BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Mesin Bubut

Dalam dunia industri, mesin-mesin perkakas sangat berperan dalam
mendukung berhasilnya suatu proses produksi karena tiap bengkel mesin
konstruksi dan bengkel-bengkel pengerjaan logam, pada umumnya mesin-mesin
ini banyak digunakan dalam pembuatan atau perbaikan komponen tertentu dalam
suatu mesin. Dari beberapa mesin perkakas yang ada salah satunya adalah mesin
bubut. Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk
memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan
benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja
kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak
potong relatif dan gerakan translasi dari pahat disebut gerak umpan (Dewangga
dkk. 2017).
Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan mempengaruhi kekasaran
permukaan pada pembubutan adalah kedalaman potong dan kecepatan putar,
dengan menggunakan variasi kedalaman potong dan kecepatan putar mesin bubut
yang sudah ditentukan dapat mengetahui perbedaan hasil kekasaran permukaan.
Jadi proses bubut yaitu proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian
mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut
(Sutrisna dkk. 2017).
Kualitas hasil pembubutan terutama permukaan dipengaruhi oleh tiga
parameter yaitu kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed), dan
kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja
dan jenis pahat sebenarnya memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga
parameter di atas adalah bagian yang dapat diatur oleh operator secara langsung
pada mesin bubut (Sutrisna dkk. 2017).
 Kelompok VI

2.2 Jenis-Jenis Mesin Bubut

Mesin bubut sendiri merupakan mesin yang keberadaan nya sangat
dibutuhkan masyarakat. Mesin ini bisa digunakan untuk industri kelas menengah
maupun kelas atas atau indsutri besar. Tentu ada jenis-jenis mesin bubut yang tentu
setiap industri tidaklah sama jenisnya. Untuk melihat jenis dari mesin bubut kita
bisa melihat ukuran panjang dari mesin bubut yaitu dengan melihat seberapa
panjang alat yang bisa dibubut oleh sebuah mesin bubut (Widarto, 2008).

Gambar 2.1 Ukuran Mesin Bubut

(Sumber : Widarto, 2008)

Pada mesin bubut ada beberapa jenis mesin bubut yang mana setiap mesin
memiliki keunggulan masing-masing. Adapun jenis-jenis mesin bubut yaitu
(Widarto, 2008) :
1. Mesin bubut ringan
Mesin bubut ringan dapat diletakkan di atas meja dan mudah
dipindahkan sesuai dengan kebutuhan, benda kerjanya berdimensi kecil
(mini). Jenis ini umumnya digunakan untuk membubut benda-benda
kecil dan biasanya dipergunakan untuk industri rumah tangga (home
industry). Panjangnya mesin umumnya tidak lebih dari 1200 mm, dan
karena bebanya ringan dapat diangkat oleh satu orang.

Gambar 2.2 Mesin Bubut Ringan

(Sumber : Widarto, 2008)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I-2

2019
 Kelompok VI

2. Mesin bubut sedang

Jenis mesin bubut sedang dapat membubut diameter benda kerja sampai
dengan 200 mm dan panjang sampai dengan 100 mm cocok untuk industri
kecil atau bengkel-bengkel perawatan dan pembuatan komponen. Umum
digunakan pada dunia pendidikan atau pusat pelatihan, karena harganya
terjangkau dan mudah dioperasikan.

Gambar 2.3 Mesin Bubut Sedang

(Sumber : Widarto, 2008)

3. Mesin bubut standar

Jenis mesin bubut mesin bubut standar disebut sebagai mesin bubut
standar karena disamping memiliki komponen seperti pada mesin ringan
dan sedang juga telah dilengkapi berbagai kelengkapan tambahan yaitu
keran pendingin, lampu kerja, bak penampung beram dan rem untuk
menghentikan mesin dalam keadaan darurat.

Gambar 2.4 Mesin Bubut Standar

(Sumber : Widarto, 2008)
2.3 Bagian-Bagian Mesin Bubut

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I-3

2019
 Kelompok VI

Pada mesin bubut, ada beberapa bagian-bagian penting yang harus

diketahui. Dan untuk dapat digunakan secara maksimal, mesin bubut standar
harus memilki bagian-bagian utama yang standar. Bagian-bagian mesin bubut
standar diantaranya:
1. Kepala tetap
Kepala tetap adalah bagian utama dari mesin bubut yang digunakan untuk
menyangga poros utama, yaitu poros yang digunakan untuk menggerakan
spindel. Dimana di dalam spindle tersebut dipasang alat untuk menjepit
benda kerja. Spindle ini merupakan bagian terpenting dari sebuah kepala
tetap. Selain itu, poros yang terdapat pada kepala tetap ini digunakan
sebagai dudukan roda gigi untuk mengatur kecepatan putaran yang
diinginkan. Dengan demikian, dalam kepala tetap terdapat sejumlah
rangkaian roda gigi transmisi yang meneruskan putaran motor menjadi
putaran spindle (Santoso, 2013).
Kepala tetap (head stock), terdapat spindle utama mesin yang berfungsi
sebagai dudukan beberapa perlengkapan mesin bubut diantaranya cekam
(chuck), kollet, senter tetap, atau pelat pembawa rata (face plate) dan pelat
pembawa berekor (driving plate). Alat-alat perlengkapan tersebut
dipasang pada spindle mesin berfungsi sebagai pengikat atau penahan
benda kerja yang akan dikerjakan pada mesin bubut (Santoso, 2013)

Gambar 2.5 Kepala Tetap

(Sumber : Santoso, 2013)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I-4

2019
 Kelompok VI

2. Penjepit/pemegang pahat
Penjepit/pemegang pahat (tools post) digunakan untuk menjepit atau
memegang pahat. Bentuknya atau modelnya secara garis besar ada dua
macam yaitu, pemegang pahat standar dan pemegang dapat dosetel
(justable tool post) (Santoso, 2013).

Gambar 2.6 Penjepit/pemegang Pahat

(Sumber : Santoso, 2013)

3. Kepala lepas
Kepala lepas (tail stock) yang ditunjukkan pada digunakan sebagai
dudukan senter putar (rotary centre), senter tetap, cekam bor (chuck drill)
dan mata bor bertangkai tirus yang pemasanganya dimasukkan pada
lubang tirus (sleeve) kepala lepas. Senter putar (rotary centre) atau senter
tetap dipasang pada kepala lepas dengan tujuan untuk mendukung ujung
benda kerja agar putarannya stabil, sedangkan cekam bor atau mata bor
dipasang pada kepala lepas dengan tujuan untuk proses pengeboran. Untuk
dapat melakukan dorongan senter tetap/senter putar pada saat digunakan
untuk menahan benda kerja dan mealkukan pengeboran pada kedalaman
tertentu sesuai tuntutan pekerjaan, kepala lepas dilengkapai roda putar

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I-5

2019
 Kelompok VI

yang disertai sekala garis ukur (nonius) dengan ketelitian tertentu,

yaitu antara 0,01 sampai dengan 0,05 mm (Santoso, 2013).

Gambar 2.7 Kepala Lepas

(Sumber : Santoso, 2013)

4. Alas/meja bubut
Alas/meja mesin bubut digunakan sebagai tempat kedudukan kepala lepas,
eretan, penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan gaya
pemakanan pada waktu pembubutan. Bentuk alas/meja mesin bubut
bermacam-macam, ada yang datar dan ada yang salah satu atau kedua
sisinya mempunyai ketinggian tertentu. Selain itu, alat/meja mesin bubut
memilki permukaannya yang sangat halus, rata dan kedataran serta
kesejajaranya dengan ketelitian sangat tinggi, sehingga gerakan kepala
lepas dan eretan memanjang diatasnya pada saat melakukan penyayatan
dapat berjalan lancar dan stabil sehingga dapat menghasilkan pembubutan
yang presisi. Apabila alas ini sudah aus atau rusak, akan mengakibatkan
hasil pembubutan yang tidak baik atau sulit mendapatkan hasil
pembubutan yang sejajar.

Gambar 2.8 Alas/bed mesin

(Sumber : Santoso, 2013

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I-6

2019
 Kelompok VI

5. Tuas pengatur kecepatan

Tuas pengatur kecepatan digunakan untuk mengatur kecepatan poros
transporter dan sumbu pembawa. Ada dua pilihan kecepatan yaitu
kecepatan tinggi dan kecepatan rendah. Kecepatan tinggi digunakan untuk
pengerjaan benda-benda berdiameter kecil dan pengerjaan penyelesaian
sedangkan kecepatan rendah digunakan untuk pengerjaan pengasaran, ulir,
alur, mengkartel dan pemotongan (cut off) (Santoso, 2013).

Gambar 2.9 Tuas Pengatur Kecepatan

(Sumber : Santoso, 2013)

6. Eretan
Eretan (carriage) terdiri atas eretan memanjang (longitudinal carriage)
yang bergerak sepanjang alas mesin, eretan melintang (cross carriage)
yang bergerak melintang alas mesin dan eretan atas (top carriage), yang
bergerak sesuai dengan posisi penyetelan di atas eretan melintang.
Kegunaan eretan ini adalah untuk memberikan pemakanan yang besarnya
dapat diatur menurut kehendak operator yang dapat terukur dengan
ketelitian tertentu yang terdapat pada roda pemutarnya (Santoso, 2013).

Gambar 2.10 Eretan

(Sumber : Santoso, 2013)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I-7

2019
 Kelompok VI

Poros transportir adalah sebuah poros berulir berbentuk segi empat atau
trapesium dengan jenis ulir whitehworth (inchi) atau metrik (mm),
berfungsi untuk membawa eretan pada waktu pembubutan secara
otomatis, misalnya pembubutan arah memanjang/melintang dan ulir.
Poros transporter untuk mesin bubut standar pada umumnya kisar ulir
transportirnya antara dari 6 hingga 8 mm. Poros pembawa adalah poros
yang selalu berputar untuk membawa atau mendukung jalannya eretan
dalam proses pemakanan secara otomatis.

Gambar 2.11 Poros Transportir dan Poros Pembawa

(Sumber : Santoso, 2013)

7. Keran pendingin.
Keran pendingin digunakan untuk menyalurkan pendingin (coolant)
kepada benda kerja yang sedang dibubut dengan tujuan untuk
mendinginkan pahat pada waktu penyayatan sehingga dapat
menjaga pahat tetap tajam dan panjang umurnya. Hasil bubutannya
pun halus.

Gambar 2.12 Pendingin

(Sumber : Santoso, 2013)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur I-8

2019
 Kelompok VI

2.4 Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah
kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman
potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan
jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi
tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator
langsung pada mesin bubut (Widarto, 2008).
Adapun tiga parameter yang dapat diatur pada mesin bubut yaitu
(Widarto, 2008) :
1. Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama
(spindel) dan benda kerja. Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran
per menit (rotations per minute). Akan tetapi yang diutamakan dalam
proses bubut adalah kecepatan potong (cutting speed atau v) atau
kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/keliling benda kerja. Secara
sederhana kecepatan potong dapat digambarkan sebagai keliling benda
kerja dikalikan dengan kecepatan putar atau (Widarto, 2008) :
πdn
v= , m/menit …(2.1)
1000
Dimana :
v = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter benda kerja (mm)
n = putaran benda kerja (putaran/menit)

Gambar 2.13 Panjang Permukaan Benda Kerja yang Dilalui Pahat

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-9

2019
 Kelompok VI

(Sumber : Widarto, 2008)

2. Kecepatan putar mesin bubut adalah kemampuan melakukan putaran
dalam satuan panjang per satuan waktu, yang mana dapat dirumuskan
dengan :
1000 v RPM
N= , RPM
πd
…(2.2)
Dimana :
N = kecepatan putar (RPM)
d = diameter (mm)
v = kecepatan potong (m/menit)

3. Kecepatan makan adalah nilai yang diperoleh dari hasil kali antara besar
pemakanan dan jumlah putaran mesin, yang dapat dirumuskan dengan :
F = f x n (mm/menit) …(2.3)

Dimana :

F = kecepatan makan (mm/menit)

f = besar pemakanan

n = jumlah putaran mesin

2.5 Alat Ukur dan APD yang Digunakan pada Mesin Bubut
Alat ukur merupakan instrument atau alat yang digunakan sebagai
pembanding suatu objek yang memiliki nilai dan ketetapan sendiri sehingga bisa
digunakan sebagai acuan dalam proses kerja semua orang. Alat ukur sering
digunakan untuk proses kegiatan praktikum atau eksperimen yang berguna untuk
membantu pekerja dalam menyelesaikan tugasnya dengan sangat baik dan
sempurna. Proses penggunaan alat ukur biasa disebut dengan proses pengukuran
yang mana hasil dari proses pengukuran sering digunakan sebagai landasan dalam
mengambil suatu keputusan sehingga alat ukur sangat dibutuhkan keberadaannya
(Sani, 2017).

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-10

2019
 Kelompok VI

Adapun jenis-jenis alat ukur yang digunakan pada proses pembubutan

yaitu :
1. Jangka sorong
Jangka sorong adalah alat ukur yang umum digunakan oleh orang banyak
untuk mengukur benda kecil dari panjang 0.1 mm hingga beberapa cm.
jangka sorong bisa digunakan untuk mengukur panjang objek benda, tebal
objek, kedalaman suatu objek, diameter luar dan diameter dalam dari
sebuah objek yang akan diukur. Jangka sorong merupakan alat ukur yang
memiliki dua skala yaitu skala tetap (skala utama) dan skala nonius.
Jangka sorong dapat mengukur dengan ketelitian 0,1 mm. Digunakan
untuk mengukur dimensi bagian dalam dan luar suatu benda. Cara kerja
pengukuran menggunakan jangka sorong yaitu dilakukannya pengukuran
dengan menggeser rahang sorong. Setelah memperoleh posisi yang sesuai,
kemudian amati angka pada skala utama yang berdekatan dengan angka
nol pada skala nonius. Kemudian perhatikan garis pada skala nonius yang
berimpit dengan salah satu garis pada skala utama (Abdullah, 2016).
Dalam melakukan ujicoba pengukuran menggunakan jangka sorong, ada
beberapa langkah-langkah yang perlu diperhatikan dalam menggunakan
dan membaca alat ukur jangka sorong sebagai berikut (Abdullah, 2016) :
a. Periksa terlebih dahulu kondisi alat ukur jangka sorong, apabila
terdapat debu atau kotoran bersihkan terlebih dahulu agar tidak
mengganggu hasil pengukurannya nanti.
b. Geser jangka sorong hingga rapat, lalu pastikanlah bahwa nilai
pengukuran sudah berada tepat pada posisi nol.
c. Bersihkan lagi permukaan benda yang akan diukur, hingga betul-betul
tidak terdapat material lainnya yang dapat mengurangi keakuratan dan
ketelitian hasil pengukuran.
d. Kemudian lakukan pengukuran dengan cara menggeser jangka sorong
sehingga cocok dengan benda yang akan diukur.
e. Kemudian pastikan posisi benda yang akan diukur betul-betul telah
terjepit dengan baik atau terukur secara benar.

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-11

2019
 Kelompok VI

f. Pastikan posisi jangka sorong benar-benar sudah lurus, baik secara

vertikal maupun horizontal.
g. Baca hasil pengukuran secara seksama dan seteliti mungkin.
h. Lihatlah hasil pengukuran yang telah ditunjukkan pada skala utamanya,
dengan memperhatikan terlebih dahulu posisi yang ditunjuk oleh garis
angka nol pada skala vernier (nonius).
i. Angka yang sejajar dengan angka nol pada skala nonius adalah skala
utama yang akan menjadi nilai hasil di depan koma.
j. Kemudian, perhatikan garis angka lainnya pada skala vernier yang
menunjukkan posisi terlurus terhadap nilai pada skala utamanya,
biasanya ada satu garis yang paling lurus dan garis yang mendekati
lurus, maka ketelitian mata harus dibutuhkan saat memperhatikan angka
yang tertera pada skala nonius.
k. Jika posisi yang paling lurus berada pada angka nol dari garis skala
vernier, maka itu bermakna hasil pengukuran adalah nilai bulat atau
bukan desimal.
l. Namun jikalau tidak tepat berada pada angka nol, perhatikan hasil yang
mendekati, dengan cara memperhatikan angka lainnya yang paling
lurus dengan garis skala utama, maka akan didapatilah nilai skala
nonius yang mana nilai tersebut perlu dikalikan dengan angka ketelitian
jangka sorong yaitu 0.1 mm, dan di jumlahkan dengan skala utama
yang sudah di catat sebelumnya.

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-12

2019
 Kelompok VI

Gambar 2.14 Jangka Sorong

(Sumber: Abdullah, 2016)

2. Mikrometer sekrup
Mikrometer sekrup dapat mengukur dengan ketelitian 0,01 mm. Cara kerja
dari mikrometer sekrup yaitu dengan memutar bidal (pemutar besar)
berlawanan arah jarum jam sehingga ruang antara rahang tetap dengan
rahang geser cukup untuk menempatkan benda yang akan diukur.
Letakkan benda yang akan diukur diantara rahang tetap dan rahang geser.
Kemudian putar bidal searah jarum jam sehingga benda yang diukur
terjepit oleh rahang tetap dan rahang geser. Putar pemutar kecil (roda
bergigi) searah jarum jam sehingga skala nonius pada pemutar besar tidak
bergeser lagi. Baca hasil pengukuan menggunakan mikrometer skala.
Tentukan nilai skala utama yang terdekat dengan selubung silinder (bidal)
dari rahang geser (atau skala utama yang berada tepat di depan atau
berimpit dengan selubung silinder luar rahang geser) tentukan nilai skala
nonius yang berimpit dengan garis mendatar pada skala utama. Jumlahkan
nilai skala nonius dengan skala utama (Abdullah, 2016). Mikrometer
sekrup berfungsi untuk mengukur ketebalan, panjang dan mengukur
diameter suatu benda yang bentuknya sangat kecil seperti kabel, kawat,
lebar kertas dan benda kecil lainnya.
Adapun bagian-bagian dari mikrometer sekrup adalah sebagai berikut
(Abdullah, 2016):
a. Rangka
Bagian Bingkai atau sering disebut juga bagian frame mikrometer yang
berbentuk seperti huruf C ataupun huruf U dan terbuat dari bahan
logam yang tahan panas dan tebal serta kuat karena bertujuan agar
dapat meminimalkan terjadinya peregangan yang dapat menganggu
proses pengukuran sebuah benda.
b. Poros tetap

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-13

2019
 Kelompok VI

Kedua adalah bagian poros tetap mikrometer yang mempunyai fungsi

untuk penahan sebuah benda saat akan diukur menggunakan alat
ukur mikrometer ini.
c. Poros gerak
Bagian mikrometer yang ketiga adalah poros gerak atau spindle yang
merupakan sebuah silinder yang dapat digerakan menuju poros
tetap mikrometer.
d. Pengunci
Lalu bagian mikrometer sekrup keempat adalah pengunci (lock) yang
memiliki fungsi untuk menahan poros gerak agar tak bergerak saat
proses pengukuran sebuah benda.
e. Skala utama
Bagian kelima disebut juga dengan sleeve yang merupakan tempat
terletaknya skala utama dalam satuan milimeter (mm).
f. Skala putar
Bagian mikrometer keenam adalah thimble yang merupakan tempat
skala nonius (skala putar) mikrometer berada.
g. Ratchet knob
Lalu untuk bagian mikrometer yang terakhir atau ke tujuh
adalah ratchet knop yang berfungsi untuk memutar spindle (poros
gerak) sesaat ujung poros gerak tersebut sudah dekat dengan benda
yang akan diukur serta digunakan untuk mengencangkan poros gerak
(spindle) tersebut sampai terdengar bunyi suara sehingga untuk
memastikan bahwa ujung poros gerak sudah menempel dengan
sempurna dengan benda yang akan diukur maka ratchet knob tersebut
diputar sebanyak dua atau tiga putaran.

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-14

2019
 Kelompok VI

Gambar 2.15 Mikrometer Sekrup

(Sumber: Abdullah, 2016)
2.6 Kesehatan, Keselamatan Kerja Pada Proses Pembubutan
Pada dunia manufaktur alat pelindung diri sangat dibutuhkan
keberadaannya, guna menghindari kecelakaan kerja yang mungkin terjadi ketika
kita berhubungan dengan mesin-mesin. Pada setiap alat mempunyai kegunaan dan
manfaat tersendiri. Ada beberapa jenis alat pelindung diri dalam dunia manufaktur
yang diantaranya yaitu (Dessy, 2017):
1. Kacamata
Kacamata berfungsi untuk melindungi mata dari percikan bahan-bahan
korosif, kaca mata ini juga memberi perlindungan dari benturan atau
pukulan benda keras kemasukan debu atau partikel kecil yang melayang ke
udara, paparan gas-gas atau uap yang dapat menyebabkan iritasi pada
mata, dan benturan benda keras.
Adapun jenis-jenis dari Kacamata Pelindung adalah sebagai berikut
(Dessy, 2017) :
a. Safety spectacles, berbentuk kacamata biasa dan hanya dapat
melindungi mata dari bahaya loncatan benda tajam, debu, partikel-
partikel kecil dan mengurangi sinar yang menyilaukan. Biasanya
dipakai pada proses menyolder dan proses pemotongan kaki komponen.
b. Safety goggles, Kacamata yang bentuknya menempel tepat pada muka.
dengan safety goggles, mata dapat terlindung dari bahaya percikan
bahan kimia, asap, uap, debu dan loncatan benda tajam. Biasanya
dipakai oleh teknisi mesin produksi.

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-15

2019
 Kelompok VI

Gambar 2.16 Kaca Mata

(Sumber: Hartono, 2016)

2. Sepatu pengaman (safety shoes)

Safety shoes ini merupakan sepatu yang resistan terhadap dampak jari kaki
dan memiliki sol yang resisten terhadap panas yang melindungi dari
permukaan kerja yang panas, seperti pada industri roofing, trotoar dan
logam panas, logam dalam sol melindungi kebocoran. Safety shoes juga
didesain untuk konduksi listrik untuk mencegah terjadinya statik di area
dengan potensial ledakan atau nonkonduksi untuk melindungi dari bahaya
listrik. Safety shoes juga berfungsi untuk melindungi kaki dari kejatuhan
benda, benda-benda tajam seperti kaca ataupun potongan baja, larutan
kimia dan aliran listrik (Dickson, 2017 ).
Sepatu pelindung terdiri dari baja diujungnya dengan dibalut oleh karet
yang tidak dapat menghantarkan listrik. Sepatu pelindung wajib digunakan
oleh teknisi mesin dan petugas gudang.Spesifikasi safety shoes, tidak licin,
anti gores, anti statik, tahan oli/minyak (Dickson, 2017 ).

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-16

2019
 Kelompok VI

Gambar 2.17 Sepatu Pengaman

(Sumber: Dickson, 2017)

3. Baju kerja
Baju kerja atau pakaian kerja yang khusus dibuat untuk digunakan bekerja
di dalam bengkel atau laboratorium biasanya harus cukup kuat dan
bentuknya harus sesuai dengan jenis pekerjaan yang dikerjakan. Baju
harus dapat melindungi pekerja dari luka akibat beram, serpihan benda
kerja, goresangoresan dan panas. Pakaian harus benar-benar ter-ikat atau
pas dengan pemakainya. Dalam bekerja, baju terkancing secara sempurna,
sehingga tidak ada bagian-bagian anggota badan yang terbuka atau tidak
terlindungi.

Gambar 2.18 Baju kerja

(Sumber: Ambiyar, 2008)

Laporan Praktikum Proses Manufaktur II-17

2019