Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

880Bab 30Fusion-Welding Proses

Pelapisan Elektroda. Elektroda dilapisi dengan bahan seperti tanah liat yang
mencakup pengikat silikat dan bahan bubuk, seperti oksida, karbonat, fluorida,
paduan logam, selulosa kapas, dan tepung kayu. Lapisan, yang rapuh dan mengambil
bagian dalam interaksi kompleks selama pengelasan, memiliki fungsi dasar berikut:

• Stabilkan busur.
• Menghasilkan gas untuk bertindak sebagai perisai terhadap atmosfer
sekitarnya; gas yang dihasilkan adalah karbon dioksida, uap air, dan sejumlah
kecil karbonmonoksida dan hidrogen.
• Mengontrol tingkat di mana elektroda meleleh.
• Bertindak sebagai fluks untuk melindungi lasan terhadap pembentukan oksida,
nitrida, dan
inklusi lainnya dan, dengan terak yang dihasilkan, untuk melindungi kolam las cair.
• Tambahkan elemen paduan ke zona las untuk meningkatkan sifat sambungan—
di antara elemen-elemen ini adalah deoxidizers untuk mencegah lasan
menjadirapuh.

Lapisan elektroda atau terak yang diendapkan harus dihilangkan setelah setiap
lintasan untuk memastikan lasan yang baik; sikat kawat (manual atau listrik) dapat
digunakan untuk tujuan ini. Elektroda telanjang dan kabel yang terbuat dari baja
tahan karat dan paduan aluminium juga tersedia. Mereka digunakan sebagai logam
pengisi dalam berbagai operasi pengelasan.

ao.a .El.e...c....t..r...on...-..b....e...a...m.....W.......e ...l..d...i..n....g....... ........................................................

........................
Dalam pengelasan berkas elektron (EBW), yang dikembangkan pada tahun 1960-an,
panas dihasilkan oleh elektron berkas sempit berkecepatan tinggi. Energi kinetik
elektron diubah menjadi panas saat mereka menumbuk benda kerja. Proses ini
membutuhkan peralatan khusus untuk memfokuskan sinar pada benda kerja, biasanya
dalam ruang hampa. Semakin tinggi vakum, semakin banyak sinar menembus, dan
semakin besar rasio kedalaman-lebar; dengan demikian, metode ini disebut EBW-HV
(untuk "vakum tinggi") dan EBW-MV (untuk "vakum sedang"); beberapa bahan juga
dapat dilas dengan EBW-NV (untuk "tanpa vakum").
Hampir semua logam dapat dilas dengan EBW, dan ketebalan benda kerja
dapat berkisar dari foil hingga pelat. Kapasitas senjata elektron berkisar hingga 100
kW. yang intensenergi juga mampu menghasilkan lubang pada benda kerja (lihat teknik
lubang kunci,Bagian 30.3). Umumnya, tidak diperlukan gas pelindung, fluks, atau
logam pengisi.
Proses EBW memiliki kemampuan untuk membuat lasan berkualitas tinggi yang
hampir sejajar, dalam dan sempit, dan memiliki zona kecil yang terpengaruh panas (lihat
Bagian 30.9). Rasio kedalaman-ke-lebar berkisar antara 10 dan 30. Ukuranlasan yang
dibuat oleh EBW jauh lebih kecil daripada lasan yang dibuat dengan proses
konvensional. Dengan penggunaan otomatisasi dan kontrol servo, parameter dapat
dikontrol secara akurat pada kecepatan pengelasan setinggi 12 m/menit.
Hampir semua logam dapat dilas butt atau lap dengan proses ini dengan ketebalan
yang lebih tinggi
menjadi 150mm. Distorsi dan penyusutan di area lasan minimal. lasankualitasnya
bagus dan kemurniannya sangat tinggi. Aplikasi yang umum termasuk pengelasan
pesawat, rudal, nuklir, dan komponen elektronik, serta roda gigi dan poros untuk
industri otomotif. Peralatan las berkas elektron menghasilkan sinar-X;
karenanya,pemantauan yang tepat dan pemeliharaan berkala sangat penting.

30.r Las-beam Weldin.G ..

Pengelasan sinar laser(LBW) memanfaatkan sinar laser berdaya tinggi sebagai
sumber panas, untuk menghasilkan las fusi. Karena sinar dapat difokuskan ke area
yang sangat kecil,
 Bagian30.7 Sinar laserPengelasan 88
aku

ia memiliki kepadatan energi yang tinggi dan

kemampuan penetrasi yang dalam. Balok dapat
diarahkan, dibentuk, dan difokuskan secara tepat pada
benda kerja. Akibatnya, proses ini cocok terutama untuk
pengelasan sambungan dalam dan sambungan sempit
(Gbr. 30.14) dengan rasio kedalaman terhadap lebar
biasanya berkisar dari 4 hingga 10.
Pengelasan sinar laser telah menjadi sangat
populer dan digunakan di sebagian besar industri. Dalam
industri otomotif, komponen transmisi las merupakan
aplikasi yang paling banyak digunakan. Di antara
banyak aplikasi lain adalah pengelasan bagian tipis
untuk komponen elektronik. Sinar laser dapat berdenyut
(dalam milidetik) dengan tingkat daya hingga 100 kW (Sebuah) (B)
untuk aplikasi seperti pengelasan titik bahan tipis.
Sistem laser multi-kW kontinu digunakan untuk
pengelasan dalam pada bagian yang tebal.
Pengelasan sinar laser menghasilkan lasan GAMBAR 30.14 Perbandingan ukuran manik-manik las:
berkualitas baik dengan penyusutan atau distorsi (a) pengelasan sinar laser atau berkas elektron dan (b)
minimum. Las laser memiliki kekuatan yang baik dan pengelasan busur tungsten. Sumber: Courtesy of American
umumnya ulet dan bebas dari porositas. Prosesnya dapat Welding Society.
diotomatisasi untuk digunakan pada a
berbagai bahan dengan ketebalan hingga 25 mm; ini sangat efektif pada benda kerja
yang tipis. Seperti dijelaskan dalam Bagian 16.2.2, blanko lembaran logam yang dilas
khusus disambung terutama dengan pengelasan sinar laser menggunakan robotika
untuk kontrol jalur sinar yang tepat.
Logam khas dan paduan yang dilas termasuk aluminium, titanium, logam besi,
tembaga, superalloy, dan logam tahan api. Kecepatan pengelasan berkisar dari 2,5
m/mnt hingga setinggi 80 m/mnt untuk logam tipis. Karena sifat prosesnya,
pengelasan dapat dilakukan di lokasi yang tidak dapat diakses. Seperti pada sistem
pengelasan otomatis lainnya dan serupa, keterampilan operator yang dibutuhkan
minimal. Keselamatan sangat penting dalam pengelasan sinar laser karena bahaya
ekstrim pada mata dan kulit; laser solid-state (YAG) juga berbahaya. (Lihat Tabel
27.2 tentang jenis laser.)
Keuntungan utama BBLR dibandingkan EBW adalah sebagai berikut:

• Vakum tidak diperlukan, dan sinar dapat ditransmisikan melalui udara.

• Sinar laser dapat dibentuk, dimanipulasi, dan difokuskan secara optik (dengan cara:
serat optik), sehingga prosesnya dapat diotomatisasi dengan mudah.
• Balok tidak menghasilkan sinar-X.
• Kualitas lasan lebih baik daripada di EBW; lasan memiliki kecenderungan yang
lebih kecil terhadap fusi yang tidak sempurna, percikan, dan porositas; dan
distorsinya lebih sedikit.

CONTOH 30.2 Laser Pengelasan Pisau Cukur

Tampilan jarak dekat dari kartrid pisau cukur Gillette
Sensor*^ ditunjukkan pada Gambar 30.15. Masing-
masing dari dua bilah sempit berkekuatan tinggi
memiliki 13 lasan tepat—11 di antaranya dapat dilihat
(sebagai bintik lebih gelap, berdiameter sekitar 0,5
mm) pada setiap bilah di foto. Anda dapat memeriksa
lasan pada bilah sebenarnya dengan kaca pembesar
atau mikroskop.
Lasan dibuat dengan laser Nd:YAG yang
dilengkapi dengan pengiriman serat optik. Peralatan
ini
memberikan manipulasi sinar yang sangat fleksibel
dan dapat menargetkan lokasi yang tepat di sepanjang
blade. Dengan satu set mesin ini, produksi mencapai
tingkat 3 juta lasan per jam, dengan kualitas las yang
akurat dan konsisten.
Sumber:Courtesy of Lumonics Corporation, Divisi
Produk Industri.
882 Bab30Fusion-Welding Proses

GAMBAR 30.15 Detail kartrid pisau cukur

Gillette Sensor**, menunjukkan las titik laser.

30.s Pemotongan
Selain dipotong dengan cara mekanis, material dapat dipotong menjadi berbagai
kontur dengan menggunakan sumber panas yang melelehkan dan menghilangkan
zona sempit pada benda kerja. Sumber panas dapat berupa obor, busur listrik, atau
laser.

Pemotongan Oxyfuel-gas. Ox y[uel—gas cutting (OFC) mirip dengan pengelasan

oxyfuel, tetapi sumber panas sekarang digunakan untuk menghilangkan zona sempit
dari pelat atau lembaran logam (Gbr. 30.16a). Proses ini cocok terutama untuk baja.
Reaksi dasar denganbaja adalah
FeOFeO + Panas, 3Fe + (30.6)
2 2 -4 Februari (30.7)
dan + Panas,

4Fe + 3O2 * 2Fe+ Panas.(30.8)

Panas terbesar dihasilkan oleh reaksi kedua, dan dapat menghasilkan kenaikan
suhu hingga sekitar 870 °C. Namun, suhu ini tidak cukup tinggi untuk memotong
baja; oleh karena itu, benda kerja dipanaskan terlebih dahulu dengan bahan bakar
gas, dan oksigen dimasukkan kemudian (lihat penampang nosel pada Gambar
30.16a). Semakin tinggi kandungan karbon baja, semakin tinggi suhu pemanasan
awal yang dibutuhkan. Pemotongan terjadi terutama oleh oksidasi (pembakaran)
baja; beberapa pencairan juga terjadi. Besi tuang dan baja tuang juga dapat dipotong
dengan metode ini. Proses ini menghasilkan goresan yang serupa dengan yang
dihasilkan dengan menggergaji dengan mata gergaji atau dengan pemesinan
pelepasan listrik kawat (lihat Gambar 27.12).