SIMULATION AND MODELING

MID EXAMINATION

Group 1

Member name :

1. Azzahra Risa Restika Nim : 004202005032

2. Dian Apriansyah Nim : 004202005036

3. Fadhil Fauzi Nim : 004202005027

4. Immanuel Firdaus Siburian Nim : 004202105042

5. Nadia Aini Harahap Nim : 004202105033

PRESIDENT UNIVERSITY

2022

DAFTAR ISI
BAB I 3
PENDAHULUAN 3
1.1 Sistem Manufaktur 3
1.1.1 Aspek struktural 3
1.1.2 Aspek transformasi 4
1.1.3 Aspek prosedural 4
1.2 Sistem Modeling Manufaktur 6
1.2.1 Input 7
1.2.2 Proses 7
1.2.3 Output 7
1.3 Evaluasi Sistem Manufaktur 8
1.4 Permasalahan Dari Pemodelan Manufaktur 9
1.4.1. Verifikasi Model 10
1.4.2. Validasi Model 10
1.4.3. Flowchart Sistem 10
1.5 Sistem Manufaktur Pembuatan Popok 12
BAB 2 13
Dokumentasi Data 13
2.1. Data Requirement 13
2.1.1. Data Struktural 13
2.1.2. Data Operasional 16
2.2. Analisis Statistik 45
2.2.1 Tes Data Packing 46
2.2.2 Tes Data Inspeksi Packing 49
2.2.3. Tes Data Cartoning 51
2.2.4. Tes Data Paleting 54
2.3 Data dokumentasi 56
2.3.1 Entity flow diagram 56
Daftar Pustaka 60
Lampiran 1. Team Member’s Contributions 62

DAFTAR ISI GAMBAR

2
BAB 2........................................................................................................................................ 13
2.1. Hubungan Perubahan Satuan Entitas Produk Popok.........................................................16
2.2 Jenis dan Jumlah Entitas Produk Popok............................................................................16
2.3 Pemberitahuan Uji Coba Data Variabel Konstan pada Sat Fit............................................40
2.4 Deskripsi Statistik.............................................................................................................. 40
2.5 Scatter of Packing Input Data............................................................................................42
2.6 Autocorrelation of Packing Input Data...............................................................................42
2.7 Metode Run Test pada Data Packing..................................................................................43
2.8 Deskripsi Data Inspeksi Packing........................................................................................44
2.9 Scatter of Inspeksi Packing Input Data...............................................................................44
2.10 Autocorrelation of Inspeksi Packing input Data................................................................45
2.11 Metode Run Test pada Data Inspeksi Packing..................................................................45
2.12 SDeskripsi Statistik data Cartoning..................................................................................47
2.13 Scatter of cartoning Input Data........................................................................................46
2.14 Autocorrelation of Inspeksi Packing Input Data...............................................................47
2.15 Metode Run Test pada data Inspeksi Packing...................................................................47
2.16 Deskripsi statistik data Paleting........................................................................................48
2.17 Scatter of Paleting Input Data..........................................................................................49
2.18 Autocorrelation of Paleting Input Data.............................................................................49
2.19 Metode Run Test pada Data Paleting................................................................................50
2.15 Metode Run Test pada data Inspeksi Packing...................................................................47
2.16 Deskripsi statistik data Paleting........................................................................................48

DAFTAR ISI TABEL

BAB 2........................................................................................................................................ 13
2.1Data Struktural Model Simulasi Manufaktur Pembuatan Popok.........................................14

3
2.2 Pembagian Jam Kerja Manufaktur Pembuatan Popok.......................................................18
2.3 Pembagian Jam Operasional Manufaktur Pembuatan Popok.............................................18
2.4 Downtime Operasional Manufaktur Pembuatan Popok......................................................18
2.5 Aktivitas Waktu Pada Converting Material........................................................................19
2.6 Aktivitas Waktu pada Transfer Popok Satuan Each...........................................................22
2.7 Aktivitas Waktu pada Proses Packing................................................................................24
2.8 Aktivitas Waktu pada Transfer Popok Satuan Pack...........................................................27
2.9 Aktivitas Waktu pada Inspeksi Pack..................................................................................29
2.10 Aktivitas Waktu pada Cartoning......................................................................................32
2.11 Aktivitas Waktu pada Transfer Popok Satuan Carton......................................................34
2.12 Aktivitas Waktu pada Paleting.........................................................................................37
2.10 Aktivitas Waktu pada Cartoning......................................................................................32
2.11 Aktivitas Waktu pada Transfer Popok Satuan Carton......................................................34
2.13 Tabel Process Description................................................................................................52
2.12 Aktivitas Waktu pada Paleting.........................................................................................37
2.10 Aktivitas Waktu pada Cartoning......................................................................................32
2.11 Aktivitas Waktu pada Transfer Popok Satuan Carton......................................................34

4
 BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Sistem Manufaktur

Secara historis frase manufaktur sistem bekerja pada awal 1815, seorang sosialis utopis
digunakan istilah ini berarti sistem pabrik (Owen, 1815). Suatu sistem manufaktur juga berarti
serangkaian penemuan yang diciptakan selama Revolusi industri di Inggris sekitar dua ratus
tahun yang lalu (Going, 1911). Pada awal abad 20 memandang sistem dalam manajemen dan
manufaktur yang ditekankan sebagai Ilmiah Manajemen oleh Taylor (1911).
Saat ini, sistem manufaktur menandakan istilah tampilan sistematis luas manufaktur.
Pada tahun 1961, sistem manufaktur dikandung sebagai koordinasi dari penelitian teknik
produksi dengan serangkaian kegiatan desain, pemrograman, sistem kontrol, mesin, dan
pabrikasi (Merchant, 1961). Ini juga diakui sebagai fungsi. produksi yang mengubah bahan baku
menjadi produk selesai, dan fungsi ini dikendalikan oleh sistem manajemen yang melakukan
perencanaan dan kontrol (Hitomi, 1962). Perlu dicatat bahwa dari sudut pandang yang lebih luas
dari manufaktur, sistem produksi tidak hanya memainkan peran di dalam setiap perusahaan,
tetapi merupakan bagian dari struktur ruang interaksi sosial, sistem permukiman, dan sistem
dunia sebagai jkamp (Nijkamp, 1977). Selain itu, struktur produksi berinteraksi dengan struktur
keamanan, struktur keuangan, dan struktur pengetahuan bangsa-bangsa (Strange, 1988).
Atas dasar konsep tersebut dan pandangan makna dari sistem manufaktur dan sejauh ini
dibahas, sistem manufaktur (atau produksi) sekarang ditetapkan lebih lanjut melalui tiga aspek
berikut (Hitomi, 1975b):

1.1.1 Aspek struktural

Berdasarkan struktural (atau statis), sistem manufaktur adalah kumpulan terpadu dari
perangkat keras, yang meliputi sarana produksi (termasuk peralatan mesin, jig dan fixture),
penanganan bahan-peralatan, pekerja, dan perangkat tambahan lainnya. Hal ini didukung oleh
perangkat lunak, yang produksi informasi, yaitu metode dan teknologi produksi. Jadi aspek
struktural dari sistem manufaktur membentuk struktur ruang statis (layout) dari suatu pabrik. Hal
ini mempengaruhi efektivitas proses transformasi dalam produksi, maka desain tata letak pabrik
dapat dioptimalkan. Aspek struktural dari sistem manufaktur dapat juga dilihat sebagai 'sistem

5
produksi frase ini muncul pada tahun 1907.

1.1.2 Aspek transformasi

Berdasarkan transformasi (atau fungsional), sistem manufaktur didefinisikan sebagai
proses konversi dari sumber daya produksi, khususnya bahan baku, menjadi produk selesai,
membidik produktivitas maksimum. Sistem ini berkaitan dengan aliran bahan dan merupakan
sistem proses produksi. Keputusan-keputusan yang optimal untuk aspek transformasi sistem
manufaktur terutama tergantung pada teknologi manufaktur, termasuk proses produksi, peralatan
mesin, dan teknik rekayasa industri.
Sistem proses produksi mencakup rantai produsen dan distributor dan disebut sistem
logistik (arti luas dari aliran material). Bahan baku dan komponen (input ke sebuah pabrik) yang
diperoleh dari pemasok luar dan disimpan sebagai persediaan bahan mentah. Pada tahap konversi
bahan baku yang diproses oleh mesin atau metode lain untuk membuat bagian-bagian dan
disimpan sebagai persediaan suku cadang.
Bagian akhir dan membeli komponen dirakit untuk menghasilkan produk jadi (output
dari sistem produksi), sehingga dalam penciptaan bentuk utilitas. Produk tersebut biasanya
disimpan di gudang sebagai persediaan barang jadi produk dan, sesuai dengan kebutuhan pasar,
dikapalkan dan dikirim ke pelanggan utama, sehingga menciptakan tempat dan waktu utilitas.

1.1.3 Aspek prosedural

Berdasarkan definisi prosedural dari sistem, sistem manufaktur dianggap sebagai
prosedur operasi produksi, yang merupakan sistem manajemen untuk manufaktur (atau hanya
manufaktur (atau produksi) manajemen). Ini merupakan siklus manajemen disebut perencanaan,
pelaksanaan, dan pengendalian, sebagaimana disebutkan dalam Bagian 1.2. Siklus ini didirikan
oleh manajemen Jerman pada akhir abad ke-19 dan H. Fayol menjelaskan fungsi tahun 1916
(Fayol, 1916). Sistem manajemen manufaktur merencanakan dan melaksanakan kegiatan
produktif untuk mengubah bahan mentah menjadi produk untuk memenuhi tujuan produksi, dan
pengendalian proses untuk mengurangi atau menghilangkan tingkat deviasi kinerja aktual dari
rencana tersebut.
Sedangkan manajemen, singkatnya, adalah suatu usaha untuk mencapai tujuan organisasi
melalui mengintegrasikan sumber daya, seperti manusia, mesin, material, dan uang, yang

6
awalnya tidak berhubungan satu sama lain. Manajemen proses biasanya dianggap sebagai
kombinasi dari beberapa prosedur, seperti: menetapkan sasaran, perencanaan, pengorganisasian,
mengintegrasikan, koordinasi, mengalokasikan personil, mengarahkan, mengawasi, memotivasi,
mengukur kinerja, pengendalian, dan sebagainya. Prosedur keseluruhan manajemen sistem
manufaktur (manajemen produksi) pada dasarnya terdiri dari dua fase (Hitomi, 1975a).
1. Strategis perencanaan produksi; Hal ini berhubungan dengan masalah produksi
strategis yang ada antara sistem produksi dan lingkungan eksternal dan membuat
keputusan makroskopik sehingga mengadaptasi sistem produksi memadai terhadap
lingkungan, biasanya dalam jangka panjang. Perencanaan ini relatif sulit karena
prosedur solusi umumnya tidak diketahui dan diserahkan kepada penilaian dan
kemampuan kreatif dari manajemen puncak. Masalah utama yang harus diselesaikan.
dalam bidang ini adalah sebagai berikut :
- Menetapkan tujuan produksi
- Merencanakan sumber daya produksi
2. Operasional manajemen produksi: Hal ini berhubungan dengan operasional masalah
produksi dari sistem manufaktur dan membuat keputusan optimal, biasanya dalam
jangka pendek, untuk produksi yang efektif kegiatan yang akan dilakukan di bawah
kebijakan berasal dari hasil strategis perencanaan produksi. Prosedur ini operasional
manajemen produksi terdiri dari lima tahap sebagai berikut:
- Agregat produksi menentukan perencanaan-macam item produk dan jumlah yang
akan diproduksi dalam periode waktu tertentu.
- Produksi proses perencanaan-menentukan proses produksi (atau proses rute) dimana
sumber daya secara efektif berubah menjadi produk jadi, bersama dengan tata letak
yang sesuai dari fasilitas untuk mengeksekusi urutan ditentukan dari proses produksi.
Fungsi ini juga akan berinteraksi-dengan fungsi desain produk untuk memastikan
kasus pembuatan produk.
- Produksi penjadwalan-menentukan rencana implementasi untuk jadwal waktu untuk
setiap pekerjaan yang terkandung dalam proses rute diadopsi, yaitu, ketika, dengan
mesin apa dan siapa yang melakukan apa operasi?
- Produksi pelaksanaan melaksanakan operasi produksi aktual sesuai dengan jadwal
waktu,

7
 - Produksi kontrol-kapan produkca Kemajuan aktual dan pertunjukan menyimpang
dari standar produksi (rencana dan padwal) ditetapkan pada tahap perencanaan 1 2
dan 3 penyimpangan tersebut diukur dan modifikasi dilakukan (Rusdi Nur dan
Muhammad Arsyad Suyuti, 2017).

1.2 Sistem Modeling Manufaktur

Pengertian sistem tergantung pada latar belakang, cara pandang orang yang mencoba
mendefinisikannya. Menurut hukum sistem dipandang sebagai kumpulan aturan-aturan yang
membatasi baik oleh kapasitas sistem itu sendiri maupun lingkungan tempat sistem itu berada,
untuk menjamin keserasian dan keadilan. Schmidt and Taylor, 1970, mendefinisikan sistem
sebagai kumpulan komponen-komponen (entiti-entiti) yang berinteraksi dan bereaksi antar
atribut komponen-komponen untuk mencapai suatu tujuan akhir yang logis. Model didefinisikan
sebagai suatu deskripsi logis tentang bagaimana sistem bekerja atau komponen- komponennya
bereaksi. Dengan membuat model dari suatu sistem maka diharapkan dapat lebih mudah untuk
melakukan analisis.(Arman Hakim Nasution, 2007). Manufaktur adalah kata yang berasal dari
bahasa Latin, yaitu manus factus yang berarti dibuat dengan tangan. Sedangkan kata manufacture
muncul pertama kali pada tahun 1576, dan kata manufacturing muncul tahun 1683. (Erlian
Supriyanto, MT, 2013).
Sistem Informasi Manufaktur termasuk dalam kerangka kerja Sistem Informasi
Manajemen secara keseluruhan. Sistem Informasi Manufaktur lebih menekankan kepada proses
produksi yang terjadi dalam sebuah lantai produksi, mulai dari input bahan mentah hingga output
barang jadi, dengan mempertimbangkan semua proses yang terjadi. Sistem informasi manufaktur
terdiri dari tiga subsistem masukan dan empat subsistem keluaran. Sistem informasi akuntansi
menangkap data langsung (real time) yang menjelaskan penggunaan sumber daya fisik.
Subsistem industrial engineering menyediakan standar produksi yang memudahkan management
by exception. Subsistem intelijen manufaktur memungkinkan manajemen mengetahui
perkembangan terakhir mengenai serikat pekerja dan pemasok. Data masukan diubah menjadi
informasi oleh subsistem keluaran. Subsistem produksi memungkinkan manajemen membangun
dan mengoperasikan fasilitas manufaktur. Subsistem persediaan menggunakan formula
matematika untuk menentukan saat pemesanan kembali dan jumlahnya. Subsistem kualitas
memungkinkan perusahaan mencapai kualitas produk dengan memantau arus material, dimulai

8
dengan penerimaan dari pemasok, melalui proses produksi, dan berakhir dengan konsumsi atau
penggunaan oleh pelanggan. Subsistem biaya memungkinkan manajemen mengendalikan biaya
dari kegiatan produksi ini melalui umpan balik informasi (McLeod dan Scheell, 2001).

1.2.1 Input
Data Internal perusahaan merupakan data intern sistem keseluruhan yang mendukung proses
pengolahan data menjadi informasi yang berguna. Data ini meliputi sumber daya manusia
(SDM), material, mesin, dan hal lainnya yang mendukung proses secara keseluruhan seperti
transportasi, spesifikasi kualitas material, frekuensi perawatan, dan lain-lain (Bernardo Nugroho
Yahya, 2001).

1.2.2 Proses
Proses pengolahan data menjadi informasi selalu diidentikkan dengan Database Management
System (DBMS). DBMS ini identik dengan manajemen data, dimana data yang ada harus
dijamin akurasi, kemutakhiran , keamanan, dan ketersediaannya bagi pemakai.
1. Kegiatan yang terjadi di dalam manajemen data adalah :
2. Pengumpulan (pendokumentasian) data
3. Pengujian data, agar tidak terjadi inkonsistensi data
4. Pemeliharaan data, untuk menjamin akurasi dan kemutakhiran data.
5. Keamanan data, untuk menghindari kerusakan serta penyalahgunaan data.
6. Pengambilan data, bisa dalam bentuk laporan, untuk memudahkan pengolahan data yang
lain.
Seperti halnya data input, pengolahan data menjadi informasi memerlukan proses
khusus dengan menggunakan metode perhitungan yang sesuai dengan kebutuhan industri yang
bersangkutan. Apabila kita belum mengetahui keinginan informasi dari pihak eksekutif,
pengolahan data yang ada dapat menimbulkan cost yang inefektif dan inefisiensi

1.2.3 Output
Informasi yang dihasilkan dari hasil pengolahan data perlu diklasifikasikan berdasarkan beberapa
subsistem. Dalam hal ini, penulis mengklasifikasikan output data menjadi 3 bagian yaitu
persediaan, produksi dan kualitas, dimana ketiganya ini tidak meninggalkan unsur biaya yang
terjadi di dalamnya

9
1.3 Evaluasi Sistem Manufaktur
Proses produksi adalah kegiatan menciptakan atau menambah nilai guna suatu barang
atau jasa dengan memanfaatkan sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan. Proses produksi
untuk menciptakan suatu barang biasanya terdapat pada perusahaan manufaktur (Warren, Reeve
& Fees, 2006).
Secara umum, perusahaan adalah suatu organisasi dimana sumber daya seperti bahan
baku dan tenaga kerja diproses untuk menghasilkan barang atau jasa. Menurut kegiatan
operasionalnya, perusahaan dibagi menjadi tiga jenis, yaitu perusahaan manufaktur, perusahaan
dagang, dan perusahaan jasa. Perusahaan manufaktur beroperasi untuk menciptakan suatu
produk untuk kemudian dijual kepada pelanggan. Perusahaan dagang melakukan penjualan
barang tanpa menghasilkan produk tersebut melainkan membeli dari perusahaan manufaktur.
Sedangkan perusahaan jasa menghasilkan jasa bukan berupa barang jadi atau produk untuk dijual
kepada pelanggan. Tujuan dari kebanyakan perusahaan adalah untuk memaksimalkan perolehan
keuntungan atau laba. Laba akan dihasilkan apabila terjadi selisih antara jumlah yang diterima
dari pelanggan atas penjualan barang atau jasa yang dihasilkan dengan jumlah yang dikeluarkan
oleh perusahaan untuk membiayai sumber daya dalam menghasilkan barang atau jasa tersebut
(Heizer, & Render, 2005).
Sistem manufaktur mempunyai definisi sebagai keseluruhan entitas yang bekerja dalam
suatu aturan tertentu untuk mengubah resource (material, modal, tenaga, energi dan
keterampilan) menjadi produk (barang atau jasa) yang dapat dijual oleh perusahaan dengan
melakukan proses produksi tertentu untuk meningkatkan added value suatu resource. Kegiatan
menambah daya guna suatu benda tanpa mengubah bentuknya dinamakan produksi jasa.
Sedangkan kegiatan menambah daya guna suatu benda dengan mengubah sifat dan bentuknya
dinamakan produksi barang . Dapat dilihat bahwa fungsi utama sistem manufaktur adalah
memproduksi permintaan pelanggan. Ada dua aspek dari permintaan pelanggan yang harus dapat
dipenuhi oleh sistem manufaktur yaitu aspek jumlah dan aspek rancangan. Aspek rancangan
meliputi bentuk, warna, kemampuan, ketahanan dan lain-lain, sedangkan aspek jumlah
berhubungan dengan kuantitas. Untuk memenuhi kedua aspek permintaan tersebut maka sistem
manufaktur harus dirancang seoptimal mungkin. Perancangan tersebut meliputi pemilihan
material, pemilihan peralatan, alur produksi, tata-letak lantai produksi, rancangan kualitas, 9
perancangan peralatan material handling hingga biaya yang dibutuhkan untuk melaksanakan

10
rancangan tersebut (Wignjosoebroto, 2006).
. Mengenai elemen-elemen ini, ada banyak perbaikan yang bisa dilakukan. Dengan
meningkatnya utilisasi pekerja dan mesin, akan ada lebih banyak produk yang keluar dari sistem
manufaktur, dan diharapkan waktu tunggu akan lebih rendah. Selain itu, jika mesin dan pekerja
bekerja di lingkungan yang lebih stabil, kualitas produk akan sangat sedikit bervariasi yang
berarti lebih sedikit cacat pada produk akhir. Selain faktor-faktor yang disebutkan di atas, jika
produksi mengalir lebih efisien, tingkat persediaan dapat lebih rendah, yang berarti lebih murah
untuk melakukan pekerjaan dalam proses inventori(Kelton & Deborah, 2007).

1.4 Permasalahan Dari Pemodelan Manufaktur

Pemahaman tentang sistem merupakan kebutuhan mendasar jika ingin melakukan model
simulasi ataupun pengaplikasian metode analitis, karena pendekatan yang dipakai untuk
memecahkan masalah adalah pendekatan sistem (system approach), yaitu suatu pendekatan
holistik terhadap suatu persoalan. Melakukan pemodelan adalah suatu cara untuk mempelajari
sistem dan model itu sendiri dan juga bermacam-macam perbedaan perilakunya. Salah satu cara
mempelajari sistem yaitu eksperimen langsung pada sistem nyata apabila hal itu memungkinkan,
cost effective dan relevan dengan tujuan studi dan model. Namun kenyataan menunjukkan
bahwa sangat sulit untuk melakukan eksperimen langsung. Hal ini disebabkan karena biaya
eksperimen yang mahal dan time consuming. Dengan membuat model yang representatif maka
kita dapat melakukan eksperimen dengan biaya murah (Firman, 2011).
Simulasi merupakan suatu teknik meniru operasi-operasi atau proses proses yang terjadi
dalam suatu sistem dengan bantuan perangkat komputer dan dilandasi oleh beberapa asumsi
tertentu sehingga sistem tersebut bisa dipelajari secara ilmiah (Law and Kelton, 1991). Dalam
simulasi digunakan komputer untuk mempelajari sistem secara numerik, dimana dilakukan
pengumpulan data untuk melakukan estimasi statistik untuk mendapatkan karakteristik asli dari
sistem. Simulasi merupakan alat yang tepat untuk digunakan terutama jika diharuskan untuk
melakukan eksperimen dalam rangka mencari komentar terbaik dari komponen-komponen
sistem (Muhammad, 2010). Pelaksanaan simulasi perlu dilakukan karena uji coba sistem secara
langsung akan memakan waktu serta biaya yang terhitung besar. Pendekatan simulasi diawali
dengan pembangunan model sistem nyata (Muhammad, 2010). Model tersebut harus dapat
menunjukkan bagaimana berbagai komponen dalam sistem saling berinteraksi sehingga benar-

11
benar menggambarkan perilaku sistem. Setelah model dibuat, maka model tersebut
ditransformasikan ke dalam program komputer sehingga memungkinkan untuk disimulasikan
(Baihaqi dan Nasution, 2007).
Sistem didefinisikan sebagai kumpulan satu objek atau lebih yang saling berinteraksi
(Murthy et al, 1990). Obyek adalah entitas fisik dengan karakteristik atau atribut yang spesifik.
Sementara model adalah alat yang berguna untuk menganalisis maupun merancang sistem.
Sebagai alat komunikasi yang efisien, 13 model dapat menunjukkan bagaimana suatu operasi
bekerja dan mampu merangsang untuk berpikir bagaimana meningkatkan atau memperbaikinya
(Baihaqi dan Nasution, 2007). Model di desain untuk mewakili realitas sesungguhnya, walaupun
model itu sendiri bukanlah suatu realitas dari dunia yang sebenarnya.
Sehingga Model simulasi yang dibangun harus kredibel. Representasi kredibel dari
sistem nyata oleh model simulasi ditunjukkan oleh verifikasi dan validasi model.

1.4.1. Verifikasi Model

Verifikasi adalah proses pemeriksaan apakah logika operasional model (program
komputer) sesuai dengan logika program alur (Hoover and Perry, 1989). Verifikasi adalah
pemeriksaan apakah program komputer simulasi berjalan sesuai yang diinginkan, dengan
pemeriksaan program komputer. Verifikasi memeriksa penerjemahan model simulasi konseptual
(diagram alur dan asumsi) ke dalam bahasa pemrograman secara benar (Law and Kelton, 1991).

1.4.2. Validasi Model

Validasi Model adalah proses penentuan apakah model sebagai konseptualisasi atau
abstraksi, merupakan representasi berarti dan akurat dari sistem nyata (Hoover and Perry, 1989).
Validasi adalah penentuan apakah model konseptual simulasi (sebagai tandingan program
komputer) adalah representasi akurat dari sistem nyata yang sedang dimodelkan (Law and
Kelton, 1991)

1.4.3. Flowchart Sistem

Menurut Sulindawati dan Muhammad Fathoni (2010), flowchart sistem merupakan bagan
yang menunjukan alur kerja atau apa yang dikerjakan di dalam sistem secara keseluruhan dan
menjelaskan urutan dari prosedur-prosedur yang ada didalam sistem. Dengan kata lain, flowchart
ini merupakan deskripsi secara grafik dari prosedur-prosedur yang terkombinasi yang

12
membentuk suatu sistem.
Flowchart Sistem terdiri dari data yang mengalir melalui sistem dan proses yang
mentransformasikan data itu. Data dan proses dalam flowchart sistem dapat digambarkan secara
online (dihubungkan langsung dengan komputer) atau offline (tidak dihubungkan langsung
dengan komputer, misalnya mesin ketik, cash register, atau kalkulator).
Model simulasi menggabungkan semua informasi tentang sistem manufaktur dengan
terinci. Dampaknya, ia dapat memprediksi dengan lebih akurat daripada model sederhana
tentang perilaku sistem. Simulasi merupakan metodologi praktis dalam memahami dinamika
tingkat tinggi dari sistem manufaktur kompleks. Menurut Yucesan dan Fowler (2000), simulasi
memiliki beberapa kelebihan, yaitu : Kompresi waktu, Integrasi komponen, Pencegahan resiko,
Skala fisik, Pengulangan dan Kontrol.
Dalam proses bisnis, time to market adalah sangat penting. Itu berarti desain dan
penyiapan sistem manufaktur yang lebih cepat. Simulasi sebagai alat manufaktur virtual berharga
dalam memperpendek tahapan desain. Pengawas dan operator pabrik jika telah terbiasa dengan
sistem, dapat mengatur parameter dan fitur sehingga dapat mengoptimalkan output sistem
dengan waktu minimum. Simulasi manufaktur memusatkan pada pemodelan perilaku organisasi,
proses, dan sistem manufaktur. Organisasi, proses dan sistem termasuk di dalamnya rantai pasok,
orang, mesin, peralatan, dan sistem informasi. Simulasi manufaktur dapat digunakan untuk:
1. Memodelkan manufaktur “as-is” dan “to-be” serta dukungan operasi dari rantai pasok ke
ke pabrik
2. Mengevaluasi kemampuan produksi dari desain suatu produk baru
3. Mendukung pengembangan dan validasi data proses untuk produk yang baru Membantu
rekayasa sistem dan proses produksi baru
4. Mengevaluasi dampak terhadap kinerja bisnis secara menyeluruh
5. Mengevaluasi alokasi sumber daya dan alternatif penjadwalan
6. Menganalisis lay out dan aliran bahan dalam area produksi, lini dan stasiun kerja
7. Melakukan analisis perencanaan kapasitas
8. Menentukan kebutuhan sumber daya produksi dan material handling
9. Melatih staf produksi dan pendukung pada sistem dan proses
10. Mengembangkan pengukuran untuk perbandingan prediksi kinerja yang mendukung
perbaikan secara kontinyu.

13
1.5 Sistem Manufaktur Pembuatan Popok
Diapers merupakan salah satu kebutuhan utama bagi masyarakat yang memiliki
batita/balita. Alasan dalam pemilihan diapers bagi konsumen adalah kepraktisan dimana dapat
ditunjukkan dengan tingginya penggunaan diapers bentuk celana (pants diaper) dibandingkan
dengan penggunaan diapers tipe perekat sebanding dengan meningkatnya jumlah ibu yang
bekerja. Peluang bisnis tersebut tentunya menggiurkan bagi para pelaku bisnis, terutama
perusahaan yang bergerak di industri Fast Moving Consumer Goods (FMCG) seperti Unicharm,
KAO, Wings, dll. Mereka terus bersaing meningkatkan produksi dan inovasi untuk produk
diapers-nya. Perkembangan teknologi membuat para produsen berinovasi, diantaranya
penggunaan polimer penyerap, plester pengunci/pengikat yang lebih elastis, bentuk dan
kemampuan serapnya menjadi lebih baik, diapers lebih tipis dan nyaman dipakai, dan motif serta
warnanya beragam. Untuk dapat bersaing dengan kompetitor, mereka memerlukan sejumlah
supplier untuk memenuhi kebutuhan material-material, baik bahan baku maupun bahan
pendukung yang berkualitas.
Popok atau lampiran sekali pakai atau digunakan kemudian dibuang. Popok bayi
berfungsi untuk jadi alat penyerap urin juga penampung feses bayi. Bahan pembuat popok bayi
terbuat dari bahan yang telah dilapisi bahan penyerap berbentuk kertas maupun plastik dan
lembaran tahan air. Popok yang lebih banyak dipilih oleh masyarakat terdapat 2 jenis yaitu
popok kain dan popok sekali pakai.
Popok kain, Merupakan popok yang terbuat dari kain ramah lingkungan yang bisa
digunakan lalu dicuci dan dikeringkan sehingga dapat digunakan kembali. Popok kain pada
dasarnya dibuat dalam berbagai bentuk serta variasi berdasarkan desain dan tujuan penggunaan
yang diperlukan oleh bayi.
Komposisi popok sekali pakai. Terbuat dari bahan sintetis yang dirancang untuk
memungkinkan menyerap dan mempertahankan urin dan kotoran. Popok bayi dibuat dalam
berbagai ukuran mulai dari ukuran bayi yang baru lahir hingga ukuran untuk 24-36 bulan bayi.
Rata-rata di semua ukuran popok bayi memiliki berat kira-kira 40-42 gram ( Hazlinda, 2014).

14
 BAB 2

DOKUMENTASI DATA

2.1. Data Requirement

Tahap awal membangun model simulasi industri manufaktur pembuatan popok adalah
mendefinisikan data apa saja yang dibutuhkan. Berdasarkan pengamatan pada sistem manufaktur
pembuatan popok ini dibutuhkan data struktural, data operasional dan data numerik. Data
struktural adalah data struktur dari semua objek sistem yang dimodelkan seperti entitas,
resources dan lokasi. Data operasional adalah data bagaimana sistem beroperasi, kapan, dimana
dan bagaimana setiap kejadian dan aktivitas dapat terjadi. Data numerik adalah data kuantitatif
pada sistem yang dimodelkan seperti kapasitas, waktu proses aktivitas dan waktu menunggu
sistem.

2.1.1. Data Struktural

Data Struktural pada model sistem manufaktur pembuatan popok terdiri dari struktur
objek masukan awal, proses dan hasil akhir produk popok. Bagian struktur objek tersebut
lengkapnya pada Tabel 2.1. Data struktural pada model simulasi pembuatan popok terbagi tiga
(3) entitas dan empat (4) resources. Entitas jenis dan banyak bahan terdiri atas tiga bahan dengan
kuantitas/banyak yang berbeda-beda. Selanjutnya entitas kedua jenis dan jumlah popok terdiri
atas produk popok dalam tiga (3) satuan dan jumlah/kuantitas yang berbeda. Entitas terakhir
adalah finish good dalam satuan karton.
Resources mesin converting berjumlah satu (1) unit, resources lain adalah conveyor yang
terdiri atas tiga (3) jenis conveyor dengan masing-masing berjumlah satu (1) unit. Kemudian
resources mesin packing yang berjumlah satu (1) unit dan terakhir resources operators (human)
yang terdiri atas tiga (4) bagian dengan jumlah operator yang berbeda-beda. Operator pertama
bertugas untuk packing terdiri atas 2 operator/manpower, selanjutnya operator kedua bertugas
untuk inspeksi packing dikerjakan oleh 1 orang. Operator ketiga bertugas untuk cartoning yang
dikerjakan 1 orang dan terakhir operator 4 bertugas untuk paleting yang dikerjakan oleh 1 orang.
Dari semua data struktur objek yang ditetapkan menjadi data struktural pada model sistem
manufaktur pembuatan popok, mempunyai pengaruh pada perilaku sistem. Adapun objek yang

15
sebenarnya ada pada aktual sistem namun tidak dimasukkan pada data struktur yang akan
dimodelkan adalah seperti motor listrik penggerak dan sumber daya listrik. Hal ini dikarenakan
objek tersebut tidak mempunyai pengaruh yang penting pada perilaku sistem, sehingga
diabaikan.Data struktur lokasi pada pembuatan model simulasi ini terdiri atas empat area yaitu:
1. Packing Area dimana area packing ini melibatkan resource mesin packing dan operator
satu (packing)
2. Inspeksi Area melibatkan Operator 2 (inspektor)
3. Cartoning Area melibatkan Operator 3 (Cartoning)
4. Paleting Area melibatkan Operator 4 (Paleting)
Jadi, penentuan struktur data pada pembuatan model simulasi manufaktur pembuatan popok ini
yang memiliki pengaruh pada perilaku sistem adalah entitas, lokasi dan resources. Entitas pada
sistem ini mengalami perubahan satuan produk dari Each, Pack hingga Carton. Perubahan ini
hanya sementara dan tidak mengubah bentuk produk sebelumnya atau yang disebut temporary
consolidation. Hubungan ini dapat dilihat pada gambar 2.1. Dari entitas bahan baku per gulungan
yang terdiri atas tiga jenis bahan tersebut menghasilkan 725 Carton yang artinya berdasarkan
konversi satuan produk bahwa 725 Carton tersebut terdiri atas 8700 Pack dan 8700 Pack terdiri
69600 Each Popok. Hubungan ini digambarkan pada Gambar 2.2. Entitas produk akhir adalah
popok dalam satuan karton yang berada pada area palet.

Tabel 2.1 Data Struktural Model Simulasi Manufaktur Pembuatan Popok

No Data Struktural Isi Data Kuantitas (Satuan) Kategori

1 Jenis dan banyak Cotton 50 Kg Entitas

Material/Bahan Baku
Benang 3 Kg Entitas

Hot-Melt 115 Kg Entitas

2 Jumlah Mesin Converting Mesin Converting 1 Unit Resources

3 Jenis dan Jumlah Conveyor 1 1 Unit Resources

Conveyor
Conveyor 2 1 Unit Resources

16
 Conveyor 3 1 Unit Resources

4 Jenis dan Jumlah Popok Popok Satuan 69600 Each Entitas

Each

Popok Satuan 8700 Pack Entitas

Pack

Popok Satuan 725 Carton Entitas

Carton

5 Jumlah Mesin Packing Mesin Packing 1 Unit Resources

6 Operators/Manpower Operators 1 2 Operators Resources

(Packing)

Operator 2 1 Operator Resources

(Packing
Inspektor)

Operator 3 1 Operator Resources

(Cartoning)

Operators 4 1 Operator Resources

(Paleting)

7 Finish Good Popok Satuan 1 Carton Entitas

Carton

8 Area Akitvitas Packing Area 1 Location Location

Inspeksi Area 1 Location Location

Cartoning Area 1 Location Location

Paleting Area 1 Location Location

17
 Gambar 2.1. Hubungan Perubahan Satuan Entitas Produk Popok

Gambar 2.2. Jenis dan Jumlah Entitas Produk Popok

2.1.2. Data Operasional

Data operasional pada model simulasi manufaktur pembuatan popok adalah kapan,
dimana dan bagaimana setiap kejadian dan aktivitas dapat terjadi. Data ini terdiri atas routing,
operasi, arrival, operasional entitas, resource movement, task selection rules, resource schedule,
downtime dan repair.
Routing adalah data yang menjelaskan bagaimana urutan aliran proses setiap entitas dari
lokasi atau resources pada sistem. Urutan pertama pada sistem ini adalah entitas material atau
bahan baku dari pembuatan popok, dimana bahan ini terdiri atas tiga jenis yaitu benang 3 Kg,

18
cotton 50 Kg dan Hot-Melt 115 Kg disatukan menjadi per gulungan masukan. Setiap masukan
gulungan ini diproses dalam mesin converting untuk menghasilkan produk popok 69600 Each.
Kemudian, popok satuan Each ini dikirimkan/transfer ke packing area menggunakan conveyor 1
untuk dilakukan proses packing dan inspeksi packing. Pertama, proses packing melibatkan
operator 2 yang terdiri atas 2 manpower dan 1 unit mesin packing. Proses packing ini
menghasilkan 8700 popok dalam satuan Pack. Popok satuan Pack ini dikirimkan/transfer ke
proses inspeksi di area inspeksi menggunakan Conveyor 2. Proses inspeksi untuk melihat
kualitas packing dari produk tersebut yang dilakukan oleh satu manpower/operator. Ketika
kualitas packing tidak layak (rusak) maka popok produk pack dikirim kembali ke packing area
untuk proses packing kembali. Disaat hasil inspeksi produk popok satuan pack dalam keadaan
kualitas baik, makan produk dalam satuan pack dilakukan proses cartoning yang juga dilakukan
oleh satu manpower. Kemudian produk popok sudah menjadi satuan Carton sebanyak 725
Carton berdasarkan penempatan popok satuan pack dalam satu Carton adalah 12 pack.
Selanjutnya, popok satuan Carton tersebut dikirim/transfer ke area paleting, kemudian
dilanjutkan proses paleting oleh operator 3 yang berjumlah 1 man power. Popok yang sudah
dilakukan paleting dinamakan finish good karena popok sudah dalam satuan Carton dan berada
dalam area Palet.
Resirkulasi pada routing ini ada pada produk popok satuan pack yang kembali pada proses
packing jika packing popok satuan pack ini rusak atau kualitas packing tidak bagus. Unordered
routing seperti tanda tangan dokumen P2H mesin ada pada manufaktur pembuatan popok namun
kegiatan ini tidak terlalu penting karena sejauh ini proses ini tidak ada masalah dan tidak
mengganggu perilaku model simulasi sistem.
Resources pada manufaktur pembuatan popok terdiri waktu operasi, istirahat karena
pergantian shift kerja dan pemberhentian operasi karena proses cleaning. Pembagian jam kerja
setiap harinya dapat dilihat pada tabel 2.2. Pada hari kerja dalam waktu 24 jam terbagi dalam 3
shift dengan masing-masing shift tersedia jam 8 jam dan sudah termasuk jam istirahat 1 jam
setiap shift nya. Total durasi istirahat dalam 1 hari adalah 3 jam dengan durasi operasional kerja
dalam 1 hari nya adalah 21 jam.
Tabel 2.2 Pembagian Jam Kerja Manufaktur Pembuatan Popok

19
Dari durasi operasional kerja ini terbagi menjadi dua aktivitas yaitu durasi operasional mesin dan
proses cleansing mesin yang dapat dilihat pada tabel 2.3. Dalam durasi operasional kerja 7 jam
setiap shift nya dilakukan proses cleansing setiap 120 menit mesin bekerja. Proses cleansing ini
membutuhkan waktu 20 menit. Jadi dalam 1 shift ada 3 kali proses cleansing dengan durasi total
60 menit atau 1 jam, sehingga sisanya adalah murni mesin manufaktur pembuatan popok
beroperasi dengan durasi 360 menit atau 6 jam per shift nya. Sehingga dalam 1 hari gabungan 3
shift kerja maka durasi mesin bekerja adalah 1080 menit atau 18 jam dan durasi proses cleansing
dalam 1 hari adalah 180 menit atau 3 jam.
Tabel 2.3 Pembagian Jam Operasional Manufaktur Pembuatan Popok

Downtime operasi pada manufaktur pembuatan popok dibagi berdasarkan penyebabnya

dapat dilihat pada Tabel 2.4. Penyebab downtime operasi adalah karena maintenance, cleaning
dan istirahat pergantian shift. Istirahat ini terdiri atas tiga bagian yaitu shift 1, shift 2 dan shift 3
dimana masing-masing tersedia istirahat 1 jam dan berkelanjutan setiap harinya. Kemudian
downtime operasi karena proses cleansing dimana durasi setiap shift nya sama dengan durasi
istirahat setiap pergantian shift adalah satu jam dan berkelanjutan setiap harinya. Terakhir adalah
disebabkan maintenance rutin yang dilakukan setiap minggunya dengan durasi rata-rata adalah 1
shift atau delapan jam. Sehingga setiap harinya ada downtime 6 jam per harinya gabungan dari
istirahat dan cleansing.
Tabel 2.4 Downtime Operasional Manufaktur Pembuatan Popok

2.1.3. Data Numerik

Data numerik pada sistem manufaktur pembuatan popok melibatkan masukan, proses dan

20
keluaran. Masukan ini mengenai bahan atau material, proses ini mengenai waktu aktivitas dan
keluaran mengenai produk yang dihasilkan. Masukan dalam sistem ini adalah bahan atau
material yang terdiri atas tiga jenis yaitu Cotton 50 Kg, Benang 3 Kg dan Hot-Melt 115 Kg.
Material ini kemudian diproses kedalam mesin converting. Pada Tabel 2.5 dapat dilihat
pencatatan data yang dilakukan saat proses converting material menggunakan mesin converting.
Dari tersebut terlihat bahwa dalam 0,1 menit mesin converting menghasilkan 1 each produk
popok dan konstan 1 each per 0,1 menit sampai pengambilan 50 data. Konstannya waktu
aktivitas pada proses ini disebabkan karena mesin converting memiliki kinerja yang tetap,
kecuali mesin mengalami downtime.
Tabel 2.5 Aktivitas Waktu Pada Converting Material

No Converting Material

Menit/ Each

1 0.1

2 0.1

3 0.1

4 0.1

5 0.1

6 0.1

7 0.1

8 0.1

9 0.1

10 0.1

11 0.1

12 0.1

13 0.1

14 0.1

21
15 0.1

16 0.1

17 0.1

18 0.1

19 0.1

20 0.1

21 0.1

22 0.1

23 0.1

24 0.1

25 0.1

26 0.1

27 0.1

28 0.1

29 0.1

30 0.1

31 0.1

32 0.1

33 0.1

34 0.1

35 0.1

36 0.1

22
 37 0.1

38 0.1

39 0.1

40 0.1

41 0.1

42 0.1

43 0.1

44 0.1

45 0.1

46 0.1

47 0.1

48 0.1

49 0.1

50 0.1

Selanjutnya, popok dalam satuan each yang dihasilkan melalui mesin converting di transfer
menggunakan mesin conveyor 1. Pencatatan aktivitas waktu pada proses ini dapat dilihat pada
Tabel 2.6. Berdasarkan data tersebut popok per Each nya dapat ditransfer dalam 0,3 menit dan
dari 50 each yang dilakukan pencatatan memiliki aktivitas waktu yang sama yaitu 0,3 menit. Hal
ini berkaitan dengan penetapan kecepatan konveyor yang ada pada manufaktur pembuatan
popok.
Tabel 2.6. Aktivitas Waktu pada Transfer Popok Satuan Each

No Transfer Popok Each

Menit/ Each

1 0.30

23
2 0.30

3 0.30

4 0.30

5 0.30

6 0.30

7 0.30

8 0.30

9 0.30

10 0.30

11 0.30

12 0.30

13 0.30

14 0.30

15 0.30

16 0.30

17 0.30

18 0.30

19 0.30

20 0.30

21 0.30

22 0.30

23 0.30

24 0.30

24
25 0.30

26 0.30

27 0.30

28 0.30

29 0.30

30 0.30

31 0.30

32 0.30

33 0.30

34 0.30

35 0.30

36 0.30

37 0.30

38 0.30

39 0.30

40 0.30

41 0.30

42 0.30

43 0.30

44 0.30

45 0.30

46 0.30

47 0.30

25
 48 0.30

49 0.30

50 0.30

Kemudian, popok yang dilakukan transfer menggunakan conveyor 1 ini masuk dalam proses
selanjutnya yaitu packing. Pada aktivitas packing ini melibatkan dua resources yaitu manpower 1
dan mesin packing. Proses packing ini menghasilkan produk popok dalam kemasan atau satuan
Pack. Pencatatan aktivitas waktu packing dapat dilihat pada Tabel 2.7. Berdasarkan data yang
dikumpulkan sampai 50 data didapatkan bahwa dalam menghasilkan popok dalam satuan pack
membutuhkan waktu kurang dari 1 menit dimana nilai waktunya bervariasi.

Tabel 2.7 Aktivitas Waktu pada Proses Packing

No Packing

Menit/ Pack

1 0.15

2 0.33

3 0.24

4 0.24

5 0.23

6 0.19

7 0.25

8 0.16

9 0.15

10 0.22

11 0.2

26
12 0.18

13 0.19

14 0.20

15 0.36

16 0.24

17 0.21

18 0.37

19 0.37

20 0.38

21 0.34

22 0.22

23 0.25

24 0.18

25 0.23

26 0.31

27 0.27

28 0.31

29 0.18

30 0.17

31 0.25

32 0.28

33 0.22

34 0.21

27
 35 0.48

36 0.31

37 0.21

38 0.28

39 0.22

40 0.21

41 0.32

42 0.54

43 0.22

44 0.21

45 0.31

46 0.54

47 0.34

48 0.37

49 0.37

50 0.21

Popok yang sudah dalam satuan pack kemudian ditransfer menggunakan conveyor 2. Pencatatan
aktivitas waktu pada transfer popok satuan pack ini dapat dilihat pada Tabel 2.8. Melalui data
yang dikumpulkan, diketahui bahwa waktu transfer 1 pack popok membutuhkan waktu 0,18
menit dimana konstan sampai 50 data yang dilakukan pencatatan, nilai waktu yang konstan ini
sama kaitannya dengan conveyor 1 karena mesin conveyor sudah memiliki kecepatan yang tetap.

Tabel 2.8 Aktivitas Waktu pada Transfer Popok Satuan Pack

No Transfer Popok Satuan

Pack

28
 Menit/pack

1 0.18

2 0.18

3 0.18

4 0.18

5 0.18

6 0.18

7 0.18

8 0.18

9 0.18

10 0.18

11 0.18

12 0.18

13 0.18

14 0.18

15 0.18

16 0.18

17 0.18

18 0.18

19 0.18

20 0.18

21 0.18

22 0.18

29
23 0.18

24 0.18

25 0.18

26 0.18

27 0.18

28 0.18

29 0.18

30 0.18

31 0.18

32 0.18

33 0.18

34 0.18

35 0.18

36 0.18

37 0.18

38 0.18

39 0.18

40 0.18

41 0.18

42 0.18

43 0.18

44 0.18

45 0.18

30
 46 0.18

47 0.18

48 0.18

49 0.18

50 0.18

Transfer popok satuan pack yang dilakukan bertujuan pada proses inspeksi pack yang melibatkan
manpower atau operator 2. Pencatatan waktu aktivitas inspeksi pack ini dapat dilihat pada Tabel
2.9. Berdasarkan pencatatan yang dilakukan didapatkan bahwa waktu aktivitas inspeksi per
popok pack nya membutuhkan waktu kurang dari 1 menit namun nilai pastinya bervariasi.

Tabel 2.9. Aktivitas Waktu pada Inspeksi Pack

No Inspeksi pack

Menit/pack

1 0.13

2 0.17

3 0.29

4 0.18

5 0.18

6 0.29

7 0.25

8 0.26

9 0.38

10 0.56

11 0.19

31
12 0.25

13 0.37

14 0.24

15 0.12

16 0.25

17 0.21

18 0.53

19 0.15

20 0.13

21 0.17

22 0.31

23 0.22

24 0.17

25 0.2

26 0.12

27 0.33

28 0.17

29 0.18

30 0.15

31 0.21

32 0.27

33 0.34

34 0.45

32
 35 0.17

36 0.5

37 0.47

38 0.17

39 0.13

40 0.23

41 0.21

42 0.23

43 0.24

44 0.21

45 0.24

46 0.18

47 0.39

48 0.24

49 0.24

50 0.13

Popok satuan pack yang lulus hasil inspeksi masuk ke proses cartoning yang dilakukan oleh
manpower 3. Pencatatan aktivitas waktu pada proses cartoning ini dapat dilihat pada Tabel 2.10.
Berdasarkan data yang dikumpulkan ditemukan bawah waktu yang dibutuhkan menghasilkan
popok per carton adalah dibawah 1 menit namun memiliki nilai yang bervariasi.

Tabel 2.10 Aktivitas Waktu pada Cartoning

No Cartoning

Menit/Carton

33
1 0.49

2 0.31

3 0.15

4 0.17

5 0.19

6 0.18

7 0.15

8 0.17

9 0.16

10 0.18

11 0.21

12 0.15

13 0.23

14 0.45

15 0.51

16 0.21

17 0.13

18 0.17

19 0.15

20 0.16

21 0.13

22 0.2

23 0.21

24 0.25

34
25 0.13

26 0.17

27 0.12

28 0.12

29 0.15

30 0.32

31 0.12

32 0.13

33 0.12

34 0.12

35 0.15

36 0.19

37 0.21

38 0.39

39 0.41

40 0.12

41 0.15

42 0.15

43 0.17

44 0.15

45 0.18

46 0.15

47 0.51

48 0.23

35
 49 0.25

50 0.12

Kemudian, popok dalam satuan carton dari proses cartoning ditransfer menggunakan conveyor 3
menuju proses paleting. Pencatatan proses transfer popok satuan carton ini dapat dilihat pada
Tabel 2.11. Berdasarkan data yang diambil, untuk transfer popok per carton nya dibutuhkan
waktu 3,6 menit dan konstan nilai waktunya sampai data 50 carton yang dilakukan pencatatan.

Tabel 2.11 Aktivitas Waktu pada Transfer Popok Satuan Carton

No Transfer Popok Satuan

Carton

Menit/Carton

1 3.6

2 3.6

3 3.6

4 3.6

5 3.6

6 3.6

7 3.6

8 3.6

9 3.6

10 3.6

11 3.6

12 3.6

13 3.6

14 3.6

36
15 3.6

16 3.6

17 3.6

18 3.6

19 3.6

20 3.6

21 3.6

22 3.6

23 3.6

24 3.6

25 3.6

26 3.6

27 3.6

28 3.6

29 3.6

30 3.6

31 3.6

32 3.6

33 3.6

34 3.6

35 3.6

36 3.6

37
 37 3.6

38 3.6

39 3.6

40 3.6

41 3.6

42 3.6

43 3.6

44 3.6

45 3.6

46 3.6

47 3.6

48 3.6

49 3.6

50 3.6

Popok satuan carton yang ditransfer menggunakan conveyor 3 masuk dalam proses paleting.
Pencatatan aktivitas waktu paleting dapat dilihat pada Tabel 2.12. Berdasarkan data yang
didapatkan ditemukan bahwa waktu paleting setiap karton bervariasi.

Tabel 2.12 Aktivitas Waktu pada Paleting

No Paleting

Menit/Carton

1 0,19

2 0,22

3 0,2

38
4 0,21

5 0,18

6 0,33

7 0,19

8 0,23

9 0,21

10 0,27

11 0,3

12 0,25

13 0,32

14 0,25

15 0,27

16 0,22

17 0,23

18 0,22

19 0,17

20 0,18

21 0,23

22 0,24

23 0,17

24 0,18

25 0,25

26 0,26

39
27 0,14

28 0,15

29 0,35

30 0,34

31 0,16

32 0,17

33 0,25

34 0,26

35 0,17

36 0,2

37 0,19

38 0,12

39 0,23

40 0,24

41 0,2

42 0,21

43 0,27

44 0,28

45 0,19

46 0,22

47 0,2

48 0,21

49 0,21

40
 50 0,19

Mengenai time between failure pada sistem manufaktur pembuatan popok sangat jarang karena
seperti breakdown, namun yang ada adalah downtime yang disebabkan proses cleaning,
maintenance dan istirahat pergantian shift yang terjadwal waktunya.

2.2. Analisis Statistik

Dalam membuat sebuah model simulasi sebuah sistem, data numerik perlu dilakukan
analisa dan diinterpretasikan untuk mempresentasikan model sistem. Model simulasi manufaktur
pembuatan popok memiliki beragam variabel data numerik, pada dasarnya data numerik yang
memiliki beragam variabel perlu dilakukan analisa tes independensi dan homogenitas.
Berdasarkan pencatatan data numerik yang dilakukan terdapat variabel numerik yang memiliki
data konstan dikarenakan perilaku mesin sudah di set kinerjanya. Variabel konstan ini seperti
Converting Material menggunakan mesin converting, Transfer Popok Satuan Each menggunakan
Conveyor 1, Transfer Popok Satuan Pack menggunakan Conveyor 2 dan Transfer Popok Satuan
Carton menggunakan Conveyor 3. Variabel-variabel konstan ini tidak dilakukan pengujian
independensi dan homogenitas karena data konstan, dimana pemberitahuan uji coba pada stat fit
aplikasi pro model dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Pemberitahuan Uji Coba Data Variabel Konstan pada Stat Fit

Variabel data yang memiliki nilai bervariasi terdiri atas Packing, Inspeksi Packing, Cartoning
dan Paleting. Pencatatan dari setiap variabel data ini menggunakan sampel sebanyak 50, dimana
data ini akan dilakukan pengujian menggunakan stat fit di aplikasi Pro Model.

41
2.2.1 Tes Data Packing

Berdasarkan pencatatan data pada proses packing, didapatkan deskripsi statistikanya pada
Gambar 2.4. Dimana nilai minimum ada pada nilai (waktu aktivitas) 0,15 menit dan maksimum
0,54 menit. Sedangkan nilai rata-rata 0,26 dan median 0,24 artinya nilai setiap data sampai 50
data cenderung mempunyai nilai yang sama, hal ini dibuktikan nilai standar deviasi 0,0916.
Waktu yang memiliki frekuensi paling banyak (Mode) adalah 0,215. Koefisien variansi
menunjukkan nilai standar deviasi dibagi rata-rata atau ukuran relatif standar deviasi terhadap
rata-rata. Skewness menentukan rentang nilai maksimum dan minimum kepada nilai rata-rata.
Dari data packing ini didapatkan rentang nilai maksimum lebih besar kepada mean dibandingkan
minimum ke mean. Kurtosis menentukan nilai kerataan atau puncak distribusi yaitu 1,319185.

Gambar 2.4. Deskripsi Statistik

Dalam menentukan dependensi atau korelasi data terdapat beberapa metode yang
digunakan. Metode yang pertama adalah scatter plot yang dapat dilihat pada Gambar 2.5. dimana
data pada grafik tersebut bebas dan tidak menunjukkan korelasi data yang kuat. Selanjutnya
adalah metode Autocorrelation Plot yang dapat dilihat pada Gambar 2.6. Pada grafik y
autocorrelation dari -1 sampai dengan positif 1 memperlihatkan hubungan korelasi yang positif
dan negatif. Berdasarkan grafik autocorrelation pada packing data menampilkan adanya data
yang korelasi negatif dan positif. Kemudian metode terakhir adalah Run Test pada stat fit
promodel yang dapat dilihat pada Gambar 2.7. Run Test adalah metode untuk melihat korelasi
data melalui dua tipe Run Test yaitu median test dan turning point test. Kedua tipe Run Test ini

42
menghasilkan 2 tipe hasil yaitu Rejected atau Do Not Rejected. Rejected artinya menolak
hipotesis bahwa deret data tersebut acak dan Do Not Rejected artinya tidak menolak hipotesis
deret data tersebut acak. Berdasarkan hasil Run Test yang dilakukan pada data packing
didapatkan hasil Do Not Rejected yang artinya hipotesis pada kumpulan data tidak ditolak atau
diterima.

Gambar 2.5 Scatter of Packing Input Data

Gambar 2.6 Autocorrelation of Packing Input Data

43
 Gambar 2.7 Metode Run Test pada Data Packing

2.2.2 Tes Data Inspeksi Packing

Deskripsi statistik pada data inspeksi packing dapat dilihat pada Gambar 2.8. Standar
deviasi dari data tersebut 0,10 dengan rata-rata 0,248.

44
 Gambar 2.8 Deskripsi Data Inspeksi Packing

Metode yang pertama adalah scatter plot yang dapat dilihat pada Gambar 2.9. dimana
data pada grafik tersebut bebas dan tidak menunjukkan korelasi data yang kuat. Selanjutnya
adalah metode Autocorrelation Plot yang dapat dilihat pada Gambar 2.10. Pada grafik y
autocorrelation dari -1 sampai dengan positif 1 memperlihatkan hubungan korelasi yang positif
dan negatif. Berdasarkan grafik autocorrelation pada packing data menampilkan adanya data
yang korelasi negatif dan positif. Kemudian metode terakhir adalah Run Test pada stat fit
promodel yang dapat dilihat pada Gambar 2.11. Berdasarkan hasil Run Test yang dilakukan pada
data packing didapatkan hasil Do Not Rejected yang artinya hipotesis pada kumpulan data tidak
ditolak atau diterima

Gambar 2.9 Scatter of Inspeksi Packing Input Data

45
 Gambar 2.10 Autocorrelation of Inspeksi Packing Input Data

Gambar 2.11 Metode Run Test pada Data Inspeksi Packing

2.2.3. Tes Data Cartoning

Deskripsi statistik pada data inspeksi packing dapat dilihat pada Gambar 2.12. Standar
deviasi dari data tersebut 0,10 dengan rata-rata 0,2068.

46
 Gambar 2.12 Deskripsi Statistik Data Cartoning

Metode yang pertama adalah scatter plot yang dapat dilihat pada Gambar 2.13. dimana
data pada grafik tersebut bebas dan tidak menunjukkan korelasi data yang kuat. Selanjutnya
adalah metode Autocorrelation Plot yang dapat dilihat pada Gambar 2.14. Pada grafik y
autocorrelation dari -1 sampai dengan positif 1 memperlihatkan hubungan korelasi yang positif
dan negatif. Berdasarkan grafik autocorrelation pada packing data menampilkan adanya data
yang korelasi negatif dan positif. Kemudian metode terakhir adalah Run Test pada stat fit
promodel yang dapat dilihat pada Gambar 2.15. Berdasarkan hasil Run Test yang dilakukan pada
data packing didapatkan hasil Do Not Rejected yang artinya hipotesis pada kumpulan data tidak
ditolak atau diterima.

Gambar 2.13 Scatter of Cartoning Input Data

47
Gambar 2.14 Autocorrelation of Inspeksi Packing Input Data

Gambar 2.15 Metode Run Test pada Data Inspeksi Packing

48
2.2.4. Tes Data Paleting
Deskripsi statistik pada data inspeksi packing dapat dilihat pada Gambar 2.16.

Gambar 2.16 Deskripsi Statistik Data Paleting

Metode yang pertama adalah scatter plot yang dapat dilihat pada Gambar 2.17. dimana
data pada grafik tersebut bebas dan tidak menunjukkan korelasi data yang kuat. Selanjutnya
adalah metode Autocorrelation Plot yang dapat dilihat pada Gambar 2.18. Pada grafik y
autocorrelation dari -1 sampai dengan positif 1 memperlihatkan hubungan korelasi yang positif
dan negatif. Berdasarkan grafik autocorrelation pada packing data menampilkan adanya data
yang korelasi negatif dan positif. Kemudian metode terakhir adalah Run Test pada stat fit
promodel yang dapat dilihat pada Gambar 2.19. Berdasarkan hasil Run Test yang dilakukan pada
data packing didapatkan hasil Do Not Rejected yang artinya hipotesis pada kumpulan data tidak
ditolak atau diterima.

49
 Gambar 2.17 Scatter of Paleting Input Data

Gambar 2.18 Autocorrelation of Paleting Input Data

50
 Gambar 2.19 Metode Run Test pada Data Paleting

2.3 Data dokumentasi

2.3.1 Entity flow diagram

Entity flow diagram merupakan salah satu alat dimana dapat membantu untuk
menghasilkan skema konseptual dalam suatu data sistem. Diagram entitas sendiri bertujuan
untuk mendokumentasikan keseluruhan aliran entitas dalam sistem dan menyediakan bantuan
visual untuk mengomunikasikan
entitas mengalir ke orang lain. Diagram entitas sendiri dapat diaplikasikan dalam sistem apapun,
terlebih jika suatu sistem memiliki tingkat masalah yang besar. Maka simulasi/diagram entitas
ini sangat membantu dalam menyelesaikan masalah. Contoh kasus seperti sebuah sistem
bagaimana pasien di rumah sakit, sistem manufaktur, sistem e-commerce, dll.
Dalam kasus kali ini, kami memiliki data suatu sistem dari manufaktur popok. Yang dimana
kompleksitas yang besar.Isi dari data ini terdiri dari materials, converting materials, transfer
popok satuan each, packing, transfer popok satuan pack, Inspeksi (Packing), cartoning, transfer
popok satuan carton, dan paleting

1.3 Gambar entity flow diagram

Seperti pada gambar 1.3 pada tahap awal adalah bahan dari tiap material

51
tiba( cotton, gather, dan hotmelt) lalu melewati proses converting materials. Dalam tahap ini
bahan material seperti cotton, gather, dan hotmelt didapatkan lalu convert menjadi satu kesatuan
entitas baru yang semula ada tiga entitas lalu menjadi satu entitas yaitu dalam bentuk each yang
bersifat temporer dan lanjut ke proses transfer popok satuan each melalui mesin converting.
Output dari proses ini yaitu each/satuan.
Proses selanjutnya adalah transfer popok satuan each. Dalam proses ini, materials yang
sudah menjadi satuan each lalu dipindahkan ke proses packing melalui conveyor. Dengan
resource yaitu conveyor. Conveyor akan mengirimkan popok satuan each ke proses packing dan
diterima oleh manusia. Jika mesin packing sudah terisi full barulah mesin akan mulai
kemas/packing. Jadi dalam tahap ini memiliki dua resource, yaitu manusia dan mesin packing.
Yang semula popok adalah satuan each lalu mengalami perubahan entitas setelah melewati
proses packing dengan output yaitu menjadi satuan pack. Dengan kuantiti setiap satu pack berisi
delapan each.
Lalu entitas akan melewati proses transfer popok satuan pack dengan dibantu oleh
conveyor menuju proses selanjutnya yaitu Inspeksi(packing). Saat masuk dalam proses inspeksi,
entitas akan diteliti oleh manusia apakah standar kelayakan sudah terpenuhi dan bagus atau
belum. Jika entitas pack sudah dirasa bagus maka akan lanjut menuju proses selanjutnya yaitu
cartoning.
Akan tetapi jika pada tahap inspeksi entitas/pack mengalami kecacatan maka entitas
tersebut akan otomatis reject/ditolak lalu akan dikembalikan ke proses sebelumnya yaitu proses
packing. Selanjutnya adalah proses cartoning, dimana entitas pack yang sudah good quality akan
diproses/dikemas menjadi satuan karton. Pada tahap ini, terjadi perubahan entitas yang semula
adalah pack menjadi carton. Proses cartoning dilakukan oleh manusia dan tahap ini akan bisa
dilakukan jika jumlah tiap carton sudah memenuhi. Kuantiti dari tiap carton adalah 12 pack.
Proses selanjutnya adalah transfer popok satuan carton, pada tahap ini carton yang sudah
diproses akan dialihkan ke proses paleting/menempatkan carton ke pallet dengan bantuan
conveyor.
Tahap terakhir adalah paleting, dalam proses ini akan bisa dilakukan ketika entitas pack
sudah tersedia. Pada proses ini juga akan dilakukan oleh manusia. Jadi manusia akan menerima
carton pada conveyor lalu ditempatkan ke palet.

Location Activity Next Location Move Trigger Move Resource

Resource

Converting Mesin Transfer popok When materials None

Materials Converting satuan each available

52
Transfer popok Conveyor 1 Mesin Packing None None
satuan each

Packing Human & Transfer popok When Machine None

Machine satuan pack packing filled

Transfer popok Conveyor 2 Inspeksi None None

satuan pack

Inspeksi Humans 1 Cartoning When pack good None

(packing) quality

Inspeksi Humans 1 Packing When pack None

(packing) damage
(rejected)

Cartoning Humans 2 Transfer popok When quantity None

satuan karton pack suitable

Transfer popok Conveyor 3 Paletting None None

satuan carton

Paleting Humans 3 None When carton None

available

Tabel 2.13 Tabel process description

53
 BAB 3

MODEL VERIFIKASI DAN VALIDASI

Pada bab ini peneliti akan menjelaskan model simulasi yang saat ini digunakan. Dan
Menjelaskan tentang verifikasi dan validasi dalam pengembangan analisis model simulasi.

3.1 Verifikasi Inspeksi Model

Manufaktur pembuatan popok dari raw material sampai dengan popok satuan karton pada
paleting dapat dilihat pada gambar 3.1. Identifikasi dan label homogenitas packing adalah
LogNormal L( , inspeksi LogNomal L( , cartoning LogNormal L( dan paleting LogNormal L(.
Dalam simulasi sistem pada promodel me

3.2 Verifikasi

54
55
56
 Daftar Pustaka
Bernardo Nugroho Yahya, 2001.SISTEM INFORMASI MANUFAKTUR DALAM
KERANGKA KERJA SISTEM INFORMASI MANAJEMEN. Universitas Kristen Petra

Erlian Supriyanto, MT, 2013. “MANUFAKTUR“ DALAM DUNIA TEKNIK. Universitas

Nurtanio Bandung

Ekoanindiyo, Firman A. (2011). Pemodelan Sistem Antrian dengan Menggunakan Simulasi.

Jurnal Dinamika Teknik Vol. V, No. 1

Hakim Nasution. Arman, Prasetyawan. Yudha, 2008, Perencanaan dan Pengendalian Produksi,
Graha Ilmu Yogyakarta.

Hazlianda, P. C. (2014). Dermatitis popok. Medan: FK USU Press

Heizer, & Render, 2005, Operations Management, Prentice Hall Inc, New Jersey.

Kelton, W. David, Randall, dan Deborah Sadowski. (2007). Simulation With Arena Fourth
Edition. New York : Mcgraw-Hill College.

Law, Averill M. dan Kelton, W. David. (1991). Simulation Modeling and Analysis Second
Edition. Singapura : McGraw-Hill Book Co

Muhammad. 2010. Perancangan Permainan Simulasi Bisnis Pada Perusahaan Shuttlecock

Sebagai Alat Bantu Praktikum Perancangan Teknik Industri. Tugas Akhir. Surakarta: Universitas
Sebelas Maret.

Murthy, D. N. P., Page, N. W. dan Rodin, E. Y. (1990). Mathematical modeling: a tool for
problem solving in engineering physical, biological and social science, Pergamon Press.

Nasution, A.H. dan Baihaqi, I. 2007. Simulasi Bisnis. Yogyakarta: Andi Offset

Rusdi Nur dan Muhammad Arsyad Suyuti (2017). Pengantar Sistem Manufaktur. Deepublish,
Yogyakarta

Sulindawati dan Fathoni, M. 2010. “Pengantar Analisa Perancangan Sistem“. Jurnal

SAINTIKOM. Vol. 9, No. 2

Warren, Reeve & Fees, 2006, Pengantar Akuntansi, Salemba Empat, Jakarta

Wignjosoebroto, Sritomo., 2006, “Pengantar Teknik dan Manajemen Industri”, Guna Widya,
Surabaya

57
Yucesan, E. and J. Fowler, 2000, Simulation Analysis of Manufacturing and Logistics Systems,
Encyclopedia of Production and Manufacturing Management, Kluwer Academic Publishers,
Boston, P. Swamidass ed. , pp. 687- 697.

Lampiran 1. Team Member’s Contributions

Team Member’s Contributions

58
No Nama NIM Status

1 Azzahra Risa Restika 004202005032 Berkontribusi

2 Dian Apriansyah 004202005036 Berkontribusi

3 Fadhil Fauzi 004202005027 Berkontribusi

4 Immanuel Firdaus Siburian 004202105042 Berkontribusi

5 Nadia Aini Harahap 004202105033 Berkontribusi

59