PROSEDUR EKSPERIMEN

FSSW konvensional dimodifikasi dengan menempatkan lapisan bahan perantara

di tengah antara lembaran yang akan disambung. Dengan keunggulan lapisan
ini, lembaran atas diangkat. Bahu menekan lembaran atas untuk
menempelkannya dengan IL dan lembaran bawah, yang mengarah ke tonjolan
cembung yang menutupi bahan perantara. Tonjolan ini menciptakan kontak
pada antarmuka antara dirinya dan alat las pada tingkat yang lebih tinggi dari
lembaran atas. Bahu stasioner juga mencegah lembaran bergerak selama
proses. Ketika alat las mulai berputar dan turun secara bersamaan, pemanasan
gesekan terjadi di bagian atas tonjolan. Temperatur meningkat saat pahat
bergerak ke bawah, menghasilkan cincin pengaduk dan deformasi plastis pada
lembaran atas dan bawah dengan IL. Tempat pengelasan datar dibuat setelah
alat las mencapai dasar tonjolan pada tingkat permukaan asli lembaran atas.
Tidak adanya lubang kunci menghilangkan kebutuhan untuk setiap pemrosesan
pasca-las. Prinsip operasi dijelaskan lebih lanjut pada Gambar. 1. Lembaran
paduan aluminium setebal 1 mm dari 6061-T6 dan 2024-T3 disambung
menggunakan lapisan antara dengan ketebalan 1 mm dan diameter 6 mm dari
paduan 6061-T6. Alat las pinless yang dibuat dari baja perkakas dengan diameter
10 mm digunakan. Menggunakan kecepatan rotasi pahat 1500 rpm dan laju
plunging 25 mm/menit, sambungan titik tumpang tindih disiapkan menurut
standar American Welding Society (AWS) seperti yang ditunjukkan pada
Gambar. 2 [19]. Dengan parameter proses yang sama, sampel FSSW
konvensional disiapkan untuk menunjukkan kinerja mekanis dari teknik yang
diperkenalkan dengan lebih baik. Untuk evaluasi kekuatan sambungan, sampel
uji mekanis disiapkan dan diuji di bawah beban tarik pada laju perpindahan
0,025 mm/s menggunakan kerangka uji mekanis Instron di mana nilai gaya dan
perpindahan ditangkap. Tingkat kekuatan bahan dasar juga ditentukan.

Percobaan diulangi pada 3 sampel untuk setiap kondisi. Teknik preparasi sampel
metalografi standar dalam penggilingan, pemolesan dan etsa digunakan.
Sampel digores dengan reagen Keller (190 ml H2O, 5 ml HNO3, 3 ml HCl dan 2
ml HF). Mikroskop optik dan pemindaian mikroskop elektron (SEM) digunakan
untuk mengkarakterisasi zona las. Pengamatan SEM dilakukan di dalam
mikroskop JEOL yang beroperasi pada tegangan percepatan 20 k
Lembaran gulung AA6061-T6 setebal 2 mm digunakan untuk membuat
sambungan pangkuan. Komposisi kimia dan sifat mekanik dari paduan masing-
masing tercantum dalam Tabel 1 dan 2. Sebelum pengelasan, semua lembaran
dibersihkan dengan aseton dan kemudian larutan asam nitrat (5%) untuk
menghilangkan kotoran, minyak dan oksida, dll. Las titik diproduksi antara dua
lembaran 25 mm × 100 mm yang tumpang tindih dengan 25 mm seperti yang
diilustrasikan pada Gambar 2. Semua benda uji dilas di tengah-tengah bidang
tumpang tindih. FSpW dilakukan pada mesin las FSSW-SK-001 yang diproduksi
oleh Riftec Company dalam mode kontrol perpindahan. Alat gesek memiliki
diameter klem 18 mm, diameter selongsong dan diameter pin 9 mm dan 5 mm
yang permukaannya beralur. Tiga parameter pemrosesan yang berbeda
divariasikan: kecepatan rotasi RS (1500 dan 2100 rpm), waktu bergabung JT (2,
3 dan 4 s), dan kedalaman terjun PD (1,9, 2,1 dan 2,3 mm) yang terdiri dari 18
kondisi (2 × 3 × 3 matriks). Setelah pengelasan, spesimen untuk analisis
metalografi dipotong di tengah sambungan, dan kemudian digiling, dipoles dan
digores dengan reagen Keller (4 ml HF, 6 ml HCl, 10 ml HNO3, 180 ml H2O). Fitur
mikrostruktur dari lasan diamati menggunakan mikroskop optik (OM). Nilai
kekerasan Vickers dirata-ratakan dari tiga pengukuran pada jarak 0,5, 1,0 dan
1,5 mm dari permukaan lembaran atas. Sebuah gaya 200 g diterapkan pada
indentor selama 10 detik dengan ukuran langkah 0,5 mm. Uji geser tarik
dilakukan pada suhu kamar dengan kecepatan 1 mm/menit. Arah beban
ditunjukkan oleh panah pada Gambar 2. Untuk setiap kondisi, kekuatan dirata-
ratakan pada tiga benda uji dengan beban puncak diukur. Permukaan fraktur
spesimen yang gagal diperiksa dengan pemindaian mikroskop elektron (SEM). 3.
Hasil dan Pembahasan 3.1. Struktur mikro dan karakteristik kait 3.1.1. Struktur
Mikro Gambar 3(a) menunjukkan penampang sambungan FSPW tipikal.
Berdasarkan karakteristik mikrostruktur, tiga wilayah yang berbeda dapat
diidentifikasi dari pusat sambungan ke tepi: zona pengadukan (SZ), zona
pengaruh mekanis termal (TMAZ), dan zona pengaruh panas (HAZ). SZ terutama
dibatasi di dalam jalur selongsong dan menampilkan butiran halus yang sama
(Gbr. 3(b)). Menurut Su et al. (2005), struktur butiran halus yang diamati di SZ
biasanya dikaitkan dengan rekristalisasi dinamis yang disebabkan oleh
deformasi plastis yang intens dan suhu tinggi. Bentuk SZ seharusnya
menampilkan tampilan kerucut terbalik karena material di bagian atas dekat
pinggiran lengan mengalami deformasi plastis terpanjang. Namun, lebar SZ lebih
kecil di bagian atas. Oleh karena itu, disarankan agar klem bertindak sebagai
penyerap panas dan menyebabkan suhu rendah, menghasilkan sejumlah kecil
bahan plastik di bagian atas dekat pinggiran selongsong. TMAZ (Gbr. 3(c)) yang
berdekatan dengan SZ terdiri dari butiran rekristalisasi sebagian yang
disebabkan oleh suhu dan deformasi sedang. HAZ (Gbr. 3(d)) mengalami siklus
termal, tetapi tidak mengalami deformasi plastis selama proses pengelasan.
Oleh karena itu, HAZ memiliki butiran paling kasar sekitar 27 m, diikuti oleh
TMAZ sekitar 17 m dan SZ sekitar 5 m.
Yang dimaksud dengan daerah ikat sebagian metalurgi adalah daerah peralihan
antara daerah yang terikat sempurna dan yang tidak terikat. Gambar 4(a-c)
menunjukkan cacat kait dari las yang dibuat pada kondisi pengelasan yang
umum. Tergantung pada lokasi, ada dua jenis cacat kait yang pembentukannya
terkait erat dengan kedalaman terjun. Pada semua lasan yang dibuat pada
kedalaman terjun 1,9 mm, cacat kait yang terletak di SZ (ditunjuk sebagai Kait 1)
menunjukkan profil melengkung seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4(a).
Fitur semacam itu telah diamati oleh Shen et al. (2015) namun mekanisme
pembentukan geometrinya masih belum jelas. Diyakini bahwa itu adalah hasil
dari aliran material selama tahap kedua dan ketiga. Selama tahap kedua, bahan
lembaran bawah yang diplastisasi diekstrusi ke pelat atas, dan antarmuka asli
menghasilkan bentuk "V" terbalik pada lasan (Gbr. 5). Fenomena tersebut telah
diamati oleh Suhuddin et al. (2013) yang mempelajari aliran material selama
pengelasan titik gesekan berbeda paduan aluminium dan magnesium dengan
menghentikan proses pengelasan pada tahap kedua. Pada tahap ketiga, saat pin
mengeluarkan material dari pusat untuk mengisi lubang kunci yang dibuat oleh
selongsong yang ditarik, tepi antarmuka berbentuk "V" terbalik didorong ke
samping dan ke atas sementara pusatnya didorong ke bawah oleh pin yang
ditarik (lihat Gambar .5).