Lean Six Sigma adalah konsep manajemen operasional yang merupakan sinergi dari Lean dan

Six Sigma. Dengan Lean Six Sigma, perusahaan dapat memperoleh “kecepatan” yang
dimiliki Lean dan “kualitas” yang dimiliki Six Sigma. Metodologi ini mengarahkan perusahaan
kepada eliminasi dari tujuh pemborosan (seven wastes) yang terjadi pada proses manufaktur
ataupun jasa, dan perolehan kualitas pada output yang meminimalisir terciptanya produk yang
cacat (rata-rata 3.4 cacat per satu juta kesempatan / defects per million opportunities (DPMO)).
Tujuannya adalah meningkatkan profit perusahaan, memberikan kemampuan bertahan
(sustainability), dan memberikan nilai tambah bagi pelanggan.

Lean Six Sigma menggunakan konsep fase DMAIC dalam menjalani proses, seperti halnya
dalam Six Sigma murni. DMAIC adalah fase-fase yang harus dilalui dalam menjalani proyek
perbaikan apapun, yang merupakan singkatan dari Define-Measure-Analyze-Improve-Control.
Dalam masing-masing fase, akan dilakukan aktifitas yang berbeda-beda sesuai dengan kondisi
yang terjadi selama proyek berjalan.

Dalam menjalani inisiatif Lean Six Sigma dan mengeksekusi proyek, perusahaan harus
membentuk tim khusus yang terdiri atas belt dan anggota tim. Belt sendiri merupakan individu
yang memiliki kemampuan dan pengetahuan dalam menerapkan Lean Six Sigma. Hirarki dari
belt dari mulai beginner hingga advanced meliputi Yellow Belt, Green Belt, Black Belt dan
Master Black Belt.

Integrasi Lean dan Six Sigma

Integrasi antara Lean dan Six Sigma dapat dilakukan melalui 2 pendekatan yang berbeda.
Umumnya dua metode ini digabungkan dengan mengintegrasikan tools yang digunakan, yang
disebut Partial Integration. Pendekatan kedua adalah komprehensi, atau dikenal dengan Total
Integration.

Integrasi ini dilakukan sebelum proyek dimulai. Contoh sederhananya adalah pada saat
tim melakukan project selection, maka project akan terbagi menjadi project Six Sigma (yang
umumnya menggunakan metodologi DMAIC atau DMADV), maupun project non-Six Sigma.

1. Partial Integration Lean Six Sigma

Partial Integration merupakan penggabungan tools Lean kedalam metodologi problem solving
Six Sigma. Tools yang dimaksud berupa 5S, Kanban, SMED, Kaizen yang dimasukkan ke dalam
kurikulum dan fase-fase DMAIC. Pada jenis integrasi ini, tools Lean yang digunakan terbatas
kepada kebutuhan selama proyek berjalan, dan penerapannya khusus pada area dan proyek
Green Belt atau Black Belt yang sesuai.

Praktisi Six Sigma menilai tool-tool Lean tersebut sebagai pemberi nilai tambah pada proses
problem solving Six Sigma dalam fase DMAIC. Sementara, praktisi Lean akan melihat melalui
sudut pandang Lean, yaitu proyek QCC dengan struktur kerja yang lebih baku dan
mengandalkan lebih banyak data.

2. Total Integration Six Sigma

Total Integration mengkombinasikan Lean dan Six Sigma secara utuh, mulai dari tujuan,
pendekatan maupun metodologi, tidak hanya sekedar mengadopsi tools. Penentuan total
integration dilakukan sebelum proyek dimulai. Sebagai contoh, langkah awal yang dilakukan
untuk memulai proyek Total Integration Lean Six Sigma adalah selain dengan membekali
change agents (anggota tim yang menjalankan proyek) dengan kurikulum Green Belt dan Black
Belt, pada saat bersamaan organisasi juga membekali mereka dengan pemahaman
akan operational excellence, waste, quick wins, dan tools serta metode Lean lainnya.

Manakah yang lebih tepat? Keduanya sama-sama memberikan nilai tambah. Ini akan kembali
pada kebijakan atau keputusan manajemen organisasi.

PENGERTIAN METODOLOGI LEAN, SIX SIGMA DAN LEAN SIX SIGMA

Pengertian Definisi Arti - Lean Six Sigma adalah konsep perbaikan proses bisnis. Bagi Anda
yang baru mengenal istilah lean dan Six Sigma atau bertanya apa yang dimaksud dengan lean
dibawah ini Anda akan menemukan Pengertian dari Lean, Six Sigma dan Lean Six Sigma secara
umum.

PENGERTIAN 1: METODOLOGI LEAN

Apa itu Pengertian Lean?

Lean adalah pendekatan sistematis untuk mengurangi atau menghilangkan kegiatan yang tidak
menambah nilai (non value added - NVA) pada proses. Metode ini menekankan penghapusan
langkah-langkah yang sia-sia (Pemborosan) dalam suatu proses dan mengambil satu-satunya
langkah nilai tambah (Value Added - VA). Metode Lean memastikan manajemen kualitas
terbaik dan kepuasan pelanggan. Lean management mencakup pengertian dari prinsip dasar :

1. Mengurangi waktu siklus proses;

2. Meningkatkan waktu pengiriman produk atau layanan;
3. Mengurangi atau menghilangkan kemungkinan rework, defect atau cacat;
4. Mengurangi tingkat inventaris dan;
5. Mengoptimalkan sumber daya untuk peningkatan penting antara lain.

Manajemen lean manufacturing adalah pendekatan tanpa akhir untuk penghilangan pemborosan
(7 Wastes), sehingga mempromosikan rantai peningkatan berkelanjutan.

Apa itu "Nilai"

Mari kita memahami serta mengenal apa itu "Nilai" atau value dalam pengertian di atas dalam
mendefinisikan Lean: Bergantung pada jenis proses bisnis dan konteks industri, pelanggan
mendefinisikan "nilai".

"Nilai" terkait dengan persepsi pelanggan tentang produk atau layanan, yang bersedia ia bayar

Dalam penerapan strategi bisnis, Nilai (Value) merupakan aktivitas yang paling berharga sebagai
pendorong strategi-strategi perusahaan bertujan mencapai tujuan organisasi termasuk untuk
strategi pada proses.

Suatu proses adalah serangkaian kegiatan, yang mengubah input menjadi output menggunakan
sumber daya. Dalam suatu proses, kegiatan ini dapat diklasifikasikan menjadi tiga jenis. Adapun
jenis-jenisnya:

1. Aktivitas tidak memiliki nilai tambah (Non-Value Added): merupakan aktivitas ini tidak
menambah nilai pada produk prosesor. Mereka membentuk langkah-langkah yang sia-sia.
Pelanggan tidak membayar biaya yang terkait dengan kegiatan ini dengan sukarela. Sebaliknya,
jika hadir secara berlebihan mereka menghasilkan ketidakpuasan pelanggan.

2. Kegiatan aktivitas bernilai tambah (Value Added): merupakan kegiatan ini menambah nilai
pada proses dan sangat penting. Mereka meningkatkan proses untuk produktivitas dan kualitas.

3. Mengaktifkan aktivitas nilai tambah (Non-Value Added Necessary - NVAN) : Merupakan

Aktivitas tidak menambah nilai bagi pelanggan namun dibutuhkan. Mereka diperlukan untuk
kelangsungan suatu proses.
Dalam proses apa pun, hampir 75 - 80% kegiatan adalah kegiatan yang tidak menambah nilai.
Tujuan dari pendekatan lean adalah untuk mengidentifikasi 7 pemborosan dalam proses. Dan
gunakan alat lean khusus untuk menghilangkan atau menguranginya. Dengan demikian, Lean
meningkatkan efisiensi proses

Solusi Menghapus 8 Pemborosan (WASTE)

Konsep lean menurut sejarah asal-usulnya dari TPS - Toyota Production System. Model TPS
biasanya cocok untuk solusi lingkungan Produksi Volume Tinggi. Namun, Lean menemukan
penerapannya dalam lingkungan apa pun, di mana pemborosan proses terdapat. Lean dapat
diterapkan untuk industri manufaktur maupun jasa contoh kasusnya: Rumah sakit, Accounting,
Warehous, Enterprise, Marketing, dll. Tidak diragukan lagi bahwa Lean, saat ini, sedang
diadopsi oleh sektor jasa dengan kedua tangan.

Pemborosan proses yang diidentifikasi dalam Metodologi Lean dikenal sebagai “Muda”. Muda
adalah istilah kata dari tim Jepang untuk limbah - diperkenalkan oleh insinyur Jepang Taiichi
Ohno dari Toyota pada 1960-an.

Dengan menggunakan metodologi Lean, Anda dapat menghapus delapan jenis pemborosan yang
secara umum oleh para ahli disebutkan "DOWNTIME" (Akronim untuk 8 pemborosan tersebut).
Pemborosan ini dijelaskan lebih lanjut di bawah ini:
Lima Prinsip Lean

Prinsip Lean ini dapat diterapkan pada proses apa pun untuk mengurangi limbah. Adapun
prinsip-prinsip utamanya:

1. Tentukan Nilai: Pelanggan menentukan nilai suatu produk atau layanan. Oleh karena itu,
langkah pertama adalah mengidentifikasi pelanggan. Tanyakan pada diri sendiri, apa nilai
pelanggan? Cari tahu harapan pelanggan dari produk atau layanan Anda. Klasifikasi aktivitas
proses menjadi Tidak bernilai tambah (NVA), Nilai tambah (VA), dan Nilai tambah yang
diperlukan (NVAN).

2. Memetakan aliran nilai: Pemetaan aliran nilai menunjukkan langkah-langkah proses alur kerja
untuk suatu produk atau layanan. Pemetaan dalam value stream (VSM) membantu
mengidentifikasi dan menghilangkan kegiatan NVA. Ini pada akhirnya membantu Anda untuk
mengurangi penundaan proses dan dengan demikian meningkatkan kualitas produk / layanan.

3. Buat Aliran: Buat aliran atau Flow ke pelanggan dengan memastikan sistem aliran
berkelanjutan dalam menghasilkan produk atau layanan. Flow akan mengoptimalkan proses
untuk memaksimalkan efisiensi proses.
4. Menetapkan Tarik: membangun pendekatan sistem tarik (Pull) dengan memenuhi waktu
sistem mengalahkan. Beat time adalah tingkat di mana suatu produk harus siap untuk memenuhi
permintaan pelanggan. JIT (Just In Time) adalah alat yang mempromosikan sistem Tarik. Ini
memastikan alur kerja yang lancar dari proses tanpa gangguan. Ini juga membantu mengurangi
tingkat persediaan.

5. Mencari Peningkatan Berkesinambungan: Terakhir, Anda harus melakukan upaya yang

konsisten untuk meningkatkan proses bisnis yang ada untuk memenuhi kebutuhan pelanggan
yang selalu berubah. cara ini memastikan penghapusan pemborosan dan cacat produk gratis serta
layanan berkualitas kepada pelanggan.

Beberapa alat-alat penting Lean :

1. VSM (Pemetaan aliran nilai): VSM membantu mengidentifikasi pemborosan proses dan
penyebab pemborosan ini.

2. Kaizen: Kaizen adalah pendekatan peningkatan berkelanjutan yang berfokus pada perbaikan
kecil. Kaishan / Kaizen melibatkan komitmen orang-orang di level bawah dalam organisasi
menuju perbaikan proses, difasilitasi oleh bawahan dan didukung oleh manajemen.

3. Just in Time: Just In Time (JIT) adalah pendekatan menarik untuk memenuhi permintaan
pelanggan sebagaimana dan ketika mengalir dari pelanggan.

4. SMED (Single-Minute Exchange of Dies): SMED bertujuan meningkatkan waktu penggantian

peralatan. Ini bekerja pada prinsip mengurangi waktu pergantian menjadi dalam sepuluh menit.

5. Poke Yoke: PokeYoke adalah perangkat anti kesalahan yang digunakan dalam perakitan untuk
memperingatkan operator jika ada kerusakan atau kegagalan. 

6. Jidoka (Otonomi): Juga dikenal sebagai otomatisasi cerdas. Tujuan Jidoka menghentikan jalur
perakitan atau produksi jika terjadi kerusakan.

7. Heijunka: Heijunka adalah konsep Line Balancing. Tujuannya adalah untuk mendistribusikan
beban secara merata dengan menyeimbangkan jalur produksi.

8. Gemba (Go & See): Tujuannya adalah pergi ke tempat kerja yang sebenarnya. Amati proses
dan eksekusi secara real time dengan hati-hati. Catat pengamatannya. Metode ini merupakan cara
lain untuk menemukan jebakan proses

9. Kanban: Kanban adalah sistem sinyal untuk mengelola tingkat inventaris. Papan Kanban dapat
ditampilkan dan dikelola untuk melihat tingkat persediaan saat ini secara real time. Hal ini juga
mengingatkan manajemen untuk memberikan perhatian pada persediaan yang berlebihan.
Persediaan yang berlebihan mengikat modal kerja dan memblokirnya dari penggunaan yang
tidak produktif.

Kini mari kita mengerti tentang pendekatan manajemen Six Sigma.

PENGERTIAN 2: SIX SIGMA

Apa itu Six Sigma?

Six Sigma adalah metodologi pemecahan masalah berbasis data. Fokusnya adalah pada variasi
proses dan penekanan diberikan pada kepuasan pelanggan. Peningkatan proses berkelanjutan
dengan cacat rendah adalah tujuan dari metode ini.

Tujuan Six Sigma:

Tujuan dari Six Sigma adalah untuk membuat proses efektif dengan - 99,99996% bebas cacat.
Ini berarti proses enam sigma menghasilkan 3,4 cacat per juta peluang atau kurang sebagai
hasilnya.

Six Sigma adalah metodologi penyelesaian masalah terstruktur. Pemecahan masalah dalam Six
Sigma dilakukan dengan menggunakan kerangka DMAIC. Ada lima tahap dalam kerangka ini.
Tahap-tahap dari DMAIC adalah Menetapkan, Mengukur, Menganalisa, Memperbaiki, Kontrol.

PENGERTIAN 3: LEAN SIX SIGMA

Apa itu Lean Six Sigma?

Banyak para ahli mendefinisikan Lean Six Sigma filosofi perbaikan berbasis data yang didorong
oleh fakta yang menilai pencegahan cacat dari deteksi cacat. Metode ini mendorong kepuasan
pelanggan dan hasil bottom-line dengan mengurangi variasi, pemborosan, dan waktu siklus,
sambil mempromosikan penggunaan standardisasi dan alur kerja, sehingga menciptakan
keunggulan kompetitif. Metode Lean Six Sigma dapat diterapkan di mana saja variasi dan
pemborosan ada, dan setiap karyawan harus dilibatkan.

Lean Six Sigma menggabungkan strategi Lean dan Six Sigma. Prinsip lean membantu
mengurangi atau menghilangkan pemborosan proses. Six Sigma berfokus pada variasi yang
artinya pengurangan proses. Dengan demikian, prinsip-prinsip Lean Six Sigma membantu
meningkatkan efisiensi dan kualitas proses.

Mengapa Lean Six Sigma semakin penting dalam penerapan di perusahaan?

Lingkungan perusaan mesti dinamis. Pendekatan lean atau six sigma dalam lingkungan yang
dinamis ini tidak dapat membawa potensi penuh untuk perbaikan jika diterapkan secara terpisah.
Integrasi Lean dan Six Sigma memastikan peningkatan luar biasa. Dalam pendekatan manajemen
ini, secara tradisional metodologi lean digunakan terlebih dahulu untuk menghilangkan
pemborosan dalam suatu proses. Kemudian, alat Six Sigma digunakan untuk meningkatkan
variasi proses. Namun, kedua metode ini berjalan seiring dalam waktu untuk diterapkan di
perusahaan layanan maupun jasa. Tujuan utamanya adalah meningkatkan proses dengan
mengurangi variasi dan menghilangkan pemborosan. Penerapan lean six sigma merupakan
proses peningkatan berkelanjutan, di mana metode Lean dan pendekatan Six Sigma, keduanya
mengambil perbaikan dengan konsep PDCA. Tingkat pendekatan mungkin berbeda tergantung
pada kerumitan proses atau perbaikan yang dicari. Kombinasi kedua metode ini membantu
mengembangkan proses yang disederhanakan dengan kualitas dan hasil yang tinggi.
penerapannya untuk meningkatkan laba bottom-line dan membantu memenuhi tujuan bisnis.

Pendekatan manajemen Lean Six Sigma terintegrasi sedang digunakan lintas sektor dan industri.
Lean management ini mempromosikan perubahan luar biasa dalam kinerja organisasi. Lean Six
Sigma mengarah untuk menikmati keunggulan kompetitif di berbagai perusahaan di dunia.
Mereka dapat menjadi produk atau perusahaan yang berorientasi layanan. Metodologi Lean Six
Sigma meningkatkan proses dan membuatnya efisien. Inti keberhasilan dalam penerapan
metologi ini adalah dukungan manajemen, keterlibatan karyawan, dan komitmen untuk
meningkatkan kepuasan pelanggan.

KESIMPULAN PENGERTIAN METODOLOGI LEAN, SIX SIGMA DAN LEAN SIX

SIGMA

Singkatnya, metodologi lean bertujuan pengurangan pemborosan dalam proses, sedangkan six
sigma bertujuan pengurangan variasi proses. Namun, kedua pendekatan tersebut berjalan seiring
untuk mewujudkan potensi penuh dari perbaikan proses. Pendekatan terintegrasi lean six sigma
membantu meningkatkan efisiensi proses, mengoptimalkan sumber daya dan meningkatkan
kepuasan pelanggan, sekaligus meningkatkan laba dan mengurangi biaya.

https://pengertianartidefinisidari.blogspot.com/2019/03/pengertian-metodologi-lean-six-sigma-
dan-lean-six-sigma.html
PENGERTIAN MURA, MURI DAN MUDA DALAM PELAKSANAAN LEAN
MANUFACTURING

Arti Muda, Mura Dan Muri Dalam Lean - Implementasi lean manufacturing yang mengadopsi
dari Toyota Production System (TPS), menjadikan 3M (Muda, Mura dan Muri) sebagai konsep
utama yang menjadi titik fokus untuk diperhatikan. Mura, Muri dan Muda merupakan kata yang
berasal dari bahasa Jepang, dan memiliki pengertian yang berbeda-beda dalam setiap kata,
berikut adalah arti dari kata Mura, Muri dan Muda yang digunakan dalam pelaksanaan lean
manufacturing.

Daftar Isi:

1. Arti Mura Beserta Contoh Dan Penjelasannya

2. Arti Muri Beserta Contoh Dan Penjelasannya
3. Arti Muda Beserta Contoh Dan Penjelasannya

Arti Mura Beserta Contoh Dan Penjelasannya

Mura artinya adalah Tidak seimbang antara satu dengan lainnya, Tidak merata, Tidak teratur
maupun Ketimpangan.
Mura terjadi dikarenakan kesalahan pengaturan serta tidak pekanya seorang pemimpin dalam
memberikan tugas maupun tanggung jawab terhadap bawahan. Hal ini bisa disebabkan oleh
banyak faktor, seperti:

Faktor sumber daya manusia

 Kurang faham, akan kemampuan dan keterbatasan sumberdaya, baik manusia maupun
mesin.
 Pilih kasih, hal ini banyak terjadi dalam organisasi perusahaan yang menitik beratkan
kepada karyawan yang seharusnya memiliki porsi yang sama dalam tugas dan tanggung
jawab dalam satu posisi yang sama dan deskripsi pekerjaan yang sama, akan tetapi karena
adanya pandangan atau rasa yang menimbulkan pilah memilah seorang atasan dalam
memberikan tugas kepada bawahan yang "disukai" dan "tidak disukai".
 Kemampuan, dari segi kemampuan anggota tim juga akan mempengaruhi besar beban
tugas dan tanggung jawab yang diberikan.
 Dan masih banyak lagi penyebab yang akhirnya antara karyawan yang satu dengan
lainnya memiliki ketimpangan dalam tugas dan tanggung jawab.

Contoh karena faktor sumber daya manusia.

Dalam manufaktur, seorang atasan memberikan tugas yang sama kepada anggotanya, yaitu
menjahit material akan tetapi dari salah satu anggota tersebut mendapat tugas tambahan seperti
mengantarkan material yang telah dijahit ke proses selanjutnya sedangkan anggota lainnya hanya
memiliki tugas menjahit tanpa mendapat tugas tambahan akan tetapi setiap anggota termasuk
anggota yang mendapat tambahan seperti tugas mengantar material tersebut miliki target hasil
yang sama.

Dari contoh diatas maka yang akan terjadi adalah Kelelahan anggota yang mendapat tugas
tambahan dan memiliki target yang sama dengan anggota lain yang tidak memiliki tugas
tambahan.

Faktor sumber daya non-manusia.

 Usia dari mesin, juga mempengaruhi ketidak-seimbangan beban yang diberikan

walaupun adanya kesamaan mesin, akan tetapi usia mesin terutama dalam segi perawatan
juga akan mempengaruhi kemampuan dari mesin tersebut.
 Kapasitas, kapasitas mesin termasuk kendaraan baik itu berupa troly dan sebagainya juga
akan mempengaruhi ketidaksimbangan antara alat/mesin satu dengan yang lain jika
alat/mesin tersebut memiliki kapasitas yang sama akan tetapi diberikan beban yang
berbeda.
 RPM/Kecepatan.
  Dan faktor-faktor lainnya.

Contoh karena faktor sumber daya non-manusia.

Dalam Manufaktur, ketika seorang karyawan harus membawa material dalam dua troly dengan
maksimal kapasitas 5 kg untuk masing-masing troly, dan karyawan tersebut memiliki tugas
untuk mensuplay 10 kg material ke area cutting. Karena kurang fahamnya karyawan tersebut
akan maksimal beban yang bisa diberikan kepada troly tersebut, maka dia menempatkan beban 6
kg ke troly satu sedngakan untuk troly lainnya hanya dibebankan 4kg.

Yang akan terjadi adalah Kelelahan terhadap troly yang mengangkut beban 6 kg dan dalam
jangka panjang troly tersebut akan cepat rusak dibangdingkan dengan troly yang lainnya.

Arti Muri Beserta Contoh Dan Penjelasannya

Muri artinya Keterpaksaan, Beban yang berlebihan, atau Beban yang diberikan kepada
sumberdaya melampaui batas.
Sama halnya dengan Mura, bahwa adanya muri juga disebabkan karena ketidak-fahaman seorang
atasan atas kemampuan yang diberikan kepada anggota-anggotanya.

Faktor yang menyebabkan timbulnya mura adalah:

Faktor sumber daya manusia

 Kurang faham, akan kemampuan dan keterbatasan sumberdaya, baik manusia maupun

mesin.
 Batas kemampuan, hal ini banyak terjadi dalam organisasi perusahaan yang menitik
beratkan kepada karyawan yang seharusnya memiliki porsi akan tetapi memaksakan
karyawan tersebut untuk melakukan melebihi batas kemampuannya.
 Dan masih banyak lagi penyebab yang akhirnya antara karyawan yang satu dengan
lainnya memiliki ketimpangan dalam tugas dan tanggung jawab.

Contoh karena faktor sumber daya manusia.

Seorang atasan memberikan tugas melebihi dari yang kemampuan dari anggotanya seperti
seorang operator jahit dalam manufaktur, mendapat tugas untuk menjahit garment agar
menghasilkan potongan garment yang sesuai dengan permintaan, selain dari itu dia mendapat
tugas untuk menyelesaikan pekerjaan kantor yang bukan bagian dari tugasnya serta tidak
memiliki kemampuan untuk melakukannya.

Dampak yang dihasilkan dari tugas yag berlebihan tersebut adalah akan timbul kelelahan serta
stress terhadap karyawan tersebut.
Contoh lain, ketika seseorang memiliki kemampuan untuk mengangkat beban seberat 18kg
dalam sekali angkat, akan tetapi dia harus mengangkat beban seberat 23kg dalam sekali angkat.
maka yang akan terjadi adalah kelelahan serta kecelakaan yaitu beban akan menimpa dirinya.

Faktor sumber daya non-manusia.

 Usia dari mesin serta perawatan, usia mesin yang tua akan memiliki kemampuan terbatas
untuk menjalankan tugasnya apa lagi mesin tersebut tidak memiliki maintenance yang
baik.
 Kapasitas, kapasitas alat/mesin menentukan kemampuan batas maksimal alat/mesin
tersebut mampu mengangkat beban.
 Dan faktor-faktor lainnya.

Contoh karena faktor sumber daya non-manusia.

Dalam Manufaktur, ketika mesin cutting memiliki kemampuan maksimal output 500 pcs
potongan material untuk sekali potong, karena bertujuan untuk menghemat waktu serta
memperbanyak hasil potongan material. Perusahaan memaksakan mesin tersebut untuk
memproduksi 600pcs potongan untuk sekali potong dengan menggunakan mesin yang sama dan
kemampuan maksimal potong 500 pcs, yang akan terjadi adalah cepat tumpulnya alat potong dan
dalam jangka panjang mesin potong tersebut akan cepat rusak.

Kesimpulan: Untuk Mura dan Muri umumnya terjadi karena keputusan atasan yang kurang tepat.
dan kedua hal ini banyak disebabkan oleh level atasan seperti pengawas, supervisor dan top
level, karena Mura dan Muri tidak akan tercipta tanpa adanya keputusan dari pihak yang
memiliki wewenang dalam mengambil keputusan.

Arti Muda Beserta Contoh Dan Penjelasannya

Muda adalah segala kegiatan yang tidak memiliki nilai (NVA) dan segala aktivitas pemborosan.
Dalam Toyota Production System, Pelaksanaan lean manufacturing mengenal muda atau
pemborosan dengan istilah TIMWOOD yaitu Transportation, Inventory, Motion, Waiting, Over-
process, Over-production dan Deffect.

Dalam pelaksanaan lean manufacturing, sangat dibutuhkan peran sistem lean dalam
mengeliminasi setiap pemborosan yang ada dalam setiap aktivitas produksi melalui keikutsertaan
setiap karyawan dalam melakukan perbaikan secara terus menerus melalui berbagai aktivitas
kegiatan seperti kaizen.

PENGERTIAN JIT (JUST IN TIME) BESERTA CARA IMPLEMENTASI DI

PERUSAHAAN
Pengertian JIT (singkatan dari JUST IN TIME) – JIT adalah teknik manajemen persediaan
umum dan jenis metodologi lean yang dirancang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi,
memotong biaya hingga mengurangi pemborosan (7 Wastes) supaya menerima barang hanya
sesuai kebutuhan. Menurut sejarah singkatnya konsep JIT pertama kali dikembangkan dan
disempurnakan dalam pabrik Toyota oleh seorang ahli yaitu Taiichi Ohno pada awal Tahun
1970-an sebagai sarana buat memenuhi permintaan konsumen dengan penundaan minimum.

Karena JIT memiliki manfaat besar bagi perusahaan terutama terhadap pemanfaatan sumberdaya
dengan mengikutsertakan seluruh elemen karyawan dalam melakukan peningkatan profit bisnis,
maka tidak sedikit organisasi mengadopsi metode dan penerapan dari konsep Just In Time.

Bagi Anda yang sedang mencoba untuk mengambil contoh JIT dari berbagai sumber, apapun itu
sebaiknya ketahui terlebih dahulu apa itu prinsip JIT serta bagaimana cara implementasinya di
perusahaan agar saat memutuskan mengambil langkah penerapan JIT, organisasi dapat
mengambil manfaat sesuai harapan.

Prinsip Utama
Sasaran utama dari prinsip-prinsip JIT tersebut dengan dasar:

Menghilangkan Pemborosan

Tujuan prinsip utama Just in Time (JIT) adalah untuk meningkatkan efisiensi proses dengan
menghilangkan jenis-jenis Pemborosan. Fujio Cho Toyota mendefinisikan pemborosan sebagai
"apa pun selain jumlah minimum peralatan, bahan, suku cadang, dan pekerja, yang mutlak
penting untuk produksi" (Suzaki, 1987).

Tujuh jenis pemborosan yang diidentifikasi oleh JIT meliputi:

1. Pemborosan terhadap proses

2. Pemborosan karena waktu mesin rusak
 3. Pemborosan karena cacat produk
4. Gerak berlebihan atau teknik kerja yang salah
5. Pemborosan yang terkait dengan transportasi
6. Pemborosan dari kelebihan produksi
7. Pemborosan inventaris

Untuk lebih detail baca: 7 WASTES - PEMBOROSAN DALAM PENERAPAN LEAN

MANUFACTURING

JIT Tools merupakan alat untuk menghilangkan penyebaran pemborosan yang kelebihan dan
kekurangan nya dapat mendukung konsep total quality management, peningkatan kualitas
berkelanjutan, pabrik terfokus, mengurangi waktu pemasangan untuk TPM, sumber daya yang
fleksibel, Teknologi tata letak kelompok, dan sistem tarik produksi untuk menghilangkan
pemborosan. Ini juga dapat dicontoh untuk just in time pada perusahaan jasa di Indonesia.

Kualitas di Sumber (Jidoka)

Jidoka atau memastikan kualitas di peringkat sumber di antara prinsip-prinsip utama JIT. Prinsip
ini memerlukan identifikasi dan koreksi masalah pada tahap pembuatan itu sendiri, segera
setelah itu terjadi.

LEAN MANUFACTURING: JIDOKA DAN POKA YOKE

JIT dengan jidoka adalah bertujuan otomatisasi yang melayani pengerjaan jalur perakitan
otomatis dan benar-benar ditutup saat mendeteksi kesalahan. Lini produksi dilanjutkan hanya
setelah perbaikan kesalahan.

Jidoka menjadikan inspeksi dan kontrol kualitas sebagai bagian dari proses produksi daripada
aktivitas terpisah, dan menempatkan tanggung jawab untuk kualitas pada semua orang di
perusahaan daripada tim kualitas saja.

Penyederhanaan

penyederhanaan atau menggunakan sumber daya minimum untuk mencapai efisiensi proses
adalah prinsip utama dari JIT lainnya. Prinsip JIT berpendapat bahwa kelebihan dari segala jenis
sumber masalah seperti bahan baku berkualitas rendah, vendor tidak dapat diandalkan, cacat
pada mesin, dan sejenisnya. Menghilangkan kelebihan membuat masalah terlihat lebih jelas.

Sistem JIT berusaha keras untuk mencapai nol pekerjaan dalam buffer persediaan proses dan
persediaan barang jadi tanpa akhir untuk memastikan aliran proses yang lancar, menghilangkan
ruang penyimpanan, dan penghematan biaya. JIT mempromosikan sistem "tarik / pull" yang
digerakkan oleh permintaan di mana proses dimulai ketika pelanggan memesan yang memicu
produksi, yang pada gilirannya memicu panggilan untuk sumber daya. Setiap tahap dalam proses
produksi hanya memproduksi apa yang diperlukan untuk tahap berikutnya. "Kanban-kanban"
atau instruksi, biasanya dengan kartu, memberikan setiap pekerja instruksi spesifik tentang apa
yang harus dilakukan dan apa yang harus digunakan.

Sistem Seluler Manufaktur

Teknologi grup atau manufaktur Seluler adalah prinsip JIT dasar lainnya. Sistem manufaktur
Seluler menganjurkan agar manufaktur yang tersegmentasi dan terfokus pada produk jauh lebih
sederhana daripada manufaktur yang berorientasi proses linier.

Teknik JIT melembagakan strategis manajemen kapasitas seperti beberapa mesin kecil alih-alih
mesin besar yang membutuhkan produksi konstan untuk mendapatkan keuntungan dan yang
lainnya untuk mencapai tujuan ini.

Menghormati Orang
Di antara prinsip-prinsip JIT utama adalah menghormati orang di semua tingkatan, baik itu
karyawan, pelanggan, pemasok atau manajemen. Keberhasilan JIT tergantung pada identifikasi
apa yang dibutuhkan pelanggan dan memenuhi permintaan dengan cara sebaik mungkin.

Fungsi dan Manfaat

Adapun fungsi dan manfaat-manfaat dari pendekatan JIT.

1. Aliran produksi lancar

Salah satu fitur utama dari sistem JIT adalah proses produksi yang seragam. Dari kedatangan
bahan dari pemasok ke pengiriman barang ke pelanggan, sistem JIT bertujuan untuk mencegah
tingkat produksi yang berfluktuasi, yang dapat mengakibatkan keterlambatan dan kelebihan
persediaan barang dalam proses.

2. Sistem tarik

Metode tarik (Pull- system) berkontribusi pada proses produksi yang lancar ini, dan ini
merupakan fitur utama dari sistem JIT. Di bawah sistem tarik, barang diproduksi di setiap tahap
hanya karena mereka diperlukan pada tahap berikutnya. Sistem ini menghilangkan inventaris
dalam proses di antara langkah-langkah produksi, sehingga mengurangi waktu tunggu dan biaya
tambahan yang tidak bernilai tambah (Non-value Added)

3. Pengurangan dalam penyimpanan dan waktu tunggu

Di bawah sistem JIT, bahan dibeli dan barang diproduksi hanya sesuai kebutuhan, bukan untuk
membangun persediaan untuk penggunaan di masa depan. Ini mengurangi kebutuhan untuk
membuat ruang untuk menampung produk dan bahan, dan menghasilkan lebih sedikit waktu
terbuang karena menunggu sejumlah besar bahan dan produk.

4. Perawatan peralatan

Sistem JIT membutuhkan kepatuhan yang ketat terhadap jadwal perawatan rutin. Pemeliharaan
peralatan yang efektif dan preventif akan memungkinkan perusahaan untuk menghindari waktu
henti (downtime) yang mahal akibat kerusakan alat berat.

5. Kepuasan karyawan dan hubungan yang lebih kuat

Sistem JIT juga mendorong pekerja keterampilan yang beragam (Multi-skill), fasilitas fleksibel
dan suasana kerja tim. Hal-hal ini meningkatkan sistem produksi untuk membantu perusahaan
mempertahankan keunggulan kompetitif dengan mencari cara untuk meningkatkan produknya,
mencapai operasi yang lebih efisien, dan menghilangkan biaya yang tidak bernilai tambah
(NVA).

6. Pembelian otomatis

Di bawah sistem JIT, jika bahan diperlukan, pemasok akan menerima pesan elektronik untuk
mengirimkannya. Ini meningkatkan efisiensi dan mengurangi pemborosan waktu. Pembelian
otomatis juga berarti bahwa level inventaris dan level produksi yang ada dihitung secara
otomatis, menjadikan segalanya lebih mudah dan lebih efisien.

7. Vendor yang andal

Di bawah pendekatan JIT, pemasok terbatas. Ini mengurangi jumlah waktu yang dihabiskan
untuk hubungan vendor, dan memastikan bahwa perusahaan bekerja dengan pemasok yang dapat
mengirim barang berkualitas tinggi tepat waktu.

8. Manfaat jangka panjang dari sistem JIT

Konsentrasi jangka panjang pada pertumbuhan produksi dan persyaratan pasokan, dan
sinkronisasi perubahan dalam spesifikasi bahan baku dengan pemasok, memberikan banyak
manfaat jangka panjang bagi bisnis. Sistem JIT dapat menghasilkan manfaat jangka panjang
seperti penghematan biaya, biaya produksi lebih rendah, dan kepuasan pelanggan yang lebih
baik.

Implementasi
Just In Time (JIT) bukanlah sistem yang terlalu rumit tetapi membuatnya bekerja secara efektif
membutuhkan perencanaan yang cermat dan banyak persiapan. Langkah-langkah yang terkait
dengan cara pelaksanaan atau penerapan JIT dalam sebuah perusahaan:

1. Buat rencana untuk menunjuk sponsor

Seseorang dalam organisasi perlu memiliki proses tersebut. Ini tidak hanya untuk memastikan
bahwa bisnis mengikuti rute implementasi tetapi untuk memastikan bahwa bisnis
mengoptimalkan dirinya hanya pada waktunya tentu ini bisa sesederhana menyetujui rencana
produksi atau beragam seperti reorganisasi sel kerja untuk memastikan bisnis memaksimalkan
potensi.

2. Komunikasikan rencana Just In Time Anda dengan tenaga kerja Anda

Menerapkan JIT adalah perubahan besar dan akan membutuhkan partisipasi dari tenaga kerja.
Pastikan komunikasi dimulai pada tahap awal misal ada sejumlah masalah umum dengan JIT
yang biasanya dikaitkan dengan keengganan untuk mengurangi tingkat inventaris, ini akan
menjadi kelemahan tersendiri contohnya yang dapat bertindak sebagai penyangga terhadap non-
pasokan dan persyaratan untuk menempatkan tingkat kepercayaan yang adil dalam rantai
pasokan.

3. Pengumpulan Data dan memvalidasi tingkat inventaris

Mengumpulkan data akurat yang berkaitan dengan tingkat inventaris adalah tugas yang sangat
penting berfungsi untuk mengetahui di mana perusahaan berada dengan inventaris bisnis
sebelum memulai akan memastikan bahwa organisasi mendapatkan sinyal awal dengan benar ke
rantai pasokan jadi jangan mengabaikan langkah ini dengan risiko terbesar.

4. Menetapkan rencana produksi

Beberapa bentuk rencana produksi ditetapkan untuk menentukan ukuran lot produksi optimal
dan kebutuhan waktu tunggu yang dapat diberikan kepada pemasok.

5. Komunikasi dengan rantai pasokan

Inti JIT berarti hubungan yang baik dengan rantai pasokan. Pemasok harus memiliki kemampuan
untuk mengirim sesuai dengan persyaratan. Suatu proses harus ditetapkan untuk mengkaji dan
menyelesaikan masalah yang muncul untuk memastikan bahwa pasokan tetap konstan.
Perusahaan mungkin juga ingin mempertimbangkan untuk memberikan perkiraan kepada
pemasok untuk memberikan visibilitas maksimum dan mengurangi dampak variabilitas
permintaan pada rantai pasokan (Manajemen Rantai Pasokan - Supply Chain Management
(SCM).

6. Menetapkan proses pensinyalan material

Langkah utama lainnya, pertimbangkan menggunakan Kanban untuk bertindak sebagai sinyal
untuk pengisian ulang material.

7. Dokumen proses dan latih Staf

Pastikan rencana JIT Anda didokumentasikan dengan baik dan bahwa proses diketahui oleh
semua karyawan. Ingat: jangan mengabaikan persyaratan untuk melatih staf karena ini
memastikan bahwa setiap pelatihan awal diisi secara teratur dengan pelatihan penyegaran selama
berkelanjutan. Pantau kinerja program JIT Anda dan pertimbangkan pelatihan lebih lanjut di
mana titik lemah terjadi.

Daftar Contoh Perusahaan yang Sukses Menerapkan Just In

Time (JIT)
Berikut beberapa contoh kasus dari daftar perusahaan yang menggunakan JIT:

1. Toyota

Faktor Penting bagi keberhasilan dan kesuksesan Toyota:

  Sejumlah kecil persediaan bahan baku harus disimpan di setiap simpul dalam produksi,
sehingga produksi dapat terjadi untuk produk apa pun. Bagian-bagian ini kemudian diisi
ulang saat digunakan.
 Keakuratan peramalan penting agar jumlah bahan baku yang benar dapat ditebar.

2. Harley Davidson

Keberhasilan dari hasil implementasi JIT Harley Davidson:

 Tingkat persediaan menurun 75 persen.

 Peningkatan produktivitas.

Keberhasilan Harley Davidson dengan implementasi JIT banyak terkait dengan fakta bahwa
ketika JIT dipraktikkan, masalah proses tidak lagi dapat disembunyikan oleh inventaris mahal
yang membantu memenuhi tanggal pengiriman. Inefisiensi dalam proses dengan cepat
diidentifikasi dan dipecahkan.

3. Dell

Dell juga memanfaatkan prinsip-prinsip JIT untuk membuat proses pembuatannya sukses.
Pendekatan Dell untuk JIT berbeda karena mereka memanfaatkan pemasok mereka untuk
mencapai tujuan JIT.

Pemasok yang dapat diandalkan dengan kemampuan untuk memenuhi persyaratan lead time Dell
yang menuntut.

 Sistem tanpa batas yang memungkinkan Dell untuk mengirimkan persyaratan

komponennya sehingga mereka akan tiba di Dell tepat waktu untuk memenuhi waktu
memimpinnya.
 Kesediaan pemasok untuk menyimpan inventaris yang ada memungkinkan Dell bebas
dari tanggung jawab ini.

Kesimpulan:
Keberhasilan Penerapan JIT tergantung pada:

 Komunikasi yang jelas dan efektif di antara semua pemangku kepentingan;

 Karyawan diberdayakan untuk membuat keputusan dan terlatih untuk menangani banyak
permesinan guna memastikan kelancaran aliran produk;
 Pemasok memahami dan memenuhi permintaan untuk komponen tertentu pada waktu
yang tepat;
 Manajemen yang menghormati orang dan bekerja terhadap orang-orang yang terkait
dengan faktor-faktor keberhasilan kritis berhasil menuai manfaat JIT.

PENGERTIAN POKA YOKE SERTA PENERAPANNYA

Arti Pokayoke Dan Cara Menerapkannya - Dalam penerapan lean untuk mencegah terjadinya pemborosan
yang diakibatkan oleh kesalahan sumberdaya (human error), baik itu penerapan lean manufacturing
maupun lean menejement rumah sakit sangat perlu adanya pelaksanaan poka yoke dalam setiap aktivitas
kerja.

Poka-yoke merupakan bahasa Jepang yang artinya menghindari kesalahan yang diakibatkan dari kelalaian
atau ketidak sengajaan yang dilakukan oleh sumber daya. Konsep ini pertama kali diperkenalkan oleh
Shigeo Shingo sekitar tahun 1960-an dan akhirnya menjadi bagian dari Toyota Production System.

Tujuan dari poka-yoke ini sebenarnya adalah usaha yang dilakukan untuk mencegah terjadinya cacat
dalam produksi, karena awal dari perkenalannya terkait dengan produktifitas dari manufaktur, yang
kemudian seiring dengan perkembangannya metode poka-yoke pun banyak digunakan dalam berbagai
macam segi, mulai dari rumah sakit, manufacturing dan lainnya.

FUNGSI POKAYOKE
Penerapan poka-yoke dalam aktivitas lean, memiliki dua karakteristik dan fungsi, yaitu:
 1. Pokayoke sebagai Prediksi. Menggunakan poka-yoke sebagai alat pencegahan terjadinya
kesalahan dalam aktivitas kerja, baik itu dalam penerapan lean manufacturing maupun lean
rumah sakit, akan mengurangi pengerjaan ulang maupun kesalahan dalam melakukan kegiatan.
2. Pokayoke sebagai Pendeteksi. Pengidentifikasian dan deteksi sedini mungkin atas kesalahan yang
akan menimbulkan cacat terhadap produk, dalam persepsi lean manufacturing dan kesalahan
pendiagnosaan dalam persepsi penerapan lean hospital, akan mengurangi tikat ketidak puasan
pelanggan akan layanan yang diberikan perusahaan kepada pelanggan.

Pada contoh gambar di atas menunjukan sebuah pokayoke untuk mendeteksi kondisi yang diluar normal,
dan akan menimbulkan reject pada produk. Produk yang melebihi dari batas yang telah ditentukan oleh
alat pendeteksi tersebut, maka akan memberikan sinyal berupa bunyi, dan akan memberitahu pekerja akan
adanya sebuah kesalahan dalam memproduksi sebuah produk.

KESALAHAN vs CACAT
Sebuah kesalahan dalam aktivitas kerja dalam banyak kasus tidak dapat terhidari dan justru akan
menumbulkan ketidak esuaian terhadap permintaan dari pelanggan, sedangkan cacat merupakan
pemborosan karena sebuah kesalahan yang berhasil lolos dari sistem dan menjangkau pelanggan.

Dengan adanya penerapan lean tools berupa poka-yoke maka kesalahan yang mengakibatkan
cacat hingga membuat ketidakpuasan terhadap pelanggan dapat dihindari.

Selain dari segi produktivitas maupun efisisensi terhadap sumberdaya, poka-yoke juga
merupakan bagian dari pencegahan terjadinya kecelakaan. Hal ini menjadi fokus utama dalam
penerapan lean manufacturing dan lean hospital.

POKA-YOKE vs QUALITY CONTRL

Dalam segi kualitas atau mutu, Shigeo Shingo melihat kontrol kualitas (Quality Control -QC)
sebagai hirarki tingkat tiga efektivitas, yaitu:
 1. Pemeriksaan hingga pemutusan agar tidak terjadinya cacat.
2. Inspeksi Informatif. Dimana akan digunakan Statistic dalam pengontrolan serta
pemantauan kondisi sebuah proses.
3. Sebelum faktanya. Penggunakan poka-yoke sebagai alat pencegahan agar tidak terjadinya
cacat.

Cara Meningkatkan Quality Management System (QMS)

Penerapan poka-yoke akan melihat penggunaan lean tools sebagai alat yang dapat digunakan
oleh setiap karyawan walaupun bagi yang belum memiliki pengalaman dalam menjalankan
aktivitas kerjanya. Hal ini memungkinkan kerena pencegahan terhadap kesalahan yang akan
dibuat akan terdeteksi sedini mungkin untuk menghidari adanya cacat dalam produk maupun
layanan.

Untuk mengetahui contoh dalam penerapan poka-yoke, anda dapat membacanya pada Contoh
pokayoke serta penerapannya pada kehidupan sehari hari dan organisasi perusahaan.

Lean Manufacturing: Jidoka dan Poka Yoke

Lean Manufacturing - Jidoka serta Poka Yoke merupakan bagian dari salah satu prinsip Lean
Manufacturing yaitu Buld-in Quality, sedangkan prinsip (pilar) Toyota Production System
lainnya Just in Time (JIT). Jika berbicara tentang kedua tools tersebut maka erat kaitannya
dengan autonomation.

Pengertian autonomation Jidoka adalah "autonomation cerdas", dalam arti bahwa Jidoka

memungkinkan untuk secara autonomation berhenti ketika timbul masalah, contoh; Stop line.

Lalu apa itu Poka Yoke?, Poka Yoke adalah sistem "pemeriksaan kesalahan". Mekanisme Poka
Yoke memastikan bahwa pengguna atau operator tidak bisa melakukan kesalahan.

Berikut pembahasan lebih mendalam tentang istilah lean manufacturing berkenaan dengan
Jidoka dan Poka Yoke, agar memudahkan pelaksana lean ketika menerapkan lean produksi di
perusahaan bertujuan menghilangkan pemborosan / waste terutama di area produksi.
 Gambar: Pilar / prinsip-prinsip Lean Manufacturing

Autonomation
Autonomation mendeskrisikan fitur desain mesin untuk menerapkan prinsip jidoka (自 働 化)
yang digunakan pada konsep sistem produksi Toyota dan lean manufaktur. Autonomation adalah
proses kontrol kualitas produksi melalui empat prinsip berikut:

 Deteksi kelainan.
 Berhenti / stop line.
 Perbaiki masalah secara langsung.
 Selidiki akar penyebab dan buat tindakan perbaikan.

Autonomation bertujuan untuk mencegah produksi produk yang cacat, menghilangkan kelebihan
produksi serta memusatkan perhatian pada pemahaman masalah dan memastikan bahwa produk
tersebut tidak terulang kembali.

Tujuan Autonomation

Menurut ahli seperti Shigeo Shingo, bahwa autonomation jidoka adalah mekanisme yang
mendeteksi kelainan produksi, dan pra-otomasi dalam konsep Toyota Production System ada dua
puluh tiga tahap saat memisahkan pekerja dari mesin melalui mekanisme tersebut agar
sepenuhnya dapat mendeteksi juga memperbaiki masalah operasi produksi.

Tujuan jidoka autonomation adalah memungkinkan identifikasi dan koreksi kesalahan yang
terjadi dalam suatu proses secara cepat dan tepat. Autonomation meringankan kebutuhan pekerja
untuk terus menilai apakah pengoperasian mesin itu normal, selain itu akan memberikan
kesempatan kepada karyawan dalam melakukan perbaikan ataupun inovasi melalui kaizen untuk
menyalurkan konsep, gagasan maupun ide dalam penerapan jidoka. Salah satu ide yang bisa
diterapkan adalah Poka Yoke system.

Misalnya, daripada menunggu sampai akhir jalur produksi untuk memeriksa produk telah jadi,
autonomation / Jidoka dapat digunakan sebagai langkah awal dalam proses untuk mengurangi
jumlah pekerjaan yang disebabkan karena produk yang cacat.

Rework merupakan hasil dari adanya produk cacat, banyak hal yang menyebabkan terjadinya
rework termasuk salahsatunya adalah rework disebabkan kelalaian sumberdaya. Shigeo Shingo
banyak dikaitkan dengan konsep Poka Yoke yang berarti kesalahan membuktikan prosesnya.
Beliau menyadari bahwa kesalahan manusia memang terjadi namun bisa diperbaiki sebelum
menciptakan cacat.

Kesalahan manusia bisa terjadi dalam banyak hal. Setiap operasi yang bergantung pada elemen
manusia akan mengalami masalah atau membuat kesalahan. Gagasan untuk berkonsentrasi 100%
dari waktu pada suatu tugas tidak akan menjamin zero defect dalam produk. Melalui Poka Yoke
inilah pencegahan kesalahaan dilakukan.

Materi sasaran dari Jidoka itu sendiri sebenarnya lebih kepada bagaimana cara meningkatkan
profit perusahaan dengan sasaran menghilangkan 7 pemborosan dalam produksi dengan
menciptakan nilai bagi pelanggan. Aktivitas bernilai bukan hanya terkait dengan konsep materi
autonomation pembelian mesin akan tetapi juga berhubungan dengan sasaran inovasi
pencegahan kesalahan (Poka Yoke).

Kelebihan dan Kekurangan

Sistem Toyota berkembang terus-menerus untuk mendapatkan yang terbaik dari setiap sistem.
Akan tetapi sistem tentu memiliki siklus perkembangan tanpa terkecuali TPS, dimana ia menjadi
tidak memiliki kelebihan apabila hanya menduplikasi saat penerapannya. Kelebihan dan
kekurangan sistem Lean manufacturing termasuk salah satunya Jidoka dalam konsep Toyota
Production System:

1. Kelebihan:

Dapat mengurangi pemborosan sebanyak mungkin, hal ini mencakup:

 Pergerakan tenaga kerja yang kurang menghasilkan / Tidak memiliki nilai tambah (non
Value Added), menyebabkan sedikit waktu dalam memproduksi sesuai permintaan
pelanggan (tepat waktu).
 Setiap langkah produksi bisa dicek, berjalan lancar dan tanpa ada kesalahan karena
adanya penerapan jidoka.
 Kualitas produk terjaga dengan baik.

2. Kekurangan:
Tidak ada satu pun dalam hidup yang berjalan seperti yang kita rencanakan, pasti akan ada
masalah di prosesnya, begitu juga sistem tidak bekerja sesuai diharapkan.

 Sulit, biaya tinggi untuk diimplementasikan. Untuk menerapkan sistem ini perusahaan
perlu membongkar sistem sebelumnya, hingga melatih karyawan bagaimana cara
menerapkannya.
 Kompleks untuk digunakan.
 Masalah pasokan. Dalam lean manufacturing mereka menyimpan sejumlah kecil
persediaan di tangan, jadi mereka membutuhkan pemasok yang dapat dipercaya
sepenuhnya tidak mengganggu atau menunda persediaan dan selalu sesuai jadwal.

Seperti dalam penjelasan sebelumnya bahwa implementasi Jodoka dan Poka Yoke dalam
penerapan lean manufacturing, untuk meningkatkan mutu, diantaranya menerapkan stop line
ketika terjadi masalah. Hal ini sangat kecil terjadi, jika ada perubahan pola fikir serta tercipta
kebudayaan lean.

Berdasarkan pengalaman kami, ketakutan akan terjadi ketika permasalahan dalam sewing atau
produksi memungkinkan akan timbulnya rework yaitu tidak ada keberanian pekerja untuk
mengangkat permasalahan tersebut. Dari segi Leadership, mereka lebih mentoleransi
permasalahan produksi dibanding harus menghentikan sewing / stop line dengan melihat sudut
pandang costing produksi.

Anda tidak akan menemukan self check ataupun successive check, seharusnya pengendalian
mutu melalui check dalam autonomation diperlukan sebagai langkah pencegahan untuk
membiarkan potensi rework.

Dalam kehidupan pekerjaan sehari-hari, penerapan pokayoke dapat dilakukan dengan membuat
template sebagai contoh pencegahan terhadap cacat produk. Template yang kami maksud bukan
template blog responsive untuk sebuah web atau blog, akan tetapi template untuk membantu
pekerja agar terhindar dari kesalahan dalam menyelesaikan pekerjaannnya.

Cara buat template diperlukan keikutsertaan karyawan, terutama melalui aktivitas Kaizen.
Kaizen adalah cara terbaik membangun kebudayaan lean untuk menghilangkan pemborosan agar
laba perusahaan meningkat. Melalui Kaizen, sebuat tim kerja akan terbangun dengan solid.

Berikut contoh gambar pokayoke berupa template, yang dibuat berdasarkan ide gagasan tim
Kaizen sebuah perusahaan:

Gambar: Contoh Pokayoke dalam kehidupan sehari-hari

Hubungan dengan Just-In-Time

Sistem just-in-time (JIT), memiliki peran penting dalam proses produksi terutama untuk
menghilangkan cacat produk, karena dengan produk yang cacat memungkinkan aliran produk
tidak lancar.

JIT dan Lean Manufacturing selalu mencari target untuk perbaikan terus menerus dalam upaya
peningkatan kualitas, menemukan dan menghilangkan penyebab masalah sehingga tidak terus
bermunculan.

Jidoka melibatkan deteksi otomatis kesalahan atau cacat selama produksi. Bila cacat terdeteksi,
terputusnya masalah produksi dengan berfokus kepada masalah tersebut.

Melalui deteksi awal memungkinkan adanya perbaikan sehingga tidak berakibat kepada kualitas
dan memastikan setiap karyawan ikut serta dalam penyelesaian masalah. Hubungan Jidoka
terlihat sangat jelas bahwa dalam mengcegahan terhadap permasalahan yang akan timbul akan
membuat aliran produksi menjadi lancar sehingga ketepan waktu dapat tercapai dan
pemborosanpun terhidarkan.

Kesimpulan: Sistem lean tanpa pilar Built-in Quality dan Just in Time, memungkinkan
perusahaan tikad akan mencapai stabilitas operasional yang berdampak kepada peningkatan
produktivitas dan stabilitas proses produksi.
Penting sekali bagi perusahaan penerap sistem Lean Manufacturing untuk juga memfokuskan
kepada praktek Jidoka serta pokayoke sebagai salah satu cara tidak membiarkan permasalahan
timbul dengan cara pencegahan melalui Jidoka juga Poka Yoke.

DMAIC: 5 TAHAP METODOLOGI LEAN SIX SIGMA

DMAIC adalah metodologi pemecahan masalah di balik penerapan Lean Six Sigma di
perusahaan. ke lima tahapan-tahapan DMAIC yang merupakan singkatan dari Define, Measure,
Analysis, Improve dan Control merupakan cycle budaya kaizen sebagai upaya meningkatkan
produktivitas juga kualitas. Untuk lebih memahami apa yang dimaksud dengan DMAIC dan
bagaimana langkah penerapan metode six sigma ini diterapkan, simak terus ulasannya.

Apa itu DMAIC

DMAIC (akronim untuk Define, Measure, Analysis, Improve dan Control), ini mengacu pada
siklus peningkatan berbasis data yang digunakan untuk meningkatkan, mengoptimalkan, dan
menstabilkan proses dan desain bisnis. Siklus perbaikan DMAIC adalah alat inti yang digunakan
untuk menggerakkan proyek Six Sigma. Namun, DMAIC tidak eksklusif untuk Six Sigma dan
dapat digunakan sebagai kerangka kerja untuk aplikasi peningkatan lainnya.

Lima Langkah Penerapan DMAIC untuk Metode Lean Six

Sigma

Untuk lebih memahami proses dan membantu menerapkan metode dengan mudah ke masalah
yang ada, pada tahap ini kami telah memecah langkah-langkah untuk setiap Fase DMAIC
berikut.

1. Define - Menetapkan

Masalah apa yang ingin Anda perbaiki? Fase Define adalah tahap pertama dari proses
peningkatan Lean Six Sigma. Dalam fase ini tim proyek membuat Catatan Proyek, peta proses
tingkat tinggi dan mulai memahami kebutuhan proses pelanggan. Ini merupakan tahap penting
juga kritis di mana tim menguraikan fokus proyek untuk diri mereka sendiri dan kepemimpinan
organisasi.

Tujuan dari langkah ini adalah untuk mengartikulasikan dengan jelas masalah bisnis, tujuan,
sumber daya potensial, ruang lingkup proyek dan jadwal proyek tingkat tinggi. Informasi ini
biasanya ditangkap dalam dokumen proyek. Tuliskan apa yang saat ini Anda ketahui. Berusaha
mengklarifikasi fakta, menetapkan tujuan, dan membentuk tim proyek. Tentukan berikut ini:

 Masalah
 Pelanggan
 Suara pelanggan (Voice of Costumer - VOC) dan Critical to Quality (CTQ) - apa hasil
proses kritis?

2. Measure - Mengukur
Bagaimana prosesnya saat ini? Atau dengan kata lain, seberapa besar masalahnya? Pengukuran
sangat penting sepanjang perjalanan proyek. Ketika tim mulai mengumpulkan data, mereka
fokus pada proses dan juga mengukur apa yang dipedulikan pelanggan. Itu berarti pada awalnya
ada dua fokus;

 Mengurangi waktu tunggu; dan atau

 Meningkatkan kualitas.

Dalam Fase maupun tahap ukur, tim memperbaiki definisi measure dengan pengukuran dan
menentukan kinerja saat ini atau garis dasar proses.

Tujuan dari langkah ini adalah untuk menetapkan baseline saat ini secara obyektif sebagai dasar
untuk perbaikan. Ini adalah langkah pengumpulan data, yang tujuannya adalah untuk
menetapkan baseline kinerja proses. Baseline metrik kinerja dari fase define akan dibandingkan
dengan metrik kinerja pada akhir proyek untuk menentukan secara obyektif apakah perbaikan
signifikan telah dibuat. Tim memutuskan apa yang harus diukur dan bagaimana mengukurnya.
Biasanya bagi tim untuk menginvestasikan banyak upaya dalam menilai kesesuaian sistem
pengukuran yang diusulkan. Data yang baik adalah jantung dari proses DMAIC.

3. Analysis - Menganalisa

Apa yang menyebabkan masalah? Fase Analisis seringkali tidak mendapat perhatian yang cukup
dan, tanpa analisis, tim melompat ke solusi sebelum mengetahui akar penyebab sebenarnya dari
masalah tersebut. Hasilnya adalah tim yang menerapkan solusi tetapi tidak menyelesaikan
masalah, upaya-upaya ini tentu akan;

 Membuang-buang waktu;
 Menghabiskan sumber daya;
 Menciptakan lebih banyak variasi dan;
  Seringkali, menimbulkan masalah baru.

Idealnya bagi tim adalah melakukan brainstorming terhadap akar penyebab potensial (bukan
solusi), kembangkan hipotesis mengapa masalah ada dan kemudian bekerja untuk membuktikan
atau menyangkal hipotesis mereka. Verifikasi mencakup analisis proses dan analisis data dan
harus diselesaikan sebelum menerapkan solusi. Ini adalah inti dari langkah Fase Analisis

Tujuan langkah ini adalah untuk mengidentifikasi, memvalidasi, dan memilih akar penyebab
untuk dihilangkan. Sejumlah besar akar penyebab potensial (input proses, X) dari masalah
proyek diidentifikasi melalui analisis akar penyebab contohnya diagram tulang ikan biasa di
sebut dengan analisis fishbone. 3-4 akar penyebab potensial teratas dipilih menggunakan multi-
voting atau alat konsensus lainnya untuk validasi lebih lanjut. Rencana pengumpulan data dibuat
dan data dikumpulkan untuk menetapkan kontribusi relatif dari masing-masing akar penyebab ke
metrik proyek, Y. Proses ini diulangi hingga akar penyebab "valid" dapat diidentifikasi. Dalam
Six Sigma, sering kali alat analisis yang kompleks digunakan. Namun, dapat diterima untuk
menggunakan alat-alat dasar jika ini sesuai. Dari akar penyebab "yang divalidasi", semua atau
sebagian bisa.

 Daftar dan prioritaskan potensi penyebab masalah

 Memprioritaskan akar penyebab (input proses utama) untuk mengejar pada langkah
Meningkatkan
 Identifikasi bagaimana input proses (X) mempengaruhi output proses (Y). Data dianalisis
untuk memahami besarnya kontribusi setiap akar penyebab, X, untuk metrik proyek, Y.
Uji statistik menggunakan nilai-p disertai dengan Histogram, grafik Pareto, dan plot garis
sering digunakan untuk melakukan ini.
 Peta proses terperinci dapat dibuat untuk membantu pin-point di mana proses berada
dalam akar penyebab permasalahan, dan apa yang mungkin berkontribusi terhadap
terjadinya.

4. Improve - Memperbaiki

Bagaimana tim akan mengurangi akar penyebab masalah? Setelah tim proyek menentukan akar
penyebabnya, inilah saatnya untuk mengembangkan solusi. Tahap Peningkatan adalah tempat
tim melakukan brainstorming solusi, perubahan proses pilot, mengimplementasikan solusi dan
terakhir, mengumpulkan data untuk mengonfirmasi ada peningkatan yang terukur. Upaya
peningkatan terstruktur dapat mengarah pada solusi inovatif dan elegan yang meningkatkan
ukuran dasar dan, pada akhirnya, pengalaman pelanggan.

Tujuan langkah ini adalah untuk mengidentifikasi, menguji, dan mengimplementasikan solusi
untuk masalah tersebut; sebagian atau seluruhnya. Ini tergantung situasi. Identifikasi solusi
kreatif untuk menghilangkan akar penyebab utama untuk memperbaiki dan mencegah masalah
proses. Gunakan brainstorming atau teknik seperti Six Thinking Hats dan 'kata acak' . Beberapa
proyek dapat menggunakan alat analisis yang kompleks seperti Desain Eksperimen, tetapi
cobalah untuk fokus pada solusi yang jelas jika ini jelas. Namun, tujuan dari tahap ini juga dapat
untuk menemukan solusi tanpa menerapkannya.

 Membuat
 Fokus pada solusi paling sederhana dan termudah
 Uji solusi menggunakan siklus Plan-Do-Check-Act (PDCA)
 Berdasarkan hasil PDCA, upaya untuk mengantisipasi risiko yang dapat dihindari terkait
dengan "peningkatan" menggunakan mode Kegagalan dan analisis efek (FMEA)
 Buat rencana implementasi terperinci
 Menyebarkan perbaikan

Mungkin Anda menyukai: PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACT) - KONSEP, MANFAAT DAN
CARA MEMBUAT SIKLUS PDCA

5. Control - Kontrol

Bagaimana Anda mempertahankan peningkatan? Sekarang masalah proses sudah diperbaiki,

maka tim harus memastikan bahwa proses mempertahankan hasil tersebut dengan
mengontrolnya. Dalam tahapan Kontrol, tim fokus pada pembuatan rencana pemantauan untuk
terus mengukur keberhasilan proses yang diperbarui dan mengembangkan rencana respons jika
ada penurunan kinerja. Begitu berada di tempat, tim menyerahkan rencana ini kepada pemilik
proses untuk pemeliharaan berkelanjutan.

Tujuan dari tahapan untuk langkah ini supaya menanamkan perubahan dan memastikan
keberlanjutan, ini kadang-kadang disebut sebagai membuat perubahan 'tetap'. Kontrol adalah
tahap akhir dalam metode peningkatan DMAIC. Dalam langkah ini; Mengubah cara kerja;
Mengukur dan menandatangani manfaat; Perbaikan jalur; Secara resmi menutup proyek;
Dapatkan persetujuan untuk mengeluarkan sumber daya.

 Diagram kontrol dapat berguna selama tahap Kontrol untuk menilai stabilitas
peningkatan dari waktu ke waktu dengan menjadi panduan untuk terus memantau proses
dan menyediakan rencana respons untuk setiap langkah yang dipantau jika proses
menjadi tidak stabil.
 Standar Operasional Prosedur (SOP) dan Standar kerja .
 Konfirmasi proses.
 Rencana pengembangan
 Rencana transisi
 Rencana kendali
 Mendapatkan manfaat

Langkah dan Tahap tambahan

Beberapa organisasi menambahkan langkah Recognize atau Mengenali di awal, yaitu mengenali
masalah yang tepat untuk diselesaikan, sehingga menghasilkan metodologi RDMAIC.

PRINSIP DASAR LEAN

Prinsip-prinsip Dasar Lean Manufacturing - Lean merupakan sistem yang kemudian berkembang
seiring waktu, dan sistem ini kemudian banyak diadopsi oleh perusahaan-perusahaan, bukan
hanya perusahaan manufacturing saja akan tetapi sudah melebar kepada organisasi layanan
lainnya.

Dalam menjalankan sistem lean itu sendiri, tidak sedikit dari organisasi perusahaan kemudian
meninggalkan sistem ini, karena dinilai kurang bermanfaat bagi organisasi mereka. Hal ini
terjadi karena pada saat pengadopsian sistem lean, organisasi belum siap baik itu dari segi
sumber daya yang berupa pola fikir serta belum mendalamnya pengetahuan tentang lean itu
sendiri.

Pada tulisan kali ini kami mencoba untuk menyajikan apa saja yang menjadi prinsip dari lean
maunfacturing itu.

Prinsip Dasar Yang Harus Dibangun Dalam Pelaksanaan Lean 

Jika ingin berhasil dalam menjalankan lean, maka ada baiknya kita mendalami dasar-dasar dari
lean itu sendiri, sehingga dalam pelaksanaannya organisasi akan mengerti arah serta fokus yang
bisa di dapat dari pelaksanaan lean menufacturing. Prinsip dasar tersebut adalah:

Define Value / Prinsip Yang Mendefinisikan Sesuatu Yang Bernilai.

Dalam manufacturing ataupun layanan sudah pasti membutuhkan padangan maupun pendapat
dari pelanggan. Hal ini disebabkan pelangganlah yang menentukan nilai kepuasan terhadap
layanan yang diberikan oleh organissasi perusahaan.

Pandangan serta pendapat pelanggan tersebut bisa dilihat dari Quality, Cost, Delivery dan Safety.
Untuk mencapai sebuah kepuasan dari pelanggan kita juga harus melihat secara mendetai tentang
nilai dari hasil yang diproduksi, baik itu berupa produk maupun jasa. Jika kita ingin melihat
sebuah proses yang bernilai dan menemukan sesuatu yang tidak bernilai, lean menggunakan
pemetaan dalam aliran tersebut berupa lean tool berupa value steam mapping atau VSM.

Dengan menggunakan VSM akan mempermudah pendeteksian sebuah aliran proses yang
memiliki nilai sesuai dengan costumer demand mulai dari pemasok hingga sampai kepada
pelanggan. Disinilah peran penting pengidentifikasian sebuah nilai melalui pemetaan aliran,
karena dengan pemetaan tersebut kita bisa menentukan opportunity dalam melakukan perbaikan
berupa kaizen sehingga dapat meng-eliminate pemborosan yang terjadi pada aliran proses
produksi.
Waste Elimination / Menghilangkan Segala Pemborosan

Pemborosan merupakan sesuatu yang harus dihilangkan dan mempertahankan segala sesutu
aktivitas yang bernilai, dimana dengan menghilangkan pemborosan selain memberikan kepuasan
terhadap pelanggan juga menghindari perusahaan dari besarnya biaya produksi yang harus
dikeluarkan.

Disinilah peran penting sistem lean dan tool-tool nya dalam mengidentifikasi pemborosan serta
menjadikan segala aktivitas produksi menjadi aktivitas yang memiliki nilai.
Dalam mengidentivikasi pemborosan, ada baiknya kita juga melihat dasar dari penyebab
timbulnya pemborosan tersebut, karena pemborosan terjadi bukan karena sesuatu yang
diinginkan akan tetapi bisa diakibatkan oleh mura dan muri yang menimbulkan muda atau 7
pemborosan yang terdapat pada konsep lean manufacturing.

Support The Employee / Mendukung Karyawan

Penerapan lean tidak akan terjadi atau berjalan sesuai dengan yang diinginkan oleh perusahaan
apabila tidak terdapat terkaitan antara satu orang dengan orang yang lain ataupun satu
departemen dengan departemen yang lainnya. Sistem lean akan berjalan jika dilakukan oleh
setiap karyawan tanpa melihat level maupun kedudukan dalam organisasi, oleh karena itu sangat
penting bagi perusahaan menjadikan sumberdaya manusai sebagai investasi tertinggi dalam
perusahaan.

Dengan menjadikan karyawan atau sumber daya manusia sebagai investasi yang tidak ternilai
oleh perusahaan, maka akan timbul dukungan perusahaan dalam membangun sumberdaya yang
lebih maju dan lebih baik. Pengembangan serta pelatihan sangat diperlukan oleh setiap karyawan
terutama dalam pelatihan pemecahan permasalaha dan pencegahan terhadap permasalahan.

Pelatihan terhadap karyawan bukan hanya sebatas tentang standar kerja akan tetapi juga lebih
kepada bagaimana cara mendeskripsikan dalam penyelesaiannya. Dengan pelatihan-pelatihan
serta pengajaran tentang tujuan, cara serta tahapan penyelesaian masalah maka akan terciptanya
sebuah hubungan antara program lean dengan strategic management dan akan terbangun
kebudayaan lean dalam organisasi perusahaan tersebut.

Two Ways Communication / Komunikasi Dua Arah

Tidak sedikit perusahaan menerapkan lean berdasarkan apa yang difahami oleh seseorang akan
tetapi tidak melihat dari feedback yang menjalankan sistem tersebut. Kita bisa ambil contoh, jika
kita menghadapi satu permaslahan dalam produksi maka umumnya kita langsung mengambil
keputusan atas perbaikan terhadapa permasalahan tersebut, dan berharap agar perbaikan yang
diterapkan dapat menyelesaikan permasalahan yang timbul, dan pada kenyataannya justru lebih
memperparah kondisi yang ada. Seperti terjadinya kesalahan komunikasi antara satu dengan
yang lain dan juga akan timbulnya pemberontakkan-pemberontakkan kecil dalam produksi,
sehingga kestabilan produksi akhirnya tergoyahkan.

Dalam komunikasi dua arah ini, diharapkan timbulnya rasa memiliki antara satu dengan yang
lain serta timbulnya kerjasama dalam sebuah tim dengan tujuan yang sama yaitu tercapainya
target yang diinginkan oleh perusahaan bukan individu.
Dengan timbulnya kerjasama dalam tim tersebut maka akan membuat organisasi perusahaan
memiliki rasa saling percaya dan saling menghargai, dan hal ini bisa terjadi jika adanya
komunikasi yang terbuka yang dilakukan dari top to down dan juga dari down to top.

KENAPA HARUS LEAN

Arti Lean – Sebelum memulai mempraktekkan lean pada organisasi dan terkesan sedikit
mamaksakan pelaksanaan lean tersebut, ada baiknya kita mengetahui pengertian dari lean
melalui konsep lean yang secara luas mendefinisikan lean sebagai sistem yang bertujuan untuk
menghilangkan pemborosan untuk meningkatkan aliran informasi dan material. Dalam arti yang
lebih luas, lean diimplementasikan untuk meningkatkan level efektif dan level effisien segala hal
dalam organisasi perusahaan.

Lean yang dimplemtasikan tersebut, harus berpegang kepada siklus PDCA dimana lingkaran
PDCA tersebut saling berkesinambungan, lalu apa saja siklus PDCA yang diperlukan untuk
mempraktekkan sistem lean pada organisasi.

Siklus PDCA

Pelaksanaan Lingkaran PDCA

Siklus perencanaan melalui pengetahuan tentang lean

Siklus awal yang harus dilakukan sebelum mempraktekkan sistem lean pada organisasi yaitu
ketahui terlebih dahulu definisi ataupun arti dari lean serta tujuan mengapa kita ingin
menjalankan sistem lean di perusahaan kita.

Seperti pembahasan sebelumnya bahwa lean merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan
untuk meningkatkan produktivitas dan efesiensi kerja dengan menghilangkan pemborosan yang
ada. Dan keuntungan yang didapat dari lean itu sendiri adalah meningkatkan quality,
meningkatkan produktivitas, menurunkan WIP, serta memperkecil pengeluaran (cost ).

Dengan menghilangkan pemborosan secara otomastis produktivitas perusahaan akan meningkat

dan perusahaan akan menciptakan sesuatu yang bernilai dalam setiap aktivitasnya, baik secara
profit, aliran material serta aliran informasi serta setiap karyawan akan ikut andil dalam
melakukan sebuah perubahan dalam perusahaan menuju yang lebih baik.

Siklus Implementasi atau pelaksanaan melalui lean tools

Setelah kita mengetahu serta mendalami pengertian dari lean tersebut, lalu kita coba untuk
masuk ke tahap selanjutnya yaitu implemtasi lean. Sudah jelas dalam pelaksanaannya kita harus
tahu apa saja yang akan kita gunakan dalam pencapaian target perusahaan dengan menggunakan
sistem lean tersebut, pada pleaksanaan lean kita harus mengenal dan mendalami alat-alat yang
digunakan oleh lean atau umum disebut dengan lean tools.

Lean tools ini bukan hanya harus diketahui dan didalami oleh stakeholders akan tetapi harus di
praktekkan oleh setiap karyawan dalam organisasi perusahaan tersebut sehingga pelaksanaan
lean dapat tercapai sesuai dengan tujuan dari perencanaan awal yaitu menghapus atau
menghilangkan pemborosan.

Berikut beberapa alat atau tools lean yang umum digunakan saat praktek lean berlangsung, dan
tools lean ini harus benar-benar dikuasai dan diimplemntasikan oleh setiap level serta
departemen-departemen dalam organisasi tersebut.

Lean Tools:

 5S / 5R
 Kaizen
 TPM
 Problem solving atau penyelesaian masalah
 Visual Management
 VSM
 Kanban
 Error Proofing

Perlu diingat bahwa lean bukan hanya berbicara tentang peningkatan produtivitas di satu area
saja akan tetapi harus dilakukan oleh semua struktur yang ada dalam organisasi perusahaan
tersebut, baik itu dari area produksi, official dan sebagainya. Dan lean tools yang disebutkan
tersebut adalah tools lean yang umum dilakukan oleh organisasi perusahaan yang telah
mempraktekkan lean, seperti lean manufacturing, lean rumah sakit dan lainnya.

Siklus pengecekkan melalui kebudayaan lean

Pengecakkan dalam hal ini bisa diartikan sebagai apakah setiap elemen dari organisasi tersebut
telah melakukan praktek lean dalam setiap aktivitasnya dengan menggunakan lean tools. Apabila
setiap level telah menjalankan aktivitas lean dalam menghilangkan pemborosan yang terdapat
pada setiap kegiatan yang ada pada perusahaan tersebut dengan menggunakan metode atau cara
dari lean tools, maka kebudayaan lean pada organisasi tersebut secara otomatis akan tercipta.<

Cara menilai apakah kebudayaan lean berjalan pada organisasi perusahaan adalah dengan cara
membawa atau menjadikan tools tersebut menjadi satu kesatuan melalui kepemimpinan,
komunikasi, pemberdayaan serta kerjasama.

Kepemimpian atau umum disebut dengan lean leadership bisa dimulai dari leader standard work
atau standar kerja seorang pemimpin. Pemimpin ini bisa diartikan adalah level pengawas, supervisor
hingga level tertinggi dari perisahaan tersebut.

Komunikasi dalam hal ini secara umum bisa diartikan sebagai bagaimana alat lean yang kita gunakan
dapat mencapai pemahaman setiap orang tanpa menimbulkan penafsiran yang berbeda. Komunikasi
dalam kebudayaan lean menitik beratkan kepada komunikasi dua arah, dan umumnya komunikasi
tersebut dimulai dari level terendah yaitu level anggota atau bisa disebut dengan team member voice.

Pemberdayaan ini biasa dikaitankan dengan pemberdayaan manusia serta pemberdayaan mesin jika dalam
organisasi atau departemen tersebut menggunakan mesin sebagai alat untuk menghasilkan sebuah
produktivitas. Pemberdayaan karyawan banyak berkaitan dengan bagaimana kita menjadikan setiap
karyawan memiliki mindset continuous improvement tanpa harus mendapat paksaan dari level atasan
ataupun orang lain.

Kerjasama dalam lean bisa berkaitan dengan saling percaya antara karyawan yang berda pada organisasi
perusahaan, dengan terciptakanya kepercayaan antar karyawan baik kepercayaan seorang anggota
terhadap atasannya ataupun sebaliknya kepercayaan yang timbul lintas departemen dari organisasi
perusahaan. Dengan begitu akan terciptanya kerjasama yang hanya memiliki satu tujuan yaitu perbaikan
secara terus menerus untuk mencapai goal perusahaan.

Siklus penyesuaian melalui perencanaan lean

Perencanaan dalm pelaksanaan pencapaian tujuan dari perusahaan dengan menggunakan sistem lean, bisa
dikaitkan dengan hoshin kanri dari perusahaan tersebut. Dimana tujuan atau goal perusahaan akan
mencakup beberapa hal yaitu profit, cash flow, serta peningkatan perusahaan. Ketiga hal tersebut bisa
diartikan sebagai cara bagaimana perusahaan membangun serta menciptakan sesuatu yang bernilai atau
value.

Perencanaan visi misi perusahaan yang mengimplementasikan sistem lean didalamnya akan terbangun
sebuah kebudayaan yang melihat segala sesuatu dari segi urgency, pemberdayaan sumber daya serta
komunikasi yang kemudian terbangun kerjasama setiap orang yang berada dalam perusahaan tersebut
dengan pelaksanaan kerjasama tim yang solid serta dalam setiap aktivitasnya setiap karyawan akan
bekerja sebagai tim bukan sebagai individu.
Ketika hal ini sudah terlaksana, sudah pasti dalam setiap perjalanan kita akan mengalami kendala serta
hambatan-hambatan yang terkadang sulit untuk di predikasi, disinilah pentingnya siklus PDCA yang
diterapkan dalam praktek lean. Jika pada tahapan penyesuaian / action atau adjust belum menuai hasil
maksimal maka sangat disarankan kita untuk kembali kepada siklus awal yang kita lakukan yaitu siklus
perencanaan / plan, akan tetapi jika ada bagian tertentu yang telah mencapai hasil maksimal dan
memuaskan maka harus dilakukan standarisasi terhadap aktivitas tersebut dan standarisasi harus di
informasikan ke setiap anggota dalam perusahaan. Baik itu melalui sosialisasi secara visual maupun
melalui pembekalan serta pelatihan, sehingga standarisasi yang telah ada bisa diimplementasikan dan
dirasakan oleh semua orang. Pencapaian maupun achievement perusahaan tidak akan terjadi jika tidak
adanya kerja sama tim dalam perusahaan, jadi ketika pencapaian keberhasilan didapat oleh perusahaan
maka ada baiknya juga diketahui serta dirasakan oleh setiap anggota perusahaan.

Pada prinsipnya dalam pelaksanaan lean akan melihat bahwa tren hari ini akan terhapus oleh tren yang
terjadi esok hari, jadi sistem lean dipraktekkan dalam perusahaan harus mencakup kepada prevent atau
pencegahan, bukan hanya menyelesaikan permasalahan yang timbul.

PELAKSANAAN LINGKARAN PDCA

Siklus PDCA – PDCA merupakan metode penyelesaian masalah yang berlangsung secara
berkesinambungan, ada baiknya hal ini dilakukan oleh setiap karyawan dalam perusahaan
dengan tujuan penyelesaian terhadap permasalahan tersebut mendapat tindak lanjut tidak hanya
berhenti kepada saat permasalahan terselesaikan akan tetapi tidak ada follow-up atas perbaikan
yang telah dilakukan, seperti lingkaran begitulah siklus dari PDCA dipraktekkan

Praktek PDCA
Pada prakteknya siklus PDCA yang dilakukan pada lean manufaturing adalah sebagai berikut:

Pelaksanaan rencana / Plan

Umumnya dalam pelaksanaan penyelesaian permasalahan dengan menggunakan sistem lean di

manufacturing akan menghabiskan banyak waktu pada tahap perencanaan. Tahap perencanaan
ini harus mencakup:

Tahap memperjelas permasalahan

Pada tahapan ini, bisa dikatakan sebagai tahapan dimana kita harus lebih mendalami
latarbelakang permasalahan yang akan kita hadapi. Background dari permasalahan tersebut harus
didapat seakurat mungkin, pada prakteknya lean tidak hanya terfokus kepada data yang didapat
akan tetapi harus ada penelusuran lebih dalam lagi berupa kegiatan yang dilakukan di shopfloor.
Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa data yang didapat berdasarkan laporan adalah sesuai
dengan kenyataan yang terjadi.
Tahapan pemilahan atau menspesifikasi permasalahan

Tahapan yang harus dilakukan pada tahapan ini bisa dilakukan jika kita sudah dapat latar
belakang permasalahan yang terjadi, latar belakang permasalahan yang ada biasanya bersifat
umum dan sangat luas, seperti jika dalam manufacturing menghadapi permasalahan di kualitas
produk. Kita bisa ambil contoh pada saat ini kualitas produk tidak mencapai target yang
diharapkan, maka pada tahapan pemilahan permasalahan ini berkaitan dengan penyebab-
penyebab yang menimbulkan permasalahan tersebut.

Misalkan pada permasalahan tingkat kualitas produk yang tidak mencapai target sebuah
organisasi, maka pada tahapan ini kita harus melihat penyebab yang menimbulkan hal tersebut
terjadi, dari penyebab tersebut kita akan mengetahui nilai atau besaran dari penyebabnya. Kita
ambil contoh ternyata yang menyebabkan timbulnya permasalahan kualitas tadi dipengaruhi oleh
faktor mesin sebanyak 30%, faktor ketidaktelitian pekerja dalam menyelesaikan sebuah produk
sebesar 40%  dan faktor-faktor lainnya sebesar  30%. Maka yang harus kita prioritaskan dalam
menyelasikan permasalahan tersebut adalah faktor ketidaktelitian pekerja dalam menyelesaikan
sebuah produk karena faktor tersebut lebih dominan dibandingkan faktor yang ada.

Pada tahapan menspesifikkan permasalahan ini umumnya bisa tools lean yang bisa digunakan
bisa berupa: SIPOC, process mapping, spaghetti mapping, data collection, run chart, bar chart,
histogram, ataupun box plot.

Tahapan pengaturan target

Sudah tentu untuk menyelesaikan sebuah permasalahan kita harus memiliki tolak ukur untuk
melihat seberapa besar perkembangan dari penyelesaian yang akan kita selesaikan. Dengan tolak
ukur tersebutlah kita bisa melakukan perbaikan secara terus menerus hingga pencapaian target
yang telah disepakati atau ditentukan.

Pengaturan target harus berdasarkan kepada permasalahan yang akan kita temukan solusi dari
perbaikan, artinya untuk tahapan penetapan target perbaikan bisa dilakukan setelah tahapan
breakdown the problem ditemukan dan kita memprioritaskan kepada satu atau pusat
permasalahan tersebut. Tidak sedikit dalam penyelesaian masalah kita banyak terjebak oleh
beberapa hal yang kita temukan saat perjalanan melakukan perbaikan sehingga inti dari
permasalahan yang kita coba selesaikan akan terlupakan dan mengakibatkan kepada
pernyelesaian masalah bukan pada fokus dari permasalahan tersebut.

Tahapan analisis permasalahan

Jika kita telah menentukan target sebagai tolak ukur dari penyelesaian masalah yang akan kita
selesaikan, barulah kita memasuki tahap perencanaan selanjutnya yaitu analisa permaslahan yang
dengan tujuan bisa ditemukan inti dari permasalahan tersebut.

Dengan menemukan inti atau akar dari masalah tersebutlah kemudian kita bisa menentuka solusi
untuk menangani permasalahan yang kita hadapi. Untuk analisa masalah kami sarankan
menggunakan analisa fishbone atau umum disebut dengan analisa tulang ikan, dimana analisa
tesebut merupakan analisa sebab dan akibat dari permasalahan yang terjadi.

Umumnya dalam analisa fishbone menggunakan beberapa faktor penyebab dari permasalahan,
seperti penyebab dari man atau manusia, method atau cara kerja, lingkungan, machine atau
mesin , dan sebagainya. Pada tahapan ini ada baiknya kita mengundang atau mengikutsertakan
orang atau karyawan yang terlibat langsung kepada proses yang kita coba untuk selesaikan
permasalahannya.

Hal ini dengan tujuan bahawa dalam analisa permasalahan kita tidak lakukan dengan asumsi atau
perkiraan dari hasil pemikiran semata akan tetapi berdasarkan pengalaman terhadap process
owner itu sendiri. Dengan melibatkan pemilik proses akan memudahkan kita dalam menemukan
mayoritas yang terjadi dan menyebabkan adanya permasalahan tersebut.

Kita bisa ambil contoh jika kita berada pada manufacturing, dan permasalahan yang kita coba
selesaikan berkaitan dengan kualitas produk dan permasalahan tersebut terjadi pada satu proses,
ada baiknya kita mengikut sertakan karyawwan yang menjalankan proses tersebut serta
mengikutsertakan bagian kualitas untuk bekerjasama dalam penemuan mayoritas penyebab dari 
permaslahan yang terjadi.

Keikutsertaan karyawan dalam penyelesaian maslah inilah yang menjadi cikalbakal kebudayaan
lean berjalan dengan baik di manufacturing ataupun organisasi perusahaan, karena tujuan
penyelesaian masalah bukan berdasarkan keinginan atasan akan tetapi berdasarakan pola fikir
perbaikan berkesinambungan yang dimiliki oleh setiap karyawan.

Setelah kita melakukan analisa sebab akibat dan telah menemukan mayoritas ataupun faktor
terbanyak penyebab terjadinya permasalahan, barulah kita lakukan tahapan lanjutan dari analisa
permasalahan yaitu analisa 5 why, atau umum disebut dengan analaisa bertanya ‘mengapa’.

Dengan analisa mengapa inilah kita akhirnya akan menemukan akar dari ppermasalahan yang
sudah kita fokuskan tadi, sehingga dengan begitu inti dari permasalahan tesebut kita bisa ajukan
sebuah solusi dalam penyelesaian permasalahan yang sedang kita hadapi.

Sampai disini, tahapan-tahapan mulai dari clarify the problem, breakdown the problem, setting
target, hingga root cause analysis, semua tahapan tersebut dikategorikan sebagai tahapan
perencanaan.

Tahapan perencanaan dalam siklus PDCA memang memakan waktu yang terlatif lama
dibandingkan tahapan lingkaran PDCA selanjutnya. Hal ini dikarenakan dalam sistem lean yang
dipraktekkan memastikan bahwa apa yang kita coba selesaikan adalah sesuatu yang benar-benar
memiliki dampak kepada fokus permaslahan sehingga penyelesaian tidak melebar dan
menghidari dari penyelesaian yang tidak tepat sasaran.

Pelaksanaan eksekusi atau melakukan solusi perbaikan / Do

Pelaksanaan eksekusi dari solusi yang telah disepakati oleh tim perbaikan adabaiknya dilakukan
trial, dengan tujuan mengetahui tingkat dari kegagalan ataupun keberhasilan dalam pelaksanaan
solusi tersebut.
Pada pelaksanaan eksekusi, usahakan lakukan dengan tidak permanen, sehingga jika menemukan
kendala pada solusi yang telah kita lakukan, memungkinkan kita untuk melakukan perubahan
atau perbaikan dari solusi yang sebelumnya kita coba. Dengan begitu tingkat kegagalan dalam
pelaksanaan eksekusi bisa kita minimalisir di tempat terjadinya permasalahan tersebut, yang
akan berdampak kepada tidak stabilnya produkitifitas perusahaan.

Setelah trial yang kita lakukan berhasil dan tidak memiliki kendala berarti, barulah kita lakukan
eksekusi di area terjadinya permasalahan. Sebelum mengimplemantasikan solusi di area tersebut,
lakukan sosialisasi ke pemilik proses di arean tempak kita akan lakukan eksekusi, dengan tujuan
kita mendapat support dari process owner serta pemilik area tersebut, sehingga dalam melakukan
perbaikan akan memudahkan kita dalam penyelasaian permaslahan.

Hal ini yang jarang terjadi jika kita melakukan perbaikan, kita jarang mengikutsertakan pemilik
proses dan pemilik area sehingga dukungan yang kita harapkan tidak terjadi, dan mengakibatkan
kepada gagalnya kita dalam eksekusi perbaikan pada area permaslahan karena akan banyak
terjadi penolakan sistem baru yang akan kita coba terapkan.

Pelaksanaan pengecekan dari eksekusi perbaikan / Check

Tidak sedikit yang mengimplemantasikan lean pada manufacturing maupun organisasi-
organisasi, setelah melakukan perbaikan dan merasa percaya diri bahwa perbaikan tersebut sudah
tepat sasaran tidak melakukan pengecekkan atsa perbaikan yang diterapkan di are tersebut. Hal
ini memungkinkan akan terjadinya eksekusi dari solusi perbaikan tidak berjalan semestinya, atau
bahkan justru solusi yang kita terapkan  malah menambah permasalahan baru di area tersebut.

Inilah pentingnya pelaksanaan pengecekan dilakukan, dengan tujuan pengontrolan serta

perbaikan secara terus menerus jika kita mendapati ternyata solusi yang di implementasi pada
area terjadinya permasalahan butuh pengembanagan ataupun tidak sesuai dengan permasalahan
yang akan diselesaikan.

Pelaksanaan penyesuaian ataupun tindakkan / Act atau Adjust

Tahapan ini bukan tahapan terakhir dari siklus PDCA akan tetapi tahapan ini awal dari lingkaran
yang akan berputar kepada tahapan perncanaan kembali. Karena Siklus PDCA merupakan
lingkaran penyelesaian malah yang tidak akan putus, hal inilah yang disebut dengan perbaikan
secara berkesinambungan.

Pada tahapan ini, jika kita menemukan bahwa solusi yang kita eksekusi tadi sudah sesuai dan
berdampak kepada perbaikan dan memperkecil GAP antara target permasalahan dengan kondisi
saat ini, maka harus kita lakukan standarisasi. Standarisasi baik dalam bentuk operasional kerja
maupun standarisasi yang berkenaan dengan eksekusi dari perbaikan tersebut.
 Siklus PDCA

Tujuan dari standarisasi tersebuta agar setiap orang yang berada pada proses yang tadi
bermasalah mengikuti standar yang telah ditetapkan berdasarkan perbaikan tadi. Ketika
standarisasi telah dibuat maka tahapan selanjutnya adalah sharing kepada proses owner serta
pemilik area, dengan adanya komunikasi semacam ini maka diharapkan setiap orang ataupun
karyawan pada proses tersebut mengetahui standar kerja yang baru dan mendukung atas
pembiasaan kerja berdasarkan stardarisasi tersebut.

Akan tetapi jika solusi yang kita lakukan ternyata tidak sesuai dengan permasalahan yang terjadi,
dengan tolak ukur bahwa hasil yang kita dapatkan dari eksekusi perbaikan tadi tidak mencapai
target atau bahkan malah lebih menjauhi dari target, maka ada baiknya kita kembali lagi kepada
tahapan awal, yaitu tahapan perencanaan.

Poin penting dalam pelaksanaan praktek PDCA, bukan hanya berkaitan dengan definisi dari
PDCA ataupun siklus PDCA itu, akan tetapi lebih menitik beratkan kepada komitmen
penyelesaian masalah atau problem solving karyawan serta keikutsertaan setiap karyawan dalam
kepedulian terhadap permasalahan yang timbul yang mengakibatkan produktivitas perusahaan
tidak mencapai target.

Pengertian dari PDCA bisa setiap orang dapati dari berbagai sumber, akan tetapi pelaksanaan
dari keikutsertaan karyawan serta pola fikir perbaikan secara terus menerus inilah yang harus
dipupuk pada setiap staff ataupun karyawan dari berbagai level jabatan. Sehingga dalam satu
organisasi terciptanya kebudayaan lean dengan sistem yang melekat didalamnya.

5S MAKNA DAN FUNGSINYA

Arti dan Fungsi 5S - Di Indonesia terutama pada perusahaan yang sudah mempraktekkan sistem
lean dalam menjalankan organisasi perusahaan menggunakan sistem 5S atau umum dikenal
dengan sistem 5M ataupun 5S. Kedua singkatan ini sebenarnya sama saja, karena 5S itu
menggunakan bahasa inggris, sedang 5M jelas menggunakan bahasa kebanggaan kita bersama,
yaitu bahasa Indonesia.

Pada umumnya manufacturing menjadikan lean tool berupa sistem 5S sebagai pondasi dasar
dalam melakukan optimalisasi produktifitas perusahaan untuk meningkatkan produktivitas
dengan mencoba mengurangi pemborosan dan peningkatan produktivitas.

Arti dari 5s
5s adalah sebuah metode yang diterapkan untuk menciptakan suasana kerja yang rapi, bersih
dengan tujuan produktivitas yang baik. Metode ini dapat digunakan sebagai awal dari
pencegahan dan kemudahan anda dalam mendeteksi masalah yang akan timbul. Pada praktek
lean manufacturing atau lean enterprise, 5S menjadi acuan utama dalam pelaksanaan perbaikan
yang dilakukan secara terus menerus.

Pendeteksian sejak dini akan sangat mudah untuk anda mempersiapkan solusi dari perbaikan
tersebut, karena permasalahan akan mudah tampak jika anda mampu mempraktekkan 5S
tersebut.
Perlu sangat diperhatikan bahwa sebuah perbaikan atau suatu kendala maupun permasalahan
tidak akan nampak dengan jelas jika 5S ini kurang bisa diterapkan. Terutama praktek yang inti
dari 5S yaitu 3S (Short, Set in Order dan Shine)

Penjelasan Metode 5S
1. Short atau Pemisahan.

Yang artinya membersihkan item yang tidak digunakan.

Penting bagi anda untuk membersihkan dan menjauhkan tools atau alat keja yang memang tidak
anda butuhkan pada saat ini, hal ini akan memudahkan anda dalam mengetahui dan menjaga area
kerja anda dari rasa tidak nyaman, serta akan memudahkan anda untuk menemukan apa yang
anda butuhkan. Kemudahan dalam menemukan beda atau tools kerja anda, akan membuat anda
meringkas atau menghemat waktu dalm pencarian tools tersebut.

2. Set atau Penataan.

Mengatur dan label tempat untuk segalanya, maksudnya adalah sangat dibutuhkan untuk anda
menempatkan tools kerja anda ke tempat yang mudah anda cari baik itu dengan mengunakan
visual display ataupun penempatan yang sudah di tetapkan.

Dalam praktek lean manufacturing atau lean enterprise, umumnya karyawan menempatkan dan
memberi label alat kerja mereka. Bukan hanya pada lean manufacturing saja yang sudah
mempraktekkan hal ini, jika anda sering atau pernah ke bengkel kendaraan misalnya motor, anda
akan melihat mekanik menempatkan tools kerja mereka di box yang khusus untuk alat kerja
mereka, dan jika anda melihat pada dinding dari bengkel tesebut umumnya mereka
menempatkan shadow board untuk mendeteksi alat-alat kerja mereka.

Kesimpulan dari kedua penjelasan 2S (short dan set in order), adalah:

 Sangat perlu untuk menghilangkan atau menyingkirkan item yang tidak perlu, dengan
tujuan membuatnya lebih mudah untuk menemukan apa yang anda butuhkan. Selain
menyingkirkan tools yang tidak diperlukan, dibutuhkan juga pemilahan serta penataan
barang yang berguna agar mudah dicari.
 Dengan kedua hal tersebut, anda harus mengidentifikasi lokasi item yang akan membantu
anda menemukan hal-hal ataupun tools yang anda cari dan anda menempatkan tools
tersebut ketempat anda mengambilnya.
 Jika dibutuh penggunaan waktu yang lama dalam mengambil barang, alat atau apapun
yang anda perlukan itu akan memperlambat pengeksekusian pekerjaan anda. Dan hal ini
lah yang dalam istilah lean di sebut dengan waste atau pemborosan. Dan pemborosan ini
merupakan hal yang tidak di bayar oleh pelanggan anda. Karena pelanggan hanya
membayar yang bernilai saja.

Catatan blogcoretangw: Sangat disarankan dalam menidentifikasi lokasi tools, perlu digunakan
kode warna, dengan tujuan mengkomunikasikan informasi lebih cepat.

Jadi pada ke 2S ini sangat saling terkait satu dengan yang lain. Jika hanya dilakukan pemisahan
saja tapi anda tidak melakukan pemilahan yang artinya memilah barang, alat atau apapun yang
anda butuhkan dan mendekatkanya ke tempat kerja anda serta menyimpan barang, alat atau
apapun yang tidak anda butuhkan ke tempat penyimpanan yang seharusnya, niscaya anda juga
akan membutuhkan waktu untuk mengambil dan meraih barang, alat atau apapun yang anda
perlukan itu.

Penting: Pelanggan hanya membayar garment ataupun produk saja, akan tetapi tidak untuk hal-
hal operasional dalam pembuatan produk dari permintaan pelanggan tidak akan akan membayar.
Hal inilah yang menyebabkan bahwa metode 5S memiliki fungsi yang sangat penting dalam
praktek lean manufacturing.

3. Shine atau Membersihkan.

Menghilangkan semua kotoran, minyak, .... dan lain sebagainya. Perlu di ingat kotoran di area
kerja anda adalah tanda masalah. Jika kotoran seperti debu, karat atau pun sejenisnya, anda
biarkan berada dalam area kerja anda maka kotoran tersebut akan mengkontaminasi area
tersebut.

Sebagai contoh, saat di meja kantor terdapat tumpahan kopi dan tidak anda bersihkan segera
maka saat anda menaruh file-file atau kertas-kertas penting di meja tersebut maka secara
otomatis si kertas akan terkontaminasi oleh noda kopi yang tumpah tadi.

Alangkah lucu dan bahayanya jika ternyata file atau kertas itu adalah file yang akan anda bawa
ke pelanggan. Bayangkan anda akan membawa kertas atau file yang sedikit belang karena noda
kopi tersebut. Sudah pasti si pelanggan pun akan beranggapan bahwa kerja anda bukan kerja
profesional.

Dan kepercayaan pelanggan terhadap anda pun berkurang dan lebih parah lagi kepercayaan itu
akan hilang, dan sudah pasti anda akan kehilangan pelanggan tersebut.

Mungkin anda akan berfikir.. "ah gampang kan kalo terkena noda kopi, andakan bisa print ulang
dan sebagainya.. dan sebagainya".

Jawabannya : iya benar, anda bisa print ulang file penting tersebut, akan tapi pernahkah
anda bertanya berapa biaya yang perusahaan keluarkan untuk anda lakukan segala sesuatu yang
sama sebanyak dua kali atau lebih. Di situ anda akan melakukan pemborosan waktu karena
anda membutuhkan waktu untuk print out juga penandatanganan dan sebagainya, serta berapa
kertas yang akan anda butuhkan untuk print out ulang lagi. Dan itu semua adalah biaya yang
dikeluarkan secara sia-sia,sudah dipastikan hal itu adalah waste atau pemborosan.

4. Standardize atau Menstandarkan.

Yang artinya anda harus membuat aturan atau standar untuk mempertahankan 3S (short, set dan
shine) diatas. dalam pembuatan standar tersebut, umumnya diperlukan langkah-langkah seperti:

 Mengidentifikasi metode terbaik untuk melakukan tugas.

 Mendokumentasikan langkah-langkah untuk melakukan standar tersebut.
 Ikuti standar metodenya.
 Bekerja untuk terus meningkatkan metode setelah cara yang lebih baik ditemukan
menjadi standar.
 Gunakan alat bantu visual management, seperti gambar, diagram aliran, kode warna,
tanda posisi, dan lain sebagainya. Hal ini digunakan untuk menunjukkan cara ataupun
metode yang tepat.

5. Sustain atau Membiasakan.

Artinya gunakan manajemen audit manajemen untuk menjaga agar 3S (short, set dan shine) itu
diikuti sesuai dengan standard atau aturan yang ada, dengan tujuan untuk meningkatkan disiplin.
Jikapun ditemukan hal yang tidak sesuai dengan standar, maka diperlukan perbaikan terus
menerus. Untuk memastikan dan mengetahui bahwa setiap orang pada organisasi perusahaan
dipastikan mengikuti aturan dari standar yang sudah ditetapkan.

Pentingnya sebuah kegiatan audit 55 sebagai kontrol akan pelaksanaan 5S tersebut berjalan
dengan baik dan karyawan dipastikan harus mengikuti aturan dari standar tersebut.

Dalam standarisasi 5S bukan berarti bahwa anda tidak bisa melakukan revisi maupun perbaikan
terhadap standar tersebu, itulah funsi ddari perusahaan mempraktekkan lean enterprise dengan
tujuan perbaikan yang berkesinambungan.

Untuk terciptanya praktek 5S terutama pada lean manufacturing, diperlukannya sebuah

komitmen dari semua level tanpa terkecuali.

Perlu diingat: Praktek lean tidak akan berjalan dengan baik jika hanya sebagian orang atau
karyawan yang menjalankan, apalagi tanpa didukung penuh oleh pihak top level. Karena fungsi
dari pelaksanaan metode atau sistem 5S adalah perbaikan yang berkesinambungan dengan
pendisiplinan terhadap karyawan di area kerja.

Fungsi 5S
Seperti disebutkan diatas bahwa 5S memiliki fungsi utama dalam pelaksanaan lean enterprise
yaitu perbaiakan secara terus menerus. 5S bukan hanya sebatas konsep ataupun metode yang
hanya diimplementasikan dalam bentuk semboyan ataupun visual management, akan tetapi 5S
membutuhkan praktek yang sangat menuntut komitmen setiap orang dalam organisasi tersebut.

Fungsi lain dari 5S adalah kedisiplinan terhadap karyawan, hal ini menjadi barometer perusahaan
untuk melihat seberapa jauh karyawan tersebut memiliki disiplin dalam pendeteksian dan
pencegahan terhadap permasalahan yang akan atau sedang timbul.

Pelaksanaan dan praktek auditpun harus bisa mendapat analisis yang baik dari hasil pelaksanaan
audit 5S, umumnya audit 5S dilakukan hanya sebatas prasyarat karena tuntutan sistem 5S yang
harus dijalankan, bukan karena komitmen untuk meningkatkan produktivitas itu sendiri.

Praktek 5s juga memiliki tujuan yang sangat pokok yaitu, keselamatan terhadap pekerja dalam
sebuah organisasi perusahaan. Dari sini akan timbul rasa aman karyawan dalam bekerja, dan
sudah pasti berdampak kepada pernyataan bahwa perusahaan sangat peduli kepada keselamatan
kerja karyawannya.

Demikian tulisan tentang Makna dan fungsi dari 5S yang jika dipraktekkan dalam pelaksanaan
kegiatan perusahaan, dan akan berdampak sangat positif, baik itu secara keselamatan kerja,
kenyamanan karyawan terhadap lingkungan kerja serta peningkatan produktivitas.