Wijaya. et al. / Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics/ Jurnal Titra, Vol. 1, No.

2, Juli 2013, pp.141–148

Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics

Robby Hadi Wijaya1, Jani Rahardjo2

Abstrak: CV Omega Plastics is one of the companies which produced various plastic
products for household. Reject rate for juventus shelf tray was 7%. The biggest reject
rate was on injection process. Those are holes and bend which are from pareto chart
analysis. Fishbone diagram analysis is used to find the root cause of holes and bend
defect. The main cause of holes and bend defect is injection machine setting. Pres and
cycle time are the factors which influence production output. Failure Mode and Effect
Analysis method is used to analyze the improvement to refuse reject rate. The
improvement suggested are materials quality, machine setting, work instruction, and
machine control schedule, those improvement can reduce 2% of juventus shelf tray reject
rate.

Kata kunci : The decrease of failure level percentage, Fishbone, FMEA

Pendahuluan atau jasa) yang sesuai untuk memenuhi

kebutuhan dalam meningkatkan kepuasan
CV. Omega Plastics merupakan perusahaan pelanggan. Konsep dari kualitas harus bersifat
industri manufaktur yang bergerak dalam menyeluruh dalam produk dan prosesnya.
bidang produk-produk plastik rumah tangga. (Feigenbaum, 1991).
Produksi yang paling utama pada CV. Omega
Plastics yaitu tray rak juventus, rak sepatu Teknik dan Alat Pengendalian Kualitas
italy, dan mangkok grandia. Kecacatan hasil Check Sheet
produksi dalam perusahaan ini sebagian besar Check sheet adalah sebuah tools yang dapat
terjadi pada proses injection. digunakan untuk mempermudah pencacatan dalam
Target utama yang ingin dicapai CV. Omega pengambilan data.
Plastics adalah adanya penurunan tingkat Pareto Chart
kecacatan dan menghasilkan produk yang baik. Diagram Pareto adalah diagram pemisahan unsur
Jenis-jenis kecacatan yang timbul dari proses penyebab yang paling dominan dari unsur-unsur
produksi biasanya terletak pada warna, produk penyebab lainnya dari suatu masalah.
lubang, bengkok dan berserabut. Jenis Fishbone Diagram
kecacatan yang terjadi disebabkan oleh proses Fishbone Diagram adalah suatu diagram sebab-
produksi, pekerja, dan bahan bakunya. akibat yang digunakan untuk mencari semua unsur
Persentase kecacatan yang terjadi pada produk penyebab kecacatan yang diduga dapat
tray rak juventus adalah 7%. CV. Omega menimbulkan masalah dan bentuknya seperti
Plastics menginginkan adanya penurunan tulang ikan.
persentase tingkat kecacatan yang terjadi. Design Experiment
Design of Experiment adalah proses
Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri,
1,2
merencanakan eksperimen, sehingga terdapat
Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto 121-131, Surabaya data yang cocok dan bisa dianalisis dengan
60236. Email: rob11_superstars@yahoo.co.id, jani@peter.petra.ac.id
menggunakan metode statistik untuk
mendapatkan hasil yang valid yang sesuai
Metode Penelitian dengan tujuan.
Failure Mode And Effect Analysis
Kualitas Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah
Pengertian kualitas adalah suatu konsistensi suatu metode untuk mengidentifikasi dan
peningkatan atau perbaikan dan penurunan
variasi karakteristik dari suatu produk (barang
141
 Wijaya. et al. / Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics/ Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp.141–148

menganalisa potensi kegagalan dan akibatnya Pengambilan Data

yang mungkin terjadi. Pengambilan data penelitian yang dilakukan di
Langkah-langkah membuat FMEA adalah: CV. Omega Plastics dengan jenis produk cacat
1. Melakukan pengamatan terhadap proses. yang diteliti adalah tray rak juventus.
2. Hasil pengamatan digunakan untuk Pengambilan data dimulai pada tanggal 1
menentukan defect potensial. Agustus 2012 sampai tanggal 31 Agustus 2012.
3. Mengidentifikasi potential penyebab dari
defect yang terjadi. Tabel 1. Data Keccatan Tray Rak Juventus
4. Mengidentifikasi akibat yang ditimbulkan.
5. Menetapkan nilai-nilai (severity, occurance,
Jenis cacat (Kilogram)
detection). Jumlah Total
6. Memasukkan criteria nillai sesuai dengan 3 No
Tanggal
produksi cacat
kriteria yang telah dibuat sebelumnya. . (Kilogra
m)
(Kilog
ram)
7. Mendapatkan nilai RPN (Risk Potential War
Ser Ben
Number dengan cara mengkalikan nilai abu
Lub na
gko
ang Pud
SOD (severity, occurance dan detection). t
ar
k

8. Pusatkan perhatian pada nilai RPN yang

tertinggi dan segera lakukan perbaikan 1. 01/08/2012 304,4 3 18 2 10,5 33,5

terhadap potential cause, alat control 2. 02/08/2012 359,14 1 8 1 3 13

dan efek yang diakibatkan.
9. Memberikan usulan perbaikan. 3. 03/08/2012 307,12 1 12,5 1 7,5 22

10. Membuat quality plan.

4. 04/08/2012 206,74 2 6,5 1,5 3 13

Hasil dan Pembahasan 5. 06/08/2012 290,53 2,5 14 1,5 6 24

6. 07/08/2012 250,95 2 23 2 11 38
Proses Produksi
Alur prosses produksi pembuatan produk tray rak 7. 08/08/2012 303,27 1,5 22 1 7,5 32
juventus pada CV. Omega Plasticsini dapat dilihat
8. 09/08/2012 314,42 1 9 1 5 16
pada penjelsan di bawah ini:
9. 10/08/2012 342,48 1,5 16 1 5,5 24
Pewarna Biji Plastik
10. 11/08/2012 227,5 1 4 1 1,5 7,5
O-1
Mencampur 11. 13/08/2012 334,54 3 13,5 2 6 24,5

bahan 12. 14/08/2012 362,25 2 7 1,5 4,5 15

O-2 Proses Mixing 13. 15/08/2012 357,57 1,5 12,5 1 5 20

Inspeksi Warna
I-1 14. 16/08/2012 350 2,5 11,5 1 9,5 25

O-3
Proses Oven
15. 27/08/2012 306,94 2 9 1 8 20
Inspeksi Kadar Air
I-2 16. 28/08/2012 352,28 2 15 1,5 6 24,5
Proses Injection
O-4 Inspeksi Produk 17. 29/08/2012 343 1 12,5 1,5 10 25

Lubang
I-3 18. 30/08/2012 359,27 1,5 14 1 7,5 24
Inspeksi Produk
O-5 Serabut
Proses 19. 31/08/2012 333,03 1,5 12 1 6 20,5

Inspeksi
FinishingProduk
I-4 Total 6.005,43 33,5 240 25 123 421,5
Bengkok
O-6 Proses Assembling
Inspeksi
Inspeksi
Produk Produk
I-5 InspeksiPudar
Warna Karakteristik Kualitas
Storage
Pengemasan Produk Kualitas produk tray rak juventus pada CV.
Omega Plastics ditentukan oleh beberapa
karakteristik kualitas.
Gambar 1. Flowchart OPC Tray Rak Juventus

142
 Wijaya. et al. / Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics/ Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp.141–148

Tabel 2. Karakteristik kualitas produk Analisis Akar Masalah Defect Lubag

Tipe Karakteristik kualitas Cara pengujian Man Machine
Phisical Tidak ada lubang Visual check
Terlambat mengisi bahan baku
Tersumbat kotoran
Phisical Tidak bengkok Visual check
Kurang teliti
Phisical Tidak berserabut Visual check Injector trouble
Kebanyakan silikon
Physical Warna tidak pudar Visual check
Lubang

Pareto Chart Speed pelan Tekanan pres kecil Cycle time cepat
Kualitas jelek
Langkah selanjutnya setelah mengambil data
Salah setting
kecacatan dari perusahaan dan menentukan Bahan baku recycling

karakteristik kualitasnya yaitu membuat pareto Material Method

Temperatur rendah Posi/T rendah

chart.
Gambar 3. Fishbone diagram untuk jenis kecacatan
lubang
Pareto Chart of Jenis kecacatan

100
400 Analisis Akar Masalah Defect Bengkok
80
Man Machine
300
60 Air chiller tidak jalan
Percent
Count

200 Terlambat memberi silikon

40 Matras trouble
Kurang teliti Tidak ada spryer Ejector kasar
100
20
Tidak lengkap
0 0 Bengkok
Jenis kecacatan Lubang Bengkok Serabut Other
Count 252,5 128,0 27,5 13,5
Percent 59,9 30,4 6,5 3,2
Cum % 59,9 90,3 96,8 100,0
Kurang silikon Cycle time cepat
Kualitas jelek
Gambar 2. Pareto chart
Salah setting
Bahan baku recycling

Gambar diatas menggunakan prinsip 80-20 Material Method

Temperatur tinggi

pada pareto chart maka dapat disimpulkan

bahwa : Gambar 4. Fishbone diagram untuk jenis kecacatan
1. Kecacatan terbesar yang pertama terjadi bengkok
pada jenis kecacatan lubang, yaitu dengan
persentase kecacatan sebesar 59,9%. Menganalisa Masalah
2. Kecacatan terbesar yang kedua terjadi pada Pengujian dan pengolahan data tersebut
jenis kecacatan bengkok, yaitu dengan dilakukan dengan beberapa metode,
persentase kecacatan sebesar 30,4%. diantaranya:
3. Kecacatan yang dijadikan prioritas utama
perbaikan adalah jenis kecacatan lubang dan One-Way Annova
bengkok dengan persentase komulatif Pengujian dengan menggunakan satu faktor,
sebesar 90,3%. meliputi temperatur, pres, speed,
posisi/tranduster, dan cycle time. Level dan
Analisa Defect Menggunakan Metode replikasi pada semua faktor berjumlah 5.
Fishbone Diagram Pengambilan data sebanyak 50 kali dan
Fishbone diagram digunakan untuk mencari pengolahan data semua faktor dapat dilihat
semua unsur penyebab kecacatan yang diduga pada lampiran 1-10. Pembahasan faktor dan
dapat menimbulkan masalah. Permasalahan level dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
yang diketahui berasal dari hasil membuat
pareto chart yang telah dilakukan sebelumnya. Tabel 3. Hasil Pembahasan Faktor dan Level
Jenis
Faktor Asumsi P-Value Hasil Kesimpulan
Level

230 Pres 55

Temperatur
235 Speed 45 Gagal tidak
Temper
0,487 tolak berpengaruh
atur
240 Posi/t 150 H0 secara
signifikan

245 Cycle time 40

143
 Wijaya. et al. / Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics/ Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp.141–148

250
50 41 6
Temperatur
50
240 50 42 2

53 Speed 45
50 42 3
Pres
Pres 0,000
Tolak berpengaruh 53 38 4
55 Posi/t 155 H0 secara
signifikan 53 38 7
58 Cycle time 40
53 39 2
60
53 39 5
40
Temperatur 53 40 1
235
53 40 7
43 Pres 55
Speed tidak
Gagal
berpengaruh 53 41 5
Speed 0,166 tolak
45 Posi/t 155 secara
H0
signifikan 53 41 4
48 Cycle time 41
53 42 1
50 53 42 3
150
Temperatur 55 38 3
240
55 38 7
153 Pres 60
Posisi/T Gagal
Posi/T tidak 55 39 5
berpengaruh
randust 0,552 tolak
er
155 Speed 45
H0
secara
signifikan
55 39 2
158 Cycle time 38 55 40 2
160 55 40 3
Temperatur
55 41 5
38
230
55 41 4
39 Pres 60
Cycle Time 55 42 2
Cycle Tolak berpengaruh
Time 40 Speed 50
0,012
H0 secara 55 42 3
signifikan
41 Posi/t 150 58 38 3
42
58 38 5
58 39 5
58 39 6
Two-Way Annova
Metode Two-Way ANOVA ini akan sangat 58 40 2
membantu memperlihatkan faktor yang paling 58 40 4
berpengaruh serta pengaruh interaksinya. 58 41 6
Berikut adalah pengambilan data sebanyak 50
kali dengan asumsi temperatur 230, speed 45, 58 41 5
dan posi/t 150: 58 42 3
58 42 5
Tabel 4. Data Jumlah Kecacatan pada Faktor
60 38 3
Pres dan Cycle Time
60 38 2
Pres CT Kecacatan
60 39 4
50 38 6
60 39 3
50 38 6
60 40 2
50 39 7
60 40 3
50 39 5
60 41 2
50 40 6
60 41 3
50 40 5
60 42 3
50 41 7
60 42 2
144
 Wijaya. et al. / Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics/ Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp.141–148

Lubang Pekerja
pada terlambat
Berikut adalah hasil pengolahan data Two-Way permuk mengisi
ANOVA pada faktor pres dan cycle time: aan
Pekerja
bahan
kurang 5 7 4
Source DF SS MS F P teliti
baku
Pres 4 37,08 9,27 4,10 0,011
Kebanyak
CT 4 29,48 7,37 3,26 0,028
an silikon
Interaction 16 25,92 1,62 0,72 0,753
Error 25 56,50 2,26 Tekanan
Total 49 148,98 pres kecil

Temperat
S = 1,503 R-Sq = 62,08% R-Sq(adj) = 25,67% ur rendah
Gambar 4.5. Two-Way ANOVA Pres versus Metode
salah
Cycle Time Speed
dalam 5 8 4
pelan
penyeting
Main Effect Plot an
Cycle time
cepat
Main Effects Plot (data means) for Kecacatan
Pres CT Posi/T
5,5
rendah
5,0
Kualitas Bahan
Mean of Kecacatan

4,5 material baku 6 8 5

jelek recycling
4,0

Mesin
3,5 Injector
pada
tersumbat 4 8 4
3,0
injector
kotoran
trouble

50 53 55 58 60 38 39 40 41 42

Gambar 5. Main Effect Plot Pres dengan Cycle Time

Tabel 6. Failure Mode And Effect Analysis Defect

Interaction Plot
Bengkok
Potential Sev Occ
Potensial Potensial Dete
Interaction Plot (data means) for Kecacatan Root erit ura
Failur Problem ction
7 Pres
Cause y nce
50
53
Pekerja
55 Bengkok Pekerja terlambat
6 58 5 7 3
60 pada kaki kurang teliti memberi
silikon
5
Kurang
Mean

silikon
Metode
4 Cycle
salah dalam 5 6 5
time cepat
penyetingan
3 Temperat
ur tinggi
2 Kualitas Bahan
material baku 6 8 5
38 39 40 41 42
CT jelek recycling
Ejector
Gambar 6. Main Effect Plot Pres dengan Cycle Time pada
matras
Mesin pada kasar
Analisa Defect Menggunakan Metode Failure matras Air chiller 3 5 4
Mode And Effect Analysis (FMEA) trouble matras
Tabel 5. Failure Mode And Effect Analysis Defect tidak jalan
Lubang Tidak ada
spryer
Potential
Potensia Potensial Severit Occuran Detectio
Root
l Failur Problem y ce n
Cause

145
 Wijaya. et al. / Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics/ Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp.141–148

Menghitung Nilai Risk Priority Number (RPN) pada matras kasar

matras
Tabel 7. Nilai Risk Priority Number (RPN) Defect trouble Air chiller
dan mesin matras tidak
Lubang
tidak jalan
Potensial Potential Seve Occura Detecti
RPN lengkap
Problem Root Cause rity nce on
Tidak ada
spryer
Material
Bahan baku
berkualita 6 8 5 240
recycling
s jelek
Kebanyaka Tabel 9. Usulan Rencana Perbaikan Defect Lubang
n silikon RPN Faktor Potential Root Usulan Rencana
Tekanan Cause Perbaikan
Metode pres kecil 240 Material Kualitas bahan Memperketat
salah Temperatur baku yang tidak pengecekan
dalam rendah 5 8 4 160 bagus kualitas bahan
penyetinga Speed pelan baku dari supplier
n Cycle time 160 Method Setting mesin Mensetting mesin
cepat kurang dengan ketentuan
diperhatikan pres 55 dan cycle
Posi/T
time 42 detik
rendah
sebelum proses
Pekerja
produksi
kurang Pekerja
berlangsung
teliti dan terlambat
5 7 4 140 140 Man Kurang Membuat instruksi
sulit mengisi
berkonsentrasi dan kerja, memberi
berkomuni bahan baku
disiplin dalam peringatan dan
kasi
bekerja pengarahan pada
Mesin
operator agar lebih
pada
disiplin
matras
128 Machine Perawatan mesin Membuat jadwal
trouble Injector
kurang pengecekan pada
dan tersumbat 4 8 4 128
diperhatikan mesin
mesin kotoran
pada
injector Tabel 10. Usulan Rencana Perbaikan Defect
trouble Bengkok
RPN Faktor Usulan
Tabel 8. Nilai Risk Priority Number (RPN) Defect Potential Root
Rencana
Bengkok Cause
Perbaikan
Se Occu
Potensial Potential Dete 240 Material Kualitas Memperketat
ver ranc RPN
Problem Root Cause
ity e
ction bahan baku pengecekan
yang tidak kualitas
Material bagus bahan baku
Bahan baku
berkualita 6 8 5 240 dari supplier
recycling
s jelek 150 Method Setting mesin Mensetting
kurang mesin
Kurang diperhatikan dengan
silicon dan ketentuan
Metode
salah kurangnya pres 55 dan
Temperatur
dalam
tinggi
5 6 5 150 pemberian cycle time 42
penyeting silikon detik
an sebelum
Cycle time
cepat proses
produksi
Pekerja
Pekerja berlangsung
terlambat dan setiap 10
kurang 5 7 3 105
memberi kali produksi
teliti
silikon
di beri silikon
105 Man Kurang Membuat
Mesin Ejector pada 3 5 4 60
berkonsentrasi instruksi
146
 Wijaya. et al. / Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics/ Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp.141–148

dan disiplin kerja, Simpulan

dalam bekerja memberi
peringatan Hasil penelitian ini dapat disimpulkan bahwa
dan penurunan tingkat kecacatan dari 0,56%
pengarahan menjadi 0,29% untuk jenis kecacatan serabut
pada operator dan penurunan tingkat kecacatan dari 3,99%
agar lebih menjadi 3,15% untuk jenis kecacatan lubang.
disiplin Penurunan tingkat kecacatan pada jenis
60 Machine Perawatan Membuat kecacatan warna pudar sebesar 0,21% dan
mesin kurang jadwal bengkok sebesar 0,63%. Secara keseluruhan
diperhatikan pengecekan tingkat penurunan kecacatan 2%.
pada mesin

Implementasi Daftar Pustaka

Berikut akan dijelaskan proses implementasi dari
setiap proses usulan perbaikan: 1. Feigenbaum, A.V. (1991). Kendali mutu terpadu.
1. Memperketat Pengecekan Kualitas Bahan Jakarta: Erlangga.
Baku dari Supplier 2. Montgomery, Douglas C. (1996). Introduction to
2. Mensetting Mesin Sesuai Petunjuk yang Telah Statistical Quality Control (3rd ed). New York:
Dibuat John Wiley & Sons, INC.
3. Membuat Instruksi Kerja 3. Montgomery, Douglas C. (2005). Design and
4. Membuat Jadwal Pengecekan Analysis of Experiments. (6th ed). New York:
John Wiley.
Evaluasi: 4. Gaspers, V. (2002). Pedoman Implementasi
Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO
Tabel 11. Data Kecacatan Tray Rak Juventus 9001:2000,MBNQA, dan HACCP. Jakarta :
Sesudah Implementasi Gramedia Pustaka Utama.
Jumlah Total
Jenis Cacat
Produksi Cacat
No Tgl
(Kilogra Serab Lu Warna Beng (Kilog
m) ut bang Pudar kok ram)
01/05
1 317,50 2,5 14,5 1 5,5 23,5
/2013
02/05
2 384,31 0,5 7 0,5 2 10
/2013
03/05
3 346,27 0,5 10,5 0,5 6 17,5
/2013
04/05
4 239,58 1 6 1 2 10
/2013
06/05
5 307,33 1,5 11 1 4,5 18
/2013
07/05
6 288,75 1 18 1,5 7 27,5
/2013
08/05
7 342,19 1 16,5 0,5 6 24
/2013
10/05
8 338,52 0,5 7,5 0,5 4 12,5
/2013
11/05
9 391,66 1 14 0,5 4,5 20
/2013
13/05
10 250 0,5 3 0,5 2 6
/2013
14/05
11 367,86 2,5 11 1 5 19,5
/2013
15/05
12 402,43 1 6 0,5 4 11,5
/2013
16/05
13 395,32 1 10,5 0,5 2 14
/2013
17/05
14 378,64 1,5 10 1 8,5 21
/2013
18/05
15 324,11 0,5 12 0,5 5,5 18,5
/2013
20/05
16 393,56 1 13,5 0,5 5 20
/2013
21/05
17 368,27 0,5 11,5 1 8 21
/2013
22/05
18 377,95 1 13 0,5 7 21,5
/2013
23/05
19 352,9 0,5 11,5 0,5 5 17,5
/2013
Total 6.567,15 19,5 207 13,5 93,5 333,5

147
Wijaya. et al. / Penurunan Tingkat Kecacatan Produk di CV. Omega Plastics/ Jurnal Titra, Vol. 1, No. 2, Juli 2013, pp.141–148

148