DESAIN DAN PENGEMBANGAN MATERIAL KINCIR TAMBAK

DARI KOMPOSIT POLIMER GFRP

Indra Mawardi, Sumardi, Turmizi
Dosen Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe

ABSTRAK

Aerator berfungsi sebagai penghasil gelembung air yang menghasilkan oksigen untuk kebutuhan ikan
atau udang di dalam tambak. Tujuan dari riset adalah diperoleh desain sudu aerator yang memenuhi
kriteria ; dapat diperbaiki, diganti, ringan dan dapat menghasilkan gelembung air yang banyak dengan
putaran dan daya mesin yang sekecil mungkin. Metode pembuatan sudu kincir Glass Fiber Reinforced
Plastics (GFRP) adalah secara hand lay up dengan tiga lapisan serat (laminat). Sebagai bahan utama
(matriks) digunakan polyester resin tak jenuh (unsaturated polyester resin) type BTQN 157 EX, dan serat
E glass jenis Chop Strand Mat (CSM) sebagai serat (fiber). Sudu GFRP dibuat dengan dua bentuk lubang
yaitu, segi empat dan lonjong. Kekuatan (sifat mekanik) material sudu GFRP dilakukan melalui uji tarik
dan pengujian kinerja untuk melihat kemampuan sudu GFRP yang diproduksi. Pengujian kinerja
dilakukan langsung di tambak, dengan kedalaman sudu terhadap air 80 mm dan putaran poros kincir 90
rpm. Dari hasil rancangan dan pengujian yang dilakukan dapat diambil beberapa kesimpulan, antara lain :
sudu aerator diproduksi dari material GFRP dengan dimensi sudu 180 x 15 x 5 mm dan jumlah lubang 15
buah, diameter lubang persegi empat 20 mm dan lonjong 15 mm, berat sudu GFRP (0,2 s.d 0,25 kg)
lebih ringan dibandingkan sudu pabrikan (0,5 kg) sehingga dapat meringankan daya motor, kekuatan tarik
statis material sudu komposit GFRP adalah 52,20 MPa, dan hasil uji kinerja menunjukan sudu pabrikan
masih lebih baik dalam menghasilkan gelembung air dibandingkan sudu GFRP yang diproduksi, dan dari
perbandingan kinerja sudu GFRP, bentuk lubang lonjong lebih baik dibandingkan bentuk lubang segi
empat.

Kata kunci: Tambak, kincir aerator, sudu pabrikan, GFRP, segi empat, lonjong

ABSTRACT

Aerator function as producer of water bubble yielding oxygen for the requirement of fish or prawn in
fishpond. The research obtained desain blade of aerator fulfilling criterion ; repairable, changed, light and
can yield the water bubble which is a lot of with the rotation and machine energy which as small as
possible. Method of Making of blade of aerator of Glass Fiber Reinforced Plastics (GFRP) is handlay up
with three fibre laminat. Matriks used unsaturated polyester resin type BTQN 157 EX, and E glass of type
of Chop Strand Mate (CSM) as fibre. GFRP blade made with two hole form that is, square and ellipse.
Mechanical properteis of GFRP blade material done tention strenght. Performance test done in fishpond,
with the deepness of blade to water 80 mm and rotation of wheel 90 rpm. From result of design and test :
blade of aerator produced from material GFRP with the dimension sudu 180 x 15 x 5 mm and sum up the
hole 15, diameter of square hole 20 mm and ellipse 15 mm, heavy GFRP blade is 0,2 s.d 0,25 kg and
manufacturer blade ( 0,5 kg) so that can lighten the motor energy, tention strength composite material
GFRP blade is 52,20 MPa and from comparison of performance GFRP blade, form the compared to better
ellipse hole form of square hole

Keyword: Fishpond, aerator, blade, manufacturer, GFRP, square, ellipse

1. PENDAHULUAN tambak-tambak intensif, kincir air merupakan

Daerah Nanggroe Aceh Darussalam
merupakan daerah yang memiliki perairan yang
lebih luas dibandingkan daratan. Daerah
perairan tersebut dapat berupa lautan maupun
daerah pertambakan ikan dan udang. Khususnya
daerah-daerah Aceh Utara, Aceh Timur, Bireun
dan Pidie, memiliki tambak yang cukup luas.
Tambak-tambak tersebut ada yang dikelola
secara alami dan ada yang secara intensif. Pada
satu alat yang sangat penting. Kincir air
(aerator) disini berfungsi sebagai penghasil
gelembung air yang menghasilkan oksigen
untuk kebutuhan ikan atau udang di dalam
tambak.
Desain lubang sudu sangat
menentukan banyaknya gelembung air yang
dihasilkan. Sudu-sudu yang terdapat pada kincir
air yang diproduksi oleh pabrik sangat sulit

1
didapat secara terpisah jika kita perlu
penggantian sudu yang rusak. Disamping itu
jumlah lubang dan type lubang yang digunakan
selama ini hanya berbentuk silinder (bulat).
Melihat permasalahan tersebut, maka peneliti
tertarik untuk meneliti lebih lanjut mengenai
desain dan pengembangan material sudu. Dalam
penelitian ini akan dikembangkan material sudu
dari bahan komposit polimer yang diperkuat
serat gelas (GFRP) dengan desain yang baru.
2. TUJUAN PENELITIAN
Tujuaan dari penelitian ini adalah
diperoleh desain sudu untuk kincir air tambak
yang memenuhi kriteria; dapat diperbaiki,
diganti, ringan dan dapat menghasilkan
gelembung air yang banyak dengan putaran dan
daya mesin yang sekecil mungkin dan
mendapatkan data/informasi kekuatan terutama
tarik statis material komposit GFRP, yang dapat
dijadikan referensi bagi produsen sudu kincir
air nantinya.
3. LANDASAN TEORI
3.1 Kincir Tambak
Kemampuan mempertahankan kualitas
air sangat diperlukan dalam usaha budidaya
udang dan ikan, karena itu kualitas air
merupakan kunci dari kemampuan produksi.
Persyaratan kualitas air tersebut adalah
tersedianya oksigen yang terlarut di dalam air
tambak. Untuk keperluan penambahan oksigen
pada tambak digunkan peralatan berupa kincir
tambak (aerator). Kincir tambak atau aerator
yang sering digunakan di daerah Aceh Utara
beberapa jenis, seperti yang terlihat pada
gambar 1. Bentuk dari kincir tambak tersebut
ada yang mempunyai sudu tetap (tidak bisa
dibuka-buka) dan ada yang mempunyai
konstruksi sudu yang dapat diganti-ganti.
Gambar 1 Bentuk-bentuk kincir tambak
Solichin dkk (2007) dalam pengabdian
kepada masyarakatnya telah berhasil
mengembangkan desain aerator yang meliputi;
ukuran diperkecil 13 x 16 cm dengan jumlah
lubang 12. berat sudu kincir 2,25 kg, dan lubang
berbentuk bulat berdiameter 15 mm.
Berdasarkan hasil uji kinerja aerator di lapangan
kedalaman sudu masuk dalam air yang optimal
adalah 30 mm pada putaran 100 rpm.
3.2 Komposit
Kebanyakan bahan teknik merupakan
kombinasi dari dua atau lebih material pada
skala mikroskopik, yang berguna untuk
mendapatkan sifat-sifat oprimumnya.
Sedangkan material komposit dibentuk pada
skala makro, khususnya yang berhubungan
dengan komponen-komponen teknik yang
terdiri dari dua atau lebih penggabungan
material guna mendapatkan hasil yang lebih
baik dari sifat-sifat material tunggalnya.
Sebenarnya tidak ada definisi yang
tepat pada material komposit, salah satunya
seperti yang dikemukakan oleh Jones (1975),
material komposit merupakan gabungan dua
atau lebih material yang berbeda secara
makroskopik membentuk suatu material baru
yang lebih berdaya guna. Ikatan antara kedua
unsur tersebut adalah ikatan adhesif yaitu ikatan
interface antara dua unsur material yang
berbeda. Kekuatan ikatan tersebut adalah sangat
penting karena akan mempengaruhi sifat
material komposit yang terbentuk.
Sifat mekanik bahan komposit seperti
kekuatan, kekakuan, keliatan dan ketahanan
sangat tergantung dari geometrinya dan sifat-
sifat dari jenis penguatnya. Komposit serat
memiliki keunggulan dalam hal ketahanan
terhadap aus dan suhu yang tinggi walaupun
kekuatan dan ketahanan retaknya lebih rendah.,
namun hal itu dapat diperbaiki dengan
penguatan tertentu, (Hull:1981).
Suatu material komposit memiliki
sifat-sifat mekanik dan fisik yang unggul dan
unik karena material ini menggabungkan sifat-
sifat yang diinginkan dan mengeliminasi sifat-
sifat yang tidak dikehendaki dari material-
material penyusunnya, (Gibson: 1994).
Indra (2004) dalam penelitian tentang
komposit polimer dengan penambahan talkum
sebagai filler menghasilkan, pengisian talkum
sebanyak 25% dari berat resin sesuai untuk
diterapkan pada material komposit serat sabut
kelapa ditinjau dari perbandingan aspek unjuk
kerja dan biaya pembuatan material komposit,
dibandingkan dengan penambahan talkum 0%
dan 15%.
Indra (2004) juga melakukan penelitian
tentang komposit polimer dengan memodelkan
bentuk kepala manusia (headform) dari bahan
komposit polimer dan responnya terhadap beban
impak. Penelitian ini menghasilkan properteis
headform mempunyai kekuatan tarik rata-rata
80,38 MPa, modulus elastisitas, E=6,689 GPa
dan massa jenis headform adalah 1555 kg/m3.
Headform telah diuji responnya terhadap beban
impak kecepatan tinggi. Integritas struktur
headform yang diukur secara teknik dua gage
diperoleh headform mampu menyerap tegangan
impak sampai dengan 10,32 MPa pada ID 200
2
dan tekanan 0,4 MPa dengan faktor transmisi
tegangan rata-rata 11,16%.
Kaban (2003) dalam penelitiannya
tentang teknik pengukuran kekuatan tarik impak
pelat komposit GFRP, juga menguji kekuatan
tarik statis pelat komposit dengan enam lapis
serat E-glass dan dengan variasi Assimetris,
CSM dan WR. Hasil pengujiannya menunjukan
bahwa variasi Assimetris memiliki kekuatan
tarik rata-rata 102.101 Mpa, dengan Modulus
elastisitas 9.584 GPa, variasi kekuatan tarik dan
modulus elastisitas CSM berturut-turut 132.248
MPa dan 13.646 GPa, dan variasi WR sebesar
104.90 MPa dan E = 11.615 GPa.
3.2.1 Serat
Pada prinsipnya komposit komposit
dapat terbentuk dengan berbagai kombinasi dari
dua atau lebih material, seperti logam, bahan
organik dan bahan anorganik. Walaupun
kemungkinan kombinasi bahan pada komposit
tidak dibatasi, tetapi secara garis besar unsur-
unsur pembentuk komposit adalah penguat
(serat atau partikel) dan matriks.
Di dalam material komposit serat
berfungsi sebagai penguat, pengisi dan penerus
tegangan kesepanjang komponen dengan
mempertimbangkan interface antara serat dan
matrik. Jenis-jenis serat yang digunakan sebagai
penguat pada material komposit secara umum
dapat dibagi dua jenis, yaitu serat organik dan
anorganik. Serat kaca termasuk serat anorganik
yang paling banyak digunakan untuk
memproduksi material komposit.
Komposit merupakan komponen
rekayasa skala makro (engineering macroscale),
yang tersusun dari kombinasi dua atau lebih
material yang menghasilkan kemampuan
(properties) yang lebih baik daripada bila
komponen itu berdiri sendiri. Kelakuan
komposit adalah sangat kompleks karena sangat
tergantung pada bagaimana masing-masing
komponen material dikombinasikan.
Kemampuan mekanis secara keseluruhan dapat
saja menjadi sangat berbeda walaupun
komponen penyusunnya sama, tetapi proses
pembuatannya berbeda. Dikarenakan
penggunaan komposit yang luas dalam bidang
kehidupan, maka kerusakan kecil yang terjadi
padanya seperti kerusakan serat (fiber
breaking), keretakan matriks (matrix cracking),
berpisahnya lapisan antara (interface
debonding), delaminasi (delamination), dan
lain-lain; yang mana mekanisme ini tidak boleh
diabaikan didalam memperhitungkan
kemampuannya (Sih, G. C, 1988).
3.2.2 Serat kaca
Komponen serat kaca yang paling
umum digunakan adalah silika (Si02) dengan
disertai penambahan-penambahan osida seperti
kalsium, boron, natrium, besi dan aluminium.
Serat kaca memiliki struktur tak berbentuk sama
sekali pada tiap-tiap tingkat jarak jangkauan
yang merupakan karakteristik dari suatu
material kristalin.
Bahan serat yang umum dipakai
sebagai penguat pada komposit sangat
bervariasi, dimana penggunaannya tergantung
pada jenis operasional dari komposit tersebut.
Salah satu serat sintetis yang umum di pakai
(Warner, 1995) adalah serat E-glass.
Kemampuan mekanis serat E-glass (Fried,
1995) ditunjukkan pada Tabel 1.
Tabel 1. Sifat mekanik serat jenis E-glass
Sifat mekanis Satuan Harga
Diameter m 12
2.53 –
Densitas g.cm-2
2.60
Modulus elastisitas kg/mm2 7300
Kekuatan tarik kg/mm2 350
Elongation % 4.8
3.2.3 Matriks
Matriks merupakan bahan yang digunakan
untuk membalut, menyatukan penguat tanpa
bereaksi secara kimia dengan bahan penguat.
Matriks berfungsi sebagai penahan, pelindung,
pembagi serta mempengaruhi penampilan dari
suatu material komposit.
Matriks yang umum digunakan adalah
resin termoset dan resin termoplastik. Resin
yang banyak digunakan adalah polyester.
Menurut Austin (1984), keunggulan polyester
sebagai salah satu bahan plastik antara lain;
ketangguhan, ketahanan terhadap air dan korosi,
kemudahan untuk difabrikasi, jumlah warna
yang banyak, harga yang relatif murah. Resin
polyester dapat dimasukan ke dalam kedua
kelompok termoplastik dan termosetting.
merupakan salah satu
Matriks yang digunakan adalah
polyester resin tak jenuh (unsaturated polyester
resin), mempunyai struktur yang lebih
kompleks dari pada material logam ataupun
keramik. Resin ini mempunyai rantai kimia
seperti pada gambar 2. Berat molekul dari jenis
ini adalah 2,500 g / mol (umr.edu, 2003).
3

Gambar 2 Molekul unsaturated polyester resin
Kemampuan mekanis dari Unsaturated
Polyester resin adalah seperti diperlihatkan pada
tabel 2, (Chawla, 1987).
Tabel 2 Sifat mekanik Unsaturated Polyester
Resin BQTN 157-EX
Sifat mekanis Satuan Harga
Berat Jenis Mgm-3 1.215
Modulus elastisitas kg/mm2 300
Kekuatan tarik kg/mm2 5,5
statis
Elongation % 1.6
3.3 Perhitungan Sifat Mekanik (uji tarik)
Bila beban tarik bekerja pada sebuah
batang lurus, maka akan terjadi regangan yang
disertai dengan timbulnya tegangan di luasan
penampang pada sebuah elemen di batang
tersebut. Intensitas beban (gaya per satuan luas)
tersebut adalah tegangan (S).
4 METODOLOGI
Metode yang ditawarkan untuk
menyelesaikan permasalahan yang didapat
adalah dengan mendesain dan memproduksi
sudu kincir tersebut. Desain sudu kincir GFRP
adalah sama dengan bentuk sudu kincir
pabrikan (Gambar 3), tetapi dilakukan
modifikasi dari bentuk lubang dan jumlah
lubang hempasan air .
Gambar 3 Bentuk sudu pabrikan
4.1 Metode Pembentukan Sudu GFRP
Metode pembuatan sudu kincir Glass
Fiber Reinforced Plastics (GFRP) adalah secara
hand lay up dengan tiga lapisan serat (laminat).
Sebagai bahan utama (matriks) digunakan
polyester resin tak jenuh (unsaturated polyester
resin) type BTQN 157 EX, dan serat E glass
jenis Chop Strand Mat (CSM) sebagai serat
(fiber). Disamping bahan utama juga digunakan
250
catalys (hardener) sebagai pengeras, aseton
sebagai pembersih, pewarna dan wax sebagai
pelapis. Gambar 4 dipelihatkan bahan dan
peralatan yang digunakan untuk pembuatan
sudu GFRP. Mould atau cetakan sudu dibuat
dari kayu dan pelat stanless steel.
Gambar 4 Bahan dan peralatan pembuat sudu
kincir GFRP
Pada proses pencetakan spesimen, serat
gelas yang berfungsi sebagai penguat
dimasukan ke dalam cetakan dan kemudian
dituangkan resin poliyester tak jenuh yang telah
dicampur dengan hardener. Jumlah hardener
yang digunakan adalah sebanyak 1% dari
jumlah resin.
4.2 Prosedur Pengujian
4.2.1 Pengujian sifat mekanik
Untuk mengetahui kekuatan dari kedua
material yaitu material sudu pabrikan dan
GFRP, maka dilakukan pengujian tarik dari
kedua material tersebut. Spesimen uji dari
komposit GFRP dibentuk dari dua bahan utama,
yakni polyester resin tak jenuh (unsaturated
polyester resin) type BTQN 157 EX sebagai
matriksnya dan serat kaca (glass) sebagai serat
(fiber). Spesimen uji pelat komposit GFRP
diproduksi dengan metode hand lay-up dengan
bentuk laminat, yang terdiri dari tiga lapisan
serat CSM.
Setelah proses pencetakan selesai maka
dilakukan pemotongan pelat komposit dengan
gergaji dan pembentukan sesuai dimensi
spesimen dengan menggunakan mesin CNC TU
3-A. Spesimen dibentuk mengikuti standard
ASTM D3039 untuk spesimen uji tarik (Gambar
5).
12,5
38 155
231
. Unit :
3.2
t
Gambar 5. Dimensi spesimen uji tarik statik
4

4.2.2 Pengujian performance
Indikator keberhasilan dari produk
kincir GFRP desain baru tidak hanya diukur dari
kekuatan sifat mekanik. Keberhasilan desain baru
dengan merubah bentuk lubang dan jumlah
lubang percikan air diuji secera langsung di
tambak. Banyaknya percikan atau gelembung air
yang timbul saat dioperasikan pada putaran yang
sama dibandingkan antara kincir air buatan
pabrikan dan hasil modifikasi.
5 HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Manufakturing Prototipe
Melalui redesain sudu kincir pabrikan
dan dengan metode pembuatan secara hand lay
up maka, telah diproduksi sudu kincir Glass
Fiber Reinforced Plastics (GFRP). Sudu kincir
GFRP yang diproduksi terdiri dari 15 (lima
belas) buah lubang dengan type lubang yang
berbeda. Type pertama berbentuk lonjong
(Gambar 6) dengan diameter 15 mm dan type
kedua berbentuk persegi empat dengan diameter
20 mm (Gambar 7).
Gambar 6. Sudu kincir type pertama dengan
bentuk lubang lonjong
Gambar 7. Sudu kincir type kedua dengan
bentuk lubang persegi empat
Untuk merakit sudu-sudu kincir
tersebut diperlukan sebuah rangka sudu, sudu-
sudu GFRP yang telah terpasang pada rangka
kincir dan siap untuk diuji performance dapat
dilihat pada gambar 8
Gambar 8 Kincir GFRP
5.2 Hasil Uji Coba
5.2.1 Analisa tegangan statis komposit GFRP
secara teori (mikromekanik)
Perhitungan kekuatan material
komposit secara mikromekanik perlu dilakukan
sebagai tolok ukur sebelum dilakukan pengujian
secara eksperimen. Didasari properteis material
matriks dan serat maka kekuatan tarik analisis
teori (mikromekanik) dapat dihitung. Besar
tegangan tarik statis kompsit dihitung
berdasarkan rumus (Hull,1988):
   f V f   m (1  V f ) 5.1)
dimana :
σf = Tegangan tarik serat
σm = Tegangan tarik matriks
Vf = Volume serat
Vm = Volume matriks
Maka diperoleh :
σCSM = 350 x 0.1437 + (5.5 x (1-0.1437))
= 50.29 + 4.71
= 55 MPa
5.2.2 Pengujian tarik statik eksperimen
Gambar 9 memperlihatkan bentuk
spesimen uji tarik hasil proses pencetakan dan
pembentukan.
Gambar 9. Spesimen uji tarik material GFRP
Pada penelitian ini untuk mengetahui
sifat mekanik dari material GFRP sudu kincir
dilakukan pengujian tarik statik. Harga kekuatan
tarik (  ) spesimen pelat GFRP sudu kincir
diperoleh berdasarkan pencatatan hubungan
grafik beban F dan pertambahan panjang l .
Gaya F yang dihasilkan diubah ke bentuk
tegangan, dengan cara membagi gaya F dengan
luas penampang daerah pengukuran. Sementara
regangan yang terjadi diperoleh dengan cara
membagi l dengan panjang daerah
pengukuran l.
Tegangan tarik maksimum dari data
tersebut merupakan nilai pada titik tertinggi dari
grafik pengujian pada sumbu Y (stress), dalam
hal ini titik tertinggi adalah  max = 53,18 MPa.
Dari tujuh kali pengujian dapat diketahui harga
rata-rata kekuatan tarik adalah 52,20 MPa.
5

5.2.3 Uji Performance/Kinerja
Pengujian performance atau kinerja
antara sudu-sudu kincir yang diproduksi dan
sudu pabrikan dilakukan langsung pada tambak
udang. Tambak udang yang menjadi objek uji
kinerja kincir berada di desa Mon Keulayu
kecamatan Ganda Pura kabupaten Aceh Jempa
provinsi NAD. Konstruksi pesawat pelampung
sebagai alat uji kinerja dari sudu kincir GFRP
diperlihatkan pada gambar 10.
Gambar 11 memperlihatkan kondisi
kincir dengan sudu pabrikan saat beroperasi,
dengan kedalaman sudu 80 mm dan putaran
poros rata-rata 90 rpm. Kondisi kedalaman sudu
dan putaran poros ini menjadi variabel tetap
untuk pengujian kinerja kincir dengan sudu
GFRP.
Gambar 10 Konstruksi pesawat pemutar
kincir tambak
Gambar 11. Percikan air kincir menggunakan
sudu pabrikan
Pengujian kinerja pertama adalah
pengujian kinerja sudu GFRP bentuk lubang
segi empat dan sudu pabrikan. Hasil pengujian
kinerja sudu GFRP bentuk lubang segi empat
dan sudu pabrikan dipelihatkan pada gambar 12.
Sudu Sudu GFRP
Pabrikan (segi empat)
Gambar 12. Perbandingan percikan air antara
kincir dengan sudu GFRP (segi empat) dan
sudu pabrikan
Dari gambar 12 terlihat kincir dengan
sudu pabrikan mempunyai gelembung udara
yang relatif lebih banyak dibandingkan dengan
sudu GFRP bentuk lubang segi empat. Uji
kinerja juga dilakukan pada sudu GFRP bentuk
lubang dan sudu pabrikan.
Sudu GFRP Sudu
(lonjong) Pabrikan
Gambar 13. Perbandingan percikan air antara
kincir dengan sudu GFRP (lonjong) dan sudu
pabrikan
Hal yang sama juga terjadi pada sudu
GFRP bentuk lubang lonjong (gambar 13),
kincir dengan sudu pabrikan mempunyai
gelembung udara yang relatif lebih banyak
dibandingkan dengan sudu GFRP bentuk lubang
lonjong. Perbandingan antara sudu GFRP
bentuk lubang segi empat dan lonjong juga
dilakukan.
Pada gambar 14 terlihat gelembung air
yang dihasilkan oleh kedua sudu kincir GFRP
dengan bentuk lubang (lonjong dan segi empat).
Kedua sudu menghasilkan gelembung yang
relatif hampir sama. Jika kita melihat secara
lebih detail dari kedua gelembung tersebut
(gambar 15) terlihat sedikit perbedaan antara
kedua percikan gelembung air yang dihasilkan.
Sudu dengan bentuk lonjong menghasilkan
gelembung sedikit lebih banyak dibandingkan
sudu dengan bentuk segi empat.
6
 Sudu GFRP Sudu GFRP
(lonjong) (segi empat)
Gambar 14. Perbandingan percikan air antara
kincir dengan sudu GFRP bentuk lonjong dan
segi empat
a. bentuk lonjong b. bentuk segi empat
Gambar 15. Detail percikan air antara kincir
dengan sudu GFRP bentuk lonjong
dan segi empat
5.3 Pembahasan
Dari hasil pengujian sifat mekanik (uji
tarik), material sudu GFRP mempunyai nilai
yang lebih baik dibandingkan material sudu
pabrikan (52,20 MPa). Ini menunjukan bahwa
material GFRP mempunyai ketahanan terhadap
beban yang lebih baik. Jika kita menghitung
berat sudu yang diproduksi, masih lebih ringan
(0,2 s.d 0,25 kg) dibandingkan dengan sudu
pabrikan (0.5 kg). Berat sudu sangat
berpengaruh terhadap pemakaian energi untuk
memutar kincir. Semakin berat sudu kincir
maka semakin besar energi yang dibutuhkan,
demikian juga sebaliknya. Sudu GFRP yang
lebih ringan dibandingkan sudu pabrikan
menjadikannya satu keunggulan tersendiri
dalam hal pemakaian energi nantinya.
Hasil pengujian kinerja kincir yang
menggunakan sudu GFRP dan pabrikan
menunjukan, sudu kincir pabrikan masih lebih
unggul dibandingkan sudu GFRP dalam
menghasilkan gelembung air. Banyaknya
gelembung air yang dihasilkan oleh sudu
pabrikan dikarenakan pada sudu-sudu pabrikan
terdapat sirip-sirip yang berfungsi sebagai
pemecah air. Air yang dihempas pada saat
kincir berputar masuk melalui lubang sudu dan
kemudian dipecahkan oleh sirip-sirip yang
terdapat di belakang lubang menjadi
gelembung-gelembung air.
Sirip-sirip Tanpa sirip-
pemecah sirip pemecah
a. sudu pabrikan b. sudu GFRP
Gambar 16. Konstruksi sudu pabrikan dan
sudu GFRP
Sirip-sirip yang terletak dibelakang
lubang pada sudu pabrikan selain berfungsi
sebagai pemecah air juga berfungsi sebagai
penguat. Sirip-sirip pemecah ini yang tidak
terdapat pada konstruksi sudu GFRP (gambar
16). Gelembung air yang dihasilkan oleh sudu
GFRP hanya diakibatkan hempasan sudu dan air
pecah karena hanya melewati lubang sudu tanpa
ada sirip pemecah.
6 KESIMPULAN
Dari hasil rancangan dan pengujian
yang dilakukan, maka dapat diambil beberapa
kesimpulan, antara lain :
1. Telah diproduksi secara hand lay up sudu-
sudu kincir tambak (aerator) dari material
komposit GFRP dengan bentuk lubang
yang berbeda yaitu persegi empat dan
lonjong.
2. Spesifikasi dari sudu aerator dari material
komposit GFRP yang diproduksi adalah
a. Sudu dengan bentuk lubang segi empat
dan lonjong
b. Dimensi sudu 180 x 15 x 5 mm
c. Diameter lubang persegi empat 20 x 20
mm
d. Diameter lubang lonjong 15 mm
dengan pajang lonjongan 20 mm
e. Jumlah lubang 15 buah
f. Berat sudu berkisar antara 0,2 kg s.d
0,25 kg
3. Kekuatan tarik statis material sudu
komposit GFRP adalah 52,20 MPa.
4. Berat sudu GFRP (0,2 s.d 0,25 kg) lebih
ringan dibandingkan sudu pabrikan (0,5 kg)
sehingga dapat meringankan daya motor
5. Hasil uji kinerja menunjukan sudu pabrikan
masih lebih baik dalam menghasilkan
gelembung air dibandingkan sudu GFRP
yang diproduksi.
7
6. Dari perbandingan kinerja sudu GFRP,
bentuk lubang lonjong lebih baik
dibandingkan bentuk lubang segi empat.

7 DAFTAR PUSTAKA

ASTM Annual Standard Book Composite

Material , 1987, ASTM D3039.
www,astm.org,

Callister, W,D. 1994. Materials Scince and

Engineering An Introduction. USA :
John Wiley and Sons, Inc

Chawla, Krishan K, 1987. Composite Materials,

First Edition, Berlin, Springer-Verlag,
New York Inc.

Fried, R, Joel, 1995. Polymer science and

Technology, University of Cincinnati,
Prentice Hall, New Jersey, USA.

Gibson, R.F. 1994. Principles of Composite

Materials Mechanics. New York :
MCGraw Hill.

Hull, Derek. 1981. An Introduction to

Composite Materials, Cabridge
University Press, Cabridge

Http://web.umr.edu/~wlf/CHEM381/chap32.ht
ml#unsatpolyester(16Juli 2003)

Indra, Mawardi, 2004. Studi Sifat Mekanik

Komposit Serat Sabut Kelapa dengan
Penambahan Batu Apung sebagai
Pengisi, Jurnal SAINTEK, ITM. Medan

Indra, Mawardi. 2004. Pemodelan Bentuk

Kepala dari Bahan Komposit Polimer dan
Responnya Terhadap Beban Impak,
Buletin Utama, UISU, Medan

Jones, Robert, M. 1975. Mechanical of

Composite Materials, Mc.Graw Hill,
Koga Kusha LTD, Tokyo

Kaban, Haikal, Syam Bustami, 2003. Teknik

Pengukuran Kekuatan Tarik Impak Pelat
Komposit GFRP, Proc. CMNA Seminar,
Banda Aceh.

www. malang. ac. id/jurnal/lam/abdi

solichin/1997a (30 mei 2007)