xARTICLE REVIEW: IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

DALAM MENINGKATKAN EFEKTIVITAS DAN EFISIENSI PROSES PRODUKSI

DI INDUSTRI FARMASI

Khanifah Hidayati Puspa Negara, Patihul Husni

Program Studi Profesi Apoteker
Fakultas Farmasi Universitas Padjadjaran
Jl. Raya Bandung- Sumedang km. 21, Jatinangor, 45363
khanifahhpn11@gmail.com

ABSTRAK
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan satu sistem untuk memaksimalkan efektivitas dan
produktivitas proses, dengan tujuan utama menghilangkan kecacatan produk, kerusakan mesin, dan
kecelakaan. Review artikel membahas mengenai TPM dan implementasinya di industri manufaktur,
khususnya di industri farmasi. Review artikel disusun berdasarkan studi literatur pada 26 jurna tang
terkait dengan implementasi TPM yang dipublukasikan tahun 2007-2018. Hasil review
menunjukkan bahwa TPM memiliki potensi besar untuk diterapkan di industri farmasi, dimana
terdapat 8 pilar yang sesuai dengan kondisi dan prinsip industri farmasi, serta mendukung inndustri
dalam peningkatan produktivitas. Implementasi TPM memberikan dampak positif pada peningkatan
nilai overall equipment effecttiveness yang mengindikasikan avaibilitas, kinerja, dan kualitas proses
produksi. Pengembangan dan perbaikan berkelanjutan merupakan hal yang penting, bak dari aspek
teknis maupun pemberdayaan karyawan, khususnya pekerja lapangan.
Kata kunci: produktivtas, efisiensi, total productive maintenance, industri farmasi

ABSTRACT
Total Productive Maintenance (TPM) is a maintenance system to maximize the effectiveness and
productivity of the process, with the ultimate goals of zero defects, zero breakdowns, and zero
accidents. This article discusses about TPM and its implementation in the manufacturing industry,
particularly in the pharmaceutical industry. The review was done based on 26 journals related to
the implementation of TPM, published from 2007 up to 2018. The result of the review showed that
TPM has great potential to be applied in the pharmaceutical industry, which TPM has 8 pillar that
are appropiate to the conditions and principles in the pharmaceutocal industry, and also support
the industry to increase the productivity. Implementation of TPM gives positive impact on
increasing the value of the overall equipment effecttiveness which indicates the avaibility,
performance, and quality of the process. Continuous development and improvement is very
important to do, both from technical aspect and the empowerment of all the employees, especially
the shop-floor.

Keywords: productivity, efficiency, total productive maintenance, pharmaceutical industry

PENDAHULUAN penyediaan barang dengan kualitas tinggi dan

Perkembangan zaman dan teknologi harga yang serendah mungkin. Dalam
yang semakin pesat dewasa ini meningkatkan memenuhi hal tersebut peningkatan
persaingan di dunia usaha, khususnya di efektivitas pengelolaan perusahaan dan
sektor industri farmasi. Salah satu strategi perbaikan proses yang berkelanjutan menjadi
dalam memenangkan kompetensi pasar, suatu hal yang esensial dan memiliki prioritas
industri farmasi dituntut untuk dapat yang tinggi, dengan tujuan mengurangi biaya
memenuhi kepuasan pelanggan melalui dan waste proses tanpa mengurangi kualitas
barang yang diproduksi. Salah satu pada kualitas produk, waktu pengiriman, dan
metodologi yang sesuai dan banyak harga produk. Sistem pemelihataan haruslah
dikembangkan adalah melalui sistem lean direncanakan untuk meningkatkan kualitas
production atau perampingan proses produksi, dan produkktivitas secara berkelanjutan. TPM
yang telah terbukti dapat meningkatkan menjadi suatu sistem atau aturan yang
efektivitas dan efisiensi proses produksi di bertujuan untuk meningkatkan avaibilitas
berbagai industri (Friedli, et al., 2010). mesin atau peralatan yang ada dan
Tujuan pertama dalam perampingan sistem meminimalisir pengeluaran yang berlebih
adalah untuk meningkatkan produktivitas dan untuk perbaikan (Amit & Garg, 2012)
menurunkan biaya melalui eliminasi waste TPM merupakan suatu program
atau aktivitas yang tidak memiliki nilai maintenance yang membawa konsep
tambah, implementasi perampingan (lean) pemeliharaan proses dan peralatan serta
memberikan kontribusi yang signifikan pada meningkatkan moral dan kinerja karyawan,
eliminasi waste produksi, meliputi, memaksimalkan efektivitas peralatan
pemindahan, produksi berlebih, defect atau berdasarkan lifetime peralatan atau mesin
cacat, inventori berlebih (barang mengendap), sehingga mencapai dan memelihara kondisi
proses berlebih, waktu tunggu dan motion optimum peralatan serta mencegah kerusakan
(Mishra et al., 2016). yang tidak diharapkan, penurunan kecepatan,
Salah satu prinsip sistem perampingan dan penurunan kualitas produk (Ahmed , et
proses produksi yang banyak dikembangkan al., 2010).
adalah total productive maintenance (TPM), Konsep dasar TPM yang memiliki
yang merupakan tehnik praktis yang bertujuan tujuan untuk meningkatkan produktivitas
untuk memaksimalkan efektivitas fasilitas tanpa menurunkan kualitas produk merupakan
yang dimiliki oleh suatu industri atau konsentrasi terbesar di berbagai sektor
organisasi dengan membentuk sistem industri. Industri farmasi merupakan sektor
pemeliharaan produktivitas, mencakup yang memiliki potensi besar dalam penerapan
seluruh perawatan peralatan, mencakup TPM untuk meningkatkan efektivitas dan
seluruh departemen, melibatkan partisipasi produktivitas serta kualitas produk, namun
seluruh karyawan dan mngembangkan saat ini masih sedikit industri farmasi yang
kelompok kecil dalam melakukan menerapkan sistem TPM. Oleh karena itu
pemeliharaan proses dan peralatan secara dalam review ini akan mencoba membahas
mandiri (Kumar, et al., 2012). terkait dengan prinsip dan pendekatan dalam
Peningkata overall equipment penerapan TPM di industri farmasi.
effectiveness (OEE) melalui penerapan TPM
METODE
merupakan salah satu prinsip yang dapat
pegang dalam kompetisi global pada sektor Penulisan artikel review ini dilakukan melalui
manufaktur dan produksi serta kepuasan metode studi literatur data ilmiah yang
pelanggan. Kepuasan pelanggan bergantung diperoleh melalui artikel dan jurnal publikasi
yang membahas penerapan total productive dengan kata kunci “ total productive
maintenance (TPM) dengan rentang tahun maintenance”, “implementasi TPM di
publikasi pada 2007-2018. Kriteria inklusi industri” dan “parameter nilai OEE”. Dalam
artikel yang digunakan berupa artikel artikel review ini digunakan 26 artikel,
publikasi nasional dan internasional yang dengan 10 artikel utama, dan 16 sebagai
membahas mengenai TPM. Pencarian literatur artikel pendukung.
dilakukan secara online pada Google dan situs
penyedia jurnal dan artikel publikasi lain

HASIL
Tabel 1. Studi Implementasi TPM di Industri Farmasi dan Manufaktur
No Hasil Implemantasi Pustaka
.
Dalam implementasi TPM, faktor kritis yang memengaruhi
overall equipment effectiveness (OEE) di industri farmasi adalah
loading time, down time, standar cycle time, aktual cycle time,
1 (Ahmed, et al., 2010)
jumlah produk yang dihasilkan dan produk cacat. Nilai OEE
merupakan indikasi 8 aspek utama peralatan yang berkaitan
dengan losses (kerugian)
Cakupan dampak implementasi program TPM meliputi
peningkatan OEE, penurunan inventori, peningkatan output plan,
penurunan reject oleh costumer, penurunan kecalakaan kerja,
2 (Ahuja, et al., 2007)
penurunan biaya perawatan, penurunan refect dan rework,
penurunan breakdown, penurunan biaya untuk energi, dan
peningkatan saran improvement dari karyawan.
Implementasi TPM memberikan peningkatan nilai OEE secara
progresif yang merujuk pada peningkatan produktivitas, dengan
3 (Alam & Verma, 2016)
peningkatan nilai mengarah pada pencapaian world class OEE
(85%)
Rendahnya nilai OEE disebabkan oleh adanya downtime.
4 Identifikasi faktor penyebab penurunan efisiensi proses untuk (Kumar, et al., 2012)
dilakukan penyusunan prioritas improvement
Implementasi kaizen dan autonomous maintenance memberikan
5 (Pratesh & Hemant, 2012)
peningkatan nilai OEE dan penurunan biaya pekerja
Penerapan 5S, OEE dan produktivitas memiliki hubungan positif
6 (Sahu, et al., 2015)
yang saling berkaitan
Nilai OEE pada industri farmasi masih dalam kategori rendah
jika dibandingkan dengan sektor lain. Perlu dilakukan upaya
7 (Friedli, et al., 2010)
pencegahan downtime, salah satunya melalui implementasi TPM
terutama pada peningkatan kualitas dan kompetensi pekerja
Implementasi pilar TPM di Indonesia telah berjalan relatif baik.
8 Penerapan pilar TPM memiliki hubungan yang reliable terhadap (Adesta, et al., 2018)
kinerja menufaktur

PEMBAHASAN Total Productive Maintenance (TPM)

merupakan pendekatan inovatif dalam
Total Productive Maintenance (TPM)
perawatan mesin untuk mengoptimalkan
efektivitas mesin dan peralatan, (kecacatan), dan penurunan yeild (Arunraj &
mengeliminasi kerusakan atau breakdowns Maran, 2014).
dan membentuk kegiatan perawatan mandiri TPM merupakan sistem yang diadopsi
(autonomous maintenance) oleh operator dan dikembangkan di Jepang oleh Dr. W.
pada kegiatan sehari-hari (Ahuja & Khamba, Edwars Deming’s, merupakan adaptasi sistem
2008). TPM merupakan program atau sistem dari total quality maintenance (TQM) dengan
perawatan dan produksi yang dirancang mengembangkan pada preventive
utama untuk memalsimalkan efektivitas maintenance pada tahun 1951. Sejarah
seluruh peralatan dan sarana melalui perkembangan TPM berlanjut pada tahun
partisipasi dan dukungan dari seluruh indivudi 1953, dimana 20 perusahaan di Jepang
atu karyawa dalam suatu perusahaan (Ahuja membentuk kelompok riset preventive
& Khamba, 2008., Teeravaraprug, et al., maintenance yang selanjutnya melakukan
2011., Dutta & Dutta, 2016). TPM dapat pula studi perawatan atau pemeliharaan peralatan
didefinisikan sebagai suatu siklus terintegrasi ke USA pada tahun 1962. Pada tahun 1969
dengan pendekatan pada aktor perawatan atau dibentuklah Japan Institute of Plant
pemeliharaan dan faktor dukungan melalui Engineers (JIPE), yang selanjutnya diubah
transformasi dari sistem tradisional, dengan menjadi Japan Institute of Plant Maintenance
lebih melibatkan peran karyawan, (JIPM), isu preventive maintenance pada
pembentukan kompetensi, transformasi proses awalnya diterapkan di perusahaan otomotif
dan peraturan yang bertujuan untuk Nippondenso yang selanjutnya
meningkatkan keuntungan perusahaan. TPM mengembangkan perawatan rutin oleh
menjadi salah satu peralatan struktural dalam operator sebagai awal mula perkembangan
peningkatan atau perbaikan berkelanjutan TPM. Penerapan TPM semakin berkembang
(continuous improvement) yang mengarah pada tahun 1970-an dengan adanya krisis
pada optimalisasi efektivitas melalui ekonomi yang cukup buruk (Ahmed, et al.,
identifikasi dan eliminasi losses atau kerugian 2012).
produksi dengan adanya partisipasi aktif dari TPM dibentuk untuk menuju siklus
seluruh karyawan perusahaan (Goriwondo, et hidup sistem produksi yang lebih panjang dan
al, 2011). Dalam TPM, kehandalan dan membangun sistem shopfloor (keterlibatan
avaibilitas mesin merupakan tujuan yang lansung dalam proses) yang kongkrit untuk
dicapai dengan melakukan eliminasi losses mencegah losses, termasuk mengeliminasi
utama atau mayor, dikenal 6 (enam) losses kecelakaan, defek, kerusakan dan waktu
utama yang meliputi equipment faillure tunggu, dengan melibatkan keterkaitan
(kegagalan mesin), set-up dan adjustment seluruh komponen perusahaan dari eksekutif
time (pemasangan dan pengaturan mesin), puncak sampai karyawan yang terlibat
idling dan minor stoppages (pemalasan/ langsung di lapangan. TPM dikarakterisasi
menurunan kinerja dan henti mesin), dengan adanya lima elemen yang meliputi,
penurunan kecepatan mesin, defect
a. TPM bertujuan untuk memaksimalkan yang baik. 5S merupakan proses yang
efektivitas peralatan melalui peningkatan sistematis dalam rangka pembenahan untuk
nilai OEE (Overall Equipment mencapai lingkungan kerja yang baik dan
Effectiveness), menyenangkan. Penerapan 5S bermanfaat
b. TPM membangun sistem preventive untuk mengidentifikasi dan menilai masalah
maintenance yang terintegrasi untuk yang ada. 5S berasal dari istilah Jepang, yaitu
mengurangi losses dan memperpanjang Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke
masa hidup alat, yang dalam bahasa Indonesia dapat diartikan
c. TPM melibatkan seluruh departemen dan sebagai 5R yaitu Ringkas, Rapi, Resik,
bagian fungsional perusahaan, Rawat, Rajin. Penerapan 5S yang tidak baik
d. TPM melibatkan seluruh individu dapat mengarah pada 5D yaitu defects,
perusahaan dari top managemen hingga delays, dissatisfied customers, demoralized
pekerja lapangan, employees, dan declining profits (Tewari &
e. TPM didasarkan pada pembentukan Rawat, 2017).
kelompok kecil dalam melakukan Prinsip kegiatan dan penerapan TPM
perawatan dan peningkatan efektivitas disusun dengan adanya delapan pilar
serta mencapai zero losses (Singh & penunjang TPM, yang meliputi (Goriwondi
Bhatia, 2015). et al, 2011., Tekawari & Rawat, 2017):
a. Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)
Prinsip dan Pilar TPM
Merupakan upaya perawatan mesin
Penerapan TPM didasarkan pada prinsip
secara mandiri oleh operator produksi
menyeluruh atau total, yang mencakup poin
dengan melakukan pembersihan,
sebagai berikut,
lubrikasi, inspeksi secara rutin,
a. Total Effectiveness, mengindikasikan
melakukan perbaikan yang
bahwa TPM mengarah pada efisiensi biaya
memungkinkan, mendeteksi adanya
atau keuntungan yang meliputi faktor
abnormalitas dan memeriksa kepresisian
produktivitas, kualitas biaya, pengiriman,
mesin untuk mencegah kerusakan mesin
keamanan, kesehatan, dan moral.
dan penghentian proses. Bertujuan untuk
b. Total Maintenance, mencakup perawatan
meningkatkan efektivitas di area kerja,
pencegahan dan perawatan perbaikan serta
meningkatkan kepekaan operator,
preventive maintenance.
mengurangi waste dan losses. Langkah
c. Total Participation, melibatkan seluruh
penerapan autonomous maintenance
individu meliputi perawatan mandiri
terdiri dari initial cleaning dan
(autonomous maintenance) dari operator
penelusuran potensi abnormalitas,
melalui kegiatan kelompok kecil (Singh &
menghilangkan sumber kontaminan dan
Bhatia, 2012).
area yang sulit dijangkau, penyiapan
Hal yang mendasari penerapan TPM
standar dan pelaksanaan pembersihan,
adalah diawali dengan adanya penerapan 5S
lubrikasi, inspeksi, dan tightening,
 general equipment inspection, process penerapan quality maintenance terdapat
inspection, autonomous standardization, beberapa aturan diantaranya
dan autonomous management. mengumpulkan data defect untuk
b. Focused Improvement (Kobetsu Kaizen) selanjutnya dianalisis, penentuan akar
Bertujuan untuk mengurangi losses yang masalah dan membuat rancangan
dapat menurunkan efisiensi proses serta perbaikan, implementasi rencana
menurunkan defek. Peningkatan standar perbaikan, dan mengevaluasi output yang
kualitas dan penurunan losses dilakukan diperoleh.
melalui improvement sederhana namun e. Training and Education
berkelanjutan. Peningkatan proses Bertujuan untuk meningkatkan
produksi berkaitan dengan peningkatan kompetensi dan kemampuan pekerja
nilai OEE (Overall Equipment untuk dapat melaksanakan tugas
Effectiveness). pekerjaannya dengan baik dan mandiri,
c. Planned Maintenance serta untuk menurunkan perbedaan
Merupakan pemeliharaan yang kompetensi antar pekerja. Dalam
terorganisir dan dilakukan dengan fokus pelaksanaannya perlu dibentuk suatu
pada apa yang akan terjadi kedepan, lingkungan yang mendorong pekerja
pengendalian dan pencatatan sesuai untuk belajar dan meningkatkan
dengan rencana yang telah ditentukan kompetensi dan kemampuannya dengan
sehingga menghindari kerusakan besar. berdasarkan pada rasa ingin dan butuh.
Bertujuan untuk menghilangkan masalah Kemampuan dan kompetensi yang
pada mesin dan peralatan, menurunkan dibentuk tidak terbatas pada bagaimana
hingga menghilangkan produk cacat atau melaksanakan pekerjaan dan
defect product untuk meningkatkan menyelesaikan masalah, namun juga
kepuasan pelanggan, meningkatkan membangun kepekaan dalam
avaibilitas dan rata-rata waktu antar mengidentifikasi akar suatu
kerusakan (MTBF), menurunkan waktu permasalahan. Pelaksanaan pelatihan dan
rata-rata perbaikan. peningkatan kompetensi harus dilakukan
Planned maintenance dikategorikan secara berkelanjutan.
menjadi preventive maintenance f. Early Equipment Management
(pemeliharaan pencegahan), corrective Bertujuan untuk meminimalkan waktu
maintenance (pemeliharaan perbaikan), yang diperlukan oleh suatu alat atau
dan predictive maintenance. mesin untuk mencapai kondisi
d. Quality Maintenance operasional yang stabil pada saat instalasi
Bertujuan untuk mencapai zero defect mesin, test-run, dan commisioning, sert
dan zero rework, meminimalisisr hingga menemukan masalah yang terjadi untuk
menghilangkan komplain dari pelanggan selanjutnya dilakukan perbaikan untuk
baik internal maupun eksternal. Dalam mengeliminasi masalah selanjutnya.
 Pelaksanannya didasarkan
optimalisasi life cycle
(memperhatikan biaya pembelian dan
pengoperasian mesin) dan maintenance
prevention design (desain pemeliharaan
pencegahan berdasarkan masalah yang
sudah terjadi). Maintenance prevention
design merupakan bagian dari kegiatan
yang bertujuan untuk mencegah
kerusakan mesin dan cacat produk pada
mesin yang baru diinstalasi menggunakan
tehnik preventive maintenance, termasuk
di dalamnya adalah untuk menemukan
kelemahan mesin yang digunakan,
meningkatkan kehandalan mesin.
g. Office TPM
Office TPM merupakan pilar TPM yang
harus diimplementasikan dalam lingkup
pada administratif dan logistik untuk
costing meningkatkan efisiensi dan produktivitas
serta mengidentifikasi dan mengeliminasi
losses. Penerapan office TPM dilakukan
untuk membentuk sistem perkantoran dan
administrasi yang efisien dan akurat serta
menunjang kegiatan produksi.
h. Safety, Health, and Environment
Bertujuan untuk mencapai zero accident
atau kecelakaan kerja, menciptakan
kondisi dan area kerja yang aman, bebas
polusi dan bebas dari bahan atau barang
yang membahayakan kesehatan.
Tahap Implementasi TPM
Implementasi TPM dilakukan secara bertahap
melalui 12 langkah yang terbagi menjadi 4
fase tahapan, dengan uraian pada Tabel 2.

xTabel 2. Langkah Implementasi TPM (Siddiq et al, 2018)

Tahap Langkah
Preparation 1. Pemberitahuan resmi keputusan untuk melakukan
implementasi TPM
2. Menyelenggarakan pelatihan serta kampanye
mengenai TPM
3. Membentuk organisasi atau divisi untuk
mempromosikan TPM
4. Menentukan kebijakan dasar dan target TPM
5. Penyiapan dan penyusunan master plan untuk
pengembangan TPM
Preliminary Impementation 6. Peresmian dimulainya implementasi TPM
TPM Implementation 7. Melakukan improvement keefektifan alat atau mesin
8. Mengembangkan penerapan autonomous
maintenance
9. Mengembangkan penerapan planned maintenance
10. Mengembangkan pilar training & education untuk
meningkatkan skill
11. Pengembangan manajemen program tentang
peralatan
Stabilization Penerapan TPM secara menyeluruh dan melakukan
evaluasi

Overall Equipment Effectiveness (OEE) Tujuan utama penerapan TPM adalah

untuk meningkatkan produktivitas suatu
perusahaan. Produktivitas perusahaan salah total waktu yang tersedia (loading time)
satunya dapat dinilai dari parameter nilai OEE dikurangi dengan waktu mesin berhenti atau
atau overall equipment effectiveness. OEE tidak beroperasi (downtime), misalkan pada
merupakan metode perhitungan secara saat persiapan produksi, perbaikan mesin dan
menyeluruh sebagai indikator tingkat lain-lain. Operating time= loading time-
produktivitas dan kinerja mesin atau downtime.
peralatan, dengan mengidentifikasi persentase Operatingtime
avaibility Rate= × 100 %
Loading time
waktu manufaktur memiliki nilai
(Ahmed et al, 2012).
produktivitas, semakin tinggi OEE maka
semakin tinggi pula produktivitas suatu Performance Rate merupakan rasio
perusahaan atau industri. Nilai OEE yang menggambarkan kemampuan mesin
memberikan gambaran nilai tambah produksi dalam memproduksi produk. Semakin tinggi
secara konsisten (Braglia & Zammori, 2008). nilai performance rate menandakan bahwa
Pengukuran OEE dapat diaplikasikan pada saat mesin beroperasi, mesin dapat berjalan
berbagai tingkat lingkup operasional yang dengan kecepatan semaksimal mungkin.
berbeda untuk meningkatkan produktivitas, speed operating rate × actual num
performance rate=
antara lain, operating tim
a. OEE dapat digunakan untuk mengukur (Tewari & Rawat, 2017., Ahmed, et al, 2012).
kinerja awal dari proses operasional, yang
Quality rate menggambarkan rasio
selanjutnya dapat digunakan sebagai
produk dengan kualitas yang baik terhadap
pembanding pada proses improvement,
total produk yang dihasilkan. Semakin tinggi
b. OEE dapat digunakan untuk
nilai quality rate mengindikasikan bahwa
membandingkan kinerja aktivitas across
kinerja alat dalam menghasilkan produk
process, untuk menandai aktivitas dengan
berkualitas baik semakin tinggi, less defect.
kinerja yang rendah,
number of good product
quality rate=
c. Jika prosedur operasional dikerjakan total product produced
secara individu, OEE dapat (Tewari & Rawat, 2017).
mengidentifikasi proses mana yang
Implementasi TPM di Industri Farmasi
memiliki kinerja paling buruk (Mansour et
dan Manufaktur
al., 2013).
TPM merupakan sistem yang berfungsi
Nilai OEE dapat diuraikan sebagai
untuk mengefektifkan proses dan teknologi
pengkalian nilai avaibilitas, performa, dan
yang didesain untuk mengefisiensikan
kualitas produk (Tewari & Rawat, 2017).
pengelolaan aset tetap berupa mesin, peralatan
Avaibility Rate menggambarkan waktu
dengan melibatkan pemeliharaan pencegahan
dimana mesin atau peralatan beroperasi,
(preventive maintenance), pemeliharaan
dibandingkan dengan keseluruhan waktu yang
mandiri oleh operator, dan pengggunaan
tersedia dalam proses produksi. Waktu
teknologi secara efektif. TPM tidak hanya
operasi mesin diperoleh dari pengurangan
berfokus pada aspek teknis, namun juga mengevaluasi perkembangan penerapan 5S
keterlibatan seluruh individu yang ada di (Ahmed, et al., 2010., Alam & Verma, 2016).
industri, mulai dari level manajemen hingga Berdasarkan pilar autonomous
karyawan yang terlibat langsung di lapangan maintenance, operator mesin industri farmasi
dalam melaksanakan pemeliharaan (Friedli, et memiliki tanggung jawab untuk memelihara
al., 2010). kebersihan dan kondisi optimal mesin melalui
Sistem TPM menjadi salah satu sistem inspeksi, pembersihan dan pemeliharaan
peningkatan produktivitas yang berpotensi sederhana melalui pembekalan kompetensi
untuk diterapkan oleh industri farmasi, penanganan mesin dan penanaman kepekaan
dimana pilar-pilar yang mendasai TPM sesuai terhadap permasalahan mesin. Dengan adanya
dengan sistem industri farmasi yang penerapan pilar ini akan mengurangi
mendorong pada peningkatan produktivitas kemungkinan kerusakan mesin dan
industri dan tetap menjaga kualitas produk. mempercepat deteksi apabila terjadi masalah
Penerapan prinsip 5R sebagai dasar TPM mesin, sehingga meningkatkan waktu operasi
sesuai dengan sifat induatri farmasi yang mesin. Di industri farmasi pelaksanaan
memegang erat prinsip area kerja dan pembersihan oleh operator dilakukan dalam
produksi yang harus tertata dan bersih untuk dua tahap, yaitu saat mesin berjalan dan pada
menjaga kualitas produk. Prinsip ringkas akhir shift serta pembersihan saat bongkar
mengatur bahwa barang-barang dan peralatan cuci pasang. Penerapan pilar focus
yang ada harus terorganisir dan ditempatkan improvement mendorong industri farmasi
sesuai dengan frekuensi penggunaannya, untuk berkembang melalui perbaikan yang
sehingga tidak seluruh barang berada di area berkelanjutan dan meminimalisir risiko
kerja. Barang dan peralatan yang telah dipilih melalui analisis risiko dan analisis masalah
sesuai dengan frekuensi penggunaannya harus yang ada. Quality maintenance menjadi salah
memiliki tempat penyimpanan yang tetap dan satu fikus yang penting diterapkan oleh
teratur sesuai dengan prinsip rapi. Prinsip industri farmasi guna menyediakan produk
resik dan rawat memberikan standar untuk yang berkualitas, bermanfaat, dan aman bagi
menjaga lingkungan kerja tetap bersih dengan masyarakat. Industri farmasi merupakan salah
perawatan yang teratur. Selain dari segi satu tempat kerja yang memiliki risiko
tempat kerja, seluruh individu yang terlibat kecelakaan kerja yang tinggi dengan adanya
harus memiliki sikap disiplin dan mengikuti penggunaan mesin-mesin produksi dan
aturan yang ada, sesuai dengan prinsip rajin. bahan-bahan kimia yang mungkin berbahaya,
Implementasi 5S dapat dievaluasi dengan oleh karena itu diperlukan penerapan jaminan
adanya lembar checklist yang berisikan kesehatan dan keselamatan kerja bagi pekerja
parameter-parameter yang merujuk pada serta manajemen lingkungan guna
pemberian rating 5S, setiap parameter dalam memelihara kualitas lingkungan sekitar
5S diaudit secara rutin untuk memonitor dan (Ahmed, et al., 2010).
 Keterlibatan dan keterkaitan seluruh dapat segera diatasi umumnya proses
individu dalam implementasi TPM sesuai berhenti dibawah 10 menit,
untuk meningkatkan produktivitas industri, di f. Speed loss- penurunan kecepatan mesin
industri farmasi saling keterkaitan dan dari pengaturan yang telah dilakukan,
keterlibatan antar departemen atau bagian g. Defect & rework- kerugian karena adanya
akan meningkatkan kualitas produksi dan kecacatan atau penyimpangan dan
produk yang dihasilkan. Penerapan TPM pengerjaan kembali,
dapat meningkatkan OEE, menurunkan h. Shutdown loss – penghentian kerja mesin
kejadian kecelakaan kerja, dan memotivasi karena adanya perawatan rutin.
pekerja, serta menjadi rancangan dalam TPM dapat mengembalikan mesin pada
menjaga kinerja mesin yang ada (Dogra., et kondisi awal atau lebih baik, implementasi
al, 2011). TPM yang berjalan sukses dapat memberikan
Studi yang dilaksanakan oleh Ahmed, pencapaian yang lebih baik dan lebih bersifat
et al., (2010) menjelaskan bahwa dalam jangka panjang dibandingkan dengan program
implementasi TPM di industri farmasi, OEE lain, karena adanya perubahan dan
merupakan indikasi terhadap delapan aspek peningkatan pada karakter pekerja, meliputi
yang berkaitan dengan losses atau kerugian, pengetahuan, kompetensi, keterampilan, dan
melalui penentuan nilai OEE losses tersebut kebiasaan kerja (Choubey, 2012).
dapat diminimalisasi, losses tersebut meliputi: Dalam jurnal publikasi Ahuja, et al
a. Equipment failure loss atau kegagalan (2007), dipaparkan bahwa implementasi
alat– merupakan faktor terbesar yang program TPM meliputi peningkatan OEE (14-
menurunkan efisiensi alat. Failure atau 45%), penurunan inventori/ barang pasif (45-
kegagalan alat untuk bekerja dapat 58%), peningkatan output plan (22-41%),
dibedakan menjadi mesin berhenti penurunan penolakan atau reject oleh
berfungsi dan penurunan fungsi mesin, costumer (50-75%), penurunan kecalakaan
b. Set up & adjustment loss – pemberhentian kerja (90-98%), penurunan biaya perawatan
proses produksi untuk penyiapan, (18-45%), penurunan refect dan rework (65-
penyusunan dan pengaturan alat atau mesin 80%), penurunan breakdown (65-78%),
untuk produksi selanjutnya, penurunan biaya untuk energi (8-27%), dan
c. Cutting blade change loss – penghentian peningkatan saran improvement dari
proses produksi untuk melakukan karyawan (32-65%).
penggantian penggiling, pemotong atau Berdasarkan studi implementasi TPM
bagian mesin lain, yang dilakukan oleh Alam & Verma (2016),
d. Start up loss – penghentian proses karena implementasi TPM pada fasilitas manufaktur,
adanya pemanasan dan pengondisian yaitu mesin boiler, menunjukkan peningkatan
mesin untuk mencapai kondisi stabil, nilai OEE yang progresif yang
e. Minor stoppage – proses produksi berhenti mengindikasikan peningkatan avaibilitas
sementara karena adanya masalah yang mesin, penurunan rework dan reject, serta
peningkatan kecepatan kinerja, sehingga dilakukan pula why-why analysis untuk
menghasilkan peningkatan produktivitas. mengetahui akar masalah. Sebelum dilakukan
Dengan adanya peningkatan OEE seiring perbaikan diperoleh nilai OEE sebesar 43%.
dengan berjalannya waktu akan mengarah Setelah dilakukan improvement dengan
pada pencapaian nilai world class OEE yaitu penerapan kedua pilar TPM, diperoleh
85-90%. peningkatan OEE menjadi 68% dan
Dalam artikel publikasi studi penentuan penurunan biaya pekerja sebesar 43%. Selain
dampak dan efektivitas TPM pada kinerja peningkatan produktivitas, implementasi dua
manufaktur yang dilaksanakan oleh Kumar, et pilar TPM ini juga meningkatkan kualitas
al (2012), penentuan nilai OEE dilakukan sumber daya manusia dan kualitas produk,
terhadap empat mesin pada industri serta meningkatkan moral dan dukungan serta
packaging, diperoleh hasil bahwa nilai OEE semangat pekerja atau karyawan.
mesin masih berada pada posisi 15-16% Studi identifikasi hubungan 5S, OEE,
dibawah OEE yang dianjurkan (85%) yang dan produktivitas yang dilakukan oleh Sahu,
menandakan bahwa efisiensi mesin masih et al., (2015) diperoleh hasil bahwa ketiga
rendah. Tingkat penggunaan mesin sangatlah aspek tersebut saling memiliki hubungan,
tinggi sehingga membutuhkan program dimana 5S memiliki kontribusi langsung pada
perawatan yang lebih. Penyebab utama peningkatan produktivitas melalui
rendahnya OEE disebabkan oleh adanya pengorganisasian lingkungan kerja untuk
downtime. Rendahnya nilai OEE berbanding meningkatkan efisiensi dan menurunkan
lurus dengan tingkat produktivitas. Sebagai waste, serta mengoptimalkan kualitas dan
studi lanjutan, dilakukan studi banding antara produktivitas, menurunkan lead time dan
industri kelas dunia yang menerapkan TPM biaya operasional. Dalam upaya peningkatan
dengan yang tidak menerapkan untuk OEE diperlukan lingkungan dan kondisi
selanjutnya diidentifikasi masalah yang mesin yang sesuia dan layak yang dilakukan
menyebabkan penurunan efisiensi proses melalui pemeliharaan 5S di sekitar mesin.
sehingga dapat dilakukan rekomendasi yang Nilai OEE memiliki korelasi yang positif
bermanfaat dalam penyusunan prioritas pada terhadap produktivitas (Sahu, et al, 2015).
penerapan TPM. TPM menjadi suatu sistem yang
Pada jurnal publikasi Pratesh & Hemant direkomendasikan sebagai strategi perawatan
(2012), dipaparkan mengenai studi yang efektif untuk memulihkan atau
implementasi Kaizen (continual memperbaiki nilai OEE mesin produksi, OEE
improvement) dan Jishu Hozen (autonomous dapat meningkat melalui implementasi 5S
maintenance) terhadap peningkatan nilai yang secara lebih lanjut meningkatkan
OEE, studi dilakukan untuk mengidentifikasi produktivitas kegiatan perusahaan, dimana
titik potensi improvement. Studi dilakukan penelitian menunjukkan bahwa implementasi
melalui penerapan pilar TPM berupa 5S akan meningkatkan avaibilitas, kinerja,
improvement dan autonomous maintenance,
kualitas dan OEE plan (Sharma & Trikha, penerapan pilar TPM memiliki hubungan
2011., Jain et al., 2014., Sahu et al., 2015) yang reliable terhadap kinerja manufaktur,
Pada studi Friedli, et al. (2010) dimana pilar TPM memberikan pengaruh
diperoleh data peningkatan OEE pada industri variabilitas sebesar 62,6% terhadap kinerja
farmasi sebesar 15% pada tahun 2004-2009, manufaktur. Pada sektor farmasi,
yaitu dari 36% menjadi 51%. Namun, jika implementasi sistem TPM oleh industri
dibandingkan dengan sektor lain, nilai ini farmasi di Indonesia diantara telah dilakukan
masih dalam kategori rendah, hal ini oleh PT Kalbe Farma, Tbk., PT
menandakan bahwa pada industri farmasi Promedrahardjo Pharmaceutical Industry
masih memiliki potensi untuk mencegah (PFI), dan PT Sanbe Farma (Sulanjari &
downtime dan kehilangan kualitas. Dalam Firman, 2012., Alamsyah, 2015., Siddiq, et
penerapan TPM, sebagian besar industri al., 2018).
farmasi masih berfokus pada aspek teknis,
SIMPULAN
pengadaan dokumen dan checklist,
TPM merupakan salah satu sistem
dibandingkan dengan peningkatan pekerja
peningkatan produktivitas yang berpotensi
lansung atau operator. Dalam rangka
besar untuk diterapkan di industri farmasi
peningkatan implementasi TPM, perlu
berdasarkan pada kesesuaian pilar TPM pada
dilakukan peningkatan kompetensi operator
kondisi industri farmasi dan perannya dalam
dalam mengidentifikasi dan mengenali
meningkatkan kinerja produksi. Implementasi
masalah yang terjadi pada mesin serta
TPM memberikan dampak baik pada
melakukan penentuan akar masalah dan
peningkatan nilai overall equipment
rekomendasi penanggulangan, untuk
effecttiveness yang mengindikasikan
mencapai kompetensi tersebut diperlukan
avaibilitas, kinerja, dan kualitas proses
pelatihan dan pendampingan lebih intensif.
produksi. Implementasi TPM harus didasari
Implementasi TPM telah banyak
dengan komitmen dan keterlibatan dari
berkembang di industri manufaktur Indonesia,
seluruh individu. Pengembangan dan
berdasarkan studi secara kuisioner oleh
perbaikan harus selalu dilakukan dalam
Adesta, et al., (2018) tentang dampak
proses implementasi TPM, baik dari sisi
penerapan 8 pilar TPM pada kinerja
teknis pelaksanaan maupun kompetensi
manufaktur di Indonesia, diperoleh hasil
pelaksana dan segala kelengkapannya.
bahwa implementasi 8 pilar TPM di Indonesia
relatif sudah baik. Pilar autonomous DAFTAR PUSTAKA
maintenance, continous improvement, quality Adesta, E.Y.T., Prabowo, H.A., & Agusman,
D. 2018. Evaluating 8 Pillars of Total
maintenance, dan edukasi & training telah
Productive Maintenance (TPM)
berjalan sangat baik, sedangkan keempat pilar Implementation and Their Contribution
to Manufacturing Performance. IOP
lainnya masih harus diperbaiki dan
Conf. Series: Materials Science and
ditingkatkan, terutama pada pilar SHE Engineering.290, pp. 1-8.
(safety, health, environment), selain itu
Ahmed, T., Ali, S.M., Allama, M.M. &
Parvez, M.S. 2010. A Total Productive
Maintenance (TPM) Approach to
Improve Production Efficiency and
Development of Loss Structure in a
Pharmaceutical Industry. Global
Journal of Management and Business
Research.Vol. 10, pp. 186-190.
Ahuja, I.P.S., & Khamba, J.S. 2007. An
Evaluation of TPM Implementation in
an Indian Manufacturing Enterprise.
Journal of Quality in Maintenance
Engineering. Vol. 13 (4), pp. 338-352.
Ahuja, I.P.S., & Khamba, J.S. 2008. Total
Productive Maintenance: Literature
Review and Directions. International
Journal of Quality and Reliability
Management. Vol. 25 (7), pp. 709-756.
Alam, Md Meraj., & Verma, Antariksha.
2016. Case Study on Implementation of
TPM. Imperial Journal of
Interdisciplanary Research. Vol. 2(12),
pp. 2228-2237.
Alamsyah, Firman. 2015. Analisis Akar
Penyebab Masalah dalam
Meningkatkan Overall Equipment
Effectiveness (OEE) Mesin Stripping
Hipack III dan Unimach di PT PFI.
Jurnal OE. Vol. VII (3), pp. 289-302.
Amit, Gupta K., & Garg, R.K. 2012. OEE
Improvement by TPM Implementation:
A Case Study. International Journal of
IT, Engineering and Applied Sciences
Research (IJIEASR). Vol. 1 (1), pp.
115-124.
Arunraj, K., & Maran, M. 2014. A Review of
Tangible Benefits of TPM
Implementation. International Journal
of Applied Sciences and Engineering
Research. Vol. 3 (1), pp. 171-176.
Braglia, M., & Zammori, F. 2008. Overall
Equipment Eeffectiveness of
Manufacturing Line (OEEML) an
Integrated Approach to Assess Systems
Performance. Journal of Manufacturing
Technology Management. Vol. 20 (1),
pp. 8-29.
Choubey, Aaditya. 2012. Study The Initiation
Steps of Total Productivity Maintenance
in An Organization and its Effect in
Improvement of Overall Equipment
Efficiency. International Journal of
Engineering Research and Applications
(IJERA). Vol. 2(4), pp. 1709-1713.
Dogra, M., Sharma, V. S., Achdeva, A. &
Dureja, J. S. 2011. TPM- A Key
Strategy for Productivity Improvement
In Process Industry. Journal of
EngineeringScience and Technology.
Vol. 6 (1), pp. 1 – 16.
Dutta, S., & Dutta, A.K. 2016. A Review of
The Experimental Study of Overall
Equipment Effectiveness of Various
Machines and Its Strategies Through
TPM Implementation. International
Journal of Engineering Trends and
Technology (IJETT). Vol. 36 (5), pp.
224-231.
Friedli, Thomas., Goetzfried, Matthias. &
Basu, Prabir. 2010. Analysis of the
Implementation of Total Productive
Maintenance, Total Quality
Management, and Just-In-Time in
Pharmaceutical Manufacturing. J
Pharm Innov. Vol. 5, pp. 181–192.
Jain, A., Bhatti, R., & Singh, H. 2014. Impact
of TPM Implementation on Indian
Manufacturing Industry. International
Journal of Productivity and
Performance Management. Vol. 63 (1),
pp. 44-56.
Kumar, Pradeep., Varambally, K. V. M., &
Rodrigues, Lewlyn L.R.. 2012. A
Methodology for Implementing Total
Productive Maintenance in
Manufacturing Industries–A Case
Study. International Journal of
Engineering Research and
Development. Vol 5 (2), pp. 32-39.
Mansour, H., Ahmad, M., & Ahmed, H. 2013.
Potential Using of OEE in Evaluating
the Operational Performance of Work
Over Activities in Advances in
Sustainable and Competitive
Manufacturing Systems. Springer
International Publishing. pp. 877-886.
Mishra, Y., Kachawaha, M., & Jain, K. 2016.
A Review on Lean Manufacturing and
Its Imlementation in Emerging Trends
 in Engineering and Management.
Jaipur.
Pratesh, Jayaswal., & Hemant, Rajput S.
2012. Implementation of Kaizen and
Jishu Hozen to Enhance Overall
Equipment Performance in
Manufacturing Industry. International
Journal of Research in IT &
Management. Vol. 2 (8), pp. 51-64.
Sahu, Shekhar., Patida, Lakhan., & Soni,
Pradeep Kumar. 2015. 5S Transfusion
to Overall Equipment Effectiveness
(OEE) for Enhancing Manufacturing
Productivity. International Research
Journal of Engineering and Technology
(IRJET). Vol. 2 (7), pp. 1211-1216.
Sharma, R., & Trikha, V. 2011. TPM
Implementation in Piston
Manufacturing Industry for OEE.
Current Trends in Engineering
Research. Vol. 1(1), pp. 118-124.
Siddiq, Muhammad., Atmaji, Fransiskus
Tatas Dwi. & Alhilman, Judi. Usulan
Penerapan Total Productive
Maintenance (TPM) untuk
Meningkatkan Efektivitas Mesin
dengan Menggunakan Metode Overall
Equipment Effectiveness (OEE) Pada
Plant Large Volume Parenteral PT
Sanbe Farma Cimareme Unit III. E-
Proceeding of Engineering. Vol. 5(2),
pp. 2982-2990.
Singh, Narinder. & Bhatia, Onkar Singh.
2015. Review Paper on: Total
Productive Maintenance. Mechanical
Engineering & Technology (IJARMET).
Vol. 1(1), pp. 21-26.
Sulanjari, Pasti., & Firman, Aries. 2012.
Effective Implementation of Lean
Manufacturing in PT Kalbe Farma Tbk.
The Indonesian Journal of Bussiness
Administration. Vol. 1 (1), pp. 23-27.
Teeravaraprug, J., Kitiwanwong, K., &
Saetong, N. 2011. Relationship Model
and Supporting Activities of JIT, TQM,
and TPM. Journal of Science and
Technology. Vol. 33 (1), pp. 101-106.
Tewari, Anurag., & Rawat, Ekta. 2017. Total
Productive Maintenance- A Review.
International Journal for Research in
Applied Science & Engineering
Technology (IJRASET). Vol 5. Issue IV:
406-410.
Goriwondo, William M., Mhlanga, Samson.
& Kazembe, Tapiwa. 2011. Optimizing
a Production System Using Tools of
Total Productive Maintenance: Datlabs
Pharmaceuticals as a Case Study.
Proceedings of the 2011 International
Conference on Industrial Engineering
and Operations Management. pp.1139-
1144.