Laporan Ojt Chandra Asri Amc

LAPORAN ON THE JOB TRAINING
PT CHANDRA ASRI, Tbk

POLYMER LABORATORY POLYPROPYLENE PLANT
Disusun Oleh
Nama : Yuniar Maulia Fajrianti
No. Registrasi : D12519097
Pembimbing
Risa Mekawati, ST
Dian Agustina
PROGRAM PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

TEKNISI INDUSTRI KIMIA (P3TIK)
FT.UNTIRTA-AMC//CMA
CILEGON
2020
LEMBAR PENGESAHAN
PROGRAM PENDIDIKAN DAN PELATIHAN
TEKNISI INDUSTRI KIMIA (P3TIK)
Nama : Yuniar Maulia Fajrianti

No. Registrasi : D12519097
Tempat OJT : PT Chandra Asri, Tbk
Periode OJT : 02 – 28 Maret 2020
Laporan OJT ini telah disahkan dan disetujui
Mengetahui, Menyetujui,
Ketua P3TIK Dosen Pembimbing
Ir. Tatang Kusmara, M.Eng Risa Mekawati, ST
ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN ON THE JOB TRAINING

Disusun Oleh :
Yuniar Maulia Fajrianti D12519097
Telah Disahkan dan Disetujui Oleh :

Pembimbing On the Job Training
Pembimbing
Dian Agustina
Mengetahui,
Polymer Laboratory Talent Experience Section Manager

Section Manager Talent Management Departement
Irwan Saleh Saur P. Silalahi
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT karena berkat rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyusun dan menyelesaikan laporan On the Job Training di PT
Chandra Asri dengan tepat waktu sebagai bukti bahwa penulis telah melaksanakan
On the Job Training di PT Chandra Asri Tbk .
On the Job Training yang berlangsung dari tanggal 2 Maret 2020 sampai
dengan 28 Maret 2020 merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan Program
Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia (P3TIK) tahun ajaran 2019-
2020. On the Job Training yang penulis laksanakan ini setidaknya telah
memberikan gambaran mengenai proses-proses yang terjadi dalam industri kimia,
sehingga dapat melengkapi teori yang telah diajarkan dan sebagai metode
pembelajaran yang efektif .
Penulis menyadari laporan ini tidak dapat tersusun tanpa ada bantuan dan
dukungan dari berbagai pihak, Oleh karena itu penulis mengucapkan banyak
terima kasih kepada :
1. Kedua Orang Tua.
2. Bapak Ir. Tatang Kusmara, M.Eng selaku ketua program AMC//CMA P3TIK.
3. Ibu Risa Mekawati, S.T selaku dosen pembimbing On the Job Training.
4. Managemen PT Chandra Asri
5. Bapak Saur P. Silalahi selaku Training & Development Section Manager
6. Bapak Irwan Saleh selaku Section Manager di Polymer Laboratory PP Plant.
7. Ibu Dian Agustina selaku pembimbing lapangan.
8. Bapak Hardi, Bapak Syarif, Bapak Dedi, Bapak Osa Hadi, Bapak Andi Ikbal,
Bapak Akhmadi, Mas Rangga, Mas Roni, Mas Yoga, Mas Ihsan, Mas Badar,
Mas Gilang, Mas Yusuf, Mas Heri, Mas Wahyu, Mba Dessy, dan Mba Widya
selaku pembimbing tugas khusus.
9. Seluruh karyawan di Polymer Laboratory PP Plant.
10. Teman-teman seperjuangan selama melakukan On the Job Training di PT
Chandra Asri : Oke Fariza, Elvina Wulandari, Seven Malik, dan Rizky Fajrin.
11. Teman-teman AMC//CMA P3TIK yang telah memberi dukungan.
iv
12. Serta semua pihak yang telah membantu terselesaikannya laporan ini.
Semoga laporan On the Job Training ini dapat bermanfaat khususnya bagi
penulis, dan umumnya bagi pembaca.
Cilegon, 2020
Penulis
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL……...………………………………………………………i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ ix
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 Tinjauan Umum PT Chandra Asri Tbk ......................................................... 1
1.2 Sejarah Perusahaan ........................................................................................ 1
1.3 Struktur Organisasi PT Chandra Asri ............................................................ 4
1.3.1 Departemen - Departemen di PT Chandra Asri ...................................... 4
1.3.2 Manajemen Karyawan ............................................................................ 7
1.4 Lokasi dan Tata Letak PT Chandra Asri ....................................................... 7
1.5 Layout PT Chandra Asri Tbk ........................................................................ 8
1.6 Peraturan PT Chandra Asri Tbk .................................................................... 9
1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja .............................................................. 10
1.8 Plant di PT Chandra Asri Tbk ..................................................................... 12
1.8.1 Ethylene Plant ....................................................................................... 12
1.8.2 High Density Polyethylene (HDPE) Plant ............................................ 12
1.8.3 Linier Low Density Polyethylene (LLDPE) Plant ................................ 13
1.8.4 Polypropylene Plant ............................................................................. 13
1.9 Pelaksanaan On the Job Training ................................................................ 13
1.9.1 Latar Belakang On the Job Training .................................................... 13
1.9.2 Tujuan On the Job Training.................................................................. 14
1.9.3 Ruang Lingkup On the Job Training .................................................... 14
1.9.4 Waktu Pelaksanaan On the Job Training ............................................. 14
BAB II .................................................................................................................. 15
UNIT UTILITAS................................................................................................. 15
2.1 Sistem Utilitas ............................................................................................. 15
2.1.1 Plant Air and Instrument Air System .................................................... 15
vi
2.1.2 Cooling Water and Sea Water System .................................................. 17
2.1.3 Fire Water System ................................................................................. 18
2.1.4 Water Treatment System ....................................................................... 19
2.1.5 Boiler System ........................................................................................ 25
2.1.6 Propylene Storage Tank........................................................................ 27
2.1.7 Hydrogen Generations Units (Unit Produksi Hidrogen) ...................... 29
2.1.8 Nitrogen Generation Unit (Unit Produksi Nitrogen) ............................ 31
2.1.9 Buffer Tank Facility .............................................................................. 34
2.1.10 Flare System ....................................................................................... 34
BAB III ................................................................................................................. 36
PROSES UTAMA ............................................................................................... 36
3.1 Proses Produksi Polypropylene Plant ......................................................... 36
3.1.1 Bahan Baku ........................................................................................... 36
3.1.2 Deskripsi Proses .................................................................................... 42
3.1.3 Produk ................................................................................................... 61
3.2 Laboratorium Analisa Polypropylene Plant ................................................ 65
3.2.1 Laboratorium Air .................................................................................. 66
3.2.3 Laboratorium Gas ................................................................................. 71
3.2.4 Laboratorium Polimer ........................................................................... 73
3.3 Tugas Khusus On the Job Training ............................................................. 79
3.3.1 Analisa Melt Flow ................................................................................. 79
3.3.2 Penentuan Yellowness Index (YI) ......................................................... 85
BAB IV ................................................................................................................. 89
PENUTUP ............................................................................................................ 89
4.1 Kesimpulan .................................................................................................. 89
4.2 Saran ............................................................................................................ 90
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 91
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Sejarah Perkembangan PT Chandra Asri ........................................ 3

Tabel 2. 1 Udara Tekan dan Kegunaannya…….……………………………..17
Tabel 2. 2 Kualitas Air Demin yang Diharapkan ............................................ 24
Tabel 3. 1 Spesifikasi Kemurnian Bahan Baku……………………………….48
Tabel 3. 2 Jenis-jenis Homopolimer yang Diproduksi di PT Chandra Asri. 62
Tabel 3. 3 Jenis–jenis Kopolimer Acak yang Diproduksi di PT Chandra Asri
............................................................................................................................... 63
Tabel 3. 4 Jenis-Jenis Kopolimer Impak yang Diproduksi PT Chandra Asri
Tbk. (Polypropylene Plant) ................................................................................. 63
Tabel 3. 5 Spesifikasi Propilen PT Chandra Asri Tbk ................................... 72
Tabel 3. 6 Spesifikasi Etilen PT Chandra Asri Tbk........................................ 73
Tabel 3. 7 Spesifikasi Piston ............................................................................... 81
Tabel 3. 8 Tabel Data Kuningan C36000 .......................................................... 82
Tabel 3. 9 Spesifikasi Ukuran Die...................................................................... 82
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Logo PT Chandra Asri ................................................................... 2

Gambar 1. 2 Peta Lokasi PT Chandra Asri ....................................................... 8
Gambar 1. 3 Plant layout PT Chandra Asri, Tbk .............................................. 9
Gambar 2. 1 Unit Penyediaan Udara Tekan……………………..…………...16
Gambar 2. 2 Unit Pendingin Air Proses ........................................................... 18
Gambar 2. 3 Ruang Penyaringan pada Sistem Pengolahan Awal ................. 20
Gambar 2. 4 Unit Penyaringan Karbon Aktif .................................................. 21
Gambar 2. 5 Tahap-Tahap Proses Regenerasi Unit Demineralisasi .............. 24
Gambar 2. 6 Steam Generation System Unit ..................................................... 26
Gambar 2. 7 Sistem Tangki Penyimpanan Propilena Bertekanan Rendah .. 29
Gambar 3. 1 Reaksi Polimerisasi Propylene Menjadi Polipropylene……..….43
Gambar 3. 2 Reaksi Pembentukan Pusat Aktif Katalis……………………...43
Gambar 3. 3 Reaksi Inisiasi…………………………………………………….44
Gambar 3. 4 Reaksi Propagasi…………………………………………………44
Gambar 3. 5 Reaksi Terminasi....……………………………………………...45
Gambar 3. 6 Skema Proses Produksi Polypropylene ....................................... 46
Gambar 3. 7 Skema Sistem Reaksi UNIPOL ................................................... 53
Gambar 3. 8 Skema Resin Degassing System .................................................... 57
Gambar 3. 9 Tata Nama Produk di PT Chandra Asri Tbk. Polypropylene
Plant ...................................................................................................................... 65
Gambar 3. 10 Tinius Olsen Extrusion Plastomer MP987 ................................. 77
Gambar 3. 11 X – Ray Fluorescence Bruker Pioneer S4 .................................. 77
Gambar 3. 12 Fourrier Transform Infra Red Bruker Alpha ............................ 78
Gambar 3. 13 Fourrier Transform Infra Red Nicolet is50................................ 78
Gambar 3. 14 Tinius Olsen Extrusion Plastomer MP987 ................................. 79
Gambar 3. 15 Bagian-Bagian Melt Indexer ...................................................... 80
Gambar 3. 16 Bagian-bagian Alat Colorimeter LabScan XE Hunter Lab ...... 86
Gambar 3. 17 Bagian-bagian Alat Colorimeter LabScan XE HunterLab ....... 86
Gambar 3. 18 Colorimeter LabScan XE HunterLab ......................................... 88
ix
DAFTAR LAMPIRAN
L-1 Surat Keterangan

L-2 Daftar Kegiatan Harian OJT
x
Laporan On The Job Training
PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Tinjauan Umum PT Chandra Asri Tbk

PT Chandra Asri merupakan industri petrokimia terbesar di Indonesia dan
menjadi industri pertama di Indonesia yang memproduksi ethylene. PT Chandra
Asri ini merupakan pusat olefin di Indonesia yang mengolah bahan baku naphta
dan gas alam cair menjadi produk utama, yaitu ethylene dan propylene. Kemudian
produk utama tersebut diolah lagi menjadi polyethylene dengan produk
sampingnya pyrolisis gasoline.
Selain itu, keuntungan lainnya yang diperoleh Indonesia sejak PT Chandra
Asri berdiri antara lain :
1. Penghematan devisa dengan adanya penanaman modal asing sebesar US $
1 milyar pertahun.
2. Menempatkan Indonesia pada skala industri petrokimia internasional.
3. Memberikan peluang pekerjaan kepada lebih dari 2.500 orang.
4. Membantu down stream industri plastik Indonesia.
5. Alih teknologi.
1.2 Sejarah Perusahaan

Pembangunan PT Chandra Asri dimulai dengan pemancangan tiang pertama
oleh Menteri Perindustrian RI pada tahun 1991, di atas lahan 96 ha, pembangunan
proyek ini di lakukan oleh perusahaan konstruksi Jepang yaitu Toyo Engineering
Corp yang menggunakan sistem EPC (engineering procurement construction).
Pada tanggal 12 Oktober 1991 pembangunan pabrik ini terhenti karena adanya
peraturan pemerintah tentang pinjaman luar negeri dan dilanjutkan kembali
dengan status Penanaman Modal Asing pada 14 Agustus 1992. Akibat perubahan
status tersebut menyebabkan komposisi pemegang saham berubah menjadi
Yuniar Maulia Fajrianti
Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 1

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Siemens Internasional Ltd (65%), Japan Indonesia Investment (25%), dan Stalion
Company Ltd (10%).
Pembangunan pabrik ini dilakukan dengan bertahap sebanyak tiga tahap.
Tahap pertama adalah pembangunan olefin plant dan polypropylene plant, tahap
kedua adalah pembangunan polypropylene plant dan memperbesar kapasitas plant
tahap pertama, dan tahap ketiga adalah pembangunan aromatic center.
Start-up pertama pabrik ini adalah pada ethylene plant tanggal 4 April
1995, yang dilanjutkan dengan linear low density polyethylene (LLDPE) plant
pada tanggal 19 Mei 1995, high density polyethylene (HDPE) plant pada tanggal
31 Juli 1995, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 16 September
1995.
Pada tahun 2019 perusahaan ini mengukuhkan nama perusahan yang
sebelumnya bernama PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk menjadi PT Chandra
Asri, Tbk.
Gambar 1. 1 Logo PT Chandra Asri
Sumber : PT Chandra Asri

Logo di atas sebagai identitas PT Chandra Asri, secara visual
melambangkan keinginan perusahaan untuk memberikan nilai tambah bagi
industri petrokimia dengan cara mengkombinasikan tiga pilar, yaitu sumber daya
manusia, teknologi modern, dan modal yang dilambangkan dengan tiga warna
yang berbeda. Garis bergelombang berjumlah enam buah melambangkan integrasi
ketiga elemen demi memberikan kepuasan bagi semua stake holder. Bentuk
lingkaran melambangkan bahwa integrasi ketiga elemen bagi kesinambungan
dunia.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
PT Chandra Asri adalah pabrik yang bergerak dalam bidang industri

petrokimia olefin. Pabrik petrokimia terbesar di Indonesia ini mengolah lebih
lanjut hasil penyulingan minyak bumi dan gas alam yang berupa naphtha dan
liquified petroleum gas (LPG). Produk utama pabrik ini adalah ethylene,
propylene, pygas (pyrolisis gasoline), raw C1’s, polyethylene, dan polypropylene.
Kapasitas produksi PT Chandra Asri untuk ethylene sebesar 600.000
ton/tahun, polyethylene sebesar 300.000 ton/tahun, propylene sebesar 300.000
ton/tahun, polypropylene sebesar 480.000 ton per tahun, dan pygas sebesar
242.000 ton/tahun.
Tabel 1. 1 Sejarah Perkembangan PT Chandra Asri
Tahun Peristiwa
1. Chandra Asri dan Tri Polyta

bergabung pada 1 Januari
2011 2011
2. SCG Chemical mengakuisisi
30% saham
1. Produksi komersial untuk
Petrokimia Butadiene Indonesia
2013 (PBI) dimulai pada Q3
2. Membentuk JV dengan Michelin
(SRI)
Ekspansi Kompleks Ethylene Cracker
2015
selesai dari 600 hingga 800 KTA
Mulai pembangunan dari Synthetic
2016
Rubber Indonesia (SRI)
Sebelum adanya PT Chandra Asri pabrik-pabrik plastik di Indonesia tidak
mempunyai pilihan lain selain mengimpor bahan baku dan banyak menghadapi
kendala seperti suplai yang tidak menentu, masalah pengapalan, penempatan di
gudang dan masalah fasilitas ekspor dan impor.
Oleh sebab itu, keberadaan PT Chandra Asri sangat penting dalam
kelangsungan dan kemajuan industri plastik di Indonesia.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
1.3 Struktur Organisasi PT Chandra Asri

PT Chandra Asri dipimpin oleh seorang President Director yang
membawahi 2 Vice President Director, yaitu VPD Operation dan VPD Financial,
dan satu orang Cooperate Security. VPD Operation dan VPD Financial ini
masing-masing membawahi seorang director. PT Chandra Asri memiliki
sejumlah departemen yang masing-masing dipimpin oleh seorang department
manager. Department manager ini dipimpin oleh general manager yang berada
langsung dibawah pimpinan director. Masing-masing department manager
membawahi beberapa section manager dan superintenden. Superintenden ini
kemudian membawahi section supervisor, dan supervisor ini membawahi lead
technician yang dalam tugasnya lead technician dibantu oleh beberapa technician.
1.3.1 Departemen - Departemen di PT Chandra Asri
A. Manufacturing
1. Olefin & Butadiene Production
Terdiri dari :
a. Ethylene Department (ETD)
b. Ethylene Operation Hot
c. Ethylene Process Improvement
d. Ethylene Operation Cold
e. Utility Department (UTD)
• Olefin / PE Utility Operation
• Olefin / PE Utility Improvement
f. Butadiene , Offsite & Marine
• Butadiene, Offsite & Marine Improvement
• Butadiene Operation
• Offsite & Marine Operation
2. Polymer Departement
Terdiri dari :
a. Polyethylene Department
b. Polypropylene Department
3. Maintenance Department (MTD)

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Terdiri dari 4 section :

a. Electrical section
b. Mechanical section
c. Instrument section
d. Planning coordination section
B. Non - Manufacturing
1. Engineering Group Department (EGD)
a. Design section
b. Project section
c. Inspection section
2. Planning and Optimization (PNO)
a. Monomer scheduling
b. Polymer scheduling
3. Central Laboratory Department (CLD)
a. Monomer & Butadiene Laboratory
b. Polymer Laboratory
4. Safety & Environment Department
a. Safety section
b. Environment section
5. Fire Fighting Section
6. Quality Assurance Department (QAD)
7. Contract & Procurement (CNP)
a. Contract service & administration section
b. Material warehouse
8. Human Resources Department (HRD)

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
a. Human resources administration section

b. Training & recruitment section
c. Occupational health & clinic section
9. General Affair Department (GAD)
a. General service section
10. Legal Department
11. Audit Department (AD 1) for non T&O
12. Audit Department (AD 2) for T&O
13. Finance Department
a. Verification section
b. Treasury section
14. Accounting Department
a. General accounting section
b. Tax section
15. Information Technology Department (ITD)
a. IT head office section
b. IT site office section
16. Sales Department
a. PE sales section
17. Marketing Research Department
a. Customer service & research section
18. Feedstock Department
a. Feedstock purchase i section
b. Feedstock purchase ii section

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
19. Monomer Sales Department

1. Export import section
1.3.2 Manajemen Karyawan
Adapun jam kerja bagi karyawan PT Chandra Asri adalah sebagai berikut :
1. Karyawan regular atau daily
Senin - Jum‟at : 07.30 - 16.30 WIB
Istirahat makan siang : 12.00 - 13.00 WIB
2. Karyawan shift
Shift pagi : 07.00 - 15.00 WIB
Shift siang : 15.00 - 23.00 WIB
Shift malam : 23.00 - 07.00 WIB
Karyawan pabrik (shift) terdiri dari 4 grup setiap harinya yang terbagi
menjadi shift pagi, shift siang, shift malam, dan 1 shift libur.
3. Jam kerja bagi karyawan di Jakarta (head office) adalah sebagai berikut :
Senin - Jum‟at : 08.00- 17.30 WIB
Istirahat makan siang : 12.00- 13.00 WIB
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan, yang tentunya dengan mengindahkan
peraturan perundang-undangan yang berlaku. Untuk pelaksanaan kerja praktik
dilakukan sesuai dengan jadwal non-shift.
1.4 Lokasi dan Tata Letak PT Chandra Asri
PT Chandra Asri terletak di Desa Gunung Sugih Pesisir Anyer, Kecamatan
Ciwandan, Cilegon, Banten, sekitar 30 km dari Serang, tepatnya pada 06°1,7‟ LS
dan 105° 56‟,1 BT.
Pemilihan lokasi didasarkan pada :
1. Ciwandan sebagai wilayah kawasan industri Cilegon yang ditetapkan oleh
pemerintah.
2. Terletak tidak jauh dari kantor pusat sehingga memudahkan koordinasi.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
3. Lokasi dekat dengan laut sehingga dapat memanfaatkan air laut sebagai air
pendingin dalam sistem utilitas. Selain itu, dapat memudahkan transportasi
produk dan suplai bahan.
Gambar 1. 2 Peta Lokasi PT Chandra Asri

1.5 Layout PT Chandra Asri Tbk
Tata letak PT Chandra Asri meliputi seluruh posisi bangunan pabrik yang
diatur berdasarkan :
a. Posisi berdasar laut
b. Jenis alur proses produksi
c. Keselamatan dan kenyamanan karyawan
PT Chandra Asri didirikan di atas tanah seluas 120 ha. Luas termasuk
kantor, gudang, masjid, klinik, dan area perluasan pabrik.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Gambar 1. 3 Plant layout PT Chandra Asri, Tbk
Sumber : PT Chandra Asri Tbk

1.6 Peraturan PT Chandra Asri Tbk
Peraturan umum yang berlaku di PT Chandra Asri adalah setiap pekerja
berkewajiban untuk :
• Melaksanakan semua tugas yang diterima dan menggunakan wewenang
yang diberikan sesuai dengan peraturan perusahaan ini dan ketentuan
hukum yang berlaku dan juga senantiasa memperhatikan kepentingan
perusahaan atau atasannya.
• Mematuhi ketentuan jam kerja penuh.
• Mengerjakan sendiri semua tugas dan tanggung jawab yang dibebankan
kepadanya dan tidak diperkenankan mengalihkan kepada orang lain,
kecuali atas perintah atau persetujuan atasannya.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
• Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik

perusahaan yang dipercayakan kepadanya dan segera melaporkan pada
atasannya apabila terjadi kerusakan atau kehilangan.
• Setiap saat bersikap sopan dan mampu bekerja sama dengan atasan atau
pekerja lainnya.
• Setiap hari memeriksa dan mengatur semua perlengkapan kerja ditempat
masing-masing, baik sebelum memulai maupun pada saat mengakhiri
pekerjaan.
• Mengenakan kartu tanda pengenal pada baju bagian atas yang mudah
terlihat selama jam kerja dan pada waktu melaksanakan kerja.
• Menjaga kebersihan lingkungan kerja.
• Memakai atau menggunakan alat-alat keselamatan atau perlengkapan kerja
bagi pekerja yang diharuskan.
• Mencegah kemungkinan timbulnya bahaya yang dapat merugikan orang
lain atau investasi perusahaan.
• Melaporkan segera kepada atasan atau yang berwenang atas terjadinya
kecelakaan atau gangguan keamanan dilingkungan kerja.
• Merokok hanya diperbolehkan ditempat yang telah ditentukan.
• Melapor sebelum memasuki daerah operasi atau plant.
• Untuk mencegah ledakan atau kebakaran :
• Dilarang membawa kamera atau video tanpa ijin tertulis
• Dilarang membawa korek api, senjata api, minuman keras, atau obat
terlarang, semua telepon genggam dan atau radio HT (yang tidak explosion
gas proof) ke area merah
• Setiap pekerja harus dilengkapi dengan ijin kerja terutama semua
pekerjaan yang menimbulkan sumber api.
1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Hampir semua pabrik memiliki bagian keselamatan kerja, yang mana bagian
ini membidangi semua hal yang berhubungan dengan keselamatan dan kesehatan
kerja.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Seperti halnya dengan PT Chandra Asri merupakan pabrik kimia yang

menempatkan keselamatan kerja dalam suatu tempat sebagai prioritas utama.
Sasaran utama keselamatan kerja di PT Chandra Asri ini adalah mencegah
bahaya-bahaya yang biasanya timbul pada suatu pabrik pengolahan dan bahaya-
bahaya khusus agar tidak dapat terjadi. Selain itu juga menanggulangi bahaya-
bahaya tersebut apabila sudah terjadi.
Sebagai salah satu pabrik kimia terbesar di Indonesia, yang dalam prosesnya
menggunakan zat-zat kimia, tentunya kesehatan dan keselamatan kerja menjadi
hal yang sangat penting. Penggunaan bahan-bahan berbahaya contohnya bahan
baku yang merupakan fraksi hidrokarbon yang tidak stabil dan mudah bereaksi,
mudah terbakar dan mudah meledak, maka kewaspadaan dalam pelaksanaan kerja
untuk kesehatan dan keselamatan kerja sangat diutamakan untuk menghindari
bahaya yang timbul.
Kinerja keselamatan kerja di PT Chandra Asri, Tbk yaitu dengan cara
menyiapkan :
a. Prosedur keselamatan kerja
b. Audit dan inspeksi keselamatan kerja
c. Kampanye keselamatan kerja
d. Pencegahan dan penyelidikan kecelakaan
e. Statistik keselamatan kerja
f. Penyediaan peralatan pelindung
g. Penggalangan komite keselamatan kerja
h. Analisa dan observasi keselamatan kerja
i. Penyediaan data bahan berbahaya
Penekanan akan keselamatan dan keamanan kerja adalah hal utama yang
dikerjakan oleh bagian safety. Red area entry, film badge, gas detector dan
breathing apparatus adalah contoh-contoh usaha pencegahan yang dilakukan oleh
pihak perusahaan.
Perlu diperhatikan, sebelum melakukan pekerjaan di atas bahwa semua
pekerjaan yang berhubungan dengan proses harus melalui isolasi prosedur terlebih
dahulu. Setelah isolasi prosedur dilakukan baru melihat prosedur lainnya, yaitu

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
mengisi formulir surat ijin hendak melakukan pekerjaan. Oleh karena itu
departemen keselamatan kerja di PT Chandra Asri mengeluarkan surat ijin untuk
masing-masing kategori diatas. Bilamana hal yang ada dalam formulir surat ijin
telah diisi dan disetujui oleh petugas safety, maka para pekerja tersebut bisa
langsung mulai bekerja sesuai dengan prosedur yang telah disetujui.
1.8 Plant di PT Chandra Asri Tbk
1.8.1 Ethylene Plant
Ethylene plant merupakan jenis di PT Chandra Asri dengan bahan baku
utamanya adalah naptha yang diimpor dari Timur Tengah serta menggunakan
lisensi ABB-Lumus Crest Technology atau LCT, USA dengan produk utamanya
sebagai berikut :
1. Ethylene, dengan kapasitas produksi sekitar 860.000 ton per tahun dan
kemurnian sekitar 99,5 %, sebagian besar digunakan sebagai bahan baku
untuk HDPE dan LLDPE plant. Bagian lainnya digunakan sebagai bahan baku
pembuatan styrene oleh PT SMI dan lainnya dijual kepada konsumen
domestik.
2. Propylene, dengan kapasitas produksi sebesar 320.00 ton per tahun dan
kemurnian sekitar 98,9 % digunakan untuk produksi polypropylene.
3. Pyrolysis gasoline, dengan kapasitas sebesar 280.000 ton per tahun produk ini
merupakan campuran dari C6/C8 dan digunakan untuk bahan bakar serta
diekspor.
4. Crude C4, dengan kapasitas 220.000 ton per tahun, tetapi seluruhnya diekspor.
Proses produksi di PT Chandra Asri dibagi menjadi dua section, yaitu hot
section dan cold section. Proses pada hot section merupakan area proses bersuhu
tinggi, dimana terjadi proses pemisahan/pemutusan rantai hidrokarbon, sedangkan
cold section merupakan kelanjutan dari hot section dimana terjadi pemisahan
produk pada suhu rendah dan cryogenic.
1.8.2 High Density Polyethylene (HDPE) Plant
HDPE plant memproduksi high density polyethylene (HDPE) dengan
menggunakan lisensi teknologi dari Showa Denko (SDK) Jepang, dengan
kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun. Proses produksinya berupa slurry

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
phase process. Teknologi ini khusus mengembangkan proses produksi HDPE

dalam berbagai grade, baik broad maupun narrow molecular weight distribution.
Reaksi yang terjadi berlangsung secara suspention polymerization pada tekanan
medium dengan menggunakan katalis zieggler-natta. Reaksi polimerisasi ini
bersifat mudah dikendalikan dan jarang terjadi pelelehan resin selama reaksi
tersebut.
1.8.3 Linier Low Density Polyethylene (LLDPE) Plant
LLDPE plant di PT Chandra Asri menggunakan lisensi teknologi dari
Union Carbide Corporation Technology (UNIPOL), dari USA. LLDPE plant
memproduksi linier low density polyethylene melalui proses polimerisasi dalam
fase gas dengan sebuah reactor fluidized bed dengan kapasitas produksi sebesar
220.000 ton per tahun.
1.8.4 Polypropylene Plant
Polypropylene plant memproduksi polypropylene dengan memanfaatkan
proses fasa gas UNIPOL. UNIPOL polypropylene process merupakan proses yang
menggabungkan proses UNIPOL milik Union Carbide untuk polimerisasi olefin
dengan katalis SHAC beraktivitas tinggi milik Shell Chemical. Proses ini
memiliki keunggulan karena limbah yang dihasilkan sangat sedikit dan hampir
semua bahan baku diperoleh kembali (recovery). Polypropylene plant
menghasilkan produk yang dipasarkan dengan nama dagang trilene®.
1.9 Pelaksanaan On the Job Training
1.9.1 Latar Belakang On the Job Training
Kegiatan On the Job Training merupakan metode pembelajaran untuk
mengenal dunia kerja sebelum terjun ke dunia kerja yang sebenarnya. Kegiatan
On the Job Training merupakan bentuk pelaksanaan pendidikan sistem ganda
yang memberikan pengalaman bagi mahasiswa dan siswa SMK tentang dunia
kerja atau dunia industri.
Pendidikan dan pelaksanaan On the Job Training merupakan bagian dari
upaya pengembangan Sumber Daya Manusia (SDM) dan perannya sebagai
instrumental pembangunan dalam menghasilkan manusia-manusia cerdas.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Dengan demikian, kegiatan On the Job Training sejalan dengan kebijakan

bahwa pendidikan bagian terintegral dari kehidupan masyarakat, dan dunia kerja
atau dunia industri turut andil untuk memajukan pendidikan dalam mencerdaskan
anak bangsa yang menjadi bagian yang diharapkan.
1.9.2 Tujuan On the Job Training
Secara umum tujuan dari pelaksanaan On the Job Training adalah agar
mahasiswa/i dapat menerapkan dan membandingkan antara pengetahuan teori
maupun praktik yang didapat dalam bangku kuliah dengan pekerjaan sebenarnya
yang ada di lingkungan dunia usaha atau dunia industri.
Selain itu, dari kegiatan On the Job Training diharapkan dapat
meningkatkan pengalaman dan pengetahuan keterampilannya secara profesional
sesuai dengan tuntutan dunia kerja dan perkembangan teknologi yang berkembang
di masyarakat.
Adapun tujuan On the Job Training bagi mahasiswa/i adalah :
1. Sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan tugas di D1 AMC//CMA
P3TIK.
2. Bukti bahwa telah melaksanakan On the Job Training di PT Chandra Asri,
Tbk.
3. Meningkatkan, memperluas dan memantapkan keterampilan yang membentuk
kemampuan mahasiswa/i sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja sesuai
dengan program keahlian khusus sebagai teknisi industri kimia.
4. Memiliki kemampuan bekerja yang sesuai dengan standar kerja dunia usaha
atau dunia industri.
1.9.3 Ruang Lingkup On the Job Training
Kegiatan On the Job Training ini dilakukan di polymer laboratory
polypropylene plant PT Chandra Asri Tbk dengan ruang lingkup pekerjaan water
laboratory dan polymer laboratory.
1.9.4 Waktu Pelaksanaan On the Job Training
On the Job Training ini dilaksanakan dalam kurun waktu satu bulan yang
berlangsung dari 2 Maret 2020 sampai dengan 31 Maret 2020.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
BAB II
UNIT UTILITAS
Sistem utilitas adalah suatu unit atau sistem yang menunjang berjalannya
proses dalam suatu pabrik atau industri kimia. Sistem utilitas bukan unit utama,
tetapi tanpa unit utilitas suatu proses tidak akan dapat berlangsung. Fungsi utama
dari pada unit utilitas ini sendiri adalah menyiapkan bahan-bahan yang
mendukung proses produksi.
2.1 Sistem Utilitas
Sistem utilitas merupakan salah satu bagian penting dalam sebuah pabrik
kimia untuk mendukung kelancaran proses. Unit utilitas berfungsi sebagai unit
yang menyediakan fasilitas-fasilitas pendukung pabrik untuk kelancaran operasi
maupun proses-proses lainnya. Sistem utilitas di PT Chandra Asri, Tbk dibagi
menjadi beberapa bagian yaitu:
1. Plant Air & Instrument Air System
2. Cooling Water And Sea Water System
3. Fire Water System
4. Water Treatment System
5. Boiler System
6. Propylene Storage Tank
7. Hydrogen Generations Units
8. Nirogen Generations Units
9. Buffer Tank Facility
10. Flare System
2.1.1 Plant Air and Instrument Air System
Unit penyedia udara tekan merupakan salah satu unit yang sangat penting.
Udara tekan sangat diperlukan dalam berbagai proses terutama untuk fasilitas
instrument air dan plant air (IA/PA) diperalatan proses. Sebagai contoh, udara
tekan digunakan untuk menggerakan control valve yang dikendalikan oleh sistem
komputer di DCS.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Peralatan utama pada unit ini adalah:

1. Plant Air Compressor
2. Plant Air Reservoir
3. Instrument Air Reservoir
4. Instrument Air Dryer
Udara tekan dipasok oleh Plant Air Compressor yang berkapasitas 12.000
NM3/H. Udara yang masuk ke kompresor sebelumnya telah melalui penyaring di
air filter. Jenis kompresor yang dipergunakan adalah centrifugal type package
bertekanan 7,5-8,0 kg/cm2G. Dalam keadaan normal, hanya satu kompresor yang
dioperasikan. Udara dari kompresor kemudian didinginkan dengan air pendingin
dan dimasukkan ke dalam IA/PA Reservoir.
Gambar 2. 1 Unit Penyediaan Udara Tekan
Udara dari Plant Air reservoir dibagi menjadi dua yaitu kebutuhan di plant
dan instrument. Udara untuk kebutuhan plant langsung dialirkan dari reservoir ke
header tanpa menghilangkan moisture. Udara ini digunakan untuk sistem yang
membutuhkan udara bertekanan tinggi. Berbeda dengan udara untuk plant, udara
untuk instrument terlebih dulu disaring dengan prefilter dryer yang berbentuk
package. Setelah itu udara dikeringkan melalui media pengering berupa activated
alumina untuk menghilangkan moisture karena udara tekan untuk instrument
tidak boleh mengandung air. Udara yang keluar dari dryer disaring dengan dust
filter untuk menghilangkan kotoran yang mungkin terbawa. Selanjutnya udara

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
ditampung dalam Instrument Air reservoir dan disalurkan untuk memenuhi

kebutuhan instrument.
Tabel 2. 1 Udara Tekan dan Kegunaannya
No Udara Tekan Tekanan Kegunaan
1. Plant Air 7 kg/cm2 • Untuk pressure atomixing

boiler
• Untuk membersihkan
peralatan
2. Instrument Air 6 kg/cm2 • Sebagai transmisi pneumatic

untuk instrumentasi control
2.1.2 Cooling Water and Sea Water System

Pada sistem pendinginan air proses digunakan media pendingin air laut (sea
water). Alat penukar panas yang digunakan adalah jenis plate and frame heat
exchanger (PF-HE). Sistem aliran pendingin dalam plate and frame heat
exchanger adalah counter current yang terdiri dari 210 plate.
Untuk mendinginkan air proses, digunakan air laut yang diambil pada
kedalaman 10 m di bawah permukaan laut dan berjarak 130 m dari pantai, dipasok
melalui suatu unit pengambilan air laut (sea water intake). Air laut secara beda
ketinggian mengalir ke dalam kolam penampungan untuk disaring menggunakan
alat travelling screen. Saringan yang digunakan terdiri dari bar screen untuk
menyaring kotoran-kotoran besar seperti plastik, kertas, sampah, dan sebagainya.
Kemudian air laut akan melewati screen filter yang berfungsi menyaring kotoran-
kotoran kecil seperti lumpur dan lumut. Pada kolom penampungan ini
diinjeksikan hipoklorit untuk mematikan binatang laut dan kerang agar tidak
hidup dan menempel pada saluran perpipaan. Dalam penginjeksian hipoklorit
dilakukan shock concentration, yaitu peningkatan dan penurunan konsentrasi
hipoklorit secara mendadak untuk mencegah mikroorganisme dan biota laut
menjadi kebal (resistance).

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Gambar 2. 2 Unit Pendingin Air Proses

Selanjutnya air laut yang sudah diklorinasi dipompakan ke plate and frame
heat exchanger dengan arah berlawanan dengan air proses yang akan didinginkan.
Air laut masuk pada suhu 30°C dan keluar pada suhu 37°C dengan debit 7.200
m3/jam, sedangkan air proses yang akan didinginkan masuk pada suhu 430°C
dengan debit 6.700 m3/jam dan keluar pada suhu 330°C. Temperatur air laut
keluar tidak boleh terlalu tinggi karena akan menimbulkan kerak pada jalur pipa
(akibat garam yang terkandung dalam air laut mengendap) sekaligus dapat
membunuh biota laut disekitar saluran pembuangan. Air proses yang telah
didinginkan dikembalikan ke peralatan proses, sedangkan air laut dikembalikan
melalui kanal sepanjang 200 m agar temperatur air turun sebelum kembali ke laut.
Jumlah plate and frame heat exchanger yang digunakan sebanyak 9 unit untuk 3
plant site. Kemampuan pemindahan panas untuk masing-masing heat exchanger
dirancang sebanyak 72 juta Kkal/jam.
2.1.3 Fire Water System
Air yang digunakan untuk sistem pemadam kebakaran berasal dari air laut
dan fresh water tank. Di fire water system terdapat 5 buah pompa, yaitu: 2 jockey
pump, 1 electrical fire water pump, 1 diesel engine fire water pump, dan 1
emergency sea water pump.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
a. Jockey Pump
Jockey pump berfungsi menstabilkan tekanan di instalasi dan secara
otomatis akan bekerja apabila ada penurunan tekanan. Di PT Chandra Asri,
Tbk terdapat dua buah jockey pump. Jockey pumpa A akan selalu running
sedangkan jockey pump B stand by dan akan bekerja apabila tekanan berada
dibawah 12 kg/cm2g.
b. Electrical Fire Water Pump
Electrical fire water pump bertenagakan listrik. Electrical fire water pump
akan bekerja apabila tekanan di fire water system berada di bawah 11 kg/cm2g.
c. Dieselengine Fire Water Pump
Dieselengine fire water pump menggunakan mesin diesel dan bertenagakan
solar. Digunakan apabila terjadi kebakaran dan pompa mengalami kerusakan
atau gagal operasi (listrik padam) dan electrical pump dan jockey pump
berhenti bekerja menyuplai air maka diesel fire pump akan melakukan start
secara otomatis berdasarkan tekanan. Dieselengine fire water pump akan
bekerja apabila tekanan air di fire water system berada dibawah 9 kg/cm2g.
d. Emergency Sea Water Pump
Emergency sea water pump merupakan pompa yang digunakan dalam
keadaan darurat saja. Pompa ini akan bekerja apabila level air di fresh water
tank sudah tidak ada atau habis. Pompa ini menggunakan air laut untuk
memadamkan api dan air laut tersebut diambil dari sea water intake yang telah
difiltasi terlebih dahulu.
2.1.4 Water Treatment System
Kebutuhan air di PT Chandra Asri, Tbk dipenuhi dari pengolahan air tawar
dan air laut. Air laut diambil secara langsung karena lokasi pabrik yang berbatasan
dengan laut. Air tawar dipasok dari air sumur artesis yang dibeli dari PT Krakatau
Tirta Industri (KTI).
A. Pengolahan Air Tawar
Air tawar yang dibutuhkan untuk air pemadam kebakaran, air sanitasi, dan
pembuatan air demin untuk pembangkit hydrogen dan make up water umpan
boiler. Air ini akan memasuki unit pengolahan yang meliputi:

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
a. Unit Pengolahan Awal

1. Sebuah tangki berpengaduk yang diisi alum (Al2(SO4)3) 15% yang
diinjeksikan 10 kg/hari.
2. Sebuah ruang flokulasi dan koagulasi dengan sistem pemisah lumpur.
3. Dua buah penyaring yang dilengkapi dengan pompa bilas (back wash
pump). Tahapan media penyaringannya adalah antrachite, sand, dan
gravel.
4. Ruang hasil olahan (water treated chamber).
Gambar 2. 3 Ruang Penyaringan pada Sistem Pengolahan Awal
Unit ini dapat memisahkan zat-zat pengotor seperti suspended solid

(turbiditas) dalam air yang disuplai hingga <900 μS. Air yang telah diolah
kemudian dialirkan ke tangki air bersih berkapasitas 2.500 m3 menggunakan tiga
buah pompa intermediate tipe sentrifugal. Air ini kemudian didistribusikan
menjadi tiga bagian yaitu untuk air pemadam kebakaran (fire hydrant), untuk air
sanitasi, dan sebagian bahan baku air demin. Air untuk pemadam kebakaran
langsung dipompa dari fresh water tank. Ketinggian air di fresh water tank
dikendalikan agar tidak terlalu rendah untuk pasokan air demineralisasi. Untuk air
sanitasi ditambahkan chlorine pada chlorination unit dengan kadar 0,1-1,5 ppm
dan selanjutnya disimpan di drinking water tank. Untuk air yang digunakan ke
proses (air demin), air dialirkan ke unit penyaringan karbon aktif dan unit
demineralisasi yang tersusun atas resin penukar kation, degassifer, dan resin
penukar kation.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
b. Unit Penyaringan Karbon Aktif

Filter karbon aktif yang digunakan adalah tipe vertikal yang dipakai untuk
memisahkan klorida bebas (Cl2) dan turbiditas dengan maksud untuk mencegah
resin penukar ion terkotori dan teroksidasi. Maksimum klorida bebas yang
diperbolehkan <1 ppm.
Gambar 2. 4 Unit Penyaringan Karbon Aktif
Filter karbon aktif tersusun atas karbon aktif dan unggun gravel. Karbon
aktif akan menyerap zat-zat yang menyebabkan warna, rasa, dan bau, sedangkan
sisa-sisa padatan yang mungkin terbawa akan disaring oleh unggun gravel.
Selama penyaringan, padatan akan terkumpul pada bagian atas unggun sehingga
menyebabkan kenaikan pressure drop. Jika pressure drop telah mencapai batas
0,5 kg/cm2G atau jika kapasitas siklus telah tercapai, maka secara otomatis
dilakukan backwash menggunakan fresh water pump. Setelah backwash,
dilakukan pembilasan (rinse) dengan mengalirkan air dari bagian atas selama 30
menit. Pembilasan ini bertujuan untuk membersihkan akumulasi kotoran dari
lapisan penyaring.
c. Unit Demineralisasi
Padatan yang terlarut dalam air berada dalam bentuk ion-ion. Ion-ion ini
dihilangkan dalam unit demineralisasi. Demineralizer terdiri dari dua buah kolom
penukar kation, sebuah kolom degassifier, dan dua buah kolom penukar anion.
Kapasitas unit demineralisasi ini sebesar 10,3 m3/jam setiap train.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
1. Resin penukar kation

Air hasil filtrasi dalam activated carbon filter dilewatkan dalam kolom resin
penukar kation asam kuat sehingga terjadi reaksi perubahan garam-garam terlarut
menjadi asam dengan cara penukaran kation dengan H+ dari resin. Resin penukar
kation dapat mengikat ion-ion positif seperti Ca2+, Mg2+, dan Na+ yang berada di
dalam air. Notasi A menunjukkan anion bikarbonat, sulfat, klorida, dan nitrat yang
terdapat dalam air bersama dengan kation-kation kalsium, magnesium, dan
sodium. Resin penukar kation yang digunakan adalah tipe Diaion SK1B
(polystyrene sodium sulfonate) sebanyak 2.800 L. Reaksi penukaran ion yang
terjadi dalam resin penukaran kation adalah sebagai berikut:
2R-H + AMg R2Mg + HA
2R-H + ACa R2Ca + HA
2R-H + ANa2 R2Na + HA
2. Resin penukar anion
Air yang telah dilewatkan dalam kolom degassifier masuk ke kolom
penukar anion untuk menghilangkan kandungan asam, CO2 yang tersisa dan ion
silica. Ion-ion negatif dari garam dan gas CO2 yang masih tersisa akan ditukar
dengan ion OH- dari resin. Resin penukar anion yang digunakan berjenis Diaion
SA10A (polystyrene tri methyl chloride) sebanyak 1.350 L. Reaksi dalam resin
penukar anion adalah sebagai berikut:
2R-OH + H2SO4 R2SO4 + 2H2O
R-OH + H2CO3 RHCO3 + H2O
R-OH + H2SiO3 RHSiO3 + H2O
R-OH + HCl RCl + H2O
R-OH + CO2 RHCO3
3. Degassifier
Di dalam degassifier yang berisi net ring (1,5” × 50 mm) sebanyak 700 L
terjadi degasifikasi yang merupakan penghilangan gas dari resin. Resin penukar
kation menghilangkan ion-ion logam berbentuk asam. Gas karbon dioksida yang
terbentuk dapat dihilangkan dengan aerasi menggunakan blower dalam kolom
degassifier. Hal ini dilakukan untuk mengurangi beban penukar anion. Garam

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
bikarbonat dalam air akan diubah menjadi asam karbonat yang mudah terurai
menjadi CO2, reaksi yang terjadi dapat dituliskan:
Ca(HCO3)2 + 2R-H CaR2 +2H2CO3
H2CO3 CO2 + H2O
4. Regenerasi unit demineralisasi
Konduktivitas resin yang keluar diharapkan tidak melebihi 10 μS/cm. Jika
konduktivitas sudah lebih dari nilai tersebut, maka resin sudah tidak bekerja
dengan baik karena telah jenuh. Dalam kondisi operasi normal, ketika
konduktivitas efluen lebih dari 5 μS/cm maka harus dilakukan regenerasi. Tingkat
resin juga dapat diperkirakan dari masa operasi penukar ion yaitu sekitar 20 jam.
Metode regenerasi counter current diterapkan pada unit demineralisasi agar air
demin yang diperoleh berkualitas tinggi dan jumlah regeneran dapat dikurangi.
Hal ini dilakukan pada akhir service dengan urutan backwash pertama dilakukan
pada resin penukar anion selanjutnya dilakukan pada resin penukar kation.
Mula-mula air dialirkan dari bagian bawah kolom, lalu naik melalui unggun
sambil membawa kotoran yang menempel pada unggun dan keluar dari bagian
atas kolom. Aliran ini menyebabkan unggun menggembung atau terfluidakan.
Untuk mencegah kehilangan resin dari bagian atas kolom, laju alir backwash
harus dikendalikan. Laju alir harus dibuat setinggi mungkin untuk mencuci semua
kotoran tetapi perlu dijaga agar resin tidak terbawa keluar dari kolom. Backwash
dilakukan sampai air keluar sama jernih dengan air masukan. Backwash yang
kurang baik dapat menimbulkan kerak pada unggun. Hal ini berakibat pada
turunnya kualitas resin sehingga kapasitas dan kualitas air yang dihasilkan
berkurang. Setelah backwash, resin yang mengembang atau terfluidakan dibiarkan
mengendap (bed rest). Selanjutnya dilakukan injeksi air demin dari bagian atas
kolom untuk menekan permukaan resin sehingga regenerasi dapat berjalan efisien.
Untuk resin penukar anion, unggun terlebih dahulu dipanaskan (anion preheat).
Air panas dengan suhu 50°C dilewatkan pada bagian bawah dan bagian atas
unggun dengan laju yang berbeda. Hal ini mengaktifkan unggun sehingga silica
dapat terbuang dengan sempurna. Prosedur ini tidak dilakukan pada resin penukar
kation.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Prosedur selanjutnya adalah regenerasi dengan injeksi larutan regeneran dan

air demin secara bersamaan dari bagian bawah kolom. Regeneran yang digunakan
yaitu HCl 35% untuk resin penukar kation dan NaOH 20% untuk resin penukar
anion. Dari bagian atas, air tetap dialirkan untuk menjaga resin agar tidak terbawa
ke atas. Reaksi pada tahap injeksi bahan kimia adalah:
1. Reaksi di kolom penukar kation:
R2Ca + 2HCl 2R-H + CaCl2
R2Mg + 2HCl 2R-H + MgCl2
RNa2 + 2HCl 2R-H + NaCl
2. Reaksi di kolom penukar anion:
R2SO4 + 2NaOH 2-R-OH + NaSO4
RCl + NaOH R-OH + NaCl
RHCO3 + NaOH R-OH + NaHCO3
RHSiO3 + NaOH R-OH + NaSiO3
Gambar 2. 5 Tahap-Tahap Proses Regenerasi Unit Demineralisasi
Tabel 2. 2 Kualitas Air Demin yang Diharapkan
No Spesifikasi Nilai yang diharapkan
1. Ion silika <0,1 ppm sebagai SiO2
2. pH 6,5 – 8,5 pada 25°C
3. Konduktivitas <10 μS/cm

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
2.1.5 Boiler System

Steam terutama digunakan untuk mengubah, melelehkan, dan membentuk
serbuk polimer menjadi pellet pada unit pelleting. Di samping itu juga digunakan
sebagai media pemanas pada alat-alat penukar panas di unit utillitas maupun unit
proses. Steam yang dipakai adalah steam jenuh (saturated steam) yang dihasilkan
dari unit pembangkit steam yang terdiri dari fasilitas-fasilitas untuk deaerasi air
umpan dan fasilitas untuk memasok air umpan boiler. Kebutuhan steam di PT
Chandra Asri, Tbk dipenuhi oleh dua buah unit package boiler.
Produksi steam sebanyak 11 ton/jam dan konsumsi air kurang lebih 10,5
ton/jam. Sistem ini menggunakan beberapa alat utama yaitu sebagai berikut:
1. Deaerator yang berfungsi menghilangkan oksigen terlarut dan bikarbonat.
2. Condensate drum yang berfungsi untuk menampung kondensat tekanan
rendah dari proses ke utilitas.
3. Condensate cooler yang berfungsi untuk mengembunkan sisa-sisa steam
tekanan rendah yang masih ada.
4. Condensate pumps yang berfungsi untuk memindahkan condensate dari
condensat drum ke deaerator.
5. Boiler feed water pumps yang berfungsi untuk memindahkan air dan
condensate dari deaerator ke steam drum pada package boiler.
6. Chemical injection unit yang berfungsi sebagai unit penambahan zat-zat kimia
(ammonia, carbohydrazide, dan fosfat).
7. Package boiler yang merupakan unit utama penghasil steam.
8. Steam desuperheater yang berfungsi untuk mengubah steam dari keadaan
superheated steam menjadi saturated steam.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Gambar 2. 6 Steam Generation System Unit

Kebutuhan air untuk pembuatan steam dipenuhi dari unit pengolahan air
demin (demine water tank) dan dari condensate yang dikembalikan ke deaerator.
Air umpan boiler dipanaskan lebih dahulu di dalam tangki deaerator dengan cara
menyerap panas dari low condensate (temperatur 158°C). Tujuan pemanasan
adalah untuk menghemat bahan bakar. Temperatur air dalam tangki deaerator
akan menjadi 115°C. Selain berfungsi sebagai preheater, tugas utama tangki
deaerator adalah untuk menghilangkan kandungan oksigen dan bikarbonat yang
terlarut dalam air dengan menginjeksikan carbohydrazide (H6N4CO) yang berasal
dari tangki penyimpanan carbohydrazide. Kedalam deaerator juga ditambahkan
ammonia untuk mengatasi alkalinitas yang rendah. Secara keseluruhan,
penghilangan oksigen dan pengaturan pH bertujuan untuk menghindari terjadinya
korosi pada peralatan. Boiler ini menggunakan gas alam (Natural Gas) karena
lebih efisien dan ramah lingkungan.
Tipe package boiler yang digunakan adalah water tube (air yang berada
dalam tube, sedangkan api berada dalam shell). Boiler terdiri dari dua drum, yang
pertama adalah steam drum yang berfungsi sebagai tempat terbentuk atau
terakumulasinya uap dan yang kedua adalah mud drum yang berguna untuk

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
menampung kotoran dan akhirnya dibuang pada saat blowdown. Kedalam boiler
juga ditambahkan fosfat melalui chemical injection unit yang bertujuan untuk
mencegah timbulnya kerak. Fosfat akan mengikat sisa-sisa ion-ion kalsium dalam
air yang tidak teruapkan. Jika kadar lumpur kalsium fosfat dan endapan silica
dalam boiler sudah cukup tinggi, maka dilakukan blowdown melalui mud drum
yang terletak di bagian bawah boiler.
Terdapat tiga jenis steam yang digunakan di pabrik. Steam tekanan tinggi
(HP-steam) dibangkitkan dari package boiler, sedangkan steam tekanan sedang
(MP-steam) dan steam tekanan rendah (LP-steam) diturunkan dari HP-steam
dengan cara melewatkannya pada Pressure Reducing Valve (PRV) dan
desuperheater.
Setelah digunakan di dalam proses, steam akan berubah menjadi condensate
yang akan dikembalikan ke deaerator. LP-Condensate terlebih dahulu
dimasukkan ke dalam condensate drum. Sisa-sisa LP-steam yang masih ada
dimasukkan ke dalam condensate cooler untuk diembunkan dan ditampung di
condensate drum. Dari condensate drum, condensate dengan tekanan rendah
dialirkan ke deaerator. MP-condensate diekspansi untuk memperoleh steam
tekanan rendah (LP-steam).
2.1.6 Propylene Storage Tank
Propylene yang disimpan di PT Chandra Asri, Tbk berada dalam fase cair.
Pada kondisi normal, propylene berbentuk gas sehingga untuk menyimpan
propylene dalam bentuk cair diperlukan beberapa sistem peralatan penyimpanan.
PT Chandra Asri, Tbk (Polypropylene Plant) memiliki dua sistem penyimpanan
propylene yaitu dua buah tangki penyimpanan propylene bertekanan rendah
(berbentuk silinder) dan 3 buah tangki penyimpanan propylene bertekanan tinggi
(berbentuk bola).
A. Tangki Penyimpanan Bertekanan Rendah
Terdapat dua buah tangki penyimpanan bertekanan rendah (low pressure
tank) yang dimiliki PT Chandra Asri, Tbk (Polypropylene Plant). Propylene
bertekanan rendah diimpor dari luar negeri dan diterima melalui jetty. Tangki ini
berbentuk silinder dengan diameter dalam 28 meter dan tinggi 32,6 meter. Tangki

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
ini bertekanan <1 atm dan temperatur -47oC. Dinding tangki diisolasi dengan
perlite dan resilient blanket (isolator dingin) yang dibuat vakum untuk menjaga
temperatur di dalam tangki tetap konstan. Bagian bawah tangki diisolasi dengan
dengan pasir, concrete, dan foam glass untuk mencegah pengaruh panas dari
tanah.
Meskipun tangki telah diisolasi, panas dari lingkungan masih ada yang
dapat terserap masuk ke dalam tangki sehingga propylene dalam tangki menguap.
Maka dari itu, tangki dirancang untuk tidak diisi penuh. Ruang kosong pada
bagian atas tangki yang berfungsi untuk mencegah naiknya tekanan dalam tangki.
Karena pengaruh panas dari luar, pada bagian atas tangki terbentuk uap propylene.
Semakin banyak uap yang terbentuk maka tekanan di dalam tangki akan
meningkat. Untuk mengatasi meningkatnya tekanan dalam tangki, maka uap
dikeluarkan dari dalam tangki kemudian dialirkan ke boil of gas (BOG)
compressor.
Uap yang dialirkan ke BOG compressor ini kemudian dikompresi dua tahap
sehingga tekanan berubah secara bertahap menjadi 7-8 kg/cm2 kemudian
didinginkan dalam intercooler dan dinaikkan lagi hingga menjadi 15-16 kg/cm2.
Akibat kompresi ini, temperatur propylene meningkat menjadi 115-120°C.
Propylene hasil kompresi ini kemudian didinginkan dalam condenser sehingga
fase propylene yang berupa gas terkondensasi menjadi cairan dengan temperatur
30-35°C. Kondensat yang terbentuk kemudian dialirkan ke condensate drum.
Untuk menurunkan tekanan maka kondensat diekspansi dengan menggunakan
valve dan di-flash dalam flash drum. Pada flash drum ini terjadi kesetimbangan
uap cair sehingga uap dapat dipisahkan dari cairannya. Uap dikembalikan ke BOG
compressor untuk dikompresikan lagi dan cairan dikembalikan ke dalam tangki
pada tekanan 3 kg/cm2 dan temperatur -10°C sampai -11 °C.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Gambar 2. 7 Sistem Tangki Penyimpanan Propilena Bertekanan Rendah
B. Tangki Penyimpanan Bertekanan Tinggi

Terdapat tiga buah tangki penyimpanan bertekanan tinggi (high pressure
tank) yang dimiliki PT Chandra Asri, Tbk (Polypropylene Plant) dengan kapasitas
2 tangki 2.000 ton dan 1 tangki dengan kapasitas 3.000 ton. Propylene bertekanan
tinggi diperoleh dari Olefin Plant. Tangki ini berbentuk bola dengan diameter
bagian dalam 20,1 meter. Tekanan bagian dalam tangki 13 kg/cm2G dan
temperatur 27 °C. Tangki dibuat berbentuk bola agar tekanan pada sisi sama dan
resiko kerusakan lebih kecil. Untuk memurnikan propylene sebelum digunakan
untuk polimerisasi, propylene dipompa dengan menggunakan high pressure
propylene pump ke unit pemurnian propylene.
2.1.7 Hydrogen Generations Units (Unit Produksi Hidrogen)
Untuk mendapatkan hydrogen, PT Chandra Asri, Tbk memperoleh dengan
cara memproduksi sendiri di unit produksi hydrogen yang sekarang ini dalam
keadaan stand by. Pada unit pembangkit hydrogen, air yang digunakan untuk
pembuatan hydrogen berasal dari unit pengolahan air (air demin). Pada
pengolahan untuk membuat air demin, air mula-mula dimasukkan ke dalam
mixbed yang berfungsi untuk menetralkan air. Mix bed berisi kation dan anion.
Kation (-) berfungsi menangkap ion positif (+) sedangkan anion (+) berfungsi
untuk menangkap ion negatif (-).

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Di dalam penukar kation terdapat resin yang dapat menangkap ion-ion

positif (Ca2+, Mg2+, Na+) yang ada di dalam air. Resin ini akan mengalami tingkat
kejenuhan setelah beroperasi sekitar 20 jam. Oleh karena itu, resin perlu dicuci
kembali dengan asam kuat yaitu HCl. Resin yang digunakan di penukar kation
adalah jenis cation exchanger strongly acidic yaitu resin Diaion SA10A
(polystyrene natrium sulfonat).
Di dalam penukar anion juga terdapat resin yang berfungsi mengikat ion
negatif (SO42-, Cl-, HCO3-, HSiO3-). Resin ini dicuci setelah beroperasi selama 20
jam. Untuk mencuci resin ini, digunakan basa kuat yaitu NaOH. Resin yang
digunakan adalah jenis anion exchanger strongly basidic yaitu Diaion SA10A
(polystyrene trimetil natrium klorida).
Setelah dinetralisasi, air kemudian ditampung di dalam dua buah
deminetank. Tangki ini terbuat dari bahan polyethylene dengan kapasitas 2.250
L/tangki. Kapasitas tangki dapat digunakan selama 10 jam. Dari tangki, air
kemudian dialirkan secara gravitasi ke cell banks. Ketinggian air harus dijaga
antara 70-90%. Hal ini bertujuan agar air tidak masuk bersama udara yang bisa
menyebabkan ledakan kecil pada saat elektrolisis. Ketinggian ini dikontrol secara
otomatis, jika ketinggian air terlalu rendah maka listrik rectifier akan mati.
Rectifier berfungsi untuk mengubah arus AC menjadi DC dengan input 6.000
volt, 129 ampere dan output 62 volt, 12.000 ampere, rectifier yang digunakan
berjumlah dua buah.
Elektrolit yang digunakan di dalam sel adalah KOH yang volumenya selalu
dijaga konstan. Jika level yang diharapkan kurang, maka ditambahkan larutan
KOH yang baru. Jumlah KOH yang masuk diatur oleh metering head tank yang
berisi larutan KOH 25%. Elektrolisis air terjadi di cell banks yang dilengkapi
cooling water untuk menjaga temperatur pada 60-70%. Dalam cell banks, terjadi
reaksi elektrolisa sebagai berikut:

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Setelah air dielektrolisis terbentuk gas hidrogen dan oksigen, kemudian

dialirkan ke water seal untuk memisahkan hidrogen dan oksigen. Selain itu water
seal berfungsi untuk menjaga tekanan agar aliran dari gas holder tidak kembali ke
sel. Hidrogen kemudian dialirkan ke gas holder melalui mist eliminator untuk
menghilangkan KOH yang terikut bersama gas sedangkan oksigen dibuang ke
udara.
Dari gas holder, hidrogen dialirkan ke kompresor untuk menaikkan tekanan
secara bertahap malalui 5 stage hingga 150 kg/cm2. Kemudian hidrogen masuk ke
dalam catalytic purifier yang mengandung zat palladium pada suhu 50°C untuk
menghilangkan gas O2 yang terbawa melalui reaksi:
3H2 + O2 2H2O + H2
Kemudian gas didinginkan dengan cooling water hingga temperatur 40ºC.

Sisa-sisa oil dan uap air yang masih ada dihilangkan di coalescing filter dan oil
absorber. Gas hidrogen selanjutnya dialirkan ke dryer yang berisi alumina aktif
(Al2O5) yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang masih terbawa
oleh gas hidrogen dari coalescing prefilter hingga 5 ppm. Terdapat dua unit
dryer yaitu untuk proses dan untuk regenerasi.
Gas hidrogen kemudian dialirkan melalui dust filter untuk menghilangkan
debu yang mungkin terbawa malalui dryer. Sebagian gas dialirkan ke proses dan
sebagian lagi disimpan dalam storage tank.
2.1.8 Nitrogen Generation Unit (Unit Produksi Nitrogen)
Terdapat dua unit pembangkit nitrogen yang digunakan di PT Chandra Asri,
Tbk yaitu tipe Nippon Sanso dan tipe Prax Air. Perbedaannya yaitu jika unit
Nippon Sanso menghasilkan nitrogen cair dan gas sedangkan Prax Air hanya gas.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
A. Tipe Nippon Sanso

Unit Nippon Sanso terdiri dari air compressor, precooling unit, drain
separator, main heat exchanger, rectifying column, dan storage tank. Nitrogen
dihasilkan dari udara bebas dengan tekanan 1 atm dan temperatur 30 °C. Mula-
mula udara masuk melalui air filter untuk menyaring debu dan kotoran agar tidak
terbawa ke air compressor. Udara lalu ditekan dengan compressor tahap 1 dan
tahap 2. Kompresi ini menimbulkan panas, sehingga udara perlu didinginkan
dengan intercooler dengan media pendingin cooling water.
Udara dari kompresi tahap 3 kemudian didinginkan dengan after cooler
hingga temperatur 40°C dan didinginkan kembali dengan precooling unit hingga
temperatur 5-10°C. Udara dilewatkan melalui drain separator untuk
menghilangkan kandungan air yang akan mengganggu aliran pada pipa jika
membeku.
Udara dari drain separator lalu masuk ke molecular sieve adsorber untuk
menghilangkan sisa uap air dan CO2. Selanjutnya udara dimasukkan ke main heat
exchanger untuk didinginkan hingga -170°C dan dialirkan ke rectifying column di
dalam cold box. Pada rectifying column terjadi pemisahan nitrogen dan oksigen
berdasarkan perbedaan titik didih pada suhu -170°C dan tekanan 7,6 kg/cm2.
Oksigen berubah menjadi fase cair sedangkan nitrogen masih berfase gas. Udara
yang kaya oksigen didasar kolom dialirkan melalui expansion valve dan masuk ke
dalam condensor untuk mengembunkan nitrogen, kemudian digunakan kembali di
main heat exchanger sebagai pendingin hingga suhu 20°C dan dipakai untuk
regenerasi molecular sieve adsorber.
Gas nitrogen yang terbentuk mengalir melalui condenser untuk dicairkan.
Sebagian dialirkan kembali ke kolom (reflux) dan sebagian yang lain disimpan di
dalam storage tank. Sebelum dipakai di proses, nitrogen terlebih dahulu diuapkan
di vaporizer dengan media pemanas berupa steam. Pada unit pembangkit nitrogen
Nippon Sanso terdapat 2 mode yaitu:
1. Mode 1 menghasilkan gas N2 sebanyak 2030 Nm3/jam dan N2 cair sebanyak
370 Nm3/jam.
2. Mode 2 hanya menghasilkan gas N2 dengan kapasitas 3.650 Nm3/jam.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
B. Tipe Prax Air Unit

Udara diambil dari atmosfir melalui filter menuju compressor 3 stage. Pada
compressor juga terdapat intercooler dan aftercooler yang bertujuan untuk
mendinginkan udara yang keluar dari masing-masing stage. Keluar stage 3, udara
didinginkan oleh pendingin lanjut (air cooled aftercooler). Udara dilewatkan
melalui drain separator untuk menghilangkan kandungan air yang akan
mengganggu aliran pada pipa jika membeku. Kemudian udara masuk ke cold box.
Di dalam cold box terdapat Reversing Heat Exchanger (RHX). Udara
masuk pada warnend di RHX. Udara yang melalui RHX berlawanan arah dengan
aliran N2 produk dan N2 buang dari kolom. Selama gas N2 yang keluar mengalir
melalui RHX, sebagian besar air dan CO2 menjadi beku dan tetap dalam saluran.
Untuk mencegah saluran dari penyumbatan, maka N2 buang dibalik setiap 8
menit. Keluar RHX temperatur udara -173°C. Selanjutnya udara masuk ke CEGT
(Cold End Get Trap) yang berfungsi untuk memisahkan uap air yang masih
tertinggal. Kemudian udara dibagi menjadi 3 aliran. Aliran ke-1, udara dialirkan
ke superheater dimana udara dicairkan oleh aliran produk dan gas N2 dibuang
selanjutnya masuk ke rectifying column pada plate ke-4. Aliran ke-2 langsung
dialirkan ke reboiler dimana udara dikondensasikan oleh cairan ketel pada dasar
rectifying column. Aliran ke-3 dialirkan ke expansions turbine untuk menurunkan
suhunya, aliran udara dari turbin masuk ke rectifying column.
Di dalam rectifying column, udara dingin dipisahkan menjadi komponen-
komponennya yaitu O2 dan N2. N2 menuju puncak menara sebagai produk atas,
sedangkan udara yang kaya O2 diperoleh sebagai produk bawah. Uap N2 murni
menuju main condensor dimana sebagian N2 menjadi produk dan sebagian lagi
menjadi refluks. Puncak paling atas main condensor menghasilkan waste gas.
N2 produk mengalir melalui superheater, kemudian melewati heat exchanger
untuk melepaskan sisa refrigerasinya pada udara sebelum ditekan dan menuju
saluran pipa N2.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
2.1.9 Buffer Tank Facility

Buffer tank facility terdiri dari sistem penyimpanan bahan cair seperti
acrylic acid, ethyl-akrilat, butil-akrilat, dan 2 ethylhexyl-akrilat. Fungsi tangki-
tangki ini adalah sebagai tempat penyimpanan sementara cairan sebelum loading
ke kapal. Sistem ini harus memiliki beberapa fasilitas pendukung untuk
mempertahankan setiap cairan atau produk agar selalu sesuai dengan spesifikasi.
Acrylic acid dan acrylic ester diklasifikasikan sebagai bahan mudah terbakar yang
memiliki flash point rata-rata dekat dengan suhu lingkungan. Pada dasarnya cairan
yang tersimpan dapat mencapai titik nyala mereka hanya dipanaskan oleh sinar
matahari. Untuk menghindari bahaya, ada beberapa fasilitas yang disediakan
untuk mencegah panas matahari masuk melalui dinding tangki. Suhu cairan harus
disimpan pada suhu di antara 20-35°C. Tangki penyimpanan ini dilengkapi
dengan isolasi untuk mencegah panas matahari berkontak dengan cairan. Bahan
isolasi adalah Poly-urethane dengan ketebalan 25 mm.
2.1.10 Flare System
Flare System digunakan untuk mengatasi masalah pembuangan gas yang
mudah terbakar ke atmosfer. Dengan adanya sistem flare, gas-gas yang mudah
terbakar yang berasal dari proses maupun dari unit utilitas melalui pembakaran
terlebih dahulu di dalam flare sehingga dibebaskan menuju atmosfer dalam
bentuk gas CO, CO2, dan uap air. Pada penyalaan awal digunakan natural gas
sebagai bahan bakar pilot burner dan propane/propylene digunakan sebagai bahan
bakar cadangan. Gas nitrogen dimasukkan ke dalam flareheader untuk mencegah
masuknya udara dari atmosfer ke sistem flare. Disamping itu, dialirkan juga steam
untuk mencegah terbentuknya asap hitam yang berlebihan. Terdapat dua buah
flare yang digunakan di PT Chandra Asri, Tbk yaitu:
1. Sistem flare tekanan tinggi (high pressure flare)
High pressure flare digunakan untuk membakar gas-gas bertekanan tinggi
seperti dari high pressure propylene tank, reaktor, unit pemurnian bahan baku,
resin degassing dari vent recovery system, kapasitas high pressure flare
sebesar 49.920 kg/jam.
2. Sistem flare tekanan rendah (low pressure flare)

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Low pressure flare digunakan untuk membakar gas-gas bertekanan rendah

(di bawah 100 mm H2O) yang berasal dari low pressure propylene tank dan
proses tekanan rendah lainnya dengan kapasitas 4.890 kg/jam.
Pada penyalaan awal digunakan natural gas sebagai bahan bakar pilot
burner dan propane/propylene digunakan sebagai bahan bakar cadangan. Gas
nitrogen dimasukkan ke dalam flare header untuk mencegah masuknya udara
dari atmosfer ke sistem flare. Disamping itu, dialirkan juga steam untuk
mencegah terbentuknya asap hitam yang berlebihan.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
BAB III
PROSES UTAMA
Polypropylene (PP) adalah polimer yang memiliki keseimbangan sifat yang

baik sehingga dapat ditemukan pada berbagai aplikasi, mulai dari kemasan
makanan, perlengkapan rumah tangga, part otomotif, hingga peralatan elektronik.
Polimer merupakan suatu molekul panjang yang terdiri atas ribuan unit penyusun
(monomer) yang berulang. Penambahan aditif bertujuan untuk memperbaiki sifat-
sifat atau kinerja polimer tersebut. Bahan baku untuk pembuatan produk plastik
tersebut yaitu polypropylene. Polypropylene tersebut diproduksi disalah satu plant
yang dimiliki oleh PT Chandra Asri, Tbk yaitu Polypropylene Plant. Di plant ini
polypropylene tersebut diproduksi dengan bahan baku propylene dan bahan
penunjang lainnya.
3.1 Proses Produksi Polypropylene Plant
Polypropylene plant merupakan salah satu plant yang dimiliki oleh PT
Chandra Asri yang memproduksi polypropylene.
3.1.1 Bahan Baku
1. Propylene
Propylene adalah bahan baku utama yang digunakan dalam produksi
polypropylene. Jumlah propylene yang dibutuhkan tergantung pada jumlah
produk yang dihasilkan tergantung permintaan pasar. Sebagian besar propylene
tekanan tinggi (±75%) dihasilkan sendiri oleh olefin plant PT Chandra Asri, Tbk.
Sedangkan, propylene bertekanan rendah impor dari Korea, Timur Tengah dan
Singapura. Propylene dari luar negeri dikirim menggunakan kapal dan diterima di
unit jetty (dermaga).
Propylene merupakan senyawa olefin yang biasa digunakan sebagai bahan
baku pembuatan produk polipropylene, asam akrilat, propilena oksida, dan lain-
lain. Propylene mempunyai rumus empiris yang sama dengan ethylene (CnH2n).
Propylene berbentuk gas pada kondisi atmosferik dan mempunyai aroma
kemanis-manisan. Senyawa ini mudah teroksidasi dan dapat terbakar bila

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
mencapai temperatur penyulutan minimumnya. Propylene juga tidak baik dalam

kondisi panas (temperatur diatas 70°C), percikan api dan flame, serta tekanan di
atas 400 psig. Propylene merupakan gas yang sangat reaktif sehingga perlu dijaga
supaya tidak terjadi kontak dengan asam kuat, garam dari asam logam, aluminium
klorida, halogen, besi klorida anhidrat, oksigen, dan oksidator.
Propylene biasanya diperoleh dari hasil perengkahan gugus nafhta dan oil
gas pada temperatur 700-950°C. Proses ini menghasilkan propylene chemical
grade sebanyak 2-5 %. Propylene ini harus dimurnikan terlebih dahulu hingga
mencapai tingkat kemurnian 99,5% sebelum digunakan untuk proses polimerisasi.
2. Ethylene
Bahan baku lain yang digunakan PT Chandra Asri, Tbk., dalam
polypropylene plant adalah ethylene yang digunakan sebagai bahan baku produk
yang diinginkan berupa random copolymer dan impact copolymer. Terkadang
ethylene juga digunakan pada pembuatan homopolymer (dikenal dengan low
ethylene random polymer) jika terdapat permintaan dari konsumen. Pembuatan
random copolymer dilakukan pada train I dan II, sedangkan pembuatan impact
copolymer dilakukan di train III. Produksi impact copolymer biasanya dilakukan
setahun sekali atau jika ada permintaan pasar. Bahan baku ethylene di PT Chandra
Asri, Tbk., yang di gunakan di polypropylene plant berasal dari ethylene plant
dengan konsumsi rata-rata 1 ton/jam.
Ethylene merupakan gas reaktif sehingga kontak dengan oksidator, halogen,
asam, aluminium klorida, dan halokarbon harus dihindari. Bahaya yang dapat
ditimbulkan adalah bahaya kebakaran dan kesehatan, jika terjadi kebakaran dan
cairan tumpah, maka seluruh sumber titik api harus dipindahkan dan kadar gas
ethylene di udara harus dikurangi dengan kabut atau semprotan air. Zat pemadam
yang digunakan adalah CO2, semprotan air, dan dry chemical.
3. Hydrogen
Hydrogen merupakan gas yang dengan karakteristik yang tidak berwarna,
tidak berbau, bersifat non logam, bervalensi tunggal, dan merupakan gas diatomik
yang sangat mudah terbakar. Kegunaan utama bahan baku hydrogen pada
polypropylene plant adalah sebagai pengendali melt flow. Hal ini karena hydrogen

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
merupakan bahan yang bertindak sebagai terminator akhir reaksi polimerisasi

yang berperan dalam menentukan panjang dan pendeknya suatu rantai polimer
dengan berat molekul tertentu yang sesuai dengan spesifikasi produk. Panjang
pendeknya rantai yang terbentuk dapat dilihat dari kekentalan aliran produk yang
diatur dengan menentukan rasio gas hydrogen dan propylene yang masuk ke
dalam reaktor. Selain digunakan di dalam reaksi, hydrogen juga digunakan dalam
regenerasi bejana deoxo nitrogen dan ethylene serta reaksi hidrogenasi dalam
pemisahan metal asethylene dan propadiena pada sistem pemurnian propylene.
Kebutuhan semua gas hydrogen di polypropylene plant dipenuhi oleh olefin
plant PT Chandra Asri Tbk., dan kekurangannya jika mendesak diperoleh dari
unit pembangkit hidrogen dengan proses elektrolisis air. Hasil elektrolisis air
menghasilkan hidrogen dengan kemurnian 99,9%. Namun saat ini, unit
pembangkit hidrogen polypropylene plant di PT Chandra Asri Tbk., sudah jarang
digunakan. Hal ini disebabkan biaya produksi hidrogen sendiri sudah didapat dari
proses cracking dari olefin plant.
4. Nitrogen
Bahan baku penunjang lain yang juga digunakan dalam proses produksi
polypropylene di PT Chandra Asri Tbk., yakni nitrogen (N2). Nitrogen merupakan
gas tanpa warna yang memiliki karakteristik yakni tanpa bau, tak terasa, serta
merupakan gas diatomik bukan logam stabil, dan sangat sulit bereaksi dengan
unsur dan senyawa lain (inert). Terdapat dua jenis nitrogen yang digunakan di
polypropylene plant, yakni nitrogen bertekanan tinggi (40 kg/cm2) dan nitrogen
bertekanan rendah (7,8 kg/cm2). Nitrogen bertekanan tinggi digunakan dalam
reaktor untuk menjaga keseimbangan suhu dan tekanan serta untuk membawa
katalis pada saat start-up reaktor. Sedangkan nitrogen bertekanan rendah
digunakan sebagai media pembawa propylene ke vent recovery system dari unit
resin degassing.
Penggunaan nitrogen pada sistem produksi didasarkan atas sifat nitrogen
yang inert, sehingga tidak menunggu reaksi polimerisasi.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
5. Karbon Monoksida
Pada dasarnya reaksi polimerisasi pembentukan polipropylene merupakan
reaksi eksotermis. Kondisi eksotermis ini dapat berpotensi menyebabkan kenaikan
temperatur dalam reaktor polimerisasi, jika kenaikan temperatur tersebut melebihi
temperatur pelelehan polypropylene, maka akan menyebabkan resin dalam
unggun akan saling melekat dan membentuk lembaran hingga dapat membentuk
gumpalan padat (chunk). Pada kondisi tersebut, jika temperatur reaktor terus
mengalami peningkatan, maka lembaran-lembaran tersebut akan memadat dan
membesar. Hal tersebut akan menyebabkan terhentinya proses produksi
poyipropylene. Kondisi ini dapat digolongkan sebagai kegagalan proses reaksi
polimerisasi, sehingga perlu dilakukan proses penghentian reaksi polimerisasi (kill
system). Penghentian reaksi dilakukan dengan menyuntikan gas racun katalis
dalam reaktor lewat aliran cycle gas. Karbon monoksida digunakan sebagai racun
katalis ke dalam kill system.
Terdapat dua macam kill system, yakni macro kill dan micro kill. Macro kill
dilakukan dengan membuka semua tabung gas karbon monoksida dan
mengalirkannya ke dalam reaktor. Sistem ini digunakan pada saat reaksi
polimerisasi yang terjadi dalam reaktor yang tidak dapat dikendalikan. Sementara
micro kill dilakukan hanya dengan menginjeksikan sejumlah kecil karbon
monoksida dan dilaksanakan apabila reaksi polimerisasi berlangsung berlebih
namun masih dapat dikendalikan.
6. Katalis
Katalis yang digunakan di polypropylene plant ada tiga macam yakni SHAC
201, LYNX 1010, dan Xiang Yang. Katalis berwujud slurry (padatan tersuspensi
dalam mineral oil) berwarna kecoklatan, yang dimana kondisi ini memungkinkan
katalis dapat dialirkan ke dalam reaktor. Produktivitas katalis dipengaruhi oleh
waktu tinggal reaksi, jenis katalis, laju deaktivasi katalis, dan kadar kokatalis.
Ketiga jenis katalis tersebut yaitu:
1. SHAC 201 (Shell High Activity Catalyst)
SHAC 201 berwarna kuning muda dengan komposisi katalis terdiri atas
TiCl4 dan MgCl2 (30% berat) dan white mineral oil (60-75%). White mineral oil

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
berfungsi untuk melindungi kompleks TiCl4/MgCl2 dari kontak dengan udara

lembab atau uap air, karena TiCl4/MgCl2 sangat reaktif terhadap air. selain itu
white mineral oil juga berfungsi sebagai pembawa katalis sehingga katalis dapat
dipompakan ke dalam reaktor. Katalis SHAC 201 mempunyai selektivitas yang
tinggi, dengan produktivitas sebesar 27 ton propylene/kg katalis.
2. LYNX 1010
Komposisi penyusun katalis LYNX 1010 tidak jauh berbeda dengan SHAC
201. LYNX 1010 menghasilkan produk yang lebih bulat, jernih dan tidak
menguning dibandingkan dengan SHAC 201. Pengunaan LYNX 1010 masih
terbatas karena kesulitan pengendalian katalis ini pada kondisi reaktor. LYNX
1010 sangat sensitif terhadap perubahan temperatur. Dengan perubahan
temperatur sedikit saja maka kemungkinan terbentuknya chuck dalam reaktor
lebih besar sehingga kill system akan berjalan dan produksi pun berhenti.
3. Xiang Yang
Merupakan katalis buatan Cina yang memiliki produktivitas sebesar 19
ton/kg dan pengontrolannya lebih mudah dari pada SHAC 201 dan LYNX 1010.
Karena produktivitasnya sangat kecil dan harganya yang murah, dalam
prakteknya katalis ini dicampurkan dengan katalis SHAC 201 dan LYNX 1010.
SHAC 201, LYNX 101 dan Xiang Yang merupakan katalis yang sangat
reaktif dengan air. Kontak dengan udara lembab dapat menyebabkan timbulnya
gas yang mudah terbakar serta dapat menyebabkan iritasi jika terhirup. Bau asam
dari ketiga katalis ini dapat menyebabkan iritasi. Kontak dengan udara dapat
menyebabkan terbentuknya HCl. Kontak dengan bahan yang berlebihan akan
menyebabkan erosi pada gigi, pendarahan pada gusi dan hidung, serta
pembentukan senyawa beracun pada jaringan mulut.
Penanganan terhadap katalis baik pada proses penyimpanan maupun
penggunaannya sangat perlu diperhatikan. Penyimpanan katalis harus dilakukan
pada container tertutup dan dijauhkan dari segala sumber api, air dan udara
lembab. Peralatan penyimpan katalis pun harus bebas dari oksigen, dengan
kondisi operasi penyimpanan harus di bawah 40°C. Jika tidak demikian, maka
katalis akan mengalami penurunan kualitas karena akan terjadi pengendapan.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
7. Ko-Katalis
Ko-Katalis yang digunakan polypropylene plant di PT Chandra Asri Tbk.,
adalah TEAl (tri etil aluminium), Al(C2H5)3. Ko-katalis berfungsi memudahkan
reaksi polimerisasi dengan membentuk kompleks katalis aktif. TEAl berwujud
cairan pada kondisi ruang, bening, dan tidak berwarna. TEAl terdiri dari tri etil
aluminium 92% berat dan senyawa lain seperti tri-propil aluminium, tri-n-n-butil
aluminium, tri-isobutil aluminium, aluminium, etilen dan isobutilena, klor serta
hibrida dalam bentuk AlH3CH4. TEAl bersifat phyroporic, yaitu sangat reaktif
terhadap udara dan air. Oleh karena itu, semua peralatan penyimpanan dan
pemprosesan TEAl harus bebas oksigen dan air. Kebutuhan TEAl di
polypropylene plant sebanyak 69,21 ton/tahun.
8. Selectivity Control Agent (SCA)
Selectivity Control agent (SCA) merupakan bahan yang berperan sebagai
streo regulator yang berfungsi mengatur kecenderungan rantai isotaktik dalam
polimer dengan cara mematikan sisi aktif katalis yang menghasilkan resin ataktik.
9. Zat Aditif
Dalam rangka meningkatkan sifat fisik dan sifat kimia produk polipropylene
agar sesuai dengan spesifikasi produk yang diinginkan. Maka perlu dilakukan
penambahan zat aditif tertentu. Zat aditif ditambahkan pada resin sebelum proses
pelleting, dimana zat aditif padat ditambahkan ke resin pada matermix blender
sedang zat aditif cair ditambahkan pada mixer hopper sebelum extruder. Beberapa
zat aditif berfungsi sebagai pencegah anti oksidasi dengan udara luar,
mempertahankan polimer dari degradasi suhu tinggi dan proses, untuk
menetralisasi resudu katalis yang bersifat asam, untuk menaikan melt flow.
Macam-macam zat aditif yang digunakan di Polypropylene Plant PT Chandra
Asri yaitu :
a. Anti Oksidan
Berfungsi untuk mencegah oksidasi dan perubahan warna dari polimer
maupun penurunan sifat mekanik. Anti oksidan yang digunakan pada propylene
plant adalah irganox 1010 dan irgafos-168.
b. Acid Acceptor

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Berfungsi untuk mencegah terjadinya degradasi polimer dan korosi pada

mesin produksi dengan menetralisir residu katalis yang bersifat asam, seperti, Ti,
Cl. Acid acceptor yang digunakan pada propylene plant adalah CaST dan ZnO.
c. Heat Stabilizer
Berfungsi untuk mengurangi kemungkinan kerusakan akibat adanya panas.
d. Slip Agent
Berfungsi untuk memperbaiki sifat permukaan film plastik agar lebih licin.
Slip agent yang digunakan pada propylene plant adalah Eucamid.
e. Anti Block Agent
Berfungsi untuk mencegah terjaidnya kecenderungan permukaan film saling
lengket. Anti block agent yang digunakan pada propylene plant adalah SiO2.
f. Nucleating and Clarifying Agent
Clarifying agent berfungsi meningkatkan kejernihan produk dengan
mempengaruhi ukuran kristal lebih halus dan homogen. Clarifying agent yang
digunakan pada propylene plant adalah Millad 3988. Sedangkan, nucleating agent
berfungsi untuk membentuk lebih banyak inti kristal atau pertumbuhan inti kristal.
g. Optical Brightening Agent
Berfungsi untuk meningkatkan keputihan pada produk polimer .
h. Anti Statik
Anti Statik (alkylamine ethoxylate) berguna untuk mengurangi
kemungkinan terjadinya listrik statis dalam reaktor. Listrik statis ini disebabkan
oleh adanya gesekan antar resin selama proses fluidisasi berlangsung. Jika hal ini
terus dibiarkan maka resin yang ada dalam reaktor akan mengalami seating, lalu
menempel pada dinding reaktor. Atmer 163 memiliki sifat higroskopik yang
tinggi. Jumlah yang digunakan hanya sedikit karena pemakaian yang terlalu
banyak dapat menyebabkan kenaikan kandungan air dalam reaktor. Sehingga
produktifitas menjadi menurun.
3.1.2 Deskripsi Proses
Reaksi polimerisasi pembentukkan polipropylene merupakan reaksi
polimerisasi pertumbuhan rantai atau polimerisasi adisi. Pada polimerisasi adisi,
kereaktifan polimer dapat diabaikan terhadap kereaktifan monomernya.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Pertumbuhan rantai hanya disebabkan oleh penambahan monomer yang terus

menerus terhadap radikal bebasnya.
Polimerisasi adisi menghasilkan bentuk polimer dengan molekul yang sama
dengan monomernya. Berat molekul polimer yang terbentuk merupakan
penjumlahan sederhana dari berat molekul semua unit monomer yang bergabung
dengan rantai. Pada polimerisasi adisi tidak terjadi pengakhiran, polimerisasi terus
berlangsung sampai tidak ada lagi gugus fungsi tersedia untuk bereaksi. Walaupun
demikian, reaksi dan derajat polimerisasi dapat dikendalikan dengan mengatur
waktu reaksi dan suhu reaksi. Cara penghentian reaksi yang paling baik adalah
dengan menggunakan penghentian ujung atau dengan menggunakan satu
monomer secara berlebihan.
Reaksinya adalah :
Gambar 3. 1 Reaksi Polimerisasi Propylene Menjadi Polipropylene
Mekanisme Reaksi Polimerisasi Adisi

Reaksi polimerisasi adisi terdiri dari 3 tahapan, yaitu : inisiasi, propagasi
dan terminasi. Sebelum terjadi tahapan reaksi ini, katalis TiCl4 diaktifkan terlebih
dahulu oleh ko-katalis Al(C2H5)3 sehingga akan terbentuk pusat aktif (active
center) katalis seperti pada reaksi berikut ini:
Gambar 3. 2 Reaksi Pembentukan Pusat Aktif Katalis

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
a. Reaksi inisiasi
Setelah katalis diaktifkan oleh ko-katalis membentuk radikal bebas Ti, maka
monomer propylene akan menyerang bagian aktif ini dan berkoordinasi dengan
logam transisi, selanjutnya ia menyisip antara metal dan grup alkil. Sehingga
mulailah terbentuk rantai polipropylene.
Reaksinya :
Gambar 3. 3 Reaksi Inisiasi
b. Reaksi propagasi
Radikal propylene terbentuk akan menyerang monomer propylene lainnya
terus menerus dan membentuk radikal polimer yang panjang. Pada tahap ini tidak
terjadi pengakhiran, polimerisasi terus berlangsung sampai tidak ada lagi gugus
fungsi yang tersedia untuk bereaksi. Cara penghentian reaksi yang biasa dikenal
adalah dengan penghentian ujung atau dengan menggunakan salah satu monomer
secara berlebihan.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
Gambar 3. 4 Reaksi Propagasi

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
c. Reaksi terminasi
Pada tahap ini diinjeksikan sejumlah hidrogen yang berfungsi sebagai
terminator. Hidrogen sebagai terminator akan bergabung dengan sisi aktif katalis
sehingga terjadi pemotongan radikal polimer yang akan menghentikan reaksi
polimerisasi propylene.
Reaksinya :
Gambar 3. 5 Reaksi Terminasi

Fase Reaksi
Reaksi berlangsung dalam fasa gas. Propylene masuk kedalam reaktor
dalam bentuk cair, sedangkan etilen, nitrogen dan hidrogen masuk kedalam
reaktor dalam bentuk gas pada tekanan kurang lebih 40 kg/cm2 G. Karena adanya
beda tekanan antar reaktor saat masuk kedalam reaktor (reaktor bekerja pada
tekanan 30 kg/cm2G) dan karena adanya panas reaksi polimerisasi, maka saat
melalui distributor plate, reaktan berubah fase menjadi gas. Sedangkan katalis
berbentuk slurry dispray dengan nozzle masuk kedalam reaktor. Reaktor yang
digunakan adalah reaktor jenis fluidized bed dimana reaktan dan kokatalis masuk
dari bawah reaktor, sedangkan katalis masuk dari samping reaktor.
Kondisi Operasi
Polypropylene diproduksi menggunakan UNIPOL proses yang
dikembangkan oleh union carbide corporation menggunakan reaktor jenis
fluidized bed yang bekerja pada temperatur 65oC dan tekanan 30 kg/cm2 G.
Reaksi polimerisasi pembentukkan polipropylene merupakan reaksi yang
bersifat eksotermis. Panas reaksi yang dihasilkan sebesar 1000 – 1100 btu/lbn
polypropylene. Sirkulasi gas dilakukan untuk mengurangi pengaruh panas reaksi,

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
gas dikompresi, didinginkan, dan diumpankan kembali bersamaan dengan fresh

head.
Proses Produksi Polypropylene
Proses pembuatan polypropylene teknologi UNIPOL terdiri dari beberapa bagian
yaitu:
a. Unit pemurnian/purifikasi bahan baku (Unit Pengolahan Bahan Baku)
b. Sistem reaksi polimerisasi dalam fluidized bed reactor (Unit Sintesa)
c. Sistem pengumpan produk (Unit Pengolahan Produk)
Terdiri dari :
a. Resin degassing
b. Vent recovery system
c. Pelleting system
d. Silo dan bagging
Gambar 3. 6 Skema Proses Produksi Polypropylene

1. Permurnian Bahan Baku (Unit Pengolahan Bahan Baku)
Pemurnian bahan baku ditujukan untuk menghilangkan senyawa-senyawa
pengotor yang dapat meracuni katalis. Bahan yang dapat meracuni katalis
merupakan senyawa yang mempunyai gugus karbonil, sulfur, oksigen, metal
asetilen, dan allene (propadien) yaitu CO2, CO, O2, H2S (dan senyawa sulfur
lainnya), MAP (methyl asetilane/propadiane), arsen, air dan alkohol. Pemurnian
tersebut dilakukan terhadap bahan baku propylene, ethylene, hidrogen, dan
nitrogen. Karbon monoksida merupakan racun yang paling kuat menurunkan

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
aktivitas katalis. Keberadaan senyawa ini sebanyak 1 ppm mampu

menghancurkan reaktifitas katalis hingga 90%. Senyawa karbon dioksida dan
karbon sulfida juga racun yang sangat kuat. Keberadaan senyawa ini sebanyak 2
ppm mampu menurunkan aktifitas katalis hingga 50 %.
Komponen sulfur yang paling berbahaya adalah dimethyl sulfide karena
penambahan 2 ppm mol mampu menurunkan yield sebesar 25 % sehingga
komponen ini harus dihilangkan dari bahan baku. Senyawa oksigen juga
merupakan salah satu racun yang penting untuk dihilangkan. Sebanyak 2 ppm mol
air mengurangi yield hingga 40 %. Oksigen merupakan racun kurang kuat.
Sebanyak 5 ppm mol oksigen meampu menurunkan 50 % yield.
Metil asetilen dan allene merupakan racun yang paling lemah diantara
racun-racun lainnya. Sebanyak 10 ppm mol metal asethylene hanya menurunkan 5
% yield dan sebanyak 5 ppm mol allene hanya menurunkan 20 % yield.
Proses pemurnian dilakukan pada bahan baku propylene, ethylene, nitrogen,
dan hidrogen sehingga kandungan pengotor yang terdapat di dalam umpan bahan
baku menjadi seperti pada tabel 3.1.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Tabel 3. 1 Spesifikasi Kemurnian Bahan Baku
Komponen Kandungan (ppm mol max)
Air 0.2
O2 1
CO2 0.5
CO 0.1
Aldehida 2
(CH3)2S 0.2
CH3SH 1
COS 0.5
Allene 10
Metal asethylene 10
Sumber: Union Carbide low-pressure gas phase process for PP technology

manual
Unit Pemurnian Propylene

a. Degassing column (DC)
Degassing column untuk memisahkan gas ringan seperti O2, CO, CO2,
hydrogen sulfide, dan metal asethylene. Pemisahan ini menggunakan proses
distilasi. Propylene cair dengan pengotor diumpankan pada bagian tengah kolom.
Cairan yang mencapai bagian bawah kolom diuapkan sebagian menggunakan
boiler tipe kettle dengan steam sebagai media pemanasnya. Uap dari reboiler
bergerak ke atas dan cairan yang tidak teruapkan dipisahkan sebagai propylene
yang telah dihilangkan gasnya.
Uap yang mencapai bagian atas kolom didinginkan dan dikondensasikan
menjadi fase cairnya menggunakan overhead condenser. Fase cair kemudian

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
bergerak ke bawah dan bagian yang terkondensasi dikeluarkan dari bagian atas
kolom menuju pembakaran (flare stack).
b. Sulfur Removal Vessel
Dalam kolom ini, karbonil dan hydrogen sulfida dipisahkan dengan cara
adsorpsi menggunakan adsorben ALCOA Selexsorb COS dengan promotor
alumina aktif. Pemisahan ini diperlukan karena sulfur merupakan racun untuk
katalis hidrogenasi dalam kolom MAP removed vessel dan katalis polimerisasi
(SHAC® 201 dan LYNX 1010). Unggun (adsorben) diregenerasi secara periodik
ketika telah mencapai keadaan jenuh (total sulfur > 0,001 ppm) menggunakan
nitrogen panas pada suhu 250-280°C. Propylene masuk dari dasar kolom dan
keluar pada bagian puncak kolom, yang selanjutnya dialirkan ke bejana pemisah
arsene.
c. Arsene Removal Vessel
Arsen merupakan racun terhadap proses hidrogenasi dalam kolom MAP
maupun katalis SHAC® 201 dan LYNX 1010. Arsene dipisahkan dalam bejana
pemisah arsene yang berisi unggun tembaga oksida (CuO), seng oksida (ZnO),
dan Al2O3 (Unit Catalyst G-132) dengan cara adsorpsi secara kimia oleh unggun.
Unggun diganti setiap 3-5 tahun.
Reaksi penghilangan arsene adalah sebagai berikut:
2AsH3 + 2CuO Cu3As + As + 3H2O
2AsH3 + 2CuO 3Cu + 2As + H2O
Propylene yang telah melewati arsene removal vessel kemudian dialirkan
menuju MAP removal vessel.
d. Methyl Asethylene and Propadiena (MAP) Removal Vessel
Methyl asethylene and propadiena (MAP) dipisahkan menggunakan MAP
removal vessel yang berisi katalis paladium dan alumina (united catalys G68F).
Reaksi yang terjadi adalah:
Metil asethylene
CH C – CH3 + H2 CH3 – CH2 – CH3
Propadiena
CH2 C CH2 + 2H2 CH3 – CH2 – CH3

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Oksigen
O2 + 2H2 2H2O
Propylene yang telah melewati MAP removal vessel kemudian dialirkan
menuju propylene dryer.
e. Propylene Dryer
Dari bejana pemisah MAP, kemudian propylene masuk ke salah satu dari 2
pengering yang dihubungkan secara paralel. Pengering berisi molecular sieve
yang mempunyai pori berukuran 10 A yang berfungsi sebagai penghilang air,
alcohol dari karbonil, serta pengotor polar lain yang mungkin terkandung.
Molecular sieve tidak bereaksi, pemisahan air melalui adsorpsi fisik. Regenerasi
molecular sieve dilakukan secara periodik 6 bulan sekali menggunakan nitrogen
panas (± 300°C) secara counter current.
f. Propylene Charge Pump
Reaktor memiliki tekanan operasi 30 kg/cm3G, sehingga diperlukan pompa
untuk menaikkan tekanan hingga 40 kg/cm3G dan cukup untuk menjaga aliran
menuju reaktor. Tekanan pada keluaran distabilkan dengan kontrol tekanan yang
akan mengembalikan cairan ke aliran atau dari polypropylene cooler sisi shell.
Pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal multi tahap dengan jumlah
tahap 13. Cairan pelumas yang digunakan pompa adalah mineral oil.
g. Propylene Filter
Sebelum masuk ke reaktor, umpan propylene murni dilewatkan dalam
propylene filter yang berfungsi untuk mencegah kontaminasi partikel terhadap
resin.
Unit Pemurnian Ethylene

Ethylene digunakan untuk membuat ethylene/propylene copolymer baik
kopolimer acak maupun kopolimer impak. Polypropylene plant PT Chandra Asri
Tbk. Menyuplai kebutuhan ethylene dari olefin plant PT Chandra Asri Tbk. Dan
biasanya belum memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan. Oleh sebab itu, ethylene
ini harus dimurnikan dahulu sebelum digunakan dalam proses.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Unit pemurnian ethylene terdiri dari deoxo vessel, dryer, dan filter. Ethylene
deoxo vessel digunakan untuk menghilangkan kandungan oksigen dengan bantuan
katalis Cu.
Reaksi yang terjadi di ethylene deoxo vessel adalah:
2Cu + ½O2 Cu2O
2Cu + O2 2CuO
Ethylene yang telah dihilangkan kandungan oksigennya kemudian
didinginkan dalam ethylene deoxo aftercooler. Kandungan air, alkohol, dan
karbonil dihilangkan menggunakan dryer dengan unggun berisi molecular sieves.
Setelah keluar dari pengering, ethylene dilewatkan ke dalam filter untuk
menghilangkan partikel-partikel yang terikut ke dalam ethylene yang akan
diproses. Sebelum memasuki sistem reaksi, ethylene dinaikkan tekanannya
menggunakan kompresor.
Unit Pemurnian Nitrogen
Nitrogen digunakan untuk purging, blanketing, dan mengendalikan
komposisi gas di dalam reaktor. Nitrogen bertekanan tinggi harus dimurnikan
untuk menghilangkan oksigen dan air yang dapat meracuni katalis.
Nitrogen yang akan dimurnikan dialirkan ke dalam nitrogen deoxo vessel
untuk menghilangkan kandungan oksigennya. Sebelum masuk ke nitrogen deoxo
vessel, nitrogen dipanaskan dahulu menggunakan preheater sampai suhu 100°C.
Hal ini dilakukan supaya proses pemurniaan nitrogen di dalam vessel dapat
berjalan optimal. Oksigen dihilangkan di dalam nitrogen deoxo vessel
menggunakan katalis dengan dasar Cu. Setelah dimurnikan, nitrogen didinginkan
menggunakan nitrogen aftercooler. Kemudian nitrogen dikeringkan
menggunakan dryer untuk menghilangkan kandungan uap airnya. Sebelum
digunakan di dalam proses, nitrogen disaring untuk memisahkan partikel-partikel
yang mungkin terikut kemudian dinaikkan tekannya dengan kompresor.
Unit Pemurnian Hidrogen
Hidrogen digunakan sebagai pengendali melt flow produk yang dihasilkan.
Alat yang digunakan untuk memurnikan hidrogen adalah electrical heater,

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
methanator, methanator aftercooler, dryer. Methanator untuk menghilangkan

CO, CO2, dan O2.
Hidrogen yang meninggalkan methanator didinginkan menggunakan
methanator aftercooler sebelum dihilangkan kadar airnya dalam dryer. Sebelum
dialirkan ke proses, hydrogen disaring menggunakan filter untuk membersihkan
dan menyaring material pengering yang mungkin terbawa gas.
2. Sistem Reaksi Polimerisasi (Unit Sintesa)
Bahan baku yang telah dimurnikan dialirkan menuju proses produksi.
Sistem reaksi terdiri dari reaktor, cooler, dan kompresor. Reaksi polimerisasi
dilakukan dalam fluidized bed reactor pada temperatur 65°C dan tekanan 30
kg/cm2G. Reaktan-reaktan yang terdiri dari campuran propylene, nitrogen,
hydrogen dalam bentuk campuran gas dan cair, dan ethylene (apabila produk yang
diinginkan adalah polypropylene jenis kopolimer acak dan kopolimer impak)
dialirkan ke dalam reaktor secara kontinyu pada tekanan 40 kg/cm2G. Oleh
reaktor dioperasikan pada tekanan 30 kg/cm2G, maka saat reaktan masuk ke
dalam reaktor, reaktor yang semula berupa campuran gas dan cairan ini
mengalami flashing. Akibatnya, propylene yang semula berwujud cair menjadi
gas/uap. Campuran antara fresh feed dengan cycle gas akan naik ke bagian atas
reaktor melalui distribution plate, mensirkulasi, dan memfluidakan resin di dalam
reaktor. Gas yang keluar dari bagian atas reaktor didaur ulang oleh cycle gas
compressor dan panas polimerisasi maupun panas kompresi dari cycle gas diambil
oleh cycle gas cooler.
Katalis diumpankan melalui titik injeksi pada ketinggian 0,91 m dari dasar
reaktor. Ko-katalis, TEAl, dan SCA (NPTMS/CMDMS) diumpankan bersama
hidrokarbon lain ke dalam saluran cycle gas. Aliran resin secara intermitten
diambil dari reaktor untuk dimasukkan ke dalam product discharge system.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Gambar 3. 7 Skema Sistem Reaksi UNIPOL

Reaktor yang digunakan berupa bejana silinder dengan bagian atas yang
membesar. Bagian reaktor yang membesar mempunyai bagian miring agar resin
jatuh kembali ke dalam unggun. Bagian yang melebar bertujuan untuk
memperkecil laju perpindahan (transport velocity) resin sehingga resin tidak ikut
terbawa (carry over). Sebuah pervorated distribution plate dipasang untuk
mendistribusikan cycle gas dan menyokong unggun resin. Lubang orang (man
hole) tersedia pada beberapa tingkat untuk memberikan jalan saat pemeriksaan
dan perbaikan pada reaktor. Reaktor dirancang untuk ketinggian unggun normal
38 ft (11,6 m) dengan daerah kosong antar unggun dan bagian yang membesar
setinggi 2 ft (0,6 m). Pada saat start-up, reaktor diisi oleh resin hingga 11 meter
dari dasar reaktor. Jumlah resin yang dibutuhkan untuk mengisi reaktor ini adalah
10 ton. Pengisian ini bertujuan membentuk unggun reaksi untuk menyediakan
unggun reaksi awal berkondisi stabil di dalam reaktor. Unggun ini dimasukkan ke
dalam reaktor melalui lubang (nozzle) 8 inch yang berada pada bagian atas sisi
lurus reaktor. Setelah resin diisikan ke dalam reaktor, gas nitrogen dialirkan untuk
menaikkan tekanan hingga 30 bar dan temperatur hingga 65°C (buid up pressure
and temperature).

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Cycle gas akan masuk ke dalam reaktor dan keluar dari bagian atas reaktor
kemudian ditekan dan dipanaskan oleh cycle gas cooler. Cycle gas cooler
berfungsi sebagai pemanas hanya pada saat start-up, pemanasan menggunakan
bantuan steam. Setelah temperatur dan tekanan tercapai, umpan berupa propylene,
hidrogen, SCA, dan ko-katalis dimasukkan ke dalam reaktor. Kemudian
dilakukan preconditioning yaitu pengaturan rasio H2/C3, ko-katalis/katalis, ko-
katalis/SCA. Setelah pre-conditioning, unggun dibiarkan selama satu sampai dua
jam untuk melihat terjadinya reaksi di dalam reaktor. Hal ini penting karena jika
selama selang waktu tersebut tidak ada indikasi terjadinya reaksi, prosedur start-
up harus diulangi. Penyebab tidak terjadinya reaksi antara lain karena tingginya
kelembaban dalam reaktor. Jika indikasi terjadinya reaksi telah ada, maka
dilakukan penginjeksian katalis dan proses mulai berlangsung.
Sistem Penghentian Reaksi (Kill System)
Reaksi polimerisasi secara kontinyu terjadi pada laju yang diinginkan dalam
fluidized bed reactor. Reaksi polimerisasi pembentukan polypropylene merupakan
reaksi eksotermis. Oleh sebab itu, temperature reaktor harus dikendalikan dengan
hati-hati. Fluidisasi di dalam reaktor dan pemindahan panas yang dihasilkan reaksi
harus berlangsung dengan baik. Jika terdapat bagian yang tidak terfluidakan,
maka titik-titik panas (hot spot) dapat muncul dan mengakibatkan terjadinya
gumpalan resin (chunk) sehingga reaktor harus dimatikan (shut down). Selain
untuk mencegah terjadinya gumpalan, fluidisasi juga berfungsi untuk mencegah
kontak reaktan dengan katalis berlangsung dengan baik dan seragam. Tekanan
minimum supaya fluidisasi dapat terjadi adalah 5,2 kg/cm2G. Perpindahan panas
reaksi yang tidak baik mampu meningkatkan suhu unggun reaktor hingga
mencapai temperatur pelelehan resin. Hal ini juga menyebabkan chunk di dalam
reaktor.
Terjadi chunk dalam reaktor sangat dihindari karena biaya pemisahan
gumpalan tersebut sangat besar. Untuk mencegah terjadinya chunk, dibutuhkan
kemampuan untuk menghentikan reaksi. Sistem ini disebut dengan kill system.
Kill system beroperasi melalui penginjeksian racun universal ke dalam gas daur
pada keluaran cycle gas cooler. Racun yang digunakan adalah gas CO. Gas CO

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
mendeaktivasikan katalis dan menghambat pembentukan polypropylene dengan

cara bekerja sebagai surfaktan yang menutupi permukaan katalis hingga katalis
tidak kontak dengan reaktan. Jika hendak dijalankan kembali, maka gas nitrogen
dialirkan ke dalam reaktor untuk mencuci gas CO dari sistem reaksi.
3. Sistem Pengambilan Produk (Unit Pengolahan Produk)
Proses polimerisasi propylene menghasilkan resin polypropylene yang
berbentuk serbuk padat. Resin yang dihasilkan dikeluarkan secara intermitten
(sebentar-sebentar) dari reaktor menggunakan product discharge system.
Pengeluaran resin apabila tinggi atau berat unggun telah mencapai suatu nilai
tertentu. Pemantauan ketinggian dilakukan melalui rangkaian transmitter yang
mengidentifikasi berat unggun, tinggi unggun, dan densitas bulk terfluidakan.
Parameter tersebut diamati untuk menjamin terjadinya fluidisasi yang bagus
dalam reaktor. Densitas curah unggun terfluidakan normalnya 6–10 lb/ft3. Tinggi
unggun dikendalikan pada rentang 14-15 meter dari dasar reaktor. Ketika
ketinggian unggun telah mencapai batas yang telah ditentukan, valve pengeluaran
pada reaktor terbuka sehingga resin dapat mengalir ke unit product discharge
system.
Product discharge system terdiri dari dua buah product chamber dan dua
buah product blow tank yang dapat dioperasikan secara paralel atau tunggal.
Fungsi kedua alat ini adalah sebagai tangki penyimpanan sementara dan
penurunan tekanan. Tekanan resin keluar reaktor sebesar 26–30 kg/cm2G
kemudian di product chumber diturunkan menjadi 14–15 kg/cm2G. Pada product
blow tank, tekanan diturunkan lagi menjadi 7 kg/cm2G.
Resin dari product blow tank dialirkan ke product receiver. Jika tekanan
dari product blow tank tidak cukup untuk memindahkan resin, maka dibantu
dengan system conveying gas. Tahap pengeluaran resin pada product discharge
system ketika beroperasi secara paralel adalah:
a. Pengeluaran resin ke dalam product chamber selama 25 detik
b. Transfer gas antar product chamber dari yang menerima resin ke yang tidak
menerima resin selama 30 detik
c. Transfer resin antar product chamber ke product blow tank selama 30 detik

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
d. Transfer gas antar product blow tank selama 30 detik.

Adanya perpindahan gas antar kedua tangki bertujuan untuk mengurangi
jumlah monomer yang meninggalkan sistem reaksi. Jika salah satu unit product
discharge system rusak atau menjalani perawatan (maintenance), maka kapasitas
produksi reaktor harus dikurangi supaya tidak terjadi overheight unggun pada
reaktor.
a. Resin Degassing
Karena produk yang diterima dari product blow tank masih bercampur
dengan reaktan, maka dibutuhkan sistem pemurnian produk. Campuran gas dan
resin dipisahkan menggunakan resin degassing. Resin degassing terdiri dari
product receiver dan product purge bin. Resin dibersihkan dari gas yang
terperangkap dan terlarut dalam resin menggunakan nitrogen dan steam untuk
mematikan sistem katalis. Gas yang keluar disaring terlebih dahulu kemudian
dikirim ke vent recovery. Sedangkan resin yang telah dibersihkan dikirim ke unit
pelleting.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Gambar 3. 8 Skema Resin Degassing System
1. Product Receiver
Product receiver berfungsi untuk menampung resin yang berasal dari PDS.
Pada bagian bawah product receiver dialirkan gas ringan dari vent recovery surge
tank yang dihembuskan melalui deflector. Tindakan ini dilakukan untuk
memisahkan gas dengan resin. Gas yang terkandung di dalam resin akan terikut
bersama gas ringan ini dan langsung dialirkan melalui compressor vent guard
filter kemudian menuju vent recovery system. Compressor vent guard filter
berfungsi untuk menyaring resin supaya tidak ikut terbawa ke vent recovery
system. Resin yang tertinggal akan keluar melalui bagian bawah product receiver
kemudian dialirkan ke mechanical delumper. Mechanical delumper berfungsi
untuk memecahkan resin yang masih menggumpal. Resin kemudian dialirkan
menuju rotary feeder untuk mengatur laju alir resin. Selanjutnya resin dialirkan
ke product purge bin yang dilengkapi oleh filter.
2. Product Purge Bin

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Nitrogen dan steam yang bertekanan rendah diumpankan ke dalam product

purge bin. Low steam berfungsi untuk mendeaktivasi katalis yang masih tersisa di
dalam resin serta memanaskan nitrogen. Nitrogen berfungsi sebagai gas purging
dalam product purge bin untuk menghilangkan hidrokarbon yang masuk ke dalam
product purge bin serta mencegah kondensasi steam.
Gas yang keluar dari product purge bin dibuang ke flare untuk dibakar.
Sedangkan, aliran resin keluar dari product purge bin dibagi menjadi 3 aliran
yaitu:
a. Dialirkan langsung ke sistem pelleting setelah melewati partikel screener.
b. Dialirkan ke mastermix mixer untuk ditambahkan bahan aditif kemudian
dialirkan ke pelletizer.
c. Dialirkan ke reaktor sebagai bibit polypropylene ketika akan start-up.
b. Vent Recovery System
Vent recovery system bertujuan untuk mengambil kembali gas propylene
dari campuran gas yang terbawa aliran produk dari vent gas di sistem reaksi dan
vent gas di resin degassing system.
Campuran gas ini terdiri dari propilen, propan, serta sejumlah kecil nitrogen
dan hidrogen. Unit ini menerima gas dari product receiver dan reaktor (sewaktu-
waktu). Produk unit ini adalah propilen, propan, dan gas ringan yang kaya akan
nitrogen. Propilen yang telah dipisahkan kemudian dialirkan kembali ke reaktor.
Propan digunakan kembali sebagai campuran bahan bakar boiler dan sebagian
dibuang ke flare. Gas ringan digunakan untuk membantu pengambilan produk di
PDS.
Vent recovery system terdiri dari tiga unit yaitu vent recovery compressor,
vent recovery autorefrigerant, dan vent recovery column.
Vent recovery system dirancang untuk mengkondensasi monomer propylene
dari aliran gas yang keluar reaktor dan product blow tank. Unit ini membutuhkan
sarana berupa nitrogen, steam, air pendingin, udara instrumen, dan listrik.
Vent recovery system terdiri dari 4 sistem, yaitu:

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
1. Sistem kompresi yang meningkatkan aliran gas

2. Sistem autorefrigerasi untuk mendinginkan aliran gas sehingga propan dan
propilen dapat diembunkan
3. Sistem daur ulang gas ringan menghasilkan gas-gas yang didaur ulang ke
sistem reaksi serta sistem pemisahan gas dan resin
4. Sistem distilasi untuk memisahkan propilen dan propan. Propilen didaur ulang
ke reaktor dan propan dikirim ke utilitas sebagai bahan bakar di boiler.
c. Pelleting System
Polypropylene plant PT Chandra Asri Tbk. menjual produknya dalam
bentuk pellet. Resin yang telah dikeluarkan dari reaktor dan dihilangkan
kandungan gasnya dimasukkan ke dalam unit pelleting. Proses pembukan pellet
dilangsungkan pada beberapa unit yaitu resin mastermix, dan pellet.
1. Resin Mastermix
Resin mastermix merupakan tempat pencampuran bahan-bahan aditif
dengan sejumlah resin menggunakan perbandingan tertentu (pembuatan
masterbatch). Semua resin yang berada dalam resin degassing masih belum stabil
dan harus ditambahkan aditif supaya resin tidak mudah teroksidasi dan
terdegradasi. Penambahan aditif juga untuk mendapatkan produk sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan. Bahan aditif dicampur dengan aliran resin dari
product purge bin. Pencampuran berlangsung di dalam blender. Bahan-bahan
aditif ditimbang dan ditambahkan secara manual dalam blender melalui bag dump
station. Aditif secara periodik dikirim ke hopper melalui mastermix feeder yang
memasok unit pembuatan pellet dengan sejumlah campuran resin dan aditif.
2. Pelletizer
Sebelum dialirkan ke pelletizer, resin dilelehkan di dalam pelletizer
menggunakan panas dari media pemanas steam tekanan tinggi. Lelehan dialirkan
menuju pelleter menggunakan melt pump.
3. Pelleter System
Seperti halnya ekstruder biasa, seperti pelleter terdiri dari melt pump, screen
pack, die plate, dan pelleter. Lelehan resin dialirkan menggunakan melt pump
menuju screen pack untuk menyaring kotoran yang terikut dalam resin. Screen

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
pack berbentuk slide plate dengan ukuran dan tekanan tertentu, tergantung
spesifikasi produk yang diinginkan. Secara berurutan, screen yang digunakan
berukuran:
a. 100 mesh dengan tekanan 469 psia
b. 200 mesh dengan tekanan 811 psia
c. 300 mesh dengan tekanan 1081 psia
Lelehan resin dikirimkan ke die plate (piringan yang berlubang-lubang)
supaya dibentuk menjadi batangan panjang dengan diameter 2.3 mm melalui 952
lubang. Batangan panjang ini didinginkan oleh air pendingin dari water treatment.
Batangan panjang ini dipotong-potong hingga membentuk pellet dengan pelleter
yang mempunyai 24 pisau putar.
Pellet yang telah dingin bersama air pendingin dialirkan ke agglomerate
removal untuk memisahkan pellet dengan air. Air yang telah dipisahkan dialirkan
ke pellet cooling water tank. Selanjutnya, air dipompakan ke heat exchanger
untuk didinginkan. Kemudian, air digunakan kembali sebagai pendingin pellet
yang terbentuk. Pellet yang masih mengandung air dikeringkan dengan udara
panas (115 Nm3/jam) menggunakan pellet dryer tipe sentrifugal. Pellet hasil
pengeringan dimasukkan ke dalam pellet screen berukuran 12 mesh. Hasil
saringan dibedakan menjadi tiga yaitu fines, on-spec, dan oversize product.
Produk yang memenuhi spesifikasi ukuran dikirim ke silo untuk disimpan
sementara menggunakan sistem pneumatic air conveyor.
d. Silo dan Bagging
Pneumatic conveyor blower menyediakan aliran udara untuk membawa
pellet hasil ayakan ke silo. Silo merupakan tempat untuk menyimpan sementara
polypropylene berupa pellet.
Sistem silo mempunyai tiga jenis, yaitu:
a. Transition bin silo (1 buah) untuk menyiapkan produk-produk transisi.
b. Aim grade bin silo (2 buah) untuk penyimpanan sementara produk yang
memenuhi syarat, sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
c. Utility bin silo (1 buah) untuk penyimpanan sementara produk yang tidak
memenuhi syarat.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Sebelum dikemas, produk disimpan dalam satu buah product storage bin.
Pengemasan dilakukan menggunakan bagging machine yang meliputi pengisian
kantong, penjahitan, pemeriksaan logam, pemeriksaan barang, dan penandaan.
Bagging machine mampu mengantongkan 15 ton pellet/jam dalam kantong plastik
25 kg. Selain bagging machine, terdapat juga plecon packer yang mampu
mengemas pellet untuk jumbo bagging (supersack) dengan berat 600 kg/pack.
Plecon packer berkapasitas 20 kantong/jam. Produk kemudian disimpan dalam
gudang dengan kapasitas 8000 ton, produk tersebut didistribusikan melalui jalur
darat menggunakan truk dan diekspor menggunakan kapal melalui jalur laut.
3.1.3 Produk
Polypropylene plant menghasilkan berbagai jenis produk polipropylene
dengan nama dagang TRILENE®.
Berdasarkan kualitasnya, produk polipropylene dapat digolongkan menjadi tiga
jenis, yaitu:
1. Prime
Merupakan produk yang memenuhi spesifikasi yang diinginkan.
2. Near prime
Merupakan produk yang memiliki penyimpangan yang relatif kecil dari
spesifikasi.
3. Off grade
Merupakan produk yang tidak memenuhi kualitas yang diinginkan.
Ketiga jenis kualitas tersebut mempunyai pangsa pasar tersendiri dengan
harga yang semakin murah untuk tingkat kualitas yang semakin menurun.
Jenis-jenis Poduk
Polypropylene plant menghasilkan tiga jenis polimer utama yaitu
homopolimer, kopolimer acak, dan kopolimer impak. Pengelompokan jenis itu
didasarkan atas struktur polipropylene atau penggunaan bahan aditif dalam proses
produksi polipropylene.
a. Homopolimer
Homopolimer adalah polimer yang disusun oleh monomer-monomer sejenis
dan diproduksi langsung dalam sebuah reaktor (dapat diproduksi pada semua

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
train). Penggunaan produk akhir polimer jenis ini untuk aplikasi yang
memerlukan sifat-sifat kekakuan, kekerasan dan kuat tarik yang tinggi.
Karakteristik homopolimer adalah sebagai berikut:
1. Memiliki berat jenis paling ringan dengan perbandingan berat dan kekuatan
yang tinggi.
2. Memiliki daya tahan panas yang paling tinggi.
3. Kejernihannya baik.
4. Permukaan kristalnya halus.
5. Tahan terhadap tumbukan, tahan lembab, tahan abrasi, dan tahan gesekan.
Tabel 3. 2 Jenis-jenis Homopolimer yang Diproduksi di PT Chandra Asri
Grade Aplikasi
HF10TQ IPP Film
HF2.0BM BOPP Film
HF7.0CP Cast Film
HF8.0CM Cast Film
HY3.8FY Yarn
b. Kopolimer acak (random copolymer)

Kopolimer acak (random copolymer) adalah kopolimer yang memiliki
ikatan dengan monomer ethylene. Kopolimer ini dibuat dengan pencampuran gas
ethylene ke dalam umpan bersama dengan hidrogen dan propylene. Produk jenis
ini menghasilkan plastik yang lebih bening dibandingkan dengan jenis plastik
homopolimer.
Random copolymer memiliki kristalinitas yang lebih rendah sehingga
bersifat elastik. Polimer jenis ini juga lebih jernih, mudah meleleh, dan tahan
terhadap tumbukan. Karakteristik demikian membuat polimer jenis ini cocok
digunakan untuk injection molding, benang, serat, dan film. Produk tersebut
dibuat dalam berbagai spesifikasi untuk memenuhi konsumen yang bermacam-
macam.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Tabel 3. 3 Jenis–jenis Kopolimer Acak yang Diproduksi di PT Chandra Asri
Grade Aplikasi
R110HO Injection Molding
R110HC02 Injection Molding
R120HO Injection Molding
RE27WL Injection Laminating
c. Kopolimer Impak (impact copolymer / block copolymer)

Kopolimer impak (impact copolymer) merupakan campuran homopolimer
dengan propylene-ethylene. Jenis ini diproduksi secara bertahap dengan
pembentukan homopolimer propylene di dalam reaktor I dan dilanjutkan dengan
pencampuran ko-polimer ethylene-propylene di dalam reaktor II. Karakteristik
impact copolymer lebih fleksibel dari pada homopolimer, tidak tembus cahaya
(opaque), melewati dua atau fasa lelehan dengan titik leleh tinggi akibat
kandungan homopolimer di dalamnya, dan memiliki ketahanan yang rendah
terhadap tumbukan temperatur.
Tabel 3. 4 Jenis-Jenis Kopolimer Impak yang Diproduksi PT Chandra Asri
Tbk. (Polypropylene Plant)
Grade Aplikasi
BI5.0GA Injection Molding
BI9.0GA Injection Molding
BI32AN Injection Molding
Jenis-jenis Aplikasi Produk

PT Chandra Asri Tbk. Polypropylene Plant menghasilkan produk yang
dapat digunakan untuk berbagai aplikasi seperti:

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
1. BOPP (Biaxially Oriented Polypropylene) film

Resin dengan berat molekul tertinggi. Pengunaannya antara lain untuk
kemasan makanan, kemasan rokok, plastik laminating, adhesieve tape, bagian
dalam tas dan dekorasi.
2. Yarn
Polimer ini memiliki sifat yang licin, tidak menyerap air dan kuat. Oleh
karena itu, sangat cocok digunakan sebagai bahan baku pembuatan karung untuk
bahan kimia, untuk bagian bawah karpet dan tali rafia.
3. IPP (Inflation Polypropylene) film
IPP film digunakan terutama untuk kemasan makanan, kantong plastik
bagian dalam, dan pembungkus tekstil. Produk ini merupakan produk yang paling
banyak diproduksi.
4. Injection molding
Resin ini banyak digunakan untuk membuat barang-barang keperluan rumah
tangga seperti botol, peralatan dapur, kursi dan untuk keperluan otomotif. Semua
peralatan yang dibuat oleh material polipropylene jenis ini menggunakan teknik
injeksi lelehan resin.
5. Fiber
Jenis ini digunakan untuk filamen seperti karpet, benang, dan karet pelapis.
6. Cast fiber
Resin ini digunakan sebagai bahan pelapis pada metal atau logam, berupa
lembaran yang dalam pembuatannya hanya ditarik dengan satu arah tetapi lebih
lembut karena bersifat fleksibel.
7. Thermoforming
Resin ini banyak digunakan untuk gelas dan wadah plastk. Sifatnya bening,
kuat, dan tidak berasa.
Tata Nama Produk
Produk yang dihasilkan diberi nama berdasarkan jenis polimer, pemakaian
produk, melt flow, dan proses akhir produk.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
X;Y;00;ZZ
Jenis Polimer Pemakaian Melt flow Proses Akhir
H=Homopolim F= film 2.0 s/d 55 BO= Biaxially

er Y= yarn Oriented
R=Random Co I= injection TQ = Tubular Water
B=Block Co molding Quench
E=extrusion WL = Wet Lamination
B= blow FY = Flat Yarn
molding CP = Casting Package
S= spinning CM= Cast Metalizing
HO = High Oriented
Hc = High Clarity
WL = Wolven
Laminating
BL = BOPP
Lamination
CONTOH GA = General
Application
HF10TQ BN = Battery
Nucleating
Homopolimer Film Melt Flow Tubular Water Quench
Gambar 3. 9 Tata Nama Produk di PT Chandra Asri Tbk. Polypropylene

Plant
3.2 Laboratorium Analisa Polypropylene Plant
Pengendalian dan peningkatan kualitas produk dilakukan oleh Central Lab
Departement. Departemen ini bekerja dalam suatu laboratorium yang memiliki
berbagai macam peralatan analisis. Layanan yang diberikan oleh departemen ini
adalah pengujian bahan baku, pengujian kualitas air utilitas dan air buangan,
pengujian kualitas produk polipropylenea, serta pengembangan produk dan
layanan konsumen.
PT Chandra Asri Tbk, polypropylene plant memiliki beberapa laboratorium
yang berfungsi sebagai berikut:

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
1. Menjamin semua bahan baku, aditif dan katalis yang akan dipergunakan
dalam proses polimerisasi sesuai dengan spesifkasi bahan tersebut.
2. Membantu operasi dengan menjaga kualitas bahan baku agar selama proses
berlangsung operasi dapat terkendali.
3. Meneliti kualitas produk, apakah kualitasnya sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan atau menyimpang dari spesifikasi yang dinginkan.
3.2.1 Laboratorium Air
Laboratorium air berfungsi untuk menganalisis air yang digunakan untuk
proses produksi (utility), untuk keperluan sehari-hari karyawan di pabrik, dan air
limbah.
Sumber sampel laboratorium air polypropylene plant :
1. Anion A & B
2. Demin Water
3. Low Condensate
4. Medium Condensate
5. Deaerator
6. Boiler Feed Water
7. Raw Water
8. Drinking Water
9. Fresh Water
10. Sea Water
11. Basin Water
12. Cooling Water
Setiap jenis sampel air harus memenuhi parameter-parameter tertentu, maka
harus dilakukan analisa untuk menjamin bahwa setiap jenis air itu memenuhi
syarat untuk mengetahui apakah air tersebut dapat dimanfaatkan atau tidak, maka
dilakukan beberapa analisa terhadap air tersebut.
Alat-alat yang digunakan untuk analisa pada Laboratorium Air :
1. pH meter
Digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan suatu zat, dimana
konsentrasi atau aktivitas ion H+ dan ion OH- menentukan pH dari larutan atau air.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
pH meter merupakan alat ukur dalam analisis jumlah yang berdasarkan pada
potensial larutan, apabila elektroda yang sesuai dicelupkan ke dalamnya. Cara
yang paling teliti untuk menentukan derajat keasaman suatu zat adalah dengan
metoda instrument berdasarkan perbedaan pengukuran dengan tegangan listrik.
Pengecekan pH dilakukan pada semua sampel air menggunakan pH/ion meter
HM-42X.
2. Konduktometer
Konduktometer adalah suatu alat untuk mengukur daya hantaran listrik
(conductance) suatu larutan. Adanya ion-ion yang bergerak menyebabkan
timbulnya daya listrik suatu larutan. Dengan cara mencelupkan sel ke dalam
larutan, maka dapat mengukur daya hantar listrik suatu larutan. Sel dalam
konduktometer ada macam-macam bentuknya tergantung penggunaanya. Sel
konduktometer terbuat dari sepasang lempeng platina yang dicelupkan ke dalam
larutan contoh. Sel dibuat dari kaca pyrex atau kaca-kaca lain seperti yena, durant
dan sekarang banyak digunakan plastik. Elektroda dibuat dari platina lempeng
dengan luas ± 1 cm2 dan ditempelkan pada kaca dengan sepotong kaca Pt
elektroda ditempelkan pada plastik agar tidak mudah pecah. Kelebihan dari
elektroda Pt adalah dapat menghindari arus polarisasi karena Pt adalah suatu
logam mulia. Satuan skala yang dapat dibaca dapat disesuaikan dengan
kebutuhan, yaitu:
a. Daya hantar (CND), siemen (S) atau Us
b. Padatan terlarut (TDS)
Pengecekan konduktivitas dilakukan pada semua sampel air menggunakan
EC Meter CM-42X.
3. Spectrofotometer UV/VIS
Spectrofotometri adalah suatu metode analisis berdasarkan pengukuran
serapan atau absorbansi suatu gelombang cahaya oleh sampel. Dengan
menggunakan spektrofotometer, ketajaman pengamatan mata akan diganti oleh
detector dalam pembacaan perubahan warna-warna yang terjadi.
Alat Spectrofotometri UV-Vis yang digunakan di polypropylene plant PT
Chandra Asri PP Plant bermerek Perkin elmer lambda 365.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Parameter yang dianalisa menggunakan Spectrofotometri UV-Vis di PT

Chandra Asri antara lain :
a. Silica
Silika adalah unsur yang tidak larut dalam air maupun asam, tapi dapat
berikatan dengan oksigen. Silika salah satu penyebab terbentuknya deposit.
Apabila air mengandung silika maka akan menyebabkan terbentuknya kerak yang
tebal dan padat. Jika pada alat terdapat kerak, bisa mengurangi suhu saat
pemanasan karena tebal. Selain itu juga, kerak dapat mengendap pada sudu-sudu
turbin yang dapat mengurangi efisiensi kerja turbin serta merusak perlatan.
Analisa silika dilakukan pada panjang gelombang 815 nm.
b. Hydrazine
Penambahan hidrazin pada air bertujuan untuk mencegah perkaratan oleh
oksigen terlarut. Analisa hidrazin dilakukan pada panjang gelombang 458 nm.
c. Phosphate
Senyawa-senyawa fosfat didalam air bisa dalam bentuk terlarut, tersuspensi
atau terikat dalam sel organisme. Dalam air limbah, senyawa fosfat dapat berasal
dari limbah penduduk, industri dan pertanian. Pada air limbah industri, fosfat
berasal dari chemical yang dipakai untuk perlakuan anti karat dan anti kerak pada
boiler. Analisa fosfat dilakukan pada panjang gelombang 470 nm.
d. Sulphate
Ion sulfat (SO42-) adalah anion utama yang terdapat didalam air. Sulfat
mempunyai peranan penting dalam penyaluran air maupun dalam penggunaan
oleh umum. Kehadiran sulfat dapat menimbulkan masalah bau dan korosi pada
pipa air akibat reduksi SO42- menjadi S2- dalam kondisi anaerob dan bersama ion
H+ membentuk H2S.
Penentuan ion sulfat dilakukakan dengan cara ion sulfat diendapkan dengan
ion BaCl2 sehingga membentuk kristal/BaSO4 dengan ukuran seragam. Larutan
glycerin dan NaCl berfungsi sebagai penstabil suspensi kekeruhan diukur dengan
spektrofotometer dengan panjang gelombang 400 nm.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
e. Turbidity
Kekeruhan air dapat disebabkan oleh bermacam-macam zat yang
tersuspensi dalam air, dari mulai bentuk koloidal sampai bentuk lumpur kasar.
Adanya besi dan mangan yang berkadar tinggi dalam air, menyebabkan kekeruhan
karena Fe(OH)3 yang tidak larut. Hal ini perlu dihindari untuk menghindari
terbentuknya kerak pada pipa dan alat produksi. Analisa Turbidity dilakukan pada
panjang gelombang 420 nm.
f. Chlorine
Klorinasi dilakukan pada air bersih, atau air yang telah terkotori yang
bertujuan untuk menghancurkan penyakit yang disebabkan oleh mikroorganisme.
Klorinasi menimbulkan rasa dan bau. Analisa Chlorine dilakukan pada panjang
gelombang 440 nm.
g. C-Hydrazide
Gas terlarut berupa O2 dan CO2 pada air dapat menyebabkan terjadinya
korosi pada pipa-pipa. Hal ini dapat diatasi dengan cara dearasi, oxygen scavenger
dan netrliasasi basa.
Penambahan carbo hydrazide dilakukan didalam dearator sebagai oxygen
scavanger yang karakteristik sangat mirip dengan hidrazin namun carbo
hydrazide lebih ramah lingkungan. Analisa c-hydrazide dilakukan pada panjang
gelombang 562 nm.
4. Peralatan Titrasi/Volumetri
Analisis volumetri merupakan teknik penetapan jumlah sampel melalui
perhitungan volume. Sehingga dalam teknik alat pengukur volume menjadi bagian
terpenting, dalam hal ini buret adalah alat pengukur volume yang dipergunakan
dalam analisis volumetri. Penetapan sampel dengan analisa volumetri didasari
pada hubungan stoikiometri sederhana dari reaksi-reaksi kimia.
Parameter yang dianalisa menggunakan metode titrimetri di polypropylene plant
PT Chandra Asri antara lain :
a. Alkalinity
Merupakan kapasitas air untuk dapat menetralkan tambahan asam tanpa
penurunan pH larutan atau juga merupakan jumlah basa yang dapat di titrasi. Nilai

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
yang terukur dapat bebeda secara signifikan tergantung titik akhir pH yang
dipakai. Alkalinitas air permukaan disebabkan oleh kandungan karbonat,
bikarbonat, dan hidroksida. Maka nilai alkalinitas menunjukkan konsentrasi dan
konstituen tersebut. Dapat pula ditambah oleh konstribusi dari borit, fosfat, silikat
dan basa-basa lainnya. Pengukuran alkalinitas berguna dalam pengontrolan
perlakuan air dan limbah. Penentuan alkalinitas dilakukan secara titrasi volumetri
dengan asam sulfat atau asam klorida.
b. Chloride
Klorida berbentuk ion Cl- adalah satu dari anion anorganik utama air dan
limbah. Pada portable water rasa garam yang dihasilkan klorida konsentrasinya
bervariasi, tergantung komposisi kimia air. Air yang mengandung 250 ppm Cl-
asin dengan kation Na+. Konsentrasi klorida tinggi berbahaya bagi pipa logam.
Pada metode penentuan klorida ini digunakan pottasium chromate sebagai
indicator. Perubahan warna dari kuning menjadi merah bata.
c. Hardness
Penyebab utama hardness dalam air adalah ion-ion Ca2+, Mg2+ , Mn2+ , Fe2+
dan lain-lain. Air dengan hardness tinggi biasanya berasal dari air tanah dari
daerah yang berkapur.
Air yang memiliki hardness tinggi dapat menyebabkan penggunaan sabun
menjadi lebih banyak. Kelebihan ion-ion Ca2+ serta ion CO3 mengakibatkan
terbentuknya kerak pada dinding pipa yang disebabkan oleh pengendapan kalsium
karbonat.
Proses pelunakan bisa dilakukan terhadap air dengan hardness tinggi,
dimana proses pelunakan ini berupa pengendapan senyawa Ca2+ dan Mg2+
ataupun dengan jalan pertukaran ion Ca2+, Mg2+ dengan ion Na+, K+, dan H+.
Total hardness adalah jumlah ion Ca2+, dan Mg2+ yang dapat ditentukan melalui
titrasi dengan EDTA dengan indikator Eriochrome Black.
d. Nitrite
Nitrit ada didalam air karena sengaja ditambahkan ke water supply system
melalui penggunaannya sebagai corrosion inhibitor atau penghambat terjadinya
proses korosi pada peralatan industri. Asam nitrit yang terbentuk dari adanya nitrit

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
pada air bisa bereaksi dengan amine sekunder membentuk nitrosoamine yang
bersifat karsinogenik.
5. Peralatan Gravimetri
Gravimetri merupakan penetapan kuantitas atau jumlah sampel melalui
penghitungan berat zat. Sehingga dalam gravimetri produk harus selalu dalam
bentuk padatan (solid). Alat utama dalam gravimetri adalah timbangan dengan
tingkat ketelitian yang baik. Umumnya reaksi kimia tidak dalam ukuran besar
seperti kilogram, namun dalam satuan yang lebih kecil seperti gram dan miligram.
Timbangan yang dipergunakan memiliki ketelitian yang tinggi atau kepekaan
yang tinggi dan disebut dengan neraca analitik. Cara ini digunakan untuk
mengetahui kandungan padatan dalam air.
3.2.3 Laboratorium Gas
Laboratorium ini berfungsi untuk menganalisa kualitas bahan baku seperti
propilen, nitrogen, hidrogen, dan etilen. Bahan-bahan baku tersebut mudah
menguap dan uapnya mudah terbakar, maka penanganannya harus dihindarkan
dari segala sesuatu yang dapat menimbulkan peledakan. Bahan baku yang
diterima dari kapal diuji kualitasnya terlebih dahulu sebelum dipindahkan ke
tangki penyimpanan. Hasil pengujian ini dijadikan pedoman apakah bahan baku
tersebut sesuai dengan spesifikasi yang akan digunakan pada sistem proses atau
tidak.
Parameter yang diukur antara lain kandungan propilene, kadar air, dan
kadar gas-gas pengotor seperti propane, CO2, dan senyawa olefin lainnya.
Instrumen yang digunakan di laboratorium gas adalah Gas Chromatography.
Teknik analisa kromatografi gas ini merupakan teknik analisa yang
umumnya digunakan untuk sampel yang mudah menguap. Gas Chromatography
adalah suatu proses yang dinamis yang melibatkan dua fasa yang tidak saling
bercampur. Perbedaan kecepatan migrasi adalah dasar pemisahan secara
kromatografi. Perbedaan kecepatan migrasi ini dapat disebabkan oleh perbedaan
berat molekul (BM) atau perbedaan polaritas.
Prinsip kerja kromatografi gas adalah sampel yang berada pada injektor
didorong oleh carrier gas, kemudian masuk ke dalam kolom. Didalam kolom

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
inilah terjadi pemisahan senyawa-senyawa yang terdapat dalam sampel.

Kemudian setelah komponen meninggalkan kolom, maka dideteksi oleh detektor
yang akan mengatur karakter fisik, seperti daya hantar listrik dan merubahnya ke
dalam sinyal listrik yang sebanding dengan jumlah zat tersebut. Rekorder siap
mencatat sinyal tersebut sebagai fungsi dari waktu sehingga didapatkan sebuah
kromatogram.
Faktor-faktor yang berpengaruh pada gas kromatografi :
a. Suhu kolom
b. Tekanan uap komponen
c. Kecepatan alir fasa gerak
d. Program suhu
e. Proses difusi
f. Sifat kepolaran fasa diam
Tabel 3. 5 Spesifikasi Propilen PT Chandra Asri Tbk
No. Spesifikasi Kandungan

1. Propilen Min 99,5 %
2. Propadien Max 100 ppm
3. Etilen Max 45 ppm
4. Etana Max 20 ppm
5. Butana Max 20 ppm
6. Butena Max 20 ppm
7. Kelembapan Max 10 ppm
8. CO Max 10 ppm
9. Karbon Dioksida Max 10 ppm
10. Oksigen Max 10 ppm
11. Alkohol Max 5 ppm
12. 1,3 Butadien Max 5 ppm
13. Sulfida Karbon Max 5 ppm
14. Sulfida Hidrogen Max 1 ppm
15. Propana Max 0,5 ppm

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Tabel 3. 6 Spesifikasi Etilen PT Chandra Asri Tbk
No. Spesifikasi Kandungan

1. Ethylene Min 99,5 %
2. Air Max 5 ppm
3. Metanol Max 1 ppm
4. Oksigen Max 5 ppm
5. Sulfur Max 1 ppm
3.2.4 Laboratorium Polimer

Kualitas produk yang dihasilkan merupakan salah satu standar yang
diperkanankan dan dijadikan sebagai komitmen perusahaan dalam melayani
konsumen. Oleh karena itu diperlukan pengujian terhadap sifat-sifat produk antara
lain melt flow, xylene soluble (kadar ataktik), yellowness index, kandungan residu
katalis serta ukuran distribusi partikel.
Sumber sampel laboratorium polimer PT Chandra Asri :
1. Train 1 : Terdiri dari 1 reaktor dan 2 extruder (reaktor 1, extruder 1A,
extruder 1B).
2. Train 2 : Terdiri dari 1 reaktor dan 2 extruder (reaktor 2, extruder 2A,
extruder 2B).
3. Train 3 : Terdiri dari 2 reaktor dan 1 extruder (reaktor 3A, reaktor 3B,
extruder 3).
Parameter yang dianalisis antara lain:
1. Melt Flow
Melt flow adalah jumlah polimer yang keluar melalui suatu orifice dengan
panjang dan diameter tertentu pada suhu 230oC dengan berat tertentu yaitu 2160
gram (2060 gram beban + 100 gram piston). Pengukuran melt flow secara tidak
langsung dilakukan untuk mengontrol berat molekul dan panjang rantai polimer
yang terbentuk. Melt flow selalu berbanding terbalik dengan jumlah molekul dan
viskositas lelehan. Analisa melt flow dilakukan pada resin dari reaktor dan pellet
dari ekstruder. Alat yang digunakan untuk mengukur melt flow disebut melt
indexer.
2. Bulk Density

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Dalam penentuan bulk density yang terpenting adalah pengukuran sampel

dan hasil yang dibutuhkan dalam penentuan waktu tinggal di purge bin dan
analisa ini juga digunakan untuk mengetahui perubahan morfologi yang terjadi.
Analisa ini dilakukan pada resin yang berasal dari reaktor. Pengukuran bulk
density dilakukan pada corong stainless steel yang memiliki gate pada bagian
bawahnya yang berfungsi sebagai penutup bagian bawah yang bisa ditarik dan
digunakan untuk menutup kembali.
3. Average Particle Size
Tujuan dari analisa ini adalah untuk menetukan partikel rata-rata yang dapat
memberikan informasi tentang morfologi resin serta sifat-sifat dasar dari cairan
dan gas yang terdapat dalam sampel tersebut. Analisa average particle size
dilakukan pada sampel resin dari reaktor menggunakan alat Particle Size Analyzer
Malvern.
4. Residu Katalis
Didalam proses pembuatan polipropylene terkadang ditemukan berbagai
macam residu katalis diantaranya, Titanium, Aluminum, dan Klorida. Biasanya
jumlah residu didalam polimer sangatlah rendah, karena residu katalis tersebut
akan menentukan produktivitas katalis tersebut. Dengan kata lain, apabila terjadi
peningkatan residu katalis, maka produktivitas katalis akan rendah.
Peningkatan residu katalis akan menyebabkan :
a. Meningkatnya Yellowness Index
b. Menurunnya Kestabilan Produk
c. Meningkatnya daya serap air
d. Menyebabkan bau
Analisa residu katalis ini dilakukan pada sampel resin yang berasal dari
reaktor menggunakan X-Ray Fluorescence.
5. Xylene Soluble
Xylene soluble merupakan metode untuk menentukan kandungan ataktik
pada polimer. Analisa xylene soluble ini dilakukan untuk mengontrol proses
produksi supaya tidak menghasilkan polimer ataktik melebihi dari yang telah
ditentukan. Istilah xylene soluble dipakai karena dalam penentuan ini digunakan

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
pelarut xylene dimana polimer atactic ini larut dalam pelarut xylene, sedangkan
isomer lainnya tidak ikut larut.
Nilai xylene soluble yang berkisar antara 2-5% adalah normal untuk
homopolimer. Penentuan xylene soluble awalnya dilakukan secara gravimetri pada
sampel resin dari reaktor dengan memanaskan sampel dan pelarut xylene di atas
hot plate dengan suhu ±260°C selama 40 menit. Namun, seiring berjalnnya waktu
penentuan xylene soluble dapat dilakukan pada alat Nuclear Magnetic Resonance
(NMR).
6. Ethylene
Penentuan kandungan ethylene berfungsi untuk menentukan kadar ethylene
yang terdapat pada polimer. Senyawa ethylene dapat menyerap sinar infra merah
pada panjang gelombang 733. Absorbansinya setara dengan konsentrasinya.
Sehingga dapat memplotnya dalam kurva kalibrasi dan didapat konsentrasinya
Spesifikasi kadar ethylene di PT Chandra Asri Tbk :
a. Homopolimer : < 1%
b. Random Copolymer : >1 – 5 %
c. Block Copolymer : > 5 %
Penentuan kandungan ethylene ini dilakukan pada sampel resin dan pellet
menggunakan Fourrier Transform Infra Red (FTIR).
7. Additive
Dalam penentuan additive ini harus diketahui terlebih dahulu grade dan
program dari pellet yang diketahui berdasarkan train atau target kandungan
additive sudah memenuhi standar yang diinginkan. Analisa additive dilakukan
pada sampel pellet menggunakan X-Ray Fluorescence.
8. Yellowness Index
Polipropylene merupakan polimer yang berwarna putih terang dan bebas
warna. Warna disebabkan oleh adanya udara saat proses pelleting atau adanya
kontaminan. Perubahan warna diukur dengan besarnya yellowness index akibat
produktivitas katalis kurang baik dan adanya oksidasi polimer. Semakin negatif
nilai yellowness index, maka polipropylene akan semakin terang. Tujuan

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
dilakukan pengujian yellowness index adalah untuk menetukan derajat kekuningan

pada pellet. Analisa ini dilakukan pada sampel pellet menggunakan LabScan XE.
9. Pellet Size
Penentuan pellet size bertujuan untuk mengetahui performansi proses
pelleting dan untuk mengetahui apakah produk memenuhi spesifikasi yang
diinginkan. Metode ini dilakukan dengan menimbang 100 biji pellet, tapi
penimbangan dapat dilakukan dengan menimbang 25 biji pellet. Hasil timbangan
dikalikan dengan 4.
10. Spec On/In
Spec on merupakan pengotor yang terlihat di pellet namun dapat
dihilangkan dengan digosok/ditup. Pengotornya biasnya berupa debu. Sedangkan,
spec in adalah pengotor yang terlihat di pellet tapi tidak dapat dihilangkan degan
gosok atau ditiup. Pengotornya dapat berupa black spot.
11. Over/Fines
Over merupakan pellet yang berukuran lebih besar dari rata-rata, sedangkan
fines merupakan pellet yang berukuran lebih kecil dari rata-rata.
Metode yang digunakan adalah metode pengayakan pellet dengan screen
berukuran 4 dan 8 mesh. Persen fines ditentukan dari berat yang melewati ayakan
dn tertampung dalam pan paling bawah.
12. Tail and Marriage
Kedua parameter ini digunakan untuk memonitor apakah produk tersebut
memenuhi kualitas visual. Tail merupakan pellet yang mempunyai benang atau
ekor yang panjangnya lebih dari 3 mm. Sedangkan, marriage adalah
bergabungnya dua atau lebih pellet. Pengecekan tail and marriage dilakukan
diatas meja pengamat.
Instrument yang digunakan di laboratorium polimer plypropylene plant PT
Chandra Asri Tbk, yaitu:

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
a. Tinius Olsen Extrusion Plastomer MP987
Gambar 3. 10 Tinius Olsen Extrusion Plastomer MP987
b. X – Ray Fluorescence Bruker Pioneer S4
Gambar 3. 11 X – Ray Fluorescence Bruker Pioneer S4

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
c. Fourrier Transform Infra Red Bruker Alpha
Gambar 3. 12 Fourrier Transform Infra Red Bruker Alpha
d. Fourrier Transform Infra Red Nicolet is50
Gambar 3. 13 Fourrier Transform Infra Red Nicolet is50

e. Hydraulic Press Machine PHI SPWLH20X4M1X67
f. Nuclear Magnetic Resonance
g. Particle Size Analyzer Malvern
h. Color LabScan X Hunter.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
3.3 Tugas Khusus On the Job Training

3.3.1 Analisa Melt Flow
1. Pengertian
Melt Flow Rate/Melt Flow Index adalah jumlah polimer yang keluar melalui
suatu orifice dengan panjang dan diameter tertentu pada suhu 230°C dengan berat
tertentu yaitu 2160 gram ( 2060 berat beban + 100 gram piston) selama 10 menit.
Pengukuran melt flow secara tidak langsung dilakukan untuk mengontrol berat
molekul dan panjang rantai polimer yang terbentuk. Melt flow selalu berbanding
terbalik dengan jumlah molekul dan viskositas lelehan.
2. Pengujian Melt Flow
Pengujian indeks alir lelehan menggunakan suatu alat yang disebut melt
flow indexer/melt indexer, atau dikenal juga sebagai extrusion plastometer.
Gambar 3. 14 Tinius Olsen Extrusion Plastomer MP987

Melt Indexer terdiri dari rangkaian piston dan barel yang dipanaskan, untuk
diisi oleh sampel resin. Beban tertentu diberikan pada piston, dan lelehan polimer
keluar melalui die kapiler berdimensi tertentu. Massa resin, dalam gram, yang
keluar per 10 menit adalah nilai indeks alir lelehan, dalam satuan gram/10 menit.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Gambar 3. 15 Bagian-Bagian Melt Indexer
3. Bagian-Bagian Melt Indexer

Adapun bagian-bagian secara umum alat uji kekentalan plastik menurut
ASTM D1238 adalah sebagai berikut :
a. Tabung
Menurut ASTM D1238, Silinder baja harus berdiameter 50,8 mm, panjang
162 mm dengan lubang lurus yang mulus, 9.5504 (±) berdiameter 0,0076 mm,
bergeser 4,8 mm dari sumbu silinder.
Lubang silinder harus diselesaikan dengan teknik yang diketahui
menghasilkan sekitar 12 rms atau lebih baik sesuai dengan ANSI B46.1. Silinder
yang terbuat dari SAE 52100 atau baja ekivalen lainnya yang dikeraskan hingga
60-65 Rockwell Hardness Scale C memberikan layanan yang baik bila digunakan
pada suhu di bawah 200oC. Liner silinder dari paduan kobalt-kromium-tungsten
juga memuaskan hingga 300oC.
b. Piston
Piston digunakan untuk menekan sampel pada proses peleburan. Bahan
dasar piston adalah stainless steel. Stainless steel digunakan karena mengikuti
bahan dasar silinder. Piston terdiri dari 2 bagian, yaitu tempat beban dan batang
piston. Bagian bawah batang piston lebih lebar dari pada bagian atasnya, hal ini
bertujuan untuk mengoptimalkan proses penekanan pada saat pengujian. Bagian
ujung piston juga dilakukan permesinan tambahan, yaitu proses grinding. Proses

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
grinding ini dilakukan untuk mempermudah piston untuk sliding dan proses
penekanan sampel.
Tabel 3. 7 Spesifikasi Piston
Menurut ASTM D1238
Spesifikasi Ukuran
Tinggi 212 mm
Tinggi Kepala Piston 0,5 - 6,35 mm
Diameter kepala piston 10 ± 0,075 mm
Diameter Atas 9,5 mm
Menurut ASTM D1238, Piston harus terbuat dari baja dengan busing isolasi
di bagian atas sebagai penghalang perpindahan panas dari piston ke berat. Tanah
piston harus berdiameter 9,442 (- +) 0,076 mm dan panjang 6,35 (- +) 0,13 mm.
Desain piston mungkin di sarana perusahaan untuk penggantian lahan, misalnya,
memiliki benang dan flat tepat di atas tanah. Di atas tanah, piston harus
berdiameter tidak lebih dari 8,915 mm. Selesai dari kaki piston harus 12 rms
sesuai dengan ANSI B46.1. Jika aus atau korosi merupakan masalah, piston harus
terbuat dari stainless steel dan dilengkapi dengan kaki yang dapat dilepas untuk
kemudahan penggantian.
Piston baja SAE 52100 dengan bagian bawah 25 mm, termasuk kaki yang
diperkeras menjadi Rockwell Hardness, skala C, dari 55 hingga 59 telah
ditemukan memberikan layanan yang baik bila digunakan pada suhu di bawah
200oC. Berat gabungan piston dan beban harus dalam toleransi (- +) 0,5% dari
beban yang dipilih.
c. Themperature Control System
Themperature control system harus mempunyai kemampuan untuk
memanaskan dan menjaga temperatur di dalam tabung silinder dengan persyaratan
yang sudah ditentukan selama proses pengujian.
Termometer - Termometer yang memiliki kisaran 4oC yang lulus dalam
divisi 0,2oC dapat digunakan untuk menunjukkan suhu. Temperatur pada titik ini

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
mungkin belum tentu suhu material 10 mm di atas cetakan. Termometer dapat

digunakan untuk memantau secara tidak langsung suhu bahan 10 mm di atas
cetakan dan dapat dikalibrasi dengan mengacu pada sensor suhu tahan termokopel
atau platinum yang dimasukkan dalam bahan 10 mm di atas cetakan.
d. Die
Bagian luar die baja harus berdiameter sedemikian rupa sehingga akan jatuh
bebas ke dasar lubang diameter 9.5504 (- +) 0,0076 mm dalam silinder. Cetakan
harus memiliki lubang lurus yang halus dengan diameter 2.095 (- +) 0,0051 mm
dan panjangnya 8.00 (- +) 0,025 mm. Bor dan hasil akhirnya sangat penting. Ini
tidak akan memiliki bor yang terlihat atau tanda alat lainnya dan tidak ada
eksentrisitas yang terdeteksi. Lubang bor harus diselesaikan dengan teknik yang
diketahui menghasilkan sekitar 12 rms atau lebih baik sesuai dengan ANSI B46.1.
Bahan die yang disarankan adalah tungsten carbide.
Tabel 3. 8 Tabel Data Kuningan C36000
Modulus elasticity (Gpa) 97

Tensile Strength, Yield (Mpa) 124 – 310
Konduktivitas Termal (W/(m K)) 115
Titik Leleh (°C) 885 – 900
Tabel 3. 9 Spesifikasi Ukuran Die
Menurut ASTM D1238
Spesifikasi Ukuran
Tinggi 0,025 - 8,00 mm
Diameter Dalam 0,005 - 2,095 mm
Menyesuaikan dengan lubang bagian
Diameter Luar
bawah tabung
e. Orifice
Diameter = 0.0825 ± 0.0002 inch
Panjang = 0.315 ± 0.001 inch

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
4. Prinsip Dasar Metode Pengujian

Alat uji Melt Flow Index/ Melt Flow rate adalah jenis alat uji ekstrusi untuk
bahan plastik, dengan didasari proses pemanasan sampel (bahan uji) untuk
menjadikan kondisi leleh menggunakan furnace (pemanas) pada suhu tinggi,
kemudian lelehan tersebut diekstrusi dengan diberi tekanan berdasarkan
gravitasi menggunakan sebuah beban.
5. Kondisi Operasi Pengukuran
1. Suhu 230°C ± 0.2°C
2. Piston Travel
• 0.25 inci untuk MF 0.5 s/d 10 gram/10 menit
• 1.00 inci untuk MF 10 s/d 300 gram/10 menit
3. Waktu Pra-pemanasan
• 420 Detik
4. Beban 2060 gram
6. Prosedur Kerja
1) Mulai
2) Pastikan alat dalam kondisi bersih dari sisi polimer dan suhu alat 230 ± 0,2 °C
3) Gunakan Alat Pelindung Diri seperti sarung tangan dan kacamata
4) a. Resin : Masukkan 1 sendok sampel resin ( ± 20 gr ) ke dalam Plastik, lalu
tambahkan ± 0.1 gram heat stabilizer, dan kocok hingga Homogeny.
Kemudian masukkan sampel resin ke dalam barel melalui corong dan
mampatkan. Note : Stabilizer adalah campuran penstabil panas dan penukar
asam 2:1 ( irganox dan gasil)
b. Pellet : Masukkan ±10 gram pellet ke dalam barel melalui corong dan
mampatkan.
5) Pasang piston dan arm length tepat dibawah beban dan tekan tombol start
6) Tunggu proses pre-heating selama 420 detik hingga terdengar bunyi
7) Tekan beban (bila perlu) hingga posisi mendekati ujung arm length
8) Tunggu hingga proses perhitungan selesai
9) Catat angka waktu yang dibutuhkan selama perhitungan (tampil dilayar)
10) Masukkan angka watu kedalam persamaan sebagai berikut

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
- Melt Flow (gram/10 menit) 199/angka waktu (untuk arm length ¼ inchi)
- Melt Flow (gram/10 menit) 799/angka waktu (untuk arm length 1 inchi)
Rumusan/angka-angka tersebut didapatkan dengan perhitungan dibawah ini:
a. Cepat alir =k/t
= (427 x L x d) / t (gr / 10 menit)
Dimana :
L = Jarak pergerakan piston (0.635 atau 2.545 cm)
d = Densitas PP pada 230°C (0.735 gr/cm³)
t = Waktu pergerakan piston (detik)
427 = Luas permukaan piston x 600 detik ( 10 menit )
= 0.712 cm² x 600 detik
b. Pergerakan Piston (L) = 0.635 cm
k1 = (427 x 0.635 x 0.735)
k1 = 199
F1 = 199 / t (detik)
Pergerakan Piston (L) = 2.54 cm
k1 = (427 x 2.54 x 0.735)
k1 = 799
F1 = 799 / t (detik)
11) Catat hasil analisa pada form yang telah tersedia
12) Bersihkan alat dengan cara :
• Tekan beban kebawah untuk mengeluarkan sisa polimer
• Angkat piston dan bersihkan dengan kain katun
• Keluarkan die, ambil menggunakan alatnya dan masukkan kedalam
solvent
• Bersihkan barrel dengan menggunakan alat pembersih dan kain katun
• Masukkan die dan piston
13) Selesai.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
3.3.2 Penentuan Yellowness Index (YI)

1. Pengertian Yellowness Index
Yellowness index adalah nilai atau derajat kekuningan dari suatu polymer.
Pada analisa YI menggunakan alat Colorimeter LabScan XE HunterLab. Ruang
warna L*a*b* dimodelkan setelah teori warna lainnya yang menyatakan bahwa
dua warna tidak bisa merah dan hijau pada waktu yang sama atau kuning dan biru
pada saat yang sama waktu. Seperti ditunjukkan di bawah, L* menunjukkan
Light/terang, a* adalah koordinat merah / hijau , dan b* adalah koordinat kuning /
biru. Delta/ perbedaan untuk L* (ΔL*), a* (Δa*) dan b* (Δb*) bisa positif (+) atau
negatif (-).
Sementara nilai tristimulus berguna untuk menentukan warna, warnanya
tidak memungkinkan visualisasi warna yang mudah. Dengan demikian, sejumlah
model matematis dan metode grafik telah dikembangkan di bawah naungan
Komisi Internasional de l‟Eclairage (CIE). Konseptualisasi ini disebut sebagai
ruang warna. Ruang warna lebih dekat dengan mengekspresikan atribut warna
relatif seperti lightness / darkness (kecerahan / kegelapan), saturasi (kromatisitas)
dan rona (hue). Mereka sangat berguna dalam mengukur dan membandingkan
perbedaan warna antara dua spesimen misalnya, warna target yang harus berulang
kali direproduksi dalam proses produksi. Hue ini juga disebut sebagai CIELAB,
satuan warna L*a*b* telah diumumkan pada tahun 1976 untuk menyesuaikan
salah satu masalah dari satuan warna Yxy asli. Jarak yang sama pada diagram
kromatisitas X, Y tidak sesuai dengan perbedaan warna. Dalam diagram L*a*b*,
warna solid, L * menunjukkan lightness/kecerahan, a* dan b* adalah koordinat
kromatisitasnya. Di sini, a* dan b* menunjukkan arah warna (+ a* adalah arah
merah, -a* adalah arah hijau).

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
2. Bagian bagian Alat Colorimeter LabScan XE Hunter Lab
Gambar 3. 16 Bagian-bagian Alat Colorimeter LabScan XE Hunter Lab
• Fitur lampu indicator LabScan XE HunterLab memungkinkan untuk

mengetahui mode standarisasi yang sedang digunakan.
• Indicatir lights yang ditunjukkan (kanan-kiri) : Power on, small area view
in use, UV completely excluded, dan “In progress.”
• Tombol makro, dikenal juga sebagai tombol sensor untuk memulai
pengukuran sampel.
Gambar 3. 17 Bagian-bagian Alat Colorimeter LabScan XE HunterLab

a. Sample Cup Port Plate
Insert port ini dirancang khusus untuk mengakomodasi gelas sampel 2,5
inci (64-mm) dan tahan di posisi yang tepat di pelabuhan sampel. Lepaskan
sisipan port standar dengan memutarnya hingga muncul. Gantilah dengan pelat
port cup sampel.
b. Gelas Sampel Kaca 2,5 inchi

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
Cup sampel sangat ideal untuk analisis serbuk, butiran, pellet, dan sampel
tembus. Isi cangkir dengan sampel dan menempatkannya di sisipan port khusus
(dijual terpisah) di port sampel. Contoh akan diukur melalui bagian bawah gelas
gelas sampel.
c. Sample Cup Cover
Opsi penutup buram memberikan perangkap cahaya untuk mengecualikan
gangguan cahaya eksternal pada sampel terkandung dalam cangkir sampel 2,5
inci. Itu ditempatkan di atas gelas yang diisi di pelabuhan sampel.
d. Ring and Disk Set
Set ring and disk adalah ring plastik dan disk keramik yang dirancang untuk
digunakan di dalam sampel kaca 2,5 inci cangkir (dijual terpisah). Perangkat ring
dan disk disediakan untuk digunakan saat mengukur cairan tembus, cairan
transparan, dan semi-padat untuk mengecualikan cahaya eksternal dan
memberikan latar belakang putih yang konsistendan panjang jalur sampel.
Tempatkan cincin di dalam cangkir sampel dan isi gelas dengan sampel ke tingkat
di atas ring. Kemudian letakkan cakram keramik di atas sampel (sampai
diletakkan di atas cincin) dengan bagian putih menghadap sampel. Jika
diinginkan, tutup seluruh unit dengan penutup buram (dijual terpisah). Ukur
sampel di port sampel melalui bagian bawah gelas sampel dengan instrumen
dalam orientasi port-up.
3. Prosedur Analisa Yellowness Index
a Peralatan:
• Colorimeter LabScan XE HunterLab
b Bahan:
• Pellet dengan jenis random atau homopolymer
c Prosedur kerja:
• Siapkan sample yang akan dianalisa
• Masukkan sample yang akan dianalisa ke dalam glass cup
• Tutup glass cup dengan black sample cover cup
• Lakukan pengukuran dengan menekan tombol measurement atau dari
software dengan cara klik read sample

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
• Pilih mode OBA atau NON OBA pada standar ID, masukkan identitas
sample, klik ok
• Tunggu hasil analisa dan cacat hasilnya
4. Penentuan Yellowness Index di PT. Chandra Asri
Analisa Yellowness Index di PT. Chandra Asri menggunakan alat
Colorimeter LabScan XE Hunterlab. Polypropylena merupakan polymer
berwarna putih saat proses pelletasi. Adanya kontaminasi atau perubahan warna
terang disebabkan oleh adanya udara diukur dengan besaran YI akibat
produktivitas katalis kurang baik dan adanya oksidasi polimer. Semakin negatif
nilai YI, polypropylena semakin terang. Tujuan dilakukan pengujian yellownees
index adalah untuk menentukan derajat kekuningan pellet polypropylene yang di
hasilkan oleh PT. Chandra Asri baik produk homopolimer, random copolymer
maupun impact atau block copolymer.
Gambar 3. 18 Colorimeter LabScan XE HunterLab

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
BAB IV
PENUTUP
4.1 Kesimpulan
1. PT Chandra Asri Tbk ini merupakan pusat olefin di Indonesia yang mengolah
bahan baku naphta dan gas alam cair menjadi produk utama, yaitu ethylene
dan propylene. Kemudian produk utama tersebut diolah lagi menjadi
polyethylene dengan produk sampingnya pyrolisis gasoline.
PT Chandra Asri Tbk memiliki 4 plant utama yaitu ethylene plant, high
density polyethylene plant (HDPE), linear low density polyethylene plant
(LLDPE), dan polypropylene plant.
PT Chandra Asri Tbk memiliki kapasitas produksi sebesar 860.000 ton
ethylene per tahun, 470.000 ton propylene per tahun, 400.000 ton pyrolisis
gasoline (pygas) pertahun, 315.000 ton Mixed C4 per tahun,dan 816.000 ton
polyolefins per tahun.
2. Polypropylene plant PT Chandra Asri Tbk., mempunyai 3 Train
• Train I mempunyai satu buah reactor dan dua extruder.
• Train II mempunyai satu buah reaktor dan dua extruder.
• Train III mempunyai dua buah reaktor dan satu extruder.
3. Analisa Hydrazine dan Carbohydrazide merupakan salah satu parameter yang
dianalisa di laboratorium water. Dalam analisa Hydrazine, sampel yang
dianalisis meliputi Deaerator 1 dan 2 dan Boiler 1 dan 2. Sedangkan analisa
Carbohydrazide, sampel yang dianalisis meliputi deaerator 1 dan deaerator 2.
4. Parameter yang dianalisa menggunakan Spektrofotometri UV-Vis di PT
Chandra Asri Tbk antara lain :
a. Silica e. Turbidity
b. Hydrazine f. Chlorine
c. Phosphate g. CarboHydrazide
d. Sulphate

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
5. Salah satu parameter utama dalam menganalisa polimer adalah Melt Flow,
yang menggunakan alat Melt Flow Indexer. Melt Flow Indexer adalah jenis
alat uji ekstrusi untuk bahan plastik, dengan didasari proses pemanasan
sampel (bahan uji) untuk menjadikan kondisi leleh menggunakan Furnace
(pemanas) pada suhu tinggi, kemudian lelehan tersebut diekstrusi dengan
diberi tekanan berdasarkan gravitasi menggunakan sebuah beban.
Pengukuran melt flow secara tidak langsung dilakukan untuk mengontrol berat
molekul dan panjang rantai polimer yang terbentuk
6. Yellowness index adalah nilai atau derajat kekuningan dari suatu polimer.
Semakin negatif nilai YI, polypropylena semakin terang. Analisa Yellowness
Index dilakukan kepada semua jenis polypropylene yaitu homopolymer,
random copolymer, impact copolymer dengan menggunakan alat Colorimeter
LabScan XE Hunterlab.
4.2 Saran
1. Bagi pihak perusahaan, khususnya departement yang bersangkutan agar
memberikan kesempatan bagi mahasiswa untuk lebih mengenal masalah-
masalah yang berada langsung di area tersebut, dan mengenalkan lebih banyak
tentang alat-alat di pabrik, serta memberikan kesempatan untuk keliling plant
walaupun penempatan nya di laboratorium.

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
DAFTAR PUSTAKA
________. Piping and Instrument Diagram Utility Plant. Utility Dept. PT CAP :
Cilegon
________. Piping and Instrument Diagram Water Treatment Plant. Utility Dept.
PT CAP : Cilegon
________. Standard Book Utility Simplified Process Description. Utility Dept. PT
CAP : Cilegon
________. Standard Book Water Treatment Simplified Process Description.
Utility Dept. PT CAP : Cilegon
________. Standard Book Waste Water Treatment Simplified Process
Description. Utility Dept. PT CAP : Cilegon
________. Reference Modul Alat Industri Kimia, PPPTIK: Cilegon
________. Reference Laporan Kerja Praktek Utility Plant. Utility Dept. PT CAP:
Cilegon
________. 2005. Material Safety Data Sheet (MSDS) PT. Chandra Asri
________. AK Steel, 2007. “Production Data Sheet 304/304L Stainless Steel”.
AK Steel Coorporation. West Chester, OH 45069.ASTM Internatiaonal. 2010. “
________. ASTM D1238 Standard Test Method for Melt Flow Rates of
Thermoplastics by Extrusion Plastometer”. 100 Barr Harbor Dr., P.O. box C-700,
West Conshohocken, 10 Pennsylvania 19428-2959, United States.
________. Darojat, I. S. 2009. “Analisis Pengaruh Waktu Pemanasan Awal dan
Akhir Massa Sampel Terhadap Hasil Uji Indeks Alir Lelehan
Polipropilena”.Depok: Fakultas Teknik Departemen Metalurgi dan Material
Universitas IndonesiaDIN 1133. 1997. “ISO 1133 Plastics-Determination of The
Melt Mass Flow Rate (MFR) and The Melt Volume Flow Rate (MVR) of
Thermoplastics”.Edisi 3.
_______. Lia Ratnawati, “fourier transform infra-red spectroscopy”. Melalui,
<http://liaratnawati.blogspot.com/2012/04/fourier-transform-infra-red.html?m=1>
[04/03/2020]

PT Chandra Asri
Polypropylene Plant
ajrianti
_______. Denda Fitria Hidayah, “Fourier Transform Infra Merah (FTIR)”.

Melalui, < https://about-kimia.blogspot.com/2017/10/fourier-transform-infra-
merah-ftir.html?m=1> [16/03/2020]
________. Zhuzhou Tongda Carbide Co, Ltd.“Tungsten Carbide Prices High
Speed Polishing Solid Carbide”. Melalui, <https://indonesian.alibaba.com
/product-detail/tungsten-carbide-prices-high-speed-polishing-solid-carbide--
60473381581.html> [20/03/2020]
________. Widjaja, E. S. 2012. Perancangan Program Aplikasi Penggambaran
Pola Molding pada Mesin Pencetakan Plastik dengan Metode Tabu Search.
Jakarta: Bina Nusantara University
________. Moseley, J. M., Miller, D. C., Kempe, M. D., Kurtz, S. R., Shah, Q.-
U.-A. S. & Tamizhmani, G., et al. 2011. “Use of Melt Flow Rate Test in
Reliability Study of Thermoplastic Encapsulation Materials in Photo voltaic
Modules”.Colorado:National Renewable Energy Laboratory.
________. Weszka, J., Szindler, M.,Szindler, M., Szczesna, M., & Zebracka, A.
2013. “Determining the melt flow index ofpolypropylene:Vistalon 404”. Journal
of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering, 309-310.
________. Gosseau,D., 2009,Introduction to XRF Spectroscopy, (Online),
http://users.skynet.be/, diakses tanggal 14 Maret 2020
________. PANalytical B.V., 2009, X-ray Fluorescence Spectrometry, (Online),
http://www.panalytical.com/index.cfm?pid=130, diakses tanggal 14 Maret 2020
________. Viklund, A.,2008, Teknik Pemeriksaan Material Menggunakan XRF,
XRD dan SEM-EDS, (Online), http://labinfo.wordpress.com/, diakses tanggal 14
Maret 2020

Laporan Ojt Chandra Asri Amc

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Ojt Chandra Asri Amc

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN ON THE JOB TRAINING

PT CHANDRA ASRI, Tbk

PROGRAM PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

Nama : Yuniar Maulia Fajrianti

Laporan OJT ini telah disahkan dan disetujui

Ir. Tatang Kusmara, M.Eng Risa Mekawati, ST

LAPORAN ON THE JOB TRAINING

Telah Disahkan dan Disetujui Oleh :

Polymer Laboratory Talent Experience Section Manager

Irwan Saleh Saur P. Silalahi

Tabel 1. 1 Sejarah Perkembangan PT Chandra Asri ........................................ 3

Gambar 1. 1 Logo PT Chandra Asri ................................................................... 2

L-1 Surat Keterangan

1.1 Tinjauan Umum PT Chandra Asri Tbk

1.2 Sejarah Perusahaan

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 1

Gambar 1. 1 Logo PT Chandra Asri

Sumber : PT Chandra Asri

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 2

PT Chandra Asri adalah pabrik yang bergerak dalam bidang industri

1. Chandra Asri dan Tri Polyta

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 3

1.3 Struktur Organisasi PT Chandra Asri

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 4

Terdiri dari 4 section :

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 5

a. Human resources administration section

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 6

19. Monomer Sales Department

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 7

Gambar 1. 2 Peta Lokasi PT Chandra Asri

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 8

Gambar 1. 3 Plant layout PT Chandra Asri, Tbk

Sumber : PT Chandra Asri Tbk

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 9

• Senantiasa menjaga dan memelihara dengan baik semua barang milik

1.7 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 10

Seperti halnya dengan PT Chandra Asri merupakan pabrik kimia yang

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 11

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 12

phase process. Teknologi ini khusus mengembangkan proses produksi HDPE

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 13

Dengan demikian, kegiatan On the Job Training sejalan dengan kebijakan

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 14

Yuniar Maulia Fajrianti

Program Pendidikan dan Pelatihan Teknisi Industri Kimia AMC//CMA 15

Peralatan utama pada unit ini adalah:

Gambar 2. 1 Unit Penyediaan Udara Tekan

Yuniar Maulia Fajrianti