Universitas Sumatera Utara

PENENTUAN KADAR SODA YANG HILANG DI TAHAP
PENCUCIAN V PADA PROSES PEMBUATAN PULP

DI PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk PORSEA
TUGAS AKHIR
JANI FITA LANI

142401068
PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 KIMIA

DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN
ALAM
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2017

TUGAS AKHIR
Diajukan untuk melengkapi tugas akhir dan memenuhi syarat

mencapai gelar Ahli Madya
JANI FITA LANI

142401068
PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 KIMIA

DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN
ALAM
MEDAN
2017

PERSETUJUAN
Judul : Penentuan Kadar soda yang hilang Di Tahap

Pencucian V Pada Proses Pembuatan Pulp Di
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk Porsea
Kategori : Tugas Akhir

Nama : Jani Fita Lani
Nomor Induk Mahasiswa : 142401068
Program strudi : D3 kimia
Departemen : Kimia
Fakultas : Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam
Universitas Sumatera Utara
Disetujui di
Medan, Juli 2017
Disetujui Oleh
Program Studi D3 Kimia
Ketua Pembimbing
Dr. Minto Supeno, M.S Dr. Emma Zaidar Nst, M.Si

NIP. 196105091987031002 NIP. 195512181987012001
Departemen Kimia FMIPA USU

Ketua
Dr. Cut Fatimah Zuhra, M.Si

NIP. 197404051999032001

PERNYATAAN
TUGAS AKHIR
Saya mengakui bahwa karya ilmiah ini adalah hasil karya sendiri, kecuali
beberapa kutipan dan ringkasan yang masing-masing disebutkan sumbernya.
Medan, Juni 2017
JANI FITA LANI

142401068

PENGHARGAAN
Puji dan syukur penulis ucapkan atas kehadirat Allah SWT, karena dengan
rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini. Tugas akhir
ini bertujuan guna memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan
pada Program Diploma Tiga (D3) Limia Fakultas Matematika Dan Ilmu
Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara.
Adapun judul yang diajukan sehubungan dengan penyusunan tugas akhir
ini adalah Penentuan Kadar Soda Yang Hilang Ditahap Pencucian V Pada Proses
Pembuatan Pulp Di PT. Toba Pulp Lestari,Tbk Porsea.
Maka pada kesempatan ini dengan segala ketulusan dan kerendahan hati,
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Kedua orang tua tercinta, Ayahanda Kamarul Arif dan Ibunda Arnelly
Nasution dan Adik-adik saya Muhammad David dan Siti Alimah yang
telah memberikan bantuan moril dan materil serta doa restu demi
kesuksesan penulis.
2. Bapak Dr. Kerista Sebayang, M.S selaku dekan FMIPA USU.
3. Ibu Dr. Cut Fatimah Zuhra, M.Si selaku Ketua Departemen Kimia FMIPA
USU.
4. Bapak Dr. Minto Supeno, M.S selaku Ketua Program Studi D-3 Kimia
FMIPA USU.
5. Ibu Dr. Emma Zaidar Nst, M.Si selaku Dosen Pembimbing yang telah
bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan fikiran dalam membantu
penulisan tugas akhir ini.
6. Bapak Arlodis Nainggolan Selaku Pembimbing Lapangan yang telah

memberikan pengarahan dan membimbing penulis selama pelaksanaan
PKL.
7. Seluruh Staff dan Karyawan PT. Toba Pulp Lestari, Tbk. Yang telah
memberikan dukungan, seemangan dan ilmu kepada penulis.
8. Sahabat-sahabat seperjuangan Nova Astria Siregar, Wardatun Jamilah,

Khairunnisa, Adinda Faridah Situmorang, Hesri Elpriyanti ginting, Diah
Putri Ramadhani dan Monika Apriani Karo.
9. Teman-teman seperjuangan D-3 Kimia stambuk 2014 dan seluruh pihak

yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang turut adil dalam
membantu penulis sehinnga selesainya tugas akhir ini.

10. Partner PKL Nova Astria Siregar, Monika Apriani Karo dan Hesri
Elpriyanti Ginting
11. EXO selaku inspirasi dan motivasi penulis dalam segala hal secara tidak
langsung.
Medan, Juni 2017
Penulis

DI PT. TOBA PUPL LESTARI, Tbk PORSEA
ABSTRAK
Kandungan soda dinyatakan sebagai Na2 SO4 yang terbawa bubur pulp
hasil pencucian yang sudah tidak dapat diambil lagi dari hasil pemasakan.
Kehilangan soda dihitung dari hasil perkalian volume titrasi yang diperoleh,
Normalitas HCl dan Berat ekivalen, Per berat kering sampel kemudian
dikonversikan menjadi jumlah senyawa sodium, dalam hal ini adalah Na2 SO4 /ton
pulp.
Hasil perhitungan kadar soda yang hilang pada pencucian V pada proses
pembuatan pulp diperoleh rata-rata dari hari pertama sampai hari kelima yaitu
7,60 kg/ton pulp, 7,29 kg/ton pulp, 6,33 kg/ton pulp, 6,46 kg/ton pulp dan 6,93
kg/ton. Hal ini menunjukkan bahwa kadar soda yang hilang sesuai dengan Standar
batas kehilangan soda di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk Porsea yaitu 5-10 kg/ton.
Apabila kadar soda yang hilang terlalu rendah maka keputihan pulp yang
dihasilkan akan semakin rendah, sedangkan jika terlalu tinggi maka mutu pulp
yang dihasilkan tidak baik.
Kata Kunci : Soda, Pulp, Berat Ekivalen, Standar

DETERMINATION OF DISSOLVED SODA LEVEL IN WASHING
STAGE V AT PULP MAKING PROCESS AT
PT. TOBA PULP LESTARI, Tbk PORSEA
ABSTRAK
The soda loss was explained as Na2 SO4 which carried by porridge pulp
product washing can not took from pulp product cooking. The soda loss was
calculated from the resulting multiplication of titration volume, the normality of
HCl and the weight equivalent, Per dry sample weight and the converted as total
sodium in this case isNa2 SO4 /ton pulp.
The results of calculated soda loss on Washing V in the pulpin process
were obtained on average from the first day until the fifth day is 7,60 kg/ton, 7,29
kg/ton pulp, 6,33 kg/ton pulp, 6,46 kg/ton pulp and 6,93 kg/ton. This indicates
that soda loss in accordance with the Standard li,it of soda loss in PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk Porsea is 5-10 kg/ton. If the soda loss is too low then the brightness
of resulting pulp will be lower, while if too high then the resulting pulp quality is
not good.
Keyword : Soda, Pulp, Weight Equivalent, Standard

DAFTAR ISI
Halaman
PERSETUJUAN i
PERNYATAAN ii
PENGHARGAAN iii
ABSTRAK v
ABSTRACT vi
DAFTAR ISI vii
DAFTAR TABEL ix
BAB I. PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1

1.2 Permasalahan 3
1.3 Tujuan 4
1.4 Manfaat 4
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA 5
2.1 Kayu 5
2.1.1 Sifat-Sifat Umum Kayu 7
2.1.2 Sifat Mekanik Kayu 10
2.1.3 Komponen-Komonen Kimia Kayu 11
2.2 Pulp 14
2.2.1 Proses Pembuatan Pulp 16
2.3 Pencucian Pulp 19
2.3.1 Pengenceran / Ekstraksi Pencucian 20
2.3.2 Pencucian Multi stage 21
2.4 Pemutihan Pulp 21
2.4.1. Teori Pemutihan 22
2.4.2.Bahan Kimia Proses Pemutihan 22
BAB III. METODOLOGI PERCOBAAN 24
3.1. Alat-Alat 24
3.2. Bahan-Bahan 24
3.3. Prosedur Percobaan 25

BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 26
4.1. Data Hasil Pengamatan 26

4.2. Perhitungan 26
4.3. Pembahasan 27
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN 30
5.1. Kesimpulan 30
5.2. Saran 30
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1. Komposisi Unsur Kayu 11
Tabel 2. Unsur-Unsur Organik kayu 12
Tabel 3. Tabel Data Analisa Soda Loss 26
Tabel 4. Table Rata-Rata Soda Loss Harian 27

DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Kayu 5
Gambar 2.1 Eucallyptus Pellita 6
Gambar 2.2 Pulp 15

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pulp dapat dibuat dari bahan baku yang mengandung selulosa. Indonesia memiliki
peluang yang sangat strategis dalam menghadapi era globalisasi kerja sama
ekonomi. Disamping memiliki kesempatan untuk mengembangkan hasil pertanian
agar dapat dipasarkan dalam kondisi segar, Indonesia juga berpeluang untuk
mengembangkan industri pengolahan hasil-hasil pertanian menjadi produk-produk
yang diminati pasar. Bahan baku dasar pembuatan pulp adalah selulosa dalam
bentuk serat dan hampir semua tumbuhan yang mengandung selulosa dapat
dipakai sebagai bahan baku pembuatan pulp. Selulosa terdapat pada semua
tumbuhan, dari pohon bertingkat tinggi hingga organisme primitive seperti lumut
dan gangang. Hampir semua tumbuhan yang mengandung selulosa dapat
digunakan sebagai bahan baku pembuatan pulp. (Syamsul Bahri, 2015)
Proses pembuatan pulp umumnya menggunakan proses sulfat (kraft)
dengan bahan baku kayu (chips) yang dimasak dengan larutan yang mengandung
NaOH dan Na2 S (white liquor) untuk memisahkan lignin dari serat selulosa dan
hemiselulosa. Pulp yang dihasilkan dari Digester berwarna coklat karena masih
mengandung sisa lignin, selanjutnya dipisahkan dengan proses Oksigen
Delignifikasi (ODL) dan chemical bleaching untuk mencapai brightness ketingkat
yang diinginkan. Pengunaan senyawa klorin pada Chemical Bleaching dapat
menghasilkan limbah cair yang mengandung chlorinated organic compounds
(AOX) dan berbahaya terhadap lingkungan. AOX dapat terakumulasi pada tubuh
ikan, dan meningkatkan resiko apabila terkonsumsi manusia. Pemakaian ClO2

yang berlebih juga dapat mengurangi kekuatan pulp. (Amrizal, Adrianto Ahmad
dan Bahruddin, 2016)
Pembuatan pulp dengan proses soda maupun proses sulfit telah lama
dikenal dan masih dipergunakan sampai sekarang. Pada proses soda, delignifikasi
yang terjadi kurang sempurna, karena masih adanya ikatan lignin yang tidak dapat
diputuskan sehingga tidak dapat larut dalam lindi hitam. Akibatnya sifat pulp
kurang baik pada proses delignifikasi, tapi dapat menyebabkan timbulnya polusi.
Untuk mengatasi masalah diatas dilakukan pembuatan pulp dengan pelarut
organik dilakukan komponen utama bahan baku pulp, dimana lignin larut dalam
pelarut organik dan karbohidrat larut dalam air sedangkan selulosa tidak larut
dalam kedua larutan tersebut. Sehingga dengan penambahan pelarut organik dan
air, selulosa tidak dapat dipisahkan dari komponen lainnya. (Nur Masitah, 2014)
Pencucian pulp memberikan manfaat yang diinginkan terkait dengan
peningkatan efisiensi pada pemeriksaan dan pemutihan pulp . Selain itu, kualitas
pulp juga ditingkatkan dengan pencucian yang baik. Singkatnya, ketika pencucian
brownstock dilakukan dengan buruk, semua area pabrik mengalami dampak
negatif. Bila dilakukan dengan baik, peningkatan Black Liquor, penurunan
carryover ke pabrik pemutih dan atau mesin kertas, dan penurunan dampak
lingkungan. Sistem pencucian modern telah diintegrasikan ke dalam jantung
siklus pemulihan kraft. Pencucian pulp yang memuaskan dicapai dengan
rangkaian arus kontinu multistage, di mana air terbersih ditambahkan pada tahap
terakhir dan filtrat yang dihasilkan digunakan pada tahap sebelumnya sampai
mencapai Blow Tank atau zona pencucian secara kontinyu. Digester adalah
penting bahwa jumlah "air bersih" yang ditambahkan ke tahap pencucian terakhir

minimal semaksimal mungkin untuk menjamin pemindahan padatan yang efisien
karena penambahan air bersih yang berlebihan secara efektif menghasilkan
penurunan konsentrasi dari padatan black liquor yang dikirim ke evaporator.
(Ricardo B. Santos dan Peter W. Hart, 2014)
Berdasarkan uraian diatas, maka penulis ingin mengetahui tentang: Penentuan
Kadar Soda yang Hilang Di Tahap Pencucian V Pada Proses Pembuatan Pulp Di
PT. Toba Pulp Lestari, Tbk Porsea.
I.2. Permasalahan
Apakah jumlah kadar soda yang hilang di tahap pencucian V pada proses
pembuatan pulp telah memenuhi standar di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk Porsea?
I.3. Tujuan
Untuk mengetahui kadar soda yang hilang di tahap pencucian V pada proses
pembuatan pulp di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk Porsea
I.4. Manfaat
Dapat mengetahui kadar soda yang hilang ditahap pencucian V pada proses
pembuatan pulp di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk Porsea

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kayu
Kayu adalah salah satu produk yang paling sederhana, paling mudah digunakan
kayu dapat dipotong dan dibentuk dengan mudah, digunakan dan mudah dipasang.
Pada saat yang sama, kayu adalah salah satu bahan kimia yang paling kompleks.
Kayu tersusun atas sel-sel yang mungil, masing-masing memiliki struktur lubang-
lubang kecil, selaput dan dinding-dinding yang berlapis-lapis rumit. Kemudahan
kayu untuk diubah menjadi suatu produk dan dapat lama dipergunakan,
tergantung pada pengetahuan praktis akan strukturnya (Haygreen, 1987).
Gambar 2.1.1 Kayu
Tidaklah berlebihan jika dikatakan, bahwa kayu merupakan salah satu
produk alam yang sangat penting. Sekitar sepertiga luas permukaan lahan dunia
tertutup oleh hutan yang mengandung persedian pertumbuhan total kayu sekitar
300,000 juta m3.

Produk paling penting dari pengolahan kayu secara kimia adalah pulp.
Dalam tahun 1980 pulp yang dihasilkan di seluruh dunia mencapai 123 juta ton.
Dalam periode yang sama konsumsi total kertas dan karton adalah 170 juta ton
dan dari jumlah tersebut lebih dari 25 % dihasikan dari kertas bekas.
Tanaman kayu yang sering digunakan untuk bahan baku pembuatan pulp
adalah Acacia sp dan Eucalyptus sp. Kayu Acacia dan Eucalyptus termasuk
kedalam tanaman berdaun lebar. Tanaman ini tumbuh baik pada tanah yang subur,
tanah yang mengalami erosi dan tanah bekas perladangan, dan juga tanaman ini
sangat baik untuk memberantas alang-alang karena cepat menutupi tanah.
Penentuan jenis kayu yang akan dibudidayakan merupakan langkah awal yang
penting karena akan berpengaruh besar terhadap segi teknis dan ekonomis dalam
pengelolaan unit HTI untuk jangka waktu panjang. (Sugesti, S., Kardiansyah, T
dan Pratiwi, W. 2015)
Gambar 2.1.2 Eucalyptus Pellita
Eucalyptus pellita adalah salah satu jenis penghasil kayu untuk bahan baku
pulp di Indonesia. Jenis ini merupakan tanaman cepat tumbuh yang telah
dikembangkan secara luas dalam bentuk hutan tanaman industri (HTI) terutama di

pulau Sumatera dan Kalimantan. Namun demikian dilaporkan jenis ini merupakan
bahan kayu bakar dan arang yang baik, menghasilkan minyak esensial untuk
bahan obat dan parfum serta menghasilkan madu melalui budidaya lebah
madu/apiculture. Meski memiliki cakupan tempat tumbuh yang lebar, tetapi
kebanyakan Eucalyptus tidak tahan suhu dingin. Tanaman Eucalyptus tumbuh
dengan baik pada suhu rata-rata per tahun 200 hingga 320 Celcius. (Adinugraha,
H.A., Fani, T.R. dan Hadiyan, D. 2016)
2.1.1 Sifat-Sifat Umum Kayu
Kayu yang berasal dari berbagai jenis pohon memiliki sifat yang berbeda-beda.
Bahkan kayu yang berasal dari satu pohon pun dapat memiliki sifat yang berbeda.
Jika dibandingkan bangian ujung dengan pangkalnya. Untuk itu, ada baiknya jika
sifat-sifat kayu tersebut diketahui terlebih dahulu, sebelum kayu dipergunakan
sebagai bahan bangunan, industri kayu maupun untuk pembuatan perabot.
Beberapa hal yang tergolong dalam sifat fisik kayu adalah berat jenis, keawetan
alami, warna, higroskopik, tektur, serat, berat, kekerasan, kesan raba, bau dan rasa,
nilai dekoratif, dan beberapa sifat lain.
1. Berat jenis
Kayu memiliki berat jenis(BJ) yang berbeda-beda, berkisar antara minimum 0,20
(kayu balsa) hingga1,28(kayu nani). Berat jenis merupakan petunjuk penting bagi
aneka sifat kayu makin berat Bjnya, umumnya makin kuat pula kayunya. Semakin
ringan suatu jenis kayu, akan berkurang pula kekuatannya.

2. Keawetan alami kayu
Keawetan alami kayu ternyata berbeda-beda. Maksud keawetan alami ialah
ketahanan kayu terhadap serangan unsur-unsur perusak kayu dari luar misalnya
jamur, rayap, bubuk, cacing laut, dan makhluk lainnya, yang diukur dengan
jangka waktu ketahanan keawetan kayu tersebut disebabkan oleh adanya suatu zat
di dalam kayu (zat ekstrakstif). Zat-za tersebut merupakan sebagian unsur racun
bagi perusak-perusak kayu, sehingga perusak tersebut tidak sampe rusak atau
tinggal di dalamnya dan merusak kayu.
3. Warna kayu
Ada beraneka macam warna kayu, antara lain warna kuning, keputi-putihan,
coklat muda,coklat tua, kehitam-hitaman, kemerah-merahan, dan lain sebagainya.
hal ini disebabkan oleh zat-zat pengisi warna dalam kayu yang berbeda-beda.
Warna suatu jenis kayu dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain, tempat
di dalam batang, umur pohon kdan kelembapan udara
4. Higroskopik
Kayu mempunyai sifat higroskopik, yaitu dapat menyerap atau melepaskan air
atau kelembaban. Kelembaban kayu sangat dipengaruhi oleh kelembaban dan
suhu udara pada suatu saat. Makin lembab udara disekitarnya akan makin tinggi
pula kelembaban kayu sampai tercapai keseimbangan dengan lingkungannya.
5. Tekstur
Tekstur ialah ukuran relatif sel-sel kayu. Maksud sel kayu adalah serat-serat kayu.
Jadi dapat dikatakan bahwa tekstur ialah ukuran relatif serat-serat kayu.

Berdasarkan teksturnya, jenis kayu dapat dibedakan kedalam 3 golongan. Ketiga
golongan tersebut ialah:
a. Kayu bertekstur halus , misalnya: giam, lara, kulim, dan lain-lain
b. Kayu bertekstur sedang, misalnya: jati, sonokeling, dan lain-lain
c. Kayu bertekstur kasar, misalnya: kempas, meranti, dan lain-lain
6. Serat
Serat berkaitan dengan sifat kayu, yang menunjukkan arah umum sel-sel kayu di
dalam kayu terhadap sumbu batang pohon. Arah serat dapat ditentukan oleh arah
yang beralur-alur yang terdapat pada permukaan kayu. Kayu dikatakan berserat
halus, jika arah sel-sel kayunya sejajar dengan sumbu batang. Jika arah sel-sel itu
menyimpang atau membentuk sudut terhadap sumbu panjang batang, maka kayu
itu dikatakan berserat mencong.
7. Bobot kayu
Bobot suatu kayu terngantung pada jumlah zat kayu yang tersusun, rongga-rongga
sel atau jumlah pori-pori, kadar air yang dikandung, dan zat-zat ekstraktif di
dalamnya. Bobot suatu jenis kayu ditunjukkan dengan besarnya berat jenis kayu
yang bersangkutan, dan dipakai sebagai patokan kelas kayu.
8. Kekerasan
Pada umumnya terdapat hubungan langsung antara kekerasan kayu dan bobot
kayu. Kayu-kayu yang keras juga termaksuk kayu-kayu yang berat. Sebaliknya
kayu ringan adalah juga kayu yang lunak. Berdasarkan kekerasannya, jenis-jenis
kayu dapat digolongkan sebagai berikut:

a. Kayu sangat keras, contohnya balau dan giam
b. Kayu keras, contonya kulim dan pilang
c. Kayu sedang kekerasannya, contohnya mahoni dan meranti
d. Kayu lunak,contohnya pinus dan balsa (Dumanauw, 1990)
2.2.2 Sifat Mekanik Kayu
Kekuatan adalah kemampuan suatu bahan untuk memikul beban atau gaya yang
mengenainya. Ketahanan terhadap perubahan bentuk menentukan banyaknya
bahan yang dimampatkan, terpuntir, atau terlengkungkan oleh suatu beban yang
mengenainya. Perubahan-perubahan bentuk yang terjadi segera sesudah beban
dikenakan dan dapat dipulihkan jika beban dihilangkan disebut perubahan bentuk
elastis. Sebaliknya jika perubahan bentuk berkembang perlahan-lahan sesudah
dikenakan, maka disebut reologis atau tergantung waktu.
Sifat-sifat mekanik biasanya merupakan ciri-ciri terpenting produk-produk
kayu yang akan digunakan untuk bahan bangunan gedung. Penggunaan struktural
dapat didefinisikan sebagai setiap penggunaan dimana sifat mekanik merupakan
kriteria pertama untuk pemilihan bahan. Penggunaan struktur produk-produk kayu
meliputi palang-palang lantai dan kasau dalam rumah-rumah kerangka kayu,
tiang-tiang listrik, penutup atap dan bawah lantai kayu lapis, balok-balok berlapis
yang direkat dalam bangunan komersial, lantai papan partikel dalam rumah-
mobil,penyangga atap berlapis dalam bangunan-bangunan komersial, anak tangga
kayu, tiang perahu layar dan kerangka perabot rumah tangga. (Haygreen,1987)

2.1.3 Komponen-Komponen Kimia Kayu
Kayu adalah suatu karbohidrat yang tersusun terutama atas karbon, hidrogen dan
oksigen.
Table 1. Komposisi Unsur Kayu
Unsur % berat kering
Karbon 49
Hidrogen 6
Oksigen 44
Nitrogen Sedikit
Abu 0,1
Sumber : Haygreen (1987)
Tambahan pula kayu mengandung senyawa anorganik yang tetap tinggal
setelah terjadi pembakaran pada suhu tinggi pada kondisi oksigen yang melimpah,
residu semacam ini dikenal sebagai abu. Abu dapat ditelusuri karena adanya
senyawa yang tidak terbakar yang mengandung unsur-unsur seperti kalsium,
kalium, magnesium, mangan dan silikon. Kenyataan bahwa kayu-kayu domestik
memiliki kandungan abu yang sangat rendah terutama kandungan silikanya adalah
penting dari sudut pemanfaatannya, kayu dengan kandungan silika lebih tinggi
dari pada kira-kira 0,3 % (atas dasar berat kering) akan menyebabkan alat-alat
menjadi sangat tumpul. Kandungan silika melebihi 0,5 % secara reaktif umum
terdapat pada kayu-kayu keras tropika dan pada sejumlah spesies kandungan ini
mungkin lebih dari 2 % dari beratnya.

Unsur-unsur penyusunan kayu itu tergabung dalam sejumlah senyawa organik:
selulosa, hemiselulosa dan lignin.
Tabel 2. Unsur-Unsur Organik Kayu
Tipe Selulosa Hemiselulosa Lignin
% berat kering
Kayu keras 40-44 15-35 18-25
Kayu lunak 40-44 20-32 25-35
Sumber : Haygreen (1987)
Senyawa tersebut pada kayu keras dan kayu lunak. Proporsi lignin dan
hemiselulosa sangat bervariasi diantara spesies-spesies kayu, dan juga antara kayu
keras dan kayu lunak. (Haygreen,1987)
1. Selulosa
Selulosa (C6 H10 O5 )n adalah polimer berantai panjang polisakarida karbohidrat
dari beta-glukosa. Selulosa memiliki sifat berbentuk senyawa berserat,
mempunyai tegangan tarik yang tinggi, tidak larut dalam air dan pelarut organik.
Selulosa merupakan unsur yang penting dalam proses pembuatan pulp, semakin
banyak selulosa yang terkandung dalam pulp maka semakin baik kualitas pulp
tersebut. Berdasarkan derajat polimerisasi (DP), selulosa dibedakan atas tiga jenis
yaitu:
a. Selulosa α (Alpha Cellulose)
Selulosa α (Alpha Cellulose ) merupakan selulosa berantai panjang, tidak larut
dalam larutan NaOH 17,5% atau larutan basa kuat dengan DP (derajat

polimerisasi) berkisar 600-1500. Selulosa α dipakai sebagai penduga dan atau
penentu tingkat kemurnian selulosa.
b. Selulosa β (Betha Cellulose)
Selulosa β (Betha Cellulose) merupakan selulosa berantai pendek, larut dalam
larutan NaOH 17,5% atau basa kuat dengan DP berkisar 15-90, dapat mengendap
bila dinetralkan.
c. Selulosa γ (Gamma cellulose)
Selulosa γ (Gamma cellulose) meupakan selulosa berantai pendek, larut dalam
larutan NaOH 17,5% atau basa kuat dengan DP kurang daripada 15.
2. Hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan senyawa sejenis polisakarida yang terdapat pada semua
jenis serat, mudah larut dalam alkali, dan mudah terhidrolisis oleh asam mineral
menjadi gula dan senyawa lain. Hemiselulosa lebih mudah larut daripada selulosa,
dan dapat diisolasi dari kayu dengan ekstraksi. (Purnawan dan Parwati, C.I 2014)
3. Lignin
Lignin adalah suatu polimer yang kompleks dengan berat molekul tinggi, tersusun
atas unit-unit fenilpropan meskipun tersusun atas karbon, hidrogen dan oksigen,
lignin bukanlah suatu karbohidrat dan bahkan tidak ada hubungannya dengan
golongan senyawa tersebut. Sebaliknya lignin pada dasarnya adalah suatu fenol.
Lignin sangat stabil dan sukar dipisahkan dan mempunyai bentuk yang
bermacam-macam karenanya susunan lignin yang pasti di dalam kayu tetap tidak
menentu.
Lignin terdapat di antara sel-sel dan di dalam dinding sel, diantara sel-sel,
lignin berfungsi sebagai perekat untuk mengikat sel-sel bersama. Dalam dinding

sel, lignin sangat erat hubungannya dengan selulosa dan berfungsi untuk
memberikan ketegaran pada sel. Lignin juga berpengaruh dalam memperkecil
perubahan dimensi sehubungan dengan perubahan kandungan air kayu dan juga
dikatakan bahwa lignin mempertinggi sifat racun kayu yang membuat kayu tahan
terhadap serangan cendawan dan serangga. Ketegaran yang diberikan oleh lignin
merupakan faktor penentu sifat-sifat kayu. Mengingat sifat kapas yang sangat
lunak (hampir-hampir selulosa murni) dapat dibayangkan betapa kayu akan
menjadi tidak kaku tanpa adanya bahan-bahan pengeras.
Di dalam kayu lignin merupakan bahan yang tidak berwarna. Apabila
ingin bersentuhan dengan udara, terutama dengan adanya sinar matahari, maka
(bersama-sama dengan karbohidrat-karbohidrat tertentu) lama kelamaan lignin
cenderung menjadi kuning. Lignin bersifat termoplastik artinya lignin akan
menjadi lunak dan dapat dibentuk pada suhu yang lebih tinggi dan keras kembali
apabila menjadi dingin. (Haygreen, 1987)
2.2 Pulp
Pulp adalah bahan berserat yang dihasilkan dari proses manufaktur yang
kompleks yang melibatkan kimia dan atau perlakuan mekanik dari berbagai jenis
bahan tanaman. Kayu menyediakan dasar untuk sekitar 90% dari produksi pulp
global, sedangkan sisanya 10% berasal dari tanaman tahunan. Pulp adalah salah
satu kebanyakan bahan baku yang melimpah di seluruh dunia yang digunakan
terutama sebagai besar komponen dalam pembuatan kertas dan kertas karton, dan
dengan meningkatnya pentingnya juga dalam bentuk berbagai macam produk
selulosa dalam industri tekstil, makanan, dan industri farmasi.

Gambar 2.2 Pulp
Industri pulp secara global kompetitif dan menarik dari sudut pandang
keberlanjutan dan kompatibilitas lingkungan. Dalam banyak hal, industri ini
adalah contoh ideal sebuah diinginkan, industri mandiri yang memberikan
kontribusi positif ke banyak bidang kehidupan kita sehari-hari. Selain itu, tidak
ada keraguan bahwa ia akan terus memainkan peran penting di masa depan.
Meskipun teknologi bubur yang ada memiliki asal-usul dalam abad ke-19, ia
memiliki masih potensi yang sangat tinggi dari inovasi lebih lanjut yang meliputi
banyak bidang ilmu. Pengetahuan tentang proses pembuatan pulp telah sangat
diperluas (Sixta, 2006)
Cairan lindi hitam (black liqour) yang di dapatkan dari proses pemasakan
berkonsentrasi rendah yang berasal dari unit pencucian dipekatkan dengan
menggunakan evaporator jenis falling film plate dan konsentrator. Cairan yang
sudah dipekatkan dengan konsentrasi 65 % padatan selanjutnya kemudian dibakar
di dalam sebuah Ketel uap dan pemulih bahan kimia. Uap air tekanan tinggi di
produksi dengan membakar bahan organik yang terdapat di dalam cairan,dimana
bahan organik dalam lindi hitam yang dihasilkan setelah pembuatan pulp adalah

dasarnya terdiri dari lignin dan produk-produk degradasi karbohidrat disamping
bagian-bagian kecil ekstraktif. Proses ini digunakan untuk menghasilkan sumber
elektrik pada Turbo Generator dan kelebihan steam digunakan untuk tujuan
pemanasan pada proses. Bahan kimia anorganik yang diperoleh dalam bentuk
massa yang bergabung (menyatu) disebut sebagai “smelt” ini kemudian dilarutkan
di dalam Dissolver dan dipompakan ke seksi Recausticizing.
Cairan lindi hijau(Green liqour) tersebut selanjutnya mengalami
pemisahan dan pengapuran dengan menggunakan kapur bakar untuk
menghasilkan cairan lindi putih (white liqour) yang akan digunakan sebagai bahan
kimia pemasak di dalam tungku pemasakan kayu. Endapan kapur dari unit
pemisahan adalah pekat dan dikeraskan (calcining) dengan menambahkan batu
kapur ke dalam sebuah tungku kapur yang berputar guna memproduksi kapur
bakar kembali yang akan digunakan untuk proses Recausticizing dari cairan lindi
hijau (Sirait,2003)
2.2.1. Proses Pembuatan Pulp
Proses pembuatan pulp dapat dibagi menjadi tiga proses yaitu proses mekanis,
proses semi kimia, dan proses kimia.
1. Secara Mekanis
Pembuatan pulp secara mekanis dilakukan tanpa menggunakan bahan kimia yaitu
dengan cara menguraikan serat yang ada di dalam kayu secara paksa dengan
menggunakan aksi mekanis. Bahan baku digiling dalam keadaan basah, serat-serat
kayu akan terlepas, kemudian disaring sampai kehalusan tertentu untuk
memperoleh bubur kertas (pulp). Dalam proses mekanis ini tidak dilakukan

pemisahan komponen-komponen yang terdapat di dalam kayu sehingga pulp yang
dihasilkan mempunyai kandungan bahan seperti semula. Keuntungan proses ini
adalah biaya produksi yang rendah dan hasil yang tinggi karena pulp yang
diperoleh sekitar 90 % dari bahan semula. Kelemahannya adalah rendahnya mutu
kertas yang dihasilkan, dimana kertas mudah sekali menjadi kuning dan
kecoklatan karena kandungan ligninnya masih banyak.
2. Secara Semi Kimia
Proses semi kimia adalah karena pada tahap awal pembuatan pulp digunakan
bahan-bahan kimia sebagai pelunak bahan baku. Pelunakan dimaksudkan untuk
memutuskan ikatan lignoselulosa dengan menghilangkan sebagian dari
hemiselulosa dan lignin. Kemudian diperlakukan secara mekanis untuk
memisahkan serat-seratnya. Disini pulp semi kimia masih mengandung lebih dari
25 % lignin yang terdapat dalam kayu. Pulp yang diperoleh biasanya digunakan
untuk membuat kertas pembungkus, kertas cetak dan papan kertas kayu. Jika
konsentrasi bahan kimia semakin tinggi, maka penyerapan terhadap selulosa
semakin naik dibandingkan dengan penyerapan terhadap lignin, yang dapat
menghasilkan rendemen dan kekuatan rendah.
3. Secara Kimia
Proses pembuatan pulp secara kimia adalah proses pembuatan pulp yang
menggunakan bahan kimia sebagai bahan utama untuk melarutkan bagian-bagian
kayu yang tidak diinginkan. Rendemen pulp yang diperoleh dalam proses ini
relatif rendah dibandingkan dengan proses mekanis dan semi kimia, yaitu antara
40 – 60 %, sehingga diperoleh produk selulosa yang lebih murni. Keuntungan-
keuntungan memakai proses kimia pada pembuatan pulp antara lain:

1. Dapat dilakukan pada semua jenis bahan baku.
2. Kekuatan pulp tinggi.
3. Pulp yang dihasilkan dapat digunakan untuk pembuatan rayon.
4. Kualitas kertas yang dihasilkan lebih tinggi (Syamsul Bahri, 2015)
Proses pembuatan pulp secara kimia terbagi menjadi proses soda, Kraft (Sulfat)
dan Sulfit.
a. Proses Soda
proses soda adalah proses kimia pertama yang digunakan dalam pembuatan pulp.
Dalam prosesnya, natrium hidrosida digunakan sebagai cairan pemasak dengan
menambahkan campuran soda ash ( Na2 CO3 ), dan campuran kapur Ca(OH)2
kedalam digester. Proses ini paling sesuai untuk proses residu pulp.
b. Proses Sulfit
proses sulfit adalah salah satu metode pulp yang utama. Proses ini paling sesuai
untuk kayu lunak non resin. Dalam metode ini, lignin pengikat serat dilunakkan
dan dilarutkan sampai batas tertentu dalam larutan yang mengandung ini terlarut,
ion hydrogen sulfit dengan nilai pH antara 1,5-12. Bergantung pada tingkat
memasak, hasilnya bervariasi antara 45% sampai 65%, namun biaya hasilnya
sekitar 50% untuk pulp standar yang tidak diputihkan. Jika pulp diputihkan, 4%
sampai 5% berat kayu asli lainnya mungkin hilang dalam proses pembuatannya.
c. Proses Sulfat (Kraft)
proses kraft, pertama kali digunakan pada tahun 1879, adalah modifikasi proses
soda kaustik dalam natrium sulfit ( Na2 S ) yang ditambahkan kedalam cairan
pemasak. Kehadiran soda kaustik dalam cairan pemasak sangat sesuai untuk
penggunaan hampir semua jenis kayu. Sodium sulfat bertugas untuk buffering,

pencernaan dapat diimplementasikan pada konsentrasi OH− ion yang lebih rendah.
Dengan demikian kerusakan serat berkurang dan pulp dengan kekuatan tinggi
dihasilkan. Umumnya pemulihan pulp kraft dari kayu lunak sekitar 47% untuk
pulp yang tidak diputihkan dan 44% untuk diputihkan. (Nigam Mohit et al., 2014)
d. Organosolv
Proses organosolv adalah proses pemisahan serat dengan menggunakan bahan
kimia organik seperti misalnya metanol, etanol, aseton, asam asetat, dan lain-lain.
Proses ini telah terbukti memberikan dampak yang baik bagi lingkungan dan
sangat eisien dalam pemanfaatan sumber daya hutan. Dengan menggunakan
proses organosolv diharapkan permasalahan lingkungan yang dihadapi oleh
industri pulp dan kertas akan dapat diatasi. Hal ini karena proses organosolv
memberikan beberapa keuntungan, antara lain yaitu rendemen pulp yang
dihasilkan tinggi, daur ulang lindi hitam dapat dilakukan dengan mudah, tidak
menggunakan unsur sulfur sehingga lebih aman terhadap lingkungan, dapat
menghasilkan by-products (hasil sampan sampingan) berupa lignin dan
hemiselulosa dengan tingkat kemurnian tinggi. (Purnawan, C. dkk. 2012)
2.3 Pencucian Pulp
Tujuan dari pencucian pulp adalah untuk mendapatkan pulp yang bebas dari zat
terlarut yang tidak diinginkan. Dalam kasus yang paling mendasar, hal ini bisa
dilakukan dengan cara mengganti yang terkontaminasi yang menyertai serat pulp
dengan air bersih. Di pabrik bubur kertas modern, Operasi pencucian termasuk
juga perpindahan satu jenis liquor dengan jenis liquor lainnya. Selain fungsi
pencuciannya, peralatan pencuci juga harus juga memungkinkan mengatur
pemisahan efektif kimia atau tingkat suhu antara tahap proses serat tunggal.

Berbagai manfaat dihasilkan dari bubur kertas, seperti meminimalkan pemulihan
zat organik untuk pengolahan atau pembakaran, mengurangi dampak lingkungan
dari operasi serat yang membatasi pengalihan antara proses penggunaan kembali
bahan kimia dan konsevasi energi dalam tahap pemutihan tunggal, dan terakhir
namun tidak sedikit mendapatkan produk pulp akhir yang bersih. Idealnya,
pencucian pulp dilakukan dengan jumlah minimum air pencuci untuk
melestarikan sumber air bersih dan untuk mengambil beban kapasitas dari daerah
hilir yang mengolah filtrat pencucian. Seringkali, pencucian pulp adalah
kompromi antara bersihnya pencucian pulp dan jumlah air pencuci yang
digunakan. Di pabrik, operasi pencucian pulp dapat ditemukan pada pencucian
brownstock, di pabrik pemutih dan, seperti kasusnya, juga mencerna dan
menyalakan mesin pengering.
2.3.1 Pengenceran / Ekstraksi Pencucian
Metode pencucian yang paling sederhana adalah dengan pengenceran dan
ekstraksi. Pada tahap pertama, pakan pulp dicampur dengan cairan pencuci,
setelah filtrat diekstraksi lalu pulp dikeluarkan. Pengenceran / ekstraksi pencucian
tidak efektif kecuali dilakukan berkali-kali. Secara teori, sejumlah tahap
pengenceran / ekstraksi yang tak terbatas diperlukan untuk membawa konsentrasi
dalam pembuangan pulp ke tingkatnya dalam cairan pencuci. Efesiensi operasi ini
umumnya rendah, dan terutama bergantung pada konsistensi dimana pulp
diencerkan dan dikentalkan. Hal ini juga tergantung pada sejauh mana zat terlarut
diserap pada serat dan waktu yang dibutuhkan agar zat terlarut menyebar dari
serat. Pabrik pulp modern, tidak ada ruang untuk pengenceran / ekstraksi sebagai
proses pencucian terpisah. Namun demikian, fenomena pengenceran terjadi ketika

alasan proses memerlukan pengenceran, baik untuk pemisahan serat selama
penyaringan, bahkan untuk distribusi serat dizona pembentuk matrik mesin
pencuci, atau untuk pencampuran bahan kimia yang homogen.
2.3.2 Pencucian Multi Stage
Seringkali, satu tahap pencucian saja tidak cukup untuk melakukan pencucian
yang dibutuhkan. Dalam kasus seperti ini, pencucian multi stage harus dilakukan
baik pada sejumlah mesin pencuci secara seri, atau pada satu potong peralatan
pencucian multi stage. Dalam sistem multi stage, penghilang zat terlarut
maksimum dapat dicapai jika pulp dicuci pada setiap tahap dengan air tawar.
Namun metode multi, tahap pencuci menghasilkan sejumlah filtrat sangat encer
yang sangat besar, dan ada disana. (Sixta, 2006)
2.4 Pemutihan Pulp
Proses pemutihan dapat dianggap sebagai suatu lanjutan proses pemasakan yang
dimaksudkan untuk memperbaiki brigthness dan pemurnian dari pulp. Hal ini
dicapai dengan cara menghilangkan atau memutihkan bahan pewarna yang tersisa
pada pulp lignin yang tersisa adalah suatu zat yang paling dominan untuk
menghilangkan warna pada pulp oleh karena itu harus dihilangkan atau diputihkan.
Tujuan utama proses pemutihan secara umum dapat diringkas sebagai berikut:
1. Memperbaiki brigthness
2. Memperbaiki kemurnian
3. Degredasi serat selulosa seminimum mungkin

Untuk mendapatkan pulp yang dikelantang tingkat tinggi, beberapa properti
juga harus dikontrol seperti brightness, yaitu ukuran seberapa banyak cahaya yang
tercermin oleh pulp dalam kondisi tertentu. Persyaratan stabilitas kecerahan dan
kecerahan maksimum tidak begitu ketat (88-90% ISO) namun lebih penting untuk
nilai kertas cetak dan tulisan ((90-92% ISO) karena dalam kasus terakhir terakhir
kedua parameter ini secara signifikan mempengaruhi permintaan agen brightness
optik selama pembuatan pulp. (Ribeiro, R.A et al., 2014)
2.4.1 Teori Pemutihan Pulp
Warna pada pulp yang belum diputihkan umumnya disebabkan oleh lignin yang
tersisa penghilangan lignin dapat lebih banyak pada proses pemasakan, tetapi akan
mengurangi hasil yang banyak sekali dan merusak serat, jadi menghasilkan
kualitas pulp yang rendah oleh karena itu, proses pemasakan agar benar-benar
cukup dimana proses penghilangan lignin dengan bahan kimia, umumnya
memiliki suatu dampak terhadap dekomposisi dari lignin. Pada normalnya proses
penghilangan lignin adalah melarutkan pulp kebentuk yang larut dengan air.
Penghilangan bentuk-bentuk lignin merupakan kehilangan sebahagian dari hasil
dari proses pemutihan, yang mana ini adalah 5% sampai dengan 10% ( dihitung
mulai dari pulp yang telah selesai dimasak), tergantung kepada metoda pemasakan
dan sasaran brightness dari pulp .
2.4.2 Bahan Kimia Proses Pemutihan
1. Sodium Hidroksida (NaOH)
Pada saat khlorin bereaksi dengan lignin dan resin, sebagaian besar saja yang
dihasilkan tersebut larut dengan air. Karena khlorinat lignin dan resin sangat

mudah larut dalam larutan alkali, perlakuan alkali menyusul setelah proses
khlorinasi. Sodium hidroksida(caustik soda) merupakan salah satu alkali kuat
yang ada.
2. Oksigen (𝐎𝐎𝟐𝟐 )
Gas oksigen digunakan sebgai suatu zat pemutih bersama-sama dengan alkali
pada tahap ekstraksi. Gas ksigen memperkuat sifat-sifat pulp yang diputihkan. Hal
ini mungkin membuat berkurangnya emisi yang dapat mengganggu terhadap
lingkungan.
3. Sodium hypoklorit (NaOCl)
Hypoklorit adalah persenyawaan kholrin yang pertama digunakan untuk proses
pemutihan (biasanya disebut Hypo) rumus kimia Sodium hypoklorit adalah
(NaOCl). Sodium hypoklorit dibuat dari khlorin dan caustik soda senyawa ini
merupakan larutan yang sangat tidak stabil dan cenderung terurai yang meningkat
dengan kenaikan dan temperatur serta berkurangnya sifat alkali (NaOCl).
4. Khlorin Dioksida (𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝐂𝟐𝟐 )
Khlorin dioksida adalah salah satu bahan kimia pengoksidasi kuat, kerja dari
proses pemutihan ini umumnya dengan cara oksidasi terhadap lignin dan bahan-
bahan berwarna yang lainnya. Digunakan untuk memutihkan pulp yang
berkualitas sebab ini memiliki keunikan yang sangat mengoksidasi bahan yang
bukan selulosa dengan kerusakan pada selulosa yang mininum. Brightness tinggi
yang dihasillkan dengan khlorin dioksida adalah stabil. Pada bleaching plant
khlorin dioksida digunakan sebagai suatu larutan gas didalam air. (Sirait,2003)

BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1 Alat-alat
1. Beaker plastik 1000 ml Vitlab
2. Buret Digital 50 ml Titrette Bottle
3. Oven Memmert Oven
4. pH meter Eutech
5. Neraca Analit Kern
6. Desikator
7. Magnetic Stirrer Bar Batavialab
8. Magnetic Stirrer
9. Setrika Philips
10. Sheeter
3.2 Bahan-bahan
1. Air Destilat
2. HCl 0,1 N
3. Bubur Pulp

3.3 Prosedur Percobaan
Air destilat hangat dengan suhu kira-kira 60-70°C dimasukkan kedalam
Beaker plastik lalu diletakkan diatas Magnetic Stirrer Bar kemudian diaduk
dengan menggunakan Magnetik Stirrer, pH air destilat diukur dengan
menggunakan pH meter kemudian ditambahkan HCl 0,1 N kedalam air destilat
hingga pH larutan menjadi 4,3. Setelah pH menjadi 4,3 kemudian ditambahkan
bubur pulp lalu ditambahkan kembali dengan HCl 0,1 N kedalam campuran
tersebut hingga pH turun menjadi 4,3 kemudian dicatat volume HCl yang terpakai.
Campuran tersebut lalu dibentuk menjadi Sheet (Lembaran) kemudian setrika dan
masukkan kedalam oven lalu masukkan kedalam desikator dan dicatat berat
sampel sebagai berat sampel kering.

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN
4.1. Data Hasil Pengamatan
Tabel 3. Tabel Data Analisa Soda Loss
Tanggal Waktu V HCL (ml) Berat Kering Soda Loss

Pengerjaan Sampel (g)
21 Januari 09.00 2,15 1,8247 8,11
2017 13.00 2,17 1,9553 7,60
15.00 2,19 1,5846 7,10
22 Januari 09.00 2,20 1,8895 7,10
2017 13.00 2,23 2,0782 7,40
15.00 2,18 2,0287 7,39
23 Januari 09.00 2,20 2,4025 6,30
2017 13.00 2,30 2,6373 6,00
15.00 2,16 2,2180 6,70
24 Januari 09.00 2,24 2,4678 6,20
2017 13.00 2,17 2,2968 6,50
15.00 2,22 2,2796 6,70
25 Januari 09.00 2,06 2,2038 6,43
2017 13.00 2,33 1,3301 6,88
15.00 2,30 1,8254 7,50
Standar Soda Loss : 5-10 kg/ton.
4.2. Perhitungan
4.2.1. Mencari Soda Loss
V HCl x N HCl x Be Na 2 SO 4
Soda Loss =
Berat sampel kering
Keterangan:
a. V HCl : Volume HCL yang ditambahkan setelah penambahan sampel
b. N HCl : Normalitas HCl yang dipakai
c. Be Na2 SO4 : Berat Ekivalen Na2 SO4 yang dipakai

Kadar soda yang hilang hari pertama:
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,15 x 0,1 x 71
=
1,8247
= 8,11 kg/ton
4.2.2. Mencari Rata-rata Soda loss Per-hari
8,11+7,60+7,10
Rata-rata Soda Loss =
3
= 7,60 kg/ton
Tabel 4. Tabel rata-rata Soda Loss Harian
Tanggal Rata-rata Soda Loss Harian
21 Februari 2017 7,60 kg/ton
4.3. Pembahasan
Kehilangan soda didenifisikan sebagai kandungan soda dalam pulp yang
meninggalkan sistem pencucian dinyatakan sebagai berat Na2 SO4 /ton pulp. Pada
hari pertama rata-rata Na2 SO4 yang ditambahkan untuk menghilangkan sodanya

sebanyak 7,60 kg/ton pulp, hari kedua dibutuhkan 7,29 kg/ton pulp, hari ketiga
dibutuhkan 6,33 kg/ton pulp, hari keempat 6,46 kg/ton pulp dan untuk hari kelima
dibutuhkan 6,93 kg/ton pulp.dari 5 hari pengamatan soda loss di PT. Toba Pulp
Lestari, Tbk Porsea masih memenuhi Standar yaitu 5-10 kg/ton.
Perolehan soda loss tertinggi diperoleh pada 21 Februari 2017 pukul 09.00
yaitu 8,11 kg/ton pulp. Pada proses pencucian banyak hal-hal yang mempengaruhi
tinggi atau rendahnya kadar soda loss, oleh sebab itu diperhatikan tinggi atau
rendahnya kadar soda pada pulp karena mempengaruhi kadar Keputihan
(Brightness) dari pulp tersebut. Tinggi dan rendahnya perolehan soda loss
dipengaruhi proses pencucian. Temperatur air pencucian sangat mempengaruhi
keadaan yang dikehendaki. Jika pada temperatur air yang lebih tinggi akan
mengakibatkan terlalu tingginya evolusi uap dari lindi hitam. Temperatur air
pencuci optimum di PT. Toba Pulp Lestari ialah 70°C. dimana pada temperatur
tersebut air pencuci dapat melarutkan secara padatan yang harus dihilangkan dari
bubur pulp.
Proses pembuatan pulp kraft dan pulp yang dihasilkan dipengaruhi oleh
beberapa parameter yaitu : Bahan baku (Spesies dan kualitas kayu), Nisbah lindi
pemasak terhadap kayu, Waktu dan suhu pemasakan, Banyaknya dan konsentrasi
bahan kimia pemasak, dan komposissi bahan kimia pemasak. Seperti telah
diutarakan proses kraft tidak telalu sensitif terhadap bahan baku dan sangat cocok
untuk kayu lunak dan kayu keras dengan kerapatan dan umur yang berbeda,
bahkan dalam campuran dan sangat toleran terhadap sisa-sisa kulit, yang
mencapai sekitar 2% untuk kualitas pulp yang dikelantang. Parameter-parameter

yang dikemukakan secara singkat dalam pembuatan pulp kraft sangat bergantung
satu sama lain dan hanya dengan koordinasi optimum dari semua parameter kayu
dan bahan kimia yang penting dan peralatan teknik akan menghasilkan kualitas
pulp yang diinginkan. (Fengel, D. 1995)

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari hasil analisa yang dilakukan di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk bahwa range
Range Soda Loss Harian pada analisa Soda Loss dari hari pertama sampai hari
terakhit adalah 7,60 kg/ton pulp, 7,29 kg/ton pulp, 6,33 kg/ton pulp, 6,46 kg/ton
dan 6,93 kg/ton pulp. dari 5 hari pengamatan soda loss di PT. Toba Pulp Lestari,
Tbk Porsea masih memenuhi Standar, Standar kehilangan soda yaitu 5-10 kg/ton
pulp.
5.2. Saran
Diharapkan kepada analis agar pada waktu menentuka pH-nya lebih berhati-hati
dan teliti karena kesalahan sedikit saja dapat merusak hasil analisa dan dapat
mengurangi ketelitian hasil kerja.

DAFTAR PUSTAKA
Adinugraha, H.A., Fani, T.R. dan Hadiyan, Y. 2016. Evaluasi Pertumbuhan

Sambungan Eucalyptus Pellita E. Muel Dengan Teknik Vaneer Grafting.
Jurnal Sylva Lestari. 4(3): 125
Amrizal., Ahmad, A., dan Bahruddin. 2016. Optimasi Proses Pemutihan Acacia
Kraft Pulp Dengan Proses Biobleaching Sebelum Chemical Bleaching
Untuk Mengurangi Pemakaian Bahan Kimia. Jurnal Sains dan Teknologi.
15(1): 2
Bahri, S. 2015. Pembuatan Pulp Dari Batang Pisang. Jurnal Teknologi Kimia
Unimal. 4(2): 37-41
Dumanaun, F.G., 1993. Mengenal Kayu. Kanisius, Yogyakarta
Fengel, D. dan Wegner, G. 1995. Kimia Kayu, Ultrastruktur, Reaksi. Gadjah
Mada University Press, Yogyakarta
Haygreen, J.G. dan Bowyer, J.L. 1978. Hasil Hutan Dan Ilmu Kayu. Gadjah Mada
University Press, Yogyakarta
Masitah, N., 2014. Pembuatan Pulp Dari Serabut Gambas Tua Kering Dengan
Proses Alkali Dengan alkohol. Jurnal Teknik Kimia. 9(1): 27-28
Nigam, M. et al., 2014. Manufacturing Of Paper By Sulphate (Kraft) Process.
IJSRR. 3(1): 109-110
Purnawan., Parwati, C.I. 2014. Pembuatan Pulp Dari Serat Aren (Arenga Pinnata)
Dengan Proses Nitrat Soda. SNAST 2014. 324-325
Purnawan, C. ddk. 2012. Pemanfaatan Limbah ampas Tebu Untuk Pembuatan
Kertas Dekorasi Dengan Metode Organosolv. Jurnal Ekosains. 4(2): 3
Ribeiro, R.A. et al., 2014. Final Chlorine Dioxide Stage At Near-Neutral pH For
Bleaching Eucalyptus Pulp. Artigo. 37(10): 1646
Ricardo, B.S. and Peter, W.H. 2014. Brownstock Washing. Tappi Journal.
13(1): 9
Sirait, S. 2003. Bleaching Plant. PT. Toba Pulp Lestari Training and Development
Centre, Sosor Ladang-Porsea
Sixta, H. 2006. Handbook Of Pulp. Volume 1. WILEY-VCH Verlag GmbH &Co.
KGaA, Weinheim
Sugesty, S., Kardiansyah dan Pratiwi, W. 2015. Potensi Acacia Crassicarpa
Sebagai Bahan Baku Pulp Kertas Untuk Hutan Tanaman Industri. Jurnal
Selulosa. 5(1): 22

LAMPIRAN

Kadar soda yang hilang hari Pertama
13.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,17 x 0,1 x 71
=
1,9553
= 7,60 kg/ton
15.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,19 x 0,1 x 71
=
1,5846
= 7,10 kg/ton
Kadar Soda Yang Hilang Pada Hari Kedua
09.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,20 x 0,1 x 71
=
1,8895
= 7,10 kg/ton
13.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,23 x 0,1 x 71
=
2,0782
= 7,40 kg/ton

15.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,18 x 0,1 x 71
=
2,0287
= 7,39 kg/ton
7,10+7,40+7,39
3
= 7,29 kg/ton
Kadar Soda Yang Hilang Pada Hari Ketiga
09.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,20 x 0,1 x 71
=
2,4025
= 6,30 kg/ton
13.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,30 x 0,1 x 71
=
2,6373
= 6,00 kg/ton
15.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,16 x 0,1 x 71
=
2,2180
= 6,70 kg/ton
6,30+6,00+6,70
3
= 6,33 kg/ton

Kadar Soda Yang Hilang Pada Hari Keempat
09.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,24 x 0,1 x 71
=
2,4678
= 6,20 kg/ton
13.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,17 x 0,1 x 71
=
2,2968
= 6,50 kg/ton
15.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,22 x 0,1 x 71
=
2,2796
= 6,70 kg/ton
6,20+6,50+6,70
3
= 6,46 kg/ton
Kadar Soda Yang Hilang Pada Hari Kelima
09.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,06 x 0,1 x 71
=
2,2038
= 6,43 kg/ton

13.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,33 x 0,1 x 71
=
1,3301
= 6,88 kg/ton
15.00
Soda Loss =
Berat Sampel Kering
2,30 x 0,1 x 71
=
1,8254
= 7,50 kg/ton
6,43+6,88+7,50
3
= 6,93 kg/ton

Universitas Sumatera Utara

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Sumatera Utara

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENENTUAN KADAR SODA YANG HILANG DI TAHAP

PENCUCIAN V PADA PROSES PEMBUATAN PULP

JANI FITA LANI

PROGRAM STUDI DIPLOMA 3 KIMIA