HIRADC

ANALISIS RISIKO PEKERJAAN DENGAN MENGGUNAKAN
METODE HAZARD IDENTIFICATION RISK ASSESSMENT

AND DETERMINING CONTROL (HIRADC) DI PT. BIMA
SAPAJA ABADI, JAKARTA
LAPORAN TUGAS AKHIR
Oleh:
AULIA RISKY ADINDA
(104217024)
PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS PERENCANAAN INFRASTURKTUR
UNIVERSITAS PERTAMINA
2021
Universitas Pertamina - ii
LEMBAR PENGESAHAN
Judul Tugas Akhir : Analisis Risiko Pekerjaan Dengan

Menggunakan Metode Hazard
Identification And Risk Assessment And
Determining Control Di PT. Bima Sapaja
Abadi, Jakarta.
Nama Mahasiswa : Aulia Risky Adinda
Nomor Induk Mahasiswa :104217024
Program Studi : Teknik Lingkungan

Fakultas : Perencanaan Infrastruktur
Tanggal Lulus Sidang Tugas Akhir : 30 Aagustus 2021
Jakarta, 10 September 2021

MENGESAHKAN
Pembimbing I: Nama : Fatimah Dinan Qonitan, S.T., M. T.
NIP : 119016
Pembimbing II: Nama : Dr. Eng Nova Ulhasanah, S. T, M. Eng
NIP : 116140
MENGETAHUI,
Ketua Program Studi
Dr. Eng. Ari Rahman, S. T., M. Eng

NIP. 116043
Universitas Pertamina - iii

LEMBAR PERNYATAAN
Universitas Pertamina - iv
ABSTRAK
Aulia Risky Adinda, 104217024. Analisis Risiko Pekerjaan Dengan

Menggunakan Metode Hazard Identification Risk Assessment and Determining
Control (HIRADC) di PT. Bima Sapaja, Jakarta.
Penelitian ini tentang analisis risiko bahaya di pabrik pengemasan semen PT.
Bima Sapaja Abadi. Sebagai pabrik yang menggunakan mesin dan alat-alat berat
dalam proses produksinya tidak menutup kemungkinan untuk terjadinya
kecelakaan kerja. Oleh karena itu, tujuan dari penelitian ini yaitu untuk
mengidentifikasi potensi bahaya, menganalisis level risiko dan pengendalian
risiko serta memberikan rekomendasi upaya pengendalian yang dapat diterapkan
di pabrik pengemasan semen dengan menggunakan metode Hazard Identification,
Risk Assessment and Determining Control (HIRADC). Hasil yang didapat dari
penelitian ini menunjukkan bahwa terdapat 41 potensi risiko di pabrik
pengemasan semen. Nilai risiko yang ada di pabrik pengemasan semen berada
direntang (1-4) rendah dan 5-9 (sedang), artinya risiko masuk dalam kategori
diterima. Jumlah pada persentase level risiko sedang sebesar 80% dan kategori
rendah 20%. Berdasarkan hirarki risiko pengendalian yang telah diterapkan adalah
pengendalian secara rekayasa teknis, administratif, dan alat pelindung diri, dengan
adanya pengendalian yang telah diterapkan dapat menurukan persentase level
risiko sedang menjadi 24% dan kategori level risiko rendah meningkat menjadi
76%. Rekomendasi pengendalian yang dapat diterapkan oleh perusahaan adalah
mengatur rotasi jam kerja, safety talk, safety sign, menambahkan perlengkapan
alat pelindung diri seperti earplug dan body harness.
Kata kunci: analisis risiko identifikasi bahaya, level risiko pengendalian risiko
pengemasan semen.
Universitas Pertamina - v
ABSTRACT
Aulia Risky Adinda, 104217024. Occupational Risk Analysis Using the Hazard
Identification Risk Assessment and Determining Control (HIRADC) Method at PT. Bima
Sapaja, Jakarta.
This research is about hazard risk analysis in cement packaging factory PT. Bima Sapaja
Abadi. As a factory that uses machines and heavy equipment in its production process, it
is possible for work accidents to occur. Therefore, the purpose of this study is to identify
potential hazards, analyze the level of risk and risk control and provide recommendations
for control measures that can be applied in cement packaging plants using the Hazard
Identification, Risk Assessment and Determining Control (HIRADC) method. The results
obtained from this study indicate that there are 41 potential risks in the cement packaging
plant. The risk values in the cement packaging factory are in the range of (1-4) low and 5-
9 (moderate), meaning that the risk is in the accepted category. The amount in the
medium risk level percentage is 80% and the low category is 20%. Based on the control
risk hierarchy that has been implemented, the controls are technical engineering,
administration, and personal protective equipment, with the controls that have been
implemented, the percentage of moderate risk level can be reduced to 24% and the low
risk level category is increased to 76%. Control recommendations that can be
implemented by the company are to regulate the rotation of working hours, safety talk,
safety signs, adding personal protective equipment such as earplugs and body harnesses.
Keywords: hazard identification risk analysis, risk level of cement packaging risk
control.
Universitas Pertamina - vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan kekuatan, kemampuan dan
kesabaran sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul “Analisis Risiko
Pekerjaan Dengan Menggunakan Metode Hazard Identification Risk Assessment And
Determining Control (HIRADC) Di PT . Bima Sapaja Abadi, Jakarta.” Tujuan dari
tugas akhir ini adalah sebagai syarat kelulusan untuk Pendidikan sarjana program studi
Teknik lingkungan di Universitas Pertamina.
Dalam penyusunan laporan ini tidak mungkin selesai tanpa bantuan dan bimbingan dari
orang-orang di sekitar penulis. Oleh sebab itu, penulis ingin berterima kasih sebesar-
besarnya kepada:
1. Keluarga yang telah memberikan motivasi dan semangat dalam menyelesaikan
laporan tugas akhir.
2. Bapak Dr. Eng Ari Rahman, S.T., M. Eng selaku Ketua Program Studi Teknik
Lingkungan
3. Ibu Fatimah Dinan Qonitan, S.T., M. T selaku Dosen Pembimbing tugas akhir
yang telah memberikan masukan serta arahan.
4. Ibu Dr. Eng Nova Ulhasanah, S.T., M.Eng selaku Dosen Pembimbing tugas
akhir dan Dosen Wali yang telah memberikan masukan serta arahan.
5. Bapak Marsan selaku Kepala Direksi PT. Bima Sapaja Abadi yang telah
mengizinkan melakukan penelitian.
6. Abimanyu Putra, Mutia, Rika, Dhea dan teman-teman yang telah memberikan
masukan dan motivasi untuk tetap semangat selama pengerjaan laporan.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan tugas akhir ini terdapat beberapa
kekurangan dan jauh dari kata sempurna, sehingga penulis berharap adanya kritis dan
saran yang dapat membangun untuk perbaikan kedepannya.
Jakarta, 16 Agustus 2021
Aulia Risky Adinda
NIM: 104217024
Universitas Pertamina - vii

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... iii

LEMBAR PERNYATAAN ...................................................................................... iv
ABSTRAK ................................................................................................................. v
ABSTRACT .............................................................................................................. vi
KATA PENGANTAR ............................................................................................. vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah ............................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian .............................................................................................. 2
1.5 Manfaat penelitian ............................................................................................ 3
1.6 Lokasi Penelitian .............................................................................................. 3
1.7 Waktu Pelaksanaan Penelitian .......................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA................................................................................ 6
2.1 Bahaya .............................................................................................................. 6
2.2 Risiko................................................................................................................ 7
2.3 Kecelakaan Kerja.............................................................................................. 7
2.4 Keselamatan dan Kesehatan kerja (K3) ........................................................... 7
2.5 Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) ........................... 7
2.6 Manajemen Risiko ............................................................................................ 8
2.7 Hazard Identification Risk Assessment and Detrmining Control (HIRADC) . 8
2.7.1 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification) .............................................. 8
2.7.2 Penilaian Risiko (Risk Assessment) ........................................................ 10
2.7.3 Upaya Pengendalian Risiko (Determining Control)................................ 13
BAB III METODE PENELITIAN........................................................................... 16
3.1 Bentuk Penelitian ........................................................................................... 16
3.2 Metode Pengumpulan Data ............................................................................ 16
Universitas Pertamina - viii

3.3 Alat dan Bahan ............................................................................................... 17
3.4 Metode Analisis Data ..................................................................................... 19
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................. 22
4.1 Gambaran Umum PT. Bima Sapaja Abadi .................................................... 22
4.2 Proses Pengemasan Semen ............................................................................. 23
4.3 Penetuan Jumlah Sampel ................................................................................ 24
4.4 Hasil Identifikasi dan Penilaian Risiko di Pabrik Pengemasan Semen.. ........ 25
4.4.1 Area Dermaga.......................................................................................... 25
4.4.2 Silo Cement .............................................................................................. 27
4.4.3 Area Packer ............................................................................................. 31
4.4.4 Area Gudang Kantong ............................................................................. 35
4.4.5 Area Truk loader ...................................................................................... 38
4.4.6 Area Kompresor dan Blower ................................................................... 41
4.4.7 Kegiatan Pemeliharaan dan Perbaikan .................................................... 43
4.5 Pengendalian Bahaya di PT. Bima Sapaja Abadi .......................................... 55
BAB V PENUTUP ................................................................................................... 61
5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 61
5.2 Saran ............................................................................................................... 62
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................. 64
FORM BIMBINGAN TA ....................................................................................... 64
LAMPIRAN ............................................................................................................. 72
Universitas Pertamina - ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Tingkat Peluang Terjadi (Likelihood) .................................................... 14

Tabel 2.2 Tingkat Konsekuensi (Severity) ............................................................. 15
Tabel 2.3 Matrik Risiko ......................................................................................... 16
Tabel 3.1 Data Penelitian ....................................................................................... 16
Tabel 3.2 HIRADC ................................................................................................ 22
Tabel 4.1 Hasil Identifikasi Bahaya di Pabrik Pengemasan Semen PT.Bima Sapaja
Abadi ..................................................................................................................... 53
Universitas Pertamina - x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi Pabrik PT. Bima Sapaja Abadi ..... Error! Bookmark not defined.
Gambar 2.1 Hirarki Risiko ....................................................................................... 14
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian ....................................................................... 16
Gambar 4.1 Pabrik Pengemasan Semen................................................................... 22
Gambar 4.2 Pemasangan Pipa Elbow....................................................................... 25
Gambar 4.3 Flexible Hose........................................................................................ 25
Gambar 4.4 Silo Cement .......................................................................................... 27
Gambar 4.5 Gate Silo............................................................................................... 27
Gambar 4.6 Collecting Bin...................................................................................... 29
Gambar 4.7 Roto Packer .......................................................................................... 31
Gambar 4.8 Belt Conveyor ....................................................................................... 31
Gambar 4.9 Perlintasan Personil .............................................................................. 32
Gambar 4. 10 Area Gudang Kantong ....................................................................... 35
Gambar 4.11 Troli Kantong Semen ......................................................................... 35
Gambar 4.12 Proses Penghitungan Kantong Semen ................................................ 37
Gambar 4.13 Truck Loader ...................................................................................... 38
Gambar 4.14 Jembatan Timbang ............................................................................. 41
Gambar 4.15 Kompresor .......................................................................................... 41
Gambar 4.16 Blower ................................................................................................ 41
Gambar 4.17 Kegiatan Pengelasan .......................................................................... 43
Gambar 4.18Penggantian Sparepart ........................................................................ 45
Gambar 4.19 Perbaikan Niagara Screen .................................................................. 45
Gambar 4.20 Level Risiko ...................................................................................... 45
Universitas Pertamina - xi
Universitas Pertamina - xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan teknologi di negara Indonesia dapat berpengaruh besar terhadap kehidupan manusia
dalam melakukan suatu pekerjaan. Banyak industri menggunakan teknologi sebagai alat untuk
pengambilan, pengumpulan, pengolahan, penyimpanan, pengendalian serta penyajian informasi.
Namun seiring perkembangan industri yang meningkat pesat dengan melibatkan teknologi dan proses
yang bervariasi dapat berpotensi munculnya beragam bahaya terutama pada aspek keselamatan dan
kesehatan kerja. Berdasarkan PT Jamsostek, lingkungan industri merupakan tempat yang memiliki
angka kecelakaan kerja tertinggi. Adapun potensi bahaya yang dapat terjadi seperti kebakaran,
sengatan listrik, ledakan, dan keracunan (Wulandari, 2011). Berdasarkan data BPJS Ketenagakerjaan
tahun 2019 tercatat 114.235 kasus kecelakaan kerja. Sedangkan pada tahun 2020, BPJS mencatat
177.161 kecelakaan kerja, 53 kasus penyakit akibat kerja yang dimana 11 diantaranya adalah kasus
Covid-19. Berdasarkan riset National Safety Council penyebab kecelakaan kerja sebesar 88% terjadi
akibat unsafe bahavior dimana perilaku tersebut terjadi karena presepsi dan keyakinan para pekerja
yang merasa sudah ahli dibidangnya dan didukung dengan peristiwa kecelakaan tersebut belum pernah
terjadi selama bekerja sehingga tingkat kepedualian menjadi kurang (Muhtia, 2020). Ditambah lagi
dengan kurangnya perhatian aspek K3 dan penerapan program kesehatan dan keselamatan kerja yang
masih dianggap beban biaya bagi perusahaan (Marpaung, 2018 ).
PT. Bima Sapaja Abadi merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pengemasan dan distribusi
semen di Pulau Jawa, khususnya DKI Jakarta. Pada proses produksinya perusahaan ini hanya sebatas
melakukan pengemasan semen. Berdasarkan (Yudhistira, 2018) terdapat kasus kecelakan kerja yang
terjadi di perusahaan semen pada proses pengemasan yaitu saat melakukan pembersihan pada alat
mengakibatkan jari tangan patah. Hal ini terjadi karena kurangnya komunikasi antar pekerja, sehingga
salah satu petugas tidak mengetahui kalau sedang melakukan pembersihan katup dalam kondisi
terbuka dan langsung meyalakan mesin sehingga jari terjepit didalam katup. Berdasarkan data PT.
Bima Sapaja Abadi yang berdiri sejak tahun 1996 belum melakukan identifikasi bahaya, penilaian dan
pengendalian risiko terhadap aktivitas kerjanya. Namun perusahaan ini telah melakukan upaya
pengendalian potensi bahaya seperti penyediaan alat pelindung diri, alat pengendalian udara seperti jet
pulse filter dan dust collector serta exhaust fan. Dalam Peraturan Pemerintah No. 50 Tahun 2012
Tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) menyatakan bahwa
setiap perusahaan wajib menerapkan SMK3 apabila memiliki pekerja lebih dari 100 orang dan
memiliki tingkat potensi bahaya yang tinggi. Pabrik pengemasan semen merupakan salah satu yang
wajib dalam penerapan SMK3 walaupun jumlah pekerjanya kecil dari 100 orang, namun memiliki
potensi bahaya tinggi yang berasal dari penggunaan mesin maupun alat-alat berat. Berdasarkan hasil
rekap laporan kecelakaan kerja tahun 2018 s.d 2020 di pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja
Abadi masih ditemukan kasus terjadinya kecelakaan kerja seperti luka pada kuku jari dan tengah
Universitas Pertamina-1
kanan serta kulit tangan yang terkelupas. Oleh karena itu, dibutuhkan manajemen risiko sebagai upaya
pencegahan dan pengendalian risiko keselamatan dan kesehatan kerja secara terencana dan tersetruktur
(Gebby E, 2014). Berdasarkan persyaratan OHSAS 18001, oraganisasi harus mempunyai prosedur
mengenai identifikasi bahaya (hazard identification), penilaian risiko (risk assessment), dan
menetukan pengendalian (detemining control) atau disingkat HIRADC. Ketiga tahapan ini merupakan
alat berupa dokumen yang dapat digunakan untuk mendukung adanya manajemen risiko (Zulfa, 2017).
Dengan demikian, maka dilakukan penelitian mengenai analisis risiko yang dilakukan di semua area
pabrik pengemasan semen yang terdiri dari area dermaga, silo, packer, truck loader, kompresor dan
blower serta area gudang kantong semen dengan menggunakan metode HIRADC yang dapat
membantu dalam mengurangi peluang dan konsekuensi dari risiko K3. (Soputan, 2014)
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah di atas, dapat dirumuskan masalah penelitian sebagai berikut:
1. Apa saja potensi bahaya yang ada di pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi?
2. Bagaimana nilai risiko yang ada di pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi?
3. Bagaimana upaya pengendalian risiko yang telah dilakukan oleh PT. Bima Sapaja Abadi dalam
menurunkan nilai risiko?
4. Apa saja rekomendasi pengendalian risiko yang dapat diterapakan di PT. Bima Sapaja Abadi?
1.3 Batasan Masalah

Adapun yang menjadi batasan masalah alam penelitian ini, yaitu :
1. Penelitian ini terdiri dari tahapan identifikasi potensi bahaya, penilain risiko dan pengendalian
risiko.
2. Potensi bahaya pada lingkungan kerja yang dilakukan peneliti berupa bahaya fisika, kimia,
mekanik, listrik dan ergonomi.
3. Penelitian ini tidak melakukan pengukuran pada intensitas debu dan kebisingan.
4. Penelitian ini dilakukan saat pandemi Covid-19 sehingga observasi lapangan hanya dapat
dilakukan selama 14 hari.
1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari pelaksanaan Tugas Akhir adalah:
1. Mengidentifikasi sumber bahaya dan risiko yang ada di pabrik pengemasan semen PT. Bima
Sapaja Abadi.
2. Menganalisis tingkat risiko yang ada di pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi.
3. Menganalisis upaya pengendalian risiko yang ada di pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja
Abadi
4. Memberikan rekomendasi kepada perusahaan mengenai upaya pengendalian yang dapat diterapkan
di pabrik pengemasan semen.
1.5 Manfaat penelitian

Terdapat beberapa manfaat yang diharapkan dari penelitian ini, yaitu :
1. Meningkatkan kepedulian PT. Bima Sapaja Abadi terhadap aspek Keselamatan dan Kehatan Kerja
(K3) di pabrik pengemasan semen.
2. Penelitian ini dapat dijadikan sebagai gambaran/acuan dalam melakukan analisis potensi bahaya
serta melakukan penilaian dan pengendalian risiko Keselamatan dan Kehatan Kerja (K3) dengan
menggunakan metode Hazard Identification Risk Assement Determinate Control (HIRADC) di
suatu pabrik pengemasan semen khususnya PT. Bima Sapaja Abadi.
1.6 Lokasi Penelitian

Penelitian dilaksanakan di pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi yang berlokasi di Jl.
Alas No.1, Pelabuhan Tanjung Priok, Jakarta Utara.
Skala 1 : 100 m
Gambar 1.1. Lokasi Pabrik PT. Bima Sapaja Abadi

Sumber gambar: Google Earth, 30 Febuari 2021
1.7 Waktu Pelaksanaan Penelitian

Penelitian tentang “Analisis Risiko Pekerjaan Dengan Menggunakan Metode Hazard Identification
Risk Assessment and Determining Control (HIRADC) di PT. Bima Sapaja Abadi, Jakarta” yang
dilakukan selama 8 bulan, dimulai dari bulan Januari 2021 hingga bulan Agustus 2021. Waktu
pelaksanaan penelitian dapat diuraikan secara rinci pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Waktu Pelaksanaan Penelitian
Waktu Pelaksanaan
No Uraian Kegiatan
Januari Febuari Maret April Mei Juni Juli Agustus
1. Studi literatur
Memahami alur kegiatan
2. di area pengemasan
semen
3. Identifikasi bahaya
Melakukan penilaian
4.
tergadap potensi bahaya
Merancang upaya
5.
pengendalian
Penyelesaian laporan
6.
BAB I-V
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Bahaya
Bahaya adalah suatu kondisi (energi, tindakan, kondisi) yang memiliki kemungkinan terjadinya cidera,
penyakit, kematian dan kerusakan lingkungan (Kridatama, 2010). Berdasarkan peraturan pemerintah
No 50 Tahun 2012 Potensi bahaya merupakan kondisi atau keadaan pada manusia, peralatan, mesin,
instalasi, bahan, cara kerja, sifat kerja, proses produksi, dan lingkungan yang memiliki potensi
menimbulkan gangguan, kerusakan, kerugian, kecelakaan, kebakaran, peledakan, pencemaran dan
penyakit akibat kerja. Bahaya di tempat kerja akan terjadi jika adanya interaksi antara unsur-unsur
produksi, manusia, peralatan, material, proses kerja atau dapat disebut dengan PEME (People,
Equipment, Material and Enviroment). Secara umum terdapat 5 (lima) faktor bahaya K3 di tempat
kerja, antara lain: (Goetsch, 2015)
1. Bahaya Kimia
Faktor bahaya kimia dapat berasal dari material, gas, debu, cairan, uap berbahaya, beracun, reaktif,
radioaktif, mudah meledak, mudah terbakar, iritaan, dan korosif. Bahaya yang dapat ditimbulkan oleh
bahan kimia seperti keracunan, iritasi, kebakaran, dan polusi atau pencemaran lingkungan.
2. Bahaya Fisika
Bahaya yang dapat disebabkan dari tempat yang memiliki ketinggian, konstruksi, penggunaan
mesin/alat/kendaraan/alat berat, ruangan yang terbatas, tekanan, kebisingan, suhu, iklim kerja, cahaya,
getaran, dan radiasi di area tempat kerja.
3. Bahaya Mekanik
Bahaya mekanis berasal dari benda yang memiliki gaya mekanika yang dapat digerakkan secara
manual atau dengan penggerak. contohnya seperti mesin gerinda, mesin potong, press, tempa,
pengaduk dan lain-lain.
4. Bahaya Listrik
Energi listrik dapat mengakibatkan bahaya seperti kebakaran, sengatan listrik. potensi bahaya ini
banyak ditemukan pada arealingkungan kerja yang berhubungan dengan jaringan listrik, maupun
peralatan kerja atau mesin yang menggunakan energi listrik.
5. Bahaya Ergonomi
Bahaya ergonomi merupakan bahaya yang terjadi akibat aktivitas yang dilakukan berulang, posisi
berdiri/duduk terlalu lama, dan posisi pengoperasian mesin yang dapat menimbulkan kelelahan.
2.2 Risiko
Risiko adalah suatu keadaan yang tidak pasti yang dapat dihadapi seseorang atau suatu perusahaan
kontruksi sehingga dapat memberikan dampak merugikan atau tidak sesuai dengan rencana baik
terhadap waktu maupun biaya (Kountur, 2004). Sedangkan Risiko K3 adalah risiko yang berkaitan
dengan sumber bahaya yang timbul dalam aktivitas kerja menyangkut aspek manusia, peralatan,
material dan lingkungan kerja. Umumnya risiko K3 dikatakan sebagai hal negatif seperti kecelakaan
terhadap manusia dan asset perusahaan, kebakaran, penyakit akibat kerja, kerusakan alat, dan
gangguan operasi (Erwin, 2012).
2.3 Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan dan sering menimbulkan kerugian dari
segi waktu, biaya, maupun korban jiwa yang terjadi dalam suatu proses kerja (Tarwaka, 2008).
Kerugian akibat kecelakaan dibagi menjadi 2 kategori yaitu kerugian langsung (direct cost) dan
kerugian tidak langsung (indirect cost). Kerugian langsung contohnya seperti cidera yang terjadi pada
tenaga kerja dan kerusakan pada sarana produksi. Sedangkan kerugian tidak langsung adalah kerugian
yang tidak terlihat seperti kerugian akibat terhentinya proses produksi, penurunan produksi, ganti rugi,
dampak sosial, citra dan kepercayaan konsumen kepada perusahaan (Ramadhaany, 2019).
2.4 Keselamatan dan Kesehatan kerja (K3)
Menurut (Trisliyanti, 2009) Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan suatu program yang
dibuat suatu organisasi sebagai upaya pencegahan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja,
dengan cara mengenali hal-hal yang memiliki potensi menimbulkan terjadinya kecelakaan dan
penyakit akibat kerja serta melakukan tindakan antisipatif apabila terjadi kecelakaan dan penyakit
akibat kerja. Lebih lanjut (Trisliyanti, 2009) menyatakan bahwa tujuan dari program K3 adalah untuk
mengurangi biaya perusahaan jika terjadi kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Dengan adanya
fasilitas keselamatan kerja yang disediakan oleh perusahaan dapat mengurangi kemungkinan
terjadinya kecelakaan kerja (Hamali, 2016).
2.5 Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) merupakan bagian dari sistem
manajemen perusahaan yang berfungsi untuk pengendalian risiko pada proses penerapan, pengukuran,
dan pengawasan yang berkaitan dengan kegiatan kerja sehingga menciptakan tempat kerja yang aman
dan nyaman (Indragiri, 2018). Proses SMK3 ini menggunakan pendekatan PDCA (Plan, Do, Check
and Action) yang artinya dapat dimulai dari proses perencanaan, penerapan, pemeriksaan dan tindakan
perbaikan. Dengan begitu SMK3 akan berjalan selama aktivitas organisasi masih berlangsung
(Lokajaya, 2015). Adapun kriteria perusahaan yang wajib menerapkan SMK3 berdasarkan PP No. 50
Tahun 2012 adalah:
a. Memiliki tenaga kerja paling sedikit 100 orang.
b. Memiliki tingkat potensi bahaya tinggi.
2.6 Manajemen risiko

Manajemen risiko merupakan upaya proses dalam mengidentifikasi, mengukur dan memastikan risiko
serta mengembangkan strategi untuk mengelolah risiko tersebut dengan melibatkan proses, metode
dan teknik yang dapat membantu dalam mengurangi probabilitas dan konsekuensi dari risiko K3
(Soputan, 2014). Sesuai persyaratan OHSAS 18001, organisasi harus memiliki prosedur mengenai
identifikasi bahaya (hazard indentification), penilaian risiko (risk assessment), dan menentukan
pengendalian (determining control) atau disingkat HIRADC. Keseluruhan proses ini disebut
manajemen risiko (risk management).
2.7 Hazard Identification Risk Assessment and Detrmining Control (HIRADC)

Dalam melakukan penerapan K3 dapat dimulai dengan melakukan perencanaan yang baik diantaranya,
identifikasi bahaya (hazard identificatiom) proses ini dapat terjadi pada aktivitas yang sering
dilakukan maupun jarang dilakukan di perusahaan/industri, penilaian risiko (risk assessment) yang
digunakan untuk menilai risiko tersebut dapat diterima oleh pekerja atau tidak, serta pengendalian
risiko (determining control) sebagai upaya dalam mengurangi risiko akibat terjadinya kecelakan kerja.
ketiga elemen ini dapat disingkat menjadi HIRADC yang merupakan bagian dari sistem manajemen
K3 yang berkaitan dengan upaya pencegahan dan pengendalian bahaya keseluruhan proses ini disebut
dengan manajemen risiko (risk management) (Indragiri, 2018).
2.7.1 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)
Identifikasi bahaya merupakan suatu usaha yang dilakukan oleh perusahaan untuk mengetahui risiko
yang mungkin terjadi didalam kegiatan yang dilakukan oleh suatu organisasi atau perorangan.
Tujuannya untuk mengurangi peluang terjadinya kecelakaan, sebagai pemahaman bagi semua pihak
pekerja, landasan strategi pencegahan dan pengamanan, serta sebagai arsip informasi pada pihak yang
berkaitan (Department of Occupational Safety and Health, 2008). Beberapa cara yang dapat digunakan
untuk melakukan identifikasi bahaya, yaitu observasi/survei, inspeksi, monitoring, audit, kuesioner,
data statistic, dan konsultasi dengan pekerja (Siswanto, 2009).
Adapaun Teknik identifikasi bahaya yang dapat dilakukan yaitu: (Ramli, 2010)
1. Teknik pasif
Teknik ini digunakan pada bahaya yang mudah diketahui. Contohnya kita mengalaminya sendiri
secara langsung. Namun metode ini sangat rawan untuk digunakan karena jika suatu perusahaan
belum mengalami kecelakaan atau kejadian lainnya, tidak menutup kemungkinan perusahaan itu aman
dan tidak berbahaya.
2. Teknik semi proaktif
Teknik ini dilakukan dengan cara melihat dari pengalaman orang lain agar dapat mengetahui adanya
suatu bahaya.
3. Teknik proaktif
Metode ini merupakan teknik yang paling banyak digunakan karena dalam mengidentifikasi bahaya
dilakukan dengan cara mencari bahaya sebelum bahaya tersebut dapat merugikan baik pekerja maupun
bagi perusahaan.
Berikut teknik yang dapat digunakan untuk melakukan identifikasi bahaya diantaranya: (Utami, 2017)
a. Data kecelakaan kerja
Dengan adanya data kecelakaan dapat dijadikan sumber informasi dalam melakukan identifikasi risiko
sehingga jenis-jenis risiko kecelakaan yang sering terjadi lebih mudah untuk ditentukan.
b. Brainstorming
Brainstorming dapat dilakukan dalam menentukan risiko atau bahaya apa saja yang diperoleh oleh
pihak yang bekerja. Dengan teknik ini semakin banyak informasi yang diperoleh maka semakin
banyak jenis-jenis risiko dan bahaya yang dapat diidentifikasi.
c. What if
Teknik ini juga bersifat brainstorming, karena semua anggota akan dipandu dengan kata “what-if”
yang bertujuan untuk mengidentifikasi kemungkinan yang mungkin timbul akibat suatu pekerjaan.
Setelah kemungkinan bahaya dapat teridentifikasi, akan dilakukan penilaian terhadap kemungkinan
terjadinya penyimpaangan rancang banggunan maupun konstruksi.
d. Hazard and Operability Studies (HAZOPS)

Pada umumnya teknik HAZOP banyak digunakan pada industri kimia. HAZOPS merupakan teknik
identifikasi yang dapat digunakan untuk sistem atau bentuk penilaian dari sebuah perancangan atau
proses yang telah ada kemudian dilakukan identifikasi dan evaluasi disetiap masalah yang mewakili
risiko-risiko perorangan atau peralatan.
e. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Metode ini dilakukan dengan menganalisis berbagai pertimbangan kesalahan dari suatu sistem atau
peralatan yang digunakan dan kemudian dievaluasi dampak dari kesalahannya. Metode ini dapat
memilih langkah perbaikan untuk mengurangi konsekuensi (risk) dan kegagalan sistem (fault). Proses
identifikasi dengan FMEA dilakukan dengan cara mendaftarkan semua bagian dari sistem dan
kemudian dianalisa apa saja dampak yang terjadi jika sistem tersebut gagal berfungsi. Setelah itu
dilakukan evaluasi dengan menetapkan konsekuensinya.
f. Job Safety Analysis (JSA)
Job safety analysis (JSA) merupakan alat yang dapat membantu dalam mencegah terjadinya
kecelakaan kerja. Teknik ini berfokus pada tiap Langkah-langkah kerja kemudian diidentifikasi
bahayanya sebelum terjadinya kecelakaan kerja. Setelah itu, dilakukan upaya dalam menghilangkan
atau mengurangi risiko bahaya tersebut.
g. Fault Tree Analaysis (FTA)

Pada umumnya metode ini digunakan untuk mengidentifikasi kombinasi kegagalan peralatan dengan
kesalahan manusia yang dapat mengakibatkan kecelakaan dengan menggunakan pendekatan diagram
logika secara sistimatis yang dimulai dari kejadian puncak kemudian dilanjutkan dengan mencari
faktor penyebab kejadiannya.
2.7.2 Penilaian Risiko (Risk Assessment)
Setelah melakukan identifikasi bahaya, kemudian potensi bahaya tersebut perlu dianalisis untuk
menentukan level risikonya masuk kedalam kategori risiko besar, sedang, kecil, atau dapat diabaikan.
Penilaian risiko (risk assessment) adalah proses evaluasi risiko yang timbul dari adanya bahaya
dengan mempertimbangkan pengendalian yang telah dilakukan. sehingga dapat diputuskan apakah
risiko tersebut dapat diterima atau tidak (Kridatama, 2010). Menurut (Suardi, 2007) dalam (Yudhitira,
2018) Penilaian Risiko (Risk Assessment) terdiri dari dua tahap proses yaitu menganalisis risiko (Risk
Analysis) dan mengevaluasi risiko (risk evaluation), dimana kedua tahapan ini penting untuk
menentukan langkah dan stategi pengendalian risiko.
a. Analisis Risiko
Analisis risiko merupakan gabungan antara peluang terjadinya bahaya (likelihood) dan keparahan
(severity).
1.) Peluang (likelihood)
Menurut (Suardi, 2007) dalam (Yudhitira, 2018) faktor yang dapat mempengaruhi peluang terjadinya
kecelakaan adalah berapa kali situasi terjadi, durasi paparan, kondisi lingkungan dan peralatan, posisi
pekerja terhadap bahaya, tingkat paparan, dan jumlah orang terpapar serta keterampilan dan
pengalaman korban.
Berikut merupakan Tabel 2.1 mengenai tingkat peluang terjadi (likelihood)
Tabel 2.1 Tingkat Peluang (likelihood)
Tingkat Uraian Tingkat kemungkinan

1 Sangat kecil Kemungkinan kecil terjadi dan atau periode kejadiannya
kemungkinan lebih dari 1 kali per sepuluh tahun dan/ atau hanya satu atau
dua orang yang terpapar bahaya dalam kurun waktu tersebut.
2 Kecil kemungkinan Dapat terjadi suatu waktu. atau kejadiannya 1 kali per
sepuluh tahun.
3 Jarang terjadi Kemungkinan terjadi sekali-kali dan atau minimal 1 kali per
lima tahun hingga 1 kali pertahun.
4 Sering terjadi/ Dapat terjadi dengan mudah/ sering dan atau minimal
Kemungkinan besar kejadiannya lebih dari 1 kali setahun hingga 1 kali sebulan.
5 Hampir pasti/ sangat Sering terjadi atau kejadiannya lebih dari 1 kali sebulan.
sering terjadi
Sumber: PT. Semen Padang (2019)

2.) Menentukan konsekuensi (Saverity)
Menurut (Suardi, 2007) dalam (Yudhitira, 2018) adapun beberapa faktor yang dapat memepengaruhi
tingkat keparahan yaitu volume material, jarak pekerja dengan potensi bahaya, dan konsentrasi
subtansi.
Berikut merupakan Tabel 2.2 mengenai tingkat keparahan (Severity)
Tabel 2.2 Tingkat Keparahan (severity)
Level Tingkat keparahan Konsekuensi

1 Tidak berbahaya Kesalahan tidak menimbulkan cidera dan tidak
berdampak pada proses produksi
2 Bahaya ringan sampai sedang Cedera ringan (membutuhkan P3K), namun

tidak ada gangguan pada operasi
3 Berahaya sedang Kesalahan berakibatkan pada cidera ringan

(membutuhkan perawatan medis) dan
menimbulkan masalah pada proses produksi
4 Berbahaya Kesalahan yang dapat menyebabkan cidera
yang mengakibatkan cacat/hilangnya fungsi
tubuh seacara total dan menyebabkan
gangguan proses produksi
5 Sangat berbahaya Kesalahan yang dapat menyebabkan kematian
pada pekerja dan gangguan serius pada proses
yang dapat menghentikan produksi
b. Evaluasi risiko
Evaluasi risiko dilakukan untuk menentukan apakah risiko dapat diterima atau tidak, dengan
mempertimbangkan kemampuan suatu organisasi dalam menghadapi suatu risiko. Tahap ini dilakukan
degan mengevaluasi hasil peringkat risiko yang dihasilkan dari kombinasi antara tingkat
kemungkinan dan keparahan. kemudian level risiko akan dibagi menjadi 4 kategori yaitu rendah,
sedang, tinggi, dan sangat tinggi (supriyadi, 2015). Berikut merupakan Tabel 2.3 mengenai matriks
risiko.
Tabel 2.3 Matrik risiko
5 5 10 15 20 25
Sedang Tinggi Tinggi Sangat Sangat
tinggi tinggi
4 4 8 12 16 20
Rendah Sedang Tinggi Tinggi Sangat
Peluang
tinggi
3 3 6 9 12 15
Rendah Sedang Sedang Tinggi Tinggi
2 2 4 6 8 10
Rendah Rendah Sedang Sedang Tinggi
1 1 2 3 4 5
Rendah Rendah Rendah Rendah Sedang
1 2 3 4 5
Kemungkinan
Level risiko dibagi menjadi 4 kategori, yaitu:

 Risiko rendah, yaitu kategori dengan nilai risiko 1-4.
 Risiko sedang, yaitu kategori dengan nilai risiko 5-9.
 Risiko tinggi, yaitu kategori dengan nilai risiko 10-16.
 Risiko sangat tinggi, yaitu kategori dengan nilai risiko 20-25.
Tabel 2.4 Uraian Level Risiko
Warna Tindakan kontrol untuk risiko
Rendah Risiko dapat diterima, tidak perlu pengendalian tambahan. Hanya perlu
melakukan pemantauan untuk memastikan pengendalian telah dipelihara
dan diterapkan dengan baik dan benar.
Sedang Risiko dapat diterima, hanya perlu tindakan untuk mengurangi risiko dan
perlu ditetapkan tanggungjawab penanganan (program unit kerja) dalam
melakukan pengendalian operational
Tinggi Risiko tidak dapat diterima, perlu dilakukan pengendalian agar tingkat
risiko dapat dikurangi. Kegiatan tidak dapat dilaksanakan sampai risiko
telah di reduksi.
Sangat tinggi Risiko tidak dapat diterima , kegiatan tidak boleh dilaksanakan atau
dilanjutkan sampai risiko telah direduksi. Jika tidak memungkinakan
untuk mereduksi risiko dengan sumber daya yang terbatas maka pekerjaan
tidak dapat dilaksanakan
Sumber: (Ramli, 2010)
2.7.3 Upaya Pengendalian Risiko (Determining Control)
Upaya pengendalian risiko dilakukan untuk seluruh bahaya yang ditemukan pada proses identifikasi
bahaya dengan mempertimbangkan peringkat risiko sehingga dapat ditentukan cara pengendaliannya.
Penentuan pengendalian mengacu pada hirarki pengendalian yang terdiri dari eliminasi, substitusi,
pengendalian teknis, administratif, dan penyediaan alat pelindung diri yang disesuaikan dengan
aktivitas yang dilakukan suatu organisasi. Tindakan pengendalian risiko bertujuan untuk mengurangi
kemungkinan (likelihood), keparahan (consequence) pengalihan risiko sebagian atau seluruhnya (risk
transfer) (Intenational labour Organization, 2013). Salah satu stategi yang dapat dilakukan dalam
pengendalian risiko yaitu dengan menekan peluang terjadinya (likelihood). Pengurangan pengurangan
ini dapat dilakukan melalui pendekatan dengan hirarki risiko seperti pada Gambar 2.3
Gambar 2.1 Hirarki Risiko
Sumber: (Ramli, 2010)
Berikut penjelasan mengenai pengendalian dengan pendekatan hirarki risiko: (Ramli, 2010)
1) Eliminasi
Risiko dapat dihindari dengan menghilangkan sumbernya. Seperti mesin kompresor yang bising
dimatikan sehingga tempat kerja bebas dari kebisingan.
2) Substitusi
Teknik substitusi aktivitas mengganti bahan, alat atau cara kerja dengan yang lain sehingga kecil
kemungkinan kecelakaan dapat terjadi. Contohnya bahan pelarut yang bersifat beracun diganti dengan
bahan yang lebih aman dan tidak berbahaya.
3) Engineering control
Pengendalian risiko dapat dilakukan dengan cara rekayasa teknis seperti melakukan penambahan
peralatan kerja dan perbaikan pada mesin
4) Pengendalian Administratif
Pengendalian ini dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kontak antara penerima dengan sumber
bahaya. Contohnya seperti pengendalian potensi bahaya didalam pabrik melalui human control dengan
cara memberikan pelatihan kepada pekerja mengenai cara kerja yang aman.
5) Alat Pelindung Diri (APD)
APD merupakan pilihan terakhir dalam opsi pengendalian risiko. Penggunaan APD bukan bertujuan
untuk mencegah kecelakaan (likelihood), melainkan untuk mengurangi keparahan akibat kecelakaan
(severity). Sebagai contoh, jika benda berat jatuh maka topi yang digunakan pekerja akan pecah dan
hancur sehingga tidak mampu melindungi penggunanya. Adapun Jenis APD yang digunakan untuk
melindungi pekerja dari potensi bahaya terdiri dari pelindung kepala (safety helmet), pelindung tangan
(gloves), pelindung mata (googles), pelindung telinga (ear plug/earmuff), pelindung pernapasan
(respirator, masker), pakaian pelindung dan pelindung kaki (safety shoes) (Utami, 2017).
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Bentuk Penelitian

Penelitian ini dilakukan dengan observasi langsung di pabrik pengemasan semen dan merupakan
penelitian deskriptif kualitatif. Metode ini menjelaskan penilaian risiko kecelakaan kerja di pabrik
pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi dengan menggunakan metode Hazard Identification, Risk
Assessment, and Determining Control (HIRADC). Selain itu, analisis dilakukan melalui observasi,
wawancara, hasil kuesioner, serta melalui studi literatur dan dokumen-dokumen pendukung. Berikut
ini Gambar 3.1 merupakan diagram alir dari penelitian yang dilakukan.
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian
3.2 Metode Pengumpulan Data

Pada penelitian ini sumber data yang digunakan untuk melakukan identifikasi bahaya, penilaian risiko
dan pengendalian bahaya ada dua macam, yaitu:
A. Data Primer
Data primer yang digunakan dalam penelitian ini didapatkan dengan beberapa cara yaitu:
1. Observasi lapangan
Observasi dilakukan sebagai pengamatan secara langsung di lapangan. Pengamatan ini bertujuan
untuk mengetahui proses pengemasan semen dan alat-alat/mesin yang digunakan di pabrik
pengemasan semen. Kemudian peneliti melakukan tahapan identifikasi potensi bahaya dan mencatat
hasil dari identifikasi bahaya dan risiko yang dapat dilihat pada Lampiran 2. Hasil dari analisis
potensi bahaya dan risiko kemudian dikembangkan lagi menjadi pertanyaan-pertanyaan didalam
kuesioner yang dapat dilihat pada Lampiran 3.
2. Kuesioner
Jumlah populasi dalam penelitian ini sebanyak 43 orang dan jumlah sampel yang dibutuhkan sebanyak
30 responden yang didapat dengan menggunakan metode slovin. Pengambilan data dengan
penyebaran kuesioner dibagi menjadi dua jenis. Jenis pertama dilakukan dengan penyebaran kuesioner
yang digunakan untuk mengisi Tabel 4.1 HIRADC yang terdiri dari kegiatan yang dilakukan di setiap
area pengemasan semen, potensi bahaya dan risiko, serta upaya pengendalian yang telah di terapkan di
perusahaan. Kuesioner ini diisi oleh 6 pekerja yang terdiri kepada kepala direksi, kepala divisi
produksi, kepala divisi operator, divisi truck loader, kepala divisi bagian pemeliharaan, kepala divisi
operator packer. Sedangkan jenis kuesioner kedua berisi penilaian risiko yang terdiri dari tingkat
peluang dan konsekuensi ditujukan kepada 24 staf/petugas yang disesuaikan dengan unit kerjanya.
3. Wawancara
Pengambilan data selanjutnya dilakukan dengan wawancara. Wawancara ini ditujukan kepada kepala
direksi PT. Bima Sapaja Abadi. Pengambilan data ini bertujuan untuk memvalidasi hasil kuesioner
yang terdiri dari identifikasi bahaya, penilaian risiko dan pengendalian bahaya menggunakan metode
HIRADC yang terdapat pada Tabel 4.1.
C. Data Sekunder
Data sekunder yang diperoleh dari PT. Bima Sapaja Abadi berupa:
1. Instruksi kerja pengoperasian peralatan jalur semen.
2. Instruksi kerja kedisiplinan menggunakan kelengkatan alat pelindung diri karyawan pabrik dan
tamu.
3. Rekap catatan kecelakaan kerja tahun 2018 S.D 2020.
Berikut ini merupakan metode pengumpulan data yang akan dilakukan, yaitu:
Tabel 3.1 Data Penelitian
No. Variabel Teknik Sumber Data Kegunaan data

Pengumpulan Data
1 Identifikasi  Observasi  Hasil Observasi  Mengetahui dan
bahaya dan  Wawancara/penyeb  Wawancara memahami proses
risiko aran kuesioner  Dokumentasi kegiatan produksi seme bag.
 Studi literatur  Instruksi kerja  Melakukan analisa
 Dokumentasi pengoperasian peralatan terkait potensi
jalur semen curah dan bahaya yang
semen bag silo. mungkin terjadi.
 Rekap catatan
kecelakaan kerja
2 Tingkat  Studi literatur  Hasil diskusi Mengetahui tingkat
konsekuens  Diskusi /  hasil kuesioner risiko
i (severity) penyebaran
kuesioner
3 Tingkat  Studi literatur  Tingkat peluang Mengetahui tingkat
peluanhg  Tingkan risiko
(likehood) Konsekuensi
 Matriks risiko
 Instruksi kerja
pengoperasian
peralatan jalur
semen curah dan
semen bag silo.
4 Tingkat  Studi literatur  Matriks risiko Menentukan

Risiko  Diskusi bersama  Hasil diskusi bersama pengendalian yang
kepala direksi kepala direksi telah dilakukan di area
pabrik
5 Pengendali  Studi literatur  Hirarki pengendalian Menentukan
an Risiko  Wawancara risiko pengendalian yang
 Instruksi kerja dapat dilakukan pada
pengoperasian peralatan kegiatan yang
jalur semen curah dan memiliki potensi
semen bag silo. bahaya.
 Wawancara petugas K3
3.3 Alat dan bahan

Selama proses pengambilan data, alat yang digunakan yaitu:
1. Lembaran kuisoner
2. Kamera
3. Notebook
4. Software pengolahan data seperti Ms. Word dan Ms. Excel
5. Autocad
3.4 Metode Analisis Data
Data yang diperoleh melalui studi literatur, observasi lapangan, penyebaran kuesioner dan wawancara
kemudian diolah dengan menggunakan metode pendekatan Hazard identification, Risk assessment,
and Determining control (HIRADC). Tahap – tahap yang dilakukan dalam pengisian tabel HIRADC
adalah sebagai berikut.
1. Hazard identification
Teknik yang digunakan pada tahap ini adalah brainstorming. Analisis ini didukung dengan Standart
Of procedure (SOP), rekap catatan kecelakan kerja, literatur dan peraturan yang berkaitan dengan
sistem penerapan K3. Identifikasi dengan pendekatan HIRADC dilakukan dengan mengumpulkan
informasi dengan cara observasi lapangan dan diskusi bersama petugas pabrik. hasil observasi
lapangan yang meliputi alur kerja dan alat/mesin apa saja yang beroperasi di area pengemasan semen,
kemudian peneliti membuat lembaran hasil observasi lapangan yang dapat dilihat pada Lampiran 2
yang merupakan sudut pandang peneliti mengenai potensi bahaya dan risiko bahaya. Setelah itu, hasil
observasi lapangan tersebut dikembangkan menjadi 2 formulir kuesioner yang terdapat pada lampiran
3 yang ditujukan kepada kepala direksi, kepala divisi dan staff di area pengemasan semen.
2. Risk assessment
Setelah diperoleh data mengenai potensi bahaya, kemudian dilakukan penilaian risiko dengan cara
menyebarkan kuesioner kepada tenaga kerja yang berkaitan dengan aktivitas di area pengemasan
semen. Dari hasil kuesioner dapat ditentukan nilai peluang (likelihood) yang terdapat pada Tabel 2.1
dalam rentang (1-5) dengan dimana semakin tinggi nilai, maka semakin sering terjadi kecelakaan kerja
tersebut dan nilai konsekuensi (severity) yang terdapat pada Tabel 2.2 dalam rentang (1-5) yang
dimana semakin tinggi nilai, maka semakin parah efek terhadap pekerja tersebut. Nilai peluang dan
nilai konsekuensi yang digunakan bersumber dari PT. Semen Padang karena memiliki aktivitas yang
serupa dengan pabrik pengemasan semen. Kemudian hasil nilai peluang dan nilai konsekuensi
dikalikan untuk menentukan kategori risiko tersebut dapat diterima atau tidak yang mengacu pada
matrik risiko. Jika risiko masuk dalam kategori dapat diterima, maka tidak perlu adanya pengendalian.
Namun jika risiko belum bisa diterima maka akan ada pengendalian tambahan dengan
mempertimbangkan hirarki pengendalian mulai dari eliminasi, substitusi, pengendalian teknis,
pengendalian administratif dan penggunaan APD. Kemudian hasil dari penilaian risiko akan
didiskusikan lagi bersama kepala direksi untuk memastikan bahwa penilaian yang diberikan sudah
sesuai.
3. Determining control
Tahap terakhir aktivitas pengendalian risiko. Setelah mengetahui level risiko dari setiap pekerjaan,
dapat diketahui pengendalian risiko dari masing-masing pekerjaan dengan mengacu pada hirarki
pengendalian yang dibantu oleh kepala direksi dalam menentukan pengendalian yang telah dilakukan
oleh perusahaan.
Berikut merupakan gambaran tabel HIRADC yang akan digunakan:
Tabel 3.1 HIRADC

Area Penilaian Risiko Pengendalian
No Kegiatan Potensi
Kerja Risiko Tingkat Risiko
Bahaya Likelihood Saverity Katagori
Risiko
1.
2.
3.
4.
Sumber: (International Labour Organization, 2013)
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Gambaran Umum PT. Bima Sapaja Abadi

PT. Bima Sapaja Abadi merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pengantongan semen.
Aktivitas yang dilakukan di pabrik ini berupa proses pengemasan semen merek semen padang yang
dikirim dari teluk bayur padang dengan kapal curah ke pelabuhan tanjung priok. Proses pengemasan
semen dilakukan dengan cara memasukkan lubang zak ke dalam nozel dengan bantuan dorongan
kompresor angin bertekanan tinggi, kemudian dikantongkan dalam bentuk zak semen. Perusahaan ini
memiliki luas pabrik pengemasan semen Gambar 4.1 sebesar 5055,38 m2. Berdasarkan luas area
tersebut, pengemasan semen dibagi menjadi beberapa area kerja yaitu area dermaga, silo, packer, truck
loader, gudang kantong, dan area kompresor dan blower.
Gambar 4.1 Pabrik Pengemasan semen
Fasilitas yang dimiliki PT. Bima Sepaja Abadi antara lain:

 2 unit silo semen, dengan masing kapasitas sebanyak 10. 000 ton
 2 unit packer, dengan kapasitas masing-masing 2 ton per jam
 2 unit bulk loader, dengan kapasias 250 ton per jam
 3 unit vacuum set dengan kapasitas 250 ton per jam
 1 unit generator dengan kapasitas 500 kVA
 Jet pulse filter
 Niagara Screen
 Exhaust fan
 Rotary piston blower
4.2 Proses Pengemasan semen
Proses pengemasan semen dapat dijelaskan melalui alur kerja yang terdapat pada lampiran 1.
Berdasarkan alur proses tersebut proses pengemasan semen dibagi menjadi 2 jalur yaitu jalur
semen curah dan jalur semen bag. Jalur semen curah merupakan semen yang dikirimkan
menggunakan truk kapsul, namun jalur ini sudah lama tidak dioperasikan karena menurunnya
permintaan semen curah. Sedangkan jalur semen bag merupakan semen yang dikirimkan dalam
bentuk zak semen. Oleh karena itu, pada penelitian ini hanya dilakukan untuk jalur semen bag.
1. Bongkar muat semen curah (Area Dermaga)
Pada saat semen curah tiba di pelabuhan, dilakukan bongkar muat semen dengan
menyambungkan flexible hose dan pipa dari tempat penyimpanan di dalam kapal (palka) menuju
tempat penyimpan semen yaitu silo. Di dalam palka kapal tersedia pipa dengan bantuan
kompresor yang berfungsi untuk menembakan udara agar dapat membawa muatan dari kapal ke
silo darat.
2. Silo semen
Setelah semen disimpan di silo, kemudian jika terdapat permintaan semen/ pesanan semen maka
akan dialirkan ke collecting bin. Gate-gate yang ada di silo akan membuka secara otomatis saat
pengeluaran semen dari silo ke collecting bin secara bergantian. Saat gate telah terbuka semen
akan mengalirkan dengan cara diblowing menggunakan blower, semen tersebut akan ditampung
terlebih dahulu di collecting bin.
3. Collecting bin
Lampu collecting bin di panel akan hidup jika collecting bin sudah terisi penuh oleh semen dan
akan mati lampu indikatornya apa bila semen sudah kosong. Setiap collecting bin dipasang 1
penyaring yang digunakan apabila terdapat pergerakan semen yang keluar dari jalurnya pada saat
menuju collecting bin. Semen yang tertangkap oleh saringan secara otomatis akan jatuh ke dalam
collecting bin.
4. Niagara screen
Niagara screen berfungsi untuk menyaring/ mengayak semen sehingga semen yang halus dan
kasar akan terpisah. Setelah terpisah semen yang halus akan ditampung ke hopper packer.
Sedangkan yang kasar itu dibuang melalui pipa buangan.
5. Haver Roto Packer
Roto packer akan meminta semen ke collecting bin secara otomatis. Pada proses pengisiannya
packer memiliki sensor batasan maksimum dan minum volume semen yang diperbolehkan untuk
masuk. Haver roto packer merupakan alat yang digunakan untuk pengemasan semen dalam
bentuk zak semen. Dalam 1 packer ini memiliki 8 spot lubang. Sebelum packer bekerja, kantong
semen harus disiapkan terlebih dahulu sebelum dilakukan pengemasan semen. Jika kantong sudah
ada, petugas packer mulai memasukkan satu persatu kantong semen tersebut ke dalam mesin
packer. Setelah pengisian semen ke dalam kantong telah dilakukan, selanjutnya zak semen yang
telah terisi penuh akan secara otomatis dibawa ke truck loader melalui conveyor.
6. Truck loader
Alat ini bertujuan untuk menghantarkan zak semen menuju truk yang telah disediakan dibawah
truck loader. Pada proses ini juga dibantuan tenaga kerja untuk menyusun zak semen ke atas truk
sesuai dengan jumlah permintaan pelanggan. Sebelum truk semen mengangkut zak semen,
pembawa truk wajib melalui proses timbangan terlebih dahulu. Pada proses ini truk melalui
jembatan timbang untuk mengukur berat truk kosong dan berat saat sudah mengangkut zak
semen, kemudian petugas akan mencatat berat truk.
4.3 Penetuan Jumlah Sampel

Populasi dalam penelitian ini adalah seluruh pekerja yang berada di pabrik pengemasan semen
yang berjumlah 43 orang yang terdiri dari 1 kepala direksi, 5 kepala divisi, dan 37
petugas/pelaksana yang bertanggung jawab di setiap area pabrik pengemesan semen. Karena
banyak keterbatasan dalam melakukan penelitian ini, maka akan diambil sampel dari seluruh
populasi yang ada. Pengambilan sampel dalam penelitian ini menggunakan metode slovin sebagai
alat ukur untuk menghitung besar sampel yang dibutuhkan. Untuk lebih jelas berikut merupakan
rumus slovin yang dikemukakan oleh Husein Umar (2013:78) di dalam yaitu: (Arikunto, 2010)
( )
Keterangan :
n = besar sampel yang dibutuhkan
N = populasi secara keseluruhan
d = tingkat kepercayaan atau ketepatan yang di inginkan 12,5% = 0,125
Dalam penentuan tingkat kepercayaan atau ketepatan dipilih berdasarkan jumlah pekerja,
- penduduk < 30 000: 30.000: 20 %
- 30 – 150 ribu: 12,5 %
- 150 – 300 ribu: 10 %
- 300 – 500 ribu: 6 66 %
- 500 ribu – 1 juta: 5 % – > 1 juta: 4 %
( )
Berdasarkan rumus tersebut, diperoleh sampel yang diambil sebanyak 26 responden. Namun pada
penelitian ini sampel yang diambil sebanyak 30 orang karena sebagaimana dikemukakan oleh
Baley dalam Mahmud (2011) yang menyatakan bahwa untuk penelitian yang menggunakan
analisis data statistik, ukuran sampel paling minimum adalah 30 orang.
4.4 Hasil Identifikasi dan Penilaian Risiko di Pabrik Pengemasan semen

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai rincian dari hasil identifikasi bahaya dan penilaian
risiko yang didapatkan dari hasil observasi lapangan, wawancara, dan penyebaran kuesioner pada
kegiatan yang terdapat di area dermaga, silo, packer, truck loader, gudang kantong, serta kegiatan
pemeliharaan dan perbaikan.
4.4.1 Area Dermaga

Area bongkar muat semen dilakukan dari atas kapal dengan cara menyambungkan pipa elbow ke
fleksible hose kapal seperti yang terdapat pada Gambar 4.2. Sedangkan pada Gambar 4.3
merupakan bentuk dari flexible hose yang digunakan untuk menyalurkan atau mengalirkan semen
curah menuju penyimpanan semen dalam silo. Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh
(Jannati, 2019) menyebutkan bahwa proses bongkar muat dapat berpotensi terjadi luka dan cidera.
Gambar 4.1 Pemasangan Pipa Elbow
Gambar 4.2 Flexible Hose
1. Kegiatan bongkar muat semen dari palka kapal menuju silo dengan menyambungkan pipa
elbow dengan flexible hose. Berdasarkan hasil observasi dan kuisoner pada kegiatan ini
memiliki risiko bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan terhadap pekerja. Berikut
merupakan rincian dari potensi bahaya dan penilaian risiko yang didapatkan dari hasil
kuesioner.
a. Bahaya fisika, luka akibat terkena bagian tajam pada saat memutar baut saat
menyambungkan pipa elbow dengan flexible hose.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner peristiwa ini jarang
terjadi, namun mempunyai kemungkinan untuk terjadi karena salah saat melakukan
pekerjaannya dan tidak menggunakan safety gloves.
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (ringan). Terkena benda tajam akan mengakibatkan luka
gores atau robek sehingga berdarah. Apabila hal ini terjadi, maka bisa di atasi dengan
pertolongan pertama dengan menyediakan P3K (Situmorang, 2019).
 Level risiko yaitu 6 (sedang) yang artinya risiko bisa diterima.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menggunakan APD safety
gloves yang diberikan kepada pekerja sebelum bekerja sehingga dapat menurunkan
risiko kemungkinan dari 3 menjadi 2 dan level risiko akan menurun menjadi rendah.
b. Bahaya fisika, dehidrasi dan kelelahan akibat paparan sinar matahari pada lingkungan kerja
yang terbuka.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Berdasarkan hasil observasi lapangan,
pekerja bekerja memasang pipa palka menuju silo berada dibawah terik matahari.
Sehingga peristiwa ini memiliki kemungkinan kecil untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (berbahaya sedang). Terpapar sinar matahari akan
membuat pekerja menjadi cepat lelah dan dehidrasi sehingga dapat menghambat proses
produksi (Sahna, 2019).
 Pengendalian yang dilakukan oleh perusahaan yaitu penyediaan APD berupa helmet
safety. Risiko keparahan akan turun dari 3 menjadi 2 sehingga level risiko akan turun
menjadi rendah.
c. Bahaya Ergonomi, posisi tubuh yang tidak sesuai dengan waktu yang lama seperti pada
Gambar 4.2 bisa menyebabkan timbulnya bahaya ergonomi yang dapat mengganggu
kesehatan seperti nyeri otot dan sakit pinggang.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Berdasarkan hasil kuesioner, peristiwa
belum pernah terjadi, namun memiliki kemungkinan yang kecil untuk terjadi
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Posisi kerja yang tidak ergonomi dapat
menyebabkan nyeri otot dan sakit pinggang, sehingga dapat memeperlambat lajunya
proses produksi (Situmorang, 2019).
 Level risiko yaitu 6 (sedang) yang artinya risiko masih dapat bisa diterima.
 Belum ada pengendalian yang dilakukan oleh pihak perusahaan, sehingga nilai akhir
risikonya tetap 6 yang artinya risiko tetap dalam kategori sedang.
4.4.2 Silo Cement

Silo merupakan tempat yang digunakan untuk penyimpanan semen curah yang memiliki kapasitas
10.000 ton seperti pada Gambar 4.4.
Gambar 4.3 Silo Cement
Berdasarkan hasil observasi dan kuesioner pada area silo terdapat beberapa kegiatan yang
memiliki risiko bahaya. Berikut merupakan risiko bahaya serta penilaian risiko dari kegiatan yang
terdapat di dalam silo semen.
1. Penarikan semen di dalam silo merupakan proses penarikan stok semen yang akan dialirkan ke
collecting bin. Gate pada silo seperti pada Gambar 4.5 akan terbuka secara otomatis dengan
kapasitas semen yang telah ditentukan.
Gambar 4.4 Gate Silo
a. Bahaya kimia, gangguan pernafasan akibat terhirup sisa debu pada proses penarikkan
semen dalam silo.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil wawancara peristiwa ini
belum pernah terjadi, namum memiliki kemungkinan untuk terjadi. Sedangkan
berdasarkan hasil kuesioner pada area ini banyak terdapat keluhan yaitu pekerja batuk
hingga sesak nafas akibat area lingkungan kerja yang berdebu.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Terpapar debu semen dan masuk kedalam
tubuh dapat menyebabkan gangguan pernafasan (Rachmani, 2019).
 Level risiko yaitu 9 (sedang) yang artinya risiko bisa diterima, namun harus dilakukan
pengendalian tertentu.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menggunakan APD seperti
masker serta disediakan alat pengendalian berupa jet pulse filter yang digunakan untuk
menangkap sisa debu di udara. Tingkat konsekuensi tetap 3 dan tingkat peluang terjadi
risiko turun dari 3 menjadi 2, sehingga tingkat akhir risikonya yitu 6 yang artinya risiko
masih dalam kategori sedang.
b. Bahaya kimia, iritasi mata akibat proses penarikkan semen dalam silo.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner peristiwa ini belum
pernah terjadi, namum memiliki kemungkinan untuk terjadi. Sedangkan berdasarkan
hasil kuesioner, pada area ini banyak terdapat keluhan yaitu mata perih pada pekerja.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Debu yang masuk kemata dapat
menyebabkan mata merah dan perih akibat debu yang masuk ke dalam mata (Rachmani,
2019).
kacamata safety serta disediakan alat pengendalian berupa jet pulse filter yang
digunakan untuk mengkap sisa debu di udara. Tingkat konsekuensi tetap 3 dan tingkat
peluang terjadi risiko turun dari 3 menjadi 2, sehingga tingkat akhir risikonya yitu 6
yang artinya risiko masih dalam kategori sedang.
c. Bahaya fisika, kelelahan dan dehidrasi akibat lingkungan kerja yang panas.
 Tingkat peluang yaitu 5 (sangat sering terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner lingkungan
kerja pada area silo memiliki suhu yang cukup tinggi sehingga pekerja memiliki risiko
bahaya mudah kelelahan dan dehidrasi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 1 (tidak berbahaya). Terpapar suhu ruangan tinggi membuat
pekerja menjadi cepat lelah dan dehidrasi (Sahna, 2019).
 Level risiko yaitu 5 (sedang) yang artinya risiko bisa diterima, namun perlu
pengendalian tambahan.
 Pengendalian yang dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan adanya exhaust fan yang
digunakan untuk sirkulasi udara agar udara panas di area pabrik dapat diminimalisir.
Sehingga tingkat peluang terjadi risiko akan turun dari 5 menjadi 3 sehingga level risiko
menjadi rendah.
2. Proses pengambilan material yang nyangkut dilalakukan dengan cara pekerja masuk ke dalam
silo.
a. Bahaya fisika, tertimbun semen sehingga dapat menyebabkan pekerja kekurangan oksigen
hingga kematian
 Tingkat peluang yaitu 1 (sangat kecil kemungkinan terjadi). Peristiwa ini belum pernah
terjadi dan kemungkinan terjadinya kecil karena berdasarkan hasil kuesioner dan
wawancara pekerja selalu melakukan pengecekan atau memastikan tidak ada semen
yang tersisa sebelum ada petugas yang masuk ke dalam silo.
 Tingkat konsekuensi yaitu 5 (sangat berbahaya). Kekurangan oksigen dapat membuat
pekerja menjadi sesak nafas hingga meninggal (Situmorang, 2019).
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas harus menjalankan
pekerjaan sesuai SOP agar tidak terjadi kecelakaan kerja dan melakukan pengecekan
sebelum pekerja masuk ke dalam silo. Tingkat konsekuensi risiko turun dari 5 menjadi 3
dan tingkat, sehingga total skor menunjukkan penurunan level risiko menjadi rendah.
3. Penggemburan semen dilakukan dengan bantuan blower yang bertujuan agar semen lebih
mudah keluar menuju collecting bin yang terdapat pada Gambar 4.6.
Gambar 4.5 Collecting Bin
a. Bahaya fisika, kebisingan akibat penggunaan kompresor dapat menyebabkan gangguan
pendengaran
 Tingkat Peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner,
pekerja merasa tidak terganggu dengan suara yang dihasilkan karna sudah terbiasa
berada di area tersebut.
 Tingkat konsekuensi yaitu 4 (besar). Kebisingan dapat menyebabkan gangguan
pendengaran pada pekerja.
 Belum ada pengendalian yang disediakan oleh perusahaan untuk bahaya kebisingan
sehingga level risiko tetap pada kategori sedang.
4. Cleaning bangunan dan peralatan yang dilakukan menggunakan vacuum set.

a. Bahaya fisika, terjatuh/ tergelincir akibat sisa semen yang tercecer di lantai.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Berdasarkan hasil kueisoner,
pekerja selalu menjalankan sesuai SOP sehingga kecil kemungkinan terjadi, namum
peristiwa ini memiliki kemungkinan untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Terjatuh/tergelincir dapat menyebabkan cedera/
memar pada tubuh pekerja
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas dengan menggunakan
safety shoes. Sehingga tingkat konsekuensi turun dari 3 menjadi 2 dan peluang akan
turun dari 2 menjadi 1, sehingga total skor menunjukkan kategori rendah.
b. Bahaya kimia, sesak nafas akibat terkena sisa debu yang berterbangan.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner, masih terdapat
keluhan dari pekerja yaitu merasa batuk, sakit tenggorokan, dan sesak nafas. Namun
peristiwa tersebut jarang terjadi karna telah disediakan APD.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Berdasarkan bahan baku semen, risiko bahaya
penyakit yang dapat diderita pekerja yaitu infeksi saluran pernafasan, sesak nafas, dan
silicosis sehingga memerlukan perawatan medis (Regina Pradesi, 2018).
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menggunakan APD dan
penyediaan berupa jet pulse filter. Oleh karena itu, pengendalian ini bisa menurunkan
tingkat konsekuensi dari tingkat 3 menjadi 2. Sementara tingkat kemungkinanya turun
dari 3 menjadi 2, sehingga tingkat akhir risikonya yaitu 4 yang artinya rendah.
4.4.3 Area Packer

Area kerja packer merupakan area yang digunakan dalam proses pengemasan semen kedalam
spot tiap packer seperti pada Gambar 4.7 setelah semen bag terisi maka semen akan
dikumpulkan di atas truk dengan bantuan conveyor seperti pada Gambar 4.8.
Gambar 4.6 Roto Packer Gambar 4.7 Belt Conveyor
Berdasarkan observasi lapangan pada kegiatan ini memiliki risiko bahaya terhadap pekerja.
Berikut merupakan risiko bahaya dan penilaian risikonya:
1. Proses pengisian kedalalam kantong semen dilakukan dengan cara memasukkan lubang
kantong ke tiap spot yang ada pada mesin packer.
a. Bahaya fisika, terkena bagian tajam
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner, pekerja selalu
menggunakan safety gloves untuk menghindari terjadinya luka akibat benda tajam
sehingga kemungkinan nya jarang terjadi
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (kecil). Terkena benda tajam akan mengakibatkan luka
gores atau robek sehingga berdarah. Apabila hal ini terjadi, maka bisa diatasi dengan
pertolongan pertama (Situmorang, 2019).
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menggunakan APD safety
gloves yang diberikan kepada pekerja sebelum bekerja. Tingkat konsekuensi turun dari
2 menjadi 1 sehingga mempengaruhi total skor yang menurunkan kemungkinan berisiko
menjadi rendah.
b. Bahaya ergonomi, posisis berdiri yang terlalu lama
 Tingkat peluang yaitu 2 (kemungkinan terjadi). Peristiwa ini jarang terjadi, namun
mempunyai kemungkinanan terjadi di suatu waktu. Berdasarkan hasil kuesioner masih
terdapat keluhan seperti sakit pinggang, punggung akibat posisi bekerja yang salah.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Posisi kerja yang tidak ergonomi dapat
menyebabkan nyeri otot dan sakit pinggang, sehingga dapat memeperlambat lajunya
proses produksi (Sahna, 2019).
 Level risiko yaitu 6 (sedang) yang artinya risiko berisiko sedang, namun harus
dilakukan pengendalian.
 Belum ada pengendalian yang dilakukan oleh pihak perusahaan, sehingga nilai akhir
risikonya tetap dalam kategori sedang.
2. Proses perlintasan personil dari packer menuju botoom silo menggunakan tangga yang ada
pada Gambar 4.9.
Gambar 4.8 Perlintasan Personil
a. Bahaya fisika, terjatuh akibat kehilangan keseimbangan berada diatas tangga.

 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner dan
wawancara, peristiwa tersebut kecil kemungkinan terjadi karena pekerja telah terbiasa
melakukannya setiap hari.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (berbahaya sedang). Terjatuh dapat menyebabkan cidera
atau patah tulang pada pekerja sehingga dapat memperlambat proses produksi.
pengendalian.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas mewajibkan pekerja
untuk selalu menggunakan APD. Tingkat konsekuensi turun dari 3 menjadi 2 sehingga
mempengaruhi total skor yang menurunkan kemungkinan berisiko menjadi rendah.
3. Ceceran minyak pelumas pada saat melakukan kegiatan pelumasan pada alat conveyor
memiliki potensi bahaya sebagai berikut.
a. Bahaya fisika, tergelincir atau terjatuh
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Peristiwa ini belum pernah terjadi
tapi memiliki kemungkinan kecil untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (kecil). Tergelincir atau terjatuh dapat menyebabkan
cedera, luka, lebam, dan terkilir sehingga memmbutuhkan pertolongan pertama
(Ramadhaany, 2019).
 Level risiko yaitu 4 (rendah) yang artinya risiko bisa diterima, namun harus dilakukan
pengendalian.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas mewajibkan pekerja untuk
selalu bekerja sesuai dengan SOP yang telah dibuat dan menggunakan APD. Tingkat
konsekuensi turun dari 2 menjadi 1 sehingga level risiko nya yaitu 2 yang artinya masih
dalam kategori rendah.
b. Bahaya mekanik, terjepit akibat benda berputar pada saat menghidupkan conveyor.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Insien ini bisa terjadi suatu waktu.
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (bahaya ringan). Terjepit dapat menyebabkan luka lebam
sehingga hanya membutuhkan P3K (Jannah, 2017).
 Level risiko yaitu 4 (rendah) yang artinya risiko bisa diterima.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menyediakan APD berupa
safety gloves. Tingkat peluang akan turun dari 2 menjadi 1, sehingga total skor
menunjukkan kategori rendah.
4. Proses kalibrasi mesin packer biasanya dilakukan setiap akan memulai melakukan
pengemasan semen. Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa mesin packer dapat beroperasi
dengan baik. Adapun bahaya yang teridentifikasi pada kegiatan ini sebagai berikut.
a. Bahaya fisika, terluka akibat terjepit di mesin packer.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner
peristiwa ini jarang terjadi, namun mempunyai kemungkinanan untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (bahaya ringan). Terjepit dapat menyebabkan luka lebam
sehingga membutuhkan P3K (Jannah, 2017).
 Level risiko yaitu 4 (rendah) yang artinya risiko bisa diterima, namun harus dilakukan
pengendalian.
untuk selalu bekerja sesuai dengan SOP yang telah dibuat. Tingkat konsekuensi turun
dari 4 menjadi 2, sehingga total skor menunjukkan risiko menjadi rendah.
b. Bahaya kimia, terkena debu semen yang keluar saat melakukan kalibrasi mesin packer
dapat menyebabkan gangguan pernafasan.
silicosis sehingga memerlukan perawatan medis (Pradesi, 2018).
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menggunakan APD
seperti masker dan penyediaan alat berupa dust collector. Oleh karena itu,
pengendalian ini bisa menurunkan tingkat konsekuensi dari 3 menjadi 2. Sementara
tingkat peluang turun dari 3 menjadi 2. Sehingga tingkat akhir risikonya yaitu 4 yang
artinya rendah.
c. Bahaya kimia, emisi debu yang keluar saat melakukan kalibrasi mesin packer dapat
menyebabkan iritasi mata.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Insisden ini jarang terjadi, namun
mempunyai kemungkinan terjadi. Berdasarkan hasil kuesioner masi ada keluhan mata
perih pada pekerja.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Terpapar debu semen dan masuk
kedalam tubuh dapat menyebabkan iritasi mata (Rachmani, 2019).
kacamata safety serta alat pengendalian dust collector. Tingkat keparahan turun dari 3
menjadi 2, sehingga total skor menjadi 4 yang artinya risiko rendah.
4.4.4 Area Gudang kantong

Area kerja pada Gambar 4.10 merupakan proses pengangkutan kantong semen dilakukan
langsung dari atas truk dengan bantuan elevator dan kemudian kantong semen dihitung kembali
secara manual untuk memastikan jumlah kantong yang dipesan sesuai. Saat kantong semen
diperlukan, maka pekerja akan membawa kantong semen menggunakan trolli.
Gambar 4.10 Area Gudang Kantong

1. Proses pengangkutan kantong dilakukan menggunakan troli. Terdapat potensi bahaya yang
teridentifikasi pada kegiatan ini, berikut rincian mengenai potensi bahaya serta penilaian
risikonya.
Gambar 4.9 Troli Kantong Semen
a. Bahaya fisika, kaki terlindas aat sedang menarik troli yang berisiki kantong semen.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner
peristiwa ini memiliki kemungkinan untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (bahaya ringan). Terjepit maupun terlindah dapat
menyebabkan luka pada bagian kaki.
untuk selalu bekerja menggunakan APD seperti safety shoes, sehingga tingkat
konsekuensi turun dari 2 menjadi 1 sehingga level risiko masih masuk dalam kategori
sedang.
b. Bahaya fisika, proses mengangkut kantong semen dari truk dengan menggunakan elevator
memiliki risiko bahaya cidera dan terluka akibat tersandung kantong semen yang
berantakan.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Inseden ini jarang terjadi, namun
memiliki kemungkinan untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (kecil). Tersandung kantong semen dapat membuat pekerja
cidera sehingga membutuhkan pertolongan pertama.
 Level risiko yaitu 4 (kecil) yang artinya risiko bisa diterima.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas mewajibkan pekerja untuk
selalu rapi dalam menyusun kantong semen agar tidak menjadi sumber bahaya. Tingkat
konsekuensi menurun dari 2 menjadi 1, sehingga level risikonya yaitu 2 yang artinya
risiko masih dalam kategori rendah.
c. Bahaya Ergonomi, nyeri sendi pada saat menarik troli yang berisi kantong semen dengan
jumlah yang banyak.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Peristiwa ini belum pernah terjadi,
namun memiliki kemungkinan untuk terjadi. Berdasarkan hasil kuesioner terdapat
keluhan oleh petugas kantong yaitu nyeri otot.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Mendorong troli dengan jumlah kantong yang
cukup banyak dapat menyebabkan dan nyeri sendi pada pekerja.
 Belum ada pengendalian dari perusahaan. Sehingga level risiko tetap dalam kategori
sedang.
2. Proses perhitungan jumlah kantong di pabrik pengemasan semen masih dilakukan secara
manual dapat dilihat pada Gambar 4.12. Terdapat potensi bahaya yang teridentifikasi pada
kegiatan ini, berikut rincian mengenai potensi bahaya serta penilaian risikonya.
Gambar 4.12 Proses Penghitungan Kantong Semen
a. Bahaya ergonomi, kegiatan ini memiliki risiko pekerja mengalami gangguan otot dan nyeri
otot akibat posisi duduk yang kurang nyaman.
 Tingkat Peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Peristiwa ini jarang terjadi, namum dapat terjadi
suatu waktu.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Gangguan otot pada pekerja dapat menyebabkan
absen pada hari kerja (Sahna, 2019).
 Level Risiko yaitu 9 (sedang) yang artinya risiko bisa diterima namun harus dilakukan
pengendalian
 Belum ada pengendalian dari perusahaan. Sehingga level risiko tetap dalam kategori
sedang.
b. Bahaya kimia, proses penghitungan kantongan semen dilakukan di area packer sehingga
bahaya dari debu dapat menyebabkan gangguan pernafasan.
silicosis sehingga memerlukan perawatan medis (Pradesi, 2018).
masker dan penyediaan alat berupa dust collector. Oleh karena itu, pengendalian ini bisa
menurunkan tingkat konsekuensi dari 3 menjadi 2. Sementara tingkat peluang turun dari 3
menjadi 2. Sehingga tingkat akhir risikonya yaitu 4 yang artinya rendah.
c. Bahaya kimia, proses penghitungan kantongan semen dilakukan di area packer sehingga
bahaya dari debu dapat menyebabkan iritasi.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Insisden ini jarang terjadi, namun
mempunyai kemungkinan terjadi. Berdasarkan hasil kuesioner masi ada keluhan mata perih
pada pekerja.
tubuh dapat menyebabkan iritasi mata (Rachmani, 2019).
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menggunakan APD kacamata
serta alat pengendalian dust collector. Sehingga keparahan turun dari 3 menjadi 2, sehingga
total skor menjadi 4 yang artinya risiko rendah.
4.4.5 Area Truck Loader
Area truck loader merupakan tempat proses pengakutan zak semen ke atas truk seperti pada
Gambar 4.13 yang dilakukan dengan bantuan tenaga kerja dalam penyususan zak semen keatas
truk, sehingga dari kegiatan ini terdapat potensi bahaya yang teridentifikasi, berikut
penjelasannya.
Gambar 4.13 Truck Loader
1. Zak semen yang pecah akibat hentakan dari conveyor menuju truck loader. Pada kegiatan ini
terdapat potensi bahaya yang teridentifikasi, berikut rincian mengenai potensi bahaya dan
penilaian risiko yang didapat dari hasil kuesioner.
a. Bahaya kimia, gangguan pernafasan akibat terkena debu semen yang berterbangan.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Peristiwa pecahnya kantong semen memiliki
kemungkinan untuk terjadi. Berdasarkan hasil kuesioner, pekerja selalu menggunakan
masker untuk mencegah terhirupnya dan masuknya debu kedalam tubuh.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya kecil). Terpapar debu semen dan masuk kedalam
masker dan alat pengendali yaitu dust collector. Tingkat konsekuensi tetap 2 dan
peluang turun dari 3 menjadi 2, sehingga mempengaruhi total skor yang menurunkan
kemungkinan berisiko menjadi rendah.
b. Bahaya kimia, iritasi mata akibat debu yang berterbangan di area truck loader.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner peristiwa ini belum
pernah terjadi, namum memiliki kemungkinan untuk terjadi. Sedangkan berdasarkan
hasil kuesioner, pada area ini banyak terdapat keluhan yaitu mata perih pada pekerja.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Debu yang masuk kemata dapat
menyebabkan mata merah dan perih akibat debu yang masuk ke dalam mata (Rachmani,
2019).
 Level risiko yaitu 9 (sedang), artinya risiko bisa diterima namun harus dilakukan
kacamata pelindung serta disediakan alat pengendalian berupa jet pulse filter yang
digunakan untuk mengkap sisa debu di udara. Tingkat konsekuensi tetap 3 dan tingkat
peluang terjadi risiko turun dari 3 menjadi 2, sehingga tingkat akhir risikonya yaitu 6
yang artinya risiko masih dalam kategori sedang.
2. Proses penyusunan zak semen keatas truk dilakukan secara mual yaitu dengan mengangkat
zak semen yang yang ada di atas truck loader kemudian disusun di atas truk yang telah
disiapkan seperti yang dapat dilihat pada Gambar 4.13. Pada kegiatan ini terdapat potensi
bahaya yang teridentifikasi, berikut rincian mengenai potensi bahaya dan penilaian risikonya.
a. Bahaya ergonomi, sakit pinggang akibat mengangkat zak semen dengan berat 40-50 Kg.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Berdasarkan hasil wawancara peristiwa
ini belum pernah terjadi, namun dapat terjadi suatu waktu. Berdasarkan hasil kuesioner
masih terdapat keluhan sakit pinggang, nyeri otot pada pekerja.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Sakit pinggang/keseleo dapat
menyebabkan memperlambat proses produksi.
 Level risiko yaitu 6 (sedang) yang artinya risiko bisa diterima, namun perlu dilakukan
pengendalian.
 Belum ada pengendalian dari perusahaan, sehingga level risiko tetap dalam kategori
sedang.
b. Bahaya fisika, kaki dan tangan tejepit/ tertimpa semen bag pada saat menyusun di atas truk.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Berdasarkan hasil wawancara
pekerja sudah ahli dalam melakukan pekerjaanya namun tidak menutup kemungkinan
untuk terjadi pada suatu waktu.
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (bahaya ringan). Tertimpa sak semen dengan berat 40-50
Kg dapat menyebabkan cedera ringan seperti luka lebam.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menyediakan APD berupa
Safety shoes dan safety gloves. Tingkat konsekuensi turun dari 2 menjadi 1. Sehingga
mempengaruhi total level risiko menjadi 2 yang artinya masuk dalam kategori rendah.
3. Proses penimbangan truk semen dilakukan di atas jembatan timbang seperti Gambar 4.14 hal
ini bertujuan untuk memastikan semen yang diangkut sesuai dengan permintaan pembeli.
Pada kegiatan ini terdapat potensi bahaya yang teridentifikasi, berikut rincian dari potensi
bahaya dan penilaian risiko yang didapat dari hasil kuesioner:
Gambar 4.14 Jembatan Timbang

a. Bahaya fisika, tertabrak truk akibat melintasi jembatan timbang yang digunkan khusus
untuk jalur truk.
namun memiliki kemungkinan untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Tertabrak truk dapat menyebabkan
kecacatan permanen pada pekerja (Lokajaya, 2015).
pengendalian.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas pekerja diwajibkan untuk
berjalan dilintasan khusus pejalan kaki dan supir truk tidak boleh mengendarai dengan
kecepatan tinggi. Tingkat konsekuensi berkurang dari 3 menjadi 2, sehingga skor level
risiko menjadi rendah.
4.4.6 Area Kompresor dan blower

Area kompresor dan blower merupakan area yang paling penting di pabrik pengemasan semen
karena semua mesin yang digunakan di pabrik ini dapat berjalan karna adanya kompresor dan
blower.
Gambar 4.15 Kompresor
Gambar 4.16 Blower

Berdasarkan hasil observasi lapangan, wawancara, dan kuesioner kegiatan pada area kompresor
Gambar 4.15 dan blower Gambar 4.16 memiliki beberapa potensi bahaya
1. Pengoperasian kompresor dan blower dilakukan selama proses pengemasan semen. Berikut ini
merupakan rincian potensi bahaya dan penilaian risiko yang didapatkan dari hasil kuesioner.
a. Bahaya fisika, kebisingan akibat pengoperasian kompresor dan blowe yang dapat
menyebabkan gangguan pendengaran
namun memiliki kemungkinan untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 4 (besar). Kebisingan dapat menyebabkan gangguan
pendengaran pada pekerja (Indragiri, 2018).
 Belum ada pengendalian yang dilakukan, sehingga level risiko tetap berada pada
kategori sedang.
2. Proses pengecekan dan pelumasan bearing pada alat kompresor berfungsi untuk
mengendalikan gesekan pada komponen-komponen yang bekerja pada sistem. Pada kegiatan
ini bahaya yang teridentifikasi dan penilain risiko didapatkan dari hasil kuesioner. Berikut
rincian dari potensi bahaya dan penilaian risikonya.
a. Bahaya fisika, terjepit saat melakukan pengecekan pada komponen-komponen yang ada di
alat kompresor.
 Tingkat peluang yaitu 2 (jarang terjadi). Peristiwa ini belum pernah terjadi, namum
memiliki kemunkinan dapat terjadi suatu waktu.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Terjepit dapat menyebabkan cidera dan luka
(Situmorang, 2019).
pengendalian
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas penggunaan APD dan
bekerja sesuai dengan SOP, sehingga tingkat konsekuensinya turun dari 3 menjadi 2
yang artinya total level risiko turun menjadi 4 (rendah).
b. Bahaya fisika, tergelincir akibat minyak pelumas yang tercecer di lantai saat melakukan
pelumasan pada kompresor.
 Tingkat peluang yaitu 1 (jarang terjadi). Peristiwa ini belum pernah terjadi, namum
memiliki kemunkinan dapat terjadi suatu waktu.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Tergelincir dapat menyebabkan luka, cidera,
pingsan.
 Level risiko yaitu 3 (kecil) yang artinya risiko bisa diterima.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas penggunaan APD,
sehingga tingkat konsekuensinya turun dari 3 menjadi 2 yang artinya total level risiko
turun menjadi 2 (rendah).
4.4.7 Kegiatan Pemeliharaan dan perbaikan
Kerusakan pada peralatan/mesin dapat menghambat proses produksi. Oleh karena itu, kegiatan
pemeliharaan dan perbaikan perlu dilakukan untuk mencegah dan menghindari kerusakan dari
peralatan/mesin sehingga proses produksi dapat berjalan secara optimal (Firmandhani, 2016).
Berdasarkan hasil observasi dan kuesioner terdapat beberapa kegiatan pemeliharaan dan
perbaikan alat/ mesin di area pabrik pengemasan semen seperti: pergantian sparepart,
pengelasan, perbaikan niagara screen, pergantian filter bag.
Gambar 4.17 Kegiatan Pengelasan
1. Proses pengelasan seperti Gambar 4.17 dilakukan sebagai upaya perbaikan alat-alat yang ada
di pabrik pengemasan semen. Dalam melakukan kegiatan ini tentu saja memiliki risiko apabila
tidak dilakukan dengan hati-hati. Berikut rincian dari potensi bahaya dan penilaian risiko yang
didapat dari hasil kuesioner:
a. Bahaya listrik, sengatan listrik yang berasal dari kabel las
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Peristiwa ini belum pernah terjadi, namun
memiliki kemungkinan terjadi pada suatu waktu.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (berbahaya sedang). Tersengat listrik dapat berisiko cacat,
luka bakar (Lukman Setiadi, 2018).
 Level risiko yaitu 6 (sedang) yang artinya risiko dapat diterima, namun segera dilakukan
pengendalian tertentu untuk mengurangi level risiko.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas pekerja diwajibkan untuk
menggunakan sarung tangan melakukan pergantian kabel. Tingkat konsekuensi turun
dari 3 menjadi 2, hasil skoring akan memperkecil kemungkinan risiko menjadi rendah.
b. Bahaya kimia, api dari pengelasan dapat menyebabkan iritasi pada mata.
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Berdasarkan hasil kuesioner peristiwa ini
belum pernah terjadi namun memiliki kemungkinan untuk terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Api las dapat menyebabkan iritasi pada
mata (Lukman Setiadi, 2018).
 Level risiko yaitu 6 (sedang) yang artinya risiko bisa diterima. Namun harus dilakukan
kacamata las. Tingkat konsekuensi berkurang dari 3 menjadi 2 dan peluang dari 2
menjadi 1, sehingga level risiko turun menjadi 2 yang artinya rendah.
c. Bahaya kimia, asap pembakaran menyebabkan gangguan pernafasan
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan). Peristiwa ini belum pernah terjadi, namun
tubuh dapat menyebabkan iritasi mata (Rachmani, 2019).
masker untuk menghindari paparan. Tingkat konsekuensi berkurang dari 3 menjadi 2,
hasil skoring akan memperkecil kemungkinan risiko menjadi rendah.
d. Bahaya ergonomi, sakit pinggang/keseleo akibat posisi duduk saat melakukan pengelasan
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Peristiwa ini belum pernah terjadi, namun
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (bahaya sedang). Posisi selalu berdiri akan cepat lelah
sehingga dapat memperlambar proses produksi (Indragiri, 2018).
 Level risiko yaitu 9 (sedang) yang artinya risiko bisa diterima, namun masih perlu
pengendalian tambahan.
 Belum ada pengendalian yang dilakukan oleh perusahaan, maka dari itu level risiko nya
tetap 9 (sedang).
2. Proses pergantian sparepart seperti pada Gambar 4.18 dilakukan untuk mengoptimalkan
kerja mesin yang ada di area pabrik pengemasan semen. Dalam melakukan kegiatan ini tentu
saja memiliki risiko apabila tidak dilakukan dengan hati-hati. Berikut rincian dari potensi
bahaya dan penilaian risiko yang didapat dari hasil kuesioner:
Gambar 4.18 Penggantian Sparepart
a. Bahaya fisika, terjepit saat sedang melepaskan dan memasang sparepart pada mesin yang
ada di pabrik pengemasan semen.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Peristiwa ini belum pernah terjadi, namun
 Tingkat konsekuensi yaitu 2 (bahaya ringan). Terjepit dapat menyebabkan luka
sehingga membutuhkan P3K.
pengendalian.
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas penyediaan APD berupa
Safety gloves. Tingkat peluang berkurang dari 3 menjadi 2 dan tingkat konsekuensi
berkurang dari 2 menjadi 1, hasil skoring akan memperkecil kemungkinan risiko
menjadi rendah.
3. Perbaikan alat niagara screen seperti pada Gambar.19 dilakukan apabila terdapat material
kasar yang nyangkut sehingga dapat menghalangi proses pengayakan semen. Dalam
melakukan kegiatan ini tentu saja memiliki risiko apabila tidak dilakukan dengan hati-hati.
Berikut rincian dari potensi bahaya dan penilaian risiko yang didapat dari hasil kuesioner.
Gambar 4.19 Perbaikan Niagara Screen
a. Bahaya fisika, terjatuh saat sedang melakukan perbaikan pada alat niagara screen
 Tingkat peluang yaitu 2 (kecil kemungkinan terjadi). Peristiwa tersebut kecil
kemungkinan terjadi.
 Tingkat konsekuensi yaitu 4 (besar). Terjatuh dapat menyebabkan cidera atau patah
tulang pada pekerja (Lukman Setiadi, 2018).
 Level risiko yaitu 8 (sedang) yang artinya risiko bisa diterima, namun harus
dilakukan pengendalian.
untuk selalu menggunakan APD. Tingkat konsekuensi turun dari 4 menjadi 2
sehingga mempengaruhi total skor yang menurunkan kemungkinan berisiko
menjadi rendah.
b. Bahaya kimia, emisi debu yang ada di dalam alat niagara screen dapat menyebabkan
gangguan pernafasan.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil kuesioner pekerja selalu
menggunakan kacamata dan masker untuk mencegah terhirupnya dan masuknya
debu kedalam tubuh.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Terpapar debu semen dan masuk kedalam
dilakukan pengendalian tertentu.
berupa masker untuk menghindari paparan. Level risiko berkurang dari 3 menjadi
2 diikuti dengan peluang yang berkurang dari 3 menjadi 1, sehingga kemungkinan
risiko menjadi rendah.
c. Bahaya kimia, emisi debu yang ada di dalam alat niagara screen dapat menyebabkan
iritasi mata.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil kesioner dan
wawancara, pekerja selalu menggunakan kacamata pelindung, namun masih
terdapat keluhan mata perih pada pekerja.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Sisa debu yang masuk ke dalam mata dapat
menyebabkan mata merah dan iritasi mata (Rachmani, 2019).
dilakukan pengendalian tertentu.
berupa kacamata safety untuk menghindari paparan. Level risiko berkurang dari 3
menjadi 2 diikuti dengan peluang yang berkurang dari 3 menjadi 1, sehingga
kemungkinan risiko menjadi rendah.
4. Proses pergantian filter bag dilakukan saat partikel debu sudah terlalu menumpuk pada alat-
alat yang digunakan di pabrik pengemasan semen. Dalam melakukan kegiatan ini tentu saja
memiliki risiko apabila tidak dilakukan dengan hati-hati. Berikut rincian dari potensi bahaya
dan penilaian risiko yang didapat dari hasil kuesioner.
a. Bahaya kimia, iritasi mata dan gangguan pernafasan akibat penggantian filter yang mana
didalam filter ini terdapat kumpulan debu semen.
 Tingkat peluang yaitu 3 (jarang terjadi). Berdasarkan hasil wawancara dan kuesioner
pekerja selalu menggunakan pelindung mata dan masker untuk mencegah terhirupnya
dan masuknya debu kedalam tubuh.
 Tingkat konsekuensi yaitu 3 (sedang). Sisa debu semen yang berada di lingkungan kerja
dapat menyebabkan iritasi mata dan gangguan pernafasan (Rachmani, 2019).
 Pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan aktivitas menggunakan APD berupa
kacamata pelindung dan masker untuk menghindari paparan. Tingkat konsekuensi
berkurang dari 3 menjadi 2 dan peluang dari 3 menjadi 2, sehingga hasil skoring akan
memperkecil kemungkinan risiko menjadi rendah.
Tabel 4.2 Hasil Identifikasi Bahaya Pada Pabrik Pengemasan Semen PT. Bima Sapaja Abadi
Risiko Dasar Pengendalian Risiko Sisa

Risiko Level Level Rekomendasi
No Area kerja Kegiatan Potensi Bahaya yang Telah
Bahaya Risiko Risiko Pengendalian
Dilakukan
severity Likelihood Total severity Likelihood Total
Bahaya fisika:
Penggunaan
Bagian tajam Luka 2 3 6 Sedang 2 2 4 Rendah Safety talk
APD
pada baut
Bahaya fisika: Dehidrasi

Penggunaan Pegaturan rotasi
Paparan sinar dan 3 2 6 Sedang 2 2 4 Rendah
APD jam kerja
matahari kelelahan
Area penyambunga
dermaga n pipa dari
1
(unloading palka menuju
semen) silo
Bahaya
Ergonomi: Sakit
Posisi kerja pinggang/ 3 2 6 Sedang - 3 2 6 Sedang Safety talk
yang tidak keseleo
ergonomic
Penggunaan
APD, Safety talk,
Bahaya Kimia:
penyediaan jet inspeksi,
Debu Iritasi mata 3 3 9 Sedang 3 2 6 Sedang
pulse filter memasang safety
beterbangan
Penarikan dan dust sign
2 silo semen di collector
dalam silo
Bahaya fisika:
Dehidrasi
Lingkungan Pengaturan rotasi
dan 1 5 5 Sedang Exhaust fan 1 3 3 Rendah
kerja yang jam kerja.
kelelahan
panas
Bahaya Fisika:
Pengambila Pengendalian Safety sign,
Terimpa dan kekuranga
material yang 5 1 5 Sedang Administratif 3 1 3 Rendah Penyediaan P3K
tertimbun n oksigen
nyangkut (SOP) lengkap
semen
Gangguan Safety sign,
Penggemburan Bahay Fisika:
Pendengar 4 2 8 Sedang - 4 2 8 Sedang menggunakan
semen di silo Bising
an earplug/ear plug
Bahay Fisika: Pengendalian Safety sign,

Bekerja Terjatuh 3 2 6 Sedang Administratif 2 1 2 Rendah menggunakan
Cleaning diketinggian (SOP) body hardness
bangunan dan
peralatan Penggunaan
Inspeksi, Safety
Bahaya Kimia: Sesak APD,
3 3 9 Sedang 3 2 6 Sedang talk, memasang
emisi debu nafas penyediaan
safety sign.
dust collector
Safety talk,
Bahay Fisika: Luka dan Penggunaan
2 3 6 Sedang 1 3 3 Rendah memasang safety
Benda tajam cedera APD
sign.
Pengisian kaki
semen bag ke keram,
dalam packer Bahaya nyeri pada Safety talk,
Ergonomi: otot 3 2 6 Rendah - 3 2 6 Sedang memasang safety
Posisi berdiri tungkai, sign.
punggung,
3 Packer Pundak
Perlintasan
Pengendalian Safety sign dan
personil dari Bahaya Fisika:
Terjatuh 3 2 6 Sedang Administratif 2 2 4 Rendah Penyediaan P3K
packer ke Ketinggian
(SOP) lengkap.
botoom silo
Semen bag
Penggunaan
yang pecah Bahaya Kimia:
APD, Inspeksi, Safety
pada saat di Debu semen Iritasi mata 2 4 8 Sedang 2 2 4 Rendah
penyediaan sign.
letakaan di berterbangan
dust collector
belt conveyor
Pembersihan Penggunaan
Bahaya Kimia: Inspeksi, Safety
limpasan Sesak APD,
Debu Semen 2 4 8 Sedang 2 2 4 Rendah talk, memasang
semen di atas nafas penyediaan
berterbangan safety sign.
belt conveyor dust collector
Bahay Fisika: Terjatuh safety sign,

Penggunaan
Minyak atau 2 2 4 Rendah 1 2 2 Rendah Penyediaan P3K
pelumasan APD
pelumas tergelincir lengkap
pada alat belt
conveyor Bahaya Safety talk,
Penggunaan
Mekanik: Terpelintir 2 2 4 Rendah 2 1 2 Rendah memasang safety
APD
Benda berputar sign.
Penggunaan
Melakukan
Bahaya Kimia: APD,
Iritasi mata 3 2 6 Sedang 2 2 4 Rendah inspeksi, safety
Emisi Debu penyediaan
sign.
dust collector
Pengendalian
Administratif safety sign,
Bahaya Fisika:
Kalibrasi alat Luka 2 2 4 Rendah (SOP) dan 2 2 4 Rendah Penyediaan P3K
Terjepit
packer penggunaan lengkap.
APD
Safety talk,
Penggunaan
memasang safety
Bahaya Kimia: gangguan APD,
3 3 9 Sedang 2 2 4 Rendah sign, dan
Debu semen pernafasan penyediaan
menyediakan
dust collector
oksigen
Safety sign,
Bahaya Fisika: Penggunaan
Pengangkutan Luka 2 2 4 Rendah 1 2 2 Rendah Penyediaan P3K
Gudang Terlindas Troli APD
kantong semen lengkap
4 kantong
menggunakan Bahaya Fisika: safety sign,
semen Penggunaan
troli tersandung luka 2 2 4 Rendah 1 2 2 Rendah Penyediaan P3K
APD
Kantong semen lengkap
Bahaya
Ergonomi: Nyeri
menarik beban sendi
3 2 6 Sedang - 3 2 6 Sedang Safety talk
yang berat
Menghitung Bahaya
Gangguan
kantong semen Ergonomi: 3 3 9 Sedang - 3 3 9 Sedang Safety talk
Otot
secara manual Posisi Duduk
Safety talk,
Iritasi mata 3 3 9 Sedang 3 2 6 Sedang memasang safety
Pengunaan sign.
Semen bag
APD,
yang pecah
Bahaya Kimia: penyediaan
pada saat di
Emisi Debu exhaust fan
letakaan di Safety talk,
Gangguan dan dust
belt conveyor 3 3 9 Sedang 2 2 4 Rendah memasang safety
pernafasan collector
sign.
5 Truck loader
Penyususan Bahaya
bag semen Ergonomi: Sakit
3 2 6 Sedang - 3 2 6 Sedang Safety induction
keatas truck Mengangkat pinggang
secara manual beban berat
Bahaya Fisika: Terjepit Safety talk,
Penggunaan
Penyusunan atau 2 2 4 Rendah 1 2 2 Rendah memasang safety
APD
semen di truck tertimpa sign.
Pengendalian
Penimbangan Bahaya Fisika: Tertabrak
3 2 6 Sedang Administratif 2 2 4 Rendah Safety sign
truk Truk melintas dan cidera
(SOP)
Safety sign,
Pemeliharaan
Bahay Fisika: Gangguan mengatur jam
rotary blower
Suara bising pendengar 4 2 8 Sedang - 4 2 8 Sedang kerja,
dan
dari compressor an menggunakan
compressor
earplug
Ruang
6 Kompresor Bahay Fisika: luka, Safety talk,
dan blower Penggunaan
ceceran minyak cidera, 3 1 3 Rendah 2 1 2 rendah memasang safety
Pengecekan APD
pelumas pingsan sign.
dan pelumasan
bearing Safety talk,
Bahaya Fisika: luka, Penggunaan
Terjepit lebam APD
sign.
Safety talk,
Bahaya Listrik Penggunaan
kestrum 3 2 6 Sedang 2 2 4 Rendah memasang safety
Sengatan listrik APD
sign.
Bahay Kimia: Safety talk,

Gangguan Pengunaan
Asap 3 2 6 Sedang 2 2 4 Rendah memasang safety
pernapasan APD
Kegiatan pembakaran sign.
pemeliharaa
7 n dan Pengelasan
perbaikan
alat
Safety talk dan
Bahaya Sakit
pegaturan jam
Ergonomi: pinggang, 3 3 9 Sedang - 3 3 9 Sedang
kerja
Posisi bekerja Keseleo
Safety talk,
Bahay Fisika: Pengunaan
Iritasi mata 3 2 6 Sedang 2 1 2 Rendah memasang safety
Percikan Api APD
sign.
penggantian Bahaya Fisika: luka, Penggunaan Penyediaan P3K
2 3 6 Sedang 1 2 2 Rendah
sperpart terjepit lebam APD lengkap
Bahaya Fisika: Cidera, safety sign,

Pengunaan
Terjatuh dari Patah 4 2 8 Sedang 2 2 4 Rendah Penyediaan P3K
APD
ketinggian tulang lengkap.
Pemeliharaan
alat niagara Penggunaan
screen Safety talk,
gangguan APD, dan alat
3 3 9 Sedang 2 1 2 rendah memasang safety
pernafasan pengendalian
Bahaya Kimia: sign.
dust collector
Emisi Debu
Safety talk,
Penggunaan
APD
sign.
Safety talk,
Gangguan Penggunaan
proses Pernafasan APD
Bahaya Kimia: sign.
pergantian
emisi Debu Safety talk,
filter bag Penggunaan
APD
sign.
Contoh perhitungan pada penilaian tingkat severity/ keparahan pada risiko dasar:
Jumlah pekerja area dermaga = 3 orang
Petugas I memberikan skor severity = 3 (berbahaya sedang)
Petugas II memberikan skor severity = 1 (tidak berbahaya)
Petugas III memberikan skor severity = 1 (tidak berbahaya)
Skor severity = (skor risiko dibulatkan keatas atas persetujuan kepala direksi PT.
Bima Sapaja Abadi).

Sehingga kegiatan penyambungan pipa dari palka menuju silo khususnya pada risiko bahaya
terluka menghasilkan tingkat severity sebesar 2 yang artinya bahaya ringan.
Berdasarkan hasil analisis bahaya dan penilain risiko dengan menggunakan metode HIRADC di
atas, maka dapat dilihat pada Gambar 4.20 menunjukkan tingkat risiko dasar dan tingkat risiko
sisa. Tingkat risiko dasar adalah tingkat risiko dimana belum mempertimbangkan aspek
pengendalian bahaya yang sudah diterapkan oleh perusahaan. Dari hasil analisis ini risiko yang
teridentifikasi sebanyak 41 risiko yang terdiri dari level risiko kategori sedang sebesar 33 (80%),
rendah 8 (20%), sedang (0%), tinggi (0%), dan sangat tinggi (0%) yang artinya risiko dapat
diterima. Hasil analisis risiko tersebut menandakan bahwa risiko yang ada di pabrik pengemasan
semen bisa diterima karena berdasarkan matrik risiko pada Tabel 2.3 dampak yang dihasilkan
masih dalam batas yang dapat diterima. Akan tetapi, perusahaan ini tetap melakukan upaya
pencegahan untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja. Sedangkan tingkat risiko sisa
merupakan hasil dari analisis ulang terhadap tingkat risiko dengan mempertimbangkan aspek
pengendalian risiko yang telah diterapkan perusahaan, sehingga level risiko yang dihasilkan
mengalami perubahan yang cukup signifikan. Adanya pengendalian yang telah dilakukan oleh
perusahaan dapat menurunkan level risiko kategori sedang dari 33 (80%) menjadi 10 (24%) dan
meningkatkan level risiko katagori rendah dari 8 (20%) menjadi 31 (76%).
35 33
31
30
25
20
Jumlah Risiko
15
10
10 8
5
0 0 0 0
0
rendah sedang tinggi sangat tinggi
risiko dasar risiko sisa
Gambar 4.20 Level risiko

Keterangan:
Risiko dasar
Risiko sisa
4.5 Pengendalian Potensi Bahaya di PT. Bima Sapaja Abadi

Tahap pengendalian bahaya merupakan tahap terakhir dalam metode HIRADC dimana dalam tahap
ini mempertimbangkan dari segi sumber bahaya dan risiko yang diidentifikasi, serta
memperhatikan langkah-langkah yang dilakukan perusahaan dalam rangka menghilangkan atau
mengurangi risiko yang akan terjadi. Pengendalian dilakukan untuk menekan risiko yaitu dengan
menekan peluang (likelihood) dan menekan konsekuensi (severity) (Ramli, 2010). Dalam upaya
pengendalian risiko perlu mempertimbangkan hirarki pengendalian mulai dari eliminasi, subtitusi,
pengendalian teknis, administratif dan penyediaan alat pelindung diri. Berdasarkan hasil kuesioner
dan wawancara upaya pencegahan yang telah dilakukan PT. Bima Sapaja Abadi terdiri dari
pengendalian secara rekayasa teknis, administratif, dan pengendalian penggunaan Alat Pelindung
Diri (APD).
1. Pengendalian secara rekayasa teknis
- Menurut Peraturan Menteri Pekerjaan Umum No. 24 Tahun 2008 tentang pedoman
pemeliharaan dan perawatan bangunan gedung menyatakan bahwa kegiatan pemeliharaan
bangunan merupakan kegiatan memperbaiki dan/atau mengganti bagian bangunan,
komponen, maupun prasarana dan sarana agar bangunan gedung tetap berfungsi dengan
baik. Adapun upaya pengendalian yang dilakukan pabrik pengemasan semen PT. Bima
Sapaja Abadi adalah melakukan pemeliharaan dan pembersihan pada bangunan silo yang
dilakukan setiap sebelum dan sesudah beraktivitas sehingga saat memulai aktivitas kondisi
lingkungan kerja tetap nyaman dan proses produksi berjalan dengan lancar.
- Pemeliharaan alat dan mesin merupakan salah satu kegiatan yang memiliki peran penting
bagi perusahaan atau pabrik dalam proses produksinya. Adapun upaya yang dilakukan PT.
Bima Sapaja Abadi dalam menjaga semua peralatan dan mesinnya yaitu melakukan
pelumasan secara teratur, penggantian sparepart, pengantian kanvas airaction, penggantian
filter bag dan perbaikan cover benda berputar. Adanya upaya pengendalian ini dapat
mencegah potensi bahaya yang berasal dari alat dan mesin yang digunakan di pabik
pengemasan.
- Berdasarkan hasil wawancara dan kuesioner perusahaan ini belum pernah melakukan
pengukuran intesitas kadar debu sehingga terdapat keluhan dari pekerja yaitu sesak nafas dan
mata perih akibat debu di area kerja terutama pada area packer dan truck loader. Akan tetapi,
perusahaan ini telah menyediakan sistem pengendalian debu berupa dust collector di area
packer pabrik pengemasan semen dan memasang jet pulse filter di puncak silo semen yang
merupakan alat penghisap atau penangkap debu dengan kapasitas besar yang bertujuan untuk
menghilangkan potensi pencemaran udara yang disebabkan oleh debu akibat proses kegiatan
pengisian semen ke silo, sehingga dengan adanya pengendalian ini dapat mencegah
terjadinya kecelakaan kerja.
2. Pemasangan Pengendalian administratif
- Menyediankan dokumen SOP yang berisi tentang intruksi kerja pengoperasian peralatan
jalur semen, instruksi kerja ini bertujuan untuk membantu kegiatan operasi yang dilakukan
oleh karyawan pabrik pengemasan semen.
- Instruksi kerja kedisiplinan penggunaan APD (Alat Pelindung Diri), instruksi kerja ini
bertujuan untuk mengurangi risiko akibat kecelakaan kerja dan untuk menerapkan perilaku
disiplin menggunakan alat pelindung diri pada pekerja pabrik pengemasan semen PT. Bima
Sapaja Abadi yang sesuai dengan ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Penggunaan APD (Alat Pelindung Diri)
Berdasarkan hirarki pengendalian penggunaan APD merupakan pilihan terakhir dalam
melakukan pengendalian potensi bahaya. APD yang digunakan di area pengemasan semen
diantaranya:
- Sepatu safety
- Helm
- Masker
- Rompi
- Sarung tangan kain
- Sarung tangan karet
- Sarung tangan las.
Adapun rekomendasi pengendalian bahaya atau pertimbangan untuk pengendalian bahaya yang
disarankan peneliti yang mengacu pada hirarki pengendalian merupakan langkah-langkah yang
dapat dilakukan perusahaan dalam rangka menghindari risiko yang mungkin akan terjadi.
Berdasarkan hasil observasi lapangan rekomendasi pengendalian bahaya yang dapat di terapkan
pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi sebagai berikut:
1. Eliminasi
- Mengilangkan potensi bahaya dari debu dengan menambahkan alat pengendalian udara
seperti dust collector yang dapat dilihat pada Lampiran 4, namum sebelum dilakukan
penambahan alat pengendalian udara perlu dilakukan pengukuran intensitas kadar debu
terlebih dahulu untuk memastikan apakah dengan jumlah alat pengendalian udara yang
dimililiki pabrik pengemasan semen sudah cukup untuk mengendalikan kadar debu agar
dapat di terima oleh pekerja pabrik pengemasan semen. Untuk mengetahui nilai ambang
batas kadar debu yang dapat diterima oleh pekerja dapat dilihat pada Peraturan Menteri
Ketenagakerjaan Nomor 5 Tahun 2018 tentang keselamatan dan kesehatan kerja lingkungan
kerja.
2. Pengendalian secara rekayasa teknis
- Penyediaan ventilasi dalam lingkungan pabrik pengemasan semen memiliki peran penting
dalam menghindari bahaya panas, dan menciptakan lingkungan yang nyaman dan aman bagi
pekerja saat menghirup oksigen. Pemasangan exhaust fan merupakan salah satu upaya
pengendalian untuk meminimalisir dampak paparan yang diterima pekerja dari emisi debu
dan area kerja yang panas. Pabrik pengemasan PT. Bima Sapaja Abadi sudah menyediakan
satu exhaust fan yang diletakkan pada bangunan silo, namun berdasarkan hasil observasi
area kerja di pabrik pengemasan semen ini masih memiliki potensi bahaya dari emisi debu
dan panas, ditambah lagi dari hasil kuesioner masih terdapat keluhan dehidrasi dan kelelahan
akibat area kerja yang panas. Sehingga bahaya yang teridentifikasi ini peneliti memberikan
rekomendasi pengendalian yaitu menambah jumlah exhaust fan dengan kapasitas 30000
CFM agar sirkulasi udara menjadi lebih lancar serta menyediakan dispenser pada area kerja
agar pekerja terhindar dari debidrasi dan kelelahan.
3. Pengendalian administratif
- Berdasarkan Peratuan Menteri Tenaga Kerja No. 5 Tahun 2018 menjelaskan bahwa kegiatan
ispeksi di tempat kerja merupakan salah satu upaya dalam mengimplementasikan kesehatan
dan keselamatan kerja. Inspeksi dapat membantu mencegah terjadinya insiden, cedera, dan
penyakit lainnya. Kegiatan inspeksi ini dapat dilaksanakan secara harian, mingguan, bulanan
yang dijalankan secara kontinu dan kemudian dilakukan pencatatan hasil inspeksi untuk
dilaporkan kepada pihak yang berwewenang agar dapat dievaluasi atau melakukan tindakan
perbaikan guna mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Kegiatan ini perlu dilakukan di
pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi terutama pada pemerikasaan penggunaan
alat pelindung diri pada pekerja karena berdasarkan hasil observasi masih ditemukan pekerja
yang tidak lengkap dalam menggunakan alat pelindung diri.
- Pengaturan rotasi kerja perlu dilakukan di pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi
agar tidak terlalu lama terpapar emisi debu, kebisingan, dan panas akibat iklim kerja. Hal ini
perlu dilakukan karena berdasakan hasil kuesioner pekerja berada di lingkungan kerja selama
6-7 jam/hari, ditambah lagi dengan adanya keluhan gangguan pernafasan, mata perih, dan
kelelahan pada pekerja. Sebelum mengatur rotasi kerja, terlebih dahulu perlu dilakukan
pengukuran intesitas kadar debu, kebisingan, dan iklim kerja untuk mengetahui nilai ambang
batas dan durasi yang diperbolehkan bagi pekerja dengan mengacu pada Peraturan Menteri
kerja.
- Menyediakan fasilitas (Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan) P3K di tempat kerja,
sebagaimana yang disebutkan pada Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.
15 Tahun 2008 tentang pertolongan pertama pada kecelakaan kerja di tempat kerja
menyatakan bahwa setiap perusahaan yang memiliki potensi bahaya yang tinggi harus
memiliki fasilitas P3K meliputi ruang P3K, kotak P3K, serta alat evakuasi dan alat
tranportasi. Adapun ketentuan mengenai letak ruang P3K harus dekat dengan jalan keluar,
mudah dijangkau dari area kerja, dekat dengan toilet, dan dekat dengan tempat parkir
kendaraan. Sedangkan penempatan kotak P3K harus diletakkan ditempat yang mudah
terjangkau dan untuk tempat kerja pada lantai yang berbeda atau bertingkat maka masing-
masing unit kerja harus menyediakan kotak P3K. Pada pabrik pengemasan semen terdiri dari
3 lantai, sehingga dibutuhkan 3 kotak P3K yang diletakkan pada setiap lantainya.
- Menurut Peraturan Pemerintah No 50 Tahun 2012 menyatakan bahwa komunikasi K3
merupakan salah satu upaya dalam pengendalian risiko agar dapat meminimalisir terjadinya
kecelakaan kerja. Salah satu bentuk komunikasi K3 adalah dengan melakukan safety talk
yang merupakan kegiatan dimana petugas menyampaikan materi tentang Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3). Safety talk merupakan salah satu upaya pencegahan terjadinya
kecelakaan kerja dengan cara memberi edukasi kepada pekerja tentang kesehatan dan
keselamatan Kerja. Pada penelitian enguire menunjukan bahwa dengan adanya safety talk
memiliki pengaruh dalam meningkatkan pengetahuan penggunaan APD pada pekerja
(Saputra, 2016). Kegiatan ini perlu dilakukan di pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja
Abadi terutama dalam kedisiplinan pekerja dalam menggunakan APD dan pemberian materi
mengenai potensi bahaya ergonomi. Kegiatan ini dapat dilakukan rutin setiap pagi sebelum
memulai pekerjaan untuk membicarakan dan mengingatkan potensi-potensi bahaya ditempat
kerja.
- Menerapkan safety sign, menurut (Basuki, 2015) kecelakaan di lingkungan kerja bersifat
dapat dicegah. salah satunya dengan cara menerapkan safety sign di tempat kerja. Safety sign
aktivitas peralatan berupa rambu-rambu, simbol atau tanda dengan tujuan untuk mengurangi
risiko dari sumber bahaya yang terdapat di lingkungan kerja (Flowrenza, 2020). Rambu-
rambu yang perlu ada di pabrik ini berupa rambu bahaya penafasan, benda tajam, hati-hati
lalu lintas truk, bahaya kebisingan dan rambu-rambu wajib APD.
4. Menambahkan perlengkapan APD berupa
- earplug/earmuff: Berdasarkan hasil analisis identifikasi potensi bahaya terdapat bahaya
berupa kebisingan yang berasal dari penggunakan kompresor dan blower, sehingga dapat
mengganggu pendengaran pekerja. Ditambah lagi perusahaan ini belum pernah melakukan
pengukuran intesitas kebisingan, sehingga tidak dapat diketahui apakah suara yang
dihasilkan dari kompresor dan blower dapat diterima atau tidak oleh pekerja. Oleh karena
itu, dibutuhkan penambahan alat pelindung diri di pabrik pengemasan semen berupa
earplug/earmuff yang dapat dilihat pada Lampiran 4 yang dapat digunakan oleh pekerja
yang berada pada area silo dan area kompresor dan blower.
- Body harness: Berdasarkan hasil analisis identifikasi potensi bahaya, pada area silo
khususnya pada kegiatan pembersihan bangunan dan perbaikan alat-alat yang ada di pabrik
pengemasan semen memiliki risiko terjatuh. Walaupun berdasarkan data kecelakaan kerja
insiden ini belum pernah terjadi, namun tidak menutup kemungkinan suatu waktu dapat
terjadi. Oleh karena itu, perlu adanya penambahan alat pelindung diri berupa body harness
seperti pada Lampiran 4 yang digunakan saat pekerja melakukaan pekerjaan pada elevasi
tinggi.
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil identifikasi bahaya, penilaian, dan pengendalian risiko serta rekomendasi
upaya pengendalian yang telah dilakukan pabrik pengemasan semen PT. Bima Sapaja Abadi,
didapatkan beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari hasil identifikasi bahaya, didapatkan potensi bahaya di masing-masing area yaitu:
a. Potensi bahaya yang teridentifikasi di area dermaga yaitu terkena bagian tajam pada saat
menyambungkan pipa dari palka menuju silo, kemudian potensi bahaya dari paparan
sinar mathari dapat menyebabkan dehidrasi dan kelelahan pada pekeja, dan posisi kerja
yang tidak ergonomi dapat menyebakan sakit pinggang/ keseleo pada pekerja.
b. Potensi bahaya yang teridentifikasi di area silo yaitu sisa debu yang menyebar di area
lingkungan kerja dapat menyebabkan iritasi mata dan gangguan pernafasan, lingkungan
kerja yang panas, kebisingan pada aktivitas penggemburan semen didalam silo karna
penggunaan blower, dan bekerja diketinggian dapat menyebabakan terjatuh pada saat
melakukan pembersihan bangunanan dan peralatan.
c. Potensi bahaya yang teridentifikasi di area packer yaitu luka akibat benda tajam yang ada
pada alat packer, nyeri otot akibat berdiri terlalu lama saat melakukan pengisian semen ke
kantong, terjatuh dari tangga perlintasan packer, memililiki potensi bahaya tergelincir,
terpelintir, iritasi mata dan sesak nafas akibat dari kegiatan pembersihan limpasan semen
yang pecah di atas conveyor.
d. Potensi bahaya yang teridentifikasi di area gudang kantong yaitu kaki terlindas troli dan
tersandung kantong semen pada saat pengangkutan kantong keatas troli, dan pada saat
menghitung kantong secara manual posisi duduk pekerja dapat menyebabkan gangguan
otot.
e. Potensi bahaya yang teridentifikasi di area truck loader yaitu emisi debu yang dihasilkan
pada kegiatan penyusunan semen ketas truk dan area kerja yang berdebu akibat zak
semen yang pecah di atas conveyor menuju truck loader dapat menyebabkan iritasi mata
dan gangguan pernafasan. Selain itu, mengangkat zak semen dengan berat 40-50 Kg
secara manual dapat menyebabkan sakit pinggang, dan kaki terjepit atau tertimpa.
kemudian pada saat penimbangan truk memiliki risiko cedera saat truk sedang melintas.
f. Potensi bahaya yang teridentifikasi di area kompresor dan blower yaitu kebisingan yang
dihasilkan pada pengoperasian kompresor maupun blower sepanjang produksi berjalan.
g. Potensi bahaya yang teridentifikasi pada kegiatan pemeliharaan yaitu pada kegiatan
pengelasan memiliki risiko kesetrum akibat sengatan listrik, iritasi mata akibat percikan
api pada proses pengelasan, gangguan pernafasan akibat asap dari proses pengelasan,
serta posisi bekerja yang tidak nyaman dapat menyebabkan sakit pinggang. Sedangkan
pada kegiatan penggantian sparepart, pemeliharaan alat niagara screen, dan proses
pergantian filter memiliki potensi bahaya terjepit, terjatuh dari ketinggian, dan emisi
debu.
2. Dari hasil penilaian risiko didapatkan persentase level risiko yang ada di area pabrik
pengemasan semen sebanyak 41 potensi risiko yang terdiri dari 80% kategori level risiko
sedang dan 20% kategori level risiko rendah.
3. Sistem pengendalian yang telah diterapkan oleh PT. Bima Sapaja Abadi adalah pengendalian
secara rekayasa teknis, administratif, dan penggunaan APD. Adanya pengendalian ini
berhasil menurunkan level risiko dasar pada kategori sedang menjadi 24% dan meningkatkan
level risiko kategori rendah menjadi 76%.
4. Rekomendasi pengendalian yang dapat diterapkan oleh perusahaan yaitu mengatur rotasi jam
kerja, menambahkan exhaust fan di area silo, melakukan safety talk, safety sign,
menambahkan perlengkapan alat pelindung diri seperti earplug dan body harness.
5.2 Saran
Berdasarkan penelitian dan pengamatan yang telah dilakukan, terdapat beberapa saran yang bisa
dijadikan sebagai upaya perbaikan kedepannya, yaitu:
- Memastikan setiap pekerja yang mengalangami kecelakaan kerja melaporkan peristiwa yang
terjadi kepada yang berwewenang.
- Memberikan fasilitas kepada pekerja untuk melakukan medical checkup agar dapat
memastikan atau menjamin kesehatan pekerja.
- Perlu dilakukannya penerapan SMK3 karena seperti pada UU No 13 Tahun 2003 pasal 86
yang berbunyi “Setiap pekerja/buruh mempunyai hak untuk memperoleh perlindungan atas
keselamatan dan kesehatan kerja, moral dan kesusilaan, dan perlakuan yang sesuai dengan
harkat dan martabat mansia serta nilai-nilai agama.” Kemudian dilanjut dengan pasal 87
yaitu “Setiap perusahaan wajib menerapkan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan
kerja yang terintegrasi dengan sistem manajemen perusahaan.” Berdasarkan PP 50 Tahun
2012 pasal 5 perusahaan wajib melakukan SMK3 apabila mempekerjakan pekerja paling
seikit 100 orang dan mempunyai tingkat potensi bahaya yang tinggi. Meskipun pabrik
pengemasan semen memiliki pekerja kurang dari 100 orang, perusahaan ini dapat
dikategorikan wajib menerapkan SMK3 karna memiliki potensi bahaya. Maksud dari potensi
bahaya yang tinggi adalah perusahaan yang memiliki potensi bahaya yang dapat
mengakibatkan kecelakaan yang dapat merugikan jiwa manusia, terganggunya proses
produksi, dan pencemaran lingkungan. Salah satu sumber potensi bahayanya itu seperti
penggunaaan alat-alat berat yang tersedia di area pengemasan semen.
- Perlu dilakukan penelitian lebih mendalam mengenai pengukuran pada area kerja yang
memiliki sumber bahaya kebisingan, iklim kerja, dan kadar debu untuk memastikan bahwa
setiap faktor bahaya di tempat kerja sudah memenuhi nilai ambang batas yang dapat diterima
oleh tenaga kerja tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan. Nilai ambang
batas yang dapat dijadikan sebagai acuan bagi perusahaan yaitu Peraturan Menteri
kerja.
DAFTAR PUSTAKA
Department Of Occupational Safety And Health. (2008). Guidelines For Hazard Identification, Risk
Assessment And Risk Control (HIRARC). Malaysia: Ministry Of Human Resources
Malaysia Jkkp Dp 127/789/4-47. ISBN 978-983-2014-62-1.
Djatmiko, R. D. (2016). Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Yogyakarta: Deepublish.
Erwin, B., Abdurrahman, M. A. N. & Panguriseng. (2012). Analisa Pengelolaan Risiko
ProyekProyek Pengairan. Jurnal Penelitian Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Hasanuddin.
Firmandhani, A. (2016). Gambaran Potensi Bahaya di Bagian Produksi PT. Gemilang Lestari
Teknindo Kabupaten Tegal. Semarang: Fakultas Ilmu Kesehatan Masyarakat Universitas
Negeri Semarang.
Flowrenza, G. (2020). Pengaruh Safety Talk Terhadap Tingkat Pemahaman K3 Pada Pekerja di
moderasi Dengan Gender Instruktur Safety Talk. Jurnal Teknologi Dan Manajemen. Vol. 1,
No. 2. Juli 2020.
Gebby, M. S. (2014). Manajemen Risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) (Study Kasus
Pada Pembangunan Gedung Sma Eben Haezar). Jurnal Ilmiah Media Engineering. Vol. 4
No.4.
Goetsch, D. L. (2015). Occupational Safety and Healty For Technologist, Engineers, and Managers
(8 Th Ed Ed). England: Pearson.
Hamali, A. Y. (2016). Pemahaman Sumber Daya Manusia. Yogyakarta: Caps.
Indah, S. W. R. (2014). Identifikasi Potensi Bahaya Kerja dan Pengendalian Dampak di Unit Palm
Kernel Crushing PT. Wilmar Cahaya Indonesia Potianak. Pontianak. Fakultas Kedokteran
Universitas Tanjungpura.
Indragiri, S. (2018). Manajemen Risiko K3 Menggunakan Hazard Identification Risk Assessment
And Risk Conntro (HIRADC). Jurnal Kesehatan. Vol.9.
International Labour Organization. (2013). Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Di Tempat Kerja
Sarana Untuk Produktivitas. Jakarta : International Labour Organization .
Jannah, M. R. (2017 ). Analisis Risiko Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Melalui Pendekatan
HIRADC dan Metode Job Safety Analysis Pada Studi Kasus Proyek Pembangunan Menara
X di Jakarta. Malang : Universitas Brawijaya Fakultas Teknik .
Jannati, A. (2019). Analisis Potensi Bahaya dan Risiko Kegiatan Bongkar Muat Peti Kemas Pada
Pekerja di Pelabuhan PT. Pelidno I (Persero) Cabang Dumai Tahun 2019. Medan: Program
Studi Kesehatan Masyarakat Universitas Sumatera Utara .
Junita, S. T. (2012). Penerapan Hazard Idenfication Risk Assessment and Determining Control
(HIRADC) Pada Pekerjaan Baru Sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan Kerja di PT.
Eastern Logistics Lamongan Jawa Timur. Surakarta: Universitas Sebelas Maret.
Kawatu. (2012). Bahan Kuliah Kesehatan Keselamatan Kerja. Manado: Fakultas Kesehatan
Masyarakat Universitas Samratulangi
Kolluru. (1996). Risk Assesment and Management Handbook For Enviromental, Health, and Safety
Professionals. United State Of Ameica: Mcgraw-Hill.
Kountur, R. (2004). Manajemen Risiko Operasional Perusahaan. Jakarta: Ppm.
Kridatama, C. (2010). Prosedur Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Risiko. Jakarta.
Lokajaya, I. N. (2015). Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja OHSAS
18001:2007 Pada Pelaksanaan Proyek Pembangunan Fly Over Pasar Kembang Surabaya.
Jurnal Teknik Industri Heuristic. Vol.12, No 1.
Lukman Setiadi, R. A. (2018). Analisis Risiko Keselamatam dan Kesehatan Kerja Dengan Metode
HIRADC Pada Pemuatan Semen di PT. Xyz. Yogyakarta: Departemen Teknik Mesin dan
Industi FT UGM.
Marpaung, A. S. (2018). Pelaksanaan Fungsi Pengawasan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SMK3) Dalam Menekan Angka Kecelakaan Kerja di Kabupaten Deli
Serdang (Studi Kasus PT Suryamas Lestari Prima Kecamatan Tanjung Morowa). Medan:
Fakultas Ilmu Sosial Dan Ilmu Politik Universiras Sumatera Utara.
Muhtia, S. A, Dkk. (2020). Analisis Risiko K3 Dengan Metode HIRARC Pada Pekerja PT. Varia
Usaha Beton Makassar Tahun 2020. Window Of Public Health Journal. Vol.1, No. 3.
Menteri Ketenagakerjaan. (2018). Peraturan Menteri Ketenagakerjaan No. 5 Tahun 2018 Tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lingkungan Kerja. Jakarta.
Padang, S. (2019). Pedoman Sistem Manajemen Padang (SMSP). PT. Semen Padang.
Pemerintah Indonesia. (2012). Peraturan Pemerintah No. 50 Tahun 2012 Tentang Penerapan Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta
Pemerintah Indonesia.(2003). Undang-Undang Nomor 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan.
Lembaran Negara Republik Indonesia Tahun 2003 Nomor 39. Jakarta: Sekretariat Negara.
Rachmani, G. A. (2019). Kadar Debu Semen Terhirup Menggunakan Personal Dust. The
Indonesian Journal Of Occupational Safety and Health. Vol. 8, No. 1. Jan-Apr 2019: 20–28.
Ramadhaany, F. A. & Pristya, T. Y. (2019). Faktor-Faktor yang Berhubungan Dengan tindakan
Tidak Selamat (Unsafe Act) Pada Pekerja di Bagian Produksi Ptlestari Banten Energi. Jurnal
Ilmiah Kesehatan Masyarakat. Vol.11, Edisi 2.
Ramli, S. (2010). Pedoman Praktis Manajemen Risiko Dalam Perspektif K3 OHSAS 18001.
Jakarta: PT. Dian Rakyat.
Pradesi Regina, A. S. (2018). Analisis Hubungan Paparan Debu Semen Dengan Kapasitas Vital
Pari Pada Pekerja Departemen Produksi Di Pt.X Jawa Tengah. Jurnal Kesehatan Masyarakat.
Vol. 6, No. 2.
Ricci Rahman. (2015). Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Perilaku Karyawan Dalam Penerapan
Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Pada Area Penambangan Tambang Bawah Tanah Pt.
Bukit Asam (Persero) Tbk, Unit Pertambangan Ombilin, Sawahlunto, Sumatera Barat. Jurnal
Bina Tambang. Vol. 2, No.1.
Rudi, S. (2005). Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: Ppm.
Sahna, S. A. (2019). Hubungan Heat Stress Dengan Fatigue Pada Pekerja Pengelasan di PT. Adhi
Persada Gedung (APG) Bekasi. Universitas Binawan.
Saputra. (2016). Analisis Kesesuaian Penerapan Safety Sign di PT. Terminal Petikemas Surabaya.
The Indonesian Journal Of Occupational Safety And Health. Vol. 5, No. 2. Juli-Des, 121–
131.
Setiawan, N. (2007). Penetuan Jumlah Sample Dengan Metode Slovin Slovin dan Tabel Krejcie-
Morgan. Bandung: Fakultas Peternakan Universitas Padjadjaran.
Situmorang, T. G. (2019). Prevalensi Trauma Mekanik Pada Korban Hidup. Medan: Fakultas
Kesehatan Masyarakat, Universitas Sumatera Utara.
Soputan, G. E. (2014). Manajemen Risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) (Study Kasus
Pada Pembangunan Gedung Sma Eben Haezar). Jurnal Ilmiah Media Engineering. Vol. 4,
No. 4.
Suma'mur. (1996). Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kecelakaan Kerja. Jakarta: Pt. Gunung
Agung.
Supriyadi, A. N. (2015). Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko K3 Pada Tindakan Perawatan &
Perbaikan Menggunakan Metode HIRARC (Hazard Identification And Risk Assesment Risk
Control) Pada PT. X. Seminar Nasional Riset Terapan.
Tarwaka. (2014). Keselamatan dan Kesehatan Kerja: Manajemen dan Implementasi K3 Di Tempat
Kerja. Surakarta: Harapan Press.
Taufiq Ihsan, A. S. (2020). Analisis Risiko Potensi Bahaya dan Pengendaliannya. Serambi
Engineering. Vol. 5, No. 2. April 2020, 1063-1069.
Trisliyanti, L. (2009). Hubungan Keselamatan Dan Kesehatan (K3) Dengan Produktivitas Kerja
Karyawan (Studi Kasus: Bagian Pengolahan Ptpn VIII Gunung Mas, Bogor). Institut
Pertanian Bogor.
Urrohmah, D. S. (2019). Identifikasi Bahaya Dengan Metode Hazard Identification, Risk
Assessment And Risk Control (HIRARC) Dalam Upaya Memperkecil Risiko Kecelakaan
Kerja di PT. Pal Indonesia. Jptm. Vol. 8, No. 1, 34-40.
Utami, A. P. (2017). Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(K3) Pada Unit Coal Milltonasa IV PT. Semen Tonasa Pangkep Tahun 2017. Makasar:
Fakultas Kedokteran dan Ilmu Kesehatan Uin Alauddin .
Wulandari, S. (2011). Identifikasi Bahaya, Penilaian, dan Pengendalian Risiko Area Produksi Line
3 Sebagai Upaya Pencegahan Kecelakaan Kerja di PT. Coca Cola Amatil Indonesia Central
Java. Surakarta: Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret.
Wuon. (2013). Analisis Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
Studi Kasus: Bagian Produksi PT. Kerismas Witkco Makmur Bitung. Universitas
Samratulangi, Manado: Jurnal Fakultas Kesehatan Masyarakat.
Yudhistira, M. E. (2018). Penilaian Risiko Pekerjaan Packing di Unit Mortar PT Sinar Indogreen
Kencana. Surabaya: Universitas Airlangga Program Studi Keselamatan Dan Kesehatan
Kerja.
Zulfa, I. M. (2017). Analisis Risiko K3 Menggunakan Pendekatan HIRADC dan JSA (Studi Kasus:
Proyek Pembangunan Menara Bni Di Jakarta. Malang: Universitas Brawijaya Fakultas
Teknik.
FORM BIMBINGAN TA
LAMPIRAN 1. Alur Proses Produksi Packing Semen
LAMPIRAN 2. Lembar Hasil Observasi Lapangan
mengenai identifikasi potensi bahaya di area Pabrik
Pengemasan semen
Lembar Hasil Observasi Lapangan mengenai Identifikasi Bahaya di Pabrik Pengemasan
Semen.
Area Kerja Potensi Bahaya Ada Tidak ada Keterangan
Saat √ - Luka, cedera

Unloading menyambungkan
√ - Dehidrasi, kelelahan
semen pipa dari palka
menuju silo √ - Sakit punggung, nyeri otot
Emisi debu, dapat menggangu
Penarikan semen di pemandangan dan lingkungan
√ -
dalam silo kotor, iritasi mata, menggangu
pendengaran
Tertimpa / tertimbun semen dan
Proses
kekurangan oksigen dapat
pengambilan
√ - menyebabkan kematian. Serta
material yang
dapat menggangu berjalannya
nyangkut
aktivitas pabik
Penggemburan
√ - Kebisingan
semen di silo
Silo
√ - Terjepit, terjatuh/ tergelincir,

Cleaning bangunan
dan peralatan
√ - pernapasan dan iritasi pada mata
Lintasan personil
√ - Luka, cedera, patah, cacat.
di area kerja
Penarikan semen
√ - Iritasi mata
dalam silo
Pengisian semen
bag ke dalam spot √ - Luka di bagian tangan
tiap packer
Perlintasan
Terjatuh sehingga dapat
personil dari
√ - mengakibatkan luka, cedera,
packer ke botoom
patah, cacat
silo
Semen bag yang
Packer
pecah pada saat di Gangguan pengelihatan, sesak
√ -
letakaan di belt nafas, iritasi mata dan kulit
conveyor
Pembersihan
Gangguan pengelihatan, sesak
limpasan semen di √ -
nafas, iritasi mata dan kulit
atas belt conveyor
pelumasan pada
√ - Tergelincir atau terjatuh
alat belt conveyor
Kalibrasi alat Tersembut semen, terjepit,
√ -
packer terhirup semen
Semen bag yang
pecah akibat Emisi debu dapat menyebabkan
hentakan dari belt √ - sgangguan pandangan, iritasi
conveyor menuju mata serta sesak nafas
truck loader
Truck loader
Penyususan bag Sakit pinggang, punggung,
semen keatas truck √ - tertimpa sak semen, sesak
secara manual nafas
Penimbangan truck - Tertabrak truck

Pengangkutan
kantong semen √ - Kaki terjepit,nyeri sendi
menggunakan troli
Menghitung
kantong semen √ - Gangguan otot di bahu
secara manual
Gudang
Mengangkut
kantong
kantong semen dari
semen Tersandung akibat penuyusunan
truck dengan √ -
kantong kurang rapi
menggunakan
elevator
Perlintasan
kantong dari √ - Tertimpa kantong
Gudang ke packer
Kebisingan dapat merusak
Pengoperasian
pendengaran pekerja dan suhu
blower dan √ -
udara yang panas menyebabkan
compressor
kelelahan, dehidrasi
Tekanan udara yang tinggi dapat
Ruang mengakibatkan selang
Pengoperasian dan
Kompresor terpelanting atau serpihan
pemeliharaan √ -
dan blower material berterbangan yang
compressor
dapat menyebabkan iritasi
apabila terkena mata
Pelumas pada
√ -
Kompresor dan Tergelincir
blower
Penggantian
√ - Lingkungan kotor
sparepart
Pengelasan √ Keisingan, iritasi pada mata
Pemeliharaan Menggangu pemandangan dan
Penggantian filter
dan √ - lingkungan kotor akibat emisi
bag
perbaikan debu
Penggantian kabel √ - Tersengat listrik
Pengantian kanvas Menggangu pemandangan dan
√ -
airaction lingkungan kotor akibat emisi
debu
Menggangu pemandangan dan
Pemeliharaan bag
√ - lingkungan kotor akibat emisi
filter
debu
Menggangu pemandangan dan
Pemeliharaan
√ - lingkungan kotor akibat emisi
rotary blower
debu
Pemeliharaan alat Emisi debu
√ -
niagara screen Terjatuh
Celaningbangunan Emisi debu, trejepit, tergelinicir,
√ -
dan peralkatan jatuh
Pembersihan
limpahan semen
dan semen pecah,
√ - Tertimpa, terjepit, tergelincir
menumpuk dan
terjepit di alat
transport
Pengecekan,
√ - Terjepit, terjepit, tergelincir
pelumasan bearing
LAMPIRAN 3. Lembar Kuesioner Potensi Bahaya dan
Risiko di Pabrik Pengemasan Semen PT. Biama Sapaja
Abadi
S
LAMPIRAN 4. REKOMENDASI ALAT
PELINDUNG DIRI
Gambat L1 Earplug
Gambar L.2 Earmuff
Gambar L.3 Body harness

HIRADC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

HIRADC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS RISIKO PEKERJAAN DENGAN MENGGUNAKAN

METODE HAZARD IDENTIFICATION RISK ASSESSMENT

LAPORAN TUGAS AKHIR

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

Judul Tugas Akhir : Analisis Risiko Pekerjaan Dengan

Nama Mahasiswa : Aulia Risky Adinda

Nomor Induk Mahasiswa :104217024

Program Studi : Teknik Lingkungan

Jakarta, 10 September 2021

Pembimbing I: Nama : Fatimah Dinan Qonitan, S.T., M. T.

Dr. Eng. Ari Rahman, S. T., M. Eng

Universitas Pertamina - iii

Aulia Risky Adinda, 104217024. Analisis Risiko Pekerjaan Dengan

Jakarta, 16 Agustus 2021

Aulia Risky Adinda

Universitas Pertamina - vii

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... iii

Universitas Pertamina - viii

Tabel 2.1 Tingkat Peluang Terjadi (Likelihood) .................................................... 14

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

1.4 Tujuan Penelitian

1.5 Manfaat penelitian

1.6 Lokasi Penelitian

Gambar 1.1. Lokasi Pabrik PT. Bima Sapaja Abadi

1.7 Waktu Pelaksanaan Penelitian

2.3 Kecelakaan Kerja

2.4 Keselamatan dan Kesehatan kerja (K3)

2.5 Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

2.6 Manajemen risiko

2.7 Hazard Identification Risk Assessment and Detrmining Control (HIRADC)

2.7.1 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)

d. Hazard and Operability Studies (HAZOPS)

e. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

g. Fault Tree Analaysis (FTA)

2.7.2 Penilaian Risiko (Risk Assessment)

Tingkat Uraian Tingkat kemungkinan

Sumber: PT. Semen Padang (2019)

Level Tingkat keparahan Konsekuensi

2 Bahaya ringan sampai sedang Cedera ringan (membutuhkan P3K), namun

3 Berahaya sedang Kesalahan berakibatkan pada cidera ringan

Level risiko dibagi menjadi 4 kategori, yaitu:

Warna Tindakan kontrol untuk risiko

2.7.3 Upaya Pengendalian Risiko (Determining Control)

Gambar 2.1 Hirarki Risiko

3.1 Bentuk Penelitian

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

3.2 Metode Pengumpulan Data

No. Variabel Teknik Sumber Data Kegunaan data

4 Tingkat  Studi literatur  Matriks risiko Menentukan

3.3 Alat dan bahan

3.4 Metode Analisis Data

Berikut merupakan gambaran tabel HIRADC yang akan digunakan:

Tabel 3.1 HIRADC

4.1 Gambaran Umum PT. Bima Sapaja Abadi

Gambar 4.1 Pabrik Pengemasan semen

Fasilitas yang dimiliki PT. Bima Sepaja Abadi antara lain:

4.3 Penetuan Jumlah Sampel

4.4 Hasil Identifikasi dan Penilaian Risiko di Pabrik Pengemasan semen

4.4.1 Area Dermaga

Gambar 4.1 Pemasangan Pipa Elbow

Gambar 4.2 Flexible Hose

4.4.2 Silo Cement