INSPECTION PROCEDURE

3.1. Alasan Untur Inspeksi

3.1.1.   Umum
Alasan untuk melakukan inspeksi
a.  Menentukan kondisi phisik dari peralatan
b.  Menentukan  laju dari  korosi  (corrosion  rate)
c.  Menentukan sebab dari kerusakan
d.  Menentukan tindakan perbaikan
e.  Menentukan waktu peralatan perlu diganti  (remaining  life)

Dengan data-data yang diperoleh waktu inspeksi, hal berikut dapat dilakukan :
a.  Melaksanakan perbaikan yang diperlukan untuk jangka pendek maupun untuk jangka
panjang ataupun penggantian.
b.  Mencegah ataupun memperlambat kerusakan lebih lanjut.
c.  Mencegah shutdown yang tidak direncanakan  (unscheduled shutdown), untuk kontinuitas
produksi.

3.1.2.   Keselamatan
Korosi dan erosi dapat melemahkan bagian-bagian dari Heat Exchanger yang diserangnya
sehingga akan menyebabkan kerusakan, kebocoran atau kegagalan.  Kebocoran dapat
membahayakan keselamatan dan menimbulkan kebakaran. 

Walaupun kebocoran tube tidak begitu serius dari segi keselamatan,  tetapi dapat
menyebabkan produksi menyimpang dari spesifikasi, karena itu perlu menghentikan
kegiatan alat yang bersangkutan.  Kerusakan tube didalam cooler dapat menimbulkan
kerugian produksi dan juga dapat menimbulkan masalah keselamatan bila minyak atau
vapour atau gas terbebas bersama air pendingin.

Kerusakan pada shell, channel dan cover akan menimbulkan kebocoran yang serius dan
kegagalan.

3.1.3.   Penghematan Biaya Pemeliharaan

Heat Exchanger merupakan suatu alat yang mahal dilihat dari konstruksinya yang rumit,
terdiri dari shell, channel, tube sheet, tube, cover, baffle-plate, tie-rod dan gasket,
memberikan banyak kemungkinan rusak. Dengan pemeriksaan yang cermat, mencatat
semua data kerusakan dan perbaikan yang dialaminya akan bermanfaat dalam menentukan
perbaikan yang akan datang dan penggantian yang diperlukan. Hal ini dapat membantu
perencanaan pemeliharaan untuk mengurangi down-time dan biaya.

3.2.  Box Cooler

3.2.1.   Box Inspection

Bagian dari box cooler baru dapat diperiksa bila airnya sebagai media pendingin sudah
dikeluarkan, jadi pada waktu alat stop.
 Bagian-bagian dari permukaan yang akan diperiksa harus dibersihkan dari product
corrosion, scale, semua kotoran seperti lumpur atau endapan lainnya. Bila diperlukan,
dibersihkan dengan, sand blast. Pemeriksaan ditujukan untuk mencari korosi, alur
(grooving), retak, spalling, cavity pada permukaan pelat dan sambunqan-sambungannya.
Alat yang dipergunakan adalan scraper, hammer dan NDT. Dengan hammer test. dapat
dicari bagian plat yang sudah menipis.

3.2.2.  Pipe Coils Inspection

Coil  dari box cooler umumnya terdiri dari pipa.  Pemeriksaan pertama dilakukan secara
visual, kemudian diikuti dengan hammer test.  Scraper dapat dipakai untuk mendeteksi
pitting yang sering terdapat dipermukaan luar dari coil karena senantiasa terendam di dalam
air.  Return bend dan elbow dari coil adalan tempat yanq paling hebat korosi dan erosinya
karena disini arus dirubah arahnya sehingga
menimbulkan arus turbulensi.  Karena itu harus diperiksa dengan seksama. 

Terhadap dinding pipa supaya dilakukan pengukuran tebal dengan menggunakan

instrument pengukur tebal ultrasonic.  Hasilnya dibandingkan ke retiring thickness dari pipa.

3.3. Shell And Tube Exchanger

3.3.1.   Inspeksi Bagian Luar

Pada umumnya pemeriksaan bacian luar dari Heat Exchanger dapat dilakukan sewaktu alat
sedang beroperasi. Perlengkapannya yaitu tangga, platform, pondasi, pipe connection, alat
perlengkapan, cat, isolasi dan sebagainya dengan mudah dapat diperiksa sewaktu
beroperasi. Dapat juga dilakukan pengukuran tebal dengan cara Non Destructive
Examination (NDE) terhadap komponen-komponen dari peralatan itu.  Data-data yang
diperoleh dapat digunakan sebagai petunjuk untuk pemeriksaan lebih seksama diwaktu alat
shutdown.

Pemeriksaan bagian luar dilakukan terhadap :

a. Tangga dan platform
Pemeriksaan terhadap tangga dan platform untuk mencari bagian yang longgar, lepas, retak
atau patah. Ini dapat dilakukan dengan pemeriksaan visual, dengan hammer test atau
mengeriknya dengan alat yang tajam dan runcing (scraper).
Bila diperlukan, ketebalan dari platform dan struktur dapat diukur dengan kaliper.

b. Pemeriksaan pondasi dan support.

Pondasi exchanger biasanya terdiri dari support baja duduk diatas beton, ada juga yang
seluruh supportnya dari baja. Pondasi beton harus diperiksa terhadap kemungkinan retak,
spalling dan settling. Bagian-bagian baja dari pondasi diperiksa secara visual dan dengan
hammer test. Ketebalan dari pelat t support diperiksa dengran kaliper.
Baut pondasi diperiksa dengan hammer test.

c.  Nozzle/Pipa Connection

 Bagian luar dari pipe connection diperiksa secara visual terhadap korosi, retak pada lasan
dan kebocoran sewaktu alat beroperasi, lebih-lebih pada tempat yang mengalami atau bagi
pengilangan yang terletak didaerah gempa, angin topan atau yang tanahnya masih belum
stabil pada sambungan pipa denqan Exchanqer merupakan tempat yang kritis. Support
tambahan perlu dipertimbangkan ditempat yang tinggi getarannya.  Apabila ditemukan
tanda-tanda retak  pada nozzle, pada waktu unit stop tempat ini supaya disandblast atau
dibersihkan dengan sikat kawat untuk pemeriksaan yang lebih teliti dan seksama.

d. Alat pelenqkap
Alat-alat pelengkap seperti gage, gelas penduga dan katup pengaman supaya diperiksa
secara visual sewaktu unit sedang beroperasi untuk melihat kondisinya.

e. Bagian luar lainnya

Kondisi dari cat sewaktu-waktu harus diperiksa. Tempat yang berkarat, spalling atau lapisan
cat yang terkupas menandakan ada kerusakan pada cat. Ini akan mudah terlihat pada waktu
diadakan pemeriksaan ditempat. Tempat-tempat yang sering mengalami kerusakan cat
adalah pada celan-celah, bagian yang tajam dan pada kantong-kantong.
Bila alat diisolasi, isolasinya juga harus diperiksa secara visual untuk meyakinkan bahwa
isolasinya masih dalam keadaan baik, utuh dan rapat melekatnya ke shell atau channel. 
Daerah nozzle adalah tempat dimana sering ditemukan  kerusakan isolasi.  Isolasi yang
terbuka didaerah nozzle akan dimasuki oleh air hujan dan ini dapat menyebabkan korosi
dibawah isolasi (corrosion under insulation) pada shell exchanger.

3.3.2.   Inspeksi Bagian Dalam

Persiapan :
Untuk pemeriksaan, bagian-bagian dari permukaan yang akan diperiksa supaya dibersihkan
dengan baik sebelum pemeriksaan dimulai. Tempat yang diperkirakan-terdapat retak atau
tempat yang akan diperiksa dengan cara magnetic particle atau dengan dye-penetrant atau
NDE lainnya haruslah dibersihkan dengan seksama.  Bila perlu dibersihkan dengan sand
blast, sikat kawat atau chemical cleaning.

a. Pemeriksaan shell, channel dan shell cover

Tindakan oertama untuk memeriksa shell, channel dan shell cover adalah pemeriksaan
urnum secara visual.
Alat yang diperlukan untuk memeriksa adalah sebuah scraper dan hammer.  Scraper yang
runcing dapat digunakan untuk mengerik-ngerik tempat-tempat yang mungkin terjadi pits,
cracks ataupun grooves. Dalam pitting pada metal dapat diukur dengan pit depth gage.

Bila diketemukan pitting yang dalam, disarankan untuk membersihkan permukaannya

dengan sand blast supaya dapat dilakukan evaluasi yang lebih teliti.

Tempat yang tipis dapat diketanui dengan hammer test atau NDT. Bila diperkirakan ada
keretakan, tempat itu harus diperiksa lebih teliti dengan dye-penetrant atau magnetic
particle.
 Tempat-tempat yang perlu diperiksa :
1.  Coating, lining atau cladding bila shell cover, channel dan channel cover diberi lapisan.
2.  Tempat dudukan gasket pada nozzle atau flange dari shell, shell cover dan channel supaya
diperiksa karena groove mungkin terdapat disini.
3.  Sambungan las pada shell harus selalu diperiksa dengan teliti bila servisnya caustic atau
bersuhu tinggi.  Dalam kedua hal retak mungkin terdapat pada atau didekat sambungan las.
Sangat disarankan untuk melakukan pemeriksaan NDE dengan dye-penetrant atau
magnetic particle.
4.  Bagian dalam shell didekat baffle plate dari bundle dan didekat impingement plate supaya
diperiksa terhadap erosi dan korosi karena adanya arus turbulensi dan bertambahnya
kecepatan arus disekitar tempat tersebut.
5.  Nozzle pada shell, bagian dalamnya diperiksa terhadap korosi, erosi, retak dan distorsi. 
Pengukuran diameter dalam dan ketebalan dapat dilakukan dengan inside kaliper.  Bila
nozzlenya tidak dibuka, bundle tidak ditarik atau fixed tube exchanger, pengukuran
ketebalan dilakukan secara NDT.
6.  Semua pipa-pipa kecil yang melekat pada heat exchanger perlu diperiksa terhadap korosi,
erosi, retak atau penipisan. Pemeriksaan ini dapat dilakukan dengan hammer test.

Tempat yang biasanya mengalami korosi.

Tempat dimana terjadi korosi tergantung pada servis dari peralatan itu, namun demikian ada
beberapa tempat yang selalu diawasi karena ditempat itu sering terjadi korosi.

7.  Bagian bawah dari shell.

Bila kondisi operasi sedemikian rupa sehingga meninggalkan endapan atau deposit,
endapan ini akan tertahan dan tertinggal dibagian bawah dari shell.
Bila deposit ini mengandung zat yang bersifat korosi, akan terdapat korosi disepanjang
bagian bawah dari shell.

8.  Channel tempat air keluar

Untuk servis air sungai ataupun air laut korosi yang terhebat terdapat ditempat yang
terpanas.
Bila air mengalir didalam tube, tempat yang tertinggi suhunya adalah dichannel tempat air
keluar.
Channel ini harus diperiksa dengan seksama.
Heat Exchanger atau cooler yang menggunakan air laut sebagai air pendingin, channel dan
shell covernya diberi protective coating yang sesuai atau dicladding dengan metallic lining
untuk melindungi carbon steel dari serangan air laut.

9.  Tempat yang tajam dan sambungan las

Retak kadang-kadang terjadi ditempat yang tajam atau didekat sambungan las terutama bila
ada tegangan yang tinggi.  Tempat yang mengalami tegangan tinggi misalnya pada nozzle
atau flange dari shell. Tempat ini supaya diperiksa dengan seksama.

10.  Shell didekat impingement plate dan baffle plate sering mengalami erosi bila kecepatan
fluidanya tinggi.
b.  Pemeriksaan bundle

Tindakan pertama, dilakukan pemeriksaan umum secara visual.  Dengan ini kita mendapat
kesan terhadap kondisi bundle dan pola kerusakannya.  Bundle sudah mulai diperiksa
sewaktu dia ditarik dari shell sebab warna, tipe, banyaknya dan tempat dari scale (kerak)
dan endapan akan menolong untuk menentukan atau mengarahkan masalah korosinya. 
Scale atau endapan yang berwarna hijau pada copper base tube menunjukkan bahwa tube
mengalami korosi.  Bila sedikil diketemukan scale atau endapan didekat tempat arus masuk
kedalam shell, ini menunjukkan masalah erosi.

Tempat-tempat yang perlu diperiksa :

1.  Daerah bundle didekat tube-sheet dan baffle plate.
Didaerah ini sering diketernukan groove pada tube karena tempat ini sukar dibersihkan.
Pemeriksaan dilakukan dengan menggunakan scraper yang runcing untuk mengerik-ngerik. 
Sering diketemukan lubang untuk tube pada baffle plate meluas karena getaran tube dan
fempat ini sukar dibersihkan. Juga tube didaerah ini serinq diketemukan menipis.

2.    Ujung tube sebelah dalam, ini diperiksa dengan visual. Lebih kedalam dapat diperiksa
dengan cara Eddy Current untuk mencari pitting pada dinding tube sebelah dalam.

3.  Bagian luar tube atau bundle, hanya tube yang terpasang dibagian luar dari bundle yang
dapat diperiksa dengan seksama.  Pemeriksaan visual dapat dibantu dengan kaca
pembesar untuk mencari retak dan/atau pitting yang halus.

4.  Baffle plate, tie-rod, supaya diperiksa secara visual untuk mencari korosi dan distorsi.  Baffle
plate atau tie-rod yang sudah korosi atau tipis harus diganti pada waktu bundle di-retube. 
Scraper dapat digunakan waktu pemeriksaan.

5.  Tube sheet.

Tube sheet dan tempat dudukan gasket diperiksa secara visual untuk melihat korosi dan
distorsi.
Untuk memeriksa tube sheet masih rata atau tidak dapat digunakan siku-siku.  Distorsi pada
tube sheet dapat disebabkan oleh overolling, cara pengerolan yang tidak baik, ekspansi
panas, ledakan, handling yang kasar dan over pressure selama hydrotest.
Ketebalan tube sheet diukur  dengan kaliper.
Untuk memeriksa gejala dezincification dari brass tube, goresan-goresan halus atau retak-
retak halus, sample dari tube yang rusak harus diambil dan dibelah untuk pemeriksaan
metallurgi atau pemeriksaan cara kimia.

Tempat yang biasanya mengalami korosi.

6.  Permukaan luar dari tube yang berhadapan dengan inlet nozzle. Tempat ini sering
mengalami erosi atau korosi karena tertumbur arus fluida yang masuk (impingement
corrosion).  Korosi yang maximum pada bundle terdapat didaerah inlet ini. Karena itu tempat
ini harus diperiksa pada waktu pemeriksaan.  Untuk menghindarkan erosi dan korosi pada
bundle, ditempat ini dipasang impingement plate.
 7.  Ujung tube sebelah dalam tempat fluida masuk
Tempat ini juga sering diserang olen korosi dan erosi karena disini tempat masuknya aliran
secara turbulensi, terutama bila aliran masuk dengan kecepatan tinggi. Untuk melindungi
ujung tube didaerah inlet dapat dipasang pelindung tube yang terbuat dari bahan sejenis
plastik (ferrules), atau diflare.

8.  Tempat belokan

Tempat belokan sering mengalami erosi bila fluida mengalir dengan kecepatan tinggi,
karena disini arah arus dirubah.  Ini misalnya diujung tube ditempat arus masuk.

3.4. Air Cooled Heat Exchanger

Inspeksi tube bundle.
Tube bundle yang akan diperiksa supaya dibersihkan dengan baik. Dilakukan pemeriksaan
secara visual, terutama pada tube dan fin. Pemeriksaan tube dengan metode NDE dapat
dilaksanakan dengan cara internal rotary, ultrasonic thickness testing method dan eddy
current testing method.

Inspeksi tube header.

Tube header diperiksa ketebalannya dengan pemeriksaan NDE secara berkala ditempat-
tempat yang kritis dan direcord. Hasil inspeksi yang diperoleh supaya dievaluasi.

4.  DIMENTIONAL INSPECTION

4.1. Batas Ketebalan

Batas termakan korosi atau kerusakan yang diizinkan pada sesuatu alat harus diketahui
dengan tepat.
Tiga besaran yang sangat penting untuk diketahui dari suatu peralatan adalah :

4.1.1.   Batas ketebalan mininium (retiring thickness)

4.1.2.   Laju kerusakan, rate of deterioration atau corrosion rate.

4.1.3.   Sisa umur, remaining life.

Sebelum menentukan batas ketebalan minimum atau retiring thickness dari exchanger,
harus diketahui dulu berdasarkan code mana dan pengeluaran tahun berapa exchanger itu
dibuat.
Beberapa variable utama yang mempengaruhi ketebalan minimum adalah ukuran, bentuk,
tipe exchanger, material dan metode pembuatan. Bila kerusakan disebabkan oleh korosi
dan erosi, corrosion rate dapat ditentukan dengan membandingkan selisih hasil pengukuran
yang dilakukan dengan waktu pemakaian, dinyatakan dalam mm atau inci pertahun.

Corrosion rate,  
  
 
t = thickness
Bila corrosion rate lebih besar dari nol, remaining life dapat dihitung dengan rumus berikut:

Remaining  life, tahun =

 
Dengan formula diatas saja beium cukup untuk menentukan remaining life karena harus
dipertimbanakan juga beban luar yang bekerja.  Juga perlu dipertimbangkan kemungkinan
atau adanya kerusakan-kerusakan lain seperti creep, fatigue, stress corrosion cracking,
hydrogen attack, carbonization, graphitization dan sebagainya.
Bentuk lain dari kerusakan seperti mechanical damage, retak dan kerusakan karena
kesalahan operasi umumnya sukar diramalkan. Pengetahuan untuk memperkirakan kapan
peralatan akan mencapai  retiring thickness adalah sangat penting bagi Inspector.

Remaining life untuk sesuatu exchanger atau bagian exchanger harus diketahui jauh
sebelumnya untuk mencegah penggantian yang tiba-tiba. Harus diingat bahwa bagian-
bagian yang berbeda dari exchanger, mempunyai remaining life yang berbeda.

Kebanyakan exchanger dibuat dengan ketebalan yang lebih dari pada yang diperlukan
untuk menjaga supaya cukup tahan lama terhadap korosi dan tekanan operasi. Kelebihan
tebal ini dinamakan corrosion allowance.

Tebal minimum harus ditentukan pada shell, channel, cover bonnet tube, tube sheet, dan
bagian-bagian lainnya yang menerima tekanan. Keselamatan adalah faktor utama mengapa
kita perlu mengetanui tebal minimum dari bagian-bagian peralatan.

Minimum shell thickness.

Tebal minimum dari shell dihitung menurut code design formula dari ASME, Boiler and
Pressure Vessel Section VIII Division 1.

Bentuk formulanya :
 

  
t    =             Minimum thickness mm (inchi)
P  = Design pressure atau maximum allowable working pressure kg/cm2g (psig)
R  = Inside radius dari shell mm(inchi)
S  = Maximum allowable stress, kg/cm2(psi)
E  = Longitudinal joint efficiency
Formula diatas dapat dipakai bila tebal shell tidak melampaui setengah inside radius dan
design pressure tidak melampaui 0.385 SE.

Nominal thickness dari shell tidak boleh kurang dari tabel  1 (dikutip dari TEMA standard).

Tabel 1
MIMINUM SHELL THICKNESS
Semua Dimensi Dalam Inchi

NOMINAL MINIMUM THICKNESS

SHELL CARBON STEEL ALLOY (*)
DIAMETER PIPE PLATE
8 – 12 Sch. 30 - 1/8
13 – 29 3/8 3/8 3/16
30 – 39 - 7/16 ¼
40 – 60 - ½ 5/16
 (*)  Schedule 5S dibolehkan untuk 8 inches shell diameter.
Nominal total thickness untuk clad atau lined shell sama untuk carbon steel plate shell.

Minimum shell cover thickness

Tebal minimum dari shell cover dihitung menurut code design formula dari ASME, Boiler and
Pressure Vessel Section VIII, Division 1.  Nominal thickness untuk shell cover paling sedikit
sama dengan tebal shell seperti pada tabel 1.

Minimum channel and bonnet thickness.

Tebal ninimum dari channel dan bonnet ditentukan oleh Code design formula dari ASME,
Boiler and Pressure Vessel Section VIII, Division 1.

Tebal nominal dari channel dan bonnet tidak boleh kurang dari tabel 1.

Minimum flat channel cover thickness.

Tebal minimum dari flat channel cover ditenfukan oleh Code design formula dari TEMA
standard.

Minimum tube thickness.

Tebal minimum dari tube ditentukan oleh Code design formula dari ASME, Boiler and
Pressure Vessel Section VIII, Division I atau TEMA standard.

Tube sheet thickness.

Tebal tube sheet ditentukan oleh Code design formula, dari TEMA standard.
 4.2. Jadwal Inspeksi
Frekwensi pemeriksaan suatu exchanger tergantung dari beberapa faktor tetapi faktor yang
paling menentukan adalah laju kerusakan dan corrosion allowance yang masih tinggal.
Kedua faktor ini tergantung pada servis dan material.  Dalam satu unit, exchanger yang
servisnya berbeda memerlukan frekwensi pemeriksaan yang berbeda.

Pengalaman yang lalu waktu pemeriksaan akan memberikan pedoman untuk menentukan
frekwensi pemeriksaan selanjutnya. Setelah beberapa pemeriksaan, catatan sebelumnya
mengenai hasil pemeriksaan dan perbaikan yang dilakukan dari exchanger yang
bersangkutan dapat dipakai untuk menentukan frekwensi pemeriksaan. Periode antara dua
pemeriksaan harus direncanakan dengan baik sehingga masih ada corrosion allowance
waktu diadakan pemeriksaan.

Sewaktu-waktu kebutuhan operasi menghendaki exchanger harus dibuka untuk dibersihkan

karena kotor atau terjadi penyumbatan pada tubenya yang menyebabkan perpindahan
panas tidak dapat berlangsung dengan baik.  Atau karena suatu alasan operasi heat
exchanger perlu distop diluar waktu yang direncanakan. Hal ini dapat digunakan sebagai
kesempatan untuk melakukan pemeriksaan, tempat yang kritis dari alat tersebut supaya
diperiksa.

5.  Weld Inspection

Refer ke Pressure Vessel Manual.

6.  Non Destructive Examination

Refer ke Pressure Vessel Manual.

7.  PRESSURE TEST

Setelah heat exchanger berhenti dari operasi, sebelum dibuka sebaiknya diadakan
pengujian  terhadap shell side atau tube side terlebih dahulu untuk mengetahui exchange
dalam keadaan bocor atau tidak. Bila ternyata bocor exchanger perlu dibuka dan diuji
kembali untuk mencari tempat yang bocor.

7.1.    Standard Test

Heat exchanger diuji secara hydrostatic dengan air.
Tekanan uji ditahan minimum 30 menit. Shell dan tube side diuji secara terpisah
(bergantian) supaya kebocoran pada sambungan tube dengan tube-plate dapat dilihat. Bila
design pressure pada tube side lebih tinggi, tube bundle diuji diluar shell, bila konstruksi
memungkinkan.

Tempat sambungan las harus dibersihkan dengan baik sebeluam pengujian supaya dapat
diperiksa dengan seksama.
 Tekanan uji hydrostatic pada temperatur kamar 21oC-49oC Max. sebesar 1,5 kali design
pressure, dikoreksi terhadap temperatur, kecuali untuk material jenis cast iron yang
memakai code lain.

7.1.1.   Liquid Test Yang Lain

Bila penggunaan air membahayakan, dapat dipakai liquid yang lain sebagai media penguji.
Air yang digunakan untuk pengujian harus fresh water.
Kandungan chlorida dalam air untuk pengujian austenitic stainless steel heat exchanger
maximum 50 ppm.

7.1.2.   Pneumatic Test

Bila liquid tidak boleh digunakan sebagai test medium, exchanger dapat ditest. secara
pneumatic. Pengujian harus dilakukan menurut code. Telah diketahui bahwa udara atau gas
adalah berbahaya bila digunakan sebagai media penguji.  Tekanan uji pneumatic pada
temperature kamar maximum sebesar 1,25 kali design pressure, dikoreksi terhadap
temperature, kecuali untuk material jenis cast
iron yang memakai code lain.

Pada pneumatic test, pemeriksaan dengan busa sabun (soap solution) dilakukan untuk
membantu pemeriksaan visual.  Busa sabun dipoleskan ditempat las-lasan, sambungan roll
dan ditempat lain yang mau diperiksa.

Busa itu akan menggelembung ditempat yang bocor dan ini mudah terlihat.
Besar tekanan uji tergantung pada tekanan design atau tekanan operasi dari heat
exchanger yang bersangkutan.
Besar tekanan ini harus ditentukan setempat berdasarkan pada kebutuhan operasi masing-
masing pengilangan.

Sebelum dilakukan pengujian shell side, Inspektor harus yakin betui bahwa tube dan bundle
tahan terhadap tekanan luar yang diterima bundle.  Bila bundle tidak tahan, bundle harus
diuji diluar.

8.    REPAIR PROCEDURE

8.1. Box Cooler

Setiap setelah dibersihkan untuk peroeriksaan plate sebaiknya dicat kembali dengan
bitumen, epoxy atau sejenisaya.
Plat dinding atau plat dasar dari box cooler yang mengalami korosi setempat seperti pitting,
groove, cavity dapat diperbaiki dengan menutupnya dengan las (weld metal deposited)
asalkan ketebalan rata-rata dari plate masih memenuhi syarat-syarat konstruksi. Bila tebal
plate rata-rata sudah tidak lagi memenuhi syarat-syarat konstruksi, plate harus diganti baru.
 Plate yang retak, memperbaikinya dengan cara melubangi ditempat ujung-ujung retak lalu
membuang metal, yang retak dengan gerinda atau gauging. Kemudian diperiksa dengan
NDT untuk meyakinkan retak yang tertinggal. Dibuat groove dan dilas kembali, setelah dilas
juga harus diperiksa lagi dengan NDT untuk memeriksa bahwa pengelasan
telah dilakukan dengan baik.

Bila ditemukan pitting pada pipa, elbow atau return bend dari coil, pitting ini dapat ditutup
dengan pengelasan setelah dibersihkan terlebih dahulu.
Setelah dilas diperiksa dengan NDT lalu dicat dengan bitumen, epoxy atau sejenisnya.
Bagian-bagian yang tipis karena korosi atau erosi, diganti baru.

8.2.    Shell and Tube Exchanger

Repair procedure untuk shell, shell cover dan channel mengikuti procedure untuk pressure
vessel.

Tube yang bocor dapat langsung diplug pada kedua ujungnya.  Material dari plug harus
sama dengan material dari tube, bentuknya tirus. Jika terjadi kebocoran melalui tempat
rolan, dapat diperbaiki dengan re-rolling bila belum overroll.  Bila sudah overroll tube harus
dipluged, karena kalau diteruskan tidak akan membawa hasil.  Bila sudah cukup banyak
tube yang bocor, ±10% pada satu pass, bundle perlu dipertimbangkan untuk di-retube.
Besar persentasi ini tergantung pada fungsi dari exchanger yang bersangkutan.  Umumnya
bila 10% tube sudah diplug fungsi exchanger sudah kurang efektip dan juga rata-rata tube
lainnya sudah kurang baik.

Untuk meretube bundle, diperlukan pekerjaan pengerolan. Jika pengerolan tidak dilakukan
dengan cermat dan dengan sistem yang baik dapat terjadi :

8.2.1. Tube plate mengembang dan melengkung arah luar, bentuk tidak bulat lagi.

8.2.2. Sambungan kurang rapat karena overroll atau underroll.

Karena itu pekerjaan pengerolan harus dikontrol dengan baik. Untuk dapat mengontrol
dengan baik, hal dibawah ini dapat dijadikan pedoman. Dengan pengerolan terjadi
pengembangan tube dalam tube plate. Diameter luar tube membesar sampai mendesak
lubang tube di tube plate.

Diameter dalam tube sebagian bertambah karena adanya tekanan keliling dan tarikan arah
aksial.  Akibat pengerolan ini tebal dinding tube berkurang sedikit.
Sewaktu terjadi sentuhan antara tube dengan lubang tube, dinding tube tertekan diantara
roll expander dan tube-sheet. Gaya tekanan akan meneruskan tekanan sampai dinding tube
menyentuh tube sheet.

Pengurangan tebal dari dinding tube ini dapat digunakan sebagai ketentuan berapa besar
ekspansi diperlukan untuk pengerolan. Ketika alat roll (expander) dilepas, material tube dan
 tube plate akan kembali sedikit karena sifat elastisitasnya.  Karena itu tube plate sekitar
lubang mengerut sedikit dan menjepit tube sebelah luar dan terjadi sambungan yang rapat.

Ekspansi yang berlebihan tidak akan menambah kekuatan dan kerapatan sambungan atau
penjepitan karena dinding tube akan menggelincir kearah aksial sepanjang tube plate.
Tekanan terhadap dinding tube mendesak metal dalam arah aksial.  Hal ini ternyata dengan
berkurangnya tebal dinding dimana hanya sedikit pertambahan diameter luar tube.  Gerakan
metal yang aksial ini memanjangkan tube di dua arah.

a.  Didalam tube sheet, ini menyebabkan bending pada tube sheet karena tegangan tekan
didalam tube diteruskan ke tube-sheet.
b. Diluar tube sheet, menyebabkan tonjolan ujung tube bertambah.

Besarnya ekspansi terhadap tebalnya dinding semula.

Airtool Manufacturing Company suatu perusahaan yang telah berpengalaman luas dalam
bidang mengerolan tube, menyatakan bahwa sambungan optimum untuk nonferous tube
akan diperoleh dengan pengurangan tebal dinding tube 5%. Pelaksanaan untuk
mendapatkan pengurangan 5% ini adalah sbb:

Dengan pengukuran.
a. Tentukan besar clearance antara diameter luar tube dengan diameter lubang tube pada tube
plate.
Clearance = diameter lubang tube - diameter luar tube.

b.  Tambahkan clearance dengan diameter dalam tube semula dan 5% tebal dari dua dinding
(untuk memudahkan ambiI 10% dari satu tebal dinding).
Jumlah ketiganya memberikan diameter dalam tube sesudah diroll.

Jadi rolled tube ID = Orig. ID tube + clearance + 10% tube wall thickness.

Bila diameter tube setelah diroll lebih besar dari batas ini, kekuatan dan stabilitas
sambungan roll akan berkurang. Untuk tube sheet yang tebalnya sampai 1¾" dan bahannya
non ferrous, pengurangan tebal dinding tube, setelah diroll, 5%. Untuk tube sheet yang lebih
tebal dari 1¾", besar 5% ini dapat dikurangi, tergantung pada tebal tube sheet.

Bila tube sheet lebih tebal dari pada 1¾", lebih sedikit persentase pengurangan tebal
dinding yang diperlukan.
Kalau persentase ini tidak dikurangi akan diperoleb sambungan yang jauh lebih kuat
daripada kekuatan tube itu sendiri dan ini percuma.  Dalam pengerolan jangan kurang dari 2
inci, atau tebal tube sheet kurang 1/8", diambil yang terkecil. Steel tube memerlukan
persentase pengurangan yang lebih kecil dari pada nonferrous tube karena dinding tube dari
baja sukar bergerak kearah aksial dari pada non ferrous tube. Untuk  pengembangan
diameter dalam yang sama antara steel tube dan non ferrous tube, diameter luarnya akan
lebih besar pada steel tube.
 Pada steel tube bundle, setelah tube dirol dapat diseal weld untuk tambahan kekuatan.  Hal
ini dilakukan pada exchanger yang servisnya berbahaya dan bertekanan tinggi.
Urutan pekerjaan untuk pengerolan dan pengelasan tube :
1.  Rol tube dengan pelan  (sligthly)
2.  Las tube.
3.  Buang bagian-bagian yang tajam dari pengelasan.
4.  Rol  tube kembali.

PROCEDURE PENGEROLAN TUBE

Tube-plate dapat mengalami pembesaran diameter dan pelenturan, disebabkan oleh over-
expansion dan urutan pengerolan yang tidak tepat sewaktu bundle diretube.

Pada gambar 1, ditunjukkan efek pada tube-plate dari berbagai urutan pengerolan.  Cara
pengerolan seperti gambar  1a, harus dan dapat dihindarkan, tetapi urutan seperti pada
gambar 1b dan 1c, dalam praktek tidak dapat dihindarkan. Kita hanya dapat mengusahakan
agar pelenturan tube-sheet yang terjadi sekecil mungkin.

Hal ini dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mengikat posisi tube-plate  dengan "tack
tube" yang tersebar diselurun bundle dan di-roll dengan urutan tertentu. Urutan pengerolan
dan letak tack tube dipilih sedemikian rupa, hingga kemungkinan pelenturan tube-plate
sekecil mungkin.
Gambar 2 menunjukkan salan satu urutan yang dapat dipakai untuk tack tube itu. Urutan
yang meloncat-loncat  harus ditempuh hingga jumlan tack tube mencapai kira-kira 10% dari
jumlah tube.
Setelah itu tube yang lain dapat diroll dengan cara berurutan. Sebaiknya selalu dimulai
ditengah diantara 2 tack tube dan dilanjutkan kearan tack tube itu.

GAMBAR 1
Effect dari urutan pengerolan terhadap tube-plate dan tube (angka 1 s/d 6 menunjukkan
urutan pengerolan)
Bila seluruhnya ada 2000 tube maka jumlah tack tube paling sedikit 200.

Box Coller

Bagian yang Rusak Jenis Kerusakan Tindakan Perbaikan

Plat dasar / plat dinding1.    Tipis karena korosi/erosi 1.  Ganti baru.
2.   Pitting, blistering, beralur2.   Bersihkan dengan
dangkal. Tetapi masih seksama dicat dengan
cukup tebal. bitumen, epoxy dan
sejenisnya.
Pipa/Elbow/Return 1.       Pitting halus. 1. Bersihkan, dicat dengan
Bend dari Coil. bitu-men, epoxy dan
2. Tipis karena korosi/erosi. sejenisnya.
2. Ganti baru

SHELL TUBE
EXCHANGER
Tangga/Platform 1.     Metal mengalami korosi1.    Bongkar bagian yang
karena cat mengelupas retak atau
atau rusak. menggelembung dan
disemen kembali.
2.     Support baja retak atau2.    Bagian yang retak
patah. diperbaiki dengan las,
ganti baru bila sudah
 patah.
3.     Baut pondasi longgar. 3.    Dikeraskan kembali.

Nozzle 1.     Tipis karena korosi dari1.    Ganti baru.

dalam. 2.    Bila nozzle masih cukup
2.     Retak pada sambungan tebal, lasan yang retak
las-nya. dibuang dengan gerinda
lalu dilas kembali.
Pertimbangkan pema-
sangan support tambahan
bila retaknya karena
getaran.
3.     Distorsi/bengkok 3. Ganti baru.

Shell/Channel/Cover 1.     Kerusakan coating (bila1.    Permukaan harus

dicoating). dibersihkan dan di coating
2.     Cladding pitting (bila di kembali.
cladding). 2.    Dibersihkan dan ditutup
3.     Metal mengalami pitting. dengan las.
4.     Dinding mengalami korosi3.    Pitting ditutup dengan
setempat yang hebat las.
sehingga menjadi tipis atau4.    Dipertebal kembali
bocor kecil. dengan las, dicoating atai
dicladding bila perlu.
Bocor kecil dapat ditutup
las.

Box Coller  (Lanjutan)

Bagian yang Rusak Jenis Kerusakan Tindakan Perbaikan

5.     Dinding mengalami korosi5.     Dipasang liner dari bahan
merata, tetapi pelat belum yang anti korosi untuk
termakan sampai ke retiring mencegah kerusakan lebih
thickness. lanjut atau dipersiapkan
6.     Kerusakan seperti No. 4 penggantiannya.
tetapi sudah bocor besar. 6.     Bagian pelat yang tipis
dipotong, ditambal dengan
pelat yang sama dengan
metal asal pertimbangkan
7.     Tempat dudukan gasket untuk diganti.
beralur. 7.     Alur ditutup dengan las
dan diratakan dengan
8.     Sambungan las retak dan bubut.
bocor. 8.     Lubangi setiap ujung yang
retak dengan mata bor
 yang kecil, buang metal
yang retak, buat bevel
baru, dan las kembali.

Tube 1.       Bocor 1.      Plug atau ganti.

2.       Dinding luar beralur atau2.      Bila dinding tube sudah
menipis. menipis sampai retiring
thick-ness, tube langsung
diplug atau diganti. Bila
masih diatas retiring
thickness dibiarkan saja.
3.       Dinding dalam pitting. 3.      Plug atau diganti

Buffle plate / tie-rod 1.   Kebocoran dan tipis. 1.  Ganti waktu bundle
diretube.

Tube - Sheet 1.      Tipis, kurang dari retiring

1.        Ganti waktu bundle
thickness. diretube.
2.      Melengkung. 2.        Ganti waktu bundle
3.      Lubang-lubang tube yang diretube.
sudah membesar karena 3.        Ganti waktu bundle
sering diretube. diretube.

9.  DOKUMENTASI
Heat exchanger harus dipelihara, dirawat dan dijaga dengan sebaik-baiknya supaya tetap
memenuhi persyaratan original design atau specification ataupun ketentuan-ketentuan
peraturan pemerintah setelah dipakai beberapa lama.

Inspeksi diperlukan untuk mengetahui kondisi physik dari heat exchanger tersebut, sebab-
sebab serta corak atau type kerusakan yang pernah dialaminya, saat-saat terjadinya
kerusakan dan cara-cara perbaikan yang pernah dilakukan.

Dari informasi-informasi diatas dapat dipikirkan usaha-usana pemeliharaan (preventive

maintenance) dan pengoperasiannya serta perencanaan untuk perbaikan yang akan datang
atau penggantian. Selanjutnya dapat ditentukan material yang diperlukan untuk perbaikan
tersebut dan pengadaannya agar material itu sudah tersedia sewaktu diperlukan.

Dengan melakukan inspeksi berkala yang direncanakan dapat dikontrol kondisi physik dari
peralatan, laju korosi yang dialaminya, serta corrosion allowance yang masih dimilikinya. Ini
dapat dipakai sebagai dasar untuk merencanakan suatu kemungkinan perbaikan dan atau
penggantian pada waktu yang akan datang.

Hal-hal tersebut diatas semuanya perlu didokumentasikan dengan baik dan teratur sehingga
informasi-informasi tersebut dapat dimanfaatkan dan selalu siap pakai.
 Informasi yang diperoleh sewaktu pemeriksaan dan perbaikan yang dilakukan harus dicatat
dalam history card setiap peralatan dan harus up to date.  Untuk menjamin supaya infomasi
atau data-data yang perlu direview mudah dan cepat dicari, diperlukan suatu filing system
yang teratur.  Harus disusun master control list yang memuat semua peralatan (heat
exchanger) dan system yang merupakan sasaran dari inspeksi. List tersebut harus
menyebutkan normal inspection frequency sebagai yang ditentukan oleh peraturan
pemerintan dan atau berdasarkan pengalaman masing-masing pengilangan.

Semua dokumentasi seperti data sheets gambar equipment, report dan rekomendasi
supaya dianalisa oleh inspector yang bersangkutan.  Copy dari dokumen tersebut difile pada
masing-masing tag number dan atau equipment serial number.

Berikut ini adalah isi file yang perlu (tetapi tidak terbatas) untuk keperluan dokumantasi bagi
perawatan heat exchanger :
a.  Equipment data record
b.  Equipment drawing
c.  Material thickness test sheet dan NDE report dari manufacture.
d.  Material certificate dari manufacture
e.  Manufacturer's dimentional & visual inspection record.
f.   Calculation'sheet.
g.  Equipment historical files, catatannya harus terpercaya dan up to date.
h.  Acceptance testing inspection sheet.
i.   Welding procedure.
j.   lzin pemakaian atau sertifikat dari Instansi yang berwenang (SKPP = Sertifikat Kelayakan
Penggunaan Peralatan dari Migas).

Untuk keperluan perawatan, diperlukan suatu record yang lengkap mengenai equipment
yang bersangkutan yang berisi hal-hal sebagai berikut :
a.  History record yang berisi sesuai  informasi yang diperlukan.
b.  Semua hasil-hasil inspeksi dan perbaikan serta pengujian/test yang pernah dilakukan,
tersusun secara kronologis.
c.  Sketch, yang menunjukkan lokasi pengukuran tebal serta hasil-hasil pengukuran secara
kronologis, beserta informasinya yang penting.

PENJELASAN UMUM DARI HEAT EXCHANGER

Heat exchanger adalah alat kilang yang digunakan untuk mengurangi suhu dari suatu fluida
yang akan didinginkan, dengan menyerahkan panasnya kepada fluida yang lain, yang akan
dipanaskan tanpa ada persentuhan antara kedua fluida itu.

Condenser adalah alat kilang yang digunakan untuk menurunkan suhu dari uap atau vapor
sampai kesuhu cair dengan menyerahkan panasnya kepada fluida yang lain, biasanya air.
Bila digunakan untuk mendinginkan liquid yang panas sampai kesuhu tertentu yang
dikehendaki, alat itu dinamakan cooler.
 Box cooler adalah alat kilang yang digunakan untuk mendinginkan liquid panas dengan
menyerahkan panasnya kepada air yang ada di dalam bak.

Reboiler alat kilang yang digunakan untuk menghasilkan vapor dari liquid dengan
melewatkan steam didalam tube bundle.
Dipo

Heat Exchanger

Heat Exchanger adalah alat penukar panas yang dapat digunakan untuk
memanfaatkan atau mengambil panas dari suatu fluida untuk dipindahkan ke fluida lain.
Proses perpindahan panas ini biasanya terjadi dari fase cair ke fase cair atau dari fase uap ke
fase cair.
Klasifikasi heat exchanger berdasarkan fungsinya yaitu:
1.      Heat exchanger
Alat ini menjalankan dua fungsi yaitu

a. memanfaatkan fluida dingin

b. menggunakan fluida panas yang didinginkan

Hampir tidak ada panas yang hilang di dalam perpindahan panas. Tipe heat exchanger yang
banyak digunakan adalah
1). Tipe shell and tube
Tipe ini mempunyai luas penampang perpindahan panas yang besar jika dibandingkan
dengan tipe double pipe. Oleh karena itu tipe ini banyak digunakan dalam industri minyak
dan gas bumi.
2). Tipe double pipe
Tipe ini dipergunakan bila aliran fluida tidak terlalu banyak (luas perpindahan panasnya tidak
terlalu besar). Tipe ini akan lebih efektif bila digunakan dengan memakai sirip (fin), apabila
fluida berbentuk vapor atau viscous.

2.      Cooler
Alat ini berfungsi untuk mendinginkan fluida cair, gas dengan menggunakan mediapendingin
air atau udara.
Tipe-tipe cooler, antara lain:

a. tipe pipe coil

 1). Spiral COIL
2). PIPE COIL
3). Box cooler (lebih baik/bagus yang tube-3 dan shell)

b. Tipe air cooler

media pendingin yang digunakan adalah udara

3.      Condenser
Alat ini berfungsi untuk mengembunkan uap atau campuran uap. Sebagai media pendingin
biasanya digunakan air. Umumnya condenser memiliki tipe shell and tube dan dapat
mempunyai dua tipe yaitu tipe vertical dan tibe horizontal yang masing-masing mempunyai
keuntungan sendiri-sendiri.
Tipe-tipe condenser berdasarkan fungsi:

a. Partial condenser

Condenser ini memiliki fungsi hanya mengembunkan sebagian dari total uap yang dihasilkan
(kondensat) yang dipakai sebagai reflux. Condenser ini biasanya dipasang dekat puncak
dalam fraksinasi.

b. Overhead condenser

Condenser ini memerankan 3 hal pada saat bersamaan yakni mendinginkan uap,
mengembunkan uap menjadi cairan, kemudian mendinginkan  menjadi cairan tersebut

c. Surface condenser

Condenser ini berfungsi untuk mengkondensasikan steam, yang mana kondensasi ini
dijalankan dengan tekanan vakum dari 1 sampai 1,5 inHg absolute. Untuk membuat tekanan
vakum digunakan ejector.

4.      Heater
Alat ini berfungsi untuk memanaskan fluida cair atau uap dengan menggunakan steam atau
air panas yang mana dengan memberikan sensible heat
5.      Evaporator
 Alat ini berfungsi untuk mendinginkan  atau menguapkan fluida cair dengan menggunakan
steam atau media panas lainnya.
6.      Chiller
Alat ini berfungsi untuk mendinginkan fluida pada temperature rendah. Sebagai media
pendinginnya dapat digunakan air, propane, Freon, ataupun amoniak
7.      Reboiler
Biasanya dihubungkan dengan dasar kolom fraksionasi atau stripper untuk melengkapi panas
pendidihan yang diperlukan untuk destilasi. Sebagai media pemanas dapat berupa steam atau
fluida panas (misalnya residu). Tipe dari alat ini adalah tipe ketel dengan tipe shell and tube,
dimana shell membesar untuk memindahkan penguapan. Selain itu dapat digunakan furnace.
Macam-macam reboiler:

a. Natural Circulation/thermosiphon reboiler yang memdidih diperoleh dengan

mempertahankan head yang cukup dari liquid untuk melengkapi sirkulasi.
b. Forced circulation reboiler dengan menggunakan  pompa untuk mendorong liquid
masuk reboiler

8.      Air cooled exchanger (air cooler)

Air cooler exchanger digunakan untuk mendinginkan fluida pada suhu ambient dengan udara.
Diklasifikasikan sebagai berikut

a. Forced draft

Bila letak tube pada daerah discharge dan fan

b. Induced draft

Bila letak tub pada daerah suction dan fan

Klasifikasi Heat Exchanger berdasarkan kontruksinya:

1.      Fixed tube sheet
Kedua tube sheet tepat pada shell. Kelemahan dari tipe ini adalah jika perbedaan suhu telalu
besar maka tube akan bengkok
2.      Floating Heat/tube sheet (removeable and non removeable bundles)
 Satu tube sheet ‘loates’ dalam shell, yang lain tepat pada shell. Tipe ini dapat digunakan pada
suhu tinggi (>200oF), dapat dioperasikan pada fluida yang kotor
3.      U-tube, U-bundle
Hanya pada satu tube sheet dioperasikan pada tube bentuk U. dapat digunakan pada suhu
yang tinggi.
4.      Kettle
Tube bundle removable sebagai tipe U dan floating head. Shell membesar untuk
memudahkan pendidihan dan penguapan.
5.      Double pipe
Masing-masing tube mempunyai shell sendiri-sendiri untuk membentuk ruang annulus. Biasa
digunakan finned tube
6.      Pipe coil
Tipe pipe coil yaitu:

a. Spiral coil

Coil yang direndam dal;am box coil yang berisi air, digunakan untuk pemanasan dan
pendinginan. Coil berbentuk spiral.

b. Pipe coil

Biasa dipasang pada dasar suatu tankiuntuk memanaskan isi tanki dengan aliran steam dalam
pipa. Dapat berbentuk hair pain, spiral, tipe ring.

c. Box coil

Pendinginan dilakukan dengan jalan mengalirkan fluida panas dalam suatu coil yang tercelup
dalam media pendingin air.

Klasifikasi Heat exchanger berdasarkan Standar TEMA.

TEMA (Tubular Exchanger Manufacturing Assosiation), mengklasifikasikan HE

berdasarkan perencanaan dan pembuatannya menjadi tiga kelas yaitu:
1.      Hean exchanger kelas ‘R’ umumnya digunakan untuk industri minyak dan peralatan untuk
proses tersebut
2.      Heat exchanger kelas ‘C’ umumnya digunakan untuk keperluan komersil
3.      Heat exchanger kelas ‘B’ umumnya digunakan untuk proses kimia.
Klasifikasi heat exchanger berdasarkan jenis alirannya:
1.      Heat exchanger counter current (aliraran berlawanan arah)
Jika aliran kedua fluida yang mengalir dalam HE berlawanan arahnya
2.      Heat exchanger co-current (aliran searah)
Jika aliran fluida yang didinginkan dengan media pendinginnya searah.
3.      Hear exchanger cross current (aliran silang)
Jika aliran fluida yangmengalir dalam HE saling memotong arah
Alat Penukar Panas Dilihat dari arah Aliran dan Tube Layout

Apabila ditinjau aliran fluida alat penukar panas ini dibagi dalam tiga macam aliran, yaitu:
1.      Aliran sejajar
2.      Aliran berlawanan arah atau counter flow
3.      aliran kombinasi
Susunan tube (tube layout) akan mempengaruhi baik bruknya perpindahan panas.
Disamping itu, pemilihan harus mempertimbangkan system pemeliharaan yang akan
dilakukan. Pembersihan tube dengan mekanikan atau secara kimiawi akan mempengaruhi
pemilihan dari tube. Selain susunannya yang terjadi, aliran laminar atau turbulen, bersih atau
kotor fluida yang mengalir. Susunan tube terdiri dari:
1.      Tube dengan susunan bujur sangkar (In-line square pitch)
2.      Tube dengan susunan segitiga samam sisi (Triangular pitch)
3.      Tube dengan susunan berbentuk belah ketupat (Diamond square pitch)
4.      Tube dengan susunan segitiga diputar 60oC (Rotated triangular pitch)
 Shell and Tube Heat exchanger
Secara keseluruhan komponen utama penyusun shell and tube heat exchanger adalah:

1.      Shell
Biasanya berbentuk silinder yang berisi tube bundle sekaligussebagai wadah mengalirnya zat
2.      Head stationer
Head stationer merupakan salah satu bagian ujung dari penukar panas. Pada bagian ini
terdapat saluran masuk fluida yang mengalir kedalam tube.
3.      Head bagian belakang
 Head bagian belakang ini terletak diujung lain dari alat penukar panas
4.      Sekat (baffle)
Sekat digunakan untuk membelokkan atau membagi aliran dari fluida dalam alat penukar
panas. Untuk menentukan sekat diperlukan pertimbangan teknis dan operasional.
Macam-macam baffle yaitu:

a.     Horisontal cut baffle

1)      Baik untuk semua fase gas atau fase liquid dalam shell
2)      Baik ada dissolves gas dalam liquid yang dapat dilepaskan dalam heat exchanger maka perlu
diberi ‘notches’ dalam baffle

b.     Vertical cut baffle

Baik untuk liquid yang membawa suspended matter atau yang heavy fouling fluida

c.      Disc and doughtnut baffle

1)      Fluida harus bersih, bila tidak akan terbentuk sediment dibelokkan doughtnut
2)      Kurang baik, sebab bila ada dissolved gas yang terlepas, bias dilepaskan melalui top  dari
doughtnut, bila ada kondensat liquid tidak dapat di drain tanpa large ports pada doughtnut.

d.       Baffle dengan annular orifice

Baffel ini jarang digunakan kerena terdiri dari full circular plate dengan lubang-lubang untuk
semua tube.

e.     Longitudinal baffle

Digunakan pada shell side untuk membagi aliran shell side menjadi dua atau beberapa bagian
untuk memberikan kecepatan yang lebih tinggi untuk perpindahan panas yang lebih baik.
5.  Tube
Tube merupakan pemisah dan sebagai pengantar panas yang berbeda suhunya diantara dua
zat yang berada di dalam suatu alat. Pemilihan tube ini harus sesuai dengan suhu, tekanan,
dan sifat korosi fluida yang mengalir.
Tube ada dua macam, yaitu:
 a.     Tube polos (bare tube)
b.      Tube bersirip (finned tube)

6. Tube sheet
Berfungsi sebagai tempat duduk tube bundle pada shell
7.       Channel and pass partition
Channel merupakan tempat keluar masuknya fluida pada tube, sedangkan pass partition
merupakan pembatas antara fluida yang masuk dan  keluar tube.

 8.      Shell cover and channel cover

Shell cover and channel cover adalah tutup yang dapat dibuka pada saat pembersihan.

2.7.Fouling factor (Rd)

              Dalam heat exchanger, fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang tidak
dikehendaki dipermukaan penukar panas yang terkontak dengan fluida kerja, termasuk
permukaan perpindahan panas. Peristiwa tersebut adalah pengedapan, pengerakan, korosi,
polimerisasi dan proses-proses biologi.
              Fouling mengakibatkan kenaikan tahanan perpindahan panas, sehingga
meningkatkan biaya, baik investasi maupun perawatan. Akibatnya terjadinya fouling, ukuran
penukar panas menjadi lebih besar, kehilangan energi meningkat, waktu shut down dapat
lebih panjang, dan biaya perawatan meningkat.Antisipasi terhadap terjadinya fouling dalam
perancangan , dengan memiliki variable operasi dan konfigurasi yang tepat, dapat menekan
terjadinya fouling dan kerugian diatas.
Pencegahan fouling dapat dilakukan dengan tindakan :
1.      Menekan potensi fouling, misalnya dengan penyaringan
2.      Menggunakan bahan konstruksi yang tahan terhadap korosi
3.      Menepatkan nozzle ( tube side dan shell side ) di permukaan tertinggi atau     terendah pada
heat exchanger, untuk menghindari terjadinya kantung-kantung gas ataupun kantung volume
fluida diam. Interface gas cair merupakan lokasi terjadinya korosi, dan kantung udara diam
memungkinkan terjadinya pengendapan.
              Fouling factor adalah suatu angka yang menunjukan hambatan akibat adanya
kotoran yang terbawa oleh fluida yang mengalir dalam heat exchanger. Kotoran ini berupa
lumpur, polimer, dan deposit lain yang terbentuk di bagian dalam maupun bagian luar
 dinding tube exchanger. Nilai ini digunakan untuk mendesain agar mengetahui hambatan
yang masih diperbolehkan selama operasi normal sebelum pembersihan.
              Fouling factor tergantung pada nilai koefisien perpindahan panas ke seluruh
permukaan bersih, Uc, dan nilai koefisien perpindahan panas keseluruhan untuk permukaan
kotor, Ud. Jika fouling factor makin besar efisiensi perpindahan panas semakin menurun dan
akibatnya pressure drop makin besar.
              Secara umum yang dapat menyebabkan terjadinya fouling pada alat operasi adalah :
1.      Hard Deposit, yaitu kerak yang berasal dari hasil korosi maupun cooking
2.      Porous Deposit, yaitu kerak yang berasal dari dekomposisi dari kerak keras
3.             Loss Deposit, yaitu berasal dari deposit seperti lumpur dan material lunak yang lain.