkat), sehingga mengurangi persediaan, memiliki keuntungan.
Sistem Produksi 114

2) Strategi tingkat: Dalam strategi ini, kami memiliki kapasitas terbatas dan
tenaga kerja tetap ukuran. Produksi tetap pada tingkat yang konstan,
dan persediaan digunakan sebagai pengungkit. Ketika permintaan lebih
rendah dari produksi, persediaan meningkat, dan ketika situasi terbalik,
Inventory dan / atau pesanan kembali digunakan untuk menambah
produksi. Dengan demikian, dalam strategi ini, karena permintaan
berubah, persediaan dan persediaan habis akan bervariasi. Itu strategi
digunakan ketika persediaan membawa dan biaya pesanan kembali
rendah. Itu juga digunakan ketika kapasitas sulit diubah. Misalnya,
dalam produksi berkelanjutan lingkungan, seperti pabrik kimia atau
produksi kaca dan baja, sulit jika tidak mustahil untuk mengubah tingkat
produksi dalam waktu singkat. Di maskapai penerbangan dan
hotelbisnis, kapasitas konstan, dan insentif seperti tingkat penurunan
pada akhir pekan digunakan untuk mengubah atau meratakan pola
permintaan.
Fasilitas digunakan sebagai pengemudi tidak seperti strategi

pengejaran, ukuran tenaga kerja, yaitu jumlah pekerja, juga dijaga
konstan. Namun, jumlah jam kerjanya setiap orang bekerja berubah
sesuai permintaan. Ini menghasilkan persediaan rendah biaya karena
sangat kecil, jika ada, persediaan dipertahankan. Saat keduanya
membawa persediaan biaya dan biaya kapasitas relatif kecil, strategi ini
digunakan. Selain itu, ada dua opsi untuk menyeimbangkan sumber
daya-secara internal, dengan mengubah parameter yang memengaruhi
kapasitas, dan secara eksternal, dengan mengikuti kebijakan yang
dapat mengubah pola permintaan.
a) Faktor internal
Parameter operasional yang dapat dicontrol secara internal:

(1) Memperbaiki atau mengubah tingkat produksi: Menyesuaikan
kapasitas mesin seperti itu bahwa ia dapat menghasilkan
jumlah tetap atau variabel dari unit dalam periode.
(2) Tenaga Kerja: jumlah pekerja yang dipekerjakan dalam suatu

periode.
(3) Waktu lembur / kendur: jumlah jam ekstra / menjengkelkan

diizinkan.
Sistem Produksi 115

(4) Menyewa dan memecat: Pekerja dipekerjakan dan dipecat

sesuai kebutuhan dalam periode perencanaan.
(5) Level kapasitas mesin: jumlah unit kapasitas mesin yang

digunakan produksi.
(6) Subkontrak: jumlah kapasitas atau produk yang dihubungi ke

subkontrak traktor.
(7) Backlog: bagian dari permintaan yang tidak puas pada yang
dimaksud periode dan dibawa ke periode berikutnya sebagai
pengiriman yang dijanjikan tanggal.
(8) Persediaan di tangan: persediaan yang dibawa ke periode

waktu berikutnya.
(9) Kehilangan penjualan: dengan tidak memenuhi sebagian atau

seluruh permintaan.
b) Faktor eksternal
Faktor luar pabrik yang dapat mempengaruhi permintaan adalah

(1) Harga: Mengubah harga produk. Memberikan diskon di musim
off. Contoh, penjualan pada pendingin udara di bulan-bulan
musim dingin.
(2) Promosi: memberikan insentif. Contoh, memberikan AC gratis

ke mobil baru ke pembeli mobil baru.
(3) Penawaran paket: Dua atau lebih produk disatukan untuk

menarik harga. Contoh, paket liburan yang mencakup tiket
pesawat dan hotel akomodasi
(4) Iklan: Untuk meningkatkan kesadaran merek atau produk.

Contoh: beriklan-untuk department store di surat kabar.
(5) Tentukan waktu janji temu: Kantor dokter menggunakan strategi

ini untuk menaikkan level tuntutan.
Strategi pengejaran umumnya mempengaruhi faktor internal,

sedangkan strategi level, yang membutuhkan permintaan yang
stabil, menggunakan faktor-faktor eksternal untuk mempertahankan
tingkat permintaan yang konstan. Berikut rangkuman tiga strategi:
Sistem Produksi 116

(1) Strategi mengejar
(a) Menggunakan kapasitas produksi sebagai pendorong
(b) Pekerja dipekerjakan dan dipecat sesuai kebutuhan,

menghasilkan moral yang rendah
(c) Diimplementasikan ketika persediaan dan biaya persediaan

habis lebih tinggi daripada biaya perekrutan dan
pemecatan
(2) Strategi tingkat
(a) Memperbaiki ukuran tenaga kerja
(b) Kondisi kerja yang stabil, menghasilkan semangat kerja

yang tinggi
(c) Diimplementasikan ketika sulit untuk mengubah kapasitas

dan ketersediaan tenaga kerja terampil terbatas
(3) Strategi yang fleksibel
(a) Menggunakan kapasitas produksi dan tenaga kerja sebagai

driver
(b) Jam kerja bervariasi sesuai permintaan
(c) Diimplementasikan ketika biaya persediaan relatif tinggi

dan kapasitas produksi relatif murah
b. Proses Perencanaan
1) Masalah perencanaan agregat (APP)
Tujuan dari Masalah Perencanaan Produksi Agregat adalah untuk

mengatur, selama jangka menengah (biasanya satu hingga beberapa
bulan), pemanfaatan sumber daya makro perusahaan (pusat kerja,
sumber daya agregat) untuk memenuhi prediksi tuntutan untuk Family
produk dari katalog perusahaan.
Variabel dari masalah ini adalah, untuk periode waktu k = 1,.., T
Sistem Produksi 117

Gambar 7.4 Alur data dalam urutan tahapan keputusan
2) Tingkat Perencanaa Rinci
Secara umum, jenis produk yang dipertimbangkan dalam

Kelompok Agregat Rencana Produksi (APP) beberapa Family produk,
dan masing-masing Family mengelompokkan beberapa item berbeda.
Mekanisme agregasi / disagregasi kemudian dapat diperlakukan baik
melalui hubungan linear dalam kasus agregasi sempurna atau melalui
optimasi dalam kasus perkiraan agregasi.
Dalam konteks rolling horizon, kriteria (1,5) dan juga (1,4)

tidak efektif dalam arti bahwa kebijakan optimal yang diperoleh dari
optimasi tidak sepenuhnya diimplementasikan. Validitas pendekatan
semacam itu yang memotong rencana optimal dapat
Sistem Produksi 118

dipertanyakan. Sebagai jawaban parsial untuk masalah ini, telah

ditunjukkan oleh Lasserre, Bes 1984 [16], bahwa di bawah asumsi
batasan biaya dan keterbatasan ruang kendali, terdapat panjang
minimal horizon waktu di mana periode pertama hasil optimal tidak
berubah ketika cakrawala optimasi diubah.
Untuk menggambarkan deskripsi mekanisme Transfer data antara

rencana agregat, rencana terperinci dan rencana multi-tahap, dapat
diasumsikan bahwa hanya jumlah produksi periode pertama, Y
(i) = XiI untuk i = 1,.., Saya sebenarnya digunakan sebagai referensi
tingkat produksi untuk berbagai jenis produk akhir i E (1,1). Tingkat
produksi, Y (i), untuk i E (1,1)., Menghasilkan dengan disagregasi
persyaratan produk akhir untuk masalah perencanaan terperinci.
Berdasarkan asumsi ini, periode pertama dari rencana agregat

juga merupakan horizon waktu dari rencana multi
tahap. Ini disebut cakrawala operasional.
3) Masalah Perencanaan Multi-Tahap
Tingkat produksi terperinci yang diperoleh oleh disagregasi

menentukan tingkat referensi produk akhir yang harus tersedia pada
akhir hori-zon operasional. Tujuan dari masalah perencanaan multi-
tahap adalah untuk memprogram pasokan dalam produk primer dan
produksi produk antara untuk mencapai produksi yang direncanakan
dari produk akhir dan untuk mencapai tingkat referensi dari stok
pengaman untuk semua produk. Apakah dipecahkan secara heuristik
atau optimal, masalah perencanaan multi-tahap menghasilkan apa yang
secara umum disebut Jadwal Produksi Utama (MPS).
Struktur produk menggambarkan tahap pembuatan dan produk

antara yang diperlukan untuk mendapatkan produk akhir. Mereka
mengakui representasi grafis, Dua alat grafis ini diwakili pada Gambar 2
untuk menggambarkan struktur produksi perakitan yang sama. Juga
memiliki interpretasi yang jelas dalam sistem manufaktur: khususnya,
warna yang berbeda dapat mewakili jenis produk yang berbeda, dan
waktu yang terkait dengan transisi dapat mewakili durasi operasi yang
dikirim.
Sistem Produksi 119

Misalkan N menunjukkan jumlah total produk yang ada dalam

sistem, termasuk produk primer, menengah dan akhir. Kombinasi output
referensi produk akhir dan tingkat referensi stok pengaman dapat
diringkas oleh vektor referensi b, dengan komponen b (j), j = 1,.., J,
yang menyatakan, untuk semua produk j = 1., J, jumlah produk yang
harus tersedia di akhir cakrawala operasional saat ini. Kapan pun itu
dapat dicapai, vektor b seperti itu harus diperoleh sebagai keadaan akhir
dari masalah perencanaan multi–tahap. Ini disebut vektor output bersih
untuk produk J (primer, menengah, dan final).
Langkah perencanaan berikutnya adalah mendapatkan

permintaan kotor (internal dan eksternal) untuk produk-produk J dari
vektor permintaan bersih b. Langkah ini dapat dilakukan melalui analisis
input-output sistem. Pendekatan input-output pada awalnya dirancang
untuk menganalisis interelasi antara berbagai sektor ekonomi nasional,
Kemudian, telah berhasil diterapkan pada masalah perencanaan
produksi multistage.
Produksi satu unit produksi dihasilkan dari kombinasi beberapa

faktor produksi dan komponen Si dalam jumlah 0ji, untuk
j = 1,.., Si. Produksi dari y (i) unit produk saya memerlukan Qjiy (i) unit
komponen j. Beberapa komponen sendiri diperoleh dari kombinasi
komponen lain, dan tujuan dari masalah perencanaan multi-tahap
adalah untuk menentukan jumlah yang diperlukan dari semua produk
untuk memenuhi persyaratan eksternal (b (j), j = 1.., J). Analisis input /
output statis ini sesuai dengan Bill Of Material (BOM). Setiap kolom
i dari matriks A berisi koefisien teknis Qji yang terkait dengan produksi 1
unit komponen i. Untuk struktur produk dari tipe rakitan, matriks output
adalah matriks unity, I. Matriks input, A, adalah persegi dan dapat
diletakkan di bawah bentuk segitiga atas, dengan nol pada diagonal
utama. Kemudian, vektor 𝑦 ∈ 𝑅+𝐽 dari output kotor untuk produk J dapat
dihitung dengan persamaan Leontief statis:
𝑦 = (𝐼 − 𝐴)−1𝑏
Tidak sulit untuk menunjukkan bahwa, untuk struktur rakitan,
vektor y yang dihitung oleh rumus tersebut adalah non-negatif. Jika
struktur produksi lebih kompleks, ekspresi dapat digantikan oleh solusi
Sistem Produksi 120

dari masalah optimasi tipe berikut:
Minimalkan 𝑓 (𝑦)
Subjek untuk (𝐼 − 𝐴)𝑦 = 𝑏
𝑦 ≥ 0
Jelas, analisis BOM tidak cukup untuk membuat Jadwal Induk

Produksi, karena tidak mengintegrasikan batasan waktu dan urutan
masalah multistage. Namun, ini memberikan jumlah dan substansi dari
apa yang harus diproduksi dalam cakrawala operasional. Teknik yang
saat ini digunakan untuk menyelesaikan masalah perencanaan multi-
tahap adalah Perencanaan Kebutuhan Umum (MRP) dan Perencanaan
Sumberdaya Manufaktur (MRP).
Kedua teknik menggabungkan perhitungan jumlah produk antara

yang diperlukan dengan perlakuan waktu-timbal. Namun, produksi dan
penyimpanan tidak dioptimalkan secara global dan kendala kapasitas
produksi tidak dipertimbangkan dalam MRP dan diperlakukan secara
heuristik di MRP II. Fitur lain yang mencirikan teknik tipe MRP adalah
bahwa mereka membutuhkan informasi tentang ukuran lot untuk semua
produk. Informasi semacam itu eksternal untuk masalah perencanaan
multi-tahap, dalam arti bahwa kebijakan lot-sizing diberikan a-
priori. Secara umum, kebijakan menggunakan ukuran lot tetap atau "lot-
for-Iot".
Hal ini diusulkan di sini adalah untuk memecahkan perencanaan

multi stage bawah banyak–untuk–IOT kebijakan untuk semua produk,
tetapi untuk menambahkan (atau banyak streaming) tahap banyak-
sizing setelah perencanaan multistage. Telah dicatat oleh beberapa
penulis, bahwa biaya produksi / persediaan dan waktu siklus dapat
dikurangi secara signifikan dengan memecah lot produksi menjadi sub-
lot. Namun, dua faktor membatasi prosedur lot-straming:
a) biaya pengaturan, yang seharusnya dikalikan dengan jumlah sub-

lot.
b) waktu tunggu, yang tidak selalu sebanding dengan ukuran lot.
Sistem Produksi 121

1. Setelah mempelajari Perencanaan Produksi, bagaimana pandangan anda
mengenai perencanaan produksi dari industri tempat anda bekerja?
2. Dari Materi modul ini terdapat beberapa konsep dari perencanaan produksi
buatlah penjabaran menurut anda tentang konsep perencanaan produksi?
3. Dari Pembahasan di atas, jelaskan starategi dasar dalam perencanaan

agregat?
4. Seberapa penting peran perencanaan produksi dalam dunia industri?
5. Jelaskan menurut anda, manfaat apa yang dapat dirasakan jika perencanaan
produksi berjalan dengan baik di perusahaan anda bekerja?
D. DAFTAR PUSTAKA
Garrard, J. (2012). Capacity, Management,Operations, and Maintenance Plan.
Indiana: City-County Administration Building.
Education, Inc.

Paolo Brandimarte, & Agostino Villa. (1999). Modeling Manufacturing Systems.
Torino Italia: Springer-Verlag Berlin Heidelberg.
Sule, D. R. (2008). Production Planning and Industrial Scheduling. London, New
York: CRC Press Taylor & Francis Group.
Sistem Produksi 122

PERTEMUAN 8
KAPASITAS PRODUKSI
Memahami dan menjabarkan tentang perencanaan kapasitas poroduksi,
beberapa aspek yang terkait, ukuran yang harus dipertimbangkan dalam mengukur
perencanaan kapasitas, serta masalah yang harus dianaliasa terkait perencanaan
kapasitas.
B. URAIAN MATERI
1. Sturuktur dan Manajemen Operasi Kapasitas Produksi
Keputusan tentang kapasitas manufaktur dan parameter perencanaan
produksi terus dihadapi oleh perusahaan manufaktur untuk meningkatkan
kinerjanya. Untuk menentukan kinerja ini, indikator kinerja internal dan
eksternal dapat diterapkan. Indikator kinerja eksternal yang penting untuk
sistem produksi make-to-order (MTO) adalah tingkat layanan dan
keterlambatan rata-rata. Tingkat layanan menunjukkan persentase pesanan
atau barang yang dikirimkan tepat waktu dan rata-rata keterlambatan
menyatakan berapa lama dari tanggal jatuh tempo pesanan dikirimkan.
Indikator kinerja internal yang penting adalah kapasitas yang diinvestasikan dan
persediaan dimiliki. Untuk mengidentifikasi suatu yang optimal antara sasaran
internal dan eksternal yang bertentangan dari suatu perusahaan manufaktur,
inventori dan kapasitas yang diinvestasikan ditimbang dengan biaya yang
diminimalkan ketika biaya keterlambatan ditambahkan atau batasan tingkat
layanan dipertimbangkan. Keempat indikator kinerja utama yang bertentangan
ini dapat dipengaruhi oleh investasi kapasitas dan pelepasan pekerjaan ke
sistem produksi. (Altendorfer, 2014)
Pertanyaan lain yang sering dibahas adalah berapa banyak kapasitas

yang dibutuhkan untuk mencapai tingkat layanan tertentu. Paraskevopoulos et
al. (1991) menyajikan model untuk kapasitas perencanaan di bawah
ketidakpastian. Terlihat bahwa dalam situasi dengan ketidakpastian tinggi
(sama dengan fluktuasi tinggi dalam permintaan dan perubahan dalam
permintaan rata-rata) diperlukan kapasitas kelebihan yang lebih tinggi yang
Sistem Produksi 123

mengarah pada pemanfaatan yang lebih rendah untuk mencapai tingkat

layanan yang sama. Jalur perakitan yang diumpankan oleh dua jalur
pemrosesan dibahas dalam Liu dan Yuan (2001) di mana throughput
dimaksimalkan sementara tingkat layanan tertentu harus dipertahankan yang
juga menciptakan hubungan antara kapasitas yang tersedia dan tingkat
layanan. Sebuah survei yang baik tentang ekspansi kapasitas dan literatur
manajemen kapasitas diberikan dalam Luss (1982) dan yang terbaru di van
Mieghem (2003). (Altendorfer, 2013)
Selain pertanyaan tentang berapa banyak persediaan yang diperlukan

untuk mencapai tingkat layanan yang telah ditentukan dalam sistem produksi
tertentu, juga strategi pengisian ulang sering dibahas untuk sistem pengisian
stok di bawah kendala tingkat layanan. Misalnya Schneider (1981)
mengidentifikasi kapan harus memesan dalam sistem pengisian kembali saham
dengan strategi pengisian ulang yang berbeda untuk memastikan bahwa
tingkat layanan tertentu tercapai di bawah permintaan yang terdistribusi normal.
Dalam Brauer (1985) hubungan antara safety stock dan durasi lead time
pengisian ulang dengan distribusi permintaan diketahui dipelajari di bawah
kendala tingkat layanan. (Altendorfer, 2013) Pendekatan manajemen kapasitas
dapat diambil untuk menyelesaikan beberapa masalah yang dihasilkan dari
ketidakpastian permintaan. Jika rencana penggunaan menggunakan kapasitas
yang efektif untuk memenuhi permintaan yang diantisipasi, maka rencana
penggunaan yang dihasilkan akan terlalu sensitif bahkan terhadap peningkatan
permintaan yang kecil dan sangat sering tidak layak. Ingatlah bahwa kapasitas
efektif adalah permintaan maksimum aktual yang dapat dipenuhi oleh suatu
sistem. Dengan demikian seseorang dapat memperluas konsep bantalan
kapasitas untuk konteks ini dan mendefinisikan beberapa kapasitas kerja, yang
lebih kecil dari kapasitas efektif. (Renna, 2013)
a. Struktur Organisasi
1) Organisasi Utilitas
Bagan organisasi Utilitas saat ini dikembangkan untuk

mempersiapkan transisi ke kendali rumah Utilitas, dan Utilitas telah
beroperasi di bawah organisasi ini struktur sejak mengasumsikan control
penuh dan langsung manajemen dan operasi pemeliharaan pada Maret
2010. Utilitas telah mengisi sebagian besar posisi kunci terkait dengan
Sistem Produksi 124

sistem saluran pembuangan dan O&P IPAL. Utilitas saat ini sedang
menganalisis staf dan kebutuhan sumber daya untuk posisi yang tidak
terisi dan untuk kepatuhan dengan Keputusan Persetujuan. Utilitas
Khusus departemen yang bertanggung jawab untuk
mengimplementasikan rencana CMOM dijelaskan sebagai berikut
subbagian. (Luther, 2012)
2) Tim Kepemimpinan Utilitas
Tim Kepemimpinan Utilitas (ULT) bertanggung jawab atas

kepemimpinan dan manajemen Utilitas secara keseluruhan, dan untuk
menerapkan dan melaksanakan elemen-elemen Program Manajemen.
ULT dipimpin oleh Direktur Utilitas dan terdiri dari Wakil Direktur yang
memimpin dan mengelola masing-masing departemen operasi Utilitas.
(Luther, 2012)
3) Bagan Operasi
Departemen Operasi bertanggung jawab untuk

mengimplementasikan semua kegiatan operasi dan pemeliharaan untuk
City saluran pembuangan dan sistem air, dan untuk mengawasi dan
melakukan program keselamatan Utilitas. Itu Departemen Operasi
dipimpin oleh Deputi Direktur Operasi dan dibagi menjadi Departemen
Air Limbah dan Air, yang masing-masing dipimpin oleh Pengawas.
Terkait CMOM kegiatan yang dilakukan oleh Departemen Operasi.
Peran dan tanggung jawab anggota staf utama dalam Departemen
Operasi dijelaskan di sub bagian berikut.: (Luther, 2012)
a) Kepemimpinan Departemen
The Wastewater Superintendent, bersama dengan Wakil

Direktur untuk Operasi dan Utilitas Direktur, akan bertanggung
jawab untuk hal-hal berikut:
(1) Mempersiapkan anggaran operasi pemeliharaan tahunan.
(2) Mengkoordinasikan penambahan dan modifikasi pada fasilitas

dan infrastruktur saluran pembuangan dan air.
(3) Menafsirkan peraturan lokal, negara bagian, dan federal yang

terkait dengan fasilitas perawatan Utilitas dan operasi.
Sistem Produksi 125

(4) Pertemuan dengan pelanggan, perwakilan pelanggan, lembaga

pemerintah, dan lainnya utilitas dalam merencanakan dan
mengarahkan kegiatan operasi dan pemeliharaan Utilitas.
(5) Meneliti dan menyajikan laporan status ke berbagai lembaga

pemerintah
b) Departemen Teknik
Departemen Teknik bertanggung jawab atas manajemen

keseluruhan perencanaan, kegiatan rekayasa, dan konstruksi untuk
proyek saluran air limbah dan air. Rekayasa Departemen juga
bertanggung jawab untuk memperbarui dan memelihara geografis
Utilitas sistem informasi (SIG). Departemen Teknik dipimpin oleh
Wakil Direktur PT Teknik. peran dan tanggung jawab anggota staf
utama dalam Departemen Operasi dijelaskan dalam sub bagian
berikut.
(1) Kepemimpinan Departemen
(2) Perencanaan dan pengembangan
(3) Manajemen Proyek Modal
(4) GIS / Koordinator Teknologi Informasi (TI)
c) Departemen Administrasi
Departemen Administrasi Utilitas bertanggung jawab atas

manajemen Utilitas secara keseluruhan kegiatan keuangan dan
administrasi, dan untuk manajemen layanan pelanggan Utility fungsi
(yang saat ini hanya mencakup pengelolaan saluran pembuangan
dan keran air dan Utilitas fungsi penagihan). Departemen
Administrasi dipimpin oleh Chief Financial Officer — Utilities.
b. Program CMOM (Capacity Management, Operations, and Maintenance)
Program CMOM (Capacity Management, Operations, and

Maintenance) untuk mendukung misi dan tujuan keseluruhan dalam
menyediakan operasi dan pemeliharaan aset yang tepat sambil
meminimalkan terjadinya kegagalan dan malfungsi. Tujuan khusus dari
program CMOM adalah untuk (Luther, 2012):
Sistem Produksi 126

1) Ubah penekanan praktik CMOM menjadi lebih proaktif.
2) Mengurangi risiko dan biaya yang terkait dengan perbaikan darurat,

konstruksi darurat, premi asuransi, dan / atau kewajiban dari rilis sistem
penagihan.
3) Memenuhi persyaratan yang tercantum dalam Keputusan Persetujuan.
4) Meningkatkan komunikasi dan koordinasi.
5) Menerapkan strategi hemat biaya untuk mengintegrasikan,

mengoptimalkan, dan memanfaatkan yang ada dan masa depan sumber
daya.
6) Memprioritaskan proyek rehabilitasi sistem.
7) Meningkatkan pengukuran kinerja, evaluasi, pelacakan, dan pelaporan.
Untuk setiap kegiatan atau program individual dalam koleksi program

CMOM praktik yang ada didokumentasikan. Setiap bagian berisi seperti
berikut ini:
1) Deskripsi singkat tentang ruang lingkup setiap program, termasuk

kegiatan yang diidentifikasi berdasarkan panduan USEPA (U.S.
Enviromental Protection Agency)
2) Praktik, aktivitas, dan sumber daya yang ada
3) Manajemen data digunakan untuk mengukur dan melacak kinerja
4) Diskusi persyaratan dasar, jika berlaku
c. Kegiatan, Sumber Daya, dan Peningkatan Program CMOM
Praktik, informasi, dan sumber daya yang ada diidentifikasi dan

digunakan dalam evaluasi CMOM sebagai beriku (Luther, 2012)t:
1) Wawancara dan diskusi dengan anggota staf utama
2) Pemeriksaan aset system
3) Meninjau catatan, laporan, dan dokumentasi lain dari kegiatan operasi

dan pemeliharaan
4) Tinjauan umum riwayat SSO (Sanitary Sewer Overflow) dan penilaian

terperinci tentang penyebab rilis sistem dan lainnya masalah sistem
(luasan properti pribadi dan keluhan pelanggan lainnya)
Sistem Produksi 127

5) Tinjauan proses manajemen informasi, kepegawaian, penganggaran,

dan administrasi
6) Tinjauan proses untuk mengidentifikasi dan mendanai proyek Capital

Improvement Program (CIP), perbaikan dan kebutuhan rehabilitasi, dan
perbaikan sistem pengumpulan lainnya
2. Biaya Perencanaan Kapasitas

Tujuan dari perencanaan kapasitas adalah untuk memperkirakan
komputasi masa depan persyaratan sumber daya untuk beban kerja yang ada.
Ukuran sumber daya adalah estimasi kebutuhan sumber daya komputasi untuk
beban kerja baru. Dan, Perencanaan kapasitas membutuhkan upaya tim dari
para profesional TI dari berbagai bidang disiplin ilmu. (Seungrahn Hahn, et al.,
2000)
Tingkat layanan menunjukkan persentase pesanan atau barang yang

dikirimkan tepat waktu dan rata-rata keterlambatan menyatakan berapa lama
dari tanggal jatuh tempo pesanan dikirimkan. Indikator kinerja internal yang
penting adalah kapasitas yang diinvestasikan dan persediaan dimiliki. Untuk
mengidentifikasi suatu yang optimal antara sasaran internal dan eksternal yang
saling bertentangan dari suatu perusahaan manufaktur, inventori dan kapasitas
yang diinvestasikan ditimbang dengan biaya yang diminimalkan ketika biaya
keterlambatan ditambahkan atau kendala tingkat layanan dipertimbangkan.
(Altendorfer, 2013)
Dalam sistem produksi nyata, meningkatnya jumlah produk dan varian

yang berbeda memaksa semakin banyak perusahaan untuk menerapkan
kebijakan produksi MTO untuk menjaga Inventory pada tingkat yang dapat
diterima. Dalam sistem produksi MTO seperti itu, tanggal jatuh tempo yang
diamati seringkali acak. Ini dapat timbul dari produk yang berbeda yang dipesan
oleh pelanggan yang berbeda, dapat juga merupakan hasil dari diversifikasi
pelanggan melalui pemasaran, atau itu terjadi karena ketidakpastian
perencanaan yang dihadapi oleh pelanggan dari perusahaan manufaktur.
(Altendorfer, 2013)
Sistem Produksi 128

3. Manajemen Kapasitas
Pendekatan manajemen kapasitas dapat diambil untuk menyelesaikan
beberapa masalah yang dihasilkan dari ketidakpastian permintaan. Jika
rencana penggunaan menggunakan kapasitas yang efektif untuk memenuhi
permintaan yang diantisipasi, maka rencana penggunaan yang dihasilkan akan
terlalu sensitif bahkan terhadap peningkatan permintaan yang kecil dan sangat
sering tidak layak. Ingatlah bahwa kapasitas efektif adalah permintaan
maksimum aktual yang dapat dipenuhi oleh suatu sistem. Dengan demikian
seseorang dapat memperluas konsep bantalan kapasitas untuk konteks ini dan
mendefinisikan beberapa kapasitas kerja, yang lebih kecil dari kapasitas efektif.
(Renna, 2013)
a. Desain Rantai Pasokan Yang Kuat
(Sumber: (Renna, 2013))
Gambar 8.1 Bantal kapasitas
Kurangi bantalan kapasitas dari kapasitas efektif. Jika rencana

penggunaan menggunakan kapasitas kerja ini untuk memenuhi permintaan
yang diantisipasi dan jika permintaan realisasi lebih tinggi dari yang
diantisipasi, sejumlah kapasitas tambahan masih dapat digunakan untuk
memenuhi sebagian dari kelebihan permintaan ini. Gambar 6.1
mengilustrasikan masalah ini. (Renna, 2013)
Jika mesin rusak, kapasitas efektif yang tersedia akan mengalami

penurunan. Akibatnya, mungkin saja tingkat produksi dan persediaan yang
tersedia tidak dapat memenuhi permintaan yang direalisasi. Salah satu cara
Sistem Produksi 129

yang mungkin untuk mengurangi dampak kegagalan peralatan jelas untuk

menguraikan dan menerapkan kebijakan pemeliharaan preventif yang
efektif. Kami dengan ini mengasumsikan bahwa jika kami melakukan
pemeliharaan preventif pada awal periode produksi, kemungkinan kerusakan
mesin akan berkurang secara signifikan. Juga, seseorang dapat secara logis
yakin bahwa kapasitas efektif yang tersedia tidak dapat sepenuhnya
digunakan selama pemeliharaan. Oleh karena itu, produksi harus secara
hati-hati menjadi rencana sambil mempertimbangkan kemungkinan mesin
atau keseluruhan proses dapat rusak (Renna, 2013)
b. Tujuan Kapasitas Manajemen
Mengukur dan mengelola pengaruh permintaan dan / atau

ketidakpastian proses pada berbagai operasi dalam rantai pasokan adalah
masalah yang sangat kompleks. Berbagai makalah penelitian yang
membahas topik ini mempelajari efek ketidakpastian pada tingkat
perencanaan atau operasi tertentu. (Renna, 2013). Tujuan utama bab ini
bukan hanya untuk mengusulkan pendekatan perencanaan dengan
mempertimbangkan ketidakpastian pada tingkat tertentu dalam rantai
pasokan, tetapi juga untuk menghubungkan semua rencana khusus ini di
antara mereka untuk mencapai kinerja terbaik di sepanjang rantai pasokan.
Oleh karena itu, pengaruh ketidakpastian ditangani pada tingkat
perencanaan pohon yang berbeda, dan juga pada dua tingkat transisi yaitu
antara tingkat strategis dan tingkat taktis dan antara tingkat taktis dan tingkat
operasional. Juga, berbagai penulis, seperti Gupta dan Maranas (2003),
Cheng et al. (2004), Dolgui et al. (2005), dan You dan Grosmann (2008),
telah merumuskan model optimisasi bersama dari berbagai operasi dalam
rantai pasokan yang sering kali mempertimbangkan ketidakpastian
permintaan. (Renna, 2013).
Dalam bab ini kami mengeksplorasi beberapa pendekatan untuk

mengintegrasikan berbagai rencana dalam rantai pasokan dengan
mempertimbangkan permintaan dan ketidakpastian peralatan. Dalam upaya
mengatasi dampak ketidakpastian, kami mengadopsi pendekatan
perencanaan hierarkis untuk mengurangi kompleksitas perencanaan dalam
rantai pasokan melalui serangkaian kebijakan yang menangani
ketidakpastian permintaan dan kapasitas. Kami menggunakan pendekatan
Sistem Produksi 130

hierarkis untuk menguraikan masalah yang kompleks menjadi masalah yang

lebih sederhana di tingkat strategis, taktis dan operasional. Kami akan
secara eksplisit mempertimbangkan pendekatan hierarkis ini selama proses
perumusan setiap tingkat perencanaan. (Renna, 2013)
Perencanaan kapasitas digunakan untuk memperkirakan jumlah

komputasi sumber daya yang akan dibutuhkan untuk mendukung kebutuhan
pemrosesan di masa depan beban kerja yang ada yang ada di produksi hari
ini. Perencanaan kapasitas memanfaatkan alat pengukuran untuk
memahami penggunaan sumber daya saat ini beban kerja, bersama dengan
pengumpulan umpan balik dari pengguna bisnis, untuk memahami
persyaratan di masa depan karena terkait dengan pertumbuhan yang
diharapkan dalam data dan pengguna, mengubah akses data, dan
persyaratan kinerja. Itu data memberikan wawasan yang dapat membantu
memprediksi kenaikan atau penurunan sumber daya sistem yang akan
diminta untuk memenuhi Perjanjian Tingkat Layanan untuk beban kerja ini di
masa mendatang. Perencanaan kapasitas dapat didekati secara santai,
informal atau dengan cara yang sangat terstruktur dan disiplin. Semakin
disiplin metodologi, semakin akurat hasilnya. (Seungrahn Hahn, et al., 2000)
4. Masalah dalam Perencanaan Kapasitas

Pada tingkat strategis, Graves dan Willems (2000) memodelkan masalah
penempatan safety stock dalam rantai pasokan yang tidak berkapasitas dengan
asumsi bahwa permintaan tidak pasti. Kami memperluas model ke rantai
pasokan kapasitated dan mengasumsikan bahwa permintaan mengikuti
distribusi normal dengan rata-rata μ dan standar deviasi σ. (Renna, 2013)
Masalahnya adalah untuk secara simultan menentukan lokasi optimal dan

ukuran safety stock dalam rantai pasokan sehingga aliran material tetap lancar.
Kami menggunakan pendekatan dua langkah untuk memecahkan masalah
dalam kasus kapasitatif. Langkah pertama terdiri dalam mensimulasikan efek
kapasitas untuk rantai pasokan satu tahap (lihat juga Mapes, 1992). Hasilnya,
yaitu faktor koreksi dari safety stock, digeneralisasi ke rantai pasokan serial
multi-tahap. Masalah yang dihasilkan kemudian dipecahkan menggunakan
algoritma berbasis jalur terpendek. (Renna, 2013)
Sistem Produksi 131

Dalam hal ini hanya mempertimbangkan rantai pasokan yang mengambil

struktur serial, di mana tahap 1 memasok tahap 2, tahap 2 memasok tahap 3
dan seterusnya, sementara tahap L menghadapi permintaan yang tidak pasti.
Kami juga berasumsi bahwa setiap tahap juga memiliki struktur produksi seri, di
mana mesin 1 memasok mesin 2 dan seterusnya. Akhirnya, kami
mengasumsikan bahwa setiap mesin individual dapat mengalami penurunan
kualitas secara bertahap dan pada akhirnya akan rusak. Kami menyebutnya
jenis ketidakpastian peralatan atau ketidakpastian mesin. Gambar 8.2
menunjukkan deskripsi masalah untuk setiap tingkat perencanaan. Struktur
linier ini adalah topologi paling sederhana yang mungkin diasumsikan oleh
rantai pasokan. Beberapa hasil kami dapat diperluas ke struktur yang lebih
kompleks. (Renna, 2013)
(Sumber: (Renna, 2013))
Gambar 5.2 Situasi Masalah
Sistem Produksi 132

1. Setelah mempelajari materi tentang kapasitas produksi, bagaimana pandangan
anda mengenai kapasitas produksi yang dijalankan perusahan tempat anda
bekerja?
2. Materi modul ini terdapat beberapa penjelasan mengenai kapasitas produksi,

buatlah penjabaran menurut anda tentang kapasitas produksi mengacu pada
materi di atas?
3. Dari pembahasan di atas, manfaat apa yang terjadi jika perusahaan anda
melaksanakan kapasitas produksi dengan baik?
4. Seberapa penting peran kapasitas produksi dalam dunia industri?
5. Permasalahan apa yang sering ditemukan pada kapasitas produksi?
D. DAFTAR PUSTAKA
Altendorfer, K. (2013). Capacity and Inventory Planning for Make-to-Order
Production Systems. New York: Springer International Publishing
Switzerland.
Education, Inc.

Luther, M. (2012). Capacity, Management, Operations, and Maintenance Plan.
Indiana: City-County Administration Building.
Renna, P. (2013). Production and manufacturing system management: coordination
approaches and multi-site planning. USA: Engineering Science Reference.
Seungrahn Hahn, Ann Jackson, Bruce Kabath, Ashraf Kamel, Caryn Meyers, Ana
Rivera Matias,... Gary Robinson. (2000). Capacity Planning for Business
Intelligence Applications: Approaches and Methodologies. New York: IBM
Corporation, International Technical Support Organization.
Sistem Produksi 133

PERTEMUAN 9
MANUAL ASSEMBLY LINES
A. Tujuan pembelajaran
Mahasiswa mampu mengelola dan menentukan sistem yang dapat digunakan
dalam proses assembling, serta mampu membuat rancangan manual assembly
lines yang efektif pada proses manufaktur.
B. Uraian materi
Sebagian besar produk konsumen yang diproduksi dirakit. Setiap produk
terdiri dari beberapa komponen yang disatukan oleh berbagai proses perakitan.
Jenis produk ini biasanya dibuat di jalur perakitan manual. Faktor-faktor yang
mendukung penggunaan jalur perakitan manual meliputi: (1) Permintaan produk
tinggi atau sedang. (2) Produk yang dibuat di lini identik atau serupa. (3) Total kerja
yang diperlukan untuk merakit produk dapat dibagi menjadi elemen kerja kecil. (4)
Secara teknologi tidak mungkin atau tidak layak secara ekonomi untuk
mengotomatisasi operasi perakitan.
Daftar produk yang dicirikan oleh faktor-faktor ini yang biasanya dibuat pada
jalur perakitan manual disajikan pada Tabel 9.1. Ada beberapa alasan mengapa
jalur perakitan manual sangat produktif dibandingkan dengan metode alternatif di
mana beberapa pekerja masing-masing melakukan semua tugas untuk merakit
produk.
a. Spesialisasi tenaga kerja. Disebut "pembagian kerja" oleh Adam Smith prinsip ini
menegaskan bahwa ketika pekerjaan besar dibagi menjadi tugas-tugas kecil dan
setiap tugas ditugaskan ke satu pekerja, pekerja menjadi sangat mahir dalam
melakukan tugas tunggal. Setiap pekerja menjadi spesialis.
b. Bagian yang dapat dipertukarkan, di mana setiap komponen diproduksi dengan
toleransi yang cukup dekat sehingga setiap bagian dari jenis tertentu dapat dipilih
untuk perakitan dengan komponen pasangannya. Tanpa bagian yang dapat
dipertukarkan, perakitan akan membutuhkan pengarsipan dan pemasangan
komponen kawin, sehingga membuat metode jalur perakitan menjadi tidak
praktis.
Sistem Produksi 134

c. Prinsip alur kerja, yang melibatkan pemindahan pekerjaan kepada pekerja,

bukan sebaliknya. Setiap unit kerja mengalir dengan lancar melalui jalur
produksi, menempuh jarak minimum antar stasiun.
d. Kecepatan baris. Pekerja di jalur perakitan biasanya diminta untuk
menyelesaikan tugas yang ditugaskan pada setiap unit kerja dalam waktu siklus
tertentu, yang berjalan di lini untuk mempertahankan tingkat produksi yang
ditentukan. Mondar-mandir umumnya dilaksanakan dengan menggunakan
konveyor mekanis.
Dalam bab ini, rekayasa dan teknologi jalur perakitan manual dibahas. Sistem
perakitan otomatis.
Tabel 9.1 Produk Biasanya Dibuat di Jalur Perakitan Manual
Gambar 9.1 Konfigurasi jalur perakitan manual. Kunci: Asby = perakitan, Man =
manual, Sta = stasiun kerja, n = jumlah stasiun pada saluran.
1. Dasar-dasar Jalur Perakitan Manual

Jalur perakitan manual adalah jalur produksi yang terdiri dari urutan
stasiun kerja di mana tugas perakitan dilakukan oleh pekerja manusia, seperti
yang digambarkan pada Gambar 9.1. Produk dirakit saat mereka bergerak di
sepanjang garis. Di setiap stasiun, seorang pekerja melakukan sebagian dari
Sistem Produksi 135

total pekerjaan pada unit. Praktik umum adalah "meluncurkan" bagian dasar ke
awal baris secara berkala. Setiap bagian dasar berjalan melalui stasiun yang
berurutan dan pekerja menambahkan komponen yang secara progresif
membangun produk. Sistem transportasi material mekanis biasanya digunakan
untuk memindahkan bagian dasar di sepanjang jalur karena secara bertahap
diubah menjadi produk akhir. Tingkat produksi jalur perakitan ditentukan oleh
stasiun paling lambat. Stasiun yang mampu bekerja lebih cepat pada akhirnya
dibatasi oleh stasiun yang paling lambat.
Teknologi jalur perakitan manual telah memberikan kontribusi yang

signifikan bagi perkembangan industri Amerika di abad ke-20, Ini tetap menjadi
sistem produksi penting di seluruh dunia dalam pembuatan mobil, peralatan
konsumen, dan produk rakitan lainnya yang tercantum dalam Tabel 9.1.
a. Stasiun Kerja Perakitan
Stasiun kerja pada jalur perakitan manual adalah lokasi yang

ditentukan di sepanjang jalur alur kerja di mana satu atau lebih elemen kerja
dilakukan oleh satu atau lebih pekerja. Elemen kerja mewakili sebagian kecil
dari total pekerjaan yang harus diselesaikan untuk merakit produk. Operasi
perakitan tipikal yang dilakukan di stasiun pada jalur perakitan manual
tercantum dalam Tabel 9.2. Workstation yang diberikan juga mencakup alat
(perkakas tangan atau alat bertenaga) yang diperlukan untuk melakukan
tugas yang diberikan ke stasiun.
Beberapa tempat kerja dirancang untuk pekerja berdiri, sementara

yang lain memungkinkan pekerja untuk duduk. Ketika pekerja berdiri,
mereka dapat bergerak di sekitar area stasiun untuk melakukan tugas yang
diberikan. Ini umum untuk perakitan produk besar seperti mobil, truk, dan
peralatan utama. Produk biasanya dipindahkan oleh konveyor dengan
kecepatan konstan melalui stasiun. Pekerja memulai tugas perakitan di
dekat sisi hulu stasiun dan bergerak bersama unit kerja sampai tugas
selesai, kemudian berjalan kembali ke unit kerja berikutnya dan mengulangi
siklus tersebut. Untuk produk rakitan yang lebih kecil (seperti peralatan kecil,
perangkat elektronik, dan subrakitan yang digunakan pada produk yang lebih
besar), tempat kerja biasanya dirancang untuk memungkinkan para pekerja
duduk sambil melakukan tugas mereka. Ini lebih nyaman dan tidak
Sistem Produksi 136

melelahkan bagi pekerja dan umumnya lebih kondusif untuk presisi dan
akurasi dalam tugas perakitan.
Tabel 9.2 Operasi Perakitan Umum yang Dilakukan pada Jalur Perakitan Manual
b. Sistem Transportasi Kerja
Ada dua cara dasar untuk menyelesaikan pergerakan unit kerja di

sepanjang jalur perakitan manual: (1) secara manual atau (2) dengan sistem
mekanis. Kedua metode menyediakan rute tetap (semua unit kerja melalui
urutan stasiun yang sama) yang merupakan karakteristik jalur produksi.
1) Cara Manual Transportasi Kerja. Dalam transportasi kerja manual, unit

produk dilewatkan dari stasiun ke stasiun oleh pekerja sendiri. Dua
masalah dihasilkan dari mode operasi ini: kelaparan dan pemblokiran.
Kelaparan adalah situasi di mana operator perakitan telah
menyelesaikan tugas yang diberikan pada unit kerja saat ini, tetapi unit
berikutnya belum tiba di stasiun. Dengan demikian, pekerja tersebut
kelaparan untuk bekerja. Pemblokiran berarti operator telah
menyelesaikan tugas yang diberikan pada unit kerja saat ini tetapi tidak
dapat meneruskan unit ke stasiun hilir karena pekerja tersebut belum
siap menerimanya. Operator karena itu diblokir dari bekerja.
Untuk mengurangi efek dari masalah ini, Buffer penyimpanan

terkadang digunakan antar stasiun. Dalam beberapa kasus, unit kerja
yang dibuat di setiap stasiun dikumpulkan dalam batch dan kemudian
dipindahkan ke stasiun berikutnya. Dalam kasus lain, unit kerja
dipindahkan secara individual di sepanjang meja datar atau konveyor
tanpa daya. Ketika tugas selesai di setiap stasiun, pekerja hanya
mendorong unit menuju stasiun hilir. Ruang sering diperbolehkan untuk
satu atau lebih unit kerja di depan setiap stasiun kerja. Ini menyediakan
pasokan pekerjaan yang tersedia untuk stasiun, serta ruang untuk unit
Sistem Produksi 137

yang telah selesai dari stasiun hulu. Oleh karena itu, kelaparan dan
pemblokiran diminimalkan. Masalah dengan metode operasi ini adalah
dapat menghasilkan barang dalam proses yang signifikan, yang secara
ekonomi tidak diinginkan. Selain itu, pekerja tidak tergesa-gesa dalam
antrean yang mengandalkan metode transportasi manual, dan tingkat
produksi cenderung lebih rendah.
2) Transportasi Kerja Mekanis. Konveyor bertenaga dan jenis peralatan

penanganan material mekanis lainnya banyak digunakan untuk
memindahkan unit di sepanjang jalur perakitan manual. Sistem ini dapat
dirancang untuk menyediakan operasi jalur yang berjalan cepat atau
tidak. Tiga kategori utama sistem transportasi kerja di jalur produksi
adalah (a) transportasi kontinu, (b) transportasi sinkron, dan (c)
transportasi asinkron. Ini diilustrasikan secara skematis pada Gambar
9.2. Tabel 9.3 mengidentifikasi beberapa peralatan transportasi material
yang umumnya terkait dengan masing-masing kategori ini.
Sistem transportasi kontinu menggunakan konveyor yang

bergerak terus menerus yang beroperasi pada kecepatan konstan,
seperti pada Gambar 9.2(a). Metode ini umum pada jalur perakitan
manual. Konveyor biasanya menjalankan seluruh panjang jalur. Namun,
jika jalurnya sangat panjang, seperti kasus pabrik perakitan akhir mobil,
jalur tersebut dibagi menjadi beberapa segmen dengan konveyor
terpisah untuk setiap segmen.
Pengangkutan berkelanjutan dapat dilaksanakan dengan dua
cara: (1) unit kerja dipasang pada konveyor, dan (2) unit kerja dilepas
dari konveyor. Dalam kasus pertama, produknya besar dan berat
(misalnya, mobil, mesin cuci) dan tidak dapat dikeluarkan dari konveyor.
Oleh karena itu, pekerja harus berjalan bersama produk dengan
kecepatan konveyor untuk menyelesaikan tugas yang diberikan. Jika
unit kerja kecil dan ringan, unit tersebut dapat dipindahkan dari konveyor
untuk kenyamanan fisik operator di setiap stasiun. Kenyamanan lain
bagi pekerja adalah bahwa tugas yang diberikan di stasiun tidak perlu
diselesaikan dalam waktu siklus yang tetap. Setiap pekerja memiliki
keleluasaan untuk menghadapi masalah teknis yang mungkin dihadapi
dengan unit kerja tertentu. Namun, rata-rata, setiap pekerja harus
mempertahankan tingkat produksi yang sama dengan sisa lini. Jika
Sistem Produksi 138

tidak, jalur menghasilkan unit yang tidak lengkap, yang terjadi ketika
bagian yang seharusnya ditambahkan di stasiun tidak ditambahkan
karena pekerja kehabisan waktu.
Gambar 9.2 Diagram kecepatan-jarak dan tata letak fisik untuk tiga jenis sistem
transportasi mekanis yang digunakan dalam jalur produksi: (a) transportasi kontinu, (b)
transportasi sinkron, dan (c) transportasi asinkron. Kunci: v = kecepatan, vc =
kecepatan konstan konveyor pengangkut kontinu, x = jarak dalam arah konveyor, Sta =
stasiun kerja, i = pengenal stasiun kerja
Tabel 9.3 Peralatan Penanganan Material yang Digunakan untuk Memperoleh

Tiga Jenis Transportasi Kerja Perutean Tetap Digambarkan pada Gambar 15.2
Sistem Produksi 139

Dalam sistem transportasi sinkron, semua unit kerja dipindahkan

secara simultan antar stasiun dengan gerakan cepat dan terputus-putus,
dan kemudian diposisikan di stasiunnya masing-masing. Digambarkan
pada Gambar 9.2(b), sistem jenis ini juga dikenal sebagai transportasi
intermiten, yang menggambarkan gerakan yang dialami oleh unit kerja.
Transportasi sinkron tidak umum untuk jalur manual, karena persyaratan
bahwa tugas harus diselesaikan dalam batas waktu tertentu. Hal ini
dapat menyebabkan stres yang tidak semestinya pada pekerja perakitan
dan menghasilkan produk yang tidak lengkap. Terlepas dari
kelemahannya untuk jalur perakitan manual, transportasi sinkron sering
kali ideal untuk jalur produksi otomatis, di mana stasiun kerja mekanis
beroperasi pada waktu siklus yang konstan.
Dalam sistem transportasi asinkron, unit kerja meninggalkan
stasiun tertentu ketika tugas yang diberikan telah selesai dan pekerja
melepaskan unit tersebut. Unit kerja bergerak secara independen,
bukan serempak. Setiap saat, beberapa unit bergerak di antara stasiun
kerja sementara yang lain diposisikan di stasiun, seperti pada Gambar
9.2(c). Dengan sistem transportasi asinkron, antrian kecil unit kerja
diizinkan untuk terbentuk di depan setiap stasiun. Sistem ini cenderung
memaafkan variasi waktu tugas pekerja.
c. Kecepatan Baris
Jalur perakitan manual beroperasi pada waktu siklus tertentu yang

ditetapkan untuk mencapai tingkat produksi jalur yang diperlukan. Rata-rata
setiap pekerja harus menyelesaikan tugas yang diberikan di stasiunnya
dalam waktu siklus, atau tingkat produksi yang dibutuhkan tidak akan
tercapai. Mondar-mandir para pekerja ini adalah salah satu alasan mengapa
jalur perakitan manual berhasil. Mondar-mandir memberikan disiplin bagi
pekerja lini perakitan yang sedikit banyak menjamin tingkat produksi tertentu.
Dari sudut pandang manajemen, ini diinginkan.
Jalur perakitan manual dapat dirancang dengan tiga tingkat alternatif
tempo: (1) mondar-mandir kaku, (2) mondar-mandir dengan margin, dan (3)
tanpa mondar-mandir. Dalam mondar-mandir kaku, setiap pekerja hanya
diperbolehkan waktu tetap tertentu setiap siklus untuk menyelesaikan tugas
yang diberikan. Waktu yang diizinkan diimplementasikan oleh sistem
transportasi kerja sinkron dan (biasanya) sama dengan waktu siklus jalur.
Sistem Produksi 140

Mondar-mandir kaku memiliki dua aspek yang tidak diinginkan, seperti yang
disebutkan sebelumnya.
Pertama, mondar-mandir yang kaku secara emosional dan fisik
membuat pekerja manusia stres. Meskipun beberapa tingkat stres kondusif
untuk meningkatkan kinerja manusia, langkah cepat di jalur perakitan selama
shift 8 jam (atau lebih lama) dapat memiliki efek berbahaya pada pekerja.
Kedua, dalam operasi yang serba kaku, jika tugas belum diselesaikan
dalam waktu siklus yang tetap, unit kerja keluar dari stasiun dengan tidak
lengkap. Hal ini dapat menghambat penyelesaian tugas selanjutnya di
stasiun hilir. Tugas apa pun yang belum diselesaikan pada unit kerja di
stasiun kerja reguler nantinya harus diselesaikan oleh beberapa pekerja lain
untuk menghasilkan produk yang dapat diterima.
Dalam mondar-mandir dengan margin, pekerja diizinkan untuk
menyelesaikan tugas di stasiun dalam rentang waktu yang ditentukan.
Rentang waktu maksimum lebih lama dari waktu siklus, sehingga pekerja
diizinkan untuk mengambil lebih banyak waktu jika terjadi masalah atau jika
waktu tugas yang diperlukan untuk unit kerja tertentu lebih lama dari rata-
rata (ini terjadi ketika gaya produk yang berbeda diproduksi pada jalur
perakitan yang sama). Ada beberapa cara di mana mondar-mandir dengan
margin dapat dicapai: (1) memungkinkan antrian unit kerja terbentuk di
antara stasiun, (2) merancang jalur sehingga waktu yang dihabiskan unit
kerja di dalam setiap stasiun lebih lama daripada waktu siklus, dan (3)
mengizinkan pekerja untuk bergerak melampaui batas stasiunnya sendiri.
Pada metode (1), yang dilaksanakan dengan sistem transportasi asinkron,
unit kerja diperbolehkan untuk mengantri di depan setiap stasiun, sehingga
menjamin pekerja tidak pernah kelaparan untuk bekerja, tetapi juga
memberikan waktu tambahan untuk beberapa unit kerja selama yang lain.
unit membutuhkan waktu lebih sedikit. Metode (2) berlaku untuk jalur di
mana unit kerja dipasang pada konveyor yang terus bergerak dan tidak
dapat dilepas. Karena kecepatan konveyor konstan, ketika panjang stasiun
lebih panjang dari jarak yang dibutuhkan pekerja untuk menyelesaikan tugas
yang diberikan, waktu yang dihabiskan oleh unit kerja di dalam batas stasiun
(disebut waktu toleransi) lebih lama daripada waktu siklus. Dalam metode
(3), pekerja hanya diperbolehkan untuk bergerak ke hulu di luar stasiun
langsung untuk memulai lebih awal pada unit kerja berikutnya atau bergerak
Sistem Produksi 141

ke hilir melewati batas stasiun saat ini untuk menyelesaikan tugas pada unit
kerja saat ini. Dalam kedua kasus tersebut, biasanya ada batasan praktis
tentang seberapa jauh pekerja dapat bergerak ke hulu atau hilir,
menjadikannya kasus mondar-mandir dengan margin.
Istilah kelonggaran hulu dan kelonggaran hilir kadang-kadang
digunakan untuk menunjuk batas-batas pergerakan ini. Dalam semua
metode ini, selama pekerja mempertahankan kecepatan rata-rata yang
sesuai dengan waktu siklus, tingkat siklus yang diperlukan dari jalur tercapai.
Tingkat ketiga mondar-mandir adalah ketika tidak ada mondar-mandir,
artinya tidak ada batas waktu di mana tugas di stasiun harus diselesaikan.
Akibatnya, setiap operator perakitan bekerja dengan kecepatannya sendiri.
Kasus ini dapat terjadi ketika (1) transportasi kerja manual digunakan di jalur,
(2) unit kerja dapat dipindahkan dari konveyor, memungkinkan pekerja untuk
mengambil waktu sebanyak yang diinginkan untuk menyelesaikan unit
tertentu, atau (3) sebuah konveyor asinkron digunakan dan pekerja
mengontrol pelepasan setiap unit kerja dari stasiun. Dalam setiap kasus ini,
tidak ada cara mekanis untuk mencapai disiplin mondar-mandir di telepon.
Untuk mencapai tingkat produksi yang dibutuhkan, para pekerja dimotivasi
untuk mencapai kecepatan tertentu baik oleh etos kerja kolektif mereka
sendiri atau oleh sistem insentif yang disponsori oleh perusahaan.
d. Mengatasi Ragam Produk
Karena keserbagunaan pekerja manusia, jalur perakitan manual dapat

dirancang untuk menangani perbedaan dalam produk rakitan. Tiga jenis jalur
perakitan dapat dibedakan: (1) model tunggal, (2) model batch, dan (3)
model campuran. Sebuah lini model tunggal hanya menghasilkan satu
produk dalam jumlah besar. Setiap unit kerja identik, sehingga tugas yang
dilakukan di setiap stasiun sama untuk semua produk. Jenis lini ini ditujukan
untuk produk dengan permintaan tinggi.
Model batch dan lini model campuran dirancang untuk menghasilkan
dua atau lebih produk atau model, tetapi pendekatan yang berbeda
digunakan untuk mengatasi variasi model. Sebuah lini batchmodel
menghasilkan setiap produk dalam batch. Stasiun kerja diatur untuk
menghasilkan jumlah yang diperlukan dari produk pertama, kemudian
stasiun dikonfigurasi ulang untuk menghasilkan produk berikutnya, dan
seterusnya. Produk sering dirakit dalam batch ketika permintaan untuk setiap
Sistem Produksi 142

produk sedang. Umumnya lebih ekonomis menggunakan satu lini perakitan

untuk menghasilkan beberapa produk dalam batch daripada membangun
jalur terpisah untuk setiap model yang berbeda.
Menyiapkan Workstation mengacu pada penugasan tugas ke setiap
stasiun di jalur, termasuk alat khusus yang diperlukan untuk melakukan
tugas, dan tata letak fisik stasiun. Produk yang dibuat di lini biasanya serupa,
dan tugas untuk membuatnya serupa. Namun, ada perbedaan di antara
model sehingga urutan tugas yang berbeda biasanya diperlukan, dan alat
yang digunakan di stasiun kerja tertentu untuk model terakhir mungkin tidak
sama dengan yang diperlukan untuk model berikutnya. Satu model mungkin
membutuhkan lebih banyak waktu total daripada yang lain, membutuhkan
jalur untuk dioperasikan pada kecepatan yang lebih lambat. Pelatihan ulang
pekerja atau peralatan baru mungkin diperlukan untuk memproduksi setiap
model baru. Untuk alasan semacam ini, perubahan dalam pengaturan
stasiun harus dilakukan sebelum produksi model berikutnya dapat dimulai.
Pergantian ini mengakibatkan hilangnya waktu produksi pada lini model
batch.
Garis model campuran juga menghasilkan lebih dari satu model;
namun, model tidak diproduksi dalam batch; sebaliknya, mereka dibuat
secara bersamaan pada baris yang sama. Saat satu stasiun sedang
mengerjakan satu model, stasiun berikutnya sedang memproses model yang
berbeda. Setiap stasiun dilengkapi untuk melakukan berbagai tugas yang
diperlukan untuk menghasilkan model apa pun yang bergerak melaluinya.
Perakitan akhir dari banyak produk konsumen diselesaikan pada lini model
campuran. Contohnya adalah mobil dan peralatan utama, yang dicirikan oleh
variasi model, perbedaan dalam pilihan yang tersedia, dan bahkan
perbedaan nama merek dalam beberapa kasus.
Keuntungan dari lini model campuran dibandingkan lini model batch
meliputi (1) tidak ada waktu produksi yang hilang karena pergantian antar
model, (2) penghindaran persediaan tinggi yang khas dari produksi batch,
dan (3) kemampuan untuk mengubah tingkat produksi model yang berbeda
karena permintaan produk berubah. Di sisi lain, masalah penugasan tugas
ke Workstation sehingga mereka semua berbagi beban kerja yang sama
lebih kompleks pada lini model campuran.
Sistem Produksi 143

Penjadwalan (menentukan urutan model) dan logistik (mendapatkan

suku cadang yang tepat untuk setiap stasiun kerja untuk model saat ini di
stasiun itu) lebih sulit dalam jenis jalur ini. Dan secara umum, lini model
batch dapat mengakomodasi variasi yang lebih luas dalam konfigurasi
model. Sebagai ringkasan dari diskusi ini, Gambar 9.3 menunjukkan posisi
masing-masing dari tiga jenis jalur perakitan pada skala variasi produk.
2. Alternative Assembly Systems

Kecepatan yang terdefinisi dengan baik dari jalur perakitan manual
memiliki manfaat dari sudut pandang memaksimalkan tingkat produksi. Namun,
pekerja jalur perakitan sering mengeluh tentang monotonnya tugas berulang
yang harus mereka lakukan dan kecepatan tanpa henti yang harus mereka
pertahankan saat menggunakan konveyor bergerak. Kualitas pengerjaan yang
buruk, sabotase peralatan lini, dan masalah lain telah terjadi pada lini perakitan
produksi tinggi. Untuk mengatasi masalah ini, sistem perakitan alternatif
tersedia di mana pekerjaan dibuat tidak terlalu monoton dan berulang dengan
memperbesar cakupan tugas yang dilakukan, atau pekerjaan otomatis. Bagian
ini secara singkat membahas dua sistem perakitan alternatif: (1) cell perakitan
stasiun tunggal dan (2) cell kerja perakitan yang terdiri dari tim pekerja dan
beberapa stasiun kerja.
cell perakitan stasiun tunggal terdiri dari stasiun kerja tunggal di mana
perakitan dilakukan secara manual pada produk atau beberapa sub-rakitan
utama produk. Metode ini umumnya digunakan pada produk yang kompleks
dan diproduksi dalam jumlah kecil, terkadang unik. Workstation dapat
menggunakan satu atau lebih pekerja, tergantung pada ukuran dan
kompleksitas produk, berbagai keterampilan pekerja yang dibutuhkan, dan
jadwal produksi. Produk yang dirancang khusus seperti peralatan mesin,
peralatan industri, dan model prototipe produk kompleks (misalnya, pesawat
terbang, peralatan, mobil) dirakit pada cell stasiun tunggal.
cell perakitan yang terdiri dari beberapa stasiun kerja dan dioperasikan
oleh tim pekerja dipandang sebagai organisasi kerja yang lebih bermanfaat
dibandingkan dengan mondar-mandir yang terjadi pada sebagian besar jalur
perakitan manual. Alih-alih aliran garis lurus yang khas dari jalur perakitan
konvensional, cell sering berbentuk U. Tata letak ini memungkinkan interaksi
Sistem Produksi 144

dan kerja tim yang lebih baik di antara para pekerja. Laju pekerjaan sebagian
besar dikendalikan oleh pekerja daripada oleh mekanisme mondar-mandir
seperti konveyor bertenaga yang bergerak dengan kecepatan konstan. Jumlah
tugas perakitan yang diberikan kepada setiap pekerja lebih besar dari pada
jalur perakitan yang sesuai. Oleh karena itu, pekerjaan tersebut kurang
berulang, cakupannya lebih luas, dan lebih bermanfaat. Karena perluasan
pekerjaan ini, lebih sedikit pekerja yang dibutuhkan di cell dan lebih sedikit
ruang lantai yang dibutuhkan.
Cara lain untuk mengatur pekerjaan perakitan oleh tim termasuk

memindahkan produk melalui beberapa stasiun kerja, tetapi meminta tim
pekerja yang sama mengikuti produk dari stasiun ke stasiun. Bentuk perakitan
tim ini dipelopori oleh Volvo, pembuat mobil Swedia. Ini menggunakan
kendaraan berpemandu otomatis yang dioperasikan secara independen
(Bagian 10.2.2) yang menampung komponen utama dan/atau sub-rakitan mobil
dan mengirimkannya ke stasiun kerja perakitan manual di sepanjang jalur. Di
setiap stasiun, kendaraan yang dipandu berhenti di stasiun dan tidak
dilepaskan untuk melanjutkan sampai tugas perakitan di stasiun itu
diselesaikan oleh tim pekerja. Dengan demikian, tingkat produksi ditentukan
oleh kecepatan tim, bukan oleh konveyor yang bergerak. Alasan untuk
memindahkan unit kerja melalui beberapa stasiun, daripada melakukan semua
perakitan di satu stasiun, karena banyak bagian komponen yang dirakit ke
mobil harus ditempatkan di lebih dari satu stasiun.
Saat mobil bergerak melalui setiap stasiun, bagian dari stasiun itu
ditambahkan. Perbedaan antara ini dan jalur perakitan konvensional adalah
bahwa semua pekerjaan dilakukan oleh satu tim pekerja yang bergerak dengan
mobil. Dengan demikian, anggota tim mencapai kepuasan pribadi yang lebih
besar karena telah menyelesaikan sebagian besar perakitan mobil. Pekerja di
jalur konvensional yang melakukan sebagian kecil dari total perakitan mobil
biasanya tidak memiliki tingkat kepuasan kerja ini.
Penggunaan kendaraan berpemandu otomatis memungkinkan sistem

perakitan dikonfigurasi dengan jalur paralel, antrian suku cadang antar stasiun,
dan fitur lain yang biasanya tidak ditemukan pada jalur perakitan konvensional.
Selain itu, sistem perakitan tim ini dapat dirancang untuk menjadi sangat
fleksibel dan mampu menangani variasi produk dan variasi waktu siklus
Sistem Produksi 145

perakitan yang sesuai di stasiun kerja yang berbeda. Oleh karena itu, jenis
perakitan tim ini umumnya digunakan ketika ada banyak model berbeda yang
akan diproduksi, dan variasi model menghasilkan perbedaan waktu layanan
stasiun yang signifikan.

1. Erikan contoh dan jelaskan produk maupun aliran proses yang menggunakan
sistem manual assembly lines?
2. Jelaskan diagram kecepatan jarak dan berikan contoh aplikatif dalam proses
manufaktur?
3. Uraikan dan identifikasi proses yang dapat digunakan material handling?
4. Buat rancangan model dalam membangun manual assembly lines?
5. Carilah beberapa rreferensi yang mengimplementasikan manual assembly
lines?
D. REFERENSI
Beinhocker, E., I. Davis, and L. Mendonca, 2009. The 10 Trends You Have to
Watch, Harvard Business Review
Review.
Education, Inc.

Sistem Produksi 146

Sistem Produksi 147

PERTEMUAN 10
AUTOMATED PRODUCTION LINES
Mahasiswa mampu mengidentifikasi dan membuat model rancangann sistem
produksi yang secara automasi, menentukan krieria-kriteria yang dapat terukur dan
meningkatkan efektifitas dan efisiensi proses produksi.
B. Uraian materi
Jalur produksi otomatis adalah contoh otomatisasi tetap dan umumnya sulit
untuk mengubah urutan dan isi operasi pemrosesan setelah jalur dibangun. Oleh
karena itu, penerapannya hanya sesuai dalam kondisi berikut:
a. Permintaan tinggi, membutuhkan jumlah produksi yang tinggi

b. Desain produk yang stabil, karena perubahan desain yang sering sulit untuk
diakomodasi pada jalur produksi otomatis
c. Umur produk yang panjang, setidaknya beberapa tahun dalam banyak kasus
d. Beberapa operasi dilakukan pada produk selama pembuatannya.
Ketika aplikasi memenuhi kondisi ini, jalur produksi otomatis memberikan

keuntungan sebagai berikut:
a. Jumlah tenaga kerja langsung yang rendah

b. Biaya produk rendah, karena biaya peralatan tetap tersebar di banyak unit
c. Tingkat produksi tinggi
d. Pekerjaan dalam proses minimal dan waktu tunggu produksi
e. Penggunaan ruang lantai pabrik yang minimal.
Kerugian dari jalur produksi otomatis adalah sulit untuk menggunakan kembali
peralatan ketika permintaan produk menurun atau ketika perusahaan pengguna
telah memperkirakan permintaan secara berlebihan dan jalur tersebut kurang
dimanfaatkan. Oleh karena itu, banyak jalur otomatis saat ini dirancang dengan
stasiun kerja yang fleksibel, seperti pusat permesinan CNC (control numerik
komputer), sehingga stasiun dapat digunakan di jalur otomatis di masa mendatang.
Sistem Produksi 148

1. Dasar-dasar Lini Produksi Otomatis

Jalur produksi otomatis terdiri dari beberapa stasiun kerja yang
diotomatisasi dan dihubungkan bersama oleh sistem penanganan kerja yang
menTransfer bagian dari satu stasiun ke stasiun berikutnya, seperti yang
digambarkan pada Gambar 10.1. Bagian pekerjaan mentah memasuki salah
satu ujung garis, dan langkah-langkah pemrosesan dilakukan secara berurutan
saat bagian itu maju (dari kiri ke kanan dalam gambar). Jalur tersebut dapat
mencakup stasiun inspeksi untuk melakukan pemeriksaan kualitas menengah.
Juga, stasiun manual dapat ditempatkan di sepanjang jalur untuk melakukan
operasi tertentu yang sulit atau tidak ekonomis untuk diotomatisasi. Setiap
stasiun melakukan operasi yang berbeda, sehingga semua operasi harus
dilakukan untuk menyelesaikan setiap unit kerja.
Beberapa bagian diproses secara bersamaan di jalur, satu bagian di

setiap stasiun. Dalam bentuk paling sederhana dari jalur produksi, jumlah
bagian pada jalur pada setiap saat sama dengan jumlah stasiun kerja, seperti
pada gambar. Dalam jalur yang lebih rumit, ketentuan dibuat untuk
penyimpanan suku cadang sementara antar stasiun, dalam hal ini ada lebih
banyak suku cadang daripada stasiun.
Jalur produksi otomatis beroperasi dalam siklus, mirip dengan jalur

perakitan manual. Setiap siklus terdiri dari waktu pemrosesan ditambah waktu
untuk menTransfer bagian ke stasiun berikutnya. Stasiun kerja yang paling
lambat mengatur kecepatan jalur, sama seperti di jalur perakitan.
Gambar 10.1 Konfigurasi umum jalur produksi otomatis
a. Transportasi Bagian Pekerjaan
Sistem transportasi bagian kerja memindahkan bagian-bagian antar

stasiun di jalur. Mekanisme transportasi yang digunakan pada jalur produksi
otomatis biasanya sinkron atau asinkron tetapi jarang kontinu. Transportasi
sinkron telah menjadi cara tradisional untuk memindahkan bagian dalam
Sistem Produksi 149

jalur Transfer. Namun, transportasi asinkron memberikan keuntungan

tertentu dibandingkan transportasi sinkron: (1) mereka lebih fleksibel, (2)
mereka mengizinkan antrian bagian terbentuk antara Workstation untuk
bertindak sebagai Buffer penyimpanan, dan (3) lebih mudah untuk mengatur
ulang atau memperluas lini produksi. Keuntungan ini datang dengan biaya
pertama yang lebih tinggi. Sistem transportasi kerja kontinu, meskipun
banyak digunakan pada jalur perakitan manual, jarang terjadi pada jalur
otomatis karena kesulitan dalam memberikan pencatatan yang akurat antara
kepala stasiun kerja dan bagian yang terus bergerak.
Bergantung pada geometri bagian kerja yang akan diproses, lini dapat
menggunakan perlengkapan palet untuk penanganan bagian. Perlengkapan
palet adalah perangkat penahan kerja yang dirancang untuk (1) memasang
bagian di lokasi yang tepat relatif terhadap alasnya dan (2) dipindahkan,
ditempatkan, dan dijepit secara akurat pada posisinya di stasiun kerja yang
berurutan oleh sistem Transfer.
Dengan bagian-bagian yang secara akurat ditempatkan pada

perlengkapan palet, dan palet secara akurat terdaftar di stasiun kerja
tertentu, bagian itu sendiri secara akurat diposisikan relatif terhadap operasi
pemrosesan yang dilakukan di stasiun. Persyaratan lokasi sangat penting
dalam operasi pemesinan, di mana toleransi biasanya ditentukan dalam
seperseratus milimeter atau seperseribu inci. Istilah jalur Transfer palet
terkadang digunakan untuk mengidentifikasi jalur Transfer yang
menggunakan perlengkapan palet atau perangkat penahan kerja serupa.
Metode alternatif lokasi bagian kerja adalah dengan hanya mengindeks
bagian itu sendiri dari stasiun ke stasiun. Ini disebut jalur Transfer gratis, dan
memiliki manfaat yang jelas yaitu menghindari biaya perlengkapan palet.
Namun, geometri bagian tertentu memerlukan penggunaan perlengkapan
palet untuk memfasilitasi penanganan dan memastikan lokasi yang akurat di
tempat kerja. Ketika perlengkapan palet digunakan, sarana harus disediakan
untuk mengirimkannya kembali ke garis depan untuk digunakan kembali.
Konfigurasi Sistem. Meskipun Gambar 10.1 menunjukkan aliran kerja

berada dalam garis lurus, aliran kerja sebenarnya dapat mengambil
beberapa bentuk yang berbeda: (1) in-line, (2) in-line tersegmentasi, dan (3)
rotary. Konfigurasi in-line terdiri dari urutan stasiun dalam susunan garis
Sistem Produksi 150

lurus, seperti pada Gambar 10.1. Konfigurasi ini umum untuk pengerjaan
benda kerja besar, seperti blok mesin otomotif, kepala mesin, dan kotak
transmisi. Karena suku cadang ini memerlukan banyak operasi, maka
diperlukan jalur produksi dengan banyak stasiun. Konfigurasi in-line dapat
menampung sejumlah besar stasiun. Sistem in-line juga dapat dirancang
dengan Buffer penyimpanan terintegrasi di sepanjang jalur aliran.
Gambar 10.2 Beberapa kemungkinan tata letak konfigurasi in-line tersegmentasi

dari jalur produksi otomatis: (a) berbentuk L, (b) berbentuk U, dan (c) persegi panjang.
b. Storage Buffer
Jalur produksi otomatis dapat dirancang dengan Buffer penyimpanan.

Buffer penyimpanan adalah lokasi di jalur produksi di mana suku cadang
dapat dikumpulkan dan disimpan sementara sebelum melanjutkan ke stasiun
kerja hilir. Buffer penyimpanan dapat dioperasikan secara manual atau
Sistem Produksi 151

otomatis. Ketika diotomatisasi, Buffer penyimpanan terdiri dari mekanisme

untuk menerima suku cadang dari stasiun kerja hulu, tempat untuk
menyimpan suku cadang, dan mekanisme untuk memasok suku cadang ke
stasiun hilir. Parameter kunci dari Buffer penyimpanan adalah kapasitas
penyimpanannya, yaitu jumlah bagian kerja yang dapat ditampungnya.
Buffer penyimpanan dapat ditempatkan di antara setiap pasangan stasiun
yang berdekatan, atau di antara tahapan jalur yang berisi banyak stasiun.
Ada beberapa alasan mengapa Buffer penyimpanan digunakan pada jalur
produksi otomatis:
1) Untuk mengurangi dampak kerusakan stasiun. Penyangga

penyimpanan antar tahap pada jalur produksi mengizinkan satu tahap
untuk melanjutkan operasi sementara tahap lainnya dihentikan untuk
perbaikan.
2) Untuk menyediakan bank suku cadang untuk memasok saluran. Suku
cadang dapat dikumpulkan ke dalam unit penyimpanan dan secara
otomatis diumpankan ke sistem manufaktur hilir. Ini memungkinkan
pengoperasian sistem yang tidak terkendali di antara pengisian ulang.
3) Untuk menyediakan tempat untuk meletakkan output dari garis.
4) Untuk memungkinkan waktu curing atau penundaan proses lainnya.
Waktu curing diperlukan untuk beberapa proses seperti pengecatan
atau aplikasi perekat. Buffer penyimpanan dirancang untuk
menyediakan waktu yang cukup untuk curing terjadi sebelum memasok
suku cadang ke stasiun hilir.
5) Untuk memperlancar variasi waktu siklus. Meskipun ini umumnya bukan
masalah dalam jalur otomatis, ini relevan dalam jalur produksi manual,
di mana variasi waktu siklus merupakan fitur yang melekat pada kinerja
manusia.
Buffer penyimpanan lebih mudah diakomodasi dalam desain mesin

Transfer in-line daripada mesin pengindeks putar. Dalam kasus terakhir,
Buffer kadang-kadang ditempatkan (1) sebelum sistem dial-indexing untuk
menyediakan bank bagian kerja awal yang mentah, (2) mengikuti mesin dial-
indexing untuk menerima output dari sistem, atau (3) antara pasang mesin
dial-indexing yang berdekatan.
c. Pengendalian Lini Produksi
Sistem Produksi 152

Mengontrol jalur produksi otomatis itu rumit, karena banyaknya

aktivitas berurutan dan simultan yang terjadi selama operasinya. Bagian ini
mencakup (1) fungsi control dasar yang dilakukan untuk menjalankan
saluran dan (2) pengontrol yang digunakan pada saluran otomatis.
Fungsi Control. Tiga fungsi control dasar dapat dibedakan dalam

pengoperasian jalur produksi otomatis: (1) control urutan, (2) pemantauan
keselamatan, dan (3) control kualitas. Tujuan dari control urutan adalah
untuk mengoordinasikan urutan tindakan dari sistem transportasi dan stasiun
kerja terkait. Berbagai kegiatan lini produksi harus dilakukan dengan waktu
dan akurasi sepersekian detik. Pada jalur Transfer, misalnya, suku cadang
harus dilepaskan dari stasiun kerjanya saat ini, diangkut, ditempatkan, dan
dijepit ke posisinya di stasiun berikutnya masing-masing. Kemudian kepala
kerja harus digerakkan untuk memulai siklus umpan mereka, dan
seterusnya. Fungsi control urutan dalam operasi jalur produksi otomatis
mencakup control logika dan control urutan.
Fungsi pemantauan keselamatan memastikan bahwa jalur produksi

tidak beroperasi dengan cara yang tidak aman. Keselamatan berlaku untuk
pekerja manusia di area tersebut dan peralatan itu sendiri. Sensor tambahan
harus dimasukkan ke dalam saluran di luar yang diperlukan untuk control
urutan, untuk menyelesaikan loop umpan balik keselamatan dan
menghindari operasi yang berbahaya. Misalnya, interlock harus dipasang
untuk mencegah peralatan beroperasi saat pekerja melakukan pemeliharaan
atau tugas lain di lini. Dalam hal jalur Transfer pemesinan, pahat potong
harus dipantau dari kerusakan dan/atau keausan yang berlebihan untuk
mencegah memasukkan pemotong yang rusak ke dalam pekerjaan.
Dalam fungsi control kualitas, atribut kualitas tertentu dari bagian kerja
dipantau. Tujuannya adalah untuk mendeteksi dan mungkin menolak unit
kerja cacat yang diproduksi di jalur. Perangkat inspeksi yang diperlukan
untuk mencapai control kualitas terkadang dimasukkan ke dalam stasiun
pemrosesan yang ada. Dalam kasus lain, stasiun inspeksi terpisah
dimasukkan ke dalam jalur dengan tujuan semata-mata untuk memeriksa
karakteristik kualitas yang diinginkan.
Pengendali Garis. Pengontrol logika yang dapat diprogram adalah

pengontrol konvensional yang digunakan pada jalur produksi otomatis saat
Sistem Produksi 153

ini. Komputer pribadi (PC) yang dilengkapi dengan perangkat lunak control
dan dirancang untuk lingkungan pabrik juga banyak digunakan. Control
komputer menawarkan manfaat berikut:
1) Peluang untuk meningkatkan dan meningkatkan perangkat lunak

control, seperti menambahkan fungsi control khusus yang tidak
diantisipasi dalam desain sistem asli.
2) Mencatat data tentang kinerja proses, keandalan peralatan, dan kualitas
produk (di beberapa industri, catatan kualitas produk harus dipelihara
untuk alasan hukum).
3) Rutinitas diagnostik untuk mempercepat pemeliharaan dan perbaikan
saat terjadi kerusakan saluran dan untuk mengurangi durasi insiden
waktu henti
4) Pembuatan jadwal pemeliharaan preventif untuk mengurangi frekuensi
kejadian waktu henti.
5) PC menyediakan antarmuka yang lebih nyaman daripada PLC antara
operator dan saluran otomatis.
2. Aplikasi Jalur Produksi Otomatis

Pemesinan adalah salah satu aplikasi pemrosesan yang paling umum
dan merupakan fokus dari sebagian besar diskusi di bagian ini. Proses lain
yang dilakukan pada jalur produksi otomatis dan sistem serupa termasuk
pembentukan dan pemotongan lembaran logam, operasi rolling mill,
pengelasan titik bodi mobil, pengecatan, operasi pelapisan, dan perakitan.
a. Sistem Pemesinan
Banyak aplikasi mesin Transfer permesinan, baik konfigurasi in-line
maupun rotary, ditemukan di industri otomotif untuk memproduksi komponen
engine dan drive-train. Bahkan, jalur Transfer pertama dapat ditelusuri ke
industri otomotif. Operasi pemesinan yang biasa dilakukan pada jalur
Transfer meliputi penggilingan, pengeboran, reaming, penyadapan,
penggilingan, dan operasi alat pemotong rotasi serupa. Dimungkinkan untuk
melakukan pembubutan dan pemboran pada jalur Transfer, tetapi aplikasi ini
kurang umum. Di bagian ini, berbagai sistem pemesinan stasiun ganda
dijelaskan.
Sistem Produksi 154

Jalur Transfer. Dalam jalur Transfer, stasiun kerja yang berisi kepala
kerja pemesinan diatur dalam konfigurasi in-line atau tersegmentasi dan
bagian-bagian dipindahkan antar stasiun dengan mekanisme Transfer
seperti sistem balok berjalan. Jalur Transfer adalah sistem yang paling
otomatis dan produktif dalam hal jumlah operasi yang dapat dilakukan untuk
mengakomodasi geometri kerja yang kompleks. Ini juga merupakan sistem
yang paling mahal yang dibahas di bagian ini.
Jalur Transfer tipe pemesinan digambarkan pada Gambar 16.3. Jalur

Transfer dapat mencakup sejumlah besar stasiun kerja, tetapi keandalan
sistem menurun seiring dengan bertambahnya jumlah stasiun. Saat ini,
banyak jalur Transfer yang dirancang untuk fleksibilitas dan kemudahan
pergantian sehingga (1) bagian kerja yang berbeda tetapi serupa dapat
diproduksi pada sistem yang sama dan (2) stasiun kerja dari jalur usang
dapat digunakan pada jalur baru. Dengan demikian, ada kecenderungan
dalam jalur Transfer ke arah sistem manufaktur fleksibel. Memang, istilah
jalur Transfer fleksibel kadang-kadang diterapkan pada sistem ini.
Stasiun kerja di jalur ini terdiri dari perkakas tetap dan mesin CNC,
sehingga perbedaan bagian kerja dapat diakomodasi oleh stasiun CNC
sementara operasi umum dilakukan oleh stasiun dengan perkakas tetap.
Beberapa peralatan mesin CNC masih baru, sementara yang lain adalah
peralatan yang telah dipindahkan dari lini sebelumnya dan dikonfigurasi
ulang untuk produk baru. Kesempatan untuk menggunakan stasiun yang
ditempatkan kembali merupakan penghematan yang signifikan bagi
perusahaan pengguna jika dibandingkan dengan pembelian peralatan mesin
baru.
Mesin Transfer Rotary dan Sistem Terkait. Mesin pemindah putar

terdiri dari meja kerja melingkar horizontal, yang di atasnya dipasang bagian-
bagian yang akan diproses, dan di sekelilingnya terletak kepala kerja
stasioner. Meja kerja diindeks untuk menyajikan setiap bagian ke setiap
kepala kerja untuk menyelesaikan urutan operasi pemesinan. Contohnya
ditunjukkan pada Gambar 10.3.
Sistem Produksi 155

Gambar 10.3 Tampilan denah mesin pemindah putar.
Dibandingkan dengan saluran Transfer, mesin pengindeksan putar

terbatas pada bagian kerja yang lebih kecil, lebih ringan, dan lebih sedikit
stasiun kerja. Dua varian mesin pemindah putar adalah mesin kolom tengah
dan mesin trunnion. Pada mesin kolom tengah, kepala pemesinan vertikal
dipasang pada kolom tengah di samping kepala pemesinan stasioner yang
terletak di luar meja kerja horizontal, sehingga meningkatkan jumlah operasi
pemesinan yang dapat dilakukan. Mesin kolom tengah, yang digambarkan
pada Gambar 10.4
Gambar 10.4 Tampilan denah mesin kolom tengah.
Dianggap sebagai mesin produksi tinggi yang menggunakan ruang

lantai secara efisien. Mesin trunnion mendapatkan namanya dari meja kerja
yang berorientasi vertikal, atau trunnion, yang dilampirkan pemegang kerja
Sistem Produksi 156

untuk memasang bagian-bagian untuk pemesinan. Karena indeks trunnion di

sekitar sumbu horizontal, ini memberikan kesempatan untuk melakukan
operasi pemesinan pada sisi berlawanan dari bagian kerja. Kepala kerja
tambahan dapat ditempatkan di sekitar pinggiran trunnion untuk
meningkatkan jumlah arah pemesinan. Mesin trunnion lebih cocok untuk
bagian kerja yang lebih kecil daripada mesin putar lainnya yang dibahas di
sini.
b. Pertimbangan Desain Sistem
Sebagian besar perusahaan yang menggunakan jalur produksi

otomatis dan sistem terkait mengubah desain sistem ke pembuat peralatan
mesin yang berspesialisasi dalam jenis peralatan ini. Pelanggan
(perusahaan yang membeli peralatan) harus mengembangkan spesifikasi
yang mencakup gambar desain suku cadang dan tingkat produksi yang
diperlukan. Biasanya, beberapa pembuat peralatan mesin diundang untuk
mengajukan proposal. Setiap proposal didasarkan pada komponen mesin
yang terdiri dari lini produk pembuat dan bergantung pada kecerdikan
insinyur yang menyiapkan proposal. Garis yang diusulkan terdiri dari kepala
kerja standar, spindel, unit umpan, motor penggerak, mekanisme Transfer,
pangkalan, dan modul standar lainnya, semua dirakit menjadi konfigurasi
khusus agar sesuai dengan persyaratan pemesinan bagian tertentu. Contoh
modul standar ini diilustrasikan pada Gambar 10.5 dan 10.6
Gambar 10.5 Unit umpan standar yang digunakan dengan mesin Transfer in-line
atau putar: (a) unit penggerak umpan horizontal, (b) unit penggerak umpan sudut, dan
(c) unit kolom vertikal.
Sistem Produksi 157

Gambar 10.6 Unit kepala penggilingan standar. Unit ini menempel pada unit
penggerak umpan
Control untuk sistem dirancang oleh pembuat mesin atau disewakan

sebagai kontrak terpisah untuk spesialis control. Jalur Transfer dan mesin
pengindeksan yang dibangun menggunakan pendekatan blok bangunan ini
kadang-kadang disebut sebagai jalur produksi terpadu. Pendekatan alternatif
dalam merancang jalur otomatis adalah dengan menggunakan peralatan
mesin standar dan menghubungkannya dengan perangkat penanganan
material standar atau khusus. Perangkat keras penanganan material
berfungsi sebagai sistem Transfer yang memindahkan pekerjaan antara
mesin standar. Istilah garis penghubung kadang-kadang digunakan
sehubungan dengan jenis konstruksi ini. Dalam beberapa kasus, masing-
masing mesin dioperasikan secara manual jika ada masalah pemasangan
dan lokasi yang sulit diselesaikan tanpa bantuan manusia.
Sebuah perusahaan sering lebih memilih untuk mengembangkan jalur

penghubung daripada lini produksi yang disatukan karena dapat
memanfaatkan peralatan yang ada di pabrik. Ini biasanya berarti jalur
produksi dapat dipasang lebih cepat dan dengan biaya lebih rendah. Karena
peralatan mesin dalam sistem adalah standar, mereka dapat digunakan
kembali ketika proses produksi selesai. Juga, jalur dapat direkayasa oleh
personel di dalam perusahaan daripada oleh kontraktor luar. Keterbatasan
jalur penghubung adalah cenderung menyukai bentuk bagian yang lebih
Sistem Produksi 158

sederhana dan oleh karena itu lebih sedikit operasi dan stasiun kerja. Jalur
yang disatukan umumnya mampu menghasilkan tingkat produksi yang lebih
tinggi dan membutuhkan lebih sedikit ruang lantai. Namun, biayanya yang
tinggi membuatnya hanya cocok untuk produksi yang sangat lama pada
produk yang tidak sering mengalami perubahan desain.
c. Analisis Jalur Transfer
Dalam analisis dan desain jalur produksi otomatis, tiga area masalah
harus dipertimbangkan: (1) penyeimbangan lini, (2) teknologi pemrosesan,
dan (3) keandalan sistem. Masalah penyeimbangan lini paling erat terkait
dengan jalur perakitan manual, tetapi juga merupakan masalah pada jalur
produksi otomatis. Entah bagaimana, total konten pekerjaan yang harus
diselesaikan pada jalur otomatis harus dibagi secara merata di antara
stasiun kerja. Dalam jalur perakitan manual, total konten pekerjaan dapat
dibagi menjadi elemen kerja yang jauh lebih kecil, dan elemen tersebut
kemudian dapat dikelompokkan dan ditugaskan ke stasiun kerja untuk
menentukan tugas yang dilakukan di setiap stasiun. Setiap tugas memiliki
waktu layanan yang sesuai. Dalam jalur produksi otomatis, tugas terdiri dari
langkah-langkah pemrosesan yang urutan dan waktu layanannya dibatasi
oleh pertimbangan teknologi. Misalnya, dalam jalur Transfer permesinan,
operasi tertentu harus dilakukan sebelum yang lain. Pengeboran harus
mendahului penyadapan untuk membuat lubang berulir. Permukaan
penempatan harus dikerjakan sebelum fitur yang akan menggunakan
permukaan penempatan tersebut dikerjakan.
Kendala prioritas ini, memberlakukan pembatasan yang signifikan

pada urutan langkah-langkah pemrosesan yang dapat dilakukan. Setelah
urutan operasi ditetapkan, maka waktu layanan di stasiun tertentu
tergantung pada berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
operasi di stasiun itu.
Teknologi proses mengacu pada pengetahuan tentang proses

manufaktur tertentu yang digunakan pada lini produksi. Misalnya, dalam
proses pemesinan, teknologi proses mencakup metalurgi dan kemampuan
pemesinan material kerja, aplikasi pahat potong yang tepat, pemilihan
kecepatan dan umpan, control chip, dan sejumlah area dan masalah
masalah lainnya. Banyak masalah yang dihadapi dalam pemesinan dapat
Sistem Produksi 159

diselesaikan dengan penerapan teori dan prinsip pemesinan. Hal yang sama
berlaku untuk proses lainnya. Dalam setiap proses, sebuah teknologi telah
dikembangkan selama bertahun-tahun melalui penelitian dan praktik.
Dengan menerapkan teknologi ini, setiap stasiun kerja individu di lini
produksi dapat dirancang untuk beroperasi pada atau mendekati kinerja
maksimumnya.
Area masalah ketiga dalam analisis dan desain jalur produksi otomatis
adalah keandalan. Dalam sistem yang sangat kompleks dan terintegrasi
seperti jalur produksi otomatis, kegagalan salah satu komponen dapat
menghentikan keseluruhan sistem. Masalah keandalan ini adalah fokus
utama dari bagian ini. Di sini cakupannya terbatas pada analisis jalur
Transfer tanpa penyimpanan suku cadang internal. Jjalur Transfer dengan
Buffer penyimpanan internal dianalisis. Gambar 16.1 mengilustrasikan
konfigurasi jalur Transfer tanpa penyimpanan internal. Asumsi berikut dibuat
tentang pengoperasian sistem ini: (1) Workstation melakukan operasi
pemrosesan seperti pemesinan, bukan perakitan; (2) waktu pemrosesan di
setiap stasiun konstan, meskipun tidak selalu sama; dan (3) transportasi
bagian kerja sinkron.
Analisis Waktu Siklus. Dalam pengoperasian jalur produksi otomatis,

suku cadang dimasukkan ke stasiun kerja pertama dan diproses serta
diangkut secara berkala ke stasiun berikutnya. Interval ini menentukan waktu
siklus ideal Tc dari lini produksi. Tc adalah waktu pemrosesan untuk stasiun
paling lambat di saluran ditambah waktu Transfer. Dalam pengoperasian
saluran Transfer, kerusakan acak dan penghentian yang direncanakan
menyebabkan waktu henti pada saluran. Alasan umum untuk downtime pada
jalur produksi otomatis tercantum dalam Tabel 16.1. Meskipun kerusakan
dan penghentian jalur terjadi secara acak, frekuensi mereka dapat diukur
dalam jangka panjang. Ketika saluran berhenti, itu turun dalam jumlah waktu
tertentu untuk setiap kejadian waktu henti. Kejadian downtime menyebabkan
rata-rata waktu siklus produksi aktual dari lini menjadi lebih lama dari waktu
siklus ideal.
Tabel 10.1 Alasan Umum untuk Waktu Henti pada Lini Produksi Otomatis
Sistem Produksi 160

Waktu henti saluran biasanya dikaitkan dengan kegagalan di masing-

masing stasiun kerja. Banyak alasan downtime yang tercantum dalam Tabel
10.1 menunjukkan malfungsi yang menyebabkan satu stasiun menghentikan
produksi. Karena semua stasiun kerja pada jalur produksi otomatis tanpa
penyimpanan internal saling bergantung, kegagalan satu stasiun
menyebabkan seluruh lini berhenti.

1. Jelaskan manfaat dan tujuan dalam implementasi automasi produksi?
2. Kriteria seperti apa line produksi dapat diimplementasikan automasi produksi?
3. Bagaimana dapat mengkonfigurasi automasi line produksi yang automasi,
sertakan dengan contohnya?
4. Line produksi seperti apa yang dapat diimplementasikan automasi produksi
line?
5. Carilah beberapa sumber literatur pada industry yang mampu
mengimplmentasikan automasi porduksi?
D. REFERENSI
Review.
Education, Inc.
Education, Inc.

Sistem Produksi 161

Waurzyniak, P., (2010). “Automation Flexibility,” Manufacturing Engineering.
Sistem Produksi 162

PERTEMUAN 11
AUTOMATED ASSEMBLY SYSTEMS
Mahasiswa mampu membangun sistem serta mengidentifikasi dan membuat
rancangan model pada perakitan yang automasi, serta menentukan teknologi
mekanis maupun komputerisasi dalam perancangan model perakitan yang
automasi.
B. Uraian materi
Istilah perakitan otomatis mengacu pada perangkat mekanis dan otomatis
yang melakukan berbagai tugas perakitan di jalur perakitan atau cell. Banyak
kemajuan telah dibuat dalam teknologi otomatisasi perakitan dalam beberapa tahun
terakhir. Beberapa kemajuan ini dilatarbelakangi oleh kemajuan di bidang robotika.
Robot industri terkadang digunakan sebagai komponen dalam sistem perakitan
otomatis, perakitan otomatis dibahas sebagai bidang otomatisasi yang berbeda.
Meskipun metode perakitan manual akan digunakan selama bertahun-tahun ke
depan, ada peluang signifikan untuk peningkatan produktivitas dalam penggunaan
metode otomatis.
Seperti jalur Transfer yang dibahas dalam bab sebelumnya, sistem perakitan
otomatis biasanya termasuk dalam kategori otomatisasi tetap. Sebagian besar
sistem perakitan otomatis dirancang untuk melakukan urutan langkah perakitan
yang tetap pada produk tertentu. Teknologi perakitan otomatis harus
dipertimbangkan ketika kondisi berikut ada:
a. Permintaan produk yang tinggi. Sistem perakitan otomatis harus dipertimbangkan

untuk produk yang dibuat dalam jutaan unit (atau mendekati kisaran ini).
b. Desain produk yang stabil. Secara umum, setiap perubahan dalam desain
produk berarti perubahan dalam peralatan stasiun kerja dan mungkin urutan
operasi perakitan. Perubahan seperti itu bisa sangat mahal.
c. Jumlah komponen yang terbatas dalam perakitan. Riley merekomendasikan
maksimal sekitar selusin bagian.
Sistem Produksi 163

d. Produk ini dirancang untuk perakitan otomatis. faktor desain produk yang
memungkinkan perakitan otomatis dieksplorasi.
Sistem perakitan otomatis melibatkan biaya modal yang signifikan. Namun,

investasi umumnya lebih kecil daripada jalur Transfer otomatis karena (1) unit kerja
yang diproduksi pada sistem perakitan otomatis biasanya lebih kecil daripada yang
dibuat pada jalur Transfer dan (2) operasi perakitan tidak memiliki kekuatan
mekanik dan kebutuhan daya yang besar. operasi pemrosesan seperti permesinan.
Dengan demikian, dalam membandingkan sistem perakitan otomatis dan jalur
Transfer dengan jumlah stasiun yang sama, sistem perakitan akan cenderung lebih
kecil secara fisik. Ini biasanya mengurangi biaya sistem.
1. Dasar-dasar Sistem Perakitan Otomatis

Sistem perakitan otomatis melakukan urutan operasi perakitan otomatis
untuk menggabungkan beberapa komponen menjadi satu kesatuan. Entitas
tunggal dapat menjadi produk akhir atau subassembly dalam produk yang lebih
besar. Dalam banyak kasus, entitas rakitan terdiri dari bagian dasar yang
dilekatkan dengan komponen lain. Komponen biasanya bergabung satu per
satu, sehingga perakitan selesai secara bertahap.
Sebuah sistem perakitan otomatis yang khas terdiri dari subsistem

berikut: (1) satu atau lebih stasiun kerja di mana langkah-langkah perakitan
diselesaikan, (2) perangkat pengumpanan bagian yang mengirimkan komponen
individu ke stasiun kerja, dan (3) sebuah pekerjaan sistem penanganan untuk
entitas yang dirakit. Dalam sistem perakitan dengan satu stasiun kerja, sistem
penanganan kerja memindahkan bagian dasar ke dalam dan ke luar stasiun.
Dalam sistem dengan banyak stasiun, sistem penanganan menTransfer bagian
dasar yang dirakit sebagian antar stasiun.
Fungsi control yang diperlukan dalam mesin perakitan otomatis sama

seperti pada jalur produksi otomatis: (1) control urutan, (2) pemantauan
keselamatan, dan (3) control kualitas.
a. Konfigurasi Sistem
Sistem perakitan otomatis dapat diklasifikasikan menurut konfigurasi

fisik. Konfigurasi utama, yang diilustrasikan pada Gambar 11.1, adalah (a)
Sistem Produksi 164

mesin rakitan in-line, (b) mesin rakitan tipe dial, (c) sistem rakitan korsel, dan
(d) mesin rakitan stasiun tunggal.
Mesin perakitan in-line, Gambar 11.1(a), adalah serangkaian stasiun

kerja otomatis yang terletak di sepanjang sistem Transfer in-line. Ini adalah
versi perakitan dari jalur Transfer pemesinan. Sistem Transfer sinkron dan
asinkron adalah cara umum untuk mengangkut bagian dasar dari stasiun ke
stasiun dengan konfigurasi in-line.
Gambar 11.1 Jenis sistem perakitan otomatis: (a) in-line, (b) tipe dial, (c)
carousel, dan (d) stasiun tunggal.
Dalam aplikasi tipikal mesin tipe dial, Gambar 11.1(b), bagian dasar
dimuat ke perlengkapan atau sarang yang dipasang pada dial melingkar.
Komponen ditambahkan dan/atau digabungkan ke bagian dasar di berbagai
stasiun kerja yang terletak di sekitar pinggiran dial. Mesin dialindexing
beroperasi dengan gerakan sinkron atau terputus-putus, di mana siklus
terdiri dari waktu layanan ditambah waktu pengindeksan. Mesin rakitan tipe
dial kadang-kadang dirancang untuk menggunakan gerakan terus menerus
daripada terputus-putus. Ini biasa terjadi di pabrik pembotolan dan
pengalengan minuman, tetapi tidak dalam perakitan mekanik dan elektronik.
Pengoperasian sistem perakitan tipe dial dan in-line serupa dengan

pengoperasian rekan-rekan mereka untuk operasi pemrosesan yang
Sistem Produksi 165

dijelaskan dalam, kecuali bahwa operasi perakitan dilakukan. Untuk Transfer

kerja sinkron antar stasiun, waktu siklus ideal sama dengan waktu operasi di
stasiun paling lambat ditambah waktu Transfer antar stasiun. Tingkat
produksi, pada waktu aktif 100%, adalah kebalikan dari waktu siklus yang
ideal. Karena part jam di stasiun kerja dan malfungsi lainnya, sistem akan
selalu beroperasi pada waktu kerja kurang dari 100%.
Seperti yang terlihat pada Gambar 11.1(c), sistem rakitan korsel

mewakili gabungan antara alur kerja melingkar dari mesin rakitan tipe dial
dan alur kerja lurus dari sistem in-line. Konfigurasi carousel dapat
dioperasikan dengan mekanisme Transfer kontinu, sinkron, atau asinkron
untuk memindahkan pekerjaan di sekitar carousel. Korsel dengan Transfer
kerja asinkron sering digunakan dalam sistem perakitan otomatis Sebagian.
Dalam mesin perakitan stasiun tunggal, Gambar 11.1(d), operasi

perakitan dilakukan pada bagian dasar di satu lokasi. Siklus operasi khas
melibatkan penempatan bagian dasar pada posisi stasioner di stasiun kerja,
penambahan komponen ke dasar, dan akhirnya penghapusan perakitan
selesai dari stasiun. Aplikasi penting dari perakitan stasiun tunggal adalah
mesin penempatan komponen, yang banyak digunakan dalam industri
elektronik untuk mengisi komponen ke papan sirkuit tercetak. Untuk rakitan
mekanis, cell stasiun tunggal terkadang dipilih sebagai konfigurasi untuk
aplikasi rakitan robot. Bagian dimasukkan ke stasiun tunggal, dan robot
menambahkannya ke bagian dasar dan melakukan operasi pengikatan.
Dibandingkan dengan tiga jenis sistem lainnya, waktu siklus lebih lama
dalam sistem perakitan stasiun tunggal karena semua tugas perakitan
dilakukan secara berurutan, bukan secara bersamaan. Oleh karena itu,
tingkat produksi secara inheren lebih lambat.
b. Pengiriman Suku Cadang di Workstation Dalam setiap konfigurasi yang

dijelaskan sebelumnya, Workstation menyelesaikan satu atau kedua tugas
berikut: (1) komponen dikirim ke kepala kerja perakitan dan ditambahkan ke
bagian dasar yang ada di depan pekerjaan kepala (di stasiun pertama dalam
sistem, bagian dasar sering disimpan ke pembawa kerja atau perlengkapan
palet), dan (2) operasi pengikatan atau penyambungan dilakukan di stasiun
untuk memasang komponen secara permanen ke bagian dasar yang ada.
Dalam kasus sistem perakitan stasiun tunggal, tugas-tugas ini dilakukan
Sistem Produksi 166

beberapa kali di stasiun tunggal. Tugas (1) mengharuskan suku cadang

dikirim ke kepala kerja perakitan. Sistem pengiriman suku cadang biasanya
terdiri dari perangkat keras berikut:
1) Pendorong. Ini adalah wadah di mana komponen dimuat di Workstation.
Sebuah hopper terpisah digunakan untuk setiap jenis komponen.
Komponen biasanya dimuat ke dalam hopper dalam jumlah besar. Ini
berarti bahwa bagian-bagian diorientasikan secara acak dalam hopper.
2) Bagian pengumpan. Ini adalah mekanisme yang melepaskan komponen
dari hopper satu per satu untuk dikirim ke kepala kerja perakitan.
Hopper dan pengumpan suku cadang sering digabungkan menjadi satu
mekanisme operasi. Vibratory bowl feeder, digambarkan pada Gambar
11.2, adalah contoh yang sangat umum dari kombinasi hopper-feeder.
Gambar 11.2 Pengumpan mangkuk getar.
Sistem Produksi 167

Gambar 11.3 (a) Selektor dan (b) perangkat orientasi yang digunakan dengan
pengumpan suku cadang dalam sistem perakitan otomatis.
3) Pemilih dan/atau orientor. Elemen-elemen sistem pengiriman ini
menetapkan orientasi komponen yang tepat untuk kepala kerja
perakitan. Selektor adalah perangkat yang bertindak sebagai filter, yang
memungkinkan hanya bagian dalam orientasi yang benar untuk
melewatinya. Bagian dengan orientasi yang salah ditolak kembali ke
dalam hopper. Orientor adalah perangkat yang memungkinkan bagian
yang diorientasikan dengan benar untuk melewati, dan mengarahkan
kembali bagian-bagian yang awalnya tidak diorientasikan dengan benar.
Beberapa skema selektor dan orientor diilustrasikan pada Gambar 11.3.
Perangkat pemilih dan orientor sering digabungkan dan dimasukkan ke
dalam satu sistem pengumpan hopper.
4) Jalur umpan. Elemen sebelumnya dari sistem pengiriman biasanya
dipisahkan dari kepala pekerjaan perakitan dengan jarak tertentu. Jalur
umpan memindahkan komponen dari hopper dan pengumpan suku
cadang ke lokasi kepala kerja perakitan, mempertahankan orientasi
suku cadang yang tepat selama pemindahan. Ada dua kategori umum
trek umpan: gravitasi dan bertenaga. Trek umpan gravitasi adalah yang
paling umum. Pada tipe ini, hopper dan pengumpan suku cadang
terletak pada ketinggian di atas kepala kerja. Gravitasi digunakan untuk
mengirimkan komponen ke kepala kerja. Track feed bertenaga
Sistem Produksi 168

menggunakan aksi getaran, tekanan udara, atau cara lain untuk

memaksa suku cadang bergerak di sepanjang track feed menuju kepala
kerja perakitan.
5) Perangkat pelarian dan penempatan. Pelepasan menghilangkan
komponen dari jalur umpan pada interval waktu yang konsisten dengan
waktu siklus kepala kerja perakitan. Perangkat penempatan secara fisik
menempatkan komponen di lokasi yang benar di stasiun kerja untuk
operasi perakitan. Elemen-elemen ini terkadang digabungkan menjadi
satu mekanisme operasi tunggal. Dalam kasus lain, mereka adalah dua
perangkat yang terpisah. Beberapa jenis alat pelepasan dan
penempatan dapat dilihat pada Gambar 11.4.
Gambar 11.4 Berbagai perangkat pelepasan dan penempatan yang digunakan

dalam sistem perakitan otomatis: (a) dan (b) perangkat horizontal dan vertikal untuk
penempatan bagian ke meja dialindexing; (c) pelepasan bagian berbentuk paku keling
yang digerakkan oleh pembawa kerja; (d) dan (e) dua jenis mekanisme pick-and-place
yang menggunakan cangkir hisap untuk mengambil bagian.
Sistem Produksi 169

Elemen perangkat keras dari sistem pengiriman suku cadang

diilustrasikan secara skematis pada Gambar 11.5. Sebuah pemilih bagian
diilustrasikan dalam diagram. Bagian dengan orientasi yang tidak benar
dikembalikan ke hopper. Dalam hal orientasi bagian, bagian yang diorientasikan
dengan tidak benar diorientasikan ulang dan dilanjutkan ke jalur umpan.
Penjelasan lebih rinci dari berbagai elemen sistem pengiriman disediakan di
Boothroyd, Poli, dan Murch.
Gambar 11.5 Elemen perangkat keras dari sistem pengiriman suku cadang di
stasiun kerja perakitan.
2. Mesin Perakitan Multistasiun

Pada bagian ini, operasi dan kinerja mesin perakitan otomatis yang
memiliki beberapa stasiun kerja dianalisis. Ini termasuk mesin dial-indexing,
banyak sistem perakitan inline, dan sistem carousel tertentu. Asumsi yang
mendasari analisis serupa dengan analisis jalur Transfer: (1) operasi perakitan
di stasiun memiliki waktu elemen yang konstan, meskipun waktunya tidak selalu
sama di semua stasiun; (2) Transfer bagian sinkron digunakan; dan (3) tidak
ada penyimpanan internal.
Analisis mesin rakitan otomatis dengan banyak stasiun memiliki banyak

kesamaan dengan pendekatan yang digunakan untuk jalur Transfer. Beberapa
modifikasi dalam analisis harus dibuat untuk memperhitungkan fakta bahwa
komponen ditambahkan di stasiun kerja dalam sistem perakitan, sedangkan
tidak ada komponen yang ditambahkan di jalur Transfer. Operasi sistem
perakitan multistasiun digambarkan pada Gambar 10.1(a), (b), dan (c).
Sistem Produksi 170

Persamaan yang menggambarkan operasi ini didasarkan pada pendekatan

yang dikembangkan oleh Boothroyd dan Redford.
Operasi khas di Workstation terdiri dari komponen yang ditambahkan

dan/atau digabungkan dengan cara tertentu ke rakitan yang ada. Rakitan yang
ada terdiri dari bagian dasar ditambah komponen yang dirakit di stasiun
sebelumnya. Bagian dasar diluncurkan ke saluran baik pada atau sebelum
stasiun kerja pertama. Komponen yang ditambahkan di setiap stasiun harus
bersih, seragam dalam ukuran dan bentuk, berkualitas tinggi, dan berorientasi
secara konsisten.
Ketika mekanisme pengumpanan dan kepala kerja rakitan mencoba

menggabungkan komponen yang tidak memenuhi spesifikasi ini, stasiun dapat
macet. Ketika terjadi kemacetan, itu mengakibatkan matinya seluruh sistem
sampai kesalahan diperbaiki. Jadi, selain kegagalan mekanis dan listrik lainnya
yang mengganggu pengoperasian jalur produksi otomatis, masalah komponen
yang rusak adalah masalah yang secara khusus mengganggu pengoperasian
sistem perakitan otomatis.
Mesin Perakitan sebagai Game of Chance. Bagian yang rusak terjadi di

pabrik dengan tingkat cacat fraksi tertentu. Dalam pengoperasian stasiun kerja
perakitan, q adalah probabilitas bahwa komponen yang akan ditambahkan
selama siklus saat ini rusak. Ketika upaya dilakukan untuk mengumpan dan
merakit komponen yang rusak, cacat tersebut mungkin atau mungkin tidak
menyebabkan stasiun macet. Misal m = probabilitas bahwa suatu cacat
mengakibatkan kemacetan di stasiun dan akibatnya saluran terhenti. Karena
nilai q dan m mungkin berbeda untuk stasiun yang berbeda, istilah ini ditulis
sebagai qi dan mi, di mana i = 1, 2, cn, dan n adalah jumlah stasiun kerja pada
mesin rakitan.
Pada stasiun kerja tertentu, katakanlah stasiun i, ada tiga kemungkinan

kejadian yang mungkin terjadi ketika mekanisme umpan mencoba memberi
makan komponen berikutnya dan perangkat rakitan mencoba
menggabungkannya ke rakitan yang ada di stasiun.
a. Komponen rusak dan menyebabkan stasiun macet. Probabilitas kejadian ini

adalah tingkat kerusakan fraksi suku cadang di stasiun qi-2 dikalikan dengan
probabilitas bahwa kerusakan akan menyebabkan stasiun macet mi-2.
Produk ini adalah istilah pi yang sama seperti pada analisis mesin Transfer,
Sistem Produksi 171

Untuk mesin rakitan, pi = mi qi. Ketika stasiun macet, komponen harus

dibersihkan dan komponen berikutnya dibiarkan masuk dan dirakit.
Diasumsikan bahwa probabilitas dua cacat berturut-turut sangat kecil, sama
dengan qi-2.
b. Komponen rusak tetapi tidak menyebabkan stasiun macet. Ini memiliki
probabilitas 11 - mi2qi. Dengan hasil ini, bagian yang buruk bergabung ke
rakitan yang ada, mungkin membuat seluruh rakitan rusak.
c. Komponen tidak rusak. Ini adalah hasil yang paling diinginkan dan
kemungkinan besar sejauh ini (diharapkan). Probabilitas bahwa bagian yang
ditambahkan di stasiun tidak rusak sama dengan proporsi bagian yang baik
11 - qi2.
Ukuran Kinerja. Untungnya, tidak perlu menghitung setiap istilah untuk

menggunakan deskripsi operasi mesin perakitan. Salah satu karakteristik
kinerja yang menarik adalah proporsi rakitan yang mengandung satu atau lebih
komponen yang rusak. Dua dari tiga suku mewakili kejadian di mana komponen
yang rusak tidak ditambahkan pada stasiun yang diberikan. Istilah pertama
adalah mi qi, yang menunjukkan bahwa stasiun macet telah terjadi, mencegah
komponen yang rusak ditambahkan ke rakitan yang ada. Istilah lainnya adalah
11 - qi2, yang berarti bahwa komponen yang baik telah ditambahkan di stasiun.
Jumlah dari kedua suku ini menunjukkan probabilitas bahwa komponen yang
rusak tidak ditambahkan di stasiun i.
Mengalikan probabilitas ini untuk semua stasiun memberikan proporsi

produk yang dapat diterima yang keluar dari jalur.
3. Otomasi Parsial
Banyak lini perakitan di industri mengandung kombinasi stasiun kerja
otomatis dan manual. Kasus jalur produksi otomatis sebagian ini terjadi karena
dua alasan utama:
a. Otomasi diperkenalkan secara bertahap pada jalur manual yang ada.

Misalkan permintaan untuk produk yang dibuat pada jalur yang dioperasikan
secara manual meningkat, sehingga perusahaan memutuskan untuk
meningkatkan produksi dan mengurangi biaya tenaga kerja dengan
mengotomatisasi beberapa atau semua stasiun. Pengoperasian yang lebih
sederhana diotomatisasi terlebih dahulu, dan transisi menuju jalur yang
Sistem Produksi 172

sepenuhnya otomatis diselesaikan dalam jangka waktu yang lama. Sampai

saat itu, saluran beroperasi sebagai sistem otomatis Sebagian.
b. Operasi manual tertentu terlalu sulit atau terlalu mahal untuk diotomatisasi.
Oleh karena itu, ketika urutan stasiun kerja direncanakan untuk jalur, stasiun
tertentu dirancang untuk diotomatisasi sementara yang lain dirancang
sebagai stasiun manual.
Contoh operasi yang mungkin terlalu sulit untuk diotomatisasi adalah

prosedur perakitan atau langkah pemrosesan yang melibatkan penyelarasan,
penyesuaian, atau penyempurnaan unit kerja. Operasi ini seringkali
membutuhkan keterampilan dan/atau indera manusia khusus untuk
melaksanakannya. Banyak prosedur pemeriksaan juga termasuk dalam
kategori ini. Cacat pada produk atau suku cadang yang dapat dengan mudah
dilihat oleh inspektur manusia terkadang sulit dideteksi oleh perangkat inspeksi
otomatis. Masalah lain adalah bahwa perangkat inspeksi otomatis hanya dapat
memeriksa cacat yang dirancang, sedangkan inspektur manusia mampu
merasakan berbagai ketidaksempurnaan dan masalah yang tidak terduga.
Untuk menganalisis kinerja jalur produksi otomatis sebagian, asumsi

berikut dibuat: (1) stasiun kerja melakukan operasi pemrosesan atau perakitan,
(2) waktu pemrosesan dan perakitan di stasiun otomatis konstan, meskipun
tidak harus sama di semua stasiun, (3) sistem menggunakan Transfer suku
cadang yang sinkron, (4) sistem tidak memiliki penyimpanan Buffer internal,
dan (5) kerusakan stasiun hanya terjadi pada stasiun otomatis. Kerusakan tidak
terjadi di stasiun manual karena pekerja manusia diasumsikan cukup fleksibel
untuk beradaptasi dengan jenis gangguan dan malfungsi yang akan
mengganggu pengoperasian stasiun kerja otomatis. Misalnya, jika seorang
operator manusia mengambil bagian yang rusak dari tempat penyimpanan suku
cadang di stasiun, pekerja tersebut akan segera membuang suku cadang
tersebut dan memilih yang lain tanpa banyak waktu yang terbuang. Tentu saja,
asumsi kemampuan beradaptasi manusia ini tidak selalu benar, tetapi
analisisnya didasarkan pada itu.
Sistem Produksi 173


1. Jelaskan dan berikan contoh subsitem dalam sistem perakitan otomatis?
2. Bagaimana kriteria yang dapat dilakukan dalam sistem perakitan otomatis?
3. Carilah beberpa referensi dalam implementasi sistem perakitan otomatis?
4. Uraikan susbsistem dari beberpa industry yang mengimplementasikan sistem
perakitan otomatis?
5. Carilah kelemahan yang dapat ditemukan dalam implementasi sistem perakitan
otomatis?
D. REFERENSI
Review.
Education, Inc.
Sistem Produksi 174

PERTEMUAN 12
GROUP TECHNOLOGY & CELLULAR MANUFACTURING
Mahasiswa mampu merancang sistem yang Efisiensi dengan mengatur
peralatan produksi ke dalam cell (kelompok mesin) untuk memfasilitasi alur kerja.
Mengatur peralatan produksi ke dalam cell mesin.
B. URAIAN MATERI
Manufaktur batch diperkirakan menjadi bentuk produksi yang paling umum di
Amerika Serikat, yang merupakan lebih dari 50% dari total aktivitas manufaktur.
Penting untuk membuat manufaktur volume menengah, yang biasanya dilakukan
dalam batch, seefisien dan seproduktif mungkin. Selain itu, ada tren untuk
mengintegrasikan fungsi desain dan manufaktur di perusahaan. Pendekatan yang
diarahkan pada kedua tujuan ini adalah group technology (GT).
Group Technology adalah filosofi manufaktur di mana bagian-bagian yang

serupa diidentifikasi dan dikelompokkan bersama untuk memanfaatkan kesamaan
mereka dalam desain dan produksi. Bagian serupa disusun menjadi bagian
keluarga, di mana setiap Part Family memiliki desain dan/atau karakteristik
manufaktur yang serupa. Misalnya, sebuah pabrik yang memproduksi 10.000 nomor
bagian yang berbeda mungkin dapat mengelompokkan sebagian besar bagian ini
menjadi 30 atau 40 Family yang berbeda. Masuk akal untuk percaya bahwa
pemrosesan setiap anggota Family tertentu serupa, dan ini akan menghasilkan
efisiensi manufaktur. Efisiensi umumnya dicapai dengan mengatur peralatan
produksi ke dalam cell (kelompok mesin) untuk memfasilitasi alur kerja. Mengatur
peralatan produksi ke dalam cell mesin, di mana: setiap cell mengkhususkan diri
dalam produksi bagian keluarga, disebut manufaktur cell.
Asal usul group technology dan manufaktur cell dapat ditelusuri hingga sekitar
tahun 1925. group technology dan manufaktur cell dapat diterapkan pada berbagai
situasi produksi. Kondisi berikut adalah saat GT paling tepat:
Sistem Produksi 175

1. Pabrik saat ini menggunakan produksi batch tradisional dan tata letak tipe
proses, yang menghasilkan banyak penanganan material, Inventory dalam
proses yang tinggi, dan waktu tunggu manufaktur yang lama.
2. Dimungkinkan untuk mengelompokkan bagian-bagian menjadi bagian-bagian
keluarga. Ini adalah kondisi yang diperlukan.
Setiap cell mesin GT dirancang untuk menghasilkan suku suku cadang

tertentu, atau kumpulan suku suku cadang terbatas, sehingga harus memungkinkan
untuk mengidentifikasi suku suku cadang yang dibuat di pabrik. Untungnya, di
pabrik produksi volume menengah yang khas, sebagian besar suku cadang dapat
dikelompokkan ke dalam Family suku cadang. Ada dua tugas utama yang harus
dilakukan perusahaan ketika mengimplementasikan teknologi kelompok. Tugas-
tugas ini merupakan hambatan yang signifikan untuk penerapan GT.
1. Mengidentifikasi bagian keluarga. Jika pabrik membuat 10.000 bagian yang

berbeda, meninjau semua gambar bagian dan mengelompokkan bagian ke
dalam Family adalah tugas yang substansial dan memakan waktu.
2. Menata ulang mesin-mesin produksi menjadi cell-cell mesin. Memakan waktu
dan biaya yang mahal untuk merencanakan dan menyelesaikan penataan
ulang ini, dan mesin tidak berproduksi selama pergantian.
Group technology dan manufaktur cell menawarkan manfaat besar bagi

perusahaan yang memiliki ketekunan untuk menerapkannya:
1. GT mempromosikan standarisasi perkakas, pemasangan, dan penyetelan.

2. Penanganan material berkurang karena jarak di dalam cell mesin jauh lebih
pendek daripada di seluruh pabrik.
3. Perencanaan proses dan penjadwalan produksi disederhanakan.
4. Waktu penyetelan berkurang, menghasilkan waktu tunggu manufaktur yang
lebih rendah.
5. Barang dalam proses berkurang.
6. Kepuasan pekerja biasanya meningkat ketika pekerja berkolaborasi dalam cell
GT.
7. Pekerjaan dengan kualitas lebih tinggi tercapai.
Sistem Produksi 176

1. Group Technology dan Grup Mesin

a. Part Family
Titik awal logis dalam cakupan bab ini tentang group technology,
manufaktur cell, dan topik terkait adalah konsep yang mendasari Part
Family. Bagian ini menjelaskan bagian Family dan pengelompokan mesin ke
dalam cell yang mengkhususkan diri dalam memproduksi Family tersebut.
Part Family adalah kumpulan bagian-bagian yang serupa baik dalam

bentuk dan ukuran geometris atau dalam langkah-langkah pemrosesan yang
diperlukan dalam pembuatannya. Bagian-bagian dalam sebuah Part Family
berbeda, tetapi kesamaan mereka cukup dekat untuk mendapatkan
penyertaan mereka sebagai anggota dari Part Family.
Gambar 12.1 Dua bagian dengan bentuk dan ukuran yang sama tetapi
persyaratan pembuatannya berbeda
Gambar 12.1 (a) dan 12.1 (b) menunjukkan dua Part Family yang
berbeda. Dua bagian pada Gambar 12.1 sangat mirip dalam hal desain
geometris, tetapi sangat berbeda dalam hal manufaktur karena perbedaan
toleransi, jumlah produksi, dan bahan.
Sistem Produksi 177

Gambar 12.2 Kelompok suku cadang dengan persyaratan proses manufaktur

yang serupa tetapi atribut desainnya berbeda. Semua bagian dikerjakan dari stok
silinder dengan memutar; beberapa bagian memerlukan pengeboran dan/atau
penggilingan
Bagian-bagian yang ditunjukkan pada Gambar 12.2 merupakan Part

Family dalam manufaktur, tetapi geometri yang berbeda membuat mereka
tampak sangat berbeda dari sudut pandang desain.
Gambar 12.3 Tata letak pabrik tipe proses. (Kunci: Putar = putar, Penggilingan =
penggilingan, Drll = pengeboran, Grnd = penggilingan, Asby = perakitan, Man = operasi
Sistem Produksi 178

manual; panah menunjukkan alur kerja melalui pabrik, dan garis putus-putus
menunjukkan pemisahan mesin ke dalam departemen.)
Salah satu keuntungan manufaktur penting dari pengelompokan

bagian kerja ke dalam Part Family dapat dijelaskan dengan mengacu pada
Gambar 12.3 dan 12.4. Gambar 12.3 menunjukkan tata letak pabrik tipe
proses untuk produksi batch di toko mesin. Berbagai peralatan mesin
disusun berdasarkan fungsinya. Ada departemen bubut, departemen mesin
milling, departemen bor press, dan sebagainya. Untuk mengerjakan bagian
tertentu, benda kerja harus diangkut antar departemen, mungkin
mengunjungi departemen yang sama beberapa kali. Hal ini menghasilkan
banyak penanganan material, persediaan dalam proses yang besar, banyak
penyiapan mesin, waktu tunggu manufaktur yang lama, dan biaya tinggi.
Gambar 12.4 Tata letak teknologi grup. (Kunci: Putar = putar, Penggilingan =
penggilingan, Drll = pengeboran, Grnd = penggilingan, Asby = perakitan, Man = operasi
manual; panah menunjukkan alur kerja di cell mesin.)
Gambar 12.4 menunjukkan bengkel produksi dengan kapasitas setara

yang mesinnya diatur ke dalam sel. Setiap cell diatur untuk berspesialisasi
dalam produksi Part Family tertentu. Keuntungan diperoleh dalam bentuk
pengurangan penanganan benda kerja, waktu penyetelan yang lebih rendah,
Sistem Produksi 179

penyetelan yang lebih sedikit (dalam beberapa kasus, tidak diperlukan

penggantian penyetelan), Inventory dalam proses yang lebih sedikit, dan
waktu tunggu yang lebih singkat.
Kendala tunggal terbesar dalam mengubah teknologi kelompok dari

bengkel kerja konvensional adalah masalah pengelompokan suku cadang ke
dalam keluarga. Ada tiga metode umum untuk memecahkan masalah ini.
Ketiganya memakan waktu dan melibatkan analisis banyak data oleh
personel yang terlatih dengan baik. Tiga metode tersebut adalah (1)
pengelompokan intuitif, (2) klasifikasi dan pengkodean bagian, dan (3)
analisis aliran produksi.
b. Pengelompokan Intuitif
Metode ini, juga dikenal sebagai metode inspeksi visual, adalah

metode yang paling tidak canggih dan paling murah. Ini diklaim sebagai
metode paling umum yang digunakan perusahaan untuk mengidentifikasi
Part Family. Pengelompokan intuitif melibatkan klasifikasi bagian ke dalam
Part Family oleh staf teknis berpengalaman di pabrik yang memeriksa
bagian fisik atau foto mereka dan mengaturnya ke dalam kelompok yang
memiliki fitur serupa. Dua kategori kesamaan bagian dapat dibedakan: (1)
atribut desain, yang berkaitan dengan karakteristik bagian seperti geometri,
ukuran, dan bahan, dan (2) atribut manufaktur, yang mempertimbangkan
langkah-langkah pemrosesan yang diperlukan untuk membuat bagian. Tabel
18.1 menyajikan daftar desain umum dan atribut manufaktur yang biasanya
termasuk dalam skema klasifikasi bagian. Sejumlah tumpang tindih ada
antara desain dan atribut manufaktur, karena geometri bagian sangat
ditentukan oleh proses manufaktur yang dilakukan di atasnya. Oleh karena
itu, dengan mengklasifikasikan suku cadang ke dalam keluarga, kelompok
mesin potensial juga diidentifikasi.
Meskipun pengelompokan intuitif umumnya dianggap paling tidak

akurat dari ketiganya, itu adalah metode yang digunakan dalam salah satu
kisah sukses besar pertama teknologi grup di Amerika Serikat, Divisi
Langston Harris-Intertype di New Jersey (Catatan Sejarah 18.1).
Sistem Produksi 180

c. Klasifikasi dan Pengkodean Bagian
Metode ini adalah yang paling memakan waktu dari ketiganya. Dalam
klasifikasi dan pengkodean bagian, kesamaan di antara bagian diidentifikasi
dan kesamaan ini terkait dalam sistem pengkodean yang biasanya
mencakup desain bagian dan atribut manufaktur. Alasan menggunakan
skema pengkodean meliputi:
1) Pengambilan desain. Seorang desainer dihadapkan dengan tugas

mengembangkan bagian baru dapat menggunakan sistem pengambilan
desain untuk menentukan apakah bagian yang serupa sudah ada.
Cukup mengubah bagian yang ada akan memakan waktu lebih sedikit
daripada merancang bagian baru dari awal.
2) Perencanaan proses otomatis. Kode bagian untuk bagian baru dapat
digunakan untuk mencari rencana proses untuk bagian yang ada
dengan kode yang identik atau serupa.
3) Desain cell mesin. Kode suku cadang dapat digunakan untuk
merancang cell mesin yang mampu memproduksi semua anggota
Family suku cadang tertentu, dengan menggunakan konsep suku
cadang komposit
Untuk menyelesaikan klasifikasi dan pengkodean bagian, seorang

analis harus memeriksa desain dan/atau fitur manufaktur dari setiap bagian.
Hal ini terkadang dilakukan dengan melihat tabel untuk mencocokkan bagian
subjek dengan fitur yang dijelaskan dan digambarkan dalam tabel.
Pendekatan alternatif dan lebih produktif melibatkan penggunaan klasifikasi
komputer dan sistem pengkodean, di mana pengguna menanggapi
pertanyaan yang diajukan oleh komputer. Atas dasar tanggapan, komputer
memberikan nomor kode ke bagian tersebut. Metode mana pun yang
digunakan, klasifikasi menghasilkan nomor kode yang secara unik
mengidentifikasi atribut bagian. Area fungsional utama yang akan
menggunakan klasifikasi suku cadang dan sistem pengkodean adalah
desain dan manufaktur. Dengan demikian, klasifikasi suku cadang dan
sistem pengkodean jatuh ke dalam salah satu dari tiga kategori: (1) sistem
berdasarkan atribut desain suku cadang, (2) sistem berdasarkan atribut
pembuatan suku cadang, dan (3) sistem berdasarkan fitur desain dan
Sistem Produksi 181

manufaktur. Desain khas dan atribut bagian manufaktur sebelumnya telah

dicatat pada Tabel 18.1.
Tabel 12.1 Atribut Desain dan Manufaktur Biasanya Termasuk dalam Klasifikasi
Teknologi Grup dan Sistem Pengkodean
Dilihat dari makna simbol-simbol dalam kode, ada tiga struktur yang
digunakan dalam skema klasifikasi dan pengkodean:
1) Struktur hierarki, juga dikenal sebagai monokode, di mana interpretasi

setiap simbol yang berurutan bergantung pada nilai simbol sebelumnya
2) Struktur tipe rantai, juga dikenal sebagai polikode, di mana interpretasi
setiap simbol dalam urutan selalu sama; itu tidak tergantung pada nilai
simbol sebelumnya
3) Struktur mode campuran, hibrida dari dua skema pengkodean
sebelumnya.
d. Analisis Aliran Produksi
Analisis aliran produksi (PFA) adalah pendekatan untuk identifikasi

bagian Family dan pembentukan cell mesin yang dipelopori oleh J. Burbidge.
Ini adalah metode untuk mengidentifikasi kelompok suku cadang dan
pengelompokan mesin terkait yang menggunakan informasi yang terdapat
pada lembar rute produksi daripada gambar suku cadang. Bagian kerja
dengan perutean yang identik atau serupa diklasifikasikan ke dalam Part
Family. Family ini kemudian dapat digunakan untuk membentuk cell mesin
logis dalam tata letak teknologi grup. Karena PFA lebih menggunakan data
manufaktur.
Selain merancang data untuk mengidentifikasi Part Family, ini dapat

mengatasi dua kemungkinan anomali yang dapat terjadi pada klasifikasi dan
Sistem Produksi 182

pengkodean bagian. Pertama, bagian yang geometri dasarnya sangat

berbeda mungkin memerlukan perutean proses yang serupa atau bahkan
identik. Kedua, bagian yang geometrinya sangat mirip mungkin memerlukan
perutean proses yang sangat berbeda. Seperti Gambar 12.1 dan 12.2.
Prosedur dalam analisis aliran produksi harus dimulai dengan

mendefinisikan ruang lingkup studi, yang berarti menentukan populasi
bagian yang akan dianalisis. Haruskah semua bagian tanaman dimasukkan
dalam penelitian, atau haruskah sampel yang representatif dipilih untuk
analisis? Setelah keputusan ini dibuat, maka prosedur di PFA terdiri dari
langkah-langkah berikut:
1) Pengumpulan data. Data minimum yang diperlukan dalam analisis

adalah nomor bagian dan urutan operasi, yang terkandung dalam
dokumen toko yang disebut lembar rute atau lembar operasi. Setiap
operasi biasanya diasosiasikan dengan mesin tertentu, sehingga
menentukan urutan operasi juga menentukan urutan mesin.
2) Pemilahan proses routing. Pada langkah ini, bagian-bagian disusun ke
dalam kelompok-kelompok sesuai dengan kesamaan rute prosesnya.
Untuk memfasilitasi langkah ini, semua operasi atau mesin yang
termasuk dalam bengkel direduksi menjadi nomor kode, seperti yang
ditunjukkan pada Tabel 12.2. Untuk setiap bagian, kode operasi
dicantumkan dalam urutan pelaksanaannya. Prosedur penyortiran
kemudian digunakan untuk mengatur bagian menjadi "paket", yang
merupakan kelompok bagian dengan perutean yang identik. Beberapa
paket mungkin hanya berisi satu nomor bagian, yang menunjukkan
keunikan pemrosesan bagian itu. Paket lain akan berisi banyak bagian,
dan ini akan membentuk Part Family.
Tabel 12.2 Kemungkinan Nomor Kode yang Menunjukkan Operasi dan/atau

Mesin untuk Sortasi dalam Analisis Aliran Produksi (Sangat Sederhana)
Sistem Produksi 183

2. Cellular Manufacturing
Apakah Part Family suku cadang telah ditentukan oleh pengelompokan
intuitif, klasifikasi suku cadang dan pengkodean, atau analisis aliran produksi,
ada keuntungan dalam memproduksi suku cadang tersebut menggunakan cell
mesin GT daripada tata letak mesin tipe proses tradisional. Ketika mesin
dikelompokkan, istilah manufaktur cell digunakan untuk menggambarkan
organisasi kerja ini. Manufaktur cell adalah aplikasi teknologi kelompok di mana
mesin atau proses yang berbeda telah dikumpulkan ke dalam sel, yang masing-
masing didedikasikan untuk produksi bagian atau Family produk, atau
kelompok Family terbatas. Tujuan umum dalam manufaktur cell serupa dengan
tujuan teknologi grup:
a. Untuk mempersingkat waktu tunggu manufaktur dengan mengurangi

pengaturan, penanganan bagian kerja, waktu tunggu, dan ukuran batch.
b. Untuk mengurangi persediaan barang dalam proses. Ukuran batch yang
lebih kecil dan waktu tunggu yang lebih singkat mengurangi pekerjaan dalam
proses.
c. Untuk meningkatkan kualitas. Hal ini dicapai dengan memungkinkan setiap
cell untuk mengkhususkan diri dalam memproduksi sejumlah kecil bagian
yang berbeda. Ini mengurangi variabilitas proses.
d. Untuk menyederhanakan penjadwalan produksi. Kesamaan di antara
bagian-bagian dalam Family mengurangi kerumitan penjadwalan produksi.
Alih-alih menjadwalkan suku cadang melalui urutan mesin dalam tata letak
toko tipe proses, sistem hanya menjadwalkan suku cadang melalui sel.
e. Untuk mengurangi waktu setup. Hal ini dicapai dengan menggunakan
perkakas kelompok (alat pemotong, jig, dan perlengkapan) yang telah
dirancang untuk memproses Part Family, daripada perkakas bagian, yang
dirancang untuk bagian individu. Ini mengurangi jumlah perkakas individu
yang dibutuhkan serta waktu untuk mengganti perkakas antar bagian.
Hyer dan Wemmerlov membuat perbandingan yang menarik antara cell

manufaktur dan bengkel kerja yang menggunakan tata letak proses
konvensional. tata letak proses terdiri dari departemen produksi yang masing-
masing peralatannya serupa (misalnya, departemen bubut, departemen bor
tekan, departemen penggilingan). Organisasi ini cocok untuk pemrosesan
bagian yang berbeda. Sebuah cell manufaktur terdiri dari peralatan berbeda
yang diatur untuk menghasilkan bagian yang serupa (Part Family ). Dua aspek
Sistem Produksi 184

manufaktur cell dipertimbangkan dalam bagian ini: (1) konsep bagian komposit
dan (2) desain cell mesin.
a. Konsep Bagian Komposit
Bagian Family ditentukan oleh fakta bahwa anggota mereka memiliki

desain dan/atau fitur manufaktur yang serupa. Konsep bagian komposit
membawa definisi Part Family ini ke kesimpulan logisnya. Bagian komposit
untuk Family tertentu adalah bagian hipotetis yang mencakup semua atribut
desain dan manufaktur dari keluarga. Secara umum, bagian individu dalam
Family akan memiliki beberapa fitur yang menjadi ciri keluarga, tetapi tidak
semuanya.
Selalu ada korelasi antara fitur desain bagian dan operasi produksi
yang diperlukan untuk menghasilkan fitur tersebut. Lubang bundar dibuat
dengan cara dibor, bentuk silinder dibuat dengan cara diputar, permukaan
rata dibuat dengan cara digiling, dan sebagainya. cell produksi yang
dirancang untuk Family suku cadang akan mencakup mesin-mesin yang
diperlukan untuk membuat suku cadang komposit. cell seperti itu akan
mampu menghasilkan anggota Family mana pun, hanya dengan
menghilangkan operasi-operasi yang sesuai dengan fitur-fitur yang tidak
dimiliki oleh bagian tertentu. cell akan dirancang untuk memungkinkan
variasi ukuran dalam Family serta variasi fitur.
Gambar 12.5 Konsep bagian komposit: (a) bagian komposit untuk Part Family rotasi
mesin, dan (b) fitur individu dari bagian komposit. Lihat Tabel 18.5 untuk kunci fitur
individual dan operasi manufaktur terkait
Sistem Produksi 185

Sebagai ilustrasi, perhatikan bagian komposit pada Gambar 12.5(a). Ini

mewakili Part Family rotasi dengan fitur yang ditentukan di bagian (b)
gambar. Terkait dengan setiap fitur adalah operasi pemesinan tertentu,
seperti yang dirangkum dalam Tabel 12.3.
Tabel 12.3 Fitur Desain Bagian Komposit pada Gambar 12.5 dan Operasi
Manufaktur yang Diperlukan untuk Membentuk Fitur tersebut
Sebuah cell mesin untuk memproduksi bagian Family ini akan

dirancang dengan kemampuan untuk menyelesaikan semua tujuh operasi
yang diperlukan untuk menghasilkan bagian komposit (kolom terakhir dalam
tabel). Untuk menghasilkan anggota Family tertentu, operasi akan
dimasukkan untuk membuat fitur yang diperlukan dari bagian tersebut. Untuk
bagian tanpa ketujuh fitur tersebut, operasi yang tidak perlu akan dihilangkan
begitu saja. Mesin, perlengkapan, dan peralatan akan diatur untuk aliran
bagian kerja yang efisien melalui sel. Dalam praktiknya, jumlah atribut desain
dan manufaktur lebih besar dari tujuh, dan kelonggaran harus dibuat untuk
variasi dalam ukuran dan bentuk keseluruhan dari bagian-bagian dalam
keluarga. Namun demikian, konsep bagian komposit berguna untuk
memvisualisasikan Part Family dan masalah desain cell mesin.
b. Desassin cell Mesin
Desain cell mesin sangat penting dalam manufaktur cell. Desain cell
sangat menentukan kinerja sel. Bagian ini membahas jenis sel, tata letak sel,
dan konsep mesin utama. Jenis cell Mesin. cell GT dapat dibedakan sebagai
(1) cell perakitan, yang menghasilkan Family sub-rakitan atau produk, atau
(2) cell bagian, yang memproses Part Family.
cell mesin untuk produksi Part Family dapat diklasifikasikan menurut

jumlah mesin dan sejauh mana aliran material dimekanisasi antar mesin.
Empat konfigurasi cell GT yang umum adalah (1) cell mesin tunggal, (2) cell
Sistem Produksi 186

kelompok-mesin dengan penanganan manual, (3) cell kelompok-mesin

dengan penanganan semi-terintegrasi, dan (4) cell manufaktur fleksibel atau
sistem manufaktur fleksibel.
Seperti namanya, cell mesin tunggal terdiri dari satu mesin ditambah
perlengkapan dan perkakas pendukung. Jenis cell ini dapat diterapkan pada
bagian kerja yang atributnya memungkinkan untuk dibuat pada satu jenis
proses dasar, seperti pembubutan atau penggilingan. Misalnya, bagian
komposit dari Gambar 12.5 dapat diproduksi pada mesin bubut turret
konvensional dengan kemungkinan pengecualian dari operasi penggilingan
silinder (langkah 4).
cell kelompok-mesin dengan penanganan manual adalah pengaturan

lebih dari satu mesin yang digunakan secara kolektif untuk menghasilkan
satu atau lebih Part Family, dan tidak ada ketentuan untuk pergerakan
bagian mekanis antara mesin di dalam sel. Sebaliknya, operator manusia
yang menjalankan cell melakukan fungsi penanganan material. cell sering
diatur ke dalam tata letak berbentuk U, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 12.6.
Gambar 12.6 cell mesin dengan penanganan manual antar mesin. Tata letak
mesin berbentuk U ditampilkan. (Kunci: Proc = operasi pemrosesan (mill, turn, dll.),
Man = operasi manual; panah menunjukkan alur kerja.)
Tata letak ini dianggap tepat ketika ada variasi dalam alur kerja di
antara bagian-bagian yang dibuat di dalam sel. Ini juga memungkinkan
pekerja multifungsi di dalam cell untuk berpindah dengan mudah antar mesin
[26]. Keuntungan lain dari cell berbentuk U dalam aplikasi perakitan model
batch, dibandingkan dengan jalur perakitan konvensional, termasuk (1)
Sistem Produksi 187

pergantian yang lebih mudah dari satu model ke model berikutnya, (2)
peningkatan kualitas, (3) control visual work-in -proses, (4) investasi awal
yang lebih rendah karena selnya lebih sederhana dan tidak diperlukan
konveyor bertenaga, (5) kepuasan pekerja yang lebih besar karena
perluasan pekerjaan dan tidak adanya mondar-mandir, dan (6) lebih banyak
fleksibilitas untuk menyesuaikan dengan peningkatan permintaan hanya
dengan menambahkan lebih banyak sel.
cell kelompok-mesin dengan penanganan manual terkadang dicapai

dalam tata letak proses konvensional tanpa mengatur ulang peralatan. Hal
ini dilakukan dengan hanya menetapkan mesin tertentu untuk dimasukkan
dalam kelompok mesin, dan membatasi pekerjaan mereka untuk Part Family
tertentu. Hal ini memungkinkan banyak keuntungan dari manufaktur cell
dapat dicapai tanpa biaya untuk mengatur ulang peralatan di toko. Jelas,
manfaat penanganan material GT diminimalkan dengan organisasi ini.
Cell kelompok-mesin dengan penanganan semi-terintegrasi

menggunakan sistem penanganan mekanis, seperti konveyor, untuk
memindahkan bagian-bagian antar mesin di dalam cell. Sistem manufaktur
fleksibel (FMS) menggabungkan sistem penanganan material yang
terintegrasi penuh dengan stasiun pemrosesan otomatis. FMS adalah cell
mesin grouptechnology yang paling otomatis. Bab berikut dikhususkan untuk
bentuk otomatisasi ini, dan pembahasannya ditunda sampai saat itu. Tata
Letak cell Mesin. Berbagai tata letak digunakan dalam cell GT. Bentuk U
pada Gambar 18.6 adalah konfigurasi populer dalam manufaktur cell. Tata
letak GT lainnya termasuk in-line, loop, dan persegi panjang, ditunjukkan
pada Gambar 18.7 penanganan untuk kasus semi-terintegrasi.
Sistem Produksi 188

Gambar 12.7 cell mesin dengan penanganan semi-terintegrasi: (a) tata letak in-
line, (b) tata letak loop, dan (c) tata letak persegi panjang. (Kunci: “Proc” = operasi
pemrosesan (mill, turn, dll.), “Man” = operasi manual; panah menunjukkan alur kerja.)
Sistem Produksi 189

Gambar 12.8 Empat jenis pergerakan suku cadang dalam sistem produksi model
campuran. Alur kerja ke depan adalah dari kiri ke kanan
Menentukan tata letak cell yang paling tepat tergantung pada rute
bagian yang diproduksi di dalam cell. Empat jenis pergerakan suku cadang
dapat dibedakan dalam sistem produksi suku cadang model campuran.
Mereka diilustrasikan pada Gambar 12.8 dan didefinisikan sebagai berikut, di
mana arah maju aliran kerja dari kiri ke kanan pada gambar: (1) operasi
berulang, di mana operasi berturut-turut dilakukan pada mesin yang sama,
sehingga bagian tidak benar-benar bergerak; (2) gerakan berurutan, di mana
bagian bergerak maju dari mesin saat ini ke tetangga terdekat; (3) bypassing
move, di mana bagian bergerak maju dari mesin saat ini ke mesin lain yang
dua atau lebih mesin di depan; dan (4) gerakan mundur, di mana bagian
bergerak mundur dari mesin saat ini ke mesin lain.
Ketika aplikasi hanya terdiri dari gerakan berurutan, tata letak in-line
sesuai. Tata letak berbentuk U juga berfungsi dengan baik di sini dan
memiliki keuntungan dari interaksi yang lebih dekat di antara para pekerja di
dalam cell. Ketika aplikasi mencakup operasi berulang, beberapa stasiun
(mesin) sering diperlukan. Untuk cell yang membutuhkan gerakan melewati,
tata letak bentuk-U sesuai. Saat gerakan mundur diperlukan, tata letak
lingkaran atau persegi panjang memungkinkan resirkulasi bagian-bagian di
dalam cell. Faktor tambahan yang harus diakomodasi oleh desain cell
meliputi:
Sistem Produksi 190

1) Jumlah pekerjaan yang harus dilakukan oleh cell. Ini termasuk jumlah
suku cadang per tahun dan waktu pemrosesan (atau perakitan) per suku
cadang di setiap stasiun. Faktor-faktor ini menentukan beban kerja yang
harus diselesaikan oleh cell dan oleh karena itu jumlah mesin yang
harus disertakan, serta total biaya operasi cell dan investasi yang dapat
dibenarkan.
2) Ukuran bagian, bentuk, berat, dan atribut fisik lainnya. Faktor-faktor ini
menentukan ukuran dan jenis material handling dan peralatan
pengolahan yang harus digunakan.
Konsep Mesin Kunci. Dalam beberapa hal, cell mesin GT beroperasi

seperti jalur perakitan manual, dan diinginkan untuk menyebarkan beban
kerja secara merata di antara mesin-mesin di dalam cell. Di sisi lain,
biasanya ada mesin tertentu dalam cell (atau mungkin lebih dari satu mesin
dalam cell besar) yang lebih mahal untuk dioperasikan daripada mesin lain
atau yang melakukan operasi kritis tertentu di pabrik. Mesin ini disebut
sebagai mesin kunci. Penting agar penggunaan mesin kunci ini tinggi,
meskipun itu berarti mesin lain dalam cell memiliki penggunaan yang relatif
rendah.
Mesin-mesin lain disebut sebagai mesin pendukung, dan mereka harus

diatur dalam cell agar mesin kunci tetap sibuk. Dalam arti, cell dirancang
sedemikian rupa sehingga mesin kunci menjadi penghambat dalam sistem.
Konsep mesin utama terkadang digunakan untuk merencanakan cell mesin
GT. Pendekatannya adalah memutuskan bagian mana yang harus diproses
melalui mesin utama dan kemudian menentukan mesin pendukung apa yang
diperlukan untuk menyelesaikan pemrosesan bagian-bagian tersebut.
Umumnya ada dua ukuran pemanfaatan yang menarik dalam cell GT:
pemanfaatan mesin kunci dan pemanfaatan cell secara keseluruhan.
Pemanfaatan mesin kunci dapat diukur dengan menggunakan definisi biasa.
Pemanfaatan masing-masing mesin lainnya dapat dievaluasi dengan cara
yang sama. Pemanfaatan cell diperoleh dengan mengambil rata-rata
aritmatika sederhana dari semua mesin di dalam cell
Sistem Produksi 191


1. Jelaskan bagaimana kita dapat mengatur peralatan produksi ke dalam cell?
2. Jelaskan kriteria yang dapat dilakukan dalam mengatur peralatan produksi ke
dalam cell?
3. Seperti apa rancangan yang efisien dalam mengatur peralatan produksi ke
dalam cell?
4. Carilah beberapa referensi dari industry manufaktur dalam mengatur peralatan
produksi ke dalam cell?
5. Tentukan kriteria khusus dalam mengatur peralatan produksi ke dalam cell?
D. REFERENSI
Black, J. T., and S. L. Hunter, (2003). Lean Manufacturing Systems and Cell Design,
Society of Manufacturing Engineers, Dearborn, MI,

Education, Inc.

Processes, and Systems, 3rd ed., John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ.

Hyer, N. L., and U. Wemmerlov, (2002). Reorganizing the Factory: Competing

through Cellular Manufacturing, Productivity Press, Portland, OR.
Sistem Produksi 192

PERTEMUAN 13
FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEM
Mahasiswa mampu untuk mengidentifikasi bagian masuk yang berbeda atau
gaya produk yang diproses oleh sistem. Menetukan dan merancang sistem
pergantian cepat dari instruksi pengoperasian pada proses produksi, dan pergantian
cepat dari pengaturan fisik pada sebuah mesin.
B. URAIAN MATERI
Sistem manufaktur fleksibel (FMS) adalah cell mesin GT yang sangat
otomatis, terdiri dari satu atau lebih stasiun pemrosesan (biasanya peralatan mesin
CNC), saling berhubungan oleh sistem penanganan dan penyimpanan material
otomatis dan dikendalikan oleh sistem komputer terdistribusi. Alasan FMS disebut
fleksibel adalah karena ia mampu memproses berbagai gaya suku cadang yang
berbeda secara bersamaan di berbagai stasiun kerja, dan campuran gaya suku
cadang dan jumlah produksi dapat disesuaikan dalam menanggapi perubahan pola
permintaan.
Sebuah FMS bergantung pada prinsip-prinsip teknologi kelompok. Tidak ada

sistem manufaktur yang sepenuhnya fleksibel. Ada batasan kisaran suku cadang
atau produk yang dapat dibuat dalam FMS. Oleh karena itu, sistem manufaktur
fleksibel dirancang untuk menghasilkan suku cadang (atau produk) dalam rentang
gaya, ukuran, dan proses yang ditentukan. Dengan kata lain, FMS mampu
menghasilkan satu bagian Family atau berbagai bagian Family terbatas.
Istilah yang lebih tepat untuk FMS adalah sistem manufaktur otomatis yang
fleksibel. Penggunaan kata "otomatis" akan membedakan jenis teknologi produksi
ini dari sistem manufaktur lain yang fleksibel tetapi tidak otomatis, seperti cell mesin
GT berawak. Kata “fleksibel” akan membedakannya dari sistem manufaktur lain
yang sangat otomatis tetapi tidak fleksibel, seperti jalur Transfer konvensional.
Sistem Produksi 193

1. Fleksibilitas
Tiga kemampuan yang harus dimiliki sistem manufaktur agar fleksibel
diidentifikasi sebagai (1) kemampuan untuk mengidentifikasi bagian masuk
yang berbeda atau gaya produk yang diproses oleh sistem. (2) pergantian
cepat dari instruksi pengoperasian, dan (3) pergantian cepat dari pengaturan
fisik. Fleksibilitas adalah atribut yang berlaku untuk sistem manual dan
otomatis. Dalam sistem manual, pekerja manusia seringkali menjadi penggerak
fleksibilitas sistem.
Untuk mengembangkan konsep fleksibilitas dalam sistem manufaktur

otomatis, pertimbangkan cell mesin yang terdiri dari dua peralatan mesin CNC
yang dimuat dan dibongkar oleh robot industri dari sistem penyimpanan suku
cadang, mungkin dalam susunan yang digambarkan pada Gambar 13.1.
Gambar 13.1 cell manufaktur otomatis dengan dua peralatan mesin dan robot.
cell beroperasi tanpa pengawasan untuk waktu yang lama. Secara

berkala, seorang pekerja harus membongkar bagian yang telah selesai dari
sistem penyimpanan dan menggantinya dengan bagian kerja yang baru.
Menurut definisi apa pun, ini adalah cell manufaktur otomatis, tetapi apakah itu
fleksibel? cell manufaktur? Orang mungkin berpendapat ya, ini fleksibel karena
cell terdiri dari peralatan mesin CNC, dan mesin CNC fleksibel karena dapat
diprogram untuk mesin dengan konfigurasi bagian yang berbeda. Namun, jika
cell hanya beroperasi dalam mode batch, di mana gaya bagian yang sama
Sistem Produksi 194

diproduksi oleh kedua mesin dalam banyak beberapa ratus unit, maka ini tidak
memenuhi syarat sebagai manufaktur fleksibel.
Agar memenuhi syarat sebagai fleksibel, sistem manufaktur otomatis

harus memenuhi empat tes fleksibilitas berikut:
a. Tes variasi bagian. Dapatkah sistem memproses bagian atau gaya produk
yang berbeda dalam mode model campuran (non-batch)?
b. Tes perubahan jadwal. Dapatkah sistem dengan mudah menerima
perubahan jadwal produksi, yaitu, perubahan campuran sebagian dan/atau
jumlah produksi?
c. Tes pemulihan kesalahan. Dapatkah sistem pulih dengan baik dari malfungsi
dan kerusakan peralatan, sehingga produksi tidak sepenuhnya terganggu?
d. Tes bagian baru. Dapatkah desain suku cadang baru diperkenalkan ke
dalam campuran suku cadang yang ada dengan relatif mudah jika fitur
mereka memenuhi syarat sebagai anggota Family suku cadang untuk?
sistem mana yang dirancang? Juga, dapatkah perubahan desain dibuat di

bagian yang ada tanpa tantangan yang tidak semestinya pada sistem? Jika
jawaban untuk semua pertanyaan ini adalah "ya" untuk sistem manufaktur
tertentu, maka sistem tersebut fleksibel. Tes yang paling penting adalah (1) dan
(2). Uji (3) dapat diterapkan pada sistem multi-mesin tetapi dalam sistem mesin
tunggal ketika satu mesin rusak, sulit untuk menghindari penghentian produksi.
Tes (4) tampaknya tidak berlaku untuk sistem yang dirancang untuk Part Family
yang semua anggotanya diketahui sebelumnya. Namun, sistem seperti itu
mungkin harus berurusan dengan perubahan desain pada anggota Part Family
yang ada.
Kembali ke cell kerja robot, keempat uji fleksibilitas terpenuhi jika cell (1)
dapat mengerjakan konfigurasi bagian yang berbeda dalam campuran daripada
dalam kumpulan; (2) mengizinkan perubahan jadwal produksi (perubahan part
mix); (3) mampu terus beroperasi meskipun satu mesin mengalami kerusakan
(misalnya, saat perbaikan sedang dilakukan pada mesin yang rusak,
pekerjaannya sementara dipindahkan ke mesin lain), dan (4) dapat
mengakomodasi desain suku cadang baru jika program bagian NC ditulis off-
line dan kemudian diunduh ke sistem untuk dieksekusi. Kemampuan keempat
mengharuskan bagian baru berada dalam Part Family yang ditujukan untuk
Sistem Produksi 195

FMS, sehingga perkakas yang digunakan oleh mesin CNC serta efektor akhir
robot kompatibel dengan desain bagian baru.
2. Jenis FMS
Setiap FMS dirancang untuk aplikasi tertentu, yaitu Family suku cadang
dan proses tertentu. Oleh karena itu, setiap FMS dirancang khusus dan unik.
Mengingat keadaan ini, orang akan berharap untuk menemukan berbagai
macam desain sistem untuk memenuhi berbagai macam persyaratan aplikasi.
Sistem manufaktur fleksibel dapat dibedakan menurut jenis operasi yang

mereka lakukan: operasi pemrosesan atau operasi perakitan. FMS biasanya
dirancang untuk melakukan satu atau yang lain tetapi jarang keduanya.
Perbedaan yang berlaku untuk sistem pemesinan adalah apakah sistem akan
memproses bagian yang berputar atau bagian yang tidak berputar. Sistem
pemesinan fleksibel dengan beberapa stasiun yang memproses bagian yang
berputar kurang umum dibandingkan sistem yang memproses bagian yang
tidak berputar. Dua cara lain untuk mengklasifikasikan sistem manufaktur
fleksibel adalah dengan jumlah mesin dan tingkat fleksibilitas.
Jumlah Mesin. Sistem manufaktur yang fleksibel memiliki sejumlah mesin

pengolah. Berikut ini adalah kategori tipikal: (1) cell mesin tunggal, (2) cell
manufaktur fleksibel, dan (3) sistem manufaktur fleksibel. cell mesin tunggal
terdiri dari satu pusat permesinan CNC yang digabungkan dengan sistem
penyimpanan suku cadang untuk pengoperasian tanpa pengawasan, seperti
pada Gambar 13.2.
Sistem Produksi 196

Gambar 13.2 cell mesin tunggal yang terdiri dari satu pusat permesinan CNC
dan unit penyimpanan suku cadang.
Bagian yang telah selesai dibongkar secara berkala dari unit

penyimpanan suku cadang, dan bagian kerja mentah dimuat ke dalamnya. cell
dapat dirancang untuk beroperasi dalam mode batch, mode fleksibel, atau
kombinasi keduanya. Ketika dioperasikan dalam mode batch, mesin
memproses bagian dari gaya tunggal dalam ukuran lot yang ditentukan dan
kemudian diubah untuk memproses kumpulan gaya bagian berikutnya. Saat
dioperasikan dalam mode fleksibel, sistem memenuhi tiga dari empat uji
fleksibilitas. Ia mampu (1) memproses gaya suku cadang yang berbeda, (2)
menanggapi perubahan jadwal produksi, dan (4) menerima pengenalan suku
cadang baru. Tes (3), pemulihan kesalahan, tidak dapat dipenuhi karena jika
satu mesin rusak, produksi berhenti. Sebuah cell manufaktur fleksibel (FMC)
terdiri dari dua atau tiga Workstation pemrosesan (biasanya pusat permesinan
CNC atau pusat pembubutan) ditambah sistem penanganan suku cadang.
Sistem penanganan suku cadang terhubung ke stasiun muat/bongkar.

Sistem penanganan biasanya mencakup kapasitas penyimpanan suku cadang
yang terbatas. Salah satu kemungkinan FMC diilustrasikan pada Gambar 13.3.
Sebuah cell manufaktur fleksibel memenuhi empat tes fleksibilitas yang dibahas
sebelumnya.
Sistem Produksi 197

Gambar 13.3 cell manufaktur fleksibel yang terdiri dari tiga stasiun pemrosesan
identik (pusat permesinan CNC), stasiun muat/bongkar, dan sistem penanganan suku
cadang.
Sistem manufaktur fleksibel (FMS) memiliki empat atau lebih stasiun

pemrosesan yang terhubung secara mekanis oleh sistem penanganan suku
cadang umum dan secara elektronik oleh sistem komputer terdistribusi. Jadi,
perbedaan penting antara FMS dan FMC adalah jumlah mesin: FMC memiliki
dua atau tiga mesin, sedangkan FMS memiliki empat atau lebih.3 Biasanya ada
perbedaan lain juga. Salah satunya adalah bahwa FMS umumnya mencakup
Workstation non-pemrosesan yang mendukung produksi tetapi tidak secara
langsung berpartisipasi di dalamnya.
Stasiun lain ini termasuk stasiun cuci bagian/pallet, stasiun inspeksi, dan
sebagainya. Perbedaan lainnya adalah bahwa sistem control komputer FMS
umumnya lebih canggih, sering kali mencakup fungsi yang tidak selalu
ditemukan dalam cell, seperti diagnostik dan pemantauan alat. Fungsi
tambahan ini lebih dibutuhkan dalam FMS daripada di FMC karena FMS lebih
kompleks. Tingkat Fleksibilitas. Cara lain untuk mengklasifikasikan sistem
manufaktur fleksibel adalah menurut tingkat fleksibilitas yang dirancang ke
dalam sistem. Dua kategori fleksibilitas dibahas di sini: (1) khusus dan (2)
urutan acak. FMS khusus dirancang untuk menghasilkan variasi gaya suku
cadang yang terbatas, dan populasi suku cadang yang lengkap telah diketahui
Sistem Produksi 198

sebelumnya. Part Family mungkin didasarkan pada kesamaan produk daripada

kesamaan geometris. Desain produk dianggap stabil, sehingga sistem dapat
dirancang dengan sejumlah spesialisasi proses untuk membuat operasi lebih
efisien. Alih-alih menjadi tujuan umum, mesin dapat dirancang untuk proses
spesifik yang diperlukan untuk membuat Part Family terbatas, sehingga
meningkatkan tingkat produksi sistem. Dalam beberapa kasus, urutan mesin
mungkin identik atau hampir identik untuk semua bagian yang diproses,
sehingga jalur Transfer mungkin sesuai, di mana stasiun kerja memiliki
fleksibilitas yang diperlukan untuk memproses bagian yang berbeda dalam
campuran. Memang, istilah jalur Transfer fleksibel kadang-kadang digunakan
untuk kasus ini. Tabel 13.1 membandingkan ketiga sistem dalam hal empat uji
fleksibilitas.
Tabel 19.1 Empat Uji Fleksibilitas yang Diterapkan pada Tiga Jenis cell dan
Sistem Manufaktur
FMS urutan acak lebih tepat ketika keadaan berikut berlaku: (1) Part
Family besar, (2) ada variasi substansial dalam konfigurasi bagian, (3) desain
bagian baru akan diperkenalkan ke dalam sistem dan perubahan teknik akan
dibuat untuk suku cadang yang saat ini diproduksi, dan (4) jadwal produksi
dapat berubah dari hari ke hari. Untuk mengakomodasi variasi ini, FMS urutan
acak harus lebih fleksibel daripada FMS khusus. Dilengkapi dengan mesin
serba guna untuk menangani variasi produk dan mampu memproses bagian
dalam berbagai urutan (urutan acak). Sistem control komputer yang lebih
canggih diperlukan untuk jenis FMS ini.
Sistem Produksi 199

Pertukaran antara fleksibilitas dan produktivitas dapat dilihat dalam dua

jenis sistem ini. FMS khusus kurang fleksibel tetapi mampu menghasilkan
tingkat produksi yang lebih tinggi. FMS urutan acak lebih fleksibel tetapi dengan
biaya tingkat produksi yang lebih rendah. Tabel 13.2 menyajikan perbandingan
FMS khusus dan FMS urutan acak dalam hal empat tes fleksibilitas.
Tabel 13.2 Empat Uji Fleksibilitas yang Diterapkan pada Sistem Dedicated dan
Random-Order
3. Komponen FMC/FMS
Tiga komponen dasar dari sistem manufaktur fleksibel adalah (1)
Workstation, (2) sistem penanganan dan penyimpanan material, dan (3) sistem
control komputer. Selain itu, meskipun FMS sangat otomatis, orang diharuskan
untuk mengelola dan mengoperasikan sistem. Fungsi yang biasanya dilakukan
oleh manusia meliputi (1) memuat bagian kerja mentah ke dalam sistem, (2)
membongkar bagian (atau rakitan) jadi dari sistem, (3) mengubah dan
mengatur alat, (4) melakukan pemeliharaan dan perbaikan peralatan, (5)
melakukan pemrograman bagian NC, (6) memprogram dan mengoperasikan
sistem komputer, dan (7) mengelola sistem.
a. Workstation
Peralatan pemrosesan atau perakitan yang digunakan dalam FMC

atau FMS tergantung pada jenis pekerjaan yang diselesaikan oleh sistem.
Dalam satu yang dirancang untuk operasi pemesinan, jenis utama stasiun
pemrosesan adalah peralatan mesin CNC. Namun, konsep FMS berlaku
untuk proses lain juga. Berikut ini adalah jenis-jenis Workstation yang
biasanya ditemukan di FMS.
Sistem Produksi 200

Memuat/Membongkar Stasiun. Stasiun bongkar/muat adalah

antarmuka fisik antara FMS dan bagian pabrik lainnya. Di sinilah bagian
kerja mentah masuk ke sistem dan bagian jadi keluar dari sistem. Bongkar
muat dapat dilakukan secara manual (metode yang paling umum) atau
dengan sistem penanganan otomatis. Jika dilakukan secara manual, stasiun
bongkar/muat harus dirancang secara ergonomis untuk memungkinkan
pergerakan bagian kerja yang nyaman dan aman. Derek mekanis dan
perangkat penanganan lainnya dipasang untuk membantu operator
menangani suku cadang yang terlalu berat untuk diangkat dengan tangan.
Tingkat kebersihan tertentu harus dijaga di tempat kerja, dan selang udara
atau fasilitas cuci lainnya digunakan untuk membersihkan serpihan dan
memastikan titik pemasangan dan penempatan yang bersih. Stasiun sering
dinaikkan sedikit di atas permukaan lantai menggunakan platform jaringan
terbuka untuk memungkinkan serpihan dan cairan pemotong jatuh melalui
bukaan untuk daur ulang atau pembuangan berikutnya.
Stasiun bongkar/muat mencakup unit entri data dan monitor untuk

komunikasi antara operator dan sistem komputer. Melalui sistem ini, operator
menerima instruksi mengenai bagian mana yang akan dimuat ke palet
berikutnya untuk mematuhi jadwal produksi. Ketika palet yang berbeda
diperlukan untuk bagian yang berbeda, palet yang benar harus dipasok ke
stasiun. Ketika pemasangan modular digunakan, perlengkapan yang benar
harus ditentukan dan komponen serta alat yang diperlukan harus tersedia di
tempat kerja untuk membuatnya. Ketika prosedur pemuatan bagian telah
selesai, sistem penanganan harus meluncurkan palet ke dalam sistem.
Kondisi ini memerlukan komunikasi antara sistem komputer dan operator di
stasiun bongkar/muat.
Stasiun Permesinan. Aplikasi yang paling umum dari sistem

manufaktur fleksibel adalah operasi pemesinan. Oleh karena itu, Workstation
yang digunakan dalam sistem ini sebagian besar adalah peralatan mesin
CNC. Yang paling umum adalah pusat permesinan CNC, yang memiliki fitur
yang membuatnya kompatibel dengan FMS, termasuk penggantian pahat
otomatis dan penyimpanan pahat, penggunaan bagian kerja dengan palet,
CNC, dan kapasitas untuk control numerik terdistribusi. Pusat pemesinan
tersedia dengan pengubah palet otomatis yang dapat dengan mudah
dihubungkan dengan sistem penanganan bagian FMS. Pusat permesinan
Sistem Produksi 201

umumnya digunakan untuk bagian nonrotasi. Untuk bagian rotasi, pusat

belok digunakan; dan untuk suku cadang yang sebagian besar berputar
tetapi memerlukan pemotong rotasi multi-gigi (penggilingan dan
pengeboran), pusat putaran penggilingan dan mesin multitugas dapat
digunakan.
Perakitan. Beberapa sistem manufaktur fleksibel dirancang untuk

melakukan operasi perakitan. Sistem perakitan otomatis yang fleksibel
secara bertahap menggantikan tenaga kerja manual dalam perakitan produk
yang biasanya dibuat dalam batch. Robot industri sering digunakan sebagai
stasiun kerja otomatis dalam sistem perakitan fleksibel ini. Mereka dapat
diprogram untuk melakukan tugas dengan variasi urutan dan pola gerak
untuk mengakomodasi berbagai gaya produk yang dirakit dalam sistem.
Contoh lain dari stasiun kerja perakitan fleksibel adalah mesin penempatan
komponen yang dapat diprogram yang banyak digunakan dalam perakitan
elektronik.
Stasiun dan Peralatan lainnya. Inspeksi dapat digabungkan ke dalam

sistem manufaktur yang fleksibel, baik dengan memasukkan operasi
inspeksi di stasiun kerja pemrosesan atau dengan memasukkan stasiun
yang dirancang khusus untuk inspeksi. Mesin pengukur koordinat, inspeksi
khusus yang dapat digunakan dalam spindel perkakas mesin, dan
penglihatan mesin adalah tiga kemungkinan teknologi untuk melakukan
inspeksi pada FMS. Inspeksi sangat penting dalam sistem perakitan fleksibel
untuk memastikan bahwa komponen telah ditambahkan dengan benar di
stasiun kerja.
Operasi dan fungsi lain sering dilakukan pada sistem manufaktur yang
fleksibel. Ini termasuk bagian pembersih dan/atau perlengkapan palet,
sistem pengiriman cairan pendingin sentral untuk seluruh FMS, dan sistem
pelepasan chip terpusat yang sering dipasang di bawah permukaan lantai.
b. Sistem Penanganan dan Penyimpanan Material
Komponen utama kedua dari FMS adalah penanganan material dan

sistem penyimpanannya. Bagian ini mencakup fungsi sistem penanganan,
jenis peralatan penanganan yang digunakan dalam FMS, dan jenis tata letak
FMS. Fungsi Sistem Penanganan. Sistem penanganan dan penyimpanan
Sistem Produksi 202

material dalam sistem manufaktur yang fleksibel melakukan fungsi-fungsi

berikut:
1) Gerakan independen acak dari bagian kerja antar stasiun. Suku cadang
harus dipindahkan dari mesin mana pun dalam sistem ke mesin lain
mana pun untuk menyediakan berbagai alternatif perutean untuk suku
cadang yang berbeda dan untuk membuat penggantian mesin saat
stasiun tertentu sibuk atau rusak.
2) Menangani berbagai konfigurasi bagian kerja. Untuk bagian nonrotasi,
ini biasanya dilakukan dengan menggunakan perlengkapan palet
modular dalam sistem penanganan. Perlengkapan terletak di bagian
atas palet dan dirancang untuk mengakomodasi berbagai gaya suku
cadang melalui komponen umum, fitur perubahan cepat, dan perangkat
lain yang memungkinkan pergantian cepat untuk suku cadang tertentu.
Dasar palet dirancang untuk sistem penanganan material. Untuk bagian
rotasi, robot industri sering digunakan untuk memuat dan membongkar
mesin pembalik dan untuk memindahkan bagian antar stasiun.
3) Penyimpanan sementara. Jumlah bagian dalam FMS biasanya akan
melebihi jumlah bagian yang sedang diproses setiap saat. Jadi, setiap
stasiun memiliki antrian bagian yang kecil, mungkin hanya satu bagian,
menunggu untuk diproses; ini membantu mempertahankan utilisasi
mesin yang tinggi.
4) Akses yang mudah untuk memuat dan membongkar bagian kerja.
Sistem penanganan harus mencakup lokasi untuk stasiun
bongkar/muat.
5) Kompatibilitas dengan control komputer. Sistem penanganan harus
berada di bawah kendali langsung sistem komputer yang
mengarahkannya ke berbagai stasiun kerja, stasiun bongkar/muat, dan
area penyimpanan.
Peralatan Penanganan Material. Jenis sistem penanganan material

yang digunakan untuk menTransfer bagian antar stasiun dalam FMS
mencakup berbagai peralatan transportasi material konvensional,
mekanisme Transfer in-line, dan robot industry. Fungsi penanganan material
dalam FMS sering dibagi antara dua sistem: (1) sistem penanganan primer
dan (2) sistem penanganan sekunder.
Sistem Produksi 203

Sistem penanganan utama menetapkan tata letak dasar FMS dan

bertanggung jawab untuk memindahkan bagian antar stasiun. Sistem
penanganan sekunder terdiri dari perangkat Transfer, pengubah palet
otomatis, dan mekanisme serupa yang terletak di stasiun kerja FMS. Fungsi
sistem penanganan sekunder adalah untuk menTransfer pekerjaan dari
sistem primer ke mesin perkakas atau stasiun pemrosesan lainnya dan
untuk memposisikan bagian-bagian dengan akurasi yang cukup untuk
melakukan operasi pemrosesan atau perakitan. Tujuan lain yang dilayani
oleh sistem penanganan sekunder meliputi (1) reorientasi bagian kerja jika
perlu untuk menampilkan permukaan yang akan diproses, dan (2)
penyimpanan penyangga suku cadang untuk meminimalkan waktu
perubahan kerja dan memaksimalkan pemanfaatan stasiun. Dalam
beberapa instalasi FMS, persyaratan pemosisian dan registrasi di masing-
masing stasiun kerja dipenuhi oleh sistem penanganan kerja utama.
Dalam kasus ini, tidak ada sistem penanganan sekunder. Konfigurasi

Tata Letak FMS. Sistem penanganan material menetapkan tata letak FMS.
Sebagian besar konfigurasi tata letak yang ditemukan dalam sistem
manufaktur fleksibel saat ini dapat diklasifikasikan ke dalam salah satu dari
empat kategori: (1) tata letak in-line, (2) tata letak loop, (3) tata letak
lapangan terbuka, dan (4) cell yang berpusat pada robot. Jenis peralatan
penanganan material yang digunakan dalam keempat tata letak ini
dirangkum dalam Tabel 13.3.
Tabel 13.3 Peralatan Penanganan Material Biasanya Digunakan sebagai Sistem

Penanganan Utama untuk Tata Letak FMS
Pada tata letak in-line, mesin dan sistem penanganan diatur dalam
garis lurus. Dalam bentuknya yang paling sederhana, bagian-bagian
bergerak dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja berikutnya dalam urutan
Sistem Produksi 204

yang jelas dengan pekerjaan selalu bergerak dalam satu arah dan tidak ada
aliran balik, seperti pada Gambar 13.4(a).
Gambar 13.4 Tata letak in-line FMS: (a) aliran satu arah mirip dengan jalur
Transfer, (b) sistem Transfer linier dengan sistem penanganan dan penyimpanan suku
cadang sekunder di setiap stasiun untuk memfasilitasi aliran dalam dua arah
Pengoperasian sistem jenis ini mirip dengan jalur Transfer kecuali

bahwa berbagai bagian kerja diproses dalam sistem. Untuk sistem in-line
yang membutuhkan fleksibilitas perutean yang lebih besar, sistem Transfer
linier yang memungkinkan pergerakan dalam dua arah dapat digunakan.
Satu pengaturan yang mungkin ditunjukkan pada Gambar 13.4(b), di mana
sistem penanganan kerja sekunder ditempatkan di setiap stasiun untuk
memisahkan bagian dari jalur utama. Sistem penanganan sekunder
menyediakan penyimpanan suku cadang sementara di setiap stasiun. Tata
letak in-line dapat dikombinasikan dengan sistem penyimpanan suku cadang
terintegrasi, seperti pada Gambar 13.5.
Sistem Produksi 205

Gambar 13.5 Tata letak in-line FMS dengan sistem penyimpanan bagian yang
terintegrasi.
Bergantung pada kapasitas sistem penyimpanan, pengaturan ini dapat

digunakan untuk pengoperasian FMS “padam”, di mana pekerja memuat
suku cadang ke dalam sistem selama shift siang, dan FMS beroperasi tanpa
pengawasan selama dua shift malam. Dalam tata letak loop, Workstation
diatur dalam loop yang dilayani oleh sistem penanganan bagian dalam
bentuk yang sama, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 13.6(a).
Gambar 13.6 (a) Tata letak loop FMS dengan sistem penanganan suku cadang
sekunder di setiap stasiun untuk memungkinkan aliran yang tidak terhalang pada loop,
dan (b) tata letak persegi panjang untuk resirkulasi palet kosong ke stasiun pemuatan
suku cadang.
Sistem Produksi 206

Bagian biasanya mengalir dalam satu arah di sekitar loop dengan

kemampuan untuk berhenti dan dipindahkan ke stasiun mana pun. Sistem
penanganan sekunder ditampilkan di setiap stasiun kerja untuk
memungkinkan bagian-bagian bergerak di sekitar loop tanpa halangan.
Stasiun bongkar/muat biasanya terletak di salah satu ujung loop. Bentuk
alternatif dari tata letak lingkaran adalah tata letak persegi panjang. Seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 13.6(b), pengaturan ini dapat digunakan
untuk mengembalikan palet ke posisi awal dalam pengaturan mesin garis
lurus. Tata letak lapangan terbuka terdiri dari beberapa loop dan cabang,
dan dapat mencakup juga sisi, seperti yang diilustrasikan pada Gambar
13.7. Jenis tata letak ini umumnya sesuai untuk memproses suku cadang
yang besar. Jumlah jenis mesin yang berbeda mungkin terbatas, dan suku
cadang dirutekan ke stasiun kerja yang berbeda tergantung mana yang
tersedia terlebih dahulu.
Gambar 13.7 Tata letak lapangan terbuka FMS.
Sistem Produksi 207

Tata letak yang berpusat pada robot (Gambar 13.1) menggunakan

satu atau lebih robot sebagai sistem penanganan material. Robot industri
dapat dilengkapi dengan gripper yang membuatnya cocok untuk menangani
bagian yang berputar, dan tata letak FMS yang berpusat pada robot sering
digunakan untuk memproses bagian berbentuk silinder atau cakram.
Sebagai alternatif untuk cell yang berpusat pada robot, robot dapat dipasang
pada kendaraan berpemandu rel yang dipasang di lantai atau digantung dari
gantry crane overhead untuk melayani beberapa pusat putaran CNC dalam
tata letak in-line. Konfigurasi akan serupa dengan tata letak yang ditunjukkan
pada Gambar 13.5, dengan sistem penyimpanan bagian di satu sisi rel dan
mesin CNC di sisi lain.
c. Sistem Control Komputer
FMS mencakup sistem control komputer terdistribusi yang

dihubungkan ke stasiun kerja, sistem penanganan material, dan komponen
perangkat keras lainnya. Sebuah sistem komputer FMS khas terdiri dari
komputer pusat dan mikrokomputer yang mengendalikan mesin individu dan
komponen lainnya. Komputer pusat mengoordinasikan aktivitas komponen
untuk mencapai kelancaran pengoperasian sistem secara keseluruhan.
Selain itu, uplink dari FMS ke komputer host perusahaan disediakan. Fungsi
yang dilakukan oleh sistem control komputer FMS dapat dibagi ke dalam
kategori berikut:
1) Control stasiun kerja. Dalam FMS yang sepenuhnya otomatis, stasiun

pemrosesan atau perakitan individu umumnya beroperasi di bawah
beberapa bentuk control komputer, seperti CNC.
2) Distribusi instruksi control ke Workstation. Sebagian program disimpan
di komputer pusat dan diunduh ke mesin. Control numerik terdistribusi
digunakan untuk tujuan ini. Sistem DNC memungkinkan pengajuan
program baru dan pengeditan program yang ada sesuai kebutuhan.
3) Control produksi. Campuran dan tingkat di mana berbagai bagian
diluncurkan ke dalam sistem harus dikelola, berdasarkan tingkat
produksi harian yang ditentukan untuk setiap jenis bagian, jumlah
bagian kerja mentah yang tersedia, dan jumlah palet yang berlaku. 4 Ini
dilakukan dengan mengarahkan palet yang sesuai ke area
Sistem Produksi 208

muat/bongkar dan memberikan instruksi kepada operator untuk memuat

bagian kerja yang diinginkan.
4) Control lalu lintas. Ini mengacu pada pengelolaan sistem penanganan
material utama yang memindahkan suku cadang antar stasiun. Control
lalu lintas dilakukan dengan menggerakkan sakelar di cabang dan titik
penggabungan, menghentikan suku cadang di lokasi Transfer alat
mesin, dan memindahkan palet ke stasiun muat/bongkar.
5) Control antar-jemput. Fungsi ini berkaitan dengan pengoperasian dan
pengendalian sistem penanganan sekunder di setiap stasiun kerja. Ini
harus dikoordinasikan dengan control lalu lintas dan disinkronkan
dengan pengoperasian alat mesin yang dilayaninya.
6) Control alat. Hal ini berkaitan dengan pengelolaan dua aspek pahat
potong: (a) lokasi pahat, yang mencakup pelacakan pahat potong di
setiap stasiun kerja dan memastikan bahwa pahat yang benar tersedia
di setiap stasiun untuk bagian-bagian yang akan dirutekan. stasiun itu;
dan (b) pemantauan umur pahat, yang melibatkan perbandingan masa
pakai pahat yang diharapkan untuk setiap pahat potong dengan waktu
pemesinan kumulatif pahat, dan memperingatkan pekerja ketika
penggantian pahat diperlukan.
7) Pemantauan dan pelaporan kinerja. Sistem control komputer
mengumpulkan data tentang operasi dan kinerja sistem manufaktur
fleksibel. Data diringkas secara berkala, dan laporan kinerja sistem
disiapkan untuk manajemen. Data yang dikumpulkan meliputi proporsi
waktu kerja dan pemanfaatan setiap mesin, jumlah produksi harian dan
mingguan, dan status pahat potong (lokasi pahat dan pemantauan umur
pahat). Selain laporan data ini, manajemen dapat meminta informasi
status seketika tentang kondisi sistem saat ini.
8) Diagnostik. Fungsi ini digunakan untuk menunjukkan kemungkinan
sumber masalah saat terjadi malfungsi. Ini juga dapat digunakan untuk
merencanakan pemeliharaan preventif dan mengidentifikasi kegagalan
sistem yang akan datang. Tujuan dari fungsi diagnostik adalah untuk
mengurangi kerusakan dan waktu henti, dan untuk meningkatkan
ketersediaan sistem.
Sistem Produksi 209


1. Jelaskan susbesitem yang mampu untuk mengidentifikasi bagian masuk yang
berbeda atau gaya produk yang diproses oleh sistem?
2. Tentukan dan jelaskan kriteria pergantian cepat dari instruksi pengoperasian?
3. Tentukan dan jelaskan kriteria pergantian cepat dari pengaturan fisik?
4. Casilah beberapa referensi dari sebuah industry manufaktur yang
mengimplementasikan FMS?
5. Tentukan kriteria keberhasilan dalam implementasi FMS?
D. REFERENSI
Education, Inc.

Koren, Y., and M. Shpitalni, (2011). “Design of reconfigurable manufacturing

systems,” Journal of Manufacturing Systems.
Lorincz, J., (2012). “Challenging Process Engineering,” Manufacturing Engineering,
Waurzyniak, P., (2010). “Automation Flexibility,” Manufacturing Engineering. Koren,

Y., and M. Shpitalni, (2011). “Design of reconfigurable manufacturing
Sistem Produksi 210

PERTEMUAN 14
IMPLEMENTASI FLEXIBLE MANUFACTURING SYSTEM (FMS)
Mahasiswa mampu menentukan Volume produksi, Kuantitas yang akan
diproduksi oleh sistem menentukan berapa banyak mesin dari masing-masing jenis
akan dibutuhkan, memilih jenis peralatan penanganan material yang paling tepat
untuk sistem tersebut. Serta mampu membuat rancangan desain sistem produksi
yang sesuai dengan volume produksi yang ada.
B. URAIAN MATERI
1. Pertimbangan Aplikasi FMS
Bagian ini mencakup beberapa topik yang terkait dengan aplikasi dan
implementasi teknologi FMS serta manfaat yang terkait dengan instalasi FMS.
a. Aplikasi FMS
Otomatisasi fleksibel berlaku untuk berbagai operasi manufaktur.

Teknologi FMS paling banyak diterapkan dalam operasi permesinan.
Aplikasi lain termasuk pengerjaan dan perakitan lembaran logam. Sistem
Pemesinan Fleksibel. Secara historis, sebagian besar aplikasi sistem
pemesinan fleksibel adalah dalam operasi penggilingan dan pengeboran
(bagian nonrotasi), menggunakan pusat permesinan CNC. Aplikasi FMS
untuk pembubutan (bagian rotasi) jauh lebih jarang sampai saat ini, dan
sistem yang dipasang cenderung terdiri dari lebih sedikit mesin. Misalnya,
cell mesin tunggal yang terdiri dari unit penyimpanan suku cadang, robot
pemuatan suku cadang, dan pusat putaran CNC banyak digunakan saat ini,
meskipun tidak selalu dalam mode fleksibel.
Tidak seperti suku cadang yang dapat berputar, suku cadang yang
tidak berputar sering kali terlalu berat bagi operator manusia untuk memuat
dengan mudah dan cepat ke dalam perkakas mesin. Oleh karena itu,
perlengkapan palet dikembangkan sehingga bagian-bagian ini dapat dimuat
ke palet secara off-line menggunakan kerekan, dan kemudian bagian-on-
allet dapat dipindahkan ke posisinya di depan spindel perkakas mesin.
Sistem Produksi 211

Bagian nonrotational juga cenderung lebih mahal daripada bagian

rotasi, dan lead time manufaktur cenderung lebih lama. Faktor-faktor ini
memberikan insentif yang kuat untuk memproduksinya seefisien mungkin,
dengan menggunakan teknologi FMS.
b. Masalah Perencanaan dan Implementasi FMS
Implementasi sistem manufaktur yang fleksibel mewakili investasi

besar dan komitmen oleh perusahaan pengguna. Penting bahwa
pemasangan sistem didahului dengan proses perencanaan dan desain yang
menyeluruh, dan operasinya ditandai dengan manajemen yang baik dari
semua sumber daya: mesin, peralatan, palet, suku cadang, dan manusia.
Cakupan dalam bagian ini diatur seputar (1) masalah perencanaan dan
desain dan (2) masalah manajemen operasi. Masalah Perencanaan dan
Desain. Tahap awal perencanaan FMS harus mempertimbangkan bagian-
bagian yang akan diproduksi oleh sistem. Masalahnya mirip dengan yang
ada di manufaktur cell. Mereka termasuk yang berikut:
1) Sebagian pertimbangan keluarga. Setiap sistem manufaktur yang

fleksibel harus dirancang untuk memproses berbagai bagian atau gaya
produk yang terbatas. Akibatnya, Part Family yang akan diproses pada
FMS harus ditentukan. Bagian Family dapat didasarkan pada kesamaan
produk serta kesamaan bagian. Istilah kesamaan produk mengacu pada
komponen berbeda yang digunakan pada produk yang sama. Banyak
instalasi FMS yang berhasil dirancang untuk mengakomodasi Part
Family yang ditentukan oleh kriteria ini. Hal ini memungkinkan semua
komponen yang diperlukan untuk merakit unit produk tertentu untuk
diselesaikan sesaat sebelum perakitan.
2) Persyaratan pemrosesan. Jenis suku cadang dan persyaratan
pemrosesannya menentukan jenis peralatan pemrosesan yang akan
digunakan dalam sistem. Dalam aplikasi pemesinan, bagian nonrotasi
diproduksi oleh pusat permesinan, mesin penggilingan, dan peralatan
mesin serupa; bagian rotasi dikerjakan dengan memutar pusat dan
peralatan serupa.
3) Karakteristik fisik bagian kerja. Ukuran dan berat suku cadang
menentukan ukuran mesin dan ukuran sistem penanganan material
yang harus digunakan.
Sistem Produksi 212

Volume produksi. Kuantitas yang akan diproduksi oleh sistem

menentukan berapa banyak mesin dari masing-masing jenis akan
dibutuhkan. Volume produksi juga merupakan faktor dalam memilih jenis
peralatan penanganan material yang paling tepat untuk sistem tersebut.
Setelah Part Family, volume produksi, dan masalah bagian serupa telah
diputuskan, desain sistem dimulai. Faktor penting yang harus ditentukan
dalam desain FMS meliputi:
1) Jenis stasiun kerja. Jenis mesin ditentukan oleh persyaratan

pemrosesan bagian. Pertimbangan stasiun kerja juga harus mencakup
stasiun bongkar/muat.
2) Variasi dalam perutean proses dan tata letak FMS. Jika variasi dalam
urutan proses minimal, maka aliran in-line sesuai. Untuk sistem dengan
variasi produk yang lebih tinggi, loop mungkin lebih cocok. Jika ada
variasi yang signifikan dalam pemrosesan, tata letak lapangan terbuka
sesuai.
3) Sistem penanganan material. Pemilihan peralatan dan tata letak
material handling sangat erat kaitannya, karena jenis sistem
penanganan menentukan tata letak. Sistem penanganan material
mencakup sistem penanganan primer dan sekunder.
4) Work-in-process dan kapasitas penyimpanan. Tingkat work-in-process
(WIP) yang diperbolehkan di FMS merupakan variabel penting dalam
menentukan pemanfaatan dan efisiensinya. Jika tingkat WIP terlalu
rendah, maka stasiun dapat menjadi kelaparan untuk bekerja,
menyebabkan pemanfaatan berkurang. Jika tingkat WIP terlalu tinggi,
maka kemacetan dapat terjadi. Level WIP harus direncanakan, tidak
dibiarkan begitu saja. Kapasitas penyimpanan di FMS harus kompatibel
dengan level WIP.
5) Perkakas. Keputusan perkakas termasuk jenis dan jumlah pahat di
setiap stasiun, dan tingkat duplikasi perkakas di stasiun yang berbeda.
Duplikasi alat di stasiun meningkatkan fleksibilitas bagian mana yang
dapat dirutekan melalui sistem.
6) Perlengkapan palet. Dalam sistem pemesinan untuk bagian nonrotasi,
perlu untuk memilih jumlah perlengkapan palet yang digunakan dalam
sistem. Faktor-faktor yang mempengaruhi keputusan termasuk tingkat
WIP yang diizinkan dan perbedaan gaya dan ukuran bagian. Bagian
Sistem Produksi 213

yang terlalu berbeda dalam konfigurasi dan ukuran memerlukan

pemasangan yang berbeda.
Masalah Manajemen Operasi. Setelah FMS dipasang, sumber

dayanya harus dioptimalkan untuk memenuhi persyaratan produksi dan
mencapai tujuan operasional yang terkait dengan keuntungan, kualitas, dan
kepuasan pelanggan. Masalah operasional yang harus ditangani antara lain:
1) Penjadwalan dan pengiriman. Penjadwalan produksi di FMS ditentukan

oleh jadwal produksi induk (Bagian 25.1). Pengiriman berkaitan dengan
peluncuran suku cadang ke dalam sistem pada waktu yang tepat.
Beberapa area masalah berikut ini terkait dengan penjadwalan.
2) Pemuatan mesin. Masalah ini berkaitan dengan memutuskan bagian
mana yang akan diproses pada mesin mana dan kemudian
mengalokasikan perkakas dan sumber daya lainnya ke mesin tersebut
untuk menyelesaikan jadwal produksi yang diperlukan.
3) Bagian perutean. Keputusan perutean melibatkan pemilihan rute yang
harus diikuti oleh setiap bagian dalam bauran produksi untuk
memaksimalkan penggunaan sumber daya stasiun kerja.
4) Pengelompokan bagian. Jenis suku cadang harus dikelompokkan untuk
produksi simultan, mengingat keterbatasan pada perkakas yang tersedia
dan sumber daya lainnya di stasiun kerja.
5) Manajemen alat. Mengelola alat yang tersedia melibatkan pengambilan
keputusan tentang kapan harus mengubah alat dan bagaimana
mengalokasikan alat ke Workstation dalam sistem.
6) Alokasi palet dan perlengkapan. Masalah ini berkaitan dengan alokasi
palet dan perlengkapan ke bagian yang diproduksi dalam sistem. Bagian
yang berbeda memerlukan perlengkapan yang berbeda, dan sebelum
gaya bagian tertentu dapat diluncurkan ke dalam sistem, perlengkapan
untuk bagian itu harus tersedia. Perlengkapan modular (Bagian 18.3)
digunakan untuk meningkatkan pertukaran palet dan perlengkapan.
c. Manfaat FMS
Sejumlah manfaat dapat diharapkan dalam aplikasi FMS yang sukses.

Manfaat utamanya adalah sebagai berikut:
1) Peningkatan pemanfaatan mesin. Sistem manufaktur yang fleksibel

mencapai utilisasi rata-rata yang lebih tinggi daripada mesin di
Sistem Produksi 214

pekerjaan konvensional atau bengkel mesin batch. Alasan untuk ini

termasuk (1) operasi 24 jam per hari, (2) penggantian alat otomatis dari
peralatan mesin, (3) penggantian palet otomatis di stasiun kerja, (4)
antrian suku cadang di stasiun, dan (5) penjadwalan produksi yang
dinamis yang mengkompensasi penyimpangan.
2) Lebih sedikit mesin yang dibutuhkan. Karena utilisasi mesin yang lebih
tinggi, lebih sedikit mesin yang dibutuhkan dibandingkan dengan pabrik
produksi batch dengan kapasitas yang setara.
3) Pengurangan ruang lantai pabrik. Dibandingkan dengan pabrik produksi
batch dengan kapasitas yang setara, FMS umumnya membutuhkan
lebih sedikit area lantai.
4) Responsif yang lebih besar terhadap perubahan. Sistem manufaktur
yang fleksibel meningkatkan kemampuan respons terhadap perubahan
desain suku cadang, pengenalan suku cadang baru, perubahan jadwal
produksi dan bauran produk, kerusakan mesin, dan kegagalan alat
pemotong.
5) Penyesuaian dapat dilakukan dalam jadwal produksi dari satu hari ke
hari berikutnya untuk menanggapi pesanan yang terburu-buru dan
permintaan khusus pelanggan.
6) Persyaratan persediaan berkurang. Karena bagian yang berbeda
diproses bersama daripada secara terpisah dalam batch, barang dalam
proses lebih sedikit daripada dalam produksi batch. Untuk alasan yang
sama, persediaan suku cadang akhir juga berkurang dibandingkan
dengan sistem produksi make-tostock.
7) Waktu tunggu manufaktur yang lebih rendah. Berkorelasi erat dengan
pengurangan barang dalam proses adalah waktu yang dihabiskan
dalam proses oleh bagian-bagiannya. Ini berarti pengiriman pelanggan
lebih cepat.
8) Mengurangi kebutuhan tenaga kerja langsung dan produktivitas tenaga
kerja yang lebih tinggi. Tingkat produksi yang lebih tinggi dan
ketergantungan yang lebih rendah pada tenaga kerja langsung berarti
produktivitas yang lebih besar per jam kerja dengan FMS dibandingkan
dengan metode produksi konvensional.
9) Peluang untuk produksi tanpa pengawasan. Otomatisasi tingkat tinggi
dalam sistem manufaktur yang fleksibel memungkinkannya beroperasi
Sistem Produksi 215

untuk waktu yang lama tanpa perhatian manusia. Dalam skenario yang
paling optimis, suku cadang dan peralatan dimuat ke dalam sistem pada
akhir shift siang, FMS terus beroperasi sepanjang malam, dan suku
cadang yang telah selesai dibongkar keesokan paginya.
2. Analisis Sistem Manufaktur Fleksibel

Sistem manufaktur yang fleksibel merupakan bidang minat aktif dalam
riset operasi, dan banyak dari kontribusi penting termasuk dalam daftar
referensi di akhir bab ini. Teknik analisis FMS dapat diklasifikasikan menjadi (1)
model deterministik, (2) model antrian, (3) simulasi kejadian diskrit, dan (4)
pendekatan lain, termasuk heuristik.
Model deterministik berguna dalam memperoleh perkiraan awal kinerja

sistem. Kemudian di bagian ini, model deterministik disajikan yang berguna
pada tahap awal desain FMS untuk memberikan perkiraan kasar parameter
sistem seperti tingkat produksi, kapasitas, dan pemanfaatan. Model
deterministik tidak mengizinkan evaluasi karakteristik operasi seperti
penumpukan antrian dan dinamika lain yang dapat mengganggu kinerja sistem.
Akibatnya, model deterministik cenderung melebih-lebihkan kinerja FMS. Di sisi
lain, jika kinerja sistem yang sebenarnya jauh lebih rendah daripada perkiraan
yang diberikan oleh model ini, itu mungkin merupakan tanda dari desain sistem
yang buruk atau manajemen operasi FMS yang buruk.
Model antrian dapat digunakan untuk menggambarkan beberapa

dinamika yang tidak diperhitungkan dalam pendekatan deterministik. Model-
model ini didasarkan pada teori matematika antrian. Mereka mengizinkan
masuknya antrian, tetapi hanya secara umum dan untuk konfigurasi sistem
yang relatif sederhana. Ukuran kinerja yang dihitung biasanya merupakan nilai
rata-rata untuk operasi kondisi tunak dari sistem.
Pada tahap desain selanjutnya, simulasi kejadian diskrit mungkin

menawarkan metode yang paling akurat untuk memodelkan aspek spesifik dari
sistem manufaktur fleksibel. Model komputer dapat dibangun sangat mirip
dengan detail operasi FMS yang kompleks. Karakteristik seperti konfigurasi tata
letak, jumlah palet dalam sistem, dan aturan penjadwalan produksi dapat
dimasukkan ke dalam model simulasi. Memang, simulasi dapat membantu
dalam mengoptimalkan karakteristik ini.
Sistem Produksi 216

Teknik lain yang telah diterapkan untuk menganalisis desain FMS dan
masalah operasional termasuk pemrograman matematika dan berbagai
pendekatan heuristic.
a. Bottleneck Model
Aspek penting dari kinerja FMS dapat dijelaskan secara matematis

dengan model deterministik yang disebut model bottleneck, yang
dikembangkan oleh Solberg. Meskipun memiliki keterbatasan pendekatan
deterministik, model bottleneck sederhana dan intuitif. Ini dapat digunakan
untuk memberikan perkiraan awal parameter desain FMS seperti tingkat
produksi, jumlah stasiun kerja, dan tindakan serupa. Istilah bottleneck
mengacu pada fakta bahwa output dari sistem produksi memiliki batas atas,
mengingat bauran produk yang mengalir melalui sistem adalah tetap. Model
tersebut dapat diterapkan pada sistem produksi apa pun yang memiliki fitur
bottleneck ini, misalnya, cell teknologi grup yang dioperasikan secara
manual atau bengkel kerja produksi. Ini tidak terbatas pada sistem
manufaktur yang fleksibel.
Terminologi dan Simbol. Fitur, istilah, dan simbol untuk model

bottleneck, karena mungkin diterapkan pada sistem manufaktur yang
fleksibel, didefinisikan sebagai berikut:
1) Campuran sebagian. Campuran berbagai bagian atau gaya produk yang

dihasilkan oleh sistem ditentukan oleh pj, di mana pj = fraksi dari total
keluaran sistem yang merupakan gaya j. Subskrip j = 1, 2, cnf, di mana
nf = jumlah total gaya bagian yang berbeda (anggota keluarga) yang
dibuat di FMS selama periode waktu tertentu. Nilai pj harus dijumlahkan
dengan satu,
2) Workstation dan server. Sistem manufaktur fleksibel memiliki sejumlah
tipe stasiun kerja yang sangat berbeda n. Dalam terminologi model
bottleneck, setiap jenis stasiun kerja mungkin memiliki lebih dari satu
server, yang berarti bahwa dimungkinkan untuk memiliki dua atau lebih
mesin dengan jenis yang sama dan mampu melakukan operasi yang
sama. Menggunakan istilah stasiun dan server dalam model bottleneck
adalah cara yang tepat untuk membedakan antara mesin yang
menyelesaikan operasi identik dan yang menyelesaikan operasi
berbeda. Misalkan si = jumlah server pada Workstation i, dimana i = 1,
Sistem Produksi 217

2, c, n. Stasiun bongkar/muat termasuk sebagai salah satu stasiun di

FMS.
3) Perutean proses. Untuk setiap bagian atau produk, perutean proses
mendefinisikan urutan operasi, stasiun kerja tempat operasi dilakukan,
dan waktu pemrosesan terkait. Urutannya meliputi operasi pemuatan
pada awal pemrosesan pada FMS dan operasi pembongkaran pada
akhir pemrosesan. Misalkan Tcijk = waktu siklus pemrosesan, yang
merupakan waktu total unit produksi menempati server stasiun kerja
tertentu, tidak termasuk waktu tunggu di stasiun. Dalam notasi untuk
Tcijk, subscript i mengacu pada stasiun, j mengacu pada bagian atau
gaya produk, dan k mengacu pada urutan operasi dalam perutean
proses. Misalnya, operasi keempat dalam rencana proses untuk bagian
A dilakukan pada mesin 2 dan membutuhkan waktu 8,5 menit; jadi,
Tc2A4 = 8,5 menit. Perhatikan bahwa rencana proses j unik untuk
bagian j. Model bottleneck tidak memungkinkan adanya rencana proses
alternatif untuk bagian yang sama.
4) Sistem penanganan bagian. Sistem penanganan material yang
digunakan untuk mengangkut suku cadang atau produk di dalam FMS
dapat dianggap sebagai kasus khusus dari sebuah stasiun kerja.
Biarkan ditunjuk sebagai stasiun n + 1, dan jumlah operator dalam
sistem (kereta konveyor, AGV, kendaraan monorel, dll.) analog dengan
jumlah server di stasiun kerja biasa. Misalkan sn + 1 = jumlah pembawa
dalam sistem penanganan bagian.
5) Waktu transportasi. Misalkan Tr = rata-rata waktu transportasi (waktu
reposisi) yang diperlukan untuk memindahkan suatu bagian dari satu
stasiun kerja ke stasiun berikutnya dalam proses perutean. Nilai ini
dapat dihitung untuk setiap transportasi individu berdasarkan kecepatan
transportasi dan jarak antara stasiun di FMS, tetapi lebih mudah untuk
hanya menggunakan waktu transportasi rata-rata untuk semua gerakan
di FMS. Jenis nilai rata-rata yang sama digunakan untuk waktu reposisi
di Bab 15 tentang jalur perakitan manual.
6) Frekuensi operasi. Frekuensi operasi didefinisikan sebagai berapa kali
operasi yang diberikan dalam perutean proses yang diharapkan
dilakukan untuk setiap unit kerja. Misalnya, inspeksi dapat dilakukan
berdasarkan sampling, sekali setiap empat unit; karenanya, frekuensi
Sistem Produksi 218

untuk operasi ini adalah 0,25. Dalam kasus lain, bagian tersebut
mungkin memiliki frekuensi operasi lebih besar dari 1,0, misalnya, untuk
prosedur kalibrasi yang mungkin harus dilakukan rata-rata lebih dari
sekali agar dapat sepenuhnya efektif. Misalkan fijk = frekuensi operasi
untuk operasi k dalam rencana proses j di stasiun i.
Parameter Operasional FMS. Dengan menggunakan istilah di atas,

parameter operasional tertentu dari sistem dapat ditentukan. Beban kerja
rata-rata untuk stasiun tertentu didefinisikan sebagai total waktu rata-rata
yang dihabiskan di stasiun per bagian.
Sistem penanganan bagian (stasiun n + 1) adalah kasus khusus,

seperti yang disebutkan sebelumnya. Beban kerja sistem penanganan
adalah waktu rata-rata transportasi dikalikan dengan jumlah rata-rata
transportasi yang dibutuhkan untuk menyelesaikan pemrosesan suatu
bagian pekerjaan. Jumlah rata-rata transport sama dengan jumlah rata-rata
operasi dalam proses routing dikurangi satu. Metrik Kinerja Sistem. Langkah-
langkah untuk menilai kinerja sistem manufaktur yang fleksibel mencakup
tingkat produksi semua bagian, tingkat produksi setiap gaya bagian,
pemanfaatan stasiun kerja yang berbeda, dan jumlah server yang sibuk di
setiap stasiun kerja. Langkah-langkah ini dapat dihitung dengan asumsi
bahwa FMS berproduksi pada tingkat maksimum yang mungkin. Laju ini
dibatasi oleh stasiun bottleneck dalam sistem, yaitu stasiun dengan beban
kerja per server tertinggi. Beban kerja per server hanyalah rasio WLi>si
untuk setiap stasiun. Dengan demikian, kemacetan diidentifikasi dengan
mencari nilai rasio maksimum di antara semua stasiun. Perbandingannya
harus mencakup sistem penanganan, karena bisa jadi bottleneck.
b. Bottleneck Model yang Diperpanjang
Model bottleneck mengasumsikan bahwa stasiun bottleneck digunakan

100% dan tidak ada penundaan karena antrian dalam sistem. Ini
menyiratkan, di satu sisi, bahwa ada cukup banyak bagian dalam sistem
untuk menghindari kelaparan stasiun kerja dan, di sisi lain, tidak akan ada
penundaan karena antrian. Solberg berpendapat bahwa asumsi
pemanfaatan 100% membuat model bottleneck terlalu optimis dan bahwa
model antrian yang memperhitungkan variasi waktu proses dan penundaan
Sistem Produksi 219

akan lebih realistis menggambarkan kinerja sistem manufaktur yang

fleksibel.
Pendekatan alternatif, yang dikembangkan oleh Mejabi mengatasi

beberapa kelemahan model bottleneck tanpa menggunakan perhitungan
antrian (yang bisa jadi sulit). Dia menyebut pendekatannya sebagai model
kemacetan yang diperpanjang. Model diperpanjang ini mengasumsikan
jaringan antrian tertutup di mana selalu ada sejumlah bagian kerja di FMS.
Misal N = bilangan ini. Ketika satu bagian selesai dan keluar dari FMS,
bagian kerja mentah yang baru segera memasuki sistem, sehingga N tetap
konstan. Bagian baru mungkin atau mungkin tidak memiliki perutean proses
yang sama dengan yang baru saja berangkat. N memainkan peran penting
dalam pengoperasian sistem manufaktur. Jika N lebih kecil dari jumlah
stasiun kerja, maka beberapa stasiun akan menganggur karena kelaparan,
bahkan terkadang stasiun kemacetan. Jika N lebih besar dari jumlah stasiun
kerja, maka sistem akan terisi penuh, dengan bagian menunggu di depan
stasiun. Dalam hal ini, Rp* akan memberikan perkiraan yang baik tentang
kapasitas produksi sistem. Namun, vwork-in-process (WIP) akan tinggi, dan
lead time manufaktur (MLT) akan lama.
Hasil dari contoh ini menggambarkan perilaku model bottleneck yang

diperluas, yang ditunjukkan pada Gambar 19.8. Di bawah N* (Kasus 1), MLT
memiliki nilai konstan, dan Rp menurunv secara proporsional saat N
menurun. Waktu tunggu manufaktur tidak boleh kurang dari jumlah waktu
pemrosesan dan transportasi, dan tingkat produksi dipengaruhi secara
negatif oleh nilai N yang rendah karena stasiun menjadi kekurangan
pekerjaan. Di atas N* (Kasus 2), Rp memiliki nilai konstan sama dengan Rp*
dan MLT meningkat. Tidak peduli seberapa besar N, tingkat produksi tidak
boleh lebih besar dari kapasitas output stasiun bottleneck. Lead time
manufaktur meningkat karena backlog menumpuk di stasiun.
Pengamatan ini mungkin menggoda pembaca untuk menyimpulkan

bahwa nilai N optimum terjadi pada N*, karena MLT berada pada nilai
minimum yang mungkin dan Rp pada nilai maksimum yang mungkin.
Namun, kehati-hatian harus dilakukan dalam penggunaan model bottleneck
diperpanjang (dan kehati-hatian yang sama berlaku lebih untuk model
kemacetan konvensional, yang mengabaikan efek N). Ini dimaksudkan
Sistem Produksi 220

sebagai metode kasar untuk memperkirakan kinerja pada fase awal desain
FMS. Perkiraan kinerja yang lebih andal dapat diperoleh dengan
menggunakan simulasi komputer dari model rinci FMS—model yang
mencakup pertimbangan tata letak, penanganan material dan sistem
penyimpanan, dan faktor desain sistem lainnya.
c. Mengukur FMS
Model bottleneck dapat digunakan untuk menghitung jumlah server

yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja untuk mencapai tingkat produksi
yang ditentukan. Perhitungan tersebut akan berguna selama tahap awal
desain FMS dalam menentukan "ukuran" (jumlah Workstation dan server)
dari sistem. Untuk melakukan perhitungan, part mix, proses routing, dan
waktu proses harus diketahui sehingga beban kerja dapat dihitung untuk
setiap stasiun yang akan dimasukkan dalam FMS.
3. Pendekatan Alternatif untuk Manufaktur Fleksibel

Bagian ini mengeksplorasi tiga pendekatan yang terkadang
dipertimbangkan dalam konteks manufaktur fleksibel: (1) kustomisasi massal,
(2) sistem manufaktur yang dapat dikonfigurasi ulang, dan (3) manufaktur
tangkas.
a. Kustomisasi Massal
Batas atas manufaktur fleksibel adalah kemampuan untuk

menghasilkan produk yang unik untuk setiap pelanggan. Ini disebut
kustomisasi massal, realisasi idealnya adalah menghasilkan berbagai
macam produk dengan efisiensi yang mendekati produksi massal. Setiap
produk disesuaikan untuk memenuhi spesifikasi pelanggan individu.
perbedaan antara produksi massal dan kustomisasi massal adalah sebagai
berikut: Secara ekstrim, produksi massal adalah produksi dalam jumlah yang
sangat besar dari satu gaya produk, sedangkan kustomisasi massal
melibatkan produksi gaya produk yang disesuaikan secara individual dalam
jumlah besar.
Tantangan bagi perusahaan yang mencoba melakukan kustomisasi

massal adalah mengelola desain dan operasi produksinya tanpa proliferasi
produk yang boros, di mana perusahaan menawarkan begitu banyak pilihan
Sistem Produksi 221

dan opsi yang tersedia sehingga tidak dapat menguntungkan. Konsekuensi

dari proliferasi produk biasanya negatif: (1) persediaan besar bahan mentah,
barang dalam proses, dan produk jadi; (2) biaya pembelian yang tinggi
karena banyaknya suku cadang yang harus dipesan; (3) terlalu banyak
penyetelan dan waktu produksi yang singkat, (4) terlalu banyak peralatan
khusus untuk setiap gaya produk, (5) biaya overhead yang tinggi untuk
mengelola varietas, (6) begitu banyak literatur pemasaran dan data desain;
dan (7) kebingungan pelanggan.
Penyesuai massal yang sukses menggunakan sejumlah pendekatan

untuk beroperasi secara efisien sambil mencapai variasi produk yang besar.
Berikut ini adalah empat pendekatan tersebut:
1) Desain produk yang dapat disesuaikan. Produk dirancang sedemikian

rupa sehingga dapat dengan mudah disesuaikan, apakah ini dilakukan
oleh produsen atau oleh pedagang yang berhubungan langsung dengan
pelanggan. Ketika dilakukan oleh pabrikan, produk yang disesuaikan
diselesaikan pada saat terakhir, seperti dalam penundaan, dan semua
komponen dan modul tersedia sebelumnya. Contohnya adalah
pelanggan memilih dari antara parameter dan opsi desain yang tersedia,
dan produk kemudian dirakit sesuai spesifikasi tersebut. Mobil terkadang
dipesan dengan cara ini. Contoh kustomisasi pedagang adalah dealer
cat mencampur pewarna dengan cat dasar netral standar untuk
mencapai warna yang diinginkan oleh pelanggan. Akhirnya,
penyesuaian dan penyesuaian dapat dirancang ke dalam produk oleh
penyesuai massal, sehingga pelanggan sendiri dapat
mengindividualisasikan produk. Misalnya, kursi mobil dapat disesuaikan
oleh pengemudi dan pengaturan perangkat lunak dapat disesuaikan
oleh pengguna komputer pribadi.
2) Berbagai produk lunak. Dua jenis variasi produk diidentifikasi dalam
varietas keras dan varietas lunak. Kustomisasi massal bergantung pada
penggunaan variasi produk lunak, yang berarti bahwa hanya ada sedikit
perbedaan di antara gaya produk yang tersedia. Perbedaannya mungkin
tampak signifikan bagi pelanggan, tetapi mereka mudah diatur oleh
perusahaan dalam produksi. Strateginya adalah meminimalkan
perbedaan nyata antara gaya produk sambil meyakinkan pelanggan
untuk percaya bahwa mereka membeli produk yang unik dan
Sistem Produksi 222

disesuaikan. Contoh nyata adalah menawarkan produk di mana semua

komponen internal identik tetapi produk tersedia dalam berbagai warna
eksternal.
3) Desain modularitas. Ini adalah cara lain di mana penyesuai massal
mencapai efisiensi. Produk ini dirancang menggunakan modul standar
yang dapat dirakit dalam kombinasi unik untuk pelanggan individu.
Modul adalah blok bangunan yang dapat diproduksi dengan biaya
rendah, tetapi dapat dikombinasikan dengan berbagai cara untuk
mencapai produk yang disesuaikan. Tentu saja, modul harus dirancang
sedemikian rupa untuk memudahkan perakitan. Misalnya, pembeli
komputer pribadi menentukan dari berbagai fitur dan opsi yang terkait
dengan modul perangkat keras dan perangkat lunak yang disertakan
dalam PC yang sudah jadi.
4) Penundaan. Penyesuai massal menunggu hingga saat terakhir yang
memungkinkan untuk menyelesaikan produk. Momen itu tidak terjadi
sampai setelah pesanan pelanggan diterima. Penundaan jauh lebih baik
daripada membawa persediaan besar produk jadi yang cocok dengan
semua kemungkinan kombinasi dan permutasi opsi yang mungkin
dipesan oleh pelanggan.
b. Sistem Manufaktur yang Dapat Dikonfigurasi Ulang
Sistem manufaktur yang dapat dikonfigurasi ulang (RMS) adalah

sistem terintegrasi yang terdiri dari stasiun permesinan CNC, sistem
pengangkutan suku cadang, dan sistem control komputer yang dirancang
dengan fitur yang memungkinkan fungsi dan kapasitas produksinya
disesuaikan sebagai respons terhadap perubahan pola permintaan. Rentang
aplikasinya terletak di antara FMS dan jalur Transfer. Sebuah FMS
dirancang untuk menghasilkan satu atau lebih bagian Family dan
menekankan fleksibilitas atas tingkat produksi yang tinggi. Jalur Transfer
adalah sistem khusus yang menekankan tingkat produksi tinggi dengan
mengorbankan fleksibilitas. Ini dirancang untuk menghasilkan satu gaya
bagian dengan efisiensi maksimum. Kedua sistem manufaktur ini dirancang
untuk kapasitas tetap dan gaya suku cadang yang diketahui (dalam kasus
jalur Transfer) atau Family gaya suku cadang (dalam kasus FMS). Selain itu,
sistem manufaktur ini mahal, lead time untuk merancang dan
Sistem Produksi 223

membangunnya cukup besar, serta ada risiko keusangan, dan melebih-

lebihkan permintaan untuk output mereka.
Apa yang membedakan RMS adalah bahwa ia dirancang sedemikian

rupa sehingga kapasitas produksinya dapat ditingkatkan atau diturunkan dan
struktur fisiknya dapat diubah untuk perubahan gaya bagian dengan cepat
dan tanpa renovasi besar-besaran pada struktur. Ada batasan untuk rentang
gaya bagian yang dapat diakomodasi pada RMS. RMS yang telah
dikonfigurasi ulang mampu menghasilkan Part Family yang lebih terbatas
daripada Part Family yang diproduksi pada FMS yang sebanding. Istilah Part
Family yang disesuaikan digunakan untuk menunjukkan rentang gaya
bagian yang lebih sempit ini. Tetapi RMS dapat memproduksi Family suku
cadang yang disesuaikan ini dengan tingkat produksi yang lebih tinggi
daripada FMS. Dan ketika proses produksi untuk kelompok suku cadang
saat ini selesai dan RMS perlu dikonfigurasi ulang untuk kelompok suku
cadang yang disesuaikan berikutnya, desain strukturalnya memungkinkan
hal ini dilakukan dengan mudah. Konfigurasi ulang dan penempatan ulang
peralatan semacam ini ditemukan dalam konteks jalur Transfer fleksibel
Berikut ini adalah enam fitur yang menjadi ciri sistem manufaktur yang
dapat diklasifikasikan sebagai reconfigurable:
1) Fleksibilitas yang disesuaikan. RMS terbatas pada produksi Family suku

cadang yang disesuaikan.
2) Konvertibilitas. RMS dirancang agar mudah diubah menjadi produksi
Part Family yang berbeda tetapi serupa. Fungsionalitas sistem dapat
dengan mudah diubah. Misalnya, peralatan mesin CNC dirancang
dengan lebih banyak sumbu untuk keserbagunaan yang lebih besar.
3) Skalabilitas. RMS dirancang sedemikian rupa sehingga kapasitas
produksinya dapat, dengan upaya minimal, ditingkatkan atau dikurangi
dengan menambah atau mengurangi sumber daya produktif. Misalnya,
sistem penanganan suku cadang dirancang dengan titik sambungan
yang tidak digunakan untuk memasang mesin produksi tambahan jika
permintaan meningkat.
4) Modularitas. Komponen RMS (hardware dan software) bersifat modular.
Mereka dirancang untuk kemudahan perakitan ke dalam konfigurasi
sistem alternatif yang sesuai dengan perubahan persyaratan produksi.
Sistem Produksi 224

5) Mengintegrasikan-kemampuan. Modul RMS dapat diintegrasikan

dengan cepat karena telah dirancang menggunakan standar dan
protokol yang memfasilitasi integrasi dalam perakitan mekanis dan
arsitektur control.
6) Kemampuan diagnostik. RMS dirancang dengan atribut self-diagnosis
yang memungkinkan status sistem saat ini ditentukan, masalah kualitas
dikenali, dan masalah operasional dideteksi.
c. Agile Manufacturing
Manufaktur tangkas dapat didefinisikan sebagai (1) strategi tingkat

perusahaan untuk memperkenalkan produk baru ke pasar yang berubah
dengan cepat dan (2) organisasi yang memiliki kemampuan untuk
berkembang dalam lingkungan yang kompetitif yang dicirikan oleh
perubahan yang terus-menerus dan terkadang tidak terduga. Perusahaan
manufaktur yang gesit cenderung menunjukkan empat prinsip atau ciri-ciri
kelincahan berikut:
1) Berorganisasi untuk menguasai perubahan. Di perusahaan yang gesit,

sumber daya manusia dan fisik dapat dengan cepat dikonfigurasi ulang
untuk beradaptasi dengan lingkungan yang berubah dan peluang pasar
baru, sehingga memungkinkan perusahaan untuk berkembang di tengah
ketidakpastian.
2) Memanfaatkan dampak manusia dan informasi. Di perusahaan yang
gesit, pengetahuan dihargai, inovasi dihargai, dan otoritas
didistribusikan ke tingkat yang sesuai dalam organisasi. Manajemen
menyediakan sumber daya yang dibutuhkan personel. Organisasi
memiliki jiwa wirausaha.
3) Bekerja sama untuk meningkatkan daya saing. Tujuan dari perusahaan
yang gesit adalah untuk membawa produk baru ke pasar secepat
mungkin dengan menggunakan sumber daya dan kompetensi apa pun
yang diperlukan, di mana pun mereka berada. Ini mungkin melibatkan
kemitraan dengan perusahaan lain, bahkan mungkin pesaing, untuk
membentuk apa yang disebut perusahaan virtual.
4) Perkaya pelanggan. Produk-produk dari perusahaan tangkas dianggap
oleh pelanggan mereka sebagai solusi untuk masalah. Penetapan harga
suatu produk mungkin didasarkan pada nilai solusi daripada biaya
produksi.
Sistem Produksi 225

Seperti yang ditunjukkan oleh definisi dan daftar empat prinsip

kelincahan, manufaktur tangkas melibatkan lebih dari sekadar manufaktur.
Ini melibatkan struktur organisasi perusahaan, cara perusahaan
memperlakukan orang-orangnya, kemitraannya dengan organisasi lain, dan
hubungannya dengan pelanggan. Ini adalah strategi bisnis dan juga
pendekatan manufaktur. Bagaimana sebuah perusahaan menjadi gesit? Dua
pendekatan penting adalah (1) menata ulang sistem produksi perusahaan
agar lebih gesit dan (2) mengelola hubungan dan menilai pengetahuan yang
ada dalam organisasi.
Menata Ulang Sistem Produksi untuk Kelincahan. Perusahaan yang

ingin gesit mencoba mengatur diri mereka sendiri berdasarkan pendekatan
taktis berikut, yang mencakup bidang desain dan pemasaran produk serta
produksi:
1) Kuasai kustomisasi massal. Jika perusahaan tangkas terlibat dalam

kustomisasi massal, ia harus unggul dalam merancang produk yang
siap disesuaikan dan penggunaan berbagai produk lunak, modularitas
desain, dan penundaan,
2) Gunakan sistem manufaktur yang dapat dikonfigurasi ulang.
Perusahaan yang gesit harus mampu mengubah sistem manufaktur
mereka untuk memanfaatkan peluang pasar baru, dengan
menggunakan fitur RMS.
3) Pengenalan produk baru yang sering. Perusahaan tangkas
mempertahankan tingkat pengenalan produk baru yang tinggi. Bahkan
untuk produk yang sukses di pasar, perusahaan tetap memperkenalkan
model-model baru agar tetap kompetitif.
4) Desain produk yang dapat diupgrade dan dikonfigurasi ulang.
Perusahaan yang gesit mencoba merancang produk sehingga
pelanggan yang membeli model dasar dapat membeli opsi tambahan
untuk meningkatkan produk. Selain itu, model baru dapat dikonfigurasi
ulang dari model sebelumnya tanpa upaya desain ulang yang drastis
dan memakan waktu.
5) Penetapan harga berdasarkan nilai pelanggan. Harga produk ditentukan
menurut nilainya bagi pelanggan daripada menurut biayanya sendiri.
6) Jadilah pesaing ceruk pasar yang efektif. Banyak perusahaan telah
menjadi sukses dengan bersaing secara efektif di ceruk pasar.
Sistem Produksi 226

Menggunakan platform produk dasar yang sama, produk dikonfigurasi

ulang untuk memberikan penawaran untuk pasar yang berbeda.
Mengelola Hubungan untuk Agility. Dua jenis hubungan harus

dibedakan dalam konteks kelincahan: (1) hubungan internal dan (2)
hubungan antara perusahaan dan organisasi lain. Hubungan internal adalah
hubungan yang ada di dalam perusahaan, antara rekan kerja dan antara
supervisor dan bawahan. Hubungan di dalam perusahaan harus dikelola
untuk meningkatkan kelincahan. Beberapa tujuan penting antara lain: (1)
membuat organisasi kerja adaptif, (2) memberikan pelatihan lintas fungsi, (3)
mendorong pembentukan kemitraan yang cepat, dan (4) menyediakan
kemampuan komunikasi elektronik yang efektif.
Hubungan eksternal adalah hubungan yang ada antara perusahaan

dan pemasok eksternal, pelanggan, dan mitra. Diinginkan untuk membentuk
dan memupuk hubungan eksternal karena alasan berikut: (1) untuk
membangun hubungan yang interaktif dan proaktif dengan pelanggan; (2)
untuk memberikan identifikasi dan sertifikasi pemasok secara cepat; (3)
untuk memasang komunikasi elektronik dan kemampuan perdagangan yang
efektif; dan (4) mendorong pembentukan kemitraan yang cepat untuk
keuntungan komersial bersama.
Alasan keempat mengangkat isu perusahaan virtual, yang didefinisikan

sebagai kemitraan sementara sumber daya independen (personil, aset, dll)
dimaksudkan untuk memanfaatkan peluang pasar sementara. Begitu
peluang pasar terlewati dan tujuan tercapai, organisasi dibubarkan. Dalam
kemitraan seperti itu, sumber daya dibagi di antara para mitra, dan manfaat
(keuntungan) juga dibagi. Perusahaan virtual terkadang diciptakan oleh
perusahaan pesaing. Pembentukan perusahaan virtual memiliki manfaat
potensial sebagai berikut: (1) Dapat menyediakan akses ke sumber daya
dan teknologi yang tidak tersedia di perusahaan, (2) dapat menyediakan
akses ke pasar dan saluran distribusi baru, (3) dapat mengurangi
pengembangan produk. waktu, dan (4) mempercepat Transfer teknologi.
Sistem Produksi 227


1. Tentukan dan jelaskan bagaiamana model sistem stasiun kerja untuk mencapai
tingkat produksi yang optimal?
2. Jelaskan kriteria yang digunakan dalam membangun stasiun kerja yang
optimal?
3. Model bottleneck seperti apa yang harus dirancang ulang sistem stasiun kerja
untuk mencapai tingkat produksi yang ditentukan.
4. Carilah beberpa referensi industry manufaktur yang mengimplementasikan
FMS?
5. Bagaiamana rancangan model yang digunakan?
D. REFERENSI
Education, Inc.

Koren, Y., and M. Shpitalni, (2011). “Design of reconfigurable manufacturing

Sistem Produksi 228

GLOSARIUM
Operasi adalah tindakan yang bertujuan (atau aktivitas) yang dilakukan secara metodis
sebagai bagian dari rencana kerja dengan proses yang dirancang untuk
mencapai tujuan praktis dan tujuan konkret
P/OM (Production And Operation Management) adalah perencanaan, pelaksanaan,

dan pengendalian operasi yang sistematis
Manufaktur adalah kegiatan komersial yang penting, yang dilakukan oleh perusahaan
yang menjual produk kepada pelanggan
batch adalah sejumlah unit kerja tertentu, dan unit kerja biasanya diproses satu per
satu daripada semuanya sekaligus
Barang modal adalah produk yang dibeli oleh perusahaan lain untuk menghasilkan
barang dan menyediakan jasa.
Penggilingan adalah proses umum lainnya dalam kategori ini, di mana roda gerinda
abrasif digunakan untuk menghilangkan material
MTBF adalah rata-rata lama waktu peralatan berjalan di antara kerusakan,
MTTR adalah waktu rata-rata yang diperlukan untuk memperbaiki peralatan
Utilisasi adalah proporsi waktu dimana sumber daya produktif (misalnya, mesin
produksi) digunakan relatif terhadap waktu yang tersedia menurut
definisi kapasitas pabrik
Biaya tetap adalah biaya yang tetap konstan untuk setiap tingkat output produksi
biaya variabel adalah salah satu yang bervariasi secara proporsional dengan output
produksi
Biaya tenaga kerja langsung adalah jumlah upah dan tunjangan yang dibayarkan
kepada pekerja yang mengoperasikan peralatan produksi dan
melakukan tugas pemrosesan dan perakitan
Biaya bahan adalah biaya semua bahan baku yang digunakan untuk membuat produk
Biaya overhead adalah semua biaya lain yang terkait dengan menjalankan perusahaan
manufaktur
Sistem Produksi 229

Sistem manufaktur adalah tempat pekerjaan bernilai tambah diselesaikan pada suku
cadang dan produk
Alur kerja adalah sekumpulan dan urutan operasi yang merupakan konversi proses
bahan baku menjadi produk
Studi gerak (atau metode) adalah prosedur sistematis membagi pekerjaan menjadi
elemen paling dasar mungkin, mempelajari elemen-elemen ini secara
terpisah dan dalam satu sama lain, dan mensintesis metode yang paling
efisien melakukan pekerjaan
Work factor (WF). Sistem ini mengenali variabel utama berikut itu mempengaruhi
waktu operasi
Methods-time measurement (MTM). Ini adalah prosedur yang menganalisis apapun

operasi manual ke dalam gerakan dasar jangkauan, gerakkan, buat
gerakan engkol, putar, berikan tekanan, pegang, posisi, lepaskan,
lepaskan, buat gerakan tubuh, dan gerakan mata
Group Technology adalah filosofi manufaktur di mana bagian-bagian yang serupa

diidentifikasi dan dikelompokkan bersama untuk memanfaatkan
kesamaan mereka dalam desain dan produksi
Manufaktur cell adalah aplikasi teknologi kelompok di mana mesin atau proses yang
berbeda telah dikumpulkan ke dalam sel, yang masing-masing
didedikasikan untuk produksi bagian atau Family produk, atau kelompok
Family terbatas
FMS adalah cell mesin GT yang sangat otomatis, terdiri dari satu atau lebih stasiun
pemrosesan (biasanya peralatan mesin CNC), saling berhubungan oleh
sistem penanganan dan penyimpanan material otomatis dan
dikendalikan oleh sistem komputer terdistribusi
Fleksibilitas adalah atribut yang berlaku untuk sistem manual dan otomatis. Dalam
sistem manual, pekerja manusia seringkali menjadi penggerak
fleksibilitas sistem
RMS adalah sistem terintegrasi yang terdiri dari stasiun permesinan CNC, sistem
pengangkutan suku cadang, dan sistem control komputer yang
dirancang dengan fitur yang memungkinkan fungsi dan kapasitas
Sistem Produksi 230

produksinya disesuaikan sebagai respons terhadap perubahan pola

permintaan
Sistem Produksi 231

DAFTAR PUSTAKA
Altendorfer, K. (2013). Capacity and Inventory Planning for Make-to-Order Production

Systems. New York: Springer International Publishing Switzerland.
Armstrong, J. S. (Ed.). (2001). Principles of Forecasting: A handbook for researchers

and practitioners. Amazon.
Barriga, E. M., Jeong, J. G., Hastak, M., and Syal, M. (2005). Material Control System
for the Manufactured Housing Industry. Journal of Management in
Engineering, 21(April), 91–98.
Bastuti, S., Alfatiyah, R., Shobur, M., & Candra, A. (2019). Manajemen Logistik
Beinhocker, E., I. Davis, and L. Mendonca, 2009. The 10 Trends You Have to Watch,
Harvard Business Review
Blank, L. T., and A. J. Tarquin. (2011). Engineering Economy, 7th ed., McGraw-Hill,
New York.
Childerhouse, P. and Towill, D. R. (2003). Simplifed Material Flow Holds the Key to
Supply Chain Integration. Omega - The International Journal of
Mangement Science, 31, 17–27.
Chopra, Sunil, & Meindl, Peter. 2001. Supply Chain Management: Strategy, Planning &
Operations, Third Edition. New Jersey: Pearson Education. Inc.
Dileep R. Sule.. (2008). Production Planning And Industrial Scheduling. London, New
York: Taylor and Francis Group.
Douglas C. Montgomery. Cheryl L. Jennings, & Murat Kulahci. (2015). Introduction To

Time Series Analysis And Forecasting. Canada: John Wiley & Sons, Inc.
Review.
Garrard, J. (2012). Capacity, Management,Operations, and Maintenance Plan. Indiana:

City-County Administration Building.

Education, Inc.
Sistem Produksi 232

Groover, M. P., (2013). Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes,

and Systems, 5th ed., John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NJ,
Gupta, S., & Starr, M. (2014). Production and Operations Management Systems. Boca
Raton: Taylor & Francis Group, LLC
Hyer, N. L., and U. Wemmerlov, (2002). Reorganizing the Factory: Competing through
Cellular Manufacturing, Productivity Press, Portland, OR.
Hyndman, R. J, & Khandakar, Y.. (2008). Automatic time series Forecasting: The
forecast package for R. journal of statistical software.

Koren, Y., and M. Shpitalni, (2011). “Design of reconfigurable manufacturing systems,”

Journal of Manufacturing Systems.
Lawrence, M, Goodwin, P. O’Connor, M., & Önkal, D. (2006). Judgmental Forecasting:

A review of progress over the last 25 years. The International Journal of
App lied Forecasting.
Littlefield, D. (2012). Metric Handbook Planning and Design Fourth Edition. London:
The Achitectural Press.
Luther, M. (2012). Capacity, Management, Operations, and Maintenance Plan. Indiana:

City-County Administration Building.
Nurmutia, S., Candra, A., & Shobur, M. (2020, July). Analysis Improvement Production
Process Of Making Joint Care Air Filter Mitsubishi (Cjm) With Overall
Equipment Effectiveness And Six Big Losses. In IOP Conference Series:
Materials Science and Engineering (Vol. 852, No. 1, p. 012106). IOP
Publishing
Paolo Brandimarte, & Agostino Villa. (1999). Modeling Manufacturing Systems. Torino
Italia: Springer-Verlag Berlin Heidelberg.
Sistem Produksi 233

Porter, M.E., and J.W. Rivkin, 2012. The Looming Challenge to US Competitiveness,
Harvard Business Review
Renna, P. (2013). Production and manufacturing system management: coordination

approaches and multi-site planning. USA: Engineering Science
Reference.
Rob J Hyndman, & George Athanasopoulos. (2018). Forecasting Principles and

Practice. Australia: Amazon.
Seungrahn Hahn, Ann Jackson, Bruce Kabath, Ashraf Kamel, Caryn Meyers, Ana
Rivera Matias,... Gary Robinson. (2000). Capacity Planning for Business
Intelligence Applications: Approaches and Methodologies. New York: IBM
Corporation, International Technical Support Organization.
Shobur, M. (2013). Analisis Operating Characteristic Curve Part S11036 Pada Proses
Polishing Untuk Menjamin Kualitas (Studi Kasus di PT. Surya Toto
Indonesia, Tbk). Teknologi, Jurnal Ilmiah dan teknologi, Fakultas Teknik
Dan Fakultas MIPA Universitas Pamulang, 9(24), 43-57.
Shobur, M. (2019). PENINGKATAN KUALITAS PROSES PRODUKSI BENG-BENG DI

LINE 8 PT. MAYORA INDAH, TBK DENGAN PENDEKATAN SIX SIGMA.
JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri), 1(2), 107-116.
Shobur, M., Feblidiyanti, N., Puspitasari, D., Ibrahim, I. A., & Choirunnisa, S. (2020).
Praktikum Statistika Industri.
Shobur, M., Wakhit, W., Candra, A., & Bahranizha, I. N. (2020). Praktikum Sistem
Produksi
Sule, D. R. (2008). Production Planning and Industrial Scheduling. London, New York:
CRC Press Taylor & Francis Group.
Waurzyniak, P., (2010). “Automation Flexibility,” Manufacturing Engineering
Sistem Produksi 234

RENCANA PEMBELAJARAN SEMESTER

(RPS)
Program Studi : Teknik Industri S-1 Mata Kuliah/Kode : Sistem Produksi / TIN0392
Prasyarat : Analisa Perancangan Kerja Sks : 2 Sks
Deskripsi Mata Kuliah : Mata kuliah sistem produksi merupakan mata Capaian Pembelajaran : Setelah menyelesaikan Matakuliah ini
kuliah wajib Program Studi teknik Industri S-1 mahasiswa mampu menganalisis
yang membahas tentang sistem manufaktur subsistem yang dapat digunakan dalam
yang harus dibangun, subsistem yang saling proses manufaktur, merencankan
berinteraksi, kapasitas berdasarkan demand demand, dan kebutuhan material yang
yang ada, lintasan produksi yang optimal, dan akan digunakan, menentukan dan
sistem yang dapat dibangun dalam proses menyesuaikan kapasitas produksi,
manufaktur baik secara manual ataupun membuat alur proses dan lintasan
otomasi sistem manufaktur. material antar stasiun kerja, membangun
sistem yang fleksibel serta mampu
merancang sistem produksi yang manual
ataupun secara otomasi secara terukur
dan optimal.
Penyusun : 1. Muhammad Shobur, S.T., M.T.
2. Adi Candra, S.T., M.T.
3. Edi Supriyadi, S.T., M.T.
4. Dwi Suryanto, S.T., M.T.
5. Anthon Rudy Wardiyanto, S.T., M.T.
Sistem Produksi 235

PENGALAMAN
PERTEMUAN KEMAMPUAN AKHIR YANG BAHAN KAJIAN METODE KRITERIA BOBOT
BELAJAR
KE- DIHARAPKAN (MATERI AJAR) PEMBELAJARAN PENILAIAN NILAI
MAHASISWA
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
1 Mahasiswa mampu mengetahui Konsep Sistem Komunikasi Pendekatan: Memahami dan 2%
dan mengidentifikasi ukuran sub- Produksi, sistem personal dan Saintifik mengidentifikasi
sistem yang terukur dalam informasi dalam pengamatan kasus Strategi: susbsistem yang
sebuah sistem manufaktur manufaktur, operasi Pemberian kasus dapat digunakan
ataupun proses bisnis,, serta manufaktur, proses Metode: dalam proses
mampu menentukan critical factor transformasi material Case-Based- manufaktur
yang diukur dalam sistem dan biaya Teaching
manufaktur manufacturing Kegiatan:
• Diskusi
2 Mahasiswa mampu mengetahui Industry dan produk Komunikasi Pendekatan: Mengidentifikasi 3%
dan mengidentifikasi subsistem manufaktur, operasi personal dan Saintifik dan menentukan
yang mendukung proses manufaktur dan pengamatan kasus Strategi: produk dalam
manufaktur, menentukan dan fasilitas yang Pemberian kasus sistem dan
mengelola input porses dan digunakan dalam Metode: fasilitas yang
output dari sistem manufaktur proses produksi. Case-Based- dapat digunakan
yang ada, serta mencari Teaching dalam proses
beberapa sumber literatur yang Kegiatan: manufaktur.
mendukung dan memaparkan • Diskusi
proses manufaktur.
3 Mahasiswa mampu menentukan Metrix kinerja Komunikasi Pendekatan: Menentukan 2%
ukuran kinerja proses produksi porduksi dan biaya personal dan Saintifik ukuran kinerja
yang dapat diukur dengan dalam proses pengamatan kasus Strategi: dalam sebuah
menekankan pada indikator yang manufaktur Pemberian kasus sistem secara
terukur. Serta membuat Metode: terukur.
rancangan kinerja yang dapat Case-Based-
Sistem Produksi 236

meningkatkan produktivitas dalam Teaching

sebuah sistem manufaktur. Kegiatan:
• Diskusi
4 Mahasiswa mampu Komponen sistem 1. Pre-test Pendekatan: Menentukan 3%
mengidentifikasi dan menentukan manufaktur dan jenis penguasaan Saintifik indikator yang
sistem manufaktur yang dapat sistem yang dapat konsep Strategi: terukur dalam
digunakan dalam sebuah proses digunakan dalam 2. Pengamatan Pemberian kasus merancang
manufaktur serta mnentukan dan manufaktur. sikap ilmiah Metode: sistem
merancang jenis sistem mahasiswa Case-Based- manufaktur.
manufaktur yang dapat digunakan 3. Pengamatan Teaching
dalam sistem manufaktur keterampilan Kegiatan:
tersebut. mahasiswa • Diskusi
4. Post-test  Case Study
penguasaan
konsep
5 Mahasiswa mapu Peta proses operasi, 1. Pre-test Pendekatan: Membuat alur 10%
mengidentifikasi dan mebuat design operasi penguasaan Saintifik proses produksi
perencanaan proses system manufaktur, dan konsep Strategi: (peta proses
produksi yang sesuai dengan study gerak. 2. Pengamatan Pemberian kasus operasi)
manufaktur yang ada, serta sikap ilmiah Metode:
mangetahui dan merancang mahasiswa Case-Based-
strategi yang tepat dalam sistem 3. Pengamatan Teaching
produksi. keterampilan Kegiatan:
mahasiswa • Diskusi
penguasaan
konsep
Sistem Produksi 237

6 Memahami dan menjabarkan Teknik Forecasting, 1. Pre-test Pendekatan: Mampu 5%

tentang beberapa dasar-dasar dan metode penguasaan Saintifik memahami
teknik Forecasting yang bisa kuantitatif dan konsep Strategi: Teknik
dilakukan untuk melakukan kualitatif. 2. Pengamatan Pemberian kasus Forecasting dan
peramalan baik kualitatif maupun sikap ilmiah Metode: melakukan
kuantitatif, serta mensimulasikan mahasiswa Case-Based- Analisa
teknik forecast yang bisa 3. Pengamatan Teaching Forecasting.
digunakan. keterampilan Kegiatan:
penguasaan
konsep
7 Memahami dan menjabarkan Konsep perencanaan 1. Pre-test Pendekatan: Membuat 5%
tentang perencanaan produksi produksi, startegi penguasaan Saintifik perencanaan
dilakukan, aspek yang terkait perencanaan konsep Strategi: produksi sesuai
serta strategi yang dapat produksi dan 2. Pengamatan Pemberian kasus dengan demand
diggunakan dalam melakukan aggregate planning sikap ilmiah Metode: yang ada secara
perencanaan produksi mahasiswa Case-Based- tepat dan optimal.
3. Pengamatan Teaching
keterampilan Kegiatan:
penguasaan
konsep
UJIAN TENGAH SEMESTER (UTS)
8 Memahami dan menjabarkan Manajemen operasi 1. Pre-test Pendekatan: Membuat rencana 5%

tentang perencanaan kapasitas kapasitas produksi, penguasaan Saintifik dan penyesuaian
Sistem Produksi 238

poroduksi, beberapa aspek yang biaya perencanaan, konsep Strategi: kapasitas

terkait, ukuran yang harus manajemen 2. Pengamatan Pemberian kasus produksi yang
dipertimbangkan dalam mengukur kapasitas produksi. sikap ilmiah Metode: optimal dalam
perencanaan kapasitas, serta mahasiswa Case-Based- sebuah sistem
masalah yang harus dianaliasa 3. Pengamatan Teaching manufaktur.
terkait perencanaan kapasitas. keterampilan Kegiatan:
penguasaan
konsep
9 Mahasiswa mampu mengelola Jalur perakitan 1. Pre-test Pendekatan: Menentukan jalur 5%
dan menentukan sistem yang manual dan penguasaan Saintifik perakitan yang
dapat digunakan dalam proses alternative assembly konsep Strategi: sesuai
assembling, serta mampu system 2. Pengamatan Pemberian kasus berdasarjan
membuat rancangan manual sikap ilmiah Metode: fungsi produk
assembly lines yang efektif pada mahasiswa Case-Based- dalam
proses manufaktur 3. Pengamatan Teaching manufaktur.
penguasaan
konsep
10 Mahasiswa mampu Lini porduksi 1. Pre-test Pendekatan: Membuat rencana 10%
mengidentifikasi dan membuat otomasi,jalur penguasaan Saintifik pneyesuaian jalur
model rancangann sistem produksi otomasi konsep Strategi: produksi secara
produksi yang secara automasi, 2. Pengamatan Pemberian kasus efektif dan efisien
menentukan krieria-kriteria yang sikap ilmiah Metode:
dapat terukur dan meningkatkan mahasiswa Case-Based-
efektifitas dan efisiensi proses 3. Pengamatan Teaching
Sistem Produksi 239

produksi. keterampilan Kegiatan:

penguasaan
konsep
11 Mahasiswa mampu membangun Sistem perakitan 1. Pre-test Pendekatan: Membangun 10%
sistem serta mengidentifikasi dan otomasi, mesin penguasaan Saintifik rancangan sistem
membuat rancangan model pada perakitan konsep Strategi: perakitan yang
perakitan yang automasi, serta multistasiun, dan 2. Pengamatan Pemberian kasus otomasi.
menentukan teknologi mekanis otomasi parsial sikap ilmiah Metode:
maupun komputerisasi dalam mahasiswa Case-Based-
perancangan model perakitan 3. Pengamatan Teaching
yang automasi keterampilan Kegiatan:
penguasaan
konsep
12 Mahasiswa mampu merancang Group Technology & 1. Pre-test Pendekatan: Membuat 10%
sistem yang Efisiensi dengan Cellular penguasaan Saintifik rancangan sistem
mengatur peralatan produksi ke Manufacturing konsep Strategi: menggunakan
dalam cell (kelompok mesin) 2. Pengamatan Pemberian kasus Group
untuk memfasilitasi alur kerja. sikap ilmiah Metode: Technology &
Mengatur peralatan produksi ke mahasiswa Case-Based- Cellular
dalam cell mesin 3. Pengamatan Teaching Manufacturing
penguasaan
konsep
Sistem Produksi 240

13 Mahasiswa mampu untuk Fleksibilitas 1. Pre-test Pendekatan: Menetukan 10%

mengidentifikasi bagian masuk manufaktur, jenis penguasaan Saintifik ukuran dan
yang berbeda atau gaya produk FMS, dan komponen konsep Strategi: konsep sistem
yang diproses oleh sistem. dalam FMS 2. Pengamatan Pemberian kasus manufaktur yang
Menetukan dan merancang sikap ilmiah Metode: fleksibel (FMS)
sistem pergantian cepat dari mahasiswa Case-Based-
instruksi pengoperasian pada 3. Pengamatan Teaching
proses produksi, dan pergantian keterampilan Kegiatan:
cepat dari pengaturan fisik pada mahasiswa • Diskusi
sebuah mesin 4. Post-test  Case Study
penguasaan
konsep
14 Mahasiswa mampu menentukan Implementasi FMS 1. Pre-test Pendekatan: Membuat 10%
Volume produksi, Kuantitas yang dan Analisa sistem penguasaan Saintifik rancangan sistem
akan diproduksi oleh sistem konsep Strategi: manufaktur
menentukan berapa banyak 2. Pengamatan Pemberian kasus secara fleksibel
mesin dari masing-masing jenis sikap ilmiah Metode: (FMS)
akan dibutuhkan, memilih jenis mahasiswa Case-Based-
peralatan penanganan material 3. Pengamatan Teaching
yang paling tepat untuk sistem keterampilan Kegiatan:
tersebut. Serta mampu membuat mahasiswa • Diskusi
rancangan desain sistem 4. Post-test  Case Study
produksi yang sesuai dengan penguasaan
volume produksi yang ada. konsep
UJIAN AKHIR SEMESTER (UAS)
Sistem Produksi 241

Referensi:
Altendorfer, K. (2013). Capacity and Inventory Planning for Make-to-Order Production Systems. New York: Springer International
Publishing Switzerland.
Armstrong, J. S. (Ed.). (2001). Principles of Forecasting: A handbook for researchers and practitioners. Amazon.
Barriga, E. M., Jeong, J. G., Hastak, M., and Syal, M. (2005). Material Control System for the Manufactured Housing Industry. Journal of
Management in Engineering, 21(April), 91–98.
Bastuti, S., Alfatiyah, R., Shobur, M., & Candra, A. (2019). Manajemen Logistik
Beinhocker, E., I. Davis, and L. Mendonca, 2009. The 10 Trends You Have to Watch, Harvard Business Review
Blank, L. T., and A. J. Tarquin. (2011). Engineering Economy, 7th ed., McGraw-Hill, New York.
Childerhouse, P. and Towill, D. R. (2003). Simplifed Material Flow Holds the Key to Supply Chain Integration. Omega - The International
Journal of Mangement Science, 31, 17–27.
Chopra, Sunil, & Meindl, Peter. 2001. Supply Chain Management: Strategy, Planning & Operations, Third Edition. New Jersey: Pearson
Education. Inc.
Dileep R. Sule.. (2008). Production Planning And Industrial Scheduling. London, New York: Taylor and Francis Group.
Douglas C. Montgomery. Cheryl L. Jennings, & Murat Kulahci. (2015). Introduction To Time Series Analysis And Forecasting. Canada:
John Wiley & Sons, Inc.
Freeman, K.W., 2009. The Right Way to Close an Operation, Harvard Business Review.
Garrard, J. (2012). Capacity, Management,Operations, and Maintenance Plan. Indiana: City-County Administration Building.
Sistem Produksi 242

Groover, M. P. (2015). Automation, Production Systems, and Computer-Integrated Manufacturing Fourth Edition. Lehigh University:
Pearson Higher Education, Inc.
Groover, M. P., (2013). Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and Systems, 5th ed., John Wiley & Sons, Inc.,
Hoboken, NJ,
Gupta, S., & Starr, M. (2014). Production and Operations Management Systems. Boca Raton: Taylor & Francis Group, LLC
Hyer, N. L., and U. Wemmerlov, (2002). Reorganizing the Factory: Competing through Cellular Manufacturing, Productivity Press,
Portland, OR.
Hyndman, R. J, & Khandakar, Y.. (2008). Automatic time series Forecasting: The forecast package for R. journal of statistical software.
Immelt, J.R., 2012. The CEO of General Electric on Sparkling: An American Manufacturing Renewal, Harvard Business Review.
Kaplan, R.S., and S. Anderson, 2007. Time-Driven Activity Based Costing, Harvard Business School Press.
Koren, Y., and M. Shpitalni, (2011). “Design of reconfigurable manufacturing systems,” Journal of Manufacturing Systems.
Lawrence, M, Goodwin, P. O’Connor, M., & Önkal, D. (2006). Judgmental Forecasting: A review of progress over the last 25 years. The
International Journal of App lied Forecasting.
Littlefield, D. (2012). Metric Handbook Planning and Design Fourth Edition. London: The Achitectural Press.
Luther, M. (2012). Capacity, Management, Operations, and Maintenance Plan. Indiana: City-County Administration Building.
Sistem Produksi 243

Nurmutia, S., Candra, A., & Shobur, M. (2020, July). Analysis Improvement Production Process Of Making Joint Care Air Filter Mitsubishi
(Cjm) With Overall Equipment Effectiveness And Six Big Losses. In IOP Conference Series: Materials Science and
Engineering (Vol. 852, No. 1, p. 012106). IOP Publishing
Paolo Brandimarte, & Agostino Villa. (1999). Modeling Manufacturing Systems. Torino Italia: Springer-Verlag Berlin Heidelberg.
Pisano, G.P., and W.C. Shih, 2012.Does America Really Need Manufacturing? Harvard Business Review, March
Porter, M.E., and J.W. Rivkin, 2012. The Looming Challenge to US Competitiveness, Harvard Business Review
Renna, P. (2013). Production and manufacturing system management: coordination approaches and multi-site planning. USA:
Engineering Science Reference.
Rob J Hyndman, & George Athanasopoulos. (2018). Forecasting Principles and Practice. Australia: Amazon.
Seungrahn Hahn, Ann Jackson, Bruce Kabath, Ashraf Kamel, Caryn Meyers, Ana Rivera Matias,... Gary Robinson. (2000). Capacity
Planning for Business Intelligence Applications: Approaches and Methodologies. New York: IBM Corporation, International
Technical Support Organization.
Shobur, M. (2013). Analisis Operating Characteristic Curve Part S11036 Pada Proses Polishing Untuk Menjamin Kualitas (Studi Kasus di
PT. Surya Toto Indonesia, Tbk). Teknologi, Jurnal Ilmiah dan teknologi, Fakultas Teknik Dan Fakultas MIPA Universitas
Pamulang, 9(24), 43-57.
Shobur, M. (2019). PENINGKATAN KUALITAS PROSES PRODUKSI BENG-BENG DI LINE 8 PT. MAYORA INDAH, TBK DENGAN
PENDEKATAN SIX SIGMA. JITMI (Jurnal Ilmiah Teknik dan Manajemen Industri), 1(2), 107-116.
Shobur, M., Feblidiyanti, N., Puspitasari, D., Ibrahim, I. A., & Choirunnisa, S. (2020). Praktikum Statistika Industri.
Shobur, M., Wakhit, W., Candra, A., & Bahranizha, I. N. (2020). Praktikum Sistem Produksi
Sistem Produksi 244

Sule, D. R. (2008). Production Planning and Industrial Scheduling. London, New York: CRC Press Taylor & Francis Group.
Waurzyniak, P., (2010). “Automation Flexibility,” Manufacturing Engineering
Tangerang Selatan, 18 September 2021

Ketua Program Studi Ketua Tim Teaching
S1 Teknik Industri Mata Kuliah Sistem Produksi
Rini Alfatiyah, S.T., M.T. Muhammad Shobur, S.T., M.T.

NIDN. 04.180381.02 NIDN. 04.270889.03
Sistem Produksi 245

Tin0392 - Sistem Produksi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tin0392 - Sistem Produksi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Pamulang Teknik Industri S-1

Jl. Surya Kencana No. 1 Pamulang

Jl. Surya Kecana No. 1

Cetakan pertama, 12 Juli 2022

DATA PUBLIKASI UNPAM PRESS

Gedung A. R. 212 Kampus 1 Universitas Pamulang

Ketua Unpam Press: Pranoto

Cetakan pertama, 12 Juli 2022

Hak cipta dilindungi undang-undang.

Sistem Produksi iii

IDENTITAS MATA KULIAH

Ketua Program Studi Ketua Tim Penyusun

Rini Alfatiyah, S.T, M.T. Muhammad Shobur, S.T., M.T.

Penulis menyadari sepenuhnya bahwa pada modul ini masih banyak

Tangerang Selatan, 15 Februari 2022

SISTEM PRODUKSI ...................................................................................................... i

1. Metrik Kinerja Produksi ....................................................................................... 36

Sistem Produksi vii

A. TUJUAN PEMBELAJARAN .............................................................................. 94

Sistem Produksi viii

AUTOMATED PRODUCTION LINES ....................................................................... 148

A. TUJUAN PEMBELAJARAN ............................................................................ 211

Gambar 1.1 Representasi suatu sistem ........................................................................ 1

Sistem Produksi xii

Sistem Produksi xiii

Sistem Produksi xiv

Gambar 1.1 merupakan gambaran simbolis dari suatu sistem. Bentuk

Gambar 1.2 Masalah sistem dipetakan pada bagan organisasi tradisional.

Ini dimaksudkan untuk mencerminkan fakta bahwa masalah dan peluang

Kunci untuk memahami sistem yang relevan adalah untuk

a. Fasilitas. Fasilitas fisik sistem produksi meliputi peralatan, cara peralatan

Dalam operasi manufaktur modern, bagian dari sistem produksi otomatis

Contoh tugas manual terkait produksi yang melibatkan penggunaan

1) Seorang masinis menggunakan kikir untuk membulatkan tepi bagian

Sistem Pekerja-Mesin. Dalam sistem pekerja-mesin, pekerja manusia

Sistem Otomatis. Sistem otomatis adalah sistem di mana proses

Sebuah mesin yang sepenuhnya otomatis dibedakan dari mesin semi-

ditemukan di banyak pabrik pencetakan injeksi, di mana mesin cetak

Tabel 1.1 Kekuatan dan Atribut Relatif Manusia dan Mesin

Contoh sistem pekerja-mesin meliputi:

Untuk mengoperasikan fasilitas produksi secara efisien, perusahaan

tidak secara langsung menghubungi produk, tetapi mereka merencanakan

Fungsi Bisnis. Fungsi bisnis adalah sarana utama yang digunakan

Desain produk. Jika produk dibuat sesuai dengan desain pelanggan,

Gambar 1.5 Urutan kegiatan pemrosesan informasi secara tipikal perusahaan

Perencanaan Manufaktur. Informasi dan dokumentasi yang

Perencanaan proses terdiri dari penentuan urutan pemrosesan individu

Control Manufaktur. Control manufaktur berkaitan dengan pengelolaan

3. Sistem Informasi Manufaktur dan Jasa

Baik layanan maupun manufaktur semakin responsif terhadap—dan

dalam kemampuan evolusioner berorientasi sistem ini.

Sekolah bisnis mencakup barang dan jasa di bawah istilah operasi,

d. Pendekatan sistem membutuhkan komunikasi antara fungsi dan berbagi apa

sandblasting, membentuk plastik, membentuk tanah liat, bahan perlakuan

6. Definisi Kerja Produksi dan Operasi

Production And Operation Management adalah perencanaan,

Transformasi manufaktur bahan mentah menjadi barang jadi berhasil jika

Gambar 1.6 Model transformasi input-output.

Gambar 1.6 merupakan model transformasi input-output umum.

Input digabungkan oleh proses, menghasilkan produksi unit barang atau

Gambar 1.7 Model Production And Operation Management input-output yang

Gambar 1.7 mengilustrasikan versi yang diperluas dari model

8. Biaya dan Pendapatan Terkait dengan Model Input–Output (I/O)