BAB II

HASIL PRAKTIK KERJA INDUSTRI

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

2.1.1 Sejarah berdirinya PT. IPMOMI
Situasi bisnis ketenagalistrikan Nasional mengalami perubahan yang sangat
drastis. Hal ini tidak dapat dihindari sejak diberlakukannya PP No. 10 tahun 1989
dan Keputusan Presiden No. 37 tahun 1992, yang memberikan ijin kepada pihak
swasta untuk ikut berpartisipasi dalam usaha ketenagalistrikan di bidang
Pembangkit Translisi dan Distribusi. Sehingga pada bulan September 1991 PT.
Paiton Energi swasta kepada PLN, yang dilanjutkan dengan penandatanaganan
Power Purchase Agreement (PPA) pada bulan Februari 1994. Dalam PPA tersebut
ditetapkan bahwa proyek pembangunan PLTU Swasta Paiton Unit 7 dan 8 ini
berupa dua unit pembangkit yang menggunakan mesin turbo Generator berbahan
bakar batu bara, dengan waktu kontrak 40 tahun, sehingga setelah 40 tahun
kontrak tersebut habis dan semua instrument menjadi hak milik PLN.
PT. Paiton Energi adalah sponsor sekaligus pemilik dari proyek PLTU Paiton unit
7 dan 8, dan merupakan perushaan konsurdium dari beberapa perusahaan, antara
lain:
1) GDF France & IPR England 40,00%
2) Mitshui Corporation Japan 32,50%
3) Tokyo Electric Power Company Japan 12,50%
4) PT. Batu Hitam Perkasa Indonesia 15,00 %
PT.  Edison Mission Operation Maintenace (PT. EMOMI) didirikan pada
bulan Januari 1996 sebagai anak perusahaan Edison Mission Energi (EME) yang
bermarkas di Irvine, California. Edison Mission Energi merupakan bagian dari
Edison Group, anak perusahaan yang secara keseluruhan  dimiliki oleh Edison
Mission Energi didirikan berkembang dengan sangat pesat pengembangan dan
pengopersian sumber tenaga alternatif.

6
 PT. Paiton Energi Company memiliki sebuah perjanjian berupa Operation
and Maintenance  Agrrement (OMA) dengan PT. Edison Mission Operation
Maintenace Indonesia (PT. EMOMI) Asia, yang isinya berupa penyerahan
tanggung jawab pengoperasian dan memelihara proyek PT. Paiton Energi
Company masa prokomersial. Kemudian pada bulan Januari 1996, PT. EMOMI
yang berpusat di Singapura mendirikan PT. Edison Mission Operation and
Manintenance Indonesia (PT. EMOMI) untuk menjalankan dan mengoperasikan
proyek Paiton selama masa prekomersil dan masa komersil.
Proyek tersebut telah mendapat persetujuan Presiden No.
369/2/PMA/1995 tanggal 19 Juli 1995 untuk PT. EMOMI bidang usaha jasa
pengoperasian dan perawatan pembangkit tenaga listrik di Jakarta dengan daerah
opersi seluruh Indonesia. Kemudian disahkan dengan Akta Notaris tanggal 21
Januari 1997 No. 16 Juni 1997.
Mitsui & Co. adalah perusahaan dagang Jepang yang bergerak di beberapa
bidang komoditas bisnis, antara lain sistem tenaga dan energi, besi dan baja,
mesin-mesin berat, elektronik, bahan-bahan kimia, makanan, tekstil, dan real
estate. Bisnis lain Mitsui antara lain menajemen proyek industri, teknologi
informasi, bioteknologi, dan jasa keuangan. Internasional Power (IP) adalah
pemimpin perusahaan pembangkit listrik yang mengoperasikan 15,219 MW (net)
dan 1,649 MW dalam pembangunan. Internasional Power mempunyai beberapa
pembangkit, baik yang telah dioperasikan maupun dalam proses pembangunan
antara lain : Australia, Amerika Serikat, Inggris, Rep.Ceko, Italia, Portugal,
Spanyol, Turki, Saudi Arabia, Uni Emirat Arab, Indonesia, Malaysia, Pakistan,
Puerto Rico, dan Thailand.

7
 Gambar 2.1 Lokasi

PT.IPMOMI

Sejak awal berdiri sampai sekarang, lokasi yang ditempati oleh PT. IPMOMI
berada di :
Jalan : Raya Surabaya-Situbondo Km. 141
Desa : Bhinor
Kecamatan : Paiton
Kabupaten : Probolinggo
Propinsi : Jawa Timur, Indonesia
Letak geografis PT. IPMOMI berada di pesisir pantai utara pulau jawa.yang
berdekatan dengan selat Madura 142 km kea rah tenggara Surabaya, 36 km dari
arah timur probolinggo, sebelah timur terdapat hutan bakau, sebelah selatan
terdapat perkebunan kusambi, sedangkan disebelah barat terdapat pemukiman
penduduk yaitu kampong Bhinor dan tempat pembenihan udang yang tidak
berproduksi.Luas total paiton unit 7 & 8 kurang lebih sekitar 84 hektar dengan
ketinggian 5 meter di atas permukaan laut.

2.1.2 Struktur Organisasi PT. IPMOMI

Organisasi merupakan sarana dalam menunjang tercapainya suatu tujuan.
Dalam pengertian lain, organisasi adalah tempat dan alat bagi kelompok
badanusaha baik swasta maupun instasi pemerintah yang lebih menekankan pada
subyek atau pelaku yaitu interaksi antara orang-orang yang berada dalam
organisasi tersebut. Dengan adanya struktur organisasi akan memberikan suatu
penjelasan terhadap pendelegasian tugas dan wewenang pada anggota organisasi,
dengan demikian akan membantu kelancaran aktivitas organisasi tersebut.Struktur

8
organisasi di PT. IPMOMI, PLTU Paiton unti 3, 7 dan 8 di bagi atas delapan
departemen yaitu : Fuel and Ash Department, Production Manager, Community
and Human Resources Department, Healthy Safety System and Compliance
Department, Procurement Department, Engineering Manager, Maintenance
Manager, Finance dan Coorporate Service Department yang masing – masing 
department dipimpin oleh seorang menager yang membawahi supervisor atau
Shift Supervisor, Engineering, Senior Optech, Teknisi, Sekretaris serta beberapa
Adimistrasi. Keseluruhan Department dipimpin oleh Plan Manager yang
bertanggung jawab kepada seorang perwakilan dari International Power (mentor).
Gambar struktur general PT. IPMOMI sebagai berikut :

Gambar 2.2 Struktur General PT. IPMOMI

9
Adapun tugas dan wewenang masing – masing department adalah sebagai
berikut :
1. Plant Manager
 Bertanggung jawab untuk pengoperasian dan pemeliharaan yang
bersifat efektif di Paiton unit 3, 7 dan 8.
 Bertanggung jawab terhadap kepadtian pemenuhan pekerja kontrak.
 Menetapkan dan mengarahkan kebijakan pada operasi dan
pemeliharaan.
 Menempatkan sumber daya (pekerja) pada bidang yang sesuai.
 Bertanggung jawab untuk pelatihan dan pengembangan karyawan atau
pekerja.
 Bertanggung jawab utnuk peningkatan dan implementasi yang efektif
menyangkut system menajement dan lingkungan.
2. Production manager
1. Bertanggung jawab untuk pemenuhan bagian operasioal dan
environmental yang menyangkut dengan PPA, OMA dan FSA.
2. Mengorganisasi dan mengendaliakan seluruh aktivitas operasional
unit 3, 7 dan 8.
3. Bertanggung jawab untuk pengorganisasian karyawan atau
pegawai di departmen produksi.
4. Bertanggung jawab untuk memenuhi sistem manajemen mutu dan
lingkungan bersama – sama dengan departemennya.
5. Bertanggung  terhadap pengoperasian plant dan keamanan dari
orang – orang yang bekerja di bawahnya sesuai dengan
perundangan yang berlaku.
6. Bertanggung jawab terhadap pengoperasian plant dengan
memenuhi perundangan lingkungan dari pemerintah.

3. Procurement Manager
 Bertanggung jawab untuk pemenuhan bagian pemeliharaan dan
perbaikan yang menyangkut dengan PPA, OMA dan FSA

10
 Bertanggung jawab untuk merencanakan, mengorganisasian dan
mengendalikan seluruh kegiatan perbaikan dan pemeliharaan di Paiton
unit 3, 7 an 8 untuk memastikan bahwa plant dalam kondisi siap untuk
memenuhi kebutuhan lingkungan.
 Bertanggung jawab untuk pengorganisasian karyawan/pegawai di
departemen performance.
 Bertanggung jawab untuk memenuhi sistem manajemen mutu dan
lingkungan bersama-sama dengan departemennya
 Bertanggung jawab untuk memastikan bahwa pelaksanaan kerja
departemen performance telah sesuai dengan departemen tenaga kerja
Indonesia dan peraturan pemerintah yang berlaku
 Bertanggung jawab untuk memonitor seluruh peralatan plant unit 3, 7
dan 8.

4. Fuel and Ash Manager

 Bertanggung jawab untuk pemenuhan bagian fuel and ash yang
menyangkut dengan PPA, OMA dan FSA.
 Mengorganisasikan dan mengendalikan seluruh aktifitas yang
berhubungan dengan menajement fuel and ash unit 3, 7 dan 8.
 Bertanggung jawab untuk pengorganisasian karyawan atau pegawai
department fuel and ash.
 Bertanggung jawab untuk sistem menajemen mutu dan lingkungan
bersama – sama dengan departmenya.

5. Maintenance Manager
 Bertanggung jawab untuk pemenuhan bagian pemeliharaan dan
perbaikan yang menyangkut dengan PPA, OMA dan FSA.
 Bertanggung jawab untuk merencanakan, mengorganisasikan dan
mengendalikan seluruh kegiatan perbaikan dan pemeliharaan di Paiton
unit 3, 7 dan 8  untuk memastikan seluruh bahwa plant dalam kondisi
siap untuk memenuhi kebutuhan lingkungan.

11
 Bertanggung jawab untuk memenuhi sistem manajemen mutu dan
lingkungan bersama-sama dengan depatmennya.

6. Engineering Manager
 Bertanggung jawab untuk pemenuhan bagian perbaikan peralatan
yang menyangkut dengan PPA, OMA dan FSA.
 Bertanggung jawab untuk seluruh kegiatan perbaikan dan
pemeliharaan di Paiton unit3, 7 dan 8 untuk memastikan bahwa plant
dalam kondisi siap untuk memenuhi kebutuhan lingkungan.
 Bertanggung jawab untuk memenuhi sistem manajemen mutu dan
lingkungan bersama-sama dengan departmennya.
 Bertanggung jawab untuk memonitor seluruh peralatan plant di unit 3,
7 & 8.
 Bertanggung jawab untuk pemenuhan bagian perbaikan peralatan yang
menyangkut dengan PPA, OMA dan FSA.
 Bertanggung jawab untuk seluruh kegiatan perbaikan dan
pemeliharaan di Paiton unit3, 7 dan 8 untuk memastikan bahwa plant
dalam kondisi siap untuk memenuhi kebutuhan lingkungan.
 Bertanggung jawab untuk memenuhi sistem manajemen mutu dan
lingkungan bersama-sama dengan departmennya.
 Bertanggung jawab untuk memonitor seluruh peralatan plant di unit 3,
7 & 8.

7. Finance and Coorporate Service Manager

 Bertanggung jawab untuk pemenuhan bagian administrasi yang
menyangkut dengan PPA dan OMA.

 Bertanggung jawab terhadap pemeriksaan administrasi, akuntansi,

pembelian, dan aktivitas gedung di Paiton unit 3, 7 dan 8.
 Bertanggung jawab untuk koordinasi anggaran Paiton unit 3, 7 dan 8.
 Bertanggung jawab untuk pengorganisasian karyawan atau pegawai di
departemen Finance and Corporate Service.
 Bertanggung jawab untuk memenuhi sistem manajemen mutu dan
lingkungan berasama-sama dengan deparmennya.

12
  Bertanggung jawab  terhadap implementasi, pemeliharaan dan
pengembangan pusat sistem manajemen yang mencakup sistem
manajemen untuk unit 3, 7 dan 8.
 Bertanggung jawab terhadap pelayanan sistem teknologi informasi
kepada seluruh pekerja dan karyawan.

8. Community and Human Resource Manager

 Bertanggung jawab untuk mengkoordinasi hubungan antara pihak
menejemen IPMOMI dengan karyawan atau pekerja.
 Bertanggung jawab untuk mengkoordinasi program pelatihan bagi
karyawan atau pekerja.
 Bertanggung jawab untuk mengkoordinasi program pelatihan bagi di
deparmen CHR.

9. Healthy Safety System and Compliance Manager

 Bertanggung jawab atas keamanan yang terjadi di IPMOMI dan Plant
 Bertanggung jawab terhadap kesehatan karyawan yang ada di
IPMOMI dan karyawan yang berada di Plant.
 Bertanggung jawab terhadap keselamatan pekerja terutama yang
berada di plant.
 Bertanggung jawab atas lingkungan IPMOMI.

PT. IPMOMI mempunyai Sumber Daya Manusia yang telah terlatih dan
berpengalaman dari berbagai disiplin ilmu sebanyak 263 karyawan
diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu:
1) Karyawan exempt : Mereka adalah bagian dari manajemen dan staff
perusahaan. Mereka tidak berhak atas pembayaran upah lembur walaupun
mereka diminta bekerja diluar jam dan hari kerja biasa.
2) Karyawan non exempt : Mereka adalah karyawan non staff. Mereka
berhak atas pembayaran upah lembur apabila mereka diminta bekerja diluar
jam dan hari kerja biasa. Sedangkan untuk perawatan dan pemeliharaan dan

13
 keamanan gedung serta area PLTU diserahkan kepada perusahaan lokal
yang menyediakan tenaga-tenaga kontrak.

2.1.3 Visi dan Misi PT. IPMOMI

PT. IPMOMI dibangun untuk memberikan jasa di bidang pengperasian
dan pemeliharaan bagi industri pembangkit tenaga listrik dengan visi
mengembangkan mutu pelayanan dengan memberikan kepuasan penuh dengan
biaya efektif kepada setiap pelanggan. Oleh karena itu PT. IPMOMI mempunyai
nilai :
1) Kepuasan pelanggan
Berusaha terus mengembangkan mutu untuk semua pelayanan, memberi
kepuasan penuh dan biaya yang efektif.

2) Percaya kepada setiap individu

Mengembangkan mutu karyawan sebagai kunci kesuksesan dan aset terbesar
perusahaan dengan cara memberi semangat untuk berkembang dan
kesempatan yang sama.

3) Perhatian terhadap masyarakat dan lingkungan

Bertanggung jawab terhadap perlindungan hidup dengan cara mengelolah
lingkungan PLTU sesuai dengan UU lingkungan hidup yang berlaku serta
mendukung kepentingan umum.

4) Kesehatan dan Keselamatan kerja

Menyediakan lingkungan kerja yang aman dengan cara membentuk fire
safety section healt untuk menyelenggarakan pelatihan yang di perlukan
dalam suatu pencapaian lingkungan kerja yang sehat dan aman.

5) Mutu kerja
Melaksanakan pengoprasian dan pemeliharaan PLTU dengan standar mutu
tinggi dan penekanan khusus pada usaha agar aset perusahaan dapat terus
memberikan pengembalian hasil investasi serta menjamin penyediaan tenaga
listrik yang dapat diandalkan dengan biaya efektif bagi pelanggan.

14
2.1.4 Deskripsi Umum PLTU Paiton Unit 3, 7, dan 8
Prinsip kerja PLTU Paiton unit 3, 7 dan 8 secara umum adalah pembakaran
batubara pada Boiler untuk memanaskan air dan mengubah air menjadi uap yang
sangat panas (superheated steam) yang digunakan untuk menggerakkan turbin
dan menghasilkan tenaga listrik dari kumparan medan magnet di generator.
Sistem pengaturan yang digunakan pada power plant ini menggunakan sistem
pengaturan Loop tertutup dimana air yang digunakan untuk beberapa proses
merupakan putaran air yang sama (cycle chemistry). Jika level air kurang dari set
pointnya maka ditambah air make up dari CST (Condensate Storage Tank).
Berikut adalah diagram alir proses dari PLTU Paiton unit 3, 7 dan 8.

Gambar 2.3 Diagram alir PLTU Paiton Unit 3, 7 dan 8

Proses berawal dari air yang di pompa ke kondensor, kemudian dari

kondensor di pompa ke polisher untuk menghasilkan pure water dan sebagai
proteksi kebocoran air laut agar tidak masuk Boiler, setelah itu dipompa ke Feed
Water Heater 1, 2, dan 3 untuk dipanaskan lalu dialirkan ke Daerator untuk
menghilangkan gas-gas O2 dan gas yang tidak terkondensasi (uncondensable
gas).

15
 Kemudian dipompa lagi menuju ke Feed Water Heater 4, 5, dan 6 yang
selanjutnya diteruskan menuju Economizer untuk dinaikan temperaturnya lalu
menuju ke Steam Drum untuk dipisahkan antara uap dan air, setelah itu Saturated
Steam yang ada akan melalui First Super Heater, Secondary Super Heater dan
membentuk Super Heated Steam yang akan digunakan untuk memutar HPturbine.
Dari HP turbine tekanan dan temperatur steam akan turun sehingga SH steamnya
perlu pemanasan ulang yang terjadi di ReHeater, dari ReHeater ini SH Steam
akan dikembalikan untuk Memutar IP dan LP Turbin. Didalam turbin ini akan
terjadi konversi energi thermal dari steam menjadi energi mekanis berotasi yang
menyebabkan rotor turbin berputar. Perputaran Rotor ini yang akan
menggerakkan Generator dan akhirnya oleh generator energi mekanis akan diubah
menjadi energi listrik.
Deskripsi proses produksi pada PLTU Unit 3 hampir sama dengan PLTU
Unit 7 dan 8, Pada PLTU Unit 7/8 terdapat deaerator sedangkan pada unit 3
menggunakan degasifier yang berfungsi menghilangkan gas O2 dan CO2. Selain
itu pada Unit 3 tidak terdapat Steam Drum namun menggunakan sistem Water
Separator Drain Tank (WSDT), sehingga dari Economizer air langsung dipompa
menuju Heater yang sebelumnya sudah dipanaskan dalam Boiler. Pada unit 3
tidak memakai steam drum sehingga air yang masuk harus benar-benar bersih
maka diperlukan treatment air yang lebih selektif.

2.1.5 Proses Produksi

1) Coal Handling
Batubara merupakan bahan bakar utama PLTU  Paiton  Unit 3, 7, dan 8.
Batubara yang digunakan berupa batubara adaro dan kideco dengan kandungan
ash sebesar 1,5%. Batubara itu diambil dari tambang batubara di Kalimantan
Selatan dan akan terus disuplai selama pengoperasian. Pengiriman batubara ke
plant  dilakukan dengan menggunakan kapal laut dan tongkang yang
berkapasitas   sekitar 43.000 ton, yang kemudian akan ditampung di Coal Pile
dengan kapasitas 670.000 ton untuk selanjutnya digunakan sebagai bahan bakar

16
 Gambar 2.4Coal Handling
Sebelum digunakan sebagai bahan bakar, batubara akan melalui
beberapa proses yaitu Stacking, Reclaiming dan Processing. Tetapi Coal
Handling hanya akan melaksanakan proses stacking dan Reclaming, sedangkan
untuk Processing termasuk didalam pengoperasian Boiler dan akan dijelaskan
pada pembahasan selanjutnya. Stacking merupakan proses  penumpukan batubara
dari kapal laut. Sedangkan Processing merupakan sistem penanganan batubara
dari Silo hingga siap digunakan di Boiler.

2) Stacking
Stacking adalah proses pemindahan batubara dari kapal ke Coal Pile.
(1) Jetty
Jetty merupakan dermaga atau tempat merapat kapal laut pengangkut
batubara di PLTU Paiton Unit 3, 7, dan 8. Kedalaman dermaga ini
adalah  18 m dari dasar laut, sehingga memungkinkan kapal-kapal
besar merapat. Pada Unit 3, 7 dan 8 ini ada tiga Jetty yaitu jetty A,
Jetty B dan Jetty C. Tiap Jetty mempunyai empat buah Doc Mobil
Hopper yang fungsinya untuk memindahkan batubara dari kapal ke
Belt Conveyor. Doc Mobil Hopper dapat diubah-ubah posisinya
sesuai dengan posisi kapal, hal ini dikontrol oleh operator di Coal
Unloading Control building (CUCB).

17
(2) Belt Conveyor
Belt Conveyor berbentuk semacam sabuk besar yang terbuat dari
karet yang bergerak melewati Head Pulley dan Tail Pulley,
keduanya berfungsi untuk menggerakkan Belt Conveyor, serta
Tansioning Pulley yang berfungsi  sebagai peregang Belt conveyor.
Untuk menyangga Belt Conveyor beserta bobot batubara yang
diangkut dipasang  Idler pada jarak tertentu diantara Head Pulley
dan Tail Pulley. Idler adalah bantalan berputar yang dilewati oleh
Belt Conveyor. Batubara yang diangkut oleh Conveyor dituangkan
dari sebuah bak peluncur (Chute) diujung Tail Pulley kemudian
bergerak menuju ke arah Head Pulley. Biasanya , muatan batubara
akan jatuh ke dalam bak peluncur lainnya yang terletak dibawah
Head Pulley untuk diteruskan ke conveyor lainnya atau masuk ke
bak penyimpan. Disetiap belokan antar conveyor satu dengan yang
lain dihubungkan dengan transfer house, selain itu pada belt
conveyor  ditambahkan juga beberapa aksesori yang bertujuan
untuk meningkatkan fleksibilitasnya, antara lain:
 Pengambil Sampel
Dilakukan secara otomatis, jika terdeteksi adanya metal pada
batubara pengambil sampel langsung berhenti.
 Metal Detector
Merupakan alat untuk mendeteksi adanya logam-logam didalam
batu bara yang tercampur pada proses pengiriman.
 Magnetic Separator
Untuk memisahkan logam-logam yang terkandung dalam batubara
pada proses pengiriman.
 Belt Scale
Untuk mengetahui jumlah tonnase berat batubara yang diangkut
oleh Belt Conveyor.
 Dust Supasion
Berfungsi untuk:
a. Air Polution controller.

18
 b. Menyemprot ait pada batubara.
c. Menghemat batubara agar tidak menjadi debu.
d. Menghalangi terjadinya percikan api akibat debu panas
dari batubara.

Gambar 2.5 Belt Conveyor

3) Reclaiming    
Reclaming adalah proses peng1ambilan batubara dari Coal Pile dan
menyalurkan ke Silo. Beberapa istilah dalam reclaiming antara lain:
 Coal Pile                   
Di Coal Pile, proses penimbunan dan pengambilan batubara
dilakukan dengan alat yang disebut  Stacker/Reklaimer. Alat ini
merupakan sebuah konveyor yang kompleks dan terpasang pada
sebuah struktur yang dapat bergerak. Di dalam proses penimbunan,
stacker menyalurkan batubara melalui sebuah lengan yang dapat
diatur agar selalu diam ditempat, sehingga batubara yang tumpah
melalui lengan itu akan membentuk timbunan yang tinggi , apabila
lengan bergerak maju mundur maka timbunan yang akan dihasilkan
menjadi timbunan yang rapi dan memanjang.

19
Pada saat pengambilan, Reclaiming Bucket pada stacker akan
berputar dan mengeruk batubara yang selanjutnya dituang ke Belt
Conveyor untuk dibawa ke instalasi. Seperti halnya proses
penimbunan, Reclaiming Bucket ini dapat juga diatur agar tetap
diam di tempat atau maju mundur untuk mengeruk batubara.

Gambar 2.6 Coal Pile

 Coal Silo        
Terdapat enam buah Coal Silo yaitu A, B, C, D, E dan F. Pengisian
Silo dilakukan dengan  menggunakan Belt conveyor yang
dihubungkan dengan Tripper, pengopersiannya dilakukan oleh
operator di Coal handling Control Building (CHCB). Silo
merupakan bunker tempat menampung batubara di instalasi yang
kemudian digunakan sebagai bahan bakar di Boiler. Volume
sebuah silo sebesar 600 ton, pengisian ulang dilakukan setiap
volume silo kurang dari 30 – 40%. Dari silo batubara dimasukkan
ke Pulverizer dengan menggunakan Coal Feeder, batubara dari
Pulverizer  ini yang akan digunakan untuk pembakaran di Boiler.

20
4) Boiler
Dalam power plant, energi secara terus menerus diubah dari satu bentuk
ke bentuk lain untuk menghasilkan listrik. Komponen yang mengawali
perubahan dan pengaliran energi disebut Boiler. Definisi Boiler sendiri
sebagai suatu komponen pada power plant adalah suatu bejana tertutup
yang secara efisien mampu mengubah air menjadi steam dengan bantuan
panas  dari proses pembakaran batubara.Jika dioperasikan dengan benar,
Boiler secara efisien dapat mengubah air dalam volume yang besar
menjadi steam yang sangat panas dalam volume yang lebih besar lagi.
Jenis boiler yang digunakan pada unit 3, 7, dan 8 adalah drum type
boiler, yang memungkinkan terjadinya sirkulasi sebagian air dalam boiler
secara terus menerus. Pengoperasian drum type boiler yang efisien dan
aman sangat tergantung pada sirkulasi  air yang konstan di beberapa
komponen steam circuit, diantaranya economizer, steam drum dan boiler
water circulating pump.

Gambar 2.7 Boiler

5) Economizer
Economizer berfungsi  untuk meningkatkan temperatur air (pemanasan
awal) sebelum masuk ke boiler untuk selanjutnya dialirkan ke steam
drum, komponen ini berada dalam boiler yang terdiri dari rangkaian
pipa-pipa (tubes) yang menerima air dari inlet.
Sumber panas yang diperlukan oleh alat tersebut berasal dari gas buang
dalam Boiler. Air mengalir dalam pipa–pipa, sementara diluar mengalir
gas panas yang  berasal dari hasil pembakaran Boiler. Selanjutnya
steam panas tersebut dimanfaatkan untuk memanaskan  air sehingga
temperaturnya meningkat. penggunaan economizer untuk pemanasan
awal sangatlah penting, karena:

21
 (1) Hal tersebut dapat meningkatkan efisiensi boiler secara
keseluruhan, karena panas yang ada pada steam bisa dimanfaatkan
untuk melakukan usaha.
(2) Dengan memanaskan air sebelum air diubah menjadi steam di
boiler, berarti mempermudah kerja boiler, hanya sedikit saja panas
yang perlu ditambahkan.
(3) Pemanasan air hanya akan mengurangi thermal shock pada boiler.
6) Steam Drum  
Berfungsi untuk menyimpan air dalam volume yang besar dan untuk
memisahkan uap dari air setelah proses pemanasan yang terjadi dalam
boiler.  secara umum, ada empat jenis pipa sambungan dasar yang
berhubungan dengan steam drum, yaitu:

Gambar 2.8 Steam Drum

(1) Feed Water Pipe
Berfungsi mengalirkan air dari Economizer ke Distribution Pipe
yang panjangnya sama persis dengan Steam Drum. Distribute Pipe
berfungsi mengalirkan air dari Economizer secara merata keseluruh
bagian Steam Drum.
(2) Downcomer atau Pipa turun
Ditempatkan disepanjang bagian dasar steam drum dengan jarak
yang sama antara yang satu dengan yang lainnya. Pipa-pipa ini
mengalirkan air dari steam drummenuju boiler circulating pump.
Boiler Water Circulating Pump (BWCP) digunakan untuk
memompa air dari downcomer dan mensirkulasikannya menuju

22
 waterwall yang kemudian air tersebut dipanaskan oleh pembakaran
di boiler dan dikirim kembali ke steam drum.
(3) Waterwall Pipe
Terletak dikedua sisi steam drum dan merupakan pipa-pipa kecil
yang berderet vertikal dalam boiler, setiap pipa disambung satu sama
lain agar membentuk selubung yang kontinu dalam boiler.
Konstruksi seperti ini disebut konstruksi membran. Waterwall
bertugas menerima dan mengalirkan air dari boiler circulating pump
kemudian dipanaskan dalam boiler dan dialirkan ke steam drum.
(4) Steam Outlet Pipe
Merupakan sambungan terakhir, diletakkan dibagian atas steam
drum untuk memungkinkan saturated steam keluar dari steam drum
menuju superheater.Dalam steam drum, saturated steam akan
dipisahkan dan diteruskan untuk pemanasan lebih lanjut di
superheater, sedangkan airnya tetap berada dalam steam drum dan
dialirkan ke down comer, dari sini proses akan dimulai lagi.
Selain pipa tersebut, juga terdapat blowdown pipa yang letaknya
dibagian bawah steam drum, tepat dibawah permukaan air. Saat air
berubah menjadi uap, kotoran-kotoran air akan tetap tinggal di air
dalam steam drum. Jika konsentrasi kotoran tersebut menjadi tinggi,
kemurnian steam yang keluar dari steam drum akan terpengaruh dan
akan terbawa ke super heater ataupun ke turbin. Pipa blowdown
akan menghilangkan sebagian kotoran air boiler dari permukaan
steam drum, dan mengalirkannya sehingga dapat mengurangi
konsentrasi kotoran dalam air boiler, dan pada akhirnya dapat
menjaga super heater dan turbin tetap bersih.
7) Heater
(1) Superheater
Superheater merupakan kumpulan pipa Boiler yang terletak dijalan
aliran gas panas hasil pembakaran. Panas dari gas  ini dipindahkan
ke Saturated Steam yang ada dalam pipa Superheater, sehingga
berubah menjadi Super Heated Steam.

23
 Superheater ini ada dua bagian, yaitu Primary Superheater dan
Secondary Superheater. Primary Superheater merupakan pemanas
pertama yang dilewati oleh Saturate Steam setelah keluar dari Steam
drum, setelah itu baru melewati Secondary Superheater dan menjadi
Super Heated Steam.SH Steam akan dialirkan untuk memutar High
Presure Turbin, dan kemudian tekanan dan temperaturnya akan
turun.
(2) Re-Heater           
Setelah tekanan dan temperatur SH Steam turun maka SH Steam
tersebut akan dikembalikan ke Boiler untuk pemanasan ulang.
Pemanasan ulang ini berlangsung di bagian Boiler yang disebut Re-
Heater  yang merupakan kumpulan pipa Boiler yang diberi panas
dari gas pembakaran seperti Superheater. Jadi Re-Heater berfungsi
untuk menaikkan temperatur SH Steam tanpa mempengaruhi
tekanannya. Di bagian Re Heater, SH Steam akan dikembalikan
untuk memutar Intermediate Presure Turbine(IP) dan Low Presure
Turbine (LP).
(3) Air Pre-Heater          
Air Pre-Heater adalah instrument yang sistem kerjanya berputar
dengan putaran rendah dan berfungsi untuk memanasi udara
pembakaran sebelum dikirim ke Furnace. Pemanas Udara
pembakaran tersebut diambil dari gas buang hasil pembakaran dari
Furnace yang dialirkan melalui Air Pre-Heater sebelum dibuang ke
Chimney.
(4) Feed Water Heater
Terdapat delapan Feed Water Heater, yaitu:
a) Feed Water heater 1
Terletak dibagian bawah Condensor, fungsinya untuk
memanaskan air yang keluar dari Condensor. Panas yang
digunakan berasal dari extrationLP Turbine.
b) Feed Water Heater 2, 3, dan 4

24
 Fungsinya untuk memanaskan air sebelum air memasuki
Daerator. Panas yang digunakan berasal dari extration LP
Turbine.
c) Feed Water Heater 5
Terletak diatas Daerator. Panas yang digunakan berasal dari
extrationIP Turbine.
d) Feed Water Heater 6 A-B, 7 A-B dan 8 A-B
Fungsinya untuk memanaskan air yang akan masuk ke
Economizer, untuk FW Heater 6 A-B dan 7 A-B panas yang
digunakan berasal dari extrationIP Turbine sedangkan untuk
FW Heater 8 A-B panas yang digunakan berasal dari
extrationHP Turbine.

8) Furnace
Ada empat syarat  pembakaran yaitu bahan bakar, oksigen, panas
dan reaksi kimia. Akan tetapi untuk pembakan di Boiler perlu adanya
syarat tambahan agar pembakaran di dalam Boiler bekerja dengan
efisien yaitu turbulensi dan waktu. Waktu yang cukup harus diupayakan
agar campuran yang mudah terbakar  dapat terbakar seluruhnya. Aliran
bahan bakar dalam Boiler harus cukup lambat untuk memberikan cukup
waktu untuk pembakaran sempurna, kalau tidak bahan yang mudah
terbakar akan terkumpul dalam ketel atau cerobong dan menimbulkan
bahaya ledakan. Bahaya ledakan dicegah dengan perancangan Boiler
yang tepat, Boiler harus cukup besar untuk memperlambat aliran udara,
sehingga sebelum meninggalkan Boiler bahan bakar dapat terbakar
dengan sempurna.

9) ID Fan, FD Fan dan PA Fan       

Udara pembakaran ada dua macam, yaitu Primary Air (udara
primer) dan Secondary Air (udara sekunder). Udara primer dipasok oleh
Primary Air Fan (PA Fan) yang dihembuskan menuju ke alat
penggiling batubara (Pulverizer) kemudian bersama-sama dengan

25
 serbuk batubara dialirkan ke Furnace untuk dibakar (reaksi kimia).
Bercampurnya batubara dan udara dibantu oleh Dumper tetap yaitu
pengatur pengaduk udara sehingga menimbulkan turbulensi yang
memungkinkan terjadinya pembakaran yang efisien. Turbulensi
mengacu pada gerakan udara didalam Furnace, gerakan ini perlu karena
dapat menyempurnakan pencampuran udara dan bahan bakar.
Udara primer tidak cukup untuk memenuhi kebutuhan turbulensi
untuk melakukan pencampuran bahan bakar secara sempurna atau
memenuhi kebutuhan akan oksigen untuk pembakaran sempurna.
Untuk itulah diperlukan pasokan dari udara sekunder yang dihasilkan
oleh FD Fan bersama ID Fan. Boiler yang bekerja dengan tekanan
yang negatif atau dibawah tekanan atmosfir selalu dilengkapi dengan
Force Draft Fan (FD Fan)  dan Induced Draft Fan (ID Fan).  Boiler ini
disebut dengan Balanced-Draft yaitu Furnace dengan kipas tarikan
seimbang.

10) Pulverizer
Bongkahan – bongkahan batubara yang seperti batu harus
dihancurkan menjadi butiran-butiran halus agar  batubara mudah
tercampur dengan udara. Pulverizer adalah alat untuk menggiling
batubara sehingga menjadi halus dan kemudian bersama dengan udara
primer akan dialirkan ke Furnace. Fungsi lain dari Pulverizer adalah
untuk mengeringkan batubara sehingga mudah dihaluskan dan dibakar, 
dan untuk mengklasifikasikan atau menyaring batubara untuk
memastikan bahwa batubara yang masuk ke dalam Boiler benar-benar
halus. Batubara yang tidak tergiling akan keluar  melalui sebuah lubang
dan ditampung di Pyrites Hopper dan kemudian dibuang.
Dalam penggunaan Pulverizer yang perlu diperhatikan adalah
temperatur dari udara primer, temperatur yang terlalu tinggi dapat
menyalakan batubara dari dalam Pulverizer dan menyebabkan ledakan.
Jika temperatur terlalu rendah, batubara tidak bisa kering benar dan
sulit dihaluskan. Temperatur idealnya  kira-kira 650C.

26
 Pulverizer dilengkapi dengan Feeder (alat pengisi batubara) yang
letaknya diatas Pulverizer, berfungsi untuk menyuplai sejumlah
batubara sesuai dengan kebutuhaan. Feeder ini mendapat suplai batubar
dari penampung batubara yang disebut Silo (Coal Bunker).

Gambar 2.9 Pulverizer

11) Ignitor
Panas yang diperlukan untuk pembakaran disediakan oleh Ignitor.
Begitu pembakaran dimulai, bahan bakar yang terbakar akan memasok
panas yang cukup untuk menyalakan bahan bakar baru yang memasuki
Boiler dan Ignitor dapat dimatikan.

12) Turbin
Konversi energi terjadi pada Turbine Blades, Turbin mempunyai
susunan Blade bergerak berselang seling dengan  Blade tetap. Steam
akan masuk ke Turbin dan dialirkan langsung ke Turbine Blades,
Blades bergerak dan bekerja untuk mengubah energi thermal dalam
Steam menjadi energi mekanis berotasi, yang menyebabakan rotor
Turbin berputar, perputaran rotor ini akan menggerakkan Generator dan
akhirnya energi mekanik menjadi energi listrik.

27
 Gambar 2.10 Turbin

Hubungan peralatan serta prinsip kerja dari Turbin  ditunjukkan

pada gambar. Bagian-bagian dari Turbin:
(1) Nozel
Berfungsi untuk merubah energi (pipa pancar) potensial menjadi
energi kinetik dari steam.
(2) Blades
Berfungsi untuk merubah tenaga kecepatn menjadi tenaga putar.
(3) Disck (roda turbin)
Berfungsi untuk meneruskan tenaga putar turbin kepada pesawat
yang  digerakkan. Tenaga yang dihasilkan adalah tenaga makanis
steam.

Gambar 2.11 Prinsip Kerja dari Turbin

Jadi prinsip kerja Turbin adalah tenaga potensial steam diubah menjadi
tanaga kinetis pada Nozel dan tenaga  kinetis ini diubah menjadi tenaga
putar pada Blade, dengan melalui Disck tenaga putar diubah menjadi
tenaga mekanis pada poros.

28
13) Generator
Generator adalah alat untuk membangkitkan listrik,  generator
sendiri terdiri dari stator dan rotor. Rotor dihubungkan dengan shaft
turbin sehingga berputar bersama-sama. Stator bars di dalam sebuah
generator membawa arus hubungan output pembangkit. Arus Direct
Current (DC) dialirkan melalui Brush Gear yang langsung bersentuhan
dengan slip ring yang dipasang jadi satu dengan rotor sehingga  akan
timbul  medan magnet (flux). Jika rotor  berputar , medan magnet
tersebut memotong kumparan di stator sehingga pada ujung-ujung
kumparan stator timbul tegangan listrik. Untuk penyediaan arus listrik
Generator  diambilkan arus DC dari luar.
Sesaat setelah generator timbul tegangan, sehingga melalui exitasi
transformer arus AC akan disearahkan oleh rectifier dan arus DC akan
kembali ke Generator, proses ini disebut dengan Self Excitation. Dalam
sistem tenaga, disamping Generator menyuplai listrik ke jaringan extra
tinggi 500 KV, juga dipakai untuk pemakaian sendiri dimana tegangan
output Generator diturunkan melalui transformer sesuai dengan
kebutuhan. Untuk kebutuhan  saat start diambilkan dari 150 KV line.
Untuk sistem tegangan ekstra tinggi tenaga listrik yang dihasilkan  oleh
Power Plant disuply ke jaringan sebesar 500 KV dan selanjutnya oleh
beberapa transformer tegangannya diturunkan sesuai dengan kebutuhan.

29
 Gambar 2.12 Generator

Gambar 2.13 Rotor

14) Condenser
Setelah LP Turbin diputar steam kemudian steam akan mengalir
menuju Condenser untuk didinginkan dan berubah menjadi air.
Condenser ada dua A dan B yang letaknya dibawah LP Turbin A dan
B. Proses yang terjadi steam bersentuhan langsung dengan pipa yang
didalamnya dialiri pendingin berupa air laut. Kondensasi ini mengubah
steam menjadi air yang kemudian ditampung di Condensate Hot Well.
Air laut selain berfungsi sebagai media heat transfer juga berfungsi
untuk mendinginkan kondenser juga mendinginkan  Closed Cooling

30
 System (air pendingin). Closed Cooling System ini mendinginkan
berbagai peralatan yang membutuhkan pendinginan seperti Air
Compressor, Pump dan Generator Stator Cooling dan juga penting
untuk mendinginkan oli untuk pelumasan Turbin. Proses pertukaran
panas antar Close Cooling dengan air laut terjadi pada alat yang disebut
Heat Exchanger.
Karena adanya Blowdown pada Steam Drum, maka untuk
mengembalikan volume air ke volum semula, pada Condenser terdapat
Make-Up Water  untuk menambah volume air. Make Up water diambil
dari Make Up Demineralizing RO.  Condenser bekerja dalam kondisi
vakum, hal ini dikarenakan proses kondensasi yang terjadi yaitu
perubahan steam ke air menyebabkan berkurangnya volume. Untuk
menjaga agar  kondensor dalam keadaan vakum, maka gas-gas yang
dilepas dari steam (ketika steam berubah menjadi air) dipompa keluar
oleh vacumpump. Alasan lain keadaan vakum adalah efisiensi, steam
yang diambil dari turbin adalah Enthalpi Steam (selisih steam masuk
dan keluar) sehingga tekanan diminimalkan agar energi yang
dimanfaatkan semakin besar karena Enthalpinya juga besar.

15) Polisher
Dari Condensate Hot Well, condensate water akan dipompa oleh
condensate pump menuju Polisher. Condesate pumpnya ada tiga, dua
aktif dan satu stand by dengan kapasitas tiap pompa sebesar 50%. Di
polisher terdapat reksin kation dan anion, resin ini berfungsi sebagai:
(1) Resin kation : mengikat ion negatif penyebab korosi .
(2) Resin anion  : mengikat ion positif penyebab kerak atau scale.
Ion- ion tersebuit diikat oleh resin dalam Polisher untuk
memurnikan air yang masuk ke Boiler. Parameter ion-ion itu dapat
diukur dengan melihat nilai conductyvity-nya (normalnya 0.2µc)Jika
nilai conductivity tinggi, bisa berarti dua hal:
(1) Terdapat kebocoran air laut di dalam Polisher , terdeteksi dengan
Leak Detector.

31
 (2) Resin telah jenuh dan harus diregenerasi. Regenerasi resin dapat
menggunakan:
a) Resin Kation : menggunakan  asam kuat ( H2SO4)
b) Resin anion   : menggunakan basa (NaOH)
Dari Polisher, air dipanaskan di Feed water Heater 2, 3 dan 4
dengan sebelumnya diinjeksi ammonia untuk meningkatkan  pH (pH
ideal = 9 - 9.5)  agar sodium dari air hilang  karena sodium akan
mengakibatkan kerusakan pada material Boiler . Setelah itu baru ke
Feed Water Heater 5 di Deaerator.

16) Deaerator
Berfungsi untuk menyerap atau menghilangkan gas – gas yang
terkandung pada air pengisi Boiler, terutama gas O2, karena gas ini akan
menimbulkan korosi. Gas – gas lain yang cukup berbahya adalah
karbon dioksida (CO2). Gas O2  dan CO2 akan bereaksi dengan meterial
Boiler dan menimbulkan korosi yang sangat merugikan.
Prinsip kerjanya air yang masih mengandung O 2 dan CO2
disemprotkan ke Steam Daerator, sehingga gas-gas tersebut diserap
secara thermis dan dikeluarkan melalui valve pelepas udara/gas. Selain
itu Daerator juga dapat menaikkan temperatur air pengisi Boiler
(sampai 162 0
C). Penempatan posisi Daerator yang tinggi
memungkinkan  pemberian suction heat yang cukup untuk Feed Water
Pump. Dari Daerator  air akan dipompa dengan tiga feed water pump,
dua pompa yang tenaganya dari extraction IP Turbin disebut Turbine
Driven Pump dan satu pompa yang digerakkan oleh motor disebut
Motor Driven Pump, dimana kapasitas tiap pompa 100% menuju Feed
Water Heater 6, 7 ,8 A-B dan akan menuju ke Economizer terus ke
Steam Drum.

2.1.6 Water Treatment Plant

PLTU Paiton unit 3, 7 dan 8 memerlukan air untuk proses dimana air
diperoleh dari air laut. Air yang masuk ke Boiler harus memenuhi

32
beberapa syarat agar tidak merusak peralatan dan meningkatkan efisiensi.
Sebelum dimasukkan dalam Boiler air terlebih dahulu di olah melalui
Water Treatment.
Water Treatment Plant di PLTU Paiton unit 3, 7 dan 8 berupa sistem
Reverse Osmosis yang menyediakan air bersih untuk service water,
Potable Water dan Make-Up Demineralisedwater untuk Condensate Feed
water. Treatment di Unit 7/8 dibagi dalam tiga sistem pengolahan yaitu
SWRO Pre-Treatment, SWRO Treatment, dan Make-Up Dimineralizing
Treatment. Secara umum proses water treatment adalah sebagai berikut :

Gambar 2.14 Water Treatment Proses Unit-7/8

Sedangkan treatment di Unit 3 dibagi dalam tiga sistem pengolahan

yaitu SWRO Pre-Treatment, SWRO Treatment, dan FWRO Treatment.

2.1.6.1 Pre-Traeatment pada Unit-7/8

Pada tahap ini air laut dikondisikan agar dapat diolah dengan cara
reverse osmosis. Air laut tidak dapat langsung diproses secara reverse

33
osmosis karena kandungan zat tersuspensi dan terlarut yang tinggi dapat
merusak membrane RO.

1.
2.
2.1
2.1.2
2.1.3
2.1.4
2.1.5
2.1.6
2.1.6.1
2.1.6.2 SWRO Pre-Treatment
1) Inlet mixing chamber

Gambar 2.15 intake canal

Air laut dari intake Canal (dengan nilai Conduktivity sekitar

42.000 µs/cm dialirkan ke inlet mixing chamber, tangki ini terbuat
dari beton dengan volum sebesar 28 m3 dan berukuran 2000 mm x
2000 mm x 3200 mm. Sebelum memasuki inlet mixing chamber air
laut diinjeksikan dengan ferric chloride yang berfungsi sebagai

34
 koagulan, Polymer sebagai flokulan dan sodium hypoclride untuk
membunuh bakteri dan mikroorganisme dalam air. Tujuan dari
mixing chamber untuk memastikan bahwa semua bahan kimia
yang diinjeksikan tercampur rata dengan air laut sebelum air
tersebut dialirkan ke DAFF.

2) DAFF (Dissolved Air Flotation Filtered)

Terdapat empat tangki DAFF A, B, C, D dengan dua
compartment pada tiap tanki. Prinsip DAFF adalah
mengkombinasi antara proses pemisahan flok dengan sistem
flokulasi dan penyaringan air dengan menggunakan sistem filtrasi
dalam satu tangki.
Selain itu tangki ini juga memiliki dua saturation vessel A dan
B, fungsinya menginjeksikan ribuan saturated bubles yang berupa
campuran antara air (±10-15 %) dengan udara ke dalam tanki,
tujuannya untuk memaksimalkan terjadinya proses flokulasi di
dalam tanki. Air saturation vessel didapat dari filtered water pit
yang dipompa dengan menggunakan recycle pump berkapasitas
31,3 m3/jam @ 666 kpa, sedangkan udaranya disupply oleh
Pressure Regulator Valve 500 Kpa.
Pada filter DAF terjadi dua proses berbeda di dua tempat yang
berbeda tetapi dalam satu tangki, yaitu:
(a) Proses pertama terjadi pada permukaan tangki yaitu flokulasi,
dimana koagulan-koagulan yang sudah terbentuk di mixing
chamber kemudian menyatu membentuk flok-flok yang besar
dan terakumulasi di permukaan tangki, jika lapisan flok sudah
tebal, lapisan ini kemudian akan over flow ke sludge collecting
dan kemudian dialirkan ke Seawater Scrubber. Proses over
flow dari lapisan flok ini disebut Desludging, Desludging
dilakukkan tiap 1-2 jam pengoperasian, tergantung dari tebal
tipisnya lapisan flok yang terbentuk. Proses Desludging
menggunakan sludge cutting sprays, cara kerjanya yaitu air di

35
 spray dari pinggir tangki sehingga lapisan flok terdorong
menuju sludge collection. Spray ini diletakkan di perbatasan
antara air yang mengandung flok (permukaan) dan air yang
tidak mengandung flok (ditengah) fungsinya untuk membatasi
antara air yang akan dibuang dengan air yang akan mengalir
melewati filter, sehingga flok-flok yang sudah terbentuk tidak
akan bercampur lagi dengan air yang akan melewati filter.
(b) Proses kedua terjadi di bagian bawah tangki, yaitu proses
filrasi. Air yang tidak mengandung partikel tersuspensi
dialirkan kebawah melewati filter yang berupa lapisan pasir
dan kerikil, fungsinya untuk menyaring air dari partikel
tersuspensi yang masih tersisa., mikroorganisme dan zat-zat
organik. Dari sini air di kumpulkan Filtered Water pit yang
terletak dibagian bawah in-filter DAF, selain akan dialirkan ke
proses selanjutnya air ini juga digunakan untuk suplai air di
Saturation vessel dan untuk backwash. Proses Backwash
dilakukan setiap 24 jam sekali, biasanya Backwash dilakukan
setelah disludging. Udara dispray dari bawah lapisan filter
dengan menggunakan Air Scours Blower berkapasitas 529
m3/jam @ 40 kpa, fungsinya untuk melonggarkan lapisan pasir
dan kerikil yang tercampur dengan partikel, setelah itu baru
air dipompa dengan menggunakan Backwash pump
berkapasitas 529 m3/jam @ 150 kpa dari Filtered water pit
untuk membersihkan dan membawa partikel yang terakumulasi
di filter tersebut, kemudian air hasil Backwash tersebut
dialirkan ke Seawater Scrubber untuk pengolahan selanjutnya.

36
 Gambar 2.16 Dissolved Air Flotation Filtered

3) Polishing Filter
Terdapat lima buah Polishing Filter A, B, C, D dan E terbuat
dari baja yang dilapisi anti korosif, berbentuk silinder horizontal
berdiameter 2400 mm dengan panjang 4800 mm. Filter ini berupa
lapisan pasir dan kerikil dengan ketebalan 700 mm dan 100 mm,
fungsinya untuk menghilangkan partikel tersuspensi atau flok-
flok yang masih terbawa dari filter in-filter DAF.

Gambar 2.17 Polishing filter

Dari filter DAF air dipompa dengan menggunakan Polishing

Filter Feed Pump berkapasitas 249 m3/jam @ 500 kpa ke
polishing filter, disini air dialirkan melewati lapisan pasir dan

37
 kerikil kemudian dilairkan ke SWRO treatment. Backwash terjadi
secara otomatis jika ada indikasi kenaikan nilai heat loss, proses
yang terjadi sama seperti backwash pada in-filter DAF dengan
menggunakan Air Scours Blower dan Backwash Pump yang
sama.

2.2 SWRO Treatment

Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) merupakan suatu sistem
untuk menjadikan air laut menjadi portable water maupun air yang
diproses lagi sebagai air umpan Boiler. Pada kondisi ini air mengalami
pembalik Osmosis atau yag disebut Reverse Osmosis. Air ini
dilewatkan pada membran semipermeable yang terbuat dari
polyamiteide acid. Tekanan yang ada pada SWRO adalah 4200 kpa. Air
dinetralisis hingga 25% dengan TDS (Total Disolve Solid) sebesar 200
ppm.

Gambar 2.18 Sea Water Reverse Osmosis (SWRO)

a. CatridgeFilter
Setelah melewati Polishing filter, air masuk pengolahan tahap
kedua yaitu SWRO Treatment, tetapi sebelum air dialirkan ke Reverse

38
Osmosis, air di filter sekali lagi di catridge filter. Terdapat enam buah
Catridge filter A, B, C, D, dan E berupa baja karbon berbentuk
silinder berisi serabut filter berukuran 5 micron yang dijalin menjadi
lembaran filter seperti kain. Catridge filter ini merupakan proteksi
terakhir terhadap kontaminasi fisik berupa partikel tersuspensi dan
zat-zat organik yang terdapat dalam air sebelum air tersebut dialirkan
ke reverse osmosis.
Sebelum memasuki catridge filter air diinjeksikan dengan sulfuric
acid, sodium Bisulfit dan anti scalant. Penginjeksian sulfuric acid
digunakan untuk mengontrol air agar pH air selalu dibawah 7,8 .
Sodium Bisulphit untuk menghilangkan kandungan chlorine yang
masih tersisa karena klorin dapat merusak membran RO, Sedangkan
anti scalant untuk mencegah terjadinya kerak akibat pembentukan
deposit oleh zat organik pada membran RO, karena kerak dapat
mengurangi efisiensi kerja RO. Seperti Polishing Filter, proses
Backwash pada catridge filter juga menggunakan parameter nilai head
loss, hal ini dapat diketahui dari Pressure Diferential Transmitter, jika
terdapat kenaikan nilai head loss maka alarm akan nyala dan
mengidentifikasikan bahwa filter telah jenuh dan harus di backwash.
Tetapi jika waktu pemakaian sudah terlalu lama dan proses back wash
sudah tidak dapat diandalkan maka ini menandakan bahwa catridge
filter harus diganti.
Pada outlet catridge filter terdapat pengukuran kualitas air yang
akan memasuki RO train yaitu Redox meter, Turbidity meter,
Conductivity meter, Ph meter dan Residual Chlorine meter, hal ini
dilakukkan agar air yang masuk RO Train memiliki kualitas yang
aman untuk membrane RO dan tidak akan merusak membrane RO.
Jika ada satu parameter tersebut yang nilainya tinggi dan dianggap
tidak aman untuk dialirkan ke RO train, maka dengan otomatis alarm
akan menyala dan inlet RO train akan tertutup.

39
 Gambar 2.19 Catridge Filter

b. Reverse Osmosis Train

Terdapat dua RO Train A dan B berupa membran berbentuk
gulungan spiral yang terbuat dari lapisan film tipis polyamide yang
panjangnya 1015 mm dan berdiameter 200 mm. Setiap train terdiri
dari 30 pipa dipasang paralel dan setiap pipa terdiri dari tujuh lapis
film polyamide, sehingga total terdpat 210 film polyamide tiap train.
Tiap train akan menghasilkan effluent air bersih sebesar ± 35 % dari
effluent catridge filter. Dari tiap effluent yang dihasilkan terdapat dua
macam kualitas air yaitu :
 Permeatwater (dengan nilai konduktiviti sebesar 200-500 µs/cm),
dikumpulkan di SWRO Product Storage Tank kemudian di
pompa dengan Product Water Pump kapasitas 102,5 m3/jam
@870 kpa, menuju:
 Service Water
Air dikumpulkan di Service Water Tank berkapasitas 11,356
m3, fungsinya adalah menyediakan air bersih bagi bermacam-
macam kebutuhan plant, seperti flushing, Pump seals, Air

40
 Heater Wash, Bottom Ash Make-Up, Pyrite Sluice Water, Fly
Ash Conditioner dan kebutuhan lainnya yang tidak
menggunakan Potable Water. Selain itu Service water juga
terkadang digunakan untuk menyuplai Make-UP
Dimineralizing Treatment jika SWRO Treatment tidak bekerja.
 Potable Water
Air ditampung dalam Potable Water Tank berkapasitas 39,75
m3, sebelum air diinjeksikan dengan sodium karbonat untuk
menaikkan pH ke pH netral 7, sedangkan sebagai disinfektan
digunakan larutan Sodium Hypochlorite untuk menghilangkan
mikroorganisme dan bakteri yang masih terkandung didalam
air. Potable Water digunakan untuk kebutuhan domestik plant
sehari-hari seperti Administrasi Building, Simulator Building,
Service Bay, Ware House Garage, dll.
 Make-Up Water
Air dari SWRO Treatment akan diolah lebih lanjut di Make-Up
Demineralized Treatment, hasil dari pengolahan ini akan
digunakan untuk Condensate Feed Water.
 Reject Water (dengan nilai conductivity diatas 700 µs/cm),
tekanan dari air ini digunakan untuk menambah tekanan pada RO
Turbocharger Pump, setelah itu dikembalikan ke proses awal
Water Treatment Plant untuk diolah ulang.

c. Reverse Osmosis Feed Pump

Ada tiga buah RO Feed Pumps A, B, dan C, ketiganya adalah
Multistage High Pressure Feed Pump dengan kapasitas rata-rata
sebesar 295 m3/jam @ 4336 kpa. Tiap pompa dapat berfungsi
sebagai Turbocharger Energy Recovery dimana energinya didapat
dari reject water. Kecepatan air pada inlet RO sekitar 292,8 m3/jam
dengan tekanan awal sebesar 200 kpa kemudian dipompa dengan RO
High Pressure Pump dimana tekanan dinaikkan hingga menjadi
4336 kpa, terakhir air dialirkan ke Turbocharger Pump, disini

41
 tekanan aliran air dari reject water yang masih cukup besar (sekitar
191 m3/jam @6500 kpa digunakan untuk menambah tekanan air
hingga 7000 kpa.

d. Flushing and Cleaning

Untuk membersihkan sisa-sisa air laut pada pipa RO, RO Feed
Pump, Turbocharger Pump, dan inlet-outlet pipa RO digunakan
system Flushing dengan menggunakan permeat Water, Permeat Water
dipompa dari flush inlet valve ke flush outlet valve dengan
menggunakan RO Flush Pump berkapasitas 48 m3/jam @ 355 kpa.
Proses ini juga menghilangkan Supersaturated water yang tertinggal
di membran dan meminimalkan resiko terjadinya korosi ketika sistem
tidak berjalan.
Untuk membersihkan membran RO dari mikro partikel yang
tertinggal di membran atau bagian internal lainnya dari RO filter
(lapisan film polyamide), digunakan system Cleaning. Cleaning
diperlukan jika efisiensi kerja RO filter berkurang 10 % atau setelah
100 jam pengoperasian. Proses ini menggunakan campuran bahan
kimia, baik itu campuran 1,2, atau 3 sesuai dengan kondisi filter dan
pengolahan yang diperlukan. Campuran bahan kimia tersebut dipompa
dari RO filter dengan menggunakan RO Cleaning Pump. Proses ini
membersihkan RO filter dan make-up RO filter segaligus, tetapi pada
beberapa kasus RO filter memerlukan flushing terlebih dahulu
sebelum proses cleaning.

(4) DWRO Treatment

Demin Water Reverse Osmosis (DWRO) merupakan air hasil
proses SWRO yang diproses lagi untuk digunakan menjadi air umpan
Boiler. Proses yang terjadi pada tahap ini hampir sama dengan yang
terjadi pada SWRO. Tekanan pada DWRO ini adalah 1500 kpa. Dengan
TDS sebesar 20 ppm.

42
 Gambar 2.20 DWRO (Demin Water Reverse Osmosis)

a) Make-Up Catridge Filter

Ada dua make-up catridge filter A dan B, terbuat dari stainless
steel berbentuk silinder sepanjang 316 mm yang berisi filter
cartridge berukuran 5 mikron. Fungsi filter ini sebagai proteksi
terakhir akan kontaminasi fisik berupa partikel tersuspensi dan zat-
zat organik yang terdapat dalam air sebelum air tersebut dialirkan ke
make-up RO. Proses pengolahan yang terjadi di make-up catridge
filter sama seperti proses pengolahan di RO Catridge filter,
begitupula untuk proses backwash.
b) Make-Up Reverse Osmosis
Terdapat dua make-up RO train A dan B, berupa membran
berbentuk gelembung gulungan spiral yang terbuat dari lapisan film
tipis celluler Acetate yang panjangnnya 1015 mm dan berdiameter
200 mm. Setiap train terdiri dari 10 pipa dipasang parallel dan setiap
pipa terdiri dari tujuh lapis film cellular Acetat sehingga total
terdapat 70 film cellularAcetat tiap train. Air mengalir dari RO filter
ke make-up RO filter dengan kecepatan 87,2 m 3/jam, kemudian
keluar dengan kecepatan 13,1 m3/jam, reject water (dengan nilai
conductivity diatas 125 µs/cm) dipompa ke filtered water pit untuk
pengolahan ulang, Sementara permeat water (dengan nilai
conductivity 25-125 µs/cm) ditampung di RO permeat tank. Tangki

43
 ini adalah tangki tertutup berbentuk silinder, terbuat dari plastik yang
diperkuat dengan fiber glass dengan kapasitas 48 m3, diameter 3600
mm dan tinggi 5000 mm. Selanjutnya air tersebut akan dipompa ke
mixed bed demineraliser untuk pengolahan lanjut, selain itu air juga
digunakan untuk flushing RO train

c) Mixed Bed Demineraliser

Untuk mencapai nilai TDS yang sangat kecil pada RO permeate,
maka dilakukkan proses demineralization dengan menggunakan tiga
buah Mixed Bed Demineraliser. Mixed Bed ini terbuat dari stainless
steel dengan penambahan lapisan plastik dan polypropylene pada
bagian dalam, berbentuk silinder dengan diameter 1800 mm dan
tinggi 3800 mm, berkecepatan 74,1 m3/jam dengan effluent sebesar
1778 m3. Dari RO Permeate Tank air dipompa ke mixed bed
Demineraliser dengan menggunakan Permeate Pump berkapasitas
74 m3/jam @ 653 kpa, air dialirkan turun dari permukaan mixed
bedke mixed resin. Mixed bed resin terbuat dari polystyrene bed,
didalam mixed resin terdapat resin anion dan kation, resin ini akan
menghilangkan atau menangkap partikel terlarut seperti Na, K, Cl,
SiO2, dll sehingga menghasilkkan kualitas air yang sangat baik
(dengan conductivity sebesar 0,076 µs/cm) dan sesuai untuk High
Pressure Boiler System, effluent dari mixed bed dialirkan dan
ditampung di condensate storage tank untuk digunakan sebagai
Condensate feedwater dalam Boilersystem, Hydrogen generator dan
closed cooling water make-up.
Untuk prinsip kerja dan regenerasiya sama dengan resin yang
terdapat di Boilerpolisher hanya bedanya pada mixed bed tidak
terdapat penambahan amoniak. Untuk Backwash dan membuang air
hasil regenerasi resin digunakan air dari Condensate Storage Tank
yang dipompa degan Regeneration pump kapasitas 34 m3/jam @40
kpa, ke mixed bed, air ini akan menghilangkan dan membawa
sulphuric acid dan caustic soda hasil regenerasian.

44
 Gambar 2.21 Mixed Bed Demineraliser

2) Pre-Treatment pada Unit-3

(1) SWRO Pre-Treatment
a) Dual Media Filter (DMF)
Terdapat empat tangki DMF A, B, C, D yang terdapat pada
unit 3. Prinsip dari dual media filter adalah menyaring air laut
yang telah di inject dengan NaOCl dan koagulan. Fungsi dari
NaOCl yaitu sebagai pembunuh mikroorganisme yang ada di air
laut. Sedangkan koagulan berupa FeCl3 ditambahkan untuk
mengikat flok-flok berukuran kecil sehingga ukurannya menjadi
lebih besar. Berbeda dengan unit 7&8 , di unit 3 tidak terdapat
DAF, akan tetapi fungsinya sama seperti DAF yaitu pemisahan
flok dan filtrasi. . Inlet dari DMF berupa air laut dengan TDS >
40.000 dan kadar Cl sebesar 18000 ppm. Effluent yang dihasilkan
diharapkan mempunyai kadar Cl 0,2-0,3 ppm dan SDI < 4. Dalam
dual media filter, media filter yang digunakan berupa pasir dan

45
 gravel. Tekanan jenuh yang ada di DMF yaitu 1700 N/m 2. Jika
keadaan tangki sudah jenuh (P=1600-1700), secara otomatis akan
terjadi backwash.

Gambar 2.22 Dual Media Filter

b) Polishing Filter
Proses yang terjadi di polishing filter sama seperti di dual
media filter. Hanya di proses ini tidak terdapat proses inject bahan
kimia seperti NaOCl dan koagulan. Selain itu media filter yang
digunakan yaitu antrasit, pasir dan gravel. Effluent yang
diharapkan mempunyai kadar Cl sebesar 0,01-0,05 dan pH
sebesar 6-7. Selanjutnya effluent dari polisher filter akan
ditampung di dalam filtered water tank. Pada unit 3 terdapat
empat jumlah polishing filter.

Gambar 2.23 Polishing Filter

c) Filtered Water Tank

46
 Hasil dari proses Pre-treatment ditampung di Filtered water tank
yang terbuat dari beton. Dalam filtered water tank tidak terjadi
reaksi apapun. Effluent dari filtered water tank akan dipompa oleh
SWRO Feed Pump untuk selanjutnya di proses di SWRO.

Gambar 2.24 Filtered Water Tank

d) Catridge Filter
Setelah melewati Polishing filter, air masuk pengolahan
tahap kedua yaitu SWRO Treatment, tetapi sebelum air dialirkan
ke Reverse Osmosis, air di filter sekali lagi di catridge filter.
Terdapat enam buah Catridge filter A, B, C, dan D berupa baja
karbon berbentuk silinder berisi serabut filter berukuran 5 micron
yang dijalin menjadi lembaran filter seperti kain. Catridge filter
ini merupakan proteksi terakhir terhadap kontaminasi fisik berupa
partikel tersuspensi dan zat-zat organik yang terdapat dalam air
sebelum air tersebut dialirkan ke reverse osmosis.
Setelah memasuki catridge filter air diinjeksikan dengan
sulfuric acid, sodium Bisulfit dan anti scalant. Penginjeksian
sulfuric acid digunakan untuk mengontrol air agar pH air selalu
dibawah 7,8 . Sodium Bisulphit untuk menghilangkan kandungan
chlorine yang masih tersisa karena klorin dapat merusak
membran RO, Sedangkan anti scalant untuk mencegah terjadinya

47
 kerak akibat pembentukan deposit oleh zat organik pada membran
RO, karena kerak dapat mengurangi efisiensi kerja RO. Pada
outlet catridge filter terdapat pengukuran kualitas air yang akan
memasuki RO train yaitu Redox meter, pH meter ,Residual
Chlorine meter, dan SDI ,hal ini dilakukkan agar air yang masuk
RO Train memiliki kualitas yang aman untuk membrane RO dan
tidak akan merusak membrane RO. Jika ada satu parameter
tersebut yang nilainya tinggi dan dianggap tidak aman untuk
dialirkan ke RO train, maka dengan otomatis alarm akan menyala
dan inlet RO train akan tertutup.
.
(2) SWRO Treatment
Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) merupakan suatu sistem
untuk menjadikan air laut menjadi portable water maupun air yang
diproses lagi sebagai air umpan Boiler. Pada kondisi ini air
mengalami pembalik Osmosis atau yag disebut Reverse Osmosis. Air
ini dilewatkan pada membran semipermeable yang terbuat dari
polyamiteide acid. Tekanan yang ada pada SWRO adalah 4200 kpa.
Air dinetralisis hingga 25% dengan TDS (Total Disolve Solid)
sebesar 200 ppm.

Gambar 2.25 Sea Water Reverse Osmosis (SWRO)

48
 Reverse Osmosis Train
Terdapat tiga RO Train A dan B berupa membran berbentuk
gulungan spiral yang terbuat dari lapisan film tipis polyamide.
Setiap train terdiri dari 16 pipa dipasang paralel dan setiap pipa
terdiri dari tujuh lapis film polyamide. Tiap train akan
menghasilkan effluent air bersih sebesar ± 35 % dari effluent
catridge filter. Dari tiap effluent yang dihasilkan terdapat dua
macam kualitas air yaitu :

 Permeatewater

Gambar 2.26 Permeat water tank

(dengan nilai konduktiviti sebesar < 40 µs/cm), dikumpulkan

di SWRO Product Storage Tank kemudian di pompa dengan

49
 Product Water Pump kapasitas 102,5 m3/jam @870 kpa,
menuju:
 Service Water
Air dikumpulkan di Service Water Tank yang sebelumnya
masuk kedalam service water limestone filter untuk
merubah pH dari 5-6.5 menjadi 6.5-9. Fungsi air service
water adalah menyediakan air bersih bagi bermacam-
macam kebutuhan plant, seperti flushing, Pump seals, Air
Heater Wash, Bottom Ash Make-Up, Pyrite Sluice Water,
Fly Ash Conditioner dan kebutuhan lainnya yang tidak
menggunakan Potable Water. Selain itu Service water juga
terkadang digunakan untuk menyuplai Make-UP
Dimineralizing Treatment jika SWRO Treatment tidak
bekerja.
 Make-Up Water
Air dari SWRO Treatment akan diolah lebih lanjut di Make-
Up Demineralized Treatment, hasil dari pengolahan ini
akan digunakan untuk Condensate Feed Water.
 Reject Water (dengan nilai conductivity diatas 700 µs/cm),
tekanan dari air ini digunakan untuk menambah tekanan pada
RO Turbocharger Pump, setelah itu dikembalikan ke proses
awal Water Treatment Plant untuk diolah ulang.

b)Reverse Osmosis Feed Pump

Ada tiga buah RO Feed Pumps A, B, dan C, ketiganya adalah
Multistage High Pressure Feed Pump dengan kapasitas rata-rata
sebesar. Tiap pompa dapat berfungsi sebagai Turbocharger
Energy Recovery dimana energinya didapat dari reject water.
Kecepatan air pada inlet RO sekitar 584 m3/detik.

(3) FWRO Treatment

50
 Fresh Water Reverse Osmosis (FWRO) merupakan air hasil
proses SWRO yang diproses lagi untuk digunakan menjadi air
umpan Boiler. Proses yang terjadi pada tahap ini hampir sama
dengan yang terjadi pada SWRO. Tekanan pada DWRO ini adalah
1500 kpa. Dengan TDS sebesar 20 ppm. Hasil dari FWRO berupa :

a) Potable Water
Air ditampung dalam Potable Water Tank dengan kapasitas
tangki sebesar 24.1 m3.Sebelumnya, air masuk ke dalam potable
water limestone fiter untuk diinjeksikan dengan sodium
karbonat untuk menaikkan pH menjadi netral 7, sedangkan
sebagai disinfektan digunakan larutan Sodium Hypochlorite
untuk menghilangkan mikroorganisme dan bakteri yang masih
terkandung didalam air. Potable Water digunakan untuk
kebutuhan domestik plant sehari-hari seperti Administrasi
Building, Simulator Building, Service Bay, Ware House
Garage, dll
b) Condensate (air umpan boiler)
Sebelum air digunakan untuk umpan boiler, air dari
permeate water tank diproses terlebih dahulu dalam degasifier
untuk menghilangkan gas CO2 dan O2 agar tidak menimbulkan
korosi pada pipa-pipa boiler. Selanjutnya air diproses kedalam
mixed bed polisher untuk menghasilkan air murni sehingga air
siap digunakan untuk air umpan boiler. Sebelumnya air
ditampung pada condensate water tank dengan kapasitas 4032
m3.

51
 Gambar 2.27 Fresh Water Reverse Osmosis unit 3 (FWRO)

2.1.7 Waste Water Treatment Plant

Limbah yang dihasilkan oleh PT. IPMOMI secara umum ada dua
yaitu pH ekstrim (dihasilkan dari proses reagen pada polisher) dan logam
berat (dihasilkan pada proses coal handling). Sistem pembuangan air
limbah pada Wastewater Treatment Plant berasal dari 5 sumber yaitu :
1) Sewage treatment (limbah dari proses sanitary)
2) Waste water Retention Basin (limbah dari proses pengolahan limbah
yang belum memenuhi standar).
3) Ash disposal run off pond(limbah berupa air hujan yang berada di
tempat pembuangan bottom ash).
4) Turbine building chemical sump.
5) Waste water treatment sump pit(limbah dari proses RO biasanya
berupa air yang direject).
Semua limbah tersebut di tampung dalam Equalization basin yang
berfungsi untuk pengenceran limbah secara natural. Dalam equalization
basin limbah diaerasi dengan tujuan agar campuran limbah tersebut
homogen. Equalization basin ini memiliki debit 140 m3/jam dan dapat
menampung limbah selama tujuh hari tanpa diproses.

52
 Gambar 2.28 Equalization Basin

Pada Wastewater Treatment Plant air limbah di treatment agar

kandungan senyawa-senyawa logam bisa sesuai dengan standar untuk
dibuang ke lingkungan. Persyaratan air limbah industri berdasarkan
Keputusan Gubernur Jatim no. 45/2002 adalah sebagai berikut :

53
 Tabel 2.1. Parameter Air Limbah
Requirement
Detection Kep. Gub. Jatim Test
NO Parameter Unit
Limit 45/2002, Att. II, Method#)
Group II

1. Temperature °C 0.01 38 Electrometric

2. Dissolved Solid mg/l 1 2000 Gravimetric
3. Suspended Solid mg/l 1 200 Gravimetric
4. Ph 0.001 6-9 Electrometric
5. Total Iron (Fe) mg/l 0.04 10 AAS
6. Manganese (Mn) mg/l 0.02 2 AAS
7. Barium (Ba) mg/l 0.10 2 AAS
8. Copper (Cu) mg/l 0.03 2 AAS
9. Zinc (Zn) mg/l 0.008 10 AAS
10. Chrom Hexavalent (Cr mg/l 0.006 0.1 Colorimetric
6+)
11. Total (Cr) mg/l 0.05 0.5 AAS
Chromium
12. Cadmium (Cd) mg/l 0.005 0.05 AAS
13. Mercury (Hg) mg/l 0.001 0.002 AAS
14. Lead (Pb) mg/l 0.005 0.5 AAS
15. Stanum (Sn) mg/l 0.02 0.05 AAS
16. Arsenic (As) mg/l 0.001 0.1 AAS
17. Selenium (Se) mg/l 0.001 0.05 AAS
18. Nickel (Ni) mg/l 0.002 0.2 AAS
19. Cobalto (Co) mg/l 0.05 0.4 AAS
20. Cyanide (CN) mg/l 0.01 0.1 Colorimetric
21. Sulfide (H2S) mg/l 0.01 0.06 Colorimetric
22. Fluoride (F) mg/l 0.10 15 Colorimetric
23. FreeChlorine (CI2) mg/l 0.02 0.03 Colorimetric
24. Ammoniac (NH3-N) mg/l 0.04 1 Colorimetric
25. Nitrate (NO3-N) mg/l 0.11 20 Colorimetric
26. Nitrite (NO2-N) mg/l 0.005 1 Colorimetric
27. BOD 5 days, 20°C mg/l 0 50 Winkler
28. COD by K2Cr2O7 mg/l 0.05 100 Open Reflux
29. Surfactans Anionic as mg/l 0.05 1 Colorimetric
MBAS
30. Phenolic Compound mg/l 0.001 0.05 Extraction
31. Oil & Grease mg/l 0.20 5 Gravimetric

Secara garis besar pengolahan air limbah yang dilakukan oleh

PT.IPMOMI adalah meliputi proses dan instrumen sebagai berikut :

54
 Gambar 2.29 Diagram of Waste Water Treatment Installation

1) Aeration Tank
Air Limbah dari Equalitation basin kemudian di pompa ke
aeration tank, tanki ini berbentuk silinder dengan bahan dasar baja
dilapisi bahan anti korosif, memiliki volum sebesar 76,45 m 3 dengan
diameter 5200 mm dan tinggi 4050 mm terletak pada ketinggian 5930
mm dari permukaan tanah yang bertujuan untuk mempermudah proses
aliran grafitasi menuju Flocculation tank dan sulphide reaction tank.
Tangki ini terdiri dari lima kompartmen yang saling berhubungan
dimana hanya di kompartmen 1,3 dan 5 yang terjadi proses aerasi.
Tujuan dilakukan proses aerasi adalah agar campuran lebih
homogen, serta terjadi pengoksidasian pada logam berat seperti besi,
mangan dan penurunan COD. Aerasi dilakukan dengan menggunakan
kisi-kisi yang diletakkan dibagian bawah kompartemen aerasi yang
berfungsi untuk menyebarkan udara dari blower ke dalam
kompartemen. Ada dua blower yaitu blower A dan B dengan spesifikasi
720 m3/hr @59 kpa tiap blower, berfungsi untuk menyuplai udara ke
dalam kompartemen aerasi, blower ini dioperasikan salah satunya saja
sementara yang satunya standby.

55
 Selain proses aerasi juga terdapat penambahan Ferric Sulphate
dengan konsentrasi 40 % w/v yang berfungsi untuk mempermudah
pembentukan flok untuk mengendapkan logam berat dan partikel
tersuspensi lainnya. Terdapat dua Ferric Sulphate Tank A dan B
berbentuk silinder dari bahan stainless steel yang berdiameter 2250 mm
dengan tinggi 2000 mm dan volum 7,46 m 3. Kemudian juga terdapat
penambahan caustic soda dengan konsentrasi 50% untuk menaikkan
pH (pH min yang diinginkan 9) , ini dikarenakan pada pH basa logam
berat lebih mudah mengendap. Terdapat tiga Caustic Soda Tank A, B
dan C berbentuk silinder dari bahan stainless steel yang berdiameter
3500 mm dengan tinggi 3750 mm dan volum 34,16 m3.
Pada tanki aerasi terdapat dua pHmeter, satu di inlet tank berfungsi
untuk mengontrol penambahan caustic soda ke dalam air dan yang satu
lagi di kompartemen ketiga yang berfungsi untuk memastikan bahwa
air dalam keadaan basa (pH 9) pada outlet.

Gambar 2.30 Aeration tank

2) Flocculation Tank
Dari aeration tank, air dialirkan dengan proses grafitasi ke
flokulation tank. Tanki ini berbentuk silinder dengan bahan dasar baja
dilapisi bahan anti korosif, memiliki volum sebesar 19,88 m 3 dengan
diameter 2250 mm dan tinggi 3200 mm. Pada tangki ini terdapat

56
 penambahan Polymer dengan konsentrasi 1 % untuk menggabungkan
partikel tersuspensi dengan partikel koloid menjadi flok dengan
menggunakan prinsip gaya tarik muatan antar partikel. Terdapat dua
buah Polymer tank A dan B berbentuk silinder dari bahan stainless steel
yang berdiameter 2000 mm dengan tinggi 2000 mm dan volume 5,9
m3. Selain penambahan Polymer juga ada penambahan sludge dari
lamella clarifier tank yang bertujuan untuk membantu terjadinya proses
pembentukan flok yang lebih besar. Pada tahap ini diharapkan semua
logam berat yang terdapat di air limbah sudah mengendap semua

Gambar 2.32 flocculation tank

3) Sulphite Reaction Tank

Setelah itu air dialirkan dengan proses grafitasi ke Sulphite
Reaction Tank, tangki ini berbentuk silinder dengan bahan dasar baja
dilapisi dengan bahan anti korosif, memiliki volum sebesar 60,79 m 3
dengan diameter 3000 mm dan tinggi 8800 mm. Tangki ini merupakan
tangki tertutup yang dilengkapi dengan saluran ventilasi keluar
bangunan untuk pembuangan gas-gas berbahaya langsung ke udara
bebas, sehingga memastikan bahwa gas-gas berbahaya tidak berada di
dalam bangunan. Disini terjadi penghilangan logam berat seperti nikel,
timah, dan tembaga dengan cara penambahan sulphite 10 % kedalam air

57
 limbah tersebut. Terdapat dua sulphite tank A dan B berbentuk silinder
dari bahan stainless steel yang berdiameter 2250 mm dengan tinggi
2000 mm dan volum 7,46 m3. Dari sini air kemudian dipompa ke
Lamella Clarifier Tank.

Gambar 2.32 Sulphite Reaction Tank

4) Lamella Clarifier Tank

Terdapat dua buah Lamella Clarifier Tank yaitu tangki A dan B,
berbentuk silinder dengan bahan dasar baja dilapisi bahan anti korosif,
tiap tangki memiliki volum 118,2 m3 dengan diameter 4100 mm dan
tinggi 9100 mm. Tangki ini memiliki tumpukan (barisan) lempengan
segitiga (lamella), setiap lamella memiliki saluran berupa horizontal
Clear Liquid Collector pada puncak bagian dalam lempengan, dimana
setiap ujung saluran ini terdapat lubang inlet yang berhubungan dengan
Vertical Collector Duct.
Proses yang terjadi pada Lamella Clarifier Tank adalah proses
pemisahan sludge (lumpur) dengan air hasil pengolahan. Partikel
tersuspensi dipisahkan dari air hasil pengolahan dengan cara
mengalirkan air melewati lamella pemisah. Prinsip kerja lamella ini
mengkombinasi antara gaya tarik grafitasi bumi dengan kemiringan

58
lamella, selain itu dengan adanya Horizontal Clear Liquid Collector
dapat menjaga agar tidak bercampurnya air hasil pengolahan yang
sudah terbebas dari partikel tersuspensi dengan air yang baru masuk
dari inlet.
Air yang masuk dari inlet secara alami akan turun kebawah
mengikuti gaya grafitasi bumi. Pemisahan terjadi karena partikel
tersuspensi yang memiliki massa akan langsung jatuh ke bawah
membentuk endapan, terlebih lagi karena membentuk lamella yang
miring dan mengarah ke bawah yang menghalangi pergerakan partikel
untuk masuk kebagian dalam lamella (Horizontal Clear Liquid
Collector). Sementara air yang tidak memiliki massa akan mengisi
saluran Horizontal Clear Liquid Collector, dimana air akan ditampung
di Vertical Collector Duct dari setiap lubang outlet HorizontalClear
Liquid Collector untuk sekali lagi diendapkan, Sehingga dapat
dipastikan bahwa tidak ada partikel tersuspensi yang masih terikut.
Terakhir air akan mengikuti arah aliran menuju Effluent Collecting
Launder dari Overflow Vertical Collector Duct di permukaan tangki.
Untuk kemudian dialirkan ke Gravity Filter Flow Splitter untuk
pembagian ke Gravity Filter Tank.
Partikel tersuspensi yang mengendap dibagian bawah Lamella
Clarifier Tank akan membentuk sludge, dimana kemudian sludge
tersebut akan ditekan dan didorong keluar menuju Sludge Outlet oleh
Slow Moving Rotating Arm. Dari sini sludge yang dihasilkan dibagi
dua, sebagian dipompa dengan menggunakan Sludge Recirculation
Pump ke Flocculation Tank untuk membantu proses pembentukan flok
dan sebagian dipompa dengan menggunakan Sludge Blowdown Pump
ke Sludge Holding Tank.
Kelebihan dari desain Lamella Clarifier yang unik ini adalah
mengurangi kebutuhan akan ruangan yang lebih luas seperti yang
terjadi pada tanki clarifier konvensional, tetapi tetap menghasilkan
effluent yang sama.

59
 Gambar 2.33 Lamella Clarifier Tank

5) Gravity Filter Tank

Dari Lamella Clarifier Tank terkadang masih ada partikel
tersuspensi atau logam berat yang terkandung sehingga perlu
pengolahan lanjutan. Maka air dari lamella clarifier tank dialirkan ke
empat unit Grafity Filter Tank A, B, C, D berkompartemen ganda.
Filter ini berbentuk silinder dengan bahan dasar baja dilapisi bahan anti
korosif, berdiameter 3350 mm dengan tinggi 6000 mm. Kompartemen
pertama berisi air hasil pengolahan sekaligus air untuk backwash,
sementara Kompartemen kedua berisi media pasir untuk filter setebal
900 mm.
Filter ini menggunakan prinsip gravitasi dimana air dialirkan dari
atas ke bawah tanpa adanya tekanan sama sekali, hanya mengandalkan
adanya gaya tarik gravitasi bumi. Proses yang terjadi pada Gravity
Filter Tank adalah tertahannya partikel tersuspensi dan logam berat
oleh karena adanya rongga yang sangat kecil pada saringan pasir. Jika
lapisan filter sudah jenuh karena banyaknya endapan-endapan partikel,
maka perbedaan tekanan pada media filter menjadi lebih signifikan, ini
menandakan bahwa filter harus dibackwash. Pertama filter diaerasi
terlebih dahulu dengan menggunakan Air Score Blowers, prinsip
kerjanya yaitu udara dispray dari bawah filter menuju ke atas selama ±5
menit, fungsinya untuk memperlonggar lapisan pasir dan endapan

60
 partikel sehingga mempermudah proses backwash. Baru setelah itu
dilakukan backwashing yaitu mengalirkan air dari kompartemen
pertama, juga dari bawah filter menuju keatas dengan maksud
mengangkat semua partikel tersuspensi atau logam berat yang
mengendap di dalam lapisan filter. Backwashing dilakukkan hingga air
dikompartemen pertama berkurang hingga kira-kira 200 mm diatas
media filter. Air hasil backwash dikeluarkan melalui pipa drain
(merupakan cadangan dari pipa inlet) yang terletak dibagian permukaan
tanki filter, dengan sebelumnya menutup pipa inlet terlebih dahulu.

Gambar 2.34 Gravity Filter Tank

6) pH Trim Tank
Air bersih hasil dari proses filtrasi dialirkan ke pH Trim Tank untuk
menetralkan pH yang terlalu tinggi karena terdapat penambahan NaOH
yang cukup besar pada proses pengolahan sebelumnya. pH Trim Tank
berbentuk silinder dengan bahan dasar baja dilapisi bahan anti korosif
memiliki volum 19,07 m3 dengan diameter 3400 mm dengan tinggi
2400 mm. Seperti Sulphite Reaction Tank, tangki ini merupakan tangki
tertutup yang dilengkapi dengan saluran ventilasi keluar bangunan
untuk pembuangan gas-gas berbahaya langsung ke udara bebas,

61
 sehingga memastikan bahwa gas-gas berbahaya tersebut tidak berada
dalam bangunan.
Penurunan pH dilakukan dengan penambahan Sulphuric Acid,
penambahan ini bertujuan untuk menetralkan air sehingga didapatkan
pH air 6-9. pH Trim Tank juga dilengkapi dengan Static in-Line Mixer,
hal ini untuk memastikan bahwa air dapat tercampur hingga lebih
homogen. Terakhir, air bersih yang telah dianggap sesuai dengan
standart baku mutu ini dialirkan ke Seawater Scrubber untuk kemudian
dialirkan kembali ke laut melalui Discharge canal (saluran
pembuangan), Sementara air masih dibawah standart baku mutu dikirim
kembali ke Waste Water Building Sump.

Gambar 2.35 pH Trim Tank

7) Sludge Holding Tank

Dari Lamella Clarifier Tank, Sludge ditampung di Sludge Holding
Tank, yaitu tangki berbentuk silinder dengan bahan dasar baja dilapisi
dengan bahan anti korosif, memiliki kriteria desain berupa diameter
5000 mm, tinggi 4300 mm dilengkapi dengan kaki penyangga setinggi
2370 mm dan kemiringan dasar tanki sedalam 1760 mm. Tangki ini
memiliki pengaduk dimana sludge akan diaduk terus selama empat jam
untuk memastikan terjadinya flokulasi yang lebih baik sehingga

62
mendapat kepadatan sludge yang diinginkan. Kemudian dengan
menggunakan Duty Belt Press Feed Pump, sludge dipompa ke Belt
Press Flocculation Tank, sludge ditekan dan dipadatkan sehingga
semua air yang masih terkandung dalam sludge keluar. Terdapat dua
Belt Press dengan kapasitas sebesar 22,7 m3/hr @ 50 kpa, hanya satu
pompa yang beroperasi sementara yang satu standby. Untuk membantu
proses pemadatan Sludge sehingga mempermudah penyaringan air dari
sluddge, terdapat penambahan sulphuric acid dengan adanya
penambahan ini diharapkan dapat dihasilkan padatan sludge yang lebih
baik. Terdapat dua Sulphuric acid tank A dan B berbentuk silinder dari
bahan stainless steel yang berdiameter 3100 mm dan dengan tinggi
3200 mm dan volume 23,2 m3. Dari sini air kemudian dipompa ke
lamella clarifier tank.
Dari Belt Press Flocculation Tank, Sludge yang sudah tidak
mengandung air sama sekali, dikeluarkan dalam bentuk sludge cake
dengan perkiraan kenaikan nilai kepadatan dari 5% menjadi 15-20 %
lebih padat dari sebelumnya, Terakhir sludge cake tersebut dibuang ke
Ash Disposal Area, sementara air hasil penyaringan sludge Belt Press
Flocculation Tank dikirim ke Equalization Tank.

Gambar 2.36 sludge holding tank

63
2.1.8 Ammonia Recovery Plant
Ammonia Recovery Plant merupakan plant yang dikhususkan
sebagai pengolah air limbah yang memiliki kandungan amonia.
1) Tangki Penampung (TK-500)
Tangki penampung ini menampung air hasil proses yang berasal
dari regenerasi condensate polisher dari unit 3 dan 7/8. Tangki ini
dapat menampung limbah amonia dengan kapasitas total 4500 m 3. Air
limbah yang ditampung memiliki kadar amonia dengan rentang 1000-
4500 ppm dengan pH ± 9.

2) pH and Temperature Adjustment Tank

Air limbah amonia sebelum memasuki proses utama dalam
Ammonia Recovery Plant, harus memiliki kriteria pH dan suhu
tertentu yang akan dikondisikan dalam pH and Temperature
Adjustment Tank. pH and Temperature Adjustment Tank merupakan
tangki yang mengondisikan air limbah dengan pH 11,5 dan suhu 62
o
C. Kondisi tersebut digunakan dikarenakan pada kondisi tersebut
reaksi yang optimum untuk terurainya gas amonia dari amonium
hidroksida.

3) R-CAST® System Tank

Dalam tangki ini, air limbah amonia melewati proses utama, proses
yang terjadi yaitu memisahkan gas amonia yang terkandung dalam air
limbah. Prinsip kerja dari R-CAST®hampir sama dengan prinsip
distilasi.Gas amonia yang memiliki titik didih lebih rendah dari air
akan menguap menjadi distilat yang akan dikondensasikan menuju
venturi dan di tampung di aqueous ammonia storage tank. Sistem
dalam R-CAST®tiap proses running memerlukan waktu 20 menit
dengan keadaan vakum. Setelah 20 menit bottom product akan
ditransfer ke tangki umpan membrane contactor.

4) Venturi Vacuum System

64
 Venturi digunakan untuk mempertahankan vakum dari R-CAST®
System Tankdan mengekstrak ammonium hidroksida yang
terkondensasi dari R-CAST® System Tankmenuju Ammonium
Hydroxide Recovery Tank. Larutan ammonium hidroksida terkumpul
dalam Ammonium Hydroxide Recovery Tankhingga mencapai high
level.Saathigh level tercapai, secara otomatis larutan akan ditransfer
menuju Aqueous Ammonia Storage Tank.

5) Aqueous Ammonia Storage Tank

Aqueous Ammonia Storage Tank merupakan tangki penampung
larutan ammonium hidroksida yang ditransfer dari Ammonium
Hydroxide Recovery Tank. Ukuran Aqueous Ammonia Storage Tank
sebesar 5,6 m3 tangki horizontal.

6) Membrane Contactor
Membrane Contactor merupakan sistem proteksi terakhir untuk
limbah amonia yang akan dikirim ke tempat pembuangan limbah.
Membrane Contactor ini ditempatkan setelah R-CAST® Vessel. Fungsi
utama dari Membrane Contactor adalah mengontakkan atau
menangkap kandungan amonia hasil dari Bottom Product atau produk
bawah dari unit destilasi yang masih mengandung kadar amonia yang
tinggi( > 100 ppm), sehingga output dari Membrane Contactor hanya
mengandung kadar amonia yang sedikit (<10 ppm).

Gambar 2.30 Membrane Contractor

65
2.1.9 Utilitas
Sistem utilitas suatu proses mempunyai fungsi yang sangat penting
dalam mendukung operasi suatu proses. Sistem utilitas di PLTU Paiton
unit 3, 7 dan 8 mencakup :
1) Sistem penyediaan air proses
2) Sistem penyediaan Steam
3) Sistem penyediaan listrik

1. Air Proses
PLTU Paiton unit 3, 7 dan 8 memerlukan air untuk proses dimana air
diperoleh dari air laut. Sebelum dimasukkan dalam Boiler air terlebih
dahulu di olah melalui water Treatment.
Water Treatment Plant di PLTU Paiton unit 3, 7 & 8 berupa sistem
Reverse Osmosis yang menyediakan air bersih untuk service water,
Potable Water dan Make-Up Demineralised water untuk Condensate Feed
water. Sistem ini dibagi dalam tiga sistem pengolahan yaitu SWRO Pre-
Treatment, SWRO Treatment, dan Make-Up Dimineralizing Treatment.
Sumber air baku berupa air laut yang didapat dari daerah kabupaten
Situbondo, sementara air buangan hasil pengolahan dibuang ke kabupaten
probolinggo, ini disebabkan karena lokasi PLTU Paiton unit 3, 7 dan 8
berada di perbatasan Situbondo dan Probolinggo.

2. Steam
Steam merupakan salah satu utiltas yang sangat diperlukan untuk
proses produksi listrik. Steam digunakan untuk menggerakkan turbin
yang memutar generator dan menghasilkan listrik. Steam pada unit 3, 7
dan 8 dihasilkan oleh Boiler yang terdapat pada masing-masing unit.
Jenis Boiler yang digunakan pada unit 3, 7 dan 8 adalah Drum Type
Boiler yang memungkinkan adanya sirkulasi sebagian air dalam Boiler
secara terus menerus. Pengoperasian Drum Type Boiler yang efisien dan
aman sangat tergantung pada sirkulasi air yang konstan di beberapa
komponen steam circuit, diantaranya Economizer, Steam Drum dan

66
 BoilerWater Circulating Pump (pada unit 3 tidak menggunakan steam
drum tetapi menggunakan separator).

3. Listrik
Listrik yang digunakan pada unit 7 dan 8 berasal dari listrik yang
dihasilkan generator berbahan bakar batubara dengan kapasitas 2x615
MW (Net) atau 2x670 MW (gross). Sedangkan pada unit 3 kapasitasnya
MW 815 MW (Net) atau 850 MW (gross). Kedua unit ini beroperasi
dengan rata-rata 83% capacity factor pertahun, memproduksi listrik rata-
rata 8.943.084 MW/tahun dan mengkonsumsi batu bara 4,3 juta
Ton/tahun. Batu bara tersebut didatangkan dari tambang Adaro
Kalimantan Timur dengan menggunakan kapal bermuatan 40.000-49.000
DWT. Batu bara tersebut ditampung di penimbunan batu bara (Coal
Stock Pile) di lokasi PLTU.

2.1.10 Keselamatan Kerja

1)Fire, Health& Safety
PT. International Power Mitsui Operation and Maintenance
Indonesia (PT. IPMOMI) mempunyai komitmen menjaga keselamatan
dan kesehatan kerja (K3) untuk menciptakan lingkungan kerja yang
aman dan meningkatkan kesadaran keselamatan kerja yang
dibutuhkan untuk melindungi semua personil yang berada di tempat
kerja, termasuk karyawan, kontraktor dan pengunjung. Komitmen ini
diwujudkan dengan pelaksanaan manajemen kesehatan dan
keselamatan kerja secara menyeluruh yang melibatkan peran serta
aktif dari semua karyawan dan manajemen. Program keselamatan dan
kesehatah kerja ditujukan untuk semua yang terlibat dalam proses
produksi dan pemeliharaan termasuk kontraktor dan pengunjung.
Kebijaksanaan K3 pada dasarnya dilakukan untuk meningkatkan
dampak positif terhadap lingkungan serta melindungi seluruh manusia
yang berkegiatan di PT. IPMOMI.

67
 PT. IPMOMI telah menetapkan suatu prosedur sistem tanggap
darurat untuk mengidentifikasi dan menggapi potensi kecelakaan dan
situasi darurat lainnya. Prosedur ini meyakinkan suatu tanggap darurat
yang terkoordinasi dengan sasaran :
(1) Membatasi pengaruh dari keadaan darurat terhadap personil,
peralatan dan lingkungan.
(2) Memastikan komunikasi antar personil tanggap darurat.
(3) Memudahkan pengembalian keadaan normal setelah keadaan
darurat.
(4) Melengkapi dasar dari suatu program training yang
dikembangkan.
Potensi keadaan darurat yang memungkinkan terjadi dan telah
diidentifikasi dalam sistem tanggap darurat meliputi kebakaran,
kecelakaan fatal, peledakan, tumpahan bahan kimia, ancaman bom,
dan gangguan sosial. Peralatan Safety diantaranya adalah :
(1) Safety Helmet : melindungi kepala dari benda yang jatuh
(2) Ear Plug : mengurangi noise di local
(3) Masker protection : melindungi pernapasan dari bahaya seperti
debu atau bau bahan kimia
(4) Sarung tangan : melindungi tangan dari bahaya
(5) Safety shoes : melindungi kaki dari benda jatuh
(6) Safety Glasses : melindungi mata dari bahaya

“Safety Helmet” “Ear Plug”

68
 “Safety Mask” “Sarung Tangan”

“Safety shoes” “Safety Glasses”

Gambar 2.38 Peralatan Safety

2.10.1 Team Tanggap Darurat (Emergency Response Team)

Team tanggap darurat ERT merupakan suatu komposisi dari lima
departemen yang ada di IPMOMI. Depatemen Produksi (Fuel and Ash)
memimpin penanggulangan keadaan darurat sedangkan tiga departemen
lain (Performance, CHR, F & CS) memberikan bantuan yang
dibutuhkan.
ERT Core Team (CT) adalah kelompok tersendiri yang merupakan
trainer dari ERT lain dan sebagai Commander pada waktu penanganan
keadaan darurat.

69
 Pemegang kunci secara keseluruhan organisasi ERT adalah
Production Shift Supervisor. Ia mengtahui keadaan plant baik pada yang
0lainnya maka ia pengendali keadaan darurat (Emergency Controller).
Pusat pengendali keadaan darurat berada di main control room
(MCR). Semua informasi keadaan darurat diteruskan ke MCR melalui
Emergency Internal Telphone, Radio HT, atau Paging System di area
plant. MCR akan memerintahkan ERT yang ada di grupnya untuk
mengidentifikasi keadaan darurat dan mengambil tindakan yang
dibutuhkan. Apabila tidak dapat menanggulangi keadaan darurat tersebut,
EC (MCR) akan meminta Core Team untuk melakukkan penanganan
keadaan darurat. Core Team memiliki peralatan seperti fire truck, alat
pelindung diri lengkap, peralatan pemadam api, alat bantu pernafasan,
peralatan tumpahan bahan kimia dan bantuan keadaan lainnya. Jika
keadaan memaksa, evakuasi akan dilakukan. Dalam proses evakuasi,
para karyawan akan dikumpulkan pada titik tertentu untuk melakukan
pengecekan apakah seluruh karyawan telah berkumpul atau masih ada
yang terperangkap dalam gedung. Titik-titik pengumpulan tersebut
disebut dengan Assembly Point yang terdiri dari tempat-tempat berikut :
1) Pos Security 2 Admin Building
2) SWRO
3) Pos Security Power Block
4) Pos Security Coal Handling
5) Pos Security WareHouse
Setelah keadaan darurat dilampaui, pengembalian ke keadaan normal
akan dilaksanakan secepatnya dan evaluasi penanganan keadaan darurat
dilakukan. Sistem tanggap darurat ini secara periodik dilakukan simulasi
untuk menguji dan mempertahankan kesiapan dari sistem dan personil
secara keseluruhan dalam menangani dan memberikan respon terhadap
keadaan darurat.

70
2.2 Aktivitas Selama Praktik Kerja Industri
Tabel 2.2 aktivitas kegiatan prakerin
 Najmi Umaroh
No Tanggal Kegiatan
01/02/201
1 7 Mengurus administrasi dan penjelasan safety induction
02/02/201
2 7 Pangambilan Alat Pelindung Diri (APD)
03/02/201
3 7 Tour plant Unit 3, Unit 7/8, dan coal pile
06/02/201
4 7 Tour plant Waste Water Treatment Plant (WWTP)
07/02/201
5 7 Mempelajari PFD WWTP
08/02/201
6 7 Tour Plant dan mempelajari PFD Ammonia Recovery Plant (ARP)
09/02/201
7 7 Mempelajari Cycle Chemistry unit 3 dan unit 7/8
10/02/201
8 7 Mempelajari Water Treatment Plant (WTP) unit 7/8
13/02/201
Mempelajari Regenerasi Mix Bed Polisher WTP unit 7/8
9 7
14/02/201
10 7 Mengecek kandungan outlet Seal Well, DAFF, Scrubber Basin, SWRO
15/02/201
11 7 Mempelajari cleaning SWRO
16/02/201
12 7 Mengecek kandungan amonia pada outlet setiap alat di ARP
20/02/201
13 7 Pembagian judul tugas khusus dan TA
21/02/201
14
7 Mempelajari mode regenerasi Condensate Polisher Unit 7/8
22/02/201
15 7 Mempelajari mode regenerasi Condensate Polisher Unit 7/8
23/02/201 Mempelajari parameter mode regenerasi Condensate Polisher Unit
16 7 7/8
27/02/201 Mempelajari parameter mode regenerasi Condensate Polisher Unit
17 7 7/8
28/02/201 Menghitung parameter mode regenerasi Condensate Polisher Unit
18 7 7/8
01/03/201 Menghitung parameter mode regenerasi Condensate Polisher Unit
19 7 7/8
02/03/201
20 7 Mengecek kandungan outlet Seal Well, DAFF, Scrubber Basin, SWRO
03/03/201
21 7 Mengecek kandungan amonia dan impurities pada sistem ARP
22 06/03/201 Mengecek kandungan amonia dan impurities pada sistem ARP

71
 7
07/03/201
23 7 Mempelajari proses distilasi pada R-CAST
08/03/201
24 7 Mempelajari proses distilasi pada R-CAST
09/03/201
25 7 Penyusunan laporan
10/03/201
26 7 Penyusunan laporan
13/03/201
27 7 Penyusunan laporan
14/03/201
28 7 Penyusunan laporan
15/03/201
29 7 Penyusunan laporan

 Alibta Gisca Zaharina

No Tanggal Kegiatan
01/02/201
1 7 Mengurus administrasi dan penjelasan safety induction
02/02/201
2 7 Pangambilan Alat Pelindung Diri (APD)
03/02/201
3 7 Tour plant Unit 3, Unit 7/8, dan coal pile
06/02/201
4 7 Tour plant Waste Water Treatment Plant (WWTP)
07/02/201
5 7 Mempelajari PFD WWTP
08/02/201
6 7 Tour Plant dan mempelajari PFD Ammonia Recovery Plant (ARP)
09/02/201
7 7 Mempelajari Cycle Chemistry unit 3 dan unit 7/8
10/02/201
8 7 Mempelajari Water Treatment Plant (WTP) unit 7/8
13/02/201
Mempelajari Regenerasi Mix Bed Polisher WTP unit 7/8
9 7
14/02/201
10 7 Mengecek kandungan outlet Seal Well, DAFF, Scrubber Basin, SWRO
15/02/201
11 7 Mempelajari cleaning SWRO
16/02/201
12 7 Mengecek kandungan amonia pada outlet setiap alat di ARP
13 20/02/201 Pembagian judul tugas khusus dan TA

72
 7
21/02/201
14
7 Mempelajari mode regenerasi Condensate Polisher Unit 7/8
22/02/201
15 7 Mempelajari mode regenerasi Condensate Polisher Unit 7/8
23/02/201 Mempelajari parameter mode regenerasi Condensate Polisher Unit
16 7 7/8
27/02/201 Mempelajari parameter mode regenerasi Condensate Polisher Unit
17 7 7/8
28/02/201 Menghitung parameter mode regenerasi Condensate Polisher Unit
18 7 7/8
01/03/201 Menghitung parameter mode regenerasi Condensate Polisher Unit
19 7 7/8
02/03/201
20 7 Mengecek kandungan outlet Seal Well, DAFF, Scrubber Basin, SWRO
03/03/201
21 7 Mengecek kandungan amonia dan impurities pada sistem ARP
06/03/201
22 7 Mengecek kandungan amonia dan impurities pada sistem ARP
07/03/201
23 7 Mempelajari proses distilasi pada R-CAST
08/03/201
24 7 Mempelajari proses distilasi pada R-CAST
09/03/201
25 7 Penyusunan laporan
10/03/201
26 7 Penyusunan laporan
13/03/201
27 7 Penyusunan laporan
14/03/201
28 7 Penyusunan laporan
15/03/201
29 7 Penyusunan laporan

73