Terjemahan Kelompok 7 TI-A

UTS ERGONIMI & PSK I
Dosen Pengampu :
Dr. Ir. Linda Theresia, MT
Disusun oleh kelompok 7 TI-A :
Ariful Rahman (1132000069)

Faizal Akbar Riyadi (1132000039)
Mohammad Fikar Attalarik (1132000047)
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
SERPONG
2021
Pekerjaan Manual dan Sistem Pekerja–Mesin
Ada berbagai jenis sistem kerja yang digunakan dalam produksi, jasa, kantor, proyek, dan
situasi kerja lainnya. Semua sistem kerja ini memanfaatkan fisik dan kemampuan mental
manusia. Dalam hal partisipasi manusia dalam tugas-tugas yang dilakukan, sistem kerja dapat
diklasifikasikan ke dalam tiga kategori dasar yang digambarkan dalam Gambar 1: (a) sistem
kerja manual, (b) sistem pekerja-mesin, dan (c) otomatis sistem. Sistem kerja manual terdiri
dari seorang pekerja yang melakukan satu atau lebih tugas tanpa bantuan alat bertenaga. Tugas
biasanya membutuhkan penggunaan perkakas tangan (misalnya, palu, obeng, sekop). Dalam
sistem pekerja-mesin, seorang pekerja manusia mengoperasikan peralatan bertenaga
(misalnya, peralatan mesin). Sistem kerja otomatis adalah salah satu di mana suatu proses
dilakukan oleh mesin tanpa partisipasi langsung dari pekerja manusia.
Seperti ditunjukkan pada Gambar 1, pekerjaan yang diselesaikan oleh sistem kerja hamper
selalu bertindak atas beberapa objek, yang disebut unit kerja. Keadaan unit kerja adalah maju
dalam beberapa cara melalui proses yang dilakukan di atasnya. Dalam produksi, pekerjaan
dapat mengubah geometri bagian kerja. Dalam logistik, pekerjaan mungkin melibatkan
pengangkutan
Alat bantu
sering digunakan
Pekerja
Mulai unit kerja Proses Unit kerja yang telah selesai
Mesin
Pekerja
Pekerja berkala
perhatian
Mesin
otomatis
Gambar 1 Tiga jenis sistem kerja: (a) sistem kerja manual, (b) pekerja-sistem mesin, dan (c)
sistem otomatis.
material dari gudang ke pelanggan. Dalam pekerjaan jasa, prospek penjualan diubah menjadi
pelanggan yang membayar oleh tenaga penjual yang persuasif. Dalam pekerjaan pengetahuan,
seorang perancang mengambil konsep produk dan mengubahnya menjadi spesifikasi dan
rekayasa gambar.
Dalam bab ini, kita membahas tiga kategori sistem kerja. Ini sistem sebagian besar terkait
dengan pekerjaan yang dilakukan oleh produksi dan pekerja logistik. Penekanan dalam
cakupan kami adalah pada operasi unit-tugas dan proses yang diperlakukan sebagai independen
dari aktivitas kerja lain di fasilitas tertentu atau lokasi kerja.
1. SISTEM KERJA MANUAL

Pekerjaan manual adalah bentuk pekerjaan paling dasar, yang melibatkan tubuh manusia
untuk menyelesaikannya beberapa tugas fisik tanpa sumber daya eksternal. Perkakas tangan
sering digunakan untuk memfasilitasi tugas, tetapi kekuatan untuk mengoperasikannya berasal
dari kekuatan dan stamina pekerja manusia. Dengan atau tanpa perkakas tangan, pekerja harus
mengeluarkan energi fisik untuk menyelesaikan tugas. Selain itu, diperlukan kemampuan
manusia lainnya, seperti tangan-mata koordinasi dan usaha mental. Cakupan pekerjaan manual
kami mencakup dua bagian: (1) jenis pekerjaan manual dan (2) analisis waktu siklus pekerjaan
manual.
1.1 Jenis Pekerjaan Manual

Dua bentuk pekerjaan manual dapat dibedakan: (1) pekerjaan manual murni dan (2) manual
bekerja menggunakan perkakas tangan. Pekerjaan manual murni hanya melibatkan
kemampuan fisik dan mental pekerja manusia, dan tidak ada mesin, peralatan, atau alat lain
yang digunakan dalam menjalankan tugas. Contoh pekerjaan manual murni adalah sebagai
berikut:
• Seorang pekerja penanganan material memindahkan karton dari lantai ke konveyor di
sebuah Gudang.
• Pekerja memuat perabotan ke dalam mobil van yang bergerak dari rumah tanpa
menggunakan boneka atau platform beroda lainnya.
• Dealer di meja kasino memberikan kartu.
• Seorang pekerja kantoran mengarsipkan dokumen di lemari arsip.
• Seorang pekerja perakitan memasang dua bagian bersama-sama.
• Seorang pekerja perakitan merakit dua bagian lembaran logam dengan baut dan mur
dengan tangan (pengencangan dilakukan kemudian menggunakan tangan atau alat listrik
yang sesuai).
Perhatikan bahwa karakteristik umum dalam contoh-contoh ini adalah bahwa mereka terdiri
dari gerakan hal-hal. Melakukan pekerjaan manual tanpa alat hampir selalu melibatkan gerakan
dan penanganan benda. Bahkan tugas perakitan termasuk memindahkan bagian-bagian untuk
bergabung mereka.
Tugas manual biasanya ditambah dengan penggunaan perkakas tangan. Kemampuan
untuk desain dan penggunaan alat adalah salah satu atribut yang membedakan manusia dari
spesies lain di dunia. Alat adalah perangkat atau alat untuk membuat perubahan pada beberapa
objek (mis., unit kerja), seperti memotong, menggiling, memukul, meremas, atau proses
lainnya. Instrumen digunakan untuk pengukuran juga termasuk dalam kategori alat, meskipun
tidak ada fisiknya perubahan objek hasil langsung dari penggunaannya. Perkakas tangan adalah
alat kecil yang dioperasikan oleh kekuatan dan keterampilan pengguna manusia. Saat
menggunakan perkakas tangan, pekerja kadang-kadang dipekerjakan untuk memegang unit
kerja dan memposisikannya dengan aman selama 25 pengolahan. Contoh tugas manual yang
melibatkan penggunaan perkakas tangan meliputi:
• Seorang masinis menggunakan kikir untuk membulatkan tepi bagian persegi panjang yang
baru saja telah digiling.
• Seorang pekerja perakitan menggunakan obeng untuk mengencangkan sekrup.
• Seorang pelukis menggunakan kuas untuk mengecat trim di sekitar ambang pintu.
• Seorang pematung menggunakan pisau ukir untuk mengukir patung kayu.
• Pemotong rumput menggunakan penggaruk untuk mengumpulkan potongan rumput
setelah dipotong.
• Seorang inspektur kontrol kualitas menggunakan mikrometer untuk mengukur diameter
poros.
• Seorang pekerja penanganan material menggunakan boneka untuk memindahkan karton
digudang.
• Seorang pekerja kantoran menggunakan pena untuk menulis entri ke dalam buku besar.
1.2 Analisis Waktu Siklus Pekerjaan Manual

Tugas manual biasanya terdiri dari siklus kerja yang diulang dengan tingkat tertentu
kesamaan, dan setiap siklus biasanya sesuai dengan pemrosesan satu unit kerja seorang pelukis
disewa untuk mengecat trim kayu di sekitar pintu di rumah baru, lukisan itu siklus diulang
untuk setiap pintu. Jika semua pintu memiliki ukuran yang sama, dan kayu trim identik untuk
semua pintu, maka siklus pengecatan harus menunjukkan tingkat tinggi kesamaan. Jika ada
perbedaan di pintu, maka siklus pengecatan akan lebih sedikit serupa.
Jika siklus kerja relatif pendek, dan ada tingkat kesamaan yang tinggi dari satu siklus ke
siklus berikutnya, kami menyebut pekerjaan itu sebagai pengulangan. Jika siklus kerja
memakan waktu lama waktu dan siklus tidak serupa, pekerjaannya tidak berulang.1 Dalam
kedua kasus, tugas dapat dibagi menjadi elemen kerja yang terdiri dari pengelompokan logis
dari gerakan yang dilakukan oleh pekerja. Oleh karena itu, waktu siklus Tc adalah jumlah dari
waktu elemen kerja
dimana Tek waktu elemen kerja k, dimana k digunakan untuk mengidentifikasi elemen kerja,
min; dan ne sejumlah elemen kerja dimana siklus dibagi. Fokus kami dibagian ini sedang
melakukan pekerjaan berulang. Perhatikan contoh tugas manual murni berikut ini.
Contoh 1 Tugas Manual yang Berulang

Seorang pekerja perakitan melakukan tugas manual berulang yang terdiri dari memasukkan 8
pasak plastic menjadi 8 lubang di papan kayu datar. Sedikit gangguan yang cocok terlibat
dalam setiap penyisipan. Pekerja memegang papan di satu tangan dan mengambil pasak dari
nampan dengan tangan lainnya tangan dan memasukkannya ke dalam lubang, satu pasak pada
satu waktu. Tata letak tempat kerja ditunjukkan pada Gambar 2 (a), dan urutan elemen kerja
diberikan pada tabel di bawah ini. Bisakah pekerjaan itu? metode ditingkatkan untuk
mengurangi waktu siklus?
Papan Nampan dari Papan Nampan dari

kayu pasak kayu pasak
Gambar 2 Tata letak tempat kerja untuk tugas perakitan dalam Contoh 1: (a) sebelum m etode
perbaikan dan (b) setelah perbaikan metode.
Urutan Deskripsi Elemen Kerja Waktu Elemen

Kerja, Tek (menit)
1 Pekerja mengambil papan dengan satu tangan dan 0,08
memegangnya.
2 Pekerja mengambil pasak dari baki dan memasukkannya ke 0,06
dalam lubang di papan.
3 Pekerja mengambil pasak kedua dan memasukkannya ke 0,06
4 Pekerja mengambil pasak ketiga dan memasukkannya ke 0,06
5 Pekerja mengambil pasak keempat dan memasukkannya ke 0,06
6 Pekerja mengambil pasak kelima dan memasukkannya ke 0,06
7 Pekerja mengambil pasak keenam dan memasukkannya ke 0,06
8 Pekerja mengambil pasak ketujuh dan memasukkannya ke 0,06
9 Pekerja mengambil pasak kedelapan dan memasukkannya ke 0,06
10 Pekerja meletakkan papan rakitan ke dalam panic jinjing. 0,06
Total waktu siklus kerja 0,62
Solusi: Peluang untuk peningkatan terletak pada penggunaan perangkat penahan kerja untuk
menahandan posisikan papan sementara pekerja menggunakan kedua tangan secara bersamaan
untuk memasukkan pasak.Dua nampan diisi dengan pasak akan digunakan, satu untuk masing-
masing tangan. Alih-alih memilih pasakbaki satu pasak pada satu waktu, masing-masing
tangan akan mengambil empat pasak untuk meminimalkanberapa kali tangan pekerja harus
mencapai nampan. Tata letak tempat kerja yang direvisiditunjukkan pada Gambar 2 (b), dan
urutan elemen kerja yang direvisi disajikan dalamtabel di bawah ini. Waktu siklus berkurang
dari 0,62 menit menjadi 0,37 menit, pengurangan 40%, yang sesuai dengan peningkatan tingkat
produksi hampir 68%.
Urutan Deskripsi Elemen Kerja Waktu Elemen
Kerja, Tek (menit)
1 Pekerja mengambil papan dan memposisikannya di 0,12
workholder.
2 Pekerja mengambil 4 pasak masing-masing dengan kedua 0,15
tangan dari 2 nampandan memasukkannya ke dalam 8 lubang
di papan.
3 Pekerja melepaskan papan dari pemegang kerja dan 0,10
meletakkannya di panci jinjing.
Total waktu siklus kerja 0,37
Seperti yang diilustrasikan pada contoh, penting untuk merancang siklus kerja untuk
meminimalkanhitung waktu yang dibutuhkan untuk melakukannya. Ada banyak cara alternatif
untuk melakukan atugas yang diberikan, dimana perbedaannya adalah pada elemen kerja, gerak
tangan dan tubuh, alat,pekerja, dan lain sebagainya. Beberapa metode alternatif kurang
memakan waktudaripada yang lain. Konsep yang berguna dalam desain kerja adalah satu
prinsip metode terbaik. Menurutpada prinsip ini, dari semua kemungkinan metode yang dapat
digunakan untuk melakukan suatu tugas, adasatu metode optimal yang meminimalkan waktu
dan upaya yang diperlukan untuk mencapainya. 2 SatuTujuan utama dalam desain kerja adalah
untuk menentukan satu metode terbaik untuk tugas tersebut,dan kemudian menstandarisasi
penggunaannya di tempat kerja.
Waktu Normal dan Waktu Standar. Setelah siklus kerja dan metode terkaitdidefinisikan,
waktu aktual yang dibutuhkan untuk siklus manual yang diberikan adalah variabel. Variabilitas
adalahmelekat dalam setiap aktivitas manusia yang berulang, dan variabilitas ini
dimanifestasikan dalam waktu untukmelakukan aktivitas. Alasan untuk variasi waktu siklus
kerja adalah sebagai berikut:
• Perbedaan kinerja pekerja dari satu siklus ke siklus berikutnya.
• Variasi gerakan tangan dan tubuh.
• Kesalahan dan kesalahan pekerja.
• Variasi di unit kerja awal.
• Pencantuman unsur tambahan yang tidak dilakukan setiap siklus.
• Perbedaan atribut fisik dan kognitif di antara pekerja yang berkinerjatugas.
• Variasi dalam metode yang digunakan oleh pekerja yang berbeda untuk melakukan tugas.
• Fenomena kurva belajar.
Puncak daftar adalah kinerja pekerja, yang dapat didefinisikan secara sederhana sebagai
kecepatan ataukecepatan relatif pekerja melakukan tugas. Ketika kinerja pekerja
meningkat,waktu untuk menyelesaikan siklus kerja berkurang. Dari sudut pandang pemberi
kerja, diinginkanmampu bagi pekerja untuk bekerja pada tingkat kinerja yang tinggi.
Pertanyaannya adalah: apa yang dimaksud dengan rea-kinerja yang baik atau kecepatan yang
diharapkan dari seorang pekerja dalam menyelesaikan tugas yang diberikan? Kemenjawab
pertanyaan, mari kita perkenalkan konsep kinerja normal. Normal per-Forance (atau
kecepatan normal) berarti kecepatan kerja yang dapat dipertahankan oleh prop-pekerja rata-
rata yang terlatih dengan baik selama seluruh shift kerja tanpa jangka pendek yang merusakatau
efek jangka panjang pada kesehatan atau kesejahteraan fisik pekerja. Shift kerja biasanyasekutu
diasumsikan delapan jam, di mana istirahat berkala diperbolehkan. Normal per-formance
mengacu pada kecepatan pekerja saat benar-benar bekerja. Ketika seorang pekerja bekerjapada
tingkat kinerja normal, kami mengatakan dia bekerja pada kinerja 100%. Lebih cepatkecepatan
dari normal lebih besar dari 100% dan kecepatan yang lebih lambat kurang dari 100%.
Biasatolok ukur kinerja normal adalah berjalan di tanah datar dengan kecepatan tiga mil per
jam.
Istilah kinerja standar sering digunakan sebagai pengganti kinerja normal.Keduanya
mengacu pada kecepatan yang sama saat bekerja, tetapi kinerja standar diakuibahwa istirahat
berkala termasuk dalam shift kerja. Misalnya, manusia yang sehat dapat berjalan dengan
kecepatan tiga mil per jam selama satu atau dua jam. Namun, berjalan selamapadat delapan
jam tanpa pernah berhenti untuk istirahat istirahat akan melelahkan secara fisik.Dengan
demikian, kinerja normal dan kinerja standar sama-sama berarti berjalan tiga kalimil per jam
selama periode delapan jam, tetapi pejalan kaki bisa berhenti untuk istirahat beberapakali dan
istirahat makan siang selama delapan jam.
Ketika siklus kerja dilakukan pada kinerja 100%, waktu yang dibutuhkan disebut waktu
normal untuk siklus. Jika kinerja pekerja lebih besar dari 100%, maka waktudiperlukan untuk
menyelesaikan siklus akan kurang dari waktu normal; dan ketika pekerja melakukanjika
bentuknya kurang dari 100 persen, waktu yang dibutuhkan akan lebih besar dari waktu
normal.Waktu sebenarnya untuk melakukan siklus kerja adalah fungsi dari kinerja pekerja
sebagaiditunjukkan dalam persamaan
dimana Tc waktu siklus aktual, min; Tn waktu normal untuk siklus kerja, min; dan Pw kecepatan
atau kinerja pekerja, dinyatakan sebagai pecahan desimal (misalnya, 100% 1,0).
Contoh 2 Kinerja Normal

Seorang pria berjalan di pagi hari untuk kesehatan dan kebugaran. Rute yang biasa dilaluinya
adalah 1,85 mil.Rute memiliki perubahan elevasi minimal. Waktu khas untuk berjalan sejauh
1,85 mil adalah 30 menit. Menggunakan tolok ukur 3 mil/jam sebagai kinerja normal, tentukan
(a) berapa lama rute akan mengambil pada kinerja normal dan (b) kinerja pria itu ketika dia
menyelesaikan rute dalam 30 menit.
Solusi:
(a) Pada 3 mil/jam, 1,85 mil dapat ditempuh dalam 1,85/3,0 0,6167 jam atau 37 menit.
(b) Jika pria tersebut membutuhkan waktu 30 menit untuk menyelesaikan jalan tersebut, maka
penampilannya dapatditentukan dengan membagi waktu normal dengan waktu sebenarnya,
denganmengatur persamaan (2). Dengan demikian,
P w 37/30 1,233 atau 123,3%
Solusi Alternatif: Untuk bagian (b), kita dapat menentukan kecepatan pria itu dan
membandingkannyake benchmark 3,0 mil/jam untuk menentukan performanya. Jika pria
itumenyelesaikan 1,85 mil dalam 30 menit, maka kecepatan berjalannya adalah 1,85 mil dibagi
0,5 jam,yang sama dengan 3,7 mil/jam.
P w 3.7/3.0 1.233 atau 123.3%
Pekerja diperbolehkan istirahat berkala (misalnya, rehat kopi) selama bekerjashift.A shift
kerja yang khas adalah delapan jam (misalnya, 08:00 A.M. sampai 5:00 P.M. dengan satu jam
dari sianguntuk 01:00 P.M. untuk makan siang). Pergeseran biasanya mencakup istirahat di
pagi hari dan istirahat lainnyasaat sore hari. Tidak seperti waktu makan siang, istirahat ini
biasanya termasuk dalamwaktu delapan jam shift. Majikan mengizinkan istirahat ini karena
telahmenemukan bahwa produktivitas keseluruhan pekerja selama shift lebih besar jika
istirahat istirahatdisediakan. Lebih banyak pekerjaan diselesaikan pada akhir hari dan lebih
sedikit kesalahandilakukan jika pekerja dapat mengambil waktu istirahat secara berkala dari
rutinitas kerja normal. Di dalamSelain istirahat, pekerja kemungkinan akan mengalami
gangguan lain selama shift, seperti kerusakan peralatan (jika tugas manual bergantung pada
peralatan), menerima instruksi dari mandor, panggilan telepon pribadi, dan sebagainyapada.
Sebagai hasil dari semua faktor ini, total waktu yang benar-benar bekerja selama shift
akankurang dari delapan jam penuh, kemungkinan besar.
Untuk memperhitungkan keterlambatan dan istirahat ini, tunjangan ditambahkan ke
normalwaktu untuk menentukan "waktu yang diizinkan" bagi pekerja untuk melakukan tugas
melalui-keluar shift. Lebih dikenal sebagai waktu standar, didefinisikan sebagai berikut:
dimana Tstd waktu standar, min; Tn waktu normal, menit; dan Apfd faktor tunjangan,biasanya
dinyatakan sebagai persentase tetapi digunakan dalam persamaan (3) sebagai pecahan desimal.
NStunjangan ini biasa disebut tunjangan waktu pribadi, kelelahan, dan penundaan
(disingkatated PFD tunjangan), dan dikiaskan dengan cara seperti itu, jika pekerja bekerja di
100persen kinerja selama bagian shift di mana dia bekerja, jumlahpekerjaan yang diselesaikan
akan bernilai delapan jam.
Siklus kerja manual sering kali memasukkan elemen kerja yang tidak teratur, yaitu
elemendilakukan dengan frekuensi kurang dari satu kali per siklus. Contoh elemen kerja tidak
beraturantermasuk penggantian alat secara berkala (misalnya, mengganti bilah pisau) dan
menggantitote pan bagian ketika wadah menjadi penuh. Dalam menentukan waktu standar
untuksiklus, waktu elemen tidak teratur diprorata dalam waktu siklus reguler. yang mengikuti-
Beberapa contoh mengilustrasikan konsep dan definisi ini.
Contoh 3 Menentukan Waktu Standar dan Keluaran Standar

Waktu normal untuk melakukan siklus kerja reguler untuk operasi manual tertentu adalah3,23
menit Selain itu, elemen kerja tidak beraturan yang waktu normalnya 1,25 menit
harusdilakukan setiap 5 siklus. Faktor penyisihan PFD adalah 15%. Tentukan (a) standarwaktu
dan (b) berapa banyak unit kerja yang diproduksi jika kinerja pekerja dalam 8 jam? pergeseran
adalah standar.
Solusi: (a) Waktu normal untuk siklus kerja termasuk elemen tidak beraturan yang dirata-
ratakan
menurut frekuensinya :
Tn -3.23-
1.25 - 3,23-0,25-3,48 menit
5
Waktu standar adalah Tstd - Tn(1 - Apfd) - 3,48(1 - 0,15) - 4,00 mnt.
(B) Jumlah unit kerja yang dihasilkan pada kinerja standar dalam shift 8 jam adalah waktu jam
shift dibagi dengan waktu standar:
Qstd -
8.0(60)
4.00
- 120 unit kerja

-
Contoh 4 Menentukan Waktu Hilang Karena Faktor Kelonggaran

Tentukan jumlah waktu yang hilang yang diantisipasi per shift 8 jam ketika faktor penyisihan
15% digunakan, seperti pada contoh sebelumnya.
Larutan: Mengingat bahwa Apfd - 0,15, jumlah waktu yang hilang yang diantisipasi per shift
8 jam ditentukan sebagai berikut:
8,0 jam-(waktu aktual bekerja)(1-0,15)
8.0
Waktu sebenarnya bekerja- 1.15- 6,956 jam
Waktu yang hilang - 8,0 6,956 - 1,044 jam
Ini adalah jumlah waktu harian yang diantisipasi yang hilang karena waktu pribadi, kelelahan,
dan penundaan yang sesuai dengan faktor penyisihan PFD 15%. -
Contoh 5 Tingkat Produksi Saat Kinerja Pekerja Melebihi 100%
Sekarang setelah standar ditetapkan (Tstd - 4,00 menit), dan mengingat data dari contoh
sebelumnya, berapa banyak unit kerja yang akan diproduksi jika kinerja rata-rata pekerja
selama shift 8 jam adalah 125% dan jam kerja sebenarnya adalah 6,956 jam, yang sesuai
dengan 15% faktor tunjangan.
Larutan: Berdasarkan waktu normal Tn - 3,48 menit, waktu siklus aktual dengan kinerja
pekerja 125% adalah
TC -
3.48
1.25- 2,78 menit
Dengan asumsi satu unit kerja diproduksi setiap siklus, tingkat produksi harian yang sesuai
(dilambangkan dengan RP) adalah
RP -
6.956 (60) - 150 unit kerja

2.78
Perhatikan bahwa 150 unit - 125% dari 120 unit dengan performa 100%. -
Jam Standar dan Efisiensi Pekerja. Dua ukuran umum yang digunakan dalam industri untuk
menilai produktivitas pekerja adalah jam standar dan efisiensi pekerja. NSjam standar
mewakili jumlah pekerjaan yang sebenarnya diselesaikan oleh pekerja selama periode tertentu
(misalnya, shift, minggu), dinyatakan dalam waktu. Dalam bentuknya yang paling sederhana,
ini adalah jumlah unit kerja yang diproduksi selama periode tersebut dikalikan dengan waktu
standar per unit kerja; itu adalah,
Hstd -QTstd (4)

di mana Hstd - jam standar tercapai, jam; Q - jumlah unit kerja yang diselesaikan selama
periode tersebut, pc; danTstd - waktu standar per unit kerja, jam/buah. Jika standar waktu
Tstd dinyatakan dalam min/pc, maka konversi satuan diperlukan untuk mendapatkan
jam Standar Hstd. Ketika seorang pekerja bekerja pada tingkat kinerja lebih besar dari 100%
dan waktu aktualnya bekerja selama shift konsisten dengan atau lebih besar dari apa yang
disediakan oleh faktor tunjangan, maka jumlah jam standar yang dicapai akan lebih besar
dari jumlah jam kerja standar. jam dalam shift.
Efisiensi pekerja adalah jumlah kerja yang dicapai selama shift yang dinyatakan
sebagai proporsi dari jam kerja. Dalam bentuk persamaan,
𝐻𝑠𝑡𝑑
Ew - 𝐻𝑛𝑠
Dimana efisiensi pekerja Ew, biasanya dinyatakan sebagai persentase; Hstd jumlah jam standar
yang dicapai. Selama shift, jam; danHNS - jumlah jam shift (misalnya, 8 jam).
Contoh 6 Jam Standar dan Efisiensi Pekerja

Untuk kinerja pekerja 125% pada contoh sebelumnya (Tstd - 4,00 menit), tentukan (a)
jumlah jam standar yang diproduksi dan (b) efisiensi pekerja.
Larutan:
(A) Hstd - 150(4,0 menit) - 600 menit - 10,0 jam
(B) Ew - (10,0 jam)/(8,0 jam) - 1,25 - 125%
Dalam Contoh 5 dan 6, tingkat efisiensi dan kinerja pekerja adalah sama karena dua alasan: (1)
jumlah jam kerja yang benar-benar konsisten dengan faktor tunjangan 15%, dan (2) seluruh
siklus kerja secara eksklusif terdiri dari tenaga kerja manual. dan karena itu sepenuhnya
dikendalikan oleh operator. Dengan tidak adanya salah satu atau kedua kondisi ini, efisiensi
pekerja tidak akan menyamai tingkat kinerja pekerja (kecuali secara kebetulan, ketika
kombinasi nilai tertentu saling mengimbangi). Pada kenyataannya, jumlah jam kerja
sebenarnya oleh seorang pekerja dalam shift 8 jam bervariasi setiap hari, tergantung pada
jumlah waktu yang hilang karena alasan pribadi, istirahat, dan penundaan. Kinerja pekerja dan
efisiensi pekerja berbeda jika waktu yang hilang berbeda dari yang diperhitungkan oleh faktor
penyisihan PFD, seperti yang diilustrasikan pada contoh berikut.
Contoh 7 Jam Standar dan Efisiensi Pekerja yang Dipengaruhi oleh Jam Kerja
Sebenarnya
Misalkan kecepatan pekerja dalam tugas tersebut adalah 125%, tetapi jam kerja sebenarnya
adalah 7,42 jam. Tentukan (a) jumlah potongan yang diproduksi, (b) jumlah jam standar yang
dicapai, dan (c) efisiensi pekerja.
Solusi: (a) Waktu siklus aktual pada kinerja 125% adalah 2,78 menit, seperti yang dihitung
dalam Contoh 5. Banyaknya unit kerja yang diproduksi dalam 7,42 jam adalah
7.42(60)
𝑄 2.78 – 160 unit
(B) Hstd - 160(4,0 menit) - 640 menit - 10,67 jam
(C) Ew - 10,67/8,0 - 1,333 - 133,3%
Efisiensi pekerja biasanya digunakan untuk mengevaluasi pekerja di industri. Dalam banyak
rencana pembayaran upah insentif, pendapatan pekerja didasarkan pada efisiensinya atau
jumlah jam standar tercapai. Efisiensi pekerja dan jam standar mudah dihitung, karena jumlah
jam dalam shift dan waktu standar diketahui, dan jumlah unit kerja yang dihasilkan dapat
dengan mudah dihitung. Kedua ukuran pada dasarnya setara, karena salah satu dapat
diturunkan dari yang lain. Orang mungkin berpikir bahwa kinerja pekerja juga akan menjadi
ukuran yang berguna; namun, lebih sulit untuk menilai karena memerlukan data tentang jumlah
waktu yang benar-benar bekerja oleh pekerja selama shift. Ini bervariasi dari hari ke hari karena
gangguan dan penundaan bervariasi dari hari ke hari. Beberapa metode untuk terus mengamati
pekerja akan diperlukan. Selain biaya, pekerja kemungkinan akan menganggap pengamatan
tambahan seperti itu tidak pantas.
2 SISTEM PEKERJA–MESIN
Ketika seorang pekerja mengoperasikan peralatan bertenaga, kami mengacu pada pengaturan
sebagai: sistem mesin pekerja. Ini adalah salah satu sistem kerja yang paling banyak digunakan.
Sistem pekerja-mesin mencakup kombinasi dari satu atau lebih pekerja dan satu atau lebih
peralatan. Para pekerja dan mesin digabungkan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Contoh
sistem pekerja-mesin meliputi:
• Seorang Operator terampil mengoperasikan mesin bubut di ruang alat untuk membuat
komponen (unit kerja) untuk produk yang dirancang khusus. Machinist harus melatih
keterampilan yang cukup besar dalam mengontrol feed, kecepatan, dan posisi pahat saat
mengoperasikan mesin bubut.
• Seorang pekerja konstruksi yang mengoperasikan backhoe di lokasi konstruksi. Pekerja
harus terusmenerus mengoperasikan mesin, menggunakan berbagai tuas yang
mengontrol berbagai mekanisme yang dioperasikan secara hidraulik.
• Seorang pengemudi truk mengemudikan traktor-trailer 18-roda di jalan raya
antarnegara bagian. Pengemudi harus selalu waspada saat mengoperasikan kendaraan.
• Seorang pekerja pabrik sedang melakukan bongkar muat suku cadang di mesin
perkakas. Mesin perkakas beroperasi pada siklus semi otomatis untuk memproses suku
cadang. Pada akhir setiap siklus kerja, pekerja membongkar bagian yang sudah selesai.
Waktu pemrosesan mesin sekitar 3 menit. Sementara mesin melakukan prosesnya,
pekerja menganggur. Bongkar muat mesin membutuhkan waktu sekitar 30 detik.
• Sekelompok pekerja yang mengoperasikan rolling mill yang mengubah pelat baja panas
menjadi pelat datar. Setiap pekerja memiliki fungsi yang ditugaskan. Pekerjaan yang
paling penting adalah operator rolling mill yang harus mengoordinasikan ukuran celah
(yaitu, jarak antara gulungan yang berlawanan) dan lintasan pelat bolak-balik di antara
gulungan. Setiap lintasan mengurangi ketebalan pelat awal sampai ketebalan yang
ditentukan telah tercapai
• Seorang sekretaris menggunakan komputer pribadi dengan pengetikan pengolah kata
di ruang kantor.
• Seorang pekerja administrasi di pusat penagihan memasukkan data berdasarkan cek
yang diterima melalui surat dari pelanggan ke dalam catatan rekening pada jaringan
komputer pribadi.
• Seorang insinyur industri membuat desain tata letak pabrik pada stasiun kerja desain
berbantuan komputer computer-aided design (CAD)
TABEL 1 Kekuatan relatif atribut manusia dan mesin
Kekuatan Relatif Manusia Kekuatan Relatif Mesin
Merasakan rangsangan yang tidak terduga Lakukan tugas berulang secara konsisten,
Kembangkan solusi baru untuk mengatasi Simpan data dalam jumlah besar, Ambil data
masalah- masalah abstrak Beradaptasi dari memori dengan andal. Lakukan banyak
dengan perubahan tugas sekaligus. Terapkan kekuatan dan daya
tinggi
Generalisasi dari pengamatan. Belajar dari Lakukan perhitungan sederhana dengan
pengalaman. Buat keputusan sulit cepat Buat keputusan rutin dengan cepat.
berdasarkan data yang tidak lengkap
Meskipun tiga contoh terakhir berhubungan dengan pekerjaan layanan dan pengetahuan
daripada pekerjaan produksi dan logistik, mereka juga menggambarkan penggunaan sistem
pekerja-mesin secara luas. Dalam contoh terakhir ini, mesin adalah komputer. Dalam sistem
pekerja-mesin, pekerja dan mesin sama-sama menyumbangkan kekuatan dan kemampuan
mereka sendiri untuk kombinasi tersebut, dan hasilnya sinergis. Kekuatan dan atribut relatif
manusia dan mesin disajikan pada Tabel 1, dan sistem pekerja-mesin harus dirancang untuk
memanfaatkan kekuatan relatif ini.
2.1 Jenis Sistem Pekerja-Mesin

Instruktif untuk membedakan berbagai kategori dan pengaturan sistem pekerjamesin,
beberapa di antaranya disarankan oleh daftar contoh kami. Pada bagian ini, kita membahas
klasifikasi berikut: (1) jenis mesin bertenaga yang digunakan dalam sistem, (2) jumlah pekerja
dan mesin dalam sistem, dan (3) tingkat perhatian operator yang diperlukan untuk menjalankan
mesin.
Jenis Mesin Bertenaga.
Mesin bertenaga dibedakan dari perkakas tangan oleh fakta bahwa sumber tenaga selain
tenaga manusia (atau hewan) digunakan untuk mengoperasikannya. Sumber daya yang umum
adalah motor listrik, pneumatik, hidrolik, dan bahan bakar fosil (misalnya, bensin, propana).
Dalam kebanyakan kasus, sumber daya diubah menjadi energi mekanik untuk memproses unit
kerja. Mesin bertenaga dapat diklasifikasikan ke dalam tiga kategori, diringkas dalam Gambar
3: (1) peralatan listrik portabel, (2) peralatan bertenaga bergerak, dan (3) mesin bertenaga
stasioner.
Perkakas listrik portabel cukup ringan sehingga dapat dibawa oleh pekerja dari satu lokasi
ke lokasi lain dan dimanipulasi dengan tangan. Contohnya termasuk bor listrik portabel, gergaji
putar, gergaji rantai, dan pemangkas pagar listrik. Sumber daya yang umum adalah listrik,
pneumatik, dan bensin. Peralatan bertenaga bergerak dapat dibagi menjadi tiga kategori: (1)
peralatan transportasi, (2) dapat diangkut dan bergerak selama operasi, dan (3) dapat diangkut
dan tidak bergerak selama operasi. Mereka umumnya merupakan peralatan berat dan tidak
dapat diklasifikasikan sebagai perkakas tangan bertenaga . Alat transportasi adalah kategori
besar yang mencakup mobil, taksi, bus, truk, kereta api, pesawat terbang, kapal, dan kapal.
Mesin bertenaga ini dirancang untuk membawa material dan/atau orang. Peralatan dalam
kategori (2), dapat diangkut
Gambar 3 Klasifikasi mesin bertenaga dalam sistem pekerja-mesin.
dan bergerak selama operasi, terdiri dari peralatan yang dapat bergerak dengan tenaganya
sendiri tetapi juga dapat digerakkan oleh alat transportasi (misalnya traktor dan flatbed).
Contohnya termasuk peralatan konstruksi (misalnya, buldoser, backhoe), pertanian dan
pemeliharaan rumput (misalnya, traktor kecil, mesin pemotong rumput), dan peralatan
penanganan material (misalnya, truk forklift).
Kategori ketiga, dapat diangkut dan tidak bergerak selama operasi, adalah peralatan yang dapat
diangkut dengan truk jalan raya tetapi menjalankan fungsinya di lokasi yang tidak bergerak
setelah dipindahkan (misalnya, pembangkit tenaga listrik, gergaji listrik besar yang digunakan
di lokasi konstruksi). Sumber daya yang khas adalah bahan bakar fosil.
Mesin bertenaga stasioner berdiri di lantai atau tanah dan tidak dapat dipindahkan saat
beroperasi, dan biasanya tidak dipindahkan di antara operasi. Listrik adalah sumber daya yang
biasa. Kita dapat mengklasifikasikan alat-alat listrik stasioner ke dalam kategori berikut: (1)
peralatan mesin, (2) peralatan kantor, dan (3) lainnya. Aalat mesin adalah mesin penggerak
daya stasioner yang membentuk atau membentuk bagian-bagian. Peralatan mesin biasanya
diasosiasikan dengan operasi produksi pabrik seperti permesinan (misalnya, pembubutan,
pengeboran, penggilingan), geser (misalnya, blanking, pelubangan), dan pemerasan (misalnya,
penempaan, ekstrusi). Peralatan kantor (kategori kedua) mencakup komputer pribadi, mesin
fotokopi, telepon, mesin faks, stasiun kerja desain, dan peralatan serta sistem lain yang
biasanya ditemukan di fasilitas kantor. Jenis peralatan "lainnya" (kategori ketiga) adalah
kelompok lain-lain yang mencakup mesin yang tidak sesuai dengan dua kategori lainnya.
Contohnya termasuk tungku, oven, mesin kasir, dan mesin jahit.
Jumlah Pekerja dan Mesin. Cara lain untuk mengklasifikasikan sistem mesin pekerja adalah
menurut apakah ada satu atau lebih pekerja dan satu atau lebih mesin. Ini memberikan empat
kategori, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.
Untuk kasus satu pekerja dan satu mesin, desain kerja yang baik berusaha untuk mencapai
tujuan berikut:
• Rancang kontrol mesin agar logis dan mudah dioperasikan bagi pekerja.
• Rancang urutan kerja sehingga sebanyak mungkin tugas pekerja dapat diselesaikan saat
mesin beroperasi, sehingga meminimalkan waktu menganggur pekerja.
• Minimalkan waktu idle pekerja dan mesin.
• Rancang tugas dan mesin agar aman bagi pekerja. Jika tugas tersebut secara inheren
berbahaya bagi pekerja, maka sistem kerja otomatis harus dipertimbangkan.
Tujuan desain yang sama dapat diterapkan ketika sistem kerja terdiri dari banyak pekerja
dan/atau beberapa mesin. Tujuan tambahan adalah untuk mengoptimalkan jumlah pekerja atau
mesin dalam sistem menurut beberapa tujuan ekonomi yang sesuai. Misalnya, jika satu pekerja
ditugaskan untuk menangani beberapa mesin, berapa banyak mesin yang harus ditugaskan
untuk pekerja itu untuk menghindari waktu idle mesin?
Tingkat Perhatian Operator Diperlukan. Cara lain untuk membedakan antara sistem pekerja-
mesin adalah dengan tingkat perhatian yang dibutuhkan oleh pekerja. Dalam klasifikasi ini,
kami memiliki empat kategori yang dijelaskan dalam Tabel 3. Perhatian penuh berarti bahwa
pekerja harus mencurahkan hampir 100% waktunya untuk pengoperasian peralatan selama
pelaksanaan tugas.
2.2 Analisis Waktu Siklus dalam Sistem Pekerja-Mesin

Dalam hal analisis waktu siklus, sistem pekerja-mesin terbagi dalam dua kategori: (1) sistem
di mana waktu mesin bergantung pada kontrol operator, dan (2) sistem di mana waktu mesin
konstan dan tidak bergantung pada kontrol operator, dan siklus kerja berulang. Dalam kategori
pertama, di mana waktu mesin bergantung pada kontrol operator, tugas dapat berupa (1)
berulang atau (2) tidak berulang. Contoh berikut mengilustrasikan tugas berulang dengan
waktu siklus yang bergantung pada kecepatan dan keterampilan yang digunakan operator untuk
menggunakan peralatan bertenaga:
• Seorang juru ketik mengetik daftar nama dan nomor telepon pada mesin tik listrik
konvensional
TABEL 3 Tingkat Perhatian Operator dalamSistem Pekerja-Mesin

Kategori Deskripsi Contoh
Perhatian penuh waktu Pekerja terlibat 100% dari Pekerja mengoperasikan
waktu dalam palu tempa jatuh
mengoperasikan peralatan. (berulang-ulang dan siklis).
Tugasnya dapat berupa (1) Pekerja di jalur perakitan
Pekerja berulang di jalur yang tugasnya
perakitan yang tugasnya waktu sama dengan waktu
dan siklus atau (2) tidak pelayanan yang tersedia
berulang. (berulang-ulang dan siklis).
Pengemudi truk
mengendarai kendaraan roda
18
(tidak berulang).
Perhatian paruh waktu Pekerja terlibat kurang dari Bongkar muat dan/atau
selama setiap 100% waktu dalam bongkar pekerja mesin
siklus kerja produksi setiap siklus.
mengoperasikan peralatan. Mesin memproses unit kerja
Tugasnya berulang pada siklus mekanis atau
dan siklus. semi otomatis.
Pekerja menganggur selama
siklus mesin.
Perhatian berkala dengan Pekerja harus menyervis Operator derek di pabrik baja
servis berkala mesin secara berkala yang bergerak ingot baja cair
lebih dari satu siklus kerja setelah setiap panas siklus.
Operator harus
menghabiskan sebagian
besar waktunya menunggu
panas berikutnya.
Pekerja memuat dan/atau
membongkar dan mesin
produksi otomatis setiap
20 siklus. Mesin beroperasi
pada siklus otomatis untuk
20 siklus, tapi kapasitas
penyimpanannya terbatas
pada 20 unit kerja
Perhatian berkala dengan Pekerja harus memperbaiki Perbaikan pekerja
servis acak mesin pada interval acak pemeliharaan
acak yang rata-rata lebih dari peralatan produksi ketika
satu siklus kerja malfungsi pada waktu yang
acak.
Petugas pemadam kebakaran
menanggapi alarm
yang terjadi pada waktu yang
acak.
• Seorang pekerja perdagangan logam yang mengoperasikan penyangga daya untuk

memoles permukaan bagian logam
• Seorang tukang kayu menggunakan gergaji listrik
untuk memotong kayu dengan panjang standar
• Seorang pengemudi forklift memindahkan muatan palet dari dok truk ke rak
penyimpanan di Gudang
Dalam kasus ini ketika siklus kerja berulang tetapi waktu siklus tidak konstan, metode
analisis di Bagian 1.2 dapat digunakan.
Contoh sistem pekerja-mesin yang beroperasi pada siklus kerja yang tidak berulang
adalah sebagai berikut:
• Pengemudi truk yang mengendarai traktor-trailer di jalan raya antarnegara bagian
• Pekerja konstruksi yang mengoperasikan backhoe
• Seorang petani mengoperasikan mesin perontok untuk memisahkan benih dari tanaman
• A tukang kayu menggunakan alat-alat listrik portabel untuk membangun dek di rumah
yang baru dibangun.
Situasi kerja yang tidak berulang ini tidak terdiri dari siklus kerja reguler yang berulang-
ulang. Waktu untuk menyelesaikan pekerjaan tergantung pada keterampilan dan etos kerja dari
orang-orang melakukan tugas-tugas. Estimasi atau catatan sejarah berdasarkan pekerjaan
serupa sebelumnya sering digunakan untuk menentukan berapa lama pekerjaan harus
diselesaikan. Pada bagian ini, kita memusatkan perhatian pada kategori kedua dari system
pekerja-mesin, di mana waktu mesin konstan dan tidak bergantung pada kontrol operator, dan
siklus kerja berulang. Dua kasus dibahas: (1) waktu siklus tanpa tumpang tindih antara pekerja
dan mesin dan (2) sistem pekerja-mesin dengan elemen kerja internal.
Waktu Siklus Tanpa Tumpang Tindih Antara Pekerja dan Mesin. Dalam system
pekerja-mesin, elemen kerja mencakup satu atau lebih tindakan dan/atau operasi per yang
dibentuk oleh mesin. Jika tidak ada tumpang tindih dalam elemen kerja antara pekerja dan
mesin, maka waktu normal untuk siklus hanyalah jumlah dari waktu normal masing-masing:
mana Tnw waktu normal untuk bagian siklus yang dikendalikan pekerja, min; dan Tm
waktu siklus mesin (diasumsikan konstan).
Untuk menentukan waktu standar untuk siklus, tunjangan mesin kadang-kadang
ditambahkan ke waktu mesin. Jika kami memasukkan faktor penyisihan seperti itu dalam
perhitungan waktu standar, kami memiliki
mana Tnw waktu normal pekerja, min;Tm waktu konstan untuk siklus mesin, min;Am
faktor kelonggaran mesin, digunakan dalam persamaan sebagai pecahan desimal; dan istilah
lainnya memiliki arti yang sama seperti sebelumnya.
Nilai tipikal yang digunakan oleh perusahaan untuk faktor penyisihan mesin adalah Am 30%.
Hal ini cenderung membantu pekerja mencapai efisiensi pekerja yang lebih tinggi, yang
terutama penting jika pekerja dibayar berdasarkan insentif. Pekerja mungkin lebih suka
bekerja pada siklus manual sepenuhnya jika tunjangan mesin tidak diberikan. Di sisi lain,
beberapa perusahaan tidak melihat perlunya menggunakan tunjangan mesin, dalam hal ini
Am 0. Argumen untuk Am 0 adalah bahwa pekerja menganggur selama siklus mesin,
sehingga tidak perlu mengeluarkan upaya apa pun selama bagian siklus kerja ini. Perusahaan
lain cukup menetapkan nilai Am sama dengan Apfd. Contoh berikut menunjukkan bagaimana
nilai Am mempengaruhi waktu standar dan efisiensi pekerja.
Contoh 8 Pengaruh Kelonggaran Mesin pada Waktu Standar

Dalam pengoperasian sistem pekerja-mesin, siklus kerja terdiri dari beberapakerja manual
elemen(dikendalikan operator) dan satu elemen mesin dilakukan di bawahsemi otomatisSatu
kontrol.benda kerja diproduksi setiap siklus. elemen pekerjaan manual total waktu
normal1,0 menit dan siklus mesin semi-otomatis adalah konstan 2,0 min.The PFD penyisihan
fac
tor APFD adalah 15%. Tentukan waktu standar dengan menggunakan (a) Am 0 dan (b) Am
30%.
Solusi: Waktu normal untuk siklus kerja adalah waktu normal untuk elemen yang dikendalikan
pekerja ditambah waktu siklus mesin:
Tn 1.0 2.0 3,0 menit
(a) Dengan kelonggaran mesin 0, waktu standar dihitung sebagai Tstd
1.0(1 0,15) 2.0 3.15 min
(b) Dengan tunjangan mesin 30%, waktu standar
Tstd 1.0(1 0,15) 2.0(1 0.30) 1.15 2.60 3,75 menit

Contoh 9 Pengaruh Tunjangan Mesin pada Efisiensi Pekerja
Berdasarkan waktu standar yang dihitung dalam (a) dan (b) dari contoh sebelumnya, tentukan
efisiensi pekerja untuk dua kasus jika 150 unit diproduksi dalam satu shift 8 jam.
Solusi: (a) Jika Tstd 3,15 menit, jumlah jam standar yang dicapai adalah Hstd
150(3.15) 472,5 menit 7.875 jam
Efisiensi pekerja Ew 7.875/8.0 0,984 98,4%
(b) Jika Tstd 3,75 menit, jumlah jam standar yang dicapai adalah Hstd
150(3.75) 562,5 menit 9,375 hr
efisiensi Pekerja Ew 9.375/8.0 1.172 117,2%
Ketika siklus kerja termasuk siklus mesin dan waktu mesin konstan, maka kinerja
operator tidak berpengaruh pada elemen mesin ini. Satu-satunya cara kecepatan pekerja
dapat mempengaruhi waktu siklus kerja adalah selama elemen-elemen yang dikendalikan
operator. Operator dapat menganggur selama elemen mesin, seperti pada Contoh 8 dan 9,
kecuali urutan kerja dapat dirancang untuk memasukkan elemen kerja operator yang
dilakukan saat mesin sedang berjalan.
Sistem Pekerja–Mesin dengan Elemen Kerja Internal.

Dalam pengoperasian system pekerja-mesin, penting untuk membedakan antara elemen kerja
operator yang dilakukan secara berurutan dengan elemen kerja mesin dan yang dilakukan
secara bersamaan dengan elemen mesin. Elemen operator yang dilakukan secara berurutan
disebut elemen kerja eksternal sedangkan yang dilakukan bersamaan dengan siklus mesin
disebut elemen kerja internal. Pembedaan ini penting karena diinginkan untuk menyusun
urutan siklus kerja sehingga sebanyak mungkin elemen operator dilakukan sebagai elemen
internal. Hal ini cenderung meminimalkan waktu siklus, seperti yang diilustrasikan oleh contoh
berikut.
Contoh 10 Elemen Kerja Internal Versus Eksternal dalam Analisis Waktu Siklus Siklus
Kerja dalam sistem pekerja-mesin terdiri dari elemen dan waktu terkait yang diberikan dalam
tabel di bawah ini. Semua elemen kerja operator berada di luar waktu mesin. Dapatkah
beberapa elemen pekerja dibuat menjadi bagian dalam siklus mesin, dan jika demikian, berapa
waktu siklus yang diharapkan untuk operasi tersebut?
UrutanElemen Pekerjaan Deskripsi (min) (min)

1 Pekerja berjalan ke tote pan yang berisi raw stock 0,13 (idle) 2 Pekerja mengambil bahan
mentah dan mengangku ke mesin 0,23 (idle) 3 Pekerja memuat bagian ke dalam mesin dan
menggunakan mesin 0.12 (idle) siklus semi
Otomatis
4 Mesin semi otomatis siklus (idle) 0.75 5 Pekerja membongkar bagian jadi dari mesin 0.10
(idle) 6 Pekerja mengangkut bagian jadi dan deposit ke tote pan 0.15 (idle)
Total 0.73 0.75
Solusi: Karena semua elemen kerja dalam siklus berurutan, waktu siklus total adalah jumlah
elemen pekerja dan elemen mesin:
Tc 0.73 0,75 1,48 menit
Pekerja menganggur selama seluruh siklus semi-otomatis mesin. Seharusnya dimungkinkan

untuk menanamkan elemen 1, 2, dan 6 sebagai elemen internal yang dilakukan saat mesin
dijalankan pada siklus semi-otomatis. Dengan menggunakan waktu dari tabel sebelumnya,
siklus kerja yang dihasilkan dapat diatur sebagai berikut:
UrutanElemen Kerja Deskripsi (min) (min)

1 Pekerja membongkar bagian yang sudah jadi dari mesin 0,10 (idle) 2 Pekerja memuat bagian
ke dalam mesin dan melibatkan 0,12 (idle) siklus mesin semi-otomatis 3 Siklus semi-otomatis
mesin 0,75 4 Pekerja mengangkut bagian dan deposit jadi 0,15 0.13 ke dalam tote pan, berjalan
ke tote pan yang berisi 0.23 0,51 stok mentah, dan mengambil bagian kerja mentah dan
mengangkutnya ke mesin. (Elemen ini merupakan bagian internal dari siklus semi otomatis
mesin.)
Total 0,73 0,75
Meskipun total waktu untuk pekerja dan mesin sama seperti sebelumnya, elemen 4 dalam
siklus yang direvisi (yang terdiri dari elemen 1, 2, dan 6 dari siklus kerja asli) dilakukan
bersamaan dengan waktu mesin, menghasilkan waktu siklus baru berikut:
Tc 0,10 0.12 0,75 0,97 menit
Ini menunjukkan pengurangan 34% dalam waktu siklus, yang berarti peningkatan 53% dalam
tingkat produksi.
Ketika unsur internal yang hadir dalam siklus kerja, itu kemudian harus ditentukan apakah
waktu siklus mesin atau jumlah dari unsur internal pekerja memakan waktu lebih lama. Untuk
menentukan waktu normal siklus, mana Tnw waktu normal untuk elemen eksternal pekerja,
min; Tnwi waktu normal untuk elemen internal pekerja, min; dan Tm waktu siklus mesin.
Waktu standar untuk siklus diberikan oleh
Tstd Tnw(1 Sebuahpfd) Maks {Tnwi(1 Sebuahpfd), Tm(1 Am)} (9) di

mana Apfd dan Am masing-masing adalah faktor tunjangan pekerja dan faktor tunjangan mesin.
Akhirnya, waktu siklus aktual tergantung pada tingkat kinerja pekerja, diterapkan pada waktu
yang dinormalisasi sebagai
Tc Tnw
Pw Maks £Tnwi
Pw, Tm ≥ (10)
di mana Pw adalah tingkat kinerja pekerja selama siklus, dinyatakan sebagaifrac

tiondesimal;dan simbol lainnya memiliki arti yang sama seperti sebelumnya. Kita asumsikan
pada persamaan (10) bahwa tingkat kinerja pekerja sama pada elemen eksternal dan internal.
Jikaini Pw nilai-nilai yang berbeda, maka perhitungan harus mencerminkan perbedaan-
perbedaan ini.
3 SISTEM KERJA OTOMATIS

Otomasi adalah teknologi dimana suatu proses atau prosedur diselesaikan tanpa
bantuan manusia. Ini diimplementasikan menggunakan program instruksi yang
dikombinasikan dengan sistem kontrol yang mengeksekusi instruksi. Daya diperlukan untuk
menggerakkan proses dan untuk mengoperasikan program dan sistem kontrol.
Tidak selalu ada perbedaan yang jelas antara sistem pekerja-mesin danotomatis sistem,
karena banyak sistem pekerja-mesin beroperasi dengan beberapa tingkat otomatisasi. Mari
kita bedakan antara dua bentuk otomatisasi: semi otomatis dan otomatis penuh.otomatis
Mesin semi melakukan sebagian siklus kerja di bawah beberapa bentuk kontrol program, dan
pekerja manusia merawat mesin selama sisa siklus, dengan memuat dan membongkar itu,
atau melakukan beberapa tugas lain selama setiap siklus. Contoh dari kategori ini adalah
mesin bubut otomatis yang dikendalikan untuk sebagian besarkerja siklus oleh program
bagian tetapi membutuhkan pekerja untuk membongkar bagian yang sudah jadi dan memuat
benda kerja berikutnya di akhir setiap siklus mesin. Dalam kasus ini, pekerja harus
memperhatikan mesin selama setiap siklus. Jenis operasi ini memiliki karakteristik yang sama
dengan sistem pekerja-mesin yang membutuhkan perhatian pekerja paruh waktu selama
setiap siklus kerja (Tabel 3). Analisis waktu siklusnya dibahas dalam Bagian 2.2.
Kehadiran operator yang terus-menerus selama siklus mungkin tidak selalu diperlukan.
Jika siklus mesin otomatis memakan waktu, katakanlah, 10 menit sedangkan bagian
pembongkaran dan pemuatan bagian dari siklus kerja hanya membutuhkan waktu 30 detik,
maka mungkin ada peluang bagi satu pekerja untuk merawat lebih dari satu mesin. Kami
menganalisis kemungkinan ini di
Bagian 5 .
Sebuah mesin otomatis dibedakan dari sepupu semiautomated sebesar Kapasitas untuk
beroperasi selama waktu yang lama tanpa perhatian manusia. Dengan diperpanjang periode
waktu yang, yang kami maksud adalah lebih dari satu siklus kerja. Seorang pekerja tidak
diharuskan hadir selama setiap siklus. Sebagai gantinya, pekerja mungkin perlu merawat
mesin setiap siklus kesepuluh, atau setiap siklus keseratus. Contoh dari jenis operasi ini
ditemukan di banyak injeksi pabrik cetakan, di mana mesin cetak berjalan pada siklus
otomatis, tetapi secara berkala bagian-bagian yang dicetak pada mesin harus dikumpulkan
oleh seorang pekerja. Kasus ini diidentifikasi pada Tabel 3 sebagai perhatian berkala dengan
servis berkala.
Proses tertentu yang sepenuhnya otomatis memerlukan satu atau lebih pekerja untuk
terus memantau operasi dan memastikan bahwa itu bekerja sesuai dengan spesifikasi yang
dimaksudkan. Contoh proses otomatis semacam ini ditemukan di fasilitas pemrosesan kimia,
kilang minyak, dan pembangkit listrik tenaga nuklir. Para pekerja tidak berpartisipasi secara
aktif dalam proses kecuali untuk membuat penyesuaian sesekali dalam pengaturan peralatan,
untuk melakukan pemeliharaan berkala, dan untuk bertindak jika terjadi kesalahan.
4 .MENENTUKAN PERSYARATAN PEKERJA DAN MESIN

Salah satu masalah yang dihadapi oleh setiap organisasi adalah
menentukankepegawaian yang sesuaitingkat. Berapa banyak pekerja yang dibutuhkan untuk
mencapai tujuan kerja organisasi?
Jika terlalu sedikit pekerja yang ditugaskan untuk melakukan sejumlah pekerjaan tertentu,
maka pekerjaan tidak dapat diselesaikan tepat waktu, dan layanan pelanggan menderita. Jika
terlalu banyak pekerja yang ditugaskan, maka biaya penggajian lebih tinggi dari yang
dibutuhkan, dan produktivitas menurun. Menentukan jumlah pekerja atau sistem pekerja-
mesin yang akan diperlukan untuk menyelesaikan sejumlah pekerjaan tertentu adalah
masalah yang kita bahas di bagian ini. Pendekatan dasar
terdiri dari dua langkah:
1. Menentukan total beban kerja yang harus diselesaikan dalam periode tertentu
(jam, minggu, bulan, tahun), di mana beban kerja didefinisikan sebagai jumlah jam yang
diperlukan untuk menyelesaikan sejumlah pekerjaan tertentu atau untuk menghasilkan
sejumlah unit kerja yang dijadwalkan selama periode tersebut.
2. Bagilah beban kerja dengan waktu yang tersedia per pekerja, di mana waktu yang
tersedia didefinisikan sebagai jumlah jam pada periode yang sama tersedia dari satu
pekerja atau sistem pekerja-mesin. Mari kita pertimbangkan dua kasus umum: (1) ketika
waktu penyetelan bukan merupakan faktor dan (2) ketikapenyetelan waktuharus
dimasukkan dalam penentuan.
4.1 Ketika Pengaturan Bukan Faktor
Beban kerja digambarkan sebagai jumlah unit kerja yang akan diproduksi selama
periode yang diinginkan dikalikan dengan waktu (jam) yang dibutuhkan untuk setiap unit
kerja. Waktu yang dibutuhkan untuk setiap unit kerja adalah waktu siklus kerja dalam
kebanyakan kasus, sehingga beban kerja diberikan oleh
mana WL _ beban kerja dijadwalkan untuk periode tertentu, jam kerja/periode (misalnya,
jam/minggu); Q _ kuantitas yang akan diproduksi selama periode tersebut, pc/periode
(misalnya pc/minggu); dan Tc _ kerja yang waktu siklusdibutuhkan per unit kerja, jam/buah.
Biasanya, waktu siklus kerja Tc akan menjadi
waktu standar Tstd untuk tugas tersebut, dan beban kerja adalah jumlah jam standar yang
dijadwalkan selama periode tersebut.
Jika beban kerja mencakup beberapa bagian atau gaya produk yang semuanya dapat
diproduksi oleh pekerja atau sistem kerja yang sama selama periode minat, makaberikut
penjumlahandigunakan: di
mana Qj_kuantitas gaya bagian atau produk j yang diproduksi selama periode tersebut,
komputer;Tcj_siklus waktubagian atau gaya produk j, jam/pc; dan penjumlahannya
mencakup semua bagian atau produk yang akan dibuat selama periode tersebut. Pada langkah
(2) beban kerja dibagi dengan jam yang tersedia dari satu pekerja dalam periode waktu yang
sama; yaitu, di
dimana w _ jumlah pekerja, n _ jumlah stasiun kerja (misalnya, sistem pekerja-mesin) dan
AT _ waktu yang tersedia dari satu pekerja dalam periode tersebut, jam/periode/pekerja. Kita
dapat memahami penggunaan persamaan ini dengan contoh sederhana, dan kemudian
mempertimbangkan beberapa komplikasinya.
Contoh 11 Menentukan Kebutuhan Pekerja

Total 800 poros harus diproduksi di bagian mesin bubut di bengkel mesin selamatertentu
minggu. Setiap poros identik dan membutuhkan waktu standar Tstd _ 11,5 menit (pemesinan
waktuditambah waktu pekerja). Semua mesin bubut di departemen setara dalam hal
kemampuan mereka untuk menghasilkan poros dalam waktu siklus yang ditentukan. Berapa
banyak mesin bubut danbubut yang operatorharus dicurahkan untuk produksi poros selama
minggu tertentu, jika ada 40 jam waktu yang tersedia pada setiap mesin bubut.
Solusi: Beban kerja terdiri dari 800 poros pada 11,5 menit per poros.
Waktu yang tersedia per bubut selama seminggu adalah AT _ 40 jam.
Nilai yang dihitung ini mungkin akan dibulatkan menjadi empat mesin bubut dan operator
yang ditugaskan untuk produksi poros selama minggu tertentu.
Ada beberapa faktor yang ada di sebagian besar sistem kerja yang membuat
penghitungan jumlah pekerja agak lebih rumit daripada yang disarankan oleh Contoh
11. Faktor-faktor ini memengaruhi beban kerja atau jumlah waktu yang tersedia per
Selama periode bunga. Ada tiga faktor utama yang mempengaruhi beban kerja selama
periode tertentu:
• Efisiensi pekerja. Beban kerja bervariasi ketika pekerja melakukan kinerja di atas atau di
bawah standar untuk tugas manual yang diberikan.
• Tingkat cacat.Output dari sistem kerja mungkin tidak 100% berkualitas baik atau rusak. Unit
yangdapat diproduksi pada tingkat cacat fraksi tertentu yang harus diperhitungkan dengan
meningkatkan jumlah total unit yang diproses.
• Fenomena kurva belajar. Ketika pekerja menjadi lebih terbiasa denganberulang tugas yang,
waktu untuk menyelesaikan setiap siklus cenderung berkurang.
Efisiensi pekerja didefinisikan dalam Bagian 1.2 dan persamaan (5) sebagai jumlah
pekerjaan yang diselesaikan selama shift yang dinyatakan sebagai proporsi jam shift. Ini
adalah beban kerja yang sebenarnya diselesaikan oleh seorang pekerja dalam periode waktu
tertentu dibagi dengan beban kerja yang akan diselesaikan pada kinerja standar. Efisiensi
lebih besar dari 1,00
mengurangi beban kerja, sedangkan efisiensi kurang dari 1,00 meningkatkan beban kerja.
Banyak perusahaan menetapkan standar waktu mereka untuk tugas-tugas sehingga sebagian
besar pekerja mampu melebihi kinerja standar. Dalam hal ini, efisiensi pekerja akan lebih
besar dari100% rata-rata, dan perusahaan harus memperhitungkannya dalam menentukan
beban kerja.
Tingkat cacat adalah fraksi bagian yang diproduksi yang cacat. Tingkat cacat lebih
besar dari nol meningkatkan jumlah unit kerja yang harus diproses untuk menghasilkan
jumlah yang diinginkan. Jika suatu proses diketahui memproduksi suku cadang padaskrap
rata-rata tertentu laju, maka jumlah awal harus ditingkatkan untuk mengkompensasi suku
cadangcacat yangyang akan dibuat. Hubungan antara jumlah awal dan jumlah akhir yang
diproduksi adalah di
mana Q _ kuantitas unit yang baik dibuat dalam proses;Qo _ kuantitas asli atau awal dan q _
tingkat cacat fraksi. Jadi, jika kita ingin menghasilkan Q unit yang baik, kita harus
memproses total Qo unit awal, yaitu
Efek gabungan dari efisiensi pekerja dan tingkat cacat fraksi diberikan
dalam persamaan berikut, yang mengubah rumus beban kerja,
persamaan (11 ): dimana Ew_efisiensi pekerja, dinyatakan sebagai pecahan desimal; dan
q_tingkat cacat fraksi.
Ketika pembelajaran terjadi dalam pekerjaan manual yang berulang, efisiensi pekerja
meningkat dan waktu siklus berkurang, sehingga beban kerja secara bertahap berkurang
seiring dengan kemajuan pekerjaan. Upaya dilakukan di sebagian besar perusahaan untuk
mempertimbangkan kurva pembelajaran saat menentukan beban kerja.
Faktor penting yang mempengaruhi waktu yang tersedia per pekerja atau per pekerja–
sistem mesin adalah ketersediaan.Ketersediaan adalah ukuran umum keandalan untuk
peralatan dan didefinisikan sebagai proporsi waktu peralatan tersedia untuk berjalan relative
terhadap total waktu yang dapat digunakan. Ini adalah proporsi waktu saat peralatan tidak
mengalami malfungsi atau rusak. Ketersediaan terutama berlaku untukmekanis atau peralatan
otomatis. Ketika ketersediaan berkurang, waktu peralatan yang tersedia berkurang. Waktu
tersedia menjadi waktu shift aktual dalam periode dikalikan ketersediaan. Dalam bentuk
persamaan,
dimana AT : waktu yang tersedia, jam/pekerja; Hsh jam shift selama periode tersebut, hr.;
dan A ketersediaan, dinyatakan sebagai pecahan desimal.
Contoh 12 Pengaruh Efisiensi Pekerja, Tingkat Cacat, dan Ketersediaan pada

Kebutuhan Pekerja
Misalkan dalam Contoh 11 bahwa ketersediaan mesin bubut yang diantisipasi adalah
95%.diharapkan Efisiensi pekerja yangselama produksi _110%. Tingkat cacat fraksi untuk
pekerjaan bubutini jenisadalah 3%. Data lain dari Contoh 11 dapat diterapkan. Berapa banyak
mesin bubut yang dibutuhkan selama 40 jam seminggu, dengan informasi tambahan ini?
Solusi: Beban kerja total untuk 800 bagian adalah persamaan (16):
Waktu yang tersedia dipengaruhi oleh ketersediaan

95%:
Ini harus dibulatkan menjadi empat mesin bubut, kecuali sisa waktu pada mesin bubut
keempat dapat digunakan untuk produksi lain.
4.2 Ketika Waktu Penyetelan Disertakan

Waktu penyetelan dikaitkan dengan pemrosesan batch. Secara singkat, pemrosesan batch
mengacu pada operasi di mana unit kerja diproses dalam kelompok (yaitu, batch). Dalam
kebanyakan kasus, peralatan harus diganti antar batch, dan waktu yang hilang untuk pergantian
disebut waktu setup. Waktudiperlukan karena perkakas dan pemasangan harus
penyetelandiubah untuk mengakomodasi jenis unit kerja berikutnya, dan setelan mesin harus
disesuaikan. Waktu hilang selama penyetelan karena tidak ada unit kerja yang diproduksi
(kecuali mungkin beberapa unit percobaan untuk memeriksa pengaturan baru). Namun
pengaturan menghabiskan waktu yang tersedia di mesin. Pada bagian ini, kita menguji dua
kasus alternatif dimana waktu setup harus diperhitungkan: (1) jumlah setup diketahui dan (2)
jumlah setup tidak diketahui.
Jumlah Penyetelan Diketahui. Dalam produksi batch, kita tahu berapa banyak batch
yang harus diproduksi dalam periode tertentu. Karena ada satu penyiapan yang terkait dengan
setiap batch, oleh karena itu kita tahu berapa banyak penyiapan yang harus dilakukan. Dengan
demikian, beban kerja penyiapan dapat dihitung sebagai jumlah waktu penyiapan untuk semua
batch. Contoh berikut mengilustrasikan kasus ini, serta beberapa variasi lainnya.
Contoh 13 Menentukan Kebutuhan Pekerja Ketika Jumlah Penyetelan Diketahui

Ini adalah variasi lain dari Contoh 11. Total 800 poros harus diproduksi di bagian mesin bubut
di bengkel mesin selama minggu tertentu. Poros terdiri dari 16 jenis yang berbeda,
masing-masing jenis diproduksi dalam batch sendiri. Ukuran batch rata-rata adalah 50 bagian.
Setiap batch membutuhkan setup dan waktu setup rata-rata adalah 3,5 jam. Waktu siklus
mesin rata-rata untuk menghasilkan poros Tc adalah 11,5 menit. Asumsikan bahwa tingkat
cacat fraksi adalah 3%, dan efisiensi pekerja adalah 100%. Ketersediaan diasumsikan 100%
selama penyiapan tetapi hanya 95% selama proses produksi. Berapa banyak mesin bubut yang
dibutuhkan selama seminggu?
Solusi: Dalam hal ini kita tahu berapa banyak pengaturan yang diperlukan selama seminggu
karena kita tahu bahwa 16 batch akan diproduksi. Kita dapat menentukan beban kerja berikut
untuk 16 setup dan beban kerja untuk 16 batch produksi:
Karena ketersediaan mesin berbeda antara setup dan run time, kita harus menghitungpekerja
kebutuhanuntuk masing-masing secara terpisah. Untuk setup, AT _ 40(1.0) _ 40 jam/mesin,
tetapi untuk run time,AT_40(0.95) _38 jam. Kedua nilai ini harus dialokasikan masing-
masing ke dua istilah
beban kerja. Jumlah mesin bubut dan operator dihitung sebagai
yang akan dibulatkan menjadi enam mesin dan operator. Perhatikan bahwa pembulatan harus
dilakukan setelah menambahkan pecahan mesin; jika tidak, ada risiko melebih-lebihkanmesin
kebutuhan.
Dalam contoh ini ada pemisahan tugas antara dua atau lebih jenis pekerjaan (dalam
masalah ini, setup dan run adalah dua jenis pekerjaan yang terpisah), jadi kita harus berhati-
hati untuk menggunakan berbagai faktor hanya di mana mereka berlaku. Misalnya, tingkat
kerusakan pecahan tidak berlaku untuk waktu penyiapan. Ketersediaan juga dianggap tidak
berlaku untuk penyiapan (bagaimanadapat mesinmogok jika tidak berjalan?). Selain itu,
efisiensi pekerja mungkin berbeda antarapengoperasian penyiapan dan. Oleh karena itu, adalah
tepat untuk menghitung jumlahsetara mesin yang(dan/atau pekerja) untuk penyetelan secara
terpisah dari jumlah untuk produksi.
Jumlah Pengaturan Tidak Diketahui. Dalam hal ini, setiap sistem pekerja-mesin
yang akan digunakan untuk memenuhi kebutuhan produksi harus disiapkan pada awal proses-
produksi masingmasing, tetapi kita tidak tahu berapa banyak mesin yang akan ada. Oleh karena
itu, kita harus menyatakan beban kerja total untuk waktu penyetelan sebagai fungsi dari jumlah
mesin. Kasus ini diilustrasikan dengan contoh berikut.
Contoh 14 Termasuk Waktu Penyetelan Ketika Setiap Mesin Harus Disetel Sekali
Dalam variasi lain dari Contoh 11, anggaplah bahwa penyetelan diperlukan untuk setiap
mesin bubut yang digunakan untuk memenuhi persyaratan produksi. Pengaturan bubut untuk
jenis bagian ini membutuhkan waktu 3,5 jam. Asumsikan bahwa tingkat cacat fraksi adalah
3%, efisiensi pekerja adalah 100%, dan ketersediaan adalah 100%. Berapa banyak mesin
bubut dan operator bubut yang dibutuhkan selama seminggu?
Solusi: Tingkat cacat pecahan berlaku untuk beban kerja produksi tetapi tidak untuksetup.
Jadi beban kerjabeban kerja terdiri dari dua istilah, sebagai berikut:
Pemecahan, n _ 4,33 operator bubut dan operator bubut, yang harus dibulatkan menjadi lima
mesin bubut dan pekerja terkait.
Komentar: Tidak efisien untuk menggunakan lima mesin bubut dan operator selama 40 jam
seminggu, karena mesin bubut tidak akan digunakan sepenuhnya. Mengingat hasil yang tidak
menguntungkan ini, mungkin lebih baik untuk menawarkan lembur kepada para pekerja di
empat mesin bubut. Berapa banyak lembur (diwakili oleh OT) di atas 40 jam reguler yang
dibutuhkan?
Ini adalah total 4 (3,02 jam) _ 12,08 jam untuk empat operator mesin.
5 KLASTER MESIN
Ketika mesin dalam sistem pekerja-mesin tidak memerlukan perhatian terus menerus
dari seorang pekerja selama siklus mesinnya (yaitu, tidak ada elemen kerja internal),peluang
adauntuk menetapkan lebih dari satu mesin ke pekerja. jeniskerja ini organisasisebagai
kluster mesin—kumpulan dua atau lebih mesin yang memproduksi suku cadang atau produk
dengan waktu siklus yang identik dan diservis oleh satu pekerja (pelayanan biasanya berupa
bongkar muat suku cadang). Beberapa kondisi harus dipenuhi untuk mengatur kumpulan
mesin ke dalam kluster mesin: (1) siklus mesin relatif panjang terhadap porsi servis dari siklus
yang memerlukan perhatian pekerja; (2) waktu siklus mesin sama untuk semua mesin; (3)
mesin-mesin yang layanan pekerjanya terletak cukup dekat untuk memungkinkan waktu
berjalan di antara mereka; dan (4) aturan kerja pabrik mengizinkan seorang
pekerjamemperbaiki untuklebih dari satu mesin.
Pertimbangkan kumpulan stasiun kerja tunggal, semua memproduksi suku cadang yang sama
dan beroperasi dengan waktu siklus mesin yang sama. Setiap mesin beroperasi untuk bagian
tertentu dari siklus total di bawah kendalinya sendiri Tm (siklus mesin), dan kemudian
memerlukan servis oleh pekerja, yang membutuhkan waktu Ts.Jadi, dengan asumsi pekerja
selalu tersedia saat servis diperlukan sehingga bahwa mesin tidak pernah menganggur, waktu
siklus total mesin adalah Tc _ Tm + Ts. Jika lebih dari satu mesin ditugaskan untuk pekerja,
sejumlahtertentu waktuakan hilang karena berjalan dari satu mesin ke mesin berikutnya, yang
disebut di sini sebagai waktu reposisi, yang diwakili oleh Tr. Waktu yang diperlukan untuk
operator untuksatu mesin adalah Ts + Trmemperbaiki, dan waktu untuk memperbaiki n mesin
adalah n(Ts + Tr). Agar sistem menjadi seimbang sempurna dalam hal waktu pekerja
danmesin
waktu siklus,
Kita dapat menentukan dari ini jumlah mesin yang harus ditugaskan
untuk satu
pekerja dengan memecahkan n:
dimana n_jumlah mesin;Tm_waktu siklus mesin, min;Ts_waktu layanan pekerja

per mesin, min; Tr _ waktu reposisi pekerja antar mesin, min.
Kemungkinan nilaidihitung n yang tidak akan menjadi bilangan bulat, yang berarti
bahwa waktu pekerja dalam siklus yaitu, n(Ts,Tr) tidak dapat diseimbangkan secara sempurna
dengan waktu siklus Tc mesin . Namun, jumlah mesin yang sebenarnya dalam cluster harus
berupa bilangan bulat, sehingga pekerja atau mesin akan mengalami waktu menganggur.
Jumlah mesin akan menjadi bilangan bulat yang lebih besar dari n dari persamaan (18) atau
bilangan bulat yang kurang dari n. Mari kita identifikasi dua bilangan bulat ini sebagai n1 dan
n2.Kita dapat menentukan alternatif mana yang lebih disukai dengan memasukkan faktor biaya
ke dalam analisis. Biarkan CL tarif biaya tenaga kerja dan Cm tarif biaya mesin (tertentu biaya
overheadmungkin berlaku untuk tarif ini). Keputusan akan didasarkan pada biaya per unit kerja
yang dihasilkan oleh sistem.
Kasus 1: Jika kita menggunakan n1 _ bilangan bulat maksimum _ n, maka pekerja akan
memiliki waktu idle dan
waktu siklus klaster mesin akan menjadi waktu siklus mesin
Tc _ Tm + Ts. Dengan asumsi 1 unit kerja diproduksi oleh setiap mesin selama satu
siklus, kami memiliki biaya berikut: di
mana Cpc(n1) :biaya per unit kerja, $/pc;CL :tarif biaya tenaga kerja, $/min;Cm :tarif biaya
per mesin, $/min; dan (Tm + Ts) dinyatakan dalam min.
Kasus 2: Jika kita menggunakan n2 : bilangan bulat minimum n, maka mesin akan
memiliki waktu menganggur dan waktu siklus dari cluster mesin adalah waktu yang
dibutuhkan pekerja untuk melayani n2 mesin, yaitu n2(Ts + Tr). Biaya per buah yang
sesuai diberikan oleh
Pemilihan n1 atau n2 didasarkan pada kasus mana yang menghasilkan nilai biaya perlebih
rendah unit kerja yang Dengan tidak adanya data biaya yang diperlukan untuk membuat
perhitungan ini, pandangan penulis adalah bahwa umumnya lebih disukai untuk menetapkan
mesin kepada seorang pekerja sehingga pekerja memiliki beberapa waktu idle dan mesin
digunakan 100%. Alasan untuk ini adalah bahwatotal tingkat biayaper jam dari n mesin
produksi biasanya lebih besar dari tingkat tenaga kerja satu pekerja. Oleh karena itu, waktu idle
mesin lebih mahal daripada waktu idle pekerja. Oleh karena itu,sesuai jumlah mesin yanguntuk
menetapkan pekerja diberikan oleh
Contoh 15 Berapa Banyak Mesin untuk Satu Pekerja?

Sebuah toko mesin berisi banyak mesin bubut semi-otomatis yang beroperasi pada siklus
pemesinan di bawah kontrol program bagian. Sejumlah besar mesin ini menghasilkan
bagian yang sama, yang waktu siklusnya 2,75 menit. Satu pekerja diperlukan untuk
melakukan pembongkaran dan pemuatan suku cadang pada akhir setiap siklus pemesinan.
Proses ini membutuhkan waktu 25 detik. Tentukan berapa banyak mesin yang dapat diservis
oleh seorang pekerja jika dibutuhkan rata-rata 20 detik untuk berjalan di antara-
mesinmesin dan waktu idle mesin tidak diperbolehkan.
Solusi: Mengingat bahwa Tm 2.75 menit,Ts 25 detik 0,4167 menit, dan Tw 20 detik 0,3333
menit, persamaan (21) dapat digunakan untuk memperoleh n1:
Setiap pekerja dapat ditugaskan empat mesin.Dengan siklus mesin Tc 3,1667 menit, pekerja
akan menghabiskan 4 (0,4167) 1,667 menit untuk memperbaiki mesin dan 4 (0,3333) 1,333
menit berjalan di antara mesin, dan waktu idle pekerja selama siklus adalah 0,167 menit (10
detik ).
Perhatikan keteraturan jadwal pekerja dalam contoh ini. Jika kita membayangkan
empat mesin diletakkan di empat sudut persegi, pekerja melayani setiapmesin dan kemudian
melanjutkan searah jarum jam ke mesin di sudut berikutnya. Setiap siklus, servis, dan jalan
kaki membutuhkan waktu 3,0 menit, dengan sisa waktu 10 detik. Jika keteraturan semacam
ini mencirikan operasi sekelompok mesin mekanis atau semi-otomatis , maka analisis
sebelumnya dapat diterapkan untuk menentukan jumlah mesin yang ditugaskan kepada satu
pekerja. Di sisi lain, jika servis diperlukan secara acak dan interval yang tidak dapat
diprediksi oleh setiap mesin, maka kemungkinan akan ada periode ketika beberapa mesin
memerlukan servis secara bersamaan, sehingga membebani kemampuan pekerja manusia.
Selain itu, di waktu lain selama shift, pekerja tidak akan memiliki mesin untuk diservis dan
karena itu akan menganggur.
REFERENSI
[1] Barnes,RM Studi Gerak dan Waktu: Desain dan Pengukuran Kerja. edisi ke-7. New York:
Wiley, 1980.
[2] Groover, MP Automation, Production Systems, and Computer Integrated Manufacturing.
edisi ke-2. Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall, 2001.
[3] Mundel, ME, dan DL Danner. Studi Gerak dan Waktu: Meningkatkan Produktivitas. 7th
ed.,
Englewood Cliffs, NJ: Prentice Hall, 1994.
PERTANYAAN ULASAN
1 Dalam hal partisipasi manusia, apa tiga kategori dasar sistem kerja?
2 Apa karakteristik umum yang umum untuk hampir semua pekerjaan manual murni?
3 Apa prinsip satu metode terbaik?
4 Apa yang dimaksud dengan istilah kinerja normal?
5 Apa yang dimaksud dengan istilah waktu normal untuk suatu tugas?
6 Apa singkatan dari PFD? Apa tujuan dari tunjangan PFD dalam menentukan
waktu standar untuk suatu tugas?
7 Apa yang dimaksud dengan elemen kerja tidak teratur?
8 Mendefinisikan arti efisiensi pekerja.
9 Apa yang dimaksud dengan sistem pekerja-mesin?
10 Apa tiga kategori utama mesin bertenaga dalam sistem pekerja-mesin?
11 Mendefinisikan mesin perkakas.
12 Waktu siklus dalam sistem pekerja-mesin dibagi menjadi dua kategori: (1) waktu mesin
tergantung pada operator dan (2) waktu mesin konstan dan berulang. Berikan contoh-
masingmasing kategori.
13 Apa perbedaan antara elemen kerja eksternal dan elemen kerja internal dalam
siklus pekerja-mesin?
14 Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi perhitungan beban kerja dalam
menentukanpekerja
kebutuhan?
15 Apa yang dimaksud dengan ketersediaan?
16 Apa itu cluster mesin?
PERMASALAHAN
Analisis Waktu Siklus Pekerjaan Manual
1 Jika waktu normal 1,30 menit untuk tugas berulang yang menghasilkan satu unit kerja per
siklus, dan perusahaan menggunakan faktor penyisihan PFD sebesar 12%, tentukan (a) waktu
standar untuk tugas tersebut dan (b) berapa banyak unit kerja yang diproduksi dalam shift 8
jam pada kinerja standar.
2 Waktu normal untuk tugas berulang yang menghasilkan dua unit kerja per siklus adalah 3,0
menit.Pabrik menggunakan faktor penyisihan PFD 15%. Tentukan (a) waktu standar per
potong dan (b) berapa banyak unit kerja yang diproduksi dalam shift 8 jam pada kinerja standar.
3 Waktu normal untuk melakukan siklus kerja manual tertentu adalah 3,47 menit. Selain
itu,tidak teraturelemen kerjayang waktu normalnya 3,70 menit harus dilakukan setiap 10Satu
siklus.unit kerja diproduksi setiap siklus. Faktor penyisihan PFD adalah 14%. Tentukan (a)
waktu standar per potong dan (b) berapa banyak unit kerja yang diproduksi selama shift 8 jam
dengan kinerja 100%, dan pekerja bekerja tepat 7,018 jam, yang sesuai dengan faktor tunjangan
14%. (c) Jika kecepatan pekerja 120% dan dia bekerja 7,2 jam selama shift reguler, berapa
banyak unit yang diproduksi?
4 Waktu normal untuk melakukan tugas perakitan manual berulang adalah 4,25 menit. Selain
itu, elemen kerja tidak teratur yang waktu normalnya 1,75 menit harus dilakukan setiap 8
siklus. Dua unit kerja diproduksi setiap siklus. Faktor penyisihan PFD adalah 16%. Tentukan
(a) waktu standar per potong dan (b) berapa banyak unit kerja yang diproduksi dalam8 jam
3shiftpada kinerja standar. (c) Tentukan jumlah waktu kerja yang diantisipasi dan jumlah waktu
yang hilang per shift 8 jam yang sesuai dengan faktor tunjangan PFD sebesar 16%.
5 Waktu standar untuk siklus kerja penanganan material manual adalah 2,58 menit per
potong.penyisihan PFD faktor digunakan untuk menetapkan standar adalah 13%. Selama
shift8 jam tertentu minat, diketahui bahwa pekerja kehilangan total 53 menit karena waktu
pribadi, istirahat, dan penundaan. Pada hari yang sama, pekerja menyelesaikan 214 unit kerja.
Tentukan (a) jumlah jam standar yang dicapai, (b) efisiensi pekerja, dan (c)pekerja yang tingkat
kinerjadinyatakan dalam persentase.
6 Seorang pekerja melakukan tugas perakitan berulang di meja kerja untuk merakit produk.
Setiap produk terdiri dari 25 komponen. Berbagai perkakas tangan digunakan dalam tugas
tersebut. Waktu standar untuk siklus kerja adalah 7,45 menit, berdasarkan penggunaan faktor
penyisihan PFD 15%. Jika pekerja menyelesaikan 75 unit produk selama shift 8 jam, tentukan
(a) jumlah jam standar yang dicapai dan (b) efisiensi pekerja. (c) Jika pekerja hanyasatu kali
beristirahat, berlangsung selama 13 menit, dan tidak mengalami gangguan lain selama 8 jam
waktu shift, tentukan kinerja pekerjanya.
Analisis Waktu Siklus dalam Sistem Pekerja-Mesin
7 Waktu normal siklus kerja dalam sistem pekerja-mesin adalah 5,39 menit.dikendalikan
operator Bagian siklus yangadalah 0,84 menit. Satu unit kerja diproduksi setiap siklus. Waktu
siklus mesin konstan. (a) Dengan menggunakan faktor kelonggaran PFD sebesar 16%
danmesin faktor kelonggaransebesar 30%, tentukan waktu standar untuk siklus kerja. (b) Jika
seorang pekerja yang ditugaskan untuk tugas ini menyelesaikan 85 unit selama shift 8 jam,
berapa efisiensi pekerja tersebut? (c) Jika diketahui bahwa total 42 menit hilang selama waktu
8 jam karena kebutuhan dan penundaan pribadi, berapa kinerja pekerja pada bagian siklus yang
dia kendalikan?
8 Seorang pekerja bertanggung jawab untuk bongkar muat mesin produksi.bongkar/muat
Elemendalam siklus kerja berulang memiliki waktu normal hanya 24 detik, danmesin waktu
siklusadalah 2,83 menit. Satu bagian diproduksi setiap siklus. Setiap siklus keenam, operator
harus mengganti tote pan suku cadang, yang memakan waktu 2,40 menit (waktu normal).
Untuk pengaturan standar waktu, faktor kelonggaran PFD adalah 15% dan faktor kelonggaran
mesin adalah 15%. Tentukan waktu standar dengan asumsi alternatif berikut: (a) elemen tidak
beraturan dilakukan sebagai elemen eksternal dan (b) elemen tidak beraturan dilakukan
sebagaiinternal elemen. (c) Tentukan jumlah produksi harian standar yang sesuai (8 jam shift)
untuk masing-masing standar waktu ini.
9 Siklus kerja dalam sistem pekerja-mesin terdiri dari (1) elemen kerja manual eksternal dengan
total waktu normal 0,42 menit, (2) siklus mesin dengan waktu mesin 1,12 menit, dan (3) elemen
manual internal dengan total waktu normal 1,04 menit. (a) Tentukan waktu standar untuk siklus
tersebut, dengan menggunakan faktor penyisihan PFD 15% dankelonggaran mesin faktor30%.
(b) Berapa banyak unit kerja yang diproduksi setiap hari (shift 8 jam) denganstandar kinerja?
10 Selesaikan masalah sebelumnya tetapi asumsikan bahwa faktor kelonggaran mesin adalah
0%.
11 Waktu normal untuk satu siklus kerja dalam sistem pekerja-mesin adalah 6,27 menit. Untuk
pengaturan waktu standar, faktor kelonggaran PFD adalah 12% dan faktor kelonggaran mesin
adalah 25%. Siklus kerja mencakup elemen manual dengan total waktu normal 5,92 menit,
semua kecuali 0,65 menit dilakukan sebagai elemen internal. Tentukan (a) waktu standar untuk
siklus dan (b) keluaran harian pada kinerja standar. (c) Selama shift 8 jam, pekerja kehilangan
39 menit karena waktu pribadi, istirahat, dan penundaan, dan dia menghasilkan 72 buah.
Berapa kecepatan pekerja pada bagian shift yang dikendalikan operator?
12 Selesaikan masalah sebelumnya tetapi asumsikan bahwa faktor kelonggaran mesin adalah
0%.
Menentukan Persyaratan Pekerja dan Sel Kerja
13 Total 1000 unit produk tertentu harus diselesaikan pada akhir minggu ini. Sekarang hari
Senin sore, jadi hanya tersisa empat hari (8 jam shift).standar Waktu untuk memproduksi setiap
unit produk (semua operasi manual) adalah 11,65 menit. Berapa banyak pekerja yang
diperlukan untuk menyelesaikan pesanan produksi ini jika diasumsikan pekerja efisiensi adalah
115%?
14 Persyaratan produksi masa depan di departemen bubut turret harus dipenuhi melalui akuisisi
beberapa mesin baru dan perekrutan operator baru, jumlah pastinya akan ditentukan. Ada tiga
suku cadang baru yang akan diproduksi. Bagian A memiliki jumlah tahunan 20.000 unit;
bagian B, 32.000 unit; dan bagian C, 47.000 unit. Waktu standar yang sesuai untuk bagian ini
masing-masing adalah 7,3 menit, 4,9 menit, dan 8,4 menit. Departemen akan mengoperasikan
satu shift 8 jam selama 250 hari/tahun. Mesin diharapkan dapat diandalkan 98%, dan yang
diantisipasi tingkat kerusakanadalah 4%. Efisiensi pekerja diharapkan 100%. Berapa banyak
turret baru mesin bubut dan operatoryang diperlukan untuk memenuhi persyaratan produksi
ini?
15 Sebuah pabrik stamping baru harus memasok pabrik perakitan akhir otomotif dengan
stamping, dan jumlah mesin stamping baru harus ditentukan. Setiap pers akan dioperasikan
oleh satu pekerja. Pabrik akan mengoperasikan satu shift 8 jam per hari, lima hari per minggu,
50 minggu per tahun
. Pabrik harus menghasilkan total 20.000.000 cap per tahun. Namun, diperlukan 400berbeda
desain stempel yang, dalam ukuran batch masing-masing 5000, sehingga setiap batch akan
diproduksi
10 kali per tahun untuk meminimalkan penumpukan inventaris. Setiap stamping
membutuhkan waktu ratarata 6 detik
-untuk menghasilkan. Tingkat memo rata-rata 2% dalam jenis produksi ini. Sebelum setiap
batch, pers
harus diatur, dengan waktu standar per pengaturan 3,0 jam.95% andal (ketersediaan
_ Mesin press95%) selama produksi dan 100% andal selama penyiapan.Efisiensi pekerja
diharapkan 100%. Berapa banyak mesin stempel dan operator baru yang dibutuhkan?
16 Selesaikan masalah sebelumnya, kecuali pabrik akan mengoperasikan dua shift 8 jam,
bukan satu. (a) Berapa banyak uang yang akan dihemat jika setiap mesin cetak memiliki biaya
investasi dan pemasangan sebesar $250.000. (b) Jika tingkat upah setiap pekerja adalah
$15.00/jam, berapa banyak uang yang akan dihemat dengan mengoperasikan dua shift 8 jam
per hari daripada satu shift 8 jam?
17 Peralatan pemrosesan khusus diperlukan untuk tipe baru sirkuit terpadu yang akan
diproduksi oleh perusahaan manufaktur elektronik. Proses ini digunakan pada wafer silikon.
Waktu standar untuk proses ini adalah 10,6 menit per wafer. Tingkat memo adalah 15%.
Sebanyak 125.000 wafer akan diproses setiap tahun. Prosesnya akan dioperasikan 24 jam per
hari, 365 hari per tahun. Data yang diberikan oleh produsen peralatan pemrosesan
menunjukkan bahwa ketersediaannya adalah 93%. Setiap mesin dioperasikan oleh satu pekerja,
dan efisiensi pekerja adalah 100%. Tidak ada pengaturan yang diperlukan untuk mesin. Berapa
banyak peralatan pemrosesan yanh dibutuhkan untuk memenuhi persyaratan produksi?
18 Waktu standar untuk memproduksi suku cadang tertentu dalam sistem pekerja-mesin adalah
9,0 menit.terburu-buru . Pesanan telah diterima untuk memasok 1000 unit suku cadang dalam
lima hari kerja (40 jam). Berapa banyak sistem pekerja-mesin yang harus dialihkan dari
produksi lain untuk memenuhi ini pesanan? Setiap mesin harus disetel pada awal produksi suku
cadang untuk pesanan, dan waktu penyetelan per mesin adalah 5,0 jam. Tingkat cacat fraksi
adalah 5%, dan efisiensi pekerja adalah 100%.Ketersediaan diharapkan menjadi 98% selama
penyiapan dan produksi.Berapa banyak mesin dan operator mesin yang dibutuhkan selama
seminggu?
19 Sebuah perusahaan kecil yang mengkhususkan diri dalam mengubah truk pickup menjadi
kendaraan kabin belakang baru saja menerima kontrak jangka panjang dan harus berkembang.
Sampai sekarang, pekerjaan konversi disesuaikan dan dilakukan di garasi. Sekarang gedung
yang lebih besar harus ditempati, dan operasinya harus dikelola lebih seperti pabrik produksi.
Tiga model akan diproduksi: A, B, dan C. Kuantitas tahunan untuk ketiga model adalah sebagai
berikut: A, 700; B, 400; dan C, 250. Waktu konversi adalah sebagai berikut: A, 20 jam; B, 30
jam; dan C, 40 jam. Tingkat cacat adalah sebagai berikut:A, 11%; B, 7%; dan C, 8%. Tim kerja
yang terdiri dari tiga pekerja masing-masing akan menyelesaikan konversi. Setiap tim kerja
akan membutuhkan ruang 350 ft2 di pabrik. Keandalan (ketersediaan)dan efisiensi pekerja dari
tim kerja diharapkan masing-masing 95% dan 90%. Meskipun tingkat cacat diberikan, tidak
ada truk yang diizinkan meninggalkan pabrik denganapa pun cacat kualitas. Oleh karena itu,
semua cacat harus diperbaiki, dan waktu rata-rata untuk memperbaiki cacat adalah 25% dari
waktu konversi awal. Tim kerja yang sama akan menyelesaikan pengerjaan ulang ini. (a) Jika
pabrik dijalankan sebagai operasi satu shift (2000 jam/tahun), berapa banyak tim kerja yang
dibutuhkan? (b) Jika total luas lantai di gedung harus mencakup tambahan ruang untuk gang
dan kantor dan tunjangan yang ditambahkan ke ruang kerja adalah 30%, berapakah total luas
bangunan?
20 Baru saja diketahui bahwa Boeing 747 yang mengangkut garmen buatan China jatuh di
Samudra Pasifik selama penerbangannya ke Los Angeles. Meskipun kru diselamatkan, semua
kargo hilang, termasuk 3000 garmen yang harus dikirim dalam satu minggu. Perusahaan
garmen harus memproduksi pesanan di pabriknya di Los Angeles untuk memenuhi kewajiban
pengiriman. Jumlah pekerja harus ditentukan dan ruang kerja harus ditentukan dialokasikan di
pabrik untukdarurat ini pekerjaan. Waktu standar untuk memproduksi satu pakaian adalah 6,50
menit. Pakaian tersebut kemudian 100% diperiksa pada waktu standar 0,75 menit per unit.
Tingkat sisa dalam produksi adalah 7%. Namun, semua pakaian yang rusak dapat diperbaiki
melalui pengerjaan ulang. Waktu standar untuk pengerjaan ulang adalah 5,0 menitpengerjaan
per unitulang. Tidak perlu memeriksa ulang garmen setelah pengerjaan ulang. Efisiensi pekerja
adalah 120% selama produksi dan 100% selama inspeksi danproduksi yang sama pengerjaan
ulang. Pekerjamelakukan pengerjaan ulang, tetapi inspektur adalah kelas pekerjaan yang
berbeda. Berapa banyak pekerja dan berapa banyak inspektur yang dibutuhkan untuk
memproduksi 3000 garmen yang dibutuhkan dalam 40 jam kerja seminggu?
21 Pada soal sebelumnya, misalkan ternyata hanya lima pekerja yang tersedia untuk
menyelesaikan produksi dan pengerjaan ulang, dan karena mereka harus bekerja lembur,
efisiensi pekerja akan berkurang menjadi 110% dalam produksi dan 90% dalam pengerjaan
ulang. Jika mereka bekerja 6 hari/minggu selama satu minggu, berapa jam sehari mereka harus
bekerja untuk menghasilkan 3000 pakaian?
Cluster Mesin
22 Bagian penggilingan CNC memiliki sejumlah besar mesin yang dikhususkan untuk
penggilingan poros untuk industri otomotif. Siklus mesin membutuhkan 3,6 menit untuk
menggiling poros. Pada akhir siklus ini, operator harus hadir untuk membongkar dan memuat
bagian, yang membutuhkan waktu 40 detik. (a) Tentukan berapa banyak mesin gerinda yang
dapat diservis oleh pekerja jika dibutuhkan waktu 20 detik untuk berjalan di antara mesin dan
waktu menganggur mesin tidak diperbolehkan. (b) Berapa detik selama siklus kerja pekerja
menganggur? (c) Berapa tingkat produksi per jam dari ini klaster mesin?
23 Departemen mesin sekrup memiliki sejumlah besar mesin yang dikhususkan untuk produksi
komponen tertentu yang sangat diminati oleh industri komputer pribadi. Siklussemi-otomatis
untuk komponen ini adalah 4,2 menit per potong. Pada akhirpemesinan siklus, operator harus
membongkar bagian jadi dan memuat stok mentah untuk bagian berikutnya. Waktu servis ini
memakan waktu 21 detik dan waktu berjalan antar mesin diperkirakan 24 detik. (a) Tentukan
berapa banyak mesin ulir yang dapat diservis oleh seorang pekerja jika waktu mesin idle tidak
diperbolehkan. (b) Berapa detik selama siklus kerja pekerja menganggur? (c) Berapakah
tingkat produksi per jam dari klaster mesin ini jika satu bagian diproduksi per mesin setiap
siklus?
24 Seorang pekerja saat ini bertanggung jawab untuk merawat dua mesin di sel produksi
tertentu. Waktu servis per mesin adalah 0,35 menit dan waktu berjalan antar mesin adalah 0,15
menit. Waktu siklus otomatis mesin adalah 1,90 menit. Jika tarif per jam pekerja adalah
$12/jam dan tarif per jam untuk setiap mesin adalah $18/jam, tentukan (a) tarif per jam saat ini
untuk sel, dan (b) biaya per unit produk saat ini, jika dua unit diproduksi oleh setiap mesin
selama setiap siklus mesin. (c) Berapa persentase waktu menganggur bagi pekerja? (d) Berapa
jumlah optimal mesin yang harus digunakan dalam sel, jika biaya minimum per unit produk
adalah kriteria keputusan?
25 Dalam sel pekerja-mesin, jumlah mesin produksi yang sesuai untuk ditugaskan kepada
pekerja harus ditentukan. Biarkan n _ jumlah mesin. Setiap mesin produksi identik dan
memiliki waktu pemrosesan otomatis Tm_4,0 menit untuk menghasilkan satu potong.servis
Waktu Ts _ 12 detik untuk setiap mesin. Waktu siklus penuh untuk setiap mesin di dalam sel
adalah Tc _ Ts + Tm.Waktu berjalan (waktu reposisi) untuk pekerja diberikan oleh Tr _ 5 + 3n,
di mana Tr dalam detik. Tr meningkat dengan n karena jarak antara mesin meningkat dengan
lebih banyak mesin. (a) Tentukan jumlah maksimum mesin dalam sel jika tidak adamesin
waktu idleyang diperbolehkan. Untuk jawaban Anda, hitung (b) waktu siklus, (c) waktu
menganggur pekerja yang dinyatakan sebagai persentase dari waktu siklus, dan (d) tingkat
produksimesin klaster.
26 Departemen pencetakan injeksi berisi sejumlah besar mesin cetak, yang semuanya otomatis.
Mereka dapat berjalan terus menerus untuk beberapa siklus pencetakan tanpaperhatian operator
manusia dengan membiarkan bagian yang dicetak jatuh ke dalam tote pan di bawah
mesin. Namun, panci jinjing harus dikosongkan secara berkala oleh pekerja yang ha
menghadiri mesin untuk melakukan tugas ini. Setiap mesin dapat berjalan terus menerus
selama kurang lebih 20 menit antara pergantian tote pan. Waktu 2,0 menit diperbolehkan bagi
seorang pekerja untuk merawat mesin tertentu. Waktu untuk berjalan di antara mesin
meningkat dengan jumlah mesin yang dirawat oleh seorang pekerja. Dalam pengukuran oleh
departemen studi waktu, waktu berjalan antara dua mesin yang berdekatan adalah sekitar 15
detik. Waktu berjalan ini meningkat 15 detik untuk setiap mesin baru yang ditambahkan ke tur
pekerja. Tentukan (a) berapa banyakinjeksi yang mesin cetakdapat diservis oleh seorang
pekerja jika tidak ada waktu mesin idle yang diizinkan, dan (b) berapa detik selama siklus kerja
pekerja tersebut menganggur.
Charting Dan Diagram Teknik Untuk
Operasi Analisis
1 Ikhtisar memetakan dan Diagram Teknik
2 Jaringan Diagram
3 Tradisional Teknik Industri mematakan dan Teknik Diagram
3.1 Charts Operasi
3.2 Proses Charts
3.3 Flow Diagram
3.4 Aktifitas Diagram 4 Blok Diagram dan Proses peta
4.1 Blok Diagram
4.2 Proses peta
Charting dan teknik diagram berguna untuk menganalisis proses kerja karena mereka
menggambarkan dan meringkas aktivitas dalam proses itu secara grafis. Beberapa teknik
pembuatan bagan dan diagram meliputi:
• Diagram jaringan untuk menggambarkan alur kerja dalam operasi berurutan.
• Bagan Dari-Ke untuk menunjukkan aliran material dan/atau jarak antar stasiun kerja
atau departemen.
• Diagram prioritas untuk penyeimbangan lini perakitan.
• Bagan Gantt dan diagram jaringan untuk menjadwalkan proyek Bab ini membahas
teknik pembuatan diagram dan diagram yang penting yang digunakan dalam
rekayasa metode dan analisis operasi.
226
Dari Bab 9 Sistem Kerja dan Metode, Pengukuran, dan Manajemen Kerja, Edisi Pertama.
Mikell P. Groover. Hak Cipta © 2007 oleh Pearson Education, Inc. Diterbitkan oleh Pearson
Prentice Hall. Seluruh hak cipta.
227
Teknik Charting Dan Diagram Untuk Analisis Operasi
1 GAMBARAN UMUM TEKNIK PEMETAAN DAN MEMBUAT DIAGRAM

Teknik charting dan diagram dimaksudkan untuk menampilkan hubungan grafis antara
berbagai entitas termasuk dalam grafik. Tujuan dalam menggunakan bagan dan
diagram untuk mempelajari pekerjaan adalah sebagai berikut:
1. Untuk memungkinkan proses kerja dikomunikasikan dan dipahami dengan
lebih mudah.
2. Untuk memungkinkan penggunaan algoritma yang dirancang khusus untuk
teknik pembuatan diagram tertentu.
3. Untuk membagi pekerjaan yang diberikan proses menjadi elemen-elemen
penyusunnya untuk tujuan analisis
4. Untuk menyediakan struktur dalam pencarian perbaikan
5. Untuk mewakili proses atau metode kerja baru yang diusulkan
Dalam bab ini, teknik charting dan diagram untuk analisis operasi diklasifikasikan
ke dalam tiga kategori: (1 ) diagram jaringan, (2) bagan dan diagram teknik industri
tradisional, dan (3) diagram blok dan peta proses.
Bagaimana analis membuat bagan atau diagram untuk proses yang menarik?
Salah satu dari empat metode atau kombinasinya dapat digunakan untuk
mengembangkan deskripsi proses kerja yang pada akhirnya digunakan untuk membuat
grafik:
• Analis sangat akrab dengan proses tersebut. Dalam hal ini, analis bekerja di
area tersebut dan sudah mengetahui bagaimana prosesnya bekerja. Analis
mengembangkan grafik proses dan meminta orang lain yang juga mengenalnya
untuk meninjaunya.
• Analis mengamati dan mencatat informasi tentang proses tersebut. Analis
menghabiskan waktu yang diperlukan untuk mengamati dan memahami proses,
mengembangkan bagan atau diagram proses, dan meminta orang lain yang akrab
dengannya untuk bereaksi terhadapnya.
• Wawancara satu-satu dari mereka yang akrab dengan proses tersebut. Analis
melakukan serangkaian wawancara satu lawan satu dengan orang-orang yang
akrab dengan proses tersebut. Penggambaran grafis dari proses dikembangkan
berdasarkan wawancara dan ditinjau oleh orang yang diwawancarai.
228
• Wawancara kelompok dari mereka yang akrab dengan proses. Analis meminta
mereka yang memahami proses untuk berpartisipasi dalam pertemuan kelompok
dan menjelaskannya. Seorang fasilitator yang terampil dapat digunakan untuk
memperoleh masukan dari para peserta. Analis mencatat diskusi pertemuan dan
mengembangkan model grafis dari proses. Analis kemudian meminta peserta untuk
meninjaunya. Keuntungan dari pertemuan kelompok adalah para peserta dapat
saling menantang, sehingga pada akhirnya mengembangkan gambaran yang lebih
akurat tentang proses yang sebenarnya.
Setelah bagan atau diagram dibuat, bagaimana cara menganalisisnya? Sekali lagi,
ada lebih dari satu pendekatan:
• Algoritma. Algoritma khusus untuk diagram tertentu digunakan. Contohnya
termasuk algoritma penyeimbangan lini untuk jalur perakitan dan metode jalur
kritis untuk penjadwalan proyek.
• Daftar periksa. Dalam hal ini, analis meninjau serangkaian pertanyaan umum
untuk menilai apakah pertanyaan tersebut dapat diterapkan pada masalah tertentu
yang menarik. Kami menawarkan sejumlah pertanyaan daftar periksa ini di
Bagian 3. 227
Teknik Pembuatan Bagan dan Diagram untuk Analisis Operasi
• Brainstorming. Ini adalah kegiatan kelompok atau tim di mana para peserta
menyumbangkan rekomendasi tentang potensi perbaikan dalam prosesnya.
• Memisahkan operasi bernilai tambah dan tidak bernilai tambah. Pendekatan
ini mencoba untuk membedakan antara langkah-langkah dalam proses yang
benar-benar menambah nilai produk atau jasa dari sudut pandang pelanggan dan
yang tidak. Langkah nilai tambah adalah operasi yang (1) dianggap penting oleh
pelanggan dan (2) secara fisik mengubah produk atau layanan. Operasi non-
nilai tambah potensial termasuk pengerjaan ulang, penundaan, inspeksi yang
tidak perlu, dan pemindahan yang tidak perlu
2 DIAGRAM JARINGAN
Diagram jaringan terdiri dari (1) node yang mewakili operasi, elemen kerja, atau
entitas lain dan (2) anak panah yang menghubungkan node yang menunjukkan
hubungan antara node. Ketika digunakan dalam konteks analisis sistem kerja, panah
229
biasanya menunjukkan arah aliran kerja antara node atau urutan prioritas di antara
mereka, dan node mewakili aktivitas kerja (misalnya, operasi, elemen kerja, tugas).
Diagram jaringan digunakan untuk memodelkan alur kerja antar operasi. Dalam hal ini,
node memproses operasi dan panah menunjukkan urutan di mana operasi dilakukan dan
arah transportasi kerja. Diagram jaringan digunakan untuk memodelkan urutan prioritas
di mana elemen kerja harus dilakukan dalam operasi perakitan. Disebut diagram
prioritas, node mewakili elemen kerja perakitan, dan panah menunjukkan urutan
elemen yang harus dilakukan. Diagram Critical Path Method (CPM) dan Program
Evaluation and Review Technique (PERT) adalah diagram jaringan yang digunakan
untuk menjadwalkan aktivitas kerja dalam suatu proyek. Metode untuk menganalisis
berbagai diagram jaringan berbeda untuk aplikasi yang berbeda, tetapi format dasar
yang sama digunakan dalam membangun diagram. Untuk diagram jaringan dengan
aliran dua arah antara node (misalnya, bahan bergerak di kedua arah antara dua
departemen), jumlah maksimum panah diberikan oleh
Jumlah maksimum anak panah yang mungkin = n(n – 1) (1)
di mana n = jumlah node dalam diagram. Untuk diagram jaringan yang hanya berisi
panah satu arah (misalnya, panah yang menunjukkan urutan prioritas elemen kerja atau
aktivitas), jumlah panah maksimum yang mungkin antara node dalam jaringan
diberikan sebagai berikut:
n(n – 1)
Jumlah panah maksimum yang mungkin = (2)
2
Sebagian besar diagram jaringan memiliki nilai lebih kecil dari nilai maksimum yang
diberikan oleh persamaan ini.
Teknik Charting dan Diagram untuk Analisis Operasi
3 BAGAN TEKNIK INDUSTRI TRADISIONAL DAN TEKNIK DIAGRAM
Bagan dan diagram yang dibahas dalam bagian ini biasanya digunakan untuk
menganalisis operasi yang ada, urutan operasi, atau aktivitas kerja lain untuk tujuan
melakukan perbaikan. Asumsi yang mendasarinya adalah bahwa dengan memeriksa
situasi kerja secara rinci, dan mencermati detail secara kritis, perbaikan dapat
230
ditemukan lebih mudah daripada melalui pemeriksaan makroskopik. Perbaikan yang
mungkin dilakukan termasuk mengurangi waktu dan biaya siklus, menghilangkan
langkah-langkah yang tidak perlu, mengurangi bahaya keselamatan, dan meningkatkan
kualitas produk. Selain menganalisis operasi yang ada, bagan dan diagram juga dapat
digunakan untuk menyajikan proposal cara baru untuk menyelesaikan operasi yang
sama, atau untuk merancang operasi baru yang belum pernah diterapkan sebelumnya.
Ada banyak teknik pembuatan bagan dan diagram yang telah dikembangkan selama
bertahun-tahun dalam disiplin teknik industri. Untuk tujuan organisasi, kami
mengklasifikasikannya ke dalam empat kategori utama berikut: (1) bagan operasi, (2)
bagan proses, (3 ) diagram alir, dan (4) bagan aktivitas. 1 Masing-masing teknik ini
menyediakan cara grafis dan simbolis untuk memvisualisasikan situasi kerja untuk
pemahaman yang lebih baik tentang ruang lingkup dan detailnya. Perbedaannya
berkaitan dengan tingkat detail dan bagaimana situasi kerja direpresentasikan secara
grafis. Juga, dalam kategori tertentu ada mungkin variasi dalam format dan simbol
tergantung pada subjek analisis, misalnya, apakah tujuan analisis adalah untuk
mempelajari bahan atau untuk mempelajari pekerja manusia. Selain empat kategori
teknik charting dan diagram ini, Gantt chart adalah alat charting yang terkait dengan
teknik industri tradisional yang digunakan dalam pengendalian produksi dan
penjadwalan proyek.
3.1 Charts Operasi
Bagan operasi adalah representasi grafis dan simbolis dari operasi yang digunakan
untuk menghasilkan suatu produk. Ada dua jenis operasi dalam bagan operasi: (1)
operasi pemrosesan dan perakitan, dan (2) operasi inspeksi. Bagan operasi juga dapat
digunakan untuk menganalisis langkah-langkah yang terlibat dalam penyampaian
layanan, tetapi aplikasi ini grafik jauh lebih jarang. Seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 1, bagan operasi terdiri dari serangkaian batang vertikal, masing-masing
menggambarkan urutan operasi dan inspeksi yang dilakukan pada komponen produk
tertentu. Bagan operasi hanya menggunakan dua simbol (untuk operasi dan inspeksi),
yang didefinisikan dalam Tabel 1. Di bagian atas setiap batang adalah bahan awal atau
bagian yang dibeli, dan langkah-langkah yang dilakukan di atasnya ditunjukkan dengan
simbol dan deskripsi singkat. Waktu untuk menyelesaikan operasi (misalnya, waktu
standar) kadang-kadang juga disertakan. Saat setiap komponen selesai, komponen
tersebut dirakit ke komponen lain ke arah kanan. Kolom di paling kanan biasanya
231
mewakili bagian dasar atau sasis rakitan. Ini adalah komponen yang menggabungkan
semua bagian lain dalam bagan. Mengembangkan daftar rinci operasi untuk komponen
dan perakitannya ke dalam entitas akhir (misalnya, produk, subassembly) hanyalah
langkah pertama dalam analisis bagan operasi. Langkah kedua melibatkan pemeriksaan
bagan untuk menemukan kemungkinan.
1Ada variasi yang cukup besar dalam beberapa terminologi di antara penulis yang
berbeda, dan kami telah berusaha merasionalisasi dan menyingkat istilah tersebut. Jika
sesuai, kami mengidentifikasi nama alternatif grafik.
Bracket Rangka Motor Listrik kabel

Lembaran Logam Lembaran Logam dibeli dibeli
Kosong Kosong Membongkar Membongkar
Melubangi Melubangi Memeriksa Memeriksa
Membengkok Torehan Kabel terpisah
Plat nikel Membengkok Rakit ke motor
Plat nikel
Merakit
Rakit motor ke bracket
Periksa dan Uji
Gambar 1 Bagan operasi untuk subassembly suatu produk.
232
TABEL 1 Simbol yang Digunakan dalam Diagram Operasi
Simbol Waktu Keterangan
Pemrosesan atau operasi perakitan. Operasi pemrosesan terdiri dari

mengubah bentuk, sifat, atau permukaan
⃝ 0
material atau benda kerja. Operasi perakitan menggabungkan
dua atau lebih bagian untuk membentuk perakitan.
Operasi inspeksi. Seorang inspektur memeriksa bahan, benda

□ 1 kerja, atau
perakitan untuk kualitas atau kuantitas.
perbaikan. Karena fokus bagan operasi adalah pada bahan produk dan operasi yang
dilakukan pada mereka, langkah pemeriksaan terdiri dari prosedur pertanyaan yang
ditujukan untuk bahan dan operasi. Pendekatan sistematis mencakup pertanyaan seperti
yang ditawarkan dalam daftar periksa Tabel 2. Langkah ketiga dalam penggunaan peta
operasi untuk situasi kerja yang ada adalah mengembangkan proposal perbaikan
berdasarkan hasil prosedur pertanyaan.
TABEL 2 Bagan Daftar Pertanyaan yang Digunakan untuk Menganalisis Bagan Operasi
Pertanyaan yang terkait dengan bahan
Bahan awal alternatif apa yang dapat digunakan (misalnya, plastik daripada logam)?
Akankah perubahan desain memungkinkan suku cadang dibeli sebagai barang standar yangter
sedia secara komersial?
Bisakah fungsi dari beberapa komponen terpisah digabungkan menjadi satu komponen melalui
perubahan desain?
Buat atau beli keputusan: haruskah bagian ini diproduksi di pabrik kami sendiri atau dibeli dari
vendor luar?
Pertanyaan terkait dengan operasi pemrosesan atau perakitan
Apa tujuan dari setiap operasi pemrosesan? Apakah operasi pemrosesan diperlukan?
Bisakah operasi dihilangkan, digabungkan, atau disederhanakan?
Apakah waktu operasi terlalu tinggi? Bisakah operasi pemrosesan diotomatisasi?
Bisakah metode penyambungan yang berbeda digunakan untuk perakitan (misalnya, snap fit
daripada pengencang berulir untuk menghemat waktu)?
Pertanyaan terkait operasi inspeksi
Apa tujuan dari operasi inspeksi?
233
Apakah operasi inspeksi diperlukan?
Dapatkah operasi inspeksi digabungkan dengan operasi pemrosesan atau perakitan
sebelumnya?
Jika operasi dilakukan 100%, dapatkah dilakukan secara sampling untuk mengurangi waktu
inspeksi? Bisakah operasi inspeksi diotomatisasi?
3.2 Proses Charts
Sebuah proses grafik adalah representasi grafis dan simbolis dari kegiatan pengolahan
dilakukan pada sesuatu atau dengan grafik somebody.The terdiri dari daftar vertikal dari
langkah-langkah yang dilakukan pada atau oleh badan kerja dengan menggunakan berbagai
simbol untuk mewakili operasi, inspeksi, bergerak , penundaan, dan kegiatan lainnya. Jenis
utama bagan proses adalah: (1) bagan proses alir, digunakan untuk menganalisis bahan
atau benda kerja yang sedang diproses, (2) bagan proses pekerja, digunakan untuk
menganalisis pekerja yang melakukan suatu proses, dan (3) proses bentuk. grafik,
digunakan untuk menganalisis pemrosesan formulir dokumen. Bagan ini dijelaskan di
bagian berikut. Bagan Proses Alur. Bagan alur proses menggunakan lima simbol, seperti
yang didefinisikan pada Tabel 3 untuk merinci pekerjaan yang dilakukan pada material atau
bagian kerja saat diproses melalui urutan operasi dan aktivitas lainnya. 2 Simbol ikonik atau
simbol huruf dapat digunakan dalam menyusun bagan, tergantung pada preferensi analis.
Fitur karakteristik dari bagan proses aliran ditunjukkan pada Gambar 2. Format alternatif
dimungkinkan, seperti bentuk standar yang ditunjukkan pada Gambar 3. Simbol operasi dan
inspeksi kadang-kadang digabungkan jika langkah pemrosesan mencakup operasi
pemrosesan yang dikombinasikan dengan inspeksi di stasiun kerja yang sama— misalnya,
seorang pekerja memoles bagian dan secara berkala memeriksa kilaunya. Dalam hal ini,
simbol terdiri dari lingkaran di dalam persegi, dengan diameter lingkaran sama dengan sisi
persegi. 3 Secara signifikan lebih detail tentang langkah-langkah yang diperlukan untuk
memproses suatu material.
2 Nama lain untuk diagram alur proses termasuk diagram proses-analisis produk [7].
3Kebalikan dari format ini juga digunakan dalam literatur charting, di mana persegi
diposisikan di dalam lingkaran untuk mewakili kombinasi operasi dan inspeksi.
Teknik Charting dan Diagram untuk Analisis Operasi Diagram
234
aBerdasarkan simbol yang dikembangkan oleh American Society of Mechanical
Engineers (ASME). Sebuah sederhana
panah(→)telah diganti untuk simbol ASME bergerak(⇒)untuk kemudahan

menggambar. disediakan dalam bagan proses aliran daripada di bagan operasi.
Akibatnya, teknik pembuatan bagan ini digunakan untuk mempelajari hanya satu
bahan atau bagian kerja daripada beberapa komponen rakitan. Untuk setiap simbol,
deskripsi singkat tentang aktivitas kerja tercantum dalam diagram alur proses. Selain
itu, grafik juga menunjukkan jarak untuk aktivitas bergerak dan waktu untuk aktivitas
lainnya. Nilai waktu mungkin sangat relevan untuk operasi, inspeksi, penundaan, dan
penyimpanan.
Seperti dalam bagan operasi, bagan proses aliran diperiksa untuk

kemungkinan peningkatan dan penghematan. Namun, penekanan dalam prosedur
pertanyaan diperluas di luar cakupan bagan operasi karena rincian dalam bagan proses
alir mencakup lebih banyak jenis kegiatan. Selain pertanyaan yang ditunjukkan pada
Tabel 2, pertanyaan saat ini fokus pada gerakan, penundaan, dan penyimpanan. Tabel
4 menunjukkan jenis pertanyaan yang ingin ditanyakan oleh analis metode. (Untuk
kelengkapan, kami telah menyertakan pertanyaan dari Tabel 2 dalam daftar periksa
ini untuk diagram alur proses.)
235
Bagan Proses Pekerja. Grafik pekerja proses digunakan untuk menganalisis
aktivitaspekerja manusia karena ia melakukan tugas yang membutuhkan gerakan
sekitar lity
faci. 4Simbol-simbol tersebut hampir sama dengan yang tampak pada Tabel 3, tetapi
simbol-simbol tersebut ditafsirkan dalam hal apa yang dilakukan pekerja manusia
daripada apa yang dilakukan pada suatu bahan. Tabel 5 merangkum interpretasi.
Aktivitas penyimpanan sulit untuk ditafsirkan dalam konteks aktivitas kerja manusia,
sehingga dihilangkan. Analisis bagan proses pekerja dalam mencari perbaikan
melibatkan jenis pertanyaan yang sama seperti dalam bagan proses alur, hanya dalam
konteks pekerja yang
melakukan tugas yang diminati.
Bentuk Bagan Proses. Grafik Proses bentuk digunakan untuk menganalisis

alirankertas bentukkerja dan prosedur kantor yang biasanya melibatkan pengolahan
dokumen. 4 Nama alternatif untuk bagan proses pekerja termasuk analisis bagan
proses-orang [7]
236
Gambar 2 Bagan proses yang digunakan untuk merinci langkah-langkah dalam pemrosesan
suatu material. Dalam contoh yang ditunjukkan, bahannya adalah penempaan, dan
pemrosesannya terdiri dari beberapa operasi pemesinan, pembersihan, dan pelapisan
listrik, tetapi Sebagian besar waktunya dihabiskan dalam pengangkutan, penundaan, dan
penyimpanan.
237
Aktivitas yang terjadi dalam pemrosesan formulir memerlukan perubahan interpretasi simbol.
Simbol tambahan terkadang juga digunakan untuk menutupi aktivitas yang tidak terkait dengan
bagan proses untuk material dan pekerja. Simbol-simbol yang dapat digunakan
untukmembentuk bagan proses disajikan dan didefinisikan pada Tabel
Peta Aliran Proses

Tanggal :
Analisis : Persetjuan : Ringksan Kegiatan
Pekerjaan : Part no : Aktivitas (Simbol) Jumlah Waktu Jarak
Material : Operasi (O , O)
Keterangan : Inspeksi (£ , I)
Transportasi (→ , M)
Delay ( , D)
Penyimpanan ( , S)
No. Deskripsi Kegiatan Simbol Waktu Jarak Catatan Analisis
1
2
3
4
5
6
7
Gambar 3 Bentuk standar untuk diagram alur proses yang dapat dibuat dengan
mudah menggunakan perangkat lunak pengolah kata.
3.3 Flow Diagram
Diagram aliran adalah gambar dari tata letak fasilitas tetapi dengan penambahan garis mewakili
pergerakan material atau pekerja ke lokasi tertentu dalam fasilitas tersebut. Panah digunakan
pada garis untuk menunjukkan arah pergerakan. Diagram alir sering digunakan bersama
dengan bagan proses, terutama ketika pergerakan material, pekerja, atau bentuk merupakan
faktor utama dalam analisis. Contoh diagram alur untuk pekerja penyiapan disajikan pada
Gambar 4. Ketika digunakan sehubungan dengan bagan proses, operasi, inspeksi, penundaan,
dan penyimpanan di lokasi tertentu dalam tata letak dapat diidentifikasi dengan angka yang
dirujuk ke nomor aktivitas dalam bagan proses. Diagram alir mengungkapkan masalah dalam
alur kerja yang mungkin tidak mudah diidentifikasi dengan menggunakan bagan proses saja.
238
Misalnya, jika alur kerja melibatkan backtracking yang cukup besar, hal ini dapat dilihat pada
diagram alur sedangkan hanya ditunjukkan sebagai jarak dalam bagan proses. Masalah alur
kerja lainnya mungkin termasuk perjalanan yang berlebihan, kemungkinan kemacetan lalu
lintas, titik di mana penundaan biasanya terjadi, dan tata letak stasiun kerja yang tidak efisien.
3.4 Kegiatan Charts
Sebuah bagan aktivitas adalah daftar dari aktivitas kerja dari satu atau lebih mata pelajaran
(misalnya, ers kerja, mesin) diplot terhadap skala waktu untuk mengindikasikan grafis berapa
banyak waktu.
TABLE 4 Checklist of Pertanyaan yang Digunakan untuk Menganalisis Bagan Proses Alur
Pertanyaan yang berkaitan dengan bahan
Bahan awal alternatif apa yang dapat digunakan (misalnya, plastik daripada logam)?
Akankah perubahan desain memungkinkan suku cadang dibeli sebagai barang standar yang
tersedia secara komersial?
Bisakah fungsi dari beberapa komponen terpisah digabungkan menjadi satu komponen melalui
perubahan desain?
Buat atau beli keputusan: haruskah bagian ini diproduksi di pabrik kami sendiri atau dibeli dari
vendor luar?
Pertanyaan terkait dengan operasi pemrosesan :
Apa tujuan dari setiap operasi pemrosesan?
Apakah operasi pemrosesan diperlukan?
Bisakah operasi dihilangkan, digabungkan, atau disederhanakan?
Apakah waktu operasi terlalu tinggi? Bisakah operasi pemrosesan diotomatisasi?
Di mana lagi operasi ini dapat dilakukan untuk mengurangi jarak perpindahan?
Pertanyaan terkait operasi inspeksi
Apa tujuan dari operasi inspeksi?
Apakah operasi inspeksi diperlukan?
Dapatkah operasi inspeksi digabungkan dengan operasi pemrosesan sebelumnya?
Jika operasi dilakukan 100%, dapatkah dilakukan secara sampling untuk mengurangi waktu
inspeksi?
Bisakah operasi inspeksi diotomatisasi?
Pertanyaan yang berkaitan dengan gerakan
239
Bagaimana gerakan dapat dipersingkat atau dihilangkan dengan menggabungkan atau
menghilangkan operasi?
Dapatkah suku cadang atau material dikumpulkan menjadi beban unit yang lebih besar untuk
meningkatkan efisiensi dalammaterial penanganan?
Peralatan penanganan material apa yang digunakan untuk mengangkut material?
Dapatkah tingkat mekanisasi ditingkatkan (misalnya, menggunakan truk forklift daripada dolly
yang didorong secara manual)?
Dapatkah urutan operasi dimodifikasi untuk mengurangi jarak yang ditempuh?
Pertanyaan terkait keterlambatan
Apa alasan keterlambatan?
Apakah alasannya bisa dihilangkan? Apakah penundaan dapat dihindari?
Mengapa materi tidak dapat segera dimulai pada operasi berikutnya?
Pertanyaan yang berkaitan dengan penyimpanan
Apakah penyimpanan itu perlu?
Mengapa material tidak dapat segera dipindahkan ke operasi berikutnya?
Dapatkah pengiriman tepat waktu digunakan untuk menghilangkan penyimpanan (misalnya,
dapatkah bahan yang diterima dari pemasok segera dipindahkan ke operasi pertama setelah
pengiriman daripada ke penyimpanan)?
dihabiskan untuk setiap aktivitas. Format yang biasa adalah memberikan deskripsi singkat
aktivitas terhadap skala waktu vertikal, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 5 untuk pekerja
tunggal yang melakukan siklus kerja berulang. Alih-alih menggunakan simbol untuk aktivitas
kerja, seperti pada teknik pembuatan bagan dan diagram lainnya yang dijelaskan sebelumnya,
aktivitas ditunjukkan dengan garis atau batang vertikal. Ketika bar digunakan, mereka diarsir
atau diwarnai untuk menunjukkan
240
jenis kegiatan yang dilakukan. Gambar 6 menunjukkan beberapa kemungkinan shading dan
konvensi warna. 5
Bagan aktivitas biasanya memiliki lebih dari satu skala waktu. Pada Gambar 5 dua skala
waktu digunakan, satu untuk waktu kumulatif selama siklus kerja dan yang kedua untuk
menunjukkan waktu yang dibutuhkan untuk setiap aktivitas kerja. Ketika bagan aktivitas
digunakan untuk melacak beberapa peserta yang bekerja bersama, nama umum bagan tersebut
adalah bagan aktivitas ganda, yang terdiri dari beberapa kolom, satu untuk setiap peserta.
Dalam hal ini, satu skala waktu menandai waktu kumulatif selama siklus dan skala waktu
terpisah menunjukkan waktu aktivitas untuk setiap kolom. Ada sejumlah situasi kerja di mana
bagan aktivitas ganda berguna untuk tujuan analisis. Karena situasinya melibatkan banyak
241
entitas yang bekerja bersama, tujuan umum menggunakan bagan adalah untuk menganalisis
bagaimana beban kerja dikoordinasikan dan
5 Tampaknya ada variasi yang signifikan dalam konvensi bayangan dan warna di antara para
ahli dan penulis yang berbeda, dan pengguna bebas untuk mengembangkannya. konvensi
mereka sendiri atau skema warna yang sesuai dengan tujuan studi mereka masing-masing.
Gambar 4
Diagram Arus untuk pekerja menyiapkan mesin penggilingan di departemen

penggilingan.Perhatikan banyaknya perjalanan bolak-balik antara mesin penggilingan dan
boks pahat, yang menunjukkan bahwapenyiapan tugas pekerjadapat dibuat lebih efisien jika
semua item yang diperlukan untuk penyetelan dikumpulkan dalam satu perjalanan.
242
dibagikan di antara mereka.Berikut ini adalah daftar jenis utama bagan aktivitasganda:Bagan
aktivitas:
• tangan kanan/kiri. Bagan ini merinci kontribusi tangan kanan dan kiri seorang pekerja yang
melakukan tugas yang sangat berulang. Tugas tersebut biasanya dilakukan di satu tempat kerja,
sehingga bagan tersebut terkadang disebut sebagai bagan aktivitas tempat kerja. Gambar 7
mengilustrasikan bagan aktivitas tangan kanan/kiri untuk tugas di mana pekerja menggunakan
tangan kirinya sebagai pemegang kerja sementara tangan kanannya melakukan hampir semua
aktivitas. Seorang analis metode akan berusaha memasang perlengkapan untuk menahan unit
kerja selama operasi
243
Gambar 6 Format bayangan untuk bagan aktivitas.
dan untuk mencapai keseimbangan beban kerja yang lebih merata antara tangan kanan
dankiri tangan.
• Bagan aktivitas pekerja-mesin. Seperti namanya, bagan ini menunjukkan bagaimana elemen
kerja dan waktu terkait dialokasikan antara pekerja dan mesin untuk siklus berulang dari sistem
pekerja-mesin. Sepertitangan kanan/kiri bagan aktivitas, bagan ini terdiri dari dua kolom
utama, satu untuk pekerja dan yang lainnya untuk mesin. Bagan aktivitas pekerja-mesin sering
kali dapat membantu mengidentifikasi peluang untuk peningkatan waktu siklus, seperti
penggantian elemen kerja eksternal dengan elemen internal, di mana pekerja dan mesin
melakukanparalel aktivitasdaripada aktivitas berurutan. 238 Teknik Charting dan Diagram
untuk Analisis
244
Gambar 8 Bagan aktivitas pekerja-multimesin.
• Bagan aktivitas pekerja-multimesin. Bagan ini mirip dengan yang sebelumnya kecuali bahwa
pekerja bertanggung jawab untuk lebih dari satu mesin, dan siklus kerja harus dikembangkan
yang meminimalkan atau menghilangkan gangguan mesin (ketika satu mesin harus menunggu
untuk diservis karena pekerja sedang memperbaiki mesin lain). Gambar 8 mengilustrasikan
bagan aktivitas pekerja-multimesin untuk dua mesin. Kami sebelumnya menyebut pengaturan
pekerja-multimesin ini sebagai mesin kluster.
• Bagan aktivitas geng. Nama lain termasuk bagan geng dan bagan aktivitas multipekerja.
Bagan ini melacak aktivitas dua atau lebih pekerja yang tampil bersama sebagai sebuah tim.
Situasi kerja yang melibatkan aktivitas tim atau kru seringkali agak rumit. Tujuan dari analisis
245
bagan aktivitas adalah untuk lebih mengkoordinasikan kegiatan dan menyeimbangkan beban
kerja di antara para pekerja.
4 DIAGRAM BLOK DAN PETA PROSES
Beberapa teknik diagram tambahan tersedia untuk menunjukkan langkah-langkah dan alur
kerja terperinci dalam proses tertentu. Mereka menggunakan blok berlabel dan objek lain,
dihubungkan dengan panah, untuk menunjukkan proses dan keterkaitannya. Pada bagian ini,
kami menjelaskan dua jenis teknik diagram: diagram blok dan peta proses.
4.1 Diagram Blok Diagram
Blok biasanya diterapkan dalam teori kontrol linier untuk menggambarkan hubungan antar
komponen sistem atau proses fisik. Contoh sederhana diilustrasikan pada Gambar 9. Dalam
aplikasi sistem kontrol, panah mewakili aliran sinyal atau variabel antara blok, dan blok berisi
fungsi transfer yang menentukan bagaimana sinyal input secara matematis diubah menjadi
sinyal output. Fungsi transfer adalah perbandingan antara sinyal keluaran dengan sinyal
masukan. 6 Misalnya, variabel y pada Gambar 9 sama dengan variabel x3 dikalikan dengan
fungsi alih B.
Selain blok dan panah, dua operasi lain dimungkinkan dalam diagram blok. Pertama, dua atau
lebih variabel terpisah dapat dijumlahkan secara aljabar menggunakan simpul penjumlahan,
yang ditunjukkan oleh lingkaran yang dilampirkan simbol penjumlahan pada Gambar 9. Jadi,
variabel x2 sama dengan x1 dikurangi z. Kedua, setiap sinyal yang diberikan dapat digunakan
sebagai input ke lebih dari satu blok. Pada Gambar 9, variabel x3 digunakan sebagai masukan
untuk blok B dan C.Operasi ini disebut titik lepas landas, ditunjukkan dalam diagram sebagai
titik besar antara blok A dan B
Dalam teori kontrol linier dan aplikasi sistem fisik lainnya, bentuk aljabar (disebut "aljabar
diagram blok") dapat digunakan untuk mereduksi diagram blok kompleks menjadi satu blok
yang berisi hubungan input/output untuk keseluruhan sistem. diagram berguna untuk
mengembangkan fungsi input/output dari masing-masing komponen sistem kontrol dan
kemudian menganalisis diagram untuk menentukan kinerja sistem secara keseluruhan.
Aplikasi diagram blok kami dalam buku ini berurusan dengan sistem yang cenderung lebih
subjektif dan berorientasi pada operasi. Secara umum, sistem kami tidak memberikan
246
perlakuan matematis yang dengannya sistem fisik dapat dianalisis. Namun demikian, format
diagram blok adalah cara yang ampuh untuk menggambarkan aliran sinyal dan hubungan
timbal balik
Gambar 9 Diagram blok sistem kendali umpan balik.
6 Untuk lebih tepatnya, fungsi transfer adalah rasio transformasi Laplace variable
output terhadap transformasi Laplace variabel input, mengingat semua kondisi awal adalah nol.
antara komponen dalam sistem yang kompleks yang terkait dengan pekerjaan. Kami sering
menggunakannya di seluruh teks ini.7 Selain itu, diagram blok jelas mempengaruhi
perkembangan teknik diagram lainnya dalam analisis operasi, seperti peta proses.
4.2 Peta
Proses Teknik pemetaan proses telah banyak diterapkan pada proses bisnis. Mereka
juga berlaku untuk produksi, logistik, dan operasi layanan. Seperti dalam teknik diagram dan
charting lainnya, peta proses memberikan gambaran rinci tentang proses atau sistem yang
diinginkan yang berguna untuk berkomunikasi dan dipahami oleh mereka yang terlibat dalam
studi analisis operasi. .
Ada beberapa bentuk peta proses. Peta proses dasar adalah diagram blok yang
menunjukkan langkah-langkah dalam proses yang menarik. proses Suatudidefinisikan sebagai
urutan tugas atau kegiatan yang menambah nilai pada satu atau lebih input untuk menghasilkan
output. masukan dan keluaran dapat berupa bahan, produk, informasi, jasa, atau bentuk lainnya.
Proses harus terdiri dari lebih dari satu langkah, dan langkah-langkah tersebut dihubungkan
247
bersama secara logis. Proses memiliki titik awal dan titik akhir, dan tujuannya dalam organisasi
adalah untuk memberikan sesuatu yang bernilai kepada pelanggannya.
Simbol blok yang digunakan dalam peta proses dasar ditunjukkan pada Gambar 10, dan
contoh pengaturannya dalam peta proses diilustrasikan pada Gambar 11. Blok untuk
Gambar 10 Simbol dalam peta proses dasar :
(a) titik awal/akhir proses,
(b) langkah tugas atau kegiatan, dan
(c) titik keputusan.Label atau nama singkat ditulis dalam berbagai blok untuk
mengidentifikasinya.
Gambar 11 Contoh peta proses dasar.
7 Preferensi penulis untuk diagram blok mungkin berasal dari asal pendidikannya di bidang
teknik mesin.
248
Titik awal dari proses ini adalah lintasan pacuan kuda berbentuk oval. Ini adalah batas antara
proses yang diteliti dan kegiatan yang terjadi di luar proses yang diteliti. Simbol dan interpretasi
yang sama berlaku untuk akhir proses. Blok persegi panjang digunakan untuk melambangkan
tugas atau langkah-langkah aktivitas dalam proses. Poin keputusan adalah blok berbentuk
berlian. Label di blok mengidentifikasi apa yang dilakukan setiap langkah dan titik keputusan,
seperti yang disarankan pada Gambar 11. Tanda panah digunakan untuk menunjukkan urutan
langkah dan alur pekerjaan.
Pemetaan proses dapat dilakukan pada berbagai tingkat detail. Sebuah peta proses
tingkat tinggi menggambarkan pandangan makroskopik dari proses yang diinginkan dan
hanya mencakup langkah-langkah terpenting dalam proses tersebut. Setiap langkah dalam peta
tingkat tinggi terdiri dari tugas atau elemen kerja, yang dapat diperiksa secara lebih rinci untuk
membuat peta proses tingkat rendah untuk langkah itu, juga disebut peta proses terperinci.
Ketika ini dilakukan, blok di peta tingkat tinggi dibayangi atau disorot untuk menunjukkan
bahwa peta proses tingkat yang lebih rendah ada. Dalam beberapa kasus, lebih dari dua tingkat
peta proses dapat dikembangkan untuk proses yang membutuhkan detail tersebut.
Bentuk alternatif dari peta proses meliputi peta hubungan dan peta proses lintas fungsi
[4]. Sebuah peta hubungan adalah diagram blok yang menunjukkan koneksi input-output
antar departemen atau komponen fungsional lainnya dari ORGANISASI peta tion.The terdiri
dari blok yang mewakili departemen dan panah untuk menunjukkan aliran work.A peta
hubungan menggambarkan pasangan hubungan pemasok-pelanggan di seluruh organisasi.
Setiap departemen adalah pelanggan dari departemen lain, dan juga merupakan pemasok ke
beberapa departemen lain. Panah menunjukkan aliran input yang diproses dan output yang
dihasilkan dalam hubungan pemasok-pelanggan ini. Peta hubungan sering kali mencakup
koneksi dengan pemasok eksternal dan/atau pelanggan organisasi, serta input dan output
terkait. Gambar 12 mengilustrasikan peta hubungan untuk bengkel kustom.
Sebuah peta proses lintas fungsional adalah diagram blok yang menunjukkan
bagaimana langkah-langkah dari proses yang dilakukan oleh berbagai departemen atau
kelompok fungsional lainnya yang con upeti untuk itu. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar
13, departemen terdaftar dalam baris yang dipisahkan oleh garis putus-putus.
249
Gambar 12 Peta hubungan untuk bengkel kustom
250
Gambar 13 A lintas - Peta proses fungsional untuk bengkel khusus.
berenang-jalur grafik.Blok persegi panjang mewakili langkah-langkah aktivitas dalam proses,

dan blok berbentuk berlian mewakili titik keputusan. Panah menunjukkan input dan output
untuk setiap blok, serta urutan langkah.
Peta proses lintas fungsi berbeda dari peta hubungan dengan menunjukkan
blok sebagai langkah proses (aktivitas kerja), sedangkan peta hubungan menggunakan blok
untuk mewakili departemen. Perbedaan antara peta proses lintas fungsional dan peta proses
dasar adalah penggunaannya baris (jalur renang) untuk menunjukkan di mana langkah-langkah
251
proses dicapai. Dalam peta proses dasar, langkah-langkah proses tidak menunjukkan di
departemen apa pekerjaan itu dilakukan.
Masalah Kasus : Bagan Alur Proses dan Diagram Alir
Sebuah perusahaan memproduksi mesin untuk industri. Banyak produk perusahaan

dibuat dalam jumlah besar. Masalah kasus ini berkaitan dengan pelat mekanisme untuk salah
satu produk mesin ini, yang ditunjukkan pada Gambar P9.10(a). Pelat mekanisme adalah
bagian utama dalam mesin, yang berfungsi sebagai tulang punggung produk. Sebagian besar
komponen internal dan subassemblies diikat ke pelat ini. Dalam produk jadi, pelat benar-benar
tertutup di dalam mesin. Pelat mekanisme adalah bagian paling mahal dalam produk dan juga
merupakan sumber berbagai masalah kualitas. Pelat mekanisme serupa digunakan pada banyak
produk, dan metode produksinya serupa, sehingga setiap perbaikan yang dilakukan pada pelat
subjek akan berlaku untuk pelat lainnya juga.
252
Gambar P9.10 Bukti untuk Soal 9.10: (a) pelat mekanisme, (b) tata letak lantai satu, dan
(c) tata letak lantai dua bangunan pabrik.
Seperti tipikal dalam produksi batch, waktu tunggu pembuatan pelat mekanisme
(waktu antara pelepasan pesanan dan penyelesaiannya) cukup lama. Karena bagian lain sedang
diproses pada waktu yang sama di pabrik, ada penundaan di depan setiap stasiun produksi
karena sejumlah pelat mekanisme menunggu giliran dalam antrian di stasiun-stasiun ini. Pelat
mekanisme membutuhkan waktu rata-rata 18 minggu untuk diselesaikan, setelah pesanan
produksi dirilis. Tidak ada informasi yang tersedia tentang bagaimana waktu ini didistribusikan
di antara langkah-langkah produksi yang berbeda. Selain itu, coran dapat tetap berada di
gudang sebelum produksi selama 4 bulan. Berikut ini adalah deskripsi urutan langkah-langkah
yang digunakan untuk membuat pelat mekanisme. Gambar P9.10(b) dan (c) menunjukkan dua
lantai bangunan pabrik. Area dan departemen utama yang berkaitan dengan mekanisme
produksi pelat ditunjukkan dalam deskripsi dan tata letak lantai dengan nomor dalam tanda
kurung ().
253
Pelat mekanisme adalah pengecoran pasir, dipasok oleh pengecoran yang terletak 20
mil jauhnya. Itu terbuat dari besi tuang dan sangat berat, yang merupakan sepertiga dari total
berat produk. Perancang memilih besi cor karena kekakuan yang melekat dan karakteristik
peredam getaran. Namun, karena merupakan bagian datar yang besar, pengecoran dapat
melengkung.
Coran dikirim ke perusahaan dalam batch 50 sampai 100 unit dan diperiksa (1)
sebelum disimpan di gudang pabrik (2) sampai ada pesanan untuk rilis ke produksi. Ukuran lot
produksi biasanya 5 sampai 10 bagian. Ketika coran diambil dari gudang untuk pesanan,
langkah pertama adalah mengirimnya ke perusahaan lokal (5 mil jauhnya) yang
mengkhususkan diri dalam peledakan pasir (yang saat ini tidak diatur untuk dilakukan oleh
perusahaan). Perawatan ini menghilangkan pasir yang menempel di permukaan yang tersisa
dari cetakan, menghilangkan karat yang terjadi selama penyimpanan, dan menghaluskan
permukaan. Pelat tersebut kemudian dikembalikan ke gudang perusahaan.
Bagian-bagian tersebut kemudian diproses melalui serangkaian operasi pemesinan,
yang pertama dan kedua di departemen penggilingan (3). Operasi penggilingan pertama adalah
penggilingan wajah untuk membuat satu sisi pelat rata dan halus untuk menerima komponen
yang akan dipasang. Hal ini dicapai dalam satu setup pada mesin penggilingan besar di
departemen pabrik. Penggilingan kedua memerlukan pengaturan terpisah, dan operasi ini
membuat tepi coran halus dan lurus.
Saat operasi penggilingan kedua selesai pada setiap bagian, itu dipindahkan secara
individual ke departemen pembersihan kimia (4) untuk dibersihkan dan diasamkan.
Pembersihan dilakukan oleh pekerja manusia menggunakan wiper kain yang dibasahi dengan
pelarut kimia. Tujuan dari pembersihan adalah untuk menghilangkan cairan pemotongan dari
mesin. Pengawetan kemudian dilakukan dalam tangki terbuka yang diisi dengan asam yang
relatif encer yang mengetsa besi tuang. Pengasinan mencerahkan tekstur permukaan
permukaan mesin pengecoran. Karena ukuran casting, setiap bagian harus dicelupkan secara
terpisah ke dalam tangki. Bagian-bagian tersebut kemudian secara individual dikembalikan
kembali ke area permesinan (departemen pengeboran) untuk menyusun kembali batch.
Langkah selanjutnya melibatkan serangkaian operasi pengeboran lubang di
departemen bor (5). Lubang-lubang ini digunakan untuk memasang berbagai braket dan
komponen ke pelat. Ini dilakukan pada empat mesin bor tegak lurus yang berbeda, diatur
menurut ukuran bor. Ada empat ukuran lubang yang berbeda di piring. Setelah pengeboran,
dua ukuran lubang disadap di departemen yang sama (5), menggunakan dua mesin bor
tambahan. Setelah pengeboran dan penyadapan, pelat dikembalikan ke departemen
254
pembersihan (4) untuk dibersihkan dan diasamkan. Sekali lagi, mereka harus dicelupkan secara
terpisah dan dipindahkan secara terpisah ke tempat penyimpanan sementara (6) di dekat
departemen perakitan (9).
Pelat disimpan di tempat penyimpanan sementara (6) sampai komponen lain yang
akan dirakit untuk itu telah dikumpulkan. Ketika semua komponen telah dikumpulkan, pelat
mekanisme dikirim ke departemen pengecatan (7) untuk pengecatan. Lukisan diperlukan untuk
memberikan lapisan pelindung dan untuk alasan penampilan. Pengoperasian ini dilakukan oleh
pekerja manusia menggunakan kuas cat untuk mengerjakan cat menjadi tekstur kasar dari
permukaan cor pasir. Dua lapis diterapkan dengan cara ini, dengan operasi pemanggangan suhu
rendah selama lima jam setelah setiap pelapisan. Oven pemanggang terletak di bagian
perlakuan panas (8) di bagian belakang pabrik. Sebanyak lima piring bisa dipanggang
sekaligus.
Setelah pemanggangan terakhir, pelat mekanisme bergabung kembali dengan
komponen lain di area penyimpanan sementara (6). Sebuah "kit" komponen kemudian dibuat,
yang terdiri dari satu pelat mekanisme dan satu set semua komponen yang akan dirakit untuk
itu. Kit tersebut kemudian dikirim ke departemen perakitan (9), di mana sub-perakitan selesai.
Sebanyak 75 bagian, termasuk pengencang, dipasang pada pelat. Setiap sub-rakitan pelat
mekanisme disatukan di satu stasiun kerja. Setelah selesai, dimasukkan kembali ke
penyimpanan sementara (6) untuk menunggu perakitan akhir menjadi produk mesin.
Tugas :
(a) Siapkan diagram alur proses yang menunjukkan operasi, gerakan, penundaan, dll., dalam
proses saat ini.
(b) Ringkaslah diagram alur proses dengan menentukan jumlah operasi, jumlah gerakan, total
jarak yang dipindahkan, penundaan, dll.
(c) Buatlah diagram alir dari jalur yang diikuti oleh pelat mekanisme selama pembuatannya.
(d) Kembangkan daftar kemungkinan perbaikan yang mungkin dilakukan dalam produksi
pelat mekanisme.
(e) Kembangkan metode perbaikan yang diusulkan berdasarkan jawaban Anda untuk (a), (b),
(c), dan (d), dan dokumentasikan metode baru yang Anda usulkan melalui diagram alur
proses.
(f) Ringkas diagram alur proses untuk metode yang diusulkan, yang menunjukkan jumlah
operasi, jumlah gerakan, total jarak yang ditempuh, penundaan, dll. Tunjukkan bagaimana
metode ini merupakan peningkatan dari metode saat ini dalam hal statistik ini.
255
(g) Pertimbangkan masalah tata letak pabrik secara lebih rinci. Perubahan apa dalam
keseluruhan tata letak pabrik yang akan Anda buat untuk meningkatkan efisiensi produksi
pelat mekanisme?
256
Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.com
Studi Gerak
dan Desain Kerja
1 Elemen Gerak Dasar dan Analisis Kerja
1.1 Therbligs
1.2 Analisis Kerja Menggunakan Therbligs
2 Prinsip Ekonomi Gerak dan Desain Kerja
2.1 Prinsip-Prinsip Terkait dengan Penggunaan Tubuh Manusia Prinsip-
2.2 prinsip Terkait dengan Penataan Tempat Kerja Prinsip-prinsip
2.3 Terkait Desain Perkakas dan Peralatan
Bab ini berfokus pada topik teknik industri tradisional studi gerak dan desain kerja. Studi
gerak melibatkan analisis gerakan tangan, lengan, dan tubuh dasar pekerja saat mereka
melakukan pekerjaan.1 Desain kerja melibatkan metode dan gerakan yang digunakan untuk
melakukan tugas. Desain ini mencakup tata letak dan lingkungan tempat kerja serta
perkakas dan peralatan (misalnya, pemegang kerja, perlengkapan, perkakas tangan,
perkakas listrik portabel, dan perkakas mesin). Singkatnya, desain kerja adalah desain sistem
kerja. Pendekatan tradisional dalam studi gerak dan desain kerja didasarkan pada temuan
para peneliti seperti Frank dan Lillian Gilbreth pada awal abad kedua puluh. Pendekatan-
pendekatan tersebut juga mencakup “prinsip-prinsip ekonomi gerak” yang masuk akal yang
digunakan untuk menyederhanakan dan meningkatkan efisiensi dan efektivitas pekerjaan
manual. Saat ini, prinsip-prinsip ini banyak digunakan tidak hanya oleh insinyur industri
tetapi juga oleh pekerja itu sendiri yang dalam beberapa tahun terakhir semakin diberi
tanggung jawab yang lebih besar untuk merancang metode kerja mereka sendiri.
Desain kerja umumnya dikaitkan dengan pekerjaan manual, jenis pekerjaan yang dilakukan dalam
produksi dan logistik. Dalam beberapa dekade terakhir, dengan pertumbuhan industri jasa,
Definisi studi gerak yang dikembangkan oleh Komite Kepegawaian dan Hubungan Industrial [Standar ANSI
Z94.13-1989] adalah sebagai berikut: “Studi tentang gerakan dan prosedur manual dasar yang terkait dengan
penyelesaian pekerjaan. Secara historis terkait dengan Gilbreths (Frank dan Lillian), berbeda dengan studi waktu,
terkait dengan Taylor (Frederick).
Dari Bab 10 dari Sistem Kerja dan Metode, Pengukuran, dan Manajemen Pekerjaan, Edisi pertama.
Mikell P. Groover. Hak Cipta © 2007 oleh Pearson Education, Inc. Diterbitkan oleh Pearson
Prentice Hall. Seluruh hak cipta.
253
Studi Gerak dan Desain Kerja
perhatian yang lebih besar telah difokuskan pada desain prosedur kerja dan lingkungan di industri
tersebut. Sejauh operasi layanan biasanya melibatkan komponen manual, prinsip umum yang berlaku
untuk pekerjaan manual juga berlaku untuk layanan dan pekerjaan kantor. Selain itu, prinsip-prinsip
desain kerja yang berhubungan dengan kenyamanan pekerja, tata letak tempat kerja, dan pengoperasian
peralatan juga berlaku untuk pekerjaan servis dan kantor seperti yang mereka lakukan pada tugas
manual.
Pendekatan tradisional dalam studi gerak dan desain kerja dikembangkan
sebelum munculnya ergonomi dan faktor manusia, yang juga diterapkan dalam desain
kerja.
1 ELEMEN GERAK DASAR DAN ANALISIS KERJA

Seperti yang ditunjukkan dalam struktur piramida kerja, setiap tugas manual terdiri dari elemen
kerja, dan elemen kerja dapat dibagi lagi menjadi elemen gerak dasar. Pada bagian ini, kita
mendefinisikan elemen gerak dasar dan bagaimana elemen tersebut dapat digunakan untuk
menganalisis kerja.
1.1 Therbligs
Frank Gilbreth adalah orang pertama yang membuat katalog elemen gerak
dasar. Dia menyebut setiap gerakan sebagaitherblig (Gilbreth dieja mundur
kecuali untuk "th"). Daftar 17 therbligs Gilbreth disajikan pada Tabel 1 bersama
dengan simbol huruf yang dia gunakan untuk masing-masing serta deskripsi
singkat. Therbligs adalah blok bangunan dasar dari hampir semua pekerjaan
manual yang dilakukan di satu tempat kerja dan terutama terdiri dari gerakan
tangan. Therbligs jumlahnya relatif sedikit, tetapi mereka dilakukan berulang-
ulang, seringkali dalam urutan yang sangat mirip, selama tugas tertentu.
Misalnya, urutan gerakan tangan yang umum dalam pekerjaan perakitan
berulang adalah meraih bagian di area kerja, menggenggamnya,
memindahkan dan memposisikannya, lalu melepaskannya.
Urutan ini dapat diulang berkali-kali dalam satu siklus kerja, tergantung pada
berapa banyak bagian yang dirakit dalam siklus tersebut. Therbligs mencakup
elemen mental dan juga elemen fisik. Dengan beberapa modifikasi,
Therbligs dalam tugas manual dapat diklasifikasikan dalam beberapa
cara yang berguna dalam menganalisis siklus kerja. Satu kemungkinan
klasifikasi ditunjukkan pada Tabel 2, di mana therbligs diklasifikasikan
berdasarkan penekanan fisik atau mentalnya dan apakah efektif atau tidak
efektif. Analisis metode pada tingkat therblig berusaha untuk menghilangkan
atau mengurangi therbligs yang tidak efektif.
1.2Analisis Kerja Menggunakan Therbligs
Setiap therblig mewakili waktu dan energi yang dikeluarkan oleh seorang pekerja
untuk melakukan suatu tugas. Jika tugas itu berulang, dengan durasi yang relatif
singkat, dan akan dilakukan berkali-kali, mungkin tepat untuk menganalisis therbligs
yang membentuk siklus kerja sebagai bagian dari
254
TABEL 1 Tujuh Belas Therbligs karya Gilbreth
Therblig Simbol Surat Keterangan
Transportasi kosong TE Meraih objek dengan tangan kosong; misalnya, meraih bagian sebelum
memegang dan memindahkan bagian itu. Saat ini, kita biasanya menyebut
elemen gerak kosong transport sebagai "jangkauan".
Mencengkeram G Menggenggam suatu objek dengan menyentuh dan menutup jari-jari
tangan yang aktif terhadap objek tersebut sampai kontrol tercapai.
Transportasi dimuat TL Memindahkan suatu benda dengan menggunakan gerakan tangan; misalnya, memindahkan
bagian dari satu lokasi ke lokasi lain di stasiun kerja. Saat ini, kita biasanya menyebut elemen
gerak bermuatan transportasi sebagai "gerakan".
Memegang H memegang benda; misalnya, memegang objek dengan satu tangan sementara tangan
lainnya melakukan beberapa operasi di atasnya.
Lepaskan beban RL Melepaskan kendali suatu objek, biasanya dengan membuka jari yang memegangnya dan
memutuskan kontak dengan objek tersebut.
Preposisi PP Memposisikan dan/atau mengarahkan objek untuk operasi berikutnya dan relatif
terhadap perkiraan lokasi; misalnya, memasang pin di sebelah lubang untuk dimasukkan
ke dalam lubang. Preposisi biasanya mengikuti pengangkutan yang dimuat.
Posisi P Memposisikan dan/atau mengarahkan suatu objek di lokasi yang ditentukan yang
dimaksudkan untuk itu. Posisi umumnya dilakukan selama pengangkutan dimuat;
misalnya, menggerakkan pin ke arah lubang dan secara bersamaan melapisinya sebagai
persiapan untuk dimasukkan ke dalam lubang.
Menggunakan Use Memanipulasi dan/atau menerapkan alat dengan cara yang diinginkan selama bekerja, biasanya
pada suatu objek; misalnya, menggunakan obeng untuk memutar pengikat berulir atau
menggunakan pena untuk menandatangani nama seseorang.
Berkumpul A Menggabungkan dua bagian bersama untuk membentuk entitas yang dirakit; misalnya,
menggunakan pengikat berulir untuk merakit dua bagian kawin dengan tangan.
Membongkar DA Memisahkan beberapa komponen yang sebelumnya tergabung dalam beberapa cara;
misalnya, melepaskan dua bagian yang disatukan oleh pengikat berulir. Berusaha
Mencari NS menemukan suatu benda dengan menggunakan mata atau tangan, menyimpulkan kapan
benda itu ditemukan.
Pilih NS Memilih di antara beberapa objek dalam satu kelompok, biasanya melibatkan koordinasi
tangan-mata, dan menyimpulkan ketika tangan telah menemukan objek yang dipilih.
Rencana Pn Memutuskan suatu tindakan, biasanya terdiri dari jeda singkat atau keragu-raguan dalam
gerakan tangan dan/atau tubuh.
Memeriksa Saya Menentukan kualitas atau karakteristik suatu benda dengan menggunakan mata
dan/atau indera lainnya.
Penundaan yang tidak dapat dihindari UD Menunggu karena faktor di luar kendali pekerja dan termasuk dalam siklus
kerja; misalnya, menunggu mesin untuk menyelesaikan gerakan
umpannya.
Penundaan yang dapat dihindari IKLAN Menunggu yang berada dalam kendali pekerja, menyebabkan kemalasan yang
tidak termasuk dalam siklus kerja reguler; misalnya, pekerja membuka
sebungkus permen karet.
Istirahat R Istirahat untuk mengatasi kelelahan, terdiri dari jeda gerakan tangan
dan/atau tubuh selama siklus kerja atau antar siklus.
proses desain kerja. Syaratanalisis gerakan mikro kadang-kadang digunakan untuk jenis
analisis ini. Misalnya, aktivitas tangan kanan dan kiri saat melakukan tugas manual dapat
ditentukan dalam istilah therbligs. Gambar 1 mengilustrasikan jenis analisis untuk
255
MEJA 2 Klasifikasi Therbligs
Therbligs yang efektif Therbligs tidak efektif
Elemen gerak dasar fisik Transportasi kosong (TE) Tahan (H)

Pegang (G) Preposisi (PP)
Transportasi dimuat (TL)
Lepaskan beban (RL)
Gunakan (U)
Merakit (A)
Bongkar (DA)
Elemen gerak dasar fisik Posisi (P)
dan mental Cari (Sh)
Pilih (St)
Elemen dasar mental Inspeksi (I) Rencana (Pn)
Elemen penundaan Istirahat (R) Penundaan yang tidak dapat
dihindari (UD)
Penundaan yang dapat dihindari
(AD)
Sumber: Diadaptasi dari klasifikasi di [7].
Urutan Tangan kiri Therbligs Tangan kanan Waktu Kumulatif (menit)

1 Raih papan TE AD ldle
2 Papan pegangan G AD ldle
3 Papan transportasi TL AD ldle
4 Papan posisi PP AD ldle 0,08
5 Pegang papan H TE Raih pasak
6 Pegang papan H G Pegang pasak
7 Pegang papan H TL Mengangkut pasak ke papan
8 Pegang papan H P Posisi pasak dalam lubang
9 Pegang papan H R Lepaskan pasak 0.14

10 Pegang papan H TE Raih pasak
11 Pegang papan H G Pegang pasak
12 Pegang papan H TL Mengangkut pasak ke papan
13 Pegang papan H P Posisi pasak dalam lubang
14 Pegang papan H R Lepaskan pasak 0,20
Gambar 1 Bagan aktivitas tangan kanan/kiri di mana therbligs digunakan untuk menentukan siklus
kerja. Hanya dua putaran pertama dari tangan kanan yang ditampilkan di sini.
tugas yang sama yang dijelaskan dalam bagan aktivitas tangan kanan/kiri. Tujuan
umum berikut terlibat dalam analisis gerakan mikro
• Hilangkan therbligs yang tidak efektif jika memungkinkan; misalnya,

menghilangkan kebutuhan untuk mencari suku cadang atau alat dengan
menempatkannya di lokasi yang diketahui dan tetap di tempat kerja.
2Daftar tujuan sebagian besar didasarkan pada daftar prinsip-prinsip dasar di [11, hal. 398].
256
• Hindari penggunaan tangan untuk memegang bagian; gunakan workholder sebagai gantinya.
• Gabungkan therbligs jika memungkinkan; misalnya, melakukan gerakan tangan kanan dan tangan kiri
secara bersamaan.
• Sederhanakan metode keseluruhan; misalnya, urutan therbligs dalam siklus.
• Kurangi waktu yang dibutuhkan untuk gerakan; misalnya, memperpendek jarak dari therbligs seperti
transportasi kosong dan transportasi dimuat.
Seperti dalam analisis yang terkait dengan berbagai teknik pembuatan bagan, daftar periksa
berguna dalam analisis gerakan mikro. Tabel 3 menyajikan daftar pertanyaan dan saran untuk
kemungkinan perbaikan untuk setiap therblig.
2 PRINSIP EKONOMI GERAK DAN DESAIN KERJA
Prinsip-prinsip ekonomi gerak telah dikembangkan selama bertahun-tahun pengalaman

praktis dalam desain kerja. Mereka adalah pedoman yang dapat digunakan untuk
membantu menentukan metode kerja, tata letak tempat kerja, peralatan, dan peralatan
yang akan memaksimalkan efisiensi dan meminimalkan kelelahan pekerja. Sebagian
besar pedoman didasarkan pada akal sehat.
Banyak yang diturunkan dari analisis therblig sebelumnya dan akan dikenali oleh
mereka yang telah mempelajari Tabel 3. Pembaca mungkin mempertanyakan mengapa
prinsip-prinsip ini perlu dinyatakan, karena beberapa di antaranya tampak begitu jelas.
Jawaban atas pertanyaan itu dapat ditemukan di pabrik, gudang, kantor, dan tempat
kerja lain di seluruh dunia dalam banyak kasus di mana prinsip-prinsip ini dilanggar.
Prinsip-prinsip ekonomi gerak dapat diatur ke dalam tiga kategori: (1) prinsip-prinsip yang
berkaitan dengan penggunaan tubuh manusia, (2) prinsip-prinsip yang berkaitan dengan
pengaturan tempat kerja, dan (3) prinsip-prinsip yang berkaitan dengan desain perkakas dan
peralatan.3 Cakupan kami didasarkan pada organisasi ini.
2.1 Prinsip Terkait Penggunaan Tubuh Manusia

Prinsip-prinsip ekonomi gerak yang terkait dengan penggunaan tubuh manusia dapat
digunakan untuk merancang metode dan gerakan yang paling tepat dari pekerja manusia
dalam melakukan tugas yang diberikan. Mereka paling berlaku untuk pekerjaan manual,
baik berulang atau tidak berulang.
1. Kedua tangan harus dimanfaatkan sepenuhnya .
Kecenderungan alami kebanyakan orang adalah menggunakan tangan pilihan mereka (tangan kanan
untuk orang yang tidak kidal dan tangan kiri untuk orang yang kidal) untuk menyelesaikan sebagian
besar pekerjaan. Tangan lainnya diturunkan ke peran kecil, seperti memegang objek, sementara tangan
yang lebih disukai bekerja di atasnya. Prinsip pertama ini menyatakan bahwa kedua tangan harus
digunakan secara seimbang mungkin.
2. Kedua tangan harus memulai dan mengakhiri gerakan mereka pada saat
yang bersamaan. Prinsip ini mengikuti dari yang pertama. Untuk
mengimplementasikannya, terkadang perlu merancang metode agar pekerjaan
terbagi rata antara sisi kanan dan sisi kiri tempat kerja. Dalam hal ini, pembagian
kerja harus diatur menurut prinsip berikut.
257
TABEL 3 Daftar Periksa Analisis Micromotion untuk Kemungkinan Peningkatan
Therblig Pertanyaan dan Saran
Transportasi kosong (TE) Minimalkan jumlah bagian dalam produk untuk mengurangi frekuensi TE dan TL. Minimalkan
jarak jangkauan yang diperlukan.
Gunakan tempat sampah suku cadang yang mudah diakses.
Bisakah perubahan mendadak dalam arah gerakan anggota tubuh dihilangkan atau diminimalkan? Cari bagian
dan alat yang paling sering digunakan di dekat titik penggunaan masing-masing.
Minimalkan persyaratan untuk koordinasi tangan-mata selama jangkauan.
Bisakah tangan kanan dan kiri digunakan secara bersamaan untuk menyelesaikan dua gerakan kosong transportasi? Gunakan
Pegang (G) tempat sampah suku cadang yang mudah diakses.
Gunakan workholder yang memiliki mekanisme rilis cepat. Misalnya, catok jenis sekrup adalah waktu
memakan waktu untuk beroperasi, sementara klem pneumatik bekerja cepat. Temukan suku
cadang dan alat di lokasi yang diketahui untuk menghemat waktu dalam pencarian.
Bisakah tangan kanan dan kiri digunakan secara bersamaan untuk melakukan dua gerakan menggenggam?
Hindari pemindahan benda dari satu tangan ke tangan lainnya.
Desain bagian yang tidak kusut.
Transportasi dimuat Bisakah bagian digeser melintasi permukaan kerja daripada dibawa di atas permukaan kerja? Ini biasanya
(TL) menghemat waktu.
Bisakah perubahan mendadak dalam arah gerakan anggota tubuh dihilangkan atau?
diminimalkan?
Rancang suku cadang dan alat menjadi seringan mungkin untuk menghemat waktu pemindahan.
Minimalkan jumlah bagian dalam produk untuk mengurangi frekuensi TE dan TL. Minimalkan jarak
bergerak yang diperlukan.
Cari bagian dan alat yang paling sering digunakan di dekat titik penggunaan masing-masing.
Minimalkan persyaratan untuk koordinasi tangan-mata selama gerakan.
Bisakah tangan kanan dan kiri digunakan secara bersamaan untuk melakukan dua gerakan bermuatan transportasi? Ini
dianggap sebagai therblig yang tidak efektif. Bisakah itu dihilangkan?
Tahan (H) Dapatkah perangkat workholding (misalnya, fixture, jig, catok, penjepit) digunakan daripada memegang dengan tangan? Dapatkah
gesekan, perekat, atau penghentian mekanis digunakan sebagai ganti memegang dengan tangan?
Jika pegangan dengan tangan tidak dapat dihilangkan, dapatkah sandaran tangan disediakan? Apakah
mungkin untuk melepaskan objek dengan menjatuhkannya (misalnya, ke dalam saluran)?
Lepaskan beban (RL) Apakah titik pengiriman (misalnya, bin, workholder) dirancang untuk memudahkan pelepasan objek?
Minimalkan persyaratan untuk koordinasi tangan-mata selama pelepasan.
Ini dianggap sebagai therblig yang tidak efektif. Bisakah itu dihilangkan?
Preposisi (PP) Bisakah simetri preposisi ditingkatkan? Misalnya, lebih mudah untuk preposisi a
poros bundar relatif terhadap lubang bundar daripada poros persegi relatif terhadap lubang persegi
karena peningkatan simetri pas.
Bisakah panduan dirancang untuk memfasilitasi preposisi?
Dapatkah sandaran tangan digunakan untuk menstabilkan tangan selama preposisi?
Rancang suku cadang dan alat menjadi seringan mungkin untuk menghemat waktu preposisi.
Pastikan objek digenggam dengan benar untuk memudahkan preposisi.
Ini dianggap sebagai therblig yang tidak efektif. Bisakah itu dihilangkan?
Posisi (P) Bisakah simetri posisi ditingkatkan? Misalnya, lebih mudah untuk memposisikan
putaran poros relatif terhadap lubang bundar daripada poros persegi relatif terhadap lubang
persegi karena peningkatan simetri fit.
Bisakah panduan dirancang untuk memfasilitasi penentuan posisi?
Dapatkah sandaran tangan digunakan untuk menstabilkan tangan selama

pemosisian? Bisakah alat digantung dari atas untuk menghindari pemosisian?
Rancang suku cadang dan alat menjadi seringan mungkin untuk menghemat waktu pemosisian. Pastikan
objek digenggam dengan benar untuk memudahkan pemosisian.
Dapatkah perkakas tangan yang lebih efisien dirancang untuk mengurangi waktu gerak penggunaan?
Gunakan (U) Dapatkah alat listrik portabel dirancang untuk mengurangi waktu gerakan penggunaan?
264
258
Therblig Pertanyaan dan Saran
Bagian harus dipegang di workholder selama gerakan penggunaan.

Bisakah jig dirancang untuk memandu penggunaan alat? Aberjoget adalah pekerja khusus yang memiliki
mekanisme untuk mengarahkan alat.
Dapatkah operasi mekanis atau otomatis digunakan untuk menghilangkan kebutuhan akan gerakan penggunaan?
Merakit (A) Dapatkah perkakas tangan dirancang untuk mengurangi waktu yang diperlukan untuk gerakan perakitan?
Dapatkah alat listrik portabel dirancang untuk mengurangi waktu gerakan perakitan?
Bagian dasar atau subassembly yang ada harus diposisikan di workholder selama:
gerakan perakitan.
Dapatkah produk dirancang dengan komponen yang lebih sedikit untuk meminimalkan waktu perakitan?
Rancang produk untuk perakitan otomatis untuk menghilangkan kebutuhan perakitan manual. Dapatkah
Bongkar (DA) perkakas tangan dirancang untuk mengurangi waktu yang diperlukan untuk gerakan pembongkaran?
Dapatkah alat listrik portabel dirancang untuk mengurangi waktu yang diperlukan untuk gerakan
pembongkaran? Bagian dasar atau subassembly yang ada harus diposisikan di workholder
selama:
Cari (Sh) gerakan pembongkaran.
Ini dianggap sebagai therblig yang tidak efektif. Bisakah itu
dihilangkan? Pastikan pencahayaan cukup untuk memudahkan
pencarian.
Bisakah suku cadang dimasukkan dari majalah atau peluncuran untuk menghindari pencarian?
Cari alat di posisi yang diketahui di tempat kerja untuk memudahkan pencarian; Misalnya,
Pilih (St) menangguhkan alat dari overhead.
Dapatkah bagian yang berbeda dibuat dengan warna yang berbeda untuk memudahkan
pencarian? Ini dianggap sebagai therblig yang tidak efektif. Bisakah itu dihilangkan?
Gunakan tempat sampah suku cadang yang mudah diakses.
Pastikan pencahayaan cukup untuk memudahkan pemilihan.

Rencana (Pn) Bisakah suku cadang dimasukkan dari majalah atau peluncuran untuk pemilihan satu per satu?
Dapatkah bagian yang berbeda dibuat dengan warna yang berbeda untuk memudahkan
pencarian? Ini dianggap sebagai therblig yang tidak efektif. Bisakah itu dihilangkan?
Inspeksi (I) Hilangkan kebutuhan pekerja untuk memutuskan tindakan yang menyebabkan keraguan dalam
siklus kerja.
Pastikan pencahayaan cukup untuk memudahkan prosedur pemeriksaan.
Minimalkan jumlah karakteristik yang akan diperiksa. Hanya karakteristik utama dari
bagian harus diperiksa. Waktu tidak boleh disia-siakan untuk memeriksa karakteristik yang tidak
penting.
Bisakah objek diperiksa menggunakan pengukur daripada benar-benar mengukur karakteristiknya?
bunga? Mengukur membutuhkan waktu lebih sedikit daripada mengukur.
Apakah pemeriksaan dapat digabungkan dengan operasi lain sehingga tidak dilakukan secara terpisah? Dapatkah
inspeksi diotomatisasi (misalnya, penglihatan mesin) untuk menghilangkan kebutuhan pekerja untuk
Penundaan yang tidak dapat dihindari
mencapainya (misalnya, secara visual)?
(UD)
Dapatkah beberapa langkah pemeriksaan tetapi terpisah digabungkan menjadi satu pemeriksaan? Ini
dianggap sebagai therblig yang tidak efektif. Bisakah itu dihilangkan?
Hilangkan alasan penundaan. Misalnya, dapatkah kecepatan mesin ditingkatkan menjadi
mengurangi waktu siklus mesin?
Bisakah elemen kerja eksternal dibuat menjadi elemen kerja internal untuk mengisi waktu tunda?
Penundaan yang dapat dihindari
(AD) dengan aktivitas kerja yang bermanfaat?
Ini dianggap sebagai therblig yang tidak efektif. Bisakah itu

dihilangkan? Hilangkan alasan penundaan.
Istirahat (R) Berikan insentif bagi pekerja untuk meminimalkan waktu tunda.
Mengurangi beban metabolisme pada pekerja melalui penggunaan mesin dan peralatan untuk meminimalkan
kebutuhan istirahat istirahat.
Perbaikan dalam metode dan gerakan melalui analisis therbligs sebelumnya harus
mengurangi kebutuhan istirahat.
Sumber: Diadaptasi dari daftar periksa di [4], [11], dan sumber lainnya.
265
259
3. Gerakan tangan dan lengan harus simetris dan simultan.Ini akan meminimalkan
jumlah koordinasi tangan-mata yang dibutuhkan oleh pekerja. Dan karena kedua
tangan melakukan gerakan yang sama pada saat yang sama, konsentrasi yang
dibutuhkan lebih sedikit daripada jika kedua tangan harus melakukan gerakan yang
berbeda dan independen. Perlu dicatat bahwa tidak semua tugas dapat diatur menurut
prinsip ini. Jika ini masalahnya, maka prinsip berikut ini berlaku.
4. Pekerjaan harus dirancang untuk menekankan tangan pilihan pekerja. Tangan yang
disukai lebih cepat, lebih kuat, dan lebih tangkas. Jika pekerjaan yang harus dilakukan tidak
dapat dialokasikan secara merata di antara kedua tangan, maka metode tersebut harus
memanfaatkan tangan terbaik pekerja. Misalnya, unit kerja harus memasuki tempat kerja di
sisi tangan pilihan pekerja dan keluar dari tempat kerja di sisi yang berlawanan. Alasannya
adalah bahwa koordinasi tangan-mata yang lebih besar diperlukan untuk memperoleh unit
kerja pada awalnya, sehingga pekerja harus menggunakan tangan pilihan untuk elemen ini.
Melepaskan unit kerja di akhir siklus membutuhkan koordinasi yang lebih sedikit.
5. Kedua tangan pekerja tidak boleh menganggur pada saat yang bersamaan. Metode kerja
harus dirancang untuk menghindari periode ketika tidak ada tangan yang bekerja. Mungkin
tidak mungkin untuk sepenuhnya menyeimbangkan beban kerja antara tangan kanan dan
tangan kiri, tetapi harus dimungkinkan untuk menghindari kedua tangan menganggur pada
saat yang bersamaan. Pengecualian untuk prinsip ini adalah selama istirahat. Siklus kerja
sistem pekerja- mesin juga dapat menjadi pengecualian, jika pekerja bertanggung jawab
untuk memantau mesin selama siklus otomatisnya, dan pemantauan melibatkan
penggunaan indra kognitif pekerja daripada tangan. Jika pemantauan mesin tidak
diperlukan, maka elemen kerja internal harus diberikan kepada pekerja selama siklus
otomatis.
Tema sentral dari lima prinsip pertama ini adalah penggunaan dua tangan dan alokasi
pekerjaan di antara mereka. Barnes mengutip hasil penelitian yang dilakukan di University of Iowa
di mana seorang pekerja tangan kanan melakukan tugas manual yang relatif sederhana yang
terdiri dari meraih, memilih, menggenggam, mengangkut, dan melepaskan bagian-bagian kecil.
Tugas diselesaikan dengan menggunakan dua wadah yang berbeda untuk bagian-bagiannya:
wadah persegi panjang dan wadah dengan baki (tempat dengan baki memudahkan untuk
melakukan elemen pilih dan pegang). Pekerja melakukan siklus kerja dengan setiap wadah
menggunakan (1) hanya tangan kanan, (2) hanya tangan kiri, dan (3) kedua tangan melakukan
gerakan simetris dan simultan. Hasil penelitian disajikan pada Tabel 4. Waktu yang dinormalisasi
hanyalah nilai persentase dari tangan kiri dan kedua tangan menggunakan waktu tangan kanan
sebagai dasarnya. Seperti yang diharapkan, pekerja tangan kanan dapat menyelesaikan siklus
kerja dalam waktu singkat menggunakan tangan kanan. Juga seperti yang diharapkan, siklus kerja
TABEL 4 Hasil Belajar dari Tugas yang Dilakukan Satu Tangan dan Dua Tangan
Tempat Sampah Persegi Panjang Tempat sampah dengan nampan
Tangan kanan Tangan kiri Kedua tangan Tangan kanan Tangan kiri Kedua tangan
Saatnya tampil 1,04 detik 1,10 detik 1,48 detik 0,81 detik 0,91 detik 1,07 detik
Waktu yang dinormalisasi 100% 106% 142% 100% 112% 132%
Sumber: [4].
260
menggunakan kedua tangan membutuhkan waktu paling lama. Namun, dua bagian diselesaikan dengan menggunakan
kedua tangan, jadi waktu per bagian untuk setiap jenis baki adalah setengah dari nilai yang ditampilkan. Oleh karena itu,
menggunakan kedua tangan adalah metode yang paling produktif.
Lima prinsip ekonomi gerak berikutnya mencoba memanfaatkan hukum fisika untuk
membantu penggunaan tangan dan lengan saat bekerja.
6. Metode ini harus terdiri dari gerakan melengkung yang mulus dan kontinu daripada
gerakan garis lurus dengan perubahan arah yang tiba-tiba. Dibutuhkan lebih sedikit
waktu untuk bergerak melalui urutan jalur melengkung yang mulus daripada melalui urutan
jalur lurus yang berlawanan arah, meskipun jarak total sebenarnya dari jalur melengkung
mungkin lebih lama (karena jarak terpendek antara dua titik adalah a garis lurus). Ini
terutama benar ketika sebuah benda sedang dipindahkan dan massa benda mempengaruhi
gerakannya. Alasan di balik prinsip ini adalah bahwa urutan jalur garis lurus mencakup
tindakan mulai dan berhenti (percepatan dan perlambatan) yang menghabiskan waktu dan
energi pekerja. Gerakan yang terdiri dari kurva kontinu halus meminimalkan waktu yang
hilang saat mulai dan berhenti.
7. Momentum harus digunakan untuk memfasilitasi tugas sedapat mungkin.Ketika tukang kayu
memukul paku dengan palu, mereka menggunakan momentum, yang dapat didefinisikan sebagai massa
kali kecepatan. Bayangkan mencoba menerapkan gaya statis untuk menekan paku ke kayu. Tidak semua
situasi kerja memberikan kesempatan untuk menggunakan momentum sebagai tukang kayu
menggunakan palu, tetapi jika ada kesempatan, manfaatkan. Prinsip sebelumnya yang berhubungan
dengan gerakan lengkung kontinu halus menggambarkan penggunaan momentum yang bermanfaat
(yaitu, kekekalan momentum) untuk membuat tugas lebih mudah.
8. Metodenya harus memanfaatkan gravitasi alih-alih menentangnya. Lebih sedikit waktu dan
energi yang dibutuhkan untuk memindahkan benda berat dari elevasi yang lebih tinggi ke elevasi
yang lebih rendah daripada memindahkan benda ke atas. Prinsip ini biasanya diimplementasikan
dengan tata letak dan pengaturan tempat kerja yang tepat, sehingga sering dikaitkan dengan
prinsip pengaturan tempat kerja ekonomi gerak.
9. Metode harus mencapai ritme alami dari gerakan yang terlibat. Irama mengacu
pada gerakan yang memiliki pengulangan teratur dan mengalir dari satu ke yang
berikutnya. Pada dasarnya, pekerja mempelajari ritme dan melakukan gerakan tanpa
berpikir, seperti pola gerak alami dan naluriah yang terjadi dalam berjalan.
10. Klasifikasi terendah dari gerakan tangan dan lengan harus digunakan. Lima
klasifikasi gerakan tangan dan lengan disajikan pada Tabel 5. Dengan setiap klasifikasi
yang lebih rendah, pekerja dapat melakukan gerakan tangan dan lengan lebih cepat
dan dengan sedikit usaha. Oleh karena itu, metode kerja harus terdiri dari gerakan di
TABEL 5 Lima Klasifikasi Gerakan Tangan dan Lengan
Klasifikasi Didefinisikan sebagai:
1 Gerakan jari saja

2 Gerakan jari dan pergelangan tangan Gerakan jari, pergelangan tangan, dan
3 lengan bawah Gerakan jari, pergelangan tangan, lengan bawah, dan lengan atas
4 Gerakan jari, pergelangan tangan, lengan bawah, lengan atas, dan bahu
261
tingkat klasifikasi serendah mungkin. Ini sering dapat dicapai dengan

menempatkan suku cadang dan alat sedekat mungkin di tempat kerja.
Dua prinsip ekonomi gerak tubuh manusia yang tersisa adalah rekomendasi
untuk menggunakan anggota tubuh selain tangan dan lengan.
11. Minimalkan fokus mata dan aktivitas perjalanan mata. Dalam situasi kerja di mana
koordinasi tangan-mata diperlukan, mata digunakan untuk mengarahkan tindakan
tangan.Fokus mata terjadi ketika mata harus menyesuaikan diri dengan perubahan jarak
pandang—misalnya, dari 25 inci menjadi 10 inci dengan sedikit atau tanpa perubahan garis
pandang. Perjalanan mataterjadi ketika mata harus menyesuaikan diri dengan perubahan
garis pandang—misalnya, dari satu lokasi di tempat kerja ke tempat lain, tetapi jarak dari
mata adalah sama. Karena fokus mata dan perjalanan mata masing-masing membutuhkan
waktu, diinginkan untuk meminimalkan kebutuhan pekerja untuk melakukan penyesuaian
ini sebanyak mungkin. Hal ini dapat dicapai dengan meminimalkan jarak antara objek
(misalnya, suku cadang dan peralatan) yang digunakan di tempat kerja.
12. Metode tersebut harus dirancang untuk memanfaatkan kaki dan kaki pekerja
bila sesuai. Kaki lebih kuat dari lengan, meskipun kaki tidak cekatan tangan.
Metode kerja terkadang dapat dirancang untuk memanfaatkan kekuatan kaki
yang lebih besar, misalnya dalam tugas mengangkat.
2.2 Prinsip Terkait Pengaturan Tempat Kerja

Prinsip-prinsip ekonomi gerak di bagian ini diarahkan pada desain tempat kerja—
misalnya, tata letak stasiun kerja dan pengaturan alat dan bagian di dalamnya. Tiga
prinsip pertama berhubungan dengan area kerja langsung dan berkontribusi pada
lingkungan alami. ritme dalam siklus kerja. Prinsip-prinsip lainnya mencakup
penggunaan gravitasi dan kondisi umum tempat kerja.
1. Alat dan bahan harus ditempatkan pada posisi tetap di dalam area kerja. Seperti kata
pepatah, "tempat untuk segalanya, dan segala sesuatu di tempatnya." Pekerja akhirnya
mempelajari lokasi tetap, memungkinkan dia untuk meraih objek tanpa membuang waktu
mencari dan mencari.
2. Alat dan bahan harus ditempatkan dekat dengan tempat mereka digunakan. Ini membantu
meminimalkan jarak yang harus ditempuh pekerja (perjalanan kosong dan perjalanan
penuh muatan) di tempat kerja. Selain itu, kontrol peralatan apa pun juga harus
ditempatkan dalam jarak yang dekat. Pedoman ini biasanya mengacu pada area kerja
normal dan maksimum, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2 dan diklarifikasi lebih
lanjut pada Tabel 6. Umumnya diinginkan untuk menjaga bagian dan alat yang digunakan
dalam metode kerja di dalam area kerja normal, seperti yang ditentukan untuk masing-
masing tangan. dan kedua tangan bekerja sama. Jika metode tersebut mengharuskan
pekerja untuk bergerak di luar area kerja maksimum, maka pekerja harus bergerak lebih
dari sekedar lengan dan tangan. Ini menghabiskan energi tambahan, membutuhkan lebih
banyak waktu, dan pada akhirnya berkontribusi pada kelelahan pekerja yang lebih besar.
3. Alat dan bahan harus ditempatkan di lokasi yang konsisten dengan urutan elemen kerja
dalam siklus kerja. Item harus diatur dalam pola logis yang sesuai dengan urutan elemen
pekerjaan. Barang-barang itu adalah
262
Area kerja maksimal
BAPAK
Area kerja biasa
NR
tepi
tinggi kerja
NW
MW
Gambar 2 Area kerja normal dan maksimal di tempat kerja. Lihat Tabel 6 untuk
dimensi wilayah kerja rata-rata pekerja laki-laki dan perempuan.
(Diadaptasi dari [4]. Sumber asli adalah
R. Farley, “Beberapa Prinsip Metode dan Studi Gerak yang
Digunakan dalam Pekerjaan Pengembangan,” Jurnal Teknik
Motor Umum 2, tidak. 6: 20–25.)
TABEL 6 Dimensi Area Kerja Normal dan Maksimum pada Gambar 2
Simbol dalam Dimensi di Area Kerja untuk Pekerja Pria Pekerja Wanita
Gambar 2 Pekerja yang Duduk di Meja Kerja [cm (dalam)] [cm (dalam)]
NR Jari-jari normal jangkauan lengan Jari-jari 39 (15.5) 36 (14.0)

BAPAK maksimum jangkauan lengan Lebar 67 (26,5) 60 (23,5)
NW normal jangkauan lengan Lebar 109 (43.0) 102 (40,0)
MW maksimum jangkauan lengan 163 (64.0) 147 (58.0)
digunakan pertama dalam siklus harus di satu sisi area kerja, item yang digunakan
berikutnya harus di sebelah pertama, dan seterusnya, sampai item terakhir diperoleh
di sisi lain dari area kerja. Alternatif untuk pengaturan berurutan ini adalah dengan
menempatkan item secara acak di sekitar area kerja. Hal ini meningkatkan jumlah
pencarian yang diperlukan dan mengurangi ritme siklus kerja.
Gambar 3 menunjukkan tampilan atas tata letak tempat kerja yang menggambarkan tiga prinsip pertama
ini. Perhatikan bahwa tata letak di (b) menempatkan tempat sampah dalam pola yang lebih mudah diakses yang
konsisten dengan urutan elemen kerja.
263
Tempat sampah untuk suku cadang
5 6 2 3 4
Alat tangan
Alat tangan
4
1
Beralih penjepit
pekerja
Pekerja
posisi
(A)
Tempat sampah untuk suku cadang
5 4 3
2 Alat tangan
6
1
4
Pekerja
posisi
(B)
Gambar 3 Dua tata letak tempat kerja. Tata letak pada (b)
menggambarkan prinsip penataan tempat kerja yang baik
sedangkan pada (a) tidak. Angka menunjukkan urutan
elemen kerja dalam kaitannya dengan lokasi perkakas
tangan dan tempat sampah.
4. Tempat umpan gravitasi harus digunakan untuk mengirimkan bagian-bagian kecil dan
pengencang. Tempat umpan gravitasi adalah wadah yang menggunakan gravitasi untuk
memindahkan barang-barang di dalamnya ke titik akses yang nyaman bagi pekerja. Salah
satu desain yang mungkin ditunjukkan pada Gambar 4(a). Biasanya memungkinkan untuk
perolehan item yang lebih cepat daripada baki persegi panjang konvensional yang
ditunjukkan pada Gambar 4 (b).
5. Peluncuran gravitasi harus digunakan untuk unit kerja yang telah selesai jika sesuai.
Drop chute harus mengarah ke wadah yang berdekatan dengan meja kerja. Pintu masuk ke
gravity chute harus ditempatkan di dekat area kerja normal, memungkinkan pekerja untuk
membuang unit kerja yang sudah jadi dengan cepat dan nyaman. Ada batasan yang jelas
pada penggunaan peluncuran gravitasi. Mereka paling tepat untuk unit kerja ringan yang
tidak rapuh.
264
(A) (B)
Gambar 4 Dua jenis tempat sampah yang digunakan untuk bagian-

bagian kecil dan pengencang di tempat kerja: (a) tempat
umpan gravitasi dan (b)
tempat sampah persegi panjang konvensional.
6. Penerangan yang memadai harus disediakan untuk tempat kerja. Masalah

iluminasi biasanya dikaitkan dengan ergonomi. Namun, iluminasi telah lama
dikenal sebagai faktor penting dalam desain kerja, jauh sebelum ergonomi dan
faktor manusia menjadi bidang studi dalam komunitas ilmiah dan teknik.
Penerangan sangat penting dalam tugas inspeksi visual. Penerangan yang
memadai berarti tidak hanya cukup cahaya di area kerja; itu juga mengacu pada
warna, tidak adanya silau, kontras di antara item di bidang pandang, dan lokasi
sumber cahaya. Aspek lain dari lingkungan tempat kerja juga penting, seperti
kebisingan dan suhu.
7. Kursi yang layak harus disediakan untuk pekerja. Ini biasanya berarti kursi yang dapat
disesuaikan yang dapat disesuaikan dengan ukuran pekerja. Penyesuaian biasanya
mencakup tinggi kursi dan tinggi punggung. Baik kursi dan punggungnya empuk. Banyak
kursi yang dapat disesuaikan juga menyediakan sarana untuk menambah dan mengurangi
jumlah penyangga punggung. Ketinggian kursi harus sesuai dengan ketinggian tempat
kerja. Kursi yang dapat disesuaikan untuk tempat kerja ditunjukkan pada Gambar 5.
2.3 Prinsip Terkait Desain Perkakas dan Peralatan

Prinsip-prinsip ekonomi gerak di bagian ini berguna untuk merancang alat dan
kontrol khusus pada peralatan yang digunakan di tempat kerja.
1. Perangkat workholding harus dirancang untuk tugas tersebut; tangan seorang pekerja tidak
boleh digunakan sebagai pemegang pekerja. Pemegang kerja mekanis dengan penjepit kerja
cepat memungkinkan unit kerja dimuat dengan cepat dan membebaskan kedua tangan untuk
mengerjakan tugas secara produktif. Biasanya, pekerja harus dirancang khusus untuk:
265
Nyaman
kursi belakang
Nyaman
kursi
Turnscrew untuk
tinggi sandaran kursi
pengaturan
Tuas untuk kursi Tuas untuk

penyesuaian ketinggian kekencangan sandaran kursi
Kursi teleskopik
penyesuaian ketinggian
Basis lima cabang

dengan kastor
Gambar 5 Kursi yang dapat disesuaikan untuk tempat kerja.

Penyesuaian memberikan tempat duduk yang nyaman
terkait dengan ukuran pekerja dan ketinggian kerja.
bagian pekerjaan yang diproses dalam tugas. Catok konvensional tidak direkomendasikan untuk
siklus kerja yang berulang karena mekanisme penjepitan sekrupnya yang bekerja lambat.
2. Tangan harus dibebaskan dari elemen kerja yang dapat dilakukan oleh kaki. Kontrol
pedal kaki dapat disediakan sebagai pengganti kontrol tangan untuk mengoperasikan jenis
peralatan tertentu. Mesin jahit dan organ gereja adalah dua contoh di mana pedal kaki
digunakan sebagai komponen integral dalam pengoperasian peralatan. Seperti yang
disarankan oleh contoh kami, pelatihan sering kali diperlukan bagi operator untuk menjadi
mahir dalam penggunaan pedal kaki.
3. Beberapa fungsi perkakas harus digabungkan menjadi satu alat bila memungkinkan. Banyak
perkakas dan perkakas tangan umum menunjukkan prinsip ini. Kepala palu cakar dirancang untuk
memukul dan menarik paku. Hampir semua pensil dirancang untuk menulis dan menghapus.
Biasanya dibutuhkan lebih sedikit waktu untuk memposisikan kembali alat yang berfungsi ganda
seperti itu daripada meletakkan satu alat dan mengambil yang lain.
4. Beberapa operasi harus dilakukan secara bersamaan daripada berurutan bila memungkinkan.
Siklus kerja biasanya dikonseptualisasikan sebagai urutan elemen atau langkah kerja. Langkah-
langkah tersebut dilakukan satu demi satu oleh pekerja dan/atau mesin. Dalam beberapa kasus,
metode kerja dapat dirancang sedemikian rupa sehingga langkah-langkah diselesaikan pada
waktu yang sama dan bukan secara berurutan. Perkakas dan proses khusus seringkali dapat
dirancang untuk secara bersamaan menyelesaikan beberapa operasi. Contohnya termasuk berikut
ini:
• Pelari mur lug multi-spindle bertenaga pneumatik yang digunakan untuk memasang roda
ke mobil di pabrik perakitan akhir mobil
• Pengeboran multi-spindel untuk mengebor lubang di papan sirkuit tercetak
• Solder gelombang pada rakitan elektronik untuk menyolder semua sambungan pada
papan sirkuit tercetak secara bersamaan.
266
5. Jika memungkinkan, operasi harus dilakukan pada beberapa bagian secara

bersamaan. Ini biasanya berlaku untuk kasus yang melibatkan penggunaan alat
bertenaga seperti alat mesin. Contoh yang baik adalah pengeboran lubang di papan
sirkuit tercetak (PCB). PCB ditumpuk setebal tiga atau empat, dan bor tekan yang
dikontrol secara numerik mengebor setiap lubang melalui seluruh tumpukan dalam
satu gerakan umpan.
6. Kontrol peralatan harus dirancang untuk kenyamanan operator dan menghindari
kesalahan. Kontrol peralatan termasuk dial, engkol, tuas, sakelar, tombol tekan, dan
perangkat lain yang mengatur pengoperasian peralatan. Semua kontrol yang
dibutuhkan oleh operator harus ditempatkan dalam jangkauan yang mudah, untuk
meminimalkan gerakan tubuh yang diperlukan untuk mengakses dan
menggerakkannya. Selain itu, kontrol harus dirancang untuk anti kesalahan, sehingga
operator tidak menyebabkan tindakan peralatan yang berbeda dari yang
dimaksudkan.
7. Perkakas tangan dan perkakas bertenaga portabel harus dirancang untuk
kenyamanan dan kemudahan operator. Misalnya, alat harus memiliki pegangan atau
pegangan yang sedikit kompresibel sehingga dapat dipegang dan digunakan dengan
nyaman selama shift. Lokasi pegangan atau cengkeraman relatif terhadap ujung kerja
pahat harus dirancang untuk keselamatan, kenyamanan, dan kegunaan pahat yang
maksimal bagi operator. Jika memungkinkan, alat tersebut harus mengakomodasi
pekerja tangan kanan dan tangan kiri.
8. Operasi manual harus dimekanisasi atau diotomatisasi jika memungkinkan secara

ekonomi dan teknologi.4 Peralatan dan perkakas mekanis atau otomatis yang
dirancang untuk operasi tertentu hampir selalu mengungguli pekerja manusia dalam
hal kecepatan, pengulangan, dan akurasi. Ini menghasilkan tingkat produksi yang
lebih tinggi dan kualitas produk yang lebih baik. Kelayakan ekonomi tergantung pada
jumlah yang akan diproduksi. Secara umum, jumlah yang lebih tinggi lebih mungkin
untuk membenarkan investasi dalam mekanisasi dan otomatisasi. Kelayakan teknologi
berkaitan dengan waktu dan kesulitan yang terlibat dalam mekanisasi atau
otomatisasi operasi tertentu. Masalah waktu adalah jumlah waktu yang dibutuhkan
untuk merancang dan membangun mesin otomatis. Mungkin diperlukan waktu lebih
dari satu tahun sebelum peralatan dapat dipasang, tetapi perusahaan harus segera
mulai memproduksi produk dengan siklus hidup yang pendek.
REFERENSI
[1] Belakang, LS Pengukuran Kerja dan Peningkatan Metode. New York: Wiley, 2000.
[2] Akiyama, M., dan H. Kamata. “Metode Rekayasa dan Desain Tempat Kerja.” hal. 4,3–4,20
inci Buku Pegangan Teknik Industri Maynard, edisi ke-5., diedit oleh K. Zandin. New York:
McGraw-Hill, 2001.
4 Mekanisasi mengacu pada penggunaan mesin, biasanya mesin bertenaga, sebagai pengganti tenaga manusia (atau hewan).
Seorang manusia biasanya diperlukan untuk mengoperasikan dan/atau mengawasi mesin.Otomatisasi mengacu pada
penggunaan peralatan bertenaga yang beroperasi di bawah kendalinya sendiri dan tanpa bantuan atau pengawasan manusia.
267
[3] Standar ANSI Z94.0-1989. Terminologi Teknik Industri, Norcross, GA: Teknik Industri
dan Manajemen Pers, Institut Insinyur Industri, 1989.
[4] Barnes, RM Studi Gerak dan Waktu: Desain dan Pengukuran Kerja. edisi ke-7. New York:
Wiley, 1980.
[5] Becker, F., dan F. Steele. Tempat kerja dengan Desain. San Francisco: Jossey-Bass, 1995.
[6] Gilbreth, FB Studi Gerak. New York: Van Nostrand, 1911.
[7] Kadota, T., dan S. Sakamoto. “Metode Analisis dan Desain.” hal. 1415–45 inciBuku
Pegangan Teknik Industri, edisi ke-2., diedit oleh G. Salvendy. New York: Wiley, dan
Institut Insinyur Industri, Norcross, GA, 1992.
[8] Kanawaty, G., ed. Pengantar Studi Kerja. edisi ke-4 Jenewa, Swiss: Kantor Perburuhan
Internasional, 1992.
[9] Konz, S., dan S. Johnson. Desain Kerja: Ergonomi Industri. edisi ke-5. Scottsdale, AZ:
Penerbit Holcomb Hathaway, 2000..
[10] Meyers, FE, dan JR Stewart. Studi Gerak dan Waktu untuk Lean Manufacturing. edisi ke-3
Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall, 2002.
[11] Mundel, SAYA, dan DL Danner. Studi Gerak dan Waktu: Meningkatkan Produktivitas. edisi ke-7.
[12] Nadler, G. Desain Kerja. Homewood, IL: Irwin, 1963.
[13] Niebel, BW, dan A. Freivalds. Metode, Standar, dan Desain Kerja. edisi ke 10 New York:
McGraw-Hill, 1999.
PERTANYAAN ULASAN
1 Apa itu studi gerak?
2 Apa itu desain kerja?
3 Apa itu therblig?
4 Identifikasi beberapa therbligs yang tidak efektif.
5 Apa istilah yang kadang-kadang digunakan untuk jenis analisis yang melibatkan therbligs
6 dalam suatu tugas? Apa tujuan umum dari analisis micromotion?
7 Sebutkan beberapa prinsip ekonomi gerak yang berhubungan dengan penggunaan dua tangan.
8 Mengapa gerakan lengkung kontinu yang mulus lebih baik daripada gerakan garis lurus saat melakukan
pekerjaan manual?
9 Apa klasifikasi terendah dari gerakan tangan dan lengan?
10 Apa perbedaan antara fokus mata dan perjalanan mata?
11 Apa keuntungan penggunaan kaki dibandingkan penggunaan lengan? Apa itu tempat
12 umpan gravitasi dan apa keuntungannya dibandingkan baki sederhana? Apa penyesuaian
13 yang diinginkan pada kursi yang dirancang untuk tempat kerja? Mengapa alat multi-fungsi
14 lebih baik daripada alat terpisah untuk setiap fungsi?
MASALAH
Therbligs
1 Seorang tukang ledeng, berlutut di lantai di samping bak cuci, meraih kunci pas monyet di kotak
peralatannya, mendorong beberapa peralatan lain sebelum meraih kunci pas dan mengambilnya.
268
Dia kemudian memindahkannya ke pipa di bawah bak cuci, memposisikannya ke fitting pipa, dan
memutar fitting sepertiga putaran untuk melonggarkannya. Setelah lepas, dia meletakkan kunci
pas dan terus memutar dengan tangan. Empat putaran diperlukan sebelum fitting bebas dari ulir
pipa yang berpasangan, di mana ia harus menggenggam dan menggenggam kembali fitting
sepuluh kali karena kemampuan rotasi terbatas dari pergelangan tangannya sendiri. Tulis daftar
therbligs yang terdiri dari urutan gerakan ini dan beri label setiap gerakan dasar dengan
deskripsi singkat.
2 Seorang sekretaris meraih amplop itu dengan tangan kanannya, mengambilnya dan
menukarnya dengan tangan kirinya. Dia kemudian meraih pembuka surat dengan tangan
kanannya, mengambilnya, meletakkan bilahnya di bawah tutup amplop yang disegel, dan mulai
membuka bagian atas amplop. Masih memegang amplop di tangan kirinya, dia meletakkan
pembuka surat itu ke samping, dan meraih amplop itu dengan tangan kanannya, mengeluarkan
dokumen itu, dan mulai membaca. Tulis daftar therbligs yang terdiri dari urutan gerakan ini dan
beri label setiap gerakan dasar dengan deskripsi singkat.
3 Petugas kasir toko kelontong mengambil barang dari meja kasir dan memindahkannya melintasi
pemindai kode batang. Segera, pemindai dengan suara menjawab bahwa ia telah berhasil
mengidentifikasi dan merekam item tersebut. Karena ini adalah satu-satunya barang yang dibawa
pelanggan ke jalur pembayaran, petugas menekan salah satu tombol di mesin kasir untuk
mencetak slip penjualan. Sementara register dicetak, petugas kasir meletakkan barang itu ke
dalam kantong plastik terbuka di depannya, mengambil dan menutup tas, dan menyerahkannya
kepada pelanggan. Tulis daftar therbligs yang terdiri dari urutan gerakan ini dan beri label setiap
gerakan dasar dengan deskripsi singkat.
4 Duduk di mejanya, seorang penulis meraih pensil mekanik, mengambilnya, memposisikannya,
dan kemudian mulai menulis di atas kertas. Setelah menyelesaikan satu kalimat, dia mengangkat
pensil, dan membaca kalimatnya. Dia kemudian meletakkan pensil di samping dan meraih
penghapus persegi di dekatnya. Menggenggam dan memposisikannya, dia menghapus salah
satu kata dalam kalimat itu. Tulis daftar therbligs yang terdiri dari urutan gerakan ini dan beri
label setiap gerakan dasar dengan deskripsi singkat.
5 Untuk masalah sebelumnya, identifikasi beberapa area untuk studi yang mungkin dapat
meningkatkan metode, yang menunjukkan sifat perbaikan yang mungkin dihasilkan.
6 Seorang pekerja meraih bagian kecil yang tidak jauh dari tempat kerja, mengambil bagian itu, dan
meletakkannya di catok. Pekerja kemudian memutar pegangan sekrup dari ragum tiga putaran
untuk menahan bagian di antara rahang ragum. Dalam memutar gagang sekrup, ia harus
menggenggam dan menggenggam kembali gagang enam kali karena keterbatasan kemampuan
rotasi pergelangan tangannya sendiri. Pada belokan terakhir, ia menerapkan torsi tambahan
untuk mengencangkan ragum. Tulis daftar therbligs yang terdiri dari urutan gerakan ini dan beri
label setiap gerakan dasar dengan deskripsi singkat.
8 Seorang pekerja perakitan meraih kunci pas Allen di tempat kerja, ragu-ragu sejenak saat mencari
ukuran yang benar dari kelompok kunci pas Allen yang tersedia. Menemukan ukuran yang tepat,
dia mengambilnya dan menempatkannya ke dalam soket heksagonal sekrup yang sebelumnya
telah diubah menjadi lubang berulir di unit kerja. Dia kemudian memutar pegangan kunci pas
Allen dengan satu jari dan gerakan pergelangan tangan terus menerus sampai sekrup diputar
tujuh putaran. Pada titik ini dia mencengkeram gagang kunci pas Allen dengan tangannya dan
mengencangkan sekrup pada putaran seperempat terakhir. Tulis daftar therbligs yang terdiri dari
urutan gerakan ini dan beri label setiap gerakan dasar dengan deskripsi singkat.
269
Prinsip Ekonomi Gerak

10 Charles Dickens bekerja hingga larut malam, menulis dengan pena bulunya di selembar kertas demi
selembar kertas, satu-satunya cahaya yang disediakan oleh satu-satunya lilin di depannya di atas meja.
(a) Mengidentifikasi beberapa prinsip ekonomi gerak yang tampaknya dilanggar oleh metode kerja dan
tempat kerja Dickens. (b) Membuat rekomendasi untuk perbaikan metode kerja dan tempat kerja.
11 Seorang pekerja perakitan sedang melakukan tugas manual berulang yang terdiri dari memasukkan 8
pasak plastik ke dalam 8 lubang di papan kayu datar. Sedikit gangguan yang cocok terlibat dalam setiap
penyisipan. Setiap siklus kerja terdiri dari mengambil papan dari tumpukan papan yang terletak di sisi
kiri meja kerja (sekitar 15 inci dari pusat, di mana mereka ditempatkan oleh pekerja penanganan
material), melakukan 8 penyisipan, dan kemudian menempatkan papan rakitan ke dalam rak yang
berada di sebelah tumpukan awal. Langkah pertamanya dalam siklus kerja adalah meraih papan teratas
di tumpukan dengan tangan kanannya, mengambilnya, dan menukarnya dengan tangan kiri. Sambil
memegang papan di tangan kirinya, dia mengambil pasak dari nampan sekitar 10 inci di depannya
dengan tangan kanannya dan memasukkannya ke dalam lubang di papan, satu pasak pada satu waktu.
Rak yang menahan papan yang telah selesai memiliki kapasitas enam rakitan. Ketika rak penuh, pekerja
bangkit dari meja kerjanya, mengambil rak yang dimuat, membawanya ke palet yang terletak di lantai 3
kaki dari tempat kerja, dan meletakkannya di atas palet. Palet hanya menampung empat rak pada satu
lapisan. Seorang pekerja penanganan material yang mengendarai truk forklift harus secara berkala
mengambil palet dan menggantinya dengan palet kosong. Karena keterlambatan pekerja penanganan
material, pekerja perakitan terkadang terpaksa berhenti bekerja dan menunggu pertukaran palet terjadi.
(a) Identifikasi beberapa prinsip ekonomi gerak yang dilanggar dalam siklus kerja ini. (b) Rekomendasi
perbaikan apa yang akan Anda buat? pekerja bangkit dari meja kerjanya, mengambil rak yang dimuat,
membawanya ke palet yang terletak di lantai 3 kaki dari tempat kerja, dan meletakkannya di atas palet.
Palet hanya menampung empat rak pada satu lapisan. Seorang pekerja penanganan material yang
mengendarai truk forklift harus secara berkala mengambil palet dan menggantinya dengan palet
kosong. Karena keterlambatan pekerja penanganan material, pekerja perakitan terkadang terpaksa
berhenti bekerja dan menunggu pertukaran palet terjadi. (a) Identifikasi beberapa prinsip ekonomi
gerak yang dilanggar dalam siklus kerja ini. (b) Rekomendasi perbaikan apa yang akan Anda buat?
pekerja bangkit dari meja kerjanya, mengambil rak yang dimuat, membawanya ke palet yang terletak di
lantai 3 kaki dari tempat kerja, dan meletakkannya di atas palet. Palet hanya menampung empat rak
pada satu lapisan. Seorang pekerja penanganan material yang mengendarai truk forklift harus secara
berkala mengambil palet dan menggantinya dengan palet kosong. Karena keterlambatan pekerja
penanganan material, pekerja perakitan terkadang terpaksa berhenti bekerja dan menunggu pertukaran
palet terjadi. (a) Identifikasi beberapa prinsip ekonomi gerak yang dilanggar dalam siklus kerja ini. (b)
Rekomendasi perbaikan apa yang akan Anda buat? Seorang pekerja penanganan material yang
mengendarai truk forklift harus secara berkala mengambil palet dan menggantinya dengan palet
kosong. Karena keterlambatan pekerja penanganan material, pekerja perakitan terkadang terpaksa
berhenti bekerja dan menunggu pertukaran palet terjadi. (a) Identifikasi beberapa prinsip ekonomi
gerak yang dilanggar dalam siklus kerja ini. (b) Rekomendasi perbaikan apa yang akan Anda buat?
Seorang pekerja penanganan material yang mengendarai truk forklift harus secara berkala mengambil
palet dan menggantinya dengan palet kosong. Karena keterlambatan pekerja penanganan material,
pekerja perakitan terkadang terpaksa berhenti bekerja dan menunggu pertukaran palet terjadi. (a)
Identifikasi beberapa prinsip ekonomi gerak yang dilanggar dalam siklus kerja ini. (b) Rekomendasi
perbaikan apa yang akan Anda buat?
12 Duduk di depan meja kayunya di kursi kayunya, seorang penulis meraih pensil kayunya, mengambilnya,
memposisikannya, dan kemudian mulai menulis di atas kertas. Setelah menyelesaikan satu kalimat, dia
mengangkat pensil, dan membaca kalimatnya. Dia kemudian meletakkan pensil di samping dan meraih
penghapus di dekatnya. Menggenggam dan memposisikannya, dia menghapus salah satu kata dalam
kalimat itu. Dia kemudian meletakkan penghapus, mengambil pensil, membuat koreksi, dan
melanjutkan menulis. Secara berkala, dia akan mengulangi urutan penulisan ini, menghapus,
mengoreksi, dan kemudian melanjutkan menulis. Setelah bekerja dengan cara ini selama sekitar dua
jam, dia pergi dan tidur siang. (a) Identifikasi beberapa prinsip ekonomi gerak yang dilanggar dalam
urutan kerja ini. (b) Rekomendasi perbaikan apa yang akan Anda buat?
Calm Seas Cruise Ship Line ingin menganalisis metode yang digunakan oleh pramugaranya untuk
membersihkan setiap kabin penumpang di kapalnya. Metode saat ini yang digunakan oleh pramugara untuk
membersihkan satu kabin adalah sebagai berikut. Pertama-tama pramugari mengetuk pintu kabin dengan
tangan kanannya untuk menentukan apakah ruangan itu kosong. Mendengar tidak ada jawaban, pramugara
270
meraih kunci utama di sakunya, membuka kunci pintu, membukanya sedikit dan berteriak "housekeeping".
Jika masih tidak ada jawaban, dia berjalan ke kamar untuk melihat-lihat. Setelah melihat- lihat, dia kembali ke
lorong, dan mendorong gerobaknya ke dalam ruangan. Dia kemudian kembali ke lorong untuk menyedot
debu dan membawanya ke dalam ruangan. Langkah pembersihan pertamanya adalah menyedot debu kamar
dan kamar mandi yang bersebelahan. Dia kemudian menanggalkan sprei, memasukkannya ke keranjang di
gerobaknya, kembali ke lorong dan berjalan ke lemari tempat sprei segar disimpan. Dia mengambil satu set
linen, membawanya kembali ke kamar, dan mulai merapikan tempat tidur. Selanjutnya, dia berjalan ke kamar
mandi, mengambil handuk bekas dan membawanya ke keranjang keranjang. Dia kemudian kembali ke
lorong dan berjalan ke lemari yang sama seperti sebelumnya untuk mendapatkan handuk segar untuk
kamar. Dia membawa handuk kembali dan meletakkannya di rak di kamar mandi. Dari gerobaknya, ia
mendapatkan sabun segar untuk kamar mandi. Langkah pembersihan terakhirnya adalah mengambil
barang-barang sampah yang mungkin ditinggalkan penumpang di dalam ruangan. (a) Identifikasi beberapa
prinsip ekonomi gerak yang dilanggar dalam metode ini. (b) Selain prinsip-prinsip ekonomi gerak, apa
kekurangan lain dalam metode ini yang dapat Anda identifikasi? (c) Rekomendasi apa untuk perbaikan
metode yang akan Anda buat?
271
Sistem Waktu Gerak yang Telah Ditentukan
1 Gambaran Umum Sistem Waktu Gerak yang Telah

Ditentukan 1.1 Prosedur PMTS
1.2 Level dan Generasi PMTS
2 Metode-Pengukuran Waktu
2.1 MTM-1
2.2 Sistem MTM Lainnya
3 Teknik Urutan Operasi Maynard 3.1
MOST Dasar
3.2 Versi Tambahan dari MOST
3.3 MOST untuk Windows
Langkah kontroversial dalam studi waktu langsung adalah penilaian kinerja. Hal ini didasarkan pada penilaian oleh
analis studi waktu, dan selalu ada ruang untuk ketidaksepakatan antara pekerja yang melakukan tugas dan analis yang
mengevaluasi kecepatan pekerja. Sebuah alternatif untuk studi waktulangsung yang tidak termasuk langkah penilaian
kinerja, setidaknya tidak secara langsung, adalah keluarga teknik pengukuran kerja yang dikenal sebagai sistem waktu
gerak yang telah ditentukan.
A sistem waktu gerak yang telah ditentukan (PMTS), juga disebut sistem waktu yang telah ditentukan, adalah
database elemen gerak dasar dan nilai waktu normal yang terkait, bersama dengan serangkaian prosedur untuk
menerapkan data guna menganalisis tugas manual dan menetapkan waktu standar untuk tugas tersebut.1 Basis data
PMTS MOST mudah dikonseptualisasikan sebagai sekumpulan tabel yang mencantumkan nilai waktu yang sesuai
dengan elemen gerak dasar, level terendah dalam hierarki aktivitas kerja manual kami. Gerakan-gerakan tersebut
meliputi gerakan-gerakan seperti meraih, menggenggam, bergerak, dan melepaskan. Waktu yang diperlukan untuk
melakukan gerakan-gerakan dasar ini biasanya bergantung pada variabel kerja tertentu. Misalnya, waktu untuk meraih
1Komite Standar Pengukuran dan Metode Kerja (Standar ANSI Z94.11-1989) mendefinisikan sistem waktu gerak yang telah
ditentukan sebelumnya sebagai berikut: “Sebuah kumpulan informasi, prosedur, teknik, dan waktu gerak yang terorganisir
yang digunakan dalam studi dan evaluasi elemen kerja manual. Sistem dinyatakan dalamgerakan yang digunakan, sifat umum
dan spesifiknya, kondisi di mana gerakan itu terjadi, dan waktu kinerja yang ditentukan sebelumnya.
Dari Bab 14 dari Sistem Kerja dan Metode, Pengukuran, dan Manajemen Pekerjaan, Edisi pertama. Mikell P. Groover.
Hak Cipta © 2007 oleh Pearson Education, Inc. Diterbitkan oleh Pearson Prentice Hall. Seluruh hakcipta.
360
objek meningkat dengan jarak jangkauan, di antara faktor-faktor lain. Waktu untuk memindahkan suatu
benda tergantung pada beratnya dan jarak perpindahannya. Nilai waktu normal dalam database telah
ditentukan berdasarkan penelitian ekstensif dari aktivitas kerja manual, biasanya terdiri dari analisis
frame-by-frame dari gambar bergerak dari aktivitas tersebut.
Dalam bab ini kami memberikan diskusi umum tentang sistem waktu gerak yang telahditentukan,
yang pertama kali diidentifikasi sekitar tahun 1925 (Catatan Sejarah 1). Kami kemudian memeriksa dua
contoh penting dari sistem ini: pengukuran metode-waktu (MTM) dan Teknik Urutan Operasi
Maynard ( MOST).
CATATAN SEJARAH 1 SISTEM WAKTU GERAK YANG DITETAPKAN
Gagasan bahwa pekerjaan manual terdiri dari elemen gerak dasar dikaitkan dengan Frank B. Gilbreth,
yang merupakan pelopor dalam subjek studi gerak. Studinya menghasilkan klasifikasi metodis pertama
dari elemen gerak, yang disebutnyatherbligs(Gilbreth dieja terbalik—yah, hampir). Ke-17 therblig
sebagian besar terdiri dari gerakan lengan dan tangan.
Asa B. Segur dikreditkan dengan mengembangkan sistem waktu gerak yang telah ditentukan
komersial pertama, yang disebut Analisis Waktu-Gerak (MTA). Segur mengetahui skema klasifikasi Gilbreth
untuk elemen gerak dasar, dan 17 elemen gerak dasar MTA sangat cocok dengan 17 therbligs Gilbreth. Segur
memulai pengembangan MTA pada tahun 1922 dengan menganalisis film film yang diambil selama Perang
Dunia I dari operator yang melakukan tugas pabrik. Film-film tersebut awalnya dimaksudkan untuk digunakan
sebagai materi pelatihan bagi pekerja tunanetra dan penyandang cacat, tetapi Segur membangun sistem
gerakan dan waktu dari film-film tersebut. Seharusnya karena alasan komersial, ia membatasi akses publik ke
MTA, dan ini adalah salah satu alasan mengapa sistemnya tidak lagi digunakan. Namun, karyanya memengaruhi
orang-orang yang mengikutinya dalam mengembangkan sistem waktu gerak yang telah ditentukan
sebelumnya.
Salah satu analis ini adalah Joseph H. Quick, yang mengembangkan sistem Faktor Kerja antara
tahun 1934 dan 1938. Sistem ini didasarkan pada analisis sejumlah besar film gambar bergerak, snapshot,
teknik pencahayaan stroboskopik, dan studi stopwatch yang diambil dari berbagai jenis. operasi
industri. Di antara kontribusi Quick dalam penelitian PMTS adalah studinya yang melibatkan
pekerjaan kognitif, seperti inspeksi visual dan tenagateknis serupa.
Harold B. Maynard berdiri sebagai salah satu tokoh yang lebih penting dalam pengembangan sistem
waktu gerak yang telah ditentukan. Dia sebagian besar bertanggung jawab atas sistem Metode Pengukuran
Waktu (MTM), dan perusahaan konsultan HB Maynard and Company yang berbasis di Pittsburgh menyandang
namanya. Pada tahun 1946, Maynard memulai pengembangan MTM dengan rekan GJ Stegemerten dan JL
Schwab di bawah sponsor dari Westinghouse Electric Company. Studi mereka dimulai dengan menganalisis
film operasi pengeboran dan menghubungkan pola kerja dengan therbligs. Klasifikasi therblig ternyata kurang
dalam beberapa hal, dan banyak elemen gerak dasar direvisi, diganti namanya, atau dihapus. MTM menjadi
PMTS tingkat pertama yang MOST sukses dan banyak digunakan setelah dirilis pada tahun 1948. Basis data
elemen gerak MTM digunakan
dalam pengembangan banyak sistem tingkat yang lebih tinggi, termasuk yang ada di keluarga MTM (lihat
Tabel 5 nanti di bab ini).
Orang lain yang harus disebutkan atas upaya mereka dalam mengembangkan sistem PMTtermasuk
GB Bailey dan R. Presgrave, yang mengembangkan Basic Motion Timestudy pada tahun 1950; RM Crossan
dan HW Nance, yang mengembangkan Master Standard Data pada akhir 1950- an; dan GC Heyde, yang
mengembangkan Modular Arrangement of Predetermined Time Standards (MODAPT) pada pertengahan
1960-an.
Kjell B. Zandin sebagian besar bertanggung jawab atas pengembangan Teknik
Urutan Operasi Maynard (MOST). Mulai akhir 1960-an, ia memimpin grup di Divisi Swedia HB
Maynard & Company dalam mempelajari aplikasi MTM. Diamati bahwa ada kesamaan dalam pola
gerak dan urutan MTM dari banyak operasi manual. Ini akhirnya menghasilkan definisi tiga
kelompok gerak utama, yang disebut model urutan dalam sistem MOST. MOST pertama kali
diperkenalkan di Swedia pada tahun 1972 dan di Amerika Serikat pada tahun 1974. Saat ini, ini
adalah salah satu sistem PMT yang MOSTbanyak digunakan.
Perkembangan selanjutnya dari sistem waktu gerak yang telah ditentukan sebelumnya telah
di komputerisasi dari beberapa sistem ini sebagai produk komersial. Contohnya termasuk MOST
untuk Windows dan MTM-LINK.
1 IKHTISAR SISTEM WAKTU GERAK YANG DITETAPKAN

Bagian ini memberikan pengenalan umum tentang sistem PMT. Pertama, kita membahas prosedur biasa dalam
menerapkan sistem waktu gerak yang telah ditentukan untuk suatu tugas. Salah satu keuntungan signifikan dari PMTS
adalah dapat digunakan untuk menentukan waktu standar untuk suatu tugas sebelum tugas tersebut diproduksi. Ini
juga dapat digunakan untuk menetapkan standar untuk tugas yang ada. Kami kemudian menunjukkan perbedaan
antara sistem PMT dan bagaimana mereka dapat diklasifikasikan.
1.1 Prosedur PMTS

Semua sistem PMT diterapkan menggunakan prosedur umum yang sama. Perbedaannya ada pada detailnya. Untuk
menerapkan sistem waktu gerak yang telah ditentukan untuk suatu tugas, analis harusmenyelesaikan langkah-langkah
berikut:
1. Mensintesis metode yang akan digunakan oleh pekerja untuk melakukan tugas (atau menganalisis
metode yang digunakan oleh pekerja dalam tugas yang ada). Metode ini dijelaskan dalam hal gerakan
dasar yang terdiri dari tugas, berdasarkan tata letak tempatkerja yang ditentukan dan seperangkat
alat (jika alat digunakan).2
2. Ambil nilai waktu normal untuk setiap elemen gerak, berdasarkan variabel kerjadan
kondisi di mana elemen akan dilakukan. Jumlahkan waktu normal untuk semua elemen
gerak untuk menentukan waktu normal untuk tugas tersebut.
2Sistem waktu gerak yang telah ditentukan sebelumnya memiliki definisi gerak dasar yang berbeda, dan analis harus
menjelaskan metode menggunakan definisi dan konvensi sistem tertentu.
362
3. Evaluasi metode untuk melakukan perbaikan dengan menghilangkan gerakan, mengurangi

jarak, memperkenalkan alat khusus, menggunakan gerakan tangan kanan dan kiri secara
simultan, dan sebagainya. Tujuan dari evaluasi ini adalah untuk mengurangi waktu normal.
Proses evaluasi difasilitasi oleh daftar rinci elemen gerak dasar dan nilai waktu yang sesuai.
4. Terapkan kelonggaran pada waktu normal untuk menentukan waktu standar untuk tugas tersebut.
Jika penekanan dalam aplikasi adalah perbaikan metode, maka langkah 4 dapat dihilangkan. Jikapenekanannya adalah
menetapkan standar waktu, maka langkah 4 diperlukan.
Nilai waktu dasar dalam sistem PMT tidak termasuk kelonggaran, sehingga organisasi pengguna harus
menambahkan kelonggaran waktu pribadi, kelelahan, dan penundaan sesuai dengan kebijakannya tentang kelonggaran.
Ini adalah langkah 4 dalam prosedur PMTS kami yang diuraikan di atas. Persamaanberikut adalah cara biasa di mana
tunjangan diterapkan untuk menentukan standar waktu untuk suatu tugas:
Tstd -Tn11-Apfd2 (1)
di mana Tstd - waktu standar, min; Tn - waktu normal, yang merupakan jumlah nilai waktu gerak dasar yang
membentuk tugas (langkah 2 dengan kemungkinan penyesuaian yang dihasilkan darilangkah 3 dalam prosedur
PMTS), min; danApfd - faktor tunjangan PFD.
Langkah peringkat kinerja tidak diperlukan dalam sistem waktu gerak yang telah ditentukan,
karena waktu gerak dasar sudah dinilai pada kinerja standar (100%). Namun, sistem PMT yang
berbeda menggunakan definisi kinerja standar yang berbeda. MTM dan MOST menggunakan definisi
kinerja standar "hari kerja". Jika organisasi yang menggunakan salah satu dari sistem ini
mendefinisikan kinerja standar secara berbeda, maka penyesuaian universal harus dibuat untuk
semua nilai waktu dalam database untuk membawa data ini sesuai dengan definisi organisasi.
Demikian pula, untuk sistem waktu gerak yang telah ditentukan sebelumnya selain MTM atau MOST,
penyesuaian dalam semua nilai data mungkin diperlukan untuk mencapai kesepakatan dengan definisi kinerja
standar organisasi. Misalnya, nilai waktu Analisis Waktu Gerak (MTA) ditentukan berdasarkan kecepatan kerja
yang lebih cepat, dan oleh karena itu waktu gerak dasar kurang dari waktu MTM sekitar 20%. Oleh karena itu,
jika sebuah perusahaan akan menggunakan sistem MTA tetapi ingin menetapkan standar menggunakan “hari
kerja” sebagai tingkat kinerja standar, maka semua waktu MTA harus dikalikan dengan 125%.
1.2 Level dan Generasi PMTS

Ada berbagai sistem waktu gerak yang telah ditentukan. Meskipun kita mungkin berpikir bahwa gerakan dasar tubuh
manusia harus sama di semua sistem PMT, beberapa sistem PMT menggabungkan gerakan dasar menjadi elemen
gerakan yang lebih besar. Dengan demikian, kami memiliki berbagai tingkat sistem PMT. Sistem tingkat pertama
menggunakan elemen gerak dasar (misalnya, jangkauan, pegang), sedangkan sistem tingkat yang lebih tinggi
menggabungkan beberapa elemen gerak dasar menjadi: agregat gerak, urutan gerakan gabungan yang umum
digunakan dalam situasi kerja. Misalnya gerakan dasarmencapai dan mencengkeram mungkin digabungkan menjadi
satu elemen yang disebut
363
Dapatkan untuk digunakan dalam sistem PMT tingkat yang lebih tinggi. Agregat gerak ini akan umum dalampekerjaan
perakitan, misalnya.
Sistem PMT tingkat pertama cenderung sangat detail, dengan gerakan tubuh yang dibedakan dengan sangat
tepat dalam basis datanya. Sebagai contoh,mencapai dan mencengkeram biasanya dibedakan sebagai dua elemen
gerak yang terpisah, meskipun biasanya dilakukan sebagai satu gerakan lengan dan tangan yang mulus. Waktu untuk
gerakan dasar cenderung sangat singkat, terkadang kurang dari satu detik. Sistem tingkat yang lebih tinggi
menggunakan basis data yang dipadatkan, dengan lebih sedikit gerakan tubuh yang terkandung dalam tabel dan nilai
waktu yang lebih lama untuk setiap urutan gerakan. Tabel disederhanakan, dengan lebih sedikit variabel kerja yang
harus diidentifikasi tentang tugas oleh analis.
Secara kronologis, sistem PMT tingkat pertama adalah yang pertama dikembangkan,
dan kemudian sistem tingkat kedua dan lebih tinggi selanjutnya dibangun berdasarkan sistem tingkat
pertama. Karena perkembangan kronologis sistem ini, tingkat sistem biasanyasesuai dengan generasi
dari sistem. Sistem PMT tingkat pertama disebut sistem generasi pertama, dan sistem berikutnya adalah
generasi kedua dan ketiga. Misalnya, MTM-1 adalah generasi pertama. MTM-2 adalah generasi kedua
dan didasarkan pada MTM-1. MTM-3 adalahsistem MTM generasi ketiga.
Deskripsi metode dalam sistem tingkat pertama terdiri dari daftar elemen yang panjang, dan
waktu untuk menentukan standar tugas yang lama (rasio kecepatan aplikasi tinggi). Misalnya,
menggunakan MTM-1, sistem tingkat pertama, waktu untuk menetapkan standar adalah faktor sekitar
250 dibandingkan dengan durasi waktu tugas [7]. Untuk tugas 1 menit, dibutuhkan lebih dari 4 jam
waktu analis untuk menetapkan waktu standar. Sistem PMT tingkat tinggi membutuhkan lebih sedikit
waktu aplikasi karena penggunaan elemen yang menggabungkan gerakan dasar. Misalnya, MTM-2
adalah sistem tingkat yang lebih tinggi yang didasarkan pada MTM-1, dan waktu untuk menetapkan
standar adalah faktor 100 dibandingkan dengan waktu tugas. Biaya kenyamanan yang lebih besar ini
adalah bahwa akurasi sistem tingkat yang lebih tinggi cenderung lebih rendah daripada sistem tingkat
pertama.
Lebih dari 50 sistem waktu gerak yang telah ditentukan telah dikembangkan selama bertahun-
tahun. Sebagian besar sistem ini tidak lagi digunakan. Tabel 2 memberikan deskripsi singkat tentang sistem
PMT utama yang dikembangkan, dengan penekanan pada sistem yang penting secara komersial saat ini.
Sistem yang MOST banyak digunakan saat ini didasarkan pada MTM. Bagian 2 membahas MTM, baik sistem
tingkat pertama (MTM-1) dan beberapa versi tingkatyang lebih tinggi. Bagian 3 membahas MOST, PMTS
tingkat tinggi yang banyak digunakan berdasarkan MTM.
TABEL 1 Karakteristik Tingkat Sistem PMT
Ciri PMTS Tingkat Pertama PMTS Tingkat Tinggi
Ketepatan MOST akurat Kurang akurat

Waktu aplikasi Banyak waktu untuk menetapkan Lebih sedikit waktu untuk menetapkan standar
Cocok untuk jenis tugas tertentu standar Sangat berulang Berulang atau batch
Waktu siklus Siklus pendek (misalnya, 1 Waktu siklus yang lebih lama layak Agregat
elemen gerak menit) Gerakan dasar gerakan dasar Kurang detail,lebih mudah
Deskripsi metode Sangat detail diterapkan Lebih sedikit fleksibilitas
Fleksibilitas aplikasi Fleksibilitas tertinggi
364
MEJA 2 Ringkasan Sistem Waktu Gerak yang Telah Ditentukan
Analisis Waktu Gerak (MTA): Sistem tingkat pertama yang dikembangkan oleh AB Segur pada pertengahan dan akhir 1920-an. Nya kepentingan utama hari
ini berasal dari fakta bahwa itu adalah PMTS pertama yang dikembangkan dan diterapkan. Hari ini jarang digunakan jika sama sekali. Ada 17
elemen gerak dasar dalam MTA, yang melibatkan satu atau lebih gerakan tubuh. Elemen-elemen tersebut diklasifikasikan sebagai positif
(dianggap berguna untuk tugas), negatif (gerakan yang harus dikurangi atau dihilangkan), atau salah satu (mungkin positif atau negatif) .
Faktor Kerja (WF): PMTS tingkat pertama yang dikembangkan oleh JH Quick, WJ Shea, dan RE Koehler di
pertengahan 1930-an, dengan aplikasi mulai tahun 1938. Ini masih digunakan sampai sekarang dan setidaknya satu versi yang disederhanakan telah
dikembangkan untuk mengurangi waktu aplikasi. Cakupan mencakup pekerjaan pabrik dan kantor.
Metode-Waktu Pengukuran (MTM): Dikembangkan oleh HB Maynard, GJ Stegemerten, dan JL Schwab di pertengahan 1940-
an. MTM asli adalah sistem generik tingkat pertama yang diterbitkan sebagai buku pada tahun 1948. Hari ini, PMTS asli itu dikenal sebagai
MTM-1, dan beberapa sistem PMT tingkat tinggi dan spesifik telah dikembangkan berdasarkan MTM-1. Kami menggambarkan keluarga MTM
di Bagian 2.
Studi Waktu Gerak Dasar (BMT): Dikembangkan oleh R. Presgrave, GB Bailey, dan JA Lowden pada awal 1950-an.
Aplikasi awalnya pada tahun 1952, dan diterbitkan dalam bentuk buku pada tahun 1958. Ini dianggap sebagai sistem tingkatpertama, tetapi
beberapa elemen geraknya adalah kombinasi dari therbligs. Setidaknya satu PMTS tingkat kedua telah dikembangkan berdasarkan BMT .
Data Standar Utama (MSD): Salah satu sistem tingkat kedua pertama. Ini didasarkan pada MTM-1 dan dikembangkan
Loped di Kanada oleh RM Crossan dan HW Nance pada akhir 1950-an (diterbitkan sebagai buku pada tahun 1962) untuk mengurangi waktu
analis yang diperlukan untuk menetapkan standar waktu untuk operasi produksi manual dengan kurang dari
100.000 siklus per tahun. Cakupannya menekankan gerakan reach-grasp-move-release yang umum dalam operasi semacam itu.
Teknik Urutan Operasi Maynard (MOST): Dikembangkan oleh KB Zandin dan lainnya di Swedia Divisi HB Maynard
Company sebagai PTMS tingkat tinggi berdasarkan MTM-1 dan MTM-2. Cakupannya menekankan pada operasi produksi dan
penanganan material. Kami menjelaskan MOST di Bagian 3.
Pengaturan Modular Standar Waktu yang Telah Ditentukan (MODAPTS): PTMS tingkat kedua dikembangkan
oleh C. Heyde dan lain-lain di Australia selama pertengahan 1960-an. Ini didasarkan pada MSD, MTM-1, dan MTM-2.Elemen
gerak dasar dalam MODAPTS adalah gerakan jari, dan gerakan tubuh lainnya dinyatakan dalam elemen ini. Cakupan mencakup
operasi produksi dan penanganan material, dengan versi khusus yang mencakup pekerjaan kantor.
Sumber: Dikompilasi dari [1], [7], dan sumber lainnya.
2 METODE PENGUKURAN WAKTU

Metode-Pengukuran Waktu (MTM) adalah PMTS yang dapat digunakan untuk menganalisis metode untuk melakukan tugas yang
diberikan dan untuk menetapkan standar waktu untuk tugas tersebut. MTM didefinisikan oleh para pengembangnya sebagai berikut
[4]:
Metode-Pengukuran Waktu adalah prosedur yang menganalisis setiap operasi atau metode manual ke dalam gerakan
dasar yang diperlukan untuk melakukannya dan menetapkan standar waktu yang telahditentukan untuk setiap gerakan
yang ditentukan oleh sifat gerakan dan kondisi di mana gerakan itu dibuat.
Tanda hubung "Methods-Time" dimaksudkan oleh pengembangnya untuk menekankan hubungan penting
antara gerakan dasar yang digunakan untuk melakukan tugas dan nilai waktu yang terkait dengan gerakan ini.
MTM adalah alat analisis dimana metode untuk suatu tugas dibagi menjadi elemen-elemen komponennya
untuk menentukan apakah ada perbaikan metode yang dapat dilakukan (langkah 3 dalam prosedur PMTS).
Hanya setelah analisis ini waktu standar dapat ditetapkan.
365
Hirarki Aktivitas Kerja
Tingkat pekerjaan
Tingkat tugas
Tingkat elemen kerja
Tingkat elemen gerak dasar MTM-1
Gambar 1 Posisi elemen gerak MTM dalam

hierarki pekerjaan kami.
MTM sebenarnya adalah keluarga sistem waktu gerak yang telah ditentukan. MTM asli
sekarang disebut MTM-1. Ini adalah PMTS tingkat pertama yang menjadi dasar semua sistem MTM
lainnya. Kami menjelaskan MTM-1 di Bagian 2.1. Versi lain dari MTM dibahas secara singkat di
Bagian 2.2.Pelatihan anggota keluarga PMTS MTM tersedia melalui Asosiasi MTM, yang berlokasi
di Des Plaines, Illinois.3
2.1 MTM-1
Dalam hierarki aktivitas kerja kami, MTM-1 beroperasi pada tingkat elemen gerak dasar, seperti yang
diilustrasikan pada Gambar 1. Sebagian besar gerakan dasar MTM-1 melibatkan gerakan tangan dan lengan,
meskipun elemen juga disediakan untuk mata, kaki, kaki, dan tindakan tubuh. Banyak dari gerakan dasar sesuai
dengan therbligs asli yang dikembangkan oleh Frank Gilbreth. Namun, definisi gerakan dasar ini telah
disesuaikan agar sesuai dengan kebutuhan MTM, dan elemen baru yang tidak termasuk di antara therbligs asli
telah ditambahkan.
Satuan waktu dalam MTM disebut TMU (unit pengukuran waktu). MTM dikembangkan dengan
mempelajari gambar bergerak dari aktivitas kerja, dan unit waktu untuk MTM awalnya didefinisikan sebagai
waktu per frame film gambar bergerak. Ini terbukti canggung, dan TMU sekarang didefinisikan sebagai
berikut:
1 TMU-0,00001 jam-0,0006 menit-0,036 detik
Sebaliknya, ada 100.000 TMU dalam 1 jam, 1667 TMU dalam 1 menit, dan 27,8 TMU dalam 1 detik.
Tabel 3 mendefinisikan elemen gerak MTM-1, dan Tabel 4 menyajikan tabulasi nilai waktu
mereka. Seperti sistem PMT lainnya, analis harus menggambarkan tugas dalam hal elemen gerak dasar
ini, dengan memperhatikan variabel kerja yang mempengaruhi waktu elemen dan memperhitungkan
gerakan tangan kanan dan tangan kiri secara simultan,
3Asosiasi
MTM, 1111 East Touhy Avenue, Des Plaines, IL 60018; situs Web mereka dapat diakses di
www.mtm.org.
366
TABEL 3 Ringkasan Elemen Gerak MTM-1 Elemen
Gerak (Simbol) dan Deskripsi
Jangkauan (R): Elemen gerak dasar yang melibatkan gerakan tangan atau jari. Tujuannya adalah untuk memindahkan tangan atau jari
ke tujuan baru. Therblig yang sesuai adalah "transportasi kosong." Jika tangan memegang sesuatu saat bergerak, masih
tergolong meraih jika tujuan utamanya adalah untuk memposisikan kembali tangan atau jari dan bukan untuk
memindahkan benda—misalnya meraih benda sambil memegang rokok. Jangkauan tergantung pada dua variabel kerja:
(1) jarak yang dipindahkan dan (2) kasus di mana jangkauan dilakukan. Kasus mengacu pada faktor-faktor seperti apakah
jangkauannya menuju suatu objek di lokasi yangdiketahui atau objek tersebut bercampur aduk di antara objek lain dan
harus dicari. Lima kasus diidentifikasi dalam Tabel 4 (a), yang memberikan nilai waktu sebagai fungsi jarak dan kasus. Jika
tangan bergerak sebelum dan/atau setelah jangkauan, maka waktunya sedikit berkurang,
Pegang (G): Elemen gerak yang digunakan oleh jari dan tangan untuk mengontrol satu atau lebih objek. Hal ini biasanya digunakan sebagai
gerakan prasyarat untuk melakukan gerakan dasar berikutnya, yang mungkin merupakan gerakan—misalnya, menggenggam suatu objek sebelum
memindahkannya. Ada lima kategori pegang: (1) pickup, (2) regrasp, (3) transfer, (4) pilih, dan
(5) kontak. Dalam kategori pickup dan select, ada beberapa kasus yang harus dibedakan. Tabel 4 (b) mendefinisikan berbagai kategori dan
kasus dan daftar waktu untuk mereka. Simbol lengkap untuk pegangan mencakup kategori dan kasus (misalnya, G1C3).
Pindah (M): Gerakan tangan atau jari yang tujuan utamanya adalah untuk memindahkan suatu objek. Therblig yang sesuai adalah
"angkutan dimuat." Elemen bergerak termasuk mendorong atau menggeser objek melintasi permukaan, selama tangan mengontrol objek.
Perpindahan tergantung pada tiga variabel kerja: (1) berat benda yang dipindahkan, (2) jarak perpindahan, dan
(3) kasus di mana gerakan itu dilakukan. Ada tiga kasus, seperti yang dijelaskan pada Tabel 4 (c). Variabel bobot dibagi menj adi beberapa kelas,
dan pengguna memilih bobot lebih tinggi berikutnya yang diberikan dalam tabel untuk bobot objek dalam aplikasiyang diberikan. Simbol
lengkap untuk bergerak mencakup jarak, kotak, dan berat—misalnya, M6B10 melambangkan pergerakan 6 inci. dalam kasus B untuk berat objek
10 pon. Rumus berikut harus digunakan untuk menentukan nilai TMU dari Tabel 4 (C):
TMU=Konstan +Faktor * (nilai TMU dari tabel)
di mana Konstanta adalah nilai konstanta dari tabel untuk berat objek dalam aplikasi, TMU; Faktor adalah nilaifaktor dari
tabel untuk berat benda; dan (nilai TMU dari tabel) adalah nilai TMU dari tabel untuk jarak perpindahan dan kotak
perpindahan yang sesuai. Misalnya, diberi simbol M6B10, rumusnya akan digunakan sebagai berikut:
TMU - 3,9 - 1,11(8,9) - 13,8 TMU (sekitar 1-2 detik)
Posisi (P): Gerakan tangan yang relatif pendek (tidak lebih dari 1 inci) yang digunakan untuk menyelaraskan, mengarahkan, atau melibatkan satu objek relatif terhadap yang
lain. Biasanya didahului dengan gerakan.Meluruskan mengacu pada posisi relatif sumbu longitudinal objek; mengorientasikan mengacu pada
posisi relatif sumbu rotasi objek; danmengikutsertakan mengacu pada penyisipan satu objek ke yang lain mengikuti baik keselarasan atau
orientasi. Dengan demikian, elemen posisi dapat terjadi beberapa kali bersama-sama tergantung pada jumlah gerakan pemosisian terpisah yang
diperlukan. Variabel kerja yang mempengaruhi waktu untuk gerakan posisi adalah sebagai berikut: (1) tekanan yang diperlukan untuk mencapai
kecocokan, (2) simetri benda, dan (3) kemudahan penanganan. Tekanan untuk mencapai fit dibagi menjadi tiga kategori: longgar (kelas 1), dekat
(kelas 2), dan tepat (kelas 3). Simetrijuga dibagi menjadi tiga kategori: simetris (S)—misalnya, pasak bundar di lubang bundar; nonsimetris
(NS)—misalnya, kunci yang dimasukkan ke dalam gembok; dan semisimetris (SS), yaitu setiap kasus antara S dan NS. Kemudahan penanganan
hanya dibagi menjadi mudah (E) dan sulit (D). Kategori tercantum dalam Tabel 4 (d) bersama dengan waktu untuk melakukan elemen. Simbol
lengkap untuk suatu posisi mencakup tiga variabel kerja (misalnya, P3NSD).
Rilis (RL): Elemen gerakan tangan dan jari yang bertujuan untuk menyerahkan kendali suatu objek. Hanya ada dua kasus
pelepasan: (1) jari terbuka untuk melakukan pelepasan dan (2) pelepasan kontak tanpa gerakan jari. Simbol lengkap untuk pelepasan
mengidentifikasi kasing (misalnya, RL1 atau RL2). Waktu diberikan pada Tabel 4 (e).
Lepaskan (D): Gerak tangan dan jari yang menyebabkan terpisahnya dua benda yang satu dengan yang lainnya, dimana benda tersebut sebelumnya
disatukan oleh beberapa kekuatan. Dengan demikian, pelepasan mematahkan gaya, menghasilkan aksi mundur oleh
tangan.Variabel kerja yang mempengaruhi waktu gerak lepas adalah (1) kelas kecocokan dan (2) kemudahan penanganan. Kelas
(lanjutan)
367
TABEL 3 (lanjutan)
Elemen Gerak (Simbol) dan Deskripsi
fit adalah longgar (sedikit usaha diperlukan, kelas 1), dekat (usaha normal, kelas 2), dan ketat (usaha yang cukup besar, kelas 3). Kemudahan
penanganan adalah mudah (E) atau sulit (D). Simbol pelepasan menunjukkan dua variabel (misalnya, D3E). Waktu diberikan pada Tabel 4 (f).
Putar (T): Elemen gerak dasar yang melibatkan rotasi tangan dan pergelangan tangan terhadap sumbu panjang lengan bawah.
Tangan dapat memegang sebuah benda (misalnya, memutar tombol pada mesin) atau kosong. Putaran tergantung pada dua variabel kerja: (1)
derajat putaran dan (2) resistensi terhadap putaran. Tabel 4 (g) mencantumkan nilai waktu sebagai fungsi dari faktor-faktor ini. Putaran
maksimum di meja adalah 180 °, yang dipaksakan oleh struktur anatomi siku dan lengan bawah.
Perlawanan untuk berbelok ditunjukkan oleh kekuatan perlawanan, dibagi menjadi tiga kategori dalam tabel. Simbol lengkapuntuk giliran
mencakup kedua variabel; misalnya, T90L melambangkan putaran 90° dan gaya penahan yang besar.
Terapkan tekanan (AP): Elemen MTM-1 yang melibatkan penerapan gaya, tetapi gaya menghasilkan sedikit atau tidak sama sekali
pergerakan. Gaya biasanya diterapkan oleh tangan dan/atau jari, tetapi elemen berlaku untuk gaya yang diterapkan oleh setiap anggota tubuh.
Ada dua kategori penerapan tekanan: (1) menerapkan tekanan saja (APA) dan (2) menerapkan tekanan didahuluidengan regrasp (APB). Nilai waktu
untuk kedua kasus ini diberikan pada Tabel 4 (h).
Perjalanan mata (ET), fokus mata (EF), dan membaca: Gerakan penggunaan mata dasar yang merupakan faktor penting untuk tampil pekerjaan manual. Namun,
efek mata selama elemen gerak biasanya diperhitungkan dalam nilai TMU yang ditabulasi. Misalnya, gerakan jangkauan yang membutuhkan koordinasi tangan-
mata yang lebih besar membutuhkan waktu lebih lama; misalnya, bandingkan Kasus C dan Kasus A pada Tabel 4 (a). Di sisi lain, ada situasi ketika perjalanan
mata dan/atau fokus mata merupakan prasyarat untuk gerakan selanjutnya. Dalam kasus ini, mereka harus dihitung sebagai elemen dasar yang terpisah. Waktu
untuk dua gerakan dasar penggunaan mata diberikan pada Tabel 4 (i). Selain itu, MTM-1 menggunakan waktu normal untuk membaca teks sebesar 5,05 TMU
per kata. Dengan demikian, membaca paragraf 200 kata akan diizinkan 1010 TMU (sekitar 36 detik).
Gerakan tubuh, kaki, dan kaki: Gerakan dasar tambahan yang melibatkan menggerakkan tubuh, satu atau kedua kaki, dan/atau satu atau keduanya
gerak kaki meliputi berjalan, membungkuk, membungkuk, berdiri dari posisi duduk, dan duduk dari posisi berdiri. Kegiatan ini berbeda
dari yang dilakukan di meja kerja, kemungkinan besar dengan pekerja dalam posisi duduk. Elemen-elemen ini dan lainnya diidentifikasi
dalam Tabel 4 (j), bersama dengan simbol dan waktu normalnya.Gerakan simultan:
Elemen gerak dasar yang dilakukan secara bersamaan. Secara umum, diinginkan untuk lebih
dari satu anggota tubuh untuk bergerak secara bersamaan. Misalnya, diinginkan agar tangan kanan dan tangan kiri aktif selama tugas,
tidak hanya secara berurutan tetapi juga secara bersamaan. Ketika elemen gerak dasar dapat digabungkan secara bersamaan, waktu yang
diperlukan untuk kombinasi lebih besar dari dua gerakan paralel. Ini disebut "prinsip pembatas", yang pertama kali diusulkan oleh
pengembang asli MTM (Maynard, Stegemerten, dan Schwab). , Catatan Sejarah 1). Kombinasi gerakan tertentu lebih sulit dilakukan
secara bersamaan daripada yang lain. Tingkat kesulitan dapatdiklasifikasikan sebagai berikut: (1) mudah dilakukan secara bersamaan,
(2) dapat dilakukan bersamaan dengan latihan, dan (3) sulit dilakukan secara bersamaan. Tabel 4 (k) menunjukkan tingkat kesulitan untuk
berbagai kombinasi elemen gerak dasar. Dalam tingkat kesulitan (1) dan (2), prinsip pembatasan berlaku, dengan asumsi praktik yang
cukup diperbolehkan bagi pekerja di (2). Dalam tingkat kesulitan (3), kedua kali harus ditambahkan.
elemen internal ketika tugas melibatkan pengoperasian mesin, dan keadaan khusus lainnya. Analis kemudian
mengambil waktu untuk setiap elemen gerak dasar dan menjumlahkan waktu untuk mendapatkan waktu normal
untuk tugas tersebut. Karena nilai waktu MTM tidak termasuk tunjangan apapun, analis harus menambahkan
tunjangan yang tepat sesuai dengan kebijakan perusahaan untuk jenis pekerjaan yang diukur. Setelah
menyatakan hal ini, kami berkewajiban untuk menyebutkan bahwa MTM-1 tidak boleh digunakan dalam
aplikasi pengukuran kerja industrisampai analis telah menerima pelatihan yang tepat dalam teknik tersebut.
2.2 Sistem MTM Lainnya
Anggota tambahan dari keluarga MTM telah diperkenalkan untuk memenuhi berbagai kebutuhan pengguna.
Beberapa sistem fungsional telah dikembangkan untuk situasi kerja tertentu seperti aktivitas klerikal, pekerjaan
bengkel mesin, dan pengujian elektronik. Juga, tingkat kedua dan ketiga
368
TABEL 4 (a) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Mencapai (R)
Waktu di TMU
Jarak Tangan dalam Gerakan Kasus dan Deskripsi
cm inci A B C atau D E A B A Mencapai objek di lokasi tetap,

atau untuk menolak di sisi lain atau di
< 2.0 < 0,75 2.0 2.0 2.0 2.0 1.6 1.6 yang tangan lainnya bertumpu.
2.5 1 2.5 2.5 3.6 2.4 2.3 2.3
5.1 2 4.0 4.0 5.9 3.8 3.5 2.7
7.6 3 5.3 5.3 7.3 5.3 4,5 3.6 B Jangkau satu objek di lokasi
10.1 4 6.1 6.4 8.4 6.8 4.9 4.3 yang mungkin sedikit berbeda dari siklus kesiklus.
12.5 5 6.5 7.8 9.4 7.4 5.3 5.0
15.2 6 7.0 8.6 10.1 8.0 5.7 5.7
17.8 7 7.4 9.3 10.8 8.7 6.1 6.5 C Jangkau objek yang campur aduk dengan objek
20.3 8 7.9 10.1 11.5 9.3 6.5 7.2 lain dalam suatu grup sehingga terjadi
22.9 9 8.3 10.8 12.2 9.9 6.9 7.9 pencarian dan pemilihan.
25.4 10 8.7 11.5 12.9 10.5 7.3 8.6
30.5 12 9.6 12.9 14.2 11.8 8.1 10.1 D Jangkau objek yang sangat kecil atau
35.6 14 10.5 14.4 15.6 13.0 8.9 11.5 di mana pemahaman yang akurat diperlukan.
40.6 16 11.4 15.8 17.0 14.2 9.7 12.9

45.7 18 12.3 17.2 18.4 15.5 10.5 14.4
50.8 20 13.1 18.6 19.8 16.7 11.3 15.8 E Jangkau ke lokasi yang tidak ditentukan untuk
mendapatkan posisi tangan untuk keseimbangan tubuh

55.9 22 14.0 20.1 21.2 18.0 12.1 17.3
atau gerakan berikutnya atau keluar jalan.
61.0 24 14.9 21.5 22.5 19.2 12.9 18.8
66.0 26 15.8 22.9 23.9 20.4 13.7 20.2
71.1 28 16.7 24.4 25.3 21.7 14.5 21.7
76.2 30 17.5 25.8 26.7 22.9 15.3 23.2
Tambahan 0.4 0,7 0,7 0.6 TMU per 2,54 cm > 76 cm (per 1,0 inci > 30 inci)
TABEL 4 (b) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Mencengkeram (G)
Waktu,
Jenis Pegangan Kasus TMU Deskripsi dan Dimensi Objek
Ambil 1A 2.0 Objek ukuran apa pun, dengan sendirinya
1B 3.5 Objek yang sangat kecil atau terletak dekat dengan permukaan datar
1C1 7.3 Gangguan pada genggaman bawah Diameter > 1,3 cm (0,5 inci) Diameter 0,6
1C2 8.7 dan satu sisi benda silindris hingga 1,3 cm (0,25 hingga 0,5 inci) Diameter
1C3 10.8 < 0,6 cm (0,25 inci)
Ingat kembali 2 5.6 Ubah genggaman tanpa melepaskan kendali

Transfer 3 5.6 Kontrol ditransfer dari satu tangan ke tangan lainnya
Pilih 4A 7.3 Objek campur aduk dengan yang lain Ukuran lebih besar dari 2.5 × 2.5 × 2,5 cm
objek sehingga pencarian dan (1 × 1 × 1 inci)
4B 9.1 pemilihan terjadi 0.6 × .6 × .3 cm (.25 × .25 × .12 inci) ke
2.5 × 2.5 × 2,5 cm (1 × 1 × 1 inci)
4C 12.9 Ukuran lebih kecil dari 0,6 × .6 × .3 cm
(.25 × .25 × .12 inci)
Kontak 5 0 Kontak, geser, atau pegangan kait
369
TABEL 4 (c) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Pindah (M)
Waktu di TMU
Jarak Menyerahkan Berat Parameter Rumus Kasus dan

gerakan hingga Keterangan
cm inci A B C B kg (lb) Konstan Faktor
< 2.0 < 0,75 2.0 2.0 2.0 1.7 A Pindahkan objek ke
2.5 1 2.5 2.9 3.4 2.3 1.1 (2.5) 0 1.00 tangan lain atau
5.1 2 3.6 4.6 5.2 2.9 melawan berhenti.
7.6 3 4.9 5.7 6.7 3.6 3.4 (7.5) 2.2 1.06

10.1 4 6.1 6.9 8.0 4.3 B Pindahkan objek ke
12.5 5 7.3 8.0 9.2 5.0 5.7 (12.5) 3.9 1.11 perkiraan
15.2 6 8.1 8.9 10.3 5.7 atau tidak terbatas
17.8 7 8.9 9.7 11.1 6.5 7.9 (17.5) 5.6 1.17 lokasi.
20.3 8 9.7 10.6 11.8 7.2
22.9 9 10.5 11.5 12,7 7.9 10.2 (22.5) 7.4 1.22 C Pindahkan objek ke
25.4 10 11.3 12.2 13.5 8.6 lokasi yang tepat.
30.5 12 12.9 13.4 15.2 10.0 12,5 (27,5) 9.1 1.28

35.6 14 14.4 14.6 16.9 11.4
40.6 16 16.0 15.8 18.7 12.8 14,7 (32,5) 10.8 1.33
45.7 18 17.6 17.0 20.4 14.2
50.8 20 19.2 18.2 22.1 15.6 17,0 (37,5) 12.5 1.39
55.9 22 20.8 19.4 23.8 17.0
61.0 24 22.4 20.6 25.5 18.4 19.3 (42.5) 14.3 1.44
66.0 26 24.0 21.8 27.3 19.8
71.1 28 25.5 23.1 29.0 21.2 21,5 (47,5) 16.0 1.50
76.2 30 27.1 24.3 30.7 22,7
Tambahan 0.8 0.6 0,85 TMU per 2,54 cm > 76 cm (per 1,0 inci > 30 inci)
TABEL 4 (d) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Posisi (P)
Waktu di TMU
Kelas Deskripsi Fit Simetri Mudah untuk Menangani Sulit untuk Menangani
1 Longgar (tidak perlu tekanan) S 5.6 11.2

SS 9.1 14.7
NS 10.4 16.0
2 Tutup (diperlukan tekanan ringan) S 16.2 21.8
SS 19.7 25.3
NS 21.0 26.6
3 Tepat (diperlukan tekanan berat) S 43.0 48.6
SS 46,5 52.1
NS 47.8 53.4
Kunci: S - simetris, SS - semi-simetris, NS - nonsimetris.
370
TABEL 4 (e) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Melepaskan (RL)
Kasus Waktu di TMU Keterangan
1 2.0 Pelepasan normal dilakukan dengan membuka jari sebagai gerakan independen
2 0 Pelepasan kontak tanpa gerakan jari
TABEL 4 (f) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Melepaskan (D)
Waktu di TMU
Kelas Deskripsi Fit Ketinggian Recoil Mudah untuk Menangani Sulit untuk Menangani
1 Longgar (sangat sedikit usaha, menyatudengan Hingga 2,5 cm (1 inci) 4.0 5.7
gerakan selanjutnya)
2 Tutup (usaha normal, sedikit mundur) 2,5 hingga 12,7 cm
(1 sampai 5 inci) 7.5 11.8

3 Ketat (usaha yang cukup besar, tangan 12,7 hingga 30 cm 22.9 34.7
mundur dengan jelas) (5 hingga 12 inci)
TABEL 4 (g) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Berbelok (T)
Waktu di TMU untuk Derajat Berbalik
Berat, kg (lb) 30° 45° 60 ° 75 ° 90 ° 105 ° 120 ° 135 ° 150 ° 165 ° 180 °
Kecil, hingga 0,9 (2) Sedang, 1 2.8 3.5 4.1 4.8 5.4 6.1 6.8 7.4 8.1 8.7 9.4
hingga 4,5 (2 hingga 10) Besar, 4,5 4.4 5.5 6.5 7.5 8.5 9.6 10.6 11.6 12,7 13.7 14.8
hingga 16 (10 hingga 35) 8.4 10.5 12.3 14.4 16.2 18.3 20.4 22.2 24.3 26.1 28.2
TABEL 4 (h) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Terapkan Tekanan (AP)
Simbol Waktu di TMU Keterangan
APA 10.6 Terapkan tekanan saja

APB 16.2 Terapkan tekanan didahului oleh regrasp
TABEL 4 (i) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Perjalanan Mata (ET) dan Fokus Mata (EF)
Gerakan mata Simbol Waktu di TMU Kunci untuk Simbol
Perjalanan mata ET 15.2L L - jarak antara titik dari dan ke mata mana perjalanan, D -
D jarak tegak lurus dari mata ke garis perjalanan. Waktu
maksimum yang diizinkan - 20
TMU
Fokus mata EF 7.3

Membaca (tidak ada) 5.05n n - jumlah kata yang dibaca (330 kata/menit)
371
TABEL 4 ( j) Nilai Waktu Normal untuk Elemen Gerak MTM-1: Tubuh, kaki, dan gerakan kaki (berbagai simbol yangdiberikan
dalam tabel)
Gerakan Simbol Waktu di TMU Deskripsi dan Ketentuan
Duduk DUDUK 34.7 Dari posisi berdiri

Berdiri penyakit menular seksual 43.4 Dari posisi duduk
Balikkan tubuh TBC1 18.6 Putar bodi 45° hingga 90°, Kasus 1 – Kaki tertinggal tidak sejajar dengan
kaki terdepan
Balikkan tubuh TBC2 37.2 Putar badan 45° ke 90°, Kasus 2 – Kaki tertinggal sejajar dengankaki
terdepan
membengkokkan B 29.0 Tekuk tubuh ke depan sehingga tangan dapat mencapai lutut, tubuh
Membungkuk S 29.0 membungkuk ke depan sehingga tangan dapat mencapai
Timbul AB 31.9 lantai Bangkit dari posisi membungkuk
Timbul SEBAGAI 31.9 Bangkit dari posisi bungkukBerlutut
Berlutut KOK 29.0 dengan satu lutut Berlutut di kedua
Berlutut KBK 69,4 lutut
Timbul AKOK 31.9 Bangkit dari posisi berlutut dengan satu lutut
Timbul AKBK 76.7 Bangkit dari posisi berlutut dengan kedua lutut
Berjalan WxFT 5,3 per kaki Berjalan kaki dalam jarak, x - jarak dalam ft Berjalan dalam jumlah
Berjalan WnP 15.0/kecepatan langkah, n - jumlah langkah Berjalan dalam jumlah langkah
Berjalan WnPO 17.0/kecepatan dengan beban atau halangan,
n - jumlah langkah Gerakkan kaki
Gerakan kaki LM6 7.1 hingga 6 in. segala arah
Gerakan kaki LMx 7.1 + 1.2(x-6) Gerakkan kaki lebih dari 6 in. ke segala arah, di mana x - jarak
gerakan
Gerakan kaki FM 8.5 Kaki bergerak hingga 4 inci. Berengsel di pergelangan kaki
Gerakan kaki FMP 19.1 Kaki bergerak hingga 4 inci. Berengsel di pergelangan kaki, gunakan berat
tekanan dengan otot kaki
TABEL 4 (k) MTM-1 Elemen Gerakan Tangan dan Lengan Simultan
Gerakan Satu Tangan Mencapai Mencengkeram Pindah Posisi Melepaskan
Gerakan dari Kasus atau A B C 1A 1B 4 A SM 1S 1SS 1NS 1E 2

sisi lain Kelas E D 2 1C BmA 2S 2SS 1D
5 2NS
Mencapai A, E 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 1 1
B 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 2 3 1 1
C, D 1 1 1 1 2 3 2 2 3 3 3 3 2 3
Mencengkeram 1A, 2, 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 3
1B, 1C 1 1 2 1 3 2 1 1 2 3 3 3 3 3
4 1 2 3 1 2 3 1 2 3 3 3 3 3 3
Pindah A 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1
B 1 1 2 1 1 2 1 1 1 2 2 3 1 1
C 2 2 3 1 2 3 1 1 2 3 3 3 2 3
Posisi 1S 1 2 3 1 3 3 1 2 3 2 3 3 3 3
1 2 3 1 3 3 1 2 3 3 3 3 3 3
1SS, 2S
2 3 3 3 3 3 2 3 3 3 3 3 3 3
1NS, 2SS, 2NS
Melepaskan 1E, 1D 1 1 2 1 3 3 1 1 2 3 3 3 1 1
2 1 1 3 3 3 3 1 1 3 3 3 3 1 1
ABm adalah Kasus B dengan tangan bergerak. (lanjutan )
372
TABEL 4 (k) (lanjutan)
Kunci: Nomor sel menunjukkan tingkat kesulitan ketika gerakan dilakukan secara bersamaan.
1 - Mudah dilakukan secara bersamaan. Gunakan waktu elemen gerak terlama.
2 - Dapat dilakukan bersamaan dengan latihan. Gunakan waktu elemen gerak terlama.
3 - Sulit dilakukan secara bersamaan. Tambahkan waktu dari dua elemen gerak simultan.
Asumsi: Semua gerakan Jangkauan, Genggam, dan Gerakkan dilakukan dalam area penglihatan normal. Dalam Posisi dan Lepaskan
elemen gerak, objek dianggap mudah ditangani. Secara umum, tingkat kesulitan meningkat jikaasumsi ini dilanggar.
Gerakan yang tidak termasuk dalam tabel:

Turn: biasanya tingkat kesulitan - 1 kecuali saat Turn dikontrol atau dengan Disengage. Posisi Kelas 3:
tingkat kesulitan - 3.
Disengage Kelas 3: biasanya tingkat kesulitan - 3. Rilis:
tingkat kesulitan - 1.
TABEL 5 Anggota Keluarga MTM dari Sistem Waktu Gerak yang Telah Ditentukan
MTM-1: MTM tingkat pertama, di mana elemen gerak dasar digunakan untuk menggambarkan, menganalisis, dan menentukan normal waktu untuk tugas
manual. Elemen gerak MTM-1 dan waktu terkait tercantum dalam Tabel 3 dan 4. MTM-1 MOST cocok untukoperasi produksi tinggi dengan
waktu siklus yang relatif singkat. Waktu analis yang diperlukan untuk menerapkan MTM-1 adalah sekitar 250 kali waktu siklus tugas.
MTM-2: Sistem MTM tingkat kedua, di mana elemen gerak dasar digabungkan menjadi agregat gerak di
untuk mengurangi waktu analis untuk menerapkan teknik tersebut. MTM-2 terdiri dari 11 gerakan dan agregat gerakan, yang disebutkategori
gerak. Dua kategori MTM-2 yang MOST penting adalah GET, yang menggabungkan Reach, Grasp, dan Release; dan PUT, yang menggabungkan
Move dan Position. MTM-2 cocok untuk operasi yang tidak terlalu berulang dan waktu siklus lebih dari 1 menit. Waktu analis yang diperlukan
untuk menerapkan MTM-2 adalah sekitar 100 kali waktu siklus tugas.
MTM-3: Sistem MTM tingkat ketiga yang dirancang untuk lebih mengurangi waktu analis untuk menetapkan standar waktu tetapi pada beberapa pengorbanan dalam
akurasi. MTM-3 hanya memiliki empat kategori gerak: (1) Menangani, (2) Mengangkut, (3) Gerakan langkah dan kaki, dan (4) Membungkuk dan bangkit.
Tugas yang menyertakan elemen tambahan, seperti gerakan mata, tidak boleh dianalisis menggunakan MTM-3. Waktu analis yang diperlukan untuk
menerapkan MTM-3 adalah sekitar 35 kali waktu siklus tugas.
MTM-UAS: Sistem MTM tingkat ketiga yang cocok untuk aplikasi dalam produksi batch. Ini termasuk tujuh dasar
kategori gerak: (1) Dapatkan dan tempatkan, (2) Tempatkan, (3) Pegang alat, (4) Operasikan, (5) Siklus gerak, (6) Gerakan tubuh, dan (7) Kontrol visual.
Data standar tingkat kedua tambahan di MTM-UAS mencakup aktivitas seperti pengikatan, penandaan, pengepakan, dan perakitan. Waktu analis yang
dibutuhkan untuk menerapkan MTM-UAS adalah sekitar 30 kali waktu siklus tugas.
MTM-MEK: Sistem tingkat ketiga yang ditujukan untuk aplikasi pengukuran kerja dalam produksi lot kecil dengan siklus panjang waktu dan
tugas lain yang jarang dilakukan. Standar waktu biasanya tidak ditetapkan dalam situasi kerja ini dengan studi waktu konvensional
karena biaya penetapan standar terlalu tinggi. MTM-MEK dapat digunakan untuk kasus ini dan waktu analis sekitar 5 sampai 15
kali waktu siklus.
MTM-HC: PMTS fungsional yang dirancang untuk aktivitas kerja yang ditemukan di industri perawatan kesehatan. Hal ini digambarkan sebagai
database standar oleh MTM Association.
MTM-C: Sistem MTM fungsional yang digunakan untuk aplikasi pengukuran kerja aktivitas kerja klerikal, seperti mengetik
atau keypunching, filing, membaca, dan menulis. Ini dikembangkan oleh asosiasi perbankan dan industri jasa lainnya. Ada dua level
MTM-C: MTM-C1 dan MTM-C2. Bedanya, MTM-C1 menekankan presisi dan detail gerakan dalam aplikasinya, sedangkan MTM-
C2 menekankan kecepatan aplikasi. Waktu analis untuk menerapkan MTM -C1 adalah sekitar 125 kali waktu siklus tugas, dan sekitar
75 kali untuk MTM-C2.
MTM-V: Sistem data standar fungsional yang dikembangkan menggunakan MTM-1 untuk pengukuran kerja pada pengoperasian peralatan mesin
tion. Elemen kerjanya meliputi penanganan bagian kerja, pengoperasian alat mesin dan peralatan lainnya (misalnya, derek,
(lanjutan )
373
TABEL 5 (lanjutan)
perlengkapan, chuck), dan menyiapkan pekerjaan untuk produksi. Waktu analis yang diperlukan untuk menerapkan MTM-V adalah sekitar 10 kali waktusiklus tugas.
MTM-TE: Sistem data standar fungsional yang dirancang untuk pengukuran kerja dalam aplikasi pengujian elektronik. Nya
elemen kerja mencakup aktivitas manual dan mental.
MTM-M: Sistem MTM fungsional untuk mengukur pekerjaan perakitan yang dilakukan di bawah mikroskop stereoskopik.
Sumber: Perkiraan waktu analis untuk menerapkan berbagai sistem MTM didasarkan pada [7].
sistem yang tersedia untuk mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk mengembangkan standar waktu. Akhirnya, beberapa
sistem komputerisasi telah dikembangkan berdasarkan MTM. Tabel 5 mencantumkan banyak sistem MTM ini dengan
deskripsi singkat masing-masing. Pembaca yang tertarik untuk mempelajari lebihlanjut tentang sistem MTM lainnya dapat
membaca cakupan yang disediakan di [6] atau situs MTMWeb di www.mtm.org.
3 TEKNIK URUTAN OPERASI MAYNARD

Maynard Operation Sequence Technique (MOST) adalah sistem waktu gerak tingkat tinggi yang telah ditentukan
sebelumnya yang didasarkan pada MTM. Ia menggunakan satuan waktu yang sama seperti di MTM: TMU (satuan
pengukuran waktu), yaitu 0,00001 jam. MOST adalah produk dari HB Maynard and Company, sebuah firma
pendidikan dan konsultasi yang berlokasi di Pittsburgh, Pennsylvania.4
Versi dasar MOST, yang sekarang disebut Basic MOST, dikembangkan di Divisi Swedia
Maynard sekitar tahun 1967 di bawah arahan Kjell Zandin (Catatan Sejarah 1). Bagian 3.1,
menjelaskan paket Basic MOST. Beberapa versi tambahan MOST telah dikembangkan sejak
Basic MOST diperkenalkan, dan ini dirangkum dalam Bagian 3.2. Bagian 3.3 menjelaskan
versi komputerisasi dari MOST.
3.1 MOST DASAR
Fokus dari Basic MOST adalah pada aktivitas kerja yang melibatkan pergerakan objek. Faktanya,
sebagian besar pekerjaan manual industri memang melibatkan benda bergerak (misalnya, suku cadang,
peralatan) dari satu lokasi ke lokasi lain di tempat kerja. Premis yang mendasari Basic MOST adalah
bahwa gerakan objek terdiri dari pola gerakan tubuh dan tindakan yang hampir sama untuk semua
gerakan. Hanya detail polanya saja yang berbeda, tergantung pada objek yang dipindahkan dan keadaan
aktivitas kerja. Konsisten dengan premis ini, Basic MOST menggunakan agregat gerak (kumpulan
elemen gerak dasar) yang berkaitan dengan benda bergerak. Agregat gerak disebutmodel urutan aktivitas
di MOST Dasar. Dalam hierarki aktivitas kerja kami, model urutan aktivitas berada pada level yang sama
dengan elemen kerja, atau sedikit di bawah. Bergantung pada bagaimana elemen kerjadidefinisikan
untuk tugas tertentu, mungkin termasuk satu atau lebih model urutan aktivitas.Jarang akan elemen kerja
didefinisikan sebagai kurang dari model urutan aktivitas yang lengkap. Hubungan ditunjukkan pada
Gambar 2.
4 MOST adalah merek dagang terdaftar dari HB Maynard and Company, Inc.
374
Hirarki Aktivitas Kerja
Tingkat pekerjaan
Tingkat tugas
Tingkat elemen kerja
MOST
Tingkat elemen gerak dasar
Gambar 2 Posisi model urutan aktivitas MOST

Dasar dalam hierarki pekerjaan
kami.
Ada tiga model urutan aktivitas di Basic MOST, yang masing-masing terdiridari
urutan tindakan standar:
• Langkah umum. Model urutan ini digunakan ketika sebuah objek dipindahkan secara bebas melalui ruang
dari satu lokasi ke lokasi berikutnya (misalnya, mengambil sesuatu dari lantai danmeletakkannya di atas
meja).
• Gerakan terkendali. Model urutan ini digunakan ketika sebuah benda dipindahkan ketika benda itu tetap bersentuhan
dengan permukaan (misalnya, menggeser benda di sepanjang permukaan) atau benda itu
menempel pada beberapa benda lain selama gerakannya (misalnya, menggerakkan tuas pada mesin) .
• Penggunaan alat. Model urutan ini berlaku untuk penggunaan perkakas tangan (misalnya, palu atau
obeng).
Tindakan dalam model urutan aktivitas, yang disebut parameter model urutan di Basic MOST, mirip
dengan elemen gerak dasar di MTM, tetapi tidak ada korespondensi satu-ke- satu. Beberapa parameter
memetakan langsung ke gerakan dasar MTM, sementara yang lain unik untuk Basic MOST. Mari kita
periksa tiga model urutan dan menunjukkan urutan standarparameter model untuk masing-masing.5
Gerak Umum. Urutan General Move berlaku ketika sebuah objek dipindahkan melalui udara
dari satu lokasi ke lokasi lain. Ada empat parameter (tindakan) dalam General Move, yang
dilambangkan dengan huruf alfabet:
A—Jarak aksi, biasanya horizontal. Parameter ini digunakan untuk menggambarkan

gerakan jari, tangan, atau kaki (misalnya, berjalan). Gerakan dapat dilakukan baik
dimuat atau diturunkan.
B—Gerakan tubuh, biasanya vertikal. Parameter ini mendefinisikan gerakan dan tindakantubuh
vertikal (misalnya, duduk, berdiri).
5Sekali
lagi, kita harus berhati-hati terhadap penerapan MOST tanpa pelatihan yang tepat. Pedoman dapat diperoleh dari HB
Maynard & Company di Pittsburgh, Pennsylvania; situs Web mereka dapat diakses di www.hbmaynard.com.
375
G—Gain control. Parameter ini digunakan untuk tindakan manual yang melibatkan jari,tangan,
atau kaki untuk mendapatkan kontrol fisik dari satu atau lebih objek. Ini terkait erat dengan
elemen gerakan pegang di MTM (mis., pegang objek).
P—Penempatan. Parameter penempatan digunakan untuk menggambarkan tindakan yang terlibat untuk mengesampingkan,
memposisikan, mengarahkan, atau menyelaraskan suatu objek setelah dipindahkan ke lokasibaru (misalnya, memposisikan
objek).
Parameter ini terjadi dalam urutan standar berikut di General Move:
A B G A B P A
Tindakan Tubuh Mencengkeram Tindakan Tubuh Penempatan Tindakan

jarak gerakan jarak gerakan jarak
di mana tiga parameter pertama (ABG) mewakili gerakan dasar untuk Dapatkan sebuah objek, tiga
parameter berikutnya (ABP) mewakili gerakan ke taruh atau memindahkan objek ke lokasi baru, dan
parameter terakhir (A) berlaku untuk setiap gerakan di akhir urutan, seperti kembali ke posisi semula.
Untuk melengkapi model urutan aktivitas, setiap parameter diberi nilai numerik dalambentuk
subskrip atau nomor indeks yang mewakili waktu untuk menyelesaikan tindakan itu. Nilai nomor
indeks tergantung pada jenis tindakan, konten gerakannya, dan kondisi di manaia dilakukan. Tabel 6
mencantumkan parameter dan kemungkinan keadaan untuk tindakan tersebut, bersama dengan nilai
nomor indeks yang sesuai. Ketika nilai indeks telah dimasukkan untuk semua parameter, waktu
untuk model urutan ditentukan dengan menjumlahkan nilai indeks dan mengalikannya dengan 10
untuk mendapatkan total TMU. Prosedur tersebut diilustrasikan dalam contoh berikut.
Contoh 1 Gerak Umum
Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Seorang
pekerja berjalan 5 langkah, mengambil sebagian kecil dari lantai, kembali ke posisi semula, dan
meletakkannya di meja kerjanya.
Larutan: Mengacu pada Tabel 6, model urutan aktivitas yang diindeks untuk aktivitas kerja iniadalah
sebagai berikut:
A10 B6 G1 A10 B0 P1 A0
dimana10 - jalan 5 langkah, B6 - membungkuk dan bangkit, G 1-mendapatkan kendali atas sebagian kecil, A 10 - berjalan
kembali ke posisi semula, B0 - tidak ada gerakan tubuh, P1 - sisihkan sebagian di atas meja, dan A 0 - tidak ada gerakan. Jumlah
dari nilai indeks adalah 28. Mengalikan dengan 10, kita memiliki 280 TMU (sekitar 10 detik).
-
General Move adalah cara MOST umum di mana material dipindahkan dan oleh karena itu merupakan
model urutan aktivitas yang MOST sering digunakan di Basic MOST. Kira-kira setengah darisemua pekerjaan
manual terjadi sebagai General Moves. Untuk pekerjaan perakitan dan penanganan material, proporsinya lebih
tinggi. Untuk pekerjaan bengkel mesin, proporsinya lebih rendah.
376
TABEL 6 MOST Parameter dan Nilai Indeks untuk Model Urutan Aktivitas Pindah Umum
Model urutan aktivitas Pindahkan Umum - ABGABPA
Indeks A -Jarak aksi B - Gerakan tubuh G - Dapatkan kontrol P - Penempatan

0 Menutup ≤ 5 cm (2 inci) Tahan, lempar
1 Dalam jangkauan Pegang benda ringan Mengesampingkan
(tetapi > 2 inci) menggunakan satu atau dua tangan longgar

3 1 atau 2 langkah Membungkuk dan bangkit dengan Pegang benda itu Penyesuaian, tekanan ringan,
50% kejadian berat, atau terhalang, penempatan ganda
atau tersembunyi, atau saling bertautan
6 3 atau 4 langkah Membungkuk dan bangkit dengan Posisikan dengan hati-hati, atau
100% kejadian presisi, buta, atau

terhalang, atau berat
tekanan
10 5, 6, atau 7 langkah Duduk atau berdiri
16 8, 9, atau 10 langkah Melalui pintu, atau Naik

atau turun, atau Berdiri
dan tekuk, atauTekuk dan
duduk
Gerakan Terkendali. Model urutan Gerak Terkendali digunakan ketika sebuah objek
dipindahkan melalui jalur yang entah bagaimana dibatasi. Objek tersebut tidak dapat bergerak bebas
di udara. Situasi ini muncul ketika sebuah benda meluncur di permukaan atau ketika benda itu
melekat pada sesuatu yang lain dan hanya dapat dipindahkan melaluijalur yang dikendalikan. Kasus
kedua biasanya ditemui dalam pengoperasian mesin, dan pemindahan melibatkan tuas, engkol,
tombol sakelar, atau entitas serupa yang terpasang pada mesin. Parameter dalam Gerakan Terkendali
mencakup parameter A, B, dan G dari Gerakan Umum. Selain itu, tiga parameter baru diperkenalkan:
M—Bergerak, terkendali. Parameter ini digunakan untuk menggambarkan setiap gerakan tubuh manual yangdiperlukan untuk
memindahkan objek melalui jalur yang dikendalikan.
X—Waktu proses. Karena Gerakan Terkendali dapat mencakup pengoperasian mesin, sering kali ada waktu
proses yang terkait dengan mesin (misalnya, waktu untuk memutar benda kerja dalammesin bubut). Tidak
ada gerakan manual yang disertakan dalam parameter ini.
Saya—Sejajarkan. Parameter ini digunakan ketika gerakan manual dilakukan di akhirgerakan
terkontrol untuk menyelaraskan objek.
Parameter ini terjadi dalam urutan standar berikut dalam Gerakan Terkendali:
A B G M x Saya A
T indakan Tubuh Mencengkeram Pindah, Proses Meluruskan Tindakan

jarak gerakan dikendalikan waktu jarak
di mana tiga parameter pertama (ABG) adalah gerakan dasar untuk Dapatkan sebuah objek, tiga parameter
berikutnya (MXI) mewakili memindahkan atau menggerakkan objek diikuti oleh waktu proses dan keselarasan,
dan parameter terakhir (A) memberikan kemungkinan kembali di akhir urutan.
377
TABEL 7 MOST Parameter dan Nilai Indeks untuk Model Urutan Aktivitas Gerakan Terkendali
Model urutan aktivitas Pindah Terkendali - ABGMXIA
Indeks M - Bergerak, dikendalikan x - Waktu prosesA Saya - Penyelarasan
Detik Menit
1 Dorong, tarik, pivot: tombol, sakelar, 0,5 0,01 Sejajarkan ke satu titik
tombol (12 inci)
3 Dorong dan tarik, putar, buka, duduk, geser, tekan: 1.5 0,02 Sejajarkan dengan 2 poin, Tutup sejajar
resistensi ditemui, atau kontrol tinggi (4 inci)

diperlukan, atau 2 tahap kontrol (12 in.); 1
engkol tuas. Membuka dan menutup,
6 mengoperasikan, mendorong atau menarik:dengan 2.5 0,04 Sejajarkan dengan 2 poin, Tutup sejajar
1 atau 2 langkah (12 inci); 3 engkol tuas. (4 inci)

Memanipulasi, bermanuver, mendorong, atau menarik
10 dengan 3, 4, atau 5 langkah; 6 engkol tuas. 4,5 0,07 Perataan presisi Perataan
Dorong atau tarik dengan 6, 7, 8, atau 9 langkah
16 termasuk; 11 engkol tuas. 7.0 0.11 presisi tinggi
AUntuk waktu proses yang lebih lama dari yang tercantum dalam tabel, waktu proses aktual dalam detik dapat dikalikan dengan 2,78 dan dibulatkan ke nilaiberikutnya
yang lebih tinggi untuk mendapatkan indeks untuk parameter X.
Nilai indeks diterapkan pada setiap parameter seperti pada General Move. A yang sama, Nilai indeks
B, dan G dari Tabel 6 berlaku untuk Gerakan Terkendali. Tabel 7 mencantumkan nilai indeks untuk parameter M,
X, dan I yang digunakan secara eksklusif untuk Gerakan Terkendali.
Contoh 2 Gerakan Terkendali
Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Seorang pekerja
mengambil 2 langkah, memegang tuas umpan setinggi pinggang pada mesin bubut, menarik tuas sekitar 15 cm
untuk memasang umpan. Waktu proses untuk memutar bagian adalah 25 detik. Tidak ada keselarasan dan tidak ada
tindakan oleh pekerja di akhir waktu proses.
Larutan: Mengacu pada Tabel 6 dan 7, dan mengalikan waktu proses 25 detik dengan 2,78 untuk
mendapatkan nilai 69,5 untuk parameter X (dibulatkan menjadi 70), kami memperoleh model urutan
aktivitas terindeks berikut untuk aktivitas kerja ini:
A3 B0 G1 M1 x70 Saya0 A0
dimana3 - ambil 2 langkah, B0 - tidak ada gerakan tubuh, G1 - mendapatkan kendali tuas, M1 - tarik tuas keatas 15
cm, X70 - waktu proses 25 detik, I0 - tidak ada keselarasan, dan A0 - tidak ada gerakan. Jumlah dari nilai indeks adalah
75. Mengalikan dengan 10, kita memiliki 750 TMU (sekitar 27 detik). Waktu proses bubut menyumbang semua
kecuali 2 detik dari urutan aktivitas. -
Penggunaan Alat. Model urutan Penggunaan Alat berlaku untuk berbagai situasi kerjayang
melibatkan penggunaan alat tangan. Perkakas tangan yang tercakup dalam model ini antara lain
obeng, ratchet, palu, gunting, pisau, berbagai jenis kunci pas, dan alat ukur umum. Ketika tangan
pekerja digunakan untuk melakukan gerakan seperti memutar sekrup, digunakan Tool Use. Model
urutan juga mencakup menulis, menandai, membaca, berpikir, dan memeriksa. Parameter dalam
urutan Penggunaan Alat termasuk A, B, G, dan
378
P yang sebelumnya digunakan di General Move dan Controlled Move. Hanya satu parameter baruyang
disertakan dalam Penggunaan Alat, dan itu mengacu pada tindakan spesifik yang berlaku untuk alat yang
digunakan dalam urutan aktivitas. Parameter yang mungkin termasuk yang berikut:
F—Kencangkan. Parameter ini digunakan untuk menggambarkan setiap gerakan pengikatan yang
dilakukan dengan jari, tangan, atau alat seperti obeng atau kunci pas.
L—Lepaskan. Parameter ini mirip dengan Fasten, kecuali tujuannya adalah untuk membuka ataumembongkar
suatu objek.
C-Potong. Parameter Cut menjelaskan tindakan manual yang diperlukan untuk mengiris, menggorok,
atau memisahkan objek. Alat umum untuk memotong termasuk pisau, gunting, dan tang.
S—Permukaan. Parameter ini digunakan untuk menerapkan lapisan pada permukaan suatu objek (misalnya,
menggunakan kuas) atau untuk menghilangkan bahan dari permukaan (misalnya, menyekapermukaan).
M—Ukur. Penggunaan alat ukur (misalnya, timbangan linier, jangka sorong, mikrometer) atau
pengukur dimodelkan dengan parameter ini.
R—Rekam. Tindakan manual yang melibatkan penggunaan pena, pensil, atau alat penandalainnya untuk
merekam data dicakup oleh parameter ini.
T—Pikirkan. Parameter ini memodelkan aktivitas visual dan mental yang diperlukan untuk membaca atau memeriksa
suatu objek.
Hanya satu dari parameter ini yang disertakan dalam urutan standar untuk model urutanaktivitas
Penggunaan Alat. Penempatannya dalam model urutan ditunjukkan oleh tanda bintang (*)
sebagai berikut:
ABGABP *ABPA
di mana tiga parameter pertama (ABG) adalah gerakan ke Dapatkan alat, tiga parameter berikutnya (ABP) taruh
atau letakkan pahat pada posisinya, * adalah kode penggunaan pahat (F, L, C, S, M, R, atau T),tiga parameter
berikutnya (ABP) taruh alat samping, dan parameter terakhir (A) adalah untuk menyediakan pekerja untuk kembali
ke beberapa posisi sebelumnya. Tabel 8 (a) dan (b) mencantumkan nilai indeks untuk parameter Penggunaan Alat.
Contoh 3 Penggunaan Alat
Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Seorang pekerja
mengambil sekrup dari meja kerjanya, menempatkannya ke dalam lubang berulir, dan memutarnya tiga kali
dengan jarinya. Dia kemudian mengambil obeng dari meja kerja, menempatkannyadi kepala sekrup,
mengencangkan sekrup dengan enam putaran, dan meletakkan obeng ke samping.
Larutan: Ini membutuhkan dua model urutan aktivitas, yang sesuai dengan dua kalimat deskripsi pekerjaan.
Model pertama dikembangkan sebagai berikut:
A1 B0 G1 A1 B0 P3 F6 A0 B0 P0 A0
379
380
TABEL 8 (a) Parameter MOST dan Indeks Values untuk Alat e—

kasm uFastetidak ada D loo en
Kencangkan atau Kendurkan - F atau L

Jari n
Tindakan Pergelangan Tangan RuahAmtcio
Seb n Alat
Tindakan Tindakan
jari, Tangan, Kunci, wr ench, Tangan, Ra Tchet T-w nch,

ulan g W n ch,
ulang Kunci, Tangan, Kekuasaan
Baut- Baut- Allen A llen HammeR 2 HNSDS SebuIaI

h en Allen Palu kunci
pengemudi pengemudi, kunci key, kekamu kunci,
Roda bergigi searah, Ratchet Roda bergigi searah
Indeks kunci pas Indeks
berputar Ternyata Stroke Cranks Ketuk TuRn Tursn Strko es Engkol Pemogokan Diameter
1 1 — — — 1 — — — — — — 1
3 2 1 1 1 3 1 — 1 — 1 6 mm 3
(1/4 inci)
6 3 3 2 3 6 2 1 — 1 3 25 mm 6
(1 inci)
10 8 5 3 5 10 4 — 2 2 5 10
16 16 9 5 8 16 6 3 3 3 8 16
24 25 13 8 11 23 9 6 4 5 12 24
32 35 17 10 15 30 12 8 6 6 16 32
42 47 23 13 20 39 15 11 8 8 21 42
54 61 29 17 25 50 20 15 10 11 27 54
TABEL 8 (b) Parameter dan Indeks V alues f HraA
i lat kasem
—Puotong (C), Spermukaan untukRmakan (S), M mudah (M), Rek Hradi (R), dan Tipis k (T)
Memotong - C SuRperawatan wajah - S M mudah - M R ekabel - R Memikirkan - T
Memotong Aman Memotong S kutu rambut Udara Sikat Wipe mengukur e Menulis ibuRk Ssapeysifaikasi T Membaca
Cbersandar membersihkan
Tang Menggunting S K nife n semprotan air Sikat C aku

lainny a M tenang nG Pen/Penci aku Merusak keh Mata, Mata
Alat jari
Kawat Indeks Potongan Irisan . 1 m2 . 1 m2 .1 M2 Di Gitu Wo Rds MenggaliStasya Poin Digit, Ind eks Te ks

(1 kaki2) (1 kaki2) ( 1 kaki ) 2 Lajang
kata-kata
1 Pegangan 1 1 CheCk 1 1 3 1
3 Lem but 2 1 1/2 2 1 3 3 8 3
ScriBe
line
6 Medium Memutar 4 1 1 4 1 2 5 6 15 6
Membentuk Titik Merasa
lingkaran Ckegigihan Fatau hea T

10 Keras 7 3 1 Pprofil ga kagm
e u 6 3 9 12 24 10
Merasa
cacat
16 Aman 11 4 3 2 2 Fsca tetap aek,u 9 2 5 14 38 16
buruh tani kaliper
pin
24 15 6 4 3 F belut ga kagm e u 13 3 7 19 54 24
32 20 9 7 5 5 Keran baja e, 18 4 10 26 72 32
Kedalaman
MikrometeR
42 27 11 10 7 7 OD 23 5 13 34 94 42
MikrometeR
54 33 Indo 29 7 16 42 119 54
M ikrometeR
381
dimana1 B0 G1 - ambil sekrup dari meja kerja, A1 B0 P3 - posisikan sekrup ke dalam lubang berulir, F6 - putar
sekrup tiga putaran dengan jari, dan A0 B0 P0 A0 - tidak ada gerakan. Model urutan aktivitas kedua adalah
sebagai berikut:
A1 B0 G1 A1 B0 P3 F10 A1 B0 P1 A0
dimana1 B0 G1 - ambil obeng dari meja kerja,A 1 B0 P3 - posisikan obeng pada kepala sekrup, F10 - putar
obeng enam putaran,A 1 B0 P1 - letakkan obeng di samping, dan A 0 - tidak ada gerakan.
Jumlah nilai indeks adalah 12 untuk model pertama dan 18 untuk model kedua, totalnya 30.
Mengalikan dengan 10, kita memiliki 300 TMU (sekitar 10,8 detik). -
3.2 Versi Tambahan dari MOST
Selain Basic MOST, beberapa versi tambahan MOST tersedia untuk karakteristik aplikasi
lainnya. Ini dijelaskan dalam Tabel 9. Deskripsi Basic MOST disertakan untuk tujuan
perbandingan.
3.3 MOST untuk Windows
Mengikuti tren dalam pengukuran kerja, HB Maynard and Company telah mengembangkan versi MOST
yang terkomputerisasi, yang disebut MOST untuk Windows. Bergantung pada aplikasinya, MOST
forWindows memungkinkan pengguna untuk menganalisis situasi kerja yang diberikan dengan salah satu dari
tiga teknik analisis MOST: (1) MOST Dasar, (2) Maxi MOST, atau (3) Mini
TABEL 9 Versi lain dari Paket Pengukuran Pekerjaan MOST
MOST dasar: Sebuah sistem yang dirancang untuk pekerjaan manual yang melibatkan pergerakan objek. Hal ini dimaksudkan untuk aplikasi di mana
siklus kerja dilakukan lebih dari 150 kali per minggu tetapi kurang dari 1500 kali per minggu. Waktu siklus tipikal untuk Basic MOST adalah 30
detik hingga 3 menit. Seperti yang dijelaskan dalam Bagian 3.1, Basic MOST menggunakan tiga model urutan aktivitas: (1) Gerakan Umum, (2)
Gerakan Terkendali, dan (3) Penggunaan Alat. Waktu analis yang diperlukan untuk menerapkan Basic MOST adalah sekitar 10 kali waktu siklus
tugas.
Maxi MOST: Sistem yang dikembangkan untuk aplikasi di mana siklus kerja dilakukan kurang dari 150 kali per
minggu dan ada variasi dalam siklus. Waktu tugas beberapa jam dapat dianalisis menggunakan versi ini. Contoh aktivitas kerja yang
dapat dianalisa oleh Maxi MOST termasuk tugas setup dan perakitan berat. Maxi MOST terdiri dari lima model urutan aktivitas: (1)
penanganan bagian, (2) penggunaan alat/peralatan, (3) penanganan mesin, (4) pengangkutan denganderek bertenaga, dan (5)
pengangkutan dengan truk beroda. Waktu analis yang diperlukan untuk menerapkan Maxi MOST adalah 3 hingga 5 kali waktu siklus
tugas.
Mini MOST: Sebuah sistem yang dikembangkan untuk operasi di mana siklus kerja sangat berulang dan dilakukan lebih banyak dari 1500 kali
per minggu. Selama 40 jam seminggu, ini berarti waktu siklus 1,6 menit atau kurang. Namun, waktu siklusyang dianalisis oleh Mini
MOST biasanya jauh lebih sedikit dari ini. Mini MOST terdiri dari dua model urutan aktivitas: (1)
Gerak Umum dan (2) Gerak Terkendali. Waktu analis yang diperlukan untuk menerapkan Mini MOST adalah sekitar 25 kali waktu siklus
tugas.
Klerikal MOST: Sebuah sistem yang mirip dengan Basic MOST tetapi dirancang untuk aktivitas kerja klerikal. Selain ketiganya model urutan
aktivitas dasar di Basic MOST (General Move, Controlled Move, dan Tool Use), terdapat model tambahan untuk penggunaan
equipment. Format modelnya sama dengan Penggunaan Alat, kecuali bahwa parameter tambahan tersedia untuk tindakan yang
melibatkan pengoperasian peralatan kantor.
Sumber: Perkiraan waktu analis untuk menerapkan versi MOST didasarkan pada [9].
382
MOST (Tabel 9). Alternatif lain juga tersedia. Analis dapat menggunakan jarak tindakan
(parameter A di Basic MOST) dan gerakan tubuh (parameter B) yang didasarkan pada data
tentang tata letak tempat kerja, daripada menentukan dan memasukkan nilai indeks secara
langsung.
Di antara opsi lainnya, MOST untuk Windows menyertakan dua modul yang dapatdipanggil
oleh analis:
• MOST cepat. Fitur ini memungkinkan pengguna untuk memilih di antara beberapa
kemungkinan metode kerja yang mungkin diterapkan pada aplikasi yang diberikan. Deskripsi
metode, model urutan aktivitas, dan waktu normal terkait segera disediakan oleh Quick
MOST, di mana pengeditan dapat dilakukan oleh analis jika diperlukan. Daftar pemilihan
metode kerja didasarkan pada data aplikasi industri yang disusun oleh Maynard. Pengguna
dapat menambahkan metode kerja tambahan yang mewakili aplikasi unik perusahaan jika
diinginkan.
• langsung MOST. Fitur MOST untuk Windows ini secara otomatis menghasilkan deskripsi
metode kerja berdasarkan data yang diberikan tentang situasi kerja. Modul ini memungkinkan
analis untuk menimpa atau mengedit deskripsi metode kerja yangdihasilkan secara otomatis
bila sesuai. Nilai indeks parameter secara otomatis dikembangkan oleh Direct MOST ketika
analis memilih aturan yang telah dikembangkan untuk sebagian besar aplikasi. Aturan ini
tersedia untuk pengguna melalui menu drop-down, atau dengan spesifikasi objek dan lokasi
tempat kerja.
Berikut ini adalah manfaat dan keuntungan yang dilaporkan oleh Maynard untuk pengguna
MOST untuk Windows: (1) Disediakan deskripsi metode yang lengkap. (2) Elemenkerja yang tidak
produktif diidentifikasi selama analisis sehingga dapat dihilangkan dari metode standar. (3) MOST
untuk Windows adalah teknik pengukuran kerja yang sederhana dan mudah digunakan. (4)
Mengembangkan standar waktu oleh MOST untuk Windows efisien dan akurat. (5) Kemampuan
pencarian database disediakan.
REFERENSI
[1] Barnes, RM Studi Gerak dan Waktu: Desain dan Pengukuran Kerja. edisi ke-7. New York:Wiley,
1980.
[2] Karger, DW, dan FH Bayha. Pengukuran Pekerjaan yang Direkayasa. edisi ke-4 New York: Pers
Industri, 1987.
[3] Konz, S., dan S. Johnson. Desain Kerja: Ergonomi Industri. edisi ke-5. Penerbit Holcomb
Hathaway, Scottsdale AZ, 2000.
[4] Maynard, HB, GJ Stegemerten. dan JL Schwab. Metode-Pengukuran Waktu. New York:
McGraw-Hill, 1948.
[5] Mundel, SAYA, dan DL Danner. Studi Gerak dan Waktu: Meningkatkan Produktivitas. edisi ke-7.
[6] Niebel, BW, dan A. Freivalds. Metode, Standar, dan Desain Kerja. edisi ke-11. New York:
McGraw-Hill, 2003.
[7] Sellie, CN "Sistem Waktu Gerak yang Telah Ditentukan sebelumnya dan Pengembangan dan Penggunaan
Data Standar." hal. 1639–98 inciBuku Pegangan Teknik Industri. Edisi ke-2, diedit oleh Gavrial Salvendy.
New York: Wiley; Institut Insinyur Industri, 1992.
383
[8] Smith, GL, Jr. Pengukuran Kerja: Pendekatan Sistem. Columbus, OH: Penerbitan Grid, 1978.
[9] Zandin, K. Sistem Pengukuran Kerja MOST. edisi ke-3 New York: Marcel Dekker, 2003.
PERTANYAAN ULASAN
1 Mendefinisikan sistem waktu gerak yang telah ditentukan.
2 Apa langkah-langkah dalam menerapkan sistem waktu gerak yang telah ditentukan? Apa
3 perbedaan antara PMTS tingkat pertama dan PMTS tingkat tinggi? Apa yang dimaksud
4 dengan agregat gerak dalam PMTS tingkat tinggi?
5 Bandingkan keuntungan dari PMTS tingkat tinggi dan PMTS tingkat pertama. Apa
6 satuan waktu yang digunakan dalam pengukuran metode-waktu?
7 Apa singkatan dari MOST?
8 Apa fokus utama MOST dalam hal jenis aktivitas kerja? Apa yang
9 disebut agregat gerak di MOST?
10 Apa perbedaan antara Gerak Umum dan Gerak Terkendali di MOST?
MASALAH
MTM-1
1 Seorang pekerja yang duduk di meja melakukan REACH. Benda yang dicari diacak dengan benda
lain di dalam tote pan, dan jarak jangkauannya adalah 18 in. Tentukan simbol MTM-1dan waktu
normal dalam TMU untuk elemen gerak ini.
2 Seorang pekerja perakitan yang berdiri di meja kerja melakukan GERAKAN. Benda yang dipindahkan memiliki
berat 10 pon. Benda tersebut dipindahkan ke lokasi yang tepat dengan jarak 20 inci. Tentukansimbol MTM-1
dan waktu normal dalam TMU untuk elemen gerak ini.
3 Seorang pekerja kantor yang duduk di meja melakukan MOVE. Objek yang dipindahkan adalah filedengan
berat kurang dari 1 pon. Jaraknya adalah perkiraan lokasi 14 inci dari titik awal. Tentukan simbol MTM-1
dan waktu normal dalam TMU untuk elemen gerak ini.
4 Seorang mekanik melakukan dua elemen POSISI secara berurutan. Yang pertama membutuhkan
penyelarasan sepanjang sumbu longitudinal objek, dan yang kedua membutuhkan orientasi sumbu
rotasinya. Kedua elemen dapat diklasifikasikan sebagai sangat cocok tanpa simetri, dan objeknya mudah
ditangani. (a) Tentukan simbol MTM-1 dan waktu normal dalam TMU untuk elemen gerak ini. (b) Berapa
waktu total untuk kedua elemen dalam detik?
5 Berapa waktu normal MTM-1 dalam TMU yang harus diizinkan oleh operator yang harus membaca
set instruksi sebelum melanjutkan untuk melakukan tugas pemrosesan, di mana dokumen instruksi
berisi 150 kata? Berapa detik ini?
6 Dalam melakukan tugas manual tertentu, seorang pekerja harus berjalan sejauh 30 kaki (satu arah) sebagai
salah satu elemen. (a) Berapakah waktu normal MTM-1 dalam TMU yang seharusnya diperbolehkan untuk
elemen tersebut? (b) Berapa waktu berjalan ini dalam detik?
7 Untuk alasan keamanan, waktu tempuh mata pekerja dalam operasi tertentu harus dipisahkan dari elemen
manual yang mengikutinya. Jarak yang harus ditempuh mata pekerja adalah 20 inci. Jarak tegak lurus dari matanya
ke garis perjalanan adalah 2 kaki. Tidak diperlukan pemfokusan ulang. Berapa waktu normal MTM-1 dalam TMU
yang harus diizinkan untuk elemen perjalanan mata ?
384
8 Elemen kerja dalam tugas perakitan manual terdiri dari elemen MTM-1 berikut: (1)
R16C, (2) G4A, (3) M10B5, (4) RL1, (5) R14B, (6) G1B, (7) M8C3, (8) P1NSE, dan
(9) RL1. (a) Tentukan waktu normal dalam TMU untuk elemen gerak ini. (b) Berapawaktu
total untuk elemen kerja ini dalam detik?
9 Elemen kerja dalam operasi perawatan mesin terdiri dari elemen MTM-1 berikut: (1)W5P, yaitu
berjalan 5 langkah, (2) B, yaitu, menekuk (3) R14B, (4) G1A, (5)AB , yaitu, timbul dari tikungan,
(6)W5P, (6) M12B2, (7) P1SSE, (8) RL1. (a) Tentukan waktu normal dalam TMU untukelemen gerak
ini. (b) Berapa waktu total untuk elemen kerja ini dalam detik?
MOST
10 Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut:
Seorang pekerja berjalan 3 langkah, mengambil obeng dari lantai, kembali ke posisi semula, dan
meletakkan obeng di meja kerjanya.
11 Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Seorang petugas
berjalan 8 langkah, membungkuk dan mengambil folder file dari lantai, meletakkannya di mejadalam jangkauan
di lokasi itu, dan kemudian kembali ke tempatnya semula. lokasi.
12 Kembangkan model atau model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Seorang
pekerja perakitan memperoleh 4 baut di satu tangan dari nampan yang terletak 10 in. jauhnya di meja
kerjanya dan menempatkan masing-masing satu baut ke dalam empat lubang di braket di dalamnya. mudahdijangkau di
depannya.
13 Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Seorang
masinis yang berdiri di depan mesin fraisnya menggenggam tuas pengumpanan setinggi pinggang pada mesin, dan
memutar tuas 1 engkol untuk mengaktifkan pengumpanan. Waktu proses untuk menggiling bagian adalah 50 detik.
Tidak ada keselarasan dan tidak ada tindakan oleh pekerja di akhir waktu proses.
pekerja penanganan material memegang karton seberat 20 pon di atas meja dan menggesernya
sepanjang meja sejauh 2 kaki.
15 Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Operator mesin
bor mencapai 20 cm (8 inci) dan menarik tuas umpan ke bawah untuk menjalankan gerakan umpan, yang
membutuhkan waktu 12 detik.
16 Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Seorang pekerja
berjalan tiga langkah, mengambil sekrup dari meja kerjanya, berjalan kembali ke lokasi awalnya, menempatkan
sekrup ke dalam lubang berulir, dan memutarnya 5 putaran dengan jari-jarinya.
pekerja mengambil obeng dalam jangkauan dari meja kerjanya, menempatkannya di kepala sekrup,
mengencangkan sekrup dengan 6 putaran, dan meletakkan obeng ke samping.
18 Kembangkan model urutan aktivitas dan tentukan waktu normal untuk aktivitas kerja berikut: Seorang pekerja
perakitan di jalur produksi mendapatkan kunci Allen dalam jangkauan, memposisikannya 15 cm(6 in.) ke kepala
baut, memutarnya 7 kali untuk memasang baut, dan kemudian sisihkan kuncinya.
19 Nyatakan elemen gerak MTM-1 dalam Soal 8 sebagai satu atau lebih model urutan aktivitas MOST
dengan nomor indeks. (a) Tentukan waktu normal dalam TMU untuk model urutan aktivitas ini. (b)
Berapa waktu total untuk model urutan aktivitas (ini) dalam detik? (c) Bagaimana waktu MOST
normal dibandingkan dengan waktu normal dari MTM-1?
20 Nyatakan elemen gerak MTM-1 dalam Soal 9 sebagai satu atau lebih model urutan aktivitas MOST
dengan nomor indeks. (a) Tentukan waktu normal dalam TMU untuk ini
385
model urutan aktivitas. (b) Berapa waktu total untuk model urutan aktivitas (ini) dalam detik?
(c) Bagaimana waktu MOST normal dibandingkan dengan waktu normal dari MTM-1?
21 Elemen kerja dalam siklus pekerja-mesin telah direduksi menjadi dua model urutan aktivitas
MOST berikut:
A3 B10 G3 A6 B10 P3 A3
A3 B0 G1M1xT Saya0 A3
Pada model urutan kedua, waktu proses diketahui 9,3 detik. Nilai ini harus dikonversike nilai
indeks yang benar, dilambangkan dengan subskrip T untuk parameter X padamodel urutan
kedua. (a) Berapakah nilai T yang benar? (b) Tentukan waktu normal dalam detik yang akan
dialokasikan untuk elemen kerja ini.
Aneka ragam
22 Waktu normal untuk berjalan kaki di MTM-1 adalah 5,3 TMU/ft jarak. (a) Dengan menggunakan nilai ini,
tentukan jumlah waktu dalam menit yang diperlukan untuk berjalan sejauh 1 mil (5.280 kaki). (b)
Bagaimana perbandingannya dengan standar kinerja standar berjalan dengan kecepatan 3 mil/jam?
23 Waktu normal untuk berjalan di MOST jarak adalah 6,9 TMU/ft.6 (a) Dengan menggunakan nilaiini,
tentukan jumlah waktu dalam menit yang diperlukan untuk berjalan sejauh 1 mil (5.280 kaki).
(b) Bagaimana perbandingannya dengan standar kinerja standar berjalan dengan kecepatan 3mil/jam?
6Berdasarkan nilai tabulasi di [9, hal. 35].
386

Terjemahan Kelompok 7 TI-A

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Terjemahan Kelompok 7 TI-A

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UTS ERGONIMI & PSK I

Disusun oleh kelompok 7 TI-A :

Ariful Rahman (1132000069)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Mulai unit kerja Proses Unit kerja yang telah selesai

Mulai unit kerja Proses Unit kerja yang telah selesai

Mulai unit kerja Proses Unit kerja yang telah selesai

1. SISTEM KERJA MANUAL

1.1 Jenis Pekerjaan Manual

1.2 Analisis Waktu Siklus Pekerjaan Manual

Contoh 1 Tugas Manual yang Berulang

Papan Nampan dari Papan Nampan dari

Urutan Deskripsi Elemen Kerja Waktu Elemen

Contoh 2 Kinerja Normal

P w 37/30 1,233 atau 123,3%

P w 3.7/3.0 1.233 atau 123.3%

Contoh 3 Menentukan Waktu Standar dan Keluaran Standar

- 120 unit kerja

Contoh 4 Menentukan Waktu Hilang Karena Faktor Kelonggaran

6.956 (60) - 150 unit kerja

Hstd -QTstd (4)

Contoh 6 Jam Standar dan Efisiensi Pekerja

Kekuatan Relatif Manusia Kekuatan Relatif Mesin

2.1 Jenis Sistem Pekerja-Mesin

2.2 Analisis Waktu Siklus dalam Sistem Pekerja-Mesin

TABEL 3 Tingkat Perhatian Operator dalamSistem Pekerja-Mesin

• Seorang pekerja perdagangan logam yang mengoperasikan penyangga daya untuk

Contoh 8 Pengaruh Kelonggaran Mesin pada Waktu Standar

1.0(1 0,15) 2.0 3.15 min

(b) Dengan tunjangan mesin 30%, waktu standar

Tstd 1.0(1 0,15) 2.0(1 0.30) 1.15 2.60 3,75 menit

150(3.15) 472,5 menit 7.875 jam

Efisiensi pekerja Ew 7.875/8.0 0,984 98,4%

150(3.75) 562,5 menit 9,375 hr

efisiensi Pekerja Ew 9.375/8.0 1.172 117,2%

Sistem Pekerja–Mesin dengan Elemen Kerja Internal.

UrutanElemen Pekerjaan Deskripsi (min) (min)

Total 0.73 0.75

Tc 0.73 0,75 1,48 menit

Pekerja menganggur selama seluruh siklus semi-otomatis mesin. Seharusnya dimungkinkan

UrutanElemen Kerja Deskripsi (min) (min)

Total 0,73 0,75

Tc 0,10 0.12 0,75 0,97 menit

Tstd Tnw(1 Sebuahpfd) Maks {Tnwi(1 Sebuahpfd), Tm(1 Am)} (9) di

di mana Pw adalah tingkat kinerja pekerja selama siklus, dinyatakan sebagaifrac

3 SISTEM KERJA OTOMATIS

4 .MENENTUKAN PERSYARATAN PEKERJA DAN MESIN

Contoh 11 Menentukan Kebutuhan Pekerja

Waktu yang tersedia per bubut selama seminggu adalah AT _ 40 jam.

Contoh 12 Pengaruh Efisiensi Pekerja, Tingkat Cacat, dan Ketersediaan pada

Waktu yang tersedia dipengaruhi oleh ketersediaan

4.2 Ketika Waktu Penyetelan Disertakan

Contoh 13 Menentukan Kebutuhan Pekerja Ketika Jumlah Penyetelan Diketahui

dimana n_jumlah mesin;Tm_waktu siklus mesin, min;Ts_waktu layanan pekerja

Contoh 15 Berapa Banyak Mesin untuk Satu Pekerja?

1 Ikhtisar memetakan dan Diagram Teknik

3 Tradisional Teknik Industri mematakan dan Teknik Diagram

3.1 Charts Operasi

3.2 Proses Charts

3.3 Flow Diagram

3.4 Aktifitas Diagram 4 Blok Diagram dan Proses peta

4.1 Blok Diagram

4.2 Proses peta

• Diagram jaringan untuk menggambarkan alur kerja dalam operasi berurutan.