Fishbone Chart

Machine Translated by Google
Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

www.ijmer.com Vol. 3, Masalah. 6, Nov - Des. 2013 pp-3700-3715 ISSN: 2249-6645
Aplikasi Analisis Pareto dan Diagram Sebab-Akibat untuk

Meminimalkan Persentase Cacat Pada Bagian Jahit
Pabrik Garmen di Bangladesh
Tanvir Ahmed1 , Raj Narayan Acharjee1 , MD.Abdur Rahim2 , Noman Sikder3 ,
Taslima Akther3 , Mohd. Rifat Khan3 , MD.Fazle Rabbi3 , Anup Saha3
1,3
Departemen Teknik Industri dan Produksi, Universitas Sains dan Teknologi Shahjalal, Bangladesh
2Jurusan Teknik Industri dan Produksi, Universitas Teknik dan Teknologi Bangladesh, Bangladesh
Abstrak: Karena sektor Garmen Siap Pakai merupakan sektor industri besar di Bangladesh, peningkatan kualitas dapat memainkan
peran penting untuk meningkatkan produktivitas serta pembangunan ekonomi bagi negara tersebut. Makalah ini merupakan investigasi detail
pada peningkatan kualitas pabrik garmen dengan menerapkan Analisis Pareto dan Diagram Sebab-Akibat. Tujuan dari studi ini
adalah untuk meminimalkan cacat yang akan mengurangi pengerjaan ulang dan tingkat penolakan. Organisasi yang kami pelajari adalah "Rainbow
Apparel Limited". Dalam organisasi ini kami bekerja di bagian tertentu (yaitu bagian menjahit) untuk produk tertentu (yaitu celana tenun). Data cacat
empat bulan telah dikumpulkan dari manajemen dan Analisis Pareto dilakukan pada mereka. Dari analisis ini teridentifikasi 6 posisi top defect dimana
78,56% defect terjadi. Pada posisi teratas tersebut Analisis Pareto lebih lanjut dilakukan untuk mengidentifikasi jenis cacat teratas. Sehingga didapatkan
total 115 area dimana terjadi 71,40% defect, yang seharusnya menjadi perhatian utama area untuk mengurangi persentase defect. Jadi hierarki
penyebab untuk jenis cacat individu diatur dan Diagram Penyebab-Efek dibangun untuk jenis cacat tersebut. Kemudian saran relatif untuk penyebab
tersebut juga disediakan.
Pada akhirnya petunjuk dan rekomendasi yang diperlukan telah ditambahkan untuk kemajuan penelitian.
Kata kunci: Cacat, Analisis Parito, Akar Penyebab, Analisis Parito, Kualitas
I. Pendahuluan
Industri garmen telah memainkan peran perintis dalam pengembangan sektor industri Bangladesh. Meskipun dimulai pada akhir 1970-an
tetapi segera membangun reputasinya di pasar dunia dalam rentang waktu yang singkat. Akibatnya garmen sekarang menjadi salah satu barang ekspor
utama negara itu. Ini menyumbang 78% dari pendapatan ekspor negara dan memberikan kontribusi lebih dari 10% untuk Produk Domestik Bruto (PDB).
Selain memperkaya perekonomian negara itu telah memainkan peran yang sangat penting dalam mengurangi pengangguran. Dengan 5.000 pabrik
yang mempekerjakan sekitar 3,6 juta pekerja (80% di antaranya perempuan), Bangladesh jelas berada di depan pemasok Asia Tenggara lainnya dalam
hal kapasitas industri Garmen Siap Pakai.
Sekitar 20 juta orang secara langsung dan tidak langsung bergantung pada sektor ini untuk mata pencaharian langsung mereka.
Sistem kuota ekspor dan ketersediaan tenaga kerja murah menjadi dua alasan utama keberhasilan industri ini. Pada 1980-an, industri
Garmen Siap Pakai di Bangladesh terkonsentrasi terutama di bidang manufaktur dan ekspor produk tenun. Sejak awal 1990-an, industri rajutan mulai
berkembang. Kemeja, T-shirt, celana panjang, sweater dan jaket adalah produk utama yang diproduksi dan diekspor oleh industri. Penghapusan sistem
kuota ekspor dari awal tahun 2005 telah mengangkat masalah daya saing Garmen Siap Pakai Bangladesh
industri sebagai topik prioritas utama.

Seiring dengan perubahan kondisi ekonomi global yang sangat cepat, umumnya dalam suatu industri lebih fokus pada margin keuntungan,
permintaan pelanggan akan produk berkualitas tinggi dan peningkatan produktivitas. Dalam pembuatan garmen, biasanya melihat banyak garmen yang
ditolak setelah pengiriman. Cacat yang tidak dapat diperbaiki ini dapat terjadi karena bahan baku berkualitas rendah atau proses yang salah atau
perilaku kasual karyawan. Dalam dunia manufaktur kontemporer, karena sifat kompetitif yang tinggi dari
pasar, perusahaan yang berbeda telah mulai mencari pendekatan dan praktik yang berbeda untuk mengurangi persentase cacat.
Analisis Pareto membantu mengidentifikasi berbagai cacat dan mengklasifikasikannya menurut signifikansinya. Cacat ini sering menyebabkan penolakan
bahan baku. Untuk menentukan kemungkinan akar penyebab penolakan, Diagram Penyebab-Efek juga merupakan alat yang sangat berguna. Ini
membantu untuk mengidentifikasi, menyortir, dan menampilkan penyebab masalah tertentu atau karakteristik kualitas. Ini secara grafis menggambarkan
hubungan antara hasil yang diberikan dan semua faktor yang mempengaruhi hasil dan karenanya untuk mengidentifikasi akar yang mungkin
penyebab.
Dalam tulisan ini, bagian menjahit sebuah pabrik garmen dipelajari dimana celana diproduksi di lima lini produksi. Dalam studi ini Pareto chart dan
Cause-Effect Diagram telah digunakan dengan tujuan untuk mengidentifikasi dan mengklasifikasikan alasan yang bertanggung jawab atas berbagai
cacat pada lini produksi.
II. Latar belakang pendidikan

Saat ini keberhasilan sektor Readymade Garments sangat tergantung pada beberapa faktor seperti manufaktur lead time, kualitas produk,
biaya produksi dll. Faktor-faktor tersebut terhambat karena berbagai cacat pada produk. Cacat ini dapat diperbaiki yang mengarah pada pengerjaan
ulang atau tidak dapat diperbaiki yang mengarah pada penolakan. Pengerjaan ulang di industri garmen adalah pekerjaan umum yang menghambat
kelancaran tingkat produksi dan memfokuskan produk berkualitas buruk yang berdampak pada ekonomi pabrik secara keseluruhan. Meminimalkan
pengerjaan ulang adalah suatu keharusan dalam peningkatan kualitas dan produktivitas. Pengerjaan ulang adalah masalah penting untuk produk
berkualitas buruk dan tingkat produksi yang rendah. Pengerjaan ulang adalah aktivitas non-produktif yang berfokus pada aktivitas apa pun yang tidak
bersedia dibayar oleh pelanggan. Aktivitas non-produktif menggambarkan bahwa pelanggan tidak menganggap sebagai nilai tambah pada produknya.
www.ijmer.com 3700 | Halaman


Dengan bereaksi lebih cepat dalam meminimalkan pengerjaan ulang untuk membuat produk sesuai permintaan pelanggan dengan kualitas yang diharapkan, perusahaan
dapat menginvestasikan lebih sedikit uang dan lebih banyak penghematan biaya. Sedangkan penolakan menyebabkan pemborosan dan penurunan efisiensi sumber daya.
Dalam konteks ini sektor Garmen Readymade dipilih untuk pekerjaan penelitian. Pabrik garmen yang dipilih terdiri dari beberapa departemen
seperti pemotongan, menjahit, finishing, pengepakan dll. Di antara departemen ini dipilih bagian menjahit.
Penelitian ini mencoba mengekstrak skenario umum sektor Readymade Garments Bangladesh dengan menggambarkan kondisi eksisting bagian
penjahitan.
AKU AKU AKU. Metodologi

Studi ini berisi tentang penggunaan alat-alat berkualitas untuk meminimalkan cacat dan pengerjaan ulang pada industri garmen. Ini
mencakup ide-ide teoretis tentang berbagai cacat, berbagai alat kualitas khususnya Analisis Pareto dan diagram Sebab-Akibat. Penelitian studi kasus
dilakukan pada pabrik garmen terpilih “Rainbow Apparel Limited”. Segmen ini mencakup pemahaman tentang sistem kendali mutu dari pabrik yang
dipilih dan bagaimana hal ini dapat ditingkatkan. Pengembangan konseptual mencakup pembangkitan ide-ide untuk meminimalkan cacat dengan
mengidentifikasi bidang-bidang utama yang berkaitan dan dengan memberikan saran masing-masing. Akhirnya, segmen terakhir berisi evaluasi teoritis
dan matematis komparatif tentang sistem kendali mutu. Langkah-langkah yang terlibat dalam studi
Langkah 1: Seleksi Pabrik

Setelah mengumpulkan informasi, kami melakukan kontak dengan beberapa pabrik garmen dan mencoba memilih pabrik yang baru
didirikan di mana kami dapat menempatkan atau memanfaatkan pengetahuan kami untuk memberikan kontribusi bagi pengembangan pabrik. Jadi
kami telah memilih pabrik garmen tertentu di Halishahar, Chittagong.
Langkah 2: Pelaksanaan Studi Kasus

Akhirnya kami melakukan penelitian kami di pabrik garmen tertentu bernama "Rainbow Apparel Limited" yang didirikan pada tahun 2006
yang terletak di Halishahar, Chittagong. Demografi organisasi yang berada disajikan pada Tabel 1.
Tabel 1. Demografi “Rainbow Apparel Limited”

Nama Perusahaan Rainbow Apparel Limited
Lokasi Jalan perguruan tinggi Halishahar, Chittagong
Didirikan 2006
Tipe produk Kemeja tenun, celana tenun

Jumlah lini produksi 5
Jumlah pekerja 250
Kapasitas produksi per hari 3000 PCS
Jam kerja per hari 10 Jam (maksimum)

pembeli Jalan Panjang (AS), Target (AS)
Langkah 3: Kumpulkan Informasi

Pada langkah ini kami telah mengumpulkan informasi tentang sistem Kontrol Kualitas bagian menjahit dari pabrik garmen yang dipilih. Di
sini kami telah mengumpulkan data berbagai cacat dari bagian menjahit yang disediakan oleh manajemen yang digunakan untuk tujuan Analisis
penelitian.
Langkah 5: Identifikasi Masalah

Identifikasi area utama untuk meminimalkan cacat adalah langkah berikutnya. Menurut pengamatan dan penggunaan data manajemen
kami telah melihat beberapa cacat berulang terjadi di bagian menjahit. Jadi kami mencoba melakukan penelitian kami pada bagian ini yang menjadi
perhatian utama kami.
Langkah 6: Analisis dan Saran

Pada langkah ini dilakukan Analisis Pareto yang diperlukan untuk mengidentifikasi bidang-bidang utama yang berkaitan. Setelah itu
Diagram Penyebab Efek telah dibangun untuk jenis cacat teratas. Kemudian kami telah memberikan beberapa saran masing-masing untuk
meminimalkan frekuensi cacat tersebut.
IV. Temuan Dan Analisis Data

Pada bagian sebelumnya kita telah membahas tentang pekerjaan penelitian beberapa cacat berulang yang ada di bagian menjahit produk
tertentu yaitu celana tenun. Dari pengamatan kami sendiri dan data yang diberikan oleh tingkat manajemen, kami melihat bahwa ada berbagai jenis
cacat yang terjadi di lini produksi. Cacat ini menyebabkan pengerjaan ulang dan penolakan yang mengarah pada pemborosan waktu dan penurunan
produktivitas. Dengan berkonsentrasi pada beberapa cacat berulang pada posisi tertentu, sebagian besar cacat dapat diminimalkan. Jadi sehubungan
dengan ini, kami telah mencoba mengidentifikasi cacat dan posisi tertentu tersebut menggunakan Analisis Pareto. Kemudian kami menganalisis
penyebab cacat tersebut dan membuat diagram Sebab-Akibat. Dan terakhir kami telah memberikan beberapa saran sehubungan dengan penyebab
tersebut yang pada akhirnya akan mengurangi cacat tersebut.


4.1 Tinjauan Lini Produksi Kami

melakukan pekerjaan penelitian kami di pabrik garmen tertentu bernama "Rainbow Apparel Limited" yang didirikan pada tahun 2006 dan terletak
di Halishahar, Chittagong. Di sana kami melakukan penelitian di bagian tertentu (yaitu bagian menjahit) untuk celana tenun. Ada 5 jalur produksi di bagian
ini. Di sini kita telah melihat tiga jenis pos pemeriksaan kualitas di setiap lini produksi. Ini disebut (1) tabel QC in-line atau proses, (2) tabel QC garis akhir
dan (3) tabel QC akhir. Pos pemeriksaan ini memeriksa produk untuk cacat dan jika ditemukan maka jenis cacat dan posisi cacat diidentifikasi dan
dicantumkan dalam lembar pemeriksaan. Gambaran umum tata letak satu lini produksi yang ada ditunjukkan pada gambar 1.
Gambar 1. Tata letak yang ada dari satu jalur produksi
4.2 Pengumpulan Data

Untuk pekerjaan penelitian kami, kami telah mengumpulkan data cacat empat bulan dari bulan manajemen mulai dari Oktober 2012 hingga
Januari 2013. Data diambil dari lima lini produksi bagian penjahitan selama produksi celana tenun. Dalam hal produksi celana tenun 50 posisi cacat
diidentifikasi di mana 25 jenis cacat terjadi. Di antara jenis cacat Uncut Thread untuk semua posisi dihitung bersama untuk 50 posisi. Demikian pula dua
jenis cacat lainnya, Spot dan Oil Mark juga dihitung bersama. Jumlah cacat dari semua lini produksi dicantumkan pada Lembar Pemeriksaan oleh pengawas
QC jika ditemukan. Di pabrik yang kami kunjungi, berbagai jenis cacat bagian menjahit dinyatakan dengan beberapa kode cacat tertentu. Jenis cacat
dengan kode yang sesuai disajikan pada tabel 2. dan contoh lembar cek ditunjukkan pada gambar 2. Kemudian data cacat gabungan empat bulan disajikan
pada tabel 3.
Gambar 2. Contoh Lembar Cek
Tabel 2. Jenis cacat dengan kode yang sesuai

SL No. 1 JENIS CACAT KODE CACAT
234 Jahitan yang Dilewati SEBUAH
567 Jahitan Rusak B

8 9 10 Ketegangan longgar C
Jahitan tidak rata D
Jalankan Jahitan E
miring F
Tinggi rendah G
mengerut H
Bengkok saya
Tidak berbentuk J


11 Tepi Mentah K
12 Posisi L
13 Tarik M
14 Benang Belum Dipotong N
15 Tumpang Tindih
16 P . Tidak Lengkap
17 Sambungan Terlihat Q
18 Salah SPI R
19 Titik S
20 Tanda Minyak T
21 Memutar U
22 Kesalahan Label V
23 Jahitan Atas Terlihat W
24 Warna Shading X
25 Tanda Jarum Y
Tabel 3. Data cacat gabungan empat bulan untuk celana tenun
Tabel 3 (lanjutan). Data cacat gabungan empat bulan untuk celana tenun


Tabel 3. Menunjukkan data cacat gabungan empat bulan di mana sel hijau mewakili jenis cacat dan sel darah merah mewakili posisi cacat. Di sini jumlah total
cacat untuk Uncut Thread dihitung bersama untuk 50 posisi dan dimasukkan ke dalam satu sel yang ditandai dengan warna kuning. Untuk Spot dan Oil Mark
pekerjaan serupa telah dilakukan.
4.3 Analisis Pareto

Kami telah melakukan Analisis Pareto kami berdasarkan data cacat gabungan empat bulan dari 5 jalur produksi dari bagian menjahit untuk celana
tenun. Dari analisis ini kita dapat mengidentifikasi area “Vital sedikit” di mana cacat maksimum terjadi.
Analisisnya ditunjukkan pada gambar 3. Di sini sumbu horizontal mewakili posisi cacat, sumbu vertikal di sisi kiri mewakili jumlah cacat dan sumbu vertikal di
sisi kanan mewakili persentase cacat. Posisi cacat dengan jumlah cacat masing-masing
telah diwakili oleh bar berwarna biru. Persentase kumulatif dan garis 80% masing-masing diwakili oleh warna merah dan hijau. Setelah di analisa posisi top
defect bar diganti dengan warna kuning.
Persentase
Jumlah Cacat
Gambar 3. Analisis Pareto untuk posisi cacat teratas
4.3.1 Pengamatan dari Analisis Pareto untuk Posisi Cacat Teratas

1. Uncut Thread merupakan defect yang paling sering terjadi yaitu sebanyak 23,72% dari total.
2. Spot merupakan cacat paling sering kedua dengan 20,70% dari total.
3. Sumbangan cacat antara lain Sabuk Pinggang 11,67%, Kelim Bawah 10,04%, Jahitan Samping 6,30% dan Jahitan Atas Sabuk Pinggang 6,14%.
4. Keenam posisi cacat teratas ini adalah “beberapa yang vital” di mana 78,56% dari total cacat terjadi.
5. Kita perlu melakukan Analisis Pareto lebih lanjut pada posisi cacat teratas tersebut untuk mengidentifikasi beberapa jenis cacat vital yang
bertanggung jawab untuk jumlah maksimum cacat.
4.3.2 Analisis Pareto Lebih Lanjut untuk Jenis Cacat Teratas

Karena Uncut Thread dan Spot adalah jenis cacat individual serta posisi cacat, tidak diperlukan analisis lebih lanjut untuk mengidentifikasi jenis
cacat teratas di kedua posisi tersebut. Jadi kami telah melakukan Analisis Pareto lebih lanjut untuk Sabuk Pinggang, Ujung Bawah, Jahitan Samping dan
Jahitan Atas Sabuk Pinggang. Dari analisis ini kami telah mengidentifikasi jenis cacat "vital sedikit" untuk setiap posisi.
Analisis Pareto untuk Sabuk Pinggang: Analisis Pareto untuk Sabuk Pinggang untuk ditunjukkan pada gambar 4.


Tabel 4. Data Cacat Sabuk Pinggang
Ikat pinggang
Jenis Cacat Kode Cacat Jumlah Cacat
Jahitan Atas Terlihat 987
Jahitan Rusak 976
tepi mentah 765
Jahitan tidak rata 538
Jahitan yang Dilewati 231
Bengkok 161
Jalankan Jahitan 154
mengerut 134
Memutar 123
Tidak berbentuk 88
tumpang tindih 72
Ketegangan longgar 46
Kesalahan label 42
Tidak lengkap 40
daya tarik 30
Sendi Terlihat 14
Tinggi rendah 7
Posisi 5
SPI salah 5
miring WBKDAIEHUJOCVPMQGLRF 4
TOTAL 4422
Jenis Cacat ÿ
Gambar 4. Analisis Pareto untuk Sabuk Pinggang
Pengamatan dari Analisis:

• Visible Top Stitch (W) merupakan jenis cacat yang paling sering terjadi dengan 22,32% dari total cacat Sabuk Pinggang.
• Diantara jenis cacat yang lain kontribusinya adalah Broken Stitch (B) sebesar 22,07%, Raw Edge (K) sebesar 17,30%, Uneven Stitch (D)
adalah 12,17% dan Skipped Stitch (A) adalah 5,22%.
• Jadi kelima jenis cacat ini bertanggung jawab atas 79,08% dari total cacat Sabuk Pinggang.
• Analisis Pareto untuk Ujung Bawah: Analisis Pareto untuk Ujung Bawah untuk ditunjukkan pada gambar 5.
Tabel 5. Data cacat Hem Bawah

Bawahan

Jahitan tidak rata D 1043
Jahitan Rusak B 980
Jahitan yang Dilewati SEBUAH 942
Ketegangan longgar
C 95
miring F 93
Sambungan yang terlihat
Q 87
Bengkok saya 86
Memutar kamu 80


Jalankan Jahitan E 76
Tinggi rendah G 72
Tidak lengkap P 66
tepi mentah K 58
mengerut H 45
SPI salah R 31
Tidak berbentuk J 18
daya tarik M 12
Posisi L 8
tumpang tindih HAI 6
Jahitan Atas Terlihat W 5
Kesalahan Label V 1
Bayangan Warna x 1
TOTAL 3805
Jenis Cacat ÿ
Gambar 5. Analisis Pareto untuk Hem . Bawah

• Jahitan Tidak Merata (D) merupakan jenis cacat yang paling sering terjadi dengan 27,41% dari total cacat Ujung Bawah.
• Diantara jenis cacat yang lain kontribusinya adalah Broken Stitch (B) sebesar 25,76% dan Skipped Stitch (A) sebesar 24,76%. • Jadi
ketiga jenis cacat ini bertanggung jawab atas 77,92% dari total cacat Ujung Bawah.
• Analisis Pareto untuk Jahitan Samping: Analisis Pareto untuk Jahitan Samping ditunjukkan pada gambar 6.
Tabel 6. Data cacat jahitan samping

Jahitan Samping

tepi mentah K 596
Jahitan Rusak B 537
Bengkok saya 72
mengerut H 62
Tinggi rendah G 43
Tidak lengkap P 31
Ketegangan longgar C 26
miring F 22
daya tarik M 12
Tanda jarum kamu 12
Posisi L 6


Tumpang tindih R 4
Memutar SPI kamu 4
yang salah HAI 2

TOTAL 2386
Jenis Cacat ÿ
Gambar 6. Analisis Pareto untuk Jahitan Samping

• Skipped Stitch (A) merupakan jenis cacat yang paling sering terjadi dengan 32,82% dari total cacat Side Seam.
• Diantara jenis cacat lainnya kontribusi Raw Edge (K) adalah 24,98%, Broken Stitch (B) adalah 22,51% • Jadi ketiga jenis cacat
ini bertanggung jawab atas 80,30% dari total cacat Side Seam.
• Analisis Pareto untuk Jahitan Atas Sabuk Pinggang: Analisis Pareto untuk Jahitan Atas Sabuk Pinggang untuk ditunjukkan pada gambar 7.
Tabel 7. Data cacat Jahitan Atas Sabuk Pinggang

Jahitan Atas Sabuk Pinggang

Jahitan Rusak B 798
mengerut H 96
tepi mentah K 65
tumpang tindih HAI 61
Ketegangan longgar
C 36
daya tarik M 26
Bengkok saya 22
Posisi L 13
Memutar kamu 12
Tidak lengkap P 11
Sendi Terlihat 11
Q
miring F 7
Tinggi rendah G 5
SPI salah R 2
Kesalahan Label V 1
TOTAL 2327


Jenis Cacat ÿ
Gambar 7. Analisis Pareto untuk Jahitan Atas Sabuk Pinggang

Jahitan Patah (B) merupakan jenis cacat yang paling sering terjadi dengan 34,29% dari total cacat Jahitan Bagian Atas Sabuk Pinggang.
Diantaranya kontribusi jenis defect Visible Top Stitch (W) sebesar 21,06%, Skipped Stitch (A) sebesar 13,45% dan Uneven Stitch (D) sebesar 10,53%.
Jadi keempat jenis cacat ini bertanggung jawab atas 79,33% dari total cacat Jahitan Atas Sabuk Pinggang.
Sekilas Tentang Area Utama:
Gambar 8. Sekilas Tentang Area Utama
4.4 Hasil Analisis Pareto

Setelah Analisis Pareto ditemukan bahwa total tujuh jenis cacat pada posisi cacat teratas yang diidentifikasi bertanggung jawab atas jumlah
cacat maksimum. Jenis cacat dan posisi yang sesuai dengan jumlah cacat masing-masing ditunjukkan pada tabel 8.
Tabel 8. Jumlah Cacat di Daerah Utama Terkait

UTAMA TENTANG WILAYAH
Jumlah cacat
Jenis Cacat Posisi Cacat
Benang Belum Dipotong (N) Pada 50 posisi 8988
Titik (S) Pada 50 posisi 7845
Ikat pinggang 231
Bawahan 942
Jahitan yang Dilewati (A)
Jahitan Atas Sabuk Pinggang 313
Jahitan Samping 783
Ikat pinggang 976
Bawahan 980
Jahitan Patah (B)
Jahitan Samping 537
Ikat pinggang 538
Jahitan Tidak Rata (D) Bawahan 1043
Jahitan Atas Sabuk 245
Pinggang www.ijmer.com 3708 | Halaman


Ikat pinggang 765
Tepi Mentah (K)
Jahitan Samping 596
Ikat pinggang 987

Jahitan Atas Terlihat (W)
Jumlah total 27057
Jumlah total cacat Total = 37897

jumlah cacat di area utama Persentase cacat di area utama = 27057
= ×
Ada 25 jenis cacat di mana Benang Tidak Terpotong, Bintik, % 71,40%
dan Tanda Oli dihitung satu per satu untuk 50 posisi.

Sisa dari 22 jenis cacat dapat terjadi di 50 posisi berbeda dari celana tenun. Jadi jumlah total area yang bersangkutan adalah [22*50 + 50 (Benang Belum
Dipotong) + 50 (Bintik) + 50 (Tanda Oli)] = 1250 yang bertanggung jawab atas jumlah total cacat.
Tetapi kami telah mengidentifikasi total 115 area dengan Analisis Pareto yang bertanggung jawab atas 71,40% cacat.
Jumlah total area yang bersangkutan = 1250
Total jumlah jurusan yang menyangkut bidang = 115
= ×
Persentase jurusan yang menyangkut bidang % 9,20%
Jadi dengan berkonsentrasi hanya pada bidang-bidang 9,20% sebagian besar cacat dapat dikurangi.
4.5 Hirarki Penyebab dan Diagram Sebab-Akibat

Dari Analisis Pareto, kami telah mengidentifikasi posisi cacat teratas dan dengan menganalisis lebih lanjut, kami juga mengidentifikasi tujuh jenis cacat
teratas di posisi tersebut. Jenis cacat tersebut adalah Skipped Stitch, Broken Stitch, Uneven Stitch, Raw Edge, Uncut Thread, Spot dan Visible Top Stitch.
Jenis cacat ini terjadi karena beberapa penyebab spesifik. Dengan pengamatan kami sendiri dan data yang diberikan oleh 20 supervisor QC dari lima lini
produksi melalui kuesioner, kami telah mengidentifikasi penyebab untuk setiap jenis cacat tertentu. Kemudian penyebab ini diurutkan dalam hierarki sesuai
dengan frekuensi umpan balik yang diberikan oleh supervisor QC. Hirarki ini ditunjukkan pada tabel 9, 10, 11, 12, 13, 14 dan 15. Setelah itu kita telah
membangun Diagram Sebab Akibat untuk masing-masing jenis cacat menggunakan tulang 4M (Manusia, Mesin, Bahan dan Metode). Diagram Sebab-
Akibat ini ditunjukkan pada Gambar 9, 10, 11, 12, 13, 14 dan 15.
Tabel 9. Hirarki Penyebab Uncut Thread

TL. TIDAK. PENYEBAB FREKUENSI (OUT OF 20)
1 Inefisiensi operator 20
2 Pemangkasan yang tidak tepat 16
3 Penyelesaian yang tidak tepat 11
Tabel 10. Hirarki Penyebab Spot

1 kecerobohan operator 20
2 Penanganan yang salah 17
3 Mesin rusak 13
4 Area kerja kotor 06
Tabel 11. Hirarki Penyebab Jahitan Atas Terlihat

2 Pemangkasan yang tidak tepat 15
Tabel 12. Hirarki Penyebab Jahitan Patah

TL. TIDAK. PENYEBAB FREKUENSI ( KELUAR
DARI 20)
1 Ketegangan benang yang tidak sesuai 17
2 Ukuran jarum dan ukuran benang salah 15
3 Pelat jarum, kaki tekanan, lubang jarum mungkin memiliki tepi yang tajam 12
4 Abrasi berlebihan atau degradasi kimiawi pada benang selama 07
pencucian
5 Benang lemah 06
Tabel 13. Hirarki Penyebab Raw Edge



1 Jahitan yang tidak tepat 20
2 Lipatan yang tidak benar 20
Tabel 14. Hirarki Penyebab Jahitan Tidak Rata

TL. TIDAK. PENYEBAB FREKUENSI ( KELUAR
DARI 20)
1 Operator mempercepat mesin terlalu cepat 17
2 Operator menahan atau menarik kain secara berbeda dengan umpan mesin 13
yang benar
Tabel 15. Hirarki Penyebab dari Skipped Stitch

1 Defleksi atau tekukan jarum 17

2 Ukuran lingkaran atau jarum kecil 13
3 Variasi tegangan pada lopper dan benang jarum 11
4 Kait, lopper, atau jarum tidak dapat menahan loop benang dalam waktu yang tepat 11
5 Penanganan potongan yang tidak tepat 07

Diagram Sebab-Akibat untuk Utas yang Belum Dipotong
Gambar 9. Diagram Sebab-Akibat untuk Uncut Thread
Diagram Sebab-Akibat untuk Spot
Gambar 10. Diagram Sebab-Akibat untuk Spot
Diagram Sebab-Akibat untuk Terlihat Top Stitch


Gambar 11. Diagram Sebab-Akibat untuk Terlihat Top Stitch
Diagram Sebab-Akibat untuk Jahitan Patah
Gambar 12. Diagram Sebab-Akibat untuk Jahitan Patah
Diagram Sebab-Akibat untuk Raw Edge
Gambar 13. Diagram Sebab-Akibat untuk Raw Edge
Diagram Sebab-Akibat untuk Jahitan Tidak Rata
Gambar 14. Diagram Sebab-Akibat untuk Jahitan Tidak Rata

Diagram Sebab-Akibat untuk Skipped Stitch


Gambar 15. Diagram Sebab-Akibat untuk Skipped Stitch
4.6 Saran untuk Mengurangi Persentase Cacat Teratas

Dari pengamatan kami sendiri, tinjauan literatur dan konsultasi dengan manajemen beberapa saran dengan mereka
penyebab yang sesuai disediakan di bawah ini untuk mengurangi persentase cacat:
Tabel 16. Solusi yang Disarankan untuk Benang yang Belum Dipotong
Jenis Penyebab Penyebab Solusi yang Disarankan
Inefisiensi operator Memberikan pelatihan yang memadai kepada operator.

Pria
Pemangkasan yang tidak tepat Sediakan pemotong ulir untuk setiap operator dan biasakan.
Untuk memotong benang dengan benar, mulailah secara teratur memeriksa sistem
Mesin Penyelesaian yang tidak tepat untuk memeriksa mesin pemangkas otomatis berfungsi dengan baik atau tidak.
Meningkatkan sistem pemeriksaan kualitas.
Tabel 17. Solusi yang Disarankan untuk Spot

Cuci tangan operator sebelum mulai bekerja dan setelah makan siang, lakukan
Penanganan yang salah
Pria pemeliharaan preventif.
kecerobohan operator Meningkatkan pengawasan.
Mesin Mesin rusak Bersihkan mesin dengan benar dua kali sehari.
metode Area kerja kotor Menjaga tempat kerja tetap rapi dan bersih.
Tabel 18. Solusi yang Disarankan untuk Jahitan Atas yang Terlihat
Inefisiensi operator Memberikan pelatihan yang memadai kepada operator.

Pria
Pemangkasan yang tidak tepat Ajarkan operator.
Tabel 19. Solusi yang Disarankan untuk Jahitan Patah

Jenis Penyebab Solusi yang Disarankan
Menyebabkan ketegangan benang yang tidak sesuai Ketegangan benang disesuaikan dengan benar.
Periksa titik jarum secara berkala dan periksa apakah ada titik yang tajam
Mesin Pelat jarum, kaki tekanan, lubang jarum mungkin
atau tergores.
memiliki tepi yang tajam
Tepi yang tajam harus dihilangkan.
Ukuran jarum dan ukuran benang yang salah Ukuran jarum dan ukuran benang harus disinkronkan.
Abrasi berlebihan atau degradasi kimiawi pada
metode
benang selama pencucian Perhatian khusus harus diberikan selama mencuci.
Bahan Benang lemah Pilih benang berkualitas baik yang bebas dari cacat.
Tabel 20. Solusi yang Disarankan untuk Raw Edge

Pria jahitan yang tidak benar Ajarkan operator
metode Lipatan yang tidak benar Tingkatkan atau ubah sistem lipat
Tabel 21. Solusi yang Disarankan untuk Jahitan Tidak Rata

Menyebabkan Penyebab Solusi yang Disarankan


Jenis
Operator mempercepat mesin terlalu cepat Kontrol kecepatan mesin, gunakan jarum yang tepat dan kontrol umpan yang
benar.
Operator menahan atau menarik kain Meningkatkan keterampilan operator, menggunakan benang jahit berkualitas
Pria
secara berbeda dengan umpan mesin yang baik, dan memberikan spesifikasi kualitas standar.
benar
Jangan pernah menarik kain saat menjahit, biarkan diambil oleh mesin.
Tabel 22. Solusi yang Disarankan untuk Melewatkan Stitch

Jenis
Pria Inefisiensi operator Memberikan pelatihan yang memadai kepada operator.
Waktu kail atau lopper dengan jarum harus disesuaikan dengan benar.
Kait, lopper, atau jarum tidak dapat

menahan loop benang dalam waktu yang
tepat Gunakan jarum yang didesain untuk memudahkan pembentukan loop.
Memperbaiki bagian-bagian mesin yang rusak.
Sesuaikan tinggi jarum dan pengujian sebelum menjahit massal.

Mesin
Defleksi atau tekukan jarum Periksa jarum terpasang dengan benar pada mesin jahit dengan posisi mata
kanan.
Sesuaikan ketegangan dengan benar.
Pilih benang berkualitas baik yang bebas dari cacat.
Variasi tegangan pada lopper dan benang

jarum Pilihan benang jahit sesuai dengan ukuran jarum.

Jenis
Ukuran lingkaran atau jarum kecil Sesuaikan ukuran jarum dan benang.
metode Kurangi jarak antara sepatu penindas
Penanganan potongan yang tidak tepat
dan lubang pelat jarum
4.7 Fitur Tambahan yang Disarankan untuk Lini Produksi yang Ada
ÿ Ada empat tabel QC in-line di setiap lini produksi. Ini saat ini ditempatkan sedemikian rupa sehingga ketika cacat terjadi di beberapa meja kerja pertama, dibutuhkan
terlalu banyak waktu untuk mengidentifikasi cacat. Sebelum mencapai tabel QC, banyak operasi dilakukan pada bagian-bagian yang cacat itu dan itu
menghasilkan lebih banyak pengerjaan ulang daripada yang diperlukan. Itulah mengapa lebih banyak tabel QC yang sejalan harus dimasukkan yang akan
mengidentifikasi cacat lebih awal, sehingga mengurangi persentase pengerjaan ulang.
ÿ Setelah melakukan operasi di setiap meja kerja, sebagian besar pakaian disimpan di lantai dan kadang-kadang di dalam kotak kertas yang merupakan salah satu
alasan utama terjadinya noda. Untuk menghindari kejadian tersebut kami telah menyarankan untuk menyediakan troli antara setiap dua pekerja dan itu juga
akan menghasilkan transportasi yang mudah dan lancar
ÿ Akhirnya kami menyarankan untuk menyediakan kertas manual di setiap meja kerja yang berisi isu-isu penting bagi pekerja, seperti
sebagai:
• Membersihkan meja dan mesin sebelum memulai hari kerja.

• Cuci tangan dengan benar sebelum mulai bekerja dan setelah makan siang.
• Jangan pernah menarik kain saat menjahit, biarkan diambil oleh mesin.
• Sesuaikan tinggi jarum, jenis benang dan ketegangan benang sebelum menjahit massal.
• Gunakan ukuran jarum yang tepat untuk jenis kain tertentu.
ÿ Dengan mengingat semua fitur ini, versi yang lebih baik dari tata letak yang ada dari satu jalur produksi ditunjukkan pada gambar
16.


Gambar 16. Tata letak yang diusulkan dari satu jalur produksi
4.8 Hasil
Kami telah menemukan bahwa hingga 71,40% cacat dapat dikurangi dengan berkonsentrasi hanya pada area 9,20%. Kami telah
memberikan beberapa saran terkait dengan jenis cacat tersebut. Hampir tidak mungkin untuk mencapai zero defect. Tetapi dengan mengambil
tindakan yang efektif adalah mungkin untuk mencapai hampir nol cacat. Jadi semakin berhasil saran tersebut dapat diterapkan, semakin banyak
cacat dapat diminimalkan.
V. KESIMPULAN
Meminimalkan cacat sangat penting untuk memastikan kualitas produk. Pentingnya industri garmen dalam perekonomian Bangladesh
sangat tinggi. Kualitas pakaian yang dirasakan adalah hasil dari sejumlah aspek, yang bersama-sama membantu mencapai tingkat kepuasan yang
diinginkan bagi pelanggan. Namun, kita harus ingat bahwa 1% produk cacat untuk suatu organisasi adalah 100% cacat bagi pelanggan yang
membeli produk cacat tersebut. Jadi manufaktur produk berkualitas adalah wajib untuk mempertahankan di pasar yang kompetitif global ini. Tujuan
pertama kami adalah mengidentifikasi posisi teratas di mana cacat maksimum terjadi dan kedua adalah mengidentifikasi jenis cacat teratas di posisi
tersebut. Dengan mengingat hal ini, kami telah melakukan Analisis Pareto dan mengidentifikasi 6 posisi teratas dari 50 posisi di mana 78,56% dari
total cacat terjadi. Kemudian kami telah melakukan Analisis Pareto lebih lanjut secara individual di posisi teratas tersebut untuk mengidentifikasi
jenis cacat teratas. Jadi kami telah mengidentifikasi hanya 115 bidang utama yang bertanggung jawab atas 71,40% cacat secara total. Kemudian
hierarki penyebab untuk setiap jenis cacat diatur dan penyebab jenis cacat tersebut ditampilkan secara individual menggunakan Diagram Sebab-
Akibat.
Akhirnya kami telah memberikan beberapa saran agar manajemen dapat menerapkannya untuk meminimalkan frekuensi cacat tersebut. Dengan
demikian kita dapat secara efektif meminimalkan pengerjaan ulang, tingkat penolakan dan pemborosan waktu yang pada akhirnya akan
meningkatkan produktivitas.
Referensi


[1] Portal Web BGMEA B2B, http://www.bgmea.com.bd/home/pages/Strengths (tanggal pengambilan: 15 Mei 2012)
[2] Proses Produksi RMG – Esai, http://www.studymode.com/essays/Production-Process-Of-Rmg-580425.html (tanggal pengambilan: 15 Mei
2012)
[3] Md. Mazedul Islam, Adnan Maroof Khan dan Md. Mashiur Rahman Khan, “Minimization of Reworks in Quality and Productivity Improvement in
The Apparel Industry”, International Journal of Engineering and Applied Sciences, Januari 2013. Vol. 1, No.4, [4] Mohiuddin Ahmed dan Nafis
Ahmad, “Application of Pareto Analysis and Cause-and-Effect Diagram (CED) for Minimizing Rejection of Raw Materials in Lamp Production Process”,
Management Science and Engineering, Vol. 5, No. 3, 2011, pp.87-95, Pelajari Tentang Masalah Menjahit/Masalah Menjahit/Berbagai Jenis
[5] Masalah Menjahit, http://textileeducationtips.blogspot.com/2013/03/learn-about-sewing-problemsproblems -of.html (tanggal pengambilan: 19
Juli 2012)
[6] Cacat Umum Pada Penjahitan Jeans Denim, http://www.denimsandjeans.com/denim/manufacturing-process/common-defects-in denim-jeans-
sewing/ (tanggal pengambilan: 19 Juli 2012)
[7] Cacat Jahit, http://www.jukiindia.com/item-list/defcts_of_sewing.pdf (tanggal pengambilan: 19 Juli 2012)
[8] Abhishek Kumar, “Spesifikasi Standar Pakaian dan Cacat Kontrol Kualitas, Pemotongan, Jahit & Finishing”, Institut Teknologi Mode Nasional,
http://share.pdfonline.com/7926bbe6d71d4dcbb81ec5c1a603df26/Abhishek.htm (tanggal pengambilan: 19 Juli , 2012)
[9] Daftar Istilah Cacat Terminologi yang Digunakan dalam Industri

Garmen, http://www.garmento.org/quality/Glossary_of_Defect_Terminology.pdf (tanggal pengambilan: 19 Juli 2012)
[10] Cacat garmen, http://www.slideshare.net/2008000400034/garment-defects (tanggal pengambilan: 19 Juli 2012)
[11] William J. Kolarik, Creating Quality, International Editions 1995, McGraw-Hill Inc., halaman: 173-192
[12] Ahsan Akhtar Hasin, Kontrol Kualitas dan Manajemen, Edisi Pertama 2007, Solusi Bisnis Bangladesh, halaman: 30-50
[13] Dung, Nguyen Hoang Phuong, “Meningkatkan kualitas pelayanan, Kasus: International SOS Viet Nam”, Tesis Sarjana
Program Bisnis Internasional, Universitas Ilmu Terapan Lahti, Musim Dingin 2010,
[14] Perzyk, M. (2007), "Alat Penambangan Data Statistik dan Visualisasi untuk Produksi Pengecoran", Komisi Pengecoran Polandia
Akademi Ilmu Pengetahuan, 7 (3), halaman: 111 – 116.
[15] Chandna, P., & Chandra, A. (2009), "Alat Berkualitas untuk Mengurangi Cacat Tempa Crankshaft: Studi Kasus Industri", Jurnal Teknik Industri
dan Sistem, 3 (1), halaman: 27-37.
[16] Mahto, D., & Kumar, A. (2008), “Penerapan Root Cause Analysis dalam Peningkatan Kualitas dan Produktivitas Produk”,
Jurnal Teknik dan Manajemen Industri, 01 (02), halaman: 16-53.
[17] Khekalei, SN, Chatpalliwar, AS, & Thaku, N. (2010), “Minimisasi Pemborosan Kabel di Industri Belt Menggunakan DMAIC”,
Jurnal Internasional Sains dan Teknologi Teknik, 2 (8), halaman: 3687-3694.
[18] Tips untuk Topstitching Lebih Baik, http://www.threadsmagazine.com (tanggal pengambilan: 25 Juli 2012)
[19] Contoh Visual A&E Cacat Jahitan & Jahitan - Garmento.org http://www.garmento.org/quality/a&estitchseamdefects.pdf (tanggal pengambilan:
25 Juli 2012)
[20] Perubahan | Jahit adonan http://sewfordough.wordpress.com/category/alterations (tanggal pengambilan: 25 Juli 2012)
[21] Cacat Mayor/Minor/Kritis: apakah itu? http://www.asiaqualityfocus.com/blog/major-minor-critical-defects (tanggal pengambilan:
25 Juli 2012)

Fishbone Chart

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fishbone Chart

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Machine Translated by Google

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

Aplikasi Analisis Pareto dan Diagram Sebab-Akibat untuk

industri sebagai topik prioritas utama.

II. Latar belakang pendidikan

www.ijmer.com 3700 | Halaman

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

AKU AKU AKU. Metodologi

Langkah 1: Seleksi Pabrik

Langkah 2: Pelaksanaan Studi Kasus

Tabel 1. Demografi “Rainbow Apparel Limited”

Tipe produk Kemeja tenun, celana tenun

Kapasitas produksi per hari 3000 PCS

Jam kerja per hari 10 Jam (maksimum)

Langkah 3: Kumpulkan Informasi

Langkah 5: Identifikasi Masalah

Langkah 6: Analisis dan Saran

IV. Temuan Dan Analisis Data

www.ijmer.com 3701 | Halaman

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

4.1 Tinjauan Lini Produksi Kami

Gambar 1. Tata letak yang ada dari satu jalur produksi

4.2 Pengumpulan Data

Gambar 2. Contoh Lembar Cek

Tabel 2. Jenis cacat dengan kode yang sesuai

567 Jahitan Rusak B

www.ijmer.com 3702 | Halaman

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

Tabel 3. Data cacat gabungan empat bulan untuk celana tenun

www.ijmer.com 3703 | Halaman

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

4.3 Analisis Pareto

Gambar 3. Analisis Pareto untuk posisi cacat teratas

4.3.1 Pengamatan dari Analisis Pareto untuk Posisi Cacat Teratas

4.3.2 Analisis Pareto Lebih Lanjut untuk Jenis Cacat Teratas

www.ijmer.com 3704 | Halaman

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

Gambar 4. Analisis Pareto untuk Sabuk Pinggang

Pengamatan dari Analisis:

Tabel 5. Data cacat Hem Bawah

Jenis Cacat Kode Cacat Jumlah Cacat

www.ijmer.com 3705 | Halaman

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

Gambar 5. Analisis Pareto untuk Hem . Bawah

Pengamatan dari Analisis:

Tabel 6. Data cacat jahitan samping

Jenis Cacat Kode Cacat Jumlah Cacat

www.ijmer.com 3706 | Halaman

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

Memutar SPI kamu 4

yang salah HAI 2

Gambar 6. Analisis Pareto untuk Jahitan Samping

Pengamatan dari Analisis:

Tabel 7. Data cacat Jahitan Atas Sabuk Pinggang

Jenis Cacat Kode Cacat Jumlah Cacat

www.ijmer.com 3707 | Halaman

Jurnal Internasional Penelitian Teknik Modern (IJMER)

Gambar 7. Analisis Pareto untuk Jahitan Atas Sabuk Pinggang

Pengamatan dari Analisis:

Sekilas Tentang Area Utama:

Gambar 8. Sekilas Tentang Area Utama

4.4 Hasil Analisis Pareto

Tabel 8. Jumlah Cacat di Daerah Utama Terkait