OPTIMASI WAKTU KERJA

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengukuran Waktu Kerja (Motion Time Measurement)

Pengukuran waktu kerja adalah usaha untuk menentukan lama kerja yang
dibutuhkan seorang operator terlatih dan qualified dalam menyelesaikan suatu pekerjaan
yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang
terbaik pada saat itu. Peningkatan efisiensi suatu sistem kerja mutlak berhubungan
dengan waktu kerja yang digunakan da1am berproduksi.Dengan demikian pengukuran
waktu ini merupakan suatu proses kuatitatif, yang diarahkan untuk mendapatkan
suatukriteria yang obyektif. Study mengenai pengukuran waktu kerja dilakukan untuk
dapat melakukan perancangan atau perbaikan dari suatu sistem kerja. Untuk keperluan
tersebut, dilakukan penentuan waktu baku, yaitu waktu yang diperlukan dalam bekerja
dengan telah mempertimbangkan faktor-faktor diluar elemen pekerjaan yang dilakukan
(Wignjosoebroto, 2002).
1) Pengukuran Kerja Secara Langsung
Pengukuran kerja secara langsung harus dilakukan pada waktu kerja di tempat
berlangsungnya kerja dan ketika sedang terjadinya pekerjaan tersebut.Kelebihan
pengukuran langsung antara lain lebih praktis dalam mencatat waktu tanpa harus
penguraikan pekerjaan dalam elemen – elemen pekerjaannya. Pengukuran kerja secara
langsung dapat berupa :
a. Pengukuran waktu dengan jam henti (Stop Watch Jam )
Pada pengukuran waktu yang menggunakan jam henti (stopwatch) sebagai alat
utamanya. Cara ini merupakan cara yang paling banyak digunakan karena
kesederhanaannya. Asumsi- asumsi dasar SWTS seperti :
 Metode dan fasilitas kerja sudah baku
 Operator yg diukur waktu kerjanya paham prosedur dan metode kerja baku &
punya kemampuan kerja rata-rata
 Kondisi lingkungan fisik kerja- sama dgn saat pengukuran
 Performance kerja terkendali.
Terdapat beberapa jenis pekerjaan yang sesuai diukur dengan SWTS,
misalnya pekerjaan yang Repetitive dan uniform, macam kerja yg dilakukan
homogen atau tidak variatif, Output dapat dihitung, dan banyak dilakukan
serta teratur sifatnya.
b. Sampling pekerjaan ( Work Sampling )
Dikembangkan berdasarkan hukum probabilitas (the law of probability)
sampling acak/random. Asumsi dari work sampling yaitu kejadian seorang
operator akan ditemukan sedang bekerja atau sedang menganggur terjadi secara
acak. Work Samplingmerupakan salah satu cara pengukuran dari bagianTime
Studyyang dilakukan secara langsung di tempat berjalannya pekerjaan
sepertihalnya pengukuran waktu jam henti. Work sampling efektif untuk mengukur
“Ratio Delay” dari sejumlah mesin, karyawan / operator, atau fasilitas kerja
lainnya. “Performance Level” dari seseorang selama waktu kerjanya. Waktu
baku untuk suatu proses / operasi kerja.
Work Sampling mempunyai beberapa kegunaan diantaranya:
1.Untuk mengetahui distribusi pemakaian waktu kerja oleh pekerja
ataukelompok kerja.
2.Untuk mengetahui tingkat pemanfaatan mesin-mesin atau peralatan kerja.
3.Untuk menentukan waktu baku bagi pekerja-pekerja tak langsung
4.Untuk memperkirakan kelonggaran bagi suatu pekerjaan.
5.Untuk mengetahui beban kerja dari pekerjaan tak langsung
2) Pengukuran Kerja SecaraTidak Langsung
Definis pengukuran kerja tidak langsungyang menjadi bahasan kita kali ini
adalah : melakukan perhitungan waktu kerja pengamat tanpa menggunakan alat
stopwact dan tidak perlu langsung mengamati ke lokasi kerja, hanya melakukan
perhitungan waktu kerja dengan membaca tabel waktu yang tersedia, asalkan
mengetahui jalanya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen
gerakan. Cara ini bisa dilakukan dalam aktivitas data waktu baku (standart data) dan
data waktu gerakan (predetermined time system)
1. Tujuan
Penilitian kerja dan metode kerja pada dasarnya akan memusatjan perhatiannya pada
bagaimana (how) suatu macam pekerja, dengan mengaplikasikan prinsip teknik
pebgaturan cara kerja yang optimal dalam sistem tersebut.maka akan diperoleh
alternatif metode pelaksaan kerja yang diangap memberikan hasil yang paling
efektif dsn efesien.Suatu pekerjaan dikatakan efesien apabila suatu pekerjaan
dikerjakan paling singkat.
Maka perlu diterapkan prinsip-prinsip dan teknik pengukuran kerja Waktu baku
ini sangat diperlukan terutama sekali untuk:
a. Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja)
b. Estimasi biaya-biaya untuk upahkaryawan
c. Penjadwalan produksi danpenganggaran
d. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan
e. Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja
Beberapa aktivitas pengukuran kerja seringkali dilaksanakan hanya untuk satu
jenis operasi tertentu saja dan sama sekali tidak ada pemikiran bahwa data yang
diperoleh akan bisa dimanfaatkan untuk operasi kerja lainnya (Wignjosoebroto,
2002).
2.2 Gerakan Fundamental (Therblig’s)
Bila kita mengamati suatu pekerjaan yang sedang berlangsung hal yang sudah
pasti terlihat adalah gerakan-gerakan yang membentuk kerja tersebut.Untuk
mempermudah penganalisaan terhadap gerakan–gerakan yang akan dipelajari perlu
dikenal terlebih dahulu gerakan–gerakan dasar yang membentuk kerja tersebut. Guna
melaksanakan maksud ini, maka Frank dan Lilian Gilberth telah berhasil menciptakan
symbol/kode dari gerakan–gerakan dasar kerja yang dikenal dengan nama THERBLIG
(dieja dari nama Frank dan Lilian Gilberth secara terbalik). Disini mereka menguraikan
gerakan-gerakan kerja kedalam 17 gerakan dasar Therbligs.Sebagian besar dari elemen–
lemen dasar therblig merupakan gerakan tangan yang biasa terjadi apabila suatu
pekerjaan terjadi, terlebih–lebih bila bersifat manual.Suatu pekerjaan dapat diuraikan
menjadi beberapa elemen gerakan untuk mana studi dilakukan guna mendapatkan
rangkaian gerakan yang lebih efisien. Suatu pekerjaan yang akan mempunyai uraian
yang berbeda – beda bila dibandingkan dengan pekerjaan yang lain tergantung pada
jenis pekerjaan tersebut.
Istilah ini Therblig merupakan anagram dari "Gilbreth" dan diciptakan oleh
Frank dan Lillian Gilbreth untuk sistem mereka belajar, waktu dan menganalisis
gerakan pekerja. Therbligs biasanya bertujuan untuk tugas-tugas manual dan sering
digunakan dalam bidang studi waktu dan gerak .
Meskipun motion study dan Therbligs biasanya berhubungan dengan tempat
kerja mereka sama-sama dapat digunakan untuk mengoptimalkan proses lain, misalnya
di rumah. Teorinya adalah bahwa dengan menganalisis dan mengoptimalkan langkah-
langkah yang terlibat dalam waktu tugas dapat diselamatkan. Dalam sebuah pabrik,
waktu disimpan berarti produktivitas yang lebih tinggi.. Di rumah menghemat waktu
pada tugas-tugas berarti lebih banyak waktu luang
Meskipun Frank dan Lilian Gilberth telah menyatakan bahwa gerakan-gerakan
kerja manusia dilaksanakan dengan mengikuti 17 elemen dasar Therblig dan/atau
kombinasi dari elemen-elemen Therblig tersebut, akan tetapi didalam membuat peta
operator akan lebih efektif kalau hanya 8 elemen gerakan Therblig berikut ini yang
digunakan yaitu:
• Search (S)
Merupakan elemen dasar gerakan pekerja untuk menentukan lokasisuatu obyek,
dalam hal ini dilakukan oleh mata. Gerakan ini dimulaipada saat mata bergerak mencari
obyek dan berakhir bila obyektersebut sudah ditemukan.
• Select (SE)
Merupakan gerakan kerja untuk menemukan atau memilih suatu obyekdiantara dua
atau lebih obyek yang sama lainnya.
• Grasp (G)
Merupakan elemen gerakan tangan yang dilakukan dengan menutupjari-jari tangan
pada obyek yang dikehendaki dalam suatu operasikerja.
• Reach (RE)
Merupakan gerakan yang menggambarkan gerakan tangan berpindahtempat tanpa
beban atau hambatan baik gerakan menuju atau menjauhiobyek.
• Move (M)
Merupakan gerakan perpindahan tangan, hanya di sini tangan bergerakdalam
kondisi membawa beban.
• Hold (H)
Elemen gerakan yang terjadi pada saat tangan memegang obyek
tanpamenggerakkan obyek tersebut.
• Release (RL)
Elemen gerakan yang terjadi pada saat tangan operator melepaskankembali
terhadap obyek yang dipegang sebelumnya.
• Position (P)
Elemen gerakan yang terdiri dari menempatkan obyek pada lokasiyang dituju
secara tepat.
• Pre-Position (PP)
Elemen gerakan yang mengarahkan obyek pada suatu tempatsementara sehingga
pada saat kerja mengarahkan obyek benar-benardilakukan maka dengan mudah obyek
akan bisa dipegang dan dibawake arah tujuan yang dikehendaki.
• Inspect (I)
Langkah kerja untuk menjamin bahwa obyek telah memenuhipersyaratan kualitas
yang ditetapkan.
• Assembly (A)
Elemen gerakan yang menghubungkan dua obyek atau lebih menjadisatu kesatuan.
• Dis-Assembly (DA)
Elemen gerakan yang memisahkan atau menguraikan dua obyek yangtergabung
menjadi satu menjadi obyek-obyek terpisah.
• Use (U)
Elemen gerakan dimana salah satu atau kedua tangan digunakan unrukmemakai
atau mengontrol suatu alat atau obyek untuk tujuan tertentu.
• Unavoidable Delay (UD)
Kondisi kerja ini merupakan kondisi yang diakibatkan oleh hal-halyang di luar
kontrol dari operator dan merupakan interupsi terhadapproses kerja yang sedang
berlangsung.
• Avoidable Delay (AD)
Waktu menganggur yang terjadi selama siklus kerja yang dapatdihindarkan.
• Plan (P)
Merencanakan merupakan proses mental dimana operator berhentisejenak bekerja
dan memikirkan untuk menentukan tindakanselanjutnya.
• Rest to Overcome Fatiaue (R)
Waktu untuk memulihkan kondisi badan dari kelelahan fisik (Wignjosoebroto,
2002).
Gagasan mengefektifkan penerapan Therblig muncul dari seorang konsultan
“Methods Engineering” ternama dari Jepang, yaitu Mr. Shigeo Shingo.Ia
mengklasifikasikan Therblig yang telah dibuat oleh Gilbreth menjadi 4 kelompok yakni
sebagai berikut
a. Kelompok gerakan utama
Elemen-elemen gerakan yang bersifat memberi nilai tambah termasuk di
dalamnya, yaitu assemble, disassemble dan use.
b. Kelompok gerakan penunjang
Elemen-elemen gerakan yang kurang memberikan nilai tambah, namun
diperlukan. Terdiri dari elemen gerakan reach, grasp, move dan released
load.
c. Kelompok gerakan pembantu
Elemen-elemen gerakan yang tidak memberikan nilai tambah dan
memungkinkan untuk dihilangkan. Elemen-elemen gerakan yang termasuk
di dalamnya, yaitu search, select, position, hold, inspection dan pre-position.
d. Kelompok gerakan luar
Elemen-elemen gerakan yang sama sekali tidak memberikan nilai tambah,
sehingga sedapat mungkin dihilangkan. Terdiri dari elemen gerakan rest to
overcome fatigue, plan, unavoidable delay dan avoidable delay.
2.3 Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan
Prinsip-prinsip ekonomi gerakn terdiri atas beberapa tipe yakni dapat dijelaskan
sebagai berikut:
a. Gerakan yang berhubungan tubuh manusia dan gerakannya terdiri atas:
1. Kedua tangan sebaiknya memulai dan mengakhiri secara bersamaan.
2. Kedua tangan sebaiknya tidak menganggur secara bersamaan kecuali sedang
istirahat.
3. Gerakan kedua tangan akan lebih mudah jika satu terhadap lainnya simetris
dan berlawanan arah gerakannya.
4. Gerakan tubuh atau tangan sebaiknya dihemat dan memperhatikan alam
atau natural dari gerakan tubuh atau tangan.
5. Sebaiknya para pekerja dapat memanfaatkan momentum untuk membantu
pekerjaannya, pemanfaatan ini timbul karena berkurangnya kerja otot dalam
bekerja.
6. Gerakan yang patah-patah bayak perubahan arah akan memperlambat
gerakan tersebut.
7. Gerakan balistik akan lebih cepat, menyenangkan dan teliti dari pada
gerakan yang dikendalikan.
8. Pekerjaan sebaiknya dirancang semudah-mudahnya dan jika memungkinkan
irama kerja harus mengikuti irama alamiah bagi si pekerjanya.
9. Usahakan sesedikit mungkin gerakan mata.
b. Gerakan berhubungan dengan pengaturan tata letak tempat kerja terdiri atas
hal-hal sebagai berikut:
1. Sebaiknya diusahakan agar peralatan dan bahan baku dapat diambil dari
tempat tertentu dan tetap.
2. Bahan dan peralatan diletakan pada tempat yang mudah, cepat dan enak
untuk dicapai atau dijangkau.
3. Tempat penyimpanan bahan yang dirancang dengan memanfaatkan prinsip
gaya berat akan memudahkan kerja karena bahan yang akan diproses selalu
siap di tempat yang mudah untuk diambil. Hal ini menghemat tenaga dan
biaya.
4. Objek yang sudah selesai penyalurannya dirancang menggunakan
mekanisme yang baik
5. Bahan-bahan dan peralatan sebaiknya ditempatkan sedemikian rupa
sehingga gerakan–gerakan dilakukan dengan urutan terbaik.
6. Tinggi tempat kerja dan kursi sebaiknya sedemikian rupa sehingga alternatif
berdiri dan duduk dalam menghadapi pekerjaan merupakan suatu hal yang
menyenangkan.
c. Gerakan dihubungkan dengan perancangan peralatan terdiri atas hal-hal
sebagai berikut:
1. Tangan sebaiknya dapat dibedakan dari semua pekerjaan bila penggunaan
dari perkakas pembantu atau alat yang dapat digerakkan dengan kaki dapat
ditingkatkan.
2. Peralatan sebaiknya dirancang sedemikian agar mempunyai lebih dari satu
kegunaan.
3. Peralatan sebaiknya sedemikian rupa sehingga memudahkan dalam
pemegangan dan penyimpanannya.
4. Bila setiap jari tangan melakukan gerakan sendiri-sendiri, misalnya seperti
pekerjaan mengetik, beban yang didistribusikan pada jari harus sesuai
dengan kekuatan masing-masing jari.
5. Roda tangan, palang dan peralatan yang sejenis dengan itu sebaiknya diatur
sedemikian sehingga badan dapat melayaninya dengan posisi yang baik dan
dengan tenaga yang minimum (Kurniawan, 2006).
2.4 Peta Kerja
2.4.1 Pengertian Peta Kerja
Peta kerja meruapakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna
menganalisis proses kerja dari tahap awal sampai akhir, melalui peta proses ini kita
mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki sistem dan
metode kerja. Di dalam pembuatan peta kerja akan dipergunakan simbol-simbol
standard dari. ASME (American Society of Mechanical Engineers) untuk
menggambarkan masing-masing aktivitas. Simbol - simbol ASME adalah sebagai
berikut (Suryadi, 2010):
Tabel 2.1 Macam-macam Simbol ASME
No Simbol Keterangan Contoh
1 operasi Operasi, benda kerja mengalami perubahan Menyerut, menghaluskan,
sifat atau bentuk, baik fisik maupun dan mengukur.
kimiawi.
2 inpeksi Pemeriksaan, terjadi apabila benda kerja Mengukur dimensi dan
atau peralatan mengalami pemeriksaan memeriksa kehalusan.
baik untuk segi kualitas maupun kuantitas.
3 transpotasi Transportasi, terjadi bila benda kerja, Suatu obyek dipindahkan
pekerja atau perlengkapan mengalami dari tempat perakitan ke
perpindahan tempat dan bukan bagian dari gudang penyimpanan dan
proses operasi. pemindahan barang dari
mesin bubut ke mesin frais
4 delay Menunggu, terjadi apabila benda kerja, Bahan menunggu untuk

pekerja atau perlengkapan tidak mengalami diangkut ke tempat lain,
kegiatan apa-apa selain menunggu. menunggu diperiksa, dan
lain sebagainya.
5 Sigitiga Penyimpanan, terjadi apabila benda kerja Dokumen-dokumen dan
disimpan untuk jangka waktu yang cukup bahan baku disimpan
lama. dalam gudang.
6 aktivitas ganda Aktivitas gabungan, terjadi apabila antara Perakitan benda kerja.
aktivitas dan pemeriksaan dilakukan secara
bersamaan atau dilakukan pada suatu
tempat kerja.
2.4.2 Peta Kerja Menyeluruh

Menurut Sutalaksana (1979), peta aliran proses adalah diagram yang
menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan
penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur berlangsung. Secara
terperinci dapat dikatakan bahwa peta aliran proses pada umumnya terbagi dalam dua
tipe, yaitu:
1. Peta aliran proses tipe bahan, ialah suatu peta yang menggambarkan kejadian
yang dialami bahan dalam suatu proses atau prosedur operasi.
2. Peta aliran proses tipe orang, pada dasarnya dibagi menjadi dua, yaitu:
- Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang
operator.
- Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok
manusia, sering disebut Peta proses kelompok kerja.
3. Peta aliran proses tipe kertas, ialah suatu peta yang menggambarkan tentang
aliran suatu kertas yang menjalani sekumpulan urutan proses mengikuti prosedur
tertentu (Diyan, UMM, 2010).
Berikut adalah manfaat dari peta proses operasi :
1) Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya
2) Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku dengan
memperhitungkanefisiensi pada setiap elemen operasi/pemeriksaan
3) Dapat menentukan pola tata letak operasi dan aliran pemindahan bahannya
4) Untuk perbaikan prosedur dan tata kerja yang sedang dipakai
Peta kerja keseluruhan yaitu menganalisis kondisi kerja pada seluruh area lantai
produksi. Macam-macam peta kerja menyeluruh adalah :
1. Diagram aliran
Merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung yang
menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam Peta Aliran Proses.
Kegunaan dari Diagram Aliran adalah sebagai berikut :
a. Lebih memperjelas suatu Peta Aliran Proses, apalagi jika arah aliran
merupakan faktor yang penting.
b. Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja
2. OPC – Operation Process Chart (Peta Proses Operasi)
Diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami
bahan baku (urutan operasi dan pemeriksaan) sampai menjadi produk jadi ataupun
komponen. Kegunaannya adalah :
a. Dapat mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya.
b. Dapat memperkirakan kebutuhan akan bahan baku
c. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
3. Peta Aliran Proses
Diagram yang menunjukkan urut-urutan operasi, pemeriksaan, transportasi,
menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses atau prosedur
berlangsung, serta memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa
seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak pemindahan. Setelah kita mempunyai
gambaran tentang keadaan umum dari proses yang terjadi, seperti yang
diperlihatkan dalam Peta Proses Operasi, Peta Aliran Proses menggambarkan setiap
komponen dalam pembentukan produk secara rinci.
4. MPPC –Multiple Product Process Chart (Peta Produk Proses Banyak).
Peta untuk menganalisis aliran process dari berbagai macam/banyak produk
yang menggunakan mesin proses yang sama tapi dengan urutan proses yang
berbeda – beda. Tata letak fasilitas dikelompokkan menurut jenis proses.
5. Assembly Chart
Gambaran grafis yang menunjukkan aliran komponen dari perakitan sampai
menjadi finish produk. Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian
tidak selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau
bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar menunjukkan urutan operasi yang
harus dikerjakan. Waktu yang diperlukan oleh tiap operasi akan menentukan akan
menetukan apa yang harus dilakukan operator. Tujuan utama dari peta rakitan
adalah untuk menunjukkan keterkaitan , yang dapat juga digambarkan oleh sebuah
‘gambar terurai’. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja
yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit (Apple,1990).
2.4.3 Peta Kerja Setempat

Peta kerja setempat yaitu menganalisa kondisi kerja untuk satu area atau
sebagian area kerja. Macam-macam peta kerja setempat yaitu :
1. MMPC –Man Machine Process Chart (Peta Pekerja & Mesin)

- Untuk menganalisa keseimbangan waktu kerja antara kerja manusia
(operator) dan kerja mesin.
- Disebut juga string diagram tujuan penggunaannya untuk menentukan beban
operator/menghitung jumlah mesin yang dapat dilayani tiap operator dan
menentukan strategi pengupahan.
2. GPC –Gang Process Chart (Peta Kelompok Kerja) yaitu peta untuk pekerjaan yang
memerlukan kerja sama yang baik dari sekelompok pekerja: pergudangan,
pemeliharaan, atau pekerjaan-pekerjaan pengangkutan material. Tujuan dari peta
kerja ini adalah meminimumkan waktu menunggu sehingga bisa mengurangi
ongkos produksi atau proses dan mempercepat waktu penyelesaian produksi atau
proses.
3. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan adalah Peta yang menggambarkan semua
gerakan-gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan
kiri dan tangan kanan, juga menunjukkan perbandingan antara tugas yang
dibebankan tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan. Peta
tangan kanan dan kiri menggambarkan sketsa gerakan-gerakan saat benkerja dan
menganggur, diantaranya:
1) Mengembangkan gerakan dan mengurangi kelelahan
2) menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan
produktif
3) menganalisa letak-letak stasiun kerja
4) Alat melatih pekrja lain dengan cara yang ideal
2.5 Presendence Diagram

Presedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian
menggunakan metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya
merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada
operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan
kegiatan yang terkait di dalamnya (Baroto, 2002).
Presedence diagram memiliki jaringan kerja yang lebih sederhana karena
kegiatan atau tugas – tugas digambarkan pada node. Metode menggambarkan kegiatan
pada node, yang dalam hal ini garis panah merupakan hubungan logis antar kegiatan,
disebut metode diagram Activity on Node (AON).Diagram AON akanmemfokuskan
pada kegiatan yang berlangsung.
Untuk menggambarkan kegiatan dalam presedence diagram, didasarkan pada
hubungan kegiatan yang mendahului (predecessor) atau hubungan kegiatan yang
mengikuti (successor). Berikut beberapa keterangan antar kegiatan:
Tabel 2.2 Contoh Presedence Diagram

AOA/CPM AON/PDM Keterangan
(a) Kegiatan B dimulai setelah kegiatan A selesai
A predecessor B,
B successor A
(b) Kegiatan B dan C dapat dimulai setelah kegiatan A selesai
A predecessor B dan C, B
dan C successor A
(c) Kegiatan C dan D dapat dimulai setelah kegiatan A dan B selesai

A dan B predecessor C dan
D, C dan Dsuccessor A
dan B
(d) Hubungan ketergantungan dengan memakai dummy pada AOA
A dan B
menjadi predecessor C
karena ada
kegiatan dummy dari B ke
C di AOA
Pada tabel diatas, termasuk terdapat konsep kegiatan ‘dummy’ yang disimbolkan
dengan garis panah putus-putus (- – - >). Kegiatan dummy merupakan kegiatan semu
yang durasinya nol (tidak membutuhkan sumber daya), yang diselipkan ke dalam
jaringan untuk menjaga logika pada jaringan. Menurut Herjanto (2008), terdapat dua
jenis kegiatan dummy, yaitu grammatical dummy dan logical dummy.
a. Gramatical dummy
Gramatical dummy adalah dummy yang digunakan untuk menghindari
kerancuan penyebutan suatu kegiatan jika ditemukan dua atau lebih kegiatan
yang berasal dari peristiwa yang sama dan berakhir pada peristiwa yang sama
pula, contoh: tiga kegiatan A, B, dan C pada Gambar 2.a, yang mana A dan B
dimulai dan berakhir pada waktu yang sama, dan C tidak dapat dimulai setelah
A dan B selesai. Kondisi A dan B dimulai dan berakhir pada waktu yang sama
ini sulit dibedakan oleh algoritma penjadwalan pada komputer karena yang
dibaca oleh komputer adalah peristiwa/node.
(a) Gambaran Rancu (b) Gambaran Jelas (c) Gambaran Jelas

Gambar 2.1 Gramatical dummy
b. Logical Dummy
Logical Dummy dipergunakan untuk memperjelas hubungan antar kegiatan.
Perhatikan penggambaran diagram yang salah dalam kolom 3 pada Tabel 2,
diagram tersebut dapat dibaca C dan D dapat dimulai setelah A dan B selesai.
Padahal maksud sesungguhnya adalah D dapat dimulai setelah A dan B selesai,
sedangkan C hanya membutuhkan A sebagai predecessor. Untuk
menggambarkan logika ini, kita memerlukan dummy untuk memperjelas
maksud tersebut, seperti ditunjukkan pada gambar dibawah ini
Kegiata Predecesso Salah Benar

n r
A –
B –
C A
D A, B
Gambar 2.2 Logical dummy
2.6 Assembly Chart

Assembly Chart atau disebut juga Peta Rakitan, adalah gambaran grafis dari
urutan-urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu
produk. Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan cara yang mudah untuk
memahami (Sri Yuliati, 2010) :
1. Komponen-komponen yang membentuk produk
2. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama
3. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian
4. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan
5. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian
6. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan
7. Urutan waktu komponen bergabung bersama
8. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan
Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut (Apple,1990) :
1. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk
digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan
operasi itu di sebelah kanan lingkaran tersebut.
2. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri,
tempatkan lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap
komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses
tersebut.
3. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis
tadi sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang
menunjukkan komponen mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan diakhiri
dengan diameter 6 mm.
4. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya
selesai dicatat, gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke
atas, memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum
operasi rakitan yang telah digambarkan pada langkah 2 dan langlah 3.
5. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa
seluruh komponen telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi rakitan
bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri
diberi nomor urut dari atas ke bawah bagian sub assembly.
Gambar 2.3 Assembly Chart

Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak selalu harus
menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau bahkan lintasan orang, tapi
hanya benar-benar menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan. Waktu yang
diperlukan oleh tiap operasi akan menentukan akan menetukan apa yang harus
dilakukan operator.
Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan antara
komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah ‘gambar-terurai’.Teknik-teknik
ini dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui
urutan suatu rakitan yang rumit (Sri Yuliati, 2010).
2.7 Bill Of Material

Bill of Material (BOM) merupakan inti dari sistem manufaktur yang
menunjukkan gambaran komponen produk pada tingkat tertentu. Ada beberapa definisi
dari BOM, yaitu:
1. Sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang
diperlukan untuk membuat suatu produk. BOM tidak hanya menspesifikasi
produk tapi juga berguna untuk pembebanan biaya dan dapat dipakai sebagai
daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan.
2. Sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan, dan bahan baku yang
diperlukan untuk membuat suatu produk.
3. Sebuah daftar hierarki dari material (component, subassembles, ingredent..)
yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah produk, menunjukkan jumlah
setiap item yang dibutuhkan. Informasi-informasi lain mungkin juga
dimasukkan dalam BOM untuk planning dan costing.
4. Sebuah daftar dari komponen-komponen yang menyusun sebuah sistem.
Contohnya, sebuah BOM dari sebuah RUMAH terdiri dari semen, balok, kayu,
atap, pintu, jendela, listrik, pemanas dkk. Setiap subassembly juga terdiri dari
sebuah BOM; sistem pemanas disusun dari perapian, salutan pipa, dll.
5. Dokumen yang digunakan oleh sebuah perusahaan manufaktur atau bisnis
lainnya untuk meminta material dari inventory yang bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan konsumen. BOM menunjukkan spesifikasi dari setiap item dan
‘wakil’ dari perusahaan kepada pelanggan.Penghasil industri barang dan bahan
mentah dapat mendapat mengetahui kebiasaan membeli pelanggan-
pelanggannya dari informasi-informasi dalam BOM. BOM juga digunakan
untuk keperluan accounting dengan tujuan untuk mengkalkulasi harga dari
produk yang dibuat.
6. Sebuah daftar dari raw materials, sub-assemblies, intermediate assemblies, sub-
component, parts dan jumlah dari kebutuhan untuk mengolah produk akhir.
Ada beberapa modul yang terdapat dalam Bill Of Material (BOM) yaitu:
1. Bahan langsung (direct material) adalah bahan yang menjadi bagian tak
terpisahkan dari produk jadi dan dapat ditelusuri secara fisik dan mudah ke
produk tersebut. Contoh ATAP untuk membuat sebuah rumah.
2. Tenaga kerja langsung (direct labour) / tenaga kerja manual (touch labour)
a. Digunakan untuk biaya tenaga kerja yang dapat ditelusuri dengan mudah
ke produk jadi.
b. Contoh biaya untuk tukang kaca dalam membuat sebuah rumah.
3. Biaya overhead pabrik (manufacturing overhead) adalah biaya overhead
mencakup semua biaya produksi yang TIDAK termasuk dalam bahan langsung
dan tenaga kerja langsung. Biaya overhead termasuk biaya bahan tidak
langsung, tenaga kerja tidak langsung, pemeliharaan dan perbaikan, dsb
Struktur BOM terbagi menjadi tiga, yaitu sebagai berikut:
1. Struktur standar (tree structure/pyramid structure)
Sub-assemblies lebih banyak dibandingkan dengan produk akhir dan komponen
lebih banyak daripada subassemblies. Hanya sedikit jumlah produk akhir yang
dibuat dari komponen-komponen penyusunnya. Produk akhir ini disimpan dalam
stok untuk pengiriman. Berikut adalah gambar Struktur Standart :
Gambar 2.4 Struktur Standart

2. Struktur Modular (bourglas structure)
Subassemblies/modular lebih sedikit dibanding produk akhir dan komponen lebih
banyak daripada subassemblies. Dalam stuktur modular banyak produk akhir yang
dibuat dari subassemblies yang sama kemudian disimpan untuk assembly untuk
memenuhi pesanan pelanggan. Gambar struktur modular adalah sebagai berikut:
Gambar 2.5 Struktur BOM Modular

3. Struktur Inverted
Subassemblies lebih sedikit dibanding dengan produk akhir dan jumlah komponen
dan bahan baku lebih sedikit dibanding dengan subassemblies. Dalam struktur
inverted banyak produk akhir dibuat dari sejumlah raw material yang terbatas
berdasarkan pada pesanan pelanggan. Struktur produk adalah sebagai berikut :
Gambar 2.6 Struktur BOM Inverted
Format yang digunakan dalam penyusunan Bill Of Material (BOM) adalah sebagai
berikut:
1. Single-Level BOM
Menampilkan assembly atau sub-assembly dengan hanya satu level children.
Menampilkan komponen yang langsung dibutuhkan untuk membuat assembly
atau sub-assembly.
2. Indented BOM
Menampilkan level item tertinggi mendekati margin kiri dan komponen yang
digunakan pada item ini lebih menjorok ke margin sebelah kanan.
3. Modular BOM
Adalah tipe dari BOM dan elemen kritis dalam menentukan stuktur produk dari
produk akhir. Modular BOM menentukan komponen material, dokumen, bagian-
bagian dan gambar-gambar rekayasa yang dibutuhkan untuk melengkapi sebuah
sub-assembly. Selama modular BOM sebagian besar berhubungan dengan
produk fisik, konsep tersebut akan dapat digunakan dalam berbagai macam
industri (contoh software, medical records). Modular BOM digunakan oleh
sistem informasi modern untuk melayani berbagai macam tujuan seperti
menentukan komponen-komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi sebuah
sub-assembly, dan menyediakan informasi biaya untuk setiap komponen dan
“rolled up” informasi untuk keseluruhan sub-assembly.
Untuk produk-produk yang dapat dikonfigurasi/berbasis pilihan (contoh
automobile, PC), perusahaan harus merencanakan setiap kombinasi dan
permutasi untuk setiap option dan memastikan bahwa mereka dapat memenuhi
kebutuhan konsumen. Dengan struktur Modular BOM, perusahaan dapat
merencanakan permintaan untuk setiap modul independen dari setiap permintaan
produk akhir dengan mengestimasi tingkat popularitas modul sub-assembly.
Manfaat dari penyusunan dan pembuatab Bill Of Materil (BOM) adalah sebagai
berikut:
1. Sebagai alat pengendali produksi yang menspesifikasikan bahan-bahan
kandungan yang penting dari suatu produk (bahan-bahan mentah dan
komponen), pesanan yang harus digabungkan dan seberapa banyak yang
dibutuhkan untuk membuat satu batch
2. Untuk peramalan (forecasting) barang yang keluar masuk dan inventori
maupun transaksi produksi dan bisa menghasilkan pesanan-pesanan
produksi dari pesanan pelanggan
3. Menghitung berapa banyak yang dapat diproduksi berdasarkan segala
keterbatasan sumber daya yang ada pada saat kita ini. Apabila sumber daya
yang ada tidak mencukupi, sistem dapat menghitung lagi berapa sumber
daya yang diperlukan sekaligus membantu dalam proses pengadaan barang.
Ketika hendak mendistribusikan hasil produksi, sistem juga dapat
menentukan cara pembuatan dan pengangkutan yang optimal kepada tujuan
yang ditentukan pelanggan. Dalam proses ini segala aspek yang
berhubungan dengan keuangan akan tercatat dalam sistem tersebut termasuk
menghitung berapa biaya produksi.
4. Menjamin bahwa jumlah bahan yang tepat telah dikirim ke tempat yang
tepat pada waktu yang tepat.
Tujuan Planning dari pembuatan Bill Of Material (BOM) adalah sebagai berikut:
1) Mengijinkan perencana untuk memenuhi tujuan-tujuan operasional maupun
non operasional lainnya
2) Memudahkan penjadwalan produksi induk (MPS) atau perencanaan material
(MRP).
3) Pendekatan planning BOM akan efektif apabila terdapat perubahan proses
yang meningkat dan lingkungan yang kompetitif serta dinamika.
2.8 Melakukan Pengukuran Waktu
2.8.1 Waktu Siklus
Waktu siklus atau cycle time adalah waktu yang diperlukan untuk membuat satu
unit produk pada satu stasiun kerja. Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan
elemen-elemen kerja pada umumnya akan sedikit berbeda dari siklus ke siklus lainnya,
sekalipun operator bekerja pada kecepatan normal atau uniform, tiap-tiap elemen dalam
siklus yang berbeda tidak selalu akan bisa diselesaikan dalam waktu yang persis sama
(Wignjosoebroto, 2000).
Waktu siklus dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
................................................................(1)
Dimana:
X = Waktu Siklus
x = Waktu pengamatan
n= Jumlah pengamatan yang dilakukan
Untuk Mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan sudah memenuhi
syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat ditentukan dengan rumus:
...........................................(2)
2.8.2 Performance Rating dengan Metode Westing House dan Waktu Normal
Performance Rating adalah kegiatan evaluasi kecepatan atau tempo kerja
operator pada saat pengukuran kerja berlangsung. Kecepatan usaha, tempo maupun
performance kerja semuanya menunjukkan kecepatan gerakan operator pada saat
bekerja.Tujuan diterapkannya performace rating adalah untuk menunjukkan
kemampuan kerja operator pada saat bekerja agar bisa ditentukan waktu normal pada
suatu operasi kerja (Wignjosoebroto, 2000).
Westing House Company (1927) lebih lengkap dari Bedaux. Disini rating
didasarkan oleh empat faktor, yaitu :
1. Keterampilan (Skill)
Keterampilan didefenisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang
ditetapkan. Keterampilan debagi dalam 6 kelas yaitu : super skill, excellent, good,
average, fair dan poor skill.
2. Usaha (Effort)
Usaha merupakan kesungguhan yang ditunjukkan oleh operator ketika melakukan
pekerjaan. Usaha juga terbagi dalam 6 kelasa, yaitu :Excessive, Excelent, Good,
Avarage, Fair dan Poor.
3. Kondisi kerja (Working condition)
Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungan kerja, seperti pecahnya, temperatur dan
kebisingan ruangan. Kondisi ini juga terbagi atas enam kelas yaitu :Ideal, Excellent,
Good, Avarage, Fair dan Poor. Pada dasarnya kondisi ideal adalah kondisi paling
cocok untuk pekerjaan yang bersngkutan, yaitu yang memungkinkan performance
maksimal dari operator.
4. Keajegan (consistency)
Keajegan diperlukan karena pada kenyataannya pada setiap pengukuran waktu
angka - angka yang dicatat tidak pernah sama.
Untuk ini, westing house telah membuat suatu tabel performance rating yang
berisikan nilai – nilai angka yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing –
masing faktor tersebut sesuai dengan yang tertera pada tabel berikut Sutalaksana
(1979):
Tabel 2.3 Tabel Performance Rating Sistem Westinghouse
Tabel 2.4 Tabel Performance Rating Sistem Westinghouse (2)
2.8.3 Allowance
Allowance adalah suatu Kelonggaran yang diberikan kepada pekerja dalam
menyelesaikan pekerjaannya dan biasanya diberikan untuk tiga hal yaitu untuk
kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan – hambatan yang tidak
dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh
pekerja, dan yang selam pengukuran tidak diamati, diukur, dicatat, ataupun dihitung.
Karenanya sesuai pengukuran dan setelah mendapatkan waktu normal, kelonggaran
perlu ditambahkan Sutalaksana (1981).
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.
Yang termasuk kedalam kebutuhan pribadi disini adalah, hal – hal seperti minum
sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, kekamar kecil, bercakap – cakap
dengan teman sekerja sekedar menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam
bekerja. Kebutuhan – kebutuhan ini jelas terlihat sebagai sesuatu yang mutlak; tidak
bisa misalnya, seseorang diharuskan terus bekerja dengan rasa dahaga, atau
melarang pekerja untuk sama sekali tidak bercakap – cakap sepanjang jam – jam
kerja. Larangan demikian tidak saja merugikan pekerja (karena merupakan tuntutan
psikologi dan fisiologi yang wajar) tetapi juga merugikan perusahaan karena
dengan kondisi demikian pekerja tidak akan dapat bekerja dengan baik bahkan
hampeir dapat dipastikan produktivitasnya menurun.
2. Kelonggaran untukMenghilangkan rasa Fatique.
Rasa fatique tercermin antara lain dari menurunnya hasil produksi baik jumlah
maupun kwalitas. Kerenanya salah satu cara untuk menentukan besarnya
kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan
mencatat pada saat – saat dimana hasil produksi menurun. Tetapi masalahnya
adalah kesulitan dalam menentukan pada saat – saat mana menurunnya hasil
produksi yang disebabkan oleh timbulnya rasa fatique karena masih banyak
kemungkinan lain yang dapat menyebabkannya.
3. Kelonggaran untuk Hambatan – hambatan yang tidak terhindarkan.
Dalam melaksanakan pekerjaanya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai
“hambatan” ada hambatan yang dapat dihindarkan seperti mengobrol yang
berlebihan dan mengaggur dengan sengaja ada pula hambatan yang tidak dapat
dihindarkan karena berada diluar kekuasaan pekerja untuk mengendalikannya. Bagi
hamabtan yang pertama jelas tidak ada pilihan selain menghilangkannya sedangkan
bagi yang terakhir walaupun harus diusahakan serendah mungkin, hambatan akan
tetap ada dan karenayan harus diperhitungkan dalam waktu baku.
Beberapa contoh yang termasuk kedalam hambatan ang tidak terhindarkan adalah:
 Menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas.
 Melakukan penyesuaian – penyesuaian mesin.
 Memperbaiki kemacetan – kemacetan singkat seperti mengganti alat potong
yang patah, memasang kembali ban yang lepas dan sebagainya.
 Memasang peralatan potong.
 Mengambil alat – alat khusus atau bahan – bahan khusus dari gudang.
 Hambatan – hambatan karena kesalahan pemakaian alat ataupun bahan.
 Mesin mati karena aliran listrik.
2.8.4 Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja
normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam suatu sistem kerja
yang terbaik atau biasa didefinisikan, menghitung waktu yang diperlukan untuk merakit
1 produk dengan memperhatikan elemen-elemen gerakan operator. Dengan demikian
waktu baku tersebut dapat diperoleh dengan menagplikasikan rumus berikut
(Wignosubroto, 2002)
.......(3)
2.8.5 Output Standard

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Gambar 1.1 Gambar Metodologi Proaktikum

Prosedur praktikum modul 2 Perancangan Sistem Kerja adalah dimulai dengan
melakukan proses perakitan dengan input yang diketahui berupa Part List Tamiya
kemudian dilanjutkan dengan membuat Bill of Material untuk mengetahui material-
material penyusun yang diperlukan untuk memproduksi Tamiya mini 4WD, selanjutnya
dibuat Method Design yaitu mendesain metode yang akan dipakai. Proses selanutnnya
adalah membuat Assembly Chart yang berguna untuk mengetahui urutan proses
perakitan Tamiya Mini 4WD. Langkah selanjutnya adalah membuat Peta Tangan Kanan
dan Tangan Kiri dengan menggunakan input berupa waktu dari tiap operasi kerja.
Setelah membuat Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri dilanjutkan dengan menentukan
waktu standar (waktu baku) yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan
pekerjaannya. Setelah itu membuat Precendence Diagram yang bertujuan untuk
mengetahui urutan operasi kerja dengan menggunakan input daftar operasi kerja yang
ditentukan.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Daftar Operasi Kerja
4.1.2 Part List Tamiya
4.2.1 Assembly Chart
4.2.2 Bill Of Material
4.2.3 Layout Meja Pearakitan
4.2.4 Peta Kerja Tangan Kanan dan Tangan Kiri
4.2.5 Presentase Keseimbangan Gerak Perakitan
4.2.6 Presentase Efektif dan Inefektif Perakitan
4.2.7 Penentuan Waktu Baku
4.2.7.1 Allowance
Tabel 4. Tabel Perhitungan Allowance
KELONGGARAN KELONGGARA
FAKTOR PEKERJAAN
% N%
Tenaga Yang
Bekerja Dimeja,
A Dikeluarkan
Duduk (Tanpa 0,0 – 6,0 3
. Dapat
Beban)
Diabaikan
B Sikap Kerja Bekerja Duduk,
0,0 – 1,0 1
. Duduk Ringan
C Gerakan Kerja
Ayunan Bebas 0 0
. Normal
Kelelahan
Mata Menggunakan
D
Pandangan Alat (Pencahayaan 0 – 6,0 3
.
Yang Terputus- Baik)
Putus
Keadaan
E Temperatur Temperatur 22 0C
0–5 2,5
. Tempat Kerja – 28 0C
Normal
Keadaan
Ruang
F. Atmosfer 0 0
Berventilasi Baik,
Baik
Keadaan
G Bersih,Cerah,
Lingkungan 0 0
. Bising Rendah
Yang Baik
Sub Total 10
Kebutuhan
Pria 2 – 2,5 2,5
Pribadi
Total Allowance 12 %
4.2.7.2 Penentuan Waktu Normal dan Waktu Baku

1. Memasang Skrup 1 pada Bumper
Waktu Siklus = 5,11 detik
Performance Rating
 Subjektif
Tabel 4. Performance Rating Subjektif Operasi Kerja 1
No Faktor Kelas Lambang
1. Skill Good C2 +0,03
2. Effort Good C2 +0,02
3. Kondisi Kerja Good C +0,02
4. Konsistensi Average D 0,00
Total +0,07
Sehingga performance rating subjektif p1 = 1 + 0,07 = 1,07
 Objektif
Tabel 4. Performance Rating Objektif Operasi Kerja 1
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
Anggota badan Pergelangan tangan
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
3. Penggunaan tangan saling bantu atau H 0
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
6. Berat beban 0,45 menggunakan B-1 2
tangan
Total 5
Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

Jadi, performance rating : p = p1 x p2
= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
Waktu normal = waktu siklus x performance rating
=5,11 x 1.1235
= 5.741085 detik
 Waktu Baku
100 %
Wb = Wn x 100 %− Allowance
100 %
= 5.741085 x
100 %−12%
= 6.52396 detik
2. Memasang bumper pada chasis Assy

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 2
kontrol
0,45 menggunakan
6. Berat beban B-1 2
tangan
Total 7

= 1,07 x 1,07
= 1.1449
 Waktu Normal
= 16,52 x 1.1449
= 18,913749 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 18,913749 x
100 %−12%
= 21,492895 detik
3. Memasang sekrup 2 pada chasis assy
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 2
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 7

= 1,07 x 1,07
= 1.1449
 Waktu Normal
= 16,10 x 1.1449
= 18,43289 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 18,43289 x
100 %−12%
= 20,946466 detik
4. Memasang baut roller kiri depan pada roller kiri

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 7,35 x 1.1235
= 8,257725 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 8,257725 x
100 %−12%
= 9,383778 detik
5. Memasang roller kiri depan assy pada chasis assy

Waktu Siklus = 10,71
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Perlu kontrol dan
5. Peralatan P 2
penekanan
0,45 menggunakan
tangan
Total 7

= 1,07 x 1,07
= 1,1449
 Waktu Normal
Waktu normal = waktu siklus x performance
rating
= 10,71 x 1,1449
= 12,261879 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
100 %
= 12,261879 x 100 %−12%
= 13,933953 detik
6. Memasang baut roller kanan depan pada roller kanan

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5
= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 5,04 x 1.1235
= 5,66244 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 5,66244 x
100 %−12%
= 6,4345909 detik
7. Memasang roller kanan depan assy pada chasis assy

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Perlu kontrol dan
5. Peralatan P 2
penekanan
0,45 menggunakan
tangan
Total 7

= 1,07 x 1,07
= 1,1449
 Waktu Normal
rating
= 12,67 x 1,1449
= 14,505883 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
100 %
= 14,505883 x 100 %−12%
= 16,48395 detik
8. Memasang baut roller kiri tengah pada roller kiri tengah
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
No Keadaan Lambang Penyesuaian
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 5,32 x 1.1235
= 5,97702 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 5,97702 x
100 %−12%
= 6,792068 detik
9. Memasang roller kiri tengah assy pada chasis assy
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
2. Pedal kaki Tanpa pedal atau F 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Perlu kontrol dan
5. Peralatan P 2
penekanan
0,45 menggunakan
tangan
Total 7

= 1,07 x 1,07
= 1,1449
 Waktu Normal
rating
= 13,72 x 1,1449
= 15,708028 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
100 %
= 15,708028 x 100 %−12%
= 17,850032 detik
10. Memasang baut roller kanan tengah pada roller kanan tengah
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
3. Penggunaan tangan Kedua tangan H 0
saling bantu atau
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 5,74 x 1.1235
= 6,44889 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 6,44889 x
100 %−12%
= 7,328284 detik
11. Memasang roller kanan tengah assy pada chasis assy
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
4. Koordinasi mata Cukup dekat J 2
dengan tangan
Perlu kontrol dan
5. Peralatan P 2
penekanan
0,45 menggunakan
tangan
Total 7

= 1,07 x 1,07
= 1,1449
 Waktu Normal
rating
= 12,32 x 1,1449
= 14,105168 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
100 %
= 14,105168 x 100 %−12%
= 16,0286 detik
12. Memasang roda kiri belakang pada as roda belakang
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
5. Peralatan Dengan sedikit N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 8,05 x 1.1235
= 9,044175 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 9,044175 x
100 %−12%
= 10,2774716 detik
13. Memasang gear besar pada chasis
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 5,74 x 1.1235
= 6,44889 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 6,44889 x
100 %−12%
= 7,3282841 detik
14. Memasang as roda belakang assy pada chasis assy
Waktu Siklus = 6,23
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 6

= 1,07 x 1,06
= 1,1342
 Waktu Normal
= 6,23 x 1,1342
= 7,06607detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
100 %
= 7,06607 x
100 %−12%
= 8,0296205 detik
15. Memasang roda kanan belakang pada chasis assy
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 3,43 x 1.1235
= 3,853605 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 3,853605 x
100 %−12%
= 4,379097 detik
16. Memasang gardan pada chasis assy

Waktu Siklus = 6,72
Performance Rating
 Subjektif
+0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
4. Konstan dan sedikit K 4
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N O
kontrol
0,45 menggunakan
6. Jumlah beban B-1 2
tangan
Total 7

= 1,07x 1,07
= 1.1449
 Waktu Normal
Waktu normal = waktusiklus x performance rating
= 6,72 x 1.1449
= 7,69373 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
100 %
= 7,69373x
100 %−12%
= 8,7428727 detik
17. Memasang gear dinamo pada dinamo

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 5,67 x 1.1235
= 6,370245 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 6,370245 x
100 %−12%
= 7,238915 detik
18. Memasang plat belakang kecil pada rumah dinamo

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,10
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 6
= 1,10 x 1,06
= 1,166
 Waktu Normal
= 12,32 x 1.166
= 14,36512 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 14,36512 x
100 %−12%
= 16,324 detik
19. Memasang plat belakang besar pada rumah dinamo assy

Waktu Siklus = 4,83
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,10
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 6
= 1,10 x 1,06
= 1,166
 Waktu Normal
= 4,83 x 1.166
= 5,63178 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 5,63178 x
100 %−12%
= 6,39975 detik
20. Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy

Waktu Siklus =6,96
Performance Rating
 Subjektif
+0,1
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
4. Cukup dekat J 2
dengan tangan
Dapat ditangani
5. Peralatan O 1
dengan mudah
0,45 menggunakan
tangan
Total 6

= 1,07 x 1,06
= 1.1342
 Waktu Normal
= 6,96 x 1.1342
= 7,894032 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 7,894032 x
100 %−12%
= 8,9704909 detik
21. Memasang rumah dinamo assy pada chasis assy
Waktu Siklus = 8,82
Performance Rating
 Subjektif
+0,1
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 2
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
4. Cukup dekat J 2
dengan tangan
Dapat ditangani
5. Peralatan O 0
dengan mudah
0,45 menggunakan
tangan
Total 6

= 1,07 x 1,06
= 1.1342
 Waktu Normal
= 8,82 x 1.1342
= 9,9542 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 9,9542 x
100 %−12%
= 11,31159 detik
22. Memasang roda kiri depan pada as roda depan
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
5. Peralatan Dengan sedikit N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 4,90 x 1.1235
= 5,50515 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 5,50515 x
100 %−12%
= 6,2558523 detik
23. Memasang gear kecil pada chasis assy

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 4,83 x 1.1235
= 5,426505 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 5,426505 x
100 %−12%
= 6,166483 detik
24. Memasang as roda depan assy pada chasis assy

Waktu Siklus = 8,26
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 6

= 1,07 x 1,06
= 1,1342
 Waktu Normal
= 8,26 x 1,1342
= 9,368492 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
100 %
= 9,368492 x
100 %−12%
= 10,646014 detik
25. Memasang roda kanan depan pada chasis assy

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Kondisi mata dengan
4. Cukup dekat J 2
tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5

= 1,07 x 1,05
= 1.1235
 Waktu Normal
= 4,90 x 1.1235
= 5,50515 detik
 Waktu Baku
100 %
100 %
= 5,50515 x
100 %−12%
= 6,255852 detik
26. Memasang plat depan pada chasis assy

Waktu Siklus = 4,69
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,07
 Objektif
No Keadaan Lambang Penyesuaian
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau
2. Pedal kaki F 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
4. Konstan dan sedikit K 4
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 8
= 1,07 x 1,08
= 1,156
 Waktu Normal
= 4,69 x 1,156
= 5,42164 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 5,42164 x
= 6,1609545 detik
27. Memasang turn on pada chasis assy

Waktu Siklus = 5,32
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,10
 Objektif
Tabel 4. Performance Rating ObjektifOperasiKerja 27
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
2. Pedal kaki Tanpa pedal atau F 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
4. Konstandansedikit K 4
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 8
= 1,1 x 1,08
= 1,188
 Waktu Normal
= 5,32x 1,188
= 6,32016 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 6,32016 x
= 7,182 detik
28. Memasang penutup plat depan ke chasis assy

Performance Rating
 Subjektif
Total +0,10
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 8
= 1,1 x 1,08
= 1,188
 Waktu Normal
= 10,78 x 1,188
= 12,80664 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 12,80664 x
= 14,553 detik
29. Memasang pengunci dinamo pada chasis assy

Waktu Siklus = 9,38
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,10
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 8
= 1,1 x 1,08
= 1,188
 Waktu Normal
= 9,38 x 1,188
= 11,14344 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 11,14344 x
= 12,663 detik
30. Memasang baterai pada chasis assy

Performance Rating
 Subjektif
Tabel 4.1 Performance Rating Subjektif Operasi Kerja 30
Total +0,07
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
4. Koordinasi mata Konstan dan dekat J 2
dengan tangan
Perlu kontrol dan
5. Peralatan O 1
penekanan
0,45 menggunakan
tangan
Total 6
Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,06= 1,06

= 1,07x 1,06
= 1.1342
 Waktu Normal
= 8,82 x 1.1342
= 10.00364
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 10.00364 x
= 11,3677773 detik
31. Memasang penutup baterai pada chasis assy

WaktuSiklus = 7,35 detik
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,13
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
4. Konstan dan dekat J 2
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan P 2
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 7
Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07= 1,07
= 1,13 x 1,07
= 1.2091
 Waktu Normal
= 7,35 x 1.2091
= 8,886885 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 8,886885 x
= 10,098733 detik
32. Inspeksi
WaktuSiklus = 5,18 detik
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,10
 Objektif
Tabel 4.2 Performance Rating Objektif Operasi Kerja 32
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata
4. Cukup dekat J 2
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan N 0
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 5
= 1,10 x 1,05
= 1.155
 Waktu Normal
= 5,18x 1.155
= 5,9829 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 5,9829 x
= 6,79875 detik
33. Memasang body pada chasis assy

WaktuSiklus = 5,88
Performance Rating
 Subjektif
Total +0,10
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
tangan
Total 6
= 1,10 x 1,06
= 1,166
 Waktu Normal
= 5,88x 1,166
= 6,85608 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 6,85608x
= 7,791 detik
34. Mengunci body tamiya pada chasis assy
WaktuSiklus = 5,18
Performance Rating
 Subjektif
+0,1
 Objektif
Penyesuaian
No Keadaan Lambang
(%)
1. B 1
terpakai dan jari
Tanpa pedal atau F
2. Pedal kaki 0
bawah kaki
Kedua tangan
bergantian
Koordinasi mata 2
4. Cukup dekat J
dengan tangan
Dengan sedikit
5. Peralatan O 1
kontrol
0,45 menggunakan
6. Jumlah beban B-1 2
tangan
Total 6

= 1,1x 1,06
= 1,166
 Waktu Normal
= 5,18 x 1,166
= 6,03988 detik
 Waktu Baku
Wb = Wn x
= 6,03988 x
= 6,8635 detik
4.2.8 Rekapituasi Hasil Perhitungan Waktu Operasi Kerja Perakitan Tamiya

Tabel 4. Rekap Waktu Siklus Operasi Kerja
PR PR
No Nama Waktu Waktu Allowanc Waktu
Subjekti Objekti
. Operasi Siklus Normal e Baku
f f
Memasang
bumper
1
belakang
pada chasis
Memasang
sekrup 1
2
pada chasis
assy
Memasang
sekrup 2
3
pada chasis
assy
Memasang
baut roller
4 kiri depan
pada roller
kiri
Memasang
roller kiri
5 depan assy
pada chasis
assy
Memasang
baut roller
6 kanan depan
pada roller
kanan
Memasang
roller kanan
7 depan assy
pada chasis
assy
Memasang
baut roller
8 kiri tengah
pada roller
kiri tengah
Memasang
roller kiri
9 tengah assy
pada chasis
assy
Memasang
baut roller
kanan
10
tengah pada
roller kanan
tengah
Memasang
roller kanan
11 tengah assy
pada chasis
assy
Memasang
roda kiri
12 belakang
pada as roda
belakang
Memasang
13 gear besar
pada chasis
Memasang
as roda
14 belakang
assy pada
chasis assy
Memasang
roda kanan
15 belakang
pada chasis
assy
Memasang
16 gardan pada
chasis assy
Memasang
gear dinamo
17
pada
dinamo
Memasang
plat
belakang
18
kecil pada
rumah
dinamo
Memasang
plat
belakang
19
besar pada
rumah
dinamo assy
Memasang
dinamo assy
20
ke rumah
dinamo assy
Memasang
rumah
21 dinamo assy
pada chasis
assy
Memasang
roda kiri
22 depan pada
as roda
depan
Memasang
gear kecil
23
pada chasis
assy
Memasang
as roda
24 depan assy
pada chasis
assy
25 Memasang
roda kanan
depan pada
chasis assy
Memasang
plat depan
26
pada chasis
assy
Memasang
turn on
27
pada chasis
assy
Memasang
penutup plat
28
depan ke
chasis assy
Memasang
pengunci
29 dinamo
pada chasis
assy
Memasang
baterai
30
pada chasis
assy
Memasang
penutup
31
baterai pada
chasis assy
32 Inspeksi
Memasang
body pada
chasis assy
33
Mengunci
body tamiya
pada chasis
assy
34
4.2.9 Precedence Diagram
BAB V
ANALISIS DAN SARAN PERBAIKAN
5.1 Analisis Proses Kerja

5.2 Analisis Assembly Chart
5.3 Analisis Bill of Material
5.4 Analisis Peta Tangan Kana dan Tangan Kiri
5.5 Analisis Layout Area Kerja/Meja Perakitan
5.6 Analisis Penentuan Performance Rating dan Allowance
5.6.1 Penentuan Performance Rating
5.6.2 Penentuan Allownace
5.7 Analisis Penentua Waktu Normal
5.8 Analisis Penentuan Waktu Baku
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
6.2 Saran

OPTIMASI WAKTU KERJA

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

OPTIMASI WAKTU KERJA

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II

2.1 Pengukuran Waktu Kerja (Motion Time Measurement)

4 delay Menunggu, terjadi apabila benda kerja, Bahan menunggu untuk

2.4.2 Peta Kerja Menyeluruh

2.4.3 Peta Kerja Setempat

1. MMPC –Man Machine Process Chart (Peta Pekerja & Mesin)

2.5 Presendence Diagram

Tabel 2.2 Contoh Presedence Diagram

(a) Kegiatan B dimulai setelah kegiatan A selesai

(b) Kegiatan B dan C dapat dimulai setelah kegiatan A selesai

(c) Kegiatan C dan D dapat dimulai setelah kegiatan A dan B selesai

(d) Hubungan ketergantungan dengan memakai dummy pada AOA

(a) Gambaran Rancu (b) Gambaran Jelas (c) Gambaran Jelas

Kegiata Predecesso Salah Benar

2.6 Assembly Chart

Gambar 2.3 Assembly Chart

2.7 Bill Of Material

Gambar 2.4 Struktur Standart

Gambar 2.5 Struktur BOM Modular

Tabel 2.4 Tabel Performance Rating Sistem Westinghouse (2)

2.8.5 Output Standard

Gambar 1.1 Gambar Metodologi Proaktikum

4.2.7.2 Penentuan Waktu Normal dan Waktu Baku

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

2. Memasang bumper pada chasis Assy

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07 = 1,07

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07 = 1,07

4. Memasang baut roller kiri depan pada roller kiri

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

5. Memasang roller kiri depan assy pada chasis assy

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07 = 1,07

6. Memasang baut roller kanan depan pada roller kanan

7. Memasang roller kanan depan assy pada chasis assy

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07 = 1,07

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07 = 1,07

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07 = 1,07

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,06 = 1,06

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

16. Memasang gardan pada chasis assy

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,07 = 1,07

17. Memasang gear dinamo pada dinamo

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

18. Memasang plat belakang kecil pada rumah dinamo

19. Memasang plat belakang besar pada rumah dinamo assy

20. Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,06 = 1,06

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,06 = 1,06

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

23. Memasang gear kecil pada chasis assy

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

24. Memasang as roda depan assy pada chasis assy

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,06 = 1,06

25. Memasang roda kanan depan pada chasis assy

Sehingga performance rating objektif p2 = 1 + 0,05 = 1,05

26. Memasang plat depan pada chasis assy

27. Memasang turn on pada chasis assy

28. Memasang penutup plat depan ke chasis assy

29. Memasang pengunci dinamo pada chasis assy