LASER BEAM WELDING (LBW)

LASER BEAM WELDING (LBW)

Laser beam welding (LBW) adalah proses pengelasan di mana penggabungan diperoleh
dari energi yang terkonsentrasi tinggi, sorotan cahaya sederap difokuskan pada
sambungan benda kerja. Istilah lasermerupakan akronim dari light amplification by
stimulated emission of radiation. Laser beam weldingumumnya dioperasikan dengan gas
pelindung untuk mencegah oksidasi. Gas pelindung yang digunakan contohnya adalah
helium, argon, nitrogen, dan karbon dioksida. Pada LBW bahan tambah atau fillerbiasanya
tidak diberikan.
Mirip dengan electron beam welding, laser beam welding menghasilkan las berkualitas
baik, memiliki penetrasi yang baik, dan menghasilkan heat-affected zone yang sempit.
Selain memiliki kelebihan yang sama dengan electron beam welding, laser beam
welding memiliki kelebihan lain yang tidak dimiliki olehelectron beam welding.
Kelebihan laser beam welding tersebut antara lain: tidak memerlukan ruang hampa, tidak
memancarkan x-ray, dan dapat difokuskan serta diarahkan dengan lensa optik dan cermin.
Meskipun sama-sama memiliki penetrasi yang baik, penetrasi laser beam welding kurang
begitu dalam dibanding electron beam welding. Kedalaman yang dapat dicapai oleh laser
beam welding sekitar 19 mm, sedangkan pada electron beam welding sekitar 50 mm.

Aplikasi
Laser Beam Welding
Laser beam welding digunakan untuk mengelas komponen-komponen yang kecil.
Pada mulanya, sinar laser tidak dimaksudkan untuk mengelas, biasanya dugunakan untuk
keperluan metrologi (pengukuran), termasuk untuk mengukur/menguji nkelurusan,
kerataan, kesikuan dan kedataran suatu benda. Sinar laser dapat memancarkan berkas
dengan diameter sekitar 10 mm berwarna merah dan sinarnya visibel, artinya dapat dilihat
oleh mata telanjang.Karena intensitas panas yang begitu tinggi, maka sinar laser dapat
digunakan untuk pekerjaan pengelasan dan karena energi yang dipindahkan dalam bentuk
berkas cahaya, maka laser dapat digunakan dalam media yang transparan tanpa mengenai
benda kerja nya.
Pada proses pengelasan, energi diteruskan dalam bentuk pulsa dan bukan sebagai berkas
sinar yang kontinu. Berkasa cahaya dengan intensitas panas tinggi itu dibuat terpusat pada
benda kerja yang akan di las, sehingga mampu menghasilkan peleburan (fusion) pada
permukaan benda kerja yang akan dilas.Untuk persiapan pengelasan, termasuk penyetelan
peralatan utama dan penunjang, memerlukan banyak waktu, maka tipe pengelasan jenis ini
tergolong lambat. Penggunaan nya relatif terbatas, yakni untuk komponen kecil, khususnya
industri elektronika.
Laser beam welding (LBW) adalah teknik pengelasan digunakan untuk menggabungkan
beberapa bagian dari logam melalui penggunaan laser. Sinar ini menyediakan sumber
panas terkonsentrasi, memungkinkan untuk yang sempit pengelasan yang mendalam dan
tingkat pengelasan tinggi. Proses ini sering digunakan dalam aplikasi volume tinggi, seperti
di industri otomotif.
Hampir 20 tahun yang lalu, laser welding dalam masa pertumbuhan dan digunakan
terutama untuk aplikasi eksotis di mana tidak ada proses las lain akan cocok. Hari ini, laser
welding adalah bagian penuh dari industri pengerjaan logam, secara rutin memproduksi las
untuk barang umum seperti korek api, jam tangan mata air, motor / trafo laminasi, segel
kedap udara, baterai dan alat pacu jantung kaleng dan paket sirkuit hibrida. Namun insinyur
manufaktur sangat sedikit yang serius dipertimbangkan menggunakan laser dalam operasi
mereka sendiri.
Mengapa? Ada banyak alasan, tapi yang utama harus merupakan ketidakbiasaan dengan
operasi dan kemampuan dari suatu sistem laser. Alasan lain, seperti biaya awal yang relatif
tinggi dan kekhawatiran tentang menggunakan laser dalam lingkungan manufaktur, juga
sering dikutip.
Laser welding dapat digunakan di tempat banyak proses standar yang berbeda, seperti
ketahanan (spot atau jahitan), busur rendam, induksi RF, frekuensi tinggi resistensi,
ultrasonik dan elektron-balok. Sementara masing-masing teknik telah membentuk ceruk
independen di dunia manufaktur, pendekatan laser yang serbaguna pengelasan akan
beroperasi secara efisien dan ekonomis dalam aplikasi yang berbeda. Fleksibilitas bahkan
akan mengijinkan sistem pengelasan yang akan digunakan untuk fungsi mesin lain, seperti
pemotongan, pengeboran, memotong, menyegel dan serialisasi.

Pada artikel ini, kita akan melihat bagaimana pengelasan laser bekerja dan apa manfaat
yang dapat menawarkan dengan insinyur manufaktur. Beberapa pengamat industri
menyatakan bahwa sudah ada 2.000 alat mesin laser digunakan untuk memotong,
mengelas dan pengeboran dan yang jumlahnya bisa mencapai 30.000 selama 15 tahun ke
depan sebagai insinyur manufaktur menjadi lebih sadar akan kemampuan laser
Sementara aplikasi laser kebanyakan. didedikasikan untuk satu produk atau proses yang
melibatkan volume tinggi, jangka panjang manufaktur, fleksibilitas dari laser untuk memasok
energi untuk sulit mencapai tempat, bervariasi output energi melalui berbagai, beroperasi di
bawah kendali komputer dan robot dan menempatkan panas minimal ke bagian tersebut
membuatnya ideal untuk banyak operasi manufaktur fleksibel.
PENDAHULUAN
Welding hasil ketika bahan-bahan yang dipanaskan sampai keadaan cair dan digabungkan
bersama. Laser menghasilkan energi cahaya yang dapat diserap ke dalam bahan dan
diubah menjadi energi panas. Dengan menggunakan sinar cahaya di bagian terlihat atau
inframerah dari spektrum elektromagnetik, kita dapat mengirimkan energi ini dari
sumbernya dengan materi menggunakan optik pengiriman yang bisa fokus dan
mengarahkan energi ke titik, sangat kecil tepat. Sejak laser memancarkan radiasi koheren,
sinar energi memiliki perbedaan minimal dan bisa menempuh jarak yang besar tanpa
kehilangan kualitas balok atau energi.
Apa artinya semua ini kepada insinyur manufaktur? Untuk menghargai potensi
menggunakan laser dalam operasi pengelasan, Anda harus mendefinisikan beberapa
pendekatan tradisional untuk melihat "efisiensi" yang berkaitan dengan konversi energi.
Laser adalah konverter relatif tidak efisien energi listrik menjadi cahaya output, dengan
laser terbaik hanya mencapai 2 sampai 15 persen konversi energi, tergantung pada jenis
laser yang digunakan. Namun, hampir semua energi cahaya output dikirim ke tempat yang
kecil, sekecil sekian dari satu inci atau kurang.
Akibatnya, untuk menerapkan energi panas pada daerah kecil, tidak ada metode lain
seefisien laser. Kemampuan untuk selektif menerapkan energi menawarkan beberapa
keunggulan metalurgi khas dalam beberapa aplikasi las, tetapi juga menciptakan beberapa
masalah yang unik. Karena pemanasan permukaan yang dihasilkan oleh
sinar laser bergantung pada konduktivitas panas bahan untuk memproduksi melas,
penetrasi biasanya terbatas pada kurang dari 2 milimeter.
Dengan menggunakan teknik yang dikenal sebagai "keyholing," laser daya tinggi (> 106 W /
cm ) dapat membuat penetrasi lebih dalam.
Dengan memanaskan spot fokus laser di atas titik didih, lubang menguap terbentuk dalam
logam. Ini diisi dengan gas logam terionisasi dan menjadi penyerap efektif, menjebak
sekitar 95 persen dari energi laser ke dalam volume silinder, yang dikenal sebagai lubang
kunci. Suhu di dalam lubang kunci ini dapat mencapai setinggi 25.000 C, membuat teknik
keyholing sangat efficient.4 Daripada panas sedang dilakukan terutama ke bawah dari
permukaan, itu dilakukan secara radial keluar dari lubang kunci, membentuk wilayah cair
sekitar uap. Seperti sinar laser bergerak sepanjang benda kerja-, logam cair mengisi balik

lubang kunci dan membeku membentuk melas. Teknik ini memungkinkan kecepatan
pengelasan ratusan sentimeter per menit atau lebih, tergantung pada ukuran laser.
PROSES PRINSIP
Umumnya, ada dua jenis laser yang digunakan untuk operasi pengelasan: CO2 dan Nd:
YAG. Dalam lingkup artikel ini, kita tidak akan menyelidiki teori laser yang sebenarnya sejak
bunga riil kita adalah di dalam memanipulasi cahaya output laser untuk pengelasan.
Kedua CO2 dan Nd: YAG laser beroperasi di wilayah inframerah dari spektrum radiasi
elektromagnetik, tak terlihat oleh mata manusia. Nd: YAG menyediakan output cahaya
utama di dekat-inframerah, pada panjang gelombang 1,06 mikron. Panjang gelombang ini
diserap dengan baik oleh bahan konduktif, dengan reflektansi yang khas dari sekitar 20
sampai 30 persen untuk sebagian besar logam. Radiasi inframerah dekat memungkinkan
penggunaan optik standar untuk mencapai spot ukuran terfokus sekecil .001 "diameter.
Di sisi lain, (10,6 mikron) jauh inframerah output panjang gelombang dari laser CO2
memiliki reflektansi awal sekitar 80 persen menjadi 90 persen untuk sebagian besar logam
dan membutuhkan optik khusus untuk fokus balok ke ukuran spot minimum .003 "untuk .
004 "diam. Namun, sedangkan Nd: YAG laser bisa menghasilkan output daya hingga 500
watt, sistem CO2 dengan mudah dapat menyediakan 10.000 watt dan lebih besar.
Sebagai akibat dari perbedaan-perbedaan yang luas, dua jenis laser biasanya digunakan
untuk aplikasi yang berbeda. Laser CO2 kuat mengatasi reflektansi tinggi oleh keyholing,
dimana penyerapan mendekati hitam. Reflektifitas logam hanya penting sampai las lubang
kunci dimulai. Setelah permukaan material pada titik fokus mendekati titik leleh, reflektifitas
turun dalam mikrodetik.
PERHITUNGAN LAS
Mengetahui ukuran titik fokus sangat membantu dalam menghitung kepadatan energi pada
permukaan kerja.For a fundamental mode (TEM00) beam:
S = ( 4 / ) ( F / D)
dimana:
Dalam melakukan las laser, optik untuk memfokuskan sinar laser untuk ukuran yang
diinginkan diperlukan.S = Focused Spot Diameter
= Laser Wavelength
F = Focal Length of Objective Lens
D = Diameter of Laser Beam
For a multimode beam:
S=F
dimana:
F = Focal Length of Objective Lens
= Laser Beam Divergence
Bila diasumsikan bagian yang akan dilas sebagai padat semi-tak terbatas, dengan fluks
panas insiden konstan, maka distribusi temperatur sebagai fungsi dari kedalaman ke dalam
bahan diberikan oleh:T(x,t) = (2E/K) [(kt/) exp(-x2/4kt) - (x/2)erfc(x/2(kt))]
dimana:
T(x,t)=Temperature at a distance x below the work surface, at a time t after start of constant
heat input

E = constant heat flux input

K = thermal conductivity
k = thermal diffusivity
x = depth below surface
t = time after start of heat flux input
erfc = complimentary error function
and at the surface (x=0), the temperature rise will be:
T(x,t)x=0 = (2E/K) (kt/)
FAKTOR LASER WELDING
Kita telah membahas pengaruh reflektifitas dari bahan pada kesesuaian. Difusivitas termal,
disebutkan dalam perhitungan di atas, adalah ukuran kemampuan bahan untuk melakukan
panas. Semakin rendah difusivitas, semakin panas tetap di sekitar tempat sinar laser.
Logam dengan titik didih rendah menghasilkan sejumlah besar uap logam yang dapat
memicu kerusakan gas dan generasi plasma di wilayah intensitas tinggi balok tepat di atas
permukaan logam. Ini plasma, yang mudah menyerap energi laser, dapat memblokir
melewati balok dan cenderung membentuk gelembung pada akar melas. Jika viskositas
tinggi, gelembung ini tidak melarikan diri sebelum logam cair didinginkan.
Meskipun titik leleh logam tidak memiliki dampak yang signifikan terhadap mampu las laser,
hal itu harus dicapai selama penyerapan awal energi. Dengan demikian, bahan titik leleh
rendah lebih mudah untuk mengelas dengan laser dari logam titik lebur tinggi.
PERTIMBANGAN
Pengaruh pengelasan pada berbagai bahan tergantung pada banyak sifat metalurgi mereka
(Tabel 1) seperti "kekuatan panas." Setelah energi diterapkan dihapus, kolam mencair
membeku dan kemudian perlahan-lahan mendingin ke suhu yang sama sebagai bahan
sekitarnya. Selama pendinginan ini, ikatan yang material, menciptakan tegangan tarik di
zona fusi. Bahan yang memiliki kekuatan tarik rendah pada suhu mendekati titik leleh
dikatakan menunjukkan "sesak panas," yang sering terjadi dalam retakan muncul di melas.
Demikian pula, transformasi termal lainnya, seperti transformasi martensit baja karbon
tinggi, juga dapat menyebabkan retak pada atau dekat melas. Untuk mengatasi
kecenderungan ini, tindakan pencegahan khusus seperti pemanasan pra-dan pasca-las
dari material yang diperlukan. Namun, hampir tidak ada distorsi termal terjadi selama
pengelasan laser. Persyaratan panas masukan rendah memiliki manfaat lain, seperti
mampu menggunakan perlengkapan yang tidak perlu menahan kekuatan besar ekspansi
termal atau bertindak sebagai penyerap panas.
Reaksi kimia, seperti oksidasi atau nitriding, dengan gas atmosfer pada suhu tinggi dapat
menimbulkan masalah, terutama ketika oksida atau elemen lain yang terbentuk memiliki
suhu disosiasi jauh di atas titik leleh logam. Hasilnya adalah rapuh, lasan berpori. Meliputi
wilayah las dengan gas inert seperti argon atau helium meminimalkan reaksi-reaksi ini
dalam banyak kasus. Untuk beberapa bahan, mungkin perlu untuk mengelas dalam ruang
tertutup untuk mencegah kontaminasi luar.

Untuk aluminium pengelasan untuk paket semikonduktor tertutup rapat, pengenalan silikon
paduan aluminium sangat meningkatkan melas dengan menyediakan suhu pemadatan
secara signifikan lebih rendah dari orang tua material.7
Untuk aplikasi tertentu, Simpson merekomendasikan jenis 4047 bahan aluminium yang
memiliki titik leleh 1.070 F sampai 1.080 F dibandingkan dengan 1.200 titik lebur F dari
aluminium 6061 yang digunakan untuk paket-paket perumahan. Selama pendinginan,
interface luar dingin tercepat. Sebagai las batas melewati fase rapuh, inti dari manik-manik
las bertindak seperti gula-gula hangat dan hasil dengan susut, mencegah penumpukan
tekanan penyusutan.
PERTIMBANGAN LASER WELDING
Ada dua pendekatan yang berbeda untuk pengelasan laser. Salah satunya adalah metode
daya rendah untuk bahan relatif tipis, dan yang lainnya adalah "kekerasan" daya tinggi
pendekatan yang umumnya melibatkan keyholing. Dalam kedua kasus, karena bahan
pengisi jarang digunakan, fitup ketat dari bagian-bagian yang dilas yang diperlukan. Untuk
pantat dan kampuh las, energi laser diterapkan pada persimpangan bahan, meminimalkan
heat input dan distorsi dan memungkinkan kecepatan pemrosesan tinggi. Namun,
Sambungan tumpul harus sesuai secara akurat, yang sering membatasi pengelasan laser
pantat ke bagian melingkar yang dapat diubah untuk menutup toleransi dan tekan-cocok
bersama sebelum pengelasan.
Untuk sendi putaran, maka toleransi untuk penyelarasan jahitan yang agak longgar. Lebar
melas adalah pertimbangan utama. Bahan atas membentuk sebagian besar zona fusi
sehingga bahan laser weldable baik dapat dilas dengan materi kurang cocok dengan
menempatkan bahan bekas di atas.
KEUNTUNGAN WELDING LASER
Insinyur manufaktur Banyak membaca tentang keuntungan teknis menggunakan laser
sebagai pengganti teknik yang lebih konvensional. Tapi, bagaimana dengan justifikasi
ekonomi, yang membentuk dasar dari pembelian produksi yang paling? User laser industri
mendapat no return dari mempublikasikan pemotongan biaya menyadari dengan sistem
pengelasan laser dan bahkan mungkin ujung dari pesaing. Jadi kebanyakan produsen
cenderung menganggap penggunaan mereka dari laser sebagai milik information.
Beberapa aplikasi baru-baru ini tercantum dalam MAN.
KESELAMATAN LASER
Laser memancarkan sinar yang sangat terkonsentrasi yang dapat terlihat atau tidak terlihat.
Secara umum, laser paling sering digunakan untuk pengelasan tidak terlihat. Ini berkas
cahaya inframerah bisa fokus ke kulit atau mata kecuali tindakan pencegahan keselamatan
yang diamati. Industri sistem laser sepenuhnya saling bertautan untuk mencegah bahaya
bagi operator. Sebagian besar dilengkapi dengan Pusat Nasional untuk Perangkat dan
Radiologi Kesehatan sampul yang berisi operasi laser yang sebenarnya, yang
memungkinkan orang yang bekerja di sekitarnya untuk melakukan normal. Dengan desain
yang tepat dan tindakan pencegahan hati-hati, sistem laser tidak lebih berbahaya
dibandingkan dengan sistem las lain atau peralatan mesin yang sama.

Kami telah secara luas ditutupi pengelasan laser tanpa memikirkan aplikasi spesifik untuk
membiasakan para insinyur manufaktur dengan kemampuan peralatan ini. Ditambah
dengan robotika dan komputer yang dikendalikan gerakan balok atau gerakan benda kerja,
sistem pengelasan laser menawarkan fleksibilitas tak tertandingi untuk melakukan berbagai
operasi. Jika Anda merasa bahwa operasi Anda bisa mendapatkan keuntungan dari
menggunakan laser welding, produsen sistem yang handal harus dihubungi. Membahas
aplikasi khusus Anda dengan perusahaan yang berbeda akan mengungkap kelayakan
mencapai mereka dengan laser dan akan memungkinkan Anda untuk benar-benar
membandingkan alat ini luar biasa dengan teknik pengelasan konvensional.