Fix

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. ASAHIMAS CHEMICAL
Disusun oleh:
Arief Arisyarvi (151411069)
Ricky Surya Wijaya (151411089)
Cilegon, 27 Maret 2018
Telah diperiksa dan disetujui oleh :
Pembimbing,
Daniel Toni M
Mengetahui,
Manager Departemen VCM-3 Manajer Divisi TEO,
Muhammad Zein Widy Prasetyo
i
LEMBAR PENGESAHAN
CATATAN / KOMENTAR :
Tempat kerja praktik : PT Asahimas Chemical, Cilegon - Banten

Waktu kerja praktik : 1 Maret-29 Maret 2018
Disusun oleh:
Arief Arisyarvi (1514110609)
Ricky Surya Wijaya (1514411089)
Telah diperiksa dan disetujui oleh :
Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan
Heriyanto, Ir., MT Daniel Toni M

NIP. 196306131993031003
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc

NIP. 19551120 198403 1 002
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang selalu memberikan kesehatan serta
kelancaran kepada nulis sehingga dapat melaksanakan kerja praktik dengan baik di PT.
Asahimas Chemical dan menyelesaikan laporan kerja praktik tepat waktu dan tanpa halangan.
Shalawat serta salam kita panjatkan kepada junjungan kita habibana wa nabiyana Muhammad
SAW, beserta keluarganya, sahabatnya, hingga kita selaku umatnya yang meneladani akhlak
mulia Rasulullah SAW.
Kerja praktik merupakan salah satu mata kuliah semester 6 yang harus ditempuh dalam
Program Studi D-III Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Bandung. Kerja praktik ini
merupakan salah satu syarat kelulusan, namun dalam pelaksanaannya, kerja praktik ini
merupakan pengalaman yang sangat berharga dalam menambah ilmu penulis untuk belajar
secara langsung bagaimana pekerjaan di lapangan yang sesuai dengan jurusan yang penulis
ambil di bangku kuliah.
Laporan yang telah diselesaikan ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak sehingga laporan
ini dapat diselesaikan sesuai dengan syarat laporan yang telah ditentukan, untuk itu kami
ucapkan terima kasih kepada :
1. Orang tua dan keluarga besar penulis yang selalu memberikan dukungan dalam bentuk do’a
maupun materi.
2. Bapak Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc selaku ketua jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Bandung.
3. Bapak Rispiandi, S.T., M.T. selaku ketua program studi diploma III Teknik Kimia
Politeknik Negeri Bandung.
4. Ibu Ir. Rintis Manfaati, MT. selaku koordinator kerja praktik program studi diploma III
Politeknik Negeri Bandung.
5. Bapak Ir. Heriyanto, M.T. selaku dosen pembimbing kerja praktik.
6. Bapak Daniel Toni selaku pembimbing kerja praktik di industri, yang telah merelakan
waktunya untuk kami sibukkan.
7. Bapak M. Zein, Bapak Fraidi, Bapak Paisal, Bapak Wahyu, Bapak Dani dan seluruh staff
departemen VCM-3 yang telah memberikan ilmu dan pengetahuan di Departemen VCM-3
iii
8. Bapak Widy, Bapak Afandi, Bapak Fauzy dan Ibu Inti di TEO Division atas kebaikan dan
bantuan selama ini.
9. Keluarga besar bapak Dida yang telah memberikan kami tempat tinggal selama kerja
praktik ini, serta kehangatan di keluarga pak Dida sehingga kami selalu merasa seperti
tinggal di rumah sendiri.
10. M. Zakaria, Lify, serta Endah yang merupakan teman-teman seperjuangan kami di VCM-3
bersama-sama saling membantu dan seperti saudara kami sendiri
11. Teman-teman dari UII Yogyakarta, UPN Veteran Yogyakarta, Untirta Banten dan lainnya
yang telah melaksanakan kp bersama dengan kami
12. Kepada teman-teman angkatan 2015 serta himpunan yang telah mendukung dan
memberikan pengalaman pada kami sehingga membentuk karakter kami yang mandiri dan
gotong royong
13. Kelas C Alchemist 2015 yang selama tiga tahun ini kita bersama-sama menimba ilmu, suka
dan duka kita rasakan bersama hingga akhir nanti kita lulus bersama dari Politeknik Negeri
Bandung
14. Semua pihak yang telah memberikan kontribusi dalam berbagai hal yang tidak bisa kami
sebutkan satu persatu, semoga Allah senantiasa membalas segala kebaikan yang telah
diberikan untuk kami
Dalam penulisan laporan kerja praktik ini, penulis menyadari masih banyak kekurangan.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan atas saran dan kritik yang membangun terhadap laporan
ini. Dan penulis berharap pula agar laporan ini bias bermanfaat bagi semua pihak.
Bandung, 27 Maret 2018
Penulis
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................................... i
LAPORAN KERJA PRAKTIK .................................................................................................. i
PT. ASAHIMAS CHEMICAL .................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ii
KATA PENGANTAR ...............................................................................................................iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................................. v
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. xi
BAB I.......................................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN ...................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang.................................................................................................................. 1
1.2 Tujuan Kerja Praktik ........................................................................................................ 1
1.3 Ruang Lingkup ................................................................................................................. 2
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ....................................................................................... 2
BAB II ........................................................................................................................................ 3
BAHAN BAKU DAN PRODUK .............................................................................................. 3
2.1 Bahan Baku Perusahaan ................................................................................................... 3
2.1.1 Etilen.......................................................................................................................... 3
2.1.2 Garam Industri (Industry Salt)................................................................................... 3
2.1.3 Listrik ........................................................................................................................ 4
2.1.4 Oksigen ...................................................................................................................... 4
2.1.5 Air Industri ................................................................................................................ 4
2.1.6 Bahan Baku pada Plant C/A ...................................................................................... 4
2.1.7 Bahan Baku pada plant VCM .................................................................................... 4
v
2.1.8 Bahan Baku pada plant PVC ..................................................................................... 5
2.2 Produk............................................................................................................................... 5
2.2.1 Caustic Soda (NaOH) ................................................................................................ 5
2.2.2 Vinyl Chloride Monomer (VCM) ............................................................................. 6
2.2.3 Polyvinyl Chloride (PVC) ......................................................................................... 7
2.2.4 Ethylene dichloride (EDC) ........................................................................................ 7
2.2.5 Hydrochloride Acid (HCl) ......................................................................................... 8
2.2.6 Sodium hypochlorite (NaClO)................................................................................... 9
2.2.7 Klorin (Cl) ............................................................................................................... 10
BAB III ..................................................................................................................................... 11
SISTEM PROSES .................................................................................................................... 11
3.1 Proses Produksi pada Integrated Plant........................................................................... 11
3.2 Chlor Alkali Plant........................................................................................................... 11
3.3 Vinyl Chloride Monomer Plant ...................................................................................... 12
3.3.1 Seksi Oxy Hydro Chlorination (Area 200) .............................................................. 14
3.3.2 Seksi Pemurnian EDC (Area 300) ........................................................................... 20
3.3.3 Seksi EDC Cracking (Area 400) ............................................................................. 27
3.3.4 Seksi VCM Purification (Area 500)........................................................................ 33
3.3.5 Seksi Pengolahan Air Limbah (Area 600) ............................................................... 37
3.3.6 Seksi Refrigerant (Area 700)................................................................................... 38
3.3.7 Seksi Incinerator dan Produksi Steam dan HCl (Area 800) ................................... 39
3.3.8 Seksi 900 Sistem Penyimpanan (Area 900) ............................................................ 44
3.4 Polyvinyl Chloride Plant ................................................................................................ 45
BAB IV ..................................................................................................................................... 47
UTILITAS ................................................................................................................................ 47
4.1 Utilitas ............................................................................................................................ 47
4.2 Water Treatment Unit ..................................................................................................... 47
vi
4.3 Industrial Water .............................................................................................................. 48
4.4 Air Demineralisasi .......................................................................................................... 49
4.5 Potable Water ................................................................................................................. 50
4.6 Boiler Feed Water .......................................................................................................... 50
4.7 Air Separation ................................................................................................................ 50
4.8 Steam Generation ........................................................................................................... 50
4.9 Air Plant and Instrumen air............................................................................................ 51
4.10 Cooling Water and Refrigerant .................................................................................... 51
4.10.1 Sea Water Supply ................................................................................................... 51
4.10.2 Close Cooling Water System ................................................................................. 51
4.11 Cooling Water System .................................................................................................. 51
4.12 Fuel Facility ................................................................................................................. 52
4.12.1 Liquid Petroleum Gas dan Liquid Natural Gas .................................................... 52
4.12.2 Fuel Oil .................................................................................................................. 52
4.12.3 Coal ....................................................................................................................... 52
BAB V ...................................................................................................................................... 53
PERALATAN PROSES DAN INDTRUMENTASI ............................................................... 53
BAB VI ..................................................................................................................................... 55
MANAJEMEN INDUSTRI ..................................................................................................... 55
6.1 Gambaran Umum ........................................................................................................... 55
6.2 Struktur Organisasi ......................................................... Error! Bookmark not defined.
6.3 Pengaturan dan Iklim Kerja ............................................ Error! Bookmark not defined.
6.4 Kebijakan Perusahaan di bidang Mutu, Lingkungan, dan K3Error! Bookmark not
defined.
6.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................. Error! Bookmark not defined.
6.6 Pengelolaan Lingkungan ............................................... Error! Bookmark not defined.
BAB VII ................................................................................... Error! Bookmark not defined.
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ................................ Error! Bookmark not defined.
vii
7.1 Lokasi dan Tata Letak Kerja .......................................... Error! Bookmark not defined.
7.1.1 Lokasi ...................................................................... Error! Bookmark not defined.
7.1.2 Tata Letak Pabrik..................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB VIII .................................................................................. Error! Bookmark not defined.
PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI .................................. Error! Bookmark not defined.
8.1 Pengolahan Limbah ........................................................ Error! Bookmark not defined.
8.2 Sistem Pengolahan Limbah Cair .................................... Error! Bookmark not defined.
8.3 Sistem Pengolahan Limbah Padat .................................. Error! Bookmark not defined.
8.4 Sistem Pengolahan Limbah Gas ..................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR PUSTAKA ............................................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR ISI ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
BAB I........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
PENDAHULUAN .................................................................... Error! Bookmark not defined.
1.1 Latar Belakang................................................................ Error! Bookmark not defined.
1.2 Rumusan Masalah .......................................................... Error! Bookmark not defined.
1.3 Tujuan Tugas Khusus ..................................................... Error! Bookmark not defined.
1.4 Batasan Masalah ............................................................. Error! Bookmark not defined.
BAB II ...................................................................................... Error! Bookmark not defined.
LANDASAN TEORI ............................................................... Error! Bookmark not defined.
2.1 Distilasi ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
2.2 Jenis-jenis Distilasi ......................................................... Error! Bookmark not defined.
2.2.1 Distilasi Kilat ........................................................... Error! Bookmark not defined.
2.2.2 Distilasi Fraksional .................................................. Error! Bookmark not defined.
2.2.3 Distilasi Vakum ....................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3 Operasi Kolom distilasi .................................................. Error! Bookmark not defined.
2.3.1 Bubble cap tray ........................................................ Error! Bookmark not defined.
2.3.2 Valve Tray ............................................................... Error! Bookmark not defined.
viii
2.3.3 Sieve Tray ................................................................ Error! Bookmark not defined.
2.4 Termodinamika............................................................... Error! Bookmark not defined.
2.5 Faktor-Faktor yang Memengaruhi Operasi Kolom DistilasiError! Bookmark not

defined.
2.5.1 Komposisi Umpan ................................................... Error! Bookmark not defined.
2.5.2 Kondisi Aliran Uap .................................................. Error! Bookmark not defined.
2.1. Section 300 ........................................................................ Error! Bookmark not defined.
2.12 Simulasi ........................................................................ Error! Bookmark not defined.
BAB III ..................................................................................... Error! Bookmark not defined.
METODOLOGI PENELITIAN ............................................... Error! Bookmark not defined.
3.1 Tahap Kegiatan Penelitian .............................................. Error! Bookmark not defined.
3.2 Identifikasi Masalah ....................................................... Error! Bookmark not defined.
3.3 Studi Lapangan dan Studi Literatur ................................ Error! Bookmark not defined.
3.4 Pengumpulan Data .......................................................... Error! Bookmark not defined.
3.5 Pemodelan Kondisi Aktual ............................................. Error! Bookmark not defined.
3.6 Simulasi Data Aktual dan Validasi ................................ Error! Bookmark not defined.
3.9 Penyusunan Laporan ...................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB IV ..................................................................................... Error! Bookmark not defined.
HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................ Error! Bookmark not defined.
4.1 Perhitungan ..................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2 Pembahasan .................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.1 Hasil validasi ........................................................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.5 Aliran Produk Kondisi Simulasi............................... Error! Bookmark not defined.
309 ............................................................................................ Error! Bookmark not defined.
4.2.2 Konsentrasi EDC ..................................................... Error! Bookmark not defined.

ix
4.2.3 Konsentrasi Chloroprene......................................... Error! Bookmark not defined.
BAB V ...................................................................................... Error! Bookmark not defined.
KESIMPULAN DAN SARAN ................................................ Error! Bookmark not defined.
5.1 Kesimpulan ..................................................................... Error! Bookmark not defined.
5.2 Saran ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR PUSTAKA ............................................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Spesifikasi Garam Industri ........................................................................................ 3

Tabel 2. 2 Spesifikasi Gas Etilen ................................................................................................ 4
Tabel 2. 3 Spesifikasi produk liquid caustic soda ...................................................................... 5
Tabel 2. 4 Spesifikasi produk flake Caustic soda....................................................................... 5
Tabel 2. 5 Spesifikasi produk VCM ........................................................................................... 6
Tabel 2. 6 Spesifikasi produk EDC ............................................................................................ 8
Tabel 2. 7 Spesifikasi produk HCl ............................................................................................. 8
Tabel 2. 8 Spesifikasi produk NaClO ......................................................................................... 9
Tabel 2. 9 Spesifikasi produk klorin......................................................................................... 10
Tabel 3. 1Spesifikasi EDC ....................................................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 4. 1 Kesadahan................................................................................................................ 47
Tabel 4. 2 Alkalinitas ............................................................................................................... 48
Tabel 4. 3 Persyaratan Air Industri ........................................................................................... 48
Tabel 4. 4 Persyaratan air demineralisasi ................................................................................. 49
Tabel 5. 1 Tabel Kode alat dan nama alat instrumentasi lapangan .......................................... 53
Tabel 5. 2 Tabel Kode alat dan nama alat instrumentasi DCS ................................................. 54
Tabel 6. 1 Waktu dan hari kerja ............................................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 8. 1 Kualitas Limbah ...................................................... Error! Bookmark not defined.
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Grafik Pertumbuhan Produksi Caustic Soda di PT Asahimas Chemical .............. 6

Gambar 2. 2 Grafik Pertumbuhan Produksi VCM di PT Asahimas Chemical (sumber:Asahimas
2017) ........................................................................................................................................... 7
Gambar 2. 3 Grafik Pertumbuhan Produksi HCl dalam PT Asahimas Chemical (sumber:
Asahimas 2017) .......................................................................................................................... 9
Gambar 2. 4 Grafik Pertumbuhan Produksi Sodium Hypochlorite di PT Asahimas Chemical
(sumber: Asahimas, 2017) ........................................................................................................ 10
Gambar 3. 1 Blok Diagram Proses Produksi di PT Asahimas Chemical ................................. 11

Gambar 3. 2 Blok Diagram Proses Produksi C/A Plant di PT Asahimas Chemical ................ 12
Gambar 3. 3 Sistem Proses VCM-3 Plant ................................................................................ 13
Gambar 3. 4VCM-3 Plant Section ........................................................................................... 13
Gambar 3. 5 Sistem Proses pada Seksi 200 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3:2018)..... 15
Gambar 3. 6 Proses flow diagram pada Seksi 200 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3:2018)
.................................................................................................................................................. 16
Gambar 3. 7 Proses flow diagram pada Seksi 300 Departemen VCM 3 (sumber:VCM-3:2018)
.................................................................................................................................................. 22
Gambar 3. 8 Sistem Proses pada Seksi 300 Departemen VCM 3 (sumber:VCM-3:2018) ...... 23
Gambar 3. 9 Sistem Proses pada Seksi 400 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3: 2018)..... 28
.................................................................................................................................................. 29
Gambar 3. 11 Sistem Proses pada Seksi 500 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3: 2018)... 33
.................................................................................................................................................. 36
Gambar 3. 13 Sistem Proses pada Seksi 600 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3: 2018)... 37
Gambar 3. 14 Sistem Proses pada Seksi 800 Sistem Steam dan HCl Departemen VCM-
3(sumber:VCM-3: 2018) .......................................................................................................... 40
.................................................................................................................................................. 43
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Politeknik Negeri Bandung merupakan perguruan tinggi negeri yang memiliki integritas
dan peran dalam perkembangan dunia industri yang semakin maju di era globalisasi ini. Sebagai
lembaga akademis yang menyokong tenaga kerja yang produktif, Politeknik Negeri Bandung
mempersiapkan mahasiswanya agar mampu bersaing dan memiliki pengalaman ketika
memasuki dunia kerja, sehingga Jurusan Teknik Kimia memberikan mata kuliah kerja praktik
kepada setiap mahasiswanya di berbagai industri yang berkaitan dengan bidang studi yang
dipelajari di bangku perkuliahan.
Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia program studi D3 yang diharapkan setelah lulus mampu
berperan sebagai tenaga ahli yang terampil dan mempunyai wawasan tentang sektor industri
proses kimia di Indonesia. Sehingga pemilihan tempat kerja praktik disesuaikan dengan bidang
yang dipelajari oleh mahasiswa Teknik Kimia terutama di bidang pemrosesan.
Pemilihan kerja praktik di PT Asahimas Chemical berdasarkan dengan data bahwa PT
Asahimas Chemical merupakan industri petrokimia terbesar dan memiliki sistem pemrosesan
yang terintegrasi di Asia Tenggara. Dimana mahasiswa Teknik Kimia dapat memiliki
penguasaan pengetahuan dan ketrampilan yang diharapkan dalam memahami prinsip kerja,
budaya lingkungan kerja, serta proses produksi di industri tersebut.
1.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari kerja praktik adalah sebagai berikut :
a) Memberikan gambaran nyata kepada mahasiswa mengenai kondisi dunia kerja yang
sebenarnya, khususnya di lingkungan PT Asahimas Chemical.
b) Menyelaraskan pemahaman yang didapat di Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri
Bandung dengan kondisi nyata yang ada di PT Asahimas Chemcial, dengan melaksanakan
pengamatan dan pemahaman pada proses yang berlangsung.
1
1.3 Ruang Lingkup
Pelaksanaan kerja praktik di PT Asahimas Chemical dilaksanakan di Departemen Training and
Education Office dan Departemen VCM-3. Pelaksanaan kerja praktik dilakukan dengan ruang
lingkup sebagai berikut :
a) Profil perusahaan
b) Bahan baku dan penolong serta hasil produksi
c) Sistem proses
d) Peralatan proses
e) Utilitas
f) Manajemen industri
g) Tata letak pabrik
h) Pengelolaan lingkungan
i) Tugas Khusus
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktik dilakukan di PT Asahimas Chemical yang terletak di jalan raya Anyer KM 122,
Kota Cilegon, Provinsi Banten mulai tanggal 1 Maret- 29 Maret 2018 di Departemen VCM-3.
Kegiatan yang dilakukan selama kerja praktik antara lain:
a) Pengenalan struktur organisasi dan informasi umum mengenai PT Asahimas Chemical
khususnya Departemen VCM-3.
b) Pemberian materi mengenai security Information dan Basic safety,
c) Penjelasan mengenai peralatan proses,
d) Penjelasan area proses produksi di Departemen VCM-3,
e) Pelaksanakan tugas khusus,
f) Presentasi.
2
BAB II
BAHAN BAKU DAN PRODUK
2.1 Bahan Baku Perusahaan

Dalam proses produksi, PT Asahimas (ASC) menggunakan bahan baku utama berupa Etilen,
Garam Industri (Industry Salt) dan Listrik.
2.1.1 Etilen
Sumber bahan baku berupa Etilen diperoleh PT Asahimas Chemical dengan membeli dari
PT Chandra Asri Petrochemical Cilegon dengan cara melewati pipa distribusi antar pabrik
dan mengimpor dari Timur Tengah dengan cara pengiriman tangki – tangki etilen pada jetty
melalui jalur laut. Etilen digunakan sebagai bahan baku pembuatan VCM (Vynil Chloride
Monomer).
2.1.2 Garam Industri (Industry Salt)
PT Asahimas Chemical mendapatkan bahan bau berupa garam industri dari Australia dan
India dengan cara mengimpor melalui jalur laut. Pemilihan bahan baku garam dari luar
negeri dikarenakan adanya kemampuan produsen untuk meproduksi dalam jumlah besar
secara konstan guna memenuhi kebutuhan proses pada PT Asahimas Chemica. Total
kebutuhan garam mencapai 650.000 ton/tahun. Berikut adalah spesifikasi garam industri
yang digunakan :
Tabel 2. 1 Spesifikasi Garam Industri
No Komponen Kadar (dasar basah)

1 NaCl 97,7%-wt
2 Ca2+ 0,03%-wt
3 Mg2+ 0,03%-wt
4 SO42- 0,03%-wt
5 Sr2+ 700 ppb wt

6 Br- 700 ppb wt
7 I- 1,5 ppm wt
Sumber : Integrated Petrochemical Plant, PT Asahimas Chemical
3
2.1.3 Listrik
PT Asahimas Chemical merupakan perusahaan dengan penggunaan energi listrik terbesar di
Indonesia dengan kebutuhan listrik mencapai 150 MV. Energi listrik ini didapatkan dari
PLTU Suryalaya yang dihubungkan langsung ke gardu induk PT Asahimas Chemical.
Namun, pada tahun 2016 PT Asahimas Chemical telah memulai pembangunan power plant
dengan kapasitas 300 MVA guna mendapatkan energi listrik mandiri untuk kelangsungan
proses elektrolisis pada palnt chlor alkali.
2.1.4 Oksigen
Oksigen merupakan salah satu bahan baku untuk kelangsungan proses produksi di PT
Asahimas Chemical yang mana didapatkan dari PT Air Liquid Indonesia (Alindo)
2.1.5 Air Industri
Air Industri didapatkan dari PT Krakatau Tirta Industri (KTI). Adapun bahan-bahan baku
yang menunjang proses pada tiap plant yaitu : plant C/A; plant VCM; plant PVC.
2.1.6 Bahan Baku pada Plant C/A
Bahan baku dibagi menjadi dua jenis yaitu bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
Untuk plant Chlor Alkali, bahanbaku utamanya yaitu garam industri dan listrik. Dimana
garam industri didapatkan dari Australia dan India dngan kapasitas 650.000 ton. Untuk
kebutuhan listirk didapatkan dari suplai listrik PLN. Bahan baku penunjang pada plant Chlor
Alkali diantaranya adalah : Soda Ash (Na2CO3) dengan konsentrasi 99%, NaOH dengan
konsentrasi 20%wt, HCl dengan konsentrasi 19%wt, Sodium hyposulfite (Na2S2O3), H2SO4,
MgCl2, Chelating Resin.
2.1.7 Bahan Baku pada plant VCM
Bahan baku utama yang digunakan pada plant VCM adalah etilen, Cl2, dan O2. Berikut
adalah spesifikasi gas etilen.
Tabel 2. 2 Spesifikasi Gas Etilen
No Senyawa Spesifikasi
1 Etilen Min 99,9%-vol
2 Metana dan Etana Maks 1000 ppm-vol
3 Etanol Maks 20 ppm-vol
4 C3 dan Heavier Maks 20 ppm-vol
5 H2 Maks 10 ppm-vol
6 Air Maks 10 ppm-vol
(sumber : TEO, ASC)
4
2.1.8 Bahan Baku pada plant PVC
VCM merupakan bahan baku utama yang digunakan pada PVC. Sedangkan untuk bahan
baku penunjang pada plant PVC adalah : Suspending Agent, Zat Aditif, dan Inhibitor.
2.2 Produk
PT Asahimas Chemical merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi bahan kimia,
diantaranya Caustic Soda (NaOH), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Polyvinil Chloride,
Ethylene dichloride, Hydrochloride Acid (HCl), Sodium hypohlorite (NaClO).
2.2.1 Caustic Soda (NaOH)
PT Asahimas Chemical memproduksi caustic soda dalam wujud cair dan serbuk/flakes.
Dimana tingkat kemurnian pada caustic soda cair adalah sebesar 48% dan pada flake caustic
soda tingkat kemurniannya adalah seitar 98%. Caustic soda merupakan bahan kimia yang
banyak ditemukan di berbagai aplikasi. Seperti untuk campuran bahan baku sabun, detergen,
dan lain-lain. PT Asahimas Chemical menghasilkan Caustic soda sebanyak 700.000
ton/tahun dan Flake Caustic soda sebanyak 30.000 ton/tahun. Spesifikasi masing-masing
produk caustic soda yang dijual oleh PT. Asahimas Chemical dapat dilihat pada Tabel 3.3
dan Tabel 3.4
Tabel 2. 3 Spesifikasi produk liquid caustic soda
Jenis Unit Spesifikasi

NaOH % berat 48.3 min
NaCl % berat 0.01 max
Na2CO3 % berat 0,2 max
Fe ppm berat 5 max
(Sumber : Asahimas 2018)
Tabel 2. 4 Spesifikasi produk flake Caustic soda

NaOH % berat 98.2 min
Na2CO3 % berat 0.4 max
NaCl % berat 0.03 max
Fe ppm berat 10 max
(Sumber : Asahimas,2018)
5
Kemudian produksi NaOH selalu meningkat seiring dengan semakin berkembangnya
PT Asahimas Chemical dan ekspansi yang telah dilakukan. Produksi NaOH baik liquid
maupun flakes disajikan dalam gambar 3.1:
800000
700000
Kapasitas Produksi (ton/year)
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
1989 1992 1996 1997 2009 2014 2016
Waktu (years)
NaOH F-NaOH
Gambar 2. 1 Grafik Pertumbuhan Produksi Caustic Soda di PT Asahimas Chemical

(sumber: Asahimas, 2018)
Pada gambar diatas terlihat bahwa produksi liquid caustic soda meningkat dengan
produksi flakes caustic soda yang cenderung konstan. Produksi yang meningkat ini
dipengaruhi oleh pembangunan C/A Plant yang semakin banyak.
2.2.2 Vinyl Chloride Monomer (VCM)

Vinyl chloride monomer atau VCM adalah bahan baku pokok untuk memproduksi PVC.
Selain untuk pembuatan PVC, PT Asahimas Chemica; juga menjual VCm ke pabrik lain. PT
Asahimas Chemical menghasilkan VCM sebanyak 800.000 ton/tahun.
Tabel 2. 5 Spesifikasi produk VCM

Appearance Clear & No Suspended Matter
Color APHA Colorless
VCM % berat 99,9 min
H2O ppm berat 100 max
HCl ppm berat 0,5 max
S-Fe ppm berat 0,5 max
6
NVM ppm berat 30 max
Acethylene ppm berat 0,5 max
Butadiene ppm berat 10 max
Methyl Chloride ppm berat 100 max
T-Dichloro
ppm berat 20 max
Component
Inhibitor Properly inhibited
900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
1985 1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020
Waktu (tahun)
Gambar 2. 2 Grafik Pertumbuhan Produksi VCM di PT Asahimas Chemical

(sumber:Asahimas 2017)
2.2.3 Polyvinyl Chloride (PVC)

PVC merupakan bahan baku untuk membuat plastik. Penggunaan PVC banyak sekali
ditemukan di berbagai kehidupan. Permintaan jumlah PVC di pasaran sangatlah tinggi,
dimana PVC banyak diaplikasikan sebagai bahan konstruksi. PVC juga merupakan produk
utama dari PT Asahimas Chemical. PT Asahimas Chemica; menghasilkan PVC sebanyak
550.000 ton/tahun.
2.2.4 Ethylene dichloride (EDC)
PT Asahimas Chemical memproduksi EDC sebagai bahan baku untuk pembuatan VCM.
Selain menjadi bahan baku pembuatan VCM, EDC juga berperan sebagai pelarut. EDC yang
biasa digunakan sebagai komoditi ekspor adalah EDC yang dihasilkan dari seksi 300 (High
Tenperature Direct Chlorination), sedangkan EDC yang dihasilkan dari seksi 200 (oxy
chlorination section) akan di purifikasi pada seksi 300 yang nantinya akan digunakan
7
sebagai feed furnace. EDC yang digunakan, baik sebagai proses maupun sebagai bahan baku
pembuatan VCM adalah 1,2 ethylene dichloride. EDC yang terdapat pada PT Asahimas
Chemical terdiri atas 2 tipe: 1.1 EDC dan 1.2 EDC. Sejak dioperasikannya VCM-3 plant,
disaat keadaan tertentu, untuk memenuhi kebutuhan EDC yang akan digunakan sebagai feed
furnace PT Asahimas memenuhinya dengan cara mengimpor.
Tabel 2. 6 Spesifikasi produk EDC

Color APHA 20 max
EDC % berat 99,80 min
H2O ppm berat 200 max
F-Cl2 ppm berat 1,0 max
HCl ppm berat 10 max
NaOH ppm berat 10 max
S-Fe ppm berat 1,0 max
LBC ppm berat 500 max
HBC ppm berat 500 max
Appearance Clear & No Suspended Matter
2.2.5 Hydrochloride Acid (HCl)
HCl merupakan produk samping hasil cracking EDC. Sebagian HCl digunakan untuk proses
Oxy-Chlorination untuk menghasilkan EDC. HCl yang dijual merupakan HCl dengan
kepekatan 33%. PT Asahimas Chemical memproduksi HCl sebagai bahan baku campuran,
obat-obatan, industri makanan, dll. PT Asahimas Chemical menghasilkan HCl sebanyak
355.000 ton.tahun.
Tabel 2. 7 Spesifikasi produk HCl

HCl % berat 33,0 min
Fe ppm berat 5 max
Appearance Transparent
8
400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
1989 1992 1996 1997 2009 2014 2016
Waktu (year)
Gambar 2. 3 Grafik Pertumbuhan Produksi HCl dalam PT Asahimas Chemical

(sumber: Asahimas 2017)
2.2.6 Sodium hypochlorite (NaClO)

Penggunaan sodium hypochlorite dikenal sebagai campuran bahan desinfektan dan
pembersih. Sodium hypochlorite merupakan hasil dari campuran Caustic Soda dan Klorin.
PT Asahimas Chemical menjual Sodium hypochlorite dengan kepekatan 10%. PT Asahimas
Chemical menghasilkan NaClO sebanyak 70.000 ton/tahun.
Tabel 2. 8 Spesifikasi produk NaClO

Av-Cl2 %berat 10,0 min
NaOH %berat 1,0 max
Appearance Transparent
Yellowish
9
80000
70000
Kapasitas Produksi (tpn/year)
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
1989 1992 1996 1997 2009 2014 2016
Waktu (tahun)
Gambar 2. 4 Grafik Pertumbuhan Produksi Sodium Hypochlorite di PT Asahimas

Chemical (sumber: Asahimas, 2017)
Pada gambar 2.4, terlihat bahwa kapasitas produksi NaClO meningkat secara bertahap.
Peningkatan kapasitas produksi ini dipengaruhi oleh semakin banyaknya C/A plant yang
dibangun pada PT Asahimas Chemical
2.2.7 Klorin (Cl)
Sebanyak 85% Industri obat-obatan menggunakan Klorin sebagai campuran obat pada proses
produksi. Karena, klorin berperan sebagai desinfektan dan mampu membunuh bakteri-bakteri.
Aplikasi Klorin umumnya dipakai pada kolam renang sebagai penjernih air. Klorin juga dipakai
sebagai pemurni air.
Produk klorin yang dihasilkan oleh PT. Asahimas Chemical memiliki spesifikasi seperti yang
dapat dilihat pada Tabel 2.9. Pemasaran produk klorin lebih banyak dilakukan di dalam negeri,
seperti ke PT. Dongjin Indonesia dan PT. Lautan Otsuka Chemical.
Tabel 2. 9 Spesifikasi produk klorin

Cl2 % vol 98,0 min
H2 % vol 0,1 max
CO2 % vol 1,0 max
10
BAB III
SISTEM PROSES
3.1 Proses Produksi pada Integrated Plant

PT Asahimas Chemical memiliki tiga proses utama yaitu proses Chlor Alcali (CA), proses Vinyl
Chloride Monomer (VCM), dan proses Polyvinyl Chloride (PVC). Berikut adalah gambaran
secara umum proses produksi secara keseluruhan di PT Asahimas Chemical
Hydrogen
(H2) Caustic Soda
Raw Salt
C/A Plant Produk NaOH
Electricity
NaClO
Cl2 HCl
EDC
C2H4 VCM
Produk
Plant VCM
O2
PVC Plant Produk PVC
Gambar 3. 1 Blok Diagram Proses Produksi di PT Asahimas Chemical

(Sumber : ASC)
3.2 Chlor Alkali Plant

Garam (Raw Salt) dari penampung dalam tangki pelarutan garam (salt dissolver tank) dengan
menggunakan air industri, sehingga terbentuk larutan sodium chloride (NaCl). Kemudian
larutan diumpankan ke dalam reaktor untuk tahap pemurnian pertama (brine purification).
Dengan penambahan bahan kimia, ion-ion pengotor dalam larutan garam itu di non-aktifkan.
Lalu dimasukan ke dalam clarifier, sehingga kotoran tersebut mengendap dan dapat dipisahkan.
11
Pada tahap pemurnian kedua, larutan garam (brine) diumpankan ke dalam brine resin tower
(anion/cation bed). Resin tower ini digunakan untuk mengikat ion-ion pengotor yang masih
terikat dalam larutan garam. Larutan garam yang sudah bersih disebut sebgai BRP (purified
brine).
BRP direaksikan menggunakan proses elektrolisa dengan menggunakan Ion Exchange
Membran Technology. Proses elektrolisis ini dapat terjadi dengan adanya bantuan energy listrik
dari PLN yang dirubah dari arus bolak-balik (AC) menjadi arus searah (DC) dengan
menggunakan reactifier sesuai dengan kebutuhan energi di elektrolisa. Hasil yang keluar dari
proses elektrolisa adalah gas hidrogen, gas klorin, dan soda api (caustic soda, NaOH) dengan
konsentrasi ± 32% wt. Berikut adalah diagram proses C/A plant secara global :
Gambar 3. 2 Blok Diagram Proses Produksi C/A Plant di PT Asahimas Chemical

(Sumber : ASC)
3.3 Vinyl Chloride Monomer Plant

Sistem proses yang terdapat pada PT Asahimas Chemical. Departemen VCM 3
12
C2H4Cl2
Cl2 (g) EDC
RE-301
C2H4
EDC
WASTE WATER
WASTE WATER WWT
TREATMENT
RE-201 EDC
O2 (g) EDC
446 KTY as VCM PURIFICATION
H2O
WASTE LIQUID
FF EDC
EDC Furnace Feed
R-EDC INCINERATOR
`
HCl 21%
HCl (CA Plant)
HCl (g)
VCM VCM
FU-401 PRODUCT
PURIFICATION
Gambar 3. 3 Sistem Proses VCM-3 Plant

Kemudian pada gambar 4.4, terdapat gambar penjelasan blok warna pada diagram blok. Blok
warna tersebut menandakan seksi-seksi yang terdapat pada PT Asahimas Chemical
Area Area Purification

200
OHCl Section 500 Section
Area Area Waste Water

300
HTDC Section 600 Section
Area
Furnace Area Incinerator
400 Cracker 800 Section
Section
Gambar 3. 4VCM-3 Plant Section
13
3.3.1 Seksi Oxy Hydro Chlorination (Area 200)
Pada seksi 200 ini, akan dihasilkan reaksi pembentukan EDC melalui proses klorinasi yang
disertai dengan penambahan Oksigen, sehingga reaksi total yang terjadi adalah reaksi
Oksiklorinasi. EDC ini dihasilkan dari reaksi etilen dengan oksigen dan asam klorida yang
merupakan hasil dari VCM purification pada seksi 500. Namun pada proses
pembentukannya, HCl tidak murni 100% sehingga pada plant 200 VCM-3 HCl dilewatkan
ke dalam reaktor packing untuk membuat terjadinya reaksi hidrogenasi antara asetilen dan
hidrogen. HCl pada seksi oksi klorinasi dikategorikan sebagai bahan baku.
Ethylen akan dipanaskan hingga mencapai suhu 178 0C dan dan masuk ke dalam
mixer LM-X212 untuk dicampur bersama dengan HCl hasil cracking dari HTDC section
untuk selanjutnya masuk ke dalam RE-X201. HCl dan H2 akan direaksikan dalam RE-X205
untuk mengubah asetilen menjadi etilen pada suhu 80 0C dan di mixer dalam LM–213 untuk
dicampurkan bersama O2 yang selanjutnya masuk ke dalam RE-X201. RE-X201
merupakan reaktor berjenis fluidized bed reactor dengan katalis yang digunakan adalah
campuran Al2O3 dengan CuCl2. CuCl2 ini melapisi Al2O3 , dan katalis ini berukuran 50-80
mikron. Konsentrasi CuCl2 ini adalah 12 %. Konsentrasi CuCl2 yang besar akan
mempengaruhi dimensi reaktor. Proses fluidisasi katalis dibantu dengan aliran recycle gas
berkecepatan konstan. Setelah ditambahkan oksigen, pada reaktor, gas umpan akan
dipanaskan hingga bersuhu 230-240 oC dengan tekanan reaktor adalah 4.4 k (G).
Pada keadaan reaksi ini, akan terjadi reaksi pembakaran etilen karena melibatkan
O2 sehingga menghasilkan produk samping CO2 dan CO. Pada reaktor OC juga terdapat
steam drum (VE-X202) yang digunakan untuk menghasilkan steam dengan mengalirkan
WB yang digunakan sebagai coolant pada reaktor. Air ini akan menguap dan membentuk
steam bertekanan rendah. Kemudian pada reaktor ini terdapat cyclone yang berfungsi untuk
mencegah katalis terbawa oleh aliran gas produk keluar reaktor.
Gas buangan dari reaktor akan memasuki TW-X201 atau dikenal dengan quenching
tower. Gas akan didinginkan secara mendadak hingga mengalami penurunan suhu dari
227oC menjadi 108oC. Karena reaksi oksi klorinasi menghasilkan air, maka sebagian air
yang terembunkan oleh sistem quencher ini akan dikirimkan menuju LM-601 (WWT).
Sistem pendinginan pada tower quencher ini adalah menggunakan cairan dingin yang
berasal dari VE-X201 yang merupakan air tersikulasi dari produk bawah TW-X205.
Quenching tower ini juga digunakan untuk menangkap HCl dan katalis Cu yang tidak
14
bereaksi dengan aliran air quencher. HCl ini akan dikirimkan menuju pengolahan air limbah
untuk memperoleh EDC.
Gas yang telah didinginkan masih mengandung gas CO2 dan CO akan dialirkan
menuju CO2 stripper (TW-X205) dengan sistem absorbsi. Gas CO2 akan diserap dengan
larutan kaustik yang dialirkan secara kontinyu. Gas yang telah diabsorbsi akan didinginkan
pada HE-X211 hingga mencapai suhu 5oC. Pada pendinginan ini, EDC akan terembunkan
dan ditampung pada VE-X201. Gas yang tidak terembunkan akan di recycle menuju LM-
X212 (feed reactor). EDC akan dihilangkan airnya melalui sistem dekantasi pada VE-X201
dan VE-X204.
Sistem proses seksi 200 secara keseluruhan terlihat pada gambar 4.5:
H2
TW – X201 TW – X205
HCl RE – X205 LM – X213 RE – X201 (Quenchin (CO2
System) Stripper)
Decanter
Water to
C2H4 Section
O2 (g) 600
ST – 901
(WET EDC
CRUDE
TANK)
Gambar 3. 5 Sistem Proses pada Seksi 200 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3:2018)
15
Gambar 3. 6 Proses flow diagram pada Seksi 200 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-
3:2018)
3.3.1.1 Sistem Pendingin Reaktor

Tujuan dari sistem pendinginan reaktor ini diantaranya untuk mengontrol suhu bed
catalyst dengan memindahkan panas reaksi dari reaktor dan memanfaatkan panas
reaktor itu sendiri untuk menghasilkan steam bertekanan rendah pada VE-X202 (steam
drum).
Sistem pendingin reaktor ini menggunakan steam high pressure untuk sebagai
starter pemanasan awal reaktor. Pengaliran air diambil dari unit utilitas. Laju alir air
pendingin yang masuk ke dalam reaktor dijaga konstan 350 ton/menit. Laju alir air
pendingin harus selalu konstan walaupun terjadi perubahan keadaan reaktor, karena bila
terjadi pengecilan laju alir bahkan bila air tidak mengalir maka dapat menyebabkan
overheating pada reaktor dan dapat menyebabkan ledakan pada reaktor.
3.3.1.2 Sistem Umpan
3.3.1.2.1 Umpan HCl
Gas HCl mengalir lewat HE-X204 untuk dipanaskan dengan SHP hingga HCl bersuhu
169oC. Kemudian HCl yang panas ini akan dicampurkan dengan hidrogen yang telah
dikompresi dengan CO-X205. Kemudian HCl akan dicampur dengan gas H2 dan
16
masuk ke dalam RE-X205. Pada saat pencampuran, konsentrasi hidrogen harus tidak
melebihi konsentrasi HCl karena menyebabkan terbentuknya moisture ketika terjadi
reaksi pembentukan etilen pada RE-X202.
Pada RE-X202 asetilen yang terkandung pada HCl akan bereaksi dengan gas hidrogen
yang telah dicampur dengan HCl sehingga menghasilkan etilen dengan selektivitas
sebesar 60%. Katalis yang digunakan adalah paladium yang merupakan packing
dalam reaktor. Gas HCl yang membawa etilen ini akan di mixing dengan oksigen dan
etilen pada LM-X213 dengan tekanan aliran HCl dijaga stabil 5.8 K(G). HCl yang
diumpankan sebesar 2214 Nm3/hr dan setelah bereaksi dengan hidrogen pada RE-
X205 memiliki laju alir sebesar 4490 Nm3/hr yang akan masuk menuju RE-X201.
Reaksi pembentukan etilen pada reaktor asetilen converter sebagai berikut:
𝐶2 𝐻2 + 𝐻2 → 𝐶2 𝐻4 (3.1)
3.3.1.2.2 Umpan Etilen
Aliran etilen akan melewati HE-X202 bersamaan dengan recycle gas dari CO-X212.
Pemanasan etilen menggunakan SMP dilengkapi dengan control system. Laju etilen
masuk reaktor diukur dengan sebuah orifice yang dilengkapi dengan transmitter aliran
dan tekanan. Recycle gas memasuki reaktor dengan jalur yang berbeda dengan etilen,
dengan laju dijaga 5253 Nm3/jam. Kegunaan recycle gas adalah untuk menjaga katalis
tetap terfluidisasi. Pengukuran laju umpan etilen didasarkan atas perbandingan molar
dengan HCl yang memasuki reaktor sehingga estimasi etilen yang diumpankan pada
OC reaktor adalah 1683 Nm3/hr.
3.3.1.2.3 Umpan Oksigen
Tekanan oksigen yang berasal dari distributor (PT Alindo) akan diturunkan
tekanannya pada 6.5 K(G) dan melewati orifice untuk pengaturan laju alirnya.
Oksigen dipanaskan dengan HE-X201 dengan SMP. Oksigen dipanaskan hingga
177oC. Pengaturan laju alir oksigen yang disuplai disesuaikan dengan perbandingan
molar oksigen dengan HCl yang memasuki reaktor sehingga kapasitas oksigen yang
dialirkan adalah 1062 Nm3/hr.
3.3.1.3 Sistem Reaktor
Pada RE-X201 memiliki cyclone yang berguna untuk menangkap katalis yang
terbawa aliran gas setelah gas bereaksi. Katalis yang terkumpul pada cyclone akan
dikembalikan ke dasar reaktor. Katalis yang akan tertangkap cyclone adalah katalis
yang memiliki ukuran lebih dari 10 mikron, sedangkan bila ukuran katalis lebih kecil
17
dari 10 mikron katalis bisa terbawa oleh aliran gas keluar reaktor. Fungsi keberadaan
Al2O3 pada katalis adalah untuk menjaga kualitas CuCl2.
Reaksi yang terjadi pada sistem OC merupakan reaksi eksotermis dengan panas
reaksi sebesar -239 kj/mol Pada sistem OC terdapat sistem pendingin reaktor yang
ditujukan untuk menstabilkan reaktor agar tidak terjadi overheating yang dapat
memicu terjadinya ledakan pada reaktor. Pendingin reaktor ini (VE-X202) ini juga
dapat menghasilkan SLP yang akan ditampung pada header steam bertekanan rendah.
Reaksi yang terjadi pada OC:
 Reaksi Deacon
2𝐻𝐶𝑙 + 1⁄2 𝑂2 → 𝐶𝑙2 + 𝐻2 𝑂 (3.2)
 Klorinasi
𝐶𝑙2 + 𝐶2 𝐻4 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 (3.3)
 Reaksi OC total
2𝐻𝐶𝑙 + 𝐶2 𝐻4 + 1⁄2 𝑂2 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 + 𝐻2 𝑂 (3.4)
Reaksi Samping:
 Pembakaran sempurna
𝐶2 𝐻4 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 (3.5)
 Pembakaran tidak sempurna
𝐶2 𝐻4 + 2𝑂2 → 2𝐶𝑂 + 2𝐻2 𝑂 (3.6)
 Pembakaran EDC
𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 + 5⁄2 𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 2𝐻𝐶𝑙 (3.7)
 Pembakaran O2 berlebih
8𝐻𝐶𝑙 + 𝐶2 𝐻4 + 3𝑂2 → 2𝐶𝐶𝑙4 + 6𝐻2 𝑂 (3.8)
 Klorinasi EDC
𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙3 + 𝐻𝐶𝑙 (3.9)
3.3.1.4 Sistem Quencher
Sistem ini ditujukan untuk mendinginkan gas panas hasil dari reaksi OC. Sistem
pendinginan ini dilakukan secara tiba-tiba untuk mengembunkan EDC yang masih
berada pada dalam fasa gas. Pendinginan ini juga ditujukan untuk memisahkan senyawa
samping yang tidak diperlukan.
Quencher merupakan spraying tower bertipe bed packing dengan tinggi tower
setinggi 2 m, berisi raschig ring berukuran 3 in. Gas keluar reaktor terdiri atas campuran
EDC, etilen yang tidak bereaksi, air hasil reaksi, HCl sisa, dan gas-gas lain seperti CO2
18
dan by product berfasa gas. Pendinginan ini dilakukan dengan mengontakkan gas
dengan cairan dari air daur ulang dari pemisahan air dengan EDC secara dekantasi
(disini menggunakan demineralized water) dan dipompakan ke dalam TW-X201
sehingga terjadi perpindahan panas antar gas dengan air. Gas akan melepas panas untuk
menguapkan air yang terdapat pada bed packing. Untuk menjaga cairan quencher agar
tidak habis / terjadi pengurangan level, terdapat sirkulasi cairan quencher. Cairan
quencher akan mengalir menuju bed packing dan berkontak dengan gas. Pada kontak
inilah senyawa-senyawa gas lain seperti HCl, by product, carrying over catalyst, air
hasil reaksi akan terpisah. Cairan sirkulasi ini juga membantu proses pendinginan gas.
Material bahan yang digunakan dalam quenching tower adalah material tahan korosi.
3.3.1.5 Sistem CO2 Stripper
Sistem ini didesain untuk memisahkan EDC dari CO2 sebagai hasil samping, HCl tidak
bereaksi dan gas DC vent. CO2 merupakan hasil samping dari reaksi pembakaran etilen,
karena etilen merupakan senyawa hidrokarbon sehingga bila terbakar maka akan
menghasilkan CO2.
Pemisahan CO2 dari EDC crude ini bertujuan untuk mencegah terjadinya korosi
pada sebagian peralatan yang memilihi bahan dari material carbon steel. Tujuan lainnya
untuk menghindari terjadinya gangguan pada sistem perpipaan di section 200 dan untuk
meminimalisasi konsumsi NaOH dalam caustic wash drum.
Crude EDC dan air ini dipompakan dari crude EDC condenser KO Pot menuju
bagian atas dari tray CO2 stripper column. Pada sistem ini CO2 dihilangkan dengan cara
mengontakannya dengan nitrogen liquid. Aliran ventilasi dari stripper CO2
dikombinasikan dengan aliran pembersihan dari pembersihan gas daur ulang reaktor dan
mengalir menuju ventilasi gas chiller dan ventilasi gas separator untuk menghilangkan
EDC tambahan sebelum dikirim ke insinerator. Adapun produk bawah dari CO2 stripper
column yang dimana berupa EDC dan air ini akan dikirim ke bagian sistem dekantasi
untuk dipisahkan.
3.3.1.6 Sistem Dekantasi

Sistem ini ditujukan untuk memisahkan air dan senyawa pengotor yang terkondensasi
dari EDC. Produk bawah dari TW-X205 yang merupakan liquid EDC yang telah
dihilangkan kandungan CO2 akan memasuki VE-X201 atau bagian dekantasi.
19
Campuran ini akan memasuki decanter pertama (VE-X201) yang ditujukan untuk
pemisahan air berdasarkan perbedaan densitas. Senyawa organik yang lebih berat akan
terdapat pada bagian bawah decanter sedangkan air akan terpisah dan langsung
dialirkan pada unit pengolahan limbah (dikirimkan menuju WWT (LM-X601)).
Senyawa organik (didalamnya terdapat EDC) akan dicuci dengan air pencuci (LM-
X205) sebelum memasuki decanter kedua (VE-X204). Pada decanter kedua, air pencuci
(WD) di injeksikan untuk menjaga konsentrasi larutan kaustik. Kaustik berkonsetrasi
tinggi akan memungkinkan ter carry over nya larutan kaustik dengan senyawa organik.
Sistem decanter ini adalah terdapatnya sekat dan membagi ruang decanter menjadi 2
bagian. EDC dan air akan terpisah karena perbedaan densitas dan air yang terpisah akan
memasuki ruang lain pada decanter. EDC yang masih mengandung beberapa pengotor
akan memasuki area 300 untuk dimurnikan.
3.3.1.7 Aliran Pompa (PU-X203)
Pompa PU-X203 merupakan salah satu jenis pompa sentrifugal yang dipakai untuk
mengalirkan fluida cair pada section 200. Fluida cair yang dialirkan berupa recycle
water yang didapat dari tangki VE-X201. Pompa PU-X203 ini berfungsi untuk
mengalirkan recycle water dari VE-X201 menuju TW-X201
3.3.2 Seksi Pemurnian EDC (Area 300)
EDC dengan kemurnian yang sangat baik (99.9%) diperoleh dari seksi #300 / high
temperature direct chlorination area. Proses pembentukan EDC ini adalah dengan
mereaksikan gas klorin dan etilen dalam fasa gas pada larutan induk EDC murni (mother
liquor) dengan bantuan katalis FeCl3. Kegunaan katalis ini adalah untuk mencegah
terjadinya reaksi samping pada sistem HTDC reactor ini. Keadaan mol inlet yang
dimasukkan kedalam reaktor adalah dengan excess etilen sebesar 0.5%-1% dan chlorine
sebagai reaktan pembatas. excess mol etilen bertujuan untuk menjaga kestabilan proses
reaksi dan mencegah terjadinya ledakan akibat reaksi(Willy:2017). EDC akan terbentuk
dalam fasa gas dan keluar melalui bagian atas reaktor yang nantinya akan dimurnikan dalam
2 tower. Tower pertama adalah TW-X302 atau dikenal dengan hiboil column dan TW-X305
atau dikenal dengan vacuum column. Produk EDC yang nanti dihasilkan memiliki
kemurnian 99.9% dengan kandungan maksimum Light Boiling component maksimum
sebesar 500 ppm dan high boiling component maksimum sebesar 500 ppm sedangkan etilen
yang belum bereaksi akan dialirkan menuju seksi #200 (Oxy Chlorination system)
Pada seksi #300 ini akan terdapat beberapa sistem diantaranya:
1. HTDC Reaktor (RE-301)
20
2. Heads Column (TW-X301)
3. Hiboil Column (TW-X302)
4. Vacuum column (TW-X303)
21
VE-853 DRY VENT GAS HTDC VENT GAS
KO DRUM KO DRUM
VE-852 VE-861
HE-313 OHCL
HE-302
LM-601 CO-316
WET EDC
CRUDE TANK
ST-901 VE-301
HE-315
HE-305
VE-302 VE-313 LM-205 DRY VENT GAS
P-383 TW-301 KO DRUM
PU-211 VE-852
LM-205
PU-302 PU-314
ST-930
HE-301 TW-305 PU-313
PU-304
HE-308
VE-306
HE-320
PU-301
TW-302
TW-303 VE-304 NL
HE-312
ST-901
HE-517 PU-310
HE-307 PU-307
EDC DRY
PU-312
CRUDE TANK HE-304 HE-311
HE-513 LM-205
PU-306
RE-301 ST-931
PU-303
P-384
NL
HE-310
Cl2 PU-320
ST-903
HE-319
C2H4
PU-319 EDC
EXPORT
Gambar 3. 7 Proses flow diagram pada Seksi 300 Departemen VCM 3 (sumber:VCM-
3:2018)
22
Cl2 (g) C2H4 to 200
RE-X301
C2H4 (g) TW-X302 (EDC

EDC to #400
Hiboil Column)
TW-X305
HBC to TW-X305 (Vacuum
Column)
HBC konsentrat To
ST-931
Gambar 3. 8 Sistem Proses pada Seksi 300 Departemen VCM 3 (sumber:VCM-3:2018)
3.3.2.1 Sistem HTDC Reactor (RE-X301)

Tujuan dari sistem ini adalah untuk memproduksi ethylene dichloride (EDC) dengan
laju yang stabil dan EDC ini akan digunakan sebagai bahan baku pada proses
selanjutnya di seksi 400 yang akan menghasilkan vinyl chloride monomer (VCM). Jenis
reaktor pada sistem HTDC adalah liquid phase. Gas etilen dan gas klorin disemprotkan
kedalam reaktor dan bercampur lewat gas distributor yang terdiri atas nozzle-nozzle.
Reaksi berlangsung pada mother liquor yang kaya akan EDC murni dengan bantuan
katalis FeCl3 pada keadaan boiling point EDC (±116-117oC). Reaksi yang terjadi adalah
reaksi eksotermis dengan panas reaksi sebesar -180kj/mol. Panas ini akan menguapkan
enam kali mol EDC , dan mengalir ke atas reaktor. Panas ini juga dimanfaatkan oleh
reboiler pada hiboil column (HE-X304) serta sebagian kondensat yang terbentuk di
hiboil column dialirkan kembali menuju reaktor untuk menjaga ketinggian dan suhu
cairan didalam reaktor. Reaktor ini dirancang dengan tekanan sebesar 3.5
kg/cm2(g),suhu sebesar 116oC dan laju alir gas klorin sebesar 422 kmol/ jam serta laju
gas etilen sebesar 415 kmol/ jam sedangkan mother liquor harus selalu dijaga pada
tingkat kemurnian EDC yang tertinggi dan heavy component tidak terakumulasi
23
dibawah reaktor dengan ketinggian level cairan harus berada dalam keadaan konstan.
Menjaga ketinggian mother liquor adalah suatu kewajiban karena bila level cairan
terlalu rendah maka reaksi pembentukan EDC akan berada dalam fasa gas. Bila reaksi
fasa gas tanpa disertai dengan sistem pendinginan, maka reaksi yang terjadi akan sangat
berbahaya karena reaksi yang terjadi dapat menimbulkan ledakan. Bila level terlalu
tinggi maka tekanan uap yang dihasilkan dari reaksi EDC akan membuat cairan mother
liquor terbawa oleh aliran gas keluar reaktor. Pada bagian atas reaktor terdapat packing
Fe yang berfungsi untuk mencegah gas klorin yang lepas dari dalam reaktor.
Material bahan yang digunakan didalam reaktor adalah bertipe 4100SS stainless
steel. Penggunaan jenis material ini dikarena senyawa yang dialirkan merupakan
senyawa korosif. Penggunaan material ini diharapkan mampu memperlambat laju
korosi pada reaktor. Reaktor HTDC terdiri atas gas distributor dan boiling bed. Gas
distributor berfungsi untuk menjaga agar distribusi gas berlangsung secara merata dan
efisien. Setiap nozzle dilengkapi dengan purge EDC cair untuk mencegah nozzle agar
tidak tersumbat dengan katalis FeCl3. Katalis FeCl3 dimasukan kedalam reaktor ketika
reaktor sedang di start up ataupun di shut down.
Reaksi yang terjadi pada HTDC reactor ini dilakukan selalu dengan keadaan
gas etilen yang berlebih. Bila keadaan berbalik (gas klorin lebih banyak dibandingkan
etilen) maka akan menyebabkan permasalahan korosi yang serius dan bahkan dapat
memicu terjadinya ledakan.
Reaksi yang terjadi ini adalah:
 Direct Chlorination
𝐶2 𝐻4 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 (4.0)
 Reaksi Samping
𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙3 + 𝐻𝐶𝑙 (4.1)
𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙3 + 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻2 𝐶𝑙4 + 𝐻𝐶𝑙 (4.2)
𝐶2 𝐻4 + 𝐻𝐶𝑙 → 𝐶2 𝐻5 𝐶𝑙 (4.3)
𝐶2 𝐻2 𝐶𝑙4 → 𝐶2 𝐻𝐶𝑙3 + 𝐻𝐶𝑙 (4.4)
𝐶2 𝐻2 𝐶𝑙4 + 𝐶𝑙2 → 𝑇𝐴𝑅𝑅 (4.5)
3.3.2.2 Sistem Heads Column (TW-X301)

Sistem ini bertujuan untuk memisahkan air dari EDC sehingga EDC berada pada
keadaan kering (kandungan air lebih rendah dari 20 ppm) dengan metoda distilasi
24
azeotrop. Distilasi azeotrop merupakan proses pemisahan campuran cair-cair yang
memiliki boiling point yang mendekati atau bahkan sama. Suhu azeotrop pada
campuran EDC-air adalah pada 85oC, namun pemanasan dilakukan hingga pada suhu
107oC. air akan menjadi produk atas sebagai azeotrop didih minimum dengan EDC serta
gas-gas yang mempunyai titik didih lebih rendah seperti ethyl chloride,
dichloroethylene, carbon tetrachloride dan chlorofom. Produk atas dari kolom TW-
X301 dikondensasi dengan condenser (HE-X302) dengan tipe total kondenser.
Heads column memiliki 70 tray yang berbentuk sieve tray dengan material 410SS
(stainless steel). Umpan masuk kedalam kolom pada tray ke 40 dengan laju alir 38.7
m3/hr . umpan yang masuk merupakan EDC basah yang berasal dari seksi 200 yaitu
reaktor oxyclorination. Sedangkan produk bawah dari kolom ini adalah EDC kering
yang sudah dipisahkan dari kandungan air dan light boiling component nya dengan
kandungan air maksimal 20 ppm. produk bawah tersebut di pompakan kedalam hiboil
column sebagai umpan untuk dihilangkan kandungan heavy boiling component
3.3.2.3 Sistem Hiboil Column (TW-X302)
Pada sistem ini, Umpan berasal dari 3 sumber:
1. Umpan dari TW-X301
2. Umpan dari HE-X513
3. Umpan dari RE-X301 (HTDC reaktor)
Uap EDC yang keluar dari RE-X301 mengandung 95.30 % EDC namun masih
mengandung 14890 ppm HBC dan 110.06 ppm LBC. HBC dan LBC harus dihilangkan
untuk mencegah munculnya kontaminan pada produk akhir EDC. Sistem hiboil column
digunakan untuk mengolah senyawa heavy boiled component dengan sistem distilasi.
HBC dapat menghambat proses cracking pada seksi #400 dan menimbulkan coke yang
menurunkan proses perpindahan panas yang terjadi pada seksi #400.
Kualitas EDC dari seksi #300 dan setelah dicampurkan dengan EDC seksi #200 dan
#500 ditampilkan dalam tabel 3.1
Tabel 3.1 Spesifikasi EDC

%berat
No Komposisi
200 + 500 300
25
1 LBC 0.236 0.269
2 Benzene 0.197 0.225
3 TRI 0.016 0.018
4 1.2 EDC 99.527 99.530
5 HBC 0.024 0.0148
(Sumber:VCM-3:2018)
Uap EDC yang mengandung LBC dan HBC akan memasuki hiboil column. HBC sendiri
merupakan komponen-komponen yang memiliki boiling point lebih besar dari EDC itu
sendiri. HBC yang terpisah akan terkumpul di bagian bawah column. Kemudian HBC
tersebut akan dialirkan kedalam vacuum column (TW X-303) untuk lebih di
konsentratkan dan setelah itu ditampung di ST-931 . Sedangkan EDC mother liqour
yang berada di bagian bawah column akan dikembalikan kedalam reaktor HTDC
sebagai level contorol. Reboiler digunakan untuk menguapkan EDC dan LBC yang
terbawa oleh HBC dengan pengaliran steam yang digunakan berjenis steam low
pressure. Laju alir steam diatur agar HBC tetap berada dibawah kolom. Penggunaan
reboiler tidak digunakan kedua-duanya. Penggunaan reboiler digunakan secara
bergantian bergantung dari keadaan reboiler dan keadaan cairan. HBC yang
mengandung sedikit EDC dialirkan menuju TW-X303 atau vacuum column.
Produk atas hiboil column berupa gas etilen yang tidak bereasksi. Gas tersebut akan
direcovery agar dapat digunakan kembali sebagai bahan baku dan ditampung di vessel
VE-X816 yang nantinya akan di kirim ke seksi #200. Kemudian side product dari hiboil
column ini merupakan EDC dengan kualitas feed furnace yang akan dialirankan ke seksi
#400. Sedangakan produk bawah dari hiboil column merupakan campuran dari EDC
dan HBC. Sebagian EDC pada bottom product akan dikembalikan lagi kedalam HTDC
reaktor sebagai level control dan EDC yang mengandung HBC akan di alirkan kedalam
vacuum column untuk dikonsentratkan.
3.3.2.4 Sistem Vacuum Column (TW-X303)
Kolom ini berfungsi untuk merecovery EDC yang terbawa oleh HBC yang nantinya
akan dialirkan kembali menuju TW-X303 untuk dapat dijadikan sebagai EDC feed
furnace.
Kolom ini bekerja dalam keadaan vacuum seperti pada TW-X303 untuk dapat
memisahkan HBC dari EDC sebanyak mungkin. Pengaruh vacuum diberikan oleh CO-
X303. Reboiler pada vaccum column menggunakan SLP untuk mengendalikan
26
komposisi cairan pada bottom column. Senyawa HBC pada bottom column akan
ditampung di ST-X931 sebelum diumpankan menuju incinerator sebagai umpan cair.
Reboiler pada sistem ini terdapat 2 jenis reboiler yang beroperasi secara bergantian
(HE-X307 A/B) karena reboiler pada sistem ini rentan terhadap fouling. Fouling
disebabkan oleh meningkatnya temperatur pada bottom column sehingga meningkatkan
potensi fouling. Meningkatnya suhu pada bottom column juga disebabkan karena
berubahnya tekanan yang akan mempengaruhi boiling point HBC yang terakumulasi
pada bottom column. Keadaan yang memengaruhi tekanan di kolom bagian bawah
adalah pressure drop sepanjang kolom karena tekanan pada top column dijaga konstan.
Aliran overhead column dialirkan menuju HE-X308 untuk dikondensasikan dan
didinginkan hingga 37oC, gas yang tidak terkondensasikan akan dihisap oleh sistem
vakum CO-X303. Kondensat akan ditampung pada reflux drum (VE-X304) yang akan
digunakan sebagai reflux EDC recovery column atau akan diumpankan kembali menuju
TW-X303 agar EDC dapat digunakan sebagai feed furnace.
3.3.3 Seksi EDC Cracking (Area 400)
Seksi 400 merupakan salah satu proses terpenting dalam VCM plant. Pada seksi ini VCM
dihasilkan dari reaksi pyrolysis EDC murni didalam suatu furnace dengan suhu pemanasan
diatas 500oC. Pada proses cracking ini, didapatkan juga HCl yang digunakan sebagai bahan
baku pembuatan EDC melalui oxy chlorination yang dilakukan pada seksi 200.
Disamping menghasilkan VCM dan HCl, reaksi ini menghasilkan sedikit LBC dan HBC
yang merupakan reaksi lanjut setelah proses cracking. Konversi EDC yang bereaksi pada
proses ini adalah 55%. EDC yang tidak bereaksi, beserta dengan LBC dan HBC yang
terbentuk akan dikembalikan menuju TW-X302 sebagai recycle EDC.
Pada FU-X401 EDC cair yang merupakan hasil pemurnian seksi 300 akan dipanaskan
pada area konveksi yang sebelumnya dilakukan preheating pada HE-X406 dengan uap HCl
yang teruapkan dari TW-X401. EDC panas ini akan memasuki furnace akan dipecah
menjadi 2 bagian, yang kemudian akan dipanaskan kembali melalui HE-X401
menggunakan steam high high pressure yang berfungsi untuk menguapkan EDC. EDC
yang teruapkan dikirim ke area radiasi pada FU-X401. Pada area radiasi ini EDC akan
terpecah menjadi VCM dan HCl pada suhu 500oC. Gas panas ini akan didinginkan dengan
mangirimkannya menuju pendingin tungku limbah cair (TLE) dengan mendinginkan
tungku hingga 241 0C dan menghasilkan uap. Gas ini akan didinginkan pada quenching
tower (TW-X401).
Sistem-sistem yang terdapat pada seksi #400 diantaranya
27
1. Sistem umpan EDC
2. Sistem Furnace
3. Sistem TLE
4. Sistem Quencher’’
5. Sistem Bottom Stripper
Rangkaian sistem proses seksi 400 terlihat pada gambar 3.2
HCl
TW-X401 VCM
TW-X402
VCM QUENCHER
STRIPPER
EDC STORAGE EDC
HE-X406 EDC EDC
TANK PREHEATER HCl
ST-X903 VCM VCM
FU-X401
HE-X401
FURNACE
VAPORIZATION
FUEL GAS STEAM
Gambar 3. 9 Sistem Proses pada Seksi 400 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3: 2018)
28
VE-501
OHCl
HE-406 HE-402 HE-403
ST-903
TW-501
PU-903
VE-401
SHHP
TW-402
WB
SHHP
TW-401
PU-402
VE-411
TW-501
SHHC HE-401 FU-401
FL-401
PU-403
HE-411
FUEL
TW-302 TW-303
Gambar 3. 10 Proses flow diagram pada Seksi 400 Departemen VCM 3 (sumber:VCM-
3:2018)
29
3.3.3.1 Sistem Umpan EDC
Tangki umpan EDC ini menampung 638 m3 EDC. Tangki ini beratap /kerucut (cone
roof) dilengkapi dengan sistem selimut nitrogen untuk menstabilkan tekanan tangki.
Level tangki EDC dijaga sekitar 50% dengan suhu 40oC. Tangki EDC ini dihubungkan
dengan sistem condenser dengan methanol sebagai media pendinginnya. Sistem
kondensor ini digunakan untuk menjaga fasa EDC apabila terdapat EDC yang menguap
pada tangki. Untuk mengetahui seberapa besar kandungan air pada EDC digunakan
moisture analyzer.
EDC akan diumpankan menuju FU-X401 melalu cracker pump (PU-X903 A/B).
Pompa ini dilengkapi dengan strainer bucket. Keguanaan strainer ini adalah untuk
mencegah masuknya partikel selain EDC kedalam furnace. Pompa yang bekerja adalah
satu pompa dengan satu pompa lainnya stand by. Sebelum memasuki furnace, dilakukan
preheating pada HE-X406 hingga suhu EDC mencapai suhu minimum 60oC
(optimalnya 80oC) dengan pemanas adalah vapor HCl dari TW-X401. Bila tidak
dilakukan preheating, maka gas yang diumpankan pada furnace akan berpotensi
mempercepat tingkat korosi dan terjadinya coke pada furnace.
3.3.3.2 Sistem Furnace
Uap EDC dikirim ke bagian bawah tungku yang merupakan zona konveksi dimana
dibagi menjadi dua tabung paralel untuk superheating. Superheated EDC kemudian
melewati zona radiasi yang berfungsi sebagai cracking EDC.
Proses penguapan EDC secara superheated harus dijalankan dengan sempurna untuk
mengurangi potensi terbentuknya karbon, karena terbentuknya karbon akan
meningkatkan kebutuhan panas pada proses cracking sehingga cenderung akan
meningkatkan biaya untuk proses pembakaran.
Setelah EDC dipanaskan hingga mencapai titik cracking pada zona konveksi,
kemudian akan memasuki radiation zone untuk dipanaskan hingga suhu EDC mencapai
500oC. Reaksi cracking EDC menjadi VCM dan HCl mulai terjadi pada suhu 371oC
(convection zone). Pada area konveksi ini, EDC harus selalu dalam keadaan jenuh dan
belum mengalami proses cracking
Reaksi cracking ini adalah reaksi endoterm dengan panas reaksi adalah 71 kj/mol.
Reaksi cracking dapat dilihat sebagai berikut
𝐶2 𝐻4 𝐶𝑙2 → 𝐶2 𝐻3 𝐶𝑙 + 𝐻𝐶𝑙 (4.0)
30
Proses cracking ini dirancang untuk membentuk VCM dengan konversi EDC
mencapai 55%. Untuk mencapai konversi yang dikehendaki, diperlukan suhu dan waktu
tinggal yang tepat. Waktu tinggal adalah waktu gas ketika memasuki area radiasi hingga
keluar dari area radiasi. Ketika suhu cracking lebih tinggi, maka akan dicapai nilai
konversi yang lebih besar namun cenderung lebih membutuhkan proses pemanasan
yang lebih besar dan akan memakan biaya lebih. EDC yang tidak terkonversi, VCM,
HCl dan senyawa pengotor lainnya akan memasuki TLE dari sisi tube untuk didinginkan
dengan memberikan panas gas terhadap EDC yang akan diumpankan memasuki radial
zone FU-X401. Dari desain FU-X401, 20% panas digunakan untuk pemanasan dan
penguapan EDC sedangkan 80% sisanya digunakan untuk proses cracking. Bahan bakar
yang digunakan adalah LPG, H2, natural gas dan etilen.
FU-X401 didesain agar dapat beroperasi dalam jangka waktu yang cukup lama,
untuk mencapai hasil yang optimal maka diperhatikan hal-hal berikut:
1. Zona pemanasan dengan pengaturan bentuk pembakaran
2. Pengaturan nilai konversi dalam batas yang diijinkan
3. Analisa kualitas umpan EDC
3.3.3.3 Sistem TLE

Effluent dari setiap kumparan yang melewati zona radiasi akan dikirim ke furnace
effluent cooler (TLE). Penukar panas ini memulihkan panas dengan menghasilkan uap
bertekanan tinggi sebesar 20 kg/cm2(G) dari efluen panas. Tungku efluen didinginkan
sampai 241 0C dalam proses pembuatan steam. Setelah meninggalkan TLE, uap efluen
digabungkan dan dikirim ke kolom Quench. Uap yang dihasilkan di TLE mengalir dari
drum uap dan digunakan sebagai steam bertekanan tinggi untuk EDC vaporizers.
Satu TLE disediakan untuk masing-masing tungku EDC. TLE terletak dekat tungku
sehingga pendinginan efluen dapat berlangsung secepat mungkin. Hal ini mengurangi
kesempatan terbentuknya coke pada bagian pipa keluaran tungku. Coke pada TLE dapat
terjadi, sehingga dibuat ketentuan pada desain TLE untuk menghilangkan coke.
Lekukan “U’ yang dapat dilepas telah disediakan untuk memfasilitasi pembersihan
tabung.
3.3.3.4 Sistem Quencher

Sistem pendinginan gas secara mendadak penting dilakukan dalam proses pembuatan
VCM diantaranya:
31
1. Pendinginan gas keluaran furnace hingga mencapai dew point gas. Pendinginan
yang cepat terhadap gas dilakukan untuk mengurangi potensi terjadinya reaksi
samping ,pembentukan coke, dan reaksi balik antara VCM dan HCl yang bisa
membentuk 1.1 EDC yang tidak dapat digunakan untuk proses cracking bila di
recycle
2. Memisahkan fase cairan dan fase gas untuk mendapatkan efektifitas pemisahan
dalam seksi 500 secara sempurna
3. Menghilangkan karbon dan tar yang dihasilkan dari proses cracking
4. Memaksimalkan kondensasi overhead product dari quenching tower. Aliran
uap berlebih yang memasuki seksi 500 (TW-X501) akan menyebabkan
terjadinya flooding
Gas keluaran dari furnace bersuhu sekitar 5000C didinginkan secara mendadak di
menara quencher (TW-X401). Quencher bertingkat dengan jenis nozzle spray memiliki
keuntungan dalam penggunaannya yaitu quencher jenis spray kemungkinan untuk
tersumbatnya lebih kecil dibanding dengan jenis packing.
Pada bagian bawah quenching tower mudah sekali kotor karena banykanya karbon.
Untuk mencegah terjadinya penyumbatan, dilakukan purging dengan EDC. Ketinggian
cairan pada tower ini harus dijaga agar inlet masukan tidak terendam oleh cairan. Untuk
menjaga ketinggian cairan, maka EDC diumpankan kedalam HCl tower pada seksi 500.
Aliran uap yang keluar dari top tower akan dikondensasikan secara seri
menggunakan 2 kondenser, yakni HE-X406 dan HE-X402. HE-X402 menggunakan air
pendingin sebagai media pendingin sedangkan HE-X406 menggunakan aliran EDC dari
storage EDC umpan furnace. Kondensat dari condenser ini akan ditampung pada VE-
X401 dan akan diumpankan memasuki seksi 500. Gas yang tidak terkondensasi juga
akan memasuki seksi 500 namun dengan lokasi inlet yang berbeda.
3.3.3.5 Sistem Quench Bottoms Stripper
Quencher Bottoms Stripper merupakan stripping kolom 15-tray yang dirancang untuk
memulihkan VCM dan EDC yang dialirkan dari bagian bawah Quench Scrubber.
Quench Bottoms Stripper menggunakan slipstream uap EDC dari alat penguap EDC
untuk mencopot bagian bawah kolom. Aliran dasar dari stripper dikirim oleh kontrol
level ke kolom vakum. Produk atas dari stripper dikembalikan ke masukan dari salah
satu kondensor quench kolom. Uap dari quench kolom akumulasi dikirim ke HCl
Interchanger (HE-X402) dimana uap dari produk atas dari kolom HCl digunakan untuk
pendinginan lanjut dan memadatkan uap pendingin. Cairan yang terkondensasi
32
dikembalikan ke quench kolom akumulator dibagian bawah segel cair. Uap yang
terkondensasi dikirim sebagai umpan kolom HCl (TW-X501).
3.3.4 Seksi VCM Purification (Area 500)
Pada seksi ini, aliran gas dan cairan dari seksi EDC cracking dimurnikan hingga
memperoleh produk VCM. Pada seksi ini, HCl yang merupakan bahan baku seksi #200 juga
akan dipisahkan dari aliran VCM . EDC yang tidak bereaksi akan di recycle kembali pada
seksi #300 untuk dilakukan proses pengolahan EDC agar dapat digunakan kembali sebagai
feed furnace.
Pada seksi ini terdapat 4 sistem utama:
1. HCl Column (TW-X501)
2. VCM Column (TW-X502)
3. VCM Stripper (TW-X504)
HCl free
VCM
organic HCL
VCM TW-X502 TW-X504 VCM

TW-X501 (product
HCl HCl VCM VCM
EDC Column Stipper specification
Column
EDC
VCM EDC
recycle
Gambar 3. 11 Sistem Proses pada Seksi 500 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3:

2018)
3.3.4.1 Sistem HCl Column (TW-X501)

Kolom HCl digunakan untuk memurnikan gas HCl pada bagian atas kolom dan
mencegah terdapatnya HCl pada bagian bawah kolom. Pada bagian atas kolom
33
dipastikan tidak akan terdapat senyawa selain HCl. VCM yang terbawa oleh aliran HCl
yang akan dikirimkan menuju OC reactor akan menyebabkan munculnya reaksi
samping pembentukan TCE. VCM pada aliran HCl juga menyebabkan terjadinya
fouling yang akan menghambat distribusi HCl. VCM dan HCl bila bereaksi dapat
membentuk EDC namum EDC yang terbentuk berkualitas buruk dan tidak dapat
digunakan. (1.1 EDC)
Gas HCl dimurnikan pada bottom column dengan pemanasan pada reboiler
menggunakan SLP, menyebabkan HCl menguap dan akan menuju top column. HCl
yang terbawa pada bottom product harus dikendalikan dan akan dipisahkan didalam
VCM stipper.
HCl pada top product akan didinginkan dengan 2 kondenser. Kondenser pertama
menggunakan energi dingin dari etilen sedangkan condenser kedua menggunakan
refrigerant propilen. Kedua tipe HE ini adalah tipe kettle sehingga kapasitas
pendinginan diatur dengan tinggi cairan coolant pada HE. HCl yang menjadi kondensat
akan di umpankan kembali menuju kolom HCl sebagai total reflux, sedangkan HCl yang
tetap menjadi gas akan langsung didistribusikan menuju seksi oxychlorination system.
Kolom HCl menangani cairan yang berkarbon dan mudah terjadi fouling pada
peralatan, terutama reboiler. Maka agar operasi dapat tetap berjalan, terdapat reboiler
cadangan yang stand by bila reboiler yang beroperasi terjadi trouble. Aliran bawah TW-
X501 diumpankan menuju TW-X502 yaitu VCM column.
3.3.4.2 Sistem VCM Column (TW-X502)
Kolom VCM digunakan untuk memisahkan VCM dengan EDC yang tidak ter-cracking
pada seksi #400, sekaligus memisahkan senyawa pengotor lainnya dengan sistem
distilasi.
Campuran VCM-EDC pada bottom column tower HCl (TW-X501) diumpankan
menuju tower VCM melalui tray no.31. Pada kolom ini terdapat 2 reboiler yaitu reboiler
(HE-X503 Adan B). Reboiler ini menggunakan SMP (Steam medium pressure) sebagai
pemanas dan pada operasi normal, yang beroperasi adalah salah satunya (bisa A / B).
EDC akan terpisah pada kolom ini dan akan dialirkan menuju seksi #300 untuk
dilakukan proses pemurnian EDC.
VCM dipanaskan menuju top column dengan menggunakan bottom reboiler. Uap
yang keluar dari puncak kolom dikondensasi pada HE-X504 dan sebagian dipompakan
sebagai reflux serta sisanya akan diumpankan menuju kolom VCM stipper (TW-X504)
34
. Rasio reflux pada sistem ini adalah 1.4. Pengaturan reflux ratio sangat penting untuk
memaksimalkan produk agar sesuai spesifikasi juga bisa menghemat konsumsi energi.
3.3.4.3 Sistem VCM Stipper (TW-X504)
Pada kolom ini akan dihilangkan HCl yang tidak terpisah, komponen ringan, dan
moisture dari bahan mentah VCM melalui distilasi. VCM yang dipompakan dari TW-
X502 akan diumpankan menuju TW-X504. HCl dan moisture yang terbawa oleh VCM
akan diuapkan dengan panas dari thermosyphon reboiler dengan pemanas SLP. Cairan
pada bottom column ini akan diumpankan menuju ST-X906 sebgai produk VCM
dengan didinginkan terlebih dahulu menggunakan HE-X511. Sedangkan Aliran puncak
yang keluar pada top column di kondensasikan oleh HE-X508 dan ditampung pada VE-
X506 dan akan dikirim kembali ke TW-X501 sebagai umpan masuk.
3.3.4.4 Sistem Pengeringan VCM
Setelah ditampung pada VE-X506, VCM yang mengandung senyawa asam dan
komponen pengotor ringan diumpankan menuju TW-X506 dan ditambahkan larutan
kaustik 20%. TW-X506 dilengkapi dengan mesh plate agar pencampuran terjadi dengan
sempurna. Setelah melalui pencampuran, VCM dan kaustik akan memasuki VE-X507
yang untuk dilakukan proses dekantasi. VCM dan kaustik akan terpisah berdasarkan
perbedaan massa jenisnya.
Bila kerja dryer tidak maksimal, maka akan menghasilkan produk VCM yang tidak
sesuai spesifikasi. Padatan kaustik yang digunakan secara terus menerus akan
mengalami masalah channeling dan harus dilakukan proses perbaikan dan perawatan
dengan mengganti kaustik yang jenuh. Pada operasi normal, digunakan satu atau dua
dryer dengan satu sisanya berada pada keadaan stand by. Larutan kaustik yang jenuh
akan di-blowdown menuju VE-X853. Pada penampung ini akan ditambahkan gas
nitrogen untuk mengeluarkan VCM yang terbawa oleh larutan alkali.
Pada proses pengecekan kualitas VCM, bila ditemukan produk yang tidak sesuai
spesifikasi, maka akan dilakukan pengolahan kembali untuk menghilangkan pengotor
pada VCM pada TW-X501 ataupun TW-X502 dengan memindahkannya pada VE-
X507. Tangki yang mengandung VCM offspec akan diisolasi agar tidak dapat
mencemari VCM pada tangki yang lain.
35
CAUSTIC WASTE
WATER P-411
PU-209 P-412 HND NL
BLOWDOWN P-414
VE-507
VE-853
BOTTOM P-417 P-419 P-413
HE-601
VE-601 HND
TW-201
P-416 LM-601
P-415
PU-818
TW-601
VE-204
PURGE INCINERATOR
EJ-625
PU-603
DECANTER P-418
PU-314 ST-901
HCl HCl
PU-601
PU-602
ST-602
ST-602 HE-602
HND
CLARIFIER
LM-604
ST-602 HE-603
HCl
ST-930
VE-855 VE-855
VE-852
NL ST-902
HND NL
VE-204
ST-931
PU-606
PU-616
WET PROCESS SEWER VE-603 VE-604 DRY PROCESS SEWER
Gambar 3. 12 Proses flow diagram pada Seksi 500 Departemen VCM 3

(sumber:VCM-3:2018)
36
3.3.5 Seksi Pengolahan Air Limbah (Area 600)
Bahan-bahan limbah yang adalah air yang mengandung organik, katalis, limbah padat, dan
limbah asam pada pabrik VCM dikumpulkan dan diolah menjadi limbah yang aman untuk
diolah pada unit utilitas WWT, pada peralatan-peralatan berikut:
1. Tangki pencampur (VE-X601)
2. Stripper air proses (TW-X601)
Pada gambar 3.13, akan ditampilkan sistem proses dari seksi 600.
Vent Gas Emergncy Gas Buang

Scrubber
Waste Water
Seksi 800
Limbah asam EDC Tanki Pencampur Stripper

Basa buangan
dekanter OC
utilitas
Gambar 3. 13 Sistem Proses pada Seksi #600 Departemen VCM-3 (sumber:VCM-3:

2018)
3.3.5.1 Tangki Netralisasi
Dalam tanki netralisasi (VE-X601), limbah asam dari Separator EDC di seksi 200 (TW-
X201 dinetralkan oleh larutan basa buangan dari dekanter EDC OC seksi 200 (VE-
X204). Agar terjadi pengadukan yang sempurna maka diberikan eduktor (EJ-X602)
dengan mereflux sebagian produk bagian bawah. Setelah proses pencampuran, limbah
akan terbagi menjadi 2 bagian, bagian atas merupakan limbah berfasa vapor dan bagian
bawah merupakan limbah yang berfasa liquid. Limbah bagian atas akan dialirkan ke
HE-X601 sebelum memasuki seksi 800. Sedangkan limbah liquid akan memasuki
wastewater stripper (TW-X601) dan akan masuk ke storage off-spec water (ST-X602)
3.3.5.3 Stripper Air Proses
Limbah cair dari VE-X601 dikirim ke wastewater stripper (TW-X601) dengan PU-
X601A dan B. Sebelum limbah cair diumpankan ke puncak stripper terlebih dahulu di
injeksikan air kontaminan yang memiliki suhu relatif tinggi sebagai pre-heater. Hal ini
37
dilakukan untuk memudahkan pemisahan antara EDC dan limbah cair karena stripper
(TW-X601) berfungsi untuk memisahkan limbah cair dari EDC.
Uap overhead stripper akan dicampurkan dengan aliran uap dari VE-X601 yang
kemudian dikondensasi didalam kondenser air proses (HE-X601). Sedangkan limbah
cair yang keluar dari TW-X601 akan memasuki HE-X602 karena masih memiliki suhu
yang relatif tinggi yaitu 115.2 oC panas tersebut akan digunakan untuk memanaskan air
kontaminan yang bersuhu 25oC sampai ke 97 oC dan suhu limbah cair tersebut menjadi
74.4 oC. Karena limbah cair yang memasuki WWT harus memiliki suhu 40 oC maka
limbah cair tersebut memasuki HE-X603 untuk didinginkan dengan cooling water. dan
setelah suhu tersebut tercapai maka limbah cair akan dikirim dan diolah lebih lanjut di
unit WWT plant milik Departemen Utilitas .
3.3.6 Seksi Refrigerant (Area 700)
Secara umum, Departemen VCM-3 menggunakan tiga jenis pendingin, yaitu sistem air
pendingin tertutup, sistem recovery panas cryogenic etilen, dan sistem propilen refrigeran.
3.3.6.1 Sistem Air Pendingin Tertutup
Sistem air pendingin tertutup (WK) merupakan sistem pendingin utama yang digunakan
pada seluruh bagian plant. Sistem ini teridiri dari dua bagian proses yakni sirkulasi air
demineralisasi (WD) dan aliran air laut searah (one through). Air demineralisasi yang
telah melaksanakan proses pendinginan, suhunya akan naik sekitar 11 0C dari 33-44 0C.
Panas tersebut kemudian akan didinginkan kembali menggunakan air laut di plate heat
exchanger yang ada pada bagian utilitas untuk selanjutnya digunakan mendinginkan
kembali.
Penggunaan air demineralisasi juga akan memperpanjang usia dari semua alat
penukar panas, sebab air demineralisasi memiliki kualitas yang baik. Hal itu pula yang
menyebabkan kenapa pertukaran panasnya dilakukan secara tertutup
3.3.6.2 Sistem Recovery Panas Cryogenic Etilen
Selain sebagai bahan baku utama dalam proses pembuatan EDC, etilen yang memiliki
suhu rendah yaitu -120 0C juga dapat dimanfaatkan sebagai media pendinginan pada
sistem tertentu sehingga bisa diuapkan untuk diumpankan ke sistem OHCl dan HTDC.
Pemanfaatan etilen sebagai media pendingin setelah melewati unit penguapan
economizer biasanya disebut sebagai proses recovery panas cryogenic cairan etilen
(liquid Ethylene Cryogenic Heat Recovery System). Panas yang didapatkan dari cairan
hasil recovery tersebut utamanya dipakai untuk mengkondensasikan gas HCl di HE-
X520 yang berasal dari kolom HCl dengan tekanan etilen 12 kg/cm2 (G) dan suhu -104
38
0
C. Sistem ini dilengkapi dengan kontrol level, suhu, dan tekanan untuk
mengoptimalkan panas recovery tersebut.
3.3.6.3 Sistem Propilen Refrigerant
Proses refrigrasi akan beroperasi pada berbagai tingkat pendinginan yang berbeda.
Refrigerant hanya digunakan jika pendinginan yang dilakukan memerlukan
pendinginan yang lebih besar jika hanya memakai air pendingin atau sumber pendingin
yang lain. Secara umum, suhu penggunaan refrigerant ketika kebutuhan suhu dari 26-
30 0C sampai mendekati 0 0C absolut sesuai dengan kebutuhan proses. Departemen
VCM-3 dirancang untuk memakai propilen sebagai media pendingin untuk proses
refrigrasi.
Berdasarkan tekanan suction, ada dua jenis refrigerant yang digunakan yaitu
Refrigerant Supply High (RSFH) dan Refrigerant Supply Low (RSFL). RSFH
digunakan di HE-X211 untuk mendinginkan gas buangan yang mengandung crude
EDC dan digunakan di HE-X312 untuk mendinginkan EDC. Sedangkan RSFL
digunakan di HE-X315 untuk mendinginkan gas dari refluks hiboil column. Refrigerant
tidak digunakan di seluruh pendinginan, karena harga untuk refrigerant yang sangat
mahal dan mayoritas kebutuhan pendinginan masih dapat ditangani oleh cooling tower.
3.3.7 Seksi Incinerator dan Produksi Steam dan HCl (Area 800)
Seksi incinerator memiliki produk berupa HCl 19% dan steam (SHHP). HCl 19% ini
nantinya akan masuk ke unit CA untuk dipekatkan menjadi 33%.
Pada gambar 4.10 dan 4.11 akan ditampilkan sistem proses pada seksi incinerator dan
pembuatan HCL 33%.
SHHP Gas
WD Buang
ST-
LBC X930 FU-X851/61 HE-X851/61
TW-X851/ TW-X852/ Sulfit
Incinerator Waste Heat VE-
61 62 WI
Waste Liquid Boiler Liquid X858
Absorber Scrubber NaOH
ST- and Gas and Gas
HBC X931
HCl
19% WWT
Waste Gas BFW
39
Gambar 3. 14 Sistem Proses pada Seksi 800 Sistem Steam dan HCl Departemen VCM-
3(sumber:VCM-3: 2018)
3.3.7.1 Proses Incinerasi
Produk samping HCl gas dari seksi 400 dan seksi 500 akan diumpankan menuju tower
absorbsi (TW-X851/61) untuk proses absorbsi dengan absorbennya adalah
demineralized water (WD). Sebelum digunakan sebagai absorben WD diumpankan
pada TW-X851/61. TW-X851/61 merupakan menara absorbsi dengan tipe aliran co-
current berpendingin WK (sistem shell and tube) dengan material dasar menara adalah
grafit.
Produk HCl dari menara absorbsi akan diumpankan pada penampung crude HCl
(ST-X863). HCl yang teruapkan masuk ke dalam top column stripping tower (TW-
X852/62). Tower stripping yang digunakan berjenis packing dengan jenis pall ring. HCl
yang telah dipisahkan dari zat pengotor akan mempunyai konsentrasi 33,5% + 0,5%
berat yang tertampung di tower bagian bawah. HCl ini kemudian akan dikirim ke tangki
penyimpanan untuk menjaga agar level di bagian bawah tetap konstan. HCl dengan
konsentrasi 19% kemudian akan dikirimkan ke CA plant untuk dipekatkan dengan cara
absorbsi menggunakan HCl 100% vapor sehingga menghasilkan HCl 33%.
3.3.7.2 Proses Produksi HCl 19%.
Proses utama pada seksi ini adalah pembakaran gas-gas buang dan cairan organik yang
banyak diantaranya mengandung unsur klorin. Pembakaran ini juga ditujukan agar
dapat memperoleh HCl pada gas buang untuk memproduksi HCl 19%.
Limbah-limbah dari semua reaktor dikirimkan menuju FU-X851 yang
merupakan limbah yang memiliki kandungan klorin dan HCl. Di dalam furnace limbah
akan melalui proses insinerasi yaitu merupakan proses pembakaran di ruang tertutup
dan bahannya langsung dikontakan dengan api bersuhu tinggi.
Pada FU-X851/61, selain limbah cair yang akan dibakar, terdapat limbah gas dari
departemen VCM-3 diantaranya:
1. EDC recovery vent gas seksi 200
2. Netralisasi HCl (SP-X805)
3. HTDC vent gas (VE-X313)
4. Dry Vent Gas (akumulasi)
5. Wet Vent Gas (akumulasi)
6. Low Pressure Vent Gas (proses basah dan kering saluran pembuangan)
40
Pembakaran dengan incinerator dilakukan pada suhu kurang lebih 1300oC.
Pembakaran pada suhu tinggi dilakukan agar pembakaran yang terjadi pada senyawa-
senyawa hidrokarbon berada pada keadaan pembakaran sempurna dan dapat
menghasilkan CO2 dan H2O. Pembentukan gas klorin harus dicegah agar tidak terbentuk
sebanyak mungkin dengan memasukkan steam yang memiliki laju alir yang dapat
mengimbangi jumlah klorin yang akan dibakar pada incinerator. Gas-gas yang
dihasilkan dari proses insinerasi akan didinginkan pada waste heat boiler (HE-
X851/61). Disini, BFW akan terkonversi menjadi steam high high pressure karena BFW
digunakan sebagai pendingin gas panas. Pada HE-X851/61, ketinggian air harus
dikendalikan agar tube tidak terendam air. Bila tube terendam air yang akan mengalami
proses pengkukusan dikhawatirkan akan dapat merusak tube. Pengendalian ketinggian
air pada HE-X851/61 dilakukan dengan pengaturan umpan BFW. Pada sistem HE ini,
dilakukan blowdown agar mencegah terakumulasinya pengotor yang terserap didalam
air yang mendidih.
Gas buang yang didinginkan hingga bersuhu 300oC ini akan memasuki vessel (VE-
X858) yang berfungsi sebagai quencher untuk didinginkan secara tiba-tiba dengan
aliran air dari WD yang mengabsorbsi HCl pada TW-X851/61 (dengan bantuan PU-
X858 A/B). Gas hasil quenching tersebut kemudian dikirim ke absorber HCl (TW-
X851/61). Proses absorbsi ini dilakukan dengan mengontakan gas HCl dengan WD.
HCl yang masih teruapkan akan masuk ke dalam kolom scrubber TW-X852/62
dan diberikan larutan natrium hidroksida (NaOH) dengan reaksi sebagai berikut :
NaOH + HCl  H2O + NaCl (4.1)
Namun terjadi reaksi samping yang menyebabkan terbentuknya senyawa NaClO yang
merupakan senyawa yang tidak stabil dari reaksi antara oksigen dan soda kaustik.
Sehingga perlu ditambahkan larutan sulfit yaitu Na2SO3 sehingga menghasilkan
senyawa-senyawa garam yang bercampur dengan uap air dan dapat dibuang menjadi
gas pada TW-X852/62. Pada bagian tower scrubber pun dimasukan water industrial
(WI) yang bertujuan untuk membuat konsentrasi senyawa garam yang terbentuk tidak
pekat dan aman bagi lingkungan. Reaksi yang terjadi adalaha sebagai berikut :
Reaksi samping :
HCl + O2  H2O + Cl2 (4.2)
O2 + NaOH  NaClO + H2O (4.3)
Reaksi penambahan sulfit :
NaClO + Na2SO3  Na2SO4 + NaCl + H2O (4.4)
41
TW-X852/62 merupakan tower berpacking dengan jenis teralette terbuat dari
material PVC yang tahan terhadap suhu tinggi. HCl yang dihasilkan pada tower
absorber dan scrubber ini memiliki konsentrasi sebesar 19% yang kemudian dikirimkan
ke CA plant untuk dilakukan proses pemekatan dengan cara mengabsorbsikannya
menggunakan vapor HCl 100% sehingga didapatkan HCl berkonsentrasi 33%.
42
VE-851
WD
VE-861
TW-851
HE-852
PU-852
WD
VE-852
SHP & SMP
WB VE-854
VE-853 HE-853
LM-601
WI
PU-851 ST-812
VE-855
P-397
ST-930 FU-851 HE-851
VE-858
AIR
CO-852
LM-601
PU-858
Gambar 3. 15 Proses flow diagram pada Seksi 800 Departemen VCM 3

(sumber:VCM-3:2018)
43
3.3.8 Seksi 900 Sistem Penyimpanan (Area 900)
Seluruh tangki dengan jenis cone roof memiliki pressure control untuk menjaga agar tekanan
tetap stabil dengan cara mengalirkan gas N2 sebagai inert atau hanya membuka ball check valve.
Apabila tekanan lebih rendah dari tekanan operasi, maka tangki akan mengkerut. Sedangkan
apabila tekanan lebih tinggi, maka tangki akan meledak.
Seksi penyimpanan yang ada di departemen VCM-3 memiliki tujuh buah tangki, yakni:
1. Wet crude EDC

2. Dry crude EDC
3. Furnace feed EDC(A/B)
4. Light byproduct
5. Havies byproduct
6. Off spec VCM
7. On spec VCM
3.3.8.1 Tangki penyimpanan Wet crude EDC
Merupakan tangki dengan jenis come roof, . Tekanan pada tangki adalah atmosferik dan
suhu dijaga pada 40 oC. EDC dari hasil pencucian menggunakan kaustik akan disimpan
dalam tangki ini untuk selanjutnya dialirkan ke heads column di seksi 300
3.3.8.2 Tangki penyimpanan Dry crude EDC
Merupakan tangki dengan come roof. Tekanan pada tangki adalah atmosferik dan
suhunya dijaga pada 40oC. EDC dari hasil proses rechlorination akan disimpan dalam
tangki ini selanjutnya dialirkan ke hiboil column di seksi 300
3.3.8.3 Tangki penyimpanan Furnace feed EDC(A/B)
suhunya dijaga pada 40oC. tangki menyimpan EDC hasil pemurnian untuk selanjutnya
dipompakan ke furnace A/B di seksi 400. Terdapat dua tangki yaitu A dan B
3.3.8.4 Tangki penyimpanan Light byproduct
suhunya dijaga pada suhu ambient. Komponen-komponen ringan yang didapatkan
selama proses pembuatan VCM dari awal hingga akhir akan dikumpulkan didalam
tangki ini. Selanjutnya dialirkan ke incinerator untuk dilakukan pembakaran dengan
suhu yang sangat tinggi.
44
3.3.8.5 Tangki penyimpanan Havies byproduct
Merupakan tangki dengan jenis come roof, . Tekanan pada tangki adalah atmosferik dan
suhu dijaga pada 40 oC. Komponen-komponen berat yang didapatkan selama proses
pembuatan VCM dari awal hingga akhir akan dikumpulkan didalam tangki ini.
Selanjutnya dialirkan ke incinerator untuk dilakukan pembakaran dengan suhu yang
sangat tinggi.
3.3.8.6 Tangki penyimpanan Off spec VCM
Tangki untuk penyimpan gas VCM yang dicairkan merupakan tangki khusus dengan
bentuk bola atau sphere. Tangki tersebut merupakan tangki bertekanan tinggi, dengan
tekanan 5,1 kg/cm2(G) dan suhu maksimal adalah 40oC. VCM hasil dari VCM stripper
akan di tampung didalam tangki tersebut untuk selanjutnya dialirkan ke VCM dryer .
VCM yang disimpan bukanlah produk VCM yang akan dipasarkan atau digunakan
untuk bahan baku PVC
3.3.8.7 Tangki penyimpanan On spec VCM
Tangki untuk penyimpan gas VCM yang dicairkan merupakan tangki khusus dengan
bentuk bola atau sphere. Tangki tersebut merupakan tangki bertekanan tinggi, dengan
tekanan 5,1 kg/cm2(G) dan suhu maksimal adalah 40oC. VCM hasil dari VCM dryer
akan ditampung didalam tangki ini . VCM on spec selanjutnya dipasarkan ke pasar atau
pun diekspor ke PVC plant di PT.Asahimas Chemical
3.4 Polyvinyl Chloride Plant
Secara garis besar, proses pembentukan PVC di PT Asahimas Chemical memakai metode
polimerisasi suspensi. Polimerisasi suspensi adalah suatu proses dimana demineralised water
dialirkan kedalam reaktor lalu ditambahkan dengan bahan-bahan berupa inisiator, buffer, dan
lain-lain. Lalu VCM kemudian dialirkan ke dalam reaktor yang kemudian dilakukan proses
pengadukan yang memungkinkan butiran-butiran VCM berukuran mikro dalam media air.
Reaktor lalu dipanaskan hingga mencapai suhu reaksi polimerisasi yang menyebabkan inisiator
aktif memulai reaksi polimerisasi.
Reaksi eksoterm yang terjadi menyebabkan energi panas terbentuk. Air pendingin
berfungsi untuk menangkap energi panas yang terjadi dalam reaktor. Pada reaksi polimeisasi
dibiarkan lama berlangsung hingga VCM ke PVC konversinya mencapai 75% atau hingga
banyak VCM yang bersisa sedikit jumlahnya.
VCM yang bersisa dalam partikel PVC kemudian distrip dalam kolom stripping. Slurry
PVC kemudian dipisahkan dari air yang terkandung dengan cara diputar secara sentrifugal.
45
Selanjutnya pada tahap akhir, resin PVC yang telah bebas dari air kemudian dimasukkan
kedalam proses drying untuk menghilangkan kandungan-kandungan air yang masih tersisa.
46
BAB IV
UTILITAS
4.1 Utilitas
Sistem utilitas merupakan suatu bagian penunjang yang ada di industri. Keberadaan sistem
utilitas menjadi sangat penting sebab keberadaannya akan memengaruhi sistem proses yang ada
di industri tersebut. Untuk mengoptimalkan pengelolaan sistem utilitas, PT Asahimas Chemical
memisahkannya menjadi sebutan departemen tersendiri yakni departemen utilitas.
Secara umum, hal-hal yang dikelola oleh Departemen Utilitas adalah sebagai berikut:
 Water treatment unit;
 Air separation unit;
 Steam generation (boiler) unit;
 Air plant and Instrument air;
 Cooling facility;
 Fuel facility;
4.2 Water Treatment Unit

Unit pengelolaan air yang ada di PT Asahimas Chemical bertugas untuk menyediakan
kebutuhan air bagi keseluruhan operasional yang ada di lingkungan industri. Penyediaan air ini
mulai dari air untuk kebutuhan proses sampai dengan untuk kebutuhan rumah tangga.
Sumber air yang digunakan oleh PT Asahimas Chemical adalah air yang didapatkan dari
PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI), air tanah (deep Well), dan air laut. Selanjutnya air-air
tersebut akan diolah untuk memenuhi kalsifikasi air yang ada di PT Asahimas Chemical, yakni:
a) Air Industri (WI)
b) Air demineral (WD)
c) Potable Water (WN)
d) Boiled Feed Water (BFW)
Air yang menjadi bahan baku di PT Asahimas Chemical harus memenuhi syarat
dan kualitas seperti yang terdapat pada Tabel 4.1
Tabel 4. 1 Kesadahan
Kualitas Persyaratan Max.

Kesadahan total max. 178 mg/l
47
Kadar Ca2+ max. 142 mg/l
Kadar Mg2+ max. 36 mg/l
Kadar Na+ dan K+ Max. 182 mg/l
(sumber : ASC)
Tabel 4. 2 Alkalinitas
Kualitas Persyaratan Max.

m-alkalinitas (HCO3) Max. 148 mgl/l
Kadar SO42- Max. 90 mg/l
Kadar Cl- Max. 122 mg/l
Ph Max. 6,5-8,5
Total Fe Max. 0,5 mg/l
Kadar Mn3+ Max. 0,05 mg/l
Kadar SiO2 Max. 36 mg/l
CO2 bebas Max. 15 mg/l
Residu Cl2 Max. 0,5 mg/l
COD (Mn) Max. 10 mg/l
Turbiditas Max. 5-10 mg/l
Temperatur Max. 35 oC
(sumber : ASC)
4.3 Industrial Water

Air Industri (WI) merupakan jenis air yang ditunjukkan untuk kegunaan industri secara umum,
misalnya sebagai bahan baku pembuatan air demineral dan air pendingin. Persyaratan air
industri di PT Asahimas Chemical dapat dilihat tabel 4.3 :
Tabel 4. 3 Persyaratan Air Industri
Parameter Persyaratan
COD (Mn) <2 ppm
Residu Cl2 <0,1 ppm
Turbiditas <1,0 ppm
(sumber : ASC)
Bahan baku untuk pembuatan air industri adalah air yang didapat dari PT Krakatau Tirta
Indonesia. Bahan tersebut kemudian diinjeksikan dengan gas klorin untuk menghilangkan
48
mikroorganisme yang ada didalam air, untuk selanjutnya diproses dalam sand/coagulant filter
dan carbon filter dalam kapasitas tangki penampung 850 m3.
4.4 Air Demineralisasi

Air demineralisasi merupakan air yang tidak mengandung mineral – mineral terlarut seperti
Ca2+, Mg 2+, Na2+ dan logam – logam lainnya. Kapasitas tangki penampung air demineral yang
berada di PT Asahimas Chemical adalah 900 m3 dan 1.000 m3. Proses untuk pembuatan air
demineral menggunakan bahan baku air industry, air industry tersebut kemudian dimasukkan
kedalam cation exchanger adalah sebagai berikut :
R-H+ + M+  R-M + H+ (4.1)
Hasil dari tahap cation exchanger kemudian dimasukkan ke dalam degasifier. Hal ini bertujuan
untuk melakukan penyaringan gas yang ada di dalam air.
HCO3-  H2O + CO2 (4.2)
Tahap akhir adalah memasukkan air ke dalam anion exchanger. Tahap ini akan mampu
menghilangkan ion-ion OH- yang ada di dalam air. Sehingga akan didapatkan WD.
H+ + R-OH + Na+  R-N + H2O (4.3)
Hasil-hasil pengolahan tersebut harus mampu memenihi syarat yang ada pada tabel 4.4 sebelum
digunakan ke dalam proses. Sebab, jika kondisi tidak memenuhi syarat yang ada, maka ada
kemungkinan akan terjadi kerusakan pada alat proses yang digunakan
Tabel 4. 4 Persyaratan air demineralisasi
Parameter Persyaratan
Konduktifitas elektrik < 5 mikro S/cm
Kadar Silika <0.1 ppm
Total Fe < 0,05 ppm
Padatan tersuspensi < 0,1 ppm
Residu oksigen < 1,0 ppm
(sumber:Utilitas 2016)
49
4.5 Potable Water
Potable water (WN) merupakan air yang digunakan untuk kebutuhan rumah tangga di PT.
Asahimas Chemical. Sumber air yang digunakan berasal dari Deep well yang telah ditambahkan
klorin 0.05 ppm.
4.6 Boiler Feed Water

Air umpan boiler merupakan air dengan kualitas tertinggi yang ada di industri . hal itu
disebabkan kualitas air yang buruk dapat memicu terjadinnya korosi yang akan mengakibatkan
pada boiler.
Bahan baku dari boiler feed water adalah air demineral yang telah ditambahkan hidrazin untuk
mengikat oksigen dan natrium posfat untuk meningkatkan keasaaman sehingga menjadi basa.
4.7 Air Separation

Air Separation adalah unit pada utilitas yang menghasilkan kebutuhan oksigen dan nitrogen,
baik dalam bentuk cair maupun gas. Bahan baku pada unit air separation adalah udara yang
ada di lingkungan. Produk yang dihasilkan pada air separation unit adalah sebagai berikut:
a) Gas Nitrogen
Gas nitrogen yang dihasilkan dibedakan menjadi dua yakni Nitrogen low pressure (4,3-5
kg/cm2G) yang dihasilkan sebanyak 1500 m3/h dan Nitrogen High Pressure (12 kg/cm2G)
yang dihasilkan sebanyak 2000 m3/h.
b) Gas Oksigen
Tekanan 7 kg/cm2G dan flow rate 2000 m3/h. Sebenarnya kebutuhan gas ini telah disuplai
dari ALINDO (Air Liquid Indonesia) dengan kapasitas 10.000 m3/h untuk nitrogen dan O2
sebanyak 5000 m3/h.
4.8 Steam Generation

Boiler seperti diketahui merupakan sarana pendukung yang digunakan untuk mendapatkan uap
atau steam. Hasil yang didapatkan dari proses pembuatan steam yang ada di PT. Asahimas
Chemical adalah sebagai berikut:
a) Steam High High Pressure (SHHP), dengan tekanan 20 kg/cm2G
b) Steam High Pressure (SHP), dengan tekanan 14-16 kg/cm2G
c) Steam Medium pressure (SMP), dengan tekanan 11-11,5 kg/cm2G
d) Steam Low Pressure (SLP), dengan tekanan 4-4,5 kg/cm2G
e) Steam Low Low Pressure (SLLP), dengan tekanan 0,1-2 kg/cm2G
50
Jumlah boiler yang berda di PT. Asahimas Chemical sampai sejauh ini ada tiga unit. Satu
unit merupakan coal boiler dengan kapasitas 60 ton/jam dan dua unik lain merupakan water
tube boiler dan package tube boiler dengan kapasitas 45 ton/jam.
4.9 Air Plant and Instrumen air

Udara bertekanan yang dihasilkan dari sistem utilitas digunakan untuk menggerakan instrumen
kontrol dan proses. Kapasitas total yang disediakan untuk instrument air adalah 1800 Nm3/jam
untuk plant air sebesar 1530 Nm3/jam. Tekanan pada instrument air adalah sebesar 4,5
kg/cm2G dan digunakan pada control valve, rotart feeder dan mesin pengemas. Sedangkan pada
plant air, tekanan yang digunakan adalah 3,5 kg/cm2G dan biasanya dipakai untuk unit drying.
4.10 Cooling Water and Refrigerant
Air pendinginan yang berada di PT. Asahimas Chemical disediakan oleh tiga unit, yakni:
4.10.1 Sea Water Supply
Air laut (WSS) digunakan sebagai pendingin pada heat exchanger, biasannya digunakan
pada pendinginan dengan model one through pass. Sebelum digunkan sebagai air pendingin,
air laut harus disaring dulu menggunakan bar screen, dan fine screen. Penyaringan ini
bertujuan untuk menyaring kotoran dari ukuran besar sampai relatif kecil, misalnya kayu,
plastik, dan lain-lain. Kemudian dilakukan kembali penyaringan dengan striner untuk
menyaring kotoran dengan ukuran yang sangat kecil, agar tidak menyumat pada heat
exchanger.
4.10.2 Close Cooling Water System
Air pendinginan dengan menggunakan close cooling water system pada departemen VCM-
2, CA-2 dan CA-4. Air pengingin yang digunakan merupakan air demineral yang
sebelumnya telah didinginkan oleh air laut, setelah melaksanakan fungsi sebagai air
pendingin, air ini disebut close cooling water return (WKR) yang kemudian akan
didinginkan kemnali oleh air laut. Keseluruhan proses tersebut menjadi sebuah siklus yang
terjadi pada WKS plant secara tertutup.
4.11 Cooling Water System
Jenis cooling water system merupakan air pendingin yang digunakan pada cooling tower. Air
yang digunakan adalah air industri. Jumlah dari cooling water yang digunakan ada dua buah,
jenisnya adalah induced draft cross flow cooling water, dimana aliran udara dan air yang masuk
bersilangan.
51
4.12 Fuel Facility
Unit ini merupakan unit penyedia bahan bakar yang akan digunakan pada proses. Jenis bahan
bakar bakar yang digunakan di PT. Asahimas Chemical adalah sebagai berikut:
4.12.1 Liquid Petroleum Gas dan Liquid Natural Gas

Sumber dari LPG yang digunakan oleh PT. Asahimas Chemical adalah dari pertamina.
Sebelum digunakan oleh user, LPG yang diperoleh ini diubahfasenya menjadi fase gas,
perubahan fase ini dilakukan agar penggunaan oleh user menjadi lebih mudah.kondisi pada
saar akan difunakan oleh user, tekanan yang dimiliki oleh LPG adalah sekitar 2,5-3 kg/cm2G
Selain penggunaan LPG, terdapat juga penggunaan LNG yang dikirim dari perusahaan gas
Negara (PGN) melalui pipa bawah tanah.
4.12.2 Fuel Oil

Fuel oil merupakan hasil pencampuran dari heavy oil (HVO) dan Industrial Diesel Oil
(IDO). Pencampuran ini dilakukan untuk efisiensi biaya dan peningkatan kualitas dari bahan
bakar tersebut. Pencampuran yang dilakukan memiliki rasio 60:40, hasil dari pencampuran
tersebut diharapkan memiliki kandungan sulfur yang memenuhi baku mutu lingkungaan.
HVO dan IDO merupakan dua bahan yang disuplai oleh satu perusahaan yang sama, yakni
pertamina.
4.12.3 Coal
Coal (Batubara) yang ada di pT. Asahimas Chemical digunakan untuk keperluan coal boiler.
Beberapa supplier yang dimiliki oleh PT. Asahimas Chemical adalah sadikun, garda tama,
dan MPA. Tempat penyimpanan batu bara yang ada di PT. Asahimas Chemical memiliki
kapasitas sebesar 2000 ton.
52
BAB V
PERALATAN PROSES DAN INDTRUMENTASI
Instrumentasi sangat dibutuhkan untuk keberlangsungan proses dalam suatu indutri. Peralatan
dan instrumentasi yang digunakan haruslah sesuai dan tepat dengan proses yang berlangsung
agar menfhasilkan produk sesuai standar. Peralatan-peralatan tersebut memiliki tag number
yang diawali dengan dua huruf didepan yang menunjukkan jenis dari alat tersebut, seperti:
(a) RE untuk Reaktor;
(b) TW untuk Tower;
(c) VE untuk Vessel;
(d) HE untuk Heat Exchanger;
(e) FU untuk Furnace;
(f) LM untuk Line Mixer;
(g) ST untuk Storage;
(h) FL untuk Filter;
(i) PU untuk Pump;
(j) CO untuk Compressor;
(k) BL untuk Blower;
Sistem Instrumentasi digunakan untuk mempermudah dalam pengontrolan di industri

dan mengetahui jika terjadi suatu masalah di Plant. Diantaranya jenis instrumen untuk
menjalankan suatu proses seperti alat ukur dan penampilan (sensor and Indicator), pengontrol
(Controller), dll.
Di PT Asahimas Chemical alat instrumentasi dibagi menjadi dua bagian yaitu alat instrumentasi
lapangan dan DCS. Dua bagian instrumentasi ini digunakan untuk membandingkan berbagai
indikasi proses antara data aktual lapangan dengan DCS.
a. Instrumentasi Lapangan
Tabel 5. 1 Tabel Kode alat dan nama alat instrumentasi lapangan
No Kode Alat Nama Alat

1 AT Analyzer Transmitter
2 FCT Flow Control Valve
3 FT Flow Transmitter
4 LCV Level Control Valve
53
5 LG Level Gauge
6 LT Level Transmitter
7 PCV Pressure Control Valve
8 PG Pressure Gauge
9 PSV Pressure Safety Valve
10 PT Pressure Transmitter
11 TCV Temperature Control Valve
12 TE Temperature Element
13 TG Temperature Gauge
Sumber: VCM, 2016
b. Instrumentasi DCS
Tabel 5. 2 Tabel Kode alat dan nama alat instrumentasi DCS
No Kode Alat Nama Alat

1 AI Analyzer Indicator
2 AIC Analyzer Indicator Control
3 FI Flow Indicator
4 FIC Flow Indicator Control
5 FX Flow Deviation
6 LI Level Indicator
7 LIC Level Indicator Control
8 LX Level Deviation
9 PI Pressure Indicator
10 PIC Pressure Indicator Control
11 PX Pressure Deviation
12 SOV Shut Off Valve
13 TI Temperature Indicator
14 TIC Temperature Indicator Control
Tabel 1Sumber: VCM, 2016
54
BAB VI
MANAJEMEN INDUSTRI
6.1 Gambaran Umum

PT Asahimas Chemical (PT ASC) adalah perusahaan Penanaman Modal Asing (PMA) yang
memproduksi beberapa jenis bahan kimia dasar untuk memenuhi kebutuhan perkembangan
industri nasional (dalam negeri) agar dapat mengurangi ketergantungan pada produk impor.
Didirikan pada tanggal 8 September 1986 dengan nilai investasi awal sebesar US $ 200
juta dengan lahan seluas 24 hektar, PT ASC diresmikan oleh presiden ke-II RI, Soeharto, pada
tanggal 26 Agustus 1989. Sejak itu PT ASC secara bertahap telah melakukan pengembangan
(ekspansi) beberapa kali yang menjadikan kapasitas produksinya berlipat ganda dan
meningkatkan nilai investasinya sampai sebesar US $ 535 juta dengan luas lahan menjadi lebih
dari 90 hektar. Saat ini PT ASC adalah pabrik Chlor Alkali-Vinyl Chloride terpadu terbesar di
Asia Tenggara.
Beberapa bahan kimia dasar yang diproduksi seperti Caustic Soda (NaOH), Ethylene
Dichloride (EDC), Vinyl Chloride Monomer (VCM), Polyvinyl Chloride (PVC),
Hydrochloride Acid (HCI) dan Sodium Hypochlorite (NaClO) banyak dimanfaatkan oleh
kalangan industri hilir. Produk-produk ini merupakan bahan baku penting bagi sejumlah sektor
industri di Indonesia.
Penyertaan modal PT ASC dibentuk dengan komposisi kepemilikan modal awal sebagai
berikut :
1. Asahi Glass Co.Ltd (Jepang) sebesar 52,5%
2. Mitsubishi Corporation (Jepang) sebesar 11,5%
3. PT Rodamas Co.Ltd (Indonesia) sebesar 18%.
4. Ableman Finance Ltd di British (Virgin Island) sebesar 18%
PT ASC berkantor pusat di Summitmas Tower I Lt.9, Jl. Jend. Sudirman Kav.61-62,
Jakarta Selatan, sementara pabriknya terletak di kawasan Krakatau Industrial Estate Cilegon
(KIEC), Jl. Raya Anyer Km.122 Cilegon 42447, Banten.
Beroperasi selama 24 jam sehari, PT ASC memperkerjakan lebih dari seribu orang
karyawan yang mayoritas berasal dari lingkungan sekitar perusahaan, termasuk dari daerah
Cilegon dan Serang, Banten. Hal ini dimaksudkan sebagai upaya mewujudkan kepedulian
sosial terhadap lingkungan masyarakat secara terus menerus, di samping menjalankan program
55

Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Cilegon, 27 Maret 2018

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Manager Departemen VCM-3 Manajer Divisi TEO,

Muhammad Zein Widy Prasetyo

Tempat kerja praktik : PT Asahimas Chemical, Cilegon - Banten

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan

Heriyanto, Ir., MT Daniel Toni M

Dr. Ir. Bintang Iwhan Moehady, M.Sc

Bandung, 27 Maret 2018

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................................... i

LAPORAN KERJA PRAKTIK .................................................................................................. i

PT. ASAHIMAS CHEMICAL .................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................ii

KATA PENGANTAR ...............................................................................................................iii

DAFTAR ISI .............................................................................................................................. v

DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. xi

1.1 Latar Belakang.................................................................................................................. 1

1.2 Tujuan Kerja Praktik ........................................................................................................ 1

1.3 Ruang Lingkup ................................................................................................................. 2

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ....................................................................................... 2

BAHAN BAKU DAN PRODUK .............................................................................................. 3

2.1 Bahan Baku Perusahaan ................................................................................................... 3

2.1.2 Garam Industri (Industry Salt)................................................................................... 3

2.1.3 Listrik ........................................................................................................................ 4

2.1.4 Oksigen ...................................................................................................................... 4

2.1.5 Air Industri ................................................................................................................ 4

2.1.6 Bahan Baku pada Plant C/A ...................................................................................... 4

2.1.7 Bahan Baku pada plant VCM .................................................................................... 4

2.2.1 Caustic Soda (NaOH) ................................................................................................ 5

2.2.2 Vinyl Chloride Monomer (VCM) ............................................................................. 6

2.2.3 Polyvinyl Chloride (PVC) ......................................................................................... 7

2.2.4 Ethylene dichloride (EDC) ........................................................................................ 7

2.2.5 Hydrochloride Acid (HCl) ......................................................................................... 8

2.2.6 Sodium hypochlorite (NaClO)................................................................................... 9

2.2.7 Klorin (Cl) ............................................................................................................... 10

BAB III ..................................................................................................................................... 11

SISTEM PROSES .................................................................................................................... 11

3.1 Proses Produksi pada Integrated Plant........................................................................... 11

3.2 Chlor Alkali Plant........................................................................................................... 11

3.3 Vinyl Chloride Monomer Plant ...................................................................................... 12

3.3.1 Seksi Oxy Hydro Chlorination (Area 200) .............................................................. 14

3.3.2 Seksi Pemurnian EDC (Area 300) ........................................................................... 20

3.3.3 Seksi EDC Cracking (Area 400) ............................................................................. 27

3.3.4 Seksi VCM Purification (Area 500)........................................................................ 33

3.3.5 Seksi Pengolahan Air Limbah (Area 600) ............................................................... 37

3.3.6 Seksi Refrigerant (Area 700)................................................................................... 38

3.3.8 Seksi 900 Sistem Penyimpanan (Area 900) ............................................................ 44

3.4 Polyvinyl Chloride Plant ................................................................................................ 45

4.1 Utilitas ............................................................................................................................ 47

4.2 Water Treatment Unit ..................................................................................................... 47

4.4 Air Demineralisasi .......................................................................................................... 49

4.5 Potable Water ................................................................................................................. 50

4.6 Boiler Feed Water .......................................................................................................... 50

4.7 Air Separation ................................................................................................................ 50

4.8 Steam Generation ........................................................................................................... 50

4.9 Air Plant and Instrumen air............................................................................................ 51

4.10 Cooling Water and Refrigerant .................................................................................... 51

4.10.1 Sea Water Supply ................................................................................................... 51