Laporan Kerja Praktek I Dan II Kel Septi 2021

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I & II
PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA DI

PG. ASSEMBAGOES
PT. PERKEBUNAN NUSANTARA XI (PERSERO)
Disusun oleh:
1. Septi Tri Wulandari (1901029)

2. Kristina Wati (1901027)
3. Annisa Aulia Yasmine (1901038)
4. May Sarah Dewiwidarti (1901036)
5. Yogi Prasetiyo (1901039)
6. Ellora Raih Narendrani (1901009)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2021
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I & II
PG. ASSEMBAGOES
Disusun oleh:

Telah diperiksa dan disetujui pada tanggal ..........., September 2021
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing & Penguji
Ir. Kunthi Widhyasih, S.T., M.Eng., IPM Ir. Kunthi Widhyasih, S.T., M.Eng., IPM
NIDN. 0529098203 NIDN. 0529098203
i
PG. ASSEMBAGOES
Disusun oleh:

Mengetahui dan mengesahkan
Situbondo, ...... September 2021
Manager Pengolahan Pembimbing Praktek
Rihcade Gama, S.TP., M.Sc Raharno Arif Gunadi, S.TP
General Manajer
Agus Priambodo, ST
ii
iii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL
Dengan ini kami menerangkan bahwa, mahasiswa Politeknik LPP yang tersebut
dibawah ini:
NAMA NIM PRODI SEMESTER
Septi Tri Wulandri 1901029 D3 Teknik Kimia 4
Kristina Wati 1901027 D3 Teknik Kimia 4
Annisa Aulia Yasmine 1901038 D3 Teknik Kimia 4
May Sarah Dewiwidarti 1901036 D3 Teknik Kimia 4
Yogi Prasetiyo 1901039 D3 Teknik Kimia 4
Ellora Raih Narendrani 1901009 D3 Teknik Kimia 4
Telah menyelesaikan program Praktek Kerja Lapang I dan II Tahun Akademik

2020/2021 di:
Pabrik Gula : PG. Assembagoes
PTPN : PT. Perkebunan Nusantara XI
Tanggal : 3 Agustus s/d 21 Sepember 2021
Situbondo, 21 September 2021
Raharno Arif Gunadi, S.TP
Asisten Manager Pengolahan
iv
LEMBAR PERNYATAAN
Kami mahasiswa Program Studi Teknik Kimia Politeknik LPP, menyatakan

bahwa:
Nama Kelompok:

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Praktek Kerja Lapangan
yang telah kami buat dengan judul “PENGENALAN ALAT DAN PROSES
PENGOLAHAN GULA” adalah:
1. Dibuat dan diselesaikan sendiri, dengan menggunakan data data hasil

pelaksanaan praktek di lokasi PKL,
2. Bukan merupakan duplikasi karya tulis yang sudah dipublikasikan, kecuali
pada bagian bagian sumber informasi dicantumkan dengan cara referensi yang
semestinya.
Dengan demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak
dipaksa.
Penulis
v
ABSTRAK
Praktek Kerja Lapang (PKL) adalah salah satu syarat kelulusan mahasiswa
Politeknik LPP Yogyakarta utuk menyelesaikan studinya sebelum menulis tugas
akhir. Pelaksanaan PKL bertujuan sebagai media kerja sama antara perusahaan
dengan Politeknik LPP Yogyakarta serta agar mahasiswa mendapatkan wawasan
yang lebih luas dan pengalaman mengenai dunia kerja, melatih mental sebelum
memasuki dunia kerja pemasaran dan memperluas jaringan kerja yang
dilaksanakan selama 8 minggu untuk PKL I dan II. Manajemen pabrik gula dibagi
beberapa bidang antara lain tanaman, pengolahan, quality control, administrasi
dan instalasi alat yang semuanya memiliki peran dan hubungan yang saling
terikat. Bagian pengolahan memegang peran penting untuk mengolah bahan baku
tebu dengan kehilangan gula serendah mungkin agar diperoleh hasil dengan
kualitas dan kuantitas yang diharapkan. Dibagian pengolahan terdiri dari beberapa
unit kerja yaitu gilingan, pemurnian, penguapan, masakan, karbonatasi, putaran,
penyelesaian dan gudang, serta mengetahui sistem analisa laboratorium. Untuk
mempelajari seluruh bagian dari pengolahan penulis melaksanakan PKL di Pabrik
Gula Assembagoes yang berlokasi di Trigonco, Asembagus, Situbondo, Jawa
Timur dan merupakan pabrik gula yang beroperasi dibawah naungan direksi
PTPN XI.
Kata Kunci: gilingan, pemurnian, penguapan, masakan, karbonatasi,

putaran, penyelesaian, gudang, limbah, laboratorium
vi
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur atas rahmat Allah SWT yang telah memberikan
nikmat sehat kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja
Lapangan I dan II dengan baik.
Politeknik LPP Yogyakarta memberikan tugas kepada seluruh mahasiswa

untuk melakukan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di Pabrik Gula (PG) yang telah
dipilih, dalam PKL ini PG yang dipilih adalah PG. Assembagoes.
Penyusunan laporan ini tidak akan pernah terwujud tanpa bantuan bimbingan
dari semua pihak, pada kesempatan ini penulis menyampaikan rasa terimakasih
kepada:
1. Bapak Ir. M. Mustangin, S.T., M.Eng., IPM, Direktur Politeknik LPP

Yogyakarta
2. Bapak Agus Priambodo, ST., selaku General Manager PG. Assembagoes
3. Bapak Rihcade Gama, S.TP, M.Sc., selaku Manager Pengolahan PG.
Assembagoes
4. Bapak Raharno Arif Gunadi, S.TP., selaku pembimbing PKL I dan II
5. Bapak Hasan Ajron, S.T., selaku pembimbing PKL I dan II
6. Bapak Muhammad Faris, S.T., selaku pembimbing PKL I dan II
7. Bapak Hardiyono, A. Md. T., selaku pembimbing PKL I dan II
8. Bapak Abraham Gusta, S.TP., selaku pembimbing PKL I dan II
9. Bapak Susilo, A. Md.T., selaku pembimbing PKL I dan II
10. Bapak Andi Darmadiansyah, A.Md. T., selaku pembimbing PKL I dan II
11. Ibu Ir. RR. Kunthi Widhyasih, S.T., M.Eng., IPM, Ketua Program Studi
Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta
12. Bapak Anugrah Perdana Rahmanta, S.T., M.Eng, Sekertaris Program Studi
Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta
13. Kepada orang tua penulis yang selalu memberikan dukungan dan doa yang
tiada hentinya
vii
14. Serta kepada teman teman yang membantu dalam penyusunan laporan PKL I
dan II ini.
Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari kata sempurna karena
keterbatasan pengetahuan dan pengalaman penulis. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi penulis dan pembaca.
Situbondo, 21 September 2021
Penulis
viii
DAFTAR ISI

...........................................................................................................................i

..........................................................................................................................ii
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL..........................................................iii
LEMBAR PERNYATAAN..................................................................................iv
ABSTRAK..............................................................................................................v
KATA PENGANTAR...........................................................................................vi
DAFTAR ISI.......................................................................................................viii
DAFTAR TABEL...............................................................................................xiv
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar Belakang................................................................................................1
1.2 Tujuan Pelaksaan Praktek Kerja Lapang (PKL)........................................2
1.3 Ruang Lingkup Masalah................................................................................2
1.4 Metode Pengambilan Data.............................................................................2
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan PKL.........................................................3
BAB II.....................................................................................................................4
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN..................................................................4
2.1 Sejarah Perusahaan........................................................................................4
2.2 Struktur Organisasi........................................................................................5
2.3 Visi dan Misi Perusahaan...............................................................................6
2.3 Lokasi dan Layout Perusahaan.....................................................................6
ix
2.3.1 Lokasi Perusahaan..............................................................................6
2.3.2 Layout Pabrik......................................................................................8
2.3.3 Macam Produk yang Dihasilkan.......................................................9
BAB III..................................................................................................................10
PEMBAHASAN...................................................................................................10
ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN DI PABRIK GULA

ASSEMBAGOES..........................................................................................10
3.1 Timbangan Tebu...........................................................................................10
3.1.1 Timbangan Cane Crane....................................................................10
3.1.2 Timbangan Tippler..............................................................................12
3.2 Halaman Pabrik............................................................................................14
3.2.1 Karakteristik Tebu Baik...................................................................15
3.2.2 Menghitung tebu yang Digiling Tiap Hari......................................16
3.3 Stasiun Gilingan............................................................................................18
3.3.1 Alat Pengangkut Tebu......................................................................18
3.3.2 Alat Kerja Pendahuluan...................................................................27
3.3.3 Gilingan..............................................................................................36
3.4 Pemurnian.....................................................................................................55
3.4.1 Proses Pemurnian..............................................................................55
3.4.2 Flow Diagram Proses Pemurnian....................................................59
3.4.3 Flow Meter.........................................................................................59
3.4.4 Pemanas Nira (Juice Heater)............................................................60
3.4.5 Mixed Juice Buffer Tank..................................................................64
3.4.6 Secondary Juice Tank.......................................................................65
3.4.7 Direct Contact Heater........................................................................65
x
3.4.8 Flash Tank.........................................................................................67
3.4.9 Peti Pengendap (Single Tray Clarifier)............................................69
3.4.10 Mud Mixer.........................................................................................70
3.4.11 Pengeluaran Air Kondensat.............................................................71
3.4.12 DSM Screen.......................................................................................73
3.4.13 Rotary Vacuum Filter........................................................................74
3.4.14 Cyclone Bagacillo..............................................................................77
3.4.15 Alat Pembuatan Susu Kapur...........................................................78
3.4.16 Blower.................................................................................................81
3.5 Stasiun Penguapan........................................................................................83
3.5.1 Alat dan Tujuan Proses penguapan................................................83
3.5.2 Alur Nira dan Uap............................................................................84
3.5.3 Angka Pengawasan di Stasiun Penguapan.....................................86
3.5.4 Badan penguapan (Evaporator).......................................................87
3.5.6 Spesifikasi Alat..................................................................................90
3.5.7 Luas Bidang Pemanas, Bahan Pemanas.........................................91
3.5.8 Suhu dan Tekanan (Vacuum) Tiap Badan Evaporator................92
3.5.9 Peralatan pada Stasiun Penguapan.................................................92
3.5.7 Hal-Hal Khusus / Problematika dan Cara Mengatasinya............96
3.6 Stasiun Kristalisasi (Masakan)....................................................................98
3.6.1 Stasiun Kristalisasi............................................................................98
3.6.2 Gambar Alur Proses di Stasiun Kristalisasi......................................99
3.6.3 Pan Kristalisasi................................................................................100
3.6.4 Cara Memulai Kerja Pan Kristalisasi...........................................105
3.6.5 Cara Mengakhiri Kerja Pan Masak..............................................105
xi
3.6.6 Continuous Vacuum Pan (CVP)....................................................107
3.6.7 Bagian dan Fungsi...........................................................................108
3.6.8 Cara Kerja CVP (Continuous Vacuum Pan)...............................110
3.6.9 Cara Start Up Continuos Vacuum Pan (CVP)...............................111
3.6.10 Cara Boiling Water Continuous Vacuum Pan (CVP).................111
3.6.11 Palung Pendingin (Massecuite Reciever).......................................113
3.6.12 Cara Kerja Continuous Vertical Crystallizer (CVC)....................115
3.6.13 Cara Kerja Reheater.......................................................................117
3.6.14 Problematika di Stasiun Kristalisasi.............................................118
3.7 Stasiun Karbonatasi....................................................................................119
3.7.1 Tujuan Proses Karbonatasi............................................................119
3.7.2 Diagram Alur Proses Karbonatasi................................................120
3.7.3 Parameter Area Karbonatasi.........................................................121
3.7.4 Alat Yang Digunakan Dalam Proses Karbonatasi.......................121
3.8 Stasiun Puteran Dan Penyelesaian............................................................135
3.8.1 Puteran.............................................................................................135
3.8.2 Alur Proses di Stasiun Puteran dan Penyelesain.........................136
3.8.3 Puteran.............................................................................................136
BAB IV................................................................................................................148
LIMBAH.............................................................................................................148
BAB V..................................................................................................................154
PENUTUP...........................................................................................................154
5.1 Kesimpulan..................................................................................................154
5.2 Saran............................................................................................................157
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................158
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi Bagian Pengolahan.................................................5

Gambar 2. Layout Pabrik.........................................................................................8
Gambar 3. cane crane............................................................................................10
Gambar 4. tippler...................................................................................................12
Gambar 5. Cane Crane..........................................................................................19
Gambar 6. Meja Tebu............................................................................................21
Gambar 7. Truck Tebu...........................................................................................23
Gambar 8. Auxiliary Cane Carrier........................................................................24
Gambar 9. Cane Cutter..........................................................................................27
Gambar 10. Carding Drum....................................................................................28
Gambar 11. Feeding Drum....................................................................................30
Gambar 12. Inline Shredder...................................................................................32
Gambar 13. Cane Kicker........................................................................................35
Gambar 14. Flow Diagram Stasiun Gilingan........................................................36
Gambar 15. Gilingan..............................................................................................37
Gambar 16. Accumulator.......................................................................................49
Gambar 17. Intermediate Carrier..........................................................................51
Gambar 18. Rotary Juice Screen............................................................................53
Gambar 19. Flow Diagram Stasiun Pemurnian.....................................................59
Gambar 20. Flow Meter Nira.................................................................................59
Gambar 21. Juice Heater.......................................................................................61
Gambar 22. Mixed Juice Buffer Tank tampak samping dan tampak atas..............64
Gambar 23. Secondary Juice Tank........................................................................65
Gambar 24. Direct Contact Heater tampak samping dan tampak atas..................66
Gambar 25. Flash Tank..........................................................................................67
Gambar 26. Single Tray Clarifier tampak depan...................................................69
Gambar 27. Mud Mixer..........................................................................................70
Gambar 28. Alat Pengeluaran Air konden (Kondensat)........................................71
Gambar 29. DSM Screen........................................................................................73
Gambar 30. Rotary Vacuum Filter tampak depan.................................................74
Gambar 31. Rotary Vacuum Filter tampak samping.............................................75
Gambar 32. Bagacillo Cyclone..............................................................................77
Gambar 33. Pembuatan Susu Kapur......................................................................79
Gambar 34. Blower................................................................................................81
Gambar 35. Alur Nira dan Uap..............................................................................84
Gambar 36. Evaporator..........................................................................................87
Gambar 37. Tabel Keterangan Alat Evaporator.....................................................88
Gambar 38. Multi-Jet Kondensor...........................................................................92
Gambar 39. Pengaman Untuk Tekanan di Penguapan...........................................95
xiii
Gambar 40. Alur Proses di Stasiun Kristalisasi.....................................................99
Gambar 41. Seed Batch........................................................................................102
Gambar 42. Continuous Vacuum Pan (CVP) tampak atas dan tampak samping 108
Gambar 43. Receiver............................................................................................113
Gambar 44. Continuos Vertical Crystallizer (CVC)............................................115
Gambar 45. Reheater...........................................................................................117
Gambar 46. Flow Diagram stasiun karbonatasi...................................................120
Gambar 47. Remelter tampak depan....................................................................122
Gambar 48. Lime Mixing Tank tampak depan.....................................................123
Gambar 49. Lime Mixing Tank tampak atas........................................................124
Gambar 50. Carbonator tampak depan dan tampak atas.....................................126
Gambar 51. bagian Rotary Leaf Filter.................................................................129
Gambar 52. bagian sludge filter press.................................................................131
Gambar 53. sludge filter press tampak samping..................................................131
Gambar 54. Accumulator tampak depan dan samping........................................133
Gambar 55. CO2 Plant..........................................................................................134
Gambar 56. Alur Proses Stasiun Puteran dan Penyelesaian................................136
Gambar 57. High Grade Fugal............................................................................136
Gambar 58. Low Grade Fugal.............................................................................139
Gambar 59. Alat Pengering Gula.........................................................................142
Gambar 60. Vibrating Screen...............................................................................144
Gambar 61. Alat Pelebur Gula (Remelter)...........................................................146
Gambar 62. Denah Unit Pengolahan Limbah Cair PG. Assembagoes................150
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Spesifikasi Timbangan Tebu................................................................13

Tabel 2. Penyusutan nilai brix terhadap waktu (Jurnal Teknolohi Pertanian Vol.
13 No. 30, 2012 hal. 199-206)...............................................................................15
Tabel 3. Pengaruh kadar trash terhadap rendemen, (Suyoto H.S P3GI-Pasuruan)16
Tabel 4. Spesifikasi Alat Cane Crane.................................................................20
Tabel 5. Spesifikasi Alat Meja Tebu..................................................................22
Tabel 6. Spesifikasi Alat Auxiliary Cane Carrier..................................................25
Tabel 7. Spesifiksi Alat Main Cane Carrier..........................................................26
Tabel 8. Spesifikasi Alat Carding Drum.............................................................29
Tabel 9. Spesifikasi Alat Feeding Drum.............................................................31
Tabel 10. Spesifikasi Alat Inline Shredder.........................................................34
Tabel 11. Spesifikasi Alat Cane Kicker...............................................................35
Tabel 12. Spesifikasi Alat Gilingan.....................................................................41
Tabel 13. Spesifikasi Juice Heater......................................................................63
Tabel 14. Parameter Stasiun Penguapan...........................................................86
Tabel 15. Data operasi stasiun penguapan.............................................................90
Tabel 16. Luas Bidang Pemanas Evaporator.........................................................91
Tabel 17. Suhu, Tekanan Calandria Dan Body Badan Penguapan.......................92
Tabel 18. Ukuran Kondensor.................................................................................94
Tabel 19. Ukuran Seed Batch Pan.......................................................................103
Tabel 20. Volume dan Tekanan Seed Batch Pan.................................................105
Tabel 21. Ukuran CVP.........................................................................................112
Tabel 22. Volume dan Tekanan CVP..................................................................113
Tabel 23. Spesifikasi Lime Mixing Tank..............................................................124
Tabel 24. Pengaduk..............................................................................................125
Tabel 25. Bagian Alat..........................................................................................127
Tabel 26. Spesifikasi Alat Carbonator.................................................................127
Tabel 27. Spesifikasi Alat....................................................................................130
Tabel 28. Alat dan Penggunaan HGF..................................................................141
Tabel 29. Hasil Uji Laboratorium Bulan Juli – Agustus 2021.............................151
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kemajuan teknologi yang semakin pesat dan sejalan dengan
perkembangan ilmu pengetahuan mendorong dunia industri untuk
meningkatkan kualitasnya. Dan kemajuan industri sangat terkait dengan
kapasitas sumber daya manusia (SDM) baik secara kolektif maupun
individu. Kapasitas SDM akan menentukan kreativitas dan daya inovasi
dan efektifitas kerja. Sehingga mutu SDM yang profesional sangat
dibutuhkan dalam dunia kerja. Untuk menciptakan mutu SDM yang
profesional maka dibutuhkan suatu sistem pendidikan yang berorientasi
pada pengembangan kemampuan dan peningkatan kompetensi SDM, baik
dari segi pengetahuan, keterampilan maupun soft-skill lainnya.
Politeknik LPP sebagai salah satu perguruan tinggi di bidang
perkebunan yang telah bertekad untuk menciptakan tenaga profesional
yang tanggguh dan mandiri membuat sebuah program Praktek Kerja
Lapang kepada akademisnya dengan tujuan agar para mahasiswa dapat
meningkatkan pengetahuan, keterampilan dan soft skill lainnya dan juga
mampu membandingkan ilmu teori yang telah didapat di Politeknik LPP
dengan aplikasi terapan di lapangan.
Lokasi PKL penulis berada di PG. Assembagoes yang berlokasi di Desa
Trigonco Timur, Asembagus, Kabupaten Situbondo, Jawa Timur yang
berdiri pada tahun 1891 oleh pemerintah Belanda dan ± 66 tahun peng-
operasiannya dilakukan oleh Belanda yaitu NV KOOY dan Coster Van
Voorhout dan selanjutnya pada tanggal 2 Desember 1957 diambil alih oleh
Bangsa Indonesia.
Hal tersebut menjadi alasan penulis mengapa memilih PKL di PG
Assembagoes, dan latar belakang lain mengapa memilih PKL di PG.
Assembagoes karena PG. Assembagoes masih dalam tahap modernisasi
1
dengan menambah sistem dari sulfitasi ke DRK (Defekasi Remelt
Karbonatasi) dengan kapasitas dari 3000 TCD ke 6000 TCD.
1.2 Tujuan Pelaksaan Praktek Kerja Lapang (PKL)

Adapun tujuan pelaksanaan Praktek Kerja Lapang ini adalah :
1. Mengenal dan mempelajari alat-alat pengolahan gula yang berada
didalam pabrik meliputi fungsi alat, cara kerja dan pengoperasian.
2. Mempelajari dan memahami diagram alir dan proses pembuatan gula,
mulai dari bahan baku tebu sampai menjadi gula kristal.
3. Lebih memahami ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dengan
membandingkan nya dengan di lapangan. Untuk sarana menambah ilmu
pengetahuan khususnya di dalam bidang kimia yang terdapat di pabrik
gula.
4. Sebagai salah satu syarat untuk kelulusan program D3 Teknik Kimia
Politeknik LPP Yogyakarta.
1.3 Ruang Lingkup Masalah

Setiap laporan akhir tentunya ada ruang lingkup masalah untuk membahas
masalah yang akan diajukan. Diantaranya ruang lingkup masalah, yaitu:
1. Pengenalan alat produksi Pabrik Gula Assembagoes
2. Proses pengolahan tebu menjadi gula
1.4 Metode Pengambilan Data

Laporan ini disusun dengan beberapa sistem yang sering dilakukan, yaitu:
1. Observasi, pengamatan langsung di lapangan.

2. Interview, tanya jawab dengan pembimbing, karyawan dan operator.
3. Studi literatur, pengumpulan daftar pustaka, membaca dan mencatat,
dan mengolah bahan penelitian.
2
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan PKL
Sesuai dengan jadwal yang ditentukan oleh tempat PKL (Praktek Kerja
Lapang), dilaksanakan mulai tanggal 3 Agustus 2021 s/d 21 September
2021 di PG. Assembagoes – PT. Perkebunan Nusantara XI.
3
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan
PG. Assembagoes berdiri pada tahun 1891 oleh pemerintah Belanda
yang berlokasi di Desa Trigonco Timur, Kecamatan Asembagus,
Kabupaten Situbondo, Jawa Timur selama ±66 tahun yang berada di
bawah kendali NV. KOOY dan Van VORRHOUGHT. Seiring dengan
adanya perkembangan jaman, 12 Desember 1957 diambil alih oleh
Pemerintah Indonesia menjadi Perusahaan Milik Negara. Pada tahun 1960-
1963 PG.Assembagoes berstatus menjadi Perusahaan Perkebunanan
Negara (PPN).
Tahun 1963-1968 PG. Assembagoes berstatus Perusahaan Gula
Negara dikelola oleh perusahaan perkebunan Gula Negara Derah Inspeksi
Wilayah V di Surabaya dibawah Departemen Pertanian Republik
Indonesia. Tahun 1968 sampai tanggal 1 Mei 1981 PG. Assembagoes
berstatus Perusahaan Negara dikelola oleh Direksi Perusahaan Negara
Perkebunan (PPN) XX di Surabaya. Tanggal 1 Mei 1981 sampai 12
Februari 1995 berstatus Perusahaan Perseroan Terbatas (Persero). Pada
tanggal 14 Februari hingga sekarang bernaung dibawah BUMN.
PG. Assembagoes dibangun di atas tanah seluas 22.609,42 m 2 dengan
luas pabrik 8.264,44 m2, untuk perumahan karyawan seluas 47.996,72 m2
dan luas untuk keperluan lain misalnya lahan kosong atau lapangan
72.768,86 m2.
Tahun 2017 merupakan berakhirnya menggunakan proses sulfitasi dan
melakukan proses revitalisasi. Pada tahun 2018 PG. Asembagoes
mendapat dana 250 Milyar (dana PMN) dan dana mandiri milik PTPN XI
sehingga berganti proses pengolahan dari sulfitasi menjadi DRK (Defekasi
Remelt Karbonatasi) dengan kapasitas giling dari 3000 TCD menjadi 6000
TCD. Tahun 2019 PG. Assembagoes telah selesai revitalisasi dan mulai
melakukan penggilingan pada tangal 1 Juli 2019.
4
Revitalisasi yang dilakukan oleh PG. Asembagoes memiliki beberapa
tujuan sebagai berikut:
1. Meningkatkan kapasitas giling dari 3000 TCD ke 6000 TCD.
2. Meningkatkan excess power 10 MW
3. Memperoleh ICUMSA gula < 100 IU
2.2 Struktur Organisasi
Gambar 1. Struktur Organisasi Bagian Pengolahan
5
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
Perkebunan Nusantara Core Values AKHLAK 6 Nilai & Definisi :
1. Amanah
Memegang teguh kepercayaan yang diberikan
2. Kompeten
Terus belajar dan mengembangkan kapasitas
3. Harmonis
Saling peduli dan menghargai perbedaan
4. Loyal
Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan negara
5. Adaptif
Terus berinovasi antusias dalam menggerakkan ataupun menghadapi
perubahan
6. Kolaboratif
Membangun kerjasama yang sinergis
2.3 Lokasi dan Layout Perusahaan

2.3.1 Lokasi Perusahaan
Pabrik Gula Assembagoes berada di desa Trigonco, Kecamatan
Asembagus, Kabupaten Situbondo. Lokasi pabrik ini berada di daerah
yang cukup strategis ditinjau dari letak bahan baku, transportasi maupun
sumber tenaga kerja.
Daerah-daerah yang membatasi Pabrik Gula Assembagoes antara lain:
 Sebelah utara berbatasan dengan Desa Wringin Anom

 Sebelah selatan berbatasan dengan Desa Awar-Awar
 Sebelah timur berbatasan dengan Desa Banyuputih
 Sebelah barat berbatasan dengan Desa Trigonco
Pabrik Gula Assembagoes didirikan pada lokasi seperti sekarang ini

dengan memperhatikan beberapa hal yang menyangkut dengan
kepentingan perusahaan, yaitu sebagai berikut:
6
a. Keadaan Tanah
Keadaan tanah di Pabrik Gula Assembagoes dan wilayah
sekitarnya merupakan tanah yang subur dan sesuai untuk ditanami
tanaman tebu karena curah hujan yang rendah. Hal ini yang
memudahkan perusahaan dalam pengadaan bahan baku tebu.
b. Pasokan Air
Pasokan air tidak begitu menjadi masalah bagi Pabrik Gula
Assembagoes. Hal ini karena disekitar pabrik terdapat sungai-sungai
yang mempunyai debit air yang cukup besar. Selain itu air sungai
yang mengairi perkebunan tebu didaerah ini sangat baik bagi
pertumbuhan tebu karena mengandung banyak belerang.
c. Tenaga Kerja
Dalam mendapatkan tenaga kerja Pabrik Gula Assembagoes tidak
menemui kesulitan karena didaerah tersebut banyak tersedia tenaga
kerja, khususnya tenaga kerja tebang angkut.
d. Transportasi (Pengangkutan)
Dalam pengangkutan bahan baku, bahan pembantu, produk hasil,
hasil samping dan suku cadang tidak mengalami kesulitan karena
lokasi Pabrik Gula Assembagoes terletak di tepi jalan raya
Banyuwangi-Situbondo.
7
2.3.2 Layout Pabrik
Gambar 2. Layout Pabrik
8
2.3.3 Macam Produk yang Dihasilkan
Pabrik Gula Assembagoes menghasilkan produk gula GKP I dan II
sesuai SNI nomor 3140.3 tahun 2010 yang dijual ke pasar hasil proses
pengolahan dari tanaman tebu.
9
BAB III
PEMBAHASAN
ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN DI PABRIK GULA

ASSEMBAGOES
3.1 Timbangan Tebu
Penimbangan merupakan proses awal yang dilakukan untuk
mengetahui berat tebu yang diangkut sebagai acuan dalam perhitungan
ongkos angkut, upah tebang, perhitungan proses pengolahan sampai
dengan bagi hasil gula milik petani. Terdapat dua jenis timbangan di PG.
Assembagoes yaitu Cane Crane dan Tippler.
3.1.1 Timbangan Cane Crane
1 2
Gambar 3. cane crane
Keterangan Gambar
1. Motor horizontal
2. Motor vertikal
3. Truck
4. Ruang operator
5. Hoox
10
6. Rantai
Fungsi masing-masing bagian
1. Motor horizontal : untuk menggerakkan arah horizontal

2. Motor vertikal : untutk menggerakkan arah vertical
3. Truk : alat pengangkut tebu
4. Ruang operator : tempat operator mengoperasikan Cane Crane
5. Hoox : tempat untuk mengikatkan rantai
6. Rantai : digunakan untuk mengikat tebu
Fungsi timbangan Cane Crane
Cane Crane digunakan untuk membongkar muatan tebu dari truk dengan
mengaitkan rantai yang digunakan untuk mengikat tebu dengan seling, lalu
akan diangkat keatas untuk dibawa ke meja tebu atau bisa juga untuk
dipindahkan ke lori.
11
3.1.2 Timbangan Tippler
Gambar 4. tippler
Bagian-bagian timbangan Tippler
1. Load cell
2. Box kabel
3. Indikator
4. Monitor
5. CPU
12
Fungsi Bagian dari Timbangan
1. Load cell : berfungsi sebagai sensor

2. Indicator : menerima sinyal dari Load Cell dan meneruskannya ke
monitor
3. Monitor : menerima data dari indikator dan mengirim data pada
CPU memunculkan nilai angka beban
4. CPU : menerima data dan mengeluarkan struk
5. Box Kabel : tempat menyambung semua kabel pada Load Cell
Spesifikasi Alat
Tabel 1. Spesifikasi Timbangan Tebu
Uraian Keterangan
Panjang 9000 mm
Lebar 3000 mm
Kapasitas 30 ton
Cara menimbang tebu
Truk ditimbang dengan tebu muatan maka akan didapat berat kotor
(bruto). Tippler akan bekerja secara hidrostatik sehingga akan terangkat
dan membentuk sudut kemiringan 45o sehingga tebu dalam bak truk dapat
jatuh ke Auxiliary Cane Carrier, setelah itu truk akan ditimbang kembali
untuk mengetahui berat truk (tara). Selisih antara bruto dan tara akan
mendapatkan berat bersih tebu (neto). Dan akan terbaca angka yang
menunjukkan berat tebu pada monitor dan tercetak pada struk. Load Cell
pada tippler bekerja bila landasan pada timbangan menerima beban dan
akan memberikan sensor pada load cell yang selanjutnya akan mengirim
sinyal pada indikator, lalu indikator akan mengirim data ke layar monitor
13
pada CPU. Maka akan diketahui nilai beban yang berada di atas landasan
timbangan dengan kapasitas timbang tiap unit 30 ton.
Cara Mengetahui Ketelitian Timbangan Tebu
PG. Assembagoes menggunakan model timbangan Load Cell yang

memiliki keakuratan yang tinggi dikarenakan Tippler pada saat
menimbang tidak terjadi guncangan berbeda dengan timbangan cane
crane. Pada saat proses penimbangan dengan tippler angka berat yang
tertimbang akan langsung terbaca oleh komputer.
Problematika pada Timbangan dan Cara Mengatasinya
Problematika pada Timbangan Tebu:
Pada saat penuangan tebu ke Auxiliary Cane Carier tebu tidak tumpah
semuanya ke Auxiliary Cane Carrier masih ada tebu yang tersisa dalam
Auxiliary Cane Carrier yang belum terangkut dan akan mengakibatkan
penumpukan karena kedalaman Auxiliary Cane Carrier yang tidak terlalu
dalam.
Cara Mengatasi Problematika pada Timbangan tebu:
Proses penumpahan tebu ke Auxiliary Cane Carrier dilakukan secara

perlahan dengan satu kali siklus.
3.2 Halaman Pabrik

Halaman pabrik atau dikenal juga dengan Emplasment merupakan
bagian penting pabrik gula karena merupakan tempat menampung muatan
tebu dari kebun sebelum proses produksi. Di halaman pabrik tebu yang
akan digiling diatur sesuai urutannya, tergantung pada waktu antara
penebangan dan penggilingan tidak boleh lebih dari 24 jam untuk
menghindari kehilangan gula dalam batang tebu yang ditekan seminimal
mungkin.
14
Tabel 2. Penyusutan nilai brix terhadap waktu (Jurnal Teknolohi Pertanian Vol.
13 No. 30, 2012 hal. 199-206)
Waktu (jam) Brix (%)

10 0,47
20 0,62
30 0,72
40 0,75
3.2.1 Karakteristik Tebu Baik

Di halaman pabrik dilakukan penilaian kriteria tebu yang baik untuk
di proses. Dalam penentuan kriteria tebu yang akan digiling harus
memenuhi beberapa persyaratan:
Yaitu MBS (Manis, Bersih, Segar)
1. Manis
Tebu sudah masuk dalam tingkat kemasakannya yang ditandai dengan
Brix batang atas dan batang bawah hampir sama, dengan nilai Brix rata
- rata 18.
Penentuan kriteria tebu tebang adalah sebagai berikut:
a. Membuat ringking tebang berdasarkan umur tebu, verietas dan
kemasakan.
b. Penerbitan SPTA hanya tebu yang kondisinya sudah layak tebang
dengan standart Brix sebagai berikut
- periode 1-2 : brix minimal 18%
- periode 3-4 : brix minimal 20%
- periode 5 keatas : brix minimal > 20%
2. Bersih
Bersih yang dimaksud merupakan bersih dari bukan gula dan bukan
tebu yang dinyatakan dalam persen bobot kotoran (trash). Nilai trash
maksimal 5%.
15
Tabel 3. Pengaruh kadar trash terhadap rendemen, (Suyoto H.S P3GI-Pasuruan)
Kotoran % Rendemen %
0 100.0
5 88.0
10 76.80
Kotoran tebu terdiri dari

1. Daduk
2. Pucukan
3. Sogolan
4. Akar
5. Tanah
3. Segar
Segar menunjukkan bahwa kesegaran tebu sejak dipotong sampai
dengan digiling tidak boleh lebih dari 24 jam. Untuk menghindari
penumpukan dilakukan beberapa upaya yaitu:
- Penyesuaian jumlah penebang dan jatah harian.
- Kapasitas tebang sama dengan kapasitas giling.
- Tidak boleh ada lahan yang ditebang sehari sebelumnya.
- Sisa pagi maks 15% kapasitas giling.
- Waktu tunggu giling maksimal 36 jam setelah penebangan.
- Optimasi FIFO (First In First Out).
3.2.2 Menghitung tebu yang Digiling Tiap Hari

1. Menghitung tonase tebu yang digiling perharinya dapat dilihat dari
jumlah tonase tebu (netto) dari timbangan perharinya.
2. Penghitungan dapat juga dilakukan dengan mengetahui jumlah truk
tergiling. Misalnya: sisa tebu kemarin 100 truk sedangkan tebu masuk
16
hari ini adalah 600 truk, sisa tebu hari ini adalah 150 truk maka dapat
dihitung sebagai berikut:
Diketahui:
 Sisa tebu kemarin : 100 truk
 Tebu masuk : 600 truk
 Sisa tebu hari ini : 120 truk
Jumlah tebu tergiling adalah :
Jumlah tebu tergiling = (sisa tebu kemarin + tebu masuk) – sisa tebu hari
ini.
Jumlah tebu teriling = (100 truk + 600 truk) – 150 truk = 550 truk
Jika rata-rata berat bobot truk adalah 7,5 ton maka tonase tebu tergiling
adalah 7,5 ton × 550 truk = 4.125 TCD.
17
3.3 Stasiun Gilingan
Stasiun gilingan berfungsi untuk proses pemerahan tebu. Pemerahan
tebu merupakan proses paling awal dalam mengolah tebu menjadi gula.
Tebu yang diangkut oleh truk akan dibawa menuju timbangan untuk
ditimbang berat tebu (netto). Selanjutnya tebu akan diproses hingga
menuju roll gilingan yang sebelumnya melalui alat kerja pendahuluan
untuk membuka sel-sel tebu. Tujuan yang diharapkan pada proses gilingan
adalah memperoleh nira didalam tebu diekstraksi sebanyak mungkin
dengan kehilangan sukrosa yang sekecil mungkin dengan cara yang
efektif, efisien, dan ekonomis.
Keberhasilan dalam stasiun gilingan dilihat dari nilai pol ampas yang <
2% dan nilai zat kering ampas >50%. Keberhasilan ini dipengaruhi oleh
nilai preparation index (PI) yang didapat dari alat kerja pendahuluan
dengan nilai PI ±90%. Selain dari nilai PI, keberhasilan ini juga
dipengaruhi oleh penambahan air imbibisi yang membantu melarutkan
sukrosa yang terdapat dalam sabut tebu dengan suhu sekitar 80 o-90o C.
Penambahan air imbibisi jika menggunakan suhu dibawah 80 oC proses
ekstraksi nira dari batang tebu dan penambahan air imbibisi dengan suhu
mendekati 100oC akan mengakibatkan terikutnya zat lilin pada batang
tebu.
3.3.1 Alat Pengangkut Tebu

1. Cane Crane
Cane Crane berfungsi untuk mengangkat dan menurunkan tebu
dari truk atau lori yang dapat bergerak maju dan mundur serta ke
kanan dan ke kiri untuk meletakkan tebu ke meja tebu.
18
Gambar 5. Cane Crane
Keterangan :
1. Motor Horizontal
2. Motor Vertikal
3. Truk
4. Ruang Operator
5. Hook
6. Rantai
19
Fungsi masing-masing bagian :
1. Motor Horizontal : Untuk menggerakkan arah

horizontal.
2. Motor Verttikal : Untuk menggerakkan arah vertikal.
3. Truk : Alat untuk pengangkutan tebu dari

kebun.
4. Ruang operator : Tempat operator mengoperasikan

Cane Crane.
5. Hook : Digunakan untuk mengikatkan

rantai.
6. Rantai : Digunakan untuk mengikat tebu

dalam truk atau lori
Spesifikasi Alat
Tabel 4. Spesifikasi Alat Cane Crane
Uraian Data
Kapasitas Angkat 15 ton
Penggerak Elektromotor
Merk -
Type -
Tinggi angkut 5m
Cane travel 5m
Power 22 Kw
RPM 46
20
Cara Kerja
Tebu yang berada dalam truk diikat dengan rantai pengikat, ujung
rantai dikaitkan pada Hoox. Tebu akan diangkat keatas dengan motor
penggerak, penggerak akan dijalankan menuju meja tebu. Sisi rantai
pengikat tebu dilepas dan sisi satunya ditarik keatas hingga lepas.
Tebu yang berada diatas meja tebu digerakkan oleh rantai menuju
cane carrier yang ketebalannya diatur oleh cane leveller agar rata.
2. Meja Tebu
Alat untuk menampung dan mengatur tebu yang akan masuk ke
cane carrier dengan menggunakan rantai yang dapat berputar.
Gambar 6. Meja Tebu
Keterangan :
1. Meja tebu 5. Tiang

2. Motor listrik 6. Cane Leveller
3. Roda gigi penggerak 7. Ruang operator
4. Rantai
21
1. Meja tebu : Tempat untuk meletakkan dan meratan

tebu yang akan masuk ke auxiliary
2. Motor listrik : Sebagai penggerak roda gigi pada meja

tebu
3. Roda gigi : Sebagai penggerak rantai meja tebu

penggerak
4. Rantai : Alat penggerak tebu sehingga tebu dapat

dipindahkan ke auxiliary
5. Tiang : Sebagai penyangga meja tebu
6. Cane leveller : Sebagai perata umpan tebu yang akan

masuk ke auxiliary
7. Ruang : Tempat pengoperasian meja tebu

operator
Tabel 5. Spesifikasi Alat Meja Tebu
Uraian Data
Panjang (m) 5
Lebar (m) 8
Sudut kemiringan 20
Kapasitas 20 ton
Penggerak Elektromotor
Ranjang rantai 10
Rpm 46 rpm
22
Cara kerja :
Tebu diletakkan diatas meja tebu dengan alat pengangkut tebu,

tebu melintang diatas meja tebu yang berfungsi untuk mensrik dan
mendorong tebu masuk ke auxilliary secara bertahap dan perlahan-
lahan.
3. Tippler
Tippler digunakan sebagai pengganti meja tebu. Saat ini PG.
Asembagoes memiliki 3 unit hydraulic truck tippler. Tippler yang
digunakn memiliki kapasitas masing-masing tippler 30 ton.
Gambar 7. Truck Tebu
Keterangan gambar
1. Hydraulic truck tippler
Alat yang digunakan untuk menjungkitkan truk tebu agar tebu
dapat terbongkar dan masuk ke auxiliary. Tippler bekerja
menggunakan system hydraulic untuk menjungkitkan.
2. Truk tebu
Truk merupakan angkutan yang umum digunakan untuk
mengangkut tebu dari kebun yang akan digiling.
3. Auxiliary
Alat yang akan membawa tebu menuju ke alat kerja pendahuluan.
23
4. Tebu MBS
Tebu MBS (Manis, Bersih, Segar) adalah bahan baku utama yang
digunakan untuk proses pembuatan gula.
4. Auxiliary Cane Carier
4
3 1 2
6
5
Gambar 8. Auxiliary Cane Carrier
Bagian-bagian Auxiliary :
1. Slate
2. Motor penggerak
3. Rol panahan
4. Dinding auxiliary
5. Tiang pondasi
6. Rol penggerak
24
1. Slate : Berfungsi untuk mengangkut tebu

menuju alat kerja pendahuluan
2. Motor penggerak : Memutar rol penggerak krepyak
3. Rol penahan : Berfungsi untuk menahan krepyak

agar tidak bergetar dan melengkung
4. Dinding auxiliary : Sebagai pembatas krepyak tebu dan

pembatas ketinggian level tebu
5. Tiang pondasi : Sebagai tempat tumpuan auxiliary
6. Rol penggerak : menggerakkan rantai yang

dihubungkan dengan motor prnggerak
Spesifikasi Alat
Tabel 6. Spesifikasi Alat Auxiliary Cane Carrier
Carrier Length (mm) 25.800
Carrier Hight (mm) 3.978
Carrier Widht (mm) 3.944
Sudut kemiringan 17o
Type conveyor Slate Conveyor
Kecepatan Max 15 m per min
Power motor 75 kW
25
Cara kerja
Auxiliary Cane Carrier berupa lempengan bergelombang yang
disusun berjajar, sisinya dihubungkan dengan rantai penggerak
elektromotor. Motor penggerak dijalankan agar tebu yang jatuh di
auxiliary dibawa menuju main cane carrier. Kecepatan auxiliary
diatur disesuaikan dengan kecepatan giling untuk mencegah
terakumulasinya tebu pada alat.
5. Main Cane Carrier

Alat pengangkut tebu yang digunakan untuk membawa tebu yang
jatuh dari auxiliary untuk dibawa menuju alat kerja pendahuluan yang
akan membuka sel-sel tebu sehingga akan memudahkan proses
pemerahan.
Main cane carrier hampir sama dengan dengan auxiliary yaitu
berupa lempengan besi yang disusun berjajar dengan sisinya
dihubungkan dengan rantai penggerak elektromotor sehingga dapat
membawa tebu menuju alat kerja pendahuluan.
Spesifikasi Alat
Tabel 7. Spesifiksi Alat Main Cane Carrier
Carrier Length 36.300
Carrier Height 4.000
Carrier Widht 2.160/3.356
Sudut kemiringan 10o
Type Conveyor Slate conveyor
Kecepatan Max 15 m per min
Power motor 75 Kw
26
3.3.2 Alat Kerja Pendahuluan
Alat kerja pendahuluan bertujuan untuk mempersiapkan tebu sebelum
diperah di unit gilingan. Alat ini bekerja untuk memotong, mencacah,
menumbuk tebu sehingga sel-sel tebu akan terbuka diharapkan dapat
meringankan dan memaksimalkan proses ekstraksi. Dengan alat ini
diharapkan mendapat nilai PI sebesar 90%. PG. Assembagoes
menggunakan 3 unit cane preparation, yaitu cane cutter, inline shredder,
dan cane kicker.
1. Pisau Tebu (Cane Cutter)

Berfungi untuk memotong batang tebu sehingga menjadi bagian
bagian yang lebih pendek. Pisau cane cutter dipasang searah dengan
arah batang tebu masuk.
Gambar 9. Cane Cutter
Fungsi bagian :
1. Mata pisau : Alat pemotong dan pencacah batang

tebu
2. Baut pengikat : Pengikat pisau dan piringan
3. Disc : Tempat menempelnya piringan
27
4. Poros : Tempat menyusun piringan
5. Piringan : Tempat pisau potong dipasang
6. Bearing : Penahan poros agar berputar stabil
Cara Kerja
Tebu dari meja tebu dibawa dengan main cane carrier menuju
pisau tebu. Pisau tebu berputar searah dengan main cane carrier tebu
akan memotong batang tebu menjadi bagian yang lebih kecil untuk
membuka sel-sel tebu sehingga memudahkan ekstraksi.
2. Carding Drum
Gambar 10. Carding Drum
Bagian-bagian alat
1. Poros
2. Penggaruk
3. Drum
4. Bearing
28
Fungsi bagian
1 Poros : Menggerakkan ass drum

.
2 Penggaruk : Sebagai perata level tebu yang masuk

.
3 Drum : Sebagai tempat dudukan penggaruk

.
4 Bearing : Sebagai tempat dudukan ass

.
Cara kerja
Tebu yang telah ditimbang dibawa oleh auxiliary cane carrier

yang kemudian akan jatuh ke main cane carrier dan dibawa menuju
carding drum untuk perataan tebu sebulum masuk ke shredder dengan
jarak 1100 mm dari permukaan main cane carrier.
Spesifikasi Alat
Tabel 8. Spesifikasi Alat Carding Drum
Uraian Data
Power penggerak 75 Kw
Ratio gearbox 60:1
RPM 1500/25
Frekuensi 50 Hz
Diameter drum (mm) - 2140 (wide)

- 2500 (diameter tanpa cashing)
Voltase 380 V
29
Type gearbox Gear box helical
3. Feeding Drum
1
2
30
Gambar 11. Feeding Drum
Bagian-bagian alat:
1. Bearing
2. Poros
3. Drum
Fungsi bagian alat:
1 Bearing : Tempat dudukan poros

.
2 Poros : Sebagai dudukan drum

.
3 Drum : Menekan level tebu yang melewati

. drum
Cara kerja
Tebu yang sudah diratakan melalui carding drum kemudian akan

melewati feeding drum dengan putaran yang searah dengan main cane
carrier yang kemudian tebu akan ditekan hingga ketebalan level tebu
menjadi 650 mm dari dasar main cane carrier.
Tabel 9. Spesifikasi Alat Feeding Drum
Uraian Data
Ukuran (mm) 2140 (wide) × 2500 (diameter tanpa casing)
31
Putaran 1500 / 2,4 RPM
Voltase 380 V
Gearbox Gearbox planetary
Ratio gearbox 625:1
4. Inline shredder
3
2 76
2
1
4
2
5
32
Gambar 12. Inline Shredder
Bagian-bagian Alat
1. Central shaft 5. Hammer

2. Block bearing 6. Rotor Tie Bolt With
3. Hammer pivot pin Safety Nut
4. Eksternal plate shrink
disc
Cara kerja shredder
Tebu yang telah melewati feeding drum akan masuk ke inline

shredder untuk ditumbuk menggunakan hammer (palu) dengan
kecepatan putaran 1000 rpm, tebu akan hancur dan tercacah akibat
pulukan dari hammer. Putaran shredder berbanding terbalik dengan
arah main cane carrier.
Spesifikasi shreeder
Tabel 10. Spesifikasi Alat Inline Shredder
Uraian Data
Ukuran (mm) Swing diameter 1.680, Wide 2.140
Putaran rpm
Jumlah Hammer 123
Voltase 6300 volt
Tipe Foot mounted, CACA, Bi-

Directional,SI duty slip ring motor
33
5. Cane Kicker
Cane kicker digunakan untuk membuka struktur sabut yang padat
akibat pulukan dari shredder.
Gambar 13. Cane Kicker
Spesifikasi Cane Kicker
Tabel 11. Spesifikasi Alat Cane Kicker
Uraian Data
Putaran 1500/60 rpm
Ratio gearbox 25:1
Voltase 380 V
34
Type Gearbox planetary, shaft maunted type
Ukuran (mm) Diameter shreeder tanpa casing : 1200

Wide : 2140
35
3.3.3 Gilingan
1. Alur proses pemerahan nira di gilingan
Gambar 14. Flow Diagram Stasiun Gilingan
Gilingan memiliki fungsi untuk memerah nira pada tebu dengan

semaksimal mungkin dan diharapkan hasil ampas yang memiliki nilai
pol yang < 2% dan zat kering ampas > 50%. PG. Assembagoes
memiliki 5 unit gilingan. Dimana gilingan 1 dan 5 menggunakan six
roll mill. Six roll pada gilingan I bertujuan untuk memerah nira yang
terdapat pada sabut semaksimal mungkin sehingga didapat nira
perahan pertama yang optimal. Sedangkan six roll pada gilingan V
bertujuan untuk memerah ampas secara maksimal sehingga ampas
yang dihasilkan memiliki nilai zat kering ampas > 50%. Ampas hasil
gilingan ini akan digunakan sebagai bahan bakar untuk boiler
sehingga kekeringan ampas sangat mempengaruhi proses pembakaran.
36
Gambar 15. Gilingan
Bagian-bagian alat :
1. Pipa hidrolik 10. Penahan roll muka/belakang

2. Silinder hidrolik 11. Penahan roll muka/belakang
3. Oli pelumas 12. Roll depan
4. Tempat plunyer 13. Tempat plat ampas
5. Metal atas roll atas 14. Penyangga metal roll depan
6. Scrapper roll atas 15. Penyangga metal roll
7. Feeding roll belakang
8. Roll atas dan roll depan 16. Standar gilingan
9. Scrapper roll belakang 17. Setelan atau pressure
37
Fungsi bagian alat :
1. Pipa hidrolik : Pipa sebagai saluran minyak oli

tekanan hidrolik gilingan.
2. Silinder hidrolik : Berfungsi sebagai tempat piston

hidrolik gilingan bekerja.
3. Oli pelumas : Berfungsi sebagai pelumas tekanan

hidrolik gilingan.
4. Tempat plunyer : Berfungsi sebagai pegas tekanan

hidrolik.
5. Metal atas roll atas : Berfungsi sebagai penerima tekanan

hidrolik.
6. Scrapper roll atas : Berfungsi sebagai pembersih ampas

yang menempel pada alur roll atas.
7. Feeding roll : Berfungsi sebagai rol pengumpan

ampas ke rol gilingan
8. Roll atas dan roll : Berfungsi sebagai pemerah ampas

depan dengan cara roll atas diberi tekanan
hidrolik bersamaan dengan rol depan
melakukan pemeran pertama.
9. Scrapper roll : Berfungsi sebagai pembersih ampas

belakang yang menempel pada alur roll
belakang.
10. Penahan roll depan : Berfungsi untuk menyangga rol depn

dan roll belakang dan roll belakang.
11. Roll depan : Bersama dengan roll atas melakukan

pemerahan.
38
12. Tempat Plat Ampas : Berfungsi sebagai tumpuan plat
ampas
13. Roll Belakang : Bersama dengan roll atas melakukan

pemerahan ke dua
14. Penyangga metal : Berfungsi sebagai tumpuan sekaligus

roll depan penahan
15. Penyangga metal : Sebagai tumpuan dan penahan roll

roll belakang belakang.
16. Standart Gilingan : Berfungsi sebagai tumpuan metal-

metal dari roll gilingan dan unit
hidrolik gilingan.
17. Pressure plat ampas : Berfungsi sebagai tumpuan Plat

Ampas
Cara kerja gilingan
Tebu yang telah dihandurkan dan sel-sel tebu telah terbuka oleh
bantuan alat kerja pendahuluan kemudian akan dibawa oleh belt
conveyor menuju gilingan untuk proses pemerahan. Sabut tebu masuk
melalui donnelly chute yang berfungsi untuk mengatur banyaknya
sabut yang akan masuk ke dalam gilingan.
Sabut dari donnelly chute akan diumpankan ke feeding roll,

kemudian akan masuk pada celah antara rol atas dan rol depan yang
berputar berlawanan untuk pemerahan sehingga nira akan teperah dan
keluar. Ampas hasil perahan akan melalui plat ampas untuk masuk ke
bukaan belakang. Pada bukaan belakang ampas akan diperah dengan
tekanan yang lebih besar karena bukaan belakang lebih sempit dari
39
bukaan rol depan. Pada rol atas dan rol bawah dipasang scrapper
untuk membersihkan sisa-sisa ampas yang menempel.
Hasil pemerahan berupa nira mentah dan ampas. Nira dari gilingan
pertama akan mengalir ke bak di bawah unit gilingan I dan ampas
akan dilanjutkan pemerahannya di gilingan II begitu seterusnya
hingga gilingan V (terakhir). Ketebalan ampas untuk tiap-tiap gilingan
tidak sama, untuk menghasilkan tekanan yang konstan untuk
ketebalan ampas yang tidak sama maka tiap-tiap unit gilingan
dilengkapi dengan alat penekan hidrolik yang bekerja pada roll atas
gilingan.
Nira yang dihasilkan dari gilingan I disebut NPP (Nira Perah

Pertama) akan mengalir menuju unscreened juice tank. Ampas tebu
dari gilingan I akan dibawa oleh intermediate carrier menuju gilingan
II yang selanjutnya akan diperah pada gilingan II. Untuk pemerahan
yang lebih efisien maka perlu ditambahkan nira imbibisi pada gilingan
IV. Nira dari gilingan dua atau disebut NPL (Nira Perah Lanjut)
mengalir menuju unscreened juice tank bercampur dengan NPP yang
kemudian akan dipompa ke rotary juice screen untuk memisahkan
nira dengan ampas dan kotoran yang terikut. Nira hasil saringan akan
masuk kedalam bak pasir untuk memisahkan pasir yang terikut,
kemudian nira akan mauk ke screened juice tank dan akan di pompa
menuju pemurnian.
40
Spesifikasi alat gilingan
Tabel 12. Spesifikasi Alat Gilingan
Giingan I
Ukuran Roll Gilingan
3 Roll Utama
Ukuran Selubung Top Roll 960 (OD) x 2134 (L)
- Alur (mm) 50 (pitch) x 50 (depth)
- Jumlah Alur 41 (puncak alur ke puncak alur)
Perforated dengan 10 lub. Channal tanpa alur

- Type chevron
Ukuran Selubung Feed Roll 960 (OD) x 2134 (L)
- Type Konvensional , tanpa alur chevron
Ukuran Selubung Baggase Roll 960 (OD) x 2134 (L)
3 Unit Pressure Feeder
41
Ukuran Selubung Feed Press

Feeder 864 (OD) x 2134 (L)
Ukuran Selubung Baggase Feeder 864 (OD) x 2134 (L)
CTC Roll Gilingan (m) 3,158
Power motor Roll Utama 160 Kw
RPM Roll Utama Min 4,5 RPM (adjustable)
RPM Pressure Feeder Min 5,85 RPM (adjustable)
Type Penggerak Planetary Shaft Mounted
jumlah total motor 3 roll 4 unit
Power Pressure Feeder 110 Kw
Type Penggerak Planetary Shaft Mounted
Jumlah motor Pressure Feeder 2 unit
Power motor Feed Pressure Feeder N/A (trasnmissi sprocket)
Tekananan Hidraulic max 250 bar
Lifting Top Roll 5-10 mm (max)
42
Gilingan 2
3 unit Roll Utama

- Type chevron
1 unit 4th roll
Ukuran Selubung 4th Roll 864 (OD) x 2134 (L)
43
RPM Rol Utama Min 4,5 RPM (adjustable)
RPM 4th Roll Min 5,04 RPM (adjustable)
Power Motor Rol Utama 160 Kw
Type Penggerak Planetary shaft mounted
Jumlah Total Motor Untuk 3 Roll 4 unit
Power Motor 4th N/A (transmisi sprocket)
Lifting Top Roll 5-10 mm (max)
Gilingan 3
3 unit Roll Utama

- Type chevron
44
1 unit 4th roll
Ukuran Selubung 4th Roll 864 (OD) x 2134 (L)
Power Motor Rol Utama 630 kW (existing)
Type Penggerak Planetary foot mounted
Jumlah motor 1 unit
Power Motor 4th N/A (transmisi sprocket)
Lifting Top Roll 5-10 (mm) max
Gilingan 4
3 unit Roll Utama
45
- Alur (mm) 35 (pitch ) x 35 (depth)
- Jumlah Alur 59 ( puncak alur ke puncak )

- Type chevron
- Type Konvensional tanpa alur chevron
1 Unit 4th Roll
35 (pitch) x 35 (depth)
- Alur (mm)
Power Motor Rol Utama 160 Kw
Type Penggerak Planetary shaft mounted
46
Jumlah total motor untuk 3 Roll 4 unit
Power Motor 4th Roll N/A (transmisi sprocket)
Gilingan 5
- Jumlah Alur 59 (Puncak alur ke puncak alur)

- Type chevron
- Jumlah Alur 60 (Puncak alur ke puncak alur)
3 Unit Preassure Feeder
47
- Type Konvensional, tanpa alur chevron
Ukuran Selubung Baggase Press

Feeder 864 (OD) x 2134 (L)
RPM Roll Utama Min 4, 5 RPM (adjustable)
RPM Pressure Feeder Min 5,85 RPM (adjustable)
Power Motor Roll Utama 160 Kw
48
2. Alat Penekan Pada Roll Gilingan (accumulator)
Alat penekan roll gilingan memiliki fungsi untuk mendapatkan

tekanan pada roll atas yang konstan terhadap tebal tipisnya ampas
yang akan diperah, biasanya dengan tekanan 200 bar. Pengaturan ini
disesuaikan dengan tebal tipisnya ampas untuk mendapatkan jumlah
nira saat pemerasan maksimal.
Gambar 16. Accumulator
Bagian-bagian dan fungsi alat :
1. Pipa oli : berfungsi sebagai saluran oli

bertekanan
2. Silinder hidrolik : Berfungsi sebagai tempat dimana

tekanan diberikan
3. Accumulator : Tabung yang berisi oli dan nitrigen

yang berfungsi sebagai penstabil
tekanan hidrolik
4. Piston hidrolik : Piston ysng diberikan tekanan

gilingan hidrolik
5. Rumah pinion : Tempat roll depan dan rool belakang

gilingan digerakkan roll atas
49
6. Roll atas gilingan : Berfungsi sebagai controller tekanan
hidrolik hidrolik
7. Roll depan dan roll : Berfungsi sebagai tumpuan tekanan

belakang hidrolik oleh roll atas
8. Bak Nira Giling : Berfungsi sebagai tempat

mengalirnya nira perahan gilingan
9. Kotak Oli : Tempat persediaan oli
10. Pompa : Berfungi sebagai sumber tekanan

hidrolik
11. Pondasi Gilingan : Berfungsi sebagai tumpuan 1 unit

gilingan
Cara Kerja Pengaturan Tekanan Hidrolik

Gas nitrogen dimasukkan pada tabung akumulator, kemudian oli
dipompa ke pipa oli pada tekanan yang sama yang ditunjukkan oleh
manometer kemudian valve pipa tekan dan pipa isap ditutup. Bila
ampas yang digiling tebal, rol gilingan atas menekan metal diteruskan
oleh torak yang akan menekan minyak ke accumulator. Gas nitrogen
akan memberi tekanan kontras sehingga tekanan akan tetap stabil.
Apabila ampas yang diperah tipis accumulator tetap memberi tekanan
yang sama seperti saat ampas yang masuk tebal karena tekanan stabil.
3. Penambahan imbibisi
Pemberian imbibisi pada gilingan bertujuan untuk melarutkan

sukrosa yang terikut dengan ampas. Pemberian imbibisi akan efektif
apabila sel tebu yang terbuka banyak. Penambahan air imbibisi PG.
Assembagoes menggunakan sistem imbibisi majemuk dengan air yang
digunakan antara 80 - 90o C.
50
Suhu air imbibisi yang digunakan tidak boleh < 80 oC karena akan
mengakibatkan pengekstraksian nira tidak optimal karena suhu terlalu
dingin, jika menggunakan suhu > 90oC akan mengakibatkan larutnya
zat lilin pada sabut terikut. Penambahan imbibisi menentukan hasil
akhir pada nilai pol ampas pada gilingan terakhir, serta nilai zat kering
pada ampas.
Cara pemberian air imbibisi
Air imbibisi dengan suhu antara 80 - 90o C diberikan pada ampas

yang keluar dari gilingan III yang akan diperah lagi oleh gilingan IV
secara merata melalui pipa berlubang. Air panas yang digunakan
berasal dari bak air imbibisi yang dipompa melalui pipa dengan debit
yang telah ditentukan melalui flow meter.
Nira hasil gilingan V akan diberikan untuk ampas gilingan III,

nira gilingan III akan diberikan untuk ampas gilingan I, dan nira
gilingan IV digunakan untuk imbibisi ampas gilingan II.
4. Intermediate Carrier
Alat ini berfungsi mengangkut ampas dari gilingan I menuju ke

gilingan II begitu seterusnya hingga gilingan V. Intermediate dipasang
dengan sudut kemiringan 45o.
4 3
1
6
5 2
Gambar 17. Intermediate Carrier
51
Bagian-bagian alat
1. Casing 4. Elektromotor dan

2. Staging gear reducer
3. Brive sprocket dan 5. Intermediate carrier
rantai 6. Donnelly Chute
Cara kerja intermediate carrier
Intermediate carrier digerakkan oleh elektromotor. Ampas

jatuhan dari dilingan akan ditarik dengan cakar krepyak, sehingga
ampas akan terbawa keatas. Di bagian atas terdapat lubang untuk
memindahkan umpan menuju ke gilingan berikutnya melalui Donnelly
Chute
5. Rotary juice screen
Saringan berbentuk silinder yang berputar dimana ujung yang

satu digunakan sebagai saluran input, dan saluran satunya digunakan
sebagai output ampas yang terjebak di saringan. Sisi bawah saringan
terdapat bak penampung yang terdapat saluran pompa untuk mengirim
nira yang telah tersaring menuju screened juice tank, sedangkan
ampasnya melalui talang ulir dikembalikan ke unit gilingan.
PG. Assembagoes memiliki 2 unit rotary juice screen dengan

ukuran lubang screen 0,8 mm dan 0,5 mm. Rotary juice screen 0,8
mm digunakan untuk penyaringan pertama, dengan hasil nira yang
keluar dari penampung nira akan menuju ke rotary juice screen 0,5
mm untuk penyaringan kedua untuk memisahkan kotoran dengan
ukuran yang lebih kecil. Rotary juice screen akan dibersihkan secara
berkala setiap 15 menit sekali menggunakan hot water selama 1
menit.
52
Gambar 18. Rotary Juice Screen
Fungsi bagian
1 Saringan : Saringan untuk menyaring nira

.
2 Pipa nira : saluran untuk pemasukan nira yang

. akan disaring
3 Talang ampas : Sebagai penampung ampas hingga

. penyaringan
4 Poros uli : Untuk menggaruk ampas (mengaliri

. ampas kembali masuk ke gilingan I)
5 Corong : Saluran nira hasil penyaringan menuju

. penampung nira screen juice tank
6 Motor penggerak : Digunakan untuk menggerakkan drum

. penyaring nira melalui gigi
penghubung
53
7 Bantal roll : Roll yang digunakan untuk menyangga
tumpuan drum
8 Rantai penggerak : Rantai yang digunakan untuk

. membantu menggerakkan drum
penyaringan nira.
Cara kerja
Nira dari unscreen juice tank dipompa ke dalam drum yang

berputar secara kontinyu yang digerakkan oleh motor. Ampas halus
yang terikut nira akan tertahan oleh saringan, sedangkan nira akan
lolos masuk kedalam penampungan nira. Drum rotary dipasang
dengan kemiringan 8o agar ampas dapat jatuh ke talang ampas dan
kembali ke gilingan.
54
3.4 Pemurnian
3.4.1 Proses Pemurnian
Pemurnian adalah proses yang bertujuan untuk menghilangkan
kandungan bukan gula pada nira sebanyak mungkin dengan kehilangan
gula seminimal mungkin dan dengan bahan pembantu proses yang
seefisien mungkin. Kandungan bukan gula pada nira seperti protein, bahan
lilin, asam organik, bahan anorganik, kotoran, tanah dan pasir.
Proses pemurnian dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu secara fisik
dengan penyaringan dan pengendapan, secara kimiawi dengan pemberian
bahan kimia pembantu proses yang dapat bereaksi dengan nira sehingga
membentuk garam yang mengendap, secara gabungan fisik dan chemis
dengan pemanasan dan menggunakan bahan kimia pembantu proses.
Proses pemurnian di PG. Assembagoes menambahkan bahan

pembantu proses asam phosphat (H3PO4), lime saccharate, dan flokulan.
Nira mentah didapatkan dari hasil pemerahan pada gilingan. Nira mentah
dari gilingan diukur terlebih dahulu menggunakan flow meter dari
screened juice tank untuk masuk ke liquid liquid heater. Liquid liquid
heater adalah pemanas nira pertama dengan suhu masuk 35°C dan suhu
keluar 40°C didapat dari air kondensat badan 2 atau hot water. Setelah dari
liquid liquid heater kemudian nira masuk ke mixed juice buffer tank.
Fungsinya untuk menampung nira dari liquid liquid heater dan
ditambahkan asam phosphat (H3PO4) sampai kadar fosfat mencapai 250
sampai 300 ppm. Tujuan penambahan fosfat yaitu untuk membentuk inti
endapan dan memisahkan gula dari kotoran bukan gula yang terikut dalam
nira sehingga menghasilkan nira jernih.
Surface condensor, yaitu pemanas nira dengan menggunakan uap

badan 5, dengan suhu yang keluar mencapai 40-47°C. Setelah itu ke
Direct Contact Heater I, yaitu pemanas nira dengan menggunakan uap
badan 4 atau badan 3 dengan suhu 47°C dan suhu keluar mencapai 72°C.
55
Alasan mengapa suhunya sekitar 70 sampai 75°C, karena pada pemanas
nira pertama pH nira masih terlalu asam dengan pH sekitar 5,5 – 6,0
sehingga suhu yang dipakai tidak boleh terlalu tinggi, apabila suhu terlalu
tinggi maka akan terjadi inversi sukrosa menjadi monosakarida. Karena itu
suhu dibuat 70 sampai 75°C agar waktu reaksi tidak terlalu lama dan
menghindari terjadinya inversi sukrosa. Setelah dari Direct Contact
Heater I kemudian nira mengalir ke Secondary Juice Tank, yaitu tempat
untuk menampung nira mentah yang ditambah lime saccharate melalui
secondary juice pump dengan susu kapur dan pH susu kapur 14 sehingga
dihasilkan pH lime saccharate 7,3-7,6. Pada tahap ini terjadi reaksi antara
nira kental dengan Ca(OH)2 yang dinamakan lime saccharate. Kemudian
nira tersaccharate masuk ke Direct Contact Heater II dengan
menggunakan pompa Secondary Juice. Suhu masuk di Direct Contact
Heater II adalah 72°C dan suhu keluar dari Direct Contact Heater II
sekitar 90°C. Pemanasan nira pada tahap ini menggunakan uap badan 3.
Kemudian berlanjut ke Direct Contact Heater III, yaitu pemanas nira
dengan menggunakan uap badan 2, dimana suhu keluarnya mencapai
98°C. Pada Direct Contact Heater III terdapat pompa untuk mengalirkan
nira dari DCH ke Final Heater. Pada Final Heater, pemanasan
pendahuluan nira kedua mencapai suhu sampai 105°C. Pemanas ini
menggunakan uap badan 1 atau exhaust steam (uap bekas). Penggunaan
suhu 104-105°C karena pH nira sudah netral setelah diberi tambahan susu
kapur dan asam fosfat, maka suhu dinaikkan untuk mempercepat reaksi.
Setelah dari final heater nira menuju ke flash tank, dimana tujuan dari
flash tank yaitu menghilangkan gelembung gelembung gas pada nira. Suhu
masuk 105°C bertujuan untuk flashing. (Peter Rein, 2017 page. 247).
Kemudian setelah dari flash tank, nira menuju ke single tray clarifier
untuk penambahan flokulan. Penambahan flokulan pada nira
tersaccharate melalui pompa jalur masuk. Fungsinya adalah tempat untuk
pengendapan kotoran dengan penambahan flokulan. Penambahan flokulan
yaitu ketika nira keluar dari Flash Tank kemudian dicampur dengan
56
flokulan dengan pH 8 dan dosis 5 sampai 6 ppm untuk selanjutnya masuk
ke single tray clarifier. Tujuan dari pH 8 yaitu untuk optimasi
pembentukan endapan, pemisahan dengan kotoran. Tujuan penambahan
flokulan yaitu untuk mengikat inti kotoran yang telah terbentuk agar
mempermudah proses endapan. Penambahan flokulan yang baik
tergantung pada jar test. Pembuatan flokulan yaitu dengan konsentrasi
0,2% berdasarkan volume, maka ditentukan 1,5 kg flokulan ditambahkan
dengan kondensat yang telah didinginkan dengan heat exhanger.
Pengadukan dilakukan minimal 2 jam.
Clarified Juice Tank, yaitu tangki penampung nira jernih sebelum

masuk ke evaporator dengan suhu mencapai 105°C. Pre Heater atau
pemanas pendahuluan nira ketiga dengan suhu masuk 105°C dan suhu
keluar 115°C menggunakan uap badan 1. Penggunaan suhu 115°C untuk
mengkondisikan nira agar sesuai dengan suhu di evaporator.
Kemudian nira jernih mengalir ke Rotary Juice Screen dan DSM

Screen. Fungsinya adalah tempat untuk menyaring ampas sisa dalam nira
dan disiram dengan air siraman untuk mengurangi kadar gula dalam
blotong. Untuk diameter pada Rotary Juice Screen yaitu 0,1 mm,
sedangkan DSM Screen 0,15 mm.
Pada Single Tray Clarifier terdapat nira kotor yang ditampung di Mud
Tank kemudian dialirkan ke Mud Mixer berbentuk horizontal dengan
ditambahkan bagacillo (ampas halus) dan diaduk hingga homogen.
Kemudian ke Rotary Vacuum Filter, fungsinya untuk memisahkan padatan
(blotong) dan filtrat (nira tapis) dengan prinsip kerja vacuum. Apabila
dianalisa pol blotong harus mencapai kurang dari dua.
Rotary Vacuum Filter menggunakan low vacuum yaitu 30 cmHg dan

high vacuum 45 cmHg. Air siraman yang terdapat pada Rotary Vacuum
Filter beroperasi secara terus menerus. Fungsi dari air siraman ini untuk
mengurangi kadar gula dalam blotong. Setelah disaring dengan Rotary
57
Vacuum Filter menghasilkan nira tapis dan blotong. Nira tapis ditampung
di tangki nira tapis sebelum ditransfer ke Secondary Juice Tank atau
Mixed Juice Buffer Tank untuk diproses kembali.
Pada suhu pemanas pendahuluan nira berbeda beda karena tergantung

pada sifat nira. Pada pemanas pertama suhu maksimalnya 70-75°C karena
pH dari awal (Nira Mentah) masih asam, berkisar antara 5,5 sampai 6.
Pada pemanasan pendahuluan kedua suhu 104-105°C diperbolehkan
karena sudah ada penambahan susu kapur dan pH sudah mencapai 7,3
sampai 7,6. Pada pemanasan nira ketiga suhu mencapai 115°C untuk
mengkondisikan nira agar sesuai dengan suhu di evaporator.
Pembuatan susu kapur yaitu dengan air panas yang didapat dari tangki
air kondensat. Dengan penggunaan kapur sampai mencapai target ⁰Be,
yaitu 10°Be. Kapur yang dipakai dengan kualitas paling bagus yaitu kapur
yang masih berbentuk bongkahan dengan dispersitas minimal 90%,
apabila sudah berbentuk bubuk maka penambahan kapur akan semakin
banyak. Pemakaian kapur dengan bentuk bongkahan dapat menghemat
biaya dan menghemat waktu. Pada proses pemurnian ini perlu penjagaan
sifat sifat nira, yaitu pH, suhu, dan waktu.
58
3.4.2 Flow Diagram Proses Pemurnian
Gambar 19. Flow Diagram Stasiun Pemurnian
3.4.3 Flow Meter
Gambar 20. Flow Meter Nira
59
a. Fungsi alat
Flow meter adalah alat untuk mengukur debit atau laju aliran fluida
yang mengalir di dalamnya.
b. Cara Kerja Alat
Nira yang mengalir akan terbaca oleh sensor yang akan diteruskan ke
monitor untuk diubah dalam bentuk angka digital dengan satuan laju
aliran (m3/jam). Arus yang dihasilkan adalah arus searah sehingga flow
meter bisa membaca aliran nira. Laju aliran atau debit akan diukur oleh
flow meter pada pipa nira setelah liquid liquid heater.
3.4.4 Pemanas Nira (Juice Heater)

Pemanas nira atau Juice Heater adalah alat yang digunakan untuk
memanaskan nira dengan suhu tertentu agar mempermudah proses
pemurnian. Juice heater ini berbentuk silinder yang dipasang secara
vertikal dimana di dalam silinder terdapat pipa-pipa untuk tempat
pemanasan nira yang biasa disebut dengan shell and tube. Pipa dalam
silinder atau tube dalam shell terbagi beberapa sekat yang bertujuan untuk
mensirkulasi nira agar dapat mencapai suhu yang diinginkan dengan cepat.
PG. Assembagoes memiliki juice heater dengan tipe shell and tube
sebanyak 11 unit dan tipe Direct Contact. Nomor 1, 2, 3, 4 dan 5
merupakan pemanas pendahuluan III atau pre heater dengan suhu 115°C
karena lokasinya dekat dengan stasiun evaporator. Nomor 6, 7, 8
digunakan sebagai pemanas pendahuluan I atau liquid liquid heater
dengan suhu 35-40°C. Pemanas pendahuluan I selain menggunakan liquid
liquid heater juga menggunakan Surface Condensor dengan suhu
mencapai 47-50°C dan DCH I dengan suhu mencapai 70-75°C.
Untuk pemanas pendahuluan II yaitu menggunakan Juice Heater

dengan tipe Direct Contact dengan suhu 90-98°C, sedangkan Juice
Heater tipe shell and tube nomor 9, 10, 11 untuk Final Heater dengan
60
suhu mencapai 104-105°C. Untuk menghilangkan gas tak terkondensasi,
gas dari ruang nira dikeluarkan melalui pipa amonia. Penggunaan Juice
Heater menyesuaikan dengan jumlah nira yang akan diproses dan
menyisakan satu unit untuk dibersihkan atau diskrap. Penyekrapan
dilakukan secara bergantian.
Gambar 21. Juice Heater
a. Keterangan bagian
1. Kran pengeluaran 7. Pemasukan uap nira

gas/udara 8. Pemasukan uap bekas
2. Penutup atas/bawah 9. Ruang pemanas (tube)
3. Pipa amonia 10. Pipa air konden
4. Pemberat 11. Termometer
5. Pipa keluar masuk 12. Sekat nira
nira 13. Lubang kurasan
6. Pipa nira
61
b. Fungsi bagian
1 Kran pengeluaran : Jalan keluar gas/uap

gas/udara
2 Penutup atas/bawah : Sebagai penutup sisi atas dan bawah
3 Pipa amonia : Pipa pengeluaran gas yang tak

terkondensasi pada sisi uap
4. Pemberat : Alat kesetimbangan dengan penutup
5. Pipa keluar masuk : Jalut masuk dan keluarnya nira

nira
6. : Pipa sebagai ruang nira dalam juice

Pipa nira (tube)
heater bersirkulasi
7. Pemasukan uap nira : Tempat masuknya pemanas
8. Pemasukan uap : Sebagai tempat pemanas (berupa uap)

bekas nira
9. Ruang pemanas : Ruang uap untuk pemanas nira

(shell)
10. Pipa air konden : Pipa pengeluaran uap yang sudah

terkondensasi
11. Termometer : Alat ukur suhu nira
12. Sekat nira : Pengatur sirkulasi nira dalam alat

pemanas
13. Lubang kurasan : Jalur pembuangan untuk pembersihan /

penyekrapan
62
63
c. Spesifikasi alat
Tabel 13. Spesifikasi Juice Heater
Jumlah
Panjang Dia
pipa Jumlah Jumlah
No Uraian pipa pipa LP (m2)
tiap phase pipa
(m) (m)
phase
1 JH 1 36 12 432 3,17 0.033 142
2 JH 2 29 12 348 3,31 0.033 119
3 JH 3 41 12 492 2,94 0.033 150
4 JH 4 36 12 432 3,17 0.033 142
5 JH 5 29 12 348 3,32 0.033 120
6 JH 6 41 12 492 2,95 0.033 150
7 JH 7 40 12 480 3,31 0.033 165
8 JH 8 35 12 420 3,17 0.033 138
9 JH 9 28 12 336 3,29 0.033 115
10 JH10 29 12 348 3,32 0.033 120
11 JH 11 42 12 504 3,45 0.033 180
12 SC 1 54 12 648 4 0.033 220
13 SC 2 54 12 648 4 0.033 220
14 SC 3 62 12 744 4 0.033 250
64
d. Bahan dan suhu nira
Bahan pemanas yang digunakan adalah uap nira dari evaporator dan
uap jenuh.
Suhu pemanas nira I : 70-75°C
Suhu pemanas nira II : 104-105°C
Suhu pemanas nira III : 115°C
e. Penghilangan gas tak terkondensasi (non-condensable gas)

Penghilangan udara atau gas tak terkondensasi dari ruang uap
pemanas dilakukan dengan cara membuka valve secara terus menerus.
Udara dan gas yang tak terkondensasi akan keluar bersama uap
pemanas dan sebagian keluar melalui pipa amonia. Pembuangan gas tak
terkondensasi dilakukan karena dapat mengganggu dan menghambat
proses transfer panas pada bahan yang akan dipanaskan.
3.4.5 Mixed Juice Buffer Tank
Gambar 22. Mixed Juice Buffer Tank tampak samping dan tampak atas
a. Fungsi alat
Fungsi dari Mixed Juice Buffer Tank ini adalah menampung nira dari
liquid liquid heater dengan asam fosfat.
65
b. Cara kerja
Setelah nira dari liquid liquid heater ditransfer ke mixed juice buffer
tank kemudian nira akan bercampur dengan asam fosfat melalui pompa
fosfat. Kemudian setelah dari mixed juice buffer tank dipompa ke
surface condensor hingga suhu 50⁰C.
3.4.6 Secondary Juice Tank
Gambar 23. Secondary Juice Tank
a. Fungsi alat
Fungsi alat ini yaitu untuk menampung nira mentah dari DCH I. Setelah
Secondary Juice Tank terjadi penambahan lime saccharate sebelum
dipompa kedalam DCH II.
3.4.7 Direct Contact Heater

Direct Contact Heater merupakan alat pemanas nira pada proses di
stasiun pemurnian. Prinsip kerjanya sama dengan Juice Heater tetapi uap
yang dipakai untuk memanaskan nira tidak memakai media untuk
mentransfer panas akan tetapi langsung berkontak dengan fluida atau nira.
66
Pada DCH I masih tergolong pemanas pendahuluan pertama, karena
suhu yang dipakai pada DCH I yaitu 70-75°C. Sedangkan pada DCH II
dan III sudah masuk pemanas pendahuluan kedua, karena pH nira sudah
mendekati netral, maka suhu bisa dinaikkan. Untuk pemanas pendahuluan
ketiga yaitu Final Heater dan Pre Heater, suhu bisa mencapai 115°C
karena untuk menyeimbangkan suhu pada evaporator.
2
3
Gambar 24. Direct Contact Heater tampak samping dan tampak atas
a. Komponen alat
1. Saluran uap masuk
2. Saluran nira masuk
3. Saluran nira keluar
4. Saluran NCG (Non Condensable Gas)
5. Man hole
67
b. Cara kerja alat
Diret Contact Heater adalah pemanas dengan cara kontak langsung,
yaitu nira masuk ke dalam DCH melalui saluran nira masuk yang
berada di atas langsung dikontakkan dengan uap yang jalur masuknya
ada di bagian bawah.
3.4.8 Flash Tank

Alat yang digunakan untuk melepas dan menghilangkan gas gas atau
udara yang masih terlarut dalam nira. Penghilangan gas bertujuan agar
tidak mengganggu proses pengendapan pada peti pengendapan. Dengan
adanya kandungan gas yang terlarut dalam nira menyebabkan kotoran
bukan gula yang akan diendapkan akan ikut melayang dengan gas
sehingga sulit diendapkan.
Gambar 25. Flash Tank
1. Pipa pengeluaran gas 3. Man hole

2. Pipa pemasukan nira 4. Jalur keluar nira
68
5. Splash plate
b. Fungsi Flash Tank
1 Pipa : Sebagai saluran pengeluaran udara dan gas gas

pengeluaran dalam nira
gas
2 Pipa : Sebagai saluran masuknya nira ke dalam tangki

pemasukan
nira
3 Man hole : Tempat masuknya orang untuk melakukan

pembersihan
4 Jalur keluar : Saluran pengeluaran nira dari tangki

nira
5. Splash : Memposisikan level cairan tepat dibawah splash

plate plate sehingga tingkat cairan konstan
dipertahankan dan proses sedimentasi udara
kembali dalam jus tidak dapat terjadi
c. Cara Kerja
Fungsi adanya flash tank yaitu untuk pembuangan gas gas atau
gelembung udara yang terkandung dalam nira agar proses pengendapan
dapat berjalan dengan maksimal tanpa adanya gangguan dari gas gas
yang masih terkandung dalam nira. Untuk jalur masuk nira dibuat agar
masuknya secara laminer agar tidak menimbulkan gas atau gelembung
udara baru.
69
3.4.9 Peti Pengendap (Single Tray Clarifier)
Gambar 26. Single Tray Clarifier tampak depan
a. Fungsi bagian
1. Pipa input nira : Untuk pemasukan nira dari Flash

Tank
2. Pipa nira jernih : Untuk pengeluaran nira jernih hasil

endapan
3. Output nira : Sebagai saluran keluar nira jernih

dari single tray
4. Scrapper kotoran : Untuk menyapu kotoran atau

endapan
5.. Pipa nira kotor : Untuk laluan nira kotor hasil

pengendapan menuju RVF
6. Pompa membran : Pompa pengeluaran nira kotor
7. Ruang flokulasi : Ruang terbentuknya endapan karena

pemberian flokulan
70
b. Cara kerja
Nira jernih setelah dari flash tank untuk dikeluarkan gas gas
kemudian ditambahkan flokulan akan masuk ke clarifier melalui pompa
jalur masuk ke single tray clarifier, kemudian kotoran akan mengendap
sehingga dibagian atas tinggal nira jernih dan dikeluarkan secara
overflow, kemudian disaring menggunakan saringan tipe DSM Screen
atau Rotary Juice Screen. Pemasukan nira jernih dan flokulan dibuat
secara laminer agar tidak terbentuk gas atau gelembung udara baru.
Sementara scrapper dalam single tray secara kontinyu berputar untuk
menyapu endapan agar mengumpul di bawah, kemudian dikeluarkan ke
peti nira kotor untuk ditapis pada RVF (Rotary Vacuum Filter).
c. Volume Clarifier
1. Diameter : 6500 mm
2. Tinggi : 6900 mm
3. Speed Pengaduk : 14 min per 1 rpm
4. Kapasitas : 115 m3
3.4.10 Mud Mixer
71
Gambar 27. Mud Mixer
a. Fungsi alat
Mud Mixer berbentuk horizontal bertujuan untuk mengaduk nira
kotor dengan ditambahkan bagacillo (ampas halus) dan diaduk hingga
homogen, yang kemudian akan lanjut ke Rotary Vacuum Filter.
b. Cara kerja alat
Nira kotor yang berasal dari single tray clarifier dialirkan ke mud
mixer berbentuk horizontal untuk diproses dengan pencampuran
bagacillo atau ampas halus hingga homogen, agar pada saat
penyaringan dengan RVF, padatan (blotong) tidak terlalu encer dan
mudah untuk diskrap.
3.4.11 Pengeluaran Air Kondensat
72
Gambar 28. Alat Pengeluaran Air konden (Kondensat)
1. Ruang pemanas 4. Pompa air kondensat

2. Pipa outlet kondensat 5. Tangki (receiver)
3. Sight glass
b. Fungsi bagian
1. Ruang pemanas : Ruang atau media pemanas
2. Pipa outlet kondensat : Jalan keluar air konden dari

ruang pemanas
3. Kaca penduga (sight glass) : Untuk melihat kelancaran air

kondensat
4. Pompa air kondensat : Mengalirkan air kondens ke

proses selanjutnya
5. Tangki (receiver) : Tempat penampungan air

konden sementara
c. Cara kerja alat

Pengeluaran air konden dari ruang uap pemanas antara pemanas
dan receiver di hubungkan dengan pipa pengimbang, untuk melawan
tekanan. Receiver dengan pompa juga dihubungkan dengan pipa, untuk
menarik air konden. Karena ada pipa pengimbang tekanan, maka
tekanan dalam receiver akan sama dengan tekanan dalam ruang
pemanas. Dan untuk mengetahui kelancaran kondensat dari receiver ke
pompa dapat dilihat dari kaca penduga dari receiver. Apabila kondensat
yang terdapat pada kaca penduga kosong atau tinggal sedikit berarti
menunjukkan pengeluaran kondensat lancar.
73
d. Fungsi pengeluaran air kondensat
Alat ini dilengkapi dengan pompa yang berfungsi untuk
mengeluarkan air konden yang berasal dari ruang pemanas karena
peristiwa kondensasi. Air konden harus dikeluarkan agar tidak terjadi
pengurangan luas pemanas oleh air konden. Air keluar melalui pipa
kondensat dan di tampung dalam tangki penampungan. Peralatan yang
menggunakan alat pengeluaran air konden di PG Assembagoes yaitu
pada semua alat perpindahan panas seperti juice heater, evaporator,
CVP, dan seed batch pan.
3.4.12 DSM Screen
Gambar 29. DSM Screen
74
1. Pipa pemasukan nira jernih
2. Saringan
3. Pipa pengeluaran nira jernih
4. Pipa pengeluaran kotoran
b. Fungsi bagian
1. Pipa pemasukan nira : Sebagai saluran pemasukan nira

tersaccharate jernih
2. Saringan : Untuk menyaring nira jernih
3. Pipa pengeluaran nira : Saluran nira tersaring

jernih
4. Pipa pengeluaran kotoran : Sebagai saluran pengeluaran

kotoran yang tersaring
3.4.13 Rotary Vacuum Filter

Adalah alat yang digunakan untuk menyaring nira kotor menjadi nira
tapis yang hasil sampingnya dinamakan blotong (mud cake). PG.
Assembagoes mempunyai RVF tiga unit, tetapi yang digunakan untuk
operasional hanya dua unit, sedangkan satu unit yang lain untuk cadangan.
75
Gambar 30. Rotary Vacuum Filter tampak depan
Gambar 31. Rotary Vacuum Filter tampak samping
1. Drum 6. Mixer
2. Saringan 7. Bak nira kotor bawah
3. Scrapper blotong 8. Pompa nira kotor
4. Pipa vacuum/hampa 9. Tangki nira tapis
tinggi 10. Pompa nira tapis
5. Pipa vacuum/hampa
rendah
b. Fungsi bagian
1. Drum : Berfungsi sebagai badan penyaring nira
76
kotor yang digerakkan oleh elektromotor
2. Saringan : Sebagai penyaring nira kotor dan kotoran

yang berupa blotong melekat pada saringan
3. Scrapper : Berfungsi untuk menyekrap atau

blotong membersihkan blotong
4. Pipa vacuum / : Saluran nira tapis dengan vacuum tinggi

hampa tinggi
5. Pipa vacuum / : Saluran keluar nira tapis dengan vacuum

hampa rendah rendah
6. Mixer : Tempat pencampuran nira kotor dengan

ampas halus (bagacillo)
7. Bak nira kotor : Penampung nira kotor dari peti

bawah pengendapan
8. Pompa nira : Memompa nira ke bak pencampur

kotor
9. Tangka nira : Tempat penampungan nira hasil dari

tapis Rotary Vacuum Filter
10 Pompa nira : Pompa untuk mengalirkan nira tapis ke

. tapis Secondary Tank
c. Cara kerja alat

RVF digerakkan oleh motor secara terus menerus, drum bagian
bawah terendam nira kotor, RVF berputar dan nira kotor masuk ke
daerah low vacuum tekanan 30 cmHg sehingga kotoran menempel pada
permukaan saringan drum. Drum terus berputar masuk ke daerah
pencucian dengan siraman air dengan suhu ±85°C. Setelah dispray,
drum berputar masuk ke daerah high vacuum tekanan 40 cmHg
77
sehingga larutan nira dalam kotoran terhisap dan menjadi kering, yang
biasanya disebut blotong. Daerah bebas vacuum atau no vacuum adalah
daerah terakhir yang dilalui drum untuk melepaskan blotong dengan
scrapper.
d. Spesifikasi Rotary Vacuum Filter

1. Diameter drum : 3050 mm
2. Panjang drum : 6000 mm
3. Jumlah saringan : 40 buah
4. Ukuran saringan : 3045 × 40 mm
5. Bahan saringan : Stainless Steel
6. Putaran drum : 0,5 rpm
7. Luas tapis : 123 m3
8. Mesh saringan : 625
3.4.14 Cyclone Bagacillo
78
Gambar 32. Bagacillo Cyclone
a. Fungsi alat
Cyclone Bagacillo membawa ampas halus menuju mud mixer yang
akan dicampur dengan nira kotor untuk penyaringan di RVF agar
mudah untuk memisahkan padatan (blotong) dan filtrat (nira tapis)
b. Cara kerja
Ampas halus yang ditarik oleh cyclone bagacillo akan bekerja
secara tangensial, dimana terjadi perubahan percepatan kelajuan ampas
tetapi mengubah arah gerak ampas.
3.4.15 Alat Pembuatan Susu Kapur

Proses pembuatan susu kapur adalah kapur tohor dimasukkan kedalam
lime slaker dan dicampur dengan air panas agar dihasilkan dispersitas yang
baik minimal 90%.
Lime slaker merupakan silinder yang digerakkan oleh motor yang

terdapat sekat sekat di dalamnya, susu kapur yang keluar dari lime slaker
disaring dalam vibrate screen untuk memisahkan kerikil. Reaksi yang
terjadi antara kapur dengan air yaitu:
CaO + H2O = Ca(OH)2
Hasil pemadaman disaring agar kapur yang sudah larut terpisah dari
batu. Larutan kapur dimasukkan kedalam bak penangkap pasir yang
79
bersekat sekat sehingga pasir akan mengendap dan susu kapur dialirkan ke
bak penampung susu kapur.
80
Gambar 33. Pembuatan Susu Kapur
1. Tobong kapur
2. Elektromotor
3. Tuas
4. Talang getar
5. Talang air
6. Bak pengendap
81
b. Fungsi bagian
1. Tobong kapur : Tempat pemutaran kapur agar

membentuk emulsi
2. Elektromotor : Penggerak alat
3. Tuas : Penghantar dari peralatan untuk

bekerja
4. Talang getar : Talang dengan dasar berlubang

berfungsi memisahkan antara kotoran
atau kerikil dengan emulsi yang
terdapat dalam kapur, bekerja secara
bergetar
5. Talang alir : Tempat mengalirnya emulsi kapur

menuju bak pengendap
6. Bak pengendap : Bak untuk mengendapkan kotoran

yang masih bercampur dengan emulsi
sebelum bereaksi dengan nira
82
3.4.16 Blower
Gambar 34. Blower
a. Keterangan gambar
1. Motor
2. Van Belt
3. Poros penggerak
4. Kipas
5. Pipa pemasukan
6. Pipa pengeluaran
7. Rumah pompa
8. Input ampas halus
b. Fungsi bagian
1. Motor : Penggerak impeler blower
2. Van Belt : Penerus putaran motor ke pully
3. Poros penggerak : Penerus putaran pully ke

impeller
4. Kipas : Sudut pemindah udara dan
83
ampas halus
5. Pipa pemasukan : Masuknya udara dan ampas

halus
6. Pipa pengeluaran : Keluarnya udara dan ampas

halus
7. Rumah pompa : Tempat berputarnya kipas
8. Input ampas halus : Tempat jatuhnya ampas halus
84
3.5 Stasiun Penguapan
3.5.1 Alat dan Tujuan Proses penguapan
Didalam brix terdapat gula yang akan diambil dalam bentuk hablur
(kristal) maka kandungan airnya harus dihilangkan. Penghilangan air atau
penguapan di pabrik gula dilaksanakan dalam dua tahap, yaitu pada stasiun
penguapan yang sasarannya menghilangkan air sebanyak mungkin
sehingga dicapai kondisi mendekati jenuh, sedangkan tahap kedua adalah
melanjutkan penguapan sampai terbentuk kristal sukrosa yang dilakukan
di stasiun kristalisasi. Sedangkan tujuan dari stasiun penguapan adalah
sebagai berikut:
1. Menguapkan sebagian besar air (±80%) dari Clear Juice Tank sehingga
didapat Raw Syrup mendekati jenuh dengan brix ±65% atau 32°Be.
2. Menekan kehilangan gula sekecil mungkin.
3. Efisiensi penggunaan uap dan pelaksanaannya.
Untuk memperoleh kecepatan penguapan yang tinggi, menekan

kerusakan gula selama proses penguapan maka penguapan dilakukan
pada tekanan hampa (vacuum). Proses penguapan yang dilakukan di PG.
Assembagoes yaitu secara Quintuple Effect yaitu lima badan penguap
yang digunakan secara seri. Dalam suatu seri badan penguapan, tekanan
tiap badan semakin kebelakang, maka tekanan semakin rendah, karena
perbedaan tersebut maka uap nira dari badan I dapat digunakan untuk
badan II dan seterusnya. Dalam proses penguapan terdapat beberapa hal
yang perlu diperhatikan antara lain:
 Tekanan uap nira setiap evaporator harus konstan untuk menjaga

kecepatan penguapan.
 Pengaturan level nira tiap evaporator akan mempengaruhi kecepatan
penguapan untuk menjaga tinggi nira yang diuapkan .
 Pengeluaran incondensable gas yang lancar pada pengaturan tertentu.
85
 Air konden harus dikeluarkan secara kontinyu untuk memaksimalkan
perpindahan panas dan juga meminimalkan ruang pemanas.
Pada proses penguapan yang dikehendaki hanyalah menghilangkan

kandungan air dari nira, jika hanya ini yang terjadi berarti hanya proses
fisik yang terjadi yaitu perubahannya air dari fase cair menjadi fase gas.
Tetapi ada proses lain yang tidak dikehendaki terjadi selama proses ini
berlangsung. Hal ini dapat ditunjukkan dari:
 Air kondensat dari hasil penguapan tidak murni (mengandung gula).

Di sebabkan karena level nira di dalam BP terlalu tinggi dan vacuum
di dalam BP terakhir terlalu tinggi.
 Perubahan warna nira secara berlebih yang terbentuk akibat kerusakan
monosakarida.
 Terjadi pengerakan (zat anorganik nira tertinggal pada badan
penguapan). Dengan hadirnya kerak pada tube akan menghambat
transfer panas sehingga semakin tebal kerak semakin lama air dalam
nira teruapkan.
3.5.2 Alur Nira dan Uap
Gambar 35. Alur Nira dan Uap
86
Proses penguapan PG. Assembagoes menggunakan sistem Quintuple
Effect, yaitu sistem penguapan dengan menggunakan lima rangkaian
Badan Penguapan yang dicetuskan oleh Norbert Rillieux. Dalam
Quintuple Effect 1 bagian uap pemanas dapat menguapkan 5 bagian air
yang ada pada nira.
PG. Assembagoes memiliki 9 unit evaporator namun dalam

operasionalnya evaporator yang beroperasi hanya 8 unit dan
menggunakan sistem Quintuple Effect dalam proses penguapannya yaitu
pengoperasian evaporator dalam 5 tingkat dengan pre heater sebagai
pemanas awal. Hal ini berarti 1 bagian uap dapat menguapkan 5 bagian
air. Bahan pemanas yang digunakan untuk Badan Penguapan 1 adalah
uap bekas yang berasal dari turbin dan supply uap dari PRDS (Pressure
Reducting De Superheater) di tampung di dalam LPSH (Low Pressure
Steam Header) dan kemudian didistribusikan ke BP 1. Sedangkan uap
niranya dipakai untuk menguapkan nira pada badan penguap ke II, begitu
seterusnya hingga badan penguap V. Sehingga penggunaan uap lebih
hemat dan efisien.
Pemanfaatan Bleeding dari Masing-Masing Badan :
1. UNI dari Badan Penguapan I

UNI dari Badan Penguapan I dimanfaatkan untuk memenuhi
kebutuhan uap di CVP A, Final Heater, White Sugar Batch Pan, Seed
Batch Pan.
2. UNI dari Badan Penguapan
UNI dari Badan Penguapan II dimanfaatkan untuk memenuhi
kebutuhan uap di CVP C, CVP D, Refinery Evap, Raw Melt DCH,
Juice DCH 3.
3. UNI dari Badan Penguapan III
UNI dari Badan Pengupan III dimanfaatkan untuk memenuhi
kebutuhan uap Juice DCH 1 atau DCH 2.
4. UNI dari Badan Penguapan IV
87
UNI dari Badan Penguapan IV dimanfaatkan untuk memenuhi
kebutuhan uap di Juice DCH 1.
5. UNI dari Badan Penguapan V

UNI dari Badan Penguapan V dimanfaatkan untuk memenuhi
kebutuhan uap di Surface Condensor.
3.5.3 Angka Pengawasan di Stasiun Penguapan

Tabel 14. Parameter Stasiun Penguapan
Parameter Angka Pengawasan
Tekanan Uap Bekas (kg/cm2) 1,3 – 1,4
Temperatur Uap Bekas 124 - 126°C
Vacuum Badan Akhir 65 – 68 cmHg
Brix Raw Syrup 60-65 %
Temperatur Body Badan Akhir 55-60°C
88
3.5.4 Badan penguapan (Evaporator)
Gambar 36. Evaporator
89
Gambar 37. Tabel Keterangan Alat Evaporator
Fungsi Masing – masing Bagian
90
1. Pipa distribusi : Berfungsi untuk mengatur dan mendistribusikan nira
nira agar mengalir secara merata keseluruh pipa/tube nira.
2. Pipa Ube/Uni :Merupakan pipa inlet ube/uni untuk memanaskan

nira.
3. Manhole :Tempat masuknya orang untuk membersihkan badan

pengupan.
4. Tube :Uap bekas untuk pemanas nira.
5. Shell :Berisi uap pemanas untuk memanaskan nira.
6. Manometer :Berfungsi untuk mengukur dan megontrol tekanan

Raksa vacuum di dalam Badan Penguapan.
7. Pipa amonia :Merupakan pipa pengeluaran gas tak terembunkan
8. Downtake :berfungsi untuk sirkulasi nira dan tempat mengalirnya

nira ke badan berikutnya.
9. Safety Valve :Adalah valve pengaman untuk membuka dan

menutup lubang pengeluaran gas yang menyebabkan
tingginya tekanan udara di dalam Badan Penguapan.
10. Termo Uap Nira : Untuk mengontrol suhu uap pemanas.
11. Manometer : Untuk mengontrol tekanan uap pemanas.

Tekanan Uap
12. Sapvanger : berupa plat penangkap nira yang ikut terbawa uap
nira saat proses penguapan di dalam badan
penguapan.
13. Pipa Uap Nira : Merupakan pipa outlet uap nira, selanjutnya
diteruskan untuk digunakan sebagai pemanas badan
selanjutnya.
14. Down Take : Merupakan saluran berupa pipa sebagai penghubung

sekaligus berkumpul nira setelah jatuh dari tube.
15. Outlet Nira : Merupakan pipa pengeluaran nira.
16. Drain : Untuk jalur keluar nira

91
17. Pipa Kondensat : Merupakan pipa pengeluaran air konden.
18. Pipa Inlet nira : Merupakan pipa pemasukan nira.

3.5.6 Spesifikasi Alat
Tabel 15. Data operasi stasiun penguapan
EVAPORATOR
Uraian
I II III IV V VI VII VIII IX
Panjang
2500 2500 2400 2300 2100 1900 2400 1900 1900
pipa (mm)
Diameter 33/3 33/3 33/3 33/3 33/3 33/3 33/3 33/3 33/3
pipa (mm) 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Jumlah pipa 7722 5930 5788 6950 4800 5300 6032 5080 5080
Fungsi masing-masing pipa

 Pipa Amonia berfungsi mengeluarkan gas-gas tak terembunkan yang
dapat menghambat aliran uap ke badan pemanas selanjutnya.
 Cara pemasangan pipa amoniak yaitu : ujung pipa amoniak dipasang
didalam tromol, dengan posisi pemasangan mengelilingi diatas tromol
lalu dihubungkan ke pipa amonia di luar BP yang mengelilingi BP
kemudian dibuang melalui satu lubang pembuangan yang
berhubungan dengan udara luar dan dilengkapi valve. Ketika uap
berkontak dengan pipa pemanas uap terkondensasi, gas yang tidak
dapat terkondensasi dapat dikeluarkan melalui pipa amonia dan
dibuang keluar badan penguapan. Semua badan penguapan memiliki
pipa amonia untuk mengeluarkan gas yang tidak terkondensasi. BP 1
dan BP 2 di buang ke atmosferik, BP 3 dapat dibuang ke atmosferik
dan vacuum, BP 4 dan BP 5 masuk ke jalur vacuum. Pipa kondensat
berfungsi untuk mengalirkan air kondensat dari badan penguapan
yang dapat digunakan untuk air pengisi ketel atau proses di pabrik.
 Penangkap nira (sapvanger) berfungsi sebagai alat untuk menangkap
nira yang terikut dalam uap sehingga dapat mengurangi kehilangan
nira dalam badan penguapan.
92
3.5.7 Luas Bidang Pemanas, Bahan Pemanas
Tabel 16. Luas Bidang Pemanas Evaporator
Nomor Badan Pemanas Luas bidang pemanas(m2)
1 2.000
2 1.500
3 1.500
4 2.000
5 2.000
6 2.000
7 1.500
8 1.000
9 1.000
93
3.5.8 Suhu dan Tekanan (Vacuum) Tiap Badan Evaporator
Tabel 17. Suhu, Tekanan Calandria Dan Body Badan Penguapan
Badan Penguap Pressure Calandria Pressure Body Suhu Calandria
I 1,3 kg/cm2 0,8 kg/cm2 124°C
II 0,8 kg/cm2 0,14 kg/cm2 116°C
III 0,14 kg/cm2 0 kg/cm2 103°C
IV 0 kg/cm2 -30 cmHg 100°C
V -30 cmHg -65 cmHg 86°C
3.5.9 Peralatan pada Stasiun Penguapan
1. Multi-Jet Kondensor
Gambar 38. Multi-Jet Kondensor
94
Bagian – Bagian Kondensor :
1. Spray Nozzles 5. Vapour Inlet

2. Deflector Cone 6. Cold Water Inlet
3. Manhole 7. Cold Water Inlet
4. Jet Nozzles (Central 8. Injector Box
Injectors) 9. Barometric Leg
Fungsi Masing-Masing Bagian :
1. Spray Nozzles : Berfungsi sebagai pencampuran steam dengan

air pendingin.
2. Deflector Cone : Berguna untuk tempat masuknya air pendingin
3. Manhole : Sebagai tempat masuk orang untuk

membersihkan kondensor
4. Jet Nozzles : Berfungsi untuk mendistribusikan air yang

(Central akan masuk ke exhaust
Injectors)
5. Vapor Inlet : Sebagai jalur masuk uap dari badan akhir
6. Cold Water : Berguna sebagai jalur masuknya air pendingin

Inlet
7. Cold Water : Berguna sebagai jalur masuknya air pendingin

Inlet
95
8. Injector Box : Berguna sebagai menyuplai bahan
9. Barometric Leg : Berguna sebagai jalur untuk menarik

kecepatan tinggi air supaya gelembung udara
terikut ke air jatuhan.
Pada proses penguapan diperlukan kondesor pembuat hampa untuk

menurunkan titik didih dan mempercepat proses penguapan. Peralatan
yang dipakai untuk membuat hampa adalah kondensor dan pompa air
injeksi. Alat ini berfungsi untuk mengembunkan uap nira yang keluar
dari badan penguapan akhir. Di dalam kondensor, uap akan
mengembun karena berkontak dengan air injeksi, terkondensasi atau
mengembun dan turun bersama air injeksi menjadi air jatuhan.
Kondensor yang di pakai PG. Assembagoes adalah Multi-Jet
Condenser.
Cara Kerja Kondensor
Uap masuk ke dalam kondensor karena debit air injeksi tinggi

sehingga uap akan tertarik oleh air sehingga terjadi vacuum. Vacuum
terjadi karena adanya beberapa faktor yaitu tekanan tinggi, perbedaan
suhu, jumlah air injeksi banyak dan harus dingin.
Spesifikasi Kondensor
Tabel 18. Ukuran Kondensor
Type : Jet Kondensor
Diameter : 1100 mm
96
Tinggi : 3200 mm
Temperature Design : 650 °F
Design Press : 0,2 – 0,3 kg/cm2
Tinggi Bejana Pengembun Dari Permukaan Tanah
Suhu Air Injeksi : 30 – 35 ⁰C
Suhu Air Jatuhan : 40 – 50 ⁰C
1. Pengaman Untuk Tekanan Tinggi di Penguapan
Gambar 39. Pengaman Untuk Tekanan di Penguapan
Bagian-Bagian di Pengaman Tekanan Tinggi

1. Pipa Tekanan/Pemasukan uap dari badan penguapan
97
2. Katuk/Klep
3. Tuas Katup
4. Peer/Pegas Pengaman
5. Handle pengatur kedudukan peer/pegas
6. Pipa Out Put/Pengeluaran Tekanan Uap
Cara Kerja Alat Pengaman Tekanan Tinggi
Alat pengaman tekanan tinggi berfungsi agar tekanan uap tetap

stabil dan konstan. Cara kerja dari alat pengaman tekanan tinggi yaitu
apabila uap yang berada pada badan pemanas melebihi batas normal, maka
klep akan membuka dan mengeluarkan uap secara otomatis sampai
tekanan normal.
Alat pengaman tekanan akan terdorong keatas, dan membuka klep

apabila tekanan uap melebihi batas yang ditentukan pada alat pengaman.
Dengan membukanya klep, maka uap keluar sehingga uap nira akan
berkurang, dengan berkurangnya volume uap, maka tekanan dari uap pun
menurun dan apabila tekanan dalam tromol sudah normal, maka klep
menutup kembali.
3.5.7 Hal-Hal Khusus / Problematika dan Cara Mengatasinya
1. Vacuum pada badan pemanas akhir kurang dari 65 cmHg. Hal

tersebut disebabkan kebocoran pada pipa-pipa yang terhubung ke
vacuum, air injeksi panas, debit air injeksi kurang karena kapasitas
kondensor yang kurang. Hal ini dapat diatasi dengan cara cek
kebocoran, cek suhu air injeksi, penambahan make up water atau air
dari kolam spray pond.
2. Tekanan uap bekas yang terkadang terlalu rendah sehingga tidak
mencukupi untuk proses penguapan. Cara mengatasinya dengan
memeriksa bocoran pada pipa saluran uap.
98
3. Jumlah nira yang terikut ke dalam uap pemanas terlalu banyak. Cara
mengatasinya dengan level nira pada badan pemanas disesuaikan,
maksimal 1/3 dari tinggi tromol.
4. ⁰Be nira kental kurang dari 32°Be yang kemungkinan terjadi karena
kebocoran pada pipa calandria terutama pada badan akhir dan bisa
terjadi karena tekanan uap dari stasiun ketel kurang. Vacuum kurang
dari 64cmHg, distribusi tekanan. Diatasi dengan cara mengecek pipa-
pipa calandria dengan di press tekanan, cek kelancaran kondensat
dan menyetel valve amonia.
5. Temperatur uap bekas terlalu tinggi akan menyebabkan kerusakan
pada nira. Diatasi dengan cara menyetabilkan uap bekas masuk dan
keluarnya di turbin dan operasional pompa di De Superheater.
6. Distribusi tekanan antar evaporator tidak baik akan menyebabkan
penguapan air tidak optimal. Cara mengatasinya dengan cara
mengontrol valve nira dan amonia.
7. Level nira dalam evaporator terlalu tinggi, mengakibatkan penguapan
di badan pemanas tidak optimal. Diatasi dengan cara menurunkan
level nira.
99
3.6 Stasiun Kristalisasi (Masakan)
3.6.1 Stasiun Kristalisasi
Kristalisasi bertujuan untuk mengubah sukrosa dari bentuk larutan
menjadi kristal, dengan cara membentuk inti kristal dan memperbesar inti
kristal. Kristal yang terbentuk sedapat mungkin mempunyai ukuran yang
sesuai dengan kriteria kristal. Pada batch pan diwajibkan tidak terbentuk
kristal palsu. Proses kristalisasi pada Pabrik Gula Assemabgoes
menggunakan skema RACD. Terdiri dari 4 badan untuk masakan R, 2
badan masakan A, 1 badan masakan untuk masakan C dan 2 badan untuk
masakan D. Di PG. Assembagoes terdapat 3 CVP, yaitu CVP A, CVP C,
dan CVP D.
Pembuatan kristal gula di stasiun kristalisasi dibagi menjadi beberapa
tingkatan. Tingkat masakan disini dapat dilihat dari besarnya kristal yang
ada dan dilihat dari HK masakan.
Di Pabrik Gula Assembagoes menggunakan empat tingkatan masakan
yaitu masakan R, A, C, dan D. Pada masakan R terdapat masakan R1, R2,
dan R3 dimana masakan R1 dan R2 yang akan dijadikan gula produk.
Masakan R menggunakan fine liquor yang dihasilkan dari stasiun
karbonatasi dan menggunakan seeding R3 sebagai inti kristal serta syrup
yang dihasilkan dimasukkan kembali ke pan masak. Masakan R3
menggunakan fine liquor dan fondant R3 dimana seedingnya nanti dipakai
untuk masakan R1 dan R2 dan syrup yang dihasilkan (syrup R3)
digunakan untuk masakan A. Masakan A menggunakan syrup R3, raw
syrup (nira kental), dan babonan C sebagai bahan masakan. Masakan C
menggunakan stroop A, babonan D dan nira kental. Masakan D
menggunakan stroop C, nira kental, molasses klare D dan fondant D.
Langkah-langkah dalam proses kritalisasi adalah mempersiapkan pan,
menarik larutan, membuat bibit, membesarkan kristal, memasak tua serta
menurunkan masakan. Fungsi dari pan masak adalah membentuk inti
kristal yang akan dijadikan kristal gula. Pembuat vacuum ditiap badan
masakan menggunakan jet kondensor, masing-masing pan terhubung
100
dengan sebuah jet kondensor sendiri, terpisah dari sistem vacuum untuk
stasiun penguapan (evaporator).
Tolak ukur untuk bagus atau tidaknya masakan adalah:
- HK (Harkat Kemurnian)
- ICUMSA
- Penurunan HK ( purity drop)
- Brix
- Keseragaman kristal
3.6.2 Gambar Alur Proses di Stasiun Kristalisasi
Gambar 40. Alur Proses di Stasiun Kristalisasi
101
3.6.3 Pan Kristalisasi
a. Gambar Masing- Masing Tipe
1. Seed Batch Pan
Di PG. Assembagoes terdapat delapan buah pan kristalisasi
yang berjenis calandria atau tromol. Terdiri dari 4 buah pan
masak untuk masakan R, 2 buah pan masak untuk masakan A, 1
buah pan masak untuk masakan C dan 2 buah pan masak untuk
masakan D. Fungsi dari seed batch pan adalah untuk membentuk
seeding atau inti kristal yang akan dijadikan produk sesuai dengan
kualitas standart mutu.
Pembuatan kristal gula di stasiun kristalisasi dibagi menjadi
beberapa tingkatan. Tingkat masakan dapat dilihat dari besar
kristal yang ada dan HK masakan yang diperoleh.
Bagan tingkat masakan yang digunakan di PG. Assembagoes
adalah 4 tingkatan yaitu RACD dengan pertimbangan HK nira
kentalnya sekitar 74-78%. Masakan R sebagai masakan utama
yang akan menjadi produk dengan bahan fine liquor untuk
masakan R dan syrup yang dihasilkan dimasukkan kedalam pan
masak, serta untuk masakan R3 dengan bahan masakan fine
liquor dan fondant R3.
Bahan seeding untuk masakan R adalah untuk inti kristal
menggunakan seeding dari R3 dan fine liquor serta syrup yang
dihasilkan dimasukkan lagi untuk melapisi inti kristal. Untuk
seeding R3 menggunakan fine liquor dan fondant R3 sebagai inti
kristal. Bahan seeding A menggunakan syrup R3, raw syrup, dan
babonan C sebagai inti kristal. Bahan seeding C menggunakan
raw syrup, babonan D sebagai inti kristal dan stroop A. Bahan
seeding D menggunakan raw syrup, stroop C, molasses klare D
dan fondant D sebagai inti kristal. Pada masakan D diputar 2 kali,
putaran pertama atau gula D1 menghasilkan tetes dan pada
putaran kedua atau gula D2 menghasilkan molasses klare D.
102
Molasses klare D akan dimasukkan kedalam masakan D, tetapi di
PG. Assembagoes ini terdapat cadangan untuk jalur molasses
klare D yaitu di masakan C. Pada pan masakan ini terdapat
penambahan air disetiap pan masak yang berguna untuk
melarutkan kristal palsu apabila terbentuk kristal palsu didalam
benangan yang terbuat di pan masakan.
103
Gambar 41. Seed Batch
Bagian-bagian Seed Batch Pan dan fungsinya :
a. Pipa Pengeluaran : Sebagai saluran pengeluaran uap nira

Uap Nira
b. Penangkap Nira : Untuk menangkap nira yang terikut uap
sebelum masuk kondensor
c. Pipa Air : Sebagai saluran air untuk
membersihkan badan
d. Man Hole : Tempat masuk orang untuk
membersihkan badan
e. Pipa Bahan : Sebagai saluran bahan yang akan
dimasak
f. Pipa Krengsengan : Untuk membersihkan kerak gula dengan
menggunakan uap
g. Ruang Masakan : Tempat memasak nira kental
h. Pipa Pemanas : Sebagai ruang uap pemanas
i. Pipa Kondensat : Untuk mengeluarkan air kondensat dari
ruang pemanas
104
j. Pipa Operan : Sebagai saluran operan dan menarik
bahan
k. Pipa Pengeluaran : Untuk saluran keluarnya masakan
Masakan
l. Valve Nira Keluar : Untuk membuka dan menutup saluran
pengeluaran masakan
m. Termometer : Untuk mengukur temperatur badan dan
tromol
n. Manometer : Untuk mengukur tekanan uap pemanas
o. Sight Glass : Untuk melihat permukaan masakan
dalam badan
p. Pipa Air : Pembersih untuk membersihkan kaca
q. Vacuum Meter : Untuk mengukur vacuum badan
Raksa
r. Sogokan : Untuk melihat contoh masakan
s. Downtake : Sebagai tempat sirkulasi masakan dalam
badan
t. Pipa Uap Pemanas : Saluran masuknya uap pemanas

u. Pipa Amonia : Untuk mengeluarkan gas-gas yang tidak
terembunkan
v. Pipa Siwaran : Untuk membuang atau menetralkan
Ukuran Seed Batch Pan
Tabel 19. Ukuran Seed Batch Pan
Vacum Pan A C D1 D2
Quantity (Unit) 2 1 1 1
Capacity ( hL ) efektif 350 350 200-220 200-220
Dia. of Calandria 4000 4000 3750 3750
105
(mm)
Height of Calandria
3000 3000 3300 3300
(mm)
Thickness of
16 16 16 16
Calandria (mm)
Heating Surface (m2) 200 200 200 200
Live Steam Pipe Dia.

5" 5" 5" 5"
(mm)
Exhaust Steam Pipe

18" 18" 18" 18"
(mm)
Tube size OD/ID (mm) 101,6/98,6 101,6/98,6 101,6/98,6 101,6/98,6
Vacuum Pan R1 R2 R3
Quantity (Unit) 2 1 1
Capacity ( hL ) 300-320 300-320 280
Dia. of Calandria (mm) 5000 5000 5000
Height of Calandria (mm) 3750 3750 3750
Thickness of Calandria
(mm) 16 16 16
Heating Surface (m2) 200 200 200
Exhaust Steam Pipe (mm) 18" 18" 18"
Tabel 20. Volume dan Tekanan Seed Batch Pan
106
Data Seed Batch Pan
Jenis Masakan A C D R1 R2 R3
Total Isi Pan (HL) 300 300 440 00 300 300
Efektif Isi Pan (HL) 240 320 400 280 280 280
Tekanan Vacuum (cmHg) 65-70 65-70 65-70 65-70 65-70 65-70
Tekanan Uap Nira (kg/cm2) 0,4 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4
Suhu Uap (⁰C) 55-60 55-60 55-60 55-60 55-60 55-60
Brix (%) 75 88 90 90 90 90
HK (%) 84-85 79-74 60-63 99,52 99,08 99,06
3.6.4 Cara Memulai Kerja Pan Kristalisasi

1. Sebelum proses kristalisasi dimulai semua valve yang berhubungan
dengan batch pan (pan masak) ditutup semua, valve dibuka setelah
vacuum meter menunjukkan 45 cmHg.
2. Setelah vacuum mencapai 64-68 cmHg, bahan masakan dimasukkan
hingga mencapai graining volume, lalu valve uap pemanas dibuka
perlahan-lahan sampai bertekanan kurang lebih 0,5 kg/cm2.
3. Bahan masakan diuapkan terus sampai membentuk inti kristal
(benangan), kemudian ditambahkan bahan masakan lagi setelah itu
dijaga dan dibawa ke daerah meta mantap.
4. Sampai terjadi pembesaran inti kristal sesuai dengan standart mutu
dan mencapai volume tertentu, selanjutnya masakan akan dituakan
sampai memperoleh brix dan standart kristal yang dikehendaki.
3.6.5 Cara Mengakhiri Kerja Pan Masak

1. Setelah masakan tua, langkah selanjutnya yang dilakukan yaitu dengan
mengakhiri kerja batch pan (pan masak). Caranya valve uap bekas/uap
pemanas ditutup, valve yang berhubungan dengan kondensor ditutup.
2. Kemudian, valve pembuangan vacuum dibuka, selanjutnya valve
pengeluaran masakan dibuka sehingga masakan turun melewati talang
dan masuk ke palung pendingin yang dilengkapi dengan pengaduk.
107
3. Setelah masakan habis didalam pan, maka dilakukan pembersihan
dengan cara dikrengseng, setelah itu batch pan siap dioperasikan
kembali.
4. Masakan yang belum tua atau encer supaya ditahan divacuum pan dan
pompa vacuum pancingan tetap jalan. Setiap saat diperiksa bila
cenderung mengental perlu dienceri dengan air. Valve uap pemanas dan
dam leading ditutup rapat. Bahan-bahan masakan dalam peti
penampung diberi disenfektan, pengaduk-pengaduk didalam palung
harus tetap
108
3.6.6 Continuous Vacuum Pan (CVP)
109
Gambar 42. Continuous Vacuum Pan (CVP) tampak atas dan tampak samping
3.6.7 Bagian dan Fungsi
Bagian Dan Fungsi Continous Vacuum Pan
No. Nama bagian Fungsi
1. Vapour Inlet :Saluran masuknya uap
2. Vapour outlet :Saluran keluarnya uap
3. Manhole :masuknya pekerja pada saat
perbaikan
4. Sight glass :Tempat melihat volume
masakan dalam CVP
5. Condensate water outlet :Saluran keluarnya air kondens
6. Vacuum break connection :Saluran penghubung memulai
7. Nox gas outlet conn. :Saluran keluarnya gas
110
amonia
9. Compartment drain connection :Saluran pengurasan bahan
pada kompartemen
10. Kompartmen air kondensat. :Pengisi air kondens pada
kompartemen
11. Discharge connection :Saluran pelepasan masakan
12. Steam conn. For body washing :Saluran uap yang digunakan
untuk pembersihan badan cvp
16. Sight
13. Sample
glassproof stickconnection :Penghubung
washing :Untuk pengecekan sampel
kaca penglihat
14. Compartment molasses masakan secara

:Penghubung langsung
molase ke
17. connection
Air vent conn. With dummy :Sebagai saluran ventilasi
kompartemen
Flange
15. Compartment hot water udara pada kompartement
:Penghubung air panas ke
18. connection
Calandria water conn. :Saluran keluarnya air panas
Kompartemen
dari CVP yg akan terjadi
sirkulasi
19. Body water connection :Saluran penghubung air pada
badan CVP
20. Discharge box :Kotak keluarnya gula D1 ke

penampung
21. Steam conn. For disch & :Saluran uap yang digunakan
charging
22. Multi baffle arrestor :Sebagai penangkap nira
23. Noxgas pipes :Pipa saluran untuk gas amonia
24. Safety valve conn :Rangkaian valve pengaman

111
25. ss. watch bas :Tempat untuk mencuci alat
26. Steam conn. For compartment :Saluran uap

3.6.8 Cara Kerja CVP (Continuous Vacuum Pan)
Continuous Vacuum Pan (CVP) adalah alat yang berfungsi untuk
memperbesar kristal gula sesuai dengan standart kristal yang dikehendaki.
Cara kerja CVP adalah gula dimasak menggunakan panas dari exhaust
steam (uap bekas) atau uap nira I yang dibantu dengan kondensor agar
kondisi vakum dapat terjaga. Kondisi vakum memungkinkan gula dimasak
dengan baik tanpa suhu yang telalu tinggi, hal ini berfungsi untuk
menekankan terjadinya inversi pada gula karena adanya pengaruh
temperatur.
1. Gula dimasak secara kontinyu dari kompartemen 1 sampai

kompartemen 8 untuk CVP C dan D serta 6/12 CVP A dengan sistem
overflow, operator dapat membuka ataupun menutup skat pada
kompartemen untuk mengatur kemasakan gula pada setiap
kompartemen.
2. Gula pada kompartemen terakhir dapat langsung diturunkan menuju
receiver dengan membuka valve yang terdapat pada CVP, gula yang
sudah turun didinginkan terlebih dahulu dan kemudian akan diputar
untuk dipisahkan antara kristal gula dan larutan (stroop).
112
Didalam PG. Assembagoes terdapat 3 alat CVP yaitu CVP A, CVP
C dan CVP D. Dimana pada CVP A terdapat 12 kompartemen dan dibagi
menjadi 2, karena di dalam PG. Assembagoes menggunakan 2 modul pada
CVP A sehingga masing-masing modul terdapat 6 kompartemen. Pada
CVP C dan CVP D terdapat 8 kompartemen.
3.6.9 Cara Start Up Continuos Vacuum Pan (CVP)

1. Continuous Vacuum Pan (CVP) dipastikan dalam keadaan kosong
tanpa air.
2. Kemudian vacuum ditarik kedalam CVP sampai mencapaai angka
sekitar 64-65 CmHg.
3. Pan batch harus terdapat seed, kemudian seed masuk lewat jalur
operan dengan ukuran kristal lebih kecil dan masuk lewat sisi depan,
setiap dua kompartemen terdapat satu jalur keluar.
4. Kemudian sisi belakang dimasukkan kristal dengan ukuran lebih
besar.
5. Setelah seeding masuk dicek conductivity atau brix, kemudian alat
CVP dipanas kan (keadaan panas) untuk memperbesar kristal.
3.6.10 Cara Boiling Water Continuous Vacuum Pan (CVP)

1. Boiling water CVP adalah dengan 3 atau 4 kompartemen dibagian
belakang atau bagian keluar, gula yang ada didalam CVP diturunkan
lewat jalur operan.
2. Untuk gula yang berada di 3 atau 4 kompartemen didepan atau jalur
masuk, dimasukkan lagi kedalam batch pan (pan masak).
3. Setelah CVP kosong, air ditarik secara vacuum kemudian dipanaskan
dengan uap.
4. Vacuum pada keadaan ini sekitar 30-40 CmHg dengan suhu sekitar
65-70°C, dengan kondisi air mendidih pada suhu sekitar 80°C.
5. Kemudian air yang berada didalam CVP akan keluar lewat jalur
operan juga dan ditampung pada wadah yang dinamakan boiling
water tank.
113
Tabel 21. Ukuran CVP
Data CVP
Jenis Masakan A C D
I.D SHELL (mm) 5700 5700 5700
SHELL LENGTH (mm) 12285 10240 10240
Heating Surface (mm) 1000 1000 1000
Pan Masscuite Volume

100 100 100
Nominal (m3)
Tube Thickness (mm) 101,06 101,06 101,06
Length Over Tube Sheets

(mm) 1500 1500 1500
Jumlah Pipa Pemanas

(buah) 2180 2180 2180
Jumlah Compartement 12 8 8
Calandria Approx Widht

(mm) 3200 3200 3200
CVP shell Length (mm) 9840 10240 10240
Shell Diameter (mm) 5700 5700 5700
114
Tabel 22. Volume dan Tekanan CVP
CVP
Jenis Masakan A C D
Efektif Isi Pan (m3) 100 100 100
Tekanan vacuum
63 63 630
(cmHg)
Tekanan uap nira
0.35 0,10 0,10
(kg/mHg2)
Suhu (°C) 65 62 76
Brix (%) 93 95 98
3.6.11 Palung Pendingin (Massecuite Reciever)
a. Gambar palung pendingin
Gambar 43. Receiver
115
b. Bagian – bagian Palung Pendingin Serta Fungsinya
1. Badan Palung : Tempat untuk menampung masakan.
2. Pengaduk : Untuk mengaduk masakan agar homogen
Dan tidak terjadi penggumpalan.
3. As Pengaduk : Tempat kedudukan pengaduk (ulir).
4. Blok Metal : Tempat kedudukan as pengaduk.
5. Input Masakan : Tempat pemasukan masakan.
6. Sekep : Untuk membuka & menutup masakan.
7. Worm Wheel : Penerus putaran motor listrik.
8. Roda Gigi : Roda penggerak pengaduk.
c. Jumlah dan Kapasitas Palung Pendingin Untuk Masing –

masing Masakan
Masakan A : 2 untuk seeding

Masakan C : 2 untuk seeding
Masakan D : 2 untuk seeding
Masakan R : 7 unit
CVP A : 1 unit
CVP C : 1 unit
CVP D : 1 unit
d. Waktu pendingin, suhu turun dan suhu putar
1..Masakan A : 2-4 jam
2. .Masakan C : 6-8 jam
3..Masakan D : 24 jam
116
4..Masakan R : langsung
5..CVP : Continuously
6..Suhu masakan turun Seed Batch Pan : ± 60oC
7..Suhu masakan turun CVP : 45oC
3.6.12 Cara Kerja Continuous Vertical Crystallizer (CVC)
Gambar 44. Continuos Vertical Crystallizer (CVC)
117
1. Untuk memaksimalkan proses kristalisasi pada masakan D, masakan
yang keluar dari CVP D didinginkan di dalam Continuous Vertical
Crystallizer (CVC).
2. Masakan D ini dikirim ke CVC dimana akan terjadi kontak dengan
coil pendingin di dalam tangki. Air yang digunakan didalam CVC ini
yaitu air dingin dari sumber air, fungsi air ini untuk mendinginkan
masakan D ini dan air yang digunakan bersirkulasi lagi dan digunakan
lagi apabila sudah dingin (bersirkulasi secara kontinyu). Jalur air pada
CVC memiliki fungsi untuk mendinginkan masakan D dari 69℃
pada sisi inlet, menjadi 45℃ pada outlet.
3. Suhu dari output masakan yang sudah didinginkan diukur dengan
temperature transmitter. Transmitter diletakkan pada sisi atas CVC
outlet box untuk meyakinkan suhu yang diambil adalah dari aliran
masakan (seharusnya sekitar 45℃).
4. Air pendingin disupply melalui pompa air dingin. Terdapat 3 zona
pendinginan sepanjang ketinggian CVC. Laju air di tiap zona dapat
diatur dengan manual valve.
5. Persen buka tiap valve akan disetting manual selama commisioning.
Ini akan menjadi dasar pada temperature dari water ouput di tiap zona
pada box pembagi dan suhu masakan yang dihasilkan.
118
3.6.13 Cara Kerja Reheater
Gambar 45. Reheater
1. Setelah masakan keluar dari CVC didinginkan maka viskositas dari

masakan akan meningkat, dan akan memberikan hasil putar yang
buruk pada masakan. Proses reheating bertujuan untuk mengurangi
viskositas dari masakan. Apabila tidak mampu sesuai yang
diharapkan, maka tentu akan meningkatkan HK dari tetes. Reheater
tersebut adalah tangki tertutup dengan coil pemanas di dalamnya.
2. Masakan masuk ke dalamnya dan berkontak dengan coil pemanas.
Panas akan ditransfer ke masakan melalui air panas yang bersirkulasi
di dalam pipa. Selama proses perpindahan panas berlangsung, suhu
dari air akan turun dan suhu masakan akan naik.
3. Panas yang tersalurkan akan diperbaharui dengan mengalirkan air
yang sudah dingin ke plate heat exchanger yang dipanaskan dengan
uap tekanan rendah.
119
4. Kondensat akan keluar dari heat exchanger melalui steam trap.
Temperature input masakan dari CVC ke reheater sekitar 48-50℃
sedangkan temperature output masakan dari reheater sekitar 55-60℃.
3.6.14 Problematika di Stasiun Kristalisasi

1. Terdapat kristal palsu didalam seeding yang mengakibatkan banyak
sukrosa yang terikut kedalam syrup yang dihasilkan, cara
mengatasinya yaitu dengan menambahkan air didalam benangan yang
dibuat didalam pan masak.
2. HK masakan yang dihasilkan tidak tercapai, cara mengatasinya yaitu
dengan pada masakan selanjutnya menambahkan bahan masakan
dengan HK yang yang lebih tinggi dari sebelumnya.
3. Tekanan vacuum kurang, cara mengatasinya yaitu dengan memeriksa
kebocoran pada pipa uap dan badan pemanas, serta memeriksa air
injeksi jika air injeksi yang ditambahkan kurang maka menambah
debit air injeksi.
4. Level nira dijaga 1/3 dari tinggi pipa karena menunjukkan proses
transfer dan sirkulasi nira. Cara mengatasinya yaitu dengan mengatur
input dan output nira maupun uap pada setiap badan.
5. Uap bekas yang masuk ke dalam stasiun penguapan kurang maka
dilakukan pengecekan di stasiun masakan kemungkinan besar stasiun
masakan tidak menggunakan sistem bleeding.
120
3.7 Stasiun Karbonatasi
3.7.1 Tujuan Proses Karbonatasi
PG. Assembagoes menggunakan metode Defekasi Remelt Karbonatasi
(DRK) dalam proses pemurniannya hingga menghasilkan gula kristal putih
yang memiliki kualitas GKP dengan ICUMSA 80-100 IU. Proses
karbonatasi dalam proses pemurniannya tidak hanya menggunakan gas
karbondioksida (CO2) sebagai bahan pembantu pemurniannya, melainkan
juga didahului dengan proses defekasi dengan penambahan susu kapur
untuk pemurnian nira mentah.
Proses defekasi remelt karbonatasi (DRK) dimulai dari stasiun

pemurnian, dimana nira mentah yang dimurnikan dengan susu kapur
(Ca(OH)2) atau secara defekasi, selanjutnya nira yang telah terdefekasi
diuapkan airnya dan dikristalkan hingga menjadi gula A (Gula Afinasi).
Gula Afinasi inilah yang nantinya akan dilebur kembali (Remelting) dan
ditambah susu kapur dengan rasio tertentu dan akan direaksikan dengan
gas CO2 (Karbonatasi).
Proses karbonatasi dimulai dari melebur Gula A pada Remelter

menggunakan sweet water atau dengan air kondensat dan uap nira I
dengan waktu 30-40 menit. Peleburan gula bertujuan untuk memudahkan
proses penghilangan kotoran berupa zat bukan gula serta warna yang
terdapat di dalam Kristal gula. Peleburan diharapkan akan mempermudah
pemisahan bukan gula pada fase cair.
Hasil leburan gula A dari remelter akan melalui penyaring dan masuk
ke dalam raw melt tank dengan brix antara 54-60% dan suhu antara 65˚-
70˚C. Hasil dari peleburan atau disebut dengan raw melt liquor akan
dipompa menuju raw liquor surge tank. Selanjutnya raw melt liquor akan
dipanaskan dengan DCH hingga suhu yang dicapai 68˚C dan akan
ditambah dengan susu kapur 10 ˚Be hingga pH 10,5- 11.
121
Hasil dari lime mixing atau limed liquor akan direaksikan dengan gas
CO2 di bejana carbonator dengan tujuan menghilangkan pengotor dan
pengurangan warna pada liquor, proses inilah yang disebut sebagai
karbonatasi. Proses karbonatasi dilakukan sebanyak 2 kali dengan sasaran
pH yang dicapai karbonatasi I 9,5 dan karbonatasi II dengan pH 8,2 - 8,5.
Carbonated liquor merupakan hasil dari proses karbonatasi yang
didalamya terdapat endapan CaCO3 yang terbentuk dari reaksi antara
Ca(OH)2 dengan CO2.
Carbonated liquor akan ditapis dengan Rotary Leaf Filter (RLF) untuk
memisahkan kotoran yang ada di dalamnya dengan hasil tapis berupa clear
liquor dan sweet sludge. Sweet sludge merupakan bentuk endapan zat
bukan gula yang terpisah dengan liquor. PG. Assembagoes memilik 5 unit
Rotary Leaf Filter yang digunakan bergantian. Proses penapisan
menggunakan bahan pembantu berupa filter aid yang berfungsi untuk
memperkecil pori-pori penapisan. Proses penapisan di PG. Assembagoes
hanya dilakukan dengan 1 stage sehingga diperoleh hasil akhir penapisan
berupa clear liquor yang selanjutnya akan diproses di masakan R dan
sweet sludge akan ditapis menggunakan filter press dengan hasil penapisan
berupa cake dan sweet water.
3.7.2 Diagram Alur Proses Karbonatasi
Gambar 46. Flow Diagram stasiun karbonatasi
122
3.7.3 Parameter Area Karbonatasi
1. pH lime mixing tank : 10,5 - 11
2. pH carbonator I : 9,5
3. pH carbonator II : 8,2 – 8,5
4. Temperature remelter : 65˚C
5. Temperature raw melt DCH : 88˚C
6. ˚Be susu kapur : 10˚Be
7. ˚Be remelter : 30-33˚Be
8. Dosis filter aid : 20 kg
9. Tekanan maximal RLF : 4 kg/cm2
10. Tekanan maximal filter press : 6 kg/cm2
11. Kadar CO2 : 9%
3.7.4 Alat Yang Digunakan Dalam Proses Karbonatasi

1. Remelter
Remelter merupakan suatu vassel yang dilengkapi dengan coil
pemanas yang dialiri uap nira I untuk memanaskan dan meleburkan
gula A (Gula Afinasi). Remelter terdiri dari 3 compartment yang
dilengkapi dengan pengaduk, setiap compartment terdapat sekat dengan
ketinggian yang berbeda yang digunaman untuk over flow raw sugar.
Pelarut yang digunakan merupakan sweet water, bisa juga
menggunakan air kondensat. Suhu larutan didalam remelter dijaga pada
suhu 60-65˚C dan dengan brix 56.
123
Gambar 47. Remelter tampak depan
Bagian remelter dan fungsinya:
1 Magma inlet
Tempat untuk masuknya raw sugar
2 Motor penggerak
Untuk menggerakkan pengaduk
3 Pengaduk
Untuk mengaduk raw sugar
4 Magma outlet
Tempat untuk keluarnya raw liquor dan disaring agar kotoran dan gula
yang belum larut tidak terikut
5 Peti raw liquor
Untuk menampung raw liquor
6 Layar otomatis brix dan pH
Untuk mengetahui brix dan pH secara otomatis
Cara kerja Remelter

Gula A dilebur dengan penambahan hot water dengan suhu 70˚C atau
dengan sweet water yang berasal dari sludge yang ditapis hingga mendapat
raw melt liquor yang larut sempurna. Dengan brix liquor 56 dan Be 28-
31˚Be.
124
2. Raw Melt DCH
Raw melt DCH merupakan pemanas raw melt liquor sebelum
direaksikan dengan milk of lime di lime mixing tank. Raw melt liquor
dipanaskan hingga suhu ± 85˚C dengan pemanas yang berasal dari uap
nira badan II.
3. Lime Mixing Tank

Merupakan bejana berpengaduk sebagai tempat untuk mereaksikan
raw melt liquor dengan milk of lime hingga mencapai pH 10,5 – 11.
Gambar 48. Lime Mixing Tank tampak depan
125
Gambar 49. Lime Mixing Tank tampak atas
Bagian dan fungsi lime mixing
N1 Inlet Liquor
N2 Inlet milk of lime
N3 Output lime liquor
N4 Drain
Tabel 23. Spesifikasi Lime Mixing Tank
Type : Silinder with section and conical Bottom
Fungsi : Mereaksikan raw liquor dengan susu

kapur
Material masuk : Raw liquor dan susu kapur
126
Material keluar : Lime liquor
Ø pipa raw : 4 inch

liquor masuk
Ø pipa susu : 2 inch

kapur masuk
Ø pipa keluar : 4 inch
Tabel 24. Pengaduk
Penggerak : Elektro Motor
kW motor : 2,2
Ratio gearbox : 1:13
Rpm output : 80
Tipe impeller : Propeller
Cara kerja Lime Mixing

Raw liquor yang sebelumya sudah masuk ke DCH dipompa
menuju lime mixing tank untuk direaksikan dengan susu kapur hingga
mencapai pH 10,5 – 11. Penambahan susu kapur di kontrol dengan
control valve.
4. Carbonator
Merupakan bejana tempat terjadinya reaksi antara lime liquor yang
direaksikan dengan gas karbon dioksida (CO2) yang dihembuskan
sehingga terjadi bubble reaksi di dalam bejana dengan tekanan 0,5 - 0,7
Kg/cm2 dan suhu 60˚C. Reaksi antara lime liquor dengan gas CO2
127
bertujuan untuk mereduksi warna larutan limed liquor dengan adanya
endapan yang terbentuk yaitu CaCO3. Reaksi semakin sempurna dengan
semakin banyaknya terbentuk endapan calcium carbonat yang secara
fisik terjadi perubahan warna larutan. Karbonatasi dikatakan baik jika
mampu mengurangi warna sebanyak 50%.
Karbonatasi dilakukan dua kali reaksi pertama terjadi di carbonator
I dengan adanya penurunan pH dari 10,5 – 11 menjadi pH 9,5 dan pada
carbonator II mengalami penurunan hingga pH 8,2. Kebutuhan gas CO2
carbonator I lebih banyak dibandingkan dengan karbonator II yaitu
75% untuk karbonator I dan 25% untuk karbonator II. Hal tersebut
terjadi karena pada karbonator I belum terjadi reaksi sebelunya.
Sehingga pada corbonator II memerlukan lebih sedikit gas CO 2 untuk
bereaksi, karena jika di karbonator II menggunakan gas CO 2 yang sama
banyak maka nantinya akan terbentuk calcium bicarbonate yang akan
susah mengendap.
Gambar 50. Carbonator tampak depan dan tampak atas
128
Tabel 25. Bagian Alat
N1 Product inlet
N2 Product Outlet
N3 Carbonation Inlet
M1 Manway
M2 Manway
Tabel 26. Spesifikasi Alat Carbonator
Carbonator I
a. Diameter : 2600
b. Tinggi (m) : 7,4
c. Design : 75
Temperature
Carbonator II
a. Diameter : 2012
b. Tinggi (m) : 7,4
c. Design : 75
Temperature
129
Cara Kerja
Limed liquor dipompa menuju Carbonator. Suhu di dalam

carbonator dijaga pada 80˚C, penambahan gas CO2 dilakukan dengan
menambahkan gas CO2 melaui pipa berlubang di bagian dasar
carbonator sehingga terjadi bubble reactor dan kotoran akan terikat
dengan gas CO2 dan membentuk endapan CaCO3. Pembentukan CaCO3
membutuhkan waktu ± 1 jam, secara keseluruhan pengaturan waktu
tinggal dipengaruhi hydrostatic pressure. Gas CO2 yang ditambahkan
diharapkan dapat mengikat kotoran dan menurunkan warna pada liquor.
Hasil dari carbonator akan di tampuk pada carbonated liquor tank

sebelum ditapis menggunakan Rotary Leaf Filter (RLF). Di dalam
carbonated liquor tank terdapat pemanas dari uap nira badan I yang
digunakan sebagai sirkulasi agar tidak terjadi pengendapan.
5. Rotary Leaf Filter

Merupakan alat penapis yang digunakan untuk menapis carbonated
liquor untuk memisahkan endapan yang terbentuk sehingga
menghasilkan brown liquor dan sweet sludge untuk penapisan pertama
dan akan menghasilkan clear liquor dan sweet sludge bila
menggunakan dua kali penapisan. Dan akan menghasilkan fine liquor
bila melewati tahap ion exchange.
Di PG. Assembagoes hanya menggunakan sebutan clear liquor dan
fine liquor. Clear liquor dihasilkan dari penapisan pertama tanpa
menggunakan pre coating, sedangkan fine liquor dihasilkan dari
penapisan kedua dengan adanya pre coating dengan filer aid. Dan sweet
water yang dihasikan dari penapisan selanjutnya akan masuk ke filter
press. Fine liquor yang dihasilkan dari penapisan RLF akan masuk di
fine liquor tank. Dari fine liquor tank dipompa menuju fine liquor
evaporator untuk diuapkan sebagian air sampai dengan brix naik 5 poin
130
dari 50 menjadi 55. Untuk fine liquor evaporator PG. Assembagoes saat
ini belum digunakan sehingga fine liquor langsung dikirim ke stasiun
masakan.
Gambar 51. bagian Rotary Leaf Filter
131
Spesifikasi Alat
Tabel 27. Spesifikasi Alat
Jumlah leaf : 30
Air permeability : 250-300 L/dm2/ menit
Maximum operating : 4 bar

pressure
Jumlah sight glass : 15
Luas area : 120 m2
Revolution of leaves : 0,85 rpm
Empty wight : 10 ton
Operating weight : 20,5 ton
Compress air : 1 kg/cm2
Cara Kerja
1 Dilakukan pre coating hingga selesai.
132
2 Menarik Carbonated liquor dari carbonated liquor tank yang
diarahkan ke clear liquor untuk tapis pertama, dan ke fine liquor
untuk tapis kedua.
3 Jika hanya menggunakan sekali penapisan maka langsung diarahkan
menuju fine liquor.
4 Proses penapisan berjalan selama 2 jam atau sampai pressure kerja
di 4 bar. Jika sudah 4 bar penapisan dihentikan.
5 Setelah dihentikan pressure dilepas dengan membuka safety valve
dan dilakukan drain.
6 Drain pertama dimasukkan ke carbonated liquor tank dan drain
berikutnya jika yang keluar sudah ada padatan maka akan diarahkan
ke sludge.
7 Setelah drain selesai dilakukan washing dengan air panas dengan
menggunakan pompa dan tetap diarahkan ke sludge sampai hasil
tapisan bersih.
8 Setelah selesai washing jalur drain ditutup dan dilakukan prosedur
pre coating.
6. Sludge Filter Press

Sludge filter press merupakan alat yang digunakan untuk menapis
sludge yang terdiri dari frame dan dilapisi dengan cloth yang disusun
secara rapat.
Gambar 52. bagian sludge filter press
133
Gambar 53. sludge filter press tampak samping
Bagian dan fungsi Sludge Filter Press

1. Box hydraulic
Berfungsi sebagai tempat hidrolik penekan frame
2. Filter cloth dengan frame
Berfungsi sebagai filter penyaring sludge
3. Rantai penggerak frame filter
Berfungsi sebagai rantai untuk menggerakkan frame
4. Outlet sweet water
Berfungsi sebagai saluran pengeluaran cairan hasil tapisan
5. Kompresor
Berfungsi sebagai pengering cake yang menempel
6. Inlet sludge
Berfungsi sebagai saluran pemasukan sludge
7. Inlet kondensat
Berfungsi sebagai saluran pemasukan kondensat
8. Outlet filtrate
Berfungsi sebagai saluran pengeluaran kondensat
9. Penampung sludge
Berfungsi menampung cake
134
Cara kerja Sludge Filter Press
Sweet sludge dimasukkan dari tangah secara kontinyu dan

mengalami penapisan pada frame dimana sludge akan menempel pada
permukaan cloth. Untuk mengeringkan cake yang ada pada filter press
digunakan udara bertekanan. Hasil filtrat akan keluar melalui jalur
outlet yang berupa sweet water.
7. Accumulator
Accumulator merupakan tempat yang berfungsi untuk
menampung gas CO2 hasil dari flue gas CO2 yang telah melalui
treatment di CO2 plant. Gas CO2 dari accumulator nantinya akan
digunakan untuk bereaksi dengan Ca(OH)2 di karbonator.
Gambar 54. Accumulator tampak depan dan samping
Bagian alat
No
Nomor Gambar Bagian
.
1. 1. Vacuum pump
2. 2. Suction Manifold
3. 8. Water pressure
4. 10. Base frame for pump
135
5. 11. Separator
6. 12. Perforated plate for suction line
7. 13. V-Belt Guard
8. 14. Safety valve
9. 15. Foundation bolt
Cara kerja
Gas CO2 hasil dari CO2 plant dialirkan ke accumulator dengan

kompresor dari accumulator, selanjutnya akan di gunakan untuk
proses di tabung karbonator.
8. CO2 Plant
Gambar 55. CO2 Plant
Cara kerja
136
1. Nyalakan spray.
2. Buka semua jalur air pada semua peralatan CO2 plant.
3. Isi bak penampung dengan air hingga penuh.
4. Buka jalur water seal pada pompa vacuum.
5. Nyalakan pompa vacuum.
6. Buka jalur input pompa vacuum dan jalur output secara bersamaan.
7. Atur level air accumulator pada 250 mmH2O.
8. Amati pressure yang tercipta dari output accumulator.
137
3.8 Stasiun Puteran Dan Penyelesaian
3.8.1 Puteran
Puteran merupakan proses pemisahan kristal gula dari larutan induksi
(stroop) dengan dasar gaya sentrifugal dalam alat “puteran” hingga proses
sendiri dikenal sebagai proses puteran gula. Setiap massa massecuite yang
masuk puteran akan didorong menjauhi pusat putaran oleh gaya
sentrifugal, akibat daya dorong tersebut maka massecuite yang masuk ke
alat puteran akan terlempar menjauhi titik pusat puteran menuju saringan
screen. Pada saringan inilah kristal akan tertahan pada dinding saringan
screen, sedangan larutan induk massecuite akan terlempar keluar melalui
lubang screen dan tertampung dalam ruang stroop yang kemudian
dialirkan menuju peti stroop.
Kristal gula yang didapat selanjutnya dikeringkan dan disaring agar

ukurannya sesuai dengan permintaan serta seragam. Pekerjaan ini
dilakukan distasiun penyelesain.
Faktor yang mempengaruhi proses puteran :
1. Viskositas larutan induk

2. Kecepatan puteran
3. Pencucian
4. Ukuran dan kerataan kristal
Puteran yang digunakan di PG. Assembagoes ada 3 macam yaitu :
1. Low Grade Fugal (LGF)

2. High Grade Fugal (HGF)
3. High Grade Fugal Afinasi (HGF A)
138
3.8.2 Alur Proses di Stasiun Puteran dan Penyelesain
Gambar 56. Alur Proses Stasiun Puteran dan Penyelesaian
3.8.3 Puteran
a. Jenis Puteran Yang Digunakan
1. High Grade Fugal
Gambar 57. High Grade Fugal
139
Bagian-bagian HGF dan Fungsinya :
1. Motor Listrik : menggerakkan alat puteran atau alat

saringan
2. Kopling :menghubungkan antara electromotor

dan poros putar
3. Rem : untuk menghentikan kekep yang

terdapat didalam alat puteran
4. Feeding valve : untuk membuka dan menutup

pengisian gula kedalam basket
5. Pipa steam : saluran uap yang digunakan untuk

mengeringkan gula
6. Pipa air siraman : saluran air yang digunakan untuk

memisahkan gula dengan larutannya
(stroop)
7. Scrapper : untuk menyekrap gula yang telah

terpisah dari stroopnya tetapi masih
melekat pada dinding basket
8. Saringan luar Untuk menahan saringan bagaian

dalam agar tidak melekat pada basket
9. Basket : untuk menahan kristal agar kristal

terpisah dari stroopnya
10. Pipa pengeluaran : saluran untuk mengeluarkan stroop

stroop dari puteran
11. Lubang : untuk mengeluarkan gula yang telah

pengeluaran gula diputar
140
12. Poros puter : Sebagai tempat kedudukan basket
dan poros putar basket
13. Klep dasar : sebagai tempat kedudukan basket

dan poros putar basket
14. Pengatur : sebagai pembatas/ penyetel

ketebalan gula ketebalan gula
15. Alat kontrol : untuk mengontrol puteran
16. Saluran stroop / : saluran stroop/klare ke bak tampung

klare
Cara Kerja HGF (High Grade Fugal)

1. Massecuite R dan A (afinasi) diputar secara automatic batch dimana
puteran dalam keadaan kosong, kemudian pengisian massecuite
dengan rpm saringan rendah hingga ketebalan tertentu.
2. Diputar hingga massecuite pada posisi settling dengan kecepatan
puteran kurang lebih 200 rpm.
3. Kecepatan rotasi puteran akan semakin cepat (rpm naik) disertai
pemberian air cucian dengan ± 80-90°C.
4. Terjadi kenaikan kecepatan puteran lagi disertai dengan pemberian
uap (steam). Fungsi steam disini adalah untuk mengeringkan gula
yang sudah diputar didalam alat HGF.
5. Kemudian kecepatan puteran turun (rpm turun), setelah itu bottom
valve buka dan scrapper dalam posisi kerja dengan kecepatan puteran
rendah lalu scrapper kembali dan bottom valve menutup.
6. Gula R yang jatuh akan dibawa oleh talang goyang untuk dibawa ke
suger dyer, sedangkan strop atau klare yang dihasilkan akan
ditampung dan diolah kembali ke masakan.
141
2. Low Grade Fugal
Gambar 58. Low Grade Fugal
Bagian-bagian LGF dan Fungsinya :
1. Pipa pemasukan : sebagai saluran pemasukan masakan ke

masakan dalam puteran
2. Handle : sebagai pengatur volume masakan

pengaturan masuk
pemasukan
3. Corong : saluran pemasukan masakan ke dalam

basket
4. Saringan : untuk menyaring gula dari larutannya

(stroop)
5. Pipa air : saluran air pencuci kristal gula
142
6. Pipa uap : uap ndigunakan untuk steam servis
7. Pipa contoh : tempat pengambilan contoh gula
8. Pembilas saringan : untuk membilas agar lubang saringan

tidak tersumbat
9. Saluran cairan : saluran pengeluaran stroop/klare/tetes
10. Lubang : saluran pengeluaran gula

pengeluaran
11. EM pompa : untuk pelumasan

minyak
12. Tangki minyak : tangka tempat minyak pelumas yang

digunakan
13. Pompa grease : untuk memompa cairan grease yang

digunakan
14. Motor listrik : untuk menggerakan basket
15. V-belt : Belt perantara antara motor dengan

poros putar sehingga terjadi putaran.
Cara Kerja LGF :
1. Hasil dari putaran C dan D, diisi melalui pipa pemasukan masakan

(pengisian massecuite) dengan rpm konstan dari awal pengisian
massecuite hingga menjadi gula.
2. Setelah pengisian massecuite, massecuite akan diputar dengan
kecepatan putaran saringan sekitar rpm 900 untuk HGF afinasi dan
rpm 2000 untuk LGF (konstan).
3. Kemudian akan dispray secara kontinyu, lalu gula akan keluar lewat
samping.
143
Data Alat dan Penggunaan HGF
Tabel 28. Alat dan Penggunaan HGF
No Jenis Jumla Ukuran Diameter

Type
. Masakan h Saringan (mm)
Broadbent C32MT (H 92769,
3
1 R H 92768, H 92770) 0,6
TSK 2
TSK 3
Broadbent C32MT (H 92635) 1
2 A 0,6
Broadbent SPV 1100 (H
1
96147)
IL 1400 2
0,09 mm dengan
3 C BMA K850 3
sudut 30°
Broadbent SPV 1425 1
Broadbent SPV 1425 1
0,06 mm dengan
4 D1 BMA K850 3
sudut 35°
BMA K2300 1
BMA K850 2 0,06 mm dengan
5 D2
WS 1096 2 sudut 35°
144
Alat Pengering Gula
a. Gambar Alat Pengering Gula
Gambar 59. Alat Pengering Gula
b. Bagian-bagian dan Fungsinya
1. Motor penggerak : Motor untuk menggerakkan mesin pada

blower sehingga dapat menarik
gas/udara kering untuk disalurkan
menuju box pengumpan.
2. Blower sugar dryer : Tempat untuk menarik gas/udara kering
suhu panas.
3. Blower sugar cooler : Tempat untuk menarik gas/udara kering
suhu rungan.
4. Box pengumpan gas : Tempat penampung gas/udara kering
kering untuk selanjutnya disalurkan menuju
badan dryer/cooler.
5. Motor penggerak : Untuk menggerakkan badan sugar
145
dryer/cooler sehingga menimbulkan
getaran pada vibrating screen di dalam
badan.
6. Peer/pegas : Menopang dan menjaga getaran naik
turun akibat kerja motor pada badan.
7. Badan sugar : Tempat pengeringan gula bagi dryer
dryer/cooler dan pendingin gula bagi cooler. Disini
juga terjadi pemisahan antara gula debu,
gula standart maupun gula yang belum
memenuhi syarat.
8. Kaca pengelihat : Untuk mengontrol proses didalam
badan dryer maupun cooler.
9. Karpet karet : Untuk meredam getaran agar getaran
motor yang dihasilkan tidak
menyebabkan patahnya atau rusaknya
alat.
10. Pipa distribusi : Pipa pendistribusi udara panas dan
udara dingin ke sugar dryer
c. Cara Kerja Alat Pengering Gula

1. Gula yang masih basah dari putaran R ditransportasi masuk ke dalam
ruang alat sugar dryer.
2. Di dalam sugar dryer terdapat talang getar dan berlubang.
3. Kemudian diberi hembusan udara panas dari blower pengering dengan
suhu kurang lebih 70-75°C dengan uap yang dipakai dari uap bekas
atau uap nira II. Fungsi adanya lubang pada talang dengan ukuran
diameter lebih kecil dari ukuran gula produk adalah agar hembusan
udara kering tersebut dapat mengenai gula secara maksimal dan gula
tidak barjatuhan ketika proses tersebut berlangsung.
146
4. Setelah dari sugar dryer kemudian gula menuju sugar cooler yang
didalamnya diberi hembusan udara dingin dari blower pengering
dengan menggunakan udara luar.
5. Dari proses ini tentu menghasilkan debu gula, kemudian debu gula
dihisap oleh cyclone separator dan disemprot dengan air supaya debu
gula larut kemudian dipompa ke melter gula.
6. Gula yang keluar dari sugar dryer dalam keadaan kering dengan suhu
kurang lebih 40°C.
Vibrating Screen
a. Gambar Vibrating Screen
Gambar 60. Vibrating Screen
a. Bagian-bagian dan Fungsinya
1. Saringan atas : Berfungsi untuk saringan gula

krikilan.
2. Saringan tengah : Berfungsi untuk saringan gula
produk.
3. Saringan bawah : Berfungsi untuk saringan gula
halus.
4. Talang gula kasar : Talang saluran pengeluaran gula
147
kasar untuk dilebur.
5. Talang gula halus : Talang saluran pengeluaran gula
halus untuk dilebur.
6. Elektromotor : Penggerak roda eksentrik.
7. Roda eksentrik : Roda penggerak stang kayu.
8. Tuas dan pegas : Tuas penguat dan pelentur alat
pengering gula.
Susunan Saringan dan Ukuran Lubang Saringan
Saringan gula ini berdiri dari 3 lapis saringan, saringan atas untuk
menyaring gula krikilan, saringan tengah untuk menyaring gula produk
dan saringan bawah untuk menyaring gula halus. Karena tergolong bagus,
gula halus ini juga masuk gula produksi. Gula produksi adalah gula yang
lolos saringan pertama dan tak lolos saringan kedua. Ukuran kedua
saringan ini juga berbeda. Untuk saringan gula kerikil berukuran 7 x 7,
ukuran 23 x 23 Untuk gula produk. Sedangkan saringan ketiga berukuran 4
x 4. Untuk gula krikilan dan gula debu akan masuk ke dalam remelter
untuk dilebur kembali dan akan dipompa ke dalam nira kental untuk diolah
kembali dari nira kental. Peleburan kembali ini menggunakan air
kondensat. Kemudian gula akan masuk ke silo sebelum penimbangan dan
dikemas.
148
Alat Pelebur Gula (Remelter)
a. Gambar Alat Pelebur Gula (Remelter)
Gambar 61. Alat Pelebur Gula (Remelter)
b. Bagian-bagian Alat Pelebur Gula dan Fungsinya
1. Elektromotor : Penggerak pengaduk.

2. Saluran input gula : Tempat masuknya gula halus yang
halus telah dilarutkan.
3. Peti luapan : Tempat peluapan larutan gula.
4. Pompa tap-tapan : Pompa keluarnya larutan gula saat
pembersihan.
5. Pipa output I : Pipa pengeluaran larutan larutan
gula.
6. Pipa output II : Pipa pengeluaran larutan gula ketika
pembersihan.
7. Pengaduk : Pengaduk larutan gula agar
homogen.
8. Pipa uap : Untuk mengalirkan uap pemanas
untuk peleburan gula.
149
Gudang Gula
Gudang gula berfungsi sebagai tempat penampungan gula produk

sebelum didistribusikan ke pasaran. Penyusunan gula dalam karung
juga harus memperhatikan keselamatan pekerja pada saat menyusun
atau mengambil gula dari gudang.
Gula Premium ditimbang dengan berat besih 50 kg tiap karung.

Didalam karung dilapisi plastic. Pada umumnya gula memiliki kadar air
yaitu 0,5-2%, maka dalam menyimpan gula di gudang harus
memperhatikan terjadinya kerusakan gula akibat dari kelembaban
udara, kebocoran, kebakaran maupun resiko kebanjiran dan sebagainya.
Dalam menyusun sak gula harus diperhatikan pula ketinggian
tumpukannya. Dalam gudang terdapat alat khusus yang harus
diperhatikan yaitu thermometer sebagai pengukur suhu ruang. Dengan
ketentuan suhu bekisar 20-40°C dan kelembaban sekitar 50-75%.
Problematika yang Ada di Staisun Puteran dan Penyelesain dan Cara

Mengatasinya
1. Terdapat gula yang menggumpal pada saat melewati saringan gula

sehingga gula yang menggumpal tertahan pada saringan.
Cara mengatasinya : melakukan pemecahan gumpalan gula yang
tertahan di saringan dengan cara memukul gumpalan gula dengan
menggunakan balok kayu, sehingga gumpalan akan pecah dan menjadi
butiran gula kristal.
2. Terjadi bocoran-bocoran pada pompa dan tangki penampung mixer,
sehingga area kerja di bawah LGF dan HGF menjadi kotor karena
cairan-cairan tersebut.
Cara mengatasinya: menambal bocoran-bocoran yang tidak wajar
dan melakukan pembersihan area kerja dengan menyemprotkan air
mengalir.
150
BAB IV
LIMBAH
PG. Assembagoes dalam proses mengolah tebu menjadi kristal gula yang
memiliki nilai ekonomis menghasilkan limbah. Limbah merupakan bahan
buangan dari proses produksi yang sudah tidak digunakan maupun yang masih
dapat digunakan, berupa zat padat, cair dan gas. Limbah yang dihasilkan dari PG
dapat beresiko menjadi sumber pencemaran apabila tidak ditangani dengan tepat.
Oleh karena itu sebagai salah satu industri yang menyadari sepenuhnya atas
tanggung jawab sosial dalam menjaga kelestarian lingkungan hidup, tanpa
mengesampingkan tanggung jawab perusahaan. PG. Assembagoes dalam
pelaksanaan proses produksi dari penggilingan tebu, pemurnian nira, penguapan
nira, kristalisasi, putaran hingga pengemasan gula menghasilkan limbah berupa:
a. Limbah cair berupa:

1. Air jatuhan kondensor
2. Air limbah ash boiler
3. Chemicalia bekas skrap evaporator
4. Air buangan atau cucian pada waktu cleaning bejana pemanas
5. Chemicalia laboratorium
6. Air hasil blow down dari boiler
b. Limbah padat berupa:
1. Blotong
2. Sludge cake
3. Ash boiler
c. Limbah udara berupa gas buangan ketel (boiler).
d. Limbah bahan beracun dan berbahaya (B3) berupa:
1. Oli bekas 3. Pb (timbal) pada limbah

2. Larutan accu bekas laboratorium
4. Majun bekas
151
5. Cartridge bekas 6. Limbah elektronik
A. Limbah cair
Limbah cair merupakan limbah yang berbentuk cairan baik yang dapat
digunakan kembali atau yang akan dibuang ke lingkungan karena sudah tidak
dapat dipakai kembali.
1. Air Limbah Kondensor

Air limbah kondensor merupakan limbah cair yang memiliki suhu
tinggi yang berasal dari air jatuhan kondensor. Air limbah kondensor
mengandung zat organik yang terikut dalam uap pada proses evaporasi nira
yang akan terkondensasi dan bercampur dengan air limbah kondensor.
Penanganan air limbah kondensor dilakukan dengan cara menurunkan
temperaturnya dengan pendinginan melalui unit spray pond. Air
disemprotkan ke atas menjadi butiran air melalui instalasi nozzle sehingga
terjadi pelepasan panas dan penuruna temperature air.
2. Air Limbah Proses

Air limbah proses umumnya berasal dari pabrik tengah. Limbah
tersebut sebelum dibuang ke badan air terlebih dahulu diolah agar kualitas
limbah sesuai dengan persyaratan bahan Baku Mutu Air Limbah.
Teknologi pengolahan limbah yang digunakan PG. Assembagoes
menggunakan proses pengolahan limbah dengan sistem aerasi lanjut. Sistem
aerasi lanjut adalah salah satu sistem yang digunakan untuk menurunkan
kandungan senyawa organik dalam limbah dengan memanfaatkan bakteri
aerob dan gas O2.
Teknologi pengolahan limbah PG secara biologis dengan pemberian
mikroba dan udara. Bahan organik yang terlarut dalam limbah, dengan
bantuan mikroba, akan dioksidasi menjadi CO2 + H2O + Energi dan
sebagian bahan organik akan disintesa menjadi sel. Terbentuknya sel
mikroba tersebut berupa padatan tersuspensi yang harus dipisahkan melalui
152
pengendapan. Endapan yang terbentuk sebagian besar dikembalikan ke
kolam aerasi dan sisanya dibuang melalui saringan pasir.
Mikroba yang digunakan dalam sistem ini adalah INOLA-221. Bibit
hanya dibiakkan pada saat awal, dengan volume bibit sekitar 200 L. Untuk
memperoleh hasil yang optimal, maka jumlah mikroba harus dominan
berada di kolam aerasi.
Gambar 62. Denah Unit Pengolahan Limbah Cair PG. Assembagoes
1. Oil separator digunakan untuk memisahkan minyak pelumas yang

terikut dalam air limbah.
2. Kolam equalisasi sebagai tempat penampungan awal dan penstabil
debit yang akan masuk ke kolam aerasi yang disuaikan dengan
volume dan kondisi bakteri.
3. Di dalam bak aerasi terdapat penambahan dan sirkulasi gas O 2 yang
bertujuan untuk mengoptimalkan proses metabolisme bakteri
INOLA-221 yang akan mendegradasi dan menurunkan kadar zat
organik yang terkandung dalam limbah.
4. Limbah masuk ke clarifier secara overflow bertujuan untuk
mengendapkan endapan yang terkandung di dalam limbah yang
153
didominasi oleh bakteri mkroba INOLA -221 yang dapat
digunakan kembali pada proses aerasi.
5. Saluran outlet merupakan proses akhir pengolahan air limbah
proses. Pada saluran outlet dilakukan pengukuran pH dan suhu
serta parameter COD dengan hasil analisa sekitar < 100 ppm.
6. Stabilisasi digunakan untuk menstabilkan mikroba yang akan
digunakan kembali untuk proses aerasi.
7. Bak saringan pasir digunakan untuk membuang atau mengurangi
tingkat padatan yang melebihi batas yang diperlukan di kolam
aerasi. Hasil filtrat dari bak saringan pasir akan dikim kembali ke
kolam aerasi.
Tabel 29. Hasil Uji Laboratorium Bulan Juli – Agustus 2021
Juli-Agustus Standart
Penurunan Baku
Parameter Satuan
In Out % Mutu
Outlet
BOD mg/L 1501 2,23 99,8 60
Kimia
COD mg/L 7480 13,18 99,8 100
Fisika TSS mg/L 2780 4,3 99,8 50
B. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan dalam proses pengolahan berupa blotong, abu,
dan cake sludge.
1. Blotong
Blotong merupakan limbah padat yang dihasilkan dari proses pemisahan
nira kotor dengan zat bukan gula dengan alat rotary vacuum filter di
stasiun pemurnian. Limbah blotong akan diangkut dengan truk untuk
dibuang di HGU untuk dijadikan pupuk kompos.
2. Ash Boiler
154
Ash Boiler merupakan limbah sisa pembakaran boiler dengan
menggunakan bahan bakar ampas tebu, pada proses pembakaran
menghasikan abu halus dan abu kasar yang keluar dari ESP dan dibuang di
HGU untuk dijadikan pupuk kompos.
3. Sludge cake
Sludge cake merupakan limbah padat yang dihasilkan dari pemisahan
antara sweet sludge dengan sludge cake pada proses penapisan dengan
filter press di stasiun karbonatasi. Sludge cake akan diangkut dengan truk
untuk dibawa menuju tempat penampungan.
C. Limbah Gas
Proses pembakaran bagasse di boiler memungkinkan akan menimbulkan
pencemaran lingkungan yang bersumber dari gas buang boiler. Oleh karena itu
gas buang boiler yang keluar dari boiler akan membawa partikel padat sisa
pembakaran ash boiler yang perlu ditangani dengan tepat agar tidak
mencemarkan lingkungan.
Boiler diantisipasi dengan alat ESP (Electro Static Precipitator). Fungsi
ESP yaitu untuk menangkap abu halus yang ada pada flue gas hasil
pembakaran. Prinsipnya dengan elektrolisis. Pemisahan padatan yang dialiri
listrik pada lempengan plat yang akan menangkap abu. Pada setting waktu
tertentu, ESP dilengkapi dengan hammer yang digunakan untuk meluruhkan
abu yang tertempel pada plat. Selanjutnya dibuang bersama abu halus dan abu
kasar.
Di PG. Assembagoes gas buang boiler akan di proses melalui CO 2 plant
yang nantinya akan digunakan sebagi bahan pembantu pemurnian di stasiun
karbonatasi. Proses pengolahan limbah melewati beberapa langkah, yaitu:
1. Collector header
2. Cyclone separator
3. Scrubber tower
4. Venturi scrubber
155
5. Mist catcher
6. Mist separator
D. Limbah B3 (Bahan Beracun dan Berbahaya)

Limbah B3 merupakan limbah dengan kategori beracun dan berbahaya.
Limbah B3 di PG. Assembagoes umumnya didominasi oleh:
1. Oli bekas stasiun gilingan dan distasiun pembangkit listrik.
2. Larutan Accu bekas stasiun dok motor. Larutan Accu yang sudah tidak
digunakan lagi akan disimpan dalam penyimpanan sementara limbah B3.
3. Bahan yang mengandung Pb dari laboratorium Analisa PG, seperti kertas
saring yang digunakan untuk uji kadar gula yang telah dianggap sebagai
bahan B3 karena dalam uji tersebut menggunakan bahan timbal asetat
(CH3COO-Pb).
4. Majun bekas merupakan kain-kain bekas yang telah terkontaminasi
limbah-limbah B3 seperti oli, bensin, dan lain-lain.
5. Cartridge bekas, limbah cartridge dihasilkan dari cartridge printer, mesin
fotocopy dan lain-lain.
6. Limbah elektronik berupa peralatan listrik yang sudah tidak digunakan,
contohnya seperti lampu neon.
Pengolahan limbah B3 dikumpulkan di TPS (Tempat Penyimpanan

Sementara) khusus untuk penampungan limbah B3, selanjutnya limbah B3
diangkut dan diolah oleh pihak ke III yang telah direkomendasikan dari
Kementrian Lingkungan Hidup (KLH). Pihak ke III yang dimaksud yaitu
pengumpul limbah B3, pemanfaat limbah B3, pengolah limbah atau penimbun
limbah B3 yang memiliki izin pengelolan limbah B3 dari Menteri , Gubernur,
Bupati/Walikota sesuai dengan kewenangannya, melalui pengangkutan limbah
B3 dari menteri dan izin pengangkutan limbah B3 dari Kementerian
Perhubungan.
156
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari Praktik Kerja Lapang yang kami lakukan di PG Asembagoes dapat
disimpulkan beberapa hal yaitu :
1. Timbangan merupakan pengerjaan awal yang dilakukan pada tebu

yang akan di proses timbangan di PG Assembagoes digunakan untuk
menimbang bobot tebu dari kebun dengan menggunakan truk atau
lori. PG Assembagoes mempunyai dua jenis timbangan yaitu
jembatan timbal dan timbangan DCS. Ada dua jembatan timbang yang
jenisnya sama yang masing-masing digunakan untuk menimbang tebu
dari lori dan bahan-bahan hasil dari proses juga bahan bantu proses.
Sedangkan DCS digunakan untuk menimbang tebu pada truk.
2. Halaman pabrik berfungsi sebagai tempat penampungan atau parker
sementara truk tebu dan lori tebu sebelum digiling berdasarkan FIFO (
First In First Out), yaitu sesuai dengan urutan truk tebu atau lori tebu
yang dating awal tebu tersebut digiling terlebih dahulu.
3. Kapasitas giling PG Assembagoes yaitu 6000 TCD. Di stasiun
gilingan dilakukan pemerahan nira tebu sehingga diperoleh nira
sebanyak mungkin dan menekan seminimal mungkin kehilangan gula
yang terikut dalam ampas. Untuk mencapai sasaran tersebut dilakukan
cara sebagai berikut :
a. Penyetalan gilingan sesuai standar.
b. Pengukuran dan penyetelan ulang dilakukan perbulan (secara
berkala).
c. Umpan tebu dari meja tebu merata.
d. Pemberian air imbibisi sesuai kapasitas.
e. Untuk menunjang keberhasilan kerja gilingan maka tiap-tiap unit
gilingan dilengkapi dengan alat penekan roll gilingan (hidrolik).
157
4. Pada stasiun pemurnian dilakukan proses pemurnian yang bertujuan
untuk memisahkan kotoran/bukan gula dan menekan kehilangan gula
sekecil mungkin. Cara menghilangkan kotoran dilakukan dengan cara:
a. Secara kimia merekasikan nira mentah dengan suatu bahan
pembantu proses untuk membentuk endapan.
b. Secara fisis pengendapan, penyaringan, dan pemanasan.
c. Secara kimia-fisika proses absorsi kotoran oleh endapan.
Bahan pembantu dalam proses pemurnian :
a. Asam phospat
b. Lime saccharate dengan Be susu kapur 10°Be
c. Flokulan
Untuk mempercepat terjadinya reaksi dan menekan perkembangan

micro organisme, penghilangan gas-gas yang nantinya mempersulit
terjadinya proses pengendapan dilakukan pemanasan dengan sasaran :
a. PP I : 70 - 75°C
b. PP II : 104 - 105°C
c. PP III : 105°C
5. Untuk menghilangkan air yang terkandung dalam nira maka dilakukan
proses evaporasi. Air yang terkandung didalam nira cukup tinggi
±80%, sasaran Brix nira kental yang keluar dari evaporator ±65% atau
32°Be. PG. Assembagoes menggunakan system Quintiple effect.
6. Proses masakan adalah suatu proses mengubah sukrosa dari bentuk
larutan menjadi kristal dengan cara membentuk inti kristal dan
memperbesar inti kristal. Kristalisasi dapat terbentuk apabila nira di
pekatkan hingga mencapai kejenuhannya (HK tercapai pada setiap
masakan). Tingkatan masakan dibedakan menjadi 4 yaitu : RACD.
Bahan dasar yang digunakan adalah nira kental, syrup R3, fondant R3
dan D, stroop A dan C, babonan C dan D, molasses klare D, dan fine
liquor.
158
7. Stasiun karbonatasi adalah proses pemurnian dengan memanfaatkan
gas CO2 sebagai bahan pembantu pemurniannya. Proses karbonatasi
dikatakan berhasil bisa mengurangi warna sebanyak 50%, jika tidak
tercapai maka kembali ke SOP. Parameter keberhasilan karbonatasi :
a. pH
b. Be kapur
c. Suhu
d. Tekanan RLF, Filter Press
e. Be remelt
f. Kadar CO2
g. Filter aid
h. Icumsa
i. Gula A bebas stroop
j. Gula A harus larut
8. Stasiun puteran terjadi proses pemisahan butiran kristal dari larutan

induknya, pemisahan dilakukan dengan proses penyaringan
menggunakan tenaga putar (centrifugal). Untuk mendapatkan kualitas
yang baik, pemisahan dilakukan dengan putaran yang tinggi (rpm
lebih dari 1000) sedangkan jari-jari puteran dan massa yang diputar
disesuaikan dengan kapasitas.
9. Hasil dari puteran adalah kristal gula, untuk menghasilkan kristal gula
dengan ukuran yang sesuai dan dikehendaki oleh konsumen adalah
kristal yang berukuran antara 0,8 – 1,2 mm gula produk, untuk itu
sebelum dilakukan penimbangan dan pengendapan kristal gula
dilakukan pemisahan/penyaringan pada talang goyang, kristal yang
sesuai dengan ukuran ditimbang dan dikerungi dengan kemasan 50 kg
kemudian disimpan di gudang gula. Sedangkan kristal yang berukuran
besar atau terlalu kecil akan di lebur dan di campur dengan nira kental
dan di masakan kembali menjadi Masakan A.
159
10. Sedangkan limbah yang dihasilkan berupa limbah padat, gas padat dan
cair
a. Limbah padat
Blotong, abu ketel, sludge cake
b. Limbah gas
Gas buangan ketel
c. Limbah cair
Diolah di UPLC dengan sistem aerasi lanjut menggunakan
INOLA 221.
d. Limbah B3
Oli bekas, larutan accu bekas, analisa dengan menggunakan bahan
timbal asetat (CH3COO-Pb), cartridge bekas dan limbah
elektronik.
5.2 Saran
Setelah melaksanakan kegiatan Praktik Kerja Lapangan, adapun saran
yang dapat diberikan :
1. Untuk memperoleh hasil gula yang baik kualitas maupun kuantitasnya
makan perlu diperhatikan faktor-faktor produksi yang baik pula.
Mulai dari bahan baku, peralatan kerja, dan tenaga kerja (SDM).
2. Pengawasan Proses Pakbrikasi pada tiap-tiap tahapan proses
pengolahan tebu menjadi gula harus dilaksanakan sesuai (SOP)
sehingga giling dapat berjalan secara ajeg dan maksimal.
3. Pengawasan dan perawatan terhadap alat-alat operasional yang ada
perlu dilakukan secara intensif dan periodic untuk menunjang
kelancaran proses pabrikasi. Kesadaran karyawan akan pemakain alat-
alat kesehatan dan keselamatan kerja perlu digiatkan.
160
DAFTAR PUSTAKA
Bantacut, dkk. 2012. Jurnal Teknologgi Pertanian Vol. 13 No. 3. Bogor: Institut
Pertanian Bogor
Hugot, E. 1986. Handbook of Cane Sugar Engineering. 3rd. Amsterdam: Elsevier

Publishing Company
Kusfari, Irvan. 2015. Laporan Praktek Kerja Lapang I Pengenalan Alat & Proses
Pengolahan Gula di PT Perkebunan Nusantara X PG. Djombang Baru.
Yogyakarta: Politeknik LPP
Rein, Peter. 2017. Cane Sugar Engineering Second Edition. Jerman: Bartens
Saputra, Ade. 2017. Laporan Praktek Kerja Lapang I Pengenalan Alat & Proses
Pengolahan Gula di PT Perkebunan Nusantara XI (Persero) Unit
Usaha Assembagoes. Yogyakarta: Politeknik LPP
161

Laporan Kerja Praktek I Dan II Kel Septi 2021

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek I Dan II Kel Septi 2021

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I & II

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA DI

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA XI (PERSERO)

1. Septi Tri Wulandari (1901029)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA XI (PERSERO)

1. Septi Tri Wulandari (1901029)

Telah diperiksa dan disetujui pada tanggal ..........., September 2021

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing & Penguji

NIDN. 0529098203 NIDN. 0529098203

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA XI (PERSERO)

1. Septi Tri Wulandari (1901029)

Mengetahui dan mengesahkan

Situbondo, ...... September 2021

Manager Pengolahan Pembimbing Praktek

Rihcade Gama, S.TP., M.Sc Raharno Arif Gunadi, S.TP

NAMA NIM PRODI SEMESTER

Septi Tri Wulandri 1901029 D3 Teknik Kimia 4

Kristina Wati 1901027 D3 Teknik Kimia 4

Annisa Aulia Yasmine 1901038 D3 Teknik Kimia 4

May Sarah Dewiwidarti 1901036 D3 Teknik Kimia 4

Yogi Prasetiyo 1901039 D3 Teknik Kimia 4

Ellora Raih Narendrani 1901009 D3 Teknik Kimia 4

Telah menyelesaikan program Praktek Kerja Lapang I dan II Tahun Akademik

Pabrik Gula : PG. Assembagoes

PTPN : PT. Perkebunan Nusantara XI

Tanggal : 3 Agustus s/d 21 Sepember 2021

Situbondo, 21 September 2021

Raharno Arif Gunadi, S.TP

Asisten Manager Pengolahan

Kami mahasiswa Program Studi Teknik Kimia Politeknik LPP, menyatakan

1. Septi Tri Wulandari (1901029)

1. Dibuat dan diselesaikan sendiri, dengan menggunakan data data hasil

Kata Kunci: gilingan, pemurnian, penguapan, masakan, karbonatasi,

Politeknik LPP Yogyakarta memberikan tugas kepada seluruh mahasiswa

1. Bapak Ir. M. Mustangin, S.T., M.Eng., IPM, Direktur Politeknik LPP

Situbondo, 21 September 2021

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I & II

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I & II

SURAT KETERANGAN SELESAI PKL..........................................................iii

1.1 Latar Belakang................................................................................................1

1.2 Tujuan Pelaksaan Praktek Kerja Lapang (PKL)........................................2

1.3 Ruang Lingkup Masalah................................................................................2

1.4 Metode Pengambilan Data.............................................................................2

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan PKL.........................................................3

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN..................................................................4

2.1 Sejarah Perusahaan........................................................................................4

2.2 Struktur Organisasi........................................................................................5

2.3 Visi dan Misi Perusahaan...............................................................................6

2.3 Lokasi dan Layout Perusahaan.....................................................................6

2.3.2 Layout Pabrik......................................................................................8

2.3.3 Macam Produk yang Dihasilkan.......................................................9

ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN DI PABRIK GULA

3.1 Timbangan Tebu...........................................................................................10

3.1.1 Timbangan Cane Crane....................................................................10

3.1.2 Timbangan Tippler..............................................................................12

3.2 Halaman Pabrik............................................................................................14

3.2.1 Karakteristik Tebu Baik...................................................................15

3.2.2 Menghitung tebu yang Digiling Tiap Hari......................................16

3.3 Stasiun Gilingan............................................................................................18

3.3.1 Alat Pengangkut Tebu......................................................................18

3.3.2 Alat Kerja Pendahuluan...................................................................27

3.4.1 Proses Pemurnian..............................................................................55

3.4.2 Flow Diagram Proses Pemurnian....................................................59