BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Ekskursi

Ekskursi adalah suatu kegiatan wajib bagi mahasiswa yang berjurusan

teknik industri dan merupakan syarat dari kelulusan. Ekskursi ini bertujuan untuk

membekali wawasan mahasiswa mengenai aplikasi dari pada ilmu yang

didapatkan pada proses perkuliahan dengan mengamati secara langsung

kegiatan produksi. Studi ekskursi yang di laksanakan pada tanggal 16-17 April

2018 di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk yang berlokasi di Jl. Raya Minas

Perawang KM. 26, Pinang Sebatang Timur, Tualang, Kabupaten Siak, Riau.

PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk adalah sebuah Perusahaan Swasta

Nasional yang bergerak di bidang industri Pulp and Paper dengan status

Penanaman Modal Asing. PT. Indah Kiat Pulp and Paper pertama kali dipelopori

oleh Soetopo Janato (Yap Sui Kei) yang saat itu memimpin di Berkat Group pada

tahun 1975. Berkat Group yang memiliki banyak anak angkat tersebut memulai

kerja sama dengan perusahaan Chung Hwa Corporation-Taiwan dan Yeung

Foong Yu Paper Manufacturing - Taiwan untuk kemudian melakukan survey

pertama study kelayakan usaha dengan mendirikan berbagai macam pabrik di

Jawa Tengah, Jambi, Riau serta tujuh daerah lainnya.

Dalam melaksanakan studi ekskursi di PT.Indah Kiat Pulp & Paper Tbk

merupakan bekal mahasiswa dalam rangka survey secar langsung pada dunia

industri yang mana nantinya akan sangat bermanfaat bagi mahasiswa dalam

melakukan kerja praktek nantinya,Dengan studi ekskursi yang dilaksanakan ini

diharapkan mahasiwa dapat memahami secara kompleks pada lingkungan

industri.

1
 PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk yang berlokasi di Jl. Raya Minas

Perawang KM. 26, Pinang Sebatang Timur, Tualang, Kabupaten Siak, Riau

merupakan salah satu perusahaan penghasil kertas yang cukup besar di

Indonesia.Untuk menjadi yang terdepan diantara pesaing dengan produk sejenis,

PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk perlu mempertahankan bahkan meningkatkan

kualitas produk kertas yang di hasilkan.

1.2 Tujuan dan Manfaat Ekskursi

Tujuan dilaksanakannya kegiatan ekskursi di PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk

Perawang adalah :

1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap proses produksi yang ada di

PT indah kiat.

2. Untuk mengetahui sistem dari persedian bahan baku dari PT. indah kiat.

3. Mahasiswa dapat melihat gambaran tentang dunia kerja secara nyata.

4. Mahasiswa akan lebih bersungguh-sungguh dalam belajar karena

menyadari bahwa dunia usaha tidaklah mudah

5. Memupuk kerja keras dan semangat untuk mencari peluang usaha

6. Dapat mendorong mahasiswa untuk berjiwa wirausaha.

7. Mengetahui keadaan umum PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk

Perawang sebagai salah satu industri penghasil pulp dan kertas di

Indonesia.

8. Mengetahui dan memahami proses produksi yang digunakan untuk

memproduksi pulp dan kertas pada PT Indah Kiat Pulp and Paper, Tbk

Perawang

2
 9. Menerapkan ilmu pengetahuan yang telah didapatkan dengan

memberikan kontribusi pengetahuan pada PT Indah Kiat Pulp and Paper,

Tbk Perawang, secara jelas dan konsisten dengan komitmen yang tinggi.

10. Mendapatkan pengalaman kerja sebelum memasuki dunia kerja, serta

memperoleh surat keterangan kerja (referensi) dari PT Indah Kiat Pulp

and Paper, Tbk Perawang

1.3 Proses pelaksanaan ekskursi

Studi ekskursi ekskursi ini di lakukan di PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk

Perawang Riau.Waktu pelaksanaan satu hari tanggal 17 pada April 2018.Lokasi

khusus studi ekskursi di PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk Perawang Riau yaitu:

1. Meeting Room Pulp Making-8

2. Digital control system pulp making-8

3. Pulp Machine(MC-8)

4. Kases 3 (cutting paper according to size)

1.4 Gambaran umum tentang studi ekskursi

PT IKPP mempunyai dua lokasi utama yaitu lokasi kantor dan lokasi pabrik.

Lokasi kantor terletak di Jalan Teuku Umar No 51 Pekanbaru, sedangkan lokasi

pabrik berada di Jalan Raya Minas Perawang Km 26 Desa Perawang Kecamatan

Tualang Kabupaten Siak Sri Indrapura, Riau. Kota kecil bernama Tualang

Perawang lebih dikenal dengan Perawang dengan jumlah penduduk sekitar

102.30 6 jiwa merupakan kota industri di pingggir sungai siak.

Kota perawang terletak antara 0o32’- 0o51’ Lintang Utara dan 101o28’ –

101o52’ Bujur Timur. Ketinggian dari pernukaan laut antara 0,5-5 meter dengan

suhu udara sekitar 22oC sampai 33oC. Wilayah Perawang seperti halnya wilayah

Siak pada umumnya terdiri dari dataran rendah dan stuktur tanah yang cendrung

podsolik merah kuning dari batuan dan aluvial endapan serta tanah organosol

3
yang gley humus dalam bentuk tanah rawa-rawa atau tanah bawah (gambut).

Bentuk wilayahnya lebih kurang 75% datar sampai berombak dan 25% berombak

sampai berbukit.

Wilayah lain yang berbatasan dengan kota Perawang antara lain:

1. Sebelah utara : Kecamatan Mandau, Minas

2. Sebelah selatan : Kecamatan Kerinci Kanan, Pekanbaru

3. Sebelah barat : Kecamatan minas

4. Sebelah timur : Kecamatan Sei, Mandau, Kecamatan Koto Gasip

PT IKPP merupakan sektor industri yang menjadi motor penggerak

perekonomian dominan di Perawang dan juga sektor andalan bagi Kabupaten

Siak. Sehingga pantas disebut daerah industri.

4
 BAB II

Tinjauan Pustaka

2.1 Kertas

Kertas merupakan bahan tipis dan rata yang dihasilkan dengan kompresi

serat yang berasal dari pulp.Pulp merupakan hasil dari pemisahan serat dari

bahan baku berserat (kayu maupun non kayu) melalui berbagai jenis

pengolahannya seperti mekanis, semikimia dan kimia. Kata “paper” berasal dari

bahasa Yunan iKuno yaitu “papyros”untuk tanaman Papirus Cyperus.Dalam

peradaban Mesir Kuno, tanaman Papirus Cyperus biasa digunakan sebagai media

tulis menulis dimulai pada masa bangsa Fir’aun lalu menyebar keseluruh Timur

Tengah sampai Romawi di Laut Tengah dan menyebar hingga Eropa. Pada

tahun 1979, seorang warga Perancis bernama Nicholas LouisRobert

menemukan proses pembuatan lembaran-lembaran kertas dalam satuwire screen

yang bergerak dan dengan melalui perbaikan-perbaikan alat ini dikenal dengan

mesin Fourdrinier.Tahun 1826,steam cylinder untuk pertamakalinya digunakan

dalam pengeringan dan pada tahun 1927 Amerika Serikat mulai menggunakan

mesin Fourdrinier

Kertas ini sangat di butuhkan dalam kehidupan sehari-hari,tidak hanya di

kalangan pelajar,pegawai,perkantoran dan juga sangat di perlukan oleh kalangan

umum.Kertas ini dapat di gunakan sebagi alat tulis,sebagai bahan media

cetak,sebagai bahan pembungkus,dll.

2.2 Proses Produksi

Proses pembuatan kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tbk Perawang

dibagi menjadi tiga (3) proses utama yaitu :

1) Stock Preparation(proses persiapan bahan baku)

2) Paper Machine (proses pembuatan lembaran kertas)

5
 3) Finishing-Converting (proses penyelesaian tahap akhir)

2.2.1 Stock Preparation

Stock Preparation merupakan tahap awal dalam proses pembuatan kertas

Proses yang dilakukan dalam stock preparation sangat menentukan mutu

kertas yang akan dihasilkan. Pada seksi ini bahan baku yang digunakan berupa

lembaran pulp NBKP(Needle Bleached Kraf t Pulp), LBKP(Leaf Bleached Kraft Pulp)

dan broke paper yang dihancurkan secara mekanis dan dilakukan penambahan

bahan kimia menjadi bubur pulp Stock Preparation memiliki 3 unit,stock preparation 1

(SP#1) memproduksi kertas order khusus jenis QPP dan produksi kertas Jepang,

SP#2 dan SP#3 untuk produksi kertas warna. Secara lengkap proses penyiapan

bahan baku di Stock Preparation sebagai berikut :

1. Proses Pembuburan (pulping)

Proses penghancuran bahan baku lembaran pulp (pulp sheet) menjadi

bubur kertas suatu alat pulper Bahan baku yang dibutuhkan berupa LBKP ( Leaf

Bleached Kraft Pulp) yaitu pulp serat pendek yang berasal dari pohon yang

berdaun lebar tumbuhan tropis. LBKP ini diperoleh dari PT.Indah Kiat Pulp &

Pulper, Tbk. Perawang. Untuk penghancuran pulper bahan baku LKBP

digunakan air proses

(White Water) dan NBKP (Nadelholz Bleached Kraft Pulp) yaitu jenis pulp serat

panjang yang berasal dari pohon berdaun jarum. NBKP diimport dari New

Zealand, Argentina dan Amerika.Pada proses penghancuran pulper berbahan

baku NBKP digunakan air bersih (Fresh Water). Lama proses pulping adalah ± 10 –

15 menit. Pada pulper 1, 2,4 ,dan pulper 6 terpasang separator magnetic yaitu

sebuah alat untuk menyaring kawat pengikat yang ikut terbawa pada pulp LBKP

kemudian dialirkan ke pulper chest sebagai tempat penampungan sementara

sebelum ke High Centrifugal Cleaner (HCC), sedangkan untuk pulp NBKP

langsung dialirkan kedalam refiner karena pulp NBKP lebih bersih dibandingkan

6
dengan pulp LBKP.Konsistensi pulp di pulper dan pulper chest masing-masing

besarnya 4,5-5% dan 4-4,5%.

a. Proses Pembersihan (cleaning)

Proses pembersihan menggunakan High Centrifugal Cleaner (HCC) yang

berjumlah 3 unit. Sebelum masuk kedalam High Centrifugal

Cleaner (HCC),bubur

Pulp masuk kedalam CRC (Consistency Recording Controller ) untuk menjaga

konsistensi larutan agar tetap konstan.High Centrifugal Cleaner (HCC) digunakan

untuk memisahkan kotoran – kotoran pada pulp sepertikawat, pasir, dan lain-

lainnya.

b. Proses Penggilingan (Refining)

Refining adalah proses penggilingan serat dengan menggunakan

Double Disk Refiner (DDR) untuk menghasilkan bubur pulp dengan derajat giling

(freeness) sesuai dengan gramatur yang diinginkan dan akan di produksi, serta

memperluas permukaan serat sehingga memperkuat ikatan anatra serat atau

memperoleh ikatan antar serat yang optimum. Sebelum masuk kerefiner pulp

dilewatkan pada HDC(High Density Cleaner) sehingga kotoran yang berat seperti

pasir, logam, gumpalan pulp dan lainnya akan terpisah. Kemudian dikontrol

konsistensi bubur pulp dengan alat CRC (Consistensy RecordingController).

c. Proses Pencampuran (Mixing)

Pada proses pencampuran,pulp berserat panjang dan pendek di campur

dalam sebuah alat yaitu mixing chest Tujuan pencampuran ini agar tensilestrength

(daya tahan kertas terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujungkertas),

Smoothness dan lainnya dapat ditingkatkan. Setelah pulp tercampur lalu dialirkan

ke

medium chest dengan dicampur cationic starch Pada medium chest dipasang alat

total

7
consistency recorder control yang berfungsi untuk mengetahui total konsistensi

campuran pulp Konsistensi campuran pulp dimedium chest yaitu 3-3,5%.

2.2.2 Paper Machine

Pada bagian paper machine,bubur pulp mengalami proses menjadi

lembaran

Kertas.bubur pulp dari stock preparation 1 (SP#1) akan diproses di paper

machine 1 (PM#1),dari SP#2 ke PM#2 dari SP#3 ke PM#3.untuk produk yang di

hasilkan adalah:

1. Paper machine 1:100% speciality kertas QPP dan kertas order jepang.

2. Paper machine 2:kertas warna

3. Paper machine 3:kertas warna

Secara lengkap uraian proses produksi pada tahapan paper machine:

1. Machine chest

2. Fan pump

3. Centrifugal cleaner

4. Horizontal screen

5. Head box

6. Pressing

7. Drying

8. Calendaring

9. Reeling

8
2.2.3 Finishing-converting

Kertas jumbo roll yang telah diproduksi pada bagian paper machine

Di periksa oleh QC.kertas yang telah memenuhi syarat akan di kirim ke bagian

finishing-converting yang merupakan tahap terakhir dalam proses produksi

kertas.

Seksi finishing bertanggung jawab dalam mengadakan pengawasan dalam

proses penyortiran dan bertanggu jawab dalam pemotongan roll kertas menjadi

sheet atau mini roll sehingga pada departemen finishing-converting akan di

hasilkan kertas dalam bentuk roll,big sheet ,dan cut size.

1. Finishing

Finishing adalah proses akhir sebelum sebuah produk dikemas dan siap

diedarkan di pasaran.

Pada bagian finishing terjadi 3 tahapan proses,yaitu:

a. Pemotongan

b. Pernyortiran

c. Pembungkusan(packing)

2. Coverting

Terbagi menjadi 4 bagian yaitu:

a. Converting 1:memproduksi kertas origami dan loose leaf

b. Converting 2:memproduksi kertas kokoru

c. Converting 3:memproduksi sticky note

d. Coverting 4:mendaur ulang kertas yang masih layak pakai menjadi

rainbow paper dan kertas berpola

9
2.2..4 Jenis-jenis Proses Produksi

1. Jenis proses produksi di tinjau dari segi wujud proses produksi :

a. Proses produksi kimiawi

Proses produksi kimiawi merupakan suatu proses produksi yang

menitikberatkan kepada adanya proses analisa atau sintesa serta

senyawa kimia. Contoh perusahaan obat-obatan, perusahaan tambang

minyak.

b. Proses produksi perubahan bentuk

Proses perubahan bentuk adalah proses produksi dimana dalam

pelaksanaannya menitikberatkan pada perubahan masukan (input)

menjadi keluaran (output) sehingga didapatkan penambahan manfaat

atau faedah dari barang tersebut. Contohnya perusahaan mebel,

perusahaan garmen.

c. Proses produksi assembling

Proses produksi assembling merupakan suatu proses produksi yang

dalam pelaksanaan produksinya lebih mengutamakan pada proses

penggabungan dari komponen-komponen produk dalam perusahaan

yang bersangkutan atau membeli komponen produk yang dibeli dari

perusahaan lain. Contohnya perusahaan yang memproduksi peralatan

elektronika, perakitan mobil.

d. Proses produksi transportasi

Proses produksi transportasi merupakan suatu proses produksi dengan

jalan menciptakan jasa pemindahan tempat dari barang ataupun

manusia. Dengan adanya pemindahan tempat tersebut maka barang

atau manusia yang bersangkutan ini akan mempunyai kegunaan atau

merasakan adanya tambahan manfaat. Contohnya perusahaan kereta

api, perusahaan angkutan.

10
 e. Proses produksi penciptaan jasa administrasi

Proses produksi penciptaan jasa administrasi adalah suatu proses

produksi yang memberikan jasa administrasi kepada perusahaan-

perusahaan yang lain atau lembaga-lembaga yang memerlukannya.

Pemberian metode penyusunan, penyimpanan dan penyajian data serta

informasi yang diperlukan oleh masing-masing perusahaan yang

memerlukannya merupakan jasa yang diproduksi oleh perusahaan-

perusahaan semacam ini.

Seperti yang kita ketahui bahwa cara, metode dan teknik menghasilkan

produk banyak, tetapi secara umum dapat dibedakan menjadi dua yaitu :

1. Proses produksi terus menerus (Continous processes)

Proses produksi terus-menerus adalah proses produksi yang mempunyai

pola atau urutan yang selalu sama dalam pelaksanaan proses produksi di

dalam perusahaan. Proses produksi secara kontinu dilakukan pada

industri dengan skala produksi besar. Contoh industri yang melakukan

produksi secara kontinu adalah industri gelas. Gelas dipanaskan

sehingga berbentuk lunak dan kemudian dialirkan ke mesin pencetak

untuk dibentuk. Proses pencairan dan pencetakan berlangsung secara

terus menerus tanpa terhenti. Proses produksi pada umumnya dihentikan

berdasarkan keperluan perawatan dan perbaikan. Secara rutin (bisa

sebulan sekali, enam bulan sekali, atau setahun sekali) proses produksi

dihentikan dan dilakukan perawatan dan pemeriksaan menyeluruh

(overhaul) terhadap alat-alat proses.

Pada proses produksi secara kontinu umum digunakan sistem yang

terotomatisasi. Dengan bantuanPLC (Programmable Logic Controller) atau

pengontrol otomatis lain, kesalahan proses produksi akibat kecerobohan

11
manusia dapat dikurangi sehingga proses produksi dapat berlangsung terus

menerus dengan kondisi yang stabil atau bahkan mendekati tunak (semua

keadaan konstan dan tidak berubah).

Ciri-ciri dari proses produksi terus-menerus :

a. Produksi dalam jumlah besar, variasi produk sangat kecil dan sudah

distandarisir.

b. Menggunakan product lay out atau departmentation by product.

c. Mesin bersifat khusus.

d. Operator tidak mempunyai keahlian yang tinggi.

e. Salah satu mesin/ peralatan rusak atau terhenti, seluruh proses

produksi terhenti.

f. Tenaga kerja sedikit.

g. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses kecil.

h. Dibutuhkan maintenance specialist yang berpengetahuan dan

pengalaman yang banyak.

Adapun kekeurangan dari proses produksi terus-menerus

a. Terdapat kesulitan dalam perubahan produk.

b. Proses produksi mudah terhenti yang menyebabkan kemacetan

seluruh proses produksi.

c. Terdapat kesulitan menghadapi perubahan tingkat permintaan.

2. Proses produksi terputus-putus (intermitten processes)

Proses produksi terputus-putus adalah suatu proses produksi dimana

arus proses yang ada dalam perusahaan tidak selalu sama. Pada

umumnya dilakukan oleh industri proses kimia dengan skala produksi

kecil atau menengah dan industri manufaktur.

12
 Contoh dari industri yang umumnya melakukan proses produksi secara

terputus-putus adalah industri manufaktur seperti industri sepatu dan

industri proses kimia seperti industri farmasi, tinta, cat, dan perekat. Pada

proses produksi terputus-putus tinta dan cat, dikenal teknik colour-run.

Teknik ini berlangsung dengan memproduksi warna paling muda terlebih

dahulu, seperti misalnya kuning muda, dilanjutkan dengan warna yang

lebih tua, seperti misalnya jingga, kemudian merah dan seterusnya

hingga mencapai warna hitam dan proses produksi diulang lagi. Dengan

menggunakan teknik ini, pencucian dan rekonfigurasi mesin antar partai

dapat diminimalkan. Namun demikian, warna putih (yaitu warna opaque,

bukan transparan), adalah satu-satunya warna yang tidak dapat

diproduksi dengan menggunakan teknik ini karena pigmen putih dapat

memengaruhi warna lain.(Kusuma 2009)

Adapun ciri-ciri dari proses produksi terputus-putus :

a. Produk yang dihasilkan dalam jumlah kecil, variasi sangat besar.

b. Menggunakan mesin-mesin bersifat umum dan kurang otomatis.

c. Operator mempunyai keahlian yang tinggi.

d. Proses produksi tidak mudah terhenti walaupun terjadi kerusakan di

salah satu mesin.

e. Menimbulkan pengawasan yang lebih sukar.

f. Persediaan bahan mentah tinggi.

g. Membutuhkan tempat yang besar.

Adapun kelebihan dari produksi terputus-putus :

Fleksibilitas yang tinggi dalam menghadapi perubahan produk yang

berhubungan dengan mesin bersifat umum yaitu system pemindahan

menggunakan tenaga manusia, diperoleh penghematan uang dalam investasi

13
mesin yang bersifat umum dan proses produksi tidak mudah terhenti, walaupun

ada kerusakan di salah satu mesin.

Adapun kekurangan dari proses produksi terputus-putus yaitu :

a. Dibutuhkan scheduling dan routing yang banyak karena produk

berbeda tergantung pemesanan.

b. Pengawasan produksi sangat sukar dilakukan.

c. Persediaan bahan mentah dan bahan dalam proses cukup besar.

d. Biaya tenaga kerja dan pemindahan bahan sangat tinggi, karena

menggunakan

e. banyak tenaga kerja dan mempunyai tenaga ahli.

2.2.5 Faktor Produksi

Faktor produksi adalah segala sesuatu yang dibutuhkan untuk

memproduksi barang dan jasa.Faktor-faktor produksi meliputi :

1. Faktor Produksi Alamialah semua kekayaan yang terdapat di alam

semesta yang dapat digunakan dalam proses produksi. Faktor produksi

alam sering pula disebut faktor produksi asli. Faktor produksi alam

terdiri atas tanah, air, sinar matahari, udara, dan barang tambang.

2. Faktor Produksi Tenaga Kerja (labour) ialah faktor produksi insani

secara langsung maupun tidak langsung menjalankan kegiatan

produksi. Faktor produksi tenaga kerja dikategorikan sebagai faktor

produksi asli. Meskipun mesin-mesin telah banyak menggantikan

manusia sebagai pelaksana proses produksi, namun keberadaan

manusia mutlak diperlukan.

3. Faktor Produksi Modaladalah faktor penunjang dalam mempercepat

atau menambah kemampuan dalam memproduksi. Faktor produksi

14
 modal dapat berupa mesin-mesin, alat pengangkutan, sarana

pengangkutan, atau bangunan.

4. Faktor Produksi Keahlianadalah keahlian atau keterampilan yang

digunakan seseorang dalam mengkoordinasikan dan mengelola faktor

produksi untuk menghasilkan barang dan jasa.(Kusuma 2009)

2.3 Sistem Produksi

Organisasi industri merupakan salah satu mata rantai dari sistem

perekonomian, karena ia memproduksi dan mendistribusikan produk (barang

atau jasa). Produksi merupakan fungsi pokok di dalam setiap organisasi, yang

mencangkup aktivitas yang bertanggung jawab untuk menciptakan nilai tabah

produk yang di ciptakan output dari setiap organisasi tersebut.

Sistem adalah merupakan suatu rangkain unsur-unsr yang saling dan tergantung

serta saling mempengaruhi satu dengan yang lainnya yang keseluruhannya

merupakan satu kesatuan bagi pelaksanaan kegiatan bagi pencapaian tujuan

tertentu.Sedangkan definisi dari produksi adalah kegiatan untuk meningkatkan

kegunaan suatu barang atau jasa melalui proses transpormasi masukan menjadi

keluaraan. Jadi dapat dikatakan bahwa system produksi adalah gabungan dari

beberapa unit atau elemen-elemen yang saling berhubungan dan saling

menunjang untuk melaksanakan proses produksi dalam suatu perusahaan

tertentu.

Di dalam sistem produksi modern terjadi suatu proses transformasi

tambah yang merubah input menjadi output yang dapat di jual dengan harga

kompetitif di pasar. Proses transformasi nilai tambah dari input menjadi output

dalam sistem produksi modern selalu melibatkan komponen struktural dan

fungsional. Sistem produksi memiliki beberapa karakteristik berikut:

1. Mempuyai komponen-komponen atau elemen-elemen yang saling

berkaitan satu sama lain dan membentuk satu kesatuan yang utuh. Hal

15
 ini berkaitan dengan komponen structural yang membangun system

produksi itu.

2. Mempunyai tujuan yang mendasari keberadaannya, berupa

menghasilkan produk (barang atau jasa) berkualitas yang dapat dijual

dengan harga komptetif di pasar.

3. Mempunyai aktivitas berupa proses transformasi nilai tambah untuk

menjadi output secara efektif dan efesien.

4. Mempunyai mekanisme yang mengendalikan pengoprasiannya berupa

optimasi pengalokasian sumber daya.

Sistem produksi memiliki komponen atau elemen struktural dan

fungsional yang berperan penting menunjang kontinuitas operasional system

produksi itu. Komponen atau elemen structural yang membentuk sistem

produksi terdiri dari: bahan (material), mesin dan peralatan tenaga kerja, modal,

energi, informasi, tanah dan lain-lain. Sedangkan komponen atau elemen

fungsional terdiri dari: supervise, perencanaan, pengendalian, koordinasi dan

kepemimpinan yang semuanya berkaitan dengan manajemen dan

organisasi. (Kusuma 2009)

Secara skematis sederhana sistem produksi dapat digambarkan seperti dalam

Gambar berikut.

16
Gambar 2.1skematis sederhana sistem produksi

(Sumber :Kusuma 2009)

Dari gambar diatas tampak bahwa elemen-elemen utama dalam system

produksi adalah: input, proses dan output, serta adanya suatu mekanisme

umpan balik untuk pengendalian system produksi itu agar mampu meningkatkan

perbaikan terus menerus ( continuous improvement ).

Tabel 2.1contoh Sistem produksi manufaktur

No Sistem Input Output

1 Manufaktur Karyawan ,fasilitas gedung dan Barang jadi,dll.

peralatanpabrik,material,modal,energi

,informasi manajerial,dll.

(Sumber :(Kusuma 2009)

17
2.3.1 Elemen Input dalam Sistem Produksi

Pada dasarnya input dalam system produksi dapat di klasifikasikan ke

dalam dua jenis yaitu:

1. Input tetap (fixedinput) didefinisikan sebagai suatu input bagi system

produksi yang tingkat penggunaan input itu tidak tergantung pada jumlah

output yang akan di produksi. Bagaimanapun perlu diperhatikan bahwa

input tetap hanya dipertimbangkan untuk periode jagka pendek (short run

Period) sedangkan untuk periode angka panjang (long run period) semua

input bagi system produksi dipertimbangkan sebagai input variable.

2. Input variable (variable input) didefinisikan sebagai suatu input bagi

system produksi yang tingkat pengunaan input itu tergantung pada jumlah

output yang akan diproduksi.

2.4 Hasil Produksi

Kita dapat melihat bahwa tanpa kegiatan produksi, kebutuhan manusia

yang banyak ragamnya itu tidak dapat dipenuhi. Kemajuan dalam hal melakukan

produksi ada hubungannya dengan standar hidup. Jadi, secara umum tujuan

produksi adalah memenuhi kebutuhan manusia untuk mencapai

kemakmuran(Kusuma 2009)

Adapun tujuan proses produksi lainya adalah

1. Menghasilkan barang atau jasa

Sangat jelas jika tujuan kegiatan produksi adalah menghasilkan barang

atau jasa dengan menciptakan barang atau jasa baru melalui proses

produksi oleh produsen.

2. Meningkatkan nilai guna barang atau jasa

Sebuah perusahaan atau industri memproduksi suatu barang bertujuan

untuk meningkatkan nilai guna barang itu sendiri, di mana sebelumnya

18
 barang tersebut belum atau kurang berguna tetapi sesudah melalui

proses produksi nilai guna dari barang tersebut menjadi lebih tinggi.

3. Meningkatkan kemakmuran masyarakat

Tujuan dari proses produksi diharapkan dapat menghasilkan produk

yang nantinya dapat mendatangkan keuntungan (profit oriented) yang

nantinya kemakmuran masyarakat akan meningkat karena masyarakat

akan memperoleh keuntungan dengan memproduksi suatu barang/jasa.

4. Meningkatkan keuntungan

Dengan memproduksi barang dan jasa diharapkan dapat meningkatkan

keuntungan industri/perusahaan tersebut

5. Memperluas lapangan usaha

Apabila suatu perusahaan sudah memiliki skala produksi yang besar dan

diminati atau laku pasar maka dapatlah dipastikan bahwa perusahaan

tersebut akan semakin besar sehingga dapat memperluas lapangan

usaha.

6. Menjaga kesinambungan usaha perusahaan

Tujuan berikutnya adalah untuk menjaga kesinambungan usaha

perusahaan sehingga perusahaan tersebut dapat terus berjalan baik

dalam memperoleh 19actor-faktor produksi, memproduksi barang dan jasa

serta menjualnya ke pasar untuk mendapatkan keuntungan ightness

2.5 Tata letak lantai pabrik

Tata letak Lantai Produksi dapat didefinisikan sebagai tata cara

pengaturan fasilitas-fasilitaspabrik dengan memanfaatkan luas area secara

optimal guna menunjang kelancaran proses produksi (Thompkis, 1996) atau tata

letak pabrik (plant layout) dapat juga didefinisikan sebagai suatu rencana atau

aktivitasperencanaan, penyusunan yang optimal dari fasilitas-fasilitas suatu

industri yangmeliputi tenaga kerja, peralatan operasi, ruang penyimpanan,

19
peralatan penanganan material, dan semua pelayanan pendukung sesuai

dengan rancangan terbaik dari struktur yang terdiri dari fasilitas-fasilitas ini. Tata

letak yang baik selalu melibatkan tata cara pemindahan bahan di pabrik,

sehingga kemudian disebut tata letak pabrik dan pemindahan bahan.

Rekayasawan yang merancang fasilitas harus mengevaluasi,

menganalisis, membentuk konsep dan mewujudkan sistem bagi pembuatan

barang dan jasa. Dengan kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya

fisik yang digunakan untuk membuat produk. Rancangan ini umumnya

digambarkan sebagai rencana lantai yaitu susunan fasilitas fisik (perlengkapan,

tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antara

petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan

untuk mencapai tujuan usaha secara efisien, ekonomis dan aman (Apple, J. M.,

1990).

Pada dasarnya, dalam pengaturan fasilitas produksi dalam pabrik, dibedakan

atas dua hal yang akan diatur tata letaknya, yaitu:

1. Pengaturan tata letak mesin dan fasilitas produksi lainnya (machineslayout),

yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yangdiperlukan untuk

proses produksi di dalam tiap-tiap departemen yang adadi pabrik.

2. Pengaturan tata letak departemen, yaitu pengaturan bagian

ataudepartemen, serta hubungannya antara satu departemen dengan

yanglainnya di dalam pabrik.

2.5.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Secara garis besar, tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur

areakerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi

produksi yang aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan

kinerja (performance) dari operator (Apple, J. M. 1990). Lebih spesifik lagi, suatu

20
tata letak pabrik yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan

dalam sistem produksi, sebagai berikut:

1. Memperlancar proses manufaktur

Tata letak pabrik yang direncanakan haruslah menjamin proses

pengolahan yang efisien. Oleh karena itu diusahakan agar:

a. Penyusunan peralatan dan mesin yang efektif sehingga aliran

bahanlancar dan mendekati garis lurus dengan mengurangi gerakan

bolakbalik.

b. Mengurangi waktu menunggu pada proses produksi.

c. Aliran bahan yang terencana sehingga setiap daerah kerja

dapatdibedakan dengan jelas untuk menghindari tercampurnya alat-

alat kerja.

2. Mengurangi proses pemindahan bahan (minimalisasi material handling)

Biaya pemindahan bahan merupakan salah satu elemen biaya dari total

biaya produksi yang harus dikeluarkan perusahaan. Perhitungan biaya

pemindahan bahan ini biasanya sebanding dengan jarak pemindahan

bahan yang harus ditempuh, sedangkan jarak pemindahan bahan dapat

dianalisis dengan memperhatikan tata letak fasilitas produksi yang ada di

pabrik. Karena itu, dalam perancangan tata letak pabrik diusahakan agar

jarak pemindahan bahan menjadi seminimal mungkin.

3. Menjaga fleksibilitas susunan peralatan

Kemungkinan perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting

diperhatikan dalam tata letak pabrik. Tata letak pabrik yang baik dapat

dengan mudah diubah menurut kebutuhan produksi.

4. Mengurangi inventory in process

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin agar

bahanbaku berpindah dari satu opersi ke operasi berikutnya dengan

21
 secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya barang

setengah jadi(material in process). Hal ini dapat dilaksanakan dengan

mengurangiwaktu tunggu (delay) dan mengurangi antrian bahan yang

menungguuntuk segera diproses.

5. Menurunkan investasi pada peralatan

Susunan mesin, peralatan dan susunan departemen yang tepat dan

dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.

6. Penghematan penggunaan luas lantai

Suatu perencanaan tata letak pabrik yang optimal akan mampu

mengatasi

segala pemborosan pemakaian ruangan yang disebabkan oleh lalu

lintasbahan dalam pabrik, penumpukan material, jarak antar mesin

yangberlebihan dan lain-lain, serta akan berusaha untuk mengoreksi

semuapemborosan tersebut.

7. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin

Tata letak pabrik yang tidak baik akan membutuhkan tenaga kerja

yanglebih besar sehingga merupakan suatu pemborosan. Pemakaian

tenagakerja dengan efektif dan efisien

8. Memberikan suasana kerja yang menyenangkan

Memberikan suasana kerja yang menyenangkan kepada para pekerja

seperti pengaturan letak penerangan, ventilasi serta keselamatan

kerjayang terjamin.

2.6 Kesehatan dan keselamatan kerja

Pengertian keselamatan dan kesehatan kerja menurut (Edwin B.

Flippo1995) (Anonim, 2010),, adalah pendekatan yang menentukan standar yang

menyeluruh danbersifat (spesifik), penentuan kebijakan pemerintah atas praktek-

22
praktekperusahaan di tempat-tempat kerja dan pelaksanaan melalui surat

panggilan,denda dan hukuman-hukuman lain.”“Secara filosofis, Kesehatan dan

Keselamatan Kerja (K3) diartikansebagai suatu pemikiran dan upaya untuk

menjamin keutuhan jasmani maupunrohani tenaga kerja, pada khususnya, dan

manusia pada umumnya, hasil karya danbudaya menuju masyarakat adil dan

makmur. Sedangkan secara keilmuan K3diartikan sebagai suatu ilmu

pengetahuan dan penerapannya dalam usahamencegah kemungkinan terjadinya

kecelakaan dan penyakit akibat kerja. (Anonim, 2010“Keselamatan kerja

merupakan sarana utama untuk pencegahankecelakaan seperti cacat dan

kematian akibat kecelakaan kerja. Keselamatan kerjadalam hubungannya

dengan perlindungan tenaga kerja adalah salah satu segipenting dari

perlindungan tenaga kerja. Suma’mur, 1992(Anonim, 2010) Keselamatan kerja

yang dilaksanakan sebaik-baiknya akan membawaiklim yang aman dan tenang

dalam bekerja sehingga sangat membantu hubungankerja dan manajemen.

Suma’mur, 1992 (Anonim, 2010), “Pengertian keselamatan dan kesehatan kerja

menurut Keputusan MenteriTenaga Kerja R.I. No. Kep. 463/MEN/1993 adalah

keselamatan dan kesehatankerja adalah upaya perlindungan yang ditujukan agar

tenaga kerja dan oranglainnya di tempat kerja /perusahaan selalu dalam

keadaan selamat dan sehat, sertaagar setiap sumber produksi dapat digunakan

secara aman dan efisien.”“Konsep dasar mengenai keselamatan dan kesehatan

kerja adalah perilakuyang tidak aman karena kurangnya kesadaran pekerja dan

kondisi lingkunganyang tidak aman.

2.7 Ergonomi

Istilah ergonomi berasal dari bahasa Latin yaitu ergon (kerja) dan nomos

(hukum alam) dan dapat didefinisikan sebagai studi tentang aspek - aspek

manusia dalam lingkungan kerjanya yang ditinjau secara anatomi, fisiologi,

psikologi, engineering, manajemen dan desain perancangan. Ergonomi

23
berkenaan pula dengan optimasi, efisiensi, kesehatan, keselamatan dan

kenyamanan manusia di tempat kerja, di rumah dan tempat rekreasi.

Di dalam ergonomi dibutuhkan studi tentang sistem dimana manusia,

fasilitas kerja dan lingkungannya saling berinteraksi dengan tujuan utama yaitu

menyesuaikan suasana kerja dengan manusianya (Nurmianto, 2004). Apabila

ingin meningkatkan kemampuan manusia untuk melakukan tugas, maka

beberapa hal di sekitar lingkungan alam manusia seperti peralatan, lingkungan

fisik, posisi gerak (kerja) perlu direvisi atau dimodifikasi atau redesain atau

didesain disesuaikan dengan kemampuan dan keterbatasan manusia. Dengan

kemampuan tubuh yang meningkat secara optimal, maka tugas kerja yang dapat

diselesaikan juga akan meningkat. Sebaliknya, apabila lingkungan alam sekitar

termasuk peralatan yang tidak sesuai dengan kemampuan alamiah tubuh

manusia, maka akan boros penggunaan energi dalam tubuh, cepat lelah, hasil

tidak optimal bahkan mencelakakan. Tujuan dari ergonomi ini adalah untuk

menciptakan suatu kombinasi yang paling serasi antara sub sistem peralatan

kerja dengan manusia sebagai tenaga kerja.

Menurut Nurmianto (2004), peranan penerapan ergonomi antara lain :

1. Aktivitas rancang bangun (desain) ataupun rancang ulang (re-desain). Hal

ini dapat meliputi perangkat keras seperti misalnya perkakas kerja (tools),

bangku kerja (benches), platform, kursi, pegangan alat kerja

(workholders), sistem pengendali (controls), alat peraga (displays),

jalan/lorong (access ways), pintu (doors), jendela (windows) dan lain –

lain.

2. Desain pekerjaan pada suatu organisasi.

Misalnya : penentuan jumlah jam istirahat, pemilihan jadwal pergantian

waktu kerja (shift kerja), meningkatkan variasi pekerjaan dan lain – lain.

3. Meningkatkan faktor keselamatan dan kesehatan kerja.

24
 Misalnya : desain suatu sistem kerja untuk mengurangi rasa nyeri dan

ngilu pada sistem kerangka dan otot manusia, desain stasiun kerja untuk

alat peraga visual (visual display unit station). Hal itu adalah untuk

mengurangi ketidaknyamanan visual dan postur kerja, desain suatu

perkakas kerja (handtools) untuk mengurangi kelelahan kerja, desain

suatu peletakan 1 instrumen dan sistem pengendalian agar didapat

optimasi dalam proses transfer informasi dan lain – lain.

2.8 Material Handling

Pemindahan bahan atau material handling merupakan istilah terjemahan

dari material handling adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan

produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas

produksi

Material Handling Planning Sheet (MHPS) merupakan suatu tabel yang

digunakan untuk menghitung biaya penanganan bahan. Disini dilakukan

minimasi biaya penanganan bahan tetapi dengan tidak mengabaikan prinsip-

prinsip pemindahan bahan, prinsip-prinsip tersebut adalah seluruh aktivitas

pemindahan harus direncanakan, mengoptimasi aliran bahan dengan

merencanakan sebuah urutan operasi dan pengaturan peralatan, mengurang

mengkombinasi dan menghilangkan pergerakan atau peralatan yang tidak

diperlukan, memanfaatkan prinsip gravitasi bagi pergerakan bahan jika

memungkinkan, meningkatkan jumlah, ukuran dan berat muatan yang

dipindahkan, menggunakan peralatan pemindahan yang mekanis dan otomatis,

mengurangi waktu non produktif dari peralatan dan tenaga kerja (Apple 1990).

Material Handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan)

yang dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan bahan

baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ketempat tujuan

25
yang telah ditetapkan. Pemindahan material dalam hal ini adalah bagaimana

cara yang terbaik untuk memindahkan material dari satu tempat proses produksi

ketempat proses produksi yang lain. Pada dasarnya kegiatan material handling

adalah kegiatan tidak produktif, karena pada kegiatan ini bahan tidaklah

mendapat perubahan bentuk atau perubahan nilai, sehingga sebenarnya akan

mengurangi kegiatan yang tidak efektif dan mencari ongkos material handling

terkecil. Menghilangkan transportasi tidaklah mungkin dilakukan, maka caranya

adalah dengan melakukan hand-off, yaitu menekan jumlah ongkos yang

digunakan untuk biaya transportasi. Menekan jumlah ongkos transportasi dapat

dilakukan dengan cara: menghapus langkah transportasi, mekanisasi atau

meminimasi jarak (Apple 1990).

Berikut ada beberapa istilah yang umumnya dijumpai dalam pembahasan

mengenai material handlingTransport, adalah pemindahan bahan dalam satuan

berat (unit load) atau continers melalui suatu lintasan yang jaraknya lebih dari 5

feet atau sekitar 1,5 meter. Transper, adalah pemindahan bahan melalui lintasan

yang jaraknya kurang dari 5 feet atau sekitar 1,5 meter. Bulk Material, yaitu baha

material yang dalam pemindahan tidak memerlukan bag, barrel, bottle, drum, dan

lain-lain. Unit load, manunjukan sejumlah packaged unit t ertentu yang bisa di

muat dalam skid box, pallets, dan lan-lain. Rehandle, adalah aktivitas penurunan

muatan yang ada dalam pallets, box, skid, dan lain-lain.

Pemindahan barang adalah bagian dari sistem industri yang memberi

pengaruh tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan atau material produk

terhadap proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan akan kondisi atau

bentuk material produk itu sendiri. Prinsip didalam menetapkan sistem

pemindahan bahan yang optimal adalah konsep “the best handling is no handling

at all”. Materialhandling adalah aliran bahwa yang harus direncanakan dengan

26
secermat-cermatnya sehingga material akan bisa dipindahkan pada saat dan

menuju lokasi yang tepat (Apple 1990).

2.9 Quality Control and Quality Assurance

2.9.1 Quality Control

Quality control(pengendalian mutu) adalah semua usaha untuk menjamin

agar hasil dari pelaksanaan sesuai dengan rencana yang telah di tetapkandan

memuaskan konsumen.Tujuan QC agar tidak terjadi barang yang tidak sesuai

denga

Standar mutu yang diinginkan(sekon quality) terus menerus dan bisa

mengendalikan

,menyeleksi,menilai kualitas,sehingga konsumen merasa puas dan perusahaan

tidak rugi.Tujuan perusahaan menjalankan QC utuk memperoleh keuntungan

dengan cara yang fleksibel dan untuk menjamin agar pelanggan merasa

puas,investasi bisa kembali,serta perusahaan mendapat keuntungan untuk

jangka panjang.

Adapun fungsi dan tugas QC:

 Melakukan pemantauan proses produksi dari awal proses sampai barang

jadi

 Memberitahukan kepada supervisor QC apabila ada ketidak sesuaian

proses

 Meluluskan produk jadi /finish goods

 Melakukan pengambilan sample per tinggal (retain)

 Membuat laporan pengamatan proses harian

 Melaksanakan tugas-tugas lainnya yang diberikan oleh supervisor QC

27
2.9.2 Quality Assurance

Quality Assurance(QA) adalah mencakup monitoring,uji-tes dan

memeriksa

semua proses produksi yang terlibat dalam produksi suatu produk.memastikan

semua standar kualitas dipenuhi oleh setiap komponen dari produk atau layanan

yang disediakan oleh perusahaan untuk memberikan jaminan kualitas sesuai

standar yang diberikan oleh perusahaan.

Adapun tanggung jawab dan tugas pokok QA sebagai berikut:

1. Memiliki tugas pokok dalam perencanaan prosedur jaminan kualitas suatu

produk atau jasa.

2. Menafsirkan dan menerapkan standar jaminan kualitas

3. Mengevaluasi kecukupan standar jaminan kualitas

4. Merancang sampel prosedur dan petunjuk untuk mencatat dan

melaporkan data berkualitas

5. Meninjau pelaksanaan dan efisiensi kualitas dan inspeksi system agar

berjalan sesuai rencana,melaksanaan dan memantau pengujian dan

inspeksi bahan dan produk untuk memastikan kualitas produk jadi

6. Mendokumentasikan audit internal dan kegiatan jaminan kualitas lainnya

7. Mengumpulkan dan menyusun data kualitas statistik

8. Menganalisi data untuk mengidentifikasi area untuk perbaikan dalam

system mutu,dll.

Hal yang perlu dimiliki seorang Quality Control(QA) sebagi berikut:

1. Orientasi layanan pelanggan.

2. Teliti.

3. Detail.

4. Pandai untuk komunikasi secar lisan dan tertulis.

28
5. Mampu dalam pengumpulan data.

6. Manajemen dan analisi.

7. Menganalisi masalah perencanaan dan pengorganisasian keputusan

pengambilan keputusan.

8. Mampu bekerja sama.

29
 BAB III

Hasil Pengamatan

3.1 Sejarah Perusahaan

PT Indah Kiat Pulp and Paper (PT IKPP) adalah perusahaan yang

bergerak di industri pulp dan kertas terpadu. PT IKPP didirikan oleh Bapak

Soetopo Janarto. Bapak Soetopo Janarto lahir di Pematang Siantar, Sumatra

Utara pada tanggal 1 Juni 1934. Pada tahun 1975 Bapak Soetopo melakukan

kerjasama dengan perusahaan asal Taiwan untuk mengambangkan

perusahaannya. Sehingga berkembang pesat dibeberapa daerah antara lain,

pabrik kertas serpong, tanggerang, jawa timur, jambi dan daerah lainnya.

Pada tanggal 11 September 1976, Presiden RI memberikan surat izin

rokemendasi pendirian pabrik pulp dan kertas yang berstatus Penanaman Modal

Asing (PMA). Setelah berselang 12 hari, tanggal 23 September 1976, Menteri

Perindustrian memberikan sirat izin pendirian pabrik pulp dan kertas. Pada

tanggal 17 Desember dihadapan notaris Bapak Ridwan Soesilo, SH dibuat akta

pendirian perusahaan dengan nama PT Indah Kiat Pulp and Paper corp. Nama

indah kiat mengandung arti cara-cara (kiat) yang jujur. Indah merupakan nama

yang di ambil dari istri beliau yaitu Indah Berliani Soetopo.

Pada tahun 1977 perencanaan studi kelayakan dilanjutkan untuk

menentukan proses, teknologi, dan kapasitas produksi. Beberapa vendor

peralatan teknologi rujukan bersumber dari negara-negara eropa salah satunya

Finlandia dan Swedia, dikenal dengan Metso, Khamyr dan lainnya. Setelah itu

dilakukan pembangunan pabrik kertas budaya (Wood free printing and writing

paper) fase I dengan memasang dua unit mesin kertas yang masing masing

berkapasitas 50 ton/hari. Pabrik tersebut berlokasi di tepi sungai Cisadane.

30
 Pada tahun 1980, setelah dilakuakan survei ke lokasi lokasi yang

berpotensi menyediakan bahan baku utama untuk memproduksi pulp dan kertas,

serta dengan mempertimbangkan data studi kelayakan lokasi pada tahun 1975.

Maka studi lanjutan dilakuakan di Jalan Raya Minas KM 26, Desa Pinang

Sebatang Perawang, Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak Sri Indrapura Riau.

Riau dipilih sebagai lokasi pabrik dengan merpertimbangankan bahan baku

dan cukup dekat dengan sungai Siak sebagai sungai terdalam di Indonesia.

Sungai tersebut sangat tepat untuk pelabuhan guna memperlancar transportasi.

Selain itu harga tanah pada daerah tersebut masih cukup murah dan proyeksi

perkembangannya sangat menjajikan. Diantaranya adalah dekat dengan daerah

pemasaran yaitu Singapura dan Malaysia, lokasi darat dan laut cukup fleksibel,

dekat dengan lokasi pabrik PT Caltex Pasifik Indonesia atau sekarang dikenal

dengan PT Chevron dan dekat dengan ibukota propinsi Riau, Pekanbaru.

Seiring perkembangannya pabrik kertas Tanggerang menambah satu unit

mesin lagi pada tahun 1982, sehingga kapasitas produksi menjadi 150 ton/hari.

Disisi lain di Riau sedang dilaksanakan land clearing dan dibangun dermaga

khusus untuk melayani kapal kapal besar serta pada tahun yang sama dipesan

dua buah unit mesin pulp dari Taiwan.

Pada tahun 1983 dibangunlah pondasi pabrik dan dipasang dua unit mesin

pulp, namun sebelum pabrik beroprasi, Bapak Soetopo meninggal dunia dan

kepemimpinan pabrik beralih kepada putra beliau Boediano Jananto. Pada

tanggal 24 Mei 1984 ditetapkan sebagai hari ulang tahun perusahaan PT IKPP

Perawang yang sekaligus diresmikan oleh Presiden RI Bapak Soeharto. Dan

pada hari itu juga dilakukan percobaan produksi mesin pulp berkapasitas 300

ADT/hari. PT Indah Kiat Pulp and Paper merupakan pabrik pulp sulfat atau

dikenal dengan proses kraft yang berbahan baku kayu pertama di Indonesia.

Pada tahun yang sama dibangun Hutan Tanaman Indonesia (HTI) seluas

31
300.000 Ha yang bekerjasama dengan PT Arara Abadi. Jenis kayu yang ditanam

antara lain Accasia mangium, Accacia crassicarpa, dan Eucaliptus urophylia.

Untuk bahan baku tambahan lainnya digunakan kayu-kayu hardwood campuran

atau Mix Tropical Hardwood (MTH).

Pada tahun 1985 harga pulp dan kertas menurun sehingga perusahaan

rugi besar, maka dari itu PT IKPP mengundang PT Satri Perkasa Agung milik

Sinar Mas Group untuk bergabng. Setelah itu presiden direktur dipegang oleh

Bapak Teguh Ganda Wijaya (Oei Tjie Goan). Dibawah bendera Sinar Mas Group

(APP), PT IKPP berkembang pesat. Pada April 1987 pabrik kertas Tanggerang

menambah kapasitas menjadi 250 ton/hari. Pada tahun 1988 PT IKPP Perawang

memulai pembangunan fase I dengan mesin kertas budaya (Wood free printing

and writing paper) dari Italia. Pada tanggal 14 Desember 1989 pabrik kertas

perawang memproduksi komersial dengan kapasitas 200 ton/hari. Adanya pabrik

kertas ini menjadikan PT IKPP sebagai pabrik pulp dan kertas terpadu. Pada

tahun 1989 ini juga dilakukan pembangunan pabrik pulp fase II.

Pada tahun 1991 PT IKPP menjalankan pabrik kertas II yang berproduksi

komersial dengan kapasitas 575 ton/hari. Dengan total produksi 725 ton/hari PT

IKPP merupakan pabrik kertas terbesar dan tercanggih di kawasan Asia

Tenggara. Pada tahun ini juga PT IKPP membeli pabrik kertas Sinar Dunia

Makmur yang berada di Serang pada lokasi KM 76 Jl. Raya Serang Desa

Kragilan Kecamatan Sentul Kabupaten Serang Jawa Barat dengan kapasitas

produksi 900 ton/hari.

Pada tahun 1992 dilakukan persiapan dan pembangunan pabrik pulp fase

III yang dimulai dan diuji coba pada akhir tahun 1993. Pabrik pulp fase III (Pabrik

Pulp Making 8) berproduksi komersial dengan kapasitas 1300 adt/hari. Pada

tahun 1994 pabrik pulp making I dan Pulp Making II digabungkan dan

32
dimodifikasi menjadi kapasitas 1200 adt/hari sehingga kapasitas total produksi

menjadi 2500 adt/hari.

Pada tahun 1995 dilakukan pembangunan fase IV pabrik pulp. Pada

tanggal 16 November 1995, PT IKPP dipercaya memegang sertifikat ISO 9002

mengenai manajemen mutu yang berlaku selama 3 tahun. Pada bulan Desember

1996 pabrik pulp fase V (Pulp Making 9) berproduksi komersial dengan kapasitas

1600 adt/hari sehingga kapasitas total menjadi 4100 adt/hari

Pada bulan November 1997 PT IKPP kembali memperoleh sertifikat ISO

14.001 mengenai sistem lingkungan, maka tanggal 25 Juni 1998 ditetapkan

kewajiban memakai helm jika memasuki pabrik. Pada tanggal 11 september

1998 PT IKPP dipercaya memperoleh sertifikat Sistem Menajemen Kesehatan

dan keselamatan kerja (SMK3) dari PT Sucipindo. Pada bulan ini juga pabrik

kertas fase III (Pabrik kertas 9) beroperasi dengan kapasitas 1600 ton/hari.

Dengan demikian kapasitas produksi total pulp 4500 adt/hari dan kertas 2125

ton/hari.

Pada tahun 2006 – 2007 Pulp making 9 memodifikasi proses chip feeding

dengan menambah IMPBIN sehingga kapasitas produksi bertambah menjadi

3500 ADT/hari. Ditambah produksi dari Pulp making 8 pada tahun 2012 sekitar

2000 ADT/hari, pulp making 1A sekitar 650 ADT/hari dan pulp making 2 sekitar

550 ADT/hari. Maka kapasitas produksi pulp total PT IKPP terpasang saat ini

sekitar 6700 adt/hari, 201.000 adt/bulan, dan 2.412.000 adt/tahun

3.2 Proses Produksi Kertas/Kegiatan Perusahaan

Pulp machine memiliki empat bagian penting yang terdiri dari penyaringan

(screening/cleaning), pengurangan air dan pembentukan lembaran awal

(dewatering), pengeringan (drying) dan pengemasan (baling line).Berikut adalah

penjelasan bagian-bagian dalam pulp machine:

1. Screening and cleaning plant

33
 Sistem penyaringan di pasang secara selektif untuk dapat memisakan

partikel yang tidak dikehendaki dari pulp sehingga memenuhi syarat yang

dikehendaki. Terdapat dua alat dalam bagian ini yaitu alat untuk

screening dan alat untuk cleaning. Screening menggunakan alat

radiscreen-c dan radiscreen-f prinsipnya adalah menyaring dengan

saringan untuk memisahkan bahan - bahan yang dapat mengurangi

kualitas pulp. Sedangkan proses cleaning menggunakan alat

hydrocyclone am-80 dan hydrocyclone bm-80. Proses kerja hydrocyclone

menggunakan sistem sentrifugal. Perbedaannya terdapat saluran accept,

pada am-80 saluran accept terdapat diatas sedangkan bm terdapat di

bawah. Consistensi pulp mempengaruhi proses ini jika consistensi pulp

maka mudah terjadi sumbatan dan efisiensi turun.

2. Dewatering plant

Dewatering plant berguna dalam pembentukan lembaran pulp. Konstruksi

mesin dewatering hampir sama dengan mesin pembuat kertas karena

tersusun atas:

a. Machine tower, machine chest, mixing pump.

b. Head box

c. Double wire press

d. Heavy duty press 1 dan 2

e. Broke pulpers dan conveyor

Pulp yang akan di pompakan ke headbox terlebih dahulu dicampur dengan

air white water mixing pump. Dengan konsistensi pulp 1,5 - 1,8 %. Di headbox

pulp di semprotkan lalu di bentuk dan di press oleh double wire press (dwp)

dengan tekanan atas dan bawah. Kurang lebih pulp hasil dwp menghasilkan

tingkat kekeringan 30-35% dan lebar pulp 7,8 meter. Keluar dari bagian press

pulp memiliki kadar air 50%. Pada bagian double wire, pulp dipress dan air yang

34
terekstraksi atau white water dipergunakan sebagai air pelarut (dillution water)

dan pencucian pulp pada proses bleaching (sistem back wahing).

3. Drying

Pulp sheet yang telah dipress di bagian press dewatering akan diumpankan

ke bagian drying. Proses pengeringan menggunakan sistem udara pemanas (air

float dryer), dengan sistem ini tingkat kekeringan akan meningkat dari 46 %

menuju 90% dan kedar air 10 %. Pada proses drying pulp sheet membentuk

jaring-jaring. Hal ini digunakan agar sistem udara panas yang semprotkan

kedalam mudah untuk bersurkulasi dan dapat mengeringkan pulp. Selain itu

proses sirkulasi udara panas dibantu oleh kipas. Udara panas tersebut

dipanaskan dengan sistem coils. Setelah itu pulp sheet yang kering keluar dari

dryer dan siap masuk ke bagian bailing line.

4. Pulp cutter dan bailing line

Pulp yang telah kering di umpankan ke bagian pemotongan. Pada prinsipnya

pemotongan akan membuat pulp mempunyai panjang dan lebar sesuai yang di

produksi pada bagian balling line. Pemotongan kertas menggunakan pisau yang

berputar atau disebut pisau slitter dan fly knive. Formasi pisau slitter dan fly knive

disebut cutter layboy. Lembaran-lembaran pulp yang berbentuk persegi panjang

akan masuk ke bagian balling line.

Pada bagian bailing line ini berat pulp sheet yang ditumpuk adalah 250 kg

adt artinya harus dikonversi dengan kadar air pulp. Dengan ukuran satu bale

adalah (84 x 122 x 200 cm). Di akhir 8 bale di ikat manjadi satu untuk

mempermudah pergudangan dan pengangkutan.

3.2.1 Jenis-jenis proses pembuatan pulp

Proses pembuatan pulp adalah pemisahan lignin untuk memperoleh serat

(selulolsa) dari bahan berserat.oleh karena itu selulosa harus bersih dari lignin

35
supaya kualitas kertas yang diperoleh tidak berubah warna selama pemakaian.

Pada dasarnya proses pembuatan pulp konvensional dapat dibagi atas 3 cara

(casey, 1980) yaitu:

1. Proses mekanis

Prinsip pembuatan pilp mekanis ini adalah dengan menguraikan serat

yang ada didalam kayu secara paksa . pada proses ini umumnya dipakai

kayu yang lunak karna tidak melibatkan bahan kimia. Pertama –tama

kayu dikuliti lalu dipotong-potong dan kemudian dihancurkan sehingga

berbintuk chip. Selanjutnya bahan baku digiling dalam keadan basah,

maka serat-serat akan terlepas,kemudian disaring sehingga selulosa

terpisah dari senyawa lain.Umumnya pulp dihasilkan digunakan untuk

pembuatan jenis_jenis kertas yang bermutu rendah. Keuntungan dari

proses ini adalah biaya produksinya yang rendah, (casey<1980).

2. Proses kimia

Proses pembuatan pulp secara kimia adalah proses pembuatan pulp

yang melibatkan bahan kimia sebagai bahan untuk melarutkan bagian-

bagian kayu yang tidak diinginkan , sehingga pulp berkadar selulosa

tinggi . ada tiga macam proses pembuatan pulp secara kimia , yaitu:

proses soda, proses sulfat, dan proses sulfit. Proses soda dan sulfat

menggunakan bahan kimia alkali dalam cairan pemasak , sehingga

pembuatan pulpnya dikelompakan dalam pembuatan pulp alkali.Proses

pembuatan pulp dengan proses basa ini mempergunakan ciran pemasak

NaOH,Na2S, dan NaCO3 untuk proses sulfat dan proses soda

menggunakan cairan pemasak NaOH. Untuk proses sulfit digunakan

garam sulfit sebagai cairan pemasak.

Pertama-tama bahan baku yang telah dipotong sesuai dengan ukuran

yang diinginkan , dimasukkan dalam tungku pemasak (digester) dan di

36
 tambahkan dengan cairan pemasak. Pemasakan dilakukan pada suhu

dan tekanan tertentu dengan waktu pemasakan lebih kurang 120 – 180

menit. Sebagian besar lignin akan terlarut dan serat-serat terlepas.

Kemudian serat-serat ini dipisahkan dari cairan pemasak yang melarutkan

zat-zat terlarut dalam kayu dengan pencucian. Kotoran-kotoran padat dan

komponen-komponen kayu yang tidak larut dipisahkan dengan

penyaringan.Pulp yang dihasilkan berwarna coklat dan mempunyai

kekuatan fisik yang tinggi sehingga biasa digunakan untuk membuat

kertas semen, kertas bungkus, kantong pupuk, kertas karbon tetapi

mudah untuk diputihkan (bleaching).

Keuntungan-keuntungan pulp secara kimia antara lain sebagai berikut:

a. Dapat digunakan pada semua jenis bahan baku

b. Kekuatan pulp lebih tinggi

c. Pulp yang dihasilkan dapat digunakan dalam pembuatan rayon

d. Kualitas kertas yang dihasilkan lebih tinggi, (Casey, 1980)

3. Proses semi kimia

Proses semi kimia dilakukan dengan cara menggabungkan proses

mekanis dengan proses kimia. Pertama serpihan kayu diolah dengan

bahan kimia yang tidak perlu terlalu banyak untuk melunakkan ikatan

antar serat yang bertujuan menghilangkan sebagian dari hemi selulosa

dan lignin. Kemudian melakukan perlakukan mekanis untuk memisahkan

serat-seratnya.

Pulp yang diperoleh dengan proses semi kimia mempunyai rendemen

antara 60-80%. Pulp hasil proses semi kimia masih mengandung lebih

dari 25% lignin. Pulp yang diperoleh biasanya digunakan untuk kertas

pembungkus, kertas cetak dan papan kertas.

3.2.2 Pemilihan Proses

37
 Dari beberapa jenis proses pembuatan pulp yang telah dijelaskan diatas,

pada pabrik ini dipilih alcell (etanol-air), karna proses ini mempunyai beberapa

keunggulan antara lain pemulihan etanol mudah, pulp mudah diputihkan dan

lebih ramah lingkungan.

3.2.3 Deskripsi proses

Proses pembuatan pulp sendiri melalui beberapa tahap utama yaitu

diantaranya tahapan proses pemasakan bahan baku yang berlangsung dalam

digester dengan menggunakan cairan pemasak ,prose pencucian pulp ,

pembentukan lembaran pulp dan proses recovery cairan pemasak.penjelasannya

sebagi berikut:

1. Proses pemasakan

Proses ini terjadi di dalam unit digester.tandan kosong kelapa sawit yang

sudah menjadi chip dimasukkan kedalam digester untuk memasak

dengan memakai larutan memasak etanol 50% dan NaOH untuk

mempercepat proses pelarutan secara kontinyu.dimana perbandingan

antara cairan pemasak adalah 5:1 (v:w).proses pemassakan ini berguna

untuk memisahkan selulosa dari zat lainnya

2. Proses pencucian

Pulp dari hasil pemasakan digester dikirim ke Rotary Drum Vacum Filter

yang akan memisahkan pulp dengan lindi hitam dan untuk memisahkan

material yang tidak diinginkan di dalam pulp.karena pabrik yang

direncanakan ini memproduksi pulp unbleached,maka tidak dilakukan

proses pemutihan.

3. Proses pencetakan dan pembentukan lembaran

Bubur pulp hasil pencucian selanjutnya dilakukan perlakuan lebih lanjut

yakni proses pembentukan bubur pulp kedalam bentuk lembaran-

38
 lembaran.proses pembentukan lembaran tersebut dilakuakan untuk

memudahkan proses pengangkutan dan distribusi pulp.

Proses pembentukan lembar ini melalui beberapa tahapan yang diawali

dengan pengecersan bubur pulp menggunakan air proses di dalam

mixing tank.pengenceran ini bertujuan untuk menurunkan konsentrasi

pulp sehingga memudahkan proses pencetakan lembaran pulp.

Hasil pengolan dari mixing tank selanjutnya di kirim ke unit fourdrinner

untuk mencetak bubur pulp tersebut kedalam bentuk lembaran-

lembaran.kemudian cetakan lembaran tersebut dikempa di dalam press

machine untuk mengurangi kadar air dalam pulp dan menjadikan bubur

pulp ke dalam bentuk yang lebih padat.lembaran tersebut selanjutkan

dikering kan dalam unit dryer untuk mengurangi kadar air yang masih

terdapat dalam pulp dengan menggunakan bantuan panas uap(steam)

4. Proses recovery cairan pemasak

Lindi hitam yang merupakan sisa hasil pemasak yang keluar dari Rotary

Drum Vacum Filter kemudian dimasukkan kedalam Distilation Column

untuk menguatkan etanol-air.kemudian etanol-air yang telah teruapkan

dikondensasikan kembali lalu disimpan didalam storage tank etanol

recovery yang selanjutnya digunakan kembali sebagai cairan pemasak.

39
 BAB IV

ANALISIS HASIL PENGAMATAN

4.1 Latar Belakang QC and QA

4.1.1 Quality Control

Quality control(pengendalian mutu) adalah semua usaha untuk menjamin

agar hasil dari pelaksanaan sesuai dengan rencana yang telah di tetapkandan

memuaskan konsumen.Tujuan QC agar tidak terjadi barang yang tidak sesuai

dengan standar mutu yang diinginkan(sekon quality) terus menerus dan bisa

mengendalikan,menyeleksi,menilai kualitas,sehingga konsumen merasa puas

dan perusahaan tidak rugi.Tujuan perusahaan menjalankan QC utuk

memperoleh keuntungan dengan cara yang fleksibel dan untuk menjamin agar

pelanggan merasa puas,investasi bisa kembali,serta perusahaan mendapat

keuntungan untuk jangka panjang.

Adapun fungsi dan tugas QC:

1. Melakukan pemantauan proses produksi dari awal proses sampai barang

jadi

2. Memberitahukan kepada supervisor QC apabila ada ketidak sesuaian

proses

3. Meluluskan produk jadi /finish goods

4. Melakukan pengambilan sample per tinggal (retain)

5. Membuat laporan pengamatan proses harian

6. Melaksanakan tugas-tugas lainnya yang diberikan oleh supervisor QC

4.1.2 Quality Assurance

Quality Assurance(QA) adalah mencakup monitoring,uji-tes dan

memeriksa

40
semua proses produksi yang terlibat dalam produksi suatu produk.memastikan

semua standar kualitas dipenuhi oleh setiap komponen dari produk atau layanan

yang disediakan oleh perusahaan untuk memberikan jaminan kualitas sesuai

standar yang diberikan oleh perusahaan.

Adapun tanggung jawab dan tugas pokok QA sebagai berikut:

1. Memiliki tugas pokok dalam perencanaan prosedur jaminan kualitas suatu

produk atau jasa.

2. Menafsirkan dan menerapkan standar jaminan kualitas

3. Mengevaluasi kecukupan standar jaminan kualitas

4. Merancang sampel prosedur dan petunjuk untuk mencatat dan

melaporkan data berkualitas

5. Meninjau pelaksanaan dan efisiensi kualitas dan inspeksi system agar

berjalan sesuai rencana,melaksanaan dan memantau pengujian dan

inspeksi bahan dan produk untuk memastikan kualitas produk jadi

6. Mendokumentasikan audit internal dan kegiatan jaminan kualitas lainnya

7. Mengumpulkan dan menyusun data kualitas statistik

8. Menganalisi data untuk mengidentifikasi area untuk perbaikan dalam

system mutu, dll

Hal yang perlu dimiliki seorang Quality Control(QA) sebagi berikut:

1. Orientasi layanan pelanggan

2. Teliti

3. Detail

4. Pandai untuk komunikasi secar lisan dan tertulis

5. Mampu dalam pengumpulan data

6. Manajemen dan analisi

7. Menganalisi masalah perencanaan dan pengorganisasian keputusan

pengambilan keputusan

41
 8. Mampu bekerja sama.

4.2 Identifikasi pengamatan QC dan QA

4.2.1 Proses log menjadi chip

Proses wood preparation dan chip handling di PT IKPP berada dalam

kewenangan bagian WP (Wood Preparation). Bagian WP mempunyai tugas

utama yaitu mensuplai kebutuhan chip ke digester untuk bahan baku

pemasakan. Proses WP di mulai dari penanganan kayu log di log yard sampai

menjadi chip. Dan sari chip sampai siap dikirim ke digester.

Log kayu yang berasal dari logyard akan dibawa dengan truck pengangkut

menuju log spliter. Log spliter berfungsi untuk membelah log yang berdiameter

besar. Lalu log yang tidak besar akan langsung di bawa truck ke LogReceiving

Conveyor (LRC). LRC berfungsi untuk meneruskan log ke Drum Feed Conveyor

(DFC). Conveyor LRC didesain khusus untuk menerima kayu. DFC berfungsi

sebagai feeding log menuju Drum Barker atau alat untuk mengelupaskan kulit

kayu. Drum barker bergerak dengan menggunakan roda gigi sebagai penggerak

utama bersama motor dan roll bearing sebagai penopang drum. Selain motor

Drum barker juga dibantu oleh ban sebagai penggerak utama. Untuk mengikis

kulit kayu, drum barker menggunakan alat Easy Rotor Barker. Dibawah drum

barker telah dipersiapkan saringan dan conveyor untuk membawa kulit dan kayu

berdiameter kecil ke bark shredde.bark shredderberfungsi untuk menghancurkan

kulit kayu yang nantinya akan diteruskan ke boiler.

Setelah log bebas dari kulit, log akan masuk ke Drum Discharge Conveyor

untuk di alirkan ke Washing Roll Conveyor. Washing Roll Conveyorberfungsi

untuk mencuci kayu dan memisahkan benda asing seperti batu, pasir, dan lain-

lain. Setelah log selesai di cuci, log masuk ke chiper feed untuk masuk ke mesin

chiper. Di chiper log di cincang dan di ubah menjadi serpih (Chip). Setelah

42
menjadi chip, chip akan ditampung di chip cyclo untuk masuk ke mesin screener.

Screener berfungsi untuk memisahkan chip berdasarkan ukuran-ukuran yang

ditentukan.

4.2.2 Klasifikasi Ukuran Chip

PT IKPP memiliki klasifikasi chip yang diterima dan yang ditolak sebagai

bahan baku pulping. Terdapat beberapa klasifikasi antara lain.

a. Oversize, chip terlalu besar berukuran panjang lebih dari 45 mm dan

ketebalan lebih dari 8 mm

b. Overthick, chip terlalu tebal berukuran tebal lebih dari 8 mm

c. Acceptance, chip yang sesuai standar yang di inginkan, berukuran

panjang antara 7 – 45 mm dan ketebalan kurang dari 8 mm

d. Pin, chip yang kecil berukuran antara 3 – 7 mm

e. Fines, chip yang berukuran paling kecil yaitu kurang dari 3 mm

Pada chip screener terdapat beberapa ukuran saringan yaitu diameter lubang

45 mm, 35 mm, dan diameter 8 mm. chip yang terlalu besar akan di rechiping

kembali agar didapat ukuran yang diinginkan. Sedangkan fines dan pin akan di

bawa recovery boiler.

Ukuran chip yang diterima akan dibawa chip conveyor ke tempat

penampungan chip yaitu chip yard. Pada tempat penampungan chip ditumpuk

dengan proses fifo(First in first out). Proses keluar nya chip dari chip yard

dipergunakan mesin Screw Reclaimer. Dari screw reclaimer, chip akan masuk ke

proses screening kedua dengan bantuan conveyor penghubung. Fungsi dari

screening kedua untuk memisahkan kembali berdasarkan ukuran yang telah

ditentukan. Dari saringan kedua ini, chip akan dihubungkan langsung ke digester

43
dengan bantuan chip conveyor. Chip yang tidak lulus saringan akan kembali

menuju boiler seperti halnya proses sebelumnya.

4.2.3 PULPING PROSESS

PT IKPP Perawang memiliki bagian yang khusus menangani pembuatan

pulp setelah selesai dari bagian WP. Bagian tersebut adalah Pulp Making (PM).

PM pada PT IKPP Perawang memiliki 4 mesin digester. Dua digester bertipe

Batch digester dan 2 digester bertipe continous digester. Batch digester dimiliki

pada PUM 1 dan continous digester terdapat pada PUM 2.Pump atau pompa

memiliki inisial U sedangkan mesin atau mashinery memiliki inisial M. Sedangkan

proses, PM 8 membawahi bagian bagian antara lain :

a. Feeding dan Cooking , berinisial 821

b. Washing, berinisial 822

c. Screening, berinisial 823

d. MCO2, berinisial 824

e. Bleaching, berinisial 825

4.2.4 Chip Feeding line

Fungsi dari proses Chip Feeding line tersebut adalah

a. Menampung chip dari conveyor WP

b. Mengetahui dan mengatur jumlah produksi pulp dari jumlah rotasi harian

pada (chip meter)

c. Membuang udara dan mengeluarkan air terikat yang berada di dalam

serat kayu (Steaming vessel)

d. Mencampur Chip dengan WL dan BL

e. Pemanasan dan impregnasi awal chip

44
 f. Membawa chip dari tekanan atmosfer ke tekanan 12 bar menuju top

separator atau puncak digester.

Tahapan proses chip fedding line pada PM 8, peralatan beserta keterangannya

sebagai berikut :

a. Chip Bin

Chip yang bersumber dari bagian WP melalui conveyor chipakan masuk

ke chip bin. Chip bin dapat dikatakan sebagai tempat penampungan,

penyimpanan, dan presteaming untuk pemanasan awal. Sistem

pemanasan awal tersebut dapat dikatakan sebagai LPS (Low Pressure

Steam) Flash Sistem. Bentuk chip bin seperti tabung dimana chip

terlindungi dari lingkungan luar. Chip di dalam bin tidak mendapatkan

tekanan khusus, sehingga hanya mengandalkan gaya grafitasi dari bumi.

Oleh karena itu di dalam chip bin terdapat bin activator sebagai alat

penggetar atau vibrator. Fungsi dari chip activator adalah untuk

mempermudah turunnya chip ke proses feeding selanjutnya yaitu chip

meter.

b. Chip Meter

Chip meter berfungsi untuk mengatur laju umpan chip ke dalam digester.

Chip meter juga dapat berfungsi mengatur laju produksi yang di inginkan.

Fungsi tersebut berjalan dikarenakan adanya rotor yang berputar secara

terus menerus yang berfungsi mengumpankannya ke dalam LP Feeder.

Kecepatan putaran rotor pada Chip Meter selalu di kontrol dari ruang

DCS (Digital Control System). Selain itu pada chip meter terdapat kamera

untuk memantau keberadaan chip.

c. Low Pressure Feeder (LPF)

45
 LPF berfungsi menghubungkan chip dari chip meter ke steaming vessel.

LPF berfungsi untuk menghalangi tekanan arah balik dari steaming vessel

ke Chip Meter. Hal tersebut terjadi karena tekanan pada steaming vessel

jauh lebih besar (± 1,2Bar) dibanding dengan chip meter yang hanya

mengandalkan gaya grafitasi. Perbedaan tekanan tersebut akan

menyebabkan chip dari Chip Meter tidak akan dapat turun ke steaming

vessel. Oleh karena itu LPF berfungsi sebagai katup isolasi sehingga chip

dapat dengan mudah masuk ke Steaming vessel.

a. Steaming Vessel

Steaming vessel bertekanan 1,2 bar berfungsi untuk menghilangkan uap

dan air yang berada di dalam chip. Hilangnya uap dan air yang berada

dalam chipakan mempermudah impregnasi bahan kimia dengan cara

penetrasi dan difusi. Dengan steam rongga-rongga sel yang telah kosong

tersebut akan mudah berikatan dengan white liquor pada Chip Chute.

b. Chip Chute

Chip Chute adalah tempat pertama kali chip bereaksi awal dengan bahan

kimia. Didalam Chip Chute chip dicampurkan dengan bahan kimia

pemasak yaitu White Liquor (WL) dan Black Liquor (BL).Cairan WL pada

Chip Chute bersumber dari tangki WL yang dialirkan ke dalam chip

chute.Suhu pada saat pencampuran dapat mencapai hampir

100oC.Didalam chip chute terdapat tramp material separator yang

berfungsi memisahkan kotoran dan benda asing yang ikut bersama chip.

Setelah itu chip bersama WL dan BL akan dialirkan ke High Pressure

Feeder

46
 c. High Pressure Feeder (HPF)

High Pressure Feeder sebagaimana LPF mempunyai tekanan yang lebih

tinggi yaitu berfungsi menaikkan tekanan campuran menuju top separator

atau bagian atas digester dengan ketinggian lebih dari 20 meter. Untuk

mengumpankan chip, WL dan BL tersebut, HPF dibantu oleh pompa 821

U 004 sehingga menghasilkan tekanan sebesar ± 12 bar. Dengan

perbedaan yang besar tersebut, chip bersama WL dan BLakan mudah

masuk ke dalam Top Separator.

4.2.5 Spesifikasi Chip Masuk Digester

Kriteria chip yang masuk ke digester standart dan aktualnya dikontrol dari

Digital Control System Room. Besar standarnya antara lain adalah

Tabel4.1 Spesifikasi dan Parameter Chip Masuk Digester

No Parameter Standart Actual

1 Accepts (%) ≥80 88

2 Moisture (%) 35-42 38

3 Pin (%) ≤7,5 4

4 Overthick (%) ≥10 11

5 Bark (%) ≤0,5 -

6 Oversize (%) ≤1,0 1

7 Dust (%) ≤1,5 1

8 Bulk density (Kg/m3) 190-215 199

47
4.2.6 Sekilas Mengenai Pemanasan Direct dan Indirect.

Pada proses pemasakan terdapat tiga tipe steam bertekanan yaitu

a. LPS (Low Pressure Steam),LPS memiliki tekanan ± 2,5 bar, digunakan

untuk proses feeding line, pemasakan, dan lain-lain

b. MPS (Middle Pressure Steam),MPS memiliki tekanan ± 10 bar, digunakan

untuk proses pemasakan, blaching, dan lain-lain

c. HPS (High Pressure Steam), HPS memiliki tekanan lebih dari 10 bar.

Sebagian besar digunakan untuk menggerakkan turbin, untuk

menghasilkan energi listrik

Proses pemanasan direct adalah reaksi langsung antara panas uap

bertekanan dengan chip, WL dan BL hal ini terjadi pada saan proses

pemasakan di awal op separator. Sedangkan pemanasan indirect adalah

reaksi tidak langsung karena uap bertekanan masuk melalui heater.

Pemanasan indirect terjadi pada proses trim sirculasi, , MCC, ITC, dan

wash.

4.2.7 Cooking Prosess

Pada PM 8 cooking proses dan feeding proses memiliki inisial yang sama

yaitu 821. Proses cooking pada PM 8 berlangsung mulai dari chip bersama WL

dan BL masuk ke top separator hingga chip matang dan siap di blow up dan

masuk ke pressure diffuser dan ditampung di blow tank.Untuk mengatahui

kandungan Active alkali yang terkandung dalam WL, petugas operator

mengambil sampel WL sebelum masuk ke dalam digester dan menentukan L/W

ratio. Secara keseluruhan volume total continous digester adalh 2500 m3 Proses

serta alur dan bagian-bagian penting dalam cooking proses dapat dilihat di

lampiran. Pada PM 8 teknologi dari Continous Digester sudah di modifikasi

48
menjadi bagian MCC dan ITC. Teknologi tersebut bersumber dari beberapa

vendor negeri Scandinavia yaitu METSO, Kamyr, dan Kvaerner.

4.2.7 Standar Parameter pemasakan setelah Pemasakan di Digester

Setelah pemasakan dilakukan, petugas operator digister mengambil

sampel untuk diteliti apakah pulp hasil blow dan pencucian sesuai standar.

Beberapa parameter yang harus diketahui dapat di lihat pada tebel berikut :

Tabel 4.2 Standar Parameter Pemasakan

No Parameter Standar Actual

1 Kappa Number ≥18 17,9

2 Viscosity (Cm3/g) ≥800 890

3 Cnsistensy (%) ≥10 9

4 Residual Soda (Kg/T) ≤400 300

5 Brigthness (%ISO) 24 24

4.2.8 WASHING PROSESS

Proses pencucian awal berlangsung setelah diblow up. Pada Pulp Making

8 proses keluarnya pulp dari bottom digester menuju ke Pressure Diffuse. Dalam

tahapan pencucian ini berinisial tag number 822.

Perlu diketahui fungsi dari pencucian pulp bukanlah menurunkan bilangan

kappa tetapi antara lain :

a. Untuk memisahkan zat-zat kimia pemasak dari pulp untuk produksi

49
 selanjutnya dengan demikian soda loss berkurang.

b. Untuk memudahkan pemulihan zat-zat kimia pemasak untuk

penghematan

cost produksi

c. Untuk memungkinkan zat-zat terlarut digunakan sebagai energi pemanas

dalam recovery boiler.

Proses pencucian pertama terjadi di Pressure Diffuser (PD). Pulp dari

bottom digester dialirkan melaui pipa menuju PD. Pada PD pencucian

menggunakan sistem tekanan dan hidrolik sertadiaduk untuk menimbulkan dan

mempercepat terjadinya difusi antara black liquor dengan air pencuci untuk

mencapai kondisi kesetimbangan. Liquor diextract, sehingga pulp mampu

meninggalkan liquor. Hasil dari PD akan dialirkan menuju Blow tank.

4.2.9 SCREENING PROSESS

Proses screening atau proses penyaringan pada Pulp Making 8

berlangsung dari primary screen sampai pulp di cuci di wash filter dan sampai

pada MC pump. Maka dari itu proses screen berinisial 823. Tujuan screening

adalah secara selektif memisahkan bahan-bahan terlarut yang tidak diinginkan

dalam pulp dengan pemisahan secara mechanical.Bahan-bahan yang tidak di

inginkan tersebut diantaranya adalah :

a. Knots: bagian kayu yang belum masak, berukuran besar berasal dari kayu

tekan. Dapat kembali dimasak dan kandungan nya 0,5-3% dari hasil blow up.

b. Debris:segala sesuatu yang terlihat pada akhir proses pemutihan atau

lembaran yang tidak diputihkan seperti noda gelap pada latar belakang dari

sheet

50
c. Shieve: kumpulan dari dua atau lebih fiber-fiber yang tak dapat dipisahkan

selama pemasakan atau dengan aksi mekanik. Shieve dapat mempengaruhi

kekuatan dan sifat-sifat permukaan kertas. Shieve pada pulp chemical

mungkin didefinisikan sebagai kumpulan fiber dengan panjang 1 – 3 mm dan

lebarnya 0,10 – 0,15 mm.

d. Chop: sisa-sisa dari bentuk yang tidak teratur dan biasanya menimbulkan

lebih banyak masalah dalam hard wood. Ini dikarenakan adanya bentuk

vessel-vessel yang tidak teratur dan cell-cell dalam hard wood.

e. Dirt: noda yang ada di pulp chemical mengandung kotoran partikel organic

dan anorganic.

f. Bark: Kulit kayu, kecil, menghasilkan titik gelap pada pulp hasil bleaching.

Tidak dapat di hilangkan di ozon stage.

g. Others: Ash, pitch, sand, consentrate, n plastics.

Dalam penyaringan terdapat istilah-istilah tertentu yang penting untuk

diketahui yaitu:

a. Inlet : Bahan yang masuk ke dalam mesin saring disebut juga Inject.

b. Accept : Bahan yang sesuai standar atau lolos saringan.

c. Reject : Bahan yang tidak sesuai standar.

Pada pulp Making - 8 proses screening dan fungsi dari masing-masing alat

screen tersebut adalah :

a. Knotter

b. Primary screen

c. Secondary Screen

d. Tertiary Screen

e. Quartenary Screen

f. Wash Filter

51
4.2.10 Standar Parameter Screening Ex Wash press

Pada proses screening, Operator lapangan screening mengambil sampel

pulp di wash press, dan tempat lainnya untuk mengetahui standar pulp hasil

penyaringan. Beberapa parameter yang di lihat adalah:

Tabel 4.3 Standar Pulp Screening

No Parameter Standar Actual

1 Kappa Number 12-18 15

2 Soda Loss (Kg/ADT) ≤150 100

3 COD (Kg/ADT) ≤60 40

MCO2 PROSESS

Poses MCO2 pada PM - 8 merupakan kelanjutan dari proses screening di

wash filter.MCO2 adalah proses modifikasi yang di terapkan di PT IKPP

Perawang bertujuan untuk :

a. Kelanjutan proses delignifikasi (membuang lignin yang masih terikut dalam

pulp) dengan menggunakan chemicals dan panas.

b. Mengurangi konsumsi / pemakaian bahan kimia dalam proses lanjutan

(Bleaching)

c. Mampu mengurangi dampak lingkungan dari proses Bleaching (warna, BOD,

COD) limbah yang dibuang.

Beberapa langkah MCO2 proses setelah wash press sebagai berikut :

a. MCO2 Reaktor

52
 Pulp setelah mendapatkan bahan kimia di MC mixer, di pompa dan

direaksikan di MCO2 reaktor dengan suhu 95 - 98oC dan tekanan 3,5 - 4 bar.

Setelah itu pulp yang keluar di press dan di alirkan ke blow pipe. Blow pipe

tersebut berbentuk seperti corong yang melebar ke bawahnya untuk meredam

tekanan setelah keluar rekator

b. MCO2 Pulp Tank dan Diffuser Washer

Pulp yang telah keluar dari blow pipeakan kembali dicuci di diffuser washer

yang berada dalam MCO2 pulp tank. Fungsi MCO2 Pulp Tank dan Diffuser

Washer adalah mencuci pulp. Air hasil pencucian akan ditempung dalam filtrat

tank. Air tersebut nantinya akan digunakan untuk pencucian pulp di wash filter.

Pulp hasil pencucian di diffuser washerakan dialirkan ke MCO2 wash press

c. MCO2 Wash Press

Pada MCO2 Wash Press pencucian kembali di lakukan dengan

menggunakan Hot Water (HW)dan talk (Calcium Carbonat). Fungsi dari talk

adalah mengikat pitch dari pulp. Air sisa pencucian dari MCO2 Wash Pressakan

ditampung di filtrat tank untuk dialiirkan kembali ke proses sebelumnya yaitu

MCO2 Pulp Tank dan Diffuser Washer.

d. Unbleach Tower

Unbleach Tower berfungsi menampung pulp hasil dari proses MCO2

proses. Nantinya akan dilanjutkan ke proses pemutihan atau bleaching.

4.2.11 Standar Parameter MCO2

Pada proses MCO2 terdapat parameter yang harus diketahui untuk

menentukan pulp hasil proses sudah memenuhi standar.

53
 Tabel 4.4 Standar Parameter Proses MCO2:

No Parameter Standar Actual

1 Kappa Number 7-10 8

2 Brigthness (ISO) ≥ 35 50

3 Sodaloss (Kg/ADT) ≤12 10

4 Viscosity (cm3/g) ≥700 750

4.2.12 Back Washing Proses

Proses back washing memilki prinsip setiap penggunaan air di dalam

proses harus dimanfaatkan seefektif mungkin tampa ada yang terbuang. Oleh

karena itu setiap air yang dipergunakan dalam proses direcovery dan di tampung

dalam filtrat tank yang dipergunakan untuk proses baliknya. Sisa air pada proses

bleaching akan dikirim ke proses MCO2, lalu ke screening, dan akan kembali ke

digester. Air dari proses akan manghasilkan kekeruhan yang berbeda-beda

bergantung dari proses nya. Makin kearah screening air akan bertambah keruh.

54
 4.2.13 BLEACHING

Tabel 4.5 Bahan Aktif Bleaching

No Bahan Kimia Bleaching Inisial Proses

1 Chlorine gas ( Cl2 ) C Chlorination

2 Caustic Soda ( NaOH ) E Extraction Alkaline

3 Chlorine dioxide ( CLO2 ) D Chlorination

4 Oxygen ( O2 ) O Extraction Oxydation

5 Hydrogen Peroxide ( H2O2 ) P Extraction Oxydation

Beberapa keterangan tahapan-tahapan bleaching beserta mekanisme kerja

pada Pulp Making - 8 sebagai berikut :

a. CD stage

Setelah pulp keluar dari unbleach tower, pulp akan di campur bahan kimia

ClO2 dan CL2 di MC mixer lalu dipompakan ke CD towers. Pada CD tower

ditambahkan talk untuk mengikat pengotor-pengotor didalam pulp. Air yang

dipergunakan pada CD diffuser bersumber dari ekstrak D1 tower. Sedangkan air

yang telah dipergunakan akan dialirkan ke bagian enviroment untuk direcovery.

Pulp dari CD tower akan dikeluarkan ke stand pipe untuk ditambah bahan kimia

NaOH dan H2O2. Setelah itu, sebelum pulp masuk ke EO Reaktor pulp akan

dipompa dan dicampur bahan kimia kembali yaitu O2 dan MPS di MC mixer.

55
 b. EO Reaktor

Pulp yang telah ditambahkan bahan kimia tersebut akan masuk ke reaktor

EO untuk direaksikan dengan bahan kimia yang telah di tambahkan pada MC

mixer. Air sisa ekstraksi akan ditampung di EOFiltrat tank untuk direcovery

kembali. Proses EO terjadi pada kondisi basa dimana pH antara 10 - 11,5

dengan waktu retention time adalah 60 - 90 menit. Diharapkan konsistensi yang

tercapai antara 10-15 %.Pulp hasil reaktor akan di blow pada blow pipe untuk di

cuci di EO diffuser

c. EO Tower

EO tower berfungsi mencuci pulp hasil EO reaktor.Pulp di pompa untuk

masuk ke EO tower. Setelah dicuci pulp akan masuk ke stand pipe untuk

ditambah HCL atau H2SO4 penambahan tersebut berguna menetralkan pH. pH

yang netral akan mempermudah CLO2 untuk bereaksi dengan pulp disebabkan

pH ClO2adalah asam. Pulp yang keluar dari E1 tower memiliki nilai Clorine

Ekstraction Kappa (CEK) sebesar ≤ 1.

d. D1 Tower

D1 tower menerima pulp hasil blow up E1 tower. Setelah pulp menerima

asam dari HCL atau H2SO4 maka pulp di pompa dan ditambahkan CLO2dan

masuk ke MCmixer. Pada proses D1, pulp di cuci dengan ekstrak D2 diffuser

dalam D1 difusser washer. Air yang digunakan untuk pencucian bersumber dari

D2 filtrat tank. Sedangkan air sisa pencucian akan ditampung di D1 filtrat tank

untuk dialirkan ke CD tower. Pulp dari D1 tankakan diumpankan ke D2 tower

e. D2 Tower

Proses dan fungsi dari D2 Tower sama dengan D1 tower. Perbedaannya

pada MC mixer, penambahan ClO2 dilakukan secara optional.Jika kecerahan

56
atau brigthness dari pulp telah memenuhi standart maka pulp tidak perlu

ditambah ClO2 begitu sebaliknya. Kecerahan pulp pada D1 Tower yaitu 86 - 88%

ISO sedangkan pada D2 tower yaitu ≥ 88 % ISO.

f. High Density Tower (HDT)

Pulp yang telah melewati tahap bleaching ditampung dan dikirim sementara di

tower HDT.Fungsinya sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum masuk

ke Pulp Machine (MC).

4.3 Identifikasi permasalahan yang di temukan

Berdasarakan hasil data yang di berikan pihak QC (Quality Control)

menujukkan bahwa banyak cacat yang di hasilkan dari departemen finishing.

Departemen finishing sebagai proses terakhir dalam produksi kertas sebelum

kertas sampai ketangan konsumen maka dari itu diperlukan perhatian lebih untuk

proses yang ada di dapertemen finishing agar tidak terjadi kegagalan dalam

produksi. Proses produksi yang ada di dapertemen finishing ialah penggulungan

kertas, pemotongan kertas dan pengemasan kertas. Ketiga proses produksi ini

dapat menghasilkan produk menjadi cacat sehingga perlu dicari proses produksi

mana yang dapat menyebabkan kegagalan dalam produksi dan mencari tau jenis

cacat(defect) yang perlu di atasi.Dengan demikian perusahaan dapat

mengurangi dan menekan tingkat kecacatan.

4.4 Pembahasan tugas khusus

Quality control(pengendalian mutu) adalah semua usaha untuk menjamin

agar hasil dari pelaksanaan sesuai dengan rencana yang telah di tetapkandan

memuaskan konsumen.Tujuan QC agar tidak terjadi barang yang tidak sesuai

dengan standar mutu yang diinginkan(sekon quality) terus menerus dan bisa

mengendalikan,menyeleksi,menilai kualitas,sehingga konsumen merasa puas

57
dan perusahaan tidak rugi.Tujuan perusahaan menjalankan QC utuk

memperoleh keuntungan dengan cara yang fleksibel dan untuk menjamin agar

pelanggan merasa puas,investasi bisa kembali,serta perusahaan mendapat

keuntungan untuk jangka panjang.

Adanya proses QC pada PT INDAH KIAT yang kami temukan adanya

pada proses finishing,dalam pemotongan sesuai ukuran masih banyak kami

temukan kertas dalam bentuk rijec.

Usulan strategi perbaikan yang di berikan untuk mencegah sekaligus

mengurangi mode kegagalan potensial antara lain:

1. Melakukan perawatan secara berkala terhadap mesin calendar

2. Evaluasi terhadap hasil kerja operator dan QC secara rutin

3. Brifing sebelum memulai kerja

4. Memberikan training tentang produk knowledge

4.5 Kesimpulan pembahasan

Berdasarkan hasil kajian dapat di simpulkan bahwa adanya peningkatan

hasil

Produksi tiap tahunnya.Tetapi bila di evaluasi lagi tiap bulannya masih

ada ditemukan penurunan kualitas.

4.6 usulan perbaikan/rekomendasi

Dalam usaha peningkatan mutu perusahaan,PT Indah Kiat PULP and

Paper diharapkan melakukan pengawasan terhadap pengendalian mutu secara

terus-menerus dari faktor output maupun input perusahaan.Pemahaman tentang

QC(quality control) sebaiknya lebih diimplentasikan lagi terhadap seluruh

bagian.Hal ini sangat berpengaruh pada bagian output perusahaan.

58
 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Dari hasil pengamatan ekskursi di PT Indah kiat pulp and paper Perawang,

Perusahaan tersebut merupakan salah satu yang termasuk perusahaan industri

terbesar di Indonesia yang memproduksi kertas dan tisu yang didirikan pada

tahun 1976.Perusahaan ini berkomitmen dalam menghasilkan produk kertas yg

bermutu dan berkualitas tinggi

PT Indah Kiat bergerak di pasar Nasional dan Internasional, salah satu

contoh dengan mengekspor kertas ke beberapa Negara Asean.

5.2 Saran

Dalam melaksanakan ekskursi selanjutnya diharapkan kepada dosen

pembimbing untuk memberikan bekal dan ilmu yang cukup agar mahasiswa/siswi

yang melaksanakan ekskursi tidak merasa canggung dan tertekan selama

dilapangan.

1. Diharapkan pada semua mahasiswa yang ikut ekskursi mempersiapkan

diri terlebih dahulu.

2. Mahasiwa yang ikut ekskursi diharapkan dapat mengusai materi apa yang

akan di lihat/teliti dilapangan(jauh sebelum hari keberangkatan)

mahasiswa sudah mempersiapkan topiknya masing-masing) sehinnga

setiba di lapangan tidak merba-raba.

59
3. Diharapkan kepada mahasiswa untuk mempergunakan waktu sebaik

mungkin dalam melaksanakan ekskursi,peluang besar bagi mahasiswa

untuk melakukan kp

4. Diharapkan keseriusan dalam melakukan ekskursi,ini merupakan

gambaran kerja secara nyata di lapangan.

60
 DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, E.H , “Quality Control”, Fourth Edititon, Prentice-Hall, Inc,

United States of America, 1994.

2. Crosby, P.B., “Quality Is Free”, McGraw-Hill, New York, 1972

3. . Deming, W.E, “Quality, Productivity and Competitive Position”, MIT

Center for Advance Engineering Study, Cambridge, MA, 1982

4. Feigenbaum and Vallin Armand, “Total Quality Control”, Third Edition, Mc

Graw Hill Book. Inc. New. York. 1986.

5. Gasper Z, Vincent, “Pedoman Implementasi Program Six Sigma

terintegrasi dgn ISO 9001:2000, MBN Q dan HACCP”, PT. Gramedia

Pustaka Utama, Jakarta,2002.

6. Grant, Eugene L, and Richard S.Leavenworth; “Statistical Quality

Control”, Fifth Edition, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1981.

7. Ishikawa, Kaoru , Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, Terjemahan Ir.

Nawalo Widodo. PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta 1993.

8. Juran, JM , “Merancang Mutu“, P.T Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta ,

1995.

9. Miranda dan Widjaya Tunggal, Amin, “Six Sigma Gambaran Umum

Penerapan Proses dan Metode-metode yang digunakan untuk

perbaikan“, Havarindo, Kakarta 2002.

10. Nasution, M.N, Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta

2001.

11. Ostwald Phillip F, Amstead B.H, Myron L. Begeman, “Teknologi Mekanik”,

Bambang Priambodo, Jakarta 1981.

12. Pande Peter.S., Robert P. Neuman, and Roland. R. Cavanagh, “The Six

Sigma Way”, Andi, Yogyakarta 2002.

61
13. Pyzdek, T., “The Six Sigma Handbook: Panduan lengkap untuk

Greenbelt, Blackbelt dan manajer pada semua tingkat”, PT. Salemba

Empat Patria, Jakarta, 2002

62
63