PENDAHULUAN
2 Sejarah Perusahaan
PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk, (IKPP) didirikan pada tahun 1976
sebagai perusahaan joint venture oleh perusahaan Indonesia yaitu PT. Berkat
Indah Agung dengan dua perusahaan taiwan, Chung Hwa Pulp Corporation dan
Yueng Foong Yu Paper Manufacturing Company Ltd. Dua perusahaan taiwan ini
menyediakan teknologi proses untuk menggunakan kayu gelondongan dari
daerah tropis untuk memproduksi kertas tulis dan kertas cetak. Sementara PT.
Berkat Indah Agung menyediakan akses ke sumber kayu tersebut.
PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk memiliki 3 buah mesin kertas. Pada
tahun 1977, pabrik ini mulai berproduksi secara komersial dengan menggunakan
2 buah mesin dengan kapasitas produksi sebesar 100 ton/hari. Pada Juni 1982,
pabrik ini menambahkan 1 buah mesin kertas sehingga meningkatnya kapasitas
2
produksi menjadi 150 ton/hari. Pada Maret 1984, perusahaan ini mencapai
kesuksesan dalam meproduksi produk komersial. Kemudian bulan April 1988
dilakukan modifikasi dan reparasi mesin kertas sehingga total produksi kertas
menjadi 250 ton/hari.
Pada bulan Januari 1986 Sinar Mas Group mengakuisisi 67% total saham
PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Sedangkan Chung Hwa Pulp International
Corporation dan Yuen Foong Yue Global Investment Corporation masing-
masing sebesar 23% serta 10% saham sisanya. PT. Indah Kiat Pulp & Paper
melakukan saham perdana (IPO) di Indonesia baik di BEJ (Jakarta) maupun
BES (Surabaya) pada bulan Juni 1990. Perusahaan menawarkan saham perdana
senilai US$ 326 juta per 13% dari total sahamnya. Jumlah ini pernah tercatat
sebagai yang terbesar di bursa saham.
PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk meraih sertifikat ISO 9002 mengenai
sistem kualitas dari badan sertifikat Internasional SGS ICS pada bulan Agustus
1995, Sertifikat ISO 14001, BS7750 dan swiss Certification pada bulan
September 1996 serta sertifikat OHSAS mengenai sistem kesehatan dan
keselamatan kerja pada bulan Oktober 2007. Hal ini menjadikan PT. Indah Kiat
Pulp & Paper, Tbk sebagai perusahaan kertas pertama di dunia yang menerima
sertifikat-sertifikat diatas. Penghargaan tersebut menyatakan bahwa perusahaan
telah memenuhi standar tertinggi sistem manajemen lingkungan.
PT.Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk. Tangerang memiliki tiga mesin kertas
“Foudrinier”, yang memiliki lebar trim 2,75 m dan total kapasitas produksi
sekitar 135.000 ton/tahun. Jenis kertas yang diproduksi di IKPP Tangerang Mill
adalah kertas budaya, antara lain kertas cetak, kertas fotokopi, kertas komputer,
kertas duplikator, dll. Pada tahun 2006, saham kepemilikan PT. IKPP dimiliki
oleh empat perusahaan, antara lain PT. Puri Nusa Eka Persada (57,25%), Chung
Hwa Pulp Int (BUI),Co (16,11%), Yuen Foong Yue Invest Co (7,62%) dan publik
(19,02%).
PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk adalah salah satu perusahaan pulp dan
kertas terbesar di Asia di luar Jepang dan telah beroperasi selama lebih dari 30
tahun. Perusahaan ini memiliki tiga pabrik utama yang terletak di Tangerang,
Serang dan Perawang serta akses atas 300.000 hektar konsesi hutan di Sumatera.
Perusahaan ini telah mengakuisisi konsesi hutan yang luas dan berhasil
menanam 123.000 hektar Hutan Tanaman Industri (HTI) sampai pada Desember
1996, sehingga menjadikan Indah Kiat mampu memasok sendiri kebutuhan
bahan baku kayu mentah. Setiap tahun penanaman kembali HTI nya adalah
sekitar 20.000-30.000 hektar. Program penanaman hutan kembali tidak hanya
untuk memenuhi suplai kebutuhan bahan baku,tetapi juga merupakan komitmen
terhadap sumber daya alam yang sangat berharga serta pelestarian lingkungan
ekologi bagi generasi mendatang.
Saat ini, PT. IKPP memiliki tiga pabrik yang terletak di tiga lokasi yang
berlainan; antara lain pabrik pulp dan kertas terintegrasi di Perawang - Riau,
industri pabrik kertas di Serang - Banten, serta IKPP Tangerang yang memiliki
kapasitas terkecil di antara dua pabrik lainnya, namun merupakan pabrik yang
paling menguntungkan.
Kantor Utama
Bangunan ini terletak di Wisma Indah Kiat yang bersebelahan dengan PT.
Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk Tangerang. Bangunan ini merupakan
perkantoran untuk departemen yang tidak ada hubungannya secara langsung
Kantor Pabrik
Bangunan ini meliputi Mill Manager Office dan departemen Administrasi
(terdiri dari seksi General Affairs dan HRD).
Pabrik
Yang termasuk di dalam kawasan ini adalah seksi Stock Preparation, seksi
Paper Machine, seksi Finishing, dan seksi Converting.
Kantor – Kantor Seksi
Lokasi dari kantor-kantor seksi ini berada di tempat yang berbeda-beda.
Contohnya seksi workshop, seksi perencanaan, seksi Quality Control, seksi
K3, dan lain-lain.
Gudang
PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill memiliki dua gudang, yaitu gudang produksi
dan gudang material. Gudang produksi digunakan untuk menyimpan
sementara kertas yang telah diproduksi. Sedangkan gudang material
digunakan untuk menyimpan persediaan bahan baku dan bahan penunjang
yang diperlukan dalam proses produksi. Gudang di PT. IKPP, Tbk.
Tangerang memiliki kapasitas 14.000 ton, memiliki 16 unit forklift, dan 1 set
container loading.
Water Treatment
Pada bangunan ini, terdapat sebuah kantor seksi dan satu set unit
pengolahan air sungai Cisadane. Fresh water yang diperoleh akan
digunakan untuk proses produksi dan non-produksi.
Pada bangunan ini terdapat sebuah kantor seksi dan satu set unit peralatan
untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan dari proses produksi. Selain itu
juga untuk mengolah limbah rumah tangga.
Misi Perusahaan
Meningkatkan pangsa pasar global.
Menggunakan teknologi terkini dalam pengembangan produk-produk baru
dan pencapaian efisiensi pabrik.
Meningkatkan kualitas sumber daya manusia melalui pelatihan dan
pembangunan budaya.
e Converting Section
Tahap terakhir dalam proses pembuatan kertas, yaitu kertas-kertas yang baik
akan langsung di proses untuk menghasilkan produk-produk sesuai dengan
permintaan customer seperti sticky note, memo blok, amplop, dan lain-lain.
3 Departemen Engineering
Tanggung jawab kepala departemen engineering adalah koordinasi untuk
melakukan maintenance dan koordinasi masalah operasional seperti listrik,
steam dan air.
4 Departemen Business
Tanggung jawab kepala departemen business adalah :
a Koordinasi penyimpanan dan pengiriman produk kepada pelanggan.
b Penerapan manual lingkungan dan pemenuhan sistem manajemen
lingkungan.
c Memenuhi kebijakan perusahaan, tujuan dan sasaran perusahaan.
d Bertanggung jawab dalam pembelian bahan baku, pencarian pasar
untuk memasarkan produk.
Departemen bussines terdiri dari :
1. Bussiness Unit Section
Bertanggung jawab terhadap keberlangsungan proses produksi suatu produk
dari bahan baku sampai barang jadi serta membuat inovasi baru dengan
memasarkan produk-produk yang lebih menarik untuk dikonsumsi di
pasaran.
2. Marketing Section
Bertanggung jawab untuk memasarkan produk-produk ke seluruh negara
diantaranya kawasan Asia, Timur Tengah, Eropa, dan lain-lain.
3. Logistic & Delivery Section
Bertanggung jawab untuk menangani produk-produk yang akan dikirim
sehingga sampai ke tempat tujuan dengan kondisi yang baik.
4. Gudang Produksi (Finish Good Warehouse Section)
Bertanggung jawab mengawasi penyimpanan dan pengeluaran hasil
produksi kertas yang akan dipasarkan.
5. PPIC Section
Bertanggung jawab untuk membuat jadwal atau rencana produksi mulai dari
stock preparation sampai converting serta mengontrol kegiatan prosuksi
yang sedang berlangsung agar sesuai dengan permintaan customer.
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2 Proses Produksi
Proses pembuatan kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk Tangerang
dibagi menjadi tiga (3) proses utama yaitu :
a Stock Preparation (proses persiapan bahan baku)
b Paper Machine (proses pembuatan lembaran kertas)
c Finishing-Converting (proses penyelesaian tahap akhir)
1 Stock Preparation
Stock Preparation merupakan tahap awal dalam proses pembuatan
kertas. Proses yang dilakukan dalam stock preparation sangat menentukan mutu
kertas yang akan dihasilkan. Pada seksi ini bahan baku yang digunakan berupa
lembaran pulp NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp), LBKP (Leaf Bleached
Kraft Pulp) dan broke paper yang dihancurkan secara mekanis dan dilakukan
penambahan bahan kimia menjadi bubur pulp. Stock Preparation memiliki 3
unit, stock preparation 1 (SP#1) memproduksi kertas order khusus jenis QPP
dan produksi kertas Jepang, SP#2 dan SP#3 untuk produksi kertas warna. Secara
lengkap proses penyiapan bahan baku di Stock Preparation sebagai berikut :
a Proses Pembuburan (Pulping)
Proses penghancuran bahan baku lembaran pulp (pulp sheet) menjadi
bubur kertas atau pulp dalam suatu alat pulper. Bahan baku yang dibutuhkan
berupa LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) yaitu pulp serat pendek yang berasal
dari pohon yang berdaun lebar tumbuhan tropis. LBKP ini diperoleh dari PT.
Indah Kiat Pulp & Pulper, Tbk. Perawang. Untuk penghancuran pulper bahan
baku LKBP digunakan air proses (White Water) dan NBKP (Nadelholz
Bleached Kraft Pulp) yaitu jenis pulp serat panjang yang berasal dari pohon
berdaun jarum. NBKP diimport dari New Zealand, Argentina dan Amerika.
Pada proses penghancuran pulper berbahan baku NBKP digunakan air bersih
(Fresh Water). Lama proses pulping adalah ± 10 – 15 menit. Pada pulper 1, 2,
4, dan pulper 6 terpasang separator magnetic yaitu sebuah alat untuk
menyaring kawat pengikat yang ikut terbawa pada pulp. Untuk pulp LBKP
kemudian dialirkan ke pulper chest sebagai tempat penampungan sementara
sebelum ke High Centrifugal Cleaner (HCC), sedangkan untuk pulp NBKP
langsung dialirkan kedalam refiner karena pulp NBKP lebih bersih
dibandingkan dengan pulp LBKP. Konsistensi pulp di pulper dan pulper chest
masing-masing besarnya 4,5-5% dan 4-4,5%.
b Proses Pembersihan (Cleaning)
Proses pembersihan menggunakan High Centrifugal Cleaner (HCC) yang
berjumlah 3 unit. Sebelum masuk kedalam High Centrifugal Cleaner (HCC),
bubur pulp masuk kedalam CRC (Consistency Recording Controller) untuk
menjaga konsistensi larutan agar tetap konstan. High Centrifugal Cleaner
(HCC) digunakan untuk memisahkan kotoran – kotoran pada pulp seperti
kawat, pasir, dan lain-lainnya. Dalam alat ini pulp dikontakkan dengan air
menggunakan gaya centrifugal. Kawat dan kotoran lain yang memiliki berat
jenis besar (lebih berat dari bubur pulp) akan terdorong kebawah dan
terkumpul di junk box dan pulp keluar sebagai outlet. Kemudian dari HCC,
bubur pulp dialirkan ke flow tank yang berfungsi sebagai tempat
penampungan sementara bubur pulp, sehingga laju alir dan tekanan bubur
pulp yang akan masuk kedalam refiner konstan dan kontinyu.
c Proses Penggilingan (Refining)
Refining adalah proses penggilingan serat dengan menggunakan Double
Disk Refiner (DDR) untuk menghasilkan bubur pulp dengan derajat giling
(freeness) sesuai dengan gramatur yang diinginkan dan akan di produksi, serta
memperluas permukaan serat sehingga memperkuat ikatan anatra serat atau
memperoleh ikatan antar serat yang optimum. Sebelum masuk ke refiner, pulp
dilewatkan pada HDC (High Density Cleaner) sehingga kotoran yang berat
seperti pasir, logam, gumpalan pulp dan lainnya akan terpisah. Kemudian
dikontrol konsistensi bubur pulp dengan alat CRC (Consistensy Recording
Controller).
d Proses Pencampuran (Mixing)
Pada proses pencampuran, pulp berserat panjang dan pendek dicampur
dalam sebuah alat yaitu mixing chest. Tujuan pencampuran ini agar tensile
strength (daya tahan kertas terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujung
kertas), smoothness dan lainnya dapat ditingkatkan. Setelah pulp tercampur
lalu dialirkan ke medium chest dengan dicampur cationic starch. Pada medium
chest dipasang alat total consistency recorder control yang berfungsi untuk
mengetahui total konsistensi campuran pulp. Konsistensi campuran pulp di
medium chest yaitu 3-3,5%.
a Machine Chest
Setelah dari Stock Preparation bubur pulp ditampung di penampungan
semetara yang disebut machine chest,sebelum masuk kedalam machine
chest bubur pulp di injeksi bahan kimia yaitu OBA, Anionic dyes dan
internalsizing agent (AKD)
b Fan Pump
Setelah masuk ke dalam machine chest bubur pulp dipompa ke fan pump
yang berfungsi sebagai pengatur jumlah aliran. Dalam fan pump, bubur pulp
ditambahkan dengan AKD (Alkyl Ketene Dimer) dan dyes. Dyes yang
digunakan dibedakan menjadi dua jenis berdasarkan muatan yang dikandung
yaitu Anionic Dyes dan Cationic Dyes. Fungsi Anionic Dyes yang
ditambahkan di machine chest sebagai penghomogen bubur pulp sedangkan
produk yang dihasilkan berupa kertas warna maka Cationic Dyes dialirkan
dari fan pump. Setelah melalui fan pump bubur pulp kemudian dialirkan ke
cleaner.
c Centrifugal Cleaner
Centrifugal cleaner berfungsi untuk memisahkan bubur pulp dari pasir dan
kotoran lainnya dengan menggunakan prinsip gaya sentrifugal dimana beban
yang berat akan turun ke bawah dan yang ringan akan ke atas. Masing-masing
PM memiliki 4 grup centrifugal cleaner. Pada grup 1 terdiri dari 36 centri
cleaner, untuk grup 2 terdiri dari 8 centri cleaner, sedangkan pada grup 3
terdiri dari 4 centri cleaner, dan grup 4 terdiri dari 1 buah centri cleaner.
Aliran pulp yang sudah bersih (accept) dari CC1 (Centrifugal Cleaner Grup 1)
akan langsung dialirkan menuju horizontal screen dan aliran pulp yang masih
kotor (reject) akan dialirkan menuju CC2. Aliran accept dari CC2 dialirkan
menuju silo pit untuk dikembalikan ke CC1 dengan bantuan fan pump,
sedangkan aliran reject dari CC2 akan dilanjutkan ke CC3 untuk dibersihkan
kembali. Aliran accept dari CC3 dikembalikan ke CC2 sedangkan aliran reject
dari CC3 akan dialirkan menuju CC4 sebagai grup terakhir dalam proses
pembersihan pulp. Aliran accept dari CC4 dilanjutkan ke CC2 untuk
dibersihkan lebih lanjut sebelum masuk ke CC1 dan aliran reject dari CC4
langsung dialirkan menuju WWT (Waste Water Treatment).
d Horizontal Screen
Pulp yang sudah bersih hasil dari Centrifugal Cleaner akan disaring
kembali menggunakan horizontal screen dengan berdasarkan perbedaan
ukuran partikel. Pada horizontal screen ditambahkan CaCO3 yang berfungsi
mengisi kekosongan dari bahan dan terjadi proses pemisahan dan penyaringan
untuk memisahkan pulp dari gumpalan-gumpalan dan kotoran lainnya. Pulp
masuk ke dalam screen karena adanya tekanan dari aliran. Kotoran seperti
pasir atau kawat yang masih tertinggal akan tertahan dan langsung dibuang ke
pembuangan pertama (primary reject). Selanjutnya serat-serat yang halus dan
sama ukurannya lolos melewati celah-celah diantara saringan dan langsung
dialirkan ke dalam head box sedangkan yang tidak lolos saringan atau reject
akan dialirkan ke pack pulper untuk disaring ulang. Bubur pulp yang lolos di
pack pulper akan dialirkan ke dalam silo pit, sedangkan bubur pulp yang tidak
lolos akan dialirkan ke WWT (waste water treatment).
e Head Box
Tahap selanjutnya adalah pembuatan lembaran kertas yang berawal dari
head box. Sistem yang dipakai adalah system closed head box yang
merupakan head box bertekanan untuk menjaga agar turbulansi di dalam head
box tetap stabil. Tujuan utama head box adalah :
1 Mengeluarkan aliran yang seragam dari slice opening ke wire
dengan sudut dan kecepatan yang benar.
2 Mengalirkan stock secara merata pada wire sesuai arah dan lebar
mesin.
3 Menghasilkan turbulensi terkontrol untuk menghilangkan
gumpalan fiber.
4 Mengatur grammatur kertas yang diproduksi.
Setelah itu bubur pulp akan disebarkan secara merata di atas permukaan
plastic wire untuk memasuki proses dewatering.
f Dewatering
Proses ini merupakan proses pengurangan kadar air yang terkandung
didalam bubur pulp dengan menggunakan dua cara. Pertama, meloloskan air
ke bawah plastic wire ketika bergesekan dengan hidrofoil. Sehingga pada wire
mulai terbentuk lembaran kertas yang masih basah. Air yang keluar selama
proses ini ditampung di wire tank. Setelah terbentuk lembaran kertas yang
masih basah, tahap selanjutnya yaitu wire dengan bantuan alat vacuum
sehingga sisa air yang masih terdapat pada lembaran kertas dapat terdorong
keluar dan ditampung di wire pit. Selama proses dewatering, ada sebagian
buburan pulp yang lolos dan tidak menjadi lembaran kertas. Buburan pulp ini
ditampung ke dalam couch pit. Kadar air (moisture content) setelah melewati
proses dewatering adalah 90–95 %. Proses yang terjadi dari head box sampai
dewatering disebut proses internal sizing karena proses – proses tersebut
membentuk bagian dalam kertas. Wire juga dibersihkan secara kontinu dengan
sistem shower sehingga wire tidak kotor dan selalu bersih.
g Pressing
Setelah pengurangan kadar air dalam bubur pulp pada dewatering,
buburan digiling lagi di dandy roll agar betul-betul uniform, lalu buburan
dibentuk seperti lembaran (sheet). Dari dandy roll, lembaran dipress dengan
kekuatan 4-5 bar untuk mengeluarkan air yang terkandung. Lembaran kertas
mengalami proses pressing dengan cara dilewatkan pada 3 buah roll silinder
yang berputar. Proses pressing dibagi menjadi 3 tahapan, yaitu :
First press (1P)
Pada bagian ini hanya terjadi pengambilan lembaran kertas dengan
bantuan felt yang berputar. Pada tahap pressing 1 kadar air pada
lembaran kertas akan dikurangi hingga 50 – 60 %.
Second press (2P)
Pada bagian ini terjadi pembentukan atau pengaturan thickness. Pada
tahap ini air pada lembaran kertas akan dikurangi hingga 40 – 50 %.
Third press (3P)
Proses ini disebut juga dengan smoothing press. Pada bagian ini
terjadi proses penghalusan permukaan kertas terutama untuk produksi
kertas diatas 120 gram.
h Drying
Lembaran kertas yang telah melewati proses pressing kemudian
dilewatkan pada dryer untuk mengurangi kadar air yang terkandung di dalam
lembaran kertas. Proses pengeringan kadar air dari lembaran kertas dilakukan
dengan menggunakan cylinder drum yang di dalamnya dialiri steam. Proses
drying dibagi menjadi 2, yaitu :
Drying I
Dibagi menjadi 3, yaitu group I, group II, group III. Moisture content
yang terkandung dalam lembaran kertas setelah melewati drying I
adalah 2-3%.
Drying II
Proses drying II dibagi menjadi 2 yaitu group IV dan group V.
Moisture content yang terkandung dalam lembaran kertas melewati
drying II adalah 5-6%. Steam yang ada di dalam cylinder drum berasal
dari boiler. Dari group I akan masuk ke flash tank I dan diumpankan
kembali untuk group II. Steam dari group II masuk ke flash tank II
dan diumpankan lagi untuk group III. Steam dari group III masuk ke
flash tank III dan diumpankan kembali untuk group IV. Steam dari
group IV masuk ke flash tank IV dan diumpankan kembali untuk
group V. Sedangkan steam dari group V akan masuk kedalam
recovery tank dan akan dikondensasikan ke boiler.
i Calendering
Proses calendering bertujuan untuk menghaluskan permukaan kertas. Pada
proses ini digunakan 4 buah roll yang bergerak arah putarannya secara
berlawanan. Lembaran kertas yang melewati roll-roll tersebut akan
mengalami penekanan. Proses calendering digunakan untuk produksi
printing paper.
j Reeling
Kertas yang sudah kering digulung sehingga membentuk roll yang besar
atau disebut juga dengan jumbo roll (roll besar). Panjang jumbo roll itu tidak
sama tergantung pada bentuk pada proses finishing dengan kandungan air
(moisture content) sebesar 5 – 6 %
3 Finishing-Converting
Kertas jumbo roll yang telah diproduksi pada bagian paper
machine diperiksa kualitasnya oleh seksi quality control. Kertas yang telah
memenuhi syarat akan dikirim ke bagian finishing-converting yang merupakan
tahapan terakhir dalam proses produksi kertas. Seksi Finishing bertanggung
jawab dalam mengadakan pengawasan dalam proses penyortiran dan
pengepakan secara manual lembaran kertas. Sedangkan seksi converting
bertanggung jawab dalam pemotongan roll kertas menjadi sheet atau mini roll
sehingga pada departemen Finishing – Converting akan dihasilkan kertas dalam
bentuk roll, big sheet, dan cut size.
a Finishing
Pada bagian finishing terjadi 3 tahapan proses, yaitu proses pemotongan,
penyortiran, dan pembungkusan (packing).
Pemotongan
Jumbo roll yang dihasilkan paper machine dipotong sesuai permintaan
konsumen. Umtuk memotong kertas digunakan mesin Rewinder dan
cutter. Mesin rewinder digunakan untuk memotong kertas dalam bentuk
b Converting
Converting terbagi menjadi 4 bagian yaitu Converting 1, 2, 3 dan 4 yang
masing-masing memproduksi produk yang berbeda.
Converting 1 : memproduksi kertas origami dan loose leaf
Converting 2 : memproduksi kertas kokoru
Converting 3 : memproduksi sticky note
Converting 4 : mendaur ulang kertas yang masih layak pakai
menjadi rainbow paper dan kertas berpola
Selain sifat-sifat diatas, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tangerang Mill
menggunakan 2 jenis pulp dari perawang yaitu NBKP dan LBKP.
Broke Paper
Broke paper dihasilkan dari sisa-sisa hasil produksi yang tidak
terpakai atau yang tidak sesuai dengan spesifikasi pemesanan dari
Paper Machine ataupun Finishing-Converting. Kertas sisa ini
biasanya digunakan untuk pembuatan kertas warna, kertas ini
dibuburkan kembali sesuai dengan warna yang ingin diproduksi.
Terdapat beberapa keuntungan dari penggunaan broke paper antara
lain penghematan bahan baku dan meningkatkan kecerahan
(Brightness). Penggunaa broke paper hanya berkisar pada 20-25%
tergantung jenis kertas yang akan diproduksi.
Bahan pengisi (filler) yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp &
Paper, Tbk terdiri dari 2 jenis, yaitu CaCO3 dan non CaCO3 yang
mempunyai kualitas yang lebih baik dan harganya lebih murah.
Filler CaCO3
Filler CaCO3 yang didapat dari supplier tidak dapat langsung
digunakan karena memiliki tingkat kemurnian yang tinggi,
sehingga perlu untuk diencerkan dengan menggunakan air bersih
sampai didapat nilai konsistensi sebesar 30±1% di dalam mixer
tank. Lalu larutan CaCO3 disaring untuk memisahkan kotoran-
kotoran yang tersisa, setelah itu larutan dimasukkan ke dalam
service tank dan ditambahkan biocide untuk mencegah
perkembangan mikroorganisme.
3 Cationic Starch
Cationic starch termasuk dalam Internal Sizing Agent yang
berfungsi untuk menambah kekuatan pada susunan serat kertas,
meningkatkan ketahanan kertas terhadap air dan membantu
meningkatkan retensi filler dan zat warna. Cationic starch Cationic
starch dibuat dari tepung tapioca atau sagu dan ditambahkan pada
seksi stock preparation untuk merekatkan antar serat dan merekatkan
AKD dengan serat kertas. Proses pembuatannya adalah sebagai
berikut :
Cationic starch diperoleh dari supplier berupa serbuk atau bubuk
dilarutkan dalam air bersih dengan perbandingan tertentu. Setelah
tepung larut, pindahkan ke tank pemasak 7.5 m3 dengan pompa.
panaskan larutan tersebut dengan steam hingga temperature 95 0 C
kemudian setelah kurang lebih 10-15 menit tambahkan fresh water
hingga batas yang ditentukan.
Lalu larutan cationic starch disaring untuk memisahkan kotoran,
kemudian ditambahkan biocide untuk mematikan mikroorganisme.
5 Dyes
Dyes merupakan bahan pewarna pada kertas, selain itu dyes juga
dapat membuat warna kertas menjadi lebih putih. Terdapat 3 macam
dyes yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk Tangerang
yaitu serbuk dasar, pasta pigment dan serbuk Pergasol. Pewarna yang
sering digunakan diantara ketiga tersebut adalah serbuk pergasol.
Konsentrasi dyes tergantung pada warna yang diinginkan dan dibantu
dengan alat dosing pump. Cara persiapan larutan dyes adalah
memasukan air bersih kurang lebih 1/3 bagian drum kemudian
ditambahkan dyes dengan ukuran sesuai dengan konsentrasi larutan
yang akan dibuat (1% - 50%) dan ditambahkan kembali air hingga
batas kapasitas drum yang digunakan. Untuk menyiapkan larutan
bahan pewarna dengan konsentrasi 100% maka bahan pewarna yang
ada dikemasan langsung dimasukkan ke dalam drum.
7 Retention Aid
Retention Aid berupa padatan putih yang digunakan untuk
membantu retensi serat-serat halus agar tidak banyak jatuh pada saat
penyaringan. Penambahan Retention Aid dilakukan sebelum masuk ke
dalam horizontal screen.
8 Biocide
Biocide berupa larutan putih yang bersifat korosif dan termasuk
golongan B3. Biocide digunakan dalam produksi kertas sebagai
pembunuh bakteri untuk mencegah penggumpalan bakteri (slime pot).
Jenis biocide yang sering digunakan seperti Natrium Hypochlorite
9 Defoamer
Cairan berwarna putih ini digunakan untuk menghilangkan busa-
busa pada pulp di dalam silo pit. Busa yang muncul umumnya akibat
dari penggunaan bahan kimia yang berlebihan. Selain pada silo pit,
defoamer juga digunakan pada proses pengolahan limbah untuk
mengurangi suplai oksigen agar menghambat pertumbuhan bakteri
aerob.
11 Tapioka
Tapioka berfungsi untuk mengisi pori-pori pada kertas yang masih
kosong. Jumlah pemakaiannya bergantung pada jenis dan gramatur
kertas. Tapioka berupa serbuk putih yang kemudian dilarutkan dengan
air dan dimasak dengan enzim untuk memutus rantai panjangnya juga
menggunakan steam menjadi starch solution yang akan ditambahkan
pada proses drying.
12 Enzyme
Enzyme digunakan untuk memutus rantai panjang tapioka agar
viskositas tapioka sesuai dengan yang diinginkan. Enzym yang
digunakan berupa cairan berwarna hitam, korosif dan termasuk bahan
B3. Jumlah pemakaiannya bergantung pada gramatur dan jenis kertas.
13 NaOH
Larutan berwarna kuning ini didapat dari seksi stock preparation,
umumnya digunakan saat boil out pada seksi paper machine untuk
membersihkan alat-alat proses dari sisa bahan kimia dan kotoran
mikroorganisme.
14 NaOCl
Larutan ini berfungsi untuk meningkatkan derajat putih kertas dan
mengatur kadar klorin bebas pada kertas. Pengaturan kadar klorin
pada kertas dilakukan agar menghindari serat-serat kertas menjadi
rapuh.
15 Wax Emulsion
Wax emulsion merupakan larutan yang ditambahkan pada
kertas dengan tujuan untuk meningkatkan daya tahan tinta,
mencegah set-off, dan meningkatkan daya rekat tinta.
16 Flokulan
Flokulan berfungsi untuk membantu mengikat lumpur dan
mengendapkan lumpur atau kotoran yang terkandung di dalam air
pada process water tratment dan juga pada settling tank. Flokulan
yang biasa digunakan adalah kuriflok yang berupa sebuk. Cara
pemisahan flokulan adalah sebagai berikut :
Masukan flokulan yang telah ditimbang seberat 0,5 kg (±
0,1 kg untuk efisiensi atau perbaikan pengendapan) sedikit
demi sedikit ke dalam tangki pelarut yang sudah diisi air
bersih dan diadu dengan agitator.
Jika telah larut sempurna, alirkan ke tangki penampung.
Pemakaina flokulan pada Settling tank :
Settling tank 150 A = 1500 cc/30 menit ± 10
Settling tank 150 B = 1500 cc/30 menit ± 15
Settling tank 150 C = 1500 cc/30 menit ± 10
17 Allum (Al2(SO4)3.18H2O)
Allum berfungsi sebagai koagulan yang digunakan untuk
mengendapkan pengotor atau lumpur dalam process water
treatment. Selain itu, allum juga digunakan untuk mengikat sizing
agent dengan serat kertas. Ikatan ini menghasilkan koloid dalam
kertas sehingga penambahan sizing agent lebih efektif dan
mengatur pH kertas.
18 CaCl2 (Calsium Chloride)
1 Ambil buburan pulp yang akan diuji sampai penuh dengan gayung.
2 Ratakan permukaannya dengan permukaan gayung
3 Encerkan dengan 1000 ml air bersih.
4 Masukkan ke dalam corong silinder peniris.
5 Hasil keluaran ada 2, yaitu pulp yang masak ke gelas ukur dan air
bersih yang dibuang.
Catat nilai OP di buku tersedia. Jika terjadi penyimpangan nilai untuk OP maka
ambil sampel kembali untuk revisi standar kertas.
Setelah itu akan diambil sampelkertas yang baru dengan gramatur yang sesuai
ketentuan point 1.
Jika dalam jangka waktu tertentu atau ditentukan tidak memprosuksi jenis
kertas yang sama, maka standar kertas yang digunakan pada produk
terakhir atau apabila selama jangka waktu tersebut tidak diperoleh sampel
kertas yang sesuai baik secara visual atau OP terhadap standar kertas,
maka akan dipakai standar kertas yang ada.
Untuk standar kertas yang berasal dari customer dibandingkan terlebih
dahulu dengan standar kertas yang ada baik secara visual Maupin OP. hasil
perbandingan dilaporkan kepada kepala sie. QA dan kepala Departemen
Compliance & Development serta Departemen Produksi untuk mengambil
keputusan.
Standar warna kertas yang baru akan didistribusikan ke Departemen
Produksi, sie. Stock Preparation, PM, Paper Finishing & Paper
Converting.
BAB III
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
Gambar 3. Pulper
2 Pulper Chest
Fungsi : Sebagai tempat penampungan bubur kertas dari pulper
sebelum dialirkan ke High Centrifugal Cleaner
Spesifikasi: Bak persegi panjang dari beton dan dilapisi dengan
keramik serta agitator.
Jumlah : 22 Unit
Kapasitas : 70 m3 untuk LBKP
60 m3 untuk NBKP
Jenis : 8500 mm x 4000 mm x 2830 mm
3 Magnetic Stirer
Fungsi : Untuk memisahkan kotoran-kotoran yang terbuat dari
logam dalam bubur pulp dengan cara menarik logam
dengan magnet.
Spesifikasi: Berbentuk segilima dengan 4 buah silinder didalamnya
yang dilengkapi dengan magnet.
Jumlah : 3 Unit
Tekanan : 0,3 Mpa (Pressure Design)
6 Flow Tank
Fungsi : Untuk menjaga laju aliran pulp menuju refiner agar tetap
konstan dan stabil.
Bentuk : Tangki berbentuk persegi panjang yang terbagi menjadi 3
bagian.
Jumlah : 2 Unit
Dimensi : 120 cm x 150 cm x 180 cm
7 Mixing Chest
Fungsi : Tempat pencampuran buburan pulp LBKP, NBKP dan
broke paper pada SP#3.
Bentuk : tangki persegi panjang dilapisi dinding dengan agitator
dan dinding terbuat dari keramik.
Kapasitas : 70 m3
8 Medium Chest
Fungsi : sebagai tempat penampungan sementara bubur pulp
sebelum dialirkan ke machine chest.
Bentuk : tangki persegi panjang dilapisi dinding dengan agitator
dan dinding terbuat dari keramik.
Kapasitas : 70 m3
9 Machine Chest
Fungsi : Sebagai tempat penampungan bubur pulp sementara
sebelum dialirkam menuju Paper Machine
Bentuk : tangki persegi panjang dilapisi dinding dengan agitator
dan dinding terbuat dari keramik.
Kapasitas : 70 m3
10 Settling Tank
Fungsi : Untuk mengendapkan serat-serat pulp dengan bantuan
flokulan sehingga serat-serat pulp dapat dibuburkan kembali
dan airnya dapat dialirkan ke shower pit. Umpan yang
masuk ke alat ini berasal dari white water pit.
Bentuk : Silinder vertical dengan bagian bawah berbentuk kerucut
di dalamnya terdapat sebuah diafragma yang berfungsi
untuk menahan pulp agar tidak naik ke permukaan. Terbuat
dari stainless steel Sus 304
Jumlah : 3 Unit
Kapasitas
: 150 m3
11 Shower Pit
Fungsi : Sebagai tempat penampungan air hasil pemisahan pada
settling tank
Bentuk : Bak persegi panjang dilapisi dengan keramik
Kapasitas : 30 m3
2 Centrifugal Cleaner
Fungsi : Memisahkan pasir dan kotoran-kotoran lain yang mungkin
masih terkandung dalam bubur pulp dengan gaya
sentrifugal berdasarkan berat jenis partikel
Bentuk : Cone (mengerucut ke bawah)
Jumlah : Tiap paper machine memiliki 4 grup centri cleaner
Centri cleaner 1 : terdiri dari 36 buah centri cleaner.
Centri cleaner 2 : terdiri dari 8 buah centri cleaner.
Centri cleaner 3 : terdiri dari 4 buah centri cleaner.
Centri cleaner 4 : terdiri dari 1 buah centri cleaner.
Gambar 8. Centrifugal
Cleaner
3 Horizontal Sceener
Fungsi : untuk membersihkan kotoran-kotoran yang ada di dalam
pulp yang mungkin tersisa dari centri cleaner berdasarkan
ukuran partikel. Horizontal screen sangat efektif untuk
gumpalan-gumpalan fibers (serat), sehingga serat lewat
melalui screen dan yang accepted akan disalurkan ke head
box dan yang rejected akan disalurkan dan diolah
selanjutnya ke pack pulper.
Bentuk : 2 lapis silinder yang berjarak satu sama lain dan
berlubang.
Jumlah : 3 Unit (1 buah tiap PM)
4 Pack Pulper
Fungsi : Menyaring dan membersihkan kotoran yang mungkin
masih lolos dari horizontal screen agar serat yang masih
tersisa dapat digunakan kembali, accept dari pack pulper
akan dialirkan ke silo pit sedangkan reject-nya langsung
dilanjutkan ke waste water treatment.
Bentuk : 2 buah kotak (”twin tube pack pulper”) dengan saringan
tertutup untuk menyaring dan impeller untuk memecah
gumpalan pulp.
Jumlah : 3 Unit
5 Head Box
Fungsi : Menyebar dan meratakan bahan yang keluar dari
horizontal screen agar jumlah alirannya sama dan stabil
juga untuk menghindari gumpalan-gumpalan pada bubur
pulp.
Komponen:
1. Evener Roll : Untuk menahan dan meratakan bahan yang mengalir
dalam head box
2. Rotary Shower : Untuk membersihkan dinding dan menghilangkan
busa di dalam head box
3. Slice : Untuk mengatur aliran bahan dari headbox dan mengatur
formasi kertas.
4. Bleed of pipe : Alat ini berfungsi untuk mengatur alirah bahan dari
slice mouth agar menyebar.
7 Press Part
Fungsi : Untuk mengurangi kadar air di dalam buburan pulp,
sekaligus mengatur ketebalan (thickness) dan kehalusan
(smoothness)
Bentuk : Roll
Komponen:
1. First Press (Pick Up)
2. Second press untuk menentukan thickness kertas dimana kadar air
hingga 50-60%
3. Third press (smoothing) untuk menghaluskan permukaan kertas
(untuk kertas dengan gramatur di atas 120 gsm)
4. Suction Press Roll : menghisap dan memindahkan kertas dari wire
part ke press part, mengurangi kadar air pada bahan kertas dari 78%
menjadi 60%, berukuran 710 mm x 3,5 m
5. Touch Roll : Untuk menghantarkan kertas dari pick up roll ke
second press, berukuran 600 mm x 3,5 m
6. Felt : Untuk mengurangi kadar air pada kertas, membantu
membawa kertas, dan menghisap kotoran dari kertas.
7. Wringer Roll : Untuk mengeluarkan air dan kotoran dari felt,
terbagi menjadi 2 bagian top roll dan bottom roll dengan ukuran 560
mm x 3,15 m
8. Suction Box : Untuk menghisap air dan kotoran dari permukaan
felt.
8 Dryer
Fungsi : Untuk mengurangi kadar air pada kertas
Bentuk : Silinder
Komponen:
1. Canvas : lebih memperluas permukaan kertas yang bersentuhan
dengan permukaan dryer sehingga pengeringan bisa lebih sempurna
dan merata, untuk membawa kertas dan menjaga kertas tetap rapi.
Canvas dibersihkan dengan cara dicuci menggunakan detergent dan
air bertekanan tinggi serta disikat.
2. Dryer Drum : Untuk mengeringkan kertas, terbuat dari besi dengan
lapisan krom diluar berukuran 1,524 x 3,15 m. Perawatan dryer
dilakukan dengan pemasangan doctor dengan sudut 35-40o agar
permukaan dryer selalu dalam kondisi kering untuk menjaga kadar
air (moisture) kertas.
Jumlah:
7 Drum untuk Grup 1 – Grup 3
2 Drum untuk Grup 4 (Setelah size press)
10 Drum untuk Grup 5
Tabel 1. Temperatur pada Group Dryer
D1 50-60
D2 90-100
D3 100-120
4-5%
D4 100-120 38% (sesudah lewat size press)
D5 110-130
10 Vibroscreen
Fungsi : Untuk menyaring sisa starch solution yang tidak terpakai
untuk dicampurkan dengan yang baru dari tangki 3.
Posisi : Terletak di bawah bagian size press.
11 Calender
Fungsi : Terdiri dari 4 cast iron yang tersusun secara vertikal dan
menekan lembaran kertas oleh beratnya sendiri. Lembaran
kertas dilewatkan pada calender agar permukaan kertas
lebih halus dan lebih licin serta menghilangkan kerutan-
kerutan pada permukaan kertas.
Bentuk : Roll
Posisi : Setelah proses drying
12 Calender Pit
Fungsi : Tempat penampungan dry broke atau kertas yang reject
diolah lagi atau dihancurkan lagi.
Bentuk : Bak persegi panjang dilapisi dinding keramik
Cara Kerja: Pada calender pit, dry broke ditambahkan air yang
berasal dari silo pit, setelah itu menuju ke broke chest untuk
diolah lebih lanjut di seksi Stock Preparation.
13 Silo Pit
Fungsi : sebagai tempat penampungan buburan pulp yang lolos dari
pack pulper dan process water yang berasal dari unit
dewatering.
2 Mesin Rewinder
Fungsi : Memotong kertas dari ukuran jumbo roll menjadi roll yang
lebih kecil ukurannya.
Bentuk : Susunan dari beberapa roll yang dilengkapi dengan slitter
knife. Mesin rewinder 1 dan 2 terdiri dari 11 set slitter knife.
Mesin rewinder 3 terdiri dari 10 set slitter knife.
Jumlah : 3 Unit
4 Mesin Pemco
Fungsi : Membungkus lembaran kertas yang keluar dari mesin
E.C.H will.
Jumlah : 1 unit
5 Mesin Tinting
Fungsi : Mendaur ulang kertas broke dalam bentuk roll dengan
mencelupkan ke dalam dyes
Jumlah : 2 Unit
6 Mesin Printing
Fungsi : untuk mendaur ulang kertas broke dalam bentuk roll
dengan cara menyemprotkan dyes pada tiap lembaran
kertas.
Jumlah : 2 Unit
7 Mesin Embossing
Fungsi : Untuk mendaur ulang kertas broke dengan cara
memberikan pola dan menambahkan stiffness pada kertas.
Jumlah : 3 Unit
BAB IV
SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
1 Pengolahan Air
Air merupakan kebutuhan utama dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk
Tangerang Mill dikarenakan seluruh proses produksi menggunakan air. Air yang
digunakan untuk proses produksi maupun non-produksi berasal dari sungai
Cisadane dimana sebelum digunakan harus melalui treatment terlebih dahulu.
Penggunaan air dari sungai Cisadane pada PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk
Tangerang Mill sebanyak ±5000-8000 ton/hari. Dalam penggunaan air tersebut
ada dua jenis, yaitu :
a Fresh Water
Fresh water merupakan air bersih yang diperoleh dari air sungai Cisadane
yang telah melewati treatment sehingga diperoleh standar sebagai air untuk
produksi maupun non produksi.
Tabel 2. Jumlah Konsumsi Bahan Kimia Untuk Pengolahan Air Bersih
2 Steam
Dalam produksi kertas steam digunakan untuk proses pengeringan
lembaran kertas pada bagian Paper Machine. Steam yang digunakan pada proses
ini disuplai dari PT. Dian Swastika Sentosa yang merupakan anak perusahaan
dari group Sinar Mas dan bertugas juga menyuplai listrik untuk PT. Indah Kiat
Pulp & Paper,Tbk Tangerang Mill. Total boiler yang berada di PT. Indah Kiat
Pulp & Paper,Tbk Tangerang Mill sebanyak 5 unit dan masing-masing
pemakaian steam PM 1 sebesar 3,2 ton/ton kertas, PM 2 sebesar 3,1 ton/ton
kertas, dan PM 3 sebesar 3 ton/ton kertas.
3 Listrik
Listrik merupakan utilitas yang penting dalam produksi lembaran kertas.
Penggunaan listrik pada PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk Tangerang Mill
disuplai dari PLN dan PT. Dian Swastika Sentosa. Dalam memproduksi listrik,
PT. Dian Swastika Sentosa menggunakan 2 unit turbin gas dan 5 unit engine
generator. Seksi utility PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk Tangerang Mill hanya
bertanggung jawab dalam pengadaan komponen listrik dan instalasi listrik.
4 Pengolahan Limbah
Limbah merupakan sisa hasil produksi yang pengolahannya tidak
memenuhi standar akan merusak lingkungan. Limbah yang dihasilkan oleh PT.
Indah Kiat Pulp & Paper dibedakan menjadi 2 yaitu, limbah cair dan limbah
padat.
a Limbah berwujud cair
Limbah yang berupa cairan ini termasuk golongan limbah B3.
Sebelum dibuang ke lingkungan, limbah tersebut harus diolah terlebih
dahulu agar memenuhi standar yang diizinkan dari segi pH, COD, BOD
dan suspended lainnya yang dapat merusak lingkungan. Contoh dari
limbah B3 adalah Oli bekas, aki bekas dan bahan-bahan kimia hasil
pengujian atau kadaluarsa.
Ph 6-9
BOD ≤ 50 ppm
Tabel 4. Standar Kualitas Air Limbah di PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk
Tangerang Mill
pH 7,03
5 Maintenence
Kegiatan maintenence ini dilakukan oleh dua seksi yaitu, seksi workshop
dan seksi electrical and instrument. Kegiatan maintenence ini bertujuan untuk
mengurangi kerusakan pada mesin-mesin produksi serta sarana dan prasarana.
Pada seksi workshop bertugas untuk maintenance, piping, civil, dan welding.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
1 Kesimpulan
Berdasarkan pelaksanaan hasil kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp &
Paper,Tbk Tangerang Mill diperoleh kesimpulan sebagai berikut :
1 PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk Tangerang Mill memproduksi kertas
seperti kertas budaya dan kertas warna. Bahan baku pulp pembuatan
kertas didapatkan dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk Perawang Riau
dengan jenis pulp LKBP dan NKBP.
2 Dalam memproduksi kertas, PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk Tangerang
Mill cukup efisien dalam penghematan bahan baku karena menggunakan
kembali kertas yang rusak (broke paper) dan penggunaan kembali air
produksi.
3 Terdapat 3 unit produksi yang memproduksi kertas dengan warna, jenis,
dan gramatur berbeda secara bersamaan.
4 Pengujian dari bahan baku dan bahan penunjang kertas bertujuan untuk
menghasilkan produk kertas dengan standar yang berkualitas.
5 Pengolahan limbah cair dilakukan sebelum limbah dibuang ke
lingkungan oleh bagian Waste Water Treatment
6 Dalam proses produksi ditemukan kendala-kendala salah satunya
ketersediaan listrik PLN yang tidak stabil.
2 Saran
Setelah mendapatkan pengetahuan mengenai proses produksi pada PT.
Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk Tangerang Mill, hal-hal yang dapat disarankan
sebagai berikut :
1 Perlu adanya peninjauan ulang mengenai alat safety seperti ear plug dan
helmet para karyawan di area produksi oleh manajemen K3.
2 Memberikan ruangan khusus untuk kontrol sistem alat produksi agar area
produksi lebih luas.
3 Kendala listrik yang tidak stabil mempengaruhi kerja alat produksi
sehingga perlu adanya pengalihan listrik ke PT. Dian Swastika Sentosa
untuk alat produksi yang penting.
TUGAS KHUSUS
1 Pendahuluan
Latar Belakang
2 Tinjauan Pustaka
Pada unit Stock Preparation, pulp diolah menjadi buburan pulp
mulai dari penghancuran masing-masing pulp yaitu LBKP,
NBKP, dan broke pada pulper. Buburan pulp LBKP akan masuk
ke HC Cleaner untuk dipisahkan dari pengotor lalu dialirkan ke
flow tank untuk menjaga alirannya tetap kontinyu dan stabil baru
kemudian masuk ke DDR untuk menggiling buburan pulp
sampai freenes yang ditentukan. Untuk buburan pulp NBKP dari
pulper langsung dialirkan ke DDR, sedangkan buburan broke
dialirkan ke washer baru menuju deflaker. Pencampuran ketiga
buburan pulp tersebut terjadi di pipa mixer, kemudian masuk ke
medium chest dan terjadi penambahan tapioka, cat.reagent, dan
NaOH pada buburan pulp. Penghomogenan antara buburan pulp
dan bahan kimia tersebut terjadi di machine chest. Buburan pulp
yang keluar langsung dialirkan menuju unit Paper Machine untuk
diolah menjadi kertas dalam bentuk jumbo roll. Proses pertama
pada unit Paper Machine yaitu fan pump, dimana terjadi
penambahan dyes dan AKD yang dicampur dengan buburan
pulp. Tahap selanjutnya yaitu cleaning, campuran dari fan pump
dan silo pit dipisahkan dari pengotornya. Pada silo pit, bahan
yang masuk berupa biocide, defoamer, PAC, dan air recycle dari
proses di Paper Machine. Setelah proses cleaning kemudian
buburan pulp disaring kembali dari pengotor masuk ke proses
screening sebelum didistribusikan secara merata di head box.
Pengurangan kadar air dilakukan setelah head box yaitu pada
proses dewatering, pressing drying I, drying II. Sebelum